Planejamento Estrategico de Manutencao O

CENTRO UNIVERSITÁRIO AUGUSTO MOTTA
CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA ELÉTRICA

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO
PLANEJAMENTO ESTRATÉGICO DE MANUTENÇÃO: OTIMIZAÇÃO DO

PROCESSO INDUSTRIAL METALÚGICO REDUZINDO O TEMPO DE PARADA
DAS MÁQUINAS (PRENSA, FRESADORA, TORNO MECÂNICO, MÁQUINA DE
SOLDA, COMPRESSOR DE AR COMPRIMIDO).
Rafael Alves de Souza
Rio de Janeiro
DEZEMBRO/2017

Trabalho acadêmico apresentado ao

Curso de Engenharia Elétrica do Centro
Universitário Augusto Motta (UNISUAM),
como requisito parcial à obtenção do
título de Bacharel em Engenharia
Elétrica.
Orientador: André Luís da Silva Pinheiro
Rio de Janeiro
DEZEMBRO/2017

Rafael Alves de Souza
APROVADO EM: _________________________
BANCA EXAMINADORA:
_______________________________________
André Luís da Silva Pinheiro, D.Sc. - Orientador
_______________________________________
Geraldo Motta Azevedo Júnior, D.Sc.
_______________________________________
Carlos Henriques Ventura do Rosário Oliveira, M.Sc.
Rio de Janeiro
DEZEMBRO/2017
Souza, Rafael Alves de Souza. Planejamento estratégico de manutenção:
Otimização do processo industrial metalúrgico reduzindo o tempo de parada
das máquinas (prensa, fresadora, torno mecânico, máquina de solda, ponte
rolante e compressor de ar comprimido). 2017. 68 p. Trabalho de conclusão de
curso (Graduação em Engenharia Elétrica) – Centro Universitário Augusto Motta, Rio
de Janeiro, 2017.
RESUMO
Com o avanço da industrialização as empresas estão em constante crescimento e o

mundo empresarial cada dia mais competitivo. As empresas investindo em
equipamentos, em novas tecnologias que as auxiliem no crescimento produtivo e
como consequência preços competitivos. Muitas das vezes as empresas deixam de
investir em metodologias que visam o perfeito funcionamento dos equipamentos
adquiridos, proporcionando gastos elevados com a manutenção corretiva. Com o
objetivo de melhorar a qualidade da manutenção em uma indústria metalúrgica que
está tendo alguns imprevistos, devido à inexistência de um controle de manutenção.
Viu-se a necessidade de implementar um método de manutenção que satisfaça às
necessidades da empresa. A manutenção proposta vai auxiliar a empresa expandir a
confiabilidade dos equipamentos, trazendo técnicas fundamentais que irão garantir
um tempo maior no efetivo da produção e redução de gastos com a manutenção
corretiva, introduzindo ferramentas essenciais para o aumento da qualidade dos
serviços executados. A manutenção planejada escolhida foi a preventiva, por ser um
modelo de manutenção de custo reduzido e atenderá às necessidades da empresa.
Em conjunto com a manutenção planejada, a manutenção autônoma e a educação e
treinamento que irá aumentar a confiabilidade do planejamento contribuindo para o
sucesso do projeto.
Palavras-chave: Manutenção preventiva; Estratégia de manutenção; Manutenção

planejada; Confiabilidade; planejamento.
Souza, Rafael Alves de Souza. Strategic planning of maintenance: optimization
of the metallurgic industrial process reducing the machine stops time (press,
milling machine, mechanical lathe, welding machine, crane e compressed air
compressor).2017 68 p. Monograph (Graduation in Electrical Engineering) – Centro
Universitário Augusto Motta, Rio de Janeiro, 2017.
ABSTRACT
With the advance of the industrialisation the companies are in constant growth and
the business world each more competitive day. The companies investing in
equipments, in new technologies that help them in the productive growth and like
consequence competitive prices. Many of the times the companies leave to invest in
methodologies that visan the perfect operation of the equipments purchased,
providing high costs with the maintenance correctivo. With the aim to improve the
quality of the maintenance in an industry metallurgical that is having some
unforeseen, because of the nonexistence of a control of maintenance, saw the need
to implement a method of maintenance that satisfy the Needs of the company. The
maintenance proposed goes to help the company expand the reliability of the
equipments, bringing technical fundamental that will go to guarantee a greater time in
the effective of the production and reduction of costs with the maintenance correctivo,
entering essential tools for the increase of the quality of the services executed. The
maintenance planned chosen was to the preventive, for being a model of
maintenance of cost reduced and will attend the needs of the company. In group with
the maintenance planned, the autonomous maintenance and the education and
training will go to increase the reliability of the planning contributing for the success of
the project.
Keywords: Preventive maintenance; Maintenance strategy; Planned maintenance;

Reliability; planning.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 Fases de desenvolvimento da manutenção. ...................................... 9
Figura 2 Tipos de manutenção. ..................................................................... 10
Figura 3 Ações da Manutenção Preventiva. ................................................... 14
Figura 4 Desgaste de um equipamento .......................................................... 15
Figura 5 Processo de manutenção preditiva. .................................................. 17
Figura 6 engenharia de manutenção .............................................................. 19
Figura 7 Os oitos pilares da TPM ................................................................... 21
Figura 8 Educação e Treinamento. ................................................................. 26
Figura 9 Curva da banheira ............................................................................ 27
Figura 11 Exemplo de Fresadora ................................................................... 31
Figura 12 Exemplo de Torno Mecânico .......................................................... 32
Figura 13 Exemplos de Prensas ..................................................................... 32
Figura 14 Exemplo de Ponte Rolante ............................................................. 33
Figura 15 Exemplo compressor de Ar Comprimido ........................................ 33
Figura 16 Exemplo Máquina de solda ............................................................ 34
Figura 17 Controle Manual ............................................................................. 38
Figura 18 Ficha do Histórico do Equipamento ................................................ 40
Figura 19 Ordem de serviço ........................................................................... 41
Figura 20 Organograma da Manutenção ........................................................ 44
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Pesquisa e codificação dos equipamentos ................................... 31
Tabela 2 – Relação das Máquinas ................................................................. 35
Tabela 3 – cadastro de equipamento ............................................................. 37
Tabela 4 – Lista de algumas peças sobressalentes ....................................... 42
Tabela 5 – Planejamento de manutenção preventiva da prensa. ................... 47
Tabela 6 – Planejamento de manutenção preventiva da Ponte rolante. ......... 49
Tabela 7 – Planejamento de manutenção preventiva do Torno Mecânico ..... 52
Tabela 8 – Planejamento de manutenção preventiva da Máquina de Solda. . 54
Tabela 9 – Planejamento de manutenção preventiva Fresadora .................... 57
Tabela 10 – Planejamento de manutenção preventiva. .................................. 58
Tabela 11 – Planejamento de manutenção preventiva compressor de ar. ..... 60
Tabela 12– Problemas Típicos Antes e Depois do Planejamento .................. 63
Tabela 13 – Antes e o depois do planejamento. ............................................. 64
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
TPM ‒ Manutenção Produtiva Total (Total Preventive Maintenance)

PDCA – Planejar, Executar, Verificar e Agir (Plan - Do - Check – Act)
SDCD ‒ Sistema Digital de Controle Distribuído.
MCC ‒ Manutenção Centrada em Confiabilidade
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO .............................................................................................. 1
1.1. APRESENTAÇÃO DO PROBLEMA ..................................................... 1
1.2. DEFINIÇÃO DO PROBLEMA ............................................................... 2
1.3. HIPÓTESE ........................................................................................... 4
1.4. OBJETIVOS ......................................................................................... 4
1.5. MOTIVAÇÃO ........................................................................................ 5
1.6. TRABALHOS RELACIONADOS E CONTEXTUALIZAÇÃO ................. 5
1.7. JUSTIFICATIVA E RELEVÂNCIA ........................................................ 6
1.8. METODOLOGIA ................................................................................... 6
1.9. ORGANIZAÇÃO DO TEXTO................................................................ 7
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA .................................................................... 8
2.1. PLANEJAMENTO ESTRATÉGICO ........................................................ 8
2.2. TIPOS DE MANUTENÇÃO .................................................................... 9
2.2.1 Manutenção Corretiva ..................................................................... 10
2.2.1.1 Manutenção Corretiva Planejada ............................................. 11
2.2.1.2 Manutenção Corretiva Não-Planejada. .................................... 12
2.2.2 Manutenção Preventiva ................................................................... 13
2.2.2.1 Manutenção Preventiva Baseada no Tempo ........................... 14
2.2.3 Manutenção Preditiva ...................................................................... 15
2.2.4 Manutenção Detectiva ..................................................................... 17
2.2.5 Engenharia de Manutenção ............................................................ 18
2.3. FERRAMENTA PARA AUMENTO DA CONFIABILIDADE................... 19
2.3.1 Manutenção Produtiva Total - TPM ................................................. 20
2.3.1.1 Manutenção Autônoma ............................................................ 21
2.3.1.2 Melhorias Específicas .............................................................. 23
2.3.1.3 Manutenção Planejada ............................................................ 23

2.3.1.4 Manutenção e Qualidade ......................................................... 23
2.3.1.5 Controle Inicial ......................................................................... 24
2.3.1.6 Educação e Treinamento ......................................................... 25
2.3.1.7 Segurança e Meio Ambiente .................................................... 26
2.3.1.8 Gestão Administrativa ou TPM Office ...................................... 27
2.3.2 Curva da Banheira .......................................................................... 27
2.3.3 Manutenção Centrada em Confiabilidade – MCC ........................... 28
3 ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO E APRESENTAÇÃO DA EMPRESA 30
3.1. PESQUISA E CODIFICAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS........................ 30
3.2. CATALOGAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS ............................................ 36
3.3. INTRODUÇÃO DE UM PROCEDIMENTO MANUAL DE CONTROLE E

INSPEÇÃO DE MANUTENÇÃO PLANEJADA .................................... 37
3.4. ELABORAÇÃO DE METODOLOGIA PARA MANUTENÇÃO .............. 38
3.5. IMPLANTAÇÃO DE HISTÓRICO DE MANUTENÇÃO ......................... 39
3.6. CATALOGAÇÃO DE PEÇAS SOBRESSALENTES. ............................ 41
3.7. DEFINIÇÃO DE ELEMENTOS ORGANIZACIONAIS PARA

MANUTENÇÕES ............................................................................. 43
4. PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA. .............................. 45
4.1. ANÁLISE DA REALIDADE DA INDÚSTRIA ......................................... 45
4.2. PRENSA MECÂNICA. .......................................................................... 45
4.2.1. Objetivo da Manutenção na Prensa Mecânica. .............................. 45
4.2.2. Manutenção Necessária para Prensa Mecânica. ........................... 46
4.2.2.1 Planejamento de Manutenção Diária. ...................................... 46
4.2.2.2. Planejamento de Manutenção Semanal.................................. 46
4.2.2.3. Planejamento de Manutenção Mensal. ................................... 46
4.2.2.4. Planejamento de Manutenção semestral Prensa. ................... 47
4.3. PONTE ROLANTE. .............................................................................. 48

4.3.1. Objetivo da Manutenção na Ponte Rolante. ................................... 48
4.3.2. Manutenção Necessária para a Ponte Rolante. ............................. 48
4.3.2.2. Planejamento de Manutenção mensal. ................................... 49
4.4.1. Objetivo da Manutenção no Torno Mecânico. ................................ 50
4.4.2. Manutenção Necessária para o Torno Mecânico. .......................... 50
4.4.2.1. Planejamento de Manutenção Diário. ..................................... 50
4.4.2.2. Plano de Manutenção Semanal do Torno Mecânico. .............. 51
4.4.2.4. Planejamento de Manutenção Semestral................................ 51
4.5. MÁQUINA DE SOLDA. ......................................................................... 53
4.5.1. Objetivo da Manutenção na Máquina de Solda. ............................. 53
4.5.2. Manutenção Necessária para a Máquina de Solda. ....................... 53
4.6. FRESADORA. ...................................................................................... 55
4.6.1. Objetivo da Manutenção na fresadora. .......................................... 55
4.6.2. Manutenção necessária para a fresadora. ..................................... 55
4.6.2.1. Planejamento de Manutenção Diário. ..................................... 55
4.6.2.2. Planejamento de Manutenção semanal. ................................. 56
4.6.2.3. Planejamento de Manutenção mensal. ................................... 56
4.6.2.4. Planejamento de Manutenção Semestral................................ 56
4.7. COMPRESSSOR DE AR. .................................................................... 58
4.7.1. Objetivo da Manutenção no Compressor de Ar Comprimido. ........ 59
4.7.2. Manutenção necessária para o Compressor. ................................. 59
4.7.2.2. Planejamento de Manutenção a cada 1000 horas. ................. 59

4.7.2.3. Planejamento de Manutenção a cada 3000 horas. ................. 60
4.8. FERRAMENTAS UTILIZADAS PARA AUMENTAR A

CONFIABILIDADE ........................................................................... 61
4.8.1. Manutenção Autônoma .................................................................. 61
4.8.2. Educação e Treinamento ............................................................... 61
4.8.3. Manutenção planejada ................................................................... 62
4.9. COMPARAÇÃO ENTRE OS PROBLEMAS TÍPICOS ANTES E

DEPOIS DO PLANEJAMENTO ....................................................... 62
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS E TRABALHOS FUTUROS............................ 64
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................... 66
ANEXOS ......................................................................................................... 69
ANEXO A MANUTENÇÃO PREVENTIVA PRENSA ................................... 69
ANEXO C MANUTENÇÃO PREVENTIVA DO TORNO MECÂNICO .......... 75
ANEXO D MANUTENÇÃO PREVENTIVA DA MÁQUINA DE SOLDA ........ 79
ANEXO E MANUTENÇÃO PREVENTIVA DA FRESADORA ..................... 80
ANEXO F MANUTENÇÃO PREVENTIVA DO COMPRESSOR DE AR. ..... 84

1
1. INTRODUÇÃO
1.1. APRESENTAÇÃO DO PROBLEMA
A revolução industrial (DEANE, 1973) foi um grande acontecimento na história

da humanidade, ocorreu na Inglaterra em meados do século XVIII. O País
encontrava se em meio a uma crise que já se arrastava desde o século XVII, vendo
a necessidade de mudança, necessidade de criar, inventar máquinas que
produzissem mais que o trabalho manual. A revolução industrial trouxe melhorias e
mudanças nos aspectos econômicos e sociais. No século seguinte, no meado do
século XIX aconteceu a segunda revolução. A revolução se internacionalizou, foram
aparecendo técnicas que visaram o aumento da produção, o surgimento de novas
tecnologias foram aprimorando a produção industrial, dando agilidade nos processos
e reduzindo a mão de obra operária.
Com a criação e a realização da produção em série, as indústrias passaram a
estabelecer programas básicos de manutenção e, consequentemente sentiram a
necessidade de formar equipes que desenvolvessem reparos de manutenção em
máquinas operatrizes o mais rápido possível. Desta forma surgiu uma equipe, cujo
objetivo primordial era a efetuação da Manutenção Corretiva (MONTEIRO, SOUZA e
ROSSI, 2010).
A segunda guerra mundial (RAMOS, 2005) foi um marco na história da
manutenção industrial (GUIMARÃES, NOGUEIRA e SILVA, 2012), pois antes dela
não existia uma rotina de manutenção que zelasse pelo bom funcionamento da
mesma. As máquinas eram dimensionadas muito acima do seu valor nominal de
trabalho, criando uma dificuldade para os defeitos oportunos. Só era executado
algum tipo de manutenção quando as máquinas paravam por defeito. Logo após a
segunda guerra mundial a necessidade de produtos industrializados cresceu
consideravelmente, houve a necessidade de uma produção mais eficiente e
confiável. As máquinas começaram a ser projetadas para trabalhar no limite de
operação. Tendo uma disputa na competividade, as máquinas não podiam parar por
defeitos inesperados, pois gerariam prejuízos.
As manutenções corretivas àquelas que ocorrem depois do defeito, não eram
mais proveitosas, visto que haveria perdas na produção e consequente prejuízo
financeiro. As empresas industriais começaram a ver a necessidade de mudar.
2
Havia a necessidade de criar um novo estilo de manutenção, começaram a introduzir

a manutenção preventiva (GUIMARÃES, NOGUEIRA e SILVA, 2012) em suas
empresas, visto que manutenção preventiva não é utilizada como ferramenta para
arrumar os defeitos dos equipamentos, é utilizada para evitá-las, a manutenção ficou
tão importante quanto à operação.
Com o crescimento da industrialização, as empresas entenderam que a
manutenção preventiva é hoje uma tarefa primordial na vivência de uma organização
empresarial, Considera-se nos dias atuais, uma ferramenta aliada no que diz
respeito à diminuição de gasto e otimização do sistema produtivo (MARQUES,
1988), deixando de ser apenas um fator de interposição e reparação de
equipamentos e passando a ser considerada como ferramenta de coordenação de
processos.
1.2. DEFINIÇÃO DO PROBLEMA
A produção industrial (FILHO, 2008) está em constante ascensão, a cada dia

aparece um equipamento, uma tecnologia nova no mercado, sendo assim, as
empresas estão investindo em máquinas e equipamentos industriais permitindo o
acompanhamento dessa demanda mundial.
As indústrias, empresas estão a cada dia aumentando os seus investimentos
qualificando, especializando e progredindo os seus artefatos, em consequência
deste fato o nível de exigência dos clientes consumidores aumenta, resultando em
um maior grau de complexidade dentro das organizações empresariais (TERRA,
2005), para que a procura seja atendida de uma forma provável, a fim de assegurar
uma solidez dentro dos moldes do negócio. Para que o crescimento acompanhe a
demanda, é necessário a elaboração de um plano indicando como o método
produtivo deverá acontecer, e ainda um plano de controle para desvendar possíveis
eventualidades durante esse desenvolvimento.
De forma mais notória que a qualidade, a eficiência da produção também
depende do desempenho das máquinas. A redução dessa eficiência em função da
parada inesperada dos equipamentos por falta de manutenção (MARCORIN e LIMA,
2003) ocasionam em custos significativos para a empresa. Dessa forma, o
rendimento do equipamento pode ser ainda mais afetado quando a falta de
3
procedimento adequado de manutenção ou a manutenção malfeita causam

prejuízos na linha de produção, pela redução da eficiência dos equipamentos,
mesmo sem ter uma parada concreta do equipamento. Essa circunstância leva a
empresa a procurar o lugar onde houve a queda de produção em outros motivos,
como materiais, ferramentas e até os trabalhadores de chão de fábrica, como os
operadores, elevando os gastos operantes.
Com a diminuição do desempenho das máquinas ou até mesmo a quebra
inesperada, a qualidade e a produção são afetadas diretamente, reduzindo a
produtividade da empresa (MACEDO, 2012), trazendo consigo prejuízos financeiros.
Isso pode ser evitado, estabelecendo políticas com planos adequados de
manutenção que garantem a eficácia do equipamento produtivo. A ausência desse
sistema, além da diminuição da eficiência do processo, proporciona paradas efetivas
das máquinas, restringindo a sua disponibilidade. A ociosidade dos equipamentos
necessita da credibilidade e da manutenibilidade por eles apresentadas.
Contudo pode-se dizer que um procedimento mal executado, ou até mesmo
inexistente de manutenção traz custos a mais, relacionados à ineficiência da linha de
produção (BEBER, SILVA, et al., 2004), horas de trabalhos extra, necessário para
cobrir as horas de produção perdida com a ineficiência dos equipamentos, para
cumprir a data de entrega dos produtos industrializados. Sabendo que o atraso na
entrega dos produtos na data estipulada no contrato ocasiona multa e até mesmo o
rompimento dos contratos, pois a empresa não está conseguindo atender a
demanda de trabalho contratado.
Este trabalho foca em uma empresa de metalurgia que vem passando por
algumas dificuldades em relação à falta de manutenção adequada. A empresa não
tem uma metodologia, um plano de gestão de manutenção (OTANI e MACHADO,
2008), com isso vem sofrendo com alguns imprevistos, máquinas parando de uma
forma que acaba trazendo prejuízos financeiros para empresa. As máquinas estão
em constante paradas para manutenção corretiva. Por falta de um trabalho que vise
o perfeito funcionamento dos equipamentos da empresa.
4
1.3. HIPÓTESE
Fazer um levantamento no histórico de manutenção dos equipamentos

coletando dados estatísticos e colhendo informações de procedimentos de
manutenção corretiva (MONTEIRO, SOUZA e ROSSI, 2010) para entender em que
estado às máquinas se encontram, estabelecendo parâmetros de manutenção que
permitam resolver os defeitos antes que eles ocorram. Tendo a necessidade de
melhorar o desempenho dos equipamentos, serão feitas reuniões com os
operadores, àqueles que têm um contato direto com as máquinas, para
compreender as dificuldades que eles vêm encontrando e fazer uma pesquisa para
saber qual o procedimento a ser tomado, para inserir ações de melhorias nos
equipamentos. Acertando os parâmetros que satisfaçam a necessidade de
produtividade da empresa, será feita revisões periódicas que proporcionem a
verificação das condições em que estão os variados componentes do sistema,
reparando ou regulando com o propósito de assegurar o seu excelente
funcionamento.
1.4. OBJETIVOS
Criar um plano com um conjunto de técnicas fundamentais para assegurar o

mínimo tempo de parada das máquinas, garantindo um tempo maior no efetivo da
produção e mais eficiência na produtividade da empresa (TUPY e YAMAGUCHI,
1998). Pretende-se manter manutenibilidade em dia, com a probabilidade do
conserto da máquina a ser realizado dentro do tempo necessário.
Com a implementação de um sistema eficaz de manutenção (KARDEC e
NASCIF, 2002), outros objetivos são atingidos como, os gastos referentes à
manutenção corretiva iriam ter uma redução, o tempo de parada repentina diminuiria
e os processos de industrialização teria um elevado aumento na produtividade.
Pretende-se reduzir significantemente os defeitos relacionados às falhas ou quebra
das máquinas e equipamentos. Pretende-se manter equipamentos e máquinas em
condições integrais de funcionamento, garantindo uma produção melhor com
agilidade, qualidade e eficiência.
5
1.5. MOTIVAÇÃO
A motivação deste trabalho é unir um conjunto de técnicas que possibilitem

um melhor desempenho produtivo, reduzindo os gastos com manutenção
(MARCORIN e LIMA, 2003), reduzindo as paradas para manutenção corretiva
emergencial, nivelar os recursos para manutenção, e fazer um dimensionamento
proporcional de peças sobressalentes no estoque para a empresa não sofrer
prejuízos posteriores e a atenuação nas avarias permanentes das máquinas.
1.6. TRABALHOS RELACIONADOS E CONTEXTUALIZAÇÃO
(ALMEIDA, 2011), viu a necessidade de programar melhorias em um plano de

manutenção já existente, utilizando métodos existente como aliado o, TPM (Total
Preventive Maintenance ou Manutenção Produtiva Total), 5’S e também o PDCA
(PLAN - DO - CHECK – ACT ou PLANEJAR, EXECUTAR, VERIFICAR E AGIR)
como ferramentas de ampla utilidade para acompanhar e controlar o plano de
prevenção, elaborando prováveis melhorias combinados com os problemas
encontrado no período do estágio.
Já (MICAI, 2006), teve como objetivo estruturar e controlar o serviço de
manutenção em uma fábrica de absorvente. Foi implantado um sistema de
informática que tinha o objetivo de confiabilidade e centralização das informações
dos equipamentos instalados, cujo objetivo era disponibilizar indicadores que
possibilitassem o aumento das manutenções preventivas e diminuíssem as
manutenções corretivas.
Já (NOGUEIRA, GUIMARÃES e SILVA., 2012), elaboraram um trabalho que
se baseia na geração de uma metodologia que analisa as falhas dos equipamentos.
Tiveram como base a metodologia chamada TPM (Total Preventive Maintenance ou
Manutenção Produtiva Total), mostrando os benefícios de uma manutenção bem
elaborada. Foi destinado a uma empresa que trabalha no ramo de montagem de
equipamentos de solda em uma indústria de soldagem.
6
1.7. JUSTIFICATIVA E RELEVÂNCIA
A justificativa deste trabalho está baseada na necessidade de introduzir um

plano de manutenção nos equipamentos da empresa, que é carente de sistema de
manutenção que vise o bom funcionamento das máquinas, a manutenção mais
executada no momento é a corretiva (MONTEIRO, SOUZA e ROSSI, 2010), aquela
que só concerta o equipamento quando não há mais possibilidade de produzir,
trazendo consigo um gasto mais elevado, perdas no processo produtivo e também
gasto a mais na manutenção, pois, se tivesse feito à manutenção anterior a quebra,
poderia ter economizado na manutenção. Nesse propósito, é de muita importância
determinar um plano de manutenção (GURSKI e RODRIGUES, 2008) apropriado
para a realidade que se encontra a indústria, a qual pretende ter uma disponibilidade
maior na hora que os funcionários, operadores estiverem operando o equipamento,
para que não haja o inconveniente da quebra do equipamento.
A relevância deste trabalho está relacionada aos benefícios que um plano de
manutenção pode trazer para empresa. Reduzindo os gastos com manutenção
corretiva (MARCORIN e LIMA, 2003), amplificando a ociosidade dos equipamentos e
também deixando os equipamentos com uma confiabilidade maior, reduzindo os
riscos eminentes de quebra, consequentemente aumentando o lucro da empresa.
1.8. METODOLOGIA
A metodologia a ser adotada será um estudo bibliográfico aliado ao estudo de

caso. Para o entendimento das técnicas e de todos os métodos que serão utilizados
para a formulação de um plano de manutenção, foi aplicado o critério dedutivo.
Deste modo, seguindo um critério cronológico de estudo, foi considerado a
necessidade de criar um plano de manutenção para a empresa de metalurgia.
Depois de ter observado e estudado os problemas da empresa, foi realizado um
levantamento dos dados dos equipamentos, com o objetivo de constatar o real
estado de conservação dos equipamentos produtivos, buscando reunir informações
para fazer um plano de manutenção (MICAI, 2006) característico para cada modelo
de equipamento, se adequando as necessidades da empresa.
Procurando entender qual perfil de manutenção que se adequasse aos
equipamentos, foi feita uma avaliação crítica nas condições em que os mesmos se
7
encontravam, sabendo da necessidade de um método de manutenção que focasse

a qualidade e aumentasse a confiabilidade dos equipamentos, a manutenção
preventiva (ALMEIDA, 2011) foi escolhida como ideal. Modelo no qual foi escolhido
através de levantamento de dados dos equipamentos.
Também foi vista a necessidade de ferramentas que proporcionassem o
aumento da confiabilidade, foram analisados os Oito pilares da TPM para aplicar no
plano de manutenção preventiva (GUIMARÃES, NOGUEIRA e SILVA, 2012). Foram
levados em conta requisitos básicos, para os equipamentos operarem em condições
ideais de operação, aplicando a necessidade e importância de cada um em meio
aos planos de manutenção preventiva criados.
1.9. ORGANIZAÇÃO DO TEXTO
Nesta obra, o primeiro capítulo faz uma introdução apresentando o problema,

como a conservação dos equipamentos pode colaborar de forma eficaz para o
desenvolvimento de melhorias e desempenho produtivo de uma empresa. No
segundo capítulo está sendo apresentada a fundamentação teórica, ou seja, os
conceitos com embasamento teóricos que serão utilizados para o desenvolvimento
do trabalho. No terceiro capítulo está sendo apresentado o desenvolvimento do
projeto e a apresentação da empresa que fará parte deste trabalho. Já no quarto
capítulo está localizado o planejamento de manutenção que será introduzida na
empresa e as ferramentas que irão complementar o projeto aumentando sua
confiabilidade e finalmente no quinto capítulo foi apresentado às considerações
finais e as sugestões para trabalhos futuros.
8
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
2.1. PLANEJAMENTO ESTRATÉGICO
Planejamento Estratégico é um método gerencial usado para conduzir as

atividades e respostas de um negócio empresarial às demandas da esfera onde
estão inseridas. Exige em examinar tanto o meio superficial como as condições
intrínsecas a serem empregues para combater as disputas da evolução empresarial
(GURSKI e RODRIGUES, 2008).
O Planejamento Estratégico tem a função de considerar os modos de pensar
e agir do empreendimento de negócio, empresas, sempre tendo em vista solidificar o
posicionamento no seu ramo de negócio e ampliar a lucratividade da empresa.
Sendo uma das ferramentas que possibilitam a organização e orientando ás atitudes
da empresa (CHIAVENATO e SAPIRO, 2003).
Segundo (MAXIMIANO, 2004), existem diversas formas para estabelecer o
sistema de planejamento. São elas:
• Planejar é a definição de objetivos ou resultados para serem
alcançados.
• Definir um caminho que torne possível realizar os resultados
esperados.
• É a tomada de decisão a fim de contornar a situação atual em
busca da situação ideal num determinado tempo.
• É criar, e não somente melhorar o existente.
• Propor um objetivo e analisar as melhores formas de alcança-lo.
Segundo (GURSKI e RODRIGUES, 2008), o Planejamento Estratégico é um

método estruturado para alcançar objetivos específicos. Todos os recursos são
concentrados em ações que permitam um desenvolvimento satisfatório da empresa.
Figura 1 nos mostra as fases do desenvolvimento da manutenção.
9
Figura 1 Fases de desenvolvimento da manutenção.
Fonte: (GURSKI e RODRIGUES, 2008)
2.2. TIPOS DE MANUTENÇÃO
Existem variadas técnicas de manutenção, estas são caracterizadas pela

forma em que são feitas as intervenções na planta do sistema. Habitualmente a
manutenção vem sendo classificada como planejada e não planejada, todavia,
ambas se se formam a partir de modelos básicos de atuação; manutenção
preventiva e a mais utilizada manutenção corretiva (KARDEC e NASCIF, 2002).
Quando ocorre a paralização de uma máquina sem um planejamento
gerencial encontramos um modelo de manutenção que dependendo do caso não é
lucrativo para a empresa, ou seja, os procedimentos de manutenção foram um
fracasso. Um serviço planejado é executado de um jeito organizado com previsões e
10
controles dos processos de manutenção, é realizado de tal forma que a qualidade se

torne superior, havendo agilidade e confiança. Reduzindo os custos de um trabalho
de manutenção não planejado (PIECHNICKI, 2011).
Serão descritos os tipos de manutenções que serão utilizados como base de
elaboração deste trabalho. São elas: Manutenção corretiva, manutenção preventiva,
manutenção preditiva, manutenção detectiva e engenharia de manutenção
(KARDEC e NASCIF, 2002). A Figura 2 nos mostras os variados métodos de
manutenção e as fases de controle que são utilizadas.
Figura 2 Tipos de manutenção.
Fonte: Adaptado de http://www.industriahoje.com.br/o que-e-manutencao-industrial-de-maquinas-e-

equipamentos acessado em 09/06/2017
2.2.1 Manutenção Corretiva
A manutenção corretiva destina-se a corrigir, consertar, restaurar a habilidade

produtiva de uma máquina ou instalação, que tenha interrompido ou diminuído sua
habilidade de efetuar as funções para qual foram projetados (OTANI e MACHADO,
2008).
11
Considerando um equipamento estático por causa de defeito, o mesmo

prejudicará toda produção, a manutenção corretiva é a atitude preliminar a ser
tomada para retornar o processo produtivo, para estabilizar a produção. Entretanto,
a manutenção corretiva é um modelo de manutenção utilizada para suprir as falhas
repentinas dos equipamentos, antes que venha ser tomada alguma ação de
manutenção (KARDEC e NASCIF, 2002).
Dependendo da máquina, a manutenção corretiva pode ser mais viável,
deixando para resolver o problema depois que ele aconteça. Por exemplo, esperar a
correia de um torno mecânico romper, caso o torno mecânico não esteja sendo
utilizado em um processo de produção continua. Isto poderia ser chamado de
manutenção corretiva programada. Tudo que é feito programado se torna mais
seguro e barato (MONTEIRO, SOUZA e ROSSI, 2010). A manutenção corretiva é
subdividida em manutenção corretiva planejada e manutenção corretiva não
planejada.
2.2.1.1 Manutenção Corretiva Planejada
A manutenção corretiva planejada é a recuperação do desempenho abaixo do

esperado, ou da quebra do equipamento, por decisão do gestor, isto é, pela
execução em serviço do auxílio preditivo ou pelo julgamento de deixar a máquina
trabalhar até o limite de operação, só executando o trabalho de manutenção após a
sua quebra. Considerando que um serviço planejado a todo o momento será mais
barato, com desempenho melhor e bem mais seguro do que um serviço sem
planejamento, com a qualidade bem superior (ALMEIDA, 2007).
A principal característica da manutenção corretiva planejada é a importância
dos dados fornecidos pelo gestor do equipamento. Embora a decisão do
administrador seja de permitir a operação do equipamento até o defeito de quebra,
esta decisão é conhecida em alguns planejamentos e deverá ser feito quando o
equipamento quebrar. Podemos citar alguns exemplos, trocar o equipamento por
outro igual, ter peças de reposição para efetuar os reparos com agilidade (KARDEC
e NASCIF, 2002).
Segundo (KARDEC e NASCIF, 2002), a aceitação por um sistema desse tipo
de manutenção pode derivar de vários fatores:
12
• Melhor gestão dos serviços.

• Oportunidade de compatibilizar a utilidade da intervenção com os
afazeres da produção.
• Aparência relacionada às falhas não apresentam nenhum risco aos
operadores nem para a instalação.
• Garantia de peças sobressalentes e ferramental.
• Ter mão de obra e produtos necessários para a realização dos
serviços.
2.2.1.2 Manutenção Corretiva Não-Planejada.
Este tipo de manutenção faz a reparação de uma falha de maneira imprevista,

caracterizando-se uma atuação de manutenção por defeito já ocorrido, seja um
problema que paralise a produção ou um rendimento abaixo do esperado. Não há
prazo para fazer a elaboração da atividade de manutenção. Lamentavelmente esse
tipo de manutenção é a mais executada. Geralmente a manutenção corretiva não
planejada gera custos bem elevados para a empresa, esse defeito inesperado é
capaz de gerar quedas na produção, redução na qualidade dos produtos
industrializados e aumentar as despesas indiretas de manutenção (OTANI e
MACHADO, 2008).
Visto que a paralização por defeito aleatório pode ter implicações muito
relevantes para a máquina e equipamento, ou seja, a grandeza dos prejuízos poderá
ser bem mais elevada. Sistema industrial com processos de produção contínua,
onde as máquinas não podem sofrer paralizações, ao descontinuar tais processos
de produção de forma inesperada para o conserto de determinada máquina, isso
acaba comprometendo toda a linha de produção que faz parte desse processo,
levando toda essa linha de produção ao colapso. Empresas que tem uma demanda
alta de manutenção corretiva não planejada, o setor de manutenção acaba ficando
sendo comandado pelas máquinas e o desempenho da indústria reduzido,
seguramente, não ficará adequado às exigências de competitividades dos mercados
atuais (KARDEC e NASCIF, 2002).
13
2.2.2 Manutenção Preventiva
A manutenção preventiva é a ação de intervenção feita no equipamento antes

que o mesmo venha perder suas características técnicas de produção, ou seja,
perder desempenho produtivo. Pode se dizer que a manutenção preventiva é o
trabalho que objetiva manter as máquinas e as instalações dentro de uma condição
satisfatória (PIECHNICKI, 2011).
(KARDEC e NASCIF, 2002), continua dizendo que manutenção preventiva é a
ação necessária para reduzir ou impossibilitar os defeitos por falha do equipamento
ou redução no desempenho, submetendo-se a um planejamento antecipadamente
elaborado, fundamentado em períodos determinado de tempo contrário à doutrina
de manutenção corretiva não planejada, a manutenção preventiva busca
determinadamente evitar os defeitos de falha do equipamento, ou seja, busca
prevenir as falhas.
(MARCORIN e LIMA, 2003), diz que a expressão manutenção preventiva é
muito extensa e deve expressar um grupo de ações tendo em vista prevenir os
defeitos dos equipamentos e, que a manutenção preventiva está fundamentada em
ações de intervenções cíclicas frequentemente programadas segundo a periocidade
estabelecida pelos fabricantes das máquinas e equipamentos.
Os fabricantes dos equipamentos nem sempre disponibilizam os dados
necessários para a implementação dos planos de manutenção preventiva, além das
circunstâncias produtivas e ambientais terem interferências de modo relevante na
perspectiva de degradação da máquina, o conceito de periocidade e troca deve ser
determinada para cada equipamento ou no extremo sistemas similares trabalhando
em condições distintas (KARDEC e NASCIF, 2002). A manutenção preventiva é
fundamentada em atuações sistemáticas, apoiadas em cronogramas que
identificam, impedem ou diminuem a degradação de um equipamento. Estas
atuações da manutenção preventiva são representadas na Figura 3.
14
Figura 3 Ações da Manutenção Preventiva.
Fonte: (PIECHNICKI, 2011).
A manutenção preventiva tem uma série de objetivos, os principais são:

reduzir os defeitos dos equipamentos ocasionando em parada repentina, minimizar
os prejuízos com as perdas dos rendimentos produtivos por causa das falhas dos
equipamentos, proporcionar a saúde e a preservação dos trabalhadores da
manutenção, aprimorar os equipamentos e as máquinas em seu período produtivo, o
fortalecimento do planejamento e programação das atividades de manutenção
(NETO e LIMA, 2002).
2.2.2.1 Manutenção Preventiva Baseada no Tempo
São trabalhos sistêmicos executados em equipamentos que se encontram em

condições operacionais, quer por tempo decorrido, por quilômetro percorrido, ou
seja, qual for à outra variável. Estes trabalhos somente serão precisos se houver
uma junção entre a idade do elemento e sua probabilidade de defeito. Baseado na
vida útil do elemento é possível delimitar um intervalo de tempo definido para as
15
atuações preventivas. Estas atuações são efetuadas independentemente das

condições do elemento, mais quando for atingido o prazo do elemento (PIECHNICKI,
2011), conforme indica na Figura 4.
Figura 4 Desgaste de um equipamento
Fonte: (PIECHNICKI, 2011)
Existem materiais na qual a resistência é diminuída pela degradação natural,

esgotamento, abrasão ou corrosão. É evidente que a periocidade da manutenção
tem que ser inferior a vida útil do elemento. As circunstâncias ambientais e
produtivas também influenciam profundamente na degradação dos elementos e as
periocidades de manutenção devem ser estabelecidas conforme a peculiaridade de
cada sistema industrial. (PIECHNICKI, 2011).
2.2.3 Manutenção Preditiva
A manutenção preditiva, similarmente chamada por manutenção sob condição

ou manutenção com base no estado da máquina, pode ser conceituada da seguinte
forma: A manutenção preditiva é a ação feita com base em alteração de métodos de
condições ou desempenhos, do qual o acompanhamento depende de uma
16
organização. A manutenção preditiva é a precedente na vasta quebra do paradigma

da manutenção e muito mais se reforça, quanto maior o conhecimento tecnológico,
mais são os equipamentos que concedem uma análise segura das instalações,
equipamentos e sistemas operacionais em atividade (KARDEC e NASCIF, 2002).
Segundo (KARDEC e NASCIF, 2002), o propósito da manutenção preditiva é
prevenir defeito de quebra nos equipamentos ou plantas através de orientação de
diversos parâmetros, possibilitando a produção contínua da máquina por um tempo
mais elevado. Na prática o tempo filiado à manutenção preditiva é o de predizer os
estados dos equipamentos. Portanto, a manutenção preditiva dá prioridade e
disponibilidade à capacidade de não oferecer a intervenção nas máquinas ou
sistemas, uma vez que as aferições e avaliações são efetuadas com as máquinas
em atividade.
Quando o grau de desgaste se antecipa ou atinge a fronteira
antecipadamente estabelecida, é tomada a deliberação de intervenção. Geralmente
essa particularidade de acompanhamento outorga a preparação precedente do
serviço, além disso, outra providência é alternativa associada com as atividades
produtivas. De um formato mais direto, podemos falar que a manutenção preditiva
prediz os estados das máquinas, e quando a atuação para intervir é decidida, na
realidade se faz uma manutenção corretiva programada (MARCORIN e LIMA, 2003).
No tocante a atividade produtiva, a manutenção preditiva é a que disponibiliza
melhores efeitos, pois, atingi o mínimo na planta, conforme narrado anteriormente. É
essencial que equipe de manutenção encarregada pela inspeção e análise seja bem
preparada. Não é apenas medir, mais terão que analisar as inspeções e formular os
resultados com diagnósticos dos equipamentos. Apesar de que isto possa mostra-se
óbvio, é habitual encontrar em diversas empresas métodos de coletas e documentos
de informação e supervisão de manutenção preventiva que não tem resultados de
atuação de intervenção com a peculiaridade compatível com as informações
coletadas (KARDEC e NASCIF, 2002). A Figura 5 mostra detalhadamente o
processo da manutenção preditiva.
17
Figura 5 Processo de manutenção preditiva.
Fonte: (TONDATO, 2004)
2.2.4 Manutenção Detectiva
Segundo (KARDEC e NASCIF, 2002), esta metodologia de manutenção

começou a surgir na literatura a partir da década de 90. A manutenção detectiva é a
ação realizada na planta de produção procurando detectar defeitos ocultos ou não
explícitos ao pessoal da produção e manutenção. Desta forma, a manutenção
detectiva realiza tarefas para confirmar se um sistema de segurança ainda está
atuando. A identificação dos defeitos ocultos é fundamental para assegurar a
confiabilidade. Em plantas de produção complexas esse procedimento só deve ser
executado por pessoas da manutenção, com capacitação e competência para tal,
assessorado pela equipe de operação.
Há um crescimento na aplicação de computadores digitais e controle de
processo em diversos tipos de sistemas industriais, como o Sistema Digital de
Controle Distribuído – SDCD. Esse método de segurança é separado dos métodos
de controle existentes na otimização do processo de produção. Na manutenção
detectiva, os técnicos fazem inspeções na planta, sem parar a produção, aptos em
18
detectar defeitos ocultos, e de preferência corrigir o defeito, mantendo a planta

produtiva operando. (KARDEC e NASCIF, 2002).
2.2.5 Engenharia de Manutenção
A engenharia de manutenção está sendo a segunda ruptura do modelo de

manutenção. Exercer a engenharia de manutenção representa uma mudança na
cultura, consiste em deixar de reparar os defeitos continuamente e procurar as
causas básicas das falhas dos equipamentos, remodelar situações duradouras de
um péssimo desempenho, deixar de conviver com os defeitos crônicos, aperfeiçoar
parâmetros e, melhorar a manutenibilidade. Engenharia de manutenção significa
“benchmarks”, executar técnicas contemporâneas, estar com a manutenção em alto
nível, comparada a de primeiro mundo (KARDEC e NASCIF, 2002).
Porém (CARVALHO, GOMES, et al., 2009), diz que engenharia de
manutenção é um grupo de atividade que possibilita um acréscimo de confiabilidade
garantida nas atividades das funções diárias da empresa. Isso resulta em deixar de
ficar consertando, em coexistir com os problemas permanentes, aprimorando
parâmetros e sistemáticas, aumentando a manutenibilidade, aplicando um feedback
a planta, interferindo diretamente nas compras. Geralmente, se for aplicada uma
atitude tradicional na utilização da manutenção corretiva não planejada, não terá
como implantar ferramentas de engenharia de manutenção (PEREIRA, 2009), pois
não haverá tempo para isso. Tristemente, os acontecimentos de manutenção só
serão executados mediante a urgência de reparação do defeito, o que denota mal
resultado. As tendências pesquisadas indicam que as empresas estão adotando a
manutenção preditiva e a engenharia de manutenção em seu planejamento de
manutenção e que essas técnicas estão em constante crescimento. A Figura 6
ilustra a importância da Engenharia de Manutenção no controle e gerenciamento das
técnicas de manutenção existentes.
19
Figura 6 engenharia de manutenção
Fonte: (COSTA, 2013).
2.3. FERRAMENTA PARA AUMENTO DA CONFIABILIDADE.
Para o perfeito acomodamento de um plano de manutenção já em

andamento, é fundamental conhecer o histórico e defeitos dos equipamentos, busca-
se progressivamente conhecimento de instrumentos e métodos para aperfeiçoar a
confiabilidade e ociosidade dos equipamentos. A confiabilidade, ociosidade e a
manutenibilidade fazem parte da rotina da manutenção (PEREIRA, 2009).
Ao observar o conceito contemporâneo da manutenção, pode-se dizer que a
responsabilidade de manutenção é assegurar a ociosidade da função da máquina e
instalação de maneira que, possa responder a demanda de um processo de
produção ou trabalho com credibilidade, seguridade, proteção ao meio ambiente e
despesas adequadas. Para um entendimento mais adequado dos métodos e
técnicas e fazer um aumento da credibilidade, o atual trabalho abordará alguns dos
temas propostos (KARDEC e NASCIF, 2002).
20
2.3.1 Manutenção Produtiva Total - TPM
Segundo (RIBEIRO, 2003), a técnica de manutenção corretiva foi soberana

nas indústrias por muito tempo. Dessa forma ocorriam muitos desperdícios,
desperdícios de tempo e de trabalho humano, além de elevado custo financeiro. A
partir de uma pesquisa sobre essa dificuldade, a manutenção preventiva passou a
ser aplicada com mais ênfase. Com foco nesse tipo de manutenção, foi elaborado o
conceito de manutenção produtiva total, que abrange a manutenção preventiva e
preditiva.
(KARDEC e NASCIF, 2002), continua dizendo que o conceito de manutenção
preventiva foi criado nos Estados Unidos e em 1950 ela foi importada para o Japão.
Até aquele momento a indústria japonesa executava apenas a técnica de
manutenção corretiva, isso ocasionava gastos excessivos e impedia o aumento da
qualidade da produção. Na busca por aumentar o rendimento da manutenção
produtiva, por meio de um método compreensivo, fundamentado no
comprometimento individual e em toda atuação dos trabalhadores, em 1970, no
Japão, surgiu a TPM.
(KARDEC e NASCIF, 2002), ainda diz que o objetivo global da TPM é o
aperfeiçoamento da condição da empresa em termos de materiais (equipamentos,
máquinas, ferramentas, produtos, matéria-prima etc.) e em termo de humanos
(aperfeiçoamento da qualificação de pessoal, integrando conhecimento, atitudes e
habilidades).
A Manutenção Produtiva Total também chamada casa da TPM, é constituída
por 8 pilares, como mostra a Figura 7, cada pilar tem sua singularidade na
sustentação da Casa da TPM. Os pilares são os suportes sobre os quais são
arquitetados os programas de manutenção TPM, incluindo todos os departamentos
da empresa, qualificando-os com o objetivo de alcançar metas, tais como: falha zero
ou defeito zero, pesquisa de disponibilidade, lucratividade e confiabilidade. Ao
passar do tempo, foram agregados segurança, meio ambiente e qualidade
(PEREIRA, 2009).
21
Figura 7 Os oitos pilares da TPM
Fonte: (NOGUEIRA, GUIMARÃES e SILVA., 2012).
2.3.1.1 Manutenção Autônoma
Objetivo da manutenção autônoma é auto capacitar os operadores quanto a

limpeza, revisão e reparos de pouca expressão (reaperto e lubrificações) nas
máquinas. Sua implementação dá-se em sete fases sucessivas, gradualmente,
proporcionando um crescimento progressivo da capacitação dos operadores,
qualificando-os na realização de pequenas atividades de manutenção, a
22
compreender profundamente as máquinas e sistemas de produção com o

autocontrole do setor (PAULA, SILVA e ROCHA, 2010).
Segundo (RIBEIRO, 2003), o aprimoramento da manutenção autônoma
resulta em alterações nos papéis da manutenção e da operação e por consequência
mudanças nas máquinas. A alteração de papéis exige uma metodologia de
capacitação dos operadores, a alteração nas máquinas consiste na execução de
uma metodologia de controle de falhas e assistências às melhorias que serão
implementadas nas máquinas.
Os defeitos crônicos e as quebras dos equipamentos ocorrem por causa de
vários fatores, sendo um deles o fator humano. Os equívocos de operação e as
quebras recorrentes são comuns no cotidiano da empresa, sendo considerado como
episódios normais. O conceito de “você conserta, eu opero” apoderou-se do
ambiente de produção e os operadores acreditam que os defeitos são de plena
responsabilidade da manutenção. A grande maioria dos defeitos poderia ser evitada
se a equipe de produção executasse tarefas bem simples como lubrificação,
reaperto de parafusos, detecção de anomalias, e limpeza. A TPM vai à busca da
cooperação recíproca entre os variados setores e por auxilio da manutenção
autônoma busca reverte esse quadro (RIBEIRO, 2003).
(PEREIRA, 2009), destaca umas das principais atividades do mantenedor
autônomo:
• Operação correta dos equipamentos em maquinas;
• Aplicação do 8S ou 5S;
• Relatório diário de ações e ocorrência;
• Revisão Autônoma;
• Monitoração sendo feito com base nos sentidos humanos: audição, visão,
tato e olfato;
• Lubrificação;
• Elaborar procedimentos;
• Realização de regulagens fáceis;
• Realização de pequenos reparos;
• Realização de testes de pequeno porte;
• Aplicação de manutenção preventiva simples;
23
• Preparação simples (set up);

• Participação em capacitação e em grupo de trabalho.
2.3.1.2 Melhorias Específicas
Segundo (PEREIRA, 2009), o pilar da melhoria específica vai em direção da

resolução do concomitante, com o aperfeiçoamento da qualidade, atribuindo maior
destaque aos programas de aperfeiçoamento. Este pilar se traduz em atuação de
melhorias constante. Similarmente conhecida como pilar da melhoria focada, tem o
significado voltado para a melhoria do mercado global de negócio, portanto, vai atrás
de melhorias para reduzir os defeitos e aumentar o desempenho.
2.3.1.3 Manutenção Planejada
Segundo (RIBEIRO, 2003), a manutenção planejada potencializa os

mantenedores para que os mesmos sejam capazes de estabelecer atividades de
manutenção mais estável e juntamente com a equipe de operação acabar com as
perdas referentes às falhas, quebras de equipamentos, falha na operação, pequenas
paradas, retrabalha e produtos defeituosos. Aplicar a manutenção planejada em
uma empresa significa ter verdadeiramente um planejamento e controle de
manutenção, que exige treinamento em métodos de planejamento (software),
aplicação de um método mecanizado de organização de programação diária, e de
organização de paradas.
Este pilar representa na íntegra todas as atuações preventivas empregando
todos os métodos de manutenção, a fim de que se execute um planejamento diário,
semanal, mensal e anual e que haja documentos com histórico da manutenção
executada nos equipamentos. Empresas que executam manutenção planejada de
uma forma correta alcançam resultados verdadeiramente animadores (PEREIRA,
2009).
2.3.1.4 Manutenção e Qualidade
Segundo (PAULA, SILVA e ROCHA, 2010), este pilar é o responsável em

buscar a perfeição em todas as fases do processo de produção, com o objetivo de
24
que a empresa consiga atingir todos os padrões solicitados pelo cliente. Este pilar
busca determinar os seguintes métodos:
• Avaliação da intervenção da situação operativa da máquina na

característica do produto ou atividade de serviço ofertado pela
empresa.
• Determinação de parâmetros que sejam capazes de serem indicadores
de interferências (ação conjunta: manutenção, operação, engenharia,
marketing e qualidade).
• Acompanhamento, por entre os gráficos, dos indicadores e definições
de metas fundamentadas nas conveniências dos processos (cliente).
Deste modo, exige-se postura de atuação como; melhorias crescentes em

toda área e nível da organização; liderança mútua; comprometimento de todos;
abordagem sistemática nos processos; relacionamento com reciprocidade e salubre
com os fornecedores (PEREIRA, 2009).
2.3.1.5 Controle Inicial
O pilar do controle inicial é uma das metodologias do TPM, sendo um grupo

de ações que tem como finalidade à prevenção da manutenção, portanto, ao dar
início aos estudos para conquistar certos ativos, que os setores envolvidos tenham a
responsabilidade com a manutenção. Um ótimo projeto deve propiciar que a
máquina possa ser consertada com a agilidade e a capacidade requerida. Incluindo
simplicidade de acesso, proteções que impeçam resíduos de produção em
elementos móveis, componentes de ótima qualidade, etc. (PEREIRA, 2009).
Esse método também é chamado de terotecnologia, sendo uma combinação
de coordenação, finanças e tecnologia utilizada aos ativos de uma empresa, com o
propósito de ampliar a confiabilidade e a ociosidade dos equipamentos ainda na
etapa de projeto e outras especificações. Além disso, busca conseguir todos os
conhecimentos necessários para analisar desempenho em operação e despesas
operacionais. Este pilar é um método de sistema de gestão de fase introdutório para
25
recentes projetos/ máquinas. Eliminar defeitos no nascedouro, introduzir sistemas de

monitoração (KARDEC e NASCIF, 2002).
2.3.1.6 Educação e Treinamento
Este pilar trata da importância da capacitação dos funcionários de uma

empresa, não é apenas para o crescimento das organizações mais também todas as
pessoas evolvidas na empresa. No interior de um planejamento TPM, o setor de
recursos humanos possui a preocupação de viabilizar o conhecimento e para ter um
crescimento de produtividade, é essencial que os funcionários saibam manusear
com habilidade as ferramentas de trabalho, operando desde as máquinas simples
até as mais complexas, os profissionais que fazem a manutenção dos equipamentos
devem ter o conhecimento técnico apropriado para executar os ajustes e os
concertos necessários (PEREIRA, 2009).
Falando essas coisas parece até óbvio, contudo a grande maioria das
organizações empresariais não dá a adequada importância, por exemplo, sucede
um problema medíocre de operação, e com resultado, a produção dos componentes
fica fora dos parâmetros especificados. A capacitação de método de melhoria e
normas de qualidade visa ajudar as pessoas a criarem um ambiente de trabalho
organizado e bastante seguro (PEREIRA, 2009).
Segundo (RIBEIRO, 2003), a TPM determina uma mudança muito forte na
cultura da empresa, que tem a necessidade de treinar seus funcionários ao seu
papel inovador. Este pilar tem o propósito de promover um método de crescimento
de todos os funcionários, tornando-as capacitadas para desempenhar suas
responsabilidades com competência, em um clima confiável e motivador. (RIBEIRO,
2003), continua dizendo que para aperfeiçoar o desempenho dos trabalhadores é
preciso estimular o aperfeiçoamento em três particularidades: atitudes, habilidade e
conhecimento, como indica na Figura 8.
26
Figura 8 Educação e Treinamento.
Fonte: (RIBEIRO, 2003)
2.3.1.7 Segurança e Meio Ambiente
Este pilar tem como propósito fazer a empresa chegar ao índice de acidente
zero, extinguindo e precavendo todos os riscos que afetam a segurança,
conservando ao máximo a qualidade de vida dos cooperadores e da mesma forma,
garantido a plenitude dos ativos da empresa (RIBEIRO, 2003).
Todo empenho aplicado por parte da empresa com o intuito de alcançar
perdas zero, e por consequência defeito zero, é essencial para a organização ter
uma boa rentabilidade. No entanto, o respeito à integridade dos cooperadores e o
ambiente onde convivem não poderá ser esquecido. Uma empresa que obtém lucros
com elevados índice de acidentes de trabalho, na realidade não o tem, ou permitir
que seu sistema de produção e seus dejetos contaminem o meio ambiente, esta
empresa estará entrando no sentido oposto das boas práticas e nos cuidados dos
recursos naturais. As instruções e orientações de seguranças não serão o suficiente,
se não possuir conscientização e disciplina reconhecendo que somente trabalhos
com atos seguros impossibilitarão acidentes no tempo que estiverem executando
uma tarefa. Essas normas de segurança valem justamente para impedir os
acidentes de trabalho e em nenhuma das hipóteses podem ser encaradas como
empecilho (PEREIRA, 2009).
27
2.3.1.8 Gestão Administrativa ou TPM Office
O pilar da gestão administrativa ou TPM Office é a implementação de um

programa nos setores admirativos da empresa, visando o crescimento de suas
eficiências. Ampliar o método TPM para os outros setores faz com que se
conquistem maiores propósito de perda zero. A minoria das empresas observa isso,
situações que as conduzem a tomarem ações arbitrariamente sem estarem ligadas
entre si. A manutenção não pode ser aquela que apenas conserta, mais sim, aquela
que extermina a conveniência do conserto (PEREIRA, 2009).
2.3.2 Curva da Banheira
A curva da banheira é a representação gráfica ao longo de todo período de

produção da máquina, desde quando foi efetuada a instalação, testes de trabalhos e
até chegar o sucateamento da mesma. Desta forma é de suma importância
compreender os dados que o gráfico mencionado irá mostrar ao longo da vida útil do
equipamento e desta maneira poderá prever a confiabilidade da máquina. A
manutenção deve ser classificada de acordo com a necessidade do equipamento,
deve ser feita aplicação de métodos adequados no instante certo, de acordo com a
metodologia da curva da banheira, mostrada na
Figura 9 (PIECHNICKI, 2011)
Figura 9 Curva da banheira
Fonte: (REIS e ANDRADE, 2009)

28
Segundo (KARDEC e NASCIF, 2002), as três etapas das curvas alternam-se

ao decorrer do tempo, podendo ser prolongada ou reduzida de acordo com o tipo de
manutenção que será oferecida ao equipamento, sendo manutenção corretiva,
preventiva ou outras. Cada uma das etapas da curva da banheira será descrita a
seguir.
• Mortalidade infantil: Nesta etapa, há ampla incidência de defeitos
provocada por componentes peças com problemas de fabricação, até
mesmo projetos mal dimensionados. Esses defeitos de quebra da
máquina podem ser resultantes instalações malfeitas.
• Vida útil: Caracteriza o tempo onde o índice de defeito é sensivelmente
reduzido e relativamente contínuo em longo prazo de tempo. O evento
de falha acontece por fatores poucos controláveis, como corrosão
acelerada, fadiga, fruto de influência dos materiais. Tornando a
previsão das falhas mais difíceis.
• Degradação ou envelhecimento: Época em que acontecem elevados
números de falhas nos equipamentos, resultante da deterioração
natural dos componentes da máquina, que ocorrerão com mais
frequências com o passar do tempo.
2.3.3 Manutenção Centrada em Confiabilidade – MCC
Esta metodologia é executada para garantir que qualquer peça de um

componente ou até mesmo sistema operacional conservem suas funções, terão seu
estado de uso com qualidade, economia e segurança, seu rendimento não provoca
males para o meio ambiente. A metodologia MMC não tira o foco da manutenção
clássica (preditiva, preventivas, etc.), contudo, é mais um instrumento para auxiliar a
coordenação e gestão de manutenção (PEREIRA, 2009).
Segundo (PEREIRA, 2009), a manutenção centrada em confiabilidade é um
método usado para definir as condições de manutenção algum item efetivo no seu
âmbito operacional. A MCC assinala as atividades a seguir.
• Atenuação na manutenção preventiva através de atividades mais
eficazes, ou seja, foco nos itens críticos da máquina.
• Avaliação de falhas: diminuir a probabilidade de episódios de falha.
29
• Manutenção preventiva antevendo substituição de peças (não

conserta), com intuito de reduzir o índice de falhas.
• Garantir que a máquina execute todas as suas funções com o custo
mínimo (execução de imensos reparos ou reparação somente no
momento em que for extremamente necessário).
• Uso do método Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos executada
a manutenção.
• Diminuição das despesas de manutenção por intermédio da atenuação
de peças de substituição, manutenção preventiva, etc.
30
3 ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO E APRESENTAÇÃO DA EMPRESA
Na organização, antes da introdução deste projeto, não existia um

planejamento e controle de manutenção eficaz. O modelo de manutenção que
predominava na rotina de manutenção era a manutenção corretiva não planejada,
existindo falhas inesperadas dos equipamentos, trazendo prejuízos inesperados. Por
esse motivo viu-se a necessidade de uma mudança de perfil da equipe de
manutenção. Desse modo viu-se a necessidade de desenvolver um planejamento de
manutenção, optando-se pela manutenção preventiva, por ser um modelo de
manutenção de custo reduzido e irá atender as maiores necessidades de
manutenção da empresa.
Para a introdução desse projeto foram executados os seguintes passos:
1. Pesquisa e codificação dos equipamentos da indústria;
2. Introdução de um procedimento manual de controle e inspeção de
manutenções planejadas;
3. Elaboração de metodologia para manutenção;
4. Implantação de histórico dos equipamentos;
5. Catalogação de componentes de manutenção (peças) sobressalentes
de absoluta necessidade para manutenção;
6. Definição de elementos organizacionais para manutenções;
3.1. PESQUISA E CODIFICAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS
Na implementação de um método de controle e gestão de manutenção, é

essencial a identificação dos equipamentos de modo mais simples e conveniente
possível, visto que isso facilita o diálogo entre os setores que tenham envolvimentos
com a manutenção (PINTO e XAVIER, 2001)
A princípio as máquinas foram divididas por tipo, foi executada uma
catalogação das máquinas existentes para manutenção. Subsequentemente foram
realizadas codificações parciais resultando a Tabela 1:
31
Tabela 1 – Pesquisa e codificação dos equipamentos

EQUIPAMENTOS CÓDIGOS
PRENSA PREN
TORNO MECÂNICO TOME
FRESAR FRES
MÁQUINA DE SOLDA MASO
COMPRESSOR DE AR COMPRIMIDO COAC
PONTE ROLANTE PORO
Abaixo segue algumas figuras das máquinas cadastradas:
Figura 10 Exemplo de Fresadora

32
Figura 11 Exemplo de Torno Mecânico
Figura 12 Exemplos de Prensas

33
Figura 13 Exemplo de Ponte Rolante
Figura 14 Exemplo compressor de Ar Comprimido

34
Figura 15 Exemplo Máquina de solda
Em seguida as máquinas receberam um código, como mostra a Tabela 2,

seguindo o modelo produzido por (LIOTTO, 2003).
Código AAAA DD XXX, em que:
AAAA: Relaciona ao perfil do equipamento: PREN (Prensa)
DD: Relaciona o setor em que o equipamento se encontra.
XXX: número sequenciado do equipamento.
35
Tabela 2 – Relação das Máquinas
CÓDIGO DESCRIÇÃO MODELO FABRICANTE

PREN01001 PRENSA JLV1-100 JIM
TOME02001 TORNO MECÂNICO L-1660 CLEVER
FRES02001 FRESADORA 4VS CLEVER
FRES02002 FRESADORA 2VS CLEVER
MASO03001 MÁQ. DE SOLDA MIG LAI 407 ESAB
MASO03006 MÁQ. DE SOLDA MIG 408 T ESAB
MASO03012 MÁQ. DE SOLDA LAE 315 ESAB
MASO03015 MÁQ. DE SOLDA PULSE 3001 DP CASTOLIN
COAC02001 COMPRESSOR AR SRP 1415 SCHUZ
PORO04001 PONTE ROLANTE ---------------- ------------------
36
3.2. CATALOGAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS
Depois da codificação das máquinas, foram confeccionadas fichas de

catalogações das máquinas, foram feitos cadastrados individuais, com o propósito
de produzir um “histórico de manutenção”. Um cadastro adequado fornece de
maneira precisa os dados desejados de um determinado equipamento sem exigir
uma mobilização até o local da instalação do equipamento, ou seja, sem precisar
fazer uma intervenção proposital, sem planejamento, para uma simples inspeção ou
verificação de suas máquinas.
Esse cadastro ajuda em todos os meios necessários para a realização da
manutenção preventiva, ganhado tempo e desenvolvimento ágil nas atividades
realizadas. O mesmo mostrará os seguintes dados dos equipamentos;
• Modelo;
• Fabricante;
• Número de Série;
• Tensão;
• Potência;
• Máquina;
Os seguintes dados serão obtidos através de manuais de instruções e placas de

identificação dos componentes como mostra na Tabela 3.
37
Tabela 3 – cadastro de equipamento
FICHA DE SETOR DE
CADASTRO DE EQUIPAMENTOS
EQUIPAMENTO MANUENÇÃO
MÁQUINA: TENSÃO
FABRICANTE: MODELO:
POTÊNCIA: N° DE SÉRIE:
COMPONENTES DE MANUTENÇÃO
QUANTIDADE TIPO MODELO
3.3. INTRODUÇÃO DE UM PROCEDIMENTO MANUAL DE CONTROLE E

INSPEÇÃO DE MANUTENÇÃO PLANEJADA
Para obter um funcionamento adequado, um planejamento de manutenção

precisa de uma metodologia de monitoramento, o qual mantenha o controle de todos
os equipamentos por intermédio de documentos individuais. Nesta estará disponível
todos os dados de ações realizadas e de intervenções a ser realizada. Como
38
exemplo, os tipos de manutenções executadas, quais componentes foram trocados

e o controle de manutenção que será realizado.
Pensando em uma alternativa inicialmente simples de controle de
manutenção, optou-se pelo “CONTROLE MANUAL”, é um método utilizado para
controlar os sistemas de manutenções corretivas e preventivas através de mapas e
formulários, preenchendo-os manualmente e armazenando-se em pastas em forma
de arquivos conforme a Figura 16 (SENAI).
Figura 16 Controle Manual
Fonte: (SENAI)
3.4. ELABORAÇÃO DE METODOLOGIA PARA MANUTENÇÃO
Além de uniformizar, as metodologias têm a missão de educar e também de

reeducar os profissionais envolvidos, pois o menor detalhe deixado para trás
poderão atrapalhar um serviço ou afetar a eficácia de um procedimento de
manutenção. Dessa forma se faz necessário a criação de metodologias, os quais
apresentam a frequência e de que modo serão executadas as revisões e
39
manutenções nos equipamentos, garantindo o andamento correto das atividades,

impedindo paradas longas e indesejáveis.
Desse modo, foram produzidos diversos moldes de procedimentos, tendo em
vista a revisão preventiva, a manutenção corretiva planejada e manutenção
preventiva. Nestes procedimentos, encontram-se algumas etapas a serem
desenvolvidas para a realização dos serviços, essencialmente o de substituição e
inspeção dos componentes.
As metodologias foram desenvolvidas com informações adquiridas em:
• Manuais dos Equipamentos e Catálogos– embora a empresa não

disponha de um planejamento de manutenção, existem manuais e
catálogos de equipamentos que a empresa adquiriu ao decorrer dos
anos. Foram retirados dados como modelo do equipamento, marca do
equipamento, modelos de manutenções, peças para substituição e o
tempo previsto para execução da manutenção.
• Troca de conhecimento com funcionários comprometidos com a
manutenção. Esse diálogo com os operadores e mantenedores
serviram para coletar dados e detalhes fundamentais para a
elaboração de alguns procedimentos de manutenção.
Todos os procedimentos criados nesse projeto serão localizados no capítulo 4.
3.5. IMPLANTAÇÃO DE HISTÓRICO DE MANUTENÇÃO
Para dispor de um controle de manutenção e intervenção executado em

determinado equipamento, é essencial a criação de um histórico de manutenção,
conforme a Figura 17, tendo as informações dos serviços executados nos
respectivos equipamentos. Para este projeto, foi criado um histórico com os
seguintes dados:
• Setor;
• Número do histórico;
• Equipamento;
• Código do equipamento;
• Data;
40
• Descrição das atividades;

• Observações;
• Tempo estimado;
• Responsável;
Figura 17 Ficha do Histórico do Equipamento
Como a corporação dispõe de um controle impreciso de manutenção, fazer-se

necessário certo tempo para ser feito o preenchimento desta ficha, visto que, para a
produção da mesma, será necessário um acompanhamento individual para cada
equipamento. Um histórico preciso e bem elaborado fornece vários dados que
poderão precaver determinado defeitos ou até reparação da mesma antes que
aconteçam. Isso só vai ser possível fazendo acompanhamento das irregularidades
detectadas em determinada máquina.
Para ajudar no controle da manutenção corretiva e garantir que as falhas
sejam resolvidas da melhor forma possível, é essencial a produção de uma Ordem
de Serviço. A princípio ela será preenchida pelos cooperadores da produção, os
mesmos irão comunicar qual máquina está com irregularidade e qual falha ela
apresenta. Logo em seguida é encaminhada para os mantenedores, que são os
41
responsáveis em solucionar o defeito e finalizar seu preenchimento como mostra a

Figura 18 (LIOTTO, 2003).
Figura 18 Ordem de serviço
3.6. CATALOGAÇÃO DE PEÇAS SOBRESSALENTES.
A estimativa de peças de substituição da manutenção intervém fortemente

nas despesas da manutenção da empresa e a lucratividade da mesma. Dessa
forma, a gestão deste recurso acaba sendo uma das incumbências mais delicadas
dos setores de manutenção. Se esse recurso for dimensionado incorretamente ele
acaba gerando grandes prejuízos. Para impedir a ausência de peças no ato de uma
falha, ou exagero de peças sobressalentes foi elaborada uma lista com
componentes mais utilizados pela manutenção para manter-se no estoque. A técnica
de controle aplicada terá a finalidade de dispor de componentes necessários, na
proporção e no tempo necessário, uma vez que materiais estáticos e desnecessários
nunca geram lucros para a empresa (XENOS, 1998).
42
Para existir um controle no estoque se optou pelo seguinte procedimento: os

componentes necessários para executar os serviços de manutenções serão
solicitados pelos mantenedores responsáveis pela realização dos serviços. Essa
solicitação será estudada pelo técnico do estoque. Após o estudo, podendo ser apta
ou não. Se apta, o componente será entregue para o mantenedor de execução e
será dada como retirada na lista de peças sobressalentes. Quando as peças
sobressalentes do estoque, conforme a Tabela 4, chegar a duas unidades, será
executado um novo pedido de compra repassando para o técnico responsável pelas
compras.
Tabela 4 – Lista de algumas peças sobressalentes

Qtde. Componentes Modelo Fabricante
5 Contatoras CWM WEG
15 Lâmpadas Eletrônicas 85 W E40 FLC
5 Reatores 400W RVS/MET AFP DEMAPE
5 Lâmpadas HPI-T PLUS PHILIPS
40L Óleo 68 IPITUR YPIRANGA
20L Óleo 90 IPEGEROL YPIRANGA
20L Óleo 46 ------- SCHUZ
10 Botoeira LAYS-EA231 JNG
10 Bot. de emergência LAY5-ES JNG
30m Mang. de ar comp. 8mm SHM URETHAME
5 Engate Rápido 1/4 ER767F SCHWEERS
5 Conector rápido macho/fêmea, 13 mm --------- ESAB
5 Mandril --------- VONDER
20 Parafuso 10mm ---------
20 Parafuso 12mm --------- ---------
20k Graxa CA-2 UNIGRAXA
5 Tocha para máq. de solda SBME 450 OMEGA
1 Kit de Anéis O-Ring ---------- Waft
5 Rolamento 6313ZZ NKS
Esta tabela foi elaborada com base de procedimentos de manutenções

anteriores e com registro de cadastros das máquinas, pois a mesma informa às
peças que os equipamentos possuem. Acredita - se que a tabela não está finalizada,
porque nem todas as máquinas dispõem desses dados nos manuais ou catálogos.
Ela vai se atualizando e modificando constantemente, se adequando as
43
modificações dos procedimentos ao decorrer do tempo, resultando na adição ou

remoção de alguns itens e irá se completar ao decorrer do tempo, com os serviços
de manutenções e a troca de componentes.
3.7. DEFINIÇÃO DE ELEMENTOS ORGANIZACIONAIS PARA MANUTENÇÕES
Para colocar em ação um planejamento de Manutenção, faz-se necessário ter

uma distribuição de atividades, em que cada cooperador tenha suas respectivas
funções. Isto é, cada funcionário tenha sua função e responsabilidades. O supervisor
de manutenção cria um plano de manutenção, faz os orçamentos dos materiais e o
controle de mercadoria do almoxarifado. Também é exigida uma equipe específica
de execução, que serão responsáveis pela execução das atividades planejadas. Isto
é, irão realizar as manutenções preventivas e corretivas quando solicitados.
Como a organização ainda se encontra em expansão não há a necessidade
de um número expressivo de funcionários para compor a equipe da manutenção,
será necessário um encarregado de manutenção, um eletricista de manutenção, um
mecânico de manutenção, um auxiliar de manutenção e operadores de máquinas,
para realizar os serviços apresentados. Como exemplo foi elaborado um
organograma de manutenção conforme mostra a Figura 19
44
Figura 19 Organograma da Manutenção

45
4. PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA.
4.1. ANÁLISE DA REALIDADE DA INDÚSTRIA
Para compreender a realidade da indústria e determinar um alicerce para o

molde de manutenção, foram executadas entrevistas com funcionários
comprometidos com a manutenção da fábrica e com os operadores. Através dos
diálogos foi possível compreender como a fábrica está alicerçada e os motivos das
quais não exista um molde de controle de manutenção que zelasse pelo bom
funcionamento dos equipamentos.
Ao terminar o diálogo, foram notados nitidamente os problemas encarados no
cotidiano da indústria, em função da ausência de um planejamento e controle de
manutenção corretamente alicerçado e aplicado.
• Dentre as adversidades que os operadores vêm encontrando, está o
baixo rendimento produtivo, devido as constantes falhas dos
equipamentos com intervalos para a manutenção cada vez maiores.
• Dentre os problemas que os responsáveis pelas manutenções vêm
encontrando, está relacionada à falta de organização, falta de um
sistema de manutenção mais eficiente que contribuísse para um
rendimento melhor da manutenção e automaticamente da produção.
4.2. PRENSA MECÂNICA.
Prensa é um equipamento que transporta forças e movimentos para um

dispositivo ferramental, realizando ação de conformação de matéria prima em bruto
para conformá-los em peças condicionada pela ferramenta. As prensas são
utilizadas para cortar, furar, cunhar, moldar e vazar peças. (SANTOS, 2012) A Figura
12 mostra exemplos de prensa.
4.2.1. Objetivo da Manutenção na Prensa Mecânica.
Manter o equipamento em excelente nível de conservação, garantindo um

efetivo de produção mais elevado com o mínimo de paradas para manutenção
corretivas.
46
4.2.2. Manutenção Necessária para Prensa Mecânica.
A credibilidade da manutenção nas prensas é um elemento primordial para

proporcionar o bom desempenho da máquina, sustentando seu desempenho
continuo e satisfatório. Para conquistar esse objetivo a manutenção preventiva deve
focar-nos:
• Motor.
• Caixa de engrenagem.
• Biela.
• Cilindro de balanço.
4.2.2.1 Planejamento de Manutenção Diária.
• Fazer a limpeza externa do equipamento.

• Verificar o ar comprimido e ver se há indicio de vazamento.
• Verificar o óleo hidráulico e ver se há indicio de vazamento.
• Verificar se existe algum barulho anormal.
4.2.2.2. Planejamento de Manutenção Semanal.
• Verificar o cilindro de balanço.

• Verificar sobre carga hidráulica.
• Verificar corrente do motor de ajuste.
• Verificar o sistema pneumático.
• Verificar o óleo do compartimento de engrenagem.
4.2.2.3. Planejamento de Manutenção Mensal.
• Verificar os sistemas de segurança da máquina.

• Verificar o botão bi manual.
• Reapertar as conexões elétricas.
• Realizar a limpeza do painel.
• Verificar o funcionamento dos componentes de força e comando.
• Verificar a corrente elétrica do motor.
48
4.3. PONTE ROLANTE.
Ponte rolante é uma máquina transportadora utilizada, em meio industrial,

para suspensão e deslocamento de cargas de um ponto para outro. Contando com
três processos independentes ou paralelos (transversal vertical e longitudinal). O
movimento longitudinal direito ou esquerdo é executado pelas rodas encima dos
trilhos. O vertical descendente ou ascendente é executado pelo desenrolamento ou
enrolamento da corrente ou cabo de aço. O transversal direito ou esquerdo é
executado pelo carro encima da ponte (PINHEIRO, 2015). A Figura 13 exemplifica
uma ponte rolante.
4.3.1. Objetivo da Manutenção na Ponte Rolante.
Elevar a confiabilidade da máquina ao máximo reduzindo ao extremo a uma

eventual possibilidade de um acidente devido ao desgaste prematuro da máquina,
prevenindo prejuízos quanto às cargas e aos equipamentos que ela transporta.
4.3.2. Manutenção Necessária para a Ponte Rolante.
A manutenção na ponte rolante só poderá ser executada por profissionais

qualificados, o equipamento deverá ser desligado no quadro geral e instalado
sinalização de segurança no quadro geral. A manutenção preventiva deve focar-nos:
• Elevação / basculamento
• Cabos e seus acessórios
• Roldanas e trilhos
• Lubrificações gerais
• Freios
• Fazer a lubrificação dos cabos

• Verificar o nível do óleo no compartimento da caixa redutora.
• Verificar se existem cabos trincados ou quebrados.
• Verificar desgastes anormais do cabo de aço.
• Verificar botoeira de comando do equipamento.
• Verificar os freios do equipamento.
50
4.4. TORNO MECÂNICO.

São equipamentos que executam atividades de torneamentos reservados a
remover determinados materiais da região de uma determinada peça em processos
de rotação por intermédio de um dispositivo cortante que se movimenta
continuamente (BARBOSA). A Figura 11 exemplifica um Torno Mecânico.
4.4.1. Objetivo da Manutenção no Torno Mecânico.
Manter a máquina em ótimas condições de trabalho aumentando a

credibilidade para a realização dos serviços de tornearia com a tolerancias das
medidas conforme as normas e contribuir com a segurança do funcionário.
4.4.2. Manutenção Necessária para o Torno Mecânico.
A manutenção apropriada e frequente de um torno mecânico é essencial para

assegurar a aplicabilidade do equipamento e a proteção do operador. Os defeitos
potenciais são ignorados e evitados por intermédio da manutenção contínua, que é
tão essencial quanto o reparo, e pode impedir despesas desnecessárias. A
manutenção preventiva deve focar-nos:
• Eixos.
• Engrenagens e polias
• Barramentos.
• Botões de comandos
• Cabos de alimentação.
• Bomba de fluído de
• Motor.
• Estrutura do equipamento.
4.4.2.1. Planejamento de Manutenção Diário.
• Verificar o nível e qualidade do lubrificante

• Verificar qualidade e quantidade do fluido de corte
• Fazer limpeza na caixa de cavacos.
• Fazer limpeza e lubrificação nos guia e nos barramentos após o uso.
51
• Verificar a existência de óleo por motivo de vazamento dos

compartimentos da máquina.
• Averiguar as condições dos componentes de funcionamento da
máquina.
4.4.2.2. Plano de Manutenção Semanal do Torno Mecânico.
• Lubrificar o compartimento de engrenagens.

• Lubrificar os barramentos.
• Verificar a pressão das correias.
• Averiguar o alinhamento e desgaste dos eixos.
• Analisar o desgaste da polia.
• Averiguar se os conjuntos estão fixados

• Limpeza e lubrificação dos barramentos
• Averiguar se os filtros não estão congestionados
• Limpeza e verificar tensão das polias
• Limpeza e lubrificação das engrenagens
• Averiguar se as botoeiras estão bem fixadas e funcionando
• Averiguar o isolamento dos cabos de alimentação
• Averiguar desgaste e alinhamento dos eixos
• Averiguar nivelamento e estrutura dos eixos
4.4.2.4. Planejamento de Manutenção Semestral.
• Averiguar condições de fixação dos motores.

• Averiguar mancais de rolamento e a força motriz.
• Verificar se existe indicio de oxidação e corrosões.
A Tabela 7 exemplifica o planejamento de manutenção do Torno Mecânico e

no ANEXO C as ordens de serviço de manutenção preventiva.
53
4.5. MÁQUINA DE SOLDA.
São fontes para soldagem com controle tiristorizado, circuitos em estado

sólido e característica de Tensão Constante que juntamente com os alimentadores
de arame formam um conjunto para soldagem semiautomática ou mecanizada.
(ESAB)
Segundo (TUBARÃO) A solda pode ser conceituada como uma união de
peças metálicas, cujas superfícies se tornaram plásticas ou liquefeitas, por ação de
calor ou de pressão, ou mesmo de ambos. Poderá ou não ser empregado metal de
adição para se executar efetivamente a união. A Figura 15 exemplifica uma máquina
de solda.
4.5.1. Objetivo da Manutenção na Máquina de Solda.
Manter a máquina em condições de perfeito funcionamento para assegurar

produção frequente, com qualidade de produção e segurança dos empregados,
prevenindo prováveis defeitos nos equipamentos.
4.5.2. Manutenção Necessária para a Máquina de Solda.
Em condições normais de ambiente e de operação, as máquinas não

requerem um serviço especial de manutenção. Sendo essencial limpá-las
internamente uma vez por mês com ar comprimido sob baixa pressão, seco e isento
de óleo. A manutenção preventiva deve focar-nos:
• Componente interno do equipamento.
• Instalação elétrica
• Terminais de conexões.
• Motor redutor.

• Fazer a limpeza na fonte do equipamento.
• Fazer limpeza no cabeçote do equipamento.
• Verificar os apertos nas conexões elétricas.
• Verificar a fixação dos componentes.
• Verificar os cabos elétricos.
55
4.6. FRESADORA.
É um equipamento de deslocamento constante da ferramenta, reservada a

usinagem de materiais, das quais dispõem de movimentos de rotação que permite
movimentar a peça em um, dois, três ou mais eixos (lineares ou giratórios). Este
equipamento é capaz de executar variados tipos de trabalho dependendo da sua
configuração, ferramentas e acessórios. (JÚNIOR e SOUZA, 2013) A Figura 10
exemplifica uma Fresadora.
4.6.1. Objetivo da Manutenção na fresadora.
Manter a máquina em ótimas condições de trabalho aumentando a

credibilidade para a realização dos serviços de tornearia com a tolerancias das
medidas conforme as normas e contribuir com a segurança do funcionário.
4.6.2. Manutenção necessária para a fresadora.
A manutenção preventiva se torna essencial para assegurar que o

equipamento terá uma vida extensa e produtiva com o mínimo tempo de parada por
defeitos. A manutenção preventiva deve focar-nos:
• Motor árvore.
• Caixa de velocidade.
• Painel de operação.
• Cabeçote.
• Transmissão.
• Quadro de energia.
4.6.2.1. Planejamento de Manutenção Diário.
• Retirar os cavacos do perímetro de trabalho do equipamento.

• Verificar o funcionamento dos comandos de emergência.
• Verificar as condições dos sinaleiros, chave geral e botoeiras.
• Verificar presença de vibrações e ruídos anormais no equipamento.
56
• Verificar o desempenho da bomba de lubrificação do compartimento de

velocidade.
• Verificar vazamentos de lubrificante na máquina.
• Verificar o nível de óleo lubrificante no reservatório.
• Verificar a circulação do lubrificante no visor.
4.6.2.2. Planejamento de Manutenção semanal.
• Verificar as condições de funcionamento do sistema de travamento da

mesa.
• Verificar folgas nos mancais;
• Verificar o desempenho da mesa nas três direções.
• Verificar vibrações e ruídos anormais no motor.
• Verificar funcionamento e as condições da iluminação.
4.6.2.3. Planejamento de Manutenção mensal.
• Verificar fixação e funcionamento dos fins de cursos.

• Verificar fixação e limpar as réguas de instrumentação.
• Verificar a Pressão das correias
• Verificar a presença de folga na árvore
• Verificar e fazer a limpeza do quadro elétrico
• Verificar a fixação da polia.
4.6.2.4. Planejamento de Manutenção Semestral.
• Verificar o apoio do equipamento no piso.

• Verificar a fixação dos motores e limpar.
• Verificar o alinhamento dos motores.
A Tabela 9 e a Tabela 10 exemplifica o planejamento de manutenção da

fresadora e o ANEXO E as ordens de serviço de manutenção preventiva.
59
4.7.1. Objetivo da Manutenção no Compressor de Ar Comprimido.
Elevar a confiabilidade do equipamento ao máximo reduzindo ao extremo a

possibilidade de um defeito devido ao desgaste prematuro dos componentes da
máquina, prevenindo prejuízos com o planejamento manutenção.
4.7.2. Manutenção necessária para o Compressor.
A credibilidade da manutenção em compressores de ar é um elemento de

relevância para proporcionar o bom desempenho dos equipamentos bem como
sustentar seu desempenho continuamente satisfatório. Para conquistar esse objetivo
a manutenção preventiva deve focar-nos:
• Secadora
• Elemento separador
• Pulmão
• Motor
• Cabeçote.
• Averiguar a Temperatura de descarga.

• Verifique o Nível do óleo do compressor.
• Verifique a restrição do filtro de ar.
• Drene o condensador de água do tangue do ar/óleo.
• Verifique a tensão da correia.
• Averiguar Vazamento de óleo.
4.7.2.2. Planejamento de Manutenção a cada 1000 horas.
• Troca do óleo.
• Troca do filtro de óleo.
• Troca do filtro de ar
• Verificação e limpeza do quadro de comando e força.
• Verificar ruídos e vibrações anormais do motor
61
4.8. FERRAMENTAS UTILIZADAS PARA AUMENTAR A CONFIABILIDADE
Para introduzir um planejamento de manutenção é fundamental possuir

ferramentas que o auxiliem no desenvolvimento e no controle do mesmo. A
confiabilidade, ociosidade e a manutenibilidade fazem parte da rotina da
manutenção, assim sendo foram escolhidos três pilares essenciais para a
implantação deste projeto.
• Manutenção autônoma
• Educação e treinamento.
• Manutenção planejada
4.8.1. Manutenção Autônoma
A manutenção autônoma está entre os principais pilares da casa da TPM,

sendo essencial para a introdução do planejamento de manutenção. Baseado nesta
casa em que os operadores vão ser treinados e capacitados para ajudar na
manutenção dos equipamentos. Deste modo os operadores poderão efetuar os
pequenos reparos como fazer limpeza, simples regulagens, lubrificação e verificar
algum tipo de irregularidades nos equipamentos. Essas tarefas serão executadas
observando o plano de manutenção de cada equipamento. A manutenção Diária e
semanal no torno, fresadora e prensa serão executadas pelos operadores. Para o
uso do pilar manutenção autônoma ser correto, torna-se essencial o conhecimento
de outro pilar da casa da TPM, que será explicado no item abaixo.
4.8.2. Educação e Treinamento
A qualificação de todos comprometidos na operação e manutenção dos

equipamentos é algo fundamental para que as técnicas utilizadas tenham
resultados. Nesta perspectiva deve- se instruir de forma eficiente os operadores, por
intermédio de capacitação coletiva para o perfeito manuseio do equipamento. O
plano de manutenção será apresentado para os operadores e mecânico neste pilar,
passando os treinamentos e ensinando os procedimentos a serem executados.
Todos os procedimentos da manutenção preventiva e verificação estão detalhados e
especificados no planejamento de manutenção.
62
4.8.3. Manutenção planejada
O objetivo do pilar da manutenção planejada neste projeto foi fazer

levantamento integral das ações de manutenção preventivas que serão executadas
para assegurar a confiabilidade do equipamento, neste contexto, foi adotada
metodologias de manutenção planejada, sendo necessário elaborar cronograma
manutenções diárias, semanais, mensais e semestrais para cada equipamento.
O modelo de manutenção planejada aplicada foi à manutenção preventiva
associada aos pilares da casa da TPM. Nos Capítulos 3 e 4 podem-se observar os
documentos de registro dos equipamentos e os cronogramas de manutenção
planejada para as máquinas de solda, tornos mecânicos, ponte rolante, compressor
de ar comprimido, prensa e fresadoras.
4.9. COMPARAÇÃO ENTRE OS PROBLEMAS TÍPICOS ANTES E DEPOIS DO

PLANEJAMENTO
Antes do planejamento as manutenções eram demoradas devido à falta de

organização, com a introdução desse método estimasse melhoras significativas nos
tempos de paradas das máquinas. A Tabela 12 nos mostra a estimativas de
melhoras na manutenção.
63
Tabela 12– Problemas Típicos Antes e Depois do Planejamento

Tempo de parada dos Tempo de parada dos
Tipos de Falhas dos
equipamentos Antes do equipamentos depois do
equipamentos
planejamento em (h) planejamento em (h)
Roldana de alimentação,
28 2
Ponte Rolante.
Contatora Ponte rolante 24 1
Motor redutor Maq. de solda 24 3
Placa de controle 2t/4t Máq. de
24 1
solda.
Tocha Má. de solda 24 0,5
Regulador de Pressão Máq. de
24 0,5
Solda
Conector Rápido Máq. de
24 1
solda
Retentor do cilindro de balanço
48 5
prensa
Controlador de barreira prensa 48 4
Motor de lubrificação
5 0,5
automática da prensa
Engrenagem da caixa de
72 8
transmissão fresadora
Engrenagem da caixa de
72 8
velocidade do Torno mecânico
Correia do motor ponte rolante 24 1
Correia do Motor do torno
24 1
mecânico
Correia do motor da prensa 24 1
Correia do Compressor de Ar 24 1
Engrenagem do avanço
72 2
automático fresadora
Correia de transmissão
72 7
fresadora
Devido à falta de controle da manutenção, quando o equipamento

apresentava alguma falha que interrompesse o processo de produção, os
profissionais da manutenção faziam os pedidos para o responsável de compra
efetuar o pedido, a falha só era concertada depois que a peça chegasse à empresa.
64
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS E TRABALHOS FUTUROS
Neste trabalho foram denotadas as fases para a introdução de um plano e

controle de manutenção em uma indústria de metalurgia, conforme as diretrizes
propostas para o projeto de aperfeiçoamento da manutenção e otimização da
‘’projeto, que no qual seja capaz de atender as necessidades da indústria, dando
base para a estimação das despesas e paradas planejadas para a manutenção.
Como a empresa não possuía um controle de manutenção e o projeto ainda
não foi posto em pratica, estando em fase de introdução, até o presente momento
não foi possível fazer nenhum tipo de análise, denotar algum gráfico de
manutenções ou qualquer coisa semelhante. A Tabela 13 demostra como a
manutenção era executada e as melhorias que serão introduzidas.
Tabela 13 – Antes e o depois do planejamento.

Antes de planejamento Depois do Planejamento
Só era feita as manutenções depois de o Manutenções sendo realizadas antes de
defeito ser constatado a falha acontecer
Espera de compra de peças essenciais Peças sobressalentes em estoque para
para executar a manutenção. executar os serviços de manutenção
Equipamentos catalogados e
Falta de identificação dos equipamentos
Codificados
Introdução de ficha de histórico dos
Histórico de manutenção inexistente
equipamentos
Só a equipe de manutenção que tinha Operadores e os mantenedores
responsabilidade de manter a máquina trabalhando em conjunto para o
em boas condições de trabalho. desenvolvimento do projeto de melhoria
Manutenções sendo executadas sem Introdução de um controle de
controle manutenção
Para elaboração desse planejamento de manutenção, foi necessário

harmonizar-se ao sistema de produção da empresa, interagindo com os operários
para coletar dados e analisar o funcionamento dos equipamentos e, sendo essencial
a realização de pesquisas bibliográficas que foram utilizadas como base para o
projeto. Foi introduzido o método de Controle Manual, que é uma técnica utilizada
para controlar os sistemas de manutenções corretivas e preventivas através de
mapas e formulários, preenchendo-os manualmente e armazenando-as em pastas
65
em forma de arquivos conforme mostra à Figura 16, este método permite monitorar
os parâmetros de manutenção o qual possibilita o controle eficaz dos mesmos,
viabilizando um gerenciamento estável da manutenção da empresa.
As tarefas de manutenção preventiva foram divididas em quatro etapas:
diária, semanal, mensal e semestral, conforme a Tabela 5. Os operadores serão
instruídos para executar as manutenções diárias e semanais de alguns
equipamentos, por exemplo: Prensa, Torno mecânico e fresadoras. Por se tratar de
manutenções simples como lubrificação, reaperto de parafusos, detecção de
algumas anomalias e limpezas. Já as manutenções executadas na ponte rolante,
compressor de ar comprimido e nas maquinas de solda serão exclusivamente dos
técnicos de manutenção, pois essas manutenções necessitam de um conhecimento
técnico para ser executada.
Como consequência deste projeto, pode-se evidenciar a implantação de um
método manutenção preventiva e controle, que será uma das principais ferramentas
para a realização dos trabalhos de maneira mais consciente e sólida por parte dos
funcionários e gestores da empresa. Contudo é importante ressaltar que, a partir de
agora, o êxito dessa nova organização é dependente da forma que os dados serão
registrados no sistema e do engajamento de todos os cooperadores envolvidos por
isso, para que essa nova estrutura apresente resultados satisfatórios, é importante o
compromisso e dedicação de todos os funcionários envolvidos na execução de suas
tarefas.
Sendo assim, para trabalhos futuros sugere-se que faça um levantamento do
histórico da manutenção e faça um gráfico com o histórico de manutenção para
analisar os resultados obtidos com o projeto.
66
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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XENOS, H. G. Gerenciando a Manutenção Produtiva. Belo Horizonte: editora de
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69
ANEXOS
ANEXO A MANUTENÇÃO PREVENTIVA PRENSA
SETOR DE N°
MANUTENÇÃO ORDEM DE SERVIÇO PERIODICIDADE: DIÁRIA
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
EQUIPAMENTO: PRENSA SETOR: CÓDIGO
DESCRIÇÃO DAS ATIVIDADES

OBSERVAÇÕES
RESULTADOS
FUNCIONÁRIO INÍCIO TÉRMINO TEMPO GASTO DATA

70
SETOR DE N°
MANUTENÇÃO ORDEM DE SERVIÇO PERIODICIDADE: SEMANAL

OBSERVAÇÕES
RESULTADOS

71
SETOR DE N°
MANUTENÇÃO
ORDEM DE SERVIÇO PERIODICIDADE: MENSAL

OBSERVAÇÕES
RESULTADOS

72
SETOR DE N°
MANUTENÇÃO ORDEM DE SERVIÇO PERIODICIDADE: SEMESTRAL

• Engraxar a corrente do motor de ajuste.
• Limpar a saída do óleo esférico.
OBSERVAÇÕES
RESULTADOS

73
NEXO B MANUTENÇÃO PREVENTIVA PONTE ROLANTE

SETOR DE N°
EQUIPAMENTO: PONTE ROLANTE SETOR: CÓDIGO

OBSERVAÇÕES
RESULTADOS

74
SETOR DE N°
MANUTENÇÃO ORDEM DE SERVIÇO PERIODICIDADE: MENSAL
EQUIPAMENTO: PONTE ROLANTE SETOR: CÓDIGO

• Fazer a limpeza do quadro elétrico.
• Verificar as roldanas e trilhos
• Verificar o cabo de controle.
• Verificar os motores.
• Verificar a deteriorações das polias do equipamento.
• Averiguar a deterioração do cabo de aço.
• Averiguar as tensões das correias do equipamento.
• Averiguar as roldanas de alimentação elétrica
OBSERVAÇÕES
RESULTADOS

75
ANEXO C MANUTENÇÃO PREVENTIVA DO TORNO MECÂNICO
SETOR DE N°
MANUTENÇÃO ORDEM DE SERVIÇO PERIODICIDADE: DIÁRIO
EQUIPAMENTO:TORNO MECÂNICO SETOR: CÓDIGO

• Verificar a existência de óleo por motivo de vazamento dos compartimentos
da máquina.
• Averiguar as condições dos componentes de funcionamento da máquina.
OBSERVAÇÕES
RESULTADOS

76
SETOR DE N°
EQUIPAMENTO: TORNO MECÂNICO SETOR: CÓDIGO:

da máquina.
OBSERVAÇÕES
RESULTADOS

77
SETOR DE N°
EQUIPAMENTO: TORNO MECÂNICO SETOR: CÓDIGO

• Limpar a caixa de contenção de cavacos.
• Limpar e lubrificar os guias e barramentos depois do uso.
• Verificar existência de vazamentos de óleo em toda máquina.
• Verificar condições e funcionamento de todos os manípulos e alavancas.
• Lubrificar a caixa de engrenagens.
• Verificar a tensão das correias.
• Verificar o alinhamento e desgaste dos eixos.
• Verificar se os conjuntos estão fixados
• Verificar se os filtros não estão congestionados
• Limpeza e verificar tensão da polia
• Verificar se as botoeiras estão bem fixadas e funcionando
• Verificar o isolamento dos cabos de alimentação
• Verificar desgaste e alinhamento dos eixos
• Verificar nivelamento e estrutura dos eixos
• Limpeza superficial
OBSERVAÇÕES
RESULTADOS

78
SETOR DE N°
EQUIPAMENTO: TORNO MECÂNICO SETOR: CÓDIGO

da máquina.
• Averiguar se os conjuntos estão fixados
• Averiguar se os filtros não estão congestionados
• Limpeza e verificar tensão da polia
• Averiguar se as botoeiras estão bem fixadas e funcionando
• Averiguar o isolamento dos cabos de alimentação
• Averiguar desgaste e alinhamento dos eixos
• Averiguar nivelamento e estrutura dos eixos
• Averiguar condições de fixação dos motores.
• Averiguar mancais de rolamento e a força motriz.
• Verificar se existe indicio de oxidação e corrosões.
OBSERVAÇÕES
RESULTADOS

79
ANEXO D MANUTENÇÃO PREVENTIVA DA MÁQUINA DE SOLDA
SETOR DE N°
MANUTENÇÃO
ORDEM DE SERVIÇO PERIODICIDADE: MENSAL
EQUIPAMENTO: MÁQ. DE SOLDA. SETOR: CÓDIGO
• Fazer a limpeza na fonte do equipamento.

• Fazer limpeza no cabeçote do equipamento.
• Verificar os apertos nas conexões elétricas.
• Verificar a fixação dos componentes.
• Verificar o estado de funcionamento do ventilador da fonte.
• Verificar o motor redutor
• Verificar a degradação da tocha
• Verificar existência de fuga de gás na tocha
• Verificar o manômetro
• Verificar as roldanas do cabeçote
OBSERVAÇÕES
RESULTADOS

80
ANEXO E MANUTENÇÃO PREVENTIVA DA FRESADORA
SETOR DE N°
MANUTENÇÃO ORDEM DE SERVIÇO PERIODICIDADE: DIÁRIO
EQUIPAMENTO: FRESADORA SETOR: CÓDIGO:

velocidade.
OBSERVAÇÕES
RESULTADOS

81
SETOR DE N°

velocidade.
• Verificar as condições de funcionamento do sistema de travamento da mesa.
OBSERVAÇÕES
RESULTADOS

82
SETOR DE N°

velocidade.
OBSERVAÇÕES
RESULTADOS

83
SETOR DE N°

velocidade.
• Verificar o apoio do equipamento no piso.
• Verificar a fixação dos motores e limpar.
• Verificar o alinhamento dos motores.
OBSERVAÇÕES
RESULTADOS

84
ANEXO F MANUTENÇÃO PREVENTIVA DO COMPRESSOR DE AR.
SETOR DE N°
EQUIPAMENTO: COMPRESSOR DE AR SETOR: CÓDIGO

OBSERVAÇÕES
RESULTADOS

85
SETOR DE N°
MANUTENÇÃO ORDEM DE SERVIÇO PERIODICIDADE: 1000 h
EQUIPAMENTO: COMPRESSOR DE AR SETOR: CÓDIGO:

• Troca do óleo.
OBSERVAÇÕES
RESULTADOS

86
SETOR DE N°
MANUTENÇÃO ORDEM DE SERVIÇO PERIODICIDADE: 3000 h
EQUIPAMENTO: COMPRESSOR DE AR SETOR: CÓDIGO

• Troca do óleo.
• Trocar o filtro de ar duplo
• Trocar o elemento separador.
• Limpar a colmeia do radiador.
• Engraxar o rolamento do motor.
OBSERVAÇÕES
RESULTADOS

Planejamento Estrategico de Manutencao O

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CENTRO UNIVERSITÁRIO AUGUSTO MOTTA

CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA ELÉTRICA

PLANEJAMENTO ESTRATÉGICO DE MANUTENÇÃO: OTIMIZAÇÃO DO

Rafael Alves de Souza

PLANEJAMENTO ESTRATÉGICO DE MANUTENÇÃO: OTIMIZAÇÃO DO

Trabalho acadêmico apresentado ao

Orientador: André Luís da Silva Pinheiro

PLANEJAMENTO ESTRATÉGICO DE MANUTENÇÃO: OTIMIZAÇÃO DO

Rafael Alves de Souza

APROVADO EM: _________________________

Com o avanço da industrialização as empresas estão em constante crescimento e o

Palavras-chave: Manutenção preventiva; Estratégia de manutenção; Manutenção

Keywords: Preventive maintenance; Maintenance strategy; Planned maintenance;

TPM ‒ Manutenção Produtiva Total (Total Preventive Maintenance)

1.1. APRESENTAÇÃO DO PROBLEMA ..................................................... 1

1.2. DEFINIÇÃO DO PROBLEMA ............................................................... 2

1.3. HIPÓTESE ........................................................................................... 4

1.4. OBJETIVOS ......................................................................................... 4

1.5. MOTIVAÇÃO ........................................................................................ 5

1.6. TRABALHOS RELACIONADOS E CONTEXTUALIZAÇÃO ................. 5

1.7. JUSTIFICATIVA E RELEVÂNCIA ........................................................ 6

1.8. METODOLOGIA ................................................................................... 6

1.9. ORGANIZAÇÃO DO TEXTO................................................................ 7

2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA .................................................................... 8

2.1. PLANEJAMENTO ESTRATÉGICO ........................................................ 8

2.2. TIPOS DE MANUTENÇÃO .................................................................... 9

2.2.1 Manutenção Corretiva ..................................................................... 10

2.2.1.1 Manutenção Corretiva Planejada ............................................. 11

2.2.1.2 Manutenção Corretiva Não-Planejada. .................................... 12

2.2.2 Manutenção Preventiva ................................................................... 13

2.2.2.1 Manutenção Preventiva Baseada no Tempo ........................... 14

2.2.3 Manutenção Preditiva ...................................................................... 15

2.2.4 Manutenção Detectiva ..................................................................... 17

2.2.5 Engenharia de Manutenção ............................................................ 18

2.3. FERRAMENTA PARA AUMENTO DA CONFIABILIDADE................... 19

2.3.1 Manutenção Produtiva Total - TPM ................................................. 20

2.3.1.1 Manutenção Autônoma ............................................................ 21

2.3.1.2 Melhorias Específicas .............................................................. 23

2.3.1.3 Manutenção Planejada ............................................................ 23

2.3.1.5 Controle Inicial ......................................................................... 24

2.3.1.6 Educação e Treinamento ......................................................... 25

2.3.1.7 Segurança e Meio Ambiente .................................................... 26

2.3.1.8 Gestão Administrativa ou TPM Office ...................................... 27

2.3.2 Curva da Banheira .......................................................................... 27

2.3.3 Manutenção Centrada em Confiabilidade – MCC ........................... 28

3 ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO E APRESENTAÇÃO DA EMPRESA 30

3.1. PESQUISA E CODIFICAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS........................ 30

3.2. CATALOGAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS ............................................ 36

3.3. INTRODUÇÃO DE UM PROCEDIMENTO MANUAL DE CONTROLE E

3.4. ELABORAÇÃO DE METODOLOGIA PARA MANUTENÇÃO .............. 38

3.5. IMPLANTAÇÃO DE HISTÓRICO DE MANUTENÇÃO ......................... 39

3.6. CATALOGAÇÃO DE PEÇAS SOBRESSALENTES. ............................ 41

3.7. DEFINIÇÃO DE ELEMENTOS ORGANIZACIONAIS PARA

4. PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA. .............................. 45

4.1. ANÁLISE DA REALIDADE DA INDÚSTRIA ......................................... 45

4.2. PRENSA MECÂNICA. .......................................................................... 45

4.2.1. Objetivo da Manutenção na Prensa Mecânica. .............................. 45

4.2.2. Manutenção Necessária para Prensa Mecânica. ........................... 46

4.2.2.1 Planejamento de Manutenção Diária. ...................................... 46

4.2.2.2. Planejamento de Manutenção Semanal.................................. 46

4.2.2.3. Planejamento de Manutenção Mensal. ................................... 46

4.2.2.4. Planejamento de Manutenção semestral Prensa. ................... 47

4.3. PONTE ROLANTE. .............................................................................. 48

4.3.2. Manutenção Necessária para a Ponte Rolante. ............................. 48