CENTRO UNIVERSITÁRIO DE MINEIROS (UNIFIMES)

ANA RAQUEL DE JESUS ARAÚJO

MANUTENÇÃO DE ESTRUTURAS METÁLICAS

Mineiros- GO
2021
 ANA RAQUEL DE JESUS ARAÚJO

MANUTENÇÃO DE ESTRUTURAS METÁLICAS

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao Centro de

Universitário de Mineiros como requisito parcial para obtenção
do título de Engenheiro Civil. Orientada pelo: Professor José
Carlos Cruvinel Junior

Mineiros
2021
 “Seja bala, relógio,
Ou a lâmina colérica,
É, contudo, uma ausência
O que esse homem leva.”
(João Cabral de Melo Neto)
RESUMO

Poucos ainda reconhecem o valor que se tem sobre a manutenção preventiva de

elementos metálicos, não levando em consideração o que a falta da mesma
acarretará a vida útil da estrutura. É necessário conhecer os problemas patológicos
que podem vir a surgir em um sistema construtivo em aço, desde a sua concepção
até o fim da sua vida útil, assim como os métodos de ensaios que auxiliam na
identificação de possíveis falhas sem destruir a peça, e a melhor forma de
manutenção da mesma. Os dados aqui apresentados foram uma revisão
bibliográfica de artigos técnicos nacionais e internacionais, onde foram possíveis
fazer um levantamento de dados de forma sistemática, onde foi identificado que a
manutenção é fator importante não somente após a construção da edificação. Para
que se se mantenha a vida útil o cronograma de manutenção deve ser previsto logo
na concepção do projeto, seguindo as normativas que garantem a segurança da
edificação e a vida útil da mesma.
Palavras- chave: Manutenção de Estruturas de Aço; Ensaios não Destrutivos;
Corrosão do Aço.
ABSTRACT

Few still recognize the value of preventive maintenance of metallic elements, not
taking into account what the lack of it will cause the useful life of the structure. It is
necessary to know the pathological problems that may arise in a steel construction
system, from its conception until the end of its useful life, as well as the test methods
that help in the identification of possible failures without destroying the part, and the
best way to maintain it. The data presented here was a bibliographic review of
national and international technical articles, where it was possible to make a
systematic data survey, where it was identified that maintenance is an important
factor not only after the construction of the building. In order to maintain the useful
life, the maintenance schedule must be foreseen in the design of the project,
following the regulations that guarantee the safety of the building and its useful life.
Keywords: Maintenance of Steel Structures; Non-destructive testing; Corrosion of
Steel.
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO.......................................................................................................7
2. A HISTÓRIA DO FERRO......................................................................................9
3. A HISTÓRIA DO AÇO.........................................................................................10
4. O AÇO NO BRASIL.............................................................................................11
5. CONSTRUÇÃO DE BRASILIA...........................................................................13
6. PATOLOGIA........................................................................................................14
7. MANUTENÇÃO...................................................................................................15
8. AVALIAÇÃO ESTRUTURAL..............................................................................18
9. ENSAIOS NÃO- DESTRUTIVOS (END).............................................................19
10. DEGRADAÇÃO DO AÇO.................................................................................22
11. CORROSÃO.....................................................................................................25
12. PROTEÇÃO E RESTAURAÇÃO.....................................................................28
13. CONSIDERAÇÕES FINAIS..............................................................................32
REFERÊNCIAS...........................................................................................................33
 7

1. INTRODUÇÃO

As construções que envolvem o uso integral ou parcial de elementos

metálicos vêm tendo um avanço significativo no mercado brasileiro. Tendo em vista
que desde a revolução industrial o mercado do aço vem se aprimorando e
ampliando seu mercado cada vez mais. Seu uso comum é em instalações
industriais, já que seu custo benefício para obras de grande porte um fator de suma
importância. Porém alguns usuários desse tipo de empreendimento não costumam
fazer suas manutenções preventivas, aquela que visa a prevenção dos agentes
degradantes causadas por intemperes e o tempo de uso (Mackie,2019).
Poucos ainda reconhecem o valor de uma boa manutenção preventiva,
pensando apenas em lucros, e no valor gasto com a manutenção, não levando em
consideração que ela que irá acercar a durabilidade de sua estrutura, evitando que a
mesma se degrade e perca sua vida útil. No caso do aço, a falta de manutenção
pode acarretar danos à sua resistência, sendo que sem a manutenção uma
instalação que deveria dura 30 anos, pode ter sua vida reduzida a um tempo menor.
Um dos fatores que mais causam degradação ao aço são as ações das chuvas, que
podem acarretar com o tempo a oxidação do material, essa oxidação conhecida
como ferrugem, pode vir a corroer o material de dentro pra fora, outros fatores que
prejudicam o aço é a exposição a materiais químicos e a poeira (Barger,2015).
O objetivo geral desta pesquisa é reconhecer os fatores patológicos que
causam degradação em estruturas metálicas o que ocasionam diminuição da sua
vida útil, podendo a vir a acarretar em falhas estruturais, sendo elas graves podem
levar a ruptura parcial ou total da estrutura.
Especificamente o estudo irá identificar os fatores que mais causam ações
patológicas no aço usado nas edificações, observar fatores de manutenção
preditiva, preventiva e se for o caso manutenção corretiva. Sendo cada manutenção
baseada nas normativas da ABNT, CBCA e demais normas vigentes sobre
estruturas de aço.
Visando a melhor forma de planejamento da manutenção e o emprego de
ensaios não destrutivos para determinar as condições atuais da edificação,
mostrando pontos críticos e não críticos que necessitam de reparos e/ou serem
substituídos por novos componentes para eficácia melhor da edificação.
 8

 Detalhar os ensaios não- destrutivos para identificar possíveis fraturas;

 Demonstrar as melhores maneiras de manutenir estruturas metálicas.
Costa (2012) cita que a degradação estrutural provoca manifestações
patológicas que podem comprometer o desempenho estrutural de uma edificação,
neste caso trabalhando com estruturas metálicas, fazendo- se necessário ter
conhecimento dos processos e mecanismos de deterioração das ligas ferrosas, e
dos demais materiais empregados na edificação em condições normais de
funcionamento.
No Brasil devido às elevadas temperaturas, grandes volumes de chuvas,
poluições e ambientes insalubres contribuem para que manifestações patológicas
associadas a uma ou mais formas de deterioração ocorra. Sendo que as anomalias
recorrentes em estruturas metálicas são em parte resultado de falhas de projeto,
erros de fabricação e negligencia ou falta de manutenção (SACCHI E SOUZA,
2016).
Muitas construções estruturais executadas com o uso de aço, trazem uma
falsa sensação a seus usuários de que não se precisa fazer manutenções
periódicas, a menos que ocorra algum fator significativo na estrutura, ou seja, se não
ocorrer falha estrutural, levando assim a uma manutenção corretiva.
Se as manutenções de prevenção as ações externas forem bem feitas e
eficazes, diminuiremos o risco de uma evolução da degradação estrutural, que
possa levar a um incidente ainda maior, como a queda da estrutura. A manutenção
adequada é a chave para melhorar a vida útil da maioria das estruturas, danos em
estruturas podem causar diminuição na vida útil da estrutura (Palechor, 2013).
O acúmulo excessivo de água da chuva no prédio de aço ou ao redor
dele pode danificar a fundação e a estrutura, onde podem ficar quebradiços por
um período de tempo, devido as mudanças extremas de temperatura e também
propensos à corrosão. Para combater essas desvantagens, são necessárias
medidas apropriadas de prevenção (Mackie,2019).
A metodologia aplicada neste trabalho foi a de revisão bibliográfica de artigos
técnicos nacionais e internacionais sobre o assunto abordado. Onde os dados serão
analisados sistemicamente de forma a corroborar a ideia apresentada.
 9

2. A HISTÓRIA DO FERRO

Há cerca de oito mil anos atrás, nas grandes civilizações como as do Egito,
Índia e Babilônia, foram onde se registraram os primeiros usos do ferro, onde estas
apenas usavam como adornos construtivos e/ou armas militares. (CHAMBERLAIN
et al., 2013).
Segundo Caldas (2011), a forja dominou o mercado da produção de ferro até
a primeira metade do século XV, onde continuamente estes fornos foram sendo
melhorados, dando origem a novos processos. Já na segunda metade do mesmo
século começou- se a produzir o ferro pelo ‘refino’ de ferro- gusa, e junto com a
crescente utilização da força motriz da água, difundia-se com o uso de cilindros
laminadores e trefilações a fio.
Sacchi (2016) diz que a Revolução Industrial foi determinante para que a
fronteira entre o ferro e aço fosse quebrada. Isso pelo fato de que foi nesse período
que se foram aprimorados os fornos, que não somente permitiam eliminar as
impurezas do ferro, como a capacidade de adicionar a ele elementos que lhe
tornasse mais resistentes.
Chamberlain et al. (2013) descreve que foi somente no século XVIII, com o
estouro da Primeira Revolução Industrial, que o ferro foi comumente usado em
grande escala, elevado nos países da Inglaterra, França e Alemanha. No mesmo
século, no ano de 1779 na cidade de Coalbrokdale, na Inglaterra, foi construída a
primeira grande obra em ferro, a ponte sobre o rio Severn.
Caldas (2011) discorre que a história do ferro no Brasil se iniciou logo após a
descoberta do país no século XVI, quando em meados do ano de 1554 o Padre
Anchieta reportou a corte Portuguesa sobre a ocorrência de minas de ferro e prata.
Mas foi somente no ano de 1587 que o mesmo começou a ser industrializado no
país, o pioneiro dessa indústria foi o português Afonso Sardinha, nesse período a
produção de tal material só aumentava.
Porém durante a chamada de febre do ouro em 1785, a rainha de Portugal D.
Maria veio a proibir a existência de fábricas na colônia, que somente voltaria a ser
permitidas após a ascensão de D. João VI ao trono, foi com a chegada de Wilhelm
von Eschwege, em 1810, que foi criado a primeira Fábrica do Ferro no País, que
situava- se na cidade mineira de Congonhas do Campo (JUNIOR, 2002).
 10

3. A HISTÓRIA DO AÇO

Ferraz (2019), define que o aço se diferencia pela forma, tamanho e

uniformidade dos grãos que o compõem, e pela sua composição química. Onde está
última pode ser alterada em função do interesse final de sua aplicação, através de
adição de elementos químicos.
Definimos aço a liga de ferro carbono, que é obtido através do minério de
ferro e carvão mineral ou vegetal, para que tenham boas resistência e a
possibilidade de ser forjado, laminado, moldado, perfurado e modificado suas
propriedades por meio de tratamentos térmicos, mecânicos e químicos esse material
deve possuir menos que 2% de carbono em sua composição (Caldas, 2011).
Segundo o mesmo autor, o aço teve seu avanço crescente junto com as
revoluções industriais, sendo um dos materiais mais produzidos e usados nas recém
criadas indústrias automobilísticas, na construção civil, empregada na construção de
grandes marcos históricos como a construção da Torre Eiffel, na França e o Palácio
de Cristal em Londres.
Caldas (2011) ainda diz que, mesmo com grandes construções do século XIX,
foi somente no século XX que ocorreu o grande estouro na produção mundial de
aço, onde nos anos 50 e 60 a taxa de crescimento era de aproximadamente 6% ao
ano, devido ao aumento da procura de bens de consumo em geral, tais como,
eletrodomésticos e carros.
Para Chamberlain et al. (2013), dentre as aplicações atuais do aço se ocorre
em pontes ferroviárias e rodovias, edifícios industriais, comerciais e residenciais,
galpões, hangares, coberturas de grandes vãos, torres de transmissão e para
antenas, plataformas off-shore, construção naval, tanques e tubulações, estacas-
prancha, dentre outros.
 11

4. O AÇO NO BRASIL

O uso do aço no Brasil está diretamente relacionado a história do país. Sendo

que a primeira fase de uso deste material ocorreu mesmo antes da construção das
primeiras siderúrgicas. Neste período já era importado da Inglaterra em grandes
quantidades os componentes de ferrovias, tais como estações e pontes (PRAVIA;
DREHMER, 2004).
O mesmo autor disserta que a segunda fase se deu entre as duas grandes
guerras mundiais, uma consequência da paralisação das importações, se viu
necessário o processo de criação e desenvolvimento de empresas que hoje formam
o parque siderúrgico nacional.
Chamberlain et al. (2013) descreve em seu livro que atualmente o País
(Brasil) se destaca sendo o sétimo produtor de aço mundial e as empresas
evoluíram tanto em qualidade, quanto em quantidade produtiva, dirigindo-se tanto ao
mercado interno, quanto ao externo.
Castro (1999), mostra em seus estudos que o Brasil vem vivendo uma
expansão no uso de novas tecnologias construtivas, onde se inclui as construções
em aço, onde engenheiros, arquitetos e projetistas veem procurando aproveitar ao
máximo suas vantagens. O autor ainda destaca que maior mercado onde se aplica o
uso do aço são em prédios industriais e de shoppings centers devido a suas
características estéticas, industrialização, rapidez e a elevada capacidade de cargas.
O uso do aço além de permitir o avanço em soluções arquitetônicas como o
alívio das fundações, projetos mais leves reduzem os custos construtivos da
fundação, além da economia com escoramentos, pois a realização das lajes é feita
imediatamente, reduzindo a quantidade de entulhos gerados, é uma economia de
espaço de armazenamento de materiais, proporcionando um ambiente limpo
(NARDIN, 2008).
O marco da construção civil no país foi o Viaduto Santa Efigênia, em São
Paulo, do ponto de vista do Engenheiro Paulo Alcides Andrade, está é uma obra que
constitui um marco da grande São Paulo. A obra iniciada em 1911 e concluída em
1913, foi totalmente fabricada na Bélgica, e apenas montada no local, pela união dos
rebites, das peças que eram numeradas, um processo bastante utilizado naquela
época (NETO, 2008).
 12

A primeira grande siderúrgica do país foi a Usina Presidente Vargas,

inaugurada em 1941, uma das usinas da Companhia Siderúrgica Nacional – CSN,
sediada em Volta Redonda- RJ, tendo a primeira corrida do aço 4 anos após a sua
inauguração. Neste período o país importava consideravelmente todo aço que
necessitava, tanto que as instalações industriais da própria CSN foram construídas
por empresas estrangeiras. Foi somente em 1953, com o nascimento da Fábrica de
Estruturas Metálicas – FEM, que se teve um aumento significativo do consumo de
laminados, ao comando de Paulo Fragoso a construção metálica teve um de seus
momentos mais estimulantes (NETO,2008).
 13

5. CONSTRUÇÃO DE BRASILIA

Com a proposta ousada do Presidente Juscelino Kubitscheck (1902 – 1976),

“Cinquenta anos em cinco”, que visava desenvolver Cinquenta anos do País em
apenas Cinco anos, e com o grande plano da construção da capital federativa
Brasília, era necessário que fosse empregado um método construtivo que atenderia
o plano com versatilidade e agilidade, sendo assim, a construção em aço foi
essencial no desenvolvimento deste projeto grandioso (CBCA, 2020).
Como naquela época o uso do aço no país ainda estava em ascensão,
grande parte do material foi importado dos Estados Unidos, no final calculou-se que
15 mil toneladas foram trazidas para o Brasil. Mas ainda sim tinha outro fator de
suma importância a ser considerado, a mão de obra qualificada, e com isso a
empresa norte- americana Reymond Phil foi estabelecida no Brasil como
Construtora Planalto (CBCA, 2020).
Os projetos das principais estruturas governamentais da cidade planejada
para ser a capital, foram projetados, pelo arquiteto escolhido pelo próprio presidente
JK, Oscar Niemeyer. O arquiteto mais famoso da história, que apesar da fama de
ser um arquiteto concretista, acabou se rendendo ao uso do aço, justamente pelo
fator tempo. Tendo em sua equipe um dos grandes nomes da construção
industrializada, João Filgueiras Lima (CBCA, 2020).
Entre as obras de Niemeyer estão a residência provisória do Presidente da
República, Caetaninho, que foi iniciada em 1956, seguindo para a o Palácio da
Alvorada, o Congresso Nacional, o Supremo Tribunal Federal, a Praça dos Três
Poderes, a Catedral de Brasília, o Ministério da Justiça, o Palácio do Itamaraty e, em
1980, o Memorial JK. A inauguração da nova capital ocorreu após 4 anos de seu
início, sendo inaugurada em 21 de abril de 1960 (CBCA, 2020).
Além dos edifícios ministeriais, outra construção que vale destacar, foi a
construção do Brasília Palace Hotel, um dos primeiros edifícios com perfis
estruturais em aço, que levou apenas 8 meses pra ser finalizado. Isto ao fato de que
o material deste edifício foi fornecido pela Fábrica de Estruturas Metálicas (FEM),
uma das empresas da companhia da Siderúrgica Nacional (CSN) (CBCA, 2020).
 14

6. PATOLOGIA

De modo geral, patologia é a ciência que estuda as doenças, podendo elas

estar representando um estado ou condição anormal cujas causas podem ser
conhecidas ou não. As primeiras referências sobre o assunto aparecem no código
de Hamurabi, e vem sendo um assunto bastante estudado nos dias atuais (SENA et
al., 2020).
A patologia das estruturas não é somente um novo campo de estudo das
anomalias, refere-se também à concepção e ao projeto estrutural. Sendo um campo
vasto e interdisciplinar os conhecimentos relacionados à Patologia têm avançado ao
longo do tempo, não sendo somente resultado das lições do dia-a-dia das
construções, mas também das pesquisas cientificas realizadas que justificam essa
demanda (SOUZA; RIPPER, 2009).
O termo é conhecido pelo seu histórico atrelado a ciência médica, porém a
várias décadas vêm sendo empregadas em outras áreas do conhecimento como no
campo da construção civil, sendo conectado ao estudo das doenças e danos que
ocorrem nos materiais construtivos. A busca visa diagnosticar as origens e
compreender os mecanismos de difusão e desenvolvimento do processo patológico,
além de estudar e conter suas formas sintomáticas (BOLINA; TUTIKIAN; HELENE,
2019).
Assumindo que a definição de patologia vem como resultado das falhas
decorrentes das ações humanas e/ou do meio onde a estrutura está locada, influem
no desempenho e durabilidade da estrutura (ROSA; PRAVIA, 2011).
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7. MANUTENÇÃO

A NBR 5674:1999, que dispões sobre os procedimentos e parâmetros da

manutenção de edificações, define que a manutenção de edificações é um tema
cuja a importância vem tendo um crescimento circunstancial no setor da construção
civil. Manutenção pode ser definida como sendo o conjunto de atividades a serem
realizadas para manter a conservação ou recuperar a capacidade fundamental de
uma edificação, para manter a segurança de seus usuários.
Rosa e Pravia (2011) diz que a manutenção não pode ser mais vista como
apenas uma forma de resolver problemas eventuais, mas sim como um conjunto de
atividades que objetiva o melhor desempenho das edificações e o no atendimento as
necessidades dos usuários. Ainda destaca que é a melhor ferramenta estratégica na
gerência de ativos imobiliários, por está diretamente ligada a viabilidade de
investimentos patrimoniais e depreciação do bem.
Para Palechor (2013) e Choi (2002), uma inspeção adequada e precisa é
essencial para identificação de danos, e que esses procedimentos deveriam ser
rotineiros. Procedimentos que visão a reduzir a probabilidade de falha nas
estruturas, sendo comumente empregadas a manutenção preventiva de reabilitação.
Após a conclusão da obra, é necessário fazer-se um plano de inspeção, o
que depende do local e uso das estruturas. Outro requisito de serviço
importante é a média de vida da estrutura, juntamente com os problemas de
corrosão, devido às condições atmosféricas, umidade e outros. Em seus
projetos o Engenheiro deve evitar soluções que acumulem água e sujeira,
para evitar corrosão. [...] Toda estrutura deveria ser visitada e inspecionada
pelo projetista ou seu proposto após um, três, dez, quinze, vinte e mais
anos. (BELLEI, 1998).
Para Rosa e Pravia (2011), a definição de manutenção é toda ação que
acompanha a conservação e as condições de utilização, visando garantir a aptidão e
segurança das estruturas. Onde após a inspeção detalhada da estrutura, deverá ser
emitido um relatório detalhado com todas as anormalidades encontradas.
As edificações devem conter um plano de manutenção detalhado e que seja
atualizado periodicamente, para que se tenha o conhecimento atualizado das
condições funcionais da estrutura de modo que se possa programar com
antecedência as intervenções de conservações necessárias para manter os níveis
 16

de segurança dentro dos limites estabelecidos durante o seu tempo de vida, sem
necessidade de reparações de grande magnitude. Estas intervenções devem prever
a implantação de um sistema de manutenção dos materiais, verificando suas
conformidades técnicas, operações e gestão, conforme ilustra a figura I.

FIGURA I - FONTE: Costa (2012, pág. 5)

Para que seja verificado de forma eficaz as edificações, requer a utilização de

um sistema classificatório, capaz de identificar e quantificar de forma adequada os
defeitos com potencial riscos à segurança ou funcionalidade estrutural. Geralmente
não existe somente uma causa para a degradação do aço, mas um conjunto de
fatores que causam os principais defeitos que podem ou não ser evidenciados,
resultando em diferentes interpretações. (COSTA, 2012).
Existem dois tipos básicos de manutenção, aquela que é planejada,
preventiva e preditiva, e aquela que não é planejada, corretiva. A manutenção
preventiva é definida como sendo o conjunto de ações antecipadas para que não
ocorra a falha. Já a preditiva são as ações que se baseiam no conhecimento que se
tem da estrutura e dos componentes que a compõem, ou seja, é aquela que é feito
após as analises periódicas das condições dos elementos. A corretiva é aquela feita
após o defeito/falha, ou seja, ela vem para corrigir o problema que já ocorreu, ela é o
ponto crítico da manutenção, quando ocorre a peça tem que ser substituída (MORO;
AURAS, 2007).
O sistema de manutenção se orienta por um conjunto de diretrizes onde
devem ser definidas (NBR 5676:99):
I. Padrões de operação que asseguraram a preservação do desempenho ao
longo do tempo;
 17

II. Fluxo de informações entre os mediadores do sistema, onde se incluíra os

instrumentos de comunicação com o proprietário e/ou usuários;
III. Atribuições, responsabilidade e autonomia de tomada de decisões.
A NBR 5676 traz ainda que o sistema de manutenção deve promover a
realização coordenada dos diferentes tipos de manutenção das edificações, visando
a minimização das ocorrências de serviços de manutenção corretiva. Devendo
possuir uma estrutura documental e os registros de informações permanente
atualizado, propiciando assim a economia na realização dos serviços de
manutenção, reduzindo ainda a incerteza no projeto.
 18

8. AVALIAÇÃO ESTRUTURAL

Centro Brasileiro de Construção em Aço – CBCA, nos trás em seu manual

edifícios de pequeno porte estruturado em aço:
A avaliação de uma estrutura deve levar em consideração a resistência e a
estabilidade dos elementos estruturais e da estrutura como um todo. Assim,
a configuração de um sistema estrutural será um conjunto de escolhas feitas
para cada uma das opções que formam o sistema (componentes, elementos
e subsistemas).
A NBR 8800:2008, que dispõe sobre os procedimentos básicos de Projetos
de estruturas de aço, diz que em uma análise estrutural se considera todas as ações
que venham a produzir efeitos de grande significado na estrutura, se considerando
os estados-limites últimos e de serviço, sendo que é de suma importância para
determinar os efeitos que estas ações tem sobre a estrutura.
Sacchi (2016) nos diz que a vida útil de uma estrutura nasce na concepção do
projeto e fica consolidada durante a execução do mesmo, sendo que o conceito
projetado deve chegar até a conclusão. O autor em sua pesquisa com empresas
especializadas em montagem de estruturas metálicas, constatou que a propensão
para apresentar problemas patológicos em uma estrutura metálica ou em suas
partes são resultados de uma má concepção de projeto. Sendo que tais problemas,
em vários casos, são resolvidos de forma inadequada ou ineficiente.
 19

9. ENSAIOS NÃO- DESTRUTIVOS (END)

Os planos de manutenção compreendem as inspeções de rotinas anuais,

baseado numa observação visual, onde podem ser efetuadas operações de
manutenções simples e limpeza, as principais inspeções com uso de técnicas mais
especificas são com a aplicação de ensaios não destrutivos (END).
Pode se definir como ensaio não destrutivo as técnicas utilizadas no setor
industrial para se analisar as falhas em equipamentos, possuem como finalidade
características dos materiais e verificar suas propriedades mecânicas (OLIVEIRA,
2014).
Os END não destroem os objetos ensaiados, os ensaios também não alteram
permanentemente a forma e suas propriedades físicas, químicas, mecânicas ou
dimensões. O objetivo é detectar e avaliar as descontinuidades nos materiais.
Contribuindo assim com o controle de qualidade de materiais, e reduzindo custos,
aumentando a confiabilidade dos processos (SGS,2018).
SGS (2018), traz em seu manual Ensaios Não Destrutivos o que é preciso
saber? os métodos de END mais conhecidos e acessíveis que são: Ensaio Visual e
dimensional, partículas magnéticas, ultrassom, radiografia (Raio X e gama),
correntes parasitas, análise de vibrações, termografia, emissão acústica,
ferritoscopia, estanqueidade e análise das deformações. Os ensaios devem ser
feitos por profissionais treinados, com qualificação e certificação, sendo que cada
método é regido por uma norma especifica.
Os ensaios de inspeção visual é umas das técnicas mais simples de detectar
não somente as patologias superficiais ou distorções estruturais, mas também o
grau de acabamento e o formato da peça avaliada. Sendo que o resultado vai
depender das condições de acessibilidade ao local, iluminação do ambiente, e
principalmente da capacidade e experiencia da pessoa responsável pela avaliação.
A principal ferramenta deste ensaio são os olhos, podendo ainda ser utilizados
equipamentos auxiliares como lupas, microscópios, projetores óticos, gabaritos e
comparadores.
Já os ensaios por partículas magnéticas são observados o comportamento
dos campos magnéticos dos materiais, sendo eles ferromagnéticos, que pela
 20

configuração das partículas se identifica as características dos materiais o que

possibilita a determinação de falhas superficiais e da sub superfície.
Nos ensaios por líquido penetrante faz- se a limpeza da superfície do
material, e logo após se aplica uma camada do líquido utilizado para o ensaio, sendo
ele de classificação visível ou fluorescente, remove-se o excesso e com o revelador,
é possível fazer a identificação da região em que há penetração do líquido, o que
indica trincas ou porosidade no material.
Para os ensaios por ultrassom são utilizadas ondas produzidas através de
um transdutor em frequências de ordem 0,5 MHz até 25 MHz. Onde basicamente o
transdutor emite uma onda, que após ser emitida, o aparelho começa a contabilizar
o tempo, e ao incidir na descontinuidade ocorre uma reflexão da onda retornando ao
transdutor, o que gera um sinal elétrico processado pelo aparelho de analise, sendo
o posicionamento do eco proporcional ao caminho percorrido pela onda até a
descontinuidade da peça.
Os ensaios por radiografia industrial são aplicados na detecção de falhas,
seguindo a mesma premissa da radiografia clínica, diferenciando- se nas doses de
radiação que são algumas vezes maiores, exigindo um maior nível de segurança na
utilização. Consistido na emissão de raios, X ou gama, onde uma parte é absorvida
pelo material e a outra parte irá atravessá-lo, o que deixará o produto sensível e
produzirá uma imagem. Este ensaio é comumente utilizado em equipamentos que
exigem uma alta confiabilidade, tais como, gasodutos transportando óleo em altas
pressões, caldeiras de vapor e equipamentos de refinaria.
Os END são importantes para um controle de qualidade adequado de
produtos e equipamentos, manutenção e na redução de custos, pois eles
possibilitam a correção das manifestações patológicas ainda no decorrer do
processo.
Os ensaios mais usuais na construção civil são o visual, por líquido
penetrante, por ultrassom e partículas magnéticas. Para que o ensaio seja valido,
devem ser definidos antes da realização do trabalho de inspeção, os critérios de
aceitação, estando de acordo com o tipo de e complexibilidade da estrutura. Os
engenheiros e responsáveis técnicos, devem ter uma delimitação do ensaio e o nível
de qualidade apropriado que a edificação requer (COSTA,2012).
A avaliação dos resultados, podem ser feitas de forma única, utilizando
somente uma técnica, ou em conjunto, onde serão aplicados mais de uma técnica
 21

de inspeção, o que permite que o engenheiro ou responsável técnico pela edificação

e pelos ensaios, tomem a decisão correta sobre as condições que a estrutura se
encontra e defina assim o melhor método de manutenção a ser realizado na
estrutura (COSTA, 2012).
 22

10.DEGRADAÇÃO DO AÇO

O estudo das patologias que degradam as estruturas metálicas deve ser feito
de forma mais sistêmica, os dados coletados devem- se manter um controle maior
sobre as patologias apresentadas. A insuficiência de publicações e pesquisas
brasileiras nesta área afetam o controle de qualidade e manifestações patológicas
em construções metálicas (SACCHI,2016).
A inspeção e manutenção sistemática, periódica, prevê possíveis falhas, e
ainda dará maior tempo para manutenção, aumentando a durabilidade, e mantendo
a integridade estrutural. Palechor (2013) ainda define que os requisitos para uma
manutenção bem sucedida é a detecção de danos ainda nas fases iniciais. As
fissuras podem vir a causar variações de rigidez locais que afetam o comportamento
estático e dinâmico estrutural.
A exposição prolongada à umidade pode criar acúmulo de ferrugem,
causar mudanças na fundação ou danificar e dobrar os painéis dos edifícios se
o peso do acúmulo for pesado o suficiente.  A umidade pode ainda provocar
corrosão, crescimento de fungos e bactérias, enfraquecimento e deformação dos
materiais de superfície (Barger,2015).
Xerez Neto e Cunha (2020), relaciona as patologias em estruturas metálicas
com os processos de corrosão presentes em seus elementos constituintes em sua
composição estrutural como nas ligações soldadas e parafusadas. Identificadas de
formas localizadas ou não, são capazes de levar a estrutura ao colapso. O autor
classifica as patologias em três tipos diferentes podendo elas ser adquiridas,
transmitidas ou atávicas. Onde aquelas adquiridas são às provenientes dos
elementos externos, as transmitidas são as que são causadas por vícios
construtivos, e as atávicas são resultantes de erros de escritório como falha de
cálculo ou no dimensionamento dos elementos estruturais.
Devido à falta de conhecimento técnicos sobre a utilização dos materiais
metálicos industrializados, as patologias podem surgir durante as primeiras etapas
construtivas da edificação, e com o tempo, estás patologias agravam-se podendo
causar um colapso estrutural. Apenas o detalhamento de cálculo estrutural e o
projeto não são suficientes para garantir a qualidade e vida útil de uma construção
em aço. Os processos de degradação do aço se classificam como químicos,
 23

biológicos e físicos, bem como outros fatores que atuam sobre o material
influenciando o desempenho estrutural metálico, sendo correlacionados os defeitos
mais frequentes de acordo com a tabela 1 (COSTA, 2012).
Tabela 1- Processos de degradação

Químicos e
Físicos Outros eventos
biológicos

Acumulo de detritos e pó

Acumulo de água
Sobrecarga
Corrosão

Impacto
Fadiga

Fogo
Contaminação X X X X
Tipos de Patologias

Deformação X X X X X
Deterioração X X X X
Descontinuidade X X X X X
Deslocamento X X X X X
Perda de material X X X X X X
Adaptado da obra de Costa (2012, pág. 4)
Excluindo as ações, previamente mencionadas, das ações acidentais, os
principais motivos de degradação do aço são a corrosão e fadiga, sendo assim
considerar a redução destes dois mecanismos devem estar previstos tanto no
projeto de novas estruturas quanto no plano de manutenção das estruturas já
existentes (COSTA, 2012).
A durabilidade das estruturas são determinadas pelas características
ambientais, pelas propriedades dos materiais e por suas condições funcionais. Onde
o ambiente ao redor da estrutura influencia na taxa de corrosão dos materiais
metalicos e na deteriorização dos sistemas de proteção. A ISO 9226:1992, trás que
a taxa de corrosão do metal podem ser estimados pelos dados ambientais, sendo
assim, categorizados pela poluição e tempo de exposição a umidade, ou ainda, se
baseando nas taxas de corrosão atmosfericas padrão (CORREIA; PERNETA, 2012).
Rosa e Pravia (2011), coloca que as falhas que são encontradas com mais
frequências em estruturas de aço são a corrosão, localizada e generalizada,
deformações excessivas, que no geral são causadas pelo excesso de cargas e/ou
 24

efeitos térmicos não previstos no projeto, flambagem local ou global, que são
causados pelo uso de perfis estruturais incompatíveis, fraturas e propagação de
fraturas que são falhas que se iniciam pelas concentrações de tensões, devido ao
detalhamento inadequado, defeitos nas ligações e/ou variações de tensões não
consideradas no projeto.
Temos seis tipos de manifestações patológicas que ocorrem mais comumente
em estruturas metálicas como mostra o Quadro 1 abaixo de Pravia e Betinelli (2016)
apud Sacchi (2016):
Quadro 1: Manifestações Patológicas mais comuns e suas causas
MANISFESTAÇÕES CAUSAS
PATOLOGICAS NO AÇO
Causada por deficiência de drenagem das
águas pluviais e deficiências de detalhes
Corrosão Localizada
construtivos, permitindo o acúmulo de umidade
e de agentes agressivos.
Causada pela ausencia de proteção contra o
Corrosão Generalizada
processo de corrosão.
Causadas por sobrecargas ou efeitos térmicos
Deformações Excessivas não previstos no projeto original, ou ainda,
deficiencia na disposição de travejamentos.
Causadas pelo uso de modelos estruturais
incorretos para verificação da estabilidade, ou
Flambagem Local ou Global deficiências no enrijecimento local de chapas,
ou efeitos de imperfeições geométricas não
consideradas no projeto e cálculo.
Falhas estas iniciadas por concentração de
Fratura e Propagação de tensões, devido a detalhes de projeto
Fraturas inadequados, defeitos de solda, ou variações
de tensão não previstas no projeto.
Fonte: Pravia e Betinelli (2016) apud Sacchi (2016)
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11. CORROSÃO

Após as analises criteriosas dos elementos da edificação, é hora de colocar

em prática a restauração das falhas patológicas encontradas. Baseando na NBR
5674, que dispõe sobre os requisitos básicos para o sistema de gestão de
manutenção de edificações, e a NBR 14037 que tem como objetivo garantir a
qualidade do manual de uso, conservação e manutenção dos edifícios, deve-se
propor um plano de manutenção resumido e adaptado a estrutura que irá se
manutenir (ROSA; PRAVIA, 2011).
O aço é um material, que em várias situações necessita de revestimento de
proteção. Tendo dois fatores que impõe a aplicação de tais precauções, a corrosão
e o incêndio, ambos os fenômenos podem vir a causar a perda da estabilidade
estrutural e sendo assim devem ser prevenidos (CASTRO,1999).
Para o engenheiro consultor da Gerdau e Ph.D. em revestimentos e
proteções metálicas, Fabio Domingos Pannoni, para se ter sucesso em uma
proteção depende-se de três fatores básicos: qualificação correta da agressividade
ambiental, escolha de um sistema de proteção normatizado e do detalhamento do
projeto. O arquiteto da Usiminas, Roberto Inaba, destaca que os aços, quando
expostos a ambientes externos (agressivos), requerem um tipo de revestimento que
combatem os efeitos da corrosão atmosférica.
Segundo a Associação Brasileira de Corrosão – ABRACO, a corrosão
consiste na deterioração dos materiais pela ação química ou eletroquímica do meio,
podendo se incidir sobre diversos tipos de materiais sendo eles metálicos ou não.
Trabalharemos aqui com o processo corrosivo que ocorre em materiais metálicos,
que podem ser divididos em dois tipos, corrosão eletroquímica e corrosão química.
Sendo que a corrosão eletroquímica a mais frequente, e se caracteriza pela
presença de água em seu estado líquido, temperaturas abaixo do ponto de orvalho,
formação de uma célula de corrosão com a circulação de elétrons na superfície.
Considerando a necessidade de os eletrólitos conter a água, a corrosão
eletroquímica pode também ser denominada como corrosão em meio aquoso.
Já a corrosão química, ocorre em altas temperaturas, sendo mais frequentes
em ambientes industriais, suas características incluem a ausência de água líquida,
 26

temperaturas acima do ponto de orvalho e a interação direta do metal com o meio

corrosivo, denominada também como corrosão seca ou meio não aquoso.
Há várias formas e tipos de corrosão, onde elas recebem nomes que
justificam a forma que ela é analisada, podendo ela ser uniforme, por placas,
alveolar, puntiforme, intergranular, intragranular, filiforme, por esfoliação, galvânica,
dentre outros (OLIVEIRA, 2012). A ABRACO além destas mencionadas por Oliveira
ainda nos traz outros tipos de corrosão, podendo elas ser por concentração
diferencial, seletiva, associada ao escoamento de fluidos, onde este último ocorrido
mais comumente em tubulações.
A corrosão uniforme (Figura II), pode ser definida como sendo o ataque
ocorrido em toda a superfície metálica que está em contato com o meio corrosivo,
tendo como principal característica a perda de material, e como consequência a
diminuição da espessura (ABRACO).

Figura II- corrosão uniforme em superfície metálica - Fonte: Gentil (1996) apud Oliveira, 2012.
Corrosão por placas (Figura III), são aquelas que ocorre em regiões da
superfície, tendo como característica a apresentação de o que pode ser definido
como sendo uma escavação no material (OLIVEIRA).
 27

Figura III- corrosão em placa metálica - Fonte: Gentil (1996) apud Oliveira, 2012.
A corrosão intragranular (Figura IV), diferente das outras não se apresenta na
superfície do metal, e sim ocorre dentro dos cristais do material. A mesma ocorre
através da perda das propriedades mecânicas do material, e pode vir a fraturar o
material a qualquer momento (OLIVEIRA).

Figura IV- exemplo de corrosão intragranular – Fonte: Gentil (1996) apud Oliveira, 2012.
Já a corrosão galvânica ocorre quando há a junção entre dois materiais
diferentes. Sendo ela mais intensa quando os materiais utilizados forem mais
distantes na tabela de materiais eletroquímicos, ou seja, em termos de nobreza no
meio considerado.
 28

12. PROTEÇÃO E RESTAURAÇÃO

Sacchi e Souza (2016), diz que o método de proteção contra a corrosão mais
comumente utilizado é a pintura industrial, tendo como finalidade a aplicação de
elementos anticorrosivos através da aplicação da pintura. Quando a defeitos na
pintura é possível identificar através da inspeção visual. Castro (1999), diz que além
da pintura, a galvanização e a adoção de aços com alta resistência à corrosão
podem retardar o processo corrosivo do aço.
Quando a um quadro corrosivo na estrutura, e depois de avaliado o grau na
qual a mesma está submetida segue o processo de recuperação. Se a ação da
corrosão esteja superficial, pode-se apenas realizar uma limpeza no local, e refazer
a pintura. Sendo indicado que seja utilizado o jato de areia, pois é o meio que
garante a limpeza adequada, eliminando quase todo resquício de ferrugem. Caso
este método de limpeza não seja possível, analisa-se a utilização do esquema de
limpeza mecânica, sendo que neste caso, deve- se procurar utilizar uma tinta
compatível com a tinta que já existia e que a aderência seja compatível com o
esquema de limpeza adotado. Se o processo corrosivo já esteja em estado
avançado, recomenda-se fazer um reforço ou substituir os elementos danificados.
Sendo que independente da escolha feita, se deve fazer uma limpeza adequada
com jato de areia (CASTRO,1999).
O CBCA, diz que a proteção contra corrosão é um sistema composto, sendo
necessários que sejam feitos: a limpeza da superfície, que a pintura de base seja
aderente a superfície do aço e que a pintura de acabamento tenha aderência a
pintura da base, complete a espessura necessária para proteção e de à cor de
acabamento final. Na aplicação da pintura deve-se tomar todos os cuidados
necessários, e fazer de forma correta e esquematizada, pois falhas na pintura
também agravam o quadro corrosivo do aço, segundo Nunes e Lobo (2014), as
principais manifestações de falhas em pinturas em estruturas metálicas são:
Impregnação: que é quando a superfície da tinta se apresenta áspera como
lixa. Causada por abrasivos e poeira levadas pelo vento quando a tinta ainda estava
úmida, pintura feita sem breve limpeza da superfície contaminada com abrasivos e
poeira, aplicação da tinta com equipamentos contaminados;
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Porosidade: ocorre quando a película de tinta apresenta descontinuidade,

sendo ela visível ou não a olho nu. Sendo ela causada pela superfície contaminada,
retenção de solventes, atomização deficiente, substrato com temperatura muito alta;
Casca de laranja: a pintura apresenta uma rugosidade que se assemelha com
a casca de laranja. Ocorre quando se utiliza pistola na aplicação, quando a colocada
muito próxima a superfície, está com a pressão muito baixa, utiliza-se um solvente
muito volátil, tinta muito viscosa, solvente úmido, bico inadequado;
Pulverização seca: quando a película de tinta apresenta um aspecto fosco e
áspero, porém não há desprendimento de pó. A ocorrência deste se dá à utilização
de solvente muito volátil, pistola muito distante da superfície ou com a pressão muito
excessiva, com a temperatura ambiente muito elevada;
Empolamento: formação de bolhas, que variam de tamanho e intensidade.
Causado pela retenção de solventes, processo corrosivo acelerado, contaminação
do ar ou equipamento de aplicação com sal, óleo, água e outros contaminantes,
incompatibilidade entre as demãos de tinta, alta umidade relativa do ar, superfície
muito fria;
Enrugamento: a película de tinta apresenta uma irregularidade, com
encolhimento e ondulação. Ocorre quando se aplica uma película de tinta muito
espessa, com o uso de solventes muito voláteis, superfície de aplicação fria, não
atendimento do tempo necessário entre as demãos;
Sangramento: quando a pintura apresenta manchas pela emersão de
substâncias ou pigmentação da cor da demão que está abaixo, devido a dissolução
da camada inferior. Causada pelo uso de cores claras sobre cores escuras, quando
o solvente da nova camada de acabamento dissolve a camada antiga, a ação de
solventes fortes encontrados na tinta de acabamento causa a diluição da tinta de
fundo, fazendo com que ocorra manchas;
Oxidação precoce: a superfície recém pintada apresenta pontos de corrosão.
Ocorre pela rugosidade excessiva e por películas de tintas muito finas em ambientes
altamente agressivos.
Para que não ocorra as falhas destacas acima devem ser tomados os
seguintes cuidados na hora da aplicação inicial, ou na hora de manutenir a pintura:
 Proteção da área a ser pintada;
 Fazer a limpeza da superfície antes da aplicação das camadas de tinta;
 Lixar a pintura contaminada e fazer uma nova aplicação;
 30

 Ajustar as condições de aplicação com pistolas;

 Aplicar um pano umedecido com solvente antes da secagem da pintura;
 Aplicar uma demão de selagem;
 Consultar a ficha técnica do produto quanto as recomendações de aplicação
do produto;
 Fazer o controle de rugosidade;
Fazer utilização de produtos para ambientes agressivos e/ou engrossar as camadas
de demão, e diminuir o tempo de aplicação entre uma demão e outra.
Como especificado anteriormente a corrosão pode ocorrer pelo meio aquoso,
neste caso para se evitar que haja o acumulo de água na estrutura, o projetista deve
garantir que no projeto e construção não haja cantos que acumulem água, ou que
recebam excessos de umidade.
Oliveira (2012) nos traz outras formas de prevenir a corrosão com
revestimentos metálicos, que são:
a. Cladeamento: processo onde é feito a laminação conjunta a quente com chapa de
metal base e metal de revestimento;
b. Imersão a quente: processo onde ocorre a imersão do aço em um banho de metal
com revestimento fundindo. Onde se escolhe o tipo de revestimento que melhor se
enquadra, podendo revestir com estanho, cobre, alumínio ou zinco. Sendo que cada
processo se leva o nome dos processos adotados no revestimento: aluminação,
estanhagem, copperweld, galvanização ou zincagem.
c. Metalização: um processo que tem como finalidade a recuperação da peça,
utilizando- se a metalização com zinco, estanho, chumbo, cobre, cromo, níquel e
ligas ferrosas. O processo ocorre se utilizando pistolas próprias pra aplicação e com
uso de oxi-acetilênico onde o fio de metal de revestimento fica depositado na
superfície do metal a qual deve ser protegido.
d. Eletrodeposição: utilizado principalmente para melhorar a qualidade de revestimento
livre de poros e de camadas continuas e finas com alto grau de proteção. Neste
processo é comum a utilização de zinco, cromo, cádmio, níquel, liga de cobre-prata
e pode usar até ouro.
e. Cementação: método utilizado para revestimento do aço com alumínio e zinco, onde
será difundido na superfície do material. Usado em peças de pequenos volumes
como os elementos de ligação.
 31

f. Deposição em fase gasosa: este é um processo complexo, que consiste em revestir

o material através da decomposição térmica das ligas como cromo, ferro, tungstênio
e molibdênio.
g. Redução química: processo muito utilizado para revestir formas complicadas e
tubulações de aço de difícil acesso. Este é um processo onde ocorrem a descida
rápida do metal, onde se forma uma película muito aderente na superfície.
Outra forma de se prevenir o processo corrosivo é o emprego de aços
galvanizados, o processo de galvanização do aço é algo que não pode ser feito in
loco, o processo é feito em fábricas, e deve ser feito antes da montagem da
estrutura. Neste processo o aço é revestido com uma camada de zinco, onde o aço
estará protegido de duas formas distintas: se a camada de zinco for mantida
continua, ou seja, sem qualquer tipo de perfuração, neste caso o zinco atua como
uma barreira que evita que o oxigênio e a água entrem em contato com o aço, assim
fazendo a inibição da oxidação. Porém, quando haver o caso de descontinuidade, o
zinco passa a atuar como ânodo, sendo corroído no lugar do ferro. Sendo que essa
propriedade dá a peça maior durabilidade uma vez que a corrosão do zinco é de 10
a 50 vezes menos intensa do que a do aço em grande parte das áreas industriais e
rurais e de 50 a 350 vezes em áreas marinhas (SILVA; FRUCHTENGARTEN, 2012).
 32

13. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Os cuidados com a manutenção de estruturas metálicas se iniciam logo na

concepção do projeto, onde deve ser levado em consideração fatores de suma
importância para garantir a qualidade estrutural, tais como quais serão os fatores
externos que aturam sobre a estrutura, e quais tipos de materiais revestiram o aço
de forma que se previna ações patológicas.
Para que se mantenha a vida útil da estrutura, deve- se ter um bom
cronograma de manutenção, onde neles estarão descritos os melhores métodos e
procedimentos a serem adotados naquele tipo de construção. Colocando sempre a
periodicidade das inspeções e programando as correções necessárias.
Na concepção do projeto sempre fazer os detalhamentos seguindo as
normativas, levando sempre em consideração as ações externas extremas em que a
edificação será submetida durante sua vida. Tomar os devidos cuidados na escolha
do aço, e dos materiais que entraram em contato com o mesmo – tintas, soldas,
parafusos, dentre outros - e na montagem da estrutura, mantendo um controle de
qualidade adequado e empregando mão de obra qualificada.
 33

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