UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO

ESCOLA DE ENGENHARIA DE LORENA

SAMUEL BAHIA FINOTTI

Implementação de melhorias no sistema de

drenagem e tratamento de Ácido Sulfúrico
Fumegante em uma planta de Sulfatação

Lorena 2019
 SAMUEL BAHIA FINOTTI

Implementação de melhorias no sistema de

drenagem e tratamento de Ácido Sulfúrico
Fumegante em uma planta de Sulfatação

Trabalho de conclusão de curso

apresentado à Escola de Engenharia de
Lorena - Universidade de São Paulo como
requisito parcial para conclusão da
Graduação do curso de Engenharia
Química.

Área de Concentração: Engenharia de

Processos, Segurança ocupacional,
Produção Enxuta, Operações Unitárias,
Segurança de Processos.

Orientador: Prof. MSc Antonio Carlos da

Silva

Lorena
2019
AUTORIZO A REPRODUÇÃO E DIVULGAÇÃO TOTAL OU PARCIAL DESTE TRABALHO, POR QUALQUER MEIO
CONVENCIONAL OU ELETRÔNICO, PARA FINS DE ESTUDO E PESQUISA, DESDE QUE CITADA A FONTE

Ficha catalográfica elaborada pelo Sistema Automatizado

da Escola de Engenharia de Lorena,
com os dados fornecidos pelo(a) autor(a)

Finotti, Samuel Bahia

Implementação de melhorias no sistema de drenagem
e tratamento de ácido sulfúrico fumegante em uma
planta de sulfatação / Samuel Bahia Finotti;
orientador Antonio Carlos da Silva. - Lorena, 2019.
62 p.

Monografia apresentada como requisito parcial

para a conclusão de Graduação do Curso de Engenharia
Química - Escola de Engenharia de Lorena da
Universidade de São Paulo. 2019

1. Engenharia de processos. 2. Segurança de

processos. 3. Operações unitárias. I. Título. II. da
Silva, Antonio Carlos , orient.
 RESUMO

FINOTTI, S. B. Implementação de melhorias no sistema de drenagem e tratamento

de Ácido Sulfúrico Fumegante em uma planta de Sulfatação. 2019 62p. Monografia
(Trabalho de conclusão de curso) – Escola de Engenharia de Lorena, Universidade de
São Paulo, Lorena, 2019.

As industrias químicas são um setor de base da economia do país, representando 10,4%

do PIB industrial e um faturamento de 112 milhões de dólares em 2016 segundo a
ABIQUIM (2017). Por conta da alta variedade de produtos químicos existentes e aos
riscos relacionados aos seus processos produtivos, é essencial o estudo dos cenários de
risco existentes nesse setor industrial. Visando garantir um crescimento sustentável, as
indústrias químicas estão cada vez mais investindo na identificação de melhorias nos
seus processos e na implementação de ações que aumentem a segurança das pessoas,
do meio ambiente e da sua estrutura física. O Ácido Sulfúrico Fumegante, ou Oleum, é
um subproduto do processo de Sulfatação de Álcoois Graxos, trazendo riscos durante
sua drenagem, transporte e armazenagem. Este trabalho apresenta a implementação de
um projeto de melhoria do sistema de drenagem e tratamento de Oleum de uma planta
de Sulfatação utilizando a metodologia de pesquisa-ação. Através das melhorias feitas
no sistema, foi possível tratar esse subproduto automaticamente através de uma torre de
absorção de trióxido enxofre, eliminando o risco de exposição operacional e o desperdício
de tempo para execução do procedimento adequado. O projeto trouxe a eliminação de
13 exposições diárias da equipe operacional no processo de coleta e destinação do
Oleum, mitigando o tempo despendido nos procedimentos em 87,5%, caindo de oito
horas diária para somente uma.

Palavras-chave: Engeharia de Processos, segurança ocupacional, produção enxuta, operações

unitárias, segurança de processos.
 ABSTRACT

FINOTTI, S.B. Improvement implementation of the drainage system and treatment

of fuming sulfuric acid at a sulfation plant 2019 62p. Final paper – Lorena Engineering
School, University of São Paulo, Lorena, 2019.

The chemical industries are a base sector of the country's economy, accounting for 10.4%
of industrial GDP and a turnover of 112 million dollars in 2016 (ABIQUIM, 2017). Due to
the high variety of existing chemicals and the risks contained in their production process,
it is essential to study the risk scenarios in the industrial sector. In order to ensure
sustainable growth, the chemical companys are increasing the investment to identify and
treat points of risk, otimizating their process and safety The fuming sulfuric acid, or Oleum,
is a byproduct of the sulfation process of fatty alcohols, leading to hazards during
drainage, transport and storage. This work presents the implementation of a project to
improve the drainage system and treatment of Oleum from a sulfation plant. The
methodology used was the research-action. Through improvements made in the process
system, it was possible to treat this byproduct automatically using a sulfur trioxide
absorption tower. This project eliminated the daily operational exposure and waste of time
during the procedure. Before the implementation, the operational team was exposed 13
times a day, or 4485 times per year, collecting and disposing the Oleum. The total waste
of time during the procedures were mitigated by 87.5%, dropping the total from eight daily
hours to just one.
.
Keywords: Process Engineering, Occupational Safety, Lean Production, Unitary
Operations, Process Safety.
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Planta de Sulfatação/Sulfonação Ballestra............................................... 16

Figura 2 – Processo simplificado de secagem do ar ................................................. 17
Figura 3 – Gráfico de viscosidade x temperatura do enxofre .................................... 18
Figura 4 – Processo simplificado da produção de SO2 ............................................. 20
Figura 5 – Processo simplificado de produção de SO3 ............................................. 22
Figura 6 – Interior dos tubos de um reator de película descendente ......................... 23
Figura 7 – Reator de película descendente usado para reação de Sulfatação ......... 24
Figura 8 – Molécula de 1,4 - Dioxana ........................................................................ 26
Figura 9 – Processo simplificado do tratamento de efluentes gasoso ....................... 28
Figura 10 – Etapas da aplicação da metodolodia Pesquisa-Ação............................. 31
FIgura 11 – Exemplo de curva característica ............................................................ 41
Figura 12 – Válvula Macho em detalhes ................................................................... 42
Figura 13 – Exemplo de Válvula de Retenção .......................................................... 43
Figura 14 – Chave de Nível Magnética ..................................................................... 44
Figura 15 – P&ID resumido do sistema inicial de drenagem, armaz. e tratamento de
Oleum ........................................................................................................................ 47
Figura 16 – P&ID resumido do sistema proposto de drenagem, armaz. e tratamento
de Oleum ................................................................................................................... 48
Figura 17 – Bomba pneumática de duplo diafragma em detalhes............................. 52
Figura 18 – P&ID resumido do sistema proposto – Ciclo 2 ....................................... 55
Figura 19 – Detalhes do estado futuro – Ciclo 2 ....................................................... 55
 LISTA DE QUADROS

Quadro 1 - Parâmetros para determinar o tipo de escoamento de um fluido.............35

Quadro 2 - Valores de comprimento equivalente de acordo com acessório...............40
Quadro 3 - Novos equipamentos e instrumentos instalados.......................................56
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO .................................................................................................... 10
2. OBJETIVOS ........................................................................................................ 11
2.1. Objetivo geral ...................................................................................................... 11
2.2. Objetivos específicos .......................................................................................... 11
3. JUSTIFICATIVA .................................................................................................. 12
4. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA .......................................................................... 13
4.1. Importância da segurança na industria química ................................................. 13
4.2. Características químicas e riscos relacionados ao Ácido Sulfúrico Fumegante . 14
4.3. Processo de Sulfatação ...................................................................................... 15
4.3.1. Secagem do ar ............................................................................................. 17
4.3.2. Armazenamento e transferência de enxofre ................................................. 18
4.3.3. Combustão do enxofre ................................................................................. 19
4.3.4. Conversão de SO2 a SO3 ............................................................................. 20
4.3.5. Reação de Sulfatação .................................................................................. 22
4.3.6. Neutralização ............................................................................................... 25
4.3.7. Tratamento de efluentes............................................................................... 26
4.4. Produção Enxuta ................................................................................................ 28
5. METODOLOGIA ................................................................................................. 30
5.1. Metodologia utilizada no desenvolvimento do estudo………………… ………….30
5.2. Dimensionamento de tanques e tubulações………………...................................33
5.3. Dimensionamento da bomba de transferência de Oleum………………….......….33
5.4. Instrumentação utilizada.......................................................................................42
5.4.1. Válvula Macho..... ....................................... ..................................................42
5.4.2. Válvula de Retenção....................................... ..............................................43
5.4.3. Chaves de nível magnética....................................... ....................................43
6. RESULTADO E DISCUSSÃO............................................................................. 45
6.1. Planejamento da Pesquisa-Ação ........................................................................ 45
6.2. /Coleta de dados ................................................................................................. 45
6.3. Análise de dados e plano de ação ...................................................................... 48
6.3.1. Tanques e Tubulações ................................................................................. 49
6.3.2. Instrumentação…………………………………………………………………….49
6.3.3. Equipamentos .............................................................................................. 50
6.3.3.1. Cálculo da vazão volumétrica da bomba ...................................................... 50
6.3.3.2. Cálculo da altura manométrica da bomba .................................................... 50
6.3.3.3. Definição do tipo de bomba utilizada............................................................ 51
6.4. Implementaçao das ações .................................................................................. 52
6.5. Avaliação dos dados ........................................................................................... 52
6.6. Planejamento da Pesquisa-Ação – Ciclo 2 ......................................................... 53
6.7. Coleta de dados – Ciclo 2 ................................................................................... 54
6.8. Análise de dados e plano de ação – Ciclo 2 ....................................................... 54
6.9. Implementação das ações – Ciclo 2 ................................................................... 57
6.10 Avaliação dos dados – Ciclo 2........................................................................... 57
7. CONCLUSÃO ..................................................................................................... 59
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................................................... 60
 10

1. INTRODUÇÃO

A indústria química produz uma vasta lista de produtos e matérias-primas para

uma variedade de setores industriais (CHINAQUI, 2012). As aplicações são
extremamente diversificadas, englobando setores como o petroquímico, agrícola,
farmaceutico, alimentício e polimérico.
Os processos envolvidos para obtenção desses itens muitas vezes geram
subprodutos altamente prejudiciais a saúde humana e ao meio ambiente, acarretando
em cenários complexos e de alta periculosidade.
A partir de 1950 registrou-se um significativo avanço na tecnologia de
processos químicos, bem como em relação a própria segurança de processos, por
estes serem cada vez mais complexos, conduzindo à necessidade de introdução de
novos e sofisticados mecanismos de gestão de riscos (CROWL; LOUVAR, 2001). As
metodologias de análise de risco e o desenvolvimento de sistema automatizados
foram e sempre serão poderosos recursos para salvar vidas e evitar danos ao meio
ambiente.
Buscando uma maior segurança do ponto de vista operacional e ambiental,
muitas empresas investem cada vez mais na automatização e controle de processos
químicos, diminuindo cenários de risco e aumentando a eficiência das etapas
produtivas.
O Ácido Sulfúrico Fumegante ou Oleum, é um composto de ácido sulfuríco
concentrado a 100% com moléculas de trióxido de enxofre gasosas diluídas. Essa
substância é altamente higroscópica devido ao SO3 contido, que reage
exotermicamente com a água e gera Ácido Sulfúrico instantaneamente. Durante o
processo de Sulfatação de Álcoois Graxos para produção de tensoativos aniônicos
por SO3 diluído, o Oleum é gerado a partir da reação do Trióxido de Enxofre com a
umidade presente no ar de diluição.
Segundo Kapias e Griffiths (2008):

Ácido Sulfúrico Fumegante, ou "Oleum", é uma substância que

normalmente contém pelo menos 20-30% de Trióxido de Enxofre livre.
Sendo um material altamente corrosivo, deve-se ter cuidado extremo
durante sua manipulação, evitando ao máximo a exposição
operacional e ao meio ambiente.
 11

1.1. OBJETIVOS

1.1.1. Objetivo Geral

O objetivo desta pesquisa foi otimizar a segurança de processo da drenagem

e tratamento de Ácido Sulfúrico Fumegante gerado em uma planta de Sulfatação,
através da automatização do processo, para reduzir o tempo despendido no
procedimento e o número de exposições operacionais durante a manipulação do
ácido.

1.1.2. Objetivos Específicos

Foram definidos os seguintes objetivos específicos:

• Estudo do processo de Sulfatação, mensurando a geração de Oleum e o
número de exposições operacionais durante o processo de descarte desse
subproduto, estimando tambem o tempo demandado para execução do procedimento
adequado dessa atividade diária;
• Análise do cenário e proposta para melhoria e automatização do sistema de
drenagem de Oleum da planta;
• Implementação das melhorias propostas;
• Análise de eficácia da melhoria implementada e plano de ação para redução
das falhas residuais;
• Estimar benefícios à segurança operacional e a melhoria do tempo de trabalho
dos colaboradores.
 12

1.2. JUSTIFICATIVA

É de extrema importância para qualquer empresa garantir a saúde dos seus

colaboradores, da comunidade e do meio ambiente, em especial empresas do ramo
químico, onde os acidentes podem ser severos e de grande extensão.
Devido a periculosidade do Ácido Sulfúrico Fumegante, substância a qual os
operadores são regularmente expostos, e ao tempo gasto para efetuar o
procedimento adequado para drenagem, armazenagem e descarte do material,
idealizou-se este projeto, visando um ambiente de trabalho mais seguro e eficiente.
 13

2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

2.1. Segurança na indústria química

Os produtos obtidos pelo setor químico são aplicados em diversos segmentos,

tendo atuação diária na vida de quase toda população mundial. Dentre estes
segmentos podemos citar os petroquímicos, agroquímicos, produtos farmacêuticos,
produtos de beleza e polímeros em geral. “Existem mais de 21 milhões de substâncias
conhecidas, de origem natural ou resultado da atividade humana” (CONASQ, 2004).
As indústrias químicas são um importante setor no cenário econômico nacional
e mundial. Em 2016, o Brasil faturou 112 bilhões de dólares, ficando em oitavo
colocado no ranking mundial. Em primeiro lugar ficou a China com US$ 1,9 trilhão,
seguida pelo Estados Unidos com US$ 797 bilhões e Japão com US$ 254 bilhões
(ABIQUIM, 2017).
Devido a alta produção e periculosidade de grande parte dos processos
químicos utilizados para obtenção dos produtos finais, torna-se cada vez mais
importante garantir a segurança das pessoas envolvidas na operação e o meio
ambiente.
Inúmeros estudos têm comprovado a estreita relação entre agravos à saúde
humana e danos aos ecossistemas naturais e urbanos decorrentes da exposição aos
produtos químicos, com conseqüências sócio-econômicas negativas para a sociedade
como um todo (CONASQ,2016).
Devido a esses fatores, evidencia-se a necessidade da segurança na indústria
química. Segundo a CONASQ (2016):
“A segurança química é um conceito global, desenvolvido para
assegurar a proteção da saúde, da vida e das condições normais do
ambiente, frente aos riscos decorrentes das atividades compreendidas
no ciclo de vida. A segurança química consiste na utilização racional
e consciente das substâncias e produtos químicos com vistas à
proteção da saúde humana e do meio ambiente. A segurança química
é operacionalizada por meio de dispositivos legais e voluntários, bem
como de instrumentos, mecanismos e práticas, que são aplicados ao
longo de todo o ciclo de vida da substância, em busca de um equilíbrio
entre os aspectos sociais, econômicos e ambientais."
 14

2.2. Características químicas e riscos relacionados ao Ácido Sulfúrico

Fumegante

O Trióxido de Enxofre (SO3) e o Oleum são materiais com propriedades

altamente agressivas, porém estão no dia a dia de diversas industrias químicas, como
matéria prima ou subproduto. Em indústrias de tensoativos aniônicos, o Trióxido de
Enxofre é utilizado para sulfatar Álcoois Graxos, e devido a umidade presente no
processo, gera tambem Ácido Sulfúrico Fumegante como subproduto ao reagir com a
água. (GROOT,1991).
O Ácido Sulfúrico fumante (Oleum) é uma solução altamente corrosiva de
Trióxido de Enxofre (SO3) em Ácido Sulfúrico concentrado (100% m/m). A
concentração comercial de SO3 livre pode variar de 10 a 70% dependendo do
processo de obtenção. O Ácido Sulfúrico Fumegante reage violentamente com
qualquer fonte de água, sendo corrosivo para qualquer substrato que contenha
umidade. Esse material é relativamente fácil de manusear em pequena quantidade,
como em escala de laboratório, porém derramamentos em maior quantidade de Ácido
Sulfúrico Fumegante são difíceis de controlar devido à corrosividade e reatividade
(GANGOPADHYAY, 2008).
Deve-se ter especial cuidado na proteção humana durante os procedimentos
de manipulação, pois contato de Oleum com o corpo provoca uma rápida destruição
de tecido com queimaduras graves. O grau de ataque ao substrato depende da
concentração do Oleum e da concentração de água no substrato, assim como o tempo
e regularidade da exposição. Oleum reage violentamente com bases, água e material
orgânico, sendo tambem altamente agressivo quando em contato com pisos e
concreto (KAPIAS; GRIFFITHS, 2009)
Existem diversos relatos de acidentes envolvendo derramamentos de Ácido
Sulfúrico Fumegante, desde pequenos casos de queimaduras, até desastres em
grande escala. Em 4 de dezembro de 1985, em Delhi, na Índia, um tanque contendo
Oleum tombou por conta de corrosão nos suportes metálicos. O acidente resultou no
vazamento de 55 toneladas de material através de uma tubulação rompida. Na
tentativa de minimizar os efeitos tóxicos do vazamento, grandes quantidades de água,
cal, e outros álcalis foram adicionados ao derramamento. O processo gerou calor
suficiente para produzir uma névoa flutuante, que devido a ação do vento, se espalhou
pela cidade. Relatórios médicos mostram que 297 pessoas foram internadas para
 15

tratamento, 15 delas em estado grave (SINGH; KUMARI; GHOSHA, 1990).

A intensidade do ataque causado pelo Oleum a saúde humana varia
dependendo tanto do tipo, tempo e repetibilidade da exposição, quanto a
concentração de SO3 no material e da quantidade de água no tecido. Exposições
repetitivas ao material podem causar dermatites, mesmo que a solução esteja diluída.
O contato com uma solução concentrada, mesmo que único e rápido, pode causar
desde queimaduras graves à morte. A inalação de Oleum tambem é particularmente
perigosa, pois devido sua higroscopia, ataca rapidamente o tecido pulmonar. A
Agência Internacional de Pesquisa do Câncer relatou que exposição ocupacional a
longo prazo a névoas de Ácido Sulfúrico é cancerígena para humanos, trazendo ainda
mais um alerta para a manipulação dessa substância. (GANGOPADHYAY,2008).

2.3. Processo de Sulfatação

Os tensoativos estão presentes em diferentes setores da indústria, como

produtos de limpeza doméstica, cosméticos, higiene pessoal, limpeza industrial,
agroquímicos, tintas, adesivos, entre outros (BAIN&COMPANY, 2014). Dentre esses
tensoativos, os aniônicos representam 51% da produção nacional (FROST;
SULLIVAN, 2013).
Reações de sulfatação/sulfonação são executadas em processos de contato,
líquido-líquido ou gás-líquido, e com reagentes de sulfonação, tais como: SO 3/ar,
oleum, ácido clorossulfônico, ácido sulfúrico e SO 3 líquido estabilizado. (FOSTER,
1997).
A fábrica alvo desta monografia utiliza o processo de Sulfatação da matéria
prima com Trióxido de Enxofre (SO3) diluído para a obtenção de Álcoois Graxos
Sulfatados, sendo este o método mais comumente utilizado, pois possui uma maior
adaptabilidade a diferentes matérias-primas, maior segurança de processo e menor
custo (FOSTER, 1997).
O processo de Sulfatação de Álcoois Graxos é continuo e possui uma alta
produtividade, ele ocorre realizando a ligação do átomo de enxofre do grupo sulfato
hidrofílico (SO3) ao grupo hidrofóbico (álcool etoxilado) através de um átomo de
oxigênio.
Durante a produção, a umidade residual presente no ar de processo em
 16

contato com o SO 3 gera Ácido Sulfúrico e Oleum, levando a corrosão dos

equipamentos da planta e gerando produtos de baixa qualidade em termos de
subprodutos e cor (GROOT,1991).
Para um melhor entendimento das melhorias implementadas, segue um breve
resumo das principais etapas do processo. A figura 1 demonstra de forma resumida o
processo de Sulfatação, que consiste em:

• Armazenamento de enxofre líquido

• Desumidificação do ar de processo;

• Combustão do enxofre;

• Conversão de SO2 em SO3;

• Reação de Sulfatação;

• Neutralização;

• Tratamento de efluentes gasosos.

Figura 1: Planta de Sulfatação/Sulfonação Ballestra

Fonte: Adaptado de BARCZA, 2014

 17

2.3.1. Secagem do ar

Uma grande quantidade de ar seco é necessária para disponibilizar o oxigênio

utilizado na conversão do enxofre e diluição do SO3. Para se retirar a umidade do ar
captado da atmosfera são realizadas diversas etapas de tratamento, procurando
garantir um baixo teor de água e consequentemente uma baixa geração de Oleum.
O processo se inicia com a filtração e compressão do ar atmosférico em
compressores centrífugos, sendo então enviados para a pré-secagem em trocadores
de calor casco tubo, onde é resfriado a uma temperatura entre 3 e 5ºC, condensando
parcialmente sua umidade. A última etapa se da nas torres de secagem, compostas
por leitos de alumina (Al2O3) ou sílica-gel. (GROOT, 1991).
A torre de secagem funciona com um ponto de orvalho de aproximadamente -
60ºC, o que corresponde a aproximadamente 10 ppm de água no ar. Esse parâmetro
é essencial para manter o ar seco e evitar a formação de Ácido Sulfúrico e Oleum
durante as etapas do processo subsequentes.
A Figura 2 demonstra o processo simplificado de secagem do ar, onde as
correntes azuis representam o caminho que o ar atmosférico até o processo, as
correntes verdes representam a solução de etileno-glicol e as correntes de cor
vermelha representam o ar quente proveniente dos trocadores de calor para
regeneração.

Figura 2: Processo simplificado de secagem do ar

Fonte: Adaptado de BARCZA, 2014

 18

Para garantir um processo contínuo normalmente se tem uma torre de

secagem com dois leitos paralelos, onde enquanto um leito atua, o outro é regenerado
através da desumidificação pelo ar quente proveniente de outras etapas do processo.

2.3.2. Armazenamento e transferência de enxofre

Para formação de SO2 pode-se utilizer tanto o enxofre sólido como líquido.
Porém o uso do enxofre sólido requer cuidados adicionais de preparação que devem
ser executados antes de enviá-lo ao forno de combustão. Destacam-se a fusão do
enxofre sólido e aumento das etapas de filtração do enxofre fundido para reter
impurezas, uma vez que o enxofre sólido possui teor de cinzas maior que o enxofre
líquido (GROOT, 1991).
No processo produtivo em que o presente projeto atuou é utilizado o enxofre
liquído que, apesar de ser mais vantajoso que o enxofre sólido, tambem possui
características que dificultam seu armazenamento e transferência, necessitando ser
mantido a aproximadamente 150 ºC, evitando assim a solidificação do material e
obstrução de tubulações e equipamentos.
A figura 3 mostra a relação entre a viscosidade e a temperatura do enxofre,
demonstrando região de menor viscosidade por volta de 150 ºC, faixa ideal para se
manter o material armazenado.
Figura 3: Gráfico de viscosidade x temperatura do enxofre,

Fonte: Adaptado de GROOT, 1991

 19

Essa característica do enxofre faz com que todo o sistema envolvido nessa
etapa possua aquecimento, evitando a solidificação do material e obstrução de
tubulações e equipamentos. Para manter o enxofre na sua temperature ideal de
operação são utilizadas serpentinas a vapor nos tanques, encamisamento e traços
(vapor/elétricos) em tubulações e equipamentos/instrumentos do sistema.

Outro ponto de atenção para armazenagem de enxofre liquído é a possível

ocorrência de flashs no material a partir dos 168 ºC, sendo necessário sistema que
garanta uma temperatura abaixo desse ponto e consequentemente a segurança do
processo.

2.3.3. Combustão do enxofre

O enxofre líquido é transferido para o forno com auxílio de bombas dosadoras,

e reage com ar de processo, transformando-se em SO2. A proporção de enxofre e ar
é ajustada para manter uma concentração de aproximadamente 7% de SO2 em
volume na corrente de saída do forno (GROOT, 1991). A reação entre as substâncias
é exotérmica com uma alta liberação de energia (equação 1).

S + O2 ⟶ SO2 ΔH = - 9282 kJ/kg (1)

Existem diversos tipos de queimadores: verticais, horizontais, co-correntes,

contracorrentes. Um dos mais utilizados é o da planta Ballestra que consiste de um
queimador vertical operando em contracorrente. Neste tipo o enxofre entra no lado do
vaso e o ar por baixo em contracorrente.
O equipamento possui em seu interior esferas refratárias presas por uma grade
de metal, que ficam poucos metros acima da linha de entrada do ar de processo. As
esferas são utilizadas para aumentar a área de contato entre gás-líquido, promovendo
assim uma queima mais uniforme e favorecendo a combustão completa do enxofre,
conforme reação abaixo (GROOT, 1991). Na figura 4 encontra-se o processo
simplificado desta etapa, em que o ar de processo é representado pela corrente azul,
enquanto o enxofre e o SO2 em amarelo.
 20

Figura 4: Processo simplificado de produção de SO2

Fonte: Adaptado de BARCZA, 2014

Para ignição alguns fabricantes pré-aquecem o ar e outros como a Ballestra

utilizam uma resistência elétrica (temperatura de ignição do enxofre é de cerca de 250
ºC). (GROOT, 1991).
A queima deve ser executada corretamente pois combustões incompletas
deixarão enxofre livre, que evaporará e posteriormente condensará nos trocadores de
calor e torre de conversão a SO3, danificando estes equipamentos e diminuindo a
eficiência do processo. (FOSTER, 1997).
O gás SO2 sai a cerca de 650 - 700 ºC do queimador. Recomenda-se a
utilização de um filtro na saída do queimador para serem coletados os traços de cinzas
contidos no enxofre e pós de material refratário que podem entupir o catalisador da
torre de conversão. (GROOT, 1991).

2.3.4. Conversão de SO2 para SO3

A conversão do dióxido de enxofre à Trióxido de Enxofre é realizada na torre

 21

de catálise, composta por quatro leitos catalíticos de pentóxido de vanádio (V 2O5) ou

composto de césio. (GROOT, 1991).
A mistura de ar-SO2 que sai do forno a uma temperatura de aproximadamente
700ºC, é resfriada em um trocador de calor entre 430-450ºC . Esta faixa de
temperatura deve ser mantida ao longo dos leitos de catálise, pois é a temperatura
de trabalho ideal para o catalisador (GROOT, 1991).
Segundo Groot (1991) os catalisadores apresentam vida útil de até 20 anos e
apresentam envenenamento apenas por arsênio, telúrio, selênio e fluoreto que
danificam a sua estrutura cristalina.
É necessário limpar a torre de catalise de tempos em tempos devido a acumulo
de poeira de pentóxido de vanádio e impurezas do enxofre o que causa perda de
carga significativa na torre e perda de eficiência do catalisador. Em paradas o
catalisador deve ser purgado com ar seco para eliminar o SO3 absorvido e em inicios
de produção deve-se aquecer o catalisador até cerca de 400 ºC para conversões
satisfatórias. O catalisador não deve entrar em contato com ar ambiente pois é
higroscópico. (GROOT, 1991).
A reação de conversão do SO2 a SO3 (equação 2) é altamente exotérmica,
necessitando de trocadores de calor entre os leitos para que a temperatura seja
mantida na faixa dos 430-450 ºC, garantindo assim uma alta eficiência do processo
(FOSTER, 1997). O calor gerado nessa etapa pode ser reaproveitado para a
secagem das torres de sílica ou para geração de vapor.

SO2 + ½ O2 → SO3 ∆H = - 3043 kJ/kg a 427°C (2)

Em seguida, o gás que flui da torre catalítica com 98,5 a 99,5% de SO 2

convertido em SO 3 passa por dois trocadores de calor em série, que resfriam o SO 3
de 430ºC para temperaturas entre 50-60ºC e assim evitar a formação de subprodutos
e escurecimento do produto final (GROOT, 1991).

Nesses trocadores de calor ocorre a drenagem de parte do Oleum, resultado

da reação da água residual presente na corrente de ar com o SO 3.

A figura 5 apresenta o processo simplificado, em que as correntes azuis

representam o ar seco proveniente da torre de sílica, as amarelas o caminho do
enxofre, SO2 e SO3, e a vermelha representa o ar quente após os trocadores de calor.
 22

Figura 5: Processo simplificado de produção de SO3:

Fonte: (Adaptado de BARCZA, 2014)

2.3.5. Reação de Sulfatação

A Sulfatação contém algumas características peculiares por ser praticamente

instantânea e altamente exotérmica, apresentando diversas reações secundarias e
aumento de viscosidade ao longo da reação. (FOSTER, 1997). Os pontos mais
importantes para controle do processo são a temperatura, o tempo de estadia do
material orgânico e a diluição do SO3 (ORTEGA, 2012). Existe uma grande formação
de subprodutos quando a matéria prima já convertida entra em contato com SO 3 não
reagido.
Para um processo com essas características, um reator tipo PFR (Plug Flow
Reactor) é o mais indicado, pois com este tipo pode-se ter um controle mais eficiente
de temperatura de reação, operando-se com fluxos concorrentes e com tempo de
residência baixo, minimizando o contato de SO3 com produto. Dentre os reatores
 23

PFRs existentes a melhor configuração para este tipo de reação são os FFR (falling-
film reactor) (GROOT, 1991).
Reatores de filme descendente (FFR), são uma construção de tubos blindados,
na qual circula água entre os tubos e internamente tem-se o material que sulfonado
ou sulfatado, na fase líquida, escorrendo pela parede interna do tubo e o agente
sulfonante, na fase gasosa, descendo concorrente na região interna do tubo.
(BARCZA, 2014)
Este reator é utilizado quando necessita de um maior contato em sistemas gás-
líquido. A fase líquida está na forma de um fino filme escorrendo em regime laminar
pela parede do tubo vertical enquanto a fase gasosa entra no tubo, concorrente com
a fase líquida, em regime turbulento e flui sobre a superfície do líquido provocando
uma eficiente troca de massa. (BARCZA, 2014)
Há três estágios de resfriamento, o fluxo de água é maior no primeiro pois no
início da reação há uma alta taxa de conversão (próximo de 60%) em razão da
grande quantidade de reagente. No decorrer da reação, ao longo dos tubos, a taxa
diminui, caindo a exotermicidade, necessitando de um menor fluxo de água nos
estágios seguintes. (BARCZA, 2014)
As figuras 6 e 7 demonstram os detalhes do interior deste tipo de reator e os
seus fluxos de resfriamento e alimentação de matéria prima. A conversão do
material de partida é da ordem de 97-98% (GROOT, 1991).

Figura 6: Interior dos tubos de um reator de película descendente:

Fonte: Adaptado de ORTEGA, 2012

 24

Figura 7: Reator de película descendente usado para reação de Sulfatação

Gás SO3

Matéria-Prima Matéria-Prima

Água de resfriamento

Água de resfriamento

Água de resfriamento

Água de resfriamento

Produto e gás residual

Fonte: BARCZA, 2014

No topo do reator, existem drenos de Oleum, que retiram o material presente
na parte superior do espelho que é gradativamente depositado pela corrente gasosa
de SO3.
O Ácido Sulfúrico Fumegante tem impacto negativo na qualidade do produto e
na geração de reações secundárias. Em soluções ácidas a qualidade e afetada pois
o produto adquire uma coloração mais escura, necessitando de uma maior quantidade
de peróxido de hidrogênio para controlar a cor adequada. (GROOT, 1991).

O meio ácido também afeta a degradação do material sulfatado em 1,4 Dioxana

(equação 3), que possui características cancerígenas O produto intermediário deve
ser neutralizado o mais rápido possível, evitando a decomposição indesejada.
(GROOT, 1991).
H+ (OCH2CH)nOSO3H R(OCH2CH2)n-2OSO3H + (CH2CH2O)2 (3)
1,4 Dioxana
 25

O acúmulo de Oleum no espelho superior do reator não só prejudica a

qualidade do produto, como também corroi o equipamento. As partes mais afetadas
são o próprio espelho superior e os castelos dos tubos, podendo gerar problemas de
vazamento de matéria prima e dificuldade de calibração dos reatores.
O produto e os gases residuais que saem pela parte inferior do reator são
então enviados para um tanque pulmão, e o produto ácido é separado dos gases
residuais (SO3 e SO2), que não reagiram com o composto orgânico (GROOT, 1991).

2.3.6. Neutralização

A fase de neutralização é extremamente importante para garantir a

estabilidade e consequente qualidade do produto. A reação de neutralização pode ser
efetuada com diversos produtos químicos alcalinos como soda cáustica, hidróxido de
amônio e carbonato de sódio. Por ser instantânea e altamente exotérmica, a
neutralização com soda cáustica pode levar a formação de gel no produto sulfatado
pelo aumento da temperatura (FOSTER, 1997).
Segundo GROOT, 2001 é essencial uma mistura eficiente da fase orgânica
acida e da fase alcalina de modo a promover uma reação instantânea e evitar reações
de degradação em regiões acidas localizadas e quedas de pH após armazenagem
provocadas por produtos não neutralizados adequadamente.
Esta mistura deve ocorrer em mixers com alto cisalhamento já que baixas
velocidades de cisalhamento resultam em produtos altamente viscosos dificultando a
neutralização uniforme. Todos os produtos são fluidos não-newtonianos
pseudoplásticos (viscosidade diminui com o aumento da tensão de cisalhamento).
(GROOT, 2001)
Outro ponto a ser destacado é o controle da temperatura que deve ser eficiente
para a não formação de produtos secundários, já que variações da ordem de 5 ºC
podem mudar a estrutura do produto consideravelmente, resultando em estruturas
reológicas parecidas com um gel. (GROOT, 2001)
Na neutralização é obtida, como subproduto, dioxana (C4H8O2) espécie
cancerígena decorrente da decomposição do ácido orgânico sulfonado ou sulfatado.
(BARCZA, 2014). Na figura 8 está detalhada a estrutura cíclica deste subproduto
 26

prejudicial a saúde.
Segundo GROOT, 2001 as principais causas de formação da 1,4 dioxana são:

• Excesso de SO3 na corrente gasosa durante a sulfatação;

• Altas temperaturas causadas por deficiências no sistema de resfriamento;

• Longo tempo antes da neutralização;

• Umidade no ar de processo, causando a formação de ácido sulfúrico/oleum e

consequentemente baixos pHs.

• Alta etoxilação do álcool utilizado.

Figura 8: Molécula de 1,4 Dioxana

1,4 Dioxana

Fonte: Adaptado GROOT,2001

Este é o principal subproduto formado durante a reação de sulfatação de

álcoois etoxilados, sendo de extrema importância medidas que evitem sua formação
e a removam do produto. (FOSTER, 1997). Usualmente os sistemas de neutralização
são postos em recirculação com equipamentos à vácuo, a fim que se retire a 1,4
Dixona até que se alcance a concentração requerida pela especificação.

2.3.7. Tratamento de efluentes gasosos

Os poluentes mais importantes provenientes de uma planta de sulfonação com gás

SO3, são:
• Emissão atmosférica: SO2, SO3 e resquícios de produto presentes na corrente
gasosa após ser utilizada na reação.
• Efluentes líquidos: Água de neutralização, resquícios de produtos.
• Subprodutos: Ácido Sulfúrico, Oleum.
Para o tratamento do efluente gasoso, devem ser considerados dois cenários da
planta:
 27

a) Partida: Para o início da produção com parâmetros adequados de rendimento

e qualidade, são necessárias em torno de 6 horas para estabilização do processo.
Durante esse período, o fluxo de SO 3 proveniente da torre de catálise é direcionado
primeiramente para torre de absorção de SO 3 e então para o lavador de gases. Essa
operação é realizada para não sobrecarregar o lavador de gases, gerando Ácido
Sulfúrico como subproduto.

b) Operação normal: O fluxo de SO3 reage dentro dos reatores a filme e sai
contendo traços de SO3, SO2 e produto. Primeiramente o efluente gasoso que sai do
reator é separado do líquido (produto), sendo então direcionado para um ciclone,
removendo parte do produto formado durante a Sulfatação.

Em seguida o flluxo é direcionado para o filtro eletrostático, cuja função é

remover a matéria particulada da corrente gasosa por influência de forças
eletrostáticas geradas entre dois eletrodos.
O princípio do fenômeno é que um campo elétrico ao redor de um eletrodo de
descarga é suficientemente forte para acelerar elétrons livres em um gás a um estado
de maior energia. Os elétrons ionizam este gás e produzem íons que migram para
longe do eletrodo negativo, estes íons interceptam e ligam-se a partículas da corrente
gasosa, como resultado disso as partículas retém uma alta energia negativa que fica
sujeita a forças eletrostáticas. (GROOT, 2001) Estas forças fazem que as partículas
migrem para o anodo (polo positivo) onde coalescem na superfície e descem por
influência da força de gravidade.
Por ultimo o efluente passa atráves de um lavador de gases (Scrubber),
conforme demonstrado na figura 9. Idealmente a alimentação para o equipamento
deve consistir de traços de SO3, SO2 não convertido a SO3 e ar, pois caso haja
resquício de produtos, existe a possibilidade de geração de espuma e consequente
perda de eficiência do equipamento. (ORTEGA, 2012). No lavador o SO2 e o SO3 são
removidos pela reação com soda caustica, a reação é instantânea e gera os sais
Na2SO3 e Na2SO4.
 28

Figura 9: Processo simplificado do tratamento de efluentes gasosos:

Fonte: Adaptado de Barcza 2014

2.4. Produção Enxuta

A competitividade empresarial é, ao mesmo tempo, a grande motivadora para

a geração de negócios e para a inovação e também o grande desafio enfrentado
diariamente pelas empresas de todos os portes (INTELIPLAN, 2016). Atualmente com
o Mercado aberto e com mais empresas competindo no mesmo setor, torna-se cada
vez mais essencial a utilização de metodologias que aumentem a eficiência e
produtividade de processos fabris.
Para mensurar a eficiência de um processo, deve-se tomar como referência a
demanda de produção, os padrões de qualidade estabelecidos e os recursos
disponíveis. Em outras palavras, quando a demanda é atendida com produtos de alta
qualidade que atendem às exigências e utilizando o mínimo de recursos possíveis,
tem-se um processo eficiente. (MELETI, 2016)
A produção enxuta ou Lean Manufacturing é uma filosofia de gestão inspirada
 29

em práticas e resultados do Sistema Toyota que busca aumentar a eficiência de

processos, minimizando a utilização de recursos, aumentando a qualidade do produto
e diminuindo o tempo de entrega ao cliente (WOMACK; JONES; ROOS, 1992).
Womack & Jones (1998), definem a Produção Enxuta como uma abordagem
que busca uma forma melhor de organizar e gerenciar os relacionamentos de uma
empresa com seus clientes, cadeia de fornecedores, desenvolvimento de produtos e
operações de produção, segundo a qual é possível fazer cada vez mais com menos
(menos equipamento, menos esforço humano, menos tempo, etc.). Seguindo a
mesma linha, Shah e Ward (2003) citam que a abordagem da Produção Enxuta
engloba ampla variedade de práticas gerenciais, incluindo just in time, sistemas de
qualidade emanufatura celular, entre outros.
Ao longo das últimas décadas, organizações de praticamente todos os setores
têm usado lean como meio fundamental para transformar realidades gerenciais,
potencializar resultados e melhor aproveitar o potencial humano (LEAN INSTITUITE
BRASIL, 2017).

O presente projeto buscou eliminar procedimentos que não só ofereciam riscos

diários ao time operacional, como também demandavam tempo e aumentavam a
complexidade da rotina da equipe.
É essencial para a eficiência operacional de uma planta produtiva identificar e
eliminar etapas do processo que não agregam valor. Essa otimização da mão de obra
permite que com os mesmos recursos se realizem com excelência um maior número
de atividades. .
 30

3. METODOLOGIA

3.1. Metodologia utilizada no desenvolvimento do estudo

O desenvolvimento de projetos de melhoria, por mais simples que sejam,

requer uma gestão robusta para garantir que os objetivos sejam alcançados. Para
atender a essa necessidade, diversas metodologias foram criadas para auxiliar no
planejamento, execução e controle de projetos. (MELETI, 2016)

Para atingir os objetivos propostos neste trabalho, a metodologia de pesquisa

escolhida foi uma pesquisa-ação. Esta metodologia se caracteriza por apresentar um
pesquisador que não apenas observa o fato estudado, mas é ativo nas etapas de
desenvolvimento do estudo, sendo um dos principais métodos de investigação-ação
(SANTOS, 2010).

Segundo Tripp (2005):

É importante que se reconheça a pesquisa-ação como um dos

inúmeros tipos de investigação-ação, que é um termo genérico para
qualquer processo que siga um ciclo no qual se aprimora a prática
pela oscilação sistemática entre agir no campo da prática e investigar
a respeito dela. Planeja-se, implementa-se, descreve-se e avalia-se
uma mudança para a melhora de sua prática, aprendendo mais, no
correr do processo, tanto a respeito da prática quanto da própria
investigação.

Thiollent (2007) ressalta que para uma pesquisa ser qualificada como
pesquisa-ação é vital a implantação de uma ação por parte das pessoas ou grupos
implicados no problema sob observação. Além disso, é necessário que a ação seja
não-trivial, o que quer dizer uma ação problemática que mereça investigação, sob o
ponto de vista científico, para ser elaborada e conduzida.
Nessa metodologia, os pesquisadores precisam atuar ativamente na análise e
solução dos desafios encontrados, acompanhando e avaliando tambem, as ações
desencadeadas em função dos problemas.
Para Thiollent (2007), o objetivo técnico da pesquisa-ação é contribuir para o
melhor equacionamento possível do problema considerado central na pesquisa, com
levantamento de soluções e proposta de ações correspondentes às soluções para
auxiliar o agente na sua atividade transformadora da situação.
O presente trabalho seguiu as etapas propostas pelo modelo de Mello et al.,
 31

(2012), que utilizou como base os trabalhos desenvolvidos por Westbrook (1995),
Coughlan e Coghlan (2002) e Thiollent (2007). A proposta da sequência de etapas a
serem seguidas pode ser vista resumidamente na Figura 10.
Figura 10: Etapas da aplicação da metodologia pesquisa-ação

Fonte: Adaptado MELLO et al. 2012

A natureza cíclica da metodologia leva a melhoria continua no sistema. Essa

etapa é essencial para uma aplicação efetiva do método, segundo Ballantyne (2004):
O ciclo da pesquisa-ação clássico envolve mudança e aprendizagem,
organizadas em fases interativas de ação e reflexão. A reflexão
conduz ao entendimento e o entendimento, compartilhado pelos
participantes, é realimentado pela ação. Este ciclo continua até que
os objetivos da pesquisa sejam atingidos ou abandonados ou, ainda,
até que esses objetivos sejam revisados e o processo comece
novamente.
Neste projeto, o problema foi considerado como eliminado pela equipe de
Engenharia, Operacional e Gerência após o segundo ciclo de implementações de
melhoria.
A primeira etapa executada, a de planejamento, é composta de basicamente 3
etapas: definição da estrutura conceitual-teórica, seleção da unidade de análise e
técnicas de coleta de dados e definição do contexto e propósito da pesquisa.
Uma pesquisa que adota como método a pesquisa-ação pode-se iniciar com o
pesquisador identificando um problema na literatura e depois buscando um objeto de
estudo onde esse problema possa ser resolvido cientificamente, ou, com uma
 32

organização definindo um problema e o pesquisador participando das propostas para

sua solução por meio do emprego de um método de pesquisa.
O presente projeto se encaixa no segundo caso, onde problema em questão
foi o alto número de exposições operacionais a uma substância periculosa, o Oleum,
e o tempo demandado para execução dos procedimentos envolvidos na operação.
Em um segundo momento é realizada a coleta e o registro dos dados
pertinentes ao projeto. Coughlan e Coghlan (2002) consideram que, para o
pesquisador, a obtenção dos dados acontece no envolvimento ativo no dia a dia dos
procedimentos operacionais e organizacionais, literatura, conhecimento de campo,
participação e observação das atividades junto a equipe envolvida no projeto.
O projeto envolveu coleta de dados em procedimentos e entrevistas
operacionais, literatura técnica e mensuramento em campo dos parâmetros
necessários para os cálculos de dimensionamento do sistema implementado.

Como um dos objetivos da pesquisa-ação compreende a resolução um

problema prático, o final da etapa de análise de dados se dá pela elaboração e
documentação de um plano de ação (MELLO et. al., 2012). As ações devem englobar
todas as recomendações para a solução do problema, deixando claro os responsáveis
pela implementação e os prazos relacionados. As recomendações devem ser
elaboradas e registradas de maneira conjunta com a equipe e, principalmente, com
os executores envolvidos nas tarefas.

Para um plano de ação efetivo, Coughlan e Coghlan (2002) consideram

algumas questões-chave: O que precisa mudar? Que tipo de mudanças são
necessárias? Que tipo de apoio é necessário? Como é o compromisso a ser
formalizado? Qual é a resistência a ser gerenciada? Para esses autores, essas
questões são críticas e necessitam ser respondidas como parte do plano de mudança.
A próxima etapa é a de implementação do plano de ação. Para Thiollent (2007),
a ação corresponde ao que precisa ser feito (ou transformado) para realizar a solução
de um determinado problema, visando ainda refinar ou estender a teoria pesquisada,
uma vez que os métodos qualitativos contribuem pouco na geração de novas teorias.
Essa é uma etapa crítica e que precisa ser acompanhada de perto pelos responsáveis
pelo projeto, visando garantir a implementação plena das ações e uma rápida reação
a desvios e problemas inesperados que naturalmente ocorrem durante a implantação
do planejado.
 33

O ultimo passo é a avaliação da efetividade das ações e documentação do

estado real pós implementação do ciclo.
Coughlan e Coghlan (2002) consideram que a avaliação envolve uma reflexão
sobre os resultados da ação, tanto intencionais quanto não intencionais, e uma revisão
do processo, para que o próximo ciclo de planejamento e ação possa beneficiar-se do
ciclo completado. A avaliação é a chave para o aprendizado. Sem ela as ações são
implementadas ao acaso, independentemente de sucesso ou fracasso, e assim erros
tendem a se proliferar, gerando um aumento da ineficácia e da frustração.

O registro das etapas do projeto é fundamental para a gestão de conhecimento

e direcionamento para futuros projetos de melhoria. Esse processo pode ser através
de treinamentos, procedimentos operacionais e memoriais descritivos.

5.2 Dimensionamento de tanques e tubulações

Segundo a literatura, para todo o sistema dimensionado deve haver

aquecimento com traço a vapor, elétrico ou água quente, a fim de que a temperatura
permaneça a um mínimo de 60ºC, o que mantêm o Ácido Sulfúrico Fumegante com
um baixo nível de viscosidade e evita sua cristalização. Não é recomendado utilizar
linhas encamisadas ou serpentina interna em tanques de armazenagem de Oleum,
pois existe o risco de vazamento de água e consequente reação exotérmica com ácido
(GROOT,1991).
Para todo o sistema, foi utilizado o aço carbono como material de construção.
Essa opção é dada pelo maior custo benefício frente a outras ligas, como o aço inox.
Para soluções com Ácido Sulfúrico com concentrações iguais ou acima de 98%, o aço
carbono apresenta uma resistência a corrosão consideralvente alta. Para uma maior
durabilidade do sistema, a literatura tambem recomenda atenção a velocidade das
partículas durante seu transporte, garantindo um regime laminar e um menor ataque
por erosão ao sistema (GROOT,1991).

5.3 Dimensionamento da bomba de transferência de Oleum

Para o desenvolvimento da presente pesquisa, foi necessário definir a vazão

 34

de acordo com requisitos de segurança de processo e a altura manométrica total a

ser vencida pela bomba de transferência de Oleum.
Para o cálculo da vazão tomou-se como premissa utilizar uma baixa velocidade
de partícula de Oleum, com no máximo de 0,5 m/s, para garantir um regime laminar
de escoamento do fluido, conforme recomendado por Groot (1991). O regime laminar
ocorre quando as partículas de um fluido movem-se ao longo de trajetórias bem
definidas, tendendo a percorrer trajetórias paralelas, apresentando lâminas ou
camadas e tendo cada uma delas a sua característica preservada no meio. No
escoamento laminar a viscosidade age no fluido no sentido de amortecer a tendência
de surgimento da turbulência (SOUZA, 2014).
Foi definida a utilização de tubulação com 1” e aço carbono para o transporte
da substância. Esse diâmetro foi escolhido para manter um baixo volume de Oleum
parado dentro das tubulações durante o período em que o sistema não está operando,
diminuindo assim a severidade de um eventual acidente em que haja rompimento da
linha e consequente liberação de material periculoso ao ambiente.

Por conta da exotermia da reação de diluição do Oleum em ácido sulfúrico,

limitou-se a vazão volumétrica nominal da bomba para 200 litros/h. Para validar essa
vazão, foi calculado a velocidade de partícula e o número de Reynolds, verificando o
tipo de escoamento.
A vazão volumétrica é definida como a razão entre o volume de um fluido que
escoa por uma determinada secção, por um intervalo de tempo:

Pode-se tambem escrever a equação (4) de uma maneira diferente, utilizando

a velocidade de escoamento do fluido e a área da secção transversal da tubulação
onde ocorre o escoamento:

Sendo v a velocidade das partículas e A a área de secção circular:

 35

O número de Reynolds é um número adimensional, usado em mecânica dos

fluidos, que caracteriza o comportamento global de um fluido. A partir dele, podemos
determinar a natureza do escoamento (laminar ou turbulento) dentro de um tubo ou
sobre uma superfície. (FOX, MCDONALD, PRITCHARD, 2006).
Para o escoamento em tubos, o número de Reynolds é cálculado da seguinte
maneira:

𝜌.𝑉.𝐷
𝑅𝑒 = (7)
µ

sendo:

ρ= Massa específica do fluído

V= Velocidade de escoamento do fluído

D= Diâmetro interno do tubo

μ= Viscosidade absoluta
Os critérios são adotados para determinarmos o tipo de escoamento estão
contidos no Quadro 1.

Quadro 1: Parâmetros para determinar o tipo de escoamento de um fluido

Fonte: Adaptado de FOX, MCDONALD, PRITCHARD, 2006.

Segundo Groot (1991), temos para o Ácido Sulfúrico Fumegante a 110%:

 36

ρ= 1916 [Kg/m3]

μ= 0,016 [Ns/m2]
Para o dimensionamento de uma bomba, é necessário definir a altura
manométrica do sistema (H), que é definida como a energia que o sistema vai solicitar
da bomba para que esta consiga transferir um fluido de um ponto a outro a uma
determinada vazão (SOUZA, 2014). Essa energia irá variar levando-se em conta as
resistências que este sistema fornece ao fluido, como a altura geométrica (h), a
diferença de pressão entre os reservatórios de descarga (Pd) e sucção (Ps) e as
perdas de carga da rede (hf).
O cálculo da altura manométrica total é a diferença entre a energia existente na
linha de sucção, altura manométrica de sucção (hs), e o quanto de energia se deve
ter na linha de recalque, altura manométrica de descarga (hd) (DE MATTOS, DE
FALCO,1998).

Para calcularmos as alturas manométricas de sucção e descarga,

utilizada o Teorema de Bernoulli. Segundo Fox, MCDonald, Pritchard (2006):
“O teorema de Bernoulli representa um caso particular do princípio da
conservação de energia, expressando que num fluido ideal, a energia
se conserva ao longo de seu percurso. A energia total de um fluido
pode se apresentar das seguintes formas: energia de pressão, que é
a energia do fluido devido à pressão que possui; energia cinética, que
é a energia devido à velocidade do fluido e a energia potencial
gravitacional, que é a energia devido à altura que se encontra o fluido.”
O teorema é representado a partir da seguinte equação:

Sendo:

P1= Pressão no ponto 1;

P2= Pressão no ponto 2;
γ= Peso específico do fluido;

V1= Velocidade no ponto 1;

 37

V2= Velocidade no ponto 2;

g= Gravidade;
Z1= Altura geomét rica do ponto 1;

Z2= Altura geométricado ponto 2.

Para o cálculo da altura manométrica de sucção, o termo que contabiliza a
velocidade no tanque onde o Oleum está armazenado pode ser desprezado e é
considerada a perda de carga na linha (hfs):

Para o cálculo da altura manométrica de descarga, o termo que contabiliza a

velocidade na torre de absorção tambem pode ser desprezado e é considerada a
perda de carga na linha (hfd):

Organizando as equações chegamos a seguinte equação:

Sendo:

Ps= Pressão de sucção;

Pd= Pressão de descarga;

γ= Peso específico do fluido;

Vs= Velocidade de sucção;

Vd= Velocidade de descarga;

g= Gravidade;
Zs= Altura geométrica de sucção;
Zd= Altura geométricado de descarga;
 38

hfs= Perda de carga na sucção;

hfd= Perda de carga na descarga.

A perda de carga, tanto na sucção como na descarga, são são a somatória
entre a perda de carga distruída e a perda de carga localizada.
A perda de carga distribuída é a perda de energia devido ao atrito do fluido com
as paredes do tubo, geralmente representa a maior parcela da perda de energia pelo
fluido numa tubulação (FOX, MCDONALD, PRITCHARD, 2006).
Para a determinação deste parâmetro, foi utilizada equação de Darcy-
Weisbach:

Sendo:

hfr= Perda de carga distribuída;

f= Fator de atrito;
L= Comprimento da tubulação;

D= Diâmetro da tubulação;
V= Velocidade da partícula;

g= Gravidade;
Para escoamentos laminares, o fator de atrito equivale a:

A perda de carga localizada por sua vez é definida como a perda de energia
por unidade de peso que ocorre nos acessórios, tais como válvulas, curvas, retenções,
filtros etc (SOUZA, 2014). Para o cálculo dessa variável foi utilizado o método de
comprimento equivalente, onde é feita a equivalência da perda de carga do acessório
com a de um trecho reto de tubulação:
 39

Sendo:

hfl= Perda de carga locallizada;

f= Fator de atrito;

Ltot= Comprimento equivalente a todos os acessórios na tubulação;

D= Diâmetro da tubulação;

V= Velocidade da partícula;
g= Gravidade;

Para se determinar o comprimento equivalente dos acessórios, utilizou-se o

Quadro 2.
 40

Quadro 2: Valores de comprimento equivalente de acordo com acessório

Fonte: MACINTYRE, 1997.

 41

Para o cálculo da pressão aonde o Oleum é descarregado (Pd), foi considerada

tambem a força exercida pela coluna de ácido sulfúrico. O cálculo da pressão exercida
foi feito a Lei de Stevin:

Sendo:
P= Pressão

Patm=Pressão Atmosférica
µ= Peso específico do líquido;

g=Gravidade;

h=Altura do líquido.
Após encontrar a altura manométrica total, avaliou-se as curvas características,
semelhantes a figura 11, das bombas disponíveis junto ao fabricante, definindo assim
a bomba mais adequada a ser utilizada.
Figura 11: Exemplo de curva característica

Fonte: Adaptado de FOX, MCDONALD, PRITCHARD, 2006).

 42

5.4 Instrumentação utilizada

O projeto utilizou a diversos instrumentos, escolhidos de acordo com a

necessidade técnica de cada ponto do processo.

5.4.1 Válvula Macho

Esse tipo de vávula foi empregado em diversos pontos do projeto implementado

e é frequentemente utilizado na industria química, devido a sua baixa perda de carga,
rápida operação (somente ¼ volta ou 90° para operar) e permite acesso fácil aos
componentes internos da válvula, não necessitando em alguns casos ser
desconectada da linha para manutenção.
Essas válvulas possuem um obturador em forma de macho, conforme
exemplificado na figura 12, que pode ser cônico ou paralelo. Este macho possui uma
passagem horizontal, que quando alinhada no sentido da direção do fluxo na linha,
permite a passagem do fluido. Seu acionamento é normalmente feito por alavancas
em diâmetros menores, e por meio de volante com caixa de redução ou atuadores
pneumáticos em diâmetros maiores. O corpo normalmente é fundido em uma peça
única, e o macho pode ser ou não lubrificado. (VALAÇO, 2009).
Figura 12: Válvula macho em detalhes

Fonte: Adaptado de AZ-ARMATUREM, 2016

 43

5.4.2 Válvula de Retenção

As válvulas de retenção são equipamentos de proteção instaladas visando

evitar o refluxo de líquidos quando há paralisação da envolvida no processo.
Em função da disposição dos internos da válvula de retenção o deslocamento
do líquido se dá somente em um sentido, conforme Figura 13. É necessário observar
que a instalação deve ser feita de modo a que a portinhola abra no sentido do fluxo.
(FERNANDES C., 2012). Usualmente o sentido do fluxo é indicado por uma seta
gravada em relevo no corpo da válvula.
No caso deste projeto, a válvula foi instalada para impeder o retorno de Ácido
Sulfúrico contido no fundo da torre de absorção de SO 3, G-01.

Figura 13: Tipo de válvula de retenção

Fonte: Adaptado de COOPER VALVES, 2015.

5.4.3 Chaves de nivel magnética

É de extrema importância o monitoramento do nível de fluidos estocados em

tanques de sistemas geralmente dinâmicos e com cargas e descargas freqüentes.
Esta movimentação constante faz com que haja necessidade de utilização de
medidores de nível ponterais denominados chaves de nível, que tem por objetivo
 44

acusar uma condição extrema no armazenamento do fluido (VIANA U.B., 1999). Essa
condição extrema pode ser o excesso de material reservatório, o que ocasionaria
transbordo, ou falta de material, que faria a bomba de transferência trabalhar em vazio.
Chaves de nível são utilizadas para a determinação pontual de limites de um
ou vários níveis. Elas funcionam independentes da formação de espuma,
condutibilidade, dielétrica, pressão, vácuo, temperatura, vapores, condensação,
formação de bolhas, efeitos de ebulição e vibrações, e são adequadas para quase
todos os meios líquidos (WIKA, 2017). Devido a sua grande flexibilidade e
funcionamento fácil e comprovado, as chaves de possuem um grande espectro de
aplicações industriais.
VIANA U.B. define as chaves de nível como:
“Dispositivos próprios para atuar em determinados pontos fixos de
nível. Estes pontos fixos são valores de nível em equipamentos que,
uma vez alcançados, exigem o desencadeamento de alguma ação
necessária à boa operação ou à segurança do sistema ao qual
pertence o equipamento. Assim sendo, uma chave de nível pode ligar
uma bomba, acionar um alarme ou desencadear uma seqüência de
operações automáticas quando o nível atinge um ponto fixo, cujo valor
é informado à chave através de ajuste a ela inteligíveis.”

As chaves de nível possuem dois tipos de saída: energizado e desenergizado.

O instrument é composto basicamente de duas partes: um detetor de nível e um
circuito de saída. O detetor se encarrega de informar ao circuito de saída a presença
ou ausência do nível em determinada posição; e esse circuito, de mudar o estado de
saída da chave em função desta informação.
Figura 14:Tipo de chave de nível instalada:

Fonte: Adaptado de SENSOTRONIC SYSTEM, 2014

 45

4. RESULTADO E DISCUSSÃO

4.1. Planejamento da pesquisa

O presente projeto originou-se para eliminar o alto número de exposições

operacionais e tempo despendido nas atividades relacionadas a drenagem de Oleum
em uma planta de Sulfatação.
Para eliminar a necessidade de drenagem e qualquer outro procedimento que
envolvesse a exposição dos operadores ao Ácido Sulfúrico Fumegante, foi proposto
o estudo para desenvolvimento de um sistema de coleta, armazenagem, envio e
tratamento automático da substância através de diluição na torre de absorção de
Trióxido de Enxofre localizada na área de tratamento de efluentes gasosos da planta.
Eliminando assim, a necessidade de manipulação, durante a drenagem ou
destinação.

4.2. Coleta de dados

Inicialmente foram coletados dados do estado atual do sistema, englobando o

sistema físico propriamente dito (equipamento, instrumentos e tubulações) e os
procedimentos operacionais envolvidos. Verificou-se que o Ácido Sulfúrico
Fumegante é drenado em 3 pontos no processo:
1. Trocadores de calor após a torre de conversão E-01 e E-02: Nesse ponto a
corrente gasosa de SO3 é resfriada de aproximadamente 430ºC para 60ºC,
ocorrendo a condensação do Oleum. A substância é drenada através do fundo
dos equipamentos e direcionada através da gravidade para o tanque pulmão
T-01, onde é armazenado antes da drenagem final para embalagem adequada,
seguindo para transporte e tratamento.

2. Filtros de Névoa F-01 e F-02: À montante de cada reator existe um filtro de

névoa para retenção de Oleum. O equipamento possui na sua parte inferior um
visor, que quando cheio é drenado. Ambos tem seu fluxo direcionado para o
tanque pulmão T-01 através de gravidade.
 46

3. Topo dos reatores a filme R-01 e R-02: Existem drenos na parte superior de
cada reator, que podem ser tanto direcionados para linha de drenagem dos
Filtros de Névoa como também permitem a drenagem manual. Foi relatado
tambem frequentes obstruções dos drenos localizados no topo dos reatores,
local crítico devido a alta influência do Oleum na qualidade do produto, afetando
sua cor e níveis de 1,4 dioxana. O sistema de aquecimento a vapor apresentava
pontos de vazamentos e consequentemente queda de temperatura e
cristalização do Oleum nas tubulações. Após inspeção, foram levantados
trechos críticos que necessitavam de substituição. A operação de drenagem
manual era realizada a cada duas horas para evitar o acumulo no topo dos
reatores. Cada drenagem levava em torno de 20 a 30 minutos e retirava-se em
torno de 1 litro de material.

O tanque pulmão T-01 possui 0,1 metros cúbicos e recebe em torno de 15 a 30

litros de Oleum por dia, sendo drenado diariamente em embalagens de 50L. O
operador necessita para realizar cada drenagem, além dos Equipamentos de
Proteção Individuais (EPIs) usuais (capacete, bota de segurança, óculos de
segurança e protetores auriculares), calça e camisa de PVC, máscara facial com filtro
para gases e luvas de Harpon. Após a etapa de drenagem era necessário identificar,
pesar e destinar o material corretamente, através do registro em sistema de
gerenciamento e posterior transporte pela equipe de logística para armazenamento
adequado. Todo esse procedimento demandava entre 1 e 2 horas para equipe de
produção e mais meia hora do time logístico. Somando-se a drenagem do tanque
pulmão e as drenagens manuais dos topos dos reatores, a equipe operacional era
exposta 13 vezes ao dia e despendia de 5 a 8 horas para executar todas as atividades
com a devida segurança.
A torre de absorção de Trióxido de Enxofre G-01, equipamento alvo do projeto,
é um lavador de gases com o objetivo de absorver SO3 proveninente da planta de
Sulfatação durante seu procedimento de partida, atuando através da aspersão de
Ácido Sulfúrico concentrado sobre a corrente gasosa. Segundo MB Consultores
(1999), a absorção de SO3 é mais eficiente quando empregado Ácido Sulfúrico a 98-
99% de concentração, já que este processo retira uma grande parte da fração de SO3
que reage com a água presente na corrente de ácido sulfúrico, formando novas
moléculas de ácido (GROOT, 1991).
 47

Para manter a concentração no nível ideal de absorção, existe um sistema de

dosagem de água automático ligado a um analisador de pH no equipamento,
garantindo a estabilidade do sistema. A torre de absorção G-01 possui recheio
composto por anéis cerâmicos de Raschig e revestimento interno com refratário, a fim
de absorver o calor das reações exotérmicas de absorção de Trióxido de Enxofre e
dililuição de ácido sulfúrico.
Para elaboração dos P&IDs (Piping and Instrumentation Diagram) presentes
nas Figuras 15, 16 e 18 foram utilizadas as normas de nomenclatura de
instrumentação ISA (International Society of. Automation) versão 5.1.
A figura 15 mostra de maneira resumida os equipamentos e instrumentos alvo
das etapas do processo que envolvem o Oleum.

Figura 15: P&ID resumido do sistema inicial de drenagem, armazenamento e

tratamento de Oleum

Fonte: Elaborado pelo autor.

 48

4.3. Análise dos dados e plano de ação

Buscando automatizar o processo e deixa-lo seguro, foram analisados os

dados obtidos e traçado o sistema para o tratamento de Oleum conforme Figura 15.
Figura 15: P&ID resumido do sistema proposto de tratamento automatizado de Oleum

Fonte: Elaborado pelo autor.

Para o desenvolvimento do sistema foram tomadas as seguintes

considerações a respeitos do tanques, tubulações, instrumentação, intertravamentos
e equipamentos envolvidos.
 49

6.3.1 Tanques e tubulações

O escopo do projeto abrangeu os seguintes itens:

• Substituição do antigo tanque tanque T-01 por um novo com capacidade de 0,4 m³.
O novo tanque terá capacidade útil de 0,36 m³, podendo armazenar de 12 a 24 dias
de Oleum em caso de algum problema no sistema na torre de absorção de SO3.

• Instalação de tubulação com uma polegada de diâmetro (1”) conectando a linha

coletora do trocadores E-01 e E-02, o novo tanque T-01, a bomba B-01 e a torre
de absorção de SO3 G-01. A antiga tubulação de drenagem manual foi mantida e
ligada a linha de descarga da B-01, para o caso de problemas no novo sistema.

• Troca dos trechos de aquecimento a vapor corroidos no sistema de drenagem no

topo dos reatores R-01 e R-02.

6.3.2 Instrumentação

Os seguintes instrumentos foram incluidos no escopo do projeto:

• Instalação de válvula de fundo no tanque T-01:

Foi instalado no tanque T-01 uma válvula de fundo para a drenagem dos cristais
que se solidificam provenientes do Ácido Sulfúrico Fumegante (GROOT, 1991).

• Válvulas para drenagem e manutenção:

Foram instaladas 5 (cinco) válvulas do tipo macho no sistema (Figura 14), para
isolar partes do sistema em caso de necessidade de manutenção. As válvulas
instaladas constam no diagrama da Figura 11 com as identificações V-02, XV-01,V-
03,V-04 e V-05. As válvulas V-02, V-03,V-04 e V-05 possuem acionamento manual,
enquanto que a XV-01 possui acionamento pneumático e intertravamento com a
bomba B-01, abrindo automáticamente quando a mesma ligada e fechando quando o
equipamento é desligado, a fim de evitar refluxo do sistema.

• Válvula de retenção:
Foi instalada próxima entrada da tubulação de descarga da B-01 no G-01 uma
válvula de retenção, V-06 (Figura 15). Chaves de nível LSH-01 e LSL-01:

• Chaves de nível:

Foram instaladas no tanque T-01 duas chaves de nível, LSH-01 de nível alto,
 50

ativando automáticamente a bomba B-01 quando o nível chega a 90% da capacidade

nominal (0,36 m3) e a LSL-01, que desliga a bomba quando o tanque chega a 10%
deste nível (0,04 m3).

6.3.3 Equipamentos

O sistema projetado requeriu como equipamento somente a bomba B-01.

6.3.3.1 Cálculo da vazão volumétrica da bomba

De acordo com as premissas descritas na metodologia, a partir da equação (5),

á uma vazão de 200L/h, encontrou-se uma velocidade de partícula igual a 0,11 m/s.
A partir deste dado, é possível calcular o número de Reynolds e se a essa velocidade
o regime é laminar.
Realizando o cálculo de acordo com a equação (7), chegou-se a um número
de Reynolds de 333,49, garantindo que a vazão de 200L/h e uma tubulação de 1” de
diâmetro, a bomba realiza a transferência da substância em regime laminar.

6.3.3.2 Cálculo da altura manométrica

Substituindo os válores nas equações (12) e (13), chega-se aos totais de perda
de carga distribuída na sucção de hfrs= 6,94x10-3 m e na descarga hfrd= 0,287 m.
As perdas de carga localizadas foram calculadas através da equação (11)

hfls= 1,65x10-2 m e na descarga hfld= 4,98x10-2 m.

Logo, as perdas de carga totais da sucção e descarga equivalem a hfs= 2,35x
10-2 m e hfd= 3,37x10-1 m. Nota-se que a perda de carga presente no processo é
pequena, esse fenômeno se deve a baixa velocidade de partícula empregada.
Para o cálculo da pressão aonde o Oleum é descarregado (Pd), foi considerada
tambem a força exercida pela coluna de ácido sulfúrico. O cálculo da pressão exercida
foi feito de acordo com a equação (15)
Para o Ácido Sulfúrico temos µ=1835 kg/m3 e altura de líquido máxima acima
 51

do nível do bocal de descarga de 1,8 metros. Assim, a pressão exercida pela coluna
é de 1,33x105 N/m2.
Utilizando todos os dados obtidos na equação (5) obtemos uma altura
manométrica total de 18,27 m.

Após a definição da altura manométrica total, avaliou-se as curvas

características das bombas disponíveis junto ao fabricante e definiu-se a bomba mais
adequada a ser utilizada de acordo com a vazão definida e a altura manométrica a ser
vencida.

6.3.3.3 Definição do tipo de bomba empregada

Para a definir o tipo bomba utilizada, vários critérios precisam ser avaliados.
Usualmente os fatores mais importantes para escolha do tipo de bomba utilizado são
a faixa de vazão, viscosidade e periculosidade do fluido envolvido e a altura
manométrica a ser vencida (THURLOW, 1971).
No projeto em questão, dois fatores foram decisivos, o risco associado ao
Oleum manipulado e a baixa vazão exigida pelo sistema (0,2m3/h). Para vazões
baixas e líquidos viscosos, são recomendadas bombas do tipo alternativas (FALCO;
MATTOS, 1998). As bombas alternativas usam um arranjo de diafragma, pistão ou
êmbolo e cilindro, com válvulas de sucção e descarga integradas na bomba. As
bombas podem ser movidas diretamente a ar comprimido, a vapor ou motor elétrico
(LIMA, 2003).
As bombas do tipo diafragma são utilizadas principalmente em dois casos, para
dosagem de produtos e/ou quando existe um alto risco associado a vazamentos da
substância a ser deslocada (FALCO; MATTOS, 1998). Por conta desta característica
e operação a baixas vazões, as bombas diafragma são recomendadas por Groot
(1991) para o transporte de Oleum.

Nessas bombas o orgão que fornece energia do líquido é uma membrana

acionada por uma haste com movimento alternativo. Existem modelos em que a haste
age em um fluido (normalmente óleo) que por sua vez atua na membrana. O
movimento da membrana, em um sentido, diminui a pressão da câmara fazendo com
que seja admitido um volume do líquido (Figura 17). Ao ser invertido o sentido do
 52

movimento da haste, este volume é descarregado na linhas de recalque (FALCO;

MATTOS, 1998).

Figura 17: Bomba pneumática de duplo diafragma em detalhes

Fonte: Adaptado de ROSA, 2010

4.4. Implementação das ações

A implementação do sistema em campo se deu em uma parada anual

planejada de 12 dias para manutenções preventivas e projetos. A instalação do projeto
em si teve duração de 4 dias e a parada ocorreu sem acidentes ou atrasos. A parte
operacional foi realizada por empresa terceira e acompanhada pela equipe de
Engenharia de Projetos, Manutenção e Produção. Para a partida e comissionamento
do sistema foram realizadas as devidas análises de risco e término mecânico.

4.5. Avaliação dos dados

O sistema foi monitorado pelas equipes de Engenharia de Projetos,

Manutenção e Produção durante 45 após sua partida (start up), com o objetivo de
 53

identificar e sanar possíveis falhas ou desvios. O processo de armazenagem e

tratamento de Oleum se mostrou eficiente e não apresentou problemas, funcionando
conforme o projetado. Porém os drenos presentes no topo dos reatores, mesmo após
a correção no sistema de aquecimento, não apresentaram desempenho satisfatório,
com baixo fluxo de escoamento e obstruções ocasionais. Para não haver acúmulo de
Oleum no topo dos reatores e consequentes problemas de qualidade, a equipe
operacional manteve a drenagem manual nesses pontos do processo.
Inicialmente a equipe operacional despendia de 5 a 8 horas por dia com
atividades relacionadas a drenagem, armazenagem e destinação do Ácido Sulfúrico
Fumegante. Após o primeiro ciclo de implementações, esse tempo passou a ser de 3
a 4 horas. A diminuição se deu por conta da eliminação integral da necessidade de
drenagem do tanque T-01, destinação do material e diminuição do acúmulo de Oleum
no topo dos reatores, onde apesar do sistema não operar conforme planejado houve
uma diminuição na frequência de drenagem de manual. Essa operação manual que
acontecia 12 vezes ao dia, passou a ser realizada de 6 a 8 vezes.
Para alcançar o objetivo final do projeto foi necessário a implementação de
mais um ciclo de melhorias, buscando entender e sanar os desvios e falhas que
ocorreram inicialmente. Os dados referentes as modificações, benefícios e problemas
encontrados foram devidamente registrados e divulgados para liderança, validando as
melhorias alcançadas e os próximos passos do projeto.

4.6. Planejamento da pesquisa– Ciclo 2

Com base nos dados levantados na etapa de avaliação do ciclo anterior de

pesquisa, tomou-se como problema a ser solucionado o baixo fluxo e obstrução nas
tubulações de drenagem de Oleum no topo dos reatores a filme R-01 e R-02.

Como a drenagem é realizada somente através da pressão do próprio sistema,

foi definida como diretriz a avaliação da disponibilidade das tubulações em campo,
buscando um layout com menor perda de carga.

Para garantir um monitoramento adequado do projeto, foi estabelecido um

cronograma para as etapas macro.
 54

4.7. Coleta de dados – Ciclo 2

Foram coletados em campo os dados referentes a disposição das tubulações

e acessórios, além de inspeção quanto a integridade mecânica do sistema por uma
equipe especializada.

4.8. Análise dos dados e plano de ação – Ciclo 2

Foi verificado que as tubulações de saída dos topos dos reatores possuiam
uma elevação antes de convergirem e ter o fluxo direcionado para descarga dos Filtros
de Névoa (F-01/F-02). Além desse ponto, as diversas curvas e a válvula de retenção
presente antes da tubulação de descarga dos filtros adicionam uma perda de carga
superior a que a pressão do sistema consegue vencer para transportar
adequadamente o Oleum.
A inspeção realizada mostrou tambem que em diversos pontos existia uma
corrosão avançada, sem risco eminente, mas com recomendação para troca a curto
prazo (2 a 4 anos). Por conta desta recomendação, foi decidido substituir as
tubulações corroidas, aumentando a confiabilidade do sistema e evitando uma
segunda intervenção a curto prazo.
Decidiu-se modificar a disposição das tubulações, a fim de possuirem o mínimo
de perda de carga possível, de acordo com o layout disponível na planta, visto que o
espaço físico ao redor dos reatores é bastante restrito. As modificações propostas
podem ser observadas resumidamente nas Figuras 18 e 19.
 55

Figura 18: P&ID resumido do sistema proposto – Ciclo 2

Fonte: Elaborado pelo autor

Figura 19: Detalhes do estado futuro – Ciclo 2

Fonte: Elaborado pelo autor

 56

A proposta de modificação consistiu em:

• Remoção das tubulações de dreno manuais e tubulações direcionadas do topo

dos reatores R-01 e R-02 para aos coletores dos Filtros de Névoa F-01 e F-02;

• Instalação de 3 pontos para drenagem manual (balde) em cada reator, sendo

as tubulações de aço carbono, 1 1/2” de diâmetro e com saída a 45º a fim de facilitar
o escoamento do material;

• Instalação de tubulações 1 1/2” com saída a 90º dos reatores e direcionadas

para novos coletores com visor (semelhantes ao utilizado nos filtros F-01 e F-02);

• Instalação de válvulas manuais nas saídas a 90º dos reatores. As válvulas

devem ser mantidas abertas durante a operação da planta e fechadas durante o
procedimento de limpeza dos reatores;

• Instalação de quatro válvulas on/off, XV-02, XV-03, XV-04, XV-05, com sinal e
monitoramento via supervisório e acionamento local, localizada à jusante e montante
dos novos coletores. O acionamento necessita ser local para que o operador
identifique o momento em que os visores foram esvaziados e feche as válvulas,
evitando a passagem de SO 3 para tubulação de Olem e desestabilização do processo.

• Instalação de tubulações de descarga dos novos coletores de (2” – aço

carbono) direcionada para tubulação de descarga dos drenos dos trocadores de calor
E-01/E-02;

• Todo o sistema foi dimensionado para um aquecimento a traço de vapor com

pressão de 2 bar, o que equivale a aproximadamente 120 ºC, temperatura suficiente
para manter o Oleum sem cristalização e com baixa viscosidade.

O Quadro 3 mostra de maneira resumida todos os equipamentos e

instrumentos instalados durante o projeto:
Quadro 3: Novos equipamentos e instrumentos instalados
Equipamento/instrumento Unidades
Bomba tipo diafragma 1
Tanque de armazenagem 1
Chave de nível magnética 2
Válvula de retenção 1
Válvulas Macho 23
Coletores de Oleum 2
Fonte: Elaborado pelo autor
 57

4.9. Implementação das ações – Ciclo 2

A implementação desta etapa do projeto se deu em uma janela de produção

de 2 dias, em que a equipe de Manutenção e Projetos trabalharam paralelamente na
instalação do sistema do presente trabalho e em manutenções corretivas que exigiam
a parada da planta. A instalação do projeto ocorreu sem acidentes ou atrasos. A parte
operacional foi realizada por empresa terceira e acompanhada pela equipe de
Engenharia de Projetos, Manutenção e Produção. Para a partida e comissionamento
do sistema foram realizadas as devidas análises de risco e término mecânico
.

4.10. Avaliação dos dados – Ciclo 2

Após o comissionamento do projeto, a equipe foi treinada e os procedimentos

atualizados, garantindo a gestão do conhecimento e que todos os envolvidos foram
notificados e capacitados a operar o sistema.

O sistema foi monitorado pelas equipes de Engenharia de Projetos,

Manutenção e Produção durante 45 dias após sua partida (start up), com o objetivo
de identificar e sanar possíveis falhas ou desvios. Não foram relatados quaisquer
problemas relacionados ao sistema implantado.
Após o primeiro ciclo de melhorias, a equipe operacional demandava de 3 a 4
horas com prodedimentos ligados a drenagem e tratamento de Oleum. Ao térmico do
segundo ciclo, de trinta minutos a uma hora. O tempo não foi totalmente eliminado
pois a operação de abertura e fechamento das válvulas automáticas abaixo dos
visores (XV-02, XV-03, XV-04 e XV-05) precisam ser acionadas em campo, a fim de
que o operador visualize o momento em que os visores estão vazios e feche a
descarga. Caso essa operação não seja realizada corretamente, a passagem de SO 3
para a tubulação de Oleum pode desestabilizar o processo e comprometer a qualidade
do produto. Devido ao baixo volume dos visores, dificultando a instalação de um
instrumento de nível, e o baixo tempo dedicado a essa operação, a solução foi
considerada com o maior custo benefício.
A equipe de Engenharia e a Liderança da área consideraram o projeto
concluído e sem necessidades de novos ciclos de melhoria devido:
 58

• Grande diminuição das exposições operacionais

• Alta eficiência do processo

• Baixo custo-benefício em novos ciclos de melhoria

 59

5. CONCLUSÃO

Foi possível durante a condução da pesquisa obter melhoria no sistema de

drenagem e tratamento de Ácido Sulfúrico Fumegante, trazendo benefícios para o
processo de Sulfatação quanto à segurança de processo e uma maior eficiência da
equipe operacional, através da instalação de controle por instrumentos.
Foram eliminadas 13 exposições diárias a drenagem e manipulação de Ácido
Sulfúrico Fumegante, totalizando 4485 exposições anuais. O tempo gasto para efetuar
essas drenagens e destinar corretamente o material era de 5 a 8 horas diárias antes
da implantação do novo sistema. Após o projeto o tempo gasto para realizar as
manobras caiu de 30 minutos a 1 hora, diminuindo em 87,5% e economizando cerca
de 2415 anuais horas do time operacional.
 60

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