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Campinas
2015
MARCOS VINÍCIUS ALVES – R.A. 004201200921
Campinas
2015
MARCOS VINICIUS ALVES
Data de aprovação:____/____/____
Banca Examinadora:
__________________________________________
Profª. Dra. Yane Ribeiro de Oliveira Lobo
Orientadora e Presidente
Universidade São Francisco
__________________________________________
Profª. Dra. Élen Nara Carpim Besteiro
Universidade São Francisco
__________________________________________
Profº. Mario Antônio Monteiro
Universidade São Francisco
“E sabemos que todas as coisas contribuem juntamente para o bem daqueles que
amam a Deus, daqueles que são chamados segundo o seu propósito”
(Romanos 8:28)
RESUMO
With globalization and increased business competitiveness, has intensified the need
for enhancement of production processes for the permanence of companies in the market.
Lean Manufacturing is a management system based on the concept of lean
production system that seeks to optimize processes to reduce waste and increase
productivity.
We can understand the Lean Manufacturing system as a management production
system, which seeks to produce as the minimum every necessary resource, eliminating
waste and looking directly productive efficiency. It is considered a comprehensive system
based on creating production flow and continuous improvement, involving the entire
production chain from suppliers to customers.
The Lean Manufacturing tools seek to bring agility, flexibility and efficiency to
processes to be able to respond quickly to market needs.
This paper stresses the system deployed in a production cell of a metallurgical
company to assess the benefits of Lean Manufacturing tools for the company and its
customers. The main objective is to reduce unproductive times present in the process to
increase productivity and company profitability, and reduce the time between order and
delivery of the product to the customer, thus increasing their satisfaction.
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................ 10
1.1 QUESTÃO DE PESQUISA ........................................................................................... 10
1.2 JUSTIFICATIVA ............................................................................................................ 11
1.3 OBJETIVOS.................................................................................................................. 11
1.4 HIPÓTESE.................................................................................................................... 12
2 REVISÃO DA LITERATURA ......................................................................................... 13
2.1 BREVE HISTÓRICO ..................................................................................................... 13
2.2 A FILOSOFIA LEAN MANUFACTURING...................................................................... 14
2.3 DESPERDÍCIOS DA PRODUÇÃO................................................................................ 15
2.3.1 Desperdício por defeitos ........................................................................................... 15
2.3.2 Desperdício por superprodução................................................................................ 16
2.3.3 Desperdício por estoque .......................................................................................... 16
2.3.4 Desperdício por espera ............................................................................................ 17
2.3.5 Desperdício por transporte ....................................................................................... 17
2.3.6 Desperdício por movimentação nas operações ........................................................ 17
2.3.7 Desperdício por excesso de processamento ............................................................ 18
2.4 FERRAMENTAS DO LEAN .......................................................................................... 18
2.4.1 Célula de produção .................................................................................................. 19
2.4.2 Qualidade total ......................................................................................................... 19
2.4.3 Mapa de fluxo de valor ou mapeamento de processo............................................... 20
2.4.4 Autonomação ........................................................................................................... 21
2.4.5 Poka yoke ................................................................................................................ 21
2.4.6 Autocontrole ............................................................................................................. 22
2.4.7 Fluxo contínuo .......................................................................................................... 22
2.4.8 5’S ...................................................................................................................... 23
2.4.9 Manutenção produtiva total ...................................................................................... 23
2.4.10 Eficiência global do equipamento ............................................................................. 24
2.4.11 Padronização do processo ....................................................................................... 25
2.4.12 Takt time e tempo de ciclo ........................................................................................ 26
2.4.13 Nivelamento da produção ......................................................................................... 26
2.4.14 Setup rápido ou troca rápida .................................................................................... 27
2.4.15 Just in time ............................................................................................................... 27
2.4.16 Kanban ..................................................................................................................... 28
2.4.17 Kaizen 28
2.4.18 PDCA 29
3 METODOLOGIA ............................................................................................................. 31
3.1 CRONOGRAMA ........................................................................................................... 32
4 APRESENTAÇÃO DOS RESULTADOS ........................................................................ 33
4.1 ESTUDO DE CASO ...................................................................................................... 33
4.1.1 A empresa .................................................................................................................. 33
4.1.2 Estado Atual ............................................................................................................... 34
4.1.3 Análise do Problema ................................................................................................... 34
4.2 ANÁLISE DOS RESULTADOS ...................................................................................... 36
4.2.1 Tempo de preset ......................................................................................................... 36
4.2.2 Tempo de setup .......................................................................................................... 37
5 CONCLUSÃO ................................................................................................................. 39
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................................... 40
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1 INTRODUÇÃO
1.2 JUSTIFICATIVA
1.3 OBJETIVOS
Objetivo Geral
Este trabalho tem como objetivo demonstrar os benefícios alcançados por meio da
implantação do sistema de gestão Lean Manufacturing em um conjunto de quatro máquinas
de uma Indústria Metalúrgica, a fim de eliminar desperdícios e otimizar operações, buscando
o aumento da competividade e lucratividade.
Objetivo Específico
Criar um sistema de padronização dos processos através dos conceitos do Lean
Manufacturing a fim de reduzir os tempos de preset e setup de um conjunto de máquinas de
uma indústria metalúrgica, com base na melhoria contínua e na qualidade total, para
aumento da capacidade produtiva, maior agilidade entre processos, diminuição de tempos
de espera e redução do tempo entre pedido e entrega dos produtos.
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1.4 HIPÓTESE
2 REVISÃO DA LITERATURA
João P. Pinto (Pinto, 2006) define o pensamento Lean, como uma abordagem
inovadora às práticas de gestão, orientando a sua ação para a eliminação gradual das
fontes de desperdício através de abordagens e procedimentos simples, procurando a
perfeição dos processos, sustentada numa atitude de permanente insatisfação e de
melhoria contínua, fazendo do tempo uma arma competitiva.
A filosofia Lean Manufacturing busca a criação de um fluxo de produção limpa, sem
desperdícios, objetivando a redução do tempo entre o pedido e a entrega do produto ao
cliente, estabelecendo processos que garantam velocidade, flexibilidade e qualidade.
Segundo Taktica (2008) “O Lean é um sistema integrado de princípios, técnicas
operacionais e ferramentas que levam à incessante busca pela perfeição na criação de valor
para o cliente”.
O Sistema Toyota de Produção, sistema base da produção Lean, tem como
característica principal a flexibilidade, permitindo a produção de pequenos lotes, capaz de
responder as contastes variações de mercado (CAKMAKCI, 2008).
Em resumo, o sistema Lean Manufacturing pode ser compreendido como sistema de
produção magra, que busca produzir com menos de tudo se comparado com o sistema de
produção em massa, eliminando os desperdícios existentes, buscando diretamente o
aumento da produtividade e da eficiência das linhas produtivas.
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1.Defeitos;
2.Superprodução;
3.Espera;
4.Transporte;
5.Movimentação;
6.Processamento inapropriado;
7.Estoque.
O conceito de Qualidade Total foi idealizado e desenvolvido por J.M. Duran, sendo
uma evolução do CEP – Controle Estatístico de Processo. A aplicação do CEP é voltada
para a produção, enquanto o sistema de Qualidade Total é aplicado para toda a
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2.4.4 Autonomação
A palavra Poka Yoke significa “à prova de erros”, ou seja, empregar processos que
minimizem defeitos causados por falhas ou erros humanos, otimizando ou automatizando
tarefas de responsabilidade do operador para diminuir as falhas.
O objetivo do Poka Yoke é dar suporte a produção enxuta resolvendo problemas e
ajudando no processo de tomada de decisões.
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2.4.6 Autocontrole
- Saber fazer
- Fazer com segurança
- Fazer certo da primeira vez
- Fazer com organização e limpeza
- Fazer sem desperdiçar
O Lean Manufacturing utiliza o sistema de fluxo contínuo, isso significa que, não são
produzidos grandes lotes e não são mantidos grandes estoques de material em processo. O
sistema prevê o fluxo de uma peça por vez visando diminuir a quantidade de material para
uma peça em cada estação de trabalho.
O sistema Lean objetiva a produção com qualidade, com o mínimo de recursos
possíveis, utilizando somente o necessário. Desta forma o fluxo contínuo é uma ferramenta
importante para evitar desperdícios que possam ser gerados durante o processo produtivo,
além de aumentar a produtividade sem investimentos adicionais.
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2.4.8 5’S
O 5’S é uma ferramenta que busca o ambiente “limpo”, ou seja, higiênico, limpo
organizado, arrumado e agradável. Segundo Chiavenato (2004) começa pela mudança de
hábitos das pessoas ou pela mudança da cultura organizacional. O 5’S é considerado base
de sistemas de gestão, sendo o ponto inicial para implantação de atividades de qualidade e
de melhoria.
A sigla 5’S está relacionada a cinco técnicas utilizadas para alcançar os objetivos do
programa, sendo: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, e Shitsuke, que foram traduzidas para o
português como: Senso de Utilização, Senso de Ordenação, Senso de Limpeza, Senso de
Saúde e Senso de Autodisciplina.
- Senso de Utilização: Noção da utilidade dos recursos disponíveis e separação do
útil do não útil.
- Senso de Ordenação: Colocar as coisas no lugar certo, fazer as coisas na ordem
certa.
- Senso de Limpeza: Tirar o lixo, evitar sujar, evitar poluir.
- Senso de Saúde: Padronizar comportamentos, valores e práticas favoráveis à
saúde física, mental e ambiental.
- Senso de Autodisciplina: Autogestão, cada um é responsável por si mesmo,
adaptando-se as relações com o ambiente e pessoas de forma sustentável.
O sistema tem por objetivo acabar com a manutenção corretiva que traz prejuízos e
desperdícios como: máquinas paradas, refugos e atrasos no cumprimento do programa de
produção.
Os quatro pilares deste sistema são: eficiência, planejamento, treinamento e ciclo de
vida. Estes pilares contemplam cinco princípios: atividades que aumentam a eficiência do
equipamento, manutenção planejada, manutenção autônoma pelos operadores das
máquinas, treinamento dos operadores e gerenciamento do equipamento.
Através da manutenção preventiva, que é a manutenção previamente programada
para ser realizada nas máquinas e equipamentos, busca-se: aumentar a vida útil do
equipamento, reduzir custos de operação, reduzir tempo de paradas de produção e
aumentar a produtividade.
Para que a produção de pequenos lotes ocorra sem falhas, o tempo de Setup deve
ser o menor possível, dando flexibilidade ao processo para atender à demanda e a
necessidade dos clientes. Desta forma o Setup rápido e a Troca rápida de Ferramentas são
ferramentas do Lean Manufacturing para otimizar as linhas produtivas.
A Troca Rápida de Ferramentas reduz consideravelmente o custo de Setup e evita a
formação de grandes estoques decorrentes do alto tempo de Setup. Também evita os erros
de ajustes e regulagens que possam acontecer durante o Setup.
Através de estudos de tempo e movimentos é possível avaliar o método de Setup
existente, e posteriormente verificar se os elementos são internos ou externos, sendo o
objetivo converter setups internos em externos (Fogliatto & Fagundes, 2003).
O Just in time é um sistema para administrar a produção, que determina que nada
deve ser produzido, comprado ou transportado antes da hora exata, ou seja, determina que
tudo deve estar no lugar certo e na hora certa.
Assim o produto ou matéria prima chega no local de utilização somente no momento
exato que for necessário. Utiliza-se do sistema de produção “puxada” que se desenvolve a
partir de uma demanda, produzindo somente o que foi pedido pelo cliente.
Este sistema elimina os estoques excedentes, cria um fluxo contínuo de produção,
aumenta o esforço contínuo de resolução de problemas e busca a melhoria contínua dos
processos.
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2.4.16 Kanban
2.4.17 Kaizen
2.4.18 PDCA
3 METODOLOGIA
3.1 CRONOGRAMA
4.1.1 A empresa
Nesta célula Lean foi adotada a padronização dos processos. A padronização busca
criar processos padrão com objetivo de eliminar desperdícios que ocorram durante a
fabricação das peças. Em específico neste caso, a padronização reduz tempos improdutivos
que estão presentes na troca entre um produto e outro.
Inicialmente são padronizadas as peças que serão produzidas nas máquinas. Esta
padronização é possível devido a empresa possuir um grande número de peças similares.
As peças devem obedecer os seguintes critérios:
- Ter comprimento máximo de 100 milímetros.
- Ter diâmetro máximo de 50 milímetros.
- Estar dentro do grupo de materiais: Aços e Não Ferrosos.
Tendo as peças padronizadas é possível padronizar também as ferramentas de corte
que usinam as peças, para eliminar os tempos de preset e setup. Neste processo de
padronização é necessário realizar um estudo para avaliação das ferramentas que atendam
os critérios de padronização das peças.
Cada máquina possui um magazine com quatorze estações e cada estação
comporta uma ferramenta, conforme Figura 7:
Farão parte do padrão sete ferramentas, e normalmente mais três ferramentas que
não são padronizadas para atender as características específicas de cada produto, ou seja,
tem-se setenta por cento das ferramentas padronizadas para a produção das peças. O
objetivo de padronizar o ferramental é eliminar o tempo de preset e setup que ocorrem na
troca de produtos.
As ferramentas pertencentes ao padrão serão:
- T1 (Estação 1) MWLNL 2020K 06
- T2 (Estação 2) SVJCL 2020K-16
- T3 (Estação 3) S08K SCLCL-06
- T4 (Estação 4) CTEL2020-3T20
- T5 (Estação 5) SER 2020 K16
- T6 (Estação 6) A16R-SVUBL11
- T7 (Estação 7) PDJNL 2020K-11
5 CONCLUSÃO
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ARAÚJO, C.A.C. Sistemas de Controle Lean para Fluxos Puxados e Nivelados. São
Paulo: Hominiss, 2007.
CAMPOS, V.F. Controle da Qualidade Total: no Estilo Japonês. Rio de Janeiro: Bloch,
1992.
LIKER, J. K.; MEIER, D. O Modelo Toyota: Manual de Aplicação. Porto Alegre: Bookman,
2007.
MOURA, Reinaldo A.; BANZATO, Eduardo. Redução do Tempo de Setup: Troca Rápida
de Ferramentas e Ajustes de Máquinas. São Paulo: IMAM, 1996.
TAKTICA. Consultoria. O que é Lean. Alphaville, Campinas: Ed. Business Center I, 2008.
Disponível em: <http://www.taktica. com.br>. Acesso em: 25 mai. 2015.