Elevação Artificial

Prof. Pablo Pinheiro

 3. Elevação a Gás
3.1. Gas lift contínuo (GLC)
• Consiste na injeção de gás, de forma contínua, em um
determinado ponto da coluna de produção, para gaseificar a
coluna de líquido, reduzindo sua densidade – redução da perda
de carga durante a elevação;
• É uma das principais e mais utilizadas formas de elevação artificial
em uso, em virtude da sua robustez, baixo custo, simplicidade,
facilidade de manutenção e a larga faixa de vazão;
• Cerca de 95% dos poços a gás utilizam o GLC;
• É bastante versátil em termos de vazão (de 50 a 40.000 bpd) e de
profundidade (até cerca de 2600 m);
• É indicado para poços com IP acima de 1,0 m3/dia/kgf/cm2 e
pressão estática suficiente para manter uma coluna de fluido em
torno de 50% da profundidade do poço.
• Sem a injeção de gás, poderia não haver vazão natural ou a Pwf aplicada no fundo do poço não seria suficiente para
produzir a vazão desejada;
• A injeção do gás reduz o gradiente de perda de carga do fluido a partir da altura da injeção, provocando uma maior
inclinação na curva, permitindo que se aplique uma menor pressão no fundo do poços, o que aumenta a vazão
3.1.1. Componentes
• Podem ser divididos entre os componentes de superfície:
• Fonte de gás de alta pressão;
• Equipamento para separação e armazenamento dos fluidos produzidos (separadores, tanques, etc);
• Controladores de injeção de gás na superfície (motor valve):
✓ Válvula de controle instalada na linha de gas-lift de cada poço, que abre e fecha a intervalos regulares, de
acordo com o comando do CLP, permitindo a injeção do gás;
✓ O CLP (Controlador Lógico Programável) - dispositivo eletrônico que controla a duração da injeção de gás pelo
anular dos poços. Envia um sinal elétrico para uma válvula solenóide, que converte este sinal em pneumático
para abrir ou fechar uma motor-valve;
• E em componentes de sub-superfície:
• Coluna de produção
• Obturador (packer)
• Válvula de pé (standing valve)
• Mandris e válvulas de gas lift
✓ Instalação aberta – não apresenta packer nem
válvula de pé. Só pode ser utilizado em poços
com boa produtividade e elevada pressão de
fundo. O selo de fluido no fundo do poço evita
que o gás atinja a extremidade da coluna;
✓ Instalação semifechada – utiliza o packer para
vedar o espaço anular. Não necessita de válvula
de pé. Utilizado em GLC;
• O mandril de gas lift é um componente da coluna de produção usado como alojamento das válvulas de gas lift, as
quais promoverão a comunicação entre anular e coluna;
• É uma tubulação com uma bolsa lateral (onde é assentada a válvula), permitindo que não haja nenhuma redução de
diâmetro interno para a passagem dos fluidos ou de ferramentas de trabalho;
• Já as válvulas de gas-lift são ferramentas que permitem a passagem do gás no sentido anular/coluna de produção;
• A substituição das válvulas é feita através de uma operação com arame por dentro da coluna de produção, sem a
necessidade de intervenção com sonda.
✓ Válvula de pressão: permanecem fechadas pela injeção de
um gás pressurizado (normalmente nitrogênio) em um fole
no seu interior. Ao atingir uma pressão elevada (calibrada
para cada válvula), o fole se move, permitindo a abertura
da válvula.
✓ Válvula de orifício: contêm uma sede com um orifício e
sua única função é oferecer resistência à passagem do gás,
permitindo certo nível de controle por parte do técnico de
operação. Normalmente são instaladas na profundidade
limite de operação (em GLC);
✓ Válvula cega: utilizadas para bloquear totalmente a
passagem de gás pelo mandril. Não possuem opção de
abertura com o aumento da pressão. Utilizadas
normalmente após intervenções.
Válvula de pressão na condição fechada. Válvula de pressão na condição fechada.
Vídeo
3.1.2. Dimensionamento
• Duas variáveis apresentam grande influência sobre o perfil de pressão do poço com gas lift contínuo: a vazão de gás
injetado (pressão) e a profundidade de injeção;
• A vazão de líquido aumenta com a vazão de gás injetado (RGLI), mas não de forma proporcional e até um determinado
ponto;
• Deve-se determinar qual a vazão de gás injetado ideal para uma determinada condição, de acordo com a mudança do
perfil de pressão após o ponto de injeção;
• Como o perfil de pressão muda após a válvula de injeção, a profundidade de assentamento dessa válvula é um dos
pontos fundamentais a serem determinados durante o dimensionamento;
• Para uma Pwh fixa, quanto mais próximo ao fundo do poço, menor a Pwf e, consequentemente, maior a vazão;

Por que não colocar sempre a válvula tão

próximo ao fundo do poço quanto possível?

Quanto maior a profundidade de injeção do

gás, maior a pressão que você tem que
fornecer ao gás, o que pode elevar o custo da
operação.
• Considerando um gradiente médio de pressão abaixo do ponto de injeção de gás e um gradiente médio de pressão
acima do ponto de injeção de gás, teremos para a pressão de fluxo no fundo do poço:

Onde:
Pwf – pressão no fundo do poço
Pwh – pressão na cabeça do poço
Gfa – gradiente dinâmico acima do ponto de injeção
Gfb – gradiente dinâmico abaixo do ponto de injeção
L – profundidade da válvula operadora
D – profundidade dos canhoneados
• A partir do cruzamento da curva de IPR com as curvas de TPR para diversas vazões de injeção é possível gerar a curva
de desempenho que descreve o comportamento da vazão de líquido produzida em função da vazão de gás injetado;
• Válida apenas para um determinado poço com uma dada profundidade de injeção.
• A mudança da IPR causada pela depleção do reservatório ou alteração do BSW também provoca alteração das curvas
de TPR e, consequentemente, da curva de desempenho, devendo refazê-la;

• Esse é um poço não surgente, pois,

para que tenha alguma produção, você
precisa fornecer alguma quantidade de
gás;
• Esse é um poço surgente, pois possui
uma vazão mesmo não adicionando
gás;
• Com a curva de desempenho, define-se o ponto de operação baseado no componente econômico;
• Considerando que o poço esteja operando no ponto A e que se deseje aumentar sua vazão até o ponto B, a variação de
vazão (ΔQL) dependerá da variação de gás injetado (ΔQgi);
• A receita proveniente do incremento na produção de óleo (Ro), que depende da fração de óleo (fo), deve ser maior ou
igual aos custos extras decorrentes do aumento da vazão de gás injetado (CG).
𝐵𝑆𝑊
∆𝑄𝐿 𝑓𝑜 𝑅𝑜 ≥ ∆𝑄𝐺𝐼 𝐶𝐺 𝑓𝑜 = 1 −
100
• Esse incremento de vazão poderá ser repetido até que a
receita de óleo se torne maior (ou equivalente) que o
dispêndio promovido pela vazão de gás – ponto econômico
Onde:
O = ponto de máxima vazão;
(E);
E = ponto econômico;
ΔQL = variação da vazão de líquidos; • Para produção de óleo maior do que aquela do ponto E, a
ΔQgi = variação da vazão de gás injetado.
operação estará em uma condição não econômica, ou seja,
o custo com a compressão do gás será maior do que a
receita adicional advinda do ganho de óleo.
 EXEMPLO: Um poço equipado com o método de Gas Lift Contínuo tem um comportamento de acordo com o gráfico (e
tabela) abaixo. Sabendo-se que o custo para fornecimento do gás é de US$109,00/1000m3 e a receita obtida com o óleo
produzido é de US$200/m3, encontre o ponto econômico de operação para quando o BSW for 0 e quando for de 50%.
QGI (mil ∆𝑸𝑳 𝒇𝒐 𝑹𝒐 > 𝑪𝑮 ∆𝑸𝑮𝑰
QL (m3/dia)
m3/dia) BSW = 0 BSW = 50
600 45 393 73695 34395
50 422 5255 2355
550
55 444 3855 1655
BSW = 0 60 463 3255 1355
BSW = 50
vazão de líquido (m3/dia)

65 477 2255 855

500 70 491 2255 855
75 503 1855 655
450
80 513 1455 455
85 521 1055 255
90 529 1055 255
400 95 536 855 155
100 541 455 -45
105 546 455 -45
350
25 50 75 100 125 150 175 200 225 110 551 455
Vazão de gás (mil m3/dia) 115 555 255
120 558 55
125 561 55
130 564 55
135 566 -145
140 568 -145
 EXEMPLO: Para o caso do exemplo anterior, o que aconteceria se a receita obtida com o óleo produzido fosse reduzida
para US$100/m3?

600 QGI (mil ∆𝑸𝑳 𝒇𝒐 𝑹𝒐 > 𝑪𝑮 ∆𝑸𝑮𝑰

QL (m3/dia)
m3/dia) BSW = 0 BSW = 50
BSW = 0
45 393 34395 14745
550
50 422 2355 905
55 444 1655 555
vazão de líquido (m3/dia)

500 60 463 1355 405

BSW = 50 65 477 855 155
70 491 855 155
450
75 503 655 55
80 513 455 -45
400 85 521 255
90 529 255
95 536 155
350
25 50 75 100 125 150 175 200 225
100 541 -45
Vazão de gás (mil m3/dia)
3.1.3. Descarga
• Após a instalação dos equipamentos de subsuperfície no poço, durante a completação, o espaço anular e a coluna de
produção encontram-se preenchidos com um fluido (amortecimento);
• Para que o poço comece a produzir, é necessário remover este líquido e substituí-lo por gás;
• Este procedimento é feito pelos operadores de produção e é responsável por “dar a partida no poço” ou “kick-off” no
poço;
• O nível de fluido (de completação) tanto no revestimento de produção quanto na coluna estão na superfície. Nenhum
gás está sendo injetado no anular e nenhum fluido está sendo produzido.
• Todas as válvulas de gas lift estão abertas. A pressão para mantê-las abertas é fornecida pelo peso do fluido no
revestimento e na coluna de produção (pressão hidrostática).
• Como temos o mesmo fluido no anular e na coluna (e mesma altura), o comportamento da pressão é igual e a perda de
carga entre o fundo e a cabeça do poço é exclusivamente gravitacional;
• É iniciada a injeção de gás no anular, forçando o fluido de completação a entrar na coluna de produção por todas as
válvulas de gas lift;
• Não há produção de fluido da formação, pois Pwf > Pr (na altura dos canhoneados);
• A pressão no anular aumenta na frente de gás injetado, enquanto a pressão da coluna de produção permanece igual
(sem influência do gás injetado);
• O nível de gás no anular atinge a altura da válvula superior, gaseificando a coluna de fluido no interior da coluna de
produção acima da válvula.
• A densidade do fluido na coluna de produção é reduzida, o que altera o gradiente de perda de carga acima desse
ponto;
• A redução da altura da coluna de fluido no anular faz com que a Pwf seja reduzida, contudo, necessita-se que Pwf < Pr,
para que comece a ter alimentação do reservatório para o poço (drawdown);
• A altura da coluna de fluido no anular continua a cair com a injeção de gás, reduzindo ainda mais a Pwf, fazendo com
que se inicie o drawdown (vazão para o poço);
• Com a continuidade da injeção de gás, o nível de fluido no anular atinge a segunda válvula, gaseificando ainda mais a
coluna de líquido na coluna de produção;
• Ocorre uma maior redução do gradiente perda de carga e alterando o perfil da curva.
• A redução da altura da coluna de fluido no anular reduz ainda mais o Pwf (aumento da vazão);
• A primeira válvula é programada para fechar (pela redução da pressão no revestimento ou na coluna de produção)
após o fluido alcançar a segunda válvula;
• Neste caso, a válvula foi operada pela redução na pressão na coluna – cerca de 1.000 psi;
• A redução da coluna de fluido no anular e continua a reduzir o Pwf (aumento da vazão);
• Após alcançar a terceira válvula, a segunda também será fechada – pressão de fechamento de cerca de 1100 psi;
• Na coluna de produção, o perfil de pressão acima da válvula alcançada continua a ser modificado;
• A maior redução da altura da coluna de fluido no anular proporciona ainda menor pressão de fundo e, consequente,
aumento da vazão;
• O processo continua até que seja atingida a última válvula e somente ela permaneça aberta operando o poço.
Vídeo
3.1.4. Acompanhamento operacional
• A operação (e acompanhamento) de um poço de gas lift contínuo é feita por meio do controle da vazão de gás injetado
e da supervisão das variáveis medidas do poço;
• O controle da vazão de gás injetado pode ser feito por uma válvula (choke) de superfície ou submarina;
• A cada novo teste de produção, o poço é alinhado ao separador de teste e as vazões produzidas e injetadas são
medidas, assim como as variáveis de controle, tais como:
• Pressão de fundo;
• Pressão do separador de teste;
• Pressão na árvore de natal;
• Pressão a montante e a jusante do choke;
• BSW;
• RGO.
• A vazão pode ser aumentada ou diminuída alterando a abertura do choke de injeção de gás. Quando o poço estiver no
ponto ótimo, é alinhado ao separador de produção;
• Também é possível o acompanhamento por meio de simuladores que geram estimativas das vazões dos poços com
base nas pressões medidas e vazão do gás injetado, permitindo detectar alterações no comportamento dos poços antes
de um novo teste de produção, o que minimiza as perdas de produção.
3.2. Gas lift intermitente (GLI)
• O GLC é normalmente mais eficiente que o GLI, portanto, deve-se utilizá-lo sempre que possível;
• Existem faixas de vazões onde o GLI passa a ser mais eficiente que o GLC;
• Existem, ainda, faixas de vazões onde ambos os métodos seriam eficientes e a escolha será devido à outros critérios;
• A escolha entre o GLI e GLC depende de vários fatores, sendo os principais, o índice de produtividade e a pressão
estática;
IP alto IP médio IP baixo
• Coluna de 2 3/8” – entre 100 e 150 bpd;
Pe alta GLC GLC/GLI GLI
• Coluna de 2 7/8” – entre 200 e 300 bpd;
Pe Média GLC/GLI GLC/GLI GLI
• Coluna de 3 1/2” – entre 300 e 400 bpd;
Pe Baixa GLI GLI GLI

IP Pressão estática (Pe)

Suficiente para suportar uma coluna de fluido igual ou maior que
Alto > 2,26
70% da profundidade do poço.
Suficiente para suportar uma coluna de fluido entre 40 e 70% da
Médio 0,68>IP>2,26
profundidade do poço.
Suficiente para suportar uma coluna de fluido inferior a 40% da
Baixo < 0,68
profundidade do poço.
• O método GLI consiste na injeção intermitentemente de volumes elevados de gás pressurizado para deslocar golfadas
de líquido;
• A intermitência é caracterizada por um período de alimentação do poço, onde ocorre o aumento do nível de fluido
dentro da coluna de produção enquanto há injeção de gás no anular – aumento de pressão;
• Normalmente, poços equipados com GLI exigem mais atenção do que aqueles com GL para manter sua produção em
altos níveis de eficiência;
• Os principais fatores que afetam a produção de poços com GLI são: o diâmetro da coluna de produção; a profundidade
de elevação, a pressão de injeção do gás, a pressão na cabeça do poço, o tipo de válvula de injeção, o escorregamento
de fluido, a pressão estática do reservatório e as características do fluido produzido (densidade, emulsões, etc.)
3.2.1. Componentes
• Podem ser divididos entre os componentes de superfície:
• Fonte de gás de alta pressão;
• Equipamento para separação e armazenamento dos fluidos produzidos (separadores, tanques, etc);
• Controlador de injeção de superfície;
• E em componentes de sub-superfície:
• Coluna de produção
• Obturador (packer)
• Válvula de pé (standing valve)
• Mandris e válvulas de gas lift

✓ Instalação fechada – empregada em poços que

produzem por GLI. A válvula de pé serve para
impedir o retorno dos fluidos ao reservatório.
• O tipo e funcionamento das válvulas do GLI é o mesmo do GLC, mudando a calibração da pressão de abertura (p/
válvulas de pressão);
• No GLI, a válvula de injeção/operadora possui um maior abertura, pois, o método requer uma elevada vazão periódica
de gás para imprimir uma grande velocidade ascendente à golfada;
• Esse tipo de válvula requer um acréscimo mínimo de pressão do revestimento acima da pressão de abertura para se
abrir totalmente, possibilitando injetar uma grande vazão de gás dentro da coluna, . Por essa razão, de um modo geral,
as válvulas operadoras não possuem mola.
3.2.2. Operação
• O ciclo de intermitência corresponde às fases que ocorrem para elevação de uma golfada de fluido até a superfície;
• Define-se como tempo de ciclo, aquele decorrido entre duas aberturas consecutivas da válvula operadora;
• Dependendo das características de profundidade e de produtividade do poço, esse tempo pode variar de poucos
minutos até algumas horas;
• Um ciclo do GLI é dividido em: período de injeção, período de elevação da golfada, período de produção, período de
redução de pressão e período de alimentação.
Alimentação – a medida em que a pressão no interior da coluna
de produção reduz, alcança-se um ponto no qual a pressão no
fundo do poço é menor do que a pressão do reservatório,
permitindo a abertura da válvula de pé e iniciando a
alimentação de uma nova carga de líquido, a qual será somada
com a do filme decantado.
Injeção – o gás sob alta pressão é injetado no topo do
revestimento através da válvula motora, durante um
tempo de injeção. Como a válvula operadora, no fundo,
está fechada, o gás é acumulado e comprimido no
espaço anular entre a coluna e o revestimento.

Elevação – a elevada pressão provoca a abertura da

válvula operadora (no fundo do poço), o gás é
descarregado na coluna de produção, fechando a
Descompressão – após o líquido ser
válvula de pé e elevando uma carga de líquido
produzido, o gás atrás dele escoa
(acumulada na coluna) na forma de golfada. O gás
para a linha de produção, ocorrendo
em ascensão penetra parcialmente na golfada,
a descompressão no interior da
escorrendo líquido a seu redor (filme de líquido
coluna de produção. Um filme de
aderido na parede da coluna ou em forma de névoa
líquido tende a decantar na coluna.
entranhada no gás) – fallback.
Falback é a diferença entre o
volume de fluido alimentado e o
escorrido.
Produção – quando a golfada de líquido atinge a superfície,
sendo seguida de uma produção secundária (afterflow),
durante a qual se produz parte do filme de líquido e a névoa
de líquido.
3.2.3. Dimensionamento
• O fator fundamental no projeto do GLI é a obtenção da vazão de óleo a ser produzida na superfície, determinada por
meio do cálculo do volume de cada golfada recuperado na superfície e do número de ciclos que podem ser executados
por dia pelo sistema;
• A vazão máxima de um poço operado por GLI é:

1440 𝑃𝑡 − 𝑃𝑤ℎ 𝐿𝑣𝑜

𝑄𝑚𝑎𝑥 = 𝑁𝑚𝑎𝑥 𝑉𝑔𝑓 𝑁𝑚𝑎𝑥 = 𝑉𝑔𝑓 = 𝐶𝑡 (1 − 𝐹𝐵 )
𝐿𝑣𝑜ൗ 𝐺𝑠 100
100
Onde:
Nmax – ciclagem diária máxima (ciclos/dia)
Em geral, a ciclagem não é menor que
Vgf – volume da golfada na superfície (m3) 3min/1000ft (305m), o que daria 480
Lvo – profundidade da válvula operadora (m) ciclos/1000ft – 146 ciclos/1000m.
Pt – pressão da coluna de produção (kgf/cm2)
Pwh – pressão da cabeça do poço (kgf/cm2)
Gs – gradiente estático do fluido ((kgf/cm2)/m)
Ct – Capacidade da coluna de produção (m3)
FB – escorregamento do fluido (%)
• EXEMPLO: Um certo poço, de 3000 m de profundidade, operando com GLI, apresenta pressão na cabeça do poço de
100 kgf/cm2, válvula operadora a 1500 m e pressão na coluna de produção, de 2 ¾” (C=0,00382 m3), nessa
profundidade de 500 kgf/cm2. Sabendo que o gradiente estático do fluido é de 100 kgf/cm2/m e ocorre um
escorregamento de 1,7%, qual a vazão máxima desse poço?

𝑃𝑡 − 𝑃𝑤ℎ 𝐿𝑣𝑜 500 − 100 1500

𝑉𝑔𝑓 = 𝐶𝑡 (1 − 𝐹𝐵 ) 𝑉𝑔𝑓 = 0,00383 1 − 0,017 = 0,01 𝑚3
𝐺𝑠 100 100 100

1440 1440
𝑁𝑚𝑎𝑥 = 𝑁𝑚𝑎𝑥 = = 96 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠/𝑑𝑖𝑎
𝐿𝑣𝑜ൗ 1500ൗ
100 100

𝑄𝑚𝑎𝑥 = 𝑁𝑚𝑎𝑥 𝑉𝑔𝑓 = 0,96 𝑚3/𝑑𝑖𝑎

𝑄𝑚𝑎𝑥 = 4,54 𝑏𝑏𝑙/𝑑𝑖𝑎

• Contudo, a vazão máxima não quer dizer que é a mais eficiente (mais viável economicamente);
• A vazão ideal é aquela onde se produz uma maior volume de fluido em relação ao volume de gás necessário para elevá-
lo até a superfície;
• O volume de gás injetado diariamente depende do tempo que a válvula de injeção (superfície) permanece aberta, o
que irá depender da quantidade de ciclos/dia e do intervalo entre os ciclos de injeção;
• Para um poço operando com GLI, deve-se realizar diversos testes, variando o volume de gás injetado, o número de
ciclos e o tempo de injeção de cada ciclo para se determinar o ponto operacional naquele momento.

Frequência de Intervalo entre Duração da injeção Produção Média de injeção –

injeção (ciclos/dia) injeções (min) (s) (bbl/dia) RGLI (ft3/bbl)
72 20 56 175 3.000
48 30 56 186 2.200
36 40 63 174 1.800
24 60 85 170 1.300
3.2.4. Acompanhamento operacional
• No GLI, o registro de pressão é de grande importância na detecção de problemas operacionais, assim como no
dimensionamento dos equipamentos que serão instalados no poço;
• Os dois principais registros são: de superfície (na coluna de produção e no revestimento de produção) e de
subsuperfície;
• A partir da análise dos registros da pressão, é possível identificar os eventos associados à abertura e fechamento de
válvulas durante o ciclo de produção, assim como possíveis falhas em equipamentos;
• Quando os sensores de pressão são elementos da coluna de produção e o sinal é transmitido continuamente para a
superfície, os registros são permanentes, caso contrário, os sensores são posicionados dentro da coluna de produção
através de operações de arame (wireline) durante um período determinado.
•
A – abertura de válvula de injeção (superf.) B – abertura da válvula operadora
C – fechamento da válvula de injeção (superf.) D – fechamento da válvula operadora
3.3. Outros métodos a gás
3.3.1. Plunguer lift
• Consiste, basicamente, na instalação de um pistão livre na coluna de produção, atuando como interface mecânica entre
o gás e o líquido produzidos pela formação.
• Emprega, exclusivamente, a energia de pressão do reservatório para elevação intermitente do líquido até a superfície.
• Utilizados em poços produtores de gás não associado de baixa vazão e para produção de óleo em poços de elevada
razão gás-líquido.
• Dependendo da profundidade, pressão, RGO e diâmetro da coluna, a produção pode alcançar cerca de 30 m³/dia de
líquido, contudo, tipicamente, os poços de produzem na faixa de 0,2 a 1 m³/dia.
• Teve sua implantação disseminada no Brasil somente na década de 50, a partir de experiências bem sucedidas em
poços terrestres do estado da Bahia.
• O interesse pelo método surgiu como uma possível alternativa para a produção de poços de bombeamento mecânico
com alta RGL, considerados problemáticos.
• Tem especial aplicação no período de transição da elevação natural para a elevação artificial.
• Uma válvula de controle na linha de produção mantém o poço
fechado na superfície, enquanto o plunger encontra-se apoiado na
mola amortecedora, próximo à profundidade final da coluna.
• O gás, “proveniente da zona produtora”, separa-se do líquido e se
acumula entre o revestimento de produção e a coluna, ocasionando
o aumento da pressão no anular.
• O aumento de pressão faz com que o líquido seja forçado a ocupar
espaço na coluna, crescendo o nível de líquido acima do plunger. O
nível de líquido cresce também no anular, porém em menor
quantidade, devido à expansão do gás.
• Um controlador abre a motor valve e o diferencial entre as pressões
no revestimento e cabeça do poço faz com que o plunger e o
líquido sejam impulsionados até a superfície devido à expansão do
gás do anular.
• O plunger é acelerado, deslocando-se na base da golfada de líquido,
e funciona como uma interface selante entre o gás e o líquido.
• Na superfície, a chegada do pistão é
amortecida pela mola do lubrificador e é
estacionado em um aprisionador acima da
linha de produção, permitindo a passagem de
uma porção de líquido e gás residual.
• A pressão na coluna de produção começa a
reduzir, fazendo com que haja entrada de
fluido do reservatório, que se junta a um fluido
escorrido (fallback).
• A motor valve volta a ser fechada e o pistão cai
por gravidade, permitindo que o fluido o
atravesse, até o ponto de parada na
extremidade da coluna.
• Inicia-se um novo ciclo.
Os principais equipamentos da utilização desse método são: • Os poços geralmente são
• Lubrificador; equipados com coluna sem
packer de produção;
• Aprisionador ou catcher;
• Melhores resultados são
• Batente e mola amortecedora;
obtidos quando a extremidade
• Plunger ou pistão de elevação; da coluna fica na profundidade
• Válvula de pé (standing valve); da zona produtora (ou mesmo
• Sensor de chegada do plunger; um metro abaixo da base dos
canhoneados), facilitando a
• Controlador;
separação do gás e óleo
• Motor valve; produzidos.
• Válvula de gas lift (opcional); • Os equipamentos de plunger
• Painel solar (opcional) mais comuns são de diâmetros
nominais 2" ou 2 ½", para
colunas de produção 2 ⅜" e 2
⅞", respectivamente.
As principais vantagens da utilização desse método são:
• Os demais métodos não-contínuos apresentam uma considerável perda de eficiência devido à parcela de líquido da
golfada (fallback) que não chega à superfície – a parte da golfada que retorna para o fundo do poço resulta no aumento
da Pwf, reduzindo a produção do poço.
• No GLI, por exemplo, o retorno é da ordem de 5 a 8% para cada 300 m de elevação, enquanto no PL é menor que 5%,
independentemente da profundidade.
• Os custos de instalação e operação inexpressivos, quando comparados a qualquer outro método de elevação;
• Tolerância a ambientes moderadamente agressivos;
• Mantém controle da parafinação e incrustação da coluna;
• Os equipamentos de fundo podem ser retirados e substituídos com operações de arame (wireline), sem necessidade de
intervenção de sonda;
• Não requer intervenções frequentes de sonda;
• Pode ser utilizado em ambientes remotos, uma vez que a energia vem exclusivamente do reservatório;
• Permite supervisão remota, automação e controle otimizado.
As principais limitações da utilização desse método são:
• Utilizados exclusivamente para completação do tipo seca;
• Não deve ser aplicado nos poços com produção acentuada de areia ou outros sólidos, embora às vezes seja admissível
uma pequena produção de areia fina, desde que escolhido o modelo adequado de plunger.
• Existem limitações quanto aos óleos muito viscosos, condição em que este não é o método mais eficiente.
• Não é aplicado em poços com razão gás-líquido (RGL) menor que 230 m3/m3 para cada 1000 m de elevação – este é o
aspecto mais importante para o bom funcionamento da elevação por plunger.
• O diferencial entre a pressão no revestimento e na cabeça do poço (com o poço ainda fechado) deverá ser menor do
que 40 a 50% do diferencial entre o revestimento e a linha de produção.
3.3.2. Pig lift
• Método brasileiro desenvolvido nos anos noventa, consiste na elevação artificial
intermitente com interface mecânica (pig);
• Em geral, é aplicável à poços com até 3.000 m de profundidade e limitado a
vazões de cerca de 120 m3/dia (750 bpd);
• São necessárias duas colunas de produção independentes, interligadas em sua
extremidade inferior por um conector em forma de “U”;
• As colunas de produção devem ser alimentadas pelo reservatório, em seguida, o
pig é impulsionado por gás a alta pressão por uma das colunas, produzindo pela
outra;
• O pig é utilizado com o objetivo de eliminar ou reduzir o escorregamento entre
as fases gás e líquido, além de evitar a acumulação de depósitos (parafinas,
hidratos, incrustação) – garantia de escoamento;
• Os pigs, em geral, são fabricados por materiais poliméricos, tais como:
poliuretano, borracha nitrílica e Viton (DuPont) ou Fluorel (3M). Em situações
específicas, podem ser utilizados pigs de espuma;
 Fase 1: alimentação das colunas Fase 2: produção na coluna “R” Fase 3: alimentação das colunas Fase 4: produção na coluna “L”

• Fase 1 – período no qual o reservatório alimenta as colunas da produção. As válvulas são mantidas fechadas e pressão estabilizada;
• Fase 2 – gás é injetado através da coluna L, deslocando o pig, e o fluido é produzido pela coluna R;
• Fase 3 – nova alimentação das colunas da produção;
• Fase 4 – gás é injetado através da coluna R, deslocando o pig, e o fluido é produzido pela coluna L;
EXEMPLO DE APLICAÇÃO: O poço CA-02 produz para a Plataforma de Cação em São Mateus/ES por pig lift desde 1996;
3.3.3. Bombeio pneumático Zadson
• Método brasileiro desenvolvido por um engenheiro da Petrobras;
• É um método intermitente que funciona em ciclos de compressão e descompressão, tendo como fonte de energia
aquela armazenada no gás comprimido;
• É necessário a utilização de uma coluna extra, entre a coluna de produção e o revestimento de produção com válvulas
de retenção;
• Indicado para campos maduros, com pressão estática baixa, mas
com elevada produtividade (IP) e acentuada produção de gás.
• Tem sido aplicado com sucesso em poços verticais e direcionais,
com uma grande variabilidade de IP, pressão baixa na linha de
surgência e produção de até 150 m3/dia;
Fase 1 – Equalização dos anulares:
• As válvulas de pressurização (V1) e de despressurização (V3) estão fechadas;
• A coluna de líquido na coluna de produção (deixada pelo ciclo anterior) mantem a
válvula S1 (coluna de produção) fechada;
• O nível hidrostático dos anulares está abaixo do nível máximo, provocando um
diferencial de pressão (Pr > Pwf) que fará com que haja alimentação do poço.

Fase 2 – Alimentação:
• As válvulas V1, V3 e S1 permanecem fechadas;
• A entrada de fluido provoca a abertura da válvula S2 (coluna externa),
a qual será mantida aberta até que o nível dos anulares alcancem o
máximo (Pr = Pwf)
Fase 3 – Pressurização:
• Válvula V3 mantida fechada;
• Gás pressurizado é injetado pela válvula V1, fechando a válvula S2 e abrindo a S1,
deslocando o fluido presente na coluna de produção para a superfície;
• O volume deslocado em um ciclo é o produto da capacidade do anular externa/produção
pelo comprimento do nível de líquido (menos a altura de admissão da coluna de
produção);

Fase 4 – Despressurização:
• A válvula V1 é fechada e a V3 aberta, despressurizando o anular
externa/produção, o que provoca o fechamento da válvula S2,
impedindo o retorno de líquido da coluna de produção.;
• Ao final dessa fase, há um diferença entre as alturas das colunas de
fluido revestimento/externa e externa/produção que provoca a
abertura da S2 para equalização dos anulares (fase 1).
• Um aperfeiçoamento do método foi a inclusão de mais uma
coluna interna (ou suspiro) para elevação do líquido por um
processo similar ao GLI, reduzindo a pressão hidrostática
sobre a S1.
• Ao final da fase de pressurização, faz-se a injeção de gás na
base da coluna intermediária com o objetivo de promover a
elevação da golfada de líquido por efeito da expansão do gás
injetado.