ANÁLISE DO SISTEMA KANBAN PARA

GERENCIAMENTO DA PRODUÇÃO COM AUXÍLIO DE

ELEMENTOS DE TECNOLOGIA DA INFORMAÇÃO

Caio Eduardo Barbosa Argenta

Mestrando PPGEP UFRGS Pr. Argentina nº 9 POA –RS
url: www.ppgep.ufrgs.br - e-mail: caio@ppgep.ufrgs.br

Leonardo Rocha de Oliveira, Ph.D.

PPGEP UFRGS Pr. Argentina nº 9 POA –RS
url: www.ppgep.ufrgs.br - e-mail: leorocha@ppgep.ufrgs.br

Abstract
This paper reviews technological aspects regarding the current applications of
Kanban as a production line orientation and control. A review of the Kanban shows
that this production system was firstly designed for sequencing tasks in the
manufacturing industry. Although this initial concept remains, information technology
and database applied for Kanban implementation has today allowed a real time
evaluation of the production line that could also be used for decision support tasks, also
known as business intelligence. Information technology systems such as database,
Workflow and EDI are then reviewed focusing on support for modern Kanban
applications.

Keywords: Kanban, Workflow, IT

1. INTRODUÇÃO

Este artigo analisa o Sistema Kanban com vistas a uma abordagem de

Tecnologia de Informação (TI) para sua implementação. Como forma de ordenar e
informar da realização de atividades de manufatura em processos produtivos seriados, o
Kanban é uma ferramenta já testada e de comprovado sucesso (SHINGO, 1996).
Quando auxiliado por elementos de TI, o kanban torna-se ainda mais útil na
administração de processos, inclusive com capacidade para ser integrado com sistemas
de informação dos demais setores empresariais. Este potencial associado ao kanban
eletrônico já é realidade (MONDEN, 1984). Por exemplo, pedidos criados no setor de
vendas podem acionar automaticamente a linha de produção via kanban eletrônico. Este
tipo de automação de processos quebraria com premissas de que o kanban não se aplica
a processos de produção customizada. Um histórico de produção gerado a partir de
kanban eletrônico poderia inclusive servir de suporte a decisões sobre processos Made-
to-Order. Para tanto, os processos empresariais devem ser modelados, padronizados e
documentados, permitindo futuras consultas.
2. JUST IN TIME (JIT)

Existe uma tendência internacional por otimização de processos produtivos com

vistas à redução de custos de produção e aumento na capacidade competitiva. Muitos
destes conceitos tem origem no Sistema Toyota de Produção, que possui como
premissas à produção abastecida no momento certo, com a quantidade necessária de
recursos e sem geração de estoque (SHINGO, 1996). Um exemplo é quando a produção
de um modelo para o período de um mês deve ser feita em diferentes etapas, com
diferentes componentes e lead-times. Neste caso, a situação ideal seria de produzir
somente a quantidade necessária para o mês, intercalando-se com a produção de outros
modelos, conforme a necessidade do mercado. Este mercado pode ser tanto os processos
seguintes (o mercado interno), quanto os clientes (mercado externo), que vem a ser o
dispositivo que dispara da produção. Aqui entra o Sistema Kanban, através de suas
informações, para ocorrer de forma correta esta chegada.

2.1. SISTEMA KANBAN

Pode ser definido como um método para redução do tempo de espera, reduzindo
estoques, melhorando a produtividade e interligando as operações em um fluxo
uniforme ininterrupto. É uma ferramenta de controle concebida para operar no chão de
fábrica, utilizando um sistema de realimentação visual por cartões de demanda
circulantes, os quais são denominados Kanban. A premissa básica do Sistema Kanban
está na possibilidade de puxar os itens da linha de produção a partir da demanda final de
um produto, por meio de cartões indicativos que fornecem informações a respeito do
produto ou item em questão (SHINGO, 1996).
A característica do método de puxar se traduz em produzir apenas os materiais
necessários, quando solicitados pelas atividades subseqüentes, sendo o material retirado
na quantidade demandada. Assim, a linha de montagem tem informações sobre as peças
necessárias e quando serão enviadas do processo precedente, para então obter estas
peças na quantidade, tempo e qualidade demandada. Isto feito com a produção sendo
puxada pelo mercado, ou seja, apenas quando um produto (no caso da Toyota, veículos)
é comprado, desencadeando a produção a partir do final da linha.
Cabe ressaltar que a utilização do Sistema Kanban como um método de
controle tem sua utilidade em sistemas de produção seriada, mas não indicado para
sistemas de produção do tipo Made-to-Order. Neste não se utiliza o sistema por não ser
um método produtivo que utiliza estoques. Outra característica relevante neste trabalho
seria o fato de ser mais difícil a documentação eletrônica dos resultados de processos
produtivos em sistemas Made-to-Order.
A partir destes dados, podem ser estabelecidos resultados e regras provenientes
do Sistema Kanban, tais como:
- O processo subseqüente retira do processo precedente as peças e materiais
necessários nas quantidades necessárias;
- O processo precedente produz itens na quantidade e na seqüência indicadas pelo
Kanban;
- Evita-se a superprodução e transporte excessivo;
- Possibilita que o Kanban funcione como uma ordem de fabricação afixada
diretamente nos itens;
- Evita que produtos com defeitos sejam enviados ao processo seguinte;
- Possibilita que o número de Kanbans seja continuamente reduzido para aumentar a
sensibilidade aos problemas existentes, uma vez que cada processo passa a ser visto
de forma enfocada e passa-se a otimizá-los (ANTUNES, 1998).
2.1.1. Objetivos do Kanban
O objetivo central é obter produção no momento certo, com baixo custo e alta
qualidade, através da utilização do Sistema Kanban. Este auxilia na identificação de
problemas em processos de produção, tais como: tempo de setup, gargalos, qualidade,
manutenção efetuada em maquinário e layout impróprio para produção desejada. Para
conseguir isto, o sistema busca eliminar estoques entre os sucessivos processos e
minimizar equipamentos, instalações ou mão-de-obra ociosa. O sistema pode também
ser visto como uma estratégia para possibilitar melhorias na produtividade e na
qualidade dos produtos e processos produtivos (SHINGO, 1996).

2.2. KANBAN ELETRÔNICO

A premissa básica é o controle dos cartões através de componentes eletrônicos,
ou seja, o controle dos contenedores passa a ser automatizado e não mais manual. Com
isso, o controle visual, ou gerenciamento pelos olhos (CORIAT, 1994) ainda existe,
mudando apenas a forma física de disponibilidade dos controles dos contenedores. O
controle eletrônico pode ser feito através de painéis de visualização e terminais, tais
como dispositivos de entrada e saída de dados, interligados em um sistema integrado de
processamento de informações (TUBINO et al., 1994). Isto anexado a um software que
habilita os processos a solicitar as partes necessitadas dos seus processos antecessores,
com auxílio de um leitor de código de barras (SHAH, 2000). Estes leitores de códigos
de barra serão utilizados para registro de chegada e saída dos contenedores de suas
diversas unidades de trabalho, através de esteiras automatizadas para movimentação dos
mesmos (GYORKI, 2000), quando estes dispositivos estão disponíveis. Nos painéis
existem informações de onde a linha de produção se alimenta, como controle de vendas,
dados de estoques, quantidades e tipos de produtos necessários, assim como a prioridade
de fabricação. As unidades de trabalho alimentam o sistema com dados referentes à
produção, indicando sua disponibilidade às demais (TUBINO et al., 1994). Este
controle eletrônico permite ainda que seja informada a uma planta distante sobre a
agenda de pedidos a ela destinada automaticamente, auxiliando na distribuição e
logística do sistema (SCHREFFLER, 1999).
Outra característica associada ao uso do Kanban eletrônico é o constante
monitoramento de estoques, podendo ser diminuídos ou reestruturados os pontos de
pedidos (momento em que disparam os pedidos para o processo anterior). Do ponto de
vista de uma cadeia de suprimentos, o Kanban eletrônico pode levar as informações
automaticamente aos fornecedores através da comunicação facilitada através do
software compartilhado, levando a uma rápida tomada de decisões (SHAH, 2000),
disparando pedidos diretamente na linha de produção. Permite também avaliar o
impacto no setor financeiro da empresa, através da alimentação do faturamento
diretamente para o sistema contábil da empresa, agilizando a emissão de faturas
(TUBINO et al., 1994). O método gera dados relativos ao histórico da produção, os
quais ainda permitem o registro da memória da produção, ou seja, um histórico da
capacidade produtiva empresarial em diversos cenários temporais.

3. TECNOLOGIA DA INFORMAÇÃO (TI)

A Tecnologia da Informação (TI) é, juntamente com a tecnologia de produtos e

processos, uma das três áreas primárias da Tecnologia: (i) a tecnologia de produtos se
faz presente dentro de um contexto de concepção de novos produtos e serviços; (ii) a
tecnologia de processos é inclusa na forma de ser feito o trabalho por parte de seus
funcionários; e (iii) a Tecnologia da Informação (TI) é a forma utilizada pelos
funcionários para adquirir, processar e comunicar a informação (KRAJEWSKI, 1999).
A TI formas de comunicação eletrônica como processadores de texto, tabelas,
gráficos, e-mail, base de dados e Internet. Através destes recursos, gerentes utilizam as
informações de maneira a serem tomadas as decisões mais efetivas (KRAJEWSKI,
1999).
Aplicações diretas da TI na engenharia de produção são essenciais para controle
de máquinas, equipamentos e recursos em processos produtivos. Sua utilidade é infinita
como prática da produção e como exemplos podem ser citados: integração automática
de movimentação de materiais, seqüenciamento de processos, automação de processos e
inspeção eletrônica de qualidade dos produtos (ALTER, 1999).
TI constitui-se de quatro componentes básicos: software, hardware, bases de
dados e telecomunicações (KRAJEWSKI, 1999; LAUDON & LAUDON, 1997;
McLEOD, 1998; ALTER, 1999). Este trabalho contempla bases de dados empresariais,
uma vez que este é o meio tecnológico através do qual a empresa vai implementar e
gerenciar o Sistema Kanban.

3.1. APLICAÇÃO DE SISTEMAS DE INFORMAÇÃO

Dentro do conceito de cadeia de valores, cada atividade utiliza e cria
informações, as quais são mais facilmente armazenadas e gerenciadas com uso de
tecnologia e aplicações em processos empresariais. Sua rápida e constante evolução
vem exercendo um papel cada vez mais importante na análise e controle de produtos e
processos resultando em vantagem competitiva (PORTER, 1990). Gerenciamento
empresarial com utilização de recursos de TI tem sido apontado por LAUDON &
LAUDON (1997), como vantagem competitiva, justificando investimentos em TI.
A partir dos dados e informações gerados nas empresas é possível a utilização de
Tecnologia de Planejamento de Recursos de Manufatura (Manufacturing Information
Systems - MIS). Este tópico recebe os nomes de suas aplicações práticas diretas, tais
como: Material Requirements Planning (MRP), Just-In-Time (JIT), ReOrder Point
(ROP) e Manufacturing Resource Planning (MRP II). Estes são utilizados para fins de
planejamento de recursos em processos produtivos diversos, conforme seus nomes
pressupõem (McLEOD, 1998).
Para o JIT, utiliza-se Sistema de Informações gerenciando a troca eletrônica de
dados com fornecedores sobre a necessidade de entrega de produtos. O resultado
esperado é o desaparecimento dos almoxarifados da empresa e, no caso de ser
implantado em uma cadeia de suprimentos, dos fornecedores também (LAUDON &
LAUDON, 1997).
A transmissão eletrônica de dados ajuda a detectar e prevenir erros,
minimizando-os por conta da interpretação destes dados. Permite ainda o acesso a
informações dos envolvidos no processo produtivo, ajudando a identificar problemas de
equipamentos e processos. A função é disponibilizar, em tempo real, informações sobre
a situação da produção, estoques e vendas da fábrica (TUBINO et al., 1994).

3.2. BASE DE DADOS

É uma coleção de dados organizada para servir a aplicações de um mesmo tipo,
através da estocagem e gerenciamento dos dados, de forma a aparecerem em um
determinado local quando estes dados forem solicitados (LAUDON & LAUDON,
1997). O sistema produtivo vai se utilizar desta coleção para a efetivação da construção
e implementação do controle eletrônico dos seus estoques através do Sistema Kanban.
Além de serem fundamentais para o gerenciamento da produção. Isto é devido porque a
base de dados vai servir de suporte para que o Sistema de Informações da empresa
possa ser utilizado para esta finalidade. Os dados da linha de produção são lidos e
armazenados nele, onde podem vir a ser acessados a qualquer momento por qualquer
pessoa autorizada a ter estas informações. De posse destas informações, as pessoas
responsáveis pela supervisão e controle da linha de produção têm a sua disposição o
status on-line da produção. Como estes dados são armazenados, ainda podem ser
comparados dados de produção de períodos distintos, com vistas a uma melhor
performance do setor produtivo da empresa. Casos em que ocorram problemas, como
paradas na linha, ou quebras ocasionais ficam registradas e pode-se ter noção de quanto
é perdido nestes casos. Com este foco, pode-se evitar estas perdas ou minimiza-las com
base nestas informações. Como último ponto, a utilização da base de dados pode servir
para ser diminuído o número de cartões (Kanban) através da solução destes imprevistos
e também a configuração de novos padrões produtivos.

3.3. WORKFLOW
Workflow é uma ferramenta que têm por finalidade automatizar processos,
racionalizando-os e, conseqüentemente, aumentando sua produtividade por meio de dois
componentes implícitos: organização e tecnologia (CRUZ, 2000) (Fig. 1). Isto une a
Tecnologia de Processos a TI.

Figura 1 - Workflow, tecnologia e organização Figura 2 -Processo e suas subdivisões

(adaptadas de CRUZ, 2000).
Existem cinco tipos de Workflow: ad hoc, produção/transação, administrativo,
orientado a objeto e sistema baseado no conhecimento (CRUZ, 2000). Neste artigo, o
tipo produção/transação é abordado, pois é neste campo que está relacionado o assunto
abordado pelo artigo. Sistemas de Workflow orientados a objetos e baseados no
conhecimento são também válidos (poderiam também ser abordados uma vez que são
sistemas mais avançados que o abordado e também o englobam). Este tipo de Workflow
envolve mais que um departamento de uma empresa, uma vez que os processos são
multidisciplinares e multifuncionais (CRUZ, 2000). O Workflow se divide em:
processo, instância ou casos, pastas, papéis e documentos (CRUZ, 2000). Processo é o
conjunto de atividades que tem por finalidade transformar, montar, manipular e
processar insumos para produzir bens e serviços que serão disponibilizados para
clientes. As subdivisões de processos são: subprocessos, atividades, procedimentos e
tarefas (Fig. 2). Subprocesso é um conjunto de atividades correlacionadas, que executa
uma parte específica do processo, do qual recebe insumos e para o qual envia o produto
do trabalho realizado. Atividade é um conjunto de procedimentos que deve ser
executado a fim de produzir determinado resultado. Procedimento é um conjunto de
informações que indica para o responsável por uma atividade como, quando e com o
que ela deve ser executada. E, por fim, tarefa é a menor parte realizável de uma
atividade (CRUZ, 2000). Instância (ou caso) é uma ocorrência dentro de uma atividade
dentro do processo produtivo. Pasta é a reunião lógica de documentos e estes coleções
de dados. Estes documentos, colocados numa pasta, serão utilizados por uma instância
dentro de um processo por um papel (CRUZ, 2000).Um ambiente Workflow traduz a
realidade do processo produtivo para o computador, e para tanto, ele tem três diferentes
elementos primários para a alocação de tarefas assim elencados: papéis, regras, rotas.
Papel é a função, cargo, com suas características e habilidades necessárias para executar
determinada tarefa (CRUZ, 2000). Regras são atributos que definem de que forma os
dados que trafegam no fluxo de dados devem ser processados, rotados e controlados
pelo sistema Workflow. E rota é o caminho que tem a função de transferir a informação
dentro do processo, ligando as atividades associadas ao fluxo de trabalho.
É necessário definir os três componentes intrínsecos da estrutura do Workflow:
tempo, evento e objeto. O tempo de processamento de um objeto é divido em tempo
necessário e tempo possível, onde o primeiro é o intervalo no qual uma atividade deve
ser processada e o segundo é o tempo no qual a atividade é efetivamente processada.
Evento, dentro da estrutura Workflow é similar a tarefa dentro da divisão de processo. E
objeto é a reunião de regras, procedimentos e informações em um único elemento
(CRUZ, 2000).
Para a configuração do Workflow, é necessária a seguinte arquitetura de TI: uma
rede de computadores, sendo a mais recomendada a plataforma cliente-servidor,
subdividida em (i) comunicação com o usuário, (ii) lógica da aplicação e (iii) servidores
de arquivos e bancos de dados. As funções da comunicação com o usuário são entrada e
saída de dados, além de sua interpretação e processamento, e apresentação das opções
de uso pelo usuário, que neste caso é o funcionário. A lógica de aplicação tem como
tarefas a edição destes dados e a manutenção do padrão de execução de processamento
para todo o grupo de usuários da aplicação e execução das atividades que compõem o
processo. E os servidores de arquivos e bancos de dados são responsáveis pelo
gerenciamento da gravação e recuperação, além da segurança e execução de rotinas de
salvamento e recuperação dos dados (CRUZ, 2000).
Definida a forma como será processado o fluxo de trabalho em termos
eletrônicos, deve ser conceitualizada a forma de trabalho através da qual a linha de
produção fará com que os processos sejam efetuados.

4. CONCLUSÕES

Kanbans de produção e movimentação são resultantes de necessidades físicas de

transporte da informação gerada. Com a adoção de elementos de TI, esta necessidade de
movimentação física já não é mais necessária. Redes de computadores interligando
diferentes pontos da fábrica são usadas para comunicar as informações do kanban.
Também a necessidade física de pessoal para tal movimentação torna-se inexistente,
visto que as ordens de produção seriam apresentadas em telas eletrônicas.
Outro fator que deve ser ressaltado é o fato de ser possível uma fácil e rápida
verificação por qualquer executivo da empresa sobre o status de qualquer ordem ou
pedido. Este acompanhamento pode ser feito a qualquer momento sem o deslocamento
da pessoa até a linha de produção, ou seja, através de seu próprio computador de seu
próprio escritório são possíveis a consulta e análise.
Uma vez que o Kanban, em sua forma original, é encontrado sem aparatos
eletrônicos, o Workflow não pode ser implantado, pois necessita de uma estrutura de TI
para seu funcionamento. Pode-se então chegar à conclusão que o Kanban eletrônico é o
formato do subprocesso produtivo do Workflow de Produção. Isto vai de encontro ao
relatado no item 3.3, pois serve para informar a toda e qualquer pessoa que tenha
acesso, informações sobre a posição de pedidos em subprocessos produtivos. Isto
porque o Workflow engloba todo o processo dentro da empresa. Este formato de
processamento da informação é extremamente útil para setores da empresa que não
participam da produção efetivamente e necessitam desta informação. Por exemplo,
quando uma recebe um pedido e este está sendo processado em sua linha de produção,
normalmente as pessoas encarregadas do setor de vendas da empresa não têm contato
direto e não sabem sobre o status do produto. Caso o cliente queira saber sobre o prazo
de entrega de algum produto ou lote de produtos, a pessoa pode informá-lo através de
uma consulta em um browser do aplicativo de Workflow responsável pela execução do
pedido. Estas consultas podem ser efetuadas a qualquer momento e sobre qualquer caso
ou instância aberta na empresa e em qualquer ponto do processo. Isto abre uma grande
lacuna para o controle sobre quem está produzindo, o que está produzindo e quanto está
produzindo dentro da empresa, para uma visão em nível gerencial. E, caso haja a
necessidade de alguma modificação em termos de prazos de entrega, ordens de
processamento de tarefas ou de pedidos, que nada mais é do que um caso aberto dentro
da empresa.
A ferramenta de Workflow permite à empresa ter um controle completo sobre
todos os processos, casos (ou instâncias) abertos dentro da empresa da empresa, os
funcionários e também sobre as prioridades dadas dentro da empresa, tanto em forma de
processos (quais os mais importantes) quanto em termos de instâncias. Isto facilita aos
executivos terem toda a empresa sob seu controle, com a facilidade e a rapidez que a TI
pode oferecer.
Todo este aparato deve ser bem regido e administrado, sempre se recordando
que é fundamental à empresa, antes de utilizar as ferramentas citadas anteriormente, ter
todos os seus processos elaborados e definidos para uma efetiva e eficaz implantação.
Além disto, é necessário que para a acepção do sistema Kanban, existe a necessidade de
termos um processo produtivo que englobe itens seriados. Isto porque este é um sistema
que funciona para produção em série.
As ferramentas apresentadas formam um link que une a TI, a tecnologia de
processos e a tecnologia de produtos. Isto é devido ao sistema de multidisciplinaridade
apresentada pela ferramenta Workflow, que complementa o Sistema Kanban,
unificando-o ao restante da empresa. Esta unificação pode ainda abranger plantas e
escritórios distantes fisicamente, mas passíveis de serem unidos através das ferramentas
de telecomunicações da TI, tais como Internet, Intranet e Extranet. E, em uma formação
ainda superior, pode ser englobada a cadeia de suprimentos para uma percepção e
preparação por parte da empresa para ocasionais atrasos em entregas. Por exemplo, se a
empresa tem um item que vem de dois ou mais fornecedores, e estes tem seus sistemas
(neste caso o Workflow) ligados à empresa, esta tem controle sobre um eventual atraso
na entrega de uma delas, já solicitando aos demais fornecedores que aumentem sua
produção para suprir este déficit apresentado, sem que seja necessária a espera por um
pedido feito às pressas.

5. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

Existem ferramentas que podem ser utilizadas para aperfeiçoamento e

aprimoramento da produtividade da empresa e da customização de processos. Duas
delas foram apresentadas e interligadas neste estudo. Esta área de conhecimento é
abrangente e extremamente voluptuosa em termos de assuntos a serem estudados e
pesquisados. Existe uma carência por um modelo de implantação do Sistema Kanban
com auxílio de elementos de TI, ou seja, o Kanban Eletrônico. De forma que este é um
assunto que pode ser explorado e confeccionado, para um eficaz e padronizado modelo
de trabalho.

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