"AUTOPARK" DAS "AUTOPARK" DAS PLACAS DE

TARA
13/04/2014Categoriasfaça você mesmo

As caixas de madeira para o transporte de frutas ou legumes são principalmente de uso único e
depois descartadas. As pranchas de que são feitas podem se tornar um bom material de construção
para a fabricação de toda uma “frota” de modelos simples, mas não menos fortes. Claro, eles perdem
para brinquedos de plástico multicoloridos comprados no brilho das cores. Embora essa desvantagem
possa ser eliminada aplicando suas habilidades artísticas na fase final da produção.
E, no entanto, sua vantagem inegável é a resistência à "exploração" intensiva nas mãos das crianças.
Várias madeiras são usadas para o material das caixas - abeto, pinho, faia, álamo. Você pode usar
qualquer um deles. Mas a madeira de álamo é mais fácil de processar e quase todas as operações de
construção de modelos podem ser feitas em uma mesa coberta com uma folha de madeira
compensada.
As placas de tara, pelo menos as mais comuns, têm espessura de 3,5 mm ou 8 mm. A largura deles é
diferente. Estes números são indicativos, mas no futuro iremos aderir a eles.
A primeira tarefa, depois de desmontar as caixas e separar as tábuas quebradas e já completamente
de baixa qualidade, será a moagem do material preparado. Apenas moagem de blanks não deve ser
feito em casa, porque esta operação está associada à formação de uma grande quantidade de
poeira. Portanto, é melhor pré-lixar um lote inteiro de pranchas preparadas.
A retificação de peças de trabalho pode ser feita com esmerilhadeiras e manualmente. Neste último
caso, a lixa é colocada em uma folha de vidro e cada placa é processada em ambos os lados. Nesta
fase, não há necessidade de levar as superfícies das placas a um estado ideal, pois o modelo
acabado ainda terá que ser processado. É necessário apenas nivelar as superfícies, remover a "pilha"
e preparar os espaços em branco para colagem.
Depois disso, você pode prosseguir para o design direto. É melhor serrar as tábuas com uma serra
“traseira” de dentes finos. Na ausência disso, você pode usar uma serra manual para metal. Uma
ferramenta de dentes finos permite obter um corte limpo, sem arrancar fibras de madeira, que
praticamente não requer processamento adicional.
 
Caminhão da fábrica de automóveis Gorky (GAZ):
a) a bordo; b) van
A cola PVA é usada para montar as peças. Uma certa dificuldade pode causar a fabricação de
rodas. O melhor material para eles é a bétula bem seca. A melhor solução neste caso seria usar um
torno. Mas na ausência de ambos, você pode usar as mesmas placas de contêiner coladas em duas
ou três camadas para obter a espessura necessária. Você pode cortar uma peça redonda, por
exemplo, usando uma serra copo de diâmetro apropriado, presa em um mandril de broca.
Os modelos apresentados não pretendem ser cópias exatas de máquinas reais. No entanto, eles
possuem uma certa semelhança com eles, então vamos chamá-los da mesma forma que os
protótipos.
Vamos começar com o clássico caminhão de capô GAZ. A base do carro - o quadro, é feito de uma
prancha de 8 mm de espessura. Se a largura da peça de trabalho selecionada for de 50 mm, resta
apenas serrar até o tamanho do comprimento do quadro. A plataforma de carga, como em um carro
real, é montada em duas barras longitudinais ao longo do chassi e quatro barras transversais que
sustentam a parte inferior da carroceria. As barras são cortadas em placas de 8 mm. As laterais e o
fundo do corpo são feitos de tábuas de 5 mm de espessura. E para o fundo, é usado um escudo
colado a partir de duas tábuas. A tecnologia de fabricação do escudo é a seguinte. As bordas laterais
de duas placas adjacentes são polidas (polidas), manchadas com cola e conectadas. O escudo é
colado em uma folha de vidro ou madeira compensada plana. O vidro é bom porque é fácil remover a
parte colada dele, especialmente se isso foi feito sob carga.

 
SUV Ulyanovsk Automobile Plant (UAZ)
A maioria dos elementos dos quais o caminhão é montado são painéis retangulares. Portanto, não há
necessidade de apresentar aqui desenhos de peças individuais. As dimensões são “retiradas” do
desenho de vista geral e transferidas diretamente para a prancha preparada. Nesse caso, é
necessário apenas levar em consideração que as paredes frontal e traseira da cabine são coladas
entre as paredes laterais e, portanto, reduzem a largura das peças em bruto, levando em
consideração a espessura do material. Para simplificar o trabalho, as paredes laterais da cabine
podem ser feitas de dois elementos separados (na vista lateral, a linha de encaixe é mostrada por
uma linha pontilhada).
A cabine é colada a partir de peças serradas com 5 mm de espessura. Para as paredes traseiras e
laterais são utilizadas blindagens, montadas de acordo com a tecnologia já descrita. Como a cabine
tem uma forma trapezoidal em planta, é mais fácil colá-la usando um gabarito. O modelo é cortado em
papelão grosso de acordo com a forma do interior da cabine (quando visto de cima). Ele é colocado
em uma superfície plana e os espaços em branco colados das paredes da cabine são instalados ao
redor dele. Assim, os ângulos necessários são mantidos. Resta apenas controlar a verticalidade das
paredes. Após a secagem da cola, a tampa do capô, o painel do para-brisa e o teto da cabine são
montados. As aberturas das janelas podem ser feitas nos painéis frontal e lateral e o assento e o
volante podem ser instalados no interior. As aberturas das janelas são mais fáceis de fazer fazendo
quatro furos nos cantos da abertura e depois serrando os lintéis entre eles. Deve-se ter em mente que
a madeira pode facilmente rachar. Após a colagem, a cabine acabada é polida em todos os
planos. Na fase final de retificação, arestas, arestas e cantos são arredondados, o que dará à cabine
uma aparência finalizada.
As asas são feitas de dois ou três blanks colados ao longo do plano (para obter a espessura
necessária). Em seguida, uma asa é cortada da barra resultante (vista lateral). E então é cortado no
ângulo necessário (vista superior) para encaixe com a parede lateral da cabine. Assim como na
cabine, são executados esmerilhamento e arredondamento de arestas vivas. É mais fácil lixar as asas
e o cockpit antes de colá-los e montar os elementos já completamente acabados. Os faróis podem ser
feitos no teto ou furos rasos podem ser perfurados em locais apropriados. Depois de instalar a cabine
no quadro, os degraus são colados por baixo. Um pára-choques é colado na extremidade dianteira do
quadro.

 
Autocarro da Fábrica de Autocarros de Lviv (LAZ)
Para montar as rodas, são coladas “molas” no quadro em locais apropriados. Eles podem ser feitos
de tábuas de 5 mm ou 8 mm de espessura. Eixos das rodas - varas de madeira com diâmetro de 6 a 8
mm ou fio de aço com diâmetro de 4 a 6 mm. Os eixos são passados em furos pré-perfurados nas
"molas", e as rodas são montadas neles com cola.
Pintar ou não um carro é uma questão de gosto do modelista - um modelo cuidadosamente executado
em madeira lixada parece bastante impressionante mesmo sem revestimento.
Com base no modelo descrito, usando a cabine, o chassi e o chassi, você pode criar vários veículos
especiais montando vários tipos de carrocerias. Por exemplo, outra opção baseada no mesmo
caminhão é um veículo off-road. Distingue-se pelas rodas aumentadas em diâmetro e largura e um
eixo traseiro "único".
Se você tiver um torno, pode fazer imitações de pontes de carros. Um guincho é instalado no para-
choque dianteiro ampliado. A plataforma de carga pode ser coberta com um toldo de tecido em arcos
de arame ou pode ser feita uma van.
O conhecido SUV doméstico UAZ foi escolhido como protótipo do próximo modelo. É um pouco mais
difícil de fabricar, porque tem um interior. Para alguns elementos, são fornecidos desenhos
separados, nos quais as dimensões básicas são indicadas. É melhor transferir esses desenhos para
espaços em branco de madeira usando modelos de papelão.
Diagrama do dispositivo de moagem:
1 - motor elétrico; 2 - disco de moagem; 3 - base; 4 - ênfase; 5 - placa móvel; 6 - peça de trabalho; 7 - eixo de rotação da peça de
trabalho
Comece a trabalhar, como de costume, com a estrutura do carro. É uma prancha com dimensões de
175 × 56 mm e espessura de 8 mm. Ao longo das laterais compridas do quadro, as laterais da
carroceria são coladas, com recortes nas cavas das rodas. Entre eles estão colados uma tampa
traseira e um capô do motor, feito de um bloco de 56x55x28 mm. Além disso, a barra pode ser
recolhida a partir de várias placas, colando-as até obter a espessura desejada. Uma grade do
radiador é instalada na frente do capô. Nesta forma, o corpo deve ser tratado com lixa, arredondando
as bordas superiores das laterais. Separadamente, as guarnições laterais das laterais do corpo são
serradas e processadas. E só então eles são colados nos locais apropriados, caso contrário, será
difícil processar as peças recém-instaladas sem danificar as superfícies acabadas. Uma certa
dificuldade pode ser causada pela instalação de um painel de pára-brisa. Ele precisa ser cortado em
uma placa de 5 mm de espessura e, usando uma lima e peles, encaixar no capô e nas paredes
laterais do corpo. As “molas” são coladas na parte inferior do quadro e as rodas são montadas nos
eixos.
O carro pode ser deixado na versão aberta ou um toldo pode ser instalado na parte superior. Em
qualquer caso, o interior do corpo será visto. Portanto, é desejável montar assentos e um volante na
cabine. E duas barras atrás do banco traseiro fecharão os arcos das rodas por dentro da carroceria. O
toldo é feito de tábuas de 5 mm de espessura. Dois painéis superiores e um painel traseiro são
colados entre as duas paredes laterais. A largura do toldo deve corresponder à largura do corpo sem
placas laterais (72 mm). Para desmontar o toldo, é necessário introduzir dois ou três cravos sem
chapéu nas partes inferiores dos painéis do toldo e fazer os furos verticais correspondentes nos
painéis traseiro e laterais da carroçaria. O toque final para a fabricação do carro será a instalação do
para-choque dianteiro e da roda sobressalente.
O ônibus se encontra em nossa vida quase todos os dias. Esta é uma cidade normal, e um pequeno
subúrbio, e uma bela distância de longa distância. Com todas as suas qualidades positivas, os ônibus
modernos perdem para seus antecessores na elegância das formas externas. Se você tentar fazer um
ônibus moderno a partir de placas de contêiner, será um paralelepípedo colocado sobre
rodas. Portanto, como protótipo para o modelo de ônibus, um LAZ, que circulava recentemente em
nossas estradas, foi distinguido por um corpo aerodinâmico. Fazer isso a partir de placas planas não
é tão difícil quanto pode parecer à primeira vista.
Ao contrário dos modelos anteriores, começamos a trabalhar imediatamente a partir do corpo. Na fase
inicial, deve ser uma caixa retangular sem fundo com dimensões externas de 100 x 100 x 365 mm
(incluindo subsídios de processamento). As paredes da caixa são montadas e coladas a partir de
tábuas preparadas. Para diversificar a monotonia das laterais grandes do corpo, você pode usar
madeira de várias estruturas ou cores para suas partes superiores e inferiores, por exemplo, faia e
álamo. Como na frente, na área do para-brisa, o corpo tem uma superfície chanfrada, a espessura do
painel frontal deve ser aumentada para 16-20 mm colando tábuas adicionais do interior da
caixa. Agora você precisa preencher os quatro cantos triédricos internos da caixa com cubos de
madeira. Para os dois cantos traseiros - cubos com borda de 30 mm, para a frente - 15 mm. Os oito
cantos internos diedros restantes são preenchidos com lamelas de seção retangular ou triangular
(com ângulo reto) (mostradas em linhas pontilhadas no desenho). Tudo isso é necessário para que,
depois de arredondar os cantos externos, a caixa do corpo não tenha rachaduras e simplesmente não
se desfaça em elementos separados. Nesse caso, deve-se levar em consideração que as costuras
adesivas após a retificação ficarão do lado de fora. E, para não estragar a aparência do modelo, todas
as superfícies unidas devem ser cuidadosamente ajustadas umas às outras, atingindo uma espessura
mínima das costuras. Nesta fase, é aconselhável marcar e recortar os arcos das rodas e fazer furos
no painel frontal para a instalação dos faróis. Possíveis lascas e bordas rasgadas dos furos serão
removidas durante a retificação subsequente. Tudo isso é necessário para que, depois de arredondar
os cantos externos, a caixa do corpo não tenha rachaduras e simplesmente não se desfaça em
elementos separados. Nesse caso, deve-se levar em consideração que as costuras adesivas após a
retificação ficarão do lado de fora. E, para não estragar a aparência do modelo, todas as superfícies
unidas devem ser cuidadosamente ajustadas umas às outras, atingindo uma espessura mínima das
costuras. Nesta fase, é aconselhável marcar e recortar os arcos das rodas e fazer furos no painel
frontal para a instalação dos faróis. Possíveis lascas e bordas rasgadas dos furos serão removidas
durante a retificação subsequente. Tudo isso é necessário para que, depois de arredondar os cantos
externos, a caixa do corpo não tenha rachaduras e simplesmente não se desfaça em elementos
separados. Nesse caso, deve-se levar em consideração que as costuras adesivas após a retificação
ficarão do lado de fora. E, para não estragar a aparência do modelo, todas as superfícies unidas
devem ser cuidadosamente ajustadas umas às outras, atingindo uma espessura mínima das
costuras. Nesta fase, é aconselhável marcar e recortar os arcos das rodas e fazer furos no painel
frontal para a instalação dos faróis. Possíveis lascas e bordas rasgadas dos furos serão removidas
durante a retificação subsequente. para não prejudicar a aparência do modelo, todas as superfícies
unidas devem ser cuidadosamente ajustadas umas às outras, atingindo uma espessura mínima das
costuras. Nesta fase, é aconselhável marcar e recortar os arcos das rodas e fazer furos no painel
frontal para a instalação dos faróis. Possíveis lascas e bordas rasgadas dos furos serão removidas
durante a retificação subsequente. para não prejudicar a aparência do modelo, todas as superfícies
unidas devem ser cuidadosamente ajustadas umas às outras, atingindo uma espessura mínima das
costuras. Nesta fase, é aconselhável marcar e recortar os arcos das rodas e fazer furos no painel
frontal para a instalação dos faróis. Possíveis lascas e bordas rasgadas dos furos serão removidas
durante a retificação subsequente.
Agora a caixa pode ser processada grosseiramente com uma serra e plaina e lixada com lixa. Ao
mesmo tempo, deve-se levar em consideração que a camada de material a ser removida é
relativamente grande e, além disso, é bastante difícil obter manualmente os raios corretos de 135 mm
e 165 mm. Isso pode ser feito com um simples dispositivo caseiro.
 
 
Algumas etapas do processo de modelagem:
a)  retificar a peça de trabalho; b)  colagem de peças em uma estrutura; c)  modelo acabado
Primeiro você precisa fazer uma retificadora simples (será útil mais de uma vez no futuro) - este é um
motor elétrico com potência de 80 - 150 W com um disco plano com diâmetro de 120 - 180 mm
montado em um eixo feito de compensado de 8-12 mm de espessura, coberto com lixa. É fixado no
eixo com a ajuda de um flange para que a lateral do disco com pele colada não tenha elementos
salientes. Uma furadeira elétrica também pode ser usada como acionamento. A unidade deve ser
fixada em alguma base. Para isso, é conveniente usar sobras de painéis de partículas
laminadas. Além disso, dois batentes são fixados na base, que deve ser removível para que sua
posição em relação ao disco abrasivo possa ser ajustada. Pequenos grampos podem ser usados
como batentes. Os batentes limitam o movimento da placa na qual o corpo em bruto é fixado. A placa
desliza livremente na base, por isso é melhor usar aglomerado laminado. O movimento da placa é
limitado apenas pelos batentes instalados. O corpo do ônibus é fixado na placa com um parafuso, que
é o eixo de rotação, e proporciona o raio de processamento desejado. Para fazer isso, uma barra é
colada temporariamente dentro do gabinete.
Com um disco de desbaste rotativo, a placa, juntamente com o corpo, se move gradualmente em
direção ao círculo, enquanto o corpo deve ser girado em torno do eixo do parafuso, removendo
gradativamente o excesso de material. Quando a placa atinge as paradas - o processamento está
concluído. Neste caso, o raio de curvatura necessário é mantido automaticamente. A parte traseira do
case é processada da mesma maneira. Para processar a superfície inclinada do para-brisa, um
revestimento em forma de cunha é instalado sob a placa. Pequenos raios de canto podem ser feitos
sem fixar a carcaça com um parafuso. Após esse processamento, obtém-se uma carroceria de ônibus
quase acabada, exigindo apenas um lixamento manual mínimo.
Para o quadro, é selecionada uma placa adequada com uma espessura de 8 mm. A moldura é colada
um pouco rebaixada em relação à borda inferior do corpo. Para fazer isso, na parte interna das
paredes frontal e traseira do gabinete, são colados batentes feitos de restos de trilhos em locais
apropriados, para que a moldura fique sobre eles após a instalação. Agora resta consertar as
escotilhas de ventilação no teto, faróis, pontes com rodas. As pontes são feitas de blocos redondos ou
retangulares de seção, com furos longitudinais para eixos colados ao quadro. O para-choque dianteiro
e a entrada de ar na inclinação traseira da carroceria podem ser dobrados a partir de tábuas finas
cozidas no vapor ou cortados com um quebra-cabeça ao longo do contorno de um espaço em branco
da espessura desejada e colados nos locais apropriados.

As caixas de
madeira para o transporte de frutas ou legumes são principalmente de uso único e depois
descartadas. As pranchas de que são feitas podem se tornar um bom material de construção para a
fabricação de toda uma “frota” de modelos simples, mas não menos fortes. Claro, eles perdem para
brinquedos de plástico multicoloridos comprados no brilho das cores. Embora essa desvantagem
possa ser eliminada aplicando suas habilidades artísticas na fase final da produção.
E, no entanto, sua vantagem inegável é a resistência à "exploração" intensiva nas mãos das crianças.
Várias madeiras são usadas para o material das caixas - abeto, pinho, faia, álamo. Você pode usar
qualquer um deles. Mas a madeira de álamo é mais fácil de processar e quase todas as operações de
construção de modelos podem ser feitas em uma mesa coberta com uma folha de madeira
compensada.
As placas de tara, pelo menos as mais comuns, têm espessura de 3,5 mm ou 8 mm. A largura deles é
diferente. Estes números são indicativos, mas no futuro iremos aderir a eles.
A primeira tarefa, depois de desmontar as caixas e separar as tábuas quebradas e já completamente
de baixa qualidade, será a moagem do material preparado. Apenas moagem de blanks não deve ser
feito em casa, porque esta operação está associada à formação de uma grande quantidade de
poeira. Portanto, é melhor pré-lixar um lote inteiro de pranchas preparadas.
A retificação de peças de trabalho pode ser feita com esmerilhadeiras e manualmente. Neste último
caso, a lixa é colocada em uma folha de vidro e cada placa é processada em ambos os lados. Nesta
fase, não há necessidade de levar as superfícies das placas a um estado ideal, pois o modelo
acabado ainda terá que ser processado. É necessário apenas nivelar as superfícies, remover a "pilha"
e preparar os espaços em branco para colagem.
Depois disso, você pode prosseguir para o design direto. É melhor serrar as tábuas com uma serra
“traseira” de dentes finos. Na ausência disso, você pode usar uma serra manual para metal. Uma
ferramenta de dentes finos permite obter um corte limpo, sem arrancar fibras de madeira, que
praticamente não requer processamento adicional.
 
Caminhão da fábrica de automóveis Gorky (GAZ):
a) a bordo; b) van
A cola PVA é usada para montar as peças. Uma certa dificuldade pode causar a fabricação de
rodas. O melhor material para eles é a bétula bem seca. A melhor solução neste caso seria usar um
torno. Mas na ausência de ambos, você pode usar as mesmas placas de contêiner coladas em duas
ou três camadas para obter a espessura necessária. Você pode cortar uma peça redonda, por
exemplo, usando uma serra copo de diâmetro apropriado, presa em um mandril de broca.
Os modelos apresentados não pretendem ser cópias exatas de máquinas reais. No entanto, eles
possuem uma certa semelhança com eles, então vamos chamá-los da mesma forma que os
protótipos.
Vamos começar com o clássico caminhão de capô GAZ. A base do carro - o quadro, é feito de uma
prancha de 8 mm de espessura. Se a largura da peça de trabalho selecionada for de 50 mm, resta
apenas serrar até o tamanho do comprimento do quadro. A plataforma de carga, como em um carro
real, é montada em duas barras longitudinais ao longo do chassi e quatro barras transversais que
sustentam a parte inferior da carroceria. As barras são cortadas em placas de 8 mm. As laterais e o
fundo do corpo são feitos de tábuas de 5 mm de espessura. E para o fundo, é usado um escudo
colado a partir de duas tábuas. A tecnologia de fabricação do escudo é a seguinte. As bordas laterais
de duas placas adjacentes são polidas (polidas), manchadas com cola e conectadas. O escudo é
colado em uma folha de vidro ou madeira compensada plana. O vidro é bom porque é fácil remover a
parte colada dele, especialmente se isso foi feito sob carga.

 
SUV Ulyanovsk Automobile Plant (UAZ)
A maioria dos elementos dos quais o caminhão é montado são painéis retangulares. Portanto, não há
necessidade de apresentar aqui desenhos de peças individuais. As dimensões são “retiradas” do
desenho de vista geral e transferidas diretamente para a prancha preparada. Nesse caso, é
necessário apenas levar em consideração que as paredes frontal e traseira da cabine são coladas
entre as paredes laterais e, portanto, reduzem a largura das peças em bruto, levando em
consideração a espessura do material. Para simplificar o trabalho, as paredes laterais da cabine
podem ser feitas de dois elementos separados (na vista lateral, a linha de encaixe é mostrada por
uma linha pontilhada).
A cabine é colada a partir de peças serradas com 5 mm de espessura. Para as paredes traseiras e
laterais são utilizadas blindagens, montadas de acordo com a tecnologia já descrita. Como a cabine
tem uma forma trapezoidal em planta, é mais fácil colá-la usando um gabarito. O modelo é cortado em
papelão grosso de acordo com a forma do interior da cabine (quando visto de cima). Ele é colocado
em uma superfície plana e os espaços em branco colados das paredes da cabine são instalados ao
redor dele. Assim, os ângulos necessários são mantidos. Resta apenas controlar a verticalidade das
paredes. Após a secagem da cola, a tampa do capô, o painel do para-brisa e o teto da cabine são
montados. As aberturas das janelas podem ser feitas nos painéis frontal e lateral e o assento e o
volante podem ser instalados no interior. As aberturas das janelas são mais fáceis de fazer fazendo
quatro furos nos cantos da abertura e depois serrando os lintéis entre eles. Deve-se ter em mente que
a madeira pode facilmente rachar. Após a colagem, a cabine acabada é polida em todos os
planos. Na fase final de retificação, arestas, arestas e cantos são arredondados, o que dará à cabine
uma aparência finalizada.
As asas são feitas de dois ou três blanks colados ao longo do plano (para obter a espessura
necessária). Em seguida, uma asa é cortada da barra resultante (vista lateral). E então é cortado no
ângulo necessário (vista superior) para encaixe com a parede lateral da cabine. Assim como na
cabine, são executados esmerilhamento e arredondamento de arestas vivas. É mais fácil lixar as asas
e o cockpit antes de colá-los e montar os elementos já completamente acabados. Os faróis podem ser
feitos no teto ou furos rasos podem ser perfurados em locais apropriados. Depois de instalar a cabine
no quadro, os degraus são colados por baixo. Um pára-choques é colado na extremidade dianteira do
quadro.

 
Autocarro da Fábrica de Autocarros de Lviv (LAZ)
Para montar as rodas, são coladas “molas” no quadro em locais apropriados. Eles podem ser feitos
de tábuas de 5 mm ou 8 mm de espessura. Eixos das rodas - varas de madeira com diâmetro de 6 a 8
mm ou fio de aço com diâmetro de 4 a 6 mm. Os eixos são passados em furos pré-perfurados nas
"molas", e as rodas são montadas neles com cola.
Pintar ou não um carro é uma questão de gosto do modelista - um modelo cuidadosamente executado
em madeira lixada parece bastante impressionante mesmo sem revestimento.
Com base no modelo descrito, usando a cabine, o chassi e o chassi, você pode criar vários veículos
especiais montando vários tipos de carrocerias. Por exemplo, outra opção baseada no mesmo
caminhão é um veículo off-road. Distingue-se pelas rodas aumentadas em diâmetro e largura e um
eixo traseiro "único".
Se você tiver um torno, pode fazer imitações de pontes de carros. Um guincho é instalado no para-
choque dianteiro ampliado. A plataforma de carga pode ser coberta com um toldo de tecido em arcos
de arame ou pode ser feita uma van.
O conhecido SUV doméstico UAZ foi escolhido como protótipo do próximo modelo. É um pouco mais
difícil de fabricar, porque tem um interior. Para alguns elementos, são fornecidos desenhos
separados, nos quais as dimensões básicas são indicadas. É melhor transferir esses desenhos para
espaços em branco de madeira usando modelos de papelão.
Diagrama do dispositivo de moagem:
1 - motor elétrico; 2 - disco de moagem; 3 - base; 4 - ênfase; 5 - placa móvel; 6 - peça de trabalho; 7 - eixo de rotação da peça de
trabalho
Comece a trabalhar, como de costume, com a estrutura do carro. É uma prancha com dimensões de
175 × 56 mm e espessura de 8 mm. Ao longo das laterais compridas do quadro, as laterais da
carroceria são coladas, com recortes nas cavas das rodas. Entre eles estão colados uma tampa
traseira e um capô do motor, feito de um bloco de 56x55x28 mm. Além disso, a barra pode ser
recolhida a partir de várias placas, colando-as até obter a espessura desejada. Uma grade do
radiador é instalada na frente do capô. Nesta forma, o corpo deve ser tratado com lixa, arredondando
as bordas superiores das laterais. Separadamente, as guarnições laterais das laterais do corpo são
serradas e processadas. E só então eles são colados nos locais apropriados, caso contrário, será
difícil processar as peças recém-instaladas sem danificar as superfícies acabadas. Uma certa
dificuldade pode ser causada pela instalação de um painel de pára-brisa. Ele precisa ser cortado em
uma placa de 5 mm de espessura e, usando uma lima e peles, encaixar no capô e nas paredes
laterais do corpo. As “molas” são coladas na parte inferior do quadro e as rodas são montadas nos
eixos.
O carro pode ser deixado na versão aberta ou um toldo pode ser instalado na parte superior. Em
qualquer caso, o interior do corpo será visto. Portanto, é desejável montar assentos e um volante na
cabine. E duas barras atrás do banco traseiro fecharão os arcos das rodas por dentro da carroceria. O
toldo é feito de tábuas de 5 mm de espessura. Dois painéis superiores e um painel traseiro são
colados entre as duas paredes laterais. A largura do toldo deve corresponder à largura do corpo sem
placas laterais (72 mm). Para desmontar o toldo, é necessário introduzir dois ou três cravos sem
chapéu nas partes inferiores dos painéis do toldo e fazer os furos verticais correspondentes nos
painéis traseiro e laterais da carroçaria. O toque final para a fabricação do carro será a instalação do
para-choque dianteiro e da roda sobressalente.
O ônibus se encontra em nossa vida quase todos os dias. Esta é uma cidade normal, e um pequeno
subúrbio, e uma bela distância de longa distância. Com todas as suas qualidades positivas, os ônibus
modernos perdem para seus antecessores na elegância das formas externas. Se você tentar fazer um
ônibus moderno a partir de placas de contêiner, será um paralelepípedo colocado sobre
rodas. Portanto, como protótipo para o modelo de ônibus, um LAZ, que circulava recentemente em
nossas estradas, foi distinguido por um corpo aerodinâmico. Fazer isso a partir de placas planas não
é tão difícil quanto pode parecer à primeira vista.
Ao contrário dos modelos anteriores, começamos a trabalhar imediatamente a partir do corpo. Na fase
inicial, deve ser uma caixa retangular sem fundo com dimensões externas de 100 x 100 x 365 mm
(incluindo subsídios de processamento). As paredes da caixa são montadas e coladas a partir de
tábuas preparadas. Para diversificar a monotonia das laterais grandes do corpo, você pode usar
madeira de várias estruturas ou cores para suas partes superiores e inferiores, por exemplo, faia e
álamo. Como na frente, na área do para-brisa, o corpo tem uma superfície chanfrada, a espessura do
painel frontal deve ser aumentada para 16-20 mm colando tábuas adicionais do interior da
caixa. Agora você precisa preencher os quatro cantos triédricos internos da caixa com cubos de
madeira. Para os dois cantos traseiros - cubos com borda de 30 mm, para a frente - 15 mm. Os oito
cantos internos diedros restantes são preenchidos com lamelas de seção retangular ou triangular
(com ângulo reto) (mostradas em linhas pontilhadas no desenho). Tudo isso é necessário para que,
depois de arredondar os cantos externos, a caixa do corpo não tenha rachaduras e simplesmente não
se desfaça em elementos separados. Nesse caso, deve-se levar em consideração que as costuras
adesivas após a retificação ficarão do lado de fora. E, para não estragar a aparência do modelo, todas
as superfícies unidas devem ser cuidadosamente ajustadas umas às outras, atingindo uma espessura
mínima das costuras. Nesta fase, é aconselhável marcar e recortar os arcos das rodas e fazer furos
no painel frontal para a instalação dos faróis. Possíveis lascas e bordas rasgadas dos furos serão
removidas durante a retificação subsequente. Tudo isso é necessário para que, depois de arredondar
os cantos externos, a caixa do corpo não tenha rachaduras e simplesmente não se desfaça em
elementos separados. Nesse caso, deve-se levar em consideração que as costuras adesivas após a
retificação ficarão do lado de fora. E, para não estragar a aparência do modelo, todas as superfícies
unidas devem ser cuidadosamente ajustadas umas às outras, atingindo uma espessura mínima das
costuras. Nesta fase, é aconselhável marcar e recortar os arcos das rodas e fazer furos no painel
frontal para a instalação dos faróis. Possíveis lascas e bordas rasgadas dos furos serão removidas
durante a retificação subsequente. Tudo isso é necessário para que, depois de arredondar os cantos
externos, a caixa do corpo não tenha rachaduras e simplesmente não se desfaça em elementos
separados. Nesse caso, deve-se levar em consideração que as costuras adesivas após a retificação
ficarão do lado de fora. E, para não estragar a aparência do modelo, todas as superfícies unidas
devem ser cuidadosamente ajustadas umas às outras, atingindo uma espessura mínima das
costuras. Nesta fase, é aconselhável marcar e recortar os arcos das rodas e fazer furos no painel
frontal para a instalação dos faróis. Possíveis lascas e bordas rasgadas dos furos serão removidas
durante a retificação subsequente. para não prejudicar a aparência do modelo, todas as superfícies
unidas devem ser cuidadosamente ajustadas umas às outras, atingindo uma espessura mínima das
costuras. Nesta fase, é aconselhável marcar e recortar os arcos das rodas e fazer furos no painel
frontal para a instalação dos faróis. Possíveis lascas e bordas rasgadas dos furos serão removidas
durante a retificação subsequente. para não prejudicar a aparência do modelo, todas as superfícies
unidas devem ser cuidadosamente ajustadas umas às outras, atingindo uma espessura mínima das
costuras. Nesta fase, é aconselhável marcar e recortar os arcos das rodas e fazer furos no painel
frontal para a instalação dos faróis. Possíveis lascas e bordas rasgadas dos furos serão removidas
durante a retificação subsequente.
Agora a caixa pode ser processada grosseiramente com uma serra e plaina e lixada com lixa. Ao
mesmo tempo, deve-se levar em consideração que a camada de material a ser removida é
relativamente grande e, além disso, é bastante difícil obter manualmente os raios corretos de 135 mm
e 165 mm. Isso pode ser feito com um simples dispositivo caseiro.
 
 
Algumas etapas do processo de modelagem:
a)  retificar a peça de trabalho; b)  colagem de peças em uma estrutura; c)  modelo acabado
Primeiro você precisa fazer uma retificadora simples (será útil mais de uma vez no futuro) - este é um
motor elétrico com potência de 80 - 150 W com um disco plano com diâmetro de 120 - 180 mm
montado em um eixo feito de compensado de 8-12 mm de espessura, coberto com lixa. É fixado no
eixo com a ajuda de um flange para que a lateral do disco com pele colada não tenha elementos
salientes. Uma furadeira elétrica também pode ser usada como acionamento. A unidade deve ser
fixada em alguma base. Para isso, é conveniente usar sobras de painéis de partículas
laminadas. Além disso, dois batentes são fixados na base, que deve ser removível para que sua
posição em relação ao disco abrasivo possa ser ajustada. Pequenos grampos podem ser usados
como batentes. Os batentes limitam o movimento da placa na qual o corpo em bruto é fixado. A placa
desliza livremente na base, por isso é melhor usar aglomerado laminado. O movimento da placa é
limitado apenas pelos batentes instalados. O corpo do ônibus é fixado na placa com um parafuso, que
é o eixo de rotação, e proporciona o raio de processamento desejado. Para fazer isso, uma barra é
colada temporariamente dentro do gabinete.
Com um disco de desbaste rotativo, a placa, juntamente com o corpo, se move gradualmente em
direção ao círculo, enquanto o corpo deve ser girado em torno do eixo do parafuso, removendo
gradativamente o excesso de material. Quando a placa atinge as paradas - o processamento está
concluído. Neste caso, o raio de curvatura necessário é mantido automaticamente. A parte traseira do
case é processada da mesma maneira. Para processar a superfície inclinada do para-brisa, um
revestimento em forma de cunha é instalado sob a placa. Pequenos raios de canto podem ser feitos
sem fixar a carcaça com um parafuso. Após esse processamento, obtém-se uma carroceria de ônibus
quase acabada, exigindo apenas um lixamento manual mínimo.
Para o quadro, é selecionada uma placa adequada com uma espessura de 8 mm. A moldura é colada
um pouco rebaixada em relação à borda inferior do corpo. Para fazer isso, na parte interna das
paredes frontal e traseira do gabinete, são colados batentes feitos de restos de trilhos em locais
apropriados, para que a moldura fique sobre eles após a instalação. Agora resta consertar as
escotilhas de ventilação no teto, faróis, pontes com rodas. As pontes são feitas de blocos redondos ou
retangulares de seção, com furos longitudinais para eixos colados ao quadro. O para-choque dianteiro
e a entrada de ar na inclinação traseira da carroceria podem ser dobrados a partir de tábuas finas
cozidas no vapor ou cortados com um quebra-cabeça ao longo do contorno de um espaço em branco
da espessura desejada e colados nos locais apropriados.