CURSO DE FORMAÇÃO - INSPETOR DE EQUIPAMENTOS

FORNOS
 Apostila de Fornos de Processo
Elaboração: Raimundo Sampaio

Sumário
1 INTRODUÇÃO 4
2 CLASSIFICAÇÃO DOS FORNOS 5
2.1 CLASSIFICAÇÃO QUANTO AO SERVIÇO 5
2.1.1 Fornos Refervedores (pré-flash) 5
2.1.2 Fomos Atmosféricos 6
2.1.3 Fornos de Vácuo 6
2.1.4 Fomos de Reforma Catalítica 6
2.1.5 Reformadores / Pirolise 6
2.2 QUANTO AO ASPECTO CONSTRUTIVO 6
2.2.1 Horizontais 6
2.2.2 Verticais 7
3 PARTES CONSTITUINTES 8
3.1 SERPENTINA DE AQUECIMENTO 10
3.1.1 Seção de Radiação 10
3.1.2 Seção da convecção 13
3.2 FORNALHA 14
3.2.1 Estrutura 14
3.2.2 Refratários 15
3.2.3 Equipamentos auxiliares 16
4 RAZÕES PARA INSPEÇÃO 22
5 CAUSAS DE DETERIORAÇÃO 22
5.1 RELEMBRANDO 22
5.2 SERPENTINA 24
5.2.1 Tipos de processo 24
5.2.2 Características da carga: 25
5.2.3 Velocidade de fluxo no interior da serpentina 25
5.2.4 Pressão 25
5.2.5 Temperatura 25
5.2.6 Produtos de combustão 27
5.2.7 Deterioração mecânica 27
5.3 FORNALHA 27
5.4 CHAMINÉS E DUTOS 28
6 FREQUENCIA DE INSPEÇÃO E EPOCA PARA A INSPEÇÃO 29
6.1 GENERALIDADES 29
6.2 SEGURANÇA 29
7 ROTINA DE INSPEÇÃO EM FORNOS DE PROCESSO 30
7.1 OBJETIVO 30
7.2 DEFINIÇÕES 30
7.3 CONDIÇÕES GERAIS 31
7.3.1 Planejamento da Inspeção 31
7.3.2 Inspeção em Operação 32
7.3.3 Itens a Serem Inspecionados 32
7.3.4 Inspeção Interna em Parada 38
7.3.5 Ensaios 46
7.4 CONDIÇÕES ESPECÍFICAS 48
7.4.1 Serpentinas de Convecção48
7.4.2 PAF 48
7.4.3 Dutos Primário e Secundário 49
7.4.4 Chaminés 49
7.5 CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO 49
7.5.1 Serpentina 49
7.5.2 Suportes50
7.5.3 Queimadores 50

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7.5.4 Ramonadores 50
7.5.5 Termopares de Parede 50
7.5.6 Abafadores 50
7.5.7 Tubos de Vapor de Abafamento 50
8 ANEXOS 52
8.1 ANEXO – A – FIG IBP 52
8.2 ANEXO-B – DESCRIÇÃO IBP 53
8.3 ANEXO C- CRITÉRIO DE DEFORMAÇÃO 54
8.4 ANEXO-D – SUPORTES DE MOLA 55
8.5 ANEXO – E SLIDES API RP 581 56
9 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 59

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1 INTRODUÇÃO

Na grande maioria das unidades de refinação e petroquímica os fornos ocupam uma

posição de destaque. Os fornos representam aproximadamente 20% do investimento
total e 80% do consumo de energia das unidades. Os fornos são equipamentos que
requerem atenção especial da operação, acompanhamento, manutenção e inspeção,
pois, são neles que geralmente estão os limites operacionais das unidades, além de
serem críticos quando ao intervalo entre paradas e quanto à própria duração da
mesma. Os fornos também são responsáveis pelo maior número de ocorrências
graves em refinarias.
As principais normas utilizadas para fornos são:
API Std 560 – Aquecedores a fogo para serviços gerais em refinarias
Este padrão cobre os mínimos requisitos para desenho, materiais, fabricação,
inspeção, testes, preparação para carga e montagem de fornos, pré-aqeucedores de
ar, ventiladores e queimadores, para serviços gerais em refinarias.
API RP 573 – Inspeção em Caldeiras e Fornos
Esta prática recomendada cobre as inspeções praticadas para caldeiras e fornos de
processos utilizados nas refinarias de petróleo e plantas petroquímicas.
API Std 530 – Cálculo de espessura para tubos de fornos em refinarias de petróleo

O forno é um equipamento projetado para transferir ao fluido um fluxo de calor, de tal

forma que se forem mantidas constantes a vazão e a temperatura de entrada, também
será constante a temperatura de saída. É necessário gerar no forno uma quantidade
de calor que supra o processo e compense também as perdas. Esse calor é gerado
pela queima de uma quantidade suficiente de combustível através de maçaricos
instalados, normalmente, na base ou nas paredes laterais da câmara de combustão do
forno.
Os tubos são, geralmente, colocados próximos às paredes laterais e ao teto da
câmara de combustão, onde o calor é principalmente transferido por radiação, e
dispostos também em outra câmara chamada de “câmara ou zona de convecção”,
onde o calor é principalmente transferido por convecção.
O ar necessário à combustão pode ser admitido no forno pela depressão (pressão
negativa) reinante na câmara de combustão devido à remoção (tiragem) natural feita
pela chaminé, ou auxiliada por de ventiladores de tiragem forçada ou induzida.
As fornalhas consistem de uma serpentina (ou mais) de tubos que é colocada dentro
de uma caixa ou câmara onde há combustão, a fim de aquecer o produto, que passa
internamente nos tubos. A serpentina poderá ser um tubo contínuo, ou constituída de
uma série de tubos interligados entre si na sua extremidade por meio de cabeçotes,
curva de retorno ou coletores.
Os tubos poderão estar dispostos internamente na fornalha em forma helicoidal,
vertical ou horizontal. Em qualquer caso deverão estar convenientemente suportados,
em função da sua disposição, comprimento, diâmetro e condições operacionais.
A caixa onde há combustão, ou simplesmente fornalha, deverá ser adequada para
altas temperaturas, pois nelas haverá o desenvolvimento de calor proporcionado pela
queima do combustível. Assim sendo, as paredes das fornalha deverão ter alta
resistência ao calor, e normalmente são construídos em tijolos refratários contidos por
uma estrutura metálica.

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O calor desenvolvido na câmara de combustão é proveniente de maçaricos ou
queimadores, que poderão ser alimentado por óleo ou gás combustível e ou outro
combustível. A quantidade de calor fornecido pelos maçaricos e a vazão do produto
internamente nos tubos, são rigidamente controlados através de instrumentos tendo
em vistas as condições operacionais de pressão e temperatura. A câmara de
combustão está normalmente conectada à chaminé, por onde se faz a exaustão dos
gases. Essa conexão poderá ser feita através do próprio corpo do forno ou por meio
de dutos aéreos ou enterrados. Dependendo da finalidade as fornalhas são
constituídas das seções de convecção, radiação e chaminé. O critério de escolha é
função da temperatura na entrada da carga e de fatores econômicos. A seção de
radiação é a parte da fornalha onde se efetua a queima e na qual as superfícies dos
tubos estão expostas ao calor das chamas.
Nesta seção a maior parte do calor cedido aos tubos e a carga são por radiação.
A seção de convecção situa-se em região afastada dos maçaricos não recebendo o
calor de radiação das chamas. Os gases de combustão que passam da seção de
radiação para a de convecção, possuem temperatura elevada, sendo, portanto
capazes de ceder calor aos tubos desta seção, por convecção ou condução. Para
facilitar a transmissão de calor, os tubos da seção de convecção às vezes possuem
grande quantidade de pinos ou aletas soldados as superfície externas para aumentar
à superfície de troca de calor.

2 CLASSIFICAÇÃO DOS FORNOS

2.1 Classificação quanto ao serviço

Os fornos também são classificados de acordo com o serviço que executam. Cada tipo
de serviço exige do forno características próprias que influenciam no projeto do
mesmo.

2.1.1 Fornos Refervedores (pré-flash)

São fornos que operam com temperaturas de saída baixas (280ºC a 340ºC). É devido,
a baixa tendências de formação de coque.

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2.1.2 Fomos Atmosféricos
São fornos de grandes porte, que operam com temperaturas de saída baixas (350ºC a
370 0C). É devido à baixa tendência de formação de coque.

2.1.3 Fornos de Vácuo

São fornos que operam com temperaturas de saída elevadas (390ºC a 420ºC) e com
produtos de alta viscosidade. Devido a esta alta tendência ao coqueamento, possuem
injeção de vapores nos tubos.

2.1.4 Fomos de Reforma Catalítica

São fornos que operam com temperatura elevada de saída (500ºC a 530 0C) e critico
com relação à perda de carga. Tem problema de temperatura de parede elevada dos
tubos.

2.1.5 Reformadores / Pirólise

São fomos que operam com temperaturas de metal extremamente elevadas (800ºC a
900 0C) e que leva a projetos de fornos muito complexos, tanto do ponto de vista
térmico como mecânico.

2.2 Quanto ao aspecto construtivo

Há três tipos principais de fornalhas, classificadas segundo a posição dos tubos da
serpentina de aquecimento.

2.2.1 Horizontais
No tipo horizontal são considerados as fornalhas em que os tubos da serpentina para
o aquecimento da carga tanto da seção de radiação como da seção de convecção são
distribuídos horizontalmente com os queimadores instalados no piso. Possuem
convecção extensas na qual é absorvida grande parte da carga térmica. Requerem
grandes áreas de instalação, pois além da área efetivamente ocupada necessitam de
espaço para retirada dos tubos. São os tipos mais indicados para as grandes
capacidades e para produtos que necessitam limpeza interna do tubos. Devido a
grandes seções de convecção São capazes de altas eficiências mesmo sem sistema
de pré-aquecimento de ar. Para redução do investimento pode-se optar por soluções
nas quais se aquecem produtos diferentes numa mesma carcaça através da utilização
de paredes divisórias ou varias fornalhas compartilhando a mesma convecção e
chaminé. Há numerosos modelos de projetos de fornos desse tipo.

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2.2.2 Verticais
As fornalhas tipo vertical são aquelas em que os tubos da serpentina de aquecimento
tanto da seção de radiação como da seção de convenção são dispostos verticalmente
ao redor do círculo dos queimadores, havendo opção de serpentinas helicoidais para
pequenas vazões. A seção de convecção quando existente é de pequeno porte, sendo
que em alguns fornos o mesmo tubo passa pelas seções de convecção e radiação.
São os fornos mais baratos e que requerem menores áreas para instalação. São
indicados nos casos em que o produto circule apenas na radiação.

2.2.2.1 Tipo cilíndrico vertical sem seção de convecção

A carcaça metálica tem a forma cilíndrica e os tubos são posicionados na posição
vertical. Geralmente os tubos ficam alinhados junto à parede interna da carcaça
metálica enquanto os queimadores e maçaricos ficam no meio, na parte inferior do
piso. Devido a sua baixa eficiência eles são usados em serviços periódicos (forno de
partida). Portanto tem pouca aplicação.

2.2.2.2 Tubos verticais com queima de ambos os lados

Nesses fornos os tubos são dispostos verticalmente em ambos os lados. Nos casos
mais críticos os queimadores podem ser instalados nas paredes ao longo do
comprimento do tubo. Proporcionam excelente distribuição de calor circunferencial e
longitudinal, sendo os mais indicados quando se tem altas temperaturas do produto.

2.2.2.3 Misto
O tipo misto é aquele em que os tubos da serpentina de aquecimento da seção de
radiação são verticais e da seção de convenção são horizontais.
As serpentinas de aquecimento da seção de convecção, nem sempre são utilizadas
para aquecimento de hidrocarbonetos, muitas vezes são utilizadas como gerador de
vapor, economizando energia para a unidade.

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3 PARTES CONSTITUINTES

1- Boca de Visita 7- Seção de 13- Caixa de ligação 19- Suporte do tubo

Convecção
2- Teto (abóbada) 14- Seção de Radiação 20- Base de apoio
8- Corbel
3- Caixa de 15- Shilde section 21- Chaminé
Fumaça 9- Crossover
16- Janela de Inspeção 22- Plataforma
4- Parede da 10- Tubos
17- Suporte do Tubo
fornalha
11- Aletas do tubo
18- Revestimento
5- Queimador
12- Curva de refratário
6- Invólucro retorno
(Chaparia)

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Os fornos se compõem basicamente em três partes, a saber:
Serpentina de aquecimento, Fornalha, Chaminé.

3.1 Serpentina de Aquecimento

A função da serpentina é transportar os hidrocarbonetos, ou misturas de gases a
serem aquecidos, e constitui-se de vários tubos interligados entre si por meio de
conexões das mais variadas. Essas conexões são de diversas formas, e são
conhecidas comumente como cabeçote. Nos fornos que operam com altas
temperaturas as conexões são do tipo curvas soldadas.
Os cabeçotes poderão ser do tipo mandrilado ou soldado, havendo outros tipos de
menor uso, com as extremidades flangeadas e parafusadas.
Dependendo da finalidade do forno, a serpentina poderá ser classificada segundo a
transmissão de calor em duas partes:
- Radiação
- Convecção

3.1.1 Seção de Radiação

É a parte da serpentina onde a superfície dos tubos está exposta ao calor radiante das
chamas. Nesta seção a maior parte do calor é cedido aos tubos e a carga, por
radiação.

3.1.1.1 Tubos
Os tubos da seção de radiação são sempre lisos, pois a utilização de tubos aletados
em uma seção onde as taxas de calor são muito elevadas provocaria a formação de
pontos quentes nos tubos e acarretariam a falha prematura do material. Porém,
existem casos onde se prevê a utilização de tubos cuja superfície externa admite um
acabamento rugoso (HK-40; HP-40) dentro de determinados limites. O diâmetro varia
de 2” a 8”, sendo 4” o diâmetro nominal que geralmente leva a configuração mais
econômica. O comprimento usual é de 40 a 50ft para os formos com tubos horizontais
de 20 a 30ft para os tubos verticais.

Os códigos (ASTM, API) de especificação de materiais, tais como o ASTM, prevêem

para os tubos dos fornos duas classes: “TUBING” e ‘PIPING”.
Os “TUBING“ podem ser encomendados com qualquer espessura e a sua
especificação prevê baixa dureza, a fim de permitir o madrilhamento (tubos para troca
de calor, normalmente utilizado para permutadores de calor), enquanto, os “PIPING“
são especificados e padronizados (ASTM) e somente permite a soldagem
(normalmente utilizados para transporte de fluidos, ou seja, tubulações industriais).

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