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Recursos, Conservação e Reciclagem 174 (2021) 105831

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Recursos, Conservação e Reciclagem

página inicial da revista: www.elsevier.com/locate/resconrec

Artigo completo

Reciclagem de resíduos de vidro em argamassas de cimento: propriedades mecânicas

sob carga de alta temperatura

Shuqing Yang, Jian-Xin Lu *, Chi Sun Poon *

Departamento de Engenharia Civil e Ambiental, Universidade Politécnica de Hong Kong, Hung Hom, Kowloon, Hong Kong

INFORMAÇÕES DO ARTIGO ABSTRATO

Palavras-chave: O descarte de grande quantidade de resíduos de vidro em aterros sanitários representa cada vez mais um problema ambiental em Hong
Resíduos de vidro
Kong. Este estudo teve como foco a reciclagem de resíduos de vidro e pó de vidro em produtos de argamassa de cimento. Foram avaliadas
Argamassa de cimento
as evoluções físicas e químicas de pastas de cimento preparadas com pó de vidro e cinzas volantes submetidas a temperaturas e
Pó de vidro
carregamentos elevados. A resistência residual das pastas de cimento foi determinada após o resfriamento e a microestrutura foi analisada
Carregamento de alta temperatura
Teste quente
a partir de vistas de mineralogia e morfologia. A melhora da resistência à compressão residual foi perceptível após a exposição a 800ÿC
graças à incorporação do poder do vidro nas pastas de cimento. Os resultados mostraram que uma nova fase cristalina, devitrita
(Na2Ca3Si6O16), foi formada a partir da sílica amorfa amolecida do pó de vidro, o que pode contribuir para melhorar a resistência à
compressão residual. Isso também foi confirmado pela observação de que os poros e microfissuras das pastas de cimento foram preenchidos
após exposição a 800ÿC . Por meio do efeito positivo do poder do vidro na melhoria da resistência a altas temperaturas de materiais à base
de cimento, foram projetadas argamassas de cimento de mistura seca com o pó de vidro como substituto do cimento e o caco de vidro
como substituto dos agregados naturais para testar a resistência à compressão a 800ÿC ("teste a quente"). A utilização do pó de vidro e dos
agregados de vidro em argamassas podem melhorar a resistência a altas temperaturas. No entanto, o uso excessivo de materiais de vidro
amolece as argamassas, que não suportam cargas de alta temperatura. O conteúdo do pó de vidro e os agregados de vidro devem ser
cuidadosamente controlados para equilibrar os dois efeitos opostos.

1. Introdução pó de vidro na resistência de argamassas de cimento/concreto foram investigados em

Hong Kong é confrontada com a necessidade de gerenciar mais de 100.000
toneladas/ano de recipientes de vidro para resíduos pós-consumo.
Devido ao baixo valor e aos altos custos de coleta, a taxa de reciclagem de resíduos de
vidro é baixa (Lu e Poon, 2019). O problema da gestão de resíduos de vidro também
ocorre em outros municípios da Austrália, Estados Unidos e Europa (de Castro e de
Brito, 2013; Maraghechi et al., 2012; Rajabipour et al., 2010; Shayan, 2002). A aplicação
de resíduos de vidro em produtos de concreto é uma forma alternativa de reduzir a
pegada de carbono e reduzir a carga de descarte de resíduos em aterros sanitários.
O caco de vidro triturado pode ser usado como agregado em argamassas e produtos
de concreto (Bostanci et al., 2016; Cota et al., 2015; Du e Tan, 2014; Li et al., 2019; Lu
et al., 2020; Park et al., 2004), enquanto o pó de vidro moído pode ser usado como
material cimentício complementar para substituir parcialmente o cimento (Du e Tan,
2017; Khan et al., 2020; Lu et al., 2021; Nunes et al., 2013; Park e Lee, 2004; Taha e
Nounu, 2008; Thomas, 2011). A influência de diferentes tamanhos de partículas de
estudos anteriores (Corinaldesi et al., 2005; Lu et al., 2017a; Shao et al., 2000). A
resistência das argamassas de cimento aumentou com a diminuição do tamanho das
partículas do pó de vidro devido à maior atividade pozolânica das partículas de vidro
mais finas (Lu et al., 2017a). O pó de vidro dissolveria a sílica na matriz de cimento, e a
alta temperatura de cura foi indicada para melhorar a reação pozolânica do pó de vidro,
especialmente na idade precoce (Mirzahosseini e Riding, 2014).
Em aplicações práticas, o uso do método de mistura seca para preparar produtos
de concreto é uma maneira promissora de incorporar agregados de vidro, pois pode
mitigar a potencial reação alcalino-sílica (ASR) incorrida pela sílica amorfa no vidro (Lam
et al., 2007; Lee et al., 2011; Yang et al., 2018). Além disso, a estrutura porosa dos
produtos de mistura seca pode aliviar o acúmulo de pressão de vapor durante a
exposição à temperatura elevada (Yang et al., 2019; Yang et al., 2020b).
Estudos anteriores (Guo et al., 2015; Ling et al., 2012; Lu et al., 2019c; Yu et al.,
2016) ilustraram que, quando testados após a exposição a alta temperatura ("teste a
frio"), usando agregados de vidro em concreto

* Autores correspondentes.
Endereços de e-mail: jxinlu@polyu.edu.hk (J.-X. Lu), cecspoon@polyu.edu.hk (CS Poon).

https://doi.org/10.1016/j.resconrec.2021.105831 Recebido em
21 de janeiro de 2021; Recebido em formulário revisado em 16 de julho de 2021; Aceito em 27 de julho de 2021
Disponível online em 8 de agosto de 2021
0921-3449/© 2021 Elsevier BV Todos os direitos reservados.
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S. Yang et ai. Recursos, Conservação e Reciclagem 174 (2021) 105831

Tabela
1 Resumo da comparação entre os estudos anteriores e este estudo.
Materiais Condição Estudar Temperatura Descobertas
de teste Porcentagem de vidro

Agregado de vidro Teste a frio (Flores-Al´es et al., 2020) 800ÿC 10~50% Melhor resistência a altas temperaturas da argamassa
(Guo et al., 2015) 300, 600, 800ÿC 25~100% Resistência melhorada a altas temperaturas da argamassa auto-adensável
(Ling et al., 2012) 300, 500, 600, 800ÿC 25~100% Nenhuma diferença significativa com referência

(Ling e Poon, 2014) 300, 500, 600, 25~100% Maior resistência residual do concreto a 800ÿC
800ÿC
(Lu et al., 2019c) 800ÿC 100% Melhor resistência a altas temperaturas dos blocos
(Lu et al., 2020) 800ÿC 25~100% Reduzida resistência a altas temperaturas da argamassa
(Terro, 2006) 150, 300, 500, 10~100% Maior resistência residual do concreto com 10% de agregado de vidro
700ÿC 300, 500,
(Yan et al., 2018) 800ÿC 800ÿC 70% Maior resistência residual dos blocos a 800ÿC
(Yang et al., 2020a; Yang et al., 5~100% Maior resistência residual da argamassa
2019; Yang et al., 2020b)

(Guo et al., 2021) 600 e 800ÿC 100% Aumento da resistência residual e módulos da argamassa
(Zhang et al., 2020) 800ÿC 100% Melhoria significativa da resistência da argamassa de cimento alcalino ativado (>200%)

Teste quente (Guo et al., 2021) 600 e 800ÿC 100% Amolecimento excessivo da
(Yu et al., 2016) 800ÿC 8,5% argamassa Melhor resistência ao fogo do
(Yang et al., 2020b) 800ÿC ÿ15% concreto Aumento da resistência residual da
ÿ25% argamassa Incapaz de suportar altas temperaturas O
Pó de vidro Teste a frio (Wang e Hou, 2011) 105, 580, 800ÿC 20% uso de pó de vidro fino (6000 cm2 /g) aumentou a resistência residual da argamassa a
105, 580, 800ÿC em 15%, 21% , 3,6%, respectivamente, em diferentes relações a /b .

(Lu et al., 2017b) 300, 600, 800ÿC 20% Maior resistência residual da argamassa Maior
(Lu et al., 2017c) 800ÿC 300, 600, 20% resistência residual da argamassa em mais de 100% Maior resistência
(Li et al., 2019) 900ÿC 200, 400, 30% residual da pasta a 300ÿC e 600ÿC Melhor resistência ao fogo do concreto
(Durgun e Sevinç, 2019) 600, 800, 1000ÿC 10~30% com 10% de pó de vidro abaixo de 600ÿC, redução da resistência ao fogo do concreto
com vidro pó acima de 800ÿC Melhor resistência ao fogo da pasta de geopolímero
Melhor resistência ao fogo da argamassa a 500ÿC Melhor resistência ao fogo da
(Jiang et al., 2020) 800, 1000, 1200ÿC 10~30% 5%, 20% argamassa de cimento alcalino ativado
Teste quente (Pan et al., 2017) 500 e 800ÿC 30%*
Agregado de vidro Teste a frio (Lu e Poon, 2018) 800ÿC 25~100%#
e pó 30%* 5~45%#
Teste quente Este estudo 800ÿC O uso de pó de vidro sozinho melhora a resistência ao fogo da pasta de cimento, uso
excessivo de materiais de vidro argamassa amolecida em carga de alta temperatura

#
Nota: A percentagem de vidro significa o teor de agregado de vidro no agregado total ou teor de pó de vidro no aglutinante (em massa). * significa conteúdo de pó de vidro,
representa conteúdo de agregado de vidro.

produtos foi eficaz para melhorar a resistência a altas temperaturas do concreto.
Para testes realizados durante a exposição a alta temperatura ("teste a quente"),
(Yu et al., 2016) descobriram que com o uso de 17,5% de resíduos de vidro como
agregados graúdos, as propriedades mecânicas do concreto foram melhoradas. No
entanto, nossos estudos anteriores descobriram que quando as amostras de
concreto foram carregadas a 600ÿC, o uso excessivo de agregados de vidro levaria
ao amolecimento do concreto porque o vidro parcialmente derretido não poderia
sustentar o carregamento (Yang et al., 2020b). Apenas uma substituição de 15%
dos agregados naturais pelos agregados de vidro poderia ser usada para otimizar
a melhoria da resistência a altas temperaturas pelos agregados de vidro (Yang et
al., 2020b). No entanto, quando o concreto foi testado a frio, o teor de agregados
de vidro não influenciou o desempenho do concreto após a exposição à temperatura
inferior a 600ÿC, mas notou-se um aumento notável na resistência à compressão
residual nas temperaturas de 600ÿ C e 800ÿC (Yang et al., 2020a). Isso ocorre
porque o amolecimento do vidro em torno de 600ÿC levou a uma melhor ligação
entre os agregados de vidro e a pasta de cimento após o resfriamento. Assim, como
equilibrar os dois efeitos opostos deve ser considerado nas proporções da mistura
com o uso do vidro.
Os efeitos da incorporação de pó de vidro como substituto do cimento no
desempenho de produtos de concreto em altas temperaturas permanecem incertos,
especialmente sob a condição de carga de alta temperatura. Os efeitos positivos
de algumas outras pozolanas, como cinzas volantes pulverizadas (PFA) e escória
granulada de alto-forno (GGBS) no desempenho de produtos de concreto em altas
temperaturas, foram relatados (Aydÿn e Baradan, 2007; Donatello et al., 2014;
Poon et al., 2003; Poon et al., 2004). Por exemplo, o concreto preparado com
20%~30% PFA teve maior
retenção da resistência à compressão do que o concreto de referência após
exposição a 400ÿC a 800ÿC (Poon et al., 2003; Xu et al., 2003). Nossos estudos
anteriores também indicaram que o uso de pó de vidro nos sistemas de cimento
Portland e cimento alcalino ativado poderia melhorar a resistência da matriz a altas
temperaturas (Lu e Poon, 2018; Lu et al., 2017c). (Wang e Hou, 2011) também
indicaram que a substituição de 10% de cimento por pó de vidro poderia atingir 63
MPa em 91 dias e a inclusão de 20% de pó de vidro fino tendeu a aumentar a
resistência à compressão da argamassa de cimento após experimentar temperaturas
elevadas de 105 ÿC e 580ÿC. Por exemplo, na relação a /b de 0,59, a resistência à
compressão residual da argamassa preparada com pó de vidro fino (6000 cm2 /g)
foi 21% maior do que a argamassa controle a 580ÿC. Quando a argamassa de
cimento foi submetida a 800ÿC, a resistência residual foi aumentada em 3,6% em
relação ao grupo controle na relação a /b de 0,47.
No entanto, o estudo de (Wang e Hou, 2011) não investigou as propriedades da
argamassa de cimento incorporando pó de vidro e agregados de vidro após
temperaturas elevadas, especialmente sob condições de carga de alta temperatura.
Portanto, faltam informações sobre a resistência à compressão de materiais à base
de cimento contendo um grande volume de material de vidro exposto a cargas de
alta temperatura. O objetivo deste estudo foi avaliar sistemicamente a resistência
ao fogo de produtos de concreto com a utilização de pó de vidro em substituição
ao cimento e cacos de vidro em substituição ao agregado natural.
2. Significado
É necessário aumentar a percentagem global de resíduos de vidro na

2
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Tabela
2 Composições químicas do cimento, PFA e vidro (%).
Materiais Na2O MgO Al2O3 SiO2 P2O5 SO3 Fe2O3 K2O CaO TiO2 LOI

OPC 0,17 1,38 4,79 18,99 0,08 4,52 3.10 0,79 65,72 0,28 2,45
PFA 6.03 1,16 25.02 36.01 0,34 3,04 8,53 1,07 16,51 1,67 3,57
Vidro 16,52 1,46 1,18 73,82 - 0,08 0,25 0,29 5,51 0,03 0,30

o vidro em produtos à base de cimento pode não apenas conservar os recursos

naturais, mas também facilitar o desenvolvimento de uma indústria de construção
sustentável. No entanto, o desempenho de materiais à base de cimento incorporando
cacos de vidro e pó sob carga de alta temperatura é desconhecido.

Um resumo de pesquisas anteriores e diferenças com este estudo são

apresentados na Tabela 1, que inclui alguns estudos mais recentes sobre testes de
alta temperatura de amostras que incorporam materiais de vidro. Como mostrado, a
maioria dos trabalhos se concentrou na determinação da resistência ao fogo de
agregados de vidro contendo amostras após exposição a alta temperatura (teste a frio).
Em particular, a maioria deles concluiu um efeito benéfico do uso de agregados de
vidro em argamassa/concreto após experimentar altas temperaturas. Até 100% de
agregados de vidro podem ser usados para melhorar a resistência ao fogo da
argamassa/concreto. Especialmente, na presença de 100% de agregados de vidro,
obteve-se uma melhora significativa da resistência (>200%) na argamassa de cimento
alcalino ativado quando submetida a 800ÿC (Zhang et al., 2020).
Da mesma forma, quando 20% de pó de vidro fino foi incorporado na argamassa de
cimento, as resistências residuais à flexão e compressão a 800ÿC foram mais de
100% maiores do que a argamassa controle (Lu et al., 2017c). Para o concreto, (Wang
e Hou, 2011) utilizaram diferentes tamanhos de partículas de pó de vidro para
melhorar a resistência ao fogo, os resultados indicaram que o pó de vidro com finuras
mais finas (6000 cm2 /g) foi mais eficaz em aumentar a resistência à compressão
residual do concreto (21% maior em relação ao concreto de referência a 580ÿC). (Lu
e Poon, 2018) combinaram o pó de vidro e os agregados de vidro na argamassa de
cimento alcalino ativado e descobriram que a combinação de diferentes tamanhos de
materiais de vidro poderia aumentar o índice de resistência residual de cerca de 50%
para acima de 70% sob teste a frio após 800ÿC. No geral, os estudos anteriores
focaram principalmente no uso de agregados de vidro ou pó de vidro sozinho nos
materiais à base de cimento em condição de teste a frio, poucas investigações foram
dedicadas ao desempenho em alta temperatura de amostras à base de vidro com pó
de vidro e agregados juntos em um estado quente (teste a quente). Assim, este
estudo tem como objetivo avaliar a influência da alta temperatura nas propriedades
mecânicas de argamassas contendo pó de vidro e agregados de vidro quando
submetidas a carregamentos durante a exposição a altas temperaturas (ensaio a
quente). Como se sabe, o material de vidro será fundido em alta temperatura, portanto,
as propriedades mecânicas dos produtos cimentícios à base de vidro devem ser
avaliadas sob condições de carga de alta temperatura. Isto é muito importante para o
caso de situação de incêndio se os materiais de vidro forem utilizados em estruturas
de construção com carregamento.

3. Material e método de teste

Fig. 1. Distribuições granulométricas de agregados (a) e materiais cimentícios
(b), e perda de massa do pó de vidro (c).
produtos de concreto usando pó de vidro e agregados de vidro na proporção da
mistura para que a reciclagem de resíduos de vidro possa ser maximizada.
Atualmente, o escoamento de resíduos de vidro reciclado é limitado na produção de
produtos de concreto não estruturais (por exemplo, blocos de pavimentação). Como
indicado por estudos anteriores, o uso de resíduos de vidro em concreto de cimento
pode melhorar a propriedade de isolamento térmico (Lu et al., 2019a; Lu et al., 2019c),
portanto, a reciclagem de resíduos de vidro em estruturas de edifícios é promissora
para economia de energia . Os resultados da avaliação do ciclo de vida também
indicaram que o uso de pó de vidro como substituto do cimento pode reduzir as
emissões de CO2 e o consumo de energia (Pan et al., 2017). Portanto, o aproveitamento de resíduos
3.1. Material
Os materiais cimentícios nas misturas foram cimento Portland Ordinário ASTM
Tipo I (OPC) (Green Island Cement, Hong Kong), ASTM C618 Classe F PFA e pó de
vidro (GP). As composições químicas de OPC, PFA e pó de vidro são mostradas na
Tabela 2, respectivamente.
O caco de vidro de cor mista derivado de garrafas de refugo foi obtido de um reciclador
de vidro local. O tipo de vidro residual era vidro de sílica soda-cal. O caco de vidro foi
lavado para remoção de impurezas antes do uso. Dois tipos de pó de vidro com
diferentes distribuições granulométricas foram preparados como material cimentício à
base de vidro. O pó de vidro fino (GPI) e o pó de vidro grosso (GPII) foram obtidos
por moagem do caco de vidro colorido misturado em um moinho de bolas de
laboratório por 3 horas e 1 hora, respectivamente.

3
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Tabela 3
Resultados TCLP de pó de vidro e agregados de vidro (mg/L).

Materiais Ca N/D Si Zn Al K Fe Como Cr Ni Se Cu

GPI 198,5 473,0 114,5 38,1 3.3 16,9 40,2 1,6 0,3 0,3 0,4 0,5
GA 16,6 352,5 90,2 24,3 2.2 4,8 0,8 1,6 0,3 0,2 0,4 0,04

3.2. Misturar proporções e preparação da amostra

Tabela 4
Série-I Proporções de mistura de pastas de cimento.
Três séries de pastas e argamassas de cimento foram preparadas para
Misturar % do GPI % de GPII % de PFA % (cimento + C/ investigar o efeito de diferentes teores de pó de vidro e agregados de vidro na
substituído substituído substituído pozolana) B
resistência à compressão de argamassas após exposição a temperaturas elevadas.
por cimento por cimento por cimento
Na Série-I, conforme mostrado na Tabela 4, foram preparadas pastas de cimento
PC - - - 100 0,45
com uma proporção de água para aglutinante (W/B) de 0,45. PFA ou dois tipos de
10GICP 10 - - 100 0,45
- - pó de vidro (GPI e GPII) foram utilizados para substituir o cimento nos níveis de 10%,
20GICP 20 100 0,45
30GICP 30 - - 100 0,45 20% e 30%. A pasta de cimento controle preparada com OPC puro também foi
10GIICP - 10 - 100 0,45 preparada para comparação. O objetivo desta série foi determinar as alterações
20GIICP - 20 - 100 0,45 microestruturais da pasta de cimento após ser submetida à alta temperatura sem a
30GIICP - 30 - 100 0,45
- -
interferência de agregados.
10 PCP 10 100 0,45
20 PCP - - 20 100 0,45
Na Série-II, conforme mostrado na Tabela 5, as misturas de argamassa foram
30 PCP - - 30 100 0,45 preparadas usando pó de vidro fino (GPI) para substituir 30% de OPC em peso. Para
desmoldar imediatamente após a concretagem (para simular a produção industrial
de produtos pré-moldados de concreto), as misturas frescas de misturas devem ter
As atividades pozolânicas de Chapelle de materiais pozolânicos usados foram
uma trabalhabilidade muito baixa (zero-slump). Portanto, a relação A/B das misturas
avaliadas de acordo com referências (Ali et al., 2019; Snellings e Scriv ener, 2016).
foi reduzida para 0,23~0,25 (mistura seca) e a compactação das misturas foi realizada
As atividades pozolânicas de Chapelle (consumo de hidróxido de cálcio por grama
usando uma máquina de compressão em vez da mesa vibratória convencional. Com
de material) de PFA, GPI e GPII foram 310 mg/g, 377 mg/g, 273 mg/g,
base em nossa pesquisa anterior para alcançar a resistência ideal, a proporção
respectivamente. Areia natural de rebordo (RS) e agregados de vidro (GA) foram
agregado para cimento (A/C) das misturas foi fixada em 2,25 (Lam et al., 2007; Lee
empregados como agregados miúdos nas argamassas. As distribuições
et al., 2013). A mistura de controle nesta série foi preparada usando 100% de areia
granulométricas dos agregados e dos materiais cimentícios neste estudo são
de rio como agregados. Os agregados de vidro foram utilizados para substituir a areia
mostradas na Fig. 1. Os tamanhos médios de partículas do OPC, PFA, GPI e GPII
do rio na proporção de 5%, 15%, 25% e 45%, receptivamente.
foram 25,4 ÿm, 40,4 ÿm, 30,5 ÿm, 114,7 ÿm, respectivamente. A Fig. 1c também
mostra a mudança de massa do pó de vidro por análise termogravimétrica (TG). A
Na Série-III, conforme mostrado na Tabela 6, todas as misturas foram preparadas
pequena perda de massa significa pouca volatilização do vidro sob altas temperaturas.
com agregados de vidro em um nível de substituição de areia de rio de 15% em
A Tabela 3 lista os resultados do teste do Procedimento de Lixiviação Característica
peso. As razões A/C e W/B das misturas foram mantidas constantes em 2,25 e 0,24,
de Toxicidade (TCLP) de GPI e GA de acordo com o Método 1311 da EPA dos EUA
respectivamente. O GPI foi utilizado para substituir o OPC nas alíquotas de 10%,
(EPA, 1992). O vidro foi extraído em uma solução acética glacial 0,1 M (pH de 20% e 30%.
4,93±0,05) com uma razão líquido/sólido de 20 L/kg em recipientes, seguido de
O método de preparo de amostra da argamassa de mistura seca simulou o
rotação a 30 rpm por 18 horas. A concentração de metais no líquido extraído foi
processo de fabricação de blocos de concreto na indústria. As misturas foram
medida por um espectrômetro de massa de plasma acoplado indutivamente (Perkin
comprimidas a uma pressão de 30 N/mm2 com um equipamento de carregamento
Elmer Optima 3300DV). Como mostrado, os elementos mais lixiviantes do vidro
de laboratório. O método de fundição de mistura seca comumente usado foi
foram Na, Ca e Si, enquanto as concentrações tóxicas de lixiviação dos materiais
apresentado detalhadamente em nossos estudos anteriores (Lu et al., 2019b; Yang
vítreos foram muito menores, o que significa um resíduo sólido não perigoso e que
et al., 2018). Todas as amostras foram curadas na água por 28 dias a 25 ÿC antes
pode ser utilizado na produção de concreto.
dos testes de temperatura elevada.

Tabela 5
Série-II Proporções de mistura de argamassas com diferentes porcentagens de agregados de vidro.

Misturar % de GPI substituído por cimento % de GA substituído por RS %(Cimento+pozolana) A/B W/B

30GPI-0GA 30 0 100 2,25 0,25

30GPI-5GA 30 5 100 2,25 0,25
30GPI-15GA 30 15 100 2,25 0,24
30GPI-25GA 30 25 100 2,25 0,24
30GPI-45GA 30 45 100 2,25 0,23

Tabela 6
Série-III Proporções de mistura de argamassas com diferentes porcentagens de pó de vidro.

Misturar % de GPI substituído por cimento % de GA substituído por RS %(Cimento+pozolana) A/B W/B

0GPI-15GA 15 100 2,25 0,24

10GPI-15GA 0 10 15 100 2,25 0,24
20GPI-15GA 20 15 100 2,25 0,24
30GPI-15GA 30 15 100 2,25 0,24

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S. Yang et ai.
Fig. 2. Resistência à compressão das pastas de cimento aos 28 dias (25ÿC de cura com água) e resistência residual das pastas de cimento após "teste a frio".
3.3. Métodos de teste
3.3.1. "Teste frio" e "teste quente"
A fim de investigar as propriedades mecânicas e químicas de pastas de cimento com o
uso de materiais pozolânicos após resfriamento à temperatura ambiente a partir de exposições
a temperaturas elevadas ("teste a frio"), pastas de cimento cilíndricas com ÿ75D × 150H mm
foram preparadas para o "teste a frio" teste". Foi utilizada uma taxa de aquecimento de 5ÿC/
min. Quando a temperatura das amostras atingiu a temperatura alvo de 500ÿC ou 800ÿC, a
temperatura alvo foi mantida por 3 horas. Após o resfriamento natural no forno, as amostras
foram retiradas para o teste de resistência à compressão de acordo com ASTM C109. Outra
finalidade das pastas de cimento submetidas ao “teste a frio” foi determinar os ensaios de
microestrutura sem a interferência de agregados.
As amostras de argamassa foram testadas pelo "teste a quente". A taxa de aquecimento
5
Recursos, Conservação e Reciclagem 174 (2021) 105831
e o tempo de manutenção da temperatura na temperatura máxima do “hot test” foi semelhante
ao do “cold test”. No entanto, no "teste a quente", o teste de resistência à compressão foi
realizado enquanto a amostra foi mantida na temperatura alvo até a falha. Durante o
carregamento, o deslocamento médio foi registrado por um transdutor diferencial linear
variável (LVDT). A Fig. A.1 mostra a configuração do "teste a quente" (consulte o Apêndice
A). As curvas de tensão-deformação das amostras correspondentes também foram medidas
à temperatura ambiente para comparação.
3.3.2. Teste de XRD
As amostras de pasta de cimento fraturada foram embebidas por 7 dias em etanol para
interromper a hidratação removendo a água livre. Antes dos testes de DRX, as amostras
foram secas em dessecador a vácuo por 7 dias. As fases cristalinas das amostras foram
examinadas por um difratômetro de raios X (Rigaku SmartLab, Japão) com radiação CuKÿ e
a configuração
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S. Yang et ai.
Fig. 3. Padrões de DRX de pasta de cimento (a, b e c) e vidro (d). Rótulos de
pico: A alita (Ca3SiO5), B-belita (Ca2SiO4), C-calcita (CaCO3), P-portlandita
(Ca(OH)2), S-Devitrita (Na2Ca3Si6O16), Ak-akermanita (Ca2Mg(Si2O7)) , G-
gehlenita (Ca2Al(AlSiO7)).
foi de 20 mA e 40 kV. Foi aplicado um ângulo de 2ÿ variando entre 5ÿ a 75ÿ com uma
velocidade de varredura de 5ÿ/min intervalos. Os dados de difração de raios X em pó
(XRD) foram analisados pelo software Highscore plus com um banco de dados ICDD
PDF 2010 (International Center for Diffraction Data, Powder Diffraction File).
3.3.3. Teste SEM-BSE
As seções transversais das pastas de cimento foram cortadas por um diamante de baixa velocidade
6
Recursos, Conservação e Reciclagem 174 (2021) 105831
viu e colocou em etanol por 7 dias. Após secagem no dessecador, as amostras foram
impregnadas pela resina epóxi de baixa viscosidade (EpoThin™ 2) sob vácuo. As
amostras endurecidas foram preliminarmente aterradas pelos papéis SiC variando
de 320 grits a 2400 grits. O polimento final foi realizado com fluido diamantado à
base de óleo. Antes do teste, as amostras foram pulverizadas com um revestimento
de carbono condutor. A microestrutura das amostras foi observada por microscopia
eletrônica de varredura no modo Backscattered Electron (SEM-BSE) (microscópio
TESCAN VEGA3) e o ajuste de uma baixa tensão de aceleração de 20 kV. A
composição elementar foi medida por raios X de dispersão de energia (EDX) com o
SEM.
4. Teste a frio
4.1. Influência do pó de vidro e cinzas volantes nas propriedades mecânicas após
"teste a frio"
A Fig. 2 indica a resistência à compressão das pastas de cimento preparadas
com diferentes teores de PFA e pó de vidro. A resistência à compressão das pastas
de cimento diminuiu obviamente quando 10% de PFA ou 10% de pó de vidro foram
usados para substituir o OPC. Mas um aumento adicional nos níveis de substituição
mostrou apenas uma ligeira diminuição na resistência à compressão. A resistência à
compressão semelhante das pastas de cimento preparadas com PFA e pó de vidro
fino indicou atividades pozolânicas semelhantes (como mencionado na Seção 3.1).
Comparado com o pó de vidro fino, a menor resistência à compressão da pasta de
cimento preparada com o pó de vidro grosso apresentou menor atividade pozolânica
deste último.
A Fig. 2 também mostra a resistência à compressão residual e as relações de
resistência residual/inicial das pastas de cimento preparadas com diferentes teores
de PFA e pó de vidro após resfriamento a partir de 500ÿC de exposição ao calor.
Após exposição a 500ÿC , a pasta de cimento pura reteve 70% de sua resistência
inicial à compressão. Quando o teor de PFA ou pó de vidro aumentou, a relação
resistência residual/inicial da pasta de cimento aumentou. Com 30% de pó de vidro
fino, a retenção da resistência residual da pasta de cimento foi de até 90%. Quando
a pasta de cimento foi aquecida abaixo de 500ÿC, acredita-se que a perda de
resistência seja atribuída à desidratação do hidróxido de cálcio e à ligeira expansão
durante o período de resfriamento (Aydin e Baradan, 2007; Donatello et al., 2014). A
menor redução de resistência das pastas preparadas com pó de vidro e PFA foi
associada ao seu baixo teor de hidróxido de cálcio devido ao efeito pozolânico. A
retenção da resistência à compressão do pó de vidro fino foi mais pronunciada do
que a do pó de vidro grosso porque a atividade pozolânica aumentou com a finura
do pó de vidro (Idir et al., 2011; Lu et al., 2017a).
Quando as pastas de cimento foram submetidas a 800ÿC, as perdas de
resistência foram muito mais graves do que a 500ÿC. No entanto, o uso de pó de
vidro e PFA tendeu a melhorar a resistência à compressão residual das pastas de
cimento. A pasta de cimento preparada com o pó de vidro fino apresentou a maior
resistência residual/inicial. Embora o pó de vidro grosso tenha um menor grau de
atividade pozolânica, a perda de resistência à compressão foi semelhante à das
amostras de PFA. Isso pode ser atribuído à re-solidificação do pó de vidro fundido
durante o período de resfriamento, que atuou como um material de ligação entre os
hidratos para aumentar a resistência à compressão (Yang et al., 2020b). A Fig. A.2
também mostra que menos rachaduras térmicas podem ser observadas na superfície
do
amostras quando o pó de vidro foi usado para substituir o OPC (ver Apêndice A).
4.2. Alterações na fase cristalina de pastas de cimento após exposição ao calor
Como a temperatura de transição do pó de vidro é superior a 500ÿC (Lu et al.,
2020), não ocorreriam mudanças significativas na fase cristalina e na morfologia das
pastas de cimento a 500ÿC, portanto, amostras expostas a 800ÿC foram selecionadas
apenas para teste. A Fig. 3 (a) compara os padrões de DRX da pasta de cimento
puro antes e depois de submetida a 800ÿC. Como esperado, o padrão DRX da pasta
de cimento puro após
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Fig. 4. Imagens SEM-BSE de pastas de cimento após exposição ao calor de 800ÿC .
A exposição a 800ÿC mostrou ausência de picos de portlandita e redução dos picos de
calcita. Além disso, entre 32 e 34ÿ 2 teta, a formação de um amplo conjunto dominante de
picos devido à presença de difração cristalina mal ordenada. Os picos desta região foram
compostos por fases Alite, Belite e não hidráulicas como akermanite, gehlenite, que foram
consistentes com os achados anteriores (Donatello et al., 2014; Pan et al., 2017). Conforme
mostrado na Fig. 3 (b), as mudanças do cristalino
7
Recursos, Conservação e Reciclagem 174 (2021) 105831
As fases foram semelhantes tanto para o cimento puro quanto para as pastas incorporadas
com 30% de PFA.
No entanto, conforme mostrado na Fig. 3 (c), novos picos foram observados no padrão
de difração da pasta de cimento incorporada em pó de vidro fino a 30% após exposição a
800ÿC. Esta nova fase pode ser identificada como devitrita (Na2Ca3Si6O16), uma fase de
silicato ortorrômbica, comum em vidros desvitrificados (Knowles e Thompson, 2014) que foi
formada a partir da
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Tabela 7
Composições elementares (% em peso) de pastas de cimento antes e após exposição ao calor a 800ÿC.

GP PFA
Aro Essencial Aro Essencial

25ÿC 800ÿC 25ÿC 800ÿC 25ÿC 800ÿC 25ÿC 800ÿC

EU IRIA #1 #5 #2 #6 #3 #7 #4 #8

O 53,82 50,27 49,64 50,25 48,25 52,58 51,94 50,98

N/D 3.21 5,29 5.21 4,41 0,22 0,33 0,30 0,21
Al 0,31 0,41 0,98 1,06 6,79 9,98 11,38 10,54
Si 15,82 33,36 35.12 33,79 14.91 15.12 15,65 17,62
Ca 25,94 9.13 8.22 18/09 26,44 13,47 31/09 10,85
Fe - - - - 0,43 2.4 4,83 3.9
Ca/Si 1,64 0,27 0,23 0,27 1,77 0,89 0,59 0,62

Fig. 5. Curvas de resistência à compressão (a) e tensão-deformação (b) de argamassas incorporadas com pó de vidro com diferentes porcentagens de agregados vítreos submetidas a 800ÿC ("teste
a quente").

vidro de soda-cal amorfo amolecido. Quando o vidro fundido foi resfriado rapidamente,
formou-se uma fase amorfa de vidro. No entanto, quando o pó de vidro foi amolecido a
800ÿC e resfriado lentamente, o pó de vidro formou uma fase cristalina (Aboud et al., 2005;
Bernardo et al., 2010; Francis et al., 2004). Os cristais crescem como leques de agulhas
(Knowles e Thompson, 2014). O vidro amolecido e a formação da fase de linha cristalina
podem contribuir para aumentar a resistência à compressão, preenchendo os poros e as
microfissuras das pastas de cimento após exposição a 800ÿC .
pode-se observar uma corcova amorfa típica de vidro, que indicava a fase amorfa de sílica
no pó de vidro. Após exposição a 800ÿC, picos de devitrita (Na2Ca3Si6O16) apareceram
na pasta de cimento incorporada com pó de vidro fino a 30% e esses picos foram mais
pronunciados do que os encontrados no pó de vidro puro que sofreu a mesma exposição ao
calor. Durante o aquecimento, a liberação de CO2 e vapor de água da pasta de cimento
também pode aumentar os cristais que crescem na superfície do vidro de soda-cal (Aboud
et al., 2005). Como resultado, um efeito positivo pode ser induzido na resistência à
compressão da pasta de cimento incorporada com 30% de pó de vidro fino.

Conforme mostrado nos espectros de XRD na Fig. 3 (d), antes da exposição a 800ÿC, o

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Fig. 6. Curvas de resistência à compressão (a) e tensão-deformação (b) de argamassas incorporadas de agregados de vidro com diferentes porcentagens de pó de vidro submetidas ao "teste a quente" de 800ÿC.

Fig. A.2. Aparências de amostras em pasta após exposição a 800ÿC ("teste a frio").

Fig. A.1. Configuração do "teste quente".

4.3. Observações SEM após exposição ao calor

As imagens SEM-BSE na Fig. 4 revelam as diferenças de microestruturas

entre as pastas de cimento incorporadas com 30% de PFA e pastas de cimento
incorporadas com pó de vidro fino a 30% antes e após a exposição ao calor de
800ÿC. Conforme mostrado na Fig. Fig. 4 (b), antes da exposição a 800ÿC, uma
borda de reação hidratada do CSH pôde ser observada na superfície do
Partícula de PFA. O resultado de EDX (Tabela 7) mostra que a relação Ca/Si (1,64) Fig. A.3. Modos de falha de corpos de prova de argamassa submetidos a 800ÿC ("teste a quente").

da borda foi maior que a do núcleo (0,27), o que sugere que a borda de reação
provavelmente foi formada por CSH devido ao efeito pozolânico. Conforme mostrado
na Fig. 4 (d), após exposição a 800ÿC, a borda de reação externa

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Fig. A.4. Modos de falha de corpos de prova de argamassa submetidos a 800ÿC ("teste a quente").
em torno da partícula de PFA desapareceu, o que indicou a decomposição do
CSH. Os resultados SEM-EDX também não mostraram diferença de
composição elementar entre a superfície e o núcleo da partícula de PFA após a
exposição ao calor. Ao contrário, como mostrado na Fig. 4 (c), embora a borda de
reação externa do CSH ao redor do pó de vidro tenha sido decomposta, foram
observados leques de agulhas cristalinas na superfície do pó de vidro. A fase
cristalina foi confirmada como sendo devitrita (Na2Ca3Si6O16) por resultados de
DRX. Os sinais do vidro amolecido mostraram que a resistência à compressão pode
ser melhorada preenchendo os poros e as microfissuras das pastas de cimento
envolvidas após a exposição a 800ÿC .
5. Teste quente
5.1. Influência do teor de agregados de vidro
Como a melhoria do desempenho de pastas de cimento em altas temperaturas
com o uso de teores crescentes de pó de vidro foi verificada pelo "teste a frio", as
propriedades mecânicas das argamassas contendo pó de vidro e agregados de
vidro preparados pelo método de mistura seca foram ainda determinadas pelo "
teste quente". A Fig. 5 (a) mostra a resistência residual e a relação resistência
residual/resistência inicial das argamassas ensaiadas pelo "ensaio a quente".
À medida que o uso de agregados de vidro em substituição à areia de rio foi
aumentado de 0% para 5%, a relação resistência residual/inicial da argamassa
incorporada com pó de vidro a 30% aumentou. No entanto, quando o teor de
agregados de vidro era superior a 5%, a argamassa tornava-se amolecida e a
resistência à compressão diminuía drasticamente. A quantidade excessiva de
materiais de vidro na matriz foi responsável pela falha no carregamento de alta
temperatura.
A Fig. 5 (b) mostra as curvas tensão-deformação das amostras testadas e a
Fig. A.3 mostra os modos de falha correspondentes das amostras (ver detalhes no
Apêndice A). Com menos de 5% de agregados de vidro, a resistência à compressão
diminuiu drasticamente após atingir o valor máximo. O modo típico de falha do cone
indicou a falha frágil. Pelo contrário, com um teor de agregados de vidro aumentado
superior a 15%, a tensão-deformação tornou-se muito achatada. Os modos de falha
dos corpos de prova foram diferentes da típica falha frágil devido ao amolecimento
do vidro em alta temperatura.
5.2. Influência do conteúdo de pó de vidro
Como os resultados acima mostraram que as argamassas incorporadas com
15% de agregados de vidro apresentaram a maior resistência residual sob o “teste
a quente”, a influência de diferentes teores de pó fino de vidro nas argamassas
incorporadas com 15% de agregados de vidro foi investigada. A Fig. 6 (a) mostra
que o uso de até 10% de pó de vidro na mistura não induziu alterações significativas
na resistência à compressão. Mas teores mais altos de pó de vidro (20% e 30%)
resultaram em amolecimento drástico dos corpos de prova durante o “teste a
quente”. A Fig. 6 (b) apresenta as curvas tensão-deformação dos corpos de prova,
mostrando as mudanças significativas da relação tensão-deformação com o
aumento do teor de pó de vidro. A Fig. A.4 demonstra os modos de falha
correspondentes dos espécimes (consulte
10
Recursos, Conservação e Reciclagem 174 (2021) 105831
detalhes no Apêndice A). Isso pode ser atribuído ao fato de que uma quantidade
muito alta de materiais de vidro nas amostras levou a um amolecimento e
deformação excessivos.
6. conclusões
Neste estudo, foi avaliado o efeito da incorporação de diferentes quantidades
de pó de vidro nas propriedades mecânicas e químicas de pastas de cimento após
exposição a altas temperaturas. Além disso, a influência da alta temperatura nas
propriedades mecânicas das argamassas contendo pó de vidro e agregados de
vidro foi quantificada usando o "teste a quente" para que se possa estimar o efeito
do uso de materiais vítreos em produtos de concreto sob carregamento e submetidos
ao fogo. Os resultados deste estudo podem fornecer uma diretriz tecnológica para
a reciclagem de resíduos de vidro no concreto estrutural do ponto de vista da
resistência ao fogo. Com base nos resultados experimentais, os seguintes resultados
podem ser concluídos:
1 Após a exposição ao calor de 500ÿC , o uso crescente de PFA e pó de vidro
teve um efeito positivo na resistência a altas temperaturas devido ao seu baixo
teor de hidróxido de cálcio devido ao efeito pozolânico. Após a exposição ao
calor de 800ÿC , a capacidade de retenção da resistência à compressão do pó
de vidro fino foi mais pronunciada do que a do FPA. A resistência à compressão
da pasta com 30% de pó de vidro e com 30% de PFA superou o grupo controle
em 14% e 8%, respectivamente.
2 Após a exposição a 800ÿC, os resultados de DRX revelaram que a nova fase
cristalina, devitrita (Na2Ca3Si6O16), foi formada a partir da sílica amorfa
amolecida do pó de vidro na pasta de cimento incorporada a 30% de pó de
vidro. A nova fase cristalina em conjunto com o vidro amolecido contribuiu para
aumentar a resistência à compressão ao preencher os poros e as microfissuras
das pastas de cimento após exposição a 800ÿC . A observação SEM-BSE
também apresentou o novo padrão cristalino da devitrita na superfície do pó de
vidro.
3 O uso crescente de pó de vidro e agregados de vidro em argamassas de mistura
seca pode melhorar a resistência a altas temperaturas. No entanto, o uso
excessivo dos materiais de vidro resultou no amolecimento dos corpos de prova,
que não conseguiram sustentar as cargas sob o "teste a quente".
O uso de pó de vidro e agregados de vidro deve ser cuidadosamente controlado
para equilibrar os dois efeitos opostos.
4 Quando testado pelo "teste a quente", com o uso de 30% de pó de vidro, no
máximo 5% de agregados de vidro puderam ser incorporados e a resistência à
compressão foi aumentada em 4%. Mas com o uso de 15% de agregados de
vidro nas argamassas, poderia ser usado no máximo 10% de pó de vidro com
aumento de 3% na resistência à compressão.
5 Embora a adição de pó de vidro por si só tenha um efeito benéfico na resistência
residual de pastas de cimento em alta temperatura ("teste a frio"), a partir de
um uso prático do material à base de vidro em estruturas, a substituição
adicional de agregados de vidro deve ser controlado menos de 10%, pois o
concreto amoleceria com carga de alta temperatura ("teste a quente").
Declaração de contribuição de autoria CRediT
Shuqing Yang: Conceituação, Metodologia, Curadoria de dados, Redação –
rascunho original, Redação – revisão e edição, Visualização. Jian Xin Lu:
Conceituação, Metodologia, Análise formal, Investigação, Recursos, Redação –
revisão e edição, Validação. Chi Sun Poon: Supervisão, Redação – revisão e
edição, aquisição de financiamento.
Declaração de Interesse Concorrente
Os autores declaram que não há conflito de interesses financeiros ou
concorrentes neste trabalho. Os resultados apresentados neste estudo refletem
apenas os dos autores e não representam necessariamente as opiniões das
agências de fomento.
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S. Yang et ai.
Reconhecimento
Os autores agradecem o apoio financeiro do Fundo de Meio Ambiente e
Conservação e da Universidade Politécnica de Hong Kong. Senhor.
Lu expressa gratidão ao apoio financeiro do Programa de Bolsas de Pós-
Graduação em Ensino (TPS) no Departamento de Engenharia Civil e
Ambiental. Agradecemos a assistência técnica da Sra. Grace Gao
(Departamento de Engenharia Civil e Ambiental) na realização do TCLP.
Apêndice A
Fig. A.1
Fig. A.2
Fig. A.3
Fig. A.4
Referências
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