UC 14. Projeto de Sistemas Eletroeletrônicos Industriais

SÉRIE ELETROELETRÔNICA
PROJETO DE
SISTEMAS
ELETROELETRÔNICOS
INDUSTRIAIS
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Robson Braga de Andrade

Presidente
DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor de Educação e Tecnologia
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI
Conselho Nacional
Robson Braga de Andrade

Presidente
SENAI – Departamento Nacional
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor Geral
Gustavo Leal Sales Filho

Diretor de Operações
Regina Maria de Fátima Torres

Diretora Associada de Educação Profissional
SÉRIE ELETROELETRÔNICA
PROJETO DE
SISTEMAS
ELETROELETRÔNICOS
INDUSTRIAIS
© 2013. SENAI – Departamento Nacional
© 2013. SENAI – Departamento Regional de São Paulo
A reprodução total ou parcial desta publicação por quaisquer meios, seja eletrônico,
mecânico, fotocópia, de gravação ou outros, somente será permitida com prévia autorização,
por escrito, do SENAI.
Esta publicação foi elaborada pela equipe do Núcleo de Educação a Distância do SENAI - São
Paulo, com a coordenação do SENAI Departamento Nacional, para ser utilizada por todos os
Departamentos Regionais do SENAI nos cursos presenciais e a distância.
SENAI Departamento Nacional

Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP
SENAI Departamento Regional de São Paulo

Gerência de Educação – Núcleo de Educação a Distância
FICHA CATALOGRÁFICA
S491g
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional.

Projeto de Sistemas Eletroeletrônicos Industriais / Serviço Nacional
de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional, Serviço Nacional de
Aprendizagem Industrial.
Departamento Regional de São Paulo. Brasília : SENAI/DN, 2013.
338 p. il. (Série Eletroeletrônica).
ISBN 978-85-7519-803-2
1. Especificação de transformador e motor elétrico 2. Dimensionamento de

componentes de sistema de partida de motores 3. Métodos para elaboração
de circuitos eletropneumáticos e eletrohidráulicos 4. Especificação de
conversores e inversores de frequência 5. Programação de CLP 6. Sistemas
supervisórios 7. Redes de comunicação industrial 8. Validação de projetos
industriais I. Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento
Regional de São Paulo II. Título III. Série
CDU: 005.95
SENAI Sede
Serviço Nacional de Setor Bancário Norte • Quadra 1 • Bloco C • Edifício Roberto
Aprendizagem Industrial Simonsen • 70040-903 • Brasília – DF • Tel.: (0xx61) 3317-9001
Departamento Nacional Fax: (0xx61) 3317-9190 • http://www.senai.br
Lista de ilustrações, quadros e tabelas
Figura 1 - Estrutura curricular do curso Técnico em Eletroeletrônica............................................................18
Figura 2 - Estrutura do transformador.......................................................................................................................22
Figura 3 - Transformador de Potencial – TP ............................................................................................................25
Figura 4 - Transformador de corrente tipo barra...................................................................................................26
Figura 5 - Transformador de corrente tipo janela..................................................................................................27
Figura 6 - Alicate amperímetro....................................................................................................................................28
Figura 7 - Transformador de força...............................................................................................................................30
Figura 8 - Transformador de distribuição.................................................................................................................32
Figura 9 - Transformadores para circuitos eletrônicos e utilizado na alimentação
de uma indústria............................................................................................................................................34
Figura 10 - Taps do Transformador ............................................................................................................................37
Figura 11 - Transformadores a óleo e a seco...........................................................................................................39
Figura 12 - Placa de identificação...............................................................................................................................45
Figura 13 - Relação entre força e velocidade .........................................................................................................47
Figura 14 - Vista frontal do eixo de um motor .......................................................................................................48
Figura 15 - Vista frontal do eixo de um motor .......................................................................................................50
Figura 16 - Acoplamento do motor ao conjunto mecânico..............................................................................51
Figura 17 - Representação da potência ativa e da potência útil......................................................................54
Figura 18 - Triângulo das potências...........................................................................................................................55
Figura 19 - Relação temperatura e funcionamento do motor..........................................................................58
Figura 20 - Torno mecânico...........................................................................................................................................60
Figura 21 - Atmosfera explosiva .................................................................................................................................64
Figura 22 - Placas de identificação..............................................................................................................................64
Figura 23 - Motores com eixo à direita e à esquerda...........................................................................................66
Figura 24 - Esmeril............................................................................................................................................................67
Figura 25 - Motor de bomba hidráulica....................................................................................................................68
Figura 26 - Motor elementar.........................................................................................................................................70
Figura 27 - Ônibus elétrico e detalhe de banco de resistores...........................................................................72
Figura 28 - Curvado conjugado...................................................................................................................................73
Figura 29 - Gráfico da potência....................................................................................................................................73
Figura 30 - Motor CC........................................................................................................................................................75
Figura 31 - Curva de conjugado versus rotação do motor gaiola de esquilo.............................................82
Figura 32 - Curvas características de torque (conjugado) em relação à velocidade................................85
Figura 33 - Comando de um sistema de partida direta......................................................................................90
Figura 34 - Ilustração de um dos modelos do relé térmico da família RW...................................................91
Figura 35 - Representação simbólica do relé térmico (relé de sobrecarga).................................................92
Figura 36 - Padrão de codificação do contator, conforme um fabricante....................................................98
Figura 37 - Gráfico da curva característica do fusível Diazed............................................................................99
Figura 38 - Gráfico com o resultado da operação (fase 2)............................................................................... 100
Figura 39 - Curva característica do fusível demarcado.................................................................................... 101
Figura 40 - Gráfico da corrente de partida em relação à velocidade de rotação.................................... 105
Figura 41 - Relação de conjugado de uma partida direta e estrela-triângulo......................................... 106
Figura 42 - Diagrama do circuito de uma partida estrela-triângulo com indicação de Ictm............. 107
Figura 43 - Diagrama de comando da partida estrela-triângulo.................................................................. 108
Figura 44 - Diagrama de potência e comando de uma chave compensadora........................................ 112
Figura 45 - Corrente de partida com chave compensadora........................................................................... 113
Figura 46 - Circuito de potência de uma partida de um motor com rotor bobinado........................... 118
Figura 47 - Padrão de codificação de um fabricante......................................................................................... 121
Figura 48 - Diagrama de potência da frenagem por contracorrente.......................................................... 123
Figura 49 - Diagrama de potência de frenagem por injeção CC................................................................... 124
Figura 50 - Circuito de comando de uma partida direta................................................................................. 127
Figura 51 - Painel de comando com destaque da canaleta............................................................................ 128
Figura 52 - Circuito de potência de uma partida direta com dispositivo
“disjuntor motor magnético”............................................................................................................... 131
Figura 53 - Simbologias para solenoides em comandos pneumáticos e elétricos................................ 138
Figura 54 - Circuito básico de acionamento de um solenoide...................................................................... 139
Figura 55 - Circuito básico acionado energizado............................................................................................... 139
Figura 56 - Circuito básico acionado energizado............................................................................................... 140
Figura 57 - Circuito com cilindro de dupla ação................................................................................................. 140
Figura 58 - Acionamento de um cilindro de dupla ação de dois locais diferentes................................ 141
Figura 59 - Acionamento do mesmo cilindro através de dois botões diferentes................................... 141
Figura 60 - Desenergização do comando OU de acionamento de um cilindro de dupla ação......... 142
Figura 61 - Comando E de acionamento de um cilindro de dupla ação.................................................... 142
Figura 62 - Circuito hidráulico com dois fins de curso...................................................................................... 143
Figura 63 - Circuito hidráulico com comando de intertravamento de segurança................................. 144
Figura 64 - Circuito de avanço do atuador energizado.................................................................................... 144
Figura 65 - Circuito de recuo do atuador energizado....................................................................................... 145
Figura 66 - Simbologia e elemento comuns de um relé.................................................................................. 146
Figura 67 - Elementos comuns de um circuito de autorretenção de uma bobina................................ 147
Figura 68 - Circuito de comando com autorretenção....................................................................................... 147
Figura 69 - Autorretenção da bobina de um relé............................................................................................... 148
Figura 70 - Circuito hidráulico com fins de curso para detecção de posição........................................... 149
Figura 71 - Circuito de comando com retorno automático e detecção de posição.............................. 150
Figura 72 - Circuito com fins de curso energizado............................................................................................. 150
Figura 73 - Tipos de relés de tempo ....................................................................................................................... 151
Figura 74 - Circuito de comando com temporização de recuo..................................................................... 152
Figura 75 - Comando iniciando temporização de recuo................................................................................. 153
Figura 76 - Como acontece a sobreposição de sinais....................................................................................... 154
Figura 77 - Circuito hidráulico com dois atuadores........................................................................................... 155
Figura 78 - Acionamento de partida do circuito sequencial – solenoide energizado.......................... 156
Figura 79 - Acionamento de partida do circuito seqüencial (A+) – posição memorizada.................. 157
Figura 80 - Circuito de comando (A+ B+) – separação de linhas de comando e
linhas de potência................................................................................................................................... 158
Figura 81 - Circuito de comando (A+ B+ A-)........................................................................................................ 158
Figura 82 - Circuito de comando completo (A+ B+ A- B-)............................................................................... 159
Figura 83 - Circuito de comando completo com dois fins de curso (S3 e S4) acionados.................... 159
Figura 84 - Circuito pneumático sem fins de curso........................................................................................... 160
Figura 85 - Sequência lógica de acionamento dos elementos de um comando elétrico................... 161
Figura 86 - Circuito de comando energizado com sobreposição de sinal................................................ 162
Figura 87 - Linhas de comando elaboradas pelo método cadeia estacionária....................................... 163
Figura 88 - Circuito de comando finalizado pelo método cadeia estacionária ............................164
Figura 89 - Linhas de comando para 5, 6, 7 e 8 passos..................................................................................... 165
Figura 90 - Grupos de alimentação elétrica do método cascata.................................................................. 166
Figura 91 - Representação dos grupos de alimentação do método cascata........................................... 167
Figura 92 - Circuito pneumático a ser comandado ...................................................................168
Figura 93 - Circuito pneumático com comando elétrico com dois grupos de alimentação.............. 168
Figura 94 - Circuito pneumático com três atuadores e válvulas de memória......................................... 169
Figura 95 - Circuito pneumático com três atuadores....................................................................................... 169
Figura 96 - Acionamento unidirecional com retificador.................................................................................. 176
Figura 97 - Sistema de acionamento reversível.................................................................................................. 176
Figura 98 - Regiões de operação do motor CC.................................................................................................... 177
Figura 99 - Acionamento com conversor dual.................................................................................................... 178
Figura 100 - Folha de dados para escolha do conversor................................................................................. 182
Figura 101 - Curva V/F do inversor de frequência.............................................................................................. 187
Figura 102 - Curva de região de enfraquecimento de campo....................................................................... 188
Figura 103 - Exemplos de situações em que o motor não sofre tantas variações
no seu funcionamento........................................................................................................................ 189
Figura 104 - Região de atuação dos inversores de frequência...................................................................... 193
Figura 105 - Exemplos de velocidades de operação do motor..................................................................... 193
Figura 106 - Check-list para dimensionamento do inversor - parte 1......................................................... 198
Figura 107 - Check-list para dimensionamento do inversor - parte 2......................................................... 199
Figura 108 - Inversor de frequência com IHM incorporada e teclas de programação e função....... 200
Figura 109 - Ocupação de dados na memória do CP........................................................................................ 209
Figura 110 - Diagrama Ladder com símbolos e comentários........................................................................ 213
Figura 111 - Processamento das linhas de programação Ladder................................................................. 213
Figura 112 - Diagrama Ladder utilizando a instrução set-reset.................................................................... 216
Figura 113 - Diagrama de tempos e eventos....................................................................................................... 216
Figura 114 - Utilização da instrução de temporização com retardo na energização............................ 217
Figura 115 - Utilização da instrução de temporização com retardo na energização............................ 218
Figura 116 - Utilização da instrução de temporização com retardo na desenergização..................... 218
Figura 118 - Utilização da instrução de temporização de pulso................................................................... 220
Figura 120 - Exemplo de programa utilizando um contador crescente.................................................... 222
Figura 121 - Gráfico de tempos e de eventos do contador crescente........................................................ 222
Figura 122 - Exemplo de programa utilizando um contador decrescente............................................... 223
Figura 123 - Gráfico de tempos e de eventos do contador decrescente................................................... 223
Figura 124 - Exemplo de programa utilizando a função de comparação................................................. 224
Figura 125 - Utilização da função adição.............................................................................................................. 226
Figura 126 - Utilização da função Move................................................................................................................. 227
Figura 127 - Estrutura de um programa em Lista de Instruções – IL........................................................... 230
Figura 128 - Exemplo de programa com linguagem de texto estruturado.............................................. 233
Figura 129 - Processo de enchimento de recipiente, utilizando linguagem SFC................................... 236
Figura 130 - Elementos básicos de representação em SFC............................................................................. 236
Figura 131 - Chamada de unidade de organização de programa ..............................................238
Figura 132 - Exemplo de programa elaborado de acordo com a IEC 61131-3........................................ 239
Figura 133 - Degraus de resolução de conversor analógico.......................................................................... 242
Figura 134 - Medição do volume de um tanque................................................................................................ 242
Figura 135 - Programa para transformar o sinal analógico............................................................................. 244
Figura 136 - Configuração de uma entrada analógica de 0 a 10 V............................................................... 245
Figura 137 - Medição do volume de um tanque................................................................................................ 246
Figura 138 - Análise da conversão de litros em sinal analógico de corrente........................................... 246
Figura 139 - Configuração de uma entrada analógica de 4 a 20 mA.......................................................... 247
Figura 140 - Escolha do controlador programável............................................................................................. 248
Figura 141 - Exemplo de tela com informações centralizadas...................................................................... 256
Figura 142 - Diagrama de blocos de um sistema de automação industrial............................................. 257
Figura 143 - Arquitetura de um sistema de automação com rede industrial.......................................... 261
Figura 144 - Estrutura de ligação de um sistema SCADA................................................................................ 262
Figura 145 - Exemplo de tela com excesso de elementos gráficos.............................................................. 266
Figura 146 - Tela com os elementos gráficos separados e mais detalhados............................................ 267
Figura 147 - Tela com animações e textos............................................................................................................ 268
Figura 148 - Exemplo de menu de navegação vertical.................................................................................... 269
Figura 149 - Exemplo de menu de navegação inferior.................................................................................... 270
Figura 150 - Exemplo de acionamento direto..................................................................................................... 271
Figura 151 - Exemplo de acionamento indireto................................................................................................. 272
Figura 152 - Tela de confirmação para sair da aplicação................................................................................. 273
Figura 153 - Exemplo de tela de alarmes.............................................................................................................. 274
Figura 154 - Exemplo de gráfico de tendência.................................................................................................... 275
Figura 155 - Exemplo de tela de receitas............................................................................................................... 276
Figura 156 - Exemplo de tela com várias funções.............................................................................................. 277
Figura 157 - Tela com teclado virtual ativo........................................................................................................... 278
Figura 158 - Níveis hierárquicos das redes de comunicação industrial..................................................... 282
Figura 159 - Componentes que formam uma rede de comunicação industrial..................................... 283
Figura 160 - Pirâmide de automação industrial.................................................................................................. 284
Figura 161 - Pirâmide de automação industrial com os níveis de comunicação.................................... 285
Figura 162 - Topologia ponto a ponto.................................................................................................................... 286
Figura 163 - Topologia de barramento................................................................................................................... 287
Figura 164 - Topologia do tipo anel......................................................................................................................... 287
Figura 165 - Topologia tipo estrela.......................................................................................................................... 288
Figura 166 - Topologia do tipo árvore.................................................................................................................... 288
Figura 167 - Diagrama estilizado de uma topologia do tipo árvore............................................................ 289
Figura 168 - Topologia híbrida.................................................................................................................................. 290
Figura 169 - Cabo de par trançado.......................................................................................................................... 292
Figura 170 - Cabo de par trançado UTP com conector RJ45.......................................................................... 293
Figura 171 - Cabo de par trançado blindado....................................................................................................... 293
Figura 172 - Cabo coaxial............................................................................................................................................ 294
Figura 173 - Sistema de transmissão com fibra ótica........................................................................................ 295
Figura 174 - Exemplos de fibras óticas e conectores........................................................................................ 296
Figura 175 - Comparação entre os meios de transmissão por cabos......................................................... 297
Figura 176 - Logomarca da rede AS-i...................................................................................................................... 299
Figura 177 - Cabo perfilado utilizado pela rede AS-i........................................................................................ 299
Figura 178 - Configuração de uma rede AS-i versão 2.0.................................................................................. 300
Figura 179 - Modulação de um sinal HART........................................................................................................... 302
Figura 180 - Configuração de uma conexão HART............................................................................................ 303
Figura 181 - Configuração de uma conexão com protocolo MODBUS...................................................... 305
Figura 182 - Configuração de uma conexão com protocolo PROFIBUS.................................................... 309
Figura 183 - Documentação para comissionamento........................................................................................ 315
Figura 184 - Planejando o comissionamento...................................................................................................... 316
Figura 185 - Inspeção de recebimento.................................................................................................................. 318
Figura 186 - Preservação dos itens comissionáveis........................................................................................... 319
Figura 187 - Simulação de inspeção elétrica durante o comissionamento.............................................. 320
Figura 188 - Transferência operacional.................................................................................................................. 323
Tabela 1 - Características técnicas do TC....................................................................................................................27

Tabela 2 - Classes de exatidão para instrumentação.............................................................................................35
Tabela 3 - Ligação de transformadores......................................................................................................................36
Tabela 4 - Valores de inércia dos motores de 2, 4, 6 e 8 polos............................................................................52
Tabela 5 - Tabela do invólucro - IP................................................................................................................................65
Tabela 6 - Características de conjugado de alguns motores trifásicos...........................................................83
Tabela 7 - Motores de indução do tipo gaiola – classificação em categorias...............................................84
Tabela 8 - Lista de relés de sobrecarga.......................................................................................................................92
Tabela 9 - Escolha do relé adequado...........................................................................................................................93
Tabela 10 - Dados técnicos de contatores CWC07 a CWC025...........................................................................97
Tabela 11 - Dados técnicos de contatores CWC07 e CWC09..............................................................................97
Tabela 12 - Relação de transformação x percentual nominal do conjugado............................................ 113
Tabela 13 - Cores no frontal dos botões de acordo com a norma................................................................. 125
Tabela 14 - Especificação de cores do sinaleiro, de acordo com a norma.................................................. 126
Tabela 15 - Dimensionamento de canaleta........................................................................................................... 129
Tabela 16 - Trecho de catálogo de um conjunto de disjuntor motor magnético.................................... 132
Tabela 17 - Vantagens e desvantagens do motor CC......................................................................................... 174
Tabela 18 - Modos de operação do motor CC....................................................................................................... 178
Tabela 19 - Parâmetros do conversor CA/CC......................................................................................................... 181
Tabela 20 - Funções especiais do controle vetorial por tensão...................................................................... 190
Tabela 21 - Comparativo entre o inversor sensorless e com encoder ........................................................... 192
Tabela 22 - Parâmetros de leitura do inversor...................................................................................................... 201
Tabela 23 - Parâmetros de regulação do inversor............................................................................................... 201
Tabela 24 - Parâmetros de configuração do inversor......................................................................................... 202
Tabela 25 - Parâmetros básicos do motor.............................................................................................................. 203
Tabela 26 - Parâmetros especiais do inversor....................................................................................................... 203
Tabela 27 - Melhorias de um sistema SCADA........................................................................................................ 262
Tabela 28 - Exemplo de tags criadas para a aplicação....................................................................................... 264
Tabela 29 - Vantagens e desvantagens das topologias..................................................................................... 291
Tabela 30 - Distância do meio de transmissão em função do Bitrate .......................................................... 298
Tabela 31 - Comparação entre as versões 2.0 e 2.1............................................................................................. 301
Tabela 32 - Comparativo de meios de transmissão............................................................................................ 306
Quadro 1 - Nomenclatura para acesso à área da memória.............................................................................. 209

Quadro 2 - Linguagens de programação segundo a IEC 61131-3................................................................. 211
Quadro 3 - Algumas vantagens e desvantagens da linguagem Ladder...................................................... 212
Quadro 4 - Exemplo de declaração de símbolos e comentários.................................................................... 212
Quadro 5 - Simulação e monitoração de CP.......................................................................................................... 214
Quadro 6 - Símbolo da Instrução set-reset ............................................................................................................ 215
Quadro 7 - Símbolo genérico da instrução de temporização......................................................................... 217
Quadro 8 - Símbolo genérico da instrução de contagem................................................................................ 221
Quadro 9 - Símbolo genérico da instrução de contagem................................................................................ 222
Quadro 10 - Funções de comparação...................................................................................................................... 224
Quadro 11 - Funções aritméticas............................................................................................................................... 226
Quadro 12 - Função Move............................................................................................................................................ 227
Quadro 13 - Exemplos de comparações de blocos funcionais FBD com Ladder .................................... 229
Quadro 14 - Exemplo de um programa FBD para partida direta de motor............................................... 229
Quadro 15 - Exemplo de operadores para lista de instrução.......................................................................... 231
Quadro 16 - Tipos de modificadores para lista de instrução........................................................................... 231
Quadro 17 - Exemplo de instrução IL e o seu equivalente em Ladder ........................................................ 231
Quadro 18 - Funções básicas de Lista de Instruções e o seu equivalente em Ladder ........................... 232
Quadro 19 - Exemplo de um programa em IL para partida direta de motor............................................. 232
Quadro 20 - Funções básicas de ST e o seu equivalente em Ladder ............................................................ 234
Quadro 21 - Exemplo de um programa em ST para partida direta de motor........................................... 235
Quadro 22 - Exemplo de um programa em SFC para partida direta de motor........................................ 237
Sumário
1 Introdução.........................................................................................................................................................................17
2 Especificação de transformadores elétricos..........................................................................................................21
2.1 Transformador...............................................................................................................................................22
2.2 Relação de transformação – RT...............................................................................................................23
2.3 Tipos de transformadores.........................................................................................................................24
2.3.1 Transformador de Potencial – TP..........................................................................................24
2.3.2 Transformadores de Corrente – TC......................................................................................25
2.3.3 Transformadores de energia..................................................................................................29
2.4 Classe de exatidão.......................................................................................................................................34
2.5 Ligação de transformadores....................................................................................................................35
2.6 Taps de transformador...............................................................................................................................36
2.7 Potência do transformador......................................................................................................................37
2.8 Índice de proteção – IP..............................................................................................................................38
3 Especificação de motores elétricos..........................................................................................................................43
3.1 Especificação de motores elétricos CA................................................................................................44

3.1.1 Rede de alimentação local......................................................................................................45
3.1.2 Tensão nominal do motor.......................................................................................................46
3.1.3 Velocidade e aceleração..........................................................................................................46
3.1.4 Conjugado....................................................................................................................................47
3.1.5 Tipos de conjugados.................................................................................................................48
3.1.6 Regime de trabalho ..................................................................................................................53
3.1.7 Ambiente da instalação...........................................................................................................61
3.1.8 Atmosfera explosiva..................................................................................................................62
3.1.9 Grau de proteção.......................................................................................................................65
3.1.10 Sistema de fixação .................................................................................................................66
3.2 Características do motor CC.....................................................................................................................68
3.2.1 Relação conjugado X velocidade do motor.....................................................................69
3.2.2 Tensão da armadura e campo do motor...........................................................................74
3.2.3 Grau de proteção do motor...................................................................................................75
3.2.4 Forma construtiva do motor .................................................................................................76
3.2.5 Ventilação do motor.................................................................................................................76
4 Dimensionamento do sistemas de partida de motores elétricos de indução..........................................81
4.1 Conjugado do motor..................................................................................................................................82

4.1.1 Conjugado máximo (Cmax)...................................................................................................82
4.1.2 Conjugado mínimo (Cmin).....................................................................................................83
4.1.3 Conjugado nominal (Cn).........................................................................................................83
4.2 Conjugado da carga....................................................................................................................................84
4.3 Tempos associados a motores.................................................................................................................85
4.3.1 Tempo de aceleração do motor............................................................................................85
4.3.2 Tempo de rotor bloqueado....................................................................................................86
4.4 Sistema de partida de motores...............................................................................................................86
4.4.1 Dimensionamento de uma partida direta........................................................................88
4.4.2 Análise do projeto.....................................................................................................................89
4.5 Dimensionamento do relé de sobrecarga .........................................................................................91
4.5.1 Dimensionar o contator...........................................................................................................94
4.5.2 Partida estrela-triângulo....................................................................................................... 103
4.5.3 Partida compensada.............................................................................................................. 110
4.5.4 Partida de motor bobinado (aceleração rotórica)....................................................... 116
4.5.5 Partida por soft-starter ......................................................................................................... 119
4.5.6 Sistema de frenagem............................................................................................................. 122
4.6 Especificação de dispositivo de comando e sinalização............................................................ 124
4.6.1 Botoeiras.................................................................................................................................... 125
4.6.2 Sinalização................................................................................................................................. 126
4.6.3 Dispositivo de proteção do circuito de comando....................................................... 127
4.6.4 Especificação de canaletas.................................................................................................. 128
4.6.5 Borneiras.................................................................................................................................... 129
4.7 Proteção de sistemas de baixa tensão.............................................................................................. 130
4.7.1 Disjuntor motor....................................................................................................................... 131
4.8 Especificação de painéis de baixa tensão........................................................................................ 132
5 Métodos para elaboração de circuitos eletropneumáticos e eletro-hidráulicos.................................. 137
5.1 Método intuitivo....................................................................................................................................... 138

5.1.1 Comandos para circuitos básicos com um atuador................................................... 138
5.1.2 Fins de curso e elementos de processamento de sinais........................................... 143
5.1.3 Aplicação de relés................................................................................................................... 145
5.1.4 Aplicação de fins de curso................................................................................................... 149
5.1.5 Comandos para circuitos com mais que um atuador................................................ 153
5.2 Método cadeia estacionária.................................................................................................................. 160
5.3 Método cascata ou minimização de contatos................................................................................ 166
6 Especificação e parametrização de conversor CA/CC.................................................................................... 173
6.1 Comparativo entre motores CA e CC................................................................................................. 174

6.2 Escolhendo corretamente o conversor............................................................................................. 174
6.2.1 Tipos de acionamento........................................................................................................... 175
6.2.2 Tipos de proteção térmica................................................................................................... 180
6.3 Parametrização.......................................................................................................................................... 180
6.4 Folha de dados para dimensionamento do conversor............................................................... 182
6.5 Consulta a manuais e catálogos.......................................................................................................... 183
7 Especificação e parametrização de inversor de frequência......................................................................... 185
7.1 Tipos de controle ...................................................................................................................................... 186

7.1.1 Controle escalar....................................................................................................................... 186
7.1.2 Controle vetorial...................................................................................................................... 189
7.2 Tipos de inversores................................................................................................................................... 191
7.2.1 Inversor sensorless................................................................................................................. 191
7.2.2 Inversor com realimentação por encoder...................................................................... 191
7.3 Características do motor acionado por inversor........................................................................... 192
7.4 Dimensionamento do inversor de frequência............................................................................... 194
7.4.1 O torque..................................................................................................................................... 195
7.4.2 A velocidade............................................................................................................................. 195
7.4.3 A potência................................................................................................................................. 197
7.4.4 Aceleração e desaceleração................................................................................................ 197
7.4.5 Folha de dados para dimensionamento do inversor ................................................ 197
7.5 Parametrização do inversor................................................................................................................... 199
7.5.1 Parâmetros de leitura............................................................................................................ 200
7.5.2 Parâmetros de regulação .................................................................................................... 201
7.5.3 Parâmetros de configuração............................................................................................... 202
7.5.4 Parâmetros de motor............................................................................................................. 203
7.5.5 Parâmetros das funções especiais.................................................................................... 203
7.6 Consulta a manuais e catálogos.......................................................................................................... 204
8 Controladores programáveis................................................................................................................................... 207
8.1 Linguagens de programação............................................................................................................... 208

8.2 Áreas de memória..................................................................................................................................... 208
8.3 Norma IEC 61131-3................................................................................................................................... 209
8.4 Linguagem Ladder (Ladder Diagram – LD)....................................................................................... 211
8.4.1 Identificador simbólico e comentários........................................................................... 212
8.4.2 Execução de leitura do diagrama Ladder ...................................................................... 213
8.5 Simulação e monitoração...................................................................................................................... 214
8.6 Instrução set-reset .................................................................................................................................... 215
8.7 Instrução de temporização................................................................................................................... 216
8.7.1 Temporizador com retardo na energização – Timer On-delay (TON)................... 217
8.7.2 Temporizador com retardo na desenergização – Timer Off-delay (TOF) ............ 218
8.7.3 Temporizador de pulso – Pulse Timer (TP)...................................................................... 219
8.8 Instrução de contagem........................................................................................................................... 221
8.8.1 Contador crescente – Count Up (CTU) ............................................................................ 221
8.8.2 Contador decrescente – Count Down (TD) ................................................................... 222
8.9 Funções de comparação........................................................................................................................ 224
8.10 Funções Aritméticas e movimentação de dados........................................................................ 225
8.11 Diagrama de blocos funcionais (Function Block Diagram – FBD).......................................... 228
8.12 Lista de Instruções (Instruction List – IL)......................................................................................... 230
8.13 Texto estruturado (Structured Text – ST)......................................................................................... 233
8.14 Sequenciamento gráfico de funções (Sequential Function Chart – SFC)............................ 235
8.15 Unidade de organização de programas – Program Organization Unit (POU)................... 238
8.16 Tratamento de sinais analógicos....................................................................................................... 240
8.17 Especificar o Controlador Programável.......................................................................................... 248
9 Sistema supervisório.................................................................................................................................................. 255
9.1 Sistemas supervisórios............................................................................................................................ 256

9.2 Automação.................................................................................................................................................. 257
9.3 Sensores e atuadores............................................................................................................................... 258
9.4 Redes industriais....................................................................................................................................... 259
9.5 Sistema SCADA.......................................................................................................................................... 261
9.6 Ergonomia na criação de telas............................................................................................................. 263
9.7 Criando as tags do sistema.................................................................................................................... 263
9.8 Comunicação do sistema....................................................................................................................... 264
9.9 Criando o supervisório............................................................................................................................ 265
MANUAL DE BOAS PRÁTICAS PARA CRIAÇÃO DE TELAS..................................................... 266
10 Redes de comunicação industrial....................................................................................................................... 281
10.1 Níveis hierárquicos................................................................................................................................. 282

10.2 Análise da estrutura de redes de comunicação.......................................................................... 286
10.2.1 Topologia física...................................................................................................................... 286
10.2.2 Meio físico de transmissão................................................................................................ 291
10.3 Protocolos de comunicação............................................................................................................... 298
10.3.1 Protocolo AS-i........................................................................................................................ 299
10.3.2 Protocolo HART (Highway Addressable Remote Transducer).................................. 301
10.3.3 MODBUS.................................................................................................................................. 303
10.3.4 PROFIBUS................................................................................................................................. 305
11 Comissionamento e validação de projetos industriais................................................................................ 313
11.1 Comissionamento de projetos industriais.................................................................................... 314

11.2 Documentação para comissionamento......................................................................................... 315
11.3 Planejamento do comissionamento............................................................................................... 316
11.4 Condicionamento.................................................................................................................................. 317
11.4.1 Testes de aceitação de fábrica......................................................................................... 317
11.4.2 Inspeções de recebimento................................................................................................ 318
11.4.3 Preservação............................................................................................................................ 318
11.4.4 Calibração................................................................................................................................ 319
11.4.5 Inspeção elétrica................................................................................................................... 319
11.4.6 Testes a frio............................................................................................................................. 320
11.4.7 Validação do Condicionamento...................................................................................... 321
11.5 Testes operacionais................................................................................................................................ 321
11.5.1 Preparação da partida........................................................................................................ 321
11.5.2 Partida do Sistema industrial........................................................................................... 322
11.6 Operação assistida e transferência das operações..................................................................... 323
Referências......................................................................................................................................................................... 327
Anexos................................................................................................................................................................................. 329
Anexo 1................................................................................................................................................................ 329

Anexo 2................................................................................................................................................................ 329
Anexo 3................................................................................................................................................................ 330
Anexo 4................................................................................................................................................................ 330
Anexo 5................................................................................................................................................................ 331
Minicurrículo dos autores............................................................................................................................................ 333
Índice................................................................................................................................................................................... 335
Introdução
Você está iniciando o estudo da unidade curricular Projeto de Sistemas Eletroeletrônicos

Industriais. Este é mais um importante passo para enriquecer tanto o conhecimento técnico,
que você já adquiriu estudando os módulos anteriores, quanto o seu futuro profissional.
Nesta unidade, você aprenderá a elaborar a documentação elétrica e a dimensionar os com-
ponentes de um sistema eletroeletrônico industrial de baixa tensão. Para isso, você deverá em-
pregar todos os conhecimentos adquiridos até esse momento.
Esta unidade curricular compõe o Módulo Específico III – Desenvolvimento de Sistemas Ele-
troeletrônicos, que proporcionará a você o preparo para concluir seus estudos e se tornar um
Técnico em Eletroeletrônica.
O quadro a seguir apresenta a estrutura curricular do curso.
PROJETO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
18
Entrada
Módulo Básico (300 h)

• Comunicação Oral e Escrita (60 h)
• Eletricidade (180 h)
• Leitura e Interpretação de Desenho (30 h)
• Qualidade, Saúde, Meio Ambiente e Segurança no Trabalho (30 h)
Módulo Específico I (300 h)

Instalação de Sistemas Eletroeletrônicos
Instalador de
Sistemas
• Instalação de Sistemas Elétricos Prediais (90 h) Eletroeletrônicos
• Instalação de Sistemas Eletroeletrônicos Industriais (90 h) (600 h)
• Instalação de Sistemas Eletrônicos (90 h)
• Gestão da Instalação de Sistemas Eletroeletrônicos (30 h)
Módulo Específico II (300 h)

Manutenção de Sistemas Eletroeletrônicos
Mantenedor de
• Manutenção de Sistemas Elétricos Prediais (60 h) Sistemas
Eletroeletrônicos
• Manutenção de Sistemas Eletroeletrônicos Industriais (120 h)
(900 h)
• Manutenção de Sistemas Eletrônicos (60 h)
• Gestão da Manutenção de Sistemas Eletroeletrônicos (60 h)
Módulo Específico III (300 h)

Desenvolvimento de Sistemas Eletroeletrônicos
• Projeto de Sistemas Elétricos Prediais (60 h)

Industriais (120h)
• Projeto de Sistemas Eletroeletrônicos industriais (120 h)
• Projeto de Sistemas Eletrônicos (60 h)
• Projeto de Melhorias de Sistemas Eletroeletrônicos (60 h)
Técnico em Eletroeletrônica (1.200 h)
Figura 1 - Estrutura curricular do curso Técnico em Eletroeletrônica

Fonte: SENAI-SP (2014)
Observando o quadro, você pode perceber que já percorreu uma boa parte do
caminho. O conteúdo que estudará neste livro está diretamente ligado às ativida-
des de projeto que serão realizadas pelo Técnico. Com isso, acreditamos facilitar
o aprendizado do conteúdo ensinado, o que acreditamos ser muito motivador!
Dedicando-se a esses estudos, acreditamos que você se tornará capaz de:
• dimensionar sistemas eletroeletrônicos industriais;
• projetar sistemas eletroeletrônicos industriais;
• integrar sistemas eletroeletrônicos industriais;
• validar o projeto de sistemas eletroeletrônicos industriais.
1 INTRODUÇÃO
19
Para subsidiá-lo no desenvolvimento dessas capacidades técnicas, neste livro

você vai aprender a:
• especificar transformadores elétricos;
• especificar motores elétricos;
• especificar sistemas de partida de motores de indução;
• projetar sistemas eletropneumáticos e eletro-hidráulicos;
• especificar conversores e inversores;
• programar controlador lógico programável;
• programar sistema supervisório;
• utilizar redes de comunicação industriais;
• validar projetos industriais.
Bons estudos!
Especificação de transformadores elétricos
Neste capítulo, abordaremos a especificação de Transformadores Elétricos. Além disso,

vamos interpretar as informações necessárias para aprendermos a escolher o transformador
ideal em aplicações futuras, quando houver a necessidade de alterar os valores das grandezas
que envolvem a eletricidade, como tensão, corrente e potência.
E você sabe como a eletricidade chega à sua casa?
Ela percorre um longo caminho, tendo início nas usinas de geração de eletricidade, que
podem ser hidroelétricas, termoelétricas, eólicas ou mesmo nucleares, que produzem por meio
de seus geradores tensões próximas a 2.200 V e potências, podendo chegar a 800 MW.
Após ser produzida, essa energia terá que percorrer grandes distâncias, por meio das linhas
de transmissão, para atender os mais longínquos consumidores. E, durante todo esse caminho,
ela encontra muitos obstáculos, as chamadas resistências elétricas, proporcionando perdas a
essa energia.
Para reduzir essas perdas, logo após a geração, a tensão, é elevada nas linhas de transmissão
a níveis que variam de 40 kV a 750 kV, dependendo da distância de transmissão, e permanecem
nesses valores até chegarem próximas aos locais onde serão utilizadas. Ali são reduzidas, nas
redes de distribuição, a níveis que variam de 15 kV a 25 kV. Para utilização da maioria dos con-
sumidores reduzimos novamente a tensão, formando as redes secundárias a níveis que variam
de 110 V a 220 V, conforme veremos a seguir.
22
2.1 TRANSFORMADOR
Os transformadores são máquinas elétricas estáticas destinadas a aumentar

ou reduzir valores de tensão e de corrente de um sistema elétrico, transmitindo a
energia elétrica de um circuito a outro.
Por isso, para que a energia chegue a um determinado local com as caracterís-
ticas necessárias para sua utilização, é muito importante conhecermos algumas
das suas principais características.
Em transmissão e distribuição de energia, os transformadores são essenciais,
sendo que sua aplicação se estende aos pequenos, médios e grandes consumi-
dores.
Se as grandezas elétricas, tensão, corrente e potência, são alteradas diretamen-
te pelos transformadores, é importante que você saiba como e onde isso ocorre
internamente, e quais suas partes principais, que são três:
• Enrolamento primário: responsável pela entrada de energia e pela produ-
ção do campo magnético de indução;
• Núcleo: estrutura metálica, formada de chapas de ferro com grande per-
meabilidade magnética e com capacidade de conduzir linhas magnéticas. A
finalidade desse componente é criar um caminho para o campo magnético,
reduzindo ao máximo as perdas das linhas de transmissão;
• Enrolamento secundário: responsável por fornecer ao consumidor de ener-
gia as características nominais para seu funcionamento.
Como essas três partes são componentes básicos na construção de um trans-
formador, saber identificá-las facilitará a sua análise nas relações entre a corrente,
a tensão e a potência. A Figura 2 ilustra a disposição desses componentes junto às
suas grandezas elétricas. Observe.
Núcleo de ferro
Enrolamento Corrente do
do primário secundário
Np Is
Entrada da Tensão do Up Us Tensão do Saída para

alimentação primário secundário a carga
Ip Ns
Corrente do Enrolamento
primário do secundário
Fluxo magnético
Figura 2 - Estrutura do transformador

2 ESPECIFICAÇÃO DE TRANSFORMADORES ELÉTRICOS
23
Observe na Figura 2, que representa a estrutura e a disposição dos componen-

tes do transformador, o enrolamento primário, o secundário e o seu núcleo com
suas grandezas elétricas, tensão e corrente. Elas estão associadas a esses compo-
nentes, definindo a entrada de energia, que é o enrolamento primário, e a saída,
que é o enrolamento secundário do transformador.
Em toda aplicação de transformadores existirá variação dessas grandezas elé-
tricas com proporções diferentes nas relações entre elas, que dependem da fina-
lidade da sua aplicação.
Isso implica no uso correto do tipo de transformador, de acordo com a neces-
sidade do sistema ou da carga, e, com isso, a relação de transformação entre essas
grandezas deverá ser conhecida, como veremos no próximo item.
2.2 RELAÇÃO DE TRANSFORMAÇÃO – RT
A relação de transformação RT é a proporção entre as características do enro-

lamento primário e as do enrolamento secundário.
Para definir essa proporção, você precisa conhecer a relação espira/volt e o
número de espiras necessárias para induzir um volt. Essas espiras são calculadas
no enrolamento primário, de acordo com a tensão de alimentação. Já a relação do
enrolamento da bobina do secundário é calculada, de acordo com a tensão a ser
fornecida para a carga ou sistema elétrico, conforme vemos na fórmula a seguir:
Up Us
=
Np Ns
Em que:
• Up → Tensão aplicada no primário
• Us → Tensão fornecida pelo secundário
• Np → Número de espiras do enrolamento primário
• Ns → Número de espiras do enrolamento secundário
Vamos aplicar essa fórmula para resolver um exemplo: um transformador ideal
não apresenta perdas, com 500 espiras no enrolamento primário, será ligada uma
rede de 120 V para alimentar o motor de um portão automático que trabalha com
12 V. Quantas espiras o enrolamento do secundário possui?
Dados: Up = 120 V, Np = 500 esp, Us = 12 V, Ns =?
Assim, temos:
Up Us Us × Np 12 × 500
= → Ns = → Ns = → Ns = 50 espiras
Np Ns Up 120
24
A identificação da relação de transformação nos transformadores é feita veri-

ficando-se quantas vezes um enrolamento é maior que o outro. Se utilizarmos o
mesmo exemplo anterior, você pode constatar que o enrolamento primário é dez
vezes maior que o secundário. Portanto, sua RT é igual a 10:1.
A aplicação do transformador é que define a RT e, a partir dessa relação, sa-
beremos se um transformador será abaixador, se a tensão do primário é maior
que a tensão do secundário, elevador, se a tensão do secundário é maior que a
tensão do primário ou do isolador, se as tensões têm o mesmo valor. No caso do
exemplo, temos um transformador abaixador.
Será que todos os transformadores têm a mesma aplicação? Ou seja, reduzem
ou aumentam a tensão para alimentar diretamente uma carga, como foi mostra-
do no exemplo? A seguir veremos que existem outras aplicações para ele.
2.3 TIPOS DE TRANSFORMADORES
Os transformadores são classificados quanto à sua finalidade de aplicação, seja

para medir algumas das grandezas elétricas ou para alterar seus valores e transfe-
rir para outro circuito.
Quando desejamos medir as grandezas elétricas, como tensão e corrente, em
sistemas de medição, em circuitos que operam em um patamar muito elevado
para a aplicação direta dos instrumentos específicos, como voltímetros, amperí-
metros e wattímetros, são utilizados os transformadores de Potencial, conhecido
como TP, e os transformadores de Corrente, conhecidos como TC.
Quando a finalidade é alterar a tensão e a corrente e manter a potência está-
vel de um circuito para outro, com o objetivo de alimentar uma única carga, ou
até um complexo sistema elétrico, haverá um transformador de energia ou de
potência (veja, não é potencial), dividido em três modelos: o transformador in-
dustrial, o de força e o de distribuição.
Conheçamos cada um deles.
2.3.1 TRANSFORMADOR DE POTENCIAL – TP
O TP é utilizado para medições de tensão elétrica, quando o valor dessa tensão

está em patamares elevados, gerando riscos à segurança do operador do siste-
ma ou ao próprio equipamento de medição. Os próprios instrumentos são limi-
tados com relação a esses valores elevados, não permitindo a medição direta em
tensões na ordem de 13,8 kV, por exemplo, que é uma tensão de distribuição da
energia. Nesses casos, utilizamos os transformadores de potencial. São transfor-
25
madores abaixadores com um relação de transformação muito alta, reduzindo o

valor da tensão do secundário a um nível seguro.
A Figura 3 mostra um dos muitos tipos de TP que você encontrará no mercado.
H1 H2
Primário
Tensão maior
Secundário
Tensão menor
X1 X2
Figura 3 - Transformador de Potencial – TP

2.3.2 TRANSFORMADORES DE CORRENTE – TC
O transformador TC tem a mesma finalidade dos TPs: reduzir grandezas elétri-

cas a níveis seguros de operação, com a diferença de que o TC faz a redução com
a corrente. Portanto, eles também são abaixadores.
Esses transformadores são utilizados em sistemas de medição. Por meio de
uma amostragem da corrente do primário, é possível identificar o real valor dessa
corrente.
Eles também são utilizados como proteção de pessoas e de circuitos, quando
aplicados em redes de alta tensão. Permitem isolar fisicamente essa rede de alta
tensão, fornecendo uma nova alimentação com valores reduzidos e permitindo,
assim, a alimentação dos reles e das bobinas dos equipamentos, utilizados para as
manobras que ocorrem nessas linha de alta tensão.
26
Sua construção é basicamente de um enrolamento de poucas, ou nenhuma,

espiras no enrolamento primário, dependendo do modelo de TC.
As formas construtivas mais utilizadas dos TCs variam de acordo com a fina-
lidade e as características da aplicação. Você vai encontrar essas formas em dois
modelos, que são: tipo barra e tipo janela. Vejamos cada um deles.
TC tipo barra
O enrolamento do secundário é montado sobre uma barra de cobre. O campo

magnético formado pela alta corrente que circula nessa barra, indicada como cor-
rente do primário, induz no enrolamento do secundário as novas características
do circuito secundário, de acordo com a relação de transformação.
Veja na Figura 4 um transformador de corrente do tipo barra.
S1 S2
S1
P2
P1 P2
Barra ﬁxa P1
S2
Figura 4 - Transformador de corrente tipo barra

A instalação desse transformador é realizada por meio da fixação da barra fixa,

utilizando os parafusos de fixação dos terminais P1 e P2, diretamente no barra-
mento do circuito em que desejamos medir a sua corrente.
O campo magnético criado por essa corrente induz na bobina secundária uma
nova tensão e, consequentemente, uma nova corrente nos terminais S1 e S2, pro-
porcional à sua relação de transformação. Esses novos valores de corrente e de
tensão nos permite saber o valor da corrente que passa pelo barramento. Nos
terminais S1 e S2, é ligado o instrumento que nos mostrará o valor dessa corrente.
TC tipo janela
O funcionamento deste TC é semelhante ao tipo barra. Ele possibilita a insta-

lação diretamente nos condutores por meio de sua abertura, chamada de janela.
Os condutores são inseridos nessas janelas, permitindo uma maior flexibilidade
de instalação. Não é necessária a fixação dos terminais do barramento. Quando
27
instalados, esses condutores se constituem como o circuito primário do transfor-

mador.
Veja na Figura 5 um transformador de corrente do tipo janela.
S1 S2
S1
Condutor
móvel
S2 Janela
Figura 5 - Transformador de corrente tipo janela

Todo equipamento ou aparelho utilizado em sistemas de medição, seja de

grandeza elétrica ou não, tem uma característica de fábrica que é indicada em
sua relação de dados. Estamos falando da sua precisão, indicada como exatidão.
Como o TC se enquadra nesse tipo de aplicação, sistemas de medição, ele tam-
bém possui essa característica, que estudaremos no próximo item.
Tabela 1 - Características técnicas do TC
TRANSFORMADORES DE CORRENTE TIPO JANELA
CORRENTE NOMINAL CORRENTE CLASSE DE CARGA NOMINAL

PRIMÁRIA (A) SECUNDÁRIA EXATIDÃO (%) (VA)
60 01 3 2,5
100 01 1,2 2,5
200 01 0,6 5,0
Observe que, nessa tabela, não constam valores de tensão. E por que isso ocor-
re? Como não existe aplicação direta da alimentação do primário sobre o TC, o
valor dessa tensão não é relevante na transformação, e sim, no campo magnético
criado pela corrente.
O que você irá encontrar em relação à tensão são as classes de isolação, ou
melhor, a tensão máxima que a estrutura do TC poderá operar, sem sofrer danos
físicos. Esses valores de tensões podem variar de 600 V até 25 kV.
28
Outro dado interessante é o valor da potência. Verifique que esse valor é pe-
queno em relação às correntes, principalmente, à corrente do primário. Esses
transformadores não são projetados para sustentar grandes cargas, mas, simples-
mente, para alimentar instrumentos de medição ou pequenos relés de baixa po-
tência em circuitos de controle.
A última análise que vamos fazer nessa tabela é a relação entre a corrente do
primário, valores diferentes e maiores que as correntes do secundário que neste
caso são fixas, indicando que cada um possui uma relação de transformação dife-
rente uma das outras. A primeira linha da tabela indica que uma corrente no pri-
mário de 60 A gera no secundário 1 A. Esta proporção de transformação se man-
tem para outros valores, por exemplo: 30 A no primário, gera 0,5 A no secundário.
Os instrumentos conhecidos como alicate amperímetro,

Figura 6, são transformadores de corrente tipo janela.
Sua garra é construída de um núcleo de ferro revestida
VOCÊ de plástico que permite sua abertura para que possa ser
SABIA? colocado o condutor que se irá medir. No comércio de
instrumento, são encontrados diversos modelos e mar-
cas com possibilidade de atender a todas as aplicações
com um gama muito grande de valores de corrente.
Figura 6 - Alicate amperímetro

Outro transformador que vamos estudar neste capítulo é o transformador de

energia – o mais utilizado entre todos. Por isso, com certeza, você irá se deparar
com um deles ou até já esteve muito próximo e nem percebeu a sua existência.
Suas aplicações são diversas, quanto à finalidade e ao local de instalação. É o
que veremos a partir de agora.
29
2.3.3 TRANSFORMADORES DE ENERGIA
Os transformadores de energia também são conhecidos como transformado-

res de potência. São equipamentos destinados a elevar ou a abaixar valores de
tensão e corrente de um circuito para outro, mantendo as potências do circuito
primário e do circuito secundário praticamente iguais. São considerados transfor-
madores sem perdas ou ideal. São ainda responsáveis pela maioria das aplicações
que utilizam transformadores em sistema elétricos, quando necessitamos de cir-
cuitos alimentadores com características diferentes das características das cargas.
Não confundir transformador de potencial, utilizado em

FIQUE sistema de medição de tensão ou corrente com transfor-
ALERTA mador de potência, utilizado para alimentar uma carga
ou sistema elétrico.
As finalidades de uso desse transformador, que pode ser do tipo força, de dis-
tribuição ou industrial se dão em cada um de seus usos, peculiaridades que tor-
nam algumas características, como potência de transmissão, mais importantes
em um tipo do que em outro. Para entendermos melhor essa situação, vamos
conhecer um pouco de cada um deles:
Transformador de força
Os transformadores de força são utilizados na geração e na transmissão de

energia elétrica. São considerados transformadores de grande porte e aplicados
em áreas abertas junto às usinas hidroelétricas ou termoelétricas. As termoelétri-
cas utilizam a queima de combustíveis fosseis, carvão mineral, óleo, gás, entre ou-
tros, no aquecimento de caldeiras para produção de vapor e, assim, movimentar
as turbinas.
Esses transformadores são os responsáveis por elevar a tensão produzida a um
patamar que seja possível transportar essa energia a longas distâncias, evitando
um aumento das perdas e nos custos que ocorrem com essa operação. E que
perdas são estas?
Com o aumento dos comprimentos dos cabos condutores, a resistência elé-
trica também aumenta, dando-lhes a condição de consumidores dessa energia.
Essa condição de consumidor faz com que a energia total produzida não seja
transmitida ao seu destino final.
Se a tensão de transmissão é elevada a um valor muito alto, a energia perdida
nos cabos se torna irrelevante ao sistema elétrico.
30
1 COMBUSTÍVEIS FÓSSEIS Outro fator que devemos citar é com relação à corrente de transmissão. A po-
tência gerada deverá ser transmitida de forma estável até seu ponto final. Como
Substâncias de origem
mineral, formadas pelos a relação entre tensão e corrente é uma relação inversa, quanto maior a tensão,
compostos de carbono. menor é a corrente e vice-versa.
São originados pela
decomposição de resíduos
orgânicos. Porém, esse Já a seção dos cabos é diretamente proporcional à corrente. Vejamos: quanto
processo leva milhões maior a tensão de transmissão, menor será a corrente; consequentemente, tere-
de anos. Logo, são
considerados recursos mos cabos com diâmetros menores, reduzindo os custos com esses cabos e as
naturais não renováveis. São torres de transmissão.
os mais usados no mundo
para gerar energia elétrica e
movimentar veículos. Os transformadores de força são elevadores, partindo de 2200 V podendo che-
gar até a 750 kV dependendo da distância, quando transmitem a energia e abai-
xadores, reduzindo de 750 kV podendo chegar até 13.8 kV, quando as recebem
próximas do local de distribuição.
Na Figura 7 temos um transformador de força instalado numa subestação.
Figura 7 - Transformador de força

Fonte: 123RF (2014)
Observe, no detalhe da figura, que os cabos estão ligados aos isoladores, sen-
do estes destinados a separar as fases da estrutura metálica do transformador.
Após ser transmitida e reduzida pelos transformadores de força, essa energia
será distribuída na região em que se encontra, seja uma cidade inteira ou apenas
um bairro. A partir daí, entram em cena os transformadores de distribuição.
31
Transformador de distribuição
Transformadores de distribuição são aqueles responsáveis pela distribuição da

energia ao consumidor final: indústrias, comércio, hospitais e residências.
Seu funcionamento é igual ao transformador de força. Ele possui um porte me-
nor, mas são em grandes quantidades, espalhados por toda cidade, pendurados
em postes ou nos pátios de distribuição.
São instalados após os transformadores de força e sua função é abaixar a ten-
são a um valor compatível com as necessidades dos consumidores.
A energia elétrica recebida das linhas de transmissão é distribuída pela cida-
de, de acordo com o consumo de cada região, considerando as áreas industriais,
maiores consumidores, as comerciais, as residenciais e as rurais. Assim, esses
transformadores são distribuídos com potências e tensões diferentes.
A responsabilidade por esses transformadores é da concessionária encarrega-
da da distribuição de energia. Considerando-se que a grande maioria é instala-
da em áreas abertas, sujeito a variações climáticas do ambiente, alguns cuidados
com a sua escolha, instalação e manutenção exigem critérios minuciosos, como a
seleção do seu IP – Índice de Proteção, seu sistema de refrigeração e as caracterís-
ticas elétricas, pois a falha de um deles afeta grande quantidade de consumidores.
Na Figura 8, vemos um desses transformadores em uma de suas aplicações, na
distribuição de energia em vias públicas.
32
rede de
alta tensão
Figura 8 - Transformador de distribuição

Na ilustração da figura, observe que a rede de alta tensão se mantém acima do

transformador e abaixo dele está a rede de baixa tensão. Isso ocorre em função da
segurança, mantendo o perigo em patamar o mais alto possível.
Vamos estudar agora outro tipo de transformador, espalhado próximo de nós,
os famosos estabilizadores, muito utilizados em instalação de computadores e
outros não tão próximos, como nas máquinas industriais, que são os chamados
transformadores industriais.
Transformador industrial
Os transformadores industriais são ligados diretamente às cargas consumido-

ras. Podem ser de pequeno, médio e grande portes, podendo chegar a valores de
até 500 KVA de potência. Têm o mesmo principio de funcionamento dos transfor-
madores de força e distribuição.
33
Sua utilização ocorre quando necessitamos adequar a alimentação da carga

ou sistema à rede de alimentação do local onde será instalada essa carga. Esses
transformadores podem ser utilizados também como isoladores de circuitos. Essa
aplicação é realizada quando desejamos manter um circuito isolado fisicamente
e estabelecer apenas uma ligação magnética com a rede de alimentação, mas
mantendo as mesmas características de tensão, corrente e potência entre elas.
Os circuitos que operam com instrumentos, por exemplo, utilizam essa aplica-
ção para evitar as interferências causadas pela rede de alimentação que alimenta
outras cargas simultaneamente.
Como o sistema de distribuição no Brasil não é padronizado, algumas capitais
operam com tensão em 220 V, 127 V ou 110 V. Essa variação de tensões ocorre
também de cidade para cidade. Então, quando mudamos de uma região para ou-
tra, essas diferenças podem trazer muitos problemas com os equipamentos que
possuímos, principalmente os danos e suas perdas financeiras. Portanto, o trans-
formador pode ser parte da solução e de maneira mais econômica.
CASOS E RELATOS
Yuri é um pequeno comerciante que morava na cidade de São Paulo. Na

capital paulista, a tensão de distribuição residencial é 127 V feita pela con-
cessionárias para os equipamentos de baixa potência, como a geladeira,
televisão, computadores e eletrodomésticos em geral.
Devido à crescente violência no bairro em que residia, investiu em uma
nova propriedade na cidade de Mogi das Cruzes, interior do Estado de São
Paulo. Após sua mudança para o seu novo lar, veio a triste surpresa: a rede
de distribuição residencial da cidade é de 220 V.
Como alguns equipamentos, principalmente os eletrônicos, possuem
adaptação automática de tensão, não teve problemas, mas alguns eletro-
domésticos não possuem. Portanto, ele tinha duas opções: comprar novos
equipamentos para alimentação em 220 V, ou instalar transformadores
abaixadores, com entrada de 220 V e saída para127 V compatíveis com as
potências dos equipamentos. Colocou na ponta do lápis e adquiriu novos
enfeites para sua casa: os transformadores.
Vamos ver na Figura 9 como são fisicamente alguns desses transformadores e

duas de suas aplicações.
34
Figura 9 - Transformadores para circuitos eletrônicos e utilizado na alimentação de uma indústria

Pela ilustração, é possível constatar que os modelos e tipos de transformadores

podem apresentar, fisicamente, diferenças visíveis nas formas e tamanhos. Agora,
lembre-se de que o seu tamanho está associado diretamente à sua potência elé-
trica: quanto maior a sua potência maior será o seu tamanho. Assim, o tamanho
do transformador está relacionado diretamente com sua aplicação.
Se em uma determinada aplicação, você detectou que a necessidade do uso
do transformador está relacionada à medição de altos valores de tensão ou cor-
rente, certamente, o recomendado será o TC ou o TP.
Como esses equipamentos são instalados junto com os instrumentos de me-
didas, voltímetros, amperímetros e wattímetros, a precisão dos valores fornecidos
pelo transformadores deverá ser confiável. Esta confiabilidade é medida por meio
das classes de exatidão. E o que são essas classes de exatidão? A resposta você irá
obter no próximo item.
2.4 CLASSE DE EXATIDÃO
A classe de exatidão é a tolerância de erro entre as medidas dos valores do pri-

mário e do secundário. É também conhecida como limite de erro. É expressa em
valores percentuais e garantida pelo fabricante de acordo com a Tabela 2 a seguir.
A precisão de um equipamento ou instrumento aumenta conforme a necessi-
dade de precisão em seus dados. Assim, a aplicação do TC implicará no valor da
sua precisão e, consequentemente, em seu custo.
35
Tabela 2 - Classes de exatidão para instrumentação
CLASSE (%) FINALIDADE
0,1 a 0,2 Instrumentos de alta precisão; utilizados em investigação de dados
0,5 Instrumentos de precisão; utilização em laboratórios
1,0 Instrumento portáteis de medidas
1,5 Instrumentos para quadros portáteis
2,5 a 5,0 Instrumento de quadro fixo
Observe, na tabela de classes, que os valores percentuais aumentam à medida

que a aplicação se transforma em uso geral. Quanto mais específica a sua aplica-
ção, mais preciso deverá ser o instrumento ou o equipamento.
Todos os transformadores que vimos anteriormente são instalados de acordo
com as necessidades dos circuitos que estão ligados em seu enrolamento secun-
dário, exigindo, em cada situação, uma ligação específica que atenda a essas ne-
cessidades. Portanto, saber ligar um transformador é um item essencial para o seu
bom funcionamento. É o que estudaremos a seguir.
2.5 LIGAÇÃO DE TRANSFORMADORES
Os transformadores são construídos para operar em sistema de alimentação

trifásico, bifásico ou monofásico. Grandes consumidores de energia utilizam o sis-
tema trifásico. As ligações desses transformadores, quando instalados em uma
dessas redes, devem ser compatíveis com as características especificadas pelos
dois circuitos, pela rede de alimentação e pela entrada do transformador.
Os transformadores trifásicos são construídos utilizando-se três grupos de bo-
binas que permitem as ligações triângulo e estrela, nos enrolamentos primário e
secundário. Essa combinação de ligações proporciona várias opções na rede de
alimentação e na tensão fornecida pelo secundário. A escolha da melhor opção
será definida no local da instalação, junto com a carga a ser instalada.
Em instalações residenciais, a ligação do transformador de distribuição é feita
pela concessionária de energia e é essa ligação que define o valor de tensão que
utilizamos em nossos equipamentos eletrônicos e eletrodomésticos.
Na tabela a seguir, estão representadas algumas ligações para transformado-
res trifásicos e as relações de transformação entre os valores do primário e do
secundário.
36
Tabela 3 - Ligação de transformadores

Bobinas Fechamento Primário Fechamento Secundário Relação de
Transformação
1 1
H2 x2 Ligação
Estrela/Estrela
2 2
4 4
2 2
Ex = Nx . EH
5 5 NH
5 5 4 6 4 6
3 3
1 3 1 3
H1 x3 x3
6 8 x1
P S Estrela Estrela
1 1 H2 x2 Ligação
Triângulo/
4 4 4 2 4 2 Triângulo
2 2
5 5 Ex = Nx . EH
3 3 1 5 1 5 NH
x1 x3
6 8 H1
6 3 6 3
P S H3
Triângulo Triângulo
1 1 H2 x1 Ligação
1 Triângulo/
4
7 4 2 4 Zigue-zague
4 10
2 2
5 11
8 9 12
5 11 1
8 Ex = Nx . EH . 3
5 5
3 3 2 . NH
6 7 2
9 3 6
6 3 x3 10
6 12 H1 H3 x2
P S Triângulo Zigue-zague
A ligação zigue-zague é aplicada quando as cargas trifásicas conectadas no se-

cundário não estão equilibradas. Isso significa que as correntes são diferentes em
cada fase. Pelas características de seu fechamento, as correntes desequilibradas
não restringem sua circulação apenas a uma fase, impedindo que essas diferenças
entre as correntes sobrecarreguem apenas uma fase.
Observe também na Tabela 3 que os secundários do transformador da ligação
triângulo/zigue-zague possuem suas bobinas divididas em dois enrolamentos.
Esse tipo de transformador possibilita a ligação de taps ou derivações. Você sabe
qual a vantagem dos taps? Veja a resposta no próximo item.
2.6 TAPS DE TRANSFORMADOR
Os taps permitem variarmos a relação entre as espiras da bobina do transfor-

mador. Isso possibilita outras opções de tensões de alimentação ou de saída, por
meio de derivações em suas bobinas. Como a relação entre o número de espiras e
a tensão é diretamente proporcional, taps com mais espiras proporcionam maio-
res tensões.
37
Os taps são muito comuns em transformadores de pequeno porte, quando

utilizados, por exemplo, em painéis de comando, que necessitam de vários valo-
res de tensão em um único transformador de comando. Em transformadores de
distribuição, os taps também são muitos usuais, possibilitando às concessionárias
de energia uma gama maior de opções de linhas de distribuição.
Na Figura 10 vamos ver o diagrama dos enrolamentos do transformador com
seus taps.
X2
H2
Vs1
Vp1
Tensão de entrada Tensão de saída
H1 x1
Vent = Vp1 + Vp2 Vsai = Vs1 + Vs2
Vp2
Vs2
0
0
Figura 10 - Taps do Transformador

As potências nos transformadores de energia são equivalentes entre o primá-

rio e o secundário, considerado um transformador ideal, sem perdas. Quando uti-
lizamos um tap ligado a uma derivação da bobina do transformador, a potência
disponível para a carga não é a mesma que a potência nominal dissipada quando
se utiliza todo o enrolamento do transformador.
Conheça a seguir a potência dos transformadores.
2.7 POTÊNCIA DO TRANSFORMADOR
Para especificar um transformador, é necessário conhecer a potência que será

solicitada em seu secundário para manter a carga com suas característica nomi-
nais. A incompatibilidade entre as potências, da carga e do transformador, provo-
cará mau funcionamento em todo o sistema elétrico.
Ela é fornecida em VA, Voltamper, que representa a potência aparente do siste-
ma. Seu valor é disponibilizado na saída do enrolamento secundário. Na prática,
não existe transformador ideal; as perdas ocorrem na indução de energia entre o
primário e o secundário. Com isso, a potência de entrada é maior que a declarada
na saída.
38
2 CONSERVADOR DE ÓLEO As perdas que citamos entre o primário e o secundário acontecem em dois mo-
mentos que são chamados de perda no cobre, que são as resistências ôhmicas
Acessório destinado a
compensar as variações de dos condutores utilizados nos enrolamentos e perdas no ferro são os fenômenos
volume do óleo decorrentes físicos da indução que acontecem no núcleo do transformador. Pela fórmula a se-
das oscilações de
temperatura e da pressão. guir, vamos ver como é o rendimento na relação entre o primário e o secundário.
Ps
Pp
Em que:
• h → rendimento do transformador em %
• Ps → Potência do secundário;
• Pp → Potência do primário.
Os fabricantes disponibilizam transformadores de distribuição com potências
que podem chegam a 300 KVA. Os transformadores de força são ainda maiores
com valores de 300 MVA de potência máxima.
A seguir, vamos estudar como esses transformadores, verdadeiros gigantes
em se tratando de equipamentos elétricos, são isolados e protegidos para funcio-
narem em áreas abertas ou fechadas com essa capacidade de energia.
2.8 ÍNDICE DE PROTEÇÃO – IP
O índice de proteção aplicado nos transformadores, principalmente os de for-

ça e de distribuição, representam um dado importante para esses equipamentos
que funcionam com tensões elevadas e grandes potências. Eles geram riscos de
acidentes de elevadas proporções.
Uma grande parte deles é isolada a óleo. Suas bobinas são imersas em um óleo
mineral ou vegetal biodegradável, especial para essa aplicação. A função desse
óleo não é apenas funcionar como isolante elétrico dos enrolamentos em relação
à estrutura metálica, mas também manter a temperatura das suas bobinas em
níveis estabelecidos pelas classes de isolamento dos componentes da sua cons-
trução. Além disso, para evitar vazamento do óleo, sua estrutura é selada, não
permitindo nenhum acesso de umidade ou de objetos em seu interior.
Outro tipo de transformador de grande porte é o transformador a seco. Ele
possui IP que varia de 00 a 55, dependendo do local de instalação. Esse modelo
depende do ar natural para sua refrigeração e essa característica limita a potência
de alguns modelos.
39
A Figura 11 ilustra esses dois tipos de transformadores, a óleo e a seco.
Figura 11 - Transformadores a óleo e a seco

Fonte: 123RF (2014)
Se você quiser saber mais sobre um motor elétrico de cor-

rente alternada ou de corrente continua, consulte o livro
SAIBA “Máquinas Elétricas e Transformadores”, de Irving L. Kosow,
ou acesse um site de busca pela internet e digite a seguinte
MAIS expressão: “especificação de transformadores elétricos”. Os
fabricantes desses equipamentos disponibilizam catálogos e
fichas técnicas dos seus produtos.
40
RECAPITULANDO
Neste capítulo, aprendemos que a utilização do transformador será neces-

sária sempre que a tensão de uma determinada carga é incompatível com
a tensão da rede de alimentação elétrica do local em que ela está sendo
instalada.
O ajuste no valor da tensão da rede, seja aumentando o seu valor ou redu-
zindo-o, deverá ser realizado com critérios a serem analisados antecipada-
mente para a aquisição do transformador.
Além disso, vimos como é importante que você esteja atento às principais
características elétricas da carga, como, por exemplo, a tensão nominal de
trabalho, as correntes que circulam pelo circuito e, principalmente, a potên-
cia consumida por ela, além dos itens de segurança, como o tipo de isola-
ção ou seu IP.
Vimos também que outra aplicação para os transformadores são aquelas
em que necessitamos realizar as medições de grandezas elétricas que ope-
ram em valores elevados e oferecem riscos à nossa segurança, quando es-
tabelecemos um contado direto com eles.
Nessas situações, esses equipamentos proporcionam uma redução dos va-
lores, estabelecendo um novo circuito com proporções seguras de opera-
ção.
41
Anotações:
Especificação de motores elétricos
Neste capítulo abordaremos a especificação de Motores Elétricos CA e CC. Além disso,

aprenderemos a interpretar as informações que constam nas placas de identificação desses
motores para, a partir disso, sabermos como escolher o motor ideal para aplicações futuras.
E você sabe para que serve essa placa?
A placa de identificação dos motores elétricos exerce uma função semelhante à do nosso
Registro Geral (RG), documento comprobatório que reúne os nossos dados principais de iden-
tificação. No caso da placa, ela especifica motores e máquinas, em geral.
É importante selecionarmos adequadamente um motor para uma determinada aplicação
pelos benefícios que essa escolha nos proporcionará: custo na instalação, eficiência energética
e segurança do usuário e da própria aplicação.
Imagine um aparelho de barbear, que necessita de um motor para girar as lâminas de corte,
utilizando o motor de um liquidificador. Seria no mínimo estranho. As exigências mecânicas,
força, velocidade e potência necessárias para realizar o corte em um barbeador não são as
mesmas para triturarmos uma fruta.
Assim, é imprescindível conhecer esses dados característicos da aplicação e compará-los
com a placa de identificação do motor.
44
3.1 ESPECIFICAÇÃO DE MOTORES ELÉTRICOS CA
Os motores elétricos CA de indução são máquinas que transformam energia

elétrica em movimento mecânico rotacional e que representam hoje a grande
maioria das aplicações nos níveis industriais, comerciais e prediais.
Cada aplicação possui características específicas, que podem exigir tipos variá-
veis de motores, CA ou CC, número de polos, tensão de alimentação e categoria
de emprego.
Para escolhermos o motor ideal, aquele que irá proporcionar o melhor desem-
penho ao menor custo, devemos fazer um levantamento de algumas das carac-
terísticas relevantes ao seu funcionamento e à sua aplicação, apresentadas nas
placas de identificação e em catálogos técnicos, como você poderá conferir no
Anexo 2 (Recorte de um catálogo de motores trifásicos). Nós as separamos em
seis itens para facilitar o seu estudo:
1) Rede de alimentação local;
2) Tensão nominal do motor;
3) Velocidade e aceleração;
4) Regime de trabalho;
5) Ambiente da instalação;
6) Sistema de fixação.
Algumas das informações referentes a esses seis itens são encontradas nas
placas de identificação que acompanham os motores, quando saem de fábrica.
Verificar se esses dados são compatíveis com as necessidades exigidas pela carga
é de fundamental importância para o bom funcionamento do sistema.
Podemos verificar na Figura 12, que representa a placa de identificação do mo-
tor, algumas dessas informações:
3 ESPECIFICAÇÃO DE MOTORES ELÉTRICOS
45
Figura 12 - Placa de identificação

Fonte: Fonte: Catálogo de motores WEG
Observe que a maioria dos dados, da parte superior desta placa, indicam as
informações referentes ao regime de trabalho que representam, como veremos
mais à frente, as condições do motor em funcionamento, isto é, como o motor se
comporta, quando ele é exigido pela carga. Entretanto, para que o motor possa
entrar em funcionamento, é preciso verificar algumas características do local em
que ele será instalado.
Conheçamos cada uma delas, acompanhando a explicação que prepara-
mos nos itens a seguir.
3.1.1 REDE DE ALIMENTAÇÃO LOCAL
Antes de iniciarmos este assunto, diga o que sabe ou que imagina que seja
uma rede de alimentação. Agora, vamos conferir sua resposta? Acompanhe.
Bem, trata-se basicamente do sistema de alimentação de energia e dos valo-
res de tensões que um determinado consumidor, uma fábrica, por exemplo, que
recebe energia elétrica de uma distribuidora e os utiliza internamente em suas
cargas consumidoras.
46
As redes de alimentação para ligação de motores ou outro equipamento qual-

quer são distribuídas em sistema Monofásicos, Bifásicos e Trifásicos, permitin-
do tensões que variam de 110 V a 1.000 V em baixa tensão. Em sistemas trifásicos,
as tensões padronizadas que iremos encontrar são: 220 V, 380 V, 440 V e 760 V.
Portanto, devemos conhecer em qual rede de alimentação será ligado o nosso
motor, pois uma incompatibilidade entre a tensão da rede de alimentação e a
tensão do motor acarretará sérios riscos ao seu funcionamento.
3.1.2 TENSÃO NOMINAL DO MOTOR
A tensão nominal de um motor elétrico representa o valor de tensão de tra-

balho do motor, definido pelo fabricante em seu projeto. Ele dará ao motor as
condições normais de funcionamento, ou seja, ele apresentará o desempenho
para qual foi projetado.
Os motores são construídos para serem instalados em determinados valores
de tensões chamados de Tensão Nominal – tensão para qual o motor foi proje-
tado. Para permitir uma maior flexibilidade nas instalações, a maioria deles pode
ser usada em dois níveis de tensão, de acordo com as ligações internas: estrela ou
triângulo.
Outro dado importante é a Frequência Nominal – frequência para qual o mo-
tor foi projetado. A variação desse dado pode trazer sérias consequências para o
motor, como, por exemplo, se ligarmos um motor de frequência nominal de 50 Hz
em uma rede de 60 Hz com a mesma tensão, a velocidade nominal será aumen-
tada em 20%.
Os assuntos que vimos até aqui são referentes à parte elétrica do motor. Antes
de colocarmos o motor em funcionamento, precisamos também analisar as ca-
racterísticas mecânicas de funcionamento, que veremos a seguir.
3.1.3 VELOCIDADE E ACELERAÇÃO
A velocidade do motor é expressa em rotação por minuto (rpm) e o conceito

de aceleração do motor é o mesmo conceito que a Física utiliza em mecânica, ou
seja, é a relação tempo e velocidade. Transferindo esse conceito para o motor, po-
demos dizer que é o tempo que o motor leva para atingir sua velocidade nominal
ou de trabalho.
47
Nesse ponto da análise das características do motor, o conjunto mecânico a ser

movimentado por ele deverá ser conhecido por você, para que saiba quais são as
condições de trabalho do motor e definir a curva Conjugado x Velocidade, que
se trata da relação entre a força desenvolvida e a rotação em que se encontra o
motor.
Esse dado é importante, considerando-se que, se o conjugado da carga au-
mentar, a rotação do motor tende a cair bruscamente.
Figura 13 - Relação entre força e velocidade

Fonte: 123RF (2014)
A relação Força X Velocidade, ilustrada na Figura 13, é bem aplicada em

carros de fórmula 1. Você já imaginou um desses carros com 500 cv de
potência, atingindo apenas uma velocidade máxima de 50 km/h? Não seria
nada competitivo, não é mesmo?
Precisamos, então, conhecer o conjugado da carga, que se relaciona
com as forças mecânicas que todo o conjunto irá realizar e a categoria deste
conjugado, dados esses fornecidos pelo fabricante do conjunto mecânico
a movimentar. Portanto, os dois componentes, força e velocidade, devem
trabalhar em conjunto no motor.
Nos itens a seguir, aprenderemos sobre a relação entre força e conjuga-
do, para entendermos como elas interagem com a velocidade do motor.
3.1.4 CONJUGADO
Entender conjugado é entender as características mecânicas de um trabalho.

Como definição, podemos dizer que é a medida do esforço necessário para girar
um eixo. É também conhecido como Momento, Torque ou Binário. Podemos
equacionar essa medida de esforço, determinando o valor do conjugado da carga
e o conjugado motor, com esta fórmula:
48
C=Fxd
Onde:
C = Conjugado em N.m ou kgf.m;
F = Força em Newton ou Kgf;
d = Distância em metros
Figura 14 - Vista frontal do eixo de um motor

Relacionando essa fórmula com a Figura 14, que representa o diâmetro

do eixo de um motor, veremos que o conjugado desenvolvido por ele varia
de acordo com o valor desse diâmetro. Na prática, podemos dizer que quan-
to maior o motor mais força irá desenvolver.
Se você observar o funcionamento de um elevador, por exemplo, irá
perceber as várias condições em que ele opera. Ele pode estar completo
de pessoas, capacidade total, subindo ou descendo, poderá estar vazio,
também subindo ou descendo, ou então, apenas com algumas pessoas na
mesma condição de direção. Nesses casos, será que as condições de fun-
cionamento desse motor e o conjugado mecânico são as mesmas? É isso
que vamos ver nos itens a seguir.
3.1.5 TIPOS DE CONJUGADOS
Considerando-se o exemplo do elevador, você pode perceber que um motor

irá desenvolver vários conjugados, chamados de Conjugado Motor, em função
do vários conjugados resistentes, desenvolvidos pela carga, que são as oposições
ao movimento, quando entram em operação, desde o início da rotação até atingir
a sua velocidade nominal. O que varia durante a aceleração do motor é o tempo
em que o conjugado motor permanece.
Conheçamos a seguir cada um desses conjugados durante a aceleração.
Conjugado básico (C0): é o conjugado previsto para o motor. Ele é calculado
em função da potência e da velocidade síncrona com esta fórmula:
49
c 0 716 x P
Ns
Em que:
• C0 → Conjugado Básico (kgf.m)
• P → Potência Mecânica (cv)
• Ns → Rotação nominal (rpm)
• 716 → Relação Potência mecânica p/watts
Nos conjugados a seguir, seus valores serão alterados em função dos momen-
tos de funcionamento em que se encontra o motor, em relação à sua velocidade
ou à sua potência.
Conjugado nominal ou plena carga (Cn): é o conjugado desenvolvido pelo
motor sob condições nominais;
Conjugado de partida (Cp): é o conjugado desenvolvido pelo motor, quando
este inicia seu movimento de giro;
Conjugado mínimo (Cmin): é o menor conjugado desenvolvido pelo motor na
aceleração até o conjugado máximo;
Conjugado máximo (Cmax): é o maior conjugado desenvolvido pelo motor
sob condições nominais.
Até aqui, vimos que, durante a aceleração, o motor desenvolve vários tipos
de conjugados e que o valor numérico kgfm ou Nm, proporcionados por eles em
cada momento da rotação, poderá variar de acordo com aplicação em análise.
Ou seja, será que o motor utilizado em um elevador, como o que vimos no exem-
plo, tem as mesmas características mecânicas de funcionamento de uma esteira
transportadora? Responderemos a essa pergunta por meio das categorias desses
conjugados que veremos a seguir.
Todas as aplicações que utilizam motores elétricos possuem uma caracterís-
tica mecânica específica, que define o tipo de conjugado motor que melhor se
aplica. Esses conjugados são divididos em três categorias, categoria D, categoria
H e categoria N, de acordo com as características de funcionamento.
Vejamos a seguir as aplicações dessas categorias.
Categoria N: representa a maioria das aplicações, com baixo escorregamento
e condições normais de partida, como por exemplo, as bombas, as máquinas ope-
ratrizes ou os ventiladores.
50
1 ACOPLAMENTO Categoria H: representa as cargas com conjugado de partida elevado e baixo

escorregamento. Podemos encontrar essas situações nas esteiras transportado-
Conexão ou interação entre
dois sistemas, mediante a ras, nos britadores ou nas peneiras separadoras.
transferência de energia de
um sistema para outro. Categoria D: é aplicada em cargas que apresentam picos periódicos. Possui
conjugado de partida elevado e alto escorregamento (+ 5%). Podemos encontrar
essa aplicação nas prensas excêntricas.
Veja a aceleração de cada categoria e a condição dos conjugados no gráfico da
figura 04 e, em seguida, acompanhe a análise feita.
Conjugado em percentagem do conjugado de plena carga
Cp Cmin Cmax
300
Categoria D
250
200
Categoria H
150
Cnom
100 Categoria N
50
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 %
Velocidade
Figura 15 - Gráfico do conjugado do eixo do motor

Vamos analisar a Figura 15, tomando como referência o gráfico da categoria H.

Podemos observar que essa categoria inicia sua velocidade com percentual
alto, em torno de 220% do seu conjugado básico, indicado no gráfico como o
conjugado de partida.
Observe também que, à medida que o motor aumenta sua velocidade durante
a aceleração, o conjugado diminui, em torno de 200%, quando ele atinge apro-
ximadamente 30% da velocidade, indicado como conjugado mínimo do motor.
A partir desse ponto, sua velocidade vai aumentando, e o valor do conjugado se
eleva novamente até o seu máximo durante a aceleração, valor indicado como
conjugado máximo. Nesse instante, ele atinge aproximadamente 80% da rotação
nominal.
Quando o motor atinge a velocidade nominal (100%), podemos observar que
os conjugados do motor estão indicando o conjugado nominal e, quase que ins-
tantaneamente, reduzem o seu valor a zero com o efeito cascata, variação que
51
ocorre em curto espaço de tempo. Isso representa que o movimento, nesse mo-
mento, é realizado pela inércia da carga. O motor mantém o sistema estável, ou
seja, se a velocidade tende a diminuir, o seu conjugado é novamente estabeleci-
do.
Quando selecionar o motor para uma determinada aplicação, considere que
o conjugado que ele irá desenvolver está associado com o tipo de carga a movi-
mentar, ou seja, em que máquina ou sistema será instalado.
Você pode observar, por meio do gráfico que, na partida, o valor do conjugado
motor é bem alto. Isso é necessário em função da inércia da carga. Mas o que é
isso?
Momento de inércia é a resistência que a carga oferece à mudança de movi-
mento em torno do seu eixo acoplado ao motor. Os motores então devem possuir
um momento de inércia maior que a carga e seus acoplamentos e sistemas de
transmissões.
No conjunto Motor–Acoplamento1–Carga, o momento de inércia total é a
soma dos momentos do motor e da carga (Figura 16), lembrando que os momen-
tos de inércia da carga são fornecidos pelo sistema mecânico.
Jm Jc Nc
Motor
Nm
Acoplamento Carga
Figura 16 - Acoplamento do motor ao conjunto mecânico

Em que:
• Jm → Momento de inércia do motor(kgm2),
• Nm → Conjugado motor (kgf.m ou N.m);
• Nc → Conjugado da carga ou resistente (kgf.m ou N.m);
• Jc → Momento de inércia da carga (kgf.m2).
Observando a Figura 16, veremos que, para o motor movimentar a carga na
partida, seu conjugado – Nm deve ser maior que o conjugado da carga – Nc. Isso
ocorre também com o seu momento de inércia.
52
Na prática, encontramos os momentos de inércia já estabelecidos pelos fabri-

cantes em relação às suas velocidades, que, como já sabemos, está associada ao
número de polos que ele possui: quanto mais polos o motor possui menor é a sua
rotação nominal.
Essa condição de inércia de um motor acarreta uma série de consequências
em seu sistema de partida. Como vimos na Figura 15, o conjugado motor exigido
nesse momento da partida é alto, exigindo da rede de alimentação uma susten-
tação da corrente de partida elevada, que pode chegar a sete vezes o seu valor
nominal.
Essa corrente elevada definirá as características de alguns componentes que
serão utilizados na instalação desse motor, como os relés, disjuntores e fusíveis de
proteção.
Na tabela estão indicados os valores do momento de inércia dos motores de
dois, quatro, seis e oito polos, lembrando que as rotações desses motores são:
• 2 polos = 3600 rpm
Veja na tabela a seguir os valores do momento de inércia dos motores desses
polos.
Tabela 4 - Valores de inércia dos motores de 2, 4, 6 e 8 polos
NÚMERO DE POLOS
POTÊNCIA NOMINAL
II IV VI VIII
kW CV kgm 2
0,4 0,54 0,018 0,099 0,273 0,561

0,63 0,86 0,026 0,149 0,411 0,845
1,0 1,4 0,040 0,226 0,624 1,28
1,6 2,2 0,061 0,345 0,952 1,95
2,5 3,4 0,091 0,516 1,42 2,92
4,0 5,4 0,139 0,788 2,17 4,46
6,3 8,6 0,210 1,19 3,27 6,71
10 14 0,318 1,80 4,95 10,2
18 22 0,485 2,74 7,56 15,5
25 34 0,725 4,10 11,3 23,2
40 54 1,11 6,26 17,2 35,4
63 86 1,67 9,42 26,0 53,3
100 140 2,52 14,3 39,3 80,8
160 220 3,85 21,8 60,1 123
250 340 5,76 32,6 89,7 184
400 540 8,79 49,7 137 281
630 860 13,2 74,8 206 423
53
Para entendermos essa tabela, vamos utilizar o motor de 14 cv ou 10 KW como

exemplo. Observe que o momento de inércia em quatro polos (1,8 kgm2) é apro-
ximadamente 6 vezes maior que o momento de inércia do motor de dois polos
(0,318 kgm2), lembrando que o motor de dois polos possui o dobro da velocidade
do motor de quatro polos e que a relação entre eles não é linear. E o que con-
cluímos, então? Que quanto maior a rotação de trabalho do motor, menor será o
momento de inércia em relação à carga.
Como você deve ter notado, as características anteriores representam dados
de análises com o motor na condição de parada, ou seja, você ainda não colocou
seu motor para trabalhar.
Considerando que o motor elétrico é um equipamento que transforma a ener-
gia elétrica em movimento giratório, energia mecânica, e que em toda transfor-
mação ocorrem as perdas, alguns dados, relacionados a essas perdas, também
serão considerados na escolha desse motor, e para isso, devemos estudar o motor
em sua condição de trabalho, ou melhor, suas Características em Regime, que ve-
remos a seguir.
3.1.6 REGIME DE TRABALHO
Quando o motor está parado, dizemos que ele não está em regime, ou seja,
não está na sua condição nominal de trabalho ou funcionamento. Por isso, as ca-
racterísticas em regime somente serão apresentadas ou analisadas com o motor
em funcionamento. Essas informações é o que chamamos de consequências do
funcionamento do motor.
As características relevantes ao seu funcionamento são:
• Potência nominal;
• Rendimento do motor;
• Fator de Potência;
• Aquecimento;
• Regime de serviço;
• Fator de serviço
Conheçamos cada uma delas.
54
Potência nominal
A potência nominal é a potência elétrica definida como trabalho realizado por

um equipamento elétrico, por meio da passagem da corrente elétrica em um de-
terminado intervalo de tempo.
Você se lembra de estudos anteriores? Nos motores, essa potência elétrica irá
produzir movimento rotacional por meio da utilização de eletricidade.
Na transformação de energias, elétrica em mecânica, as perdas são inevitáveis
e uma compensação será necessária para que as relações entre elas sejam está-
veis durante o funcionamento do motor. Essa condição que mantém seu funcio-
namento estável é o que chamamos de Rendimento(η).
O rendimento em um motor define a eficiência entre a potência absorvida da
rede – Pa(watts), e a energia mecânica, chamada aqui de potência útil, disponível
no eixo do motor – Pu (cv ou HP). Quanto maior este rendimento menor é o gasto
com energia elétrica.
Observe na Figura 17 que a Potência Ativa é convertida para a ponta do eixo
em potência útil na forma de rotação mecânica.
Figura 17 - Representação da potência ativa e da potência útil

O rendimento do motor é expresso em percentual, ou seja, qual a porcentagem

de aproveitamento da energia absorvida da rede de alimentação que é aplicado
no eixo do motor. Podemos até calcular o rendimento por meio desta equação:
η P (W)
u
P (W)
a
Em que:
• η → Rendimento do motor (%)
55
• Pu → Potência útil (W) aplicada ao eixo do motor

• Pa → Potência ativa (W) – Potência absorvida da rede
Se na transformação de energia em um motor não ocorressem perdas, a po-
tência útil seria igual à potência ativa. Colocando essas informações na fórmula
do rendimento, o nosso resultado será 1, que equivale a 100% de aproveitamen-
to da energia, que, nos dias de hoje, com os problemas de produção de energia
elétrica, representaria uma excelente economia. Na prática, isso não ocorre e as
perdas na transformação são inevitáveis. Por isso, devemos reduzi-la ao máximo,
utilizando motores conhecidos como motor de alto rendimento.
Outra forma de melhorar o desempenho do motor é melhorar as relações en-
tre as potências absorvidas da rede de alimentação: potência ativa, potência
aparente e potência reativa. Conheça-as.
As máquinas elétricas em corrente alternada têm comportamentos diferentes
das máquinas de corrente contínua e, com isso, as potências desenvolvidas por
elas também se comportam diferentemente em função das induções magnéti-
cas e a defasagem entre a tensão e a corrente. O resultado dessas influências é o
que chamamos de triângulo das potências, como podemos ver na Figura 18, a
seguir.
P = U. I. COS𝜑𝜑 √3 (W)
Q = U. I. SEN𝜑𝜑 √3 (VAr)
S = U. I. √3 (VA)
Figura 18 - Triângulo das potências

Em que:
• P → Potência Ativa ou Absorvida (W);
• S → Potência Aparente do sistema (VA);
• Q → Potência Reativa, que representa as perdas do sistema (VAr);
• φ → Ângulo Fi Defasagem entre U e I;
• U → Tensão Elétrica do sistema(V);
• I → Corrente Elétrica do sistema (A).
56
Esse triângulo representa as relações entre as potências Absorvida ou Ativa

– Pa(W), encontrada em muitas bibliografias simplesmente com a letra “P”, a Po-
tência Aparente – S(VA) e a Potência Reativa – Q(VAr), sendo esta a potência que
não realiza trabalho.
Uma vez que a defasagem entre a tensão e a corrente é parte de uma car-
ga indutiva, como são os motores, devemos estar atentos para que o ângulo φ
permaneça dentro dos limites normalizados. Se você observar na Figura 18, irá
perceber que quanto menor esse ângulo menor será a perda representada pela
potência reativa.
Assim, manter esse ângulo dentro dos padrões normalizados é o que chama-
mos de correção do fator de potência: representa a relação entre a potência forne-
cida pela rede de alimentação S, dada em Voltamper (VA), e a potência consumida
pelo motor P, dada em watts (W), representada pelo cosseno do ângulo Fi – cos φ.
Com a necessidade de melhoria no sistema energético e a redução do consu-
mo de energia, tornou-se também necessário melhorar as condições técnicas dos
motores elétricos, proporcionando melhoria no seu desempenho.
Uma das mudanças vieram por meio de portaria do Departamento Nacional
de Águas e Energia Elétrica – DNAEE, que eleva o fator de potência de 0,85 que
corresponde a um ângulo de defasagem de ±31º para um fator de potência de
0,92, que equivale a um ângulo de ±23º
A correção desse ângulo é necessária toda vez que esse valor estiver abaixo do
padrão. Isso ocorre quando a potência reativa, que são as perdas, aumenta por
deficiência do sistema, seja pela rede de alimentação, pela qualidade do motor
ou pelas condições de funcionamento da carga. A correção do fator de potência é
feita com a introdução de um capacitor no circuito de sua ligação.
Não confundir o capacitor para correção do Fator de

FIQUE Potência com os capacitores utilizados na partida dos
motores de CA monofásicos, pois a finalidade neste mo-
ALERTA tor é ajustar a defasagem da bobina auxiliar em relação
à bobina principal.
Essas perdas em função das cargas indutivas não são as únicas com as quais
devemos estar atentos. Outra perda de energia muito relevante ao bom funcio-
namento do motor é a energia em forma de calor, que é uma das características
de escolha do motor.
57
Aquecimento
A dissipação do calor é uma das grandes preocupações em toda transforma-

ção de energia, e nos motores não é diferente. O calor produzido internamente é
absorvido pela carcaça e dissipada para o ar ambiente por meio da utilização de
ventilação forçada interna, que consiste em um ventilador fixado ao eixo ou um
sistema externo de ventilação. Portanto, os componentes utilizados na constru-
ção, sejam eles elétricos ou mecânicos, tais como óleos, retentores, buchas, entre
outros, devem estar preparados para essas elevações e alterações de temperatu-
ras.
Essas variações são definidas por normas específicas e são separadas em clas-
ses, chamadas de Classes de Isolamento: valores de limite da temperatura de
cada material ou seus agrupamentos.
Com o calor dissipado pelo motor, os materiais empregados na construção
interna devem suportar o aquecimento continuamente, sem sofrerem alterações
nas suas características técnicas. O valor do limite de temperatura de cada ma-
terial ou seus agrupamentos é que define a classe de isolamento de cada motor.
De acordo com as normas NBR 17094 e IEC 60034-1, as temperaturas limites
das classes são:
• Classe A → (105 0C)
• Classe B → (120 0C)
• Classe C → (130 0C)
• Classe D → (155 0C)
• Classe E → (180 0C)
FIQUE Um aumento de 8 a 10 graus acima do limite da classe

térmica na temperatura do motor pode reduzir sua vida
ALERTA útil pela metade.
Muitos fabricantes já utilizam os Termoresistores (PT-

100), Termistores (PTC e NTC) e os Termostatos como
dispositivos de segurança para as elevações excessivas
da temperatura. Durante a fabricação dos motores, eles
VOCÊ são inseridos nos enrolamentos e ligados diretamente
ao circuito do motor ou acionam relés de comando para
SABIA? controle de liga/desliga do circuito. Portanto, é bom
lembrar que, em situações de pane do motor, esses
componentes podem estar atuando, permitindo, assim,
o funcionamento ou o seu retorno, após a correção do
problema.
58
Os custos da instalação desses componentes são considerados relativamente

baixos, se comparados aos elevados prejuízos com a manutenção dos motores.
Eles podem evitar a queima do motor e, consequentemente, as paradas de uma
máquina ou de um sistema.
Portanto, é preciso ter cuidado no sentido de que essas classes de isolamento
sejam respeitadas nas condições normais de funcionamento dos motores, mes-
mo quando em regime nominal, pois os motores permitem pequenas elevações
da sua potência útil. Isso ocorre, por exemplo, quando precisamos ligar o motor
muitas vezes em um curto espaço de tempo, aumentando o calor produzido por
ele.
Esse tipo de funcionamento do motor é descrito como o regime de serviço,
que representa o grau de regularidade de funcionamento da carga a que o motor
é submetido. É a relação entre o tempo de permanência na condição de parada
com a condição de funcionamento.
As aplicações podem exigir formas diferentes de funcionamento dos motores,
ou seja, elas podem variar de um regime intermitente a um regime contínuo. Isso
pode representar para o motor um desgaste elevado nas partes mecânicas e um
aquecimento irregular do seu conjunto de bobinas, comprometendo a sua isola-
ção, reduzindo, assim, sua vida útil.
Esses regimes de trabalho são estabelecidos pela norma IEC 60034-1 e defini-
dos por meio de uma escala que varia de 1 a 10, conforme segue:
S1 – Regime contínuo – Carga constante com tempo de funcionamento sufi-
ciente para que se alcance o equilíbrio térmico.
Regime Continuo S1
Funcionamento da carga
Temperatura
Figura 19 - Relação temperatura e funcionamento do motor

59
Observe, na Figura 19, que a temperatura do motor se mantém em seu pico

máximo durante todo o seu funcionamento. A temperatura média do motor é
determinada pela relação entre o tempo de funcionamento e a potência elétrica
dissipada pelo motor. Uma parte desse aquecimento é proveniente dos atritos
causados nos componentes mecânicos do motor.
S2 – Regime de tempo limitado – Carga constante, com tempo de funciona-
mento inferior ao necessário para se alcançar o equilíbrio térmico.
S3 – Regime intermitente periódico – Funcionamento cíclico, com tempos
de funcionamento idêntico e inferior ao tempo necessário para se atingir o equi-
líbrio térmico. Possui corrente de partida que não afeta, de modo significativo, a
elevação da temperatura.
S4 – Regime intermitente periódico com partidas – Funcionamento com
ciclos idênticos, em regime e em repouso, sendo que, em regime, consiste em um
tempo de partida e um tempo com carga constante, e o total desses tempos não
atinge o necessário para o equilíbrio térmico.
S5 – Regime intermitente periódico com frenagem elétrica – Semelhante
ao regime S4, diferenciando apenas no acréscimo de tempo em regime e o tempo
de frenagem do motor.
S6 – Regime de funcionamento contínuo periódico com carga intermiten-
te – Sequência de regimes idênticos, cada qual consistindo em um período de
funcionamento à carga constante e de um período de funcionamento em vazio,
não existindo período de repouso.
S7 – Regime de funcionamento contínuo periódico com frenagem elétrica
– Funcionamento com ciclos idênticos, que consiste em um tempo de partida, um
tempo com carga constante e um tempo de frenagem. Neste regime não existe
período de repouso.
S8 – Regime de funcionamento contínuo com mudança periódica na rela-
ção carga/velocidade de rotação – Funcionamento em regimes de ciclos idên-
ticos, que consistem em períodos com cargas constantes e velocidade de rotação
pré-determinada, seguidos de um ou mais períodos de outras cargas constantes
e de diferentes velocidades de rotação sem períodos de repouso.
S9 – Regime com variações não periódicas de carga e velocidade – Regi-
me no qual a velocidade e a carga variam não periodicamente, dentro da faixa
de funcionamento admissível, incluindo, frequentemente, sobrecargas aplicadas
que podem ser muito superiores às plenas cargas.
S10 – Regime com cargas constantes distintas – Regime que mantém car-
gas constantes e distintas, desde que cada valor seja mantido por tempo suficien-
te para que ocorra o equilíbrio térmico. Neste regime é permitido o funcionamen-
to em vazio durante um ciclo.
60
Regimes especiais – São aqueles aplicados em situações em que a carga pode

variar durante os períodos de funcionamento, como reversão e frenagem por con-
tracorrente. O seu uso depende de uma análise mais específica de funcionamento
e de uma consulta com o fabricante de motores.
O torno mecânico que vemos na Figura 20, por exemplo, trabalham em regime
intermitente, com frenagens por contracorrente, frenagens mecânicas e reversão
de sentido de rotação. E tudo isto ocorre sem prévia programação, ou seja, depen-
de da necessidade do operador em determinadas operações.
Figura 20 - Torno mecânico

Alem desses regimes, que podemos considerar como padrões, existem algu-
mas situações específicas em que os motores serão submetidos a regimes de
trabalho que exigirão bastante flexibilidade nos tempos de carga, constante ou
variável, e os tempos de partida. É aqui que devemos ficar atentos aos valores das
correntes de partida. Em muitos casos, as cargas podem exigir dos motores um
excedente de suas potências e, é claro, eles devem estar preparados para isso, de
acordo com o seu fator de serviço.
61
O Fator de Serviço (FS) representa uma sobrecarga contínua permissível apli-

cada à potência nominal do motor. Essa reserva de potência, valor em percentual,
faz com ele adquira a capacidade de suportar condições adversas, durante seu
funcionamento.
Exemplo: FS = 1.2 - indica que o motor pode operar com 20% acima da sua
capacidade nominal. Portanto, não podemos nos esquecer de verificar essa capa-
cidade em relação a possíveis aumentos da sua carga e à sua aplicação.
Assim como instalar uma bomba d’água para um poço artesiano em um solo
árido do nordeste ou instalar essa mesma bomba nas serras geladas do Rio Gran-
de do Sul são condições que podem gerar alterações em seu funcionamento. E o
que isso representa na hora de selecionar o motor? O local em que será instalado
faz diferença? Vejamos a seguir as respostas para essas perguntas.
3.1.7 AMBIENTE DA INSTALAÇÃO
Muito dos problemas de falhas de funcionamento dos motores e seus sistemas

são provenientes de variações das condições do meio ambiente, altitude, tempe-
ratura e ambientes agressivos.
Quando selecionamos ou pretendemos selecionar os motores, é necessário
conhecer o local de sua instalação, verificando as condições normalizadas de apli-
cação para cada caso.
De acordo com as normas NBR-17094 e IEC 60034-1, são consideradas condi-
ções normais do ambiente:
• altitude não superior a 1.000 metros acima do nível do mar; e
• temperaturas que não sejam superiores a 40 0C e inferior a -200C.
Se o motor funcionar fora dessas condições, ele pode apresentar deficiência
em seu desempenho, principalmente, nos itens relacionados à potência e ao con-
jugado.
Além dessas duas considerações, os ambientes podem não só mudar o fun-
cionamento do motor como também ter prejudicadas as suas condições físicas
e sofrer oxidação, como exemplo. Esse é o tipo de ambiente que chamamos de
agressivo.
Esses ambientes representam aquelas situações em que o meio pode alterar
fisicamente as condições do motor, além do seu funcionamento ou das suas con-
dições de trabalho.
62
Os agentes externos, quando não considerados na seleção do motor, danifi-

carão tanto a parte externa, carcaça, como os componentes internos, caso eles
penetrem nessa região.
Quando houver, por exemplo, uma aplicação marítima, aquelas em que os
motores estão instalados em aplicações juntas ou bem próximas ao mar, como
navios ou plataformas petrolíferas, devemos considerar a maresia existente nesse
ambiente. Os componentes utilizados na construção do motor devem estar pre-
parados para essa condição. É o caso dos motores construídos em aço inoxidável.
O aço inoxidável é uma liga de ferro. O crômio e outros

VOCÊ elementos, como o níquel e o molibdênio, apresentam
propriedades físicas e químicas superiores ao aço co-
SABIA? mum, possuindo alta resistência à oxidação atmosférica
e oferecendo grande resistência à corrosão.
Outro setor importante são as indústrias petroquímicas ou que trabalham com

produtos inflamáveis. Os riscos que esses ambientes proporcionam aos equipa-
mentos elétricos e vice-versa, são muitos sérios. E para o motor? Você sabe quais
são os riscos com esses gases?
Para responder a essa pergunta, precisamos conhecer o que são as atmosferas
explosivas.
3.1.8 ATMOSFERA EXPLOSIVA
Será considerado explosivo um determinado ambiente que possuir uma de-

terminada proporção de gás, poeira ou fibras que, quando em contato com o oxi-
gênio, uma faísca ou o aquecimento proveniente de um equipamento ou circuito
elétrico possam provocar uma explosão.
Os fabricantes de motores mantêm em seus catálogos uma linha especial de
“Motores a prova de explosão”, que possuem um carcaça diferenciada chamadas
de não acendíveis, ou seja, não permitem a entrada de gases em seu interior e a
saída de centelhamentos, (pequenos arcos voltaicos), que possam surgir em suas
conexões elétricas internas.
Dependendo do ambiente em que esse equipamento elétrico for instalado,
ele poderá se tornar uma verdadeira bomba, esperando apenas ser detonada. E
é nessa hora que esses motores, como os utilizados em bombas de combustíveis,
ilustrados na Figura 21, deverão estar preparadas para evitar a entrada dos gases
ou a saída de qualquer centelha.
63
Esses centelhamentos geram riscos muitas vezes invisíveis aos nossos olhos e
isso pode ocorrer em qualquer equipamento que funcione por meio da eletrici-
dade.
Para cada área de risco, os fabricantes indicam os modelos recomendados. Por
isso, precisamos conhecer as áreas de riscos da instalação dos motores, conforme
relação a seguir:
• Zona 0: local onde ocorre a mistura de inflamáveis ou explosivos em regime
contínuo ou a longos períodos;
• Zona 1: lugar onde a atmosfera explosiva é frequente. A mistura está asso-
ciada a uma operação normal;
• Zona 2: local onde a ocorrência dessas misturas é improvável ou ocorre em
curtos períodos;
• Zona 20: local onde a existência de poeira combustível em forma de nuvens
está continuamente presente ou em longos períodos de duração;
• Zona 21: local onde a poeira combustível em forma de nuvem misturada ao
ar pode estar presente, durante uma operação ou ocorrer ocasionalmente;
• Zona 22: local onde a ocorrência dessas misturas é improvável ou ocorre em
curtos períodos.
Se você comparar a Zona 0, que é a mais prejudicial e perigosa para o motor e
o ambiente, com a Zona 22, que é a menos problemática, notará que uma escolha
de um motor errado na Zona 0 poderá afetar não só o motor como todo ambien-
te em que está instalado, com um possível acidente em forma de incêndio ou
explosão. Isso poderá ocorrer devido ao fato de que os motores para aplicação
em Zona 22 não possuem todos os requisitos de segurança exigidos na Zona 0.
A escolha dos motores em função dos ambientes em que serão instalados está
diretamente associado ao formato dos seus invólucros, que são as características
das suas carcaças definidas pelo seu grau de proteção. Podemos citar as indústrias
petroquímicas, refinarias e postos de gasolina como áreas consideradas como
ambientes explosivos.
64
Figura 21 - Atmosfera explosiva

Fonte: 123RF (2014)
Esses ambientes, como os postos de gasolina, devem indicar que o ambiente

possui risco de explosão, com a placa de identificação da Figura 22, e a partir daí,
na seleção dos motores que serão utilizados, o seu grau de proteção e o risco
contra explosão.
EX
Figura 22 - Placas de identificação
E quando instalamos os motores em um ambiente normal, que não apresenta

características agressivas? É essa pergunta que deve estar fazendo agora, não é
mesmo?
Para essas situações não perigosas, o invólucro do motor deve ser conhecido
por meio do seu grau de proteção.
65
3.1.9 GRAU DE PROTEÇÃO
A norma IEC 60034-5 estabelece as características dos invólucros dos motores

no que tangem à sua instalação e à sua acessibilidade em locais em que a incidên-
cia de umidade ou até mesmo jatos de água ou resíduos sólidos ocorrem conti-
nuamente ou em intervalos periódicos, determinando, assim, um grau de prote-
ção que garanta as condições nominais de funcionamento dos motores elétricos.
Essa proteção, ou grau de proteção, é conhecida como Índice de Proteção –
IP. Foi estabelecido por meio de letras e números, de acordo com a tabela a seguir
(para melhor visualização consulte o anexo 1).
Tabela 5 - Tabela do invólucro - IP
NEMA x IEC Grau de Proteção
NEMA IP20 IP22 IP54 IP55 IP66 IP67
1 2o Numeral
2 Grau de proteção contra água
3
3R
4 0 1 2 3 4 5 6 7 8
4X
Não Protegido contra Protegido contra Protegido contra Protegido contra Protegido contra Protegido contra Protegido contra Protegido
6 protegido quedas verticais quedas verticais água aspergida projeções de jatos d’água jatos potentes imersão contra
12 de gotas d’água de gotas d’água de um ângulo água de água temporária submersão
em inclinação de +- 69 graus
13 máxima de 15
o
Grau de proteção contra objetos sólidos
Não protegido
0 IP 00 IP 01 IP 02
Protegido contra objetos sólidos
com O maior que 50mm 1 IP 10 IP 11 IP 12
com O maior que 12mm 2 IP 20 IP 21 IP 22 IP 23
1o Numeral

com O maior que 2,5mm 3 IP 30 IP 31 IP 32 IP 33 IP 34
com O maior que 1mm 4 IP 40 IP 41 IP 42 IP 43 IP 44 IP 45 IP 46
Protegido contra poeira
depressão: 200mm de
coluna d’água
Máxima aspiração de ar: 5 IP 54 IP 55 IP 56
80 vezes o volume do
invólucro
Totalmente protegido contra a

poeira. Mesmo procedimento
de teste
6 IP 65 IP 66 IP 67 IP 68
Vamos utilizar como exemplo um motor com carcaça IP 34.

De acordo com a tabela, este motor não poderá ser instalado em aplicações
que contenham resíduos sólidos com diâmetros maiores que 2,5 mm, indicados
pelo primeiro numeral e projeções de água em todas as direções, indicadas pelo
segundo numeral.
Assim sendo, comparando essas informações com as condições do ambiente
de uma possível aplicação, verifique se as características do local são compatíveis
com o IP desse motor.
66
Para concluir a seleção do motor, você precisa verificar como esse motor será
fixado no conjunto mecânico da máquina ou do sistema. Como a variedade de
aplicações é muito grande, muitas aplicações são bem especificas e será, em mui-
tas vezes, necessária à sua presença no local da instalação para verificar o sistema
ideal de fixação e, principalmente, a posição da caixa de conexões dos cabos elé-
tricos. Vejamos, então, algumas dessas condições de aplicações para seu sistema
de fixação.
3.1.10 SISTEMA DE FIXAÇÃO
Quando pensamos nas características relacionadas à construção do motor,

logo nos vem à mente o tamanho desse nosso motor, se ele é grande ou peque-
no. Na verdade, o que devemos saber sobre ele não é o seu tamanho, e sim como
ele será fixado no conjunto mecânico de uma máquina ou de um processo.
O sistema de fixação de motor envolve uma série de fatores, em que um des-
cuido o torna inviável para aquela aplicação.
Mas quais seriam basicamente esses fatores? Vamos citar aqui dois que pode-
ríamos considerar os mais relevantes sobre esse item que estamos estudando.
1º - Disposição dos mancais e a ponta de eixo do motor. Esta condição define
a posição da caixa de ligação ou caixa de conexão;
2º - Sistema de fixação por meio de Flange, disco em forma de aro adaptado
para fixação em tubos ou montada sobre subestrutura por meio da base.
Vamos analisar primeiro a importância da posição do eixo de um motor. Ob-
serve atentamente a Figura 23.
eixo do motor eixo do motor

caixa de conexão caixa de conexão
Figura 23 - Motores com eixo à direita e à esquerda

Fonte: Fonte: SENAI-SP (2013)
67
Você percebeu que os eixos dos motores dessas figuras estão voltadas para
frente, mas a caixa de ligação do motor azul está a esquerda do eixo e a caixa de
ligação do motor cinza está a direita do eixo? Esse é um detalhe que, se não for
observado, pode prejudicar a instalação.
CASOS E RELATOS
Na solicitação de troca de um motor, durante o processo de Retrofit de uma

fresadora, o técnico em manutenção responsável pelo serviço não obser-
vou a posição do antigo motor, que foi substituído e solicitou um novo ba-
seado apenas nas características técnicas necessárias para o bom funciona-
mento da máquina, atendendo às novas exigências mecânicas.
E qual foi a condição que o técnico não observou? A posição da caixa de
conexão elétrica em relação ao seu eixo. Logo após a aquisição do equipa-
mento, ele foi chamado ao local para efetuar o serviço. Quando o técnico
chegou ao local onde a máquina estava posicionada para realizar a sua ins-
talação, sendo que o motor já havia sido fixado mecanicamente, qual foi a
sua desagradável surpresa: a caixa de conexão estava posicionada para o
lado interno da máquina, ou seja, ele não conseguia acessar os terminais
de conexão. A solução foi desacoplar mecanicamente o motor, retirá-lo da
máquina e realizar primeiro as conexões para depois fixá-lo em seu local
apropriado. Um procedimento não usual.
Além de definir a posição da caixa de conexão, os eixos dos motores podem

ser simples ou duplos, muito utilizados em esmeril, como ilustra a Figura 24.
Figura 24 - Esmeril
Fonte: 123RF (2014)
68
2 FLANGE Esse equipamento utiliza um motor elétrico. Nas pontas dos eixos são fixadas
pedras de desbaste conhecidas como rebolos, fabricados de materiais abrasivos.
Elemento que une dois
componentes de um É muito utilizado em oficinas mecânicas.
sistema de tubulações,
permitindo ser desmontado Com relação ao sistema de fixação, os motores podem utilizar o sistema de
sem operações destrutivas.
fixação por base ou o sistema de fixação por meio de flanges2.
Muitas aplicações podem exigir um sistema único com base, um sistema único
com flange ou utilizar os dois sistemas, como representado na Figura 25, sendo a
base para a fixação do motor e o flange para o acoplamento mecânico.
Figura 25 - Motor de bomba hidráulica

Observe que o flange foi utilizado para fixar a bomba hidráulica ao motor, exi-
gindo nessa condição, o sistema de fixação por base para o próprio motor.
Essas características que estudamos para selecionar um motor elétrico são
aplicadas basicamente em todas as máquinas elétricas rotativas, ou seja, máqui-
nas elétricas de corrente alternada e de corrente contínua.
Então você deve estar se perguntando: por que basicamente? Porque todas
elas, excluindo aquela relacionada à rede de alimentação, são aplicadas em mo-
tores de CC. Além disso, algumas características são bem especificas para esse
tipo de motor. Portanto, não aparecem em motores CA. Vejamos, então, quais são
essas características próprias para motores de corrente contínua.
3.2 CARACTERÍSTICAS DO MOTOR CC
Quando nos referirmos ao motor CC, não podemos nos esquecer de que esta-
mos falando de uma máquina elétrica rotativa, que possui as mesmas caracterís-
ticas do conjunto mecânico de um motor CA. E você sabe o que isso representa?
69
Se considerarmos que o trabalho mecânico realizado pelas duas máquinas é

idêntico, compreenderemos que muitas das suas características de especificação
também serão idênticas e adotam as mesmas normas técnicas. Para ilustrar bem
essa comparação, podemos citar o ambiente. As condições de trabalho, relacio-
nadas ao ambiente do motor CC são as mesmas do motor CA, portanto, as carac-
terísticas da tabela nº 5 serão as mesmas.
Uma característica que se destaca nos motores de corrente continua é a pos-
sibilidade do controle independente da velocidade e do seu conjugado. É essa
relação independente que ainda mantém a sua utilização em algumas aplicações.
Vejamos, no item a seguir, como é essa relação.
3.2.1 RELAÇÃO CONJUGADO X VELOCIDADE DO MOTOR
Quando falarmos de conjugado, não podemos desassociá-lo da sua velocida-

de. E, quando tratamos do motor CC, precisamos lembrar que a relação “conjuga-
do x velocidade” é bem definida, devido à sua construção e ao seu funcionamento.
Como o motor funciona pela ação do campo magnético produzido pelas bobi-
nas do estator, chamadas de bobinas de campo, e pelo campo magnético produ-
zido pelas bobinas do rotor, conhecido como armadura, você controla estes dois
componentes magnéticos separadamente.
Você se lembra da relação “força e velocidade” em motor CA? Pois bem, essa
relação se repete em motor CC. A diferença é que aqui é possível separar estes
dois componentes por meio do estator e do rotor.
Na prática, podemos dizer que a velocidade e o conjugado são controlados
pelo fluxo (Ф) do campo do estator, podendo atingir velocidades até acima da
nominal, e pela corrente e tensão da armadura. Essas regulagens de corrente e
tensão são feitas por meio de reostatos inseridos nos circuitos de cada bobina ou
por meio da utilização de circuitos eletrônicos.
Se você entendeu até aqui que é necessário controlarmos individualmente os
campos da armadura, referentes ao campo magnético do rotor, e os campos das
bobinas de campo, referentes aos campos magnéticos do estator, então, você já
pode iniciar os cálculos e estabelecer os parâmetros para atender as necessidades
da carga.
Para isso ser possível, devemos analisar as relações dessas grandezas elétricas,
utilizando o circuito fundamental do motor CC elementar, representado na Figura
26, e as equações que interagem nessas grandezas, proporcionando o controle de
velocidade e de conjugado.
70
Fluxo do campo
c
Ra Re
Ua Armadura Campo Ue
Ia Ie
Ns - C
rotação/conjugado
Figura 26 - Motor elementar

Em que:
• Ra → reostato da armadura;
• Re → reostato do campo;
• Ua → tensão sobre a armadura;
• Ue → tensão sobre a bobina de campo;
• Ia → corrente da armadura;
• Ie → corrente da bobina de campo;
• Фc → fluxo produzido pela bobina de campo;
• Ns-C → rotação do rotor e o conjugado.
De acordo com a figura elementar de um motor CC, você pode identificar os
componentes que realizam os controles de velocidade e do conjugado, sendo
que a corrente que circula pela armadura é responsável pelo conjugado e a ten-
são da armadura ou o fluxo do campo são responsáveis pela velocidade. Utilizan-
do essas grandezas, que vimos no diagrama da Figura 26, vamos equacioná-las e
entender como elas interagem.
O controle da velocidade do motor CC é dado pela equação:
Ns K1 x Ua
Φc
Em que:
• Ns → velocidade do eixo do motor CC
• K1 → constante de construção de acordo com o fabricante
• Ua → tensão da armadura;
• Фc → fluxo da bobina de campo.
71
Portanto, a velocidade é diretamente proporcional à tensão de armadura e in-

versamente proporcional ao fluxo magnético da bobina de campo. Observe que,
teremos velocidade igual a zero, quando reduzir a Ua ao valor zero, mesmo com
o fluxo de campo constante.
Assim, a velocidade pode ser controlada até o valor nominal por meio da varia-
ção da tensão de armadura do motor, mantendo, é claro, fluxo constante.
Para velocidades superiores à nominal, devemos reduzir o fluxo, mantendo-se
aí, a tensão de armadura constante.
Assim, para se reduzir o fluxo da bobina de campo, que é diretamente propor-
cional à corrente desta bobina, devemos aplicar a equação:
Φc K 2 x Ie
Em que:
• K2 → constante de construção de acordo com o fabricante;
• Ie → corrente da bobina de campo;
Essas duas equações representam, portanto, o controle da velocidade do mo-
tor CC por meio do controle das componentes da bobina de campo.
Quando se trata do conjugado – força rotacional desenvolvida pelo motor –
a armadura é responsável pela produção do campo magnético, necessário para
manter o valor exigido pela carga constante. Você deve se lembrar de que, ao
estudar magnetismo eletromagnetismo, o campo produzido é diretamente pro-
porcional à corrente que circula pelas bobinas. E o que isso tem a ver?
Bem, se a corrente da armadura aumentar, seu campo magnético também irá
aumentar, tornando um campo intenso, com grande força magnética e intera-
gindo com o campo magnético das bobinas de campo. Desta forma, o estator
desenvolverá um grande conjugado. Vejamos a equação a seguir:
C K 3 x Ia x ΦC
Em que:
• C → conjugado desenvolvido pelo motor;
• K3 → constante de construção de acordo com o fabricante;
• Ia → corrente da armadura;
72
Este tipo de motor pode funcionar como gerador. Isso

ocorre quando alimentamos as bobinas de campo (Фc),
não alimentarmos a armadura e aplicamos uma força
de giro no eixo (conjugado externo). Nesta situação,
por indução eletromagnética surgirá tensão nos termi-
VOCÊ nais da armadura e teremos uma força de frenagem no
SABIA? movimento de giro do eixo. Esta força de frenagem será
proporcional a corrente de armadura. Isso ocorre em
transportes coletivos, como nos ônibus elétricos, em
que utilizamos bancos de resistores (Figura 27) instala-
dos na parte superior externa desses veículos para que
funcionem como freio motor.
Figura 27 - Ônibus elétrico e detalhe de banco de resistores

Fonte: 123RF / SENAI-SP (2013)
As regulagens de correntes e tensões nos motores

de CC devem ser feitas com análises individuais. Uma
FIQUE regulagem simultânea da armadura e das bobinas de
ALERTA campo, sem essas análises, pode proporcionar um mau
funcionamento do motor em relação às necessidades da
carga.
Analisando-se do ponto de vista da carga, o conjugado do motor deve ser o

suficiente para superar o seu ponto de inércia e elevar a sua rotação ao valor no-
minal. Portanto, para definirmos a potência do motor e, consequentemente, o
seu conjugado, o componente da carga, conhecido como conjugado da carga ou
resistente, deverá ser conhecido.
Esse valor é fornecido pelo responsável do conjunto mecânico a movimentar
e, a partir daí, podemos definir a potência do motor, como veremos na fórmula a
seguir.
P
Cm 9,55 x
N
Em que:
• Cm → conjugado mecânico (N.m);
73
• P → potência do motor (W);

• N → rotação (rpm);
• 9,55 → relação entre velocidade angular e rpm;
Se observarmos bem, com a condição de controlarmos individualmente os
campos magnéticos, tanto do rotor como do campo do estator, entenderemos
que o motor CC proporciona uma grande vantagem em relação ao motor CA,
que é permitir um conjugado nominal constante em baixas rotações e até mesmo
com rotação zero. É isso o que vemos nos gráficos abaixo.
Figura 28 - Curvado conjugado

Em que:
• Cnom → Conjugado nominal
• Ck → Conjugado constante
• Nnom → Rotação nominal
• C → Conjugado
• N → Rotação
PNom Uk
Ik
NNom N
Figura 29 - Gráfico da potência

74
Em que:
• Pnom → Potência nominal
• Nnom → Rotação nominal
• Uk → Tensão constante
• Ik → Corrente constante
• P → Potência elétrica
Observe, no gráfico da Figura 28, que o conjugado nominal, Cnom, mantém-se
constante durante toda aceleração do motor até a velocidade atingir seu valor
nominal, Nnom.
Quando necessita de uma rotação maior que a rotação nominal, o conjugado
Ck deixa de ser constante e tem uma queda não linear, em função de o valor
da tensão de armadura, Uk já atingir o seu valor máximo, permanecendo, assim,
constante, como vemos na Figura 29, limitado pelo valor da tensão de alimenta-
ção das bobinas e da armadura.
Verifique na Figura 29 que, durante a aceleração do motor, a tensão U executa
uma rampa. Nesse momento, a corrente Ik permanece constante e é por isso que
o conjugado, Cnom, permanece também constante durante a aceleração.
Essas análises que vimos graficamente mostram a necessidade de conhecer-
mos uma das características de um motor CC, que são os valores das tensões da
armadura e das bobinas de campo que interagem para que tudo isso ocorra.
3.2.2 TENSÃO DA ARMADURA E CAMPO DO MOTOR
Na escolha do motor CC, você vai encontrar uma característica que é definida
por sua rede de alimentação. Como a tensão de armadura é diretamente propor-
cional à velocidade até a rotação nominal (Figura 29), o valor da tensão dessa
rede, para alimentar a armadura e as bobinas de campo devem ser compatíveis.
Se as tensões padronizadas pelos fabricantes não forem exatamente iguais
às disponíveis da rede, devemos escolher no catálogo de motores um valor de
tensão e velocidade logo acima do valor da rede que permita atingir velocidade
nominal e ajustar sua velocidade por meio dos bancos de resistores, que são con-
juntos de resistores interligados para permitir variação da resistência total.
75
3.2.3 GRAU DE PROTEÇÃO DO MOTOR
No que se refere ao grau de proteção do motor são consideradas as mesmas

normas e regras utilizadas para os motores CA, quando da aplicação de motores
CC.
Neste item, porém, não podemos deixar de lembrar a questão da manutenção
desses motores em relação ao seu invólucro. Dada a sua condição de funciona-
mento, precisamos usar, na maioria das aplicações desses motores, uma porta de
acesso ao seu porta-escovas. Nos casos em que o ambiente de trabalho é agres-
sivo ou explosivo, as condições construtivas do motor exigem, além da proteção
contra esses agentes externos, uma atenção especial no que se refere à sua con-
dição de funcionamento, com motores de alto rendimento e baixa manutenção.
Comercialmente, os chamados Motores Standards, são motores de uso geral,
com grau de proteção IP23 – e, de acordo com a Tabela 1- Grau de proteção, te-
mos 2 → Protegido contra objetos sólidos com diâmetro superior a 12 mm e 3 →
Protegido contra água aspergida de um ângulo de ± 69º.
A figura a seguir mostra o motor CC com a janela aberta para verificação e
manutenção do porta-escovas e das escovas, bem como para a verificação das
condições dos cabos de conexões, e em hipótese alguma ele deverá funcionar
com essa tampa da janela aberta.
Figura 30 - Motor CC
Assim como vimos nos motores de CA, ele também apresenta sistema de fixa-
ção com base, de acordo com sua forma construtiva.
76
3.2.4 FORMA CONSTRUTIVA DO MOTOR
A forma construtiva de um motor CC depende também da maneira como va-

mos fixá-lo junto à máquina ou ao sistema mecânico, que poderá ser por meio de
suportes com “pés” ou dos flanges. As aplicações flangeadas, que utilizam troca-
dores de calor como sistema de refrigeração, necessitam também da fixação com
pés adicionais.
A disposição do eixo do motor e da caixa de conexão também são fatores de-
finidos pela forma construtiva de um máquina CC. Não podemos nos esquecer
de que o sentido de rotação não é definido aqui, e sim por uma característica de
funcionamento elétrico e de ligação de suas bobinas.
As vibrações de uma máquina elétrica estão relaciona-

das diretamente com a forma que realizamos os aco-
FIQUE plamentos com os sistemas mecânicos. Portanto, uma
ALERTA escolha errada na maneira com que vamos fixar nossas
máquinas pode acarretar sérios problemas ao sistema e
às máquinas.
3.2.5 VENTILAÇÃO DO MOTOR
Quando nos lembramos dos dias quentes de verão, muitas coisas nos vêm à
cabeça e a maioria delas está relacionada com a vontade de nos refrescarmos,
seja com um bom copo de água gelada ou um descanso em uma bela sombra, de
preferência com um ventilador girando à nossa volta.
E você pensa que os motores elétricos também podem ter essa mesma neces-
sidade? Sim, pois seu desempenho está ligado diretamente a esse fator. Manter
o motor refrigerado é uma necessidade vital para que ele possa desenvolver sua
potência nominal. Por isso, os fabricantes adotam 4 sistemas de refrigeração nas
máquinas CC. Vejamos cada uma deles.
1) Ventilação forçada – É um sistema de ventilação independente, acoplado
ao motor. Ele é muito utilizado em motores de CC. E você sabe qual o mo-
tivo?
É porque esse sistema permite a refrigeração do motor independentemen-
te da sua rotação. Imagine uma situação em que ele está com seu conju-
gado nominal máximo aplicado à carga, mas com rotação zero, conhecido
como freio motor. Se o eixo está parado, rotação zero, a refrigeração é rea-
lizada por esse motor independente, permitindo, assim, que ele se mante-
nha em sua temperatura nominal.
77
2) Autoventilado – Nesse sistema, ventiladores internos são fixados juntos

ao eixo do rotor com velocidade variável, de acordo com a rotação da má-
quina.
3) Trocadores de calor (ar-ar ou ar-água) – Sistema de refrigeração em que
há radiadores independentes da rotação da máquina.
4) Sem ventilação – Neste tipo de refrigeração, a potência do motor é proje-
tada acima da necessidade do sistema mecânico, fazendo a dissipação do
calor na própria carcaça que possui uma maior dimensão.
Se você quiser saber mais sobre motor elétrico de corrente

alternada (CA) ou corrente contínua (CC), consulte o livro
SAIBA “Máquinas Elétricas”, de Irving L. Kosow, ou acesse um site
de busca pela internet e digite a seguinte expressão: “espe-
MAIS cificação de motores elétricos”. Os fabricantes de motores
elétricos disponibilizam catálogos e fichas técnicas de seus
produtos.
Vejamos agora o que aprendemos até aqui.

78
RECAPITULANDO
Neste capítulo, aprendemos a escolher um motor ideal, para uma deter-

minada aplicação, independentemente de ser um motor CA ou um motor
CC. Além disso, entendemos que devemos estar atentos, primeiramente,
às características elétricas do local da instalação e do motor, à sua tensão
e potência e ao sistema de alimentação, trifásico ou monofásico, pois elas
deverão ser compatíveis.
Aprendemos, ainda, selecionar o conjunto mecânico que ele irá movimen-
tar e como esse sistema funciona. A partir daí, entendemos como definir
as características técnicas do motor, conjugado, sua rotação nominal, seu
regime de trabalho e como deverá ser acoplado a esse conjunto.
Aprendemos também que, com esses dados bem definidos, podemos sele-
cionar os componentes que irão fazer parte do comando de acionamento
dessa máquina.
E, por último, compreendemos as especificidades do ambiente em que se
localiza essa máquina ou sistema mecânico, tomando sempre o cuidado de
consultar os responsáveis pelo local e pela instalação, verificando todas as
normas pertinentes a essa instalação e aos componentes que serão inseri-
dos, seguindo as determinações da NR-10, garantindo, assim, uma instala-
ção em perfeitas condições de funcionamento e segurança.
79
Anotações:
Dimensionamento do sistemas de partida
de motores elétricos de indução
Antes de aprender sobre o dimensionamento do sistema de partida de motores elétricos de

indução propriamente dito, é importante você rever alguns fenômenos que ocorrem no motor.
Assim sendo, vamos começar pelo conjugado de motores. Veja a seguir.
82
4.1 CONJUGADO DO MOTOR
Conjugado do motor é o esforço realizado pelo motor, mais precisamente no

centro do eixo, quando é realizado um trabalho de força ou movimento.
O conjugado varia durante a partida do motor ou em operação, quanto sua
alimentação variar. Esse fenômeno é classificado como:
• conjugado de rotor bloqueado;
• conjugado mínimo;
• conjugado máximo; e
• conjugado nominal.
A figura a seguir mostra esses conjugados.
C/CN(%)
conjugado
máximo (Cmáx)
conjugado com
rotor bloqueado
(Cp)
conjugado mínimo (Cmin)

conjugado nomimal (Cn)
ns rotação
Figura 31 - Curva de conjugado versus rotação do motor gaiola de esquilo

4.1.1 CONJUGADO MÁXIMO (Cmax)
Esse tipo de conjugado é o conjugado máximo que o motor irá desenvolver

com tensão e frequência nominal sem queda abrupta na rotação.
4 DIMENSIONAMENTO DO SISTEMAS DE PARTIDA DE MOTORES ELÉTRICOS DE INDUÇÃO
83
4.1.2 CONJUGADO MÍNIMO (Cmin)
Conjugado mínimo é o menor conjugado desenvolvido pelo motor até que

atinja a velocidade nominal.
4.1.3 CONJUGADO NOMINAL (Cn)
Conjugado nominal é o conjugado necessário para produzir a potência nomi-

nal à rotação do motor
As características referentes a esse tipo de conjugado são encontrados no ma-
nual de motores dos fabricantes. A seguir é apresentado um recorte de um catá-
logo de motores, que apresenta características de conjugado de alguns motores
trifásicos (veja esta tabela completa no anexo 2).
Tabela 6 - Características de conjugado de alguns motores trifásicos
MOTOR TRIFÁSICO IP55
Potência Carcaça RPM Corrente Corrente Conjugado Conjugado Conjugado

nominal com rotor nominal com rotor máximo
em 220 V bloqueado Cn bloqueado Cmáx. / Cn
cv kW
(A) Ip / In (kgfm) Cp / Cn
2 Polos - 60 Hz
0,16 0,12 63 3420 0,77 5,3 0,03 4,0 4,0
0,25 0,18 63 3380 1,02 4,7 0,05 3,0 3,4
0,33 0,25 63 3390 1,34 5,0 0,07 3,2 3,0
0,5 0,37 63 3360 1,71 5,5 0,11 3,2 3,2
0,75 0,55 71 3400 2,39 6,2 0,16 2,9 3,1
1,0 0,75 71 3425 3,01 7,2 0,21 3,5 3,6
1,5 1,1 80 3370 4,28 7,5 0,32 3,0 3,0
2,0 1,5 80 3380 5,46 7,5 0,42 3,0 2,8
Fonte: Catálogo de motores WEG, adaptada
Você já conhece o comportamento do conjugado do motor, mas a carga tam-

bém tem uma grande importância no dimensionamento. Veja a seguir.
84
4.2 CONJUGADO DA CARGA
A especificação brasileira de motores de indução NBR 7094 define uma classi-

ficação de categorias, sendo cada uma delas adequada a um tipo de carga, para
os motores trifásicos do tipo gaiola de esquilo, conforme as suas características
de torque em relação à velocidade e à corrente de partida. Essas categorias são
as seguintes:
a) Categoria N
O motor de categoria N constitui a maioria dos motores encontrados no
mercado e presta-se ao acionamento de cargas normais, como bombas,
máquinas operatrizes e ventiladores.
b) Categoria H
Os motores de categoria H são usados para cargas que exigem maior tor-
que na partida, como peneiras, transportadores, carregadores, cargas de
alta inércia, britadores, entre outras.
c) Categoria D
Os motores de categoria D são usados em prensas excêntricas e máquinas
semelhantes, nas quais a carga apresenta picos periódicos. São também
usados em elevadores e cargas que necessitam de torques de partida mui-
to altos e de corrente de partida limitada. A tabela a seguir mostra resumi-
damente essas categorias.
Tabela 7 - Motores de indução do tipo gaiola – classificação em categorias
CATEGORIAS CORRENTE
TOQUE DE PARTIDA ESCORREGAMENTO
DE PARTIDA DE PARTIDA
N Normal Normal Baixo
H Normal Alto Baixo
D Normal Alto Alto
As curvas características dessas categorias de conjugados em relação à veloci-

dade podem ser vistas na figura a seguir.
85
300
conjugado de plena carga
categoria D
250
conjugado em % do
200
categoria H
150
100 categoria N
50
N
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 % velocidade
Figura 32 - Curvas características de torque (conjugado) em relação à velocidade

4.3 TEMPOS ASSOCIADOS A MOTORES
Os tempos associados aos motores são:

• tempo de aceleração do motor;
• tempo de rotor bloqueado.
4.3.1 TEMPO DE ACELERAÇÃO DO MOTOR
O tempo de aceleração é um parâmetro importante para dimensionar uma

instalação, equipamento de partida ou sistema de proteção. Esse tempo é medi-
do desde o instante em que o motor é ligado até o momento em que ele atinge
a velocidade nominal. É determinado pelo fabricante, de maneira aproximada,
pelo conjugado médio de aceleração. O tempo máximo de aceleração, na maioria
dos casos, é limitado pela temperatura do rotor; porém, há motores nos quais a
temperatura do enrolamento do estator é o fator limitante.
Outro tempo importante para os motores é o de rotor bloqueado. Veja a seguir.
86
4.3.2 TEMPO DE ROTOR BLOQUEADO
O motor de indução tem um importante fator limitante: a temperatura. O au-

mento da temperatura além dos limites especificados pelo fabricante danifica os
enrolamentos, reduzindo sua vida útil ou até mesmo danificando permanente-
mente o motor.
Quando um motor é acionado, o eixo está em repouso, ou seja, o rotor está ini-
cialmente bloqueado pela sua inércia. Caso esteja acoplado a uma carga, o tempo
do rotor bloqueado é maior, porque a força para vencer essa inércia também é.
Durante o tempo de acionamento até o instante em que a força sobre o eixo
vença a inércia da carga, a corrente nos enrolamentos cresce, muito rapidamente,
atingindo valores muito elevados (corrente de rotor bloqueado), provocando o
aquecimento nos enrolamentos. Esse fenômeno deve ser controlado com o co-
nhecimento prévio do tempo do rotor bloqueado, fornecido pelo fabricante.
Então o tempo de rotor bloqueado pode ser expresso como o tempo máximo
que o motor pode suportar para que o rotor não seja danificado ou a isolação do
estator não seja danificada pela alta temperatura gerada pelo surto de corrente.
Esse dado é muito importante para que o projetista possa selecionar um motor
para um determinado acionamento de carga. Caso seja escolhido um determina-
do motor, visando apenas às condições operacionais nominais de operação, pode
ocorrer uma desagradável surpresa se o tempo de aceleração for maior do que o
tempo de rotor bloqueado: o aquecimento do motor além dos limites especifica-
dos. Isso porque o aquecimento produzido pela corrente de partida é maior do
que o calor produzido pela corrente de rotor bloqueado, o que poderia destruir o
motor ou reduzir sua expectativa de vida útil.
Vamos aprender a seguir sobre acionamento de motores, ou seja, sistema de
partida de motores.
4.4 SISTEMA DE PARTIDA DE MOTORES
Devido às suas características, os motores de indução compõem a grande

maioria dos motores utilizados no parque industrial. Sendo assim, é de funda-
mental importância conhecer seu funcionamento.
Esses motores apresentam grandes vantagens e algumas desvantagens. Uma
dessas desvantagens está associada aos instantes iniciais em que o motor é acio-
nado. A partida e a aceleração são, respectivamente, os períodos inicial e tran-
sitório do motor, aos quais estão associados alguns dos maiores problemas no
acionamento elétrico.
87
Quando o motor é ligado à rede elétrica, o motor recebe a plena tensão de

alimentação e absorve uma corrente inicial muito elevada; chega a ser o equiva-
lente a várias vezes a corrente nominal do motor, podendo alcançar valores que
variam entre 4 a 8 vezes essa corrente.
À medida que o motor vai acelerando, esse surto de corrente inicial vai dimi-
nuindo progressivamente até chegar ao valor de regime (corrente nominal). Essa
elevada corrente inicial, que está diretamente associada ao tempo de aceleração
do motor, é chamada de corrente de partida.
Essa corrente elevada de partida pode provocar alguns problemas. São eles:
1) No motor:
a) forte aquecimento num tempo muito curto;
b) dilatação dos anéis de curto-circuito e deformação das barras da gaiola,
devido ao calor;
c) esforços eletrodinâmicos entre as espiras das bobinas dos enrolamen-
tos, pois elas se atraem e se repelem, causando atrito, fadiga e abrasão,
o que danifica a isolação;
d) atuação indevida dos dispositivos de proteção, se o tempo de acelera-
ção for muito alto.
2) Na máquina acionada e no sistema de transmissão:
a) choque mecânico nos componentes de transmissão, devido ao conju-
gado resistente de partida. Exemplo: um sistema de transmissão com
múltiplas correias e polias pode deslizar sob a ação de um conjugado
muito elevado;
b) aceleração muito rápida, devido a um alto conjugado de partida, pode
causar algum problema no produto. Exemplo: em máquinas têxteis exis-
te um limite de aceleração; caso este limite seja ultrapassado, pode cau-
sar danos aos fios delicados do tecido.
3) Na rede elétrica e nas instalações:
a) como os aparelhos eletrônicos são muito sensíveis a variações de ten-
sões da rede, motores instalados na rede elétrica podem causar grandes
variações de tensão na rede no momento da partida;
b) alguns dispositivos são muitos sensíveis a variações de tensão na rede.
Podemos citar, em especial, as lâmpadas de vapor de sódio e as lâmpa-
das de vapor de mercúrio, pois, quando submetidas a grandes variações
de tensão, elas cintilam.
88
c) possível desligamento de outros motores devido ao desligamento de

seus contatores, dispositivos esses que têm limites de tensão de opera-
ção;
d) redução momentânea dos conjugados dos motores ligados à rede elé-
trica, pois, o conjugado varia numa relação quadrática em relação à ten-
são de alimentação.
Decorrentes dos problemas causados pelas partidas dos motores de indução,
as partidas são classificadas em diretas e indiretas.
• A partida direta é o tipo de acionamento de motores de indução, em que o
motor é acionado quando ligado na rede elétrica com a sua tensão nominal.
• A partida indireta é um tipo de acionamento de motor de indução que visa
minimizar os efeitos danosos que ocorrem no momento da partida. Para
isso, algumas técnicas são utilizadas: partida estrela-triângulo, partida com-
pensada, partida com soft-starter, entre outras.
4.4.1 DIMENSIONAMENTO DE UMA PARTIDA DIRETA
Vamos supor que você foi contratado por uma empresa de projetos. A empresa
recebeu uma encomenda de um projeto de um triturador de papel. Toda a espe-
cificação foi concluída pelo setor de engenharia, assim como o projeto mecânico.
Falta apenas fazer o projeto do comando elétrico e essa atividade foi destinada a
você. O engenheiro enviou-lhe a seguinte especificação técnica:
A especificação técnica do projeto de um comando elétrico de um triturador

de papel é composta por:
1) Sistema de alimentação
Sistema trifásico a quatro fios (L1, L2, L3, N) e terra (PE), tensão de fase-fase
de 220 V.
2) Características do motor utilizado
a) motor de indução, modelo W21;
b) potência: 3 cv;
c) tensão/frequência: 220/380 V - 60 Hz;
d) quatro polos;
e) tempo de partida: 6 s;
89
f ) fator de serviço (FS): 1,15;

g) corrente nominal (In): 6,8 A;
h) Ip/In: 8,7.
3) Requisitos de projeto
a) botão de partida;
b) botão de parada de emergência;
c) proteção contra curto-circuito e sobrecarga;
d) desligamento automático na condição de sobrecarga;
e) em caso de desacionamento por sobrecarga, o acionamento seguinte
deve ser manual;
f ) lâmpada de sinalização ligada, para motor acionado.
4.4.2 ANÁLISE DO PROJETO
Você já tem todas as informações de entrada de projeto para construir o co-

mando elétrico para essa máquina de triturar papel. Já estudou, no livro sobre
manutenção elétrica, os diversos modelos de acionamento de motores: partida
direta, partida estrela-triângulo, partida compensadora, partida por soft-starter e
outros.
Vamos apresentar como especificar os componentes destes tipos de aciona-
mento de motores. Completando este estudo, o dimensionamento de cabos é
tratado na Unidade Curricular Projetos Prediais. Então começaremos pela partida
direta.
Para que você possa avaliar a opção da partida direta, é necessário relembrar
algumas de suas características que são:
a) gera correntes de partidas da ordem de 4 a 8 vezes a corrente nominal;
b) possui alto conjugado (torque) de partida da ordem de 2,5 x Cn (conjugado
nominal);
c) demanda baixo custo de implementação;
d) é aplicada em motores de indução de até 5 cv;
e) tem um rápido tempo de partida; e
f ) necessita de superdimensionamento da instalação elétrica para suportar a
corrente de partida.
90
Como você está trabalhando em uma empresa privada, para a qual o fator cus-
to é relevante e, como a potência do motor usado está abaixo do limite máximo
de 5 cv, as outras características são admissíveis. Diante deste contexto, a opção
da partida direta mostra-se mais adequada para esta aplicação.
Agora chegou o momento de projetar a partida direta para o triturador de
papel. Você já conheceu esse tipo de acionamento de motores de indução por
partida direta, quando estudou o livro sobre manutenção industrial, no capítulo
2. Vamos resgatar um pouco desses conhecimentos.
O circuito de acionamento de partida direta é composto por um circuito de
potência, também conhecido como circuito principal, e o circuito de comando.
O circuito de potência tem a função básica de ligar e desligar o motor e utiliza
como dispositivo principal o contator. Nesse mesmo circuito, são incluídas a pro-
teção contra curto-circuito e a proteção contra a sobrecarga do motor.
O circuito de comando tem a função básica de controlar o circuito de potência,
controlar as sinalizações, os temporizadores e outros.
A figura a seguir mostra o diagrama elétrico de um acionamento de partida
direta.
t
L1
L2
t
L3
N
PE
F1 F2 F3 F4 F5
1 3 5 95
K1 FT1
2 4 6 96
3 23
1 3 5 S0 K1
FT1 4 24
2 4 6
1 13
S1 K1 H1
M
2 14
A1
Circuito de potência K1
Seção dos cabos = 4mm² A2
tttttttttttt
Seção dos cabos = 1 mm²
Figura 33 - Comando de um sistema de partida direta

Agora é o momento de dimensionar cada um dos dispositivos da partida dire-

ta do circuito de potência. Inicialmente vamos dimensionar o relé de sobrecarga.
91
4.5 DIMENSIONAMENTO DO RELÉ DE SOBRECARGA
A função desse dispositivo, também conhecido como relé térmico, é a de pro-

teger o motor do sobreaquecimento. Para especificar o relé de sobrecarga, preci-
samos conhecer os valores dos parâmetros da corrente nominal (In) do motor e o
fator de serviço (FS).
Esses valores foram fornecidos na especificação e valem respectivamente: In =
6,8 A e FS = 1,15. Então, a partir deles, aplicamos o seguinte procedimento:
Para o FS < 1,15, aplica-se a fórmula, IFRT = 1,15 * In
Para o FS ≥ 1,15, aplica-se a fórmula, IFRT = 1,25 * In
Onde:
• IFRT é a corrente de ajuste do relé sobrecarga; e
• In é a corrente nominal do motor.
A corrente de ajuste do relé de sobrecarga vale:
IFRT = 1,25 x 6,8 → IFRT = 8,5 A
Os relés de sobrecargas são geralmente fabricados com algumas das seguin-
tes características: faixa de ajuste de corrente de atuação, botão de teste, entre
outros.
Vamos, então, escolher o relé de sobrecarga da família RW. Veja a seguir a ilus-
tração do dispositivo.
Figura 34 - Ilustração de um dos modelos do relé térmico da família RW

Fonte: Catálogo da WEG
O relé térmico dessa família apresenta três contatos de potência e dois conta-
tos auxiliares. A seguir é mostrada sua representação simbólica.
92
1L1 3L2 5L3 97 95
2T1 4T2 6T3 98 96
Figura 35 - Representação simbólica do relé térmico (relé de sobrecarga)

Chegou o momento de escolher o relé térmico por meio do catálogo do fa-

bricante. A seguir, é apresentada uma tabela com alguns dispositivos da família
RW, para que possamos selecionar a opção que melhor atenda aos requisitos do
projeto.
Tabela 8 - Lista de relés de sobrecarga
MONTAGEM DIRETA FUSÍVEL MÁXIMO
FAIXAS DE
AOS MINICONTATORES PARA COORDENA- REFERÊNCIA
CORRENTE (A)
E CONTATORES ÇÃO TIPO 2 (gL/gG)
CW07, CWC07...16 0,28...0,4 2 RW17-1D3-D004
CW07, CWC07...16 0,4...0,63 2 RW17-1D3-C063
CW07, CWC07...16 0,56...0,8 2 RW17-1D3-D008
CW07, CWC07...16 0,8...1,2 4 RW17-1D3-D012
CW07, CWC07...16 1,2...1,8 6 RW17-1D3-D018
CW07, CWC07...16 1,8...2,8 6 RW17-1D3-D028
CW07, CWC07...16 2,8...4 10 RW17-1D3-U004
CW07, CWC07...16 4...6,3 16 RW17-1D3-D063
CW07, CWC07...16 5,6...8 20 RW17-1D3-U008
CW07, CWC07...16 7...10 25 RW17-1D3-U010
CWC07...16 8...12,5 25 RW17-1D3-D125
CWC07...16 10...15 35 RW17-1D3-U015
CWC07...16 11...17 40 RW17-1D3-U017
CWC025 7...10 25 RW17-2D3-U010
CWC025 8...12,5 25 RW17-2D3-D125
CWC025 10...15 35 RW17-2D3-U015
CWC025 11...17 40 RW17-2D3-U017
CWC025 15...23 50 RW17-2D3-U023
CWC025 22...32 63 RW17-2D3-U032
CWM9...40 0,28...0,4 2 RW27-1D3-D004
CWM9...40 0,43...0,63 2 RW27-1D3-C063
CWM9...40 0,56...0,8 2 RW27-1D3-D008
CWM9...40 0,8...1,2 4 RW27-1D3-D012
CWM9...40 1,2...1,8 6 RW27-1D3-D018
93
Na tabela acima, é possível identificar que as opções de faixa de corrente se

sobrepõem nos valores extremos. Assim, a recomendação é escolher o modelo
em que a corrente de ajuste calculada esteja o mais próximo possível do centro
da faixa de corrente do dispositivo. Em nosso projeto, a corrente de ajuste do relé
térmico calculado foi IFRT = 8,5 A. Consultando a tabela identificamos a opção de
faixa demonstrada abaixo.
Tabela 9 - Escolha do relé adequado
MONTAGEM DIRETA FUSÍVEL MÁXIMO
FAIXAS DE
AOS MINICONTATORES PARA COORDENA- REFERÊNCIA
CORRENTE (A)
E CONTATORES ÇÃO TIPO 2 (gL/gG)
CW07, CWC07...16 0,28...0,4 2 RW17-1D3-D004
CW07, CWC07...16 0,4...0,63 2 RW17-1D3-C063
CW07, CWC07...16 0,56...0,8 2 RW17-1D3-D008
CW07, CWC07...16 0,8...1,2 4 RW17-1D3-D012
CW07, CWC07...16 1,2...1,8 6 RW17-1D3-D018
CW07, CWC07...16 1,8...2,8 6 RW17-1D3-D028
CW07, CWC07...16 2,8...4 10 RW17-1D3-U004
CW07, CWC07...16 4...6,3 16 RW17-1D3-D063
CW07, CWC07...16 5,6...8 20 RW17-1D3-U008
CW07, CWC07...16 7...10 25 RW17-1D3-U010
CWC07...16 8...12,5 25 RW17-1D3-D125
CWC07...16 10...15 35 RW17-1D3-U015
CWC07...16 11...17 40 RW17-1D3-U017
CWC025 7...10 25 RW17-2D3-U010
CWC025 8...12,5 25 RW17-2D3-D125
CWC025 10...15 35 RW17-2D3-U015
CWC025 11...17 40 RW17-2D3-U017
CWC025 15...23 50 RW17-2D3-U023
CWC025 22...32 63 RW17-2D3-U032
CWM9...40 0,28...0,4 2 RW27-1D3-D004
CWM9...40 0,43...0,63 2 RW27-1D3-C063
CWM9...40 0,56...0,8 2 RW27-1D3-D008
CWM9...40 0,8...1,2 4 RW27-1D3-D012
CWM9...40 1,2...1,8 6 RW27-1D3-D018
Considerando-se as informações contidas na tabela, devemos, então, selecio-

nar o tipo de montagem do dispositivo, a faixa de corrente de operação, a refe-
rência de compra do componente e também a corrente do fusível de proteção
recomendado para o sistema de potência.
94
Veja a seguir a especificação do relé térmico FT1 de acordo com a tabela:
• faixa de corrente de operação: 7 a 10 A;

• corrente máxima do fusível de proteção recomendado: IFRT= 25 A;
• código de compra do relé térmico de um determinado fabricante: RW17 –
1D3 – U010
Para conhecer outros tipos de relés de sobrecarga (térmico),

SAIBA acesse o site http://ecatalog.weg.net/.
MAIS Existem outros fabricantes e, para conhecê-los, entre em um
site de buscas e digite “fabricante de relés térmicos”.
Agora que você já sabe dimensionar o relé térmico em um acionamento de

partida direta, vamos, a seguir, calcular mais um elemento do circuito de potên-
cia: o contator.
4.5.1 DIMENSIONAR O CONTATOR
Você já teve a oportunidade de aprender sobre contatores no livro sobre ins-

talações industriais, no capítulo 4. Vamos relembrar as suas principais caracterís-
ticas.
Os contatores (relés eletromagnéticos industriais) são chaves eletromagnéti-
cas, destinadas a ligar e desligar cargas elétricas (tipo lâmpadas, motores, válvu-
las, entre outras cargas). A grande vantagem desse dispositivo está associada à
segurança, permitindo o seu acionamento remoto.
Os contatores são fabricados em diversos tipos, um deles baseado no tipo de
utilização, e estão de acordo com a norma IEC 158-1.
Esta norma estabelece a categoria de emprego para utilização de contatores
em categorias, essencialmente divididas em duas: aplicação em corrente contí-
nua (DC) e corrente alternada (AC).
Basicamente elas dependem do tipo de carga que está sendo controlada
(acionada) e a forma como essa carga é acionada. Veja a seguir uma descrição de
cada categoria:
AC1
Aplica-se a todos os aparelhos de corrente alternada com fator de potência
maior do que 95%. Nesta situação, a corrente elétrica do fechamento e da abertu-
ra do contator é igual à corrente nominal da carga, visto que não há transitórios.
95
AC2
Esta categoria é utilizada para sistemas de frenagem em contracorrente e para
acionamentos a impulsos em motores de anéis. Ao ser fechado, o contator esta-
belece uma corrente próxima a 2,5 vezes a corrente nominal do motor. Na aber-
tura, ele deve ser capaz de abrir a corrente nominal do motor em tensão próxima
à da rede.
AC3
Abrange os motores de indução de gaiola cuja interrupção se efetua com o
motor em regime. No fechamento, o contator deve suportar a corrente de partida
do motor que gira em torno de 4 a 8 vezes a corrente nominal. Na abertura, ele
interrompe a corrente nominal do motor sob uma tensão de, aproximadamente,
20% da tensão nominal da rede.
Essa categoria é utilizada em: elevadores, escadas rolantes, correias transpor-
tadoras, compressores de todos os tipos, bombas, misturadores, climatizadores,
entre outros.
Em geral, qualquer aplicação feita com motores de indução trabalha neste re-
gime.
AC4
Esta classe diz respeito aos sistemas de frenagem por contracorrente e siste-
mas de partida por impulsos em motores tipo gaiola ou de anéis. O contator fecha
sob um pico de corrente da ordem de 4 a 8 vezes a corrente nominal do motor
e, quando ele abre, interrompe uma corrente de mesma magnitude e de tensão
tanto maior quanto for a velocidade do motor. Esta tensão pode ser igual à tensão
da rede, portanto, o desligamento é severo e exige muito do contator.
Exemplos de aplicação: máquinas de impressão, trefiladeiras, levantamento de
cargas e outros.
DC1:
Os contadores da categoria DC1 destinam-se a operar cargas não indutivas ou
pouco indutivas.
DC3:
Os contatores da categoria DC3 destinam-se a operar motores CC com excita-
ção independente: partindo, em operação contínua ou em chaveamento intermi-
tente. Frenagem dinâmica (processo de redução de velocidade de motor).
DC5:
Os contadores da categoria DC5 destinam-se a operar motores CC com exci-
tação série: partindo, em operação contínua ou em chaveamento intermitente.
Frenagem dinâmica.
96
Em nosso projeto, o contator deve acionar um motor de indução do tipo gaiola

de esquilo. De acordo com a norma, o contator a ser utilizado deve ser do tipo
categoria “AC3”.
Vamos ver a seguir como se faz o dimensionamento do contator do circuito
de potência.
Dimensionamento do contator do circuito de potência
A função básica desse dispositivo, na partida direta, é inserir e retirar a alimen-

tação do motor. Para especificar o componente, um parâmetro deve ser conhe-
cido. No caso, é a corrente nominal do motor (In) e o outro é o tipo de carga (no
caso, o motor). Para chegarmos à especificação do contator, vamos aplicar o se-
guinte procedimento:
1) Para determinar a corrente mínima do contator, aplica-se a seguinte fór-
mula:
Ictm = 1,1 x In
Onde:
• Ictm é a corrente mínima do contator; e
• In é a corrente nominal do motor.
A corrente nominal (In) do motor está disponível na especificação do proje-
to e vale 6,8 A. Para conhecer a corrente mínima do contator (Ictm), é preci-
so aplicar a fórmula acima descrita.
Ictm = 1,1 x In = 1,1 x 6,8
Ictm = 7,48 A (corrente mínima para especificar o contator)
Vamos conhecer uma tabela com a especificação técnica de alguns contatores,
de um determinado fabricante. Veja abaixo um exemplar (para melhor visualiza-
ção consulte o Anexo 3).
97
Tabela 10 - Dados técnicos de contatores CWC07 a CWC025
Fonte: Catálogo da WEG de “Contatores e Relés de Sobrecarga”
Então, para especificar o contator, vamos usar as seguintes informações:

a) corrente nominal mínima do contator: 7,48 A;
b) tipo de utilização: AC3 (definido anteriormente);
c) tensão aplicada à bobina: 220 V (tirado do diagrama elétrico);
d) Número de contatos: três contatos de potência e, no mínimo, dois contatos
auxiliares NA.
Tabela 11 - Dados técnicos de contatores CWC07 e CWC09
Fonte: Catálogo WEG “Contatores e Relés de Sobrecarga”, adaptada

98
Dados tirados da tabela acima, a respeito do contator selecionado:

a) contator da família: CWC9;
b) corrente máxima que ele suporta: 9 A; e
c) fusível máximo de proteção do contator recomendado: IFCT = 20 A.
Agora vamos montar o código do componente, conforme os requisitos do fa-
bricante. Não podemos nos esquecer de que nesse código deve constar a infor-
mação de número de contatos auxiliares, que, de acordo com o projeto, são dois
contatos do tipo NA. Vamos ver a seguir o código, de acordo com o fabricante.
CWM9 - 10 30 V26
1 2 3 4
1 - Modelo do contator
2 - Contatos auxiliares
10 = 1NA 11 = 1NA + 1NF
01 = 1NF 22 = 2NA + 2NF
3 - Contatos principais (força)

30 = 3NA 22 = 2NA + 2NF
40 = 4NA
Figura 36 - Padrão de codificação do contator, conforme um fabricante

Seguindo o modelo acima para montagem do código do contator, temos a se-

guinte codificação para requisição do contator do fabricante, de modo a atender
à especificação do projeto: CWC09 -22 30 V26.
Agora você já sabe dimensionar o relé térmico e o contator do circuito de
potência. Está faltando apenas dimensionar os fusíveis (F1, F2 e F3) do circuito de
potência. Veja a seguir como se faz.
Dimensionamento dos fusíveis do circuito de potência
Você já estudou e aprendeu sobre fusíveis DIAZED, NH e outros, no livro sobre

instalações elétricas prediais, então, já é capaz de identificar os diversos tipos de
fusíveis e conhece sua funcionalidade e principais características.
Para dimensionar os fusíveis (F1, F2 e F3) do circuito de potência, é necessário
que o fusível escolhido atenda a quatro critérios. São eles:
99
1) Primeiro critério:
A corrente de pico que o fusível (Ipf ) suporta deve ser maior ou igual à cor-
rente de pico do motor (Ip) que, matematicamente, pode ser escrita como:
Ipf ≥ Ip
A corrente de pico do motor (Ip) pode se obtida por meio de um dado da
especificação do motor, obtido pela expressão Ip/In = “valor” onde “valor” é
um dado numérico que depende das características construtivas do motor
e “In” é a corrente nominal do motor.
Para encontrar o valor da corrente de pico do motor (Ip), aplique a seguinte
fórmula:
Ip = In x “Valor”
Ip = 6,8 x 8,7 = 59,16 A (corrente de pico do motor)
A corrente de pico do fusível (Ipf) é obtida por meio da curva característica
do fusível, fornecida pelo fabricante. A seguir, vamos mostrar como obter
essa corrente graficamente.
Vamos levantar a corrente de pico do fusível Diazed por meio do gráfico do
fusível, fornecido pelo fabricante em três fases:
Fase 1: é preciso ter em mãos o gráfico da curva do fusível.
Veja a seguir o gráfico com as curvas do fusível Diazed.
Curva Tempo x Corrente

Curvas características “D”
10000
2A
4A
6A
10A
16A
20A
25A
35A
50A
63A
1000
Tempo de fusão virtual (s)
100
10
0,1
0,01
0,004
1 10 100 1000
Tolerância +- 5% da corrente
- Curvas tempo-corrente médias para fusíveis D partindo de um
estado não preaquecido por carga
Figura 37 - Gráfico da curva característica do fusível Diazed

100
Fase 2: nesta fase, deve-se marcar, no gráfico, o ponto da corrente de pico

do motor (Ip), da seguinte forma:
a) Marque, no eixo X do gráfico (corrente), o valor da corrente de pico do
motor Ip = 59,1 e trace uma reta vertical.
b) Marque, no eixo Y, o tempo de propagação do motor, Tp = 6s (fornecido
na especificação da entrada do projeto) e trace uma reta horizontal. No
encontro dessas duas retas, marque o ponto “A”.
No gráfico a seguir, você pode ver o resultado dessa operação.

10000
2A
4A
6A
10A
16A
20A
25A
35A
50A
63A
1000
100
10 A
6
0,1
0,01
0,004
1 10 59,1 100 1000
Figura 38 - Gráfico com o resultado da operação (fase 2)

Fase 3: para determinar a corrente de pico do fusível (Ipf ), desloca-se o

ponto “A” para a direita, em paralelo com o eixo da corrente (I) do gráfi-
co, até encontrar uma curva de corrente de um fusível. Nesse ponto de in-
tersecção, marque o ponto “B”; em seguida, desse ponto, trace uma reta
perpendicular ao eixo X (corrente). À direita do encontro dessas duas retas
estará indicado o valor da corrente nominal do fusível (Ipf ). Veja essa ope-
ração na figura a seguir.
101

10000
2A
4A
6A
10A
16A
20A
25A
35A
50A
63A
1000
100
10 B
6
0,1
0,01
0,004
1 10 60 100 1000
Figura 39 - Curva característica do fusível demarcado

Após o término do levantamento dos pontos no gráfico do fusível, você

obteve os seguintes dados:
a) O valor da corrente de pico máximo Ipf = 60 A;
b) A curva do fusível, na qual a corrente nominal é de Inf = 20 A.
Para verificar se o fusível de corrente In = 20 A, obtido pelo gráfico, atende
ao primeiro critério, basta substituir na fórmula Ipf ≥ Ip, que são valores já
conhecidos, e, em seguida, verificar se a relação é verdadeira.
Verificação:
Ipf = 60 e Ip = 59,1;
então, Ipf ≥ Ip → 60 ≥ 59 A → relação matemática verdadeira;
então, o primeiro critério foi atendido.
Constatando-se que o fusível escolhido atendeu ao primeiro critério, o pas-
so seguinte é verificar se ele atende ao 2º critério.
1) Segundo critério:
O 2º critério tem por objetivo garantir que a corrente nominal do fusível
(Inf) seja igual ou maior do que 20% acima da corrente nominal do motor
(In). Esse requisito pode ser representado matematicamente pela fórmula:
Inf ≥ 1,2 In
102
Sabemos que:
a) a corrente nominal do fusível é: Inf = 20 A; e
b) a corrente nominal do motor é: In = 6,8 A.
Substituindo-se os valores acima na fórmula, obteremos:
Inf ≥ 1,2 In → 20 ≥ 8,16;
então, a relação matemática é verdadeira.
Verificando-se que o fusível escolhido atendeu ao segundo critério, o passo
seguinte é verificar se ele atende ao 3º critério.
2) Terceiro critério:
O 3º critério busca proteger o relé térmico. Para isso, a corrente nominal
do fusível (Inf ) deve ser menor ou igual à corrente do fusível recomendado
pelo fabricante do relé térmico (IFRT). Esse requisito pode ser representado,
matematicamente, pela fórmula:
Inf ≤ IFRT
Sabemos que:
b) a corrente máxima do fusível de proteção recomendado é IFRT = 25 A;
Substituindo-se os valores acima na fórmula obteremos:
Inf ≤ IFRT → 20 ≤ 25;
Dessa forma, constatamos que o fusível escolhido atendeu ao terceiro crité-
rio. O passo seguinte é verificar se ele atende ao 4º critério.
3) Quarto critério:
O 4º critério busca proteger o contator. Para isso, a corrente nominal do fu-
sível (Inf ) deve ser menor ou igual à corrente do fusível recomendado pelo
fabricante do contator (IFCT). Esse requisito pode ser representado mate-
maticamente pela fórmula:
Inf ≤ IFCT
Sabemos que:
b) a corrente máxima do fusível de proteção recomendado é: IFCT = 20 A.
Substituindo-se os valores acima na fórmula obteremos:
Inf ≤ IFMCT → 20 ≤ 20;
103
Assim sendo, podemos dizer que o fusível escolhido atendeu ao quarto cri-
tério.
Dessa forma, os fusíveis (F1, F2 e F3) são Diazeds do tipo retardado e aten-
dem aos requisitos de seletividade e pode ser utilizado no projeto.
Para ter acesso ao código do fabricante, você deve consultar o catálogo de
fusíveis Diazed. Para isso, você pode entrar no site do fabricante e baixar o
catálogo, com os seguintes dados:
• fusível Diazed, retardado do tipo gM; e
• corrente nominal 20 A.
Agora que você já tem capacidades técnicas para dimensionar o aciona-
mento de um motor por partida direta, chegou o momento de vencer um
novo desafio: fazer o dimensionamento de um acionamento com parti-
da estrela-triângulo.
4.5.2 PARTIDA ESTRELA-TRIÂNGULO
Seu projeto de comando de um acionamento de uma partida direta foi finali-

zado e outro projeto de comando já está sobre sua mesa à espera.
A empresa recebeu a encomenda de um projeto de ventilador para um túnel
de vento de uma grande empresa de ensaios. Toda a especificação foi concluída
pela engenharia, assim como o projeto mecânico. Agora é preciso construir o pro-
jeto do comando elétrico e essa tarefa foi atribuída a você. Assim sendo, o setor
de engenharia enviou-lhe a seguinte especificação:
A especificação técnica para o projeto do ventilador para um túnel de vento

é composta de:
a) Sistema de alimentação:
• sistema trifásico a quatro fios e terra (PE), tensão de fase-fase de 220 V.
b) Motor a ser utilizado:
• motor de indução trifásico, modelo W21 de 6 pontas;
• potência: 10 cv;
• tensão/frequência: 220/380 V - 60 Hz;
• quatro polos;
• tempo de partida: 5 s;
104
• fator de serviço (FS): 1,15;

• corrente nominal (In): 26,6 A;
• Ip/In = 8.
c) Requisitos de projeto:
• botão de partida;
• botão de parada de emergência;
• proteção contra curto-circuito e sobrecarga;
• desligamento automático na condição de sobrecarga;
• em caso de desacionamento por sobrecarga, o acionamento seguinte
deve ser manual.
Você recebeu os requisitos do projeto, mas, como sempre, o tempo para exe-
cução é apertado.
Para iniciar efetivamente o projeto, é necessário definir qual é o modelo de
acionamento mais apropriado para essa aplicação. A opção natural é pelo aciona-
mento de partida direta, principalmente pelas vantagens anteriormente aponta-
das. No entanto, após uma avaliação preliminar, essa opção foi descartada pelos
seguintes impedimentos:
a) O uso de um motor de indução do tipo gaiola de esquilo gera uma corrente
de pico da ordem de 4 a 8 vezes a corrente nominal do motor. Na pior das
hipóteses, esse pico de corrente pode chegar a, aproximadamente, 212 A,
que é um valor muito alto e, provavelmente, iria comprometer outros siste-
mas ligados a essa rede de alimentação.
b) Outro fator determinante para que este tipo de acionamento não seja utili-
zado é a limitação imposta pelas distribuidores de energia de somente per-
mitir que um motor de indução de até 5 cv possa ser acionado por partida
direta.
Dessa forma, outro modelo de partida de motores de indução do tipo gaiola
que poderia ser utilizado no projeto é o acionamento de partida estrela-triângulo.
Você já estudou esse tipo de acionamento no livro sobre manutenção indus-
trial, no capítulo 4. Vamos apenas relembrar alguns pontos relevantes desse tipo
de acionamento, para termos mais segurança quanto à utilização desse modelo
no projeto que iremos desenvolver.
105
São características relevantes que pesam a favor da sua escolha:

a) a tensão na partida cai a 58% da tensão nominal e a corrente de partida (Ip)
cai em, aproximadamente, 1/3 da corrente de pico da partida direta.
A figura a seguir mostra essa relação.
I/In
6
5
partida
direta
4
3
partida
estrela-triângulo
2
0 N/Ns
0 0,25 0,5 0,75 1
Corrente de partida na chave estrela-triângulo
Figura 40 - Gráfico da corrente de partida em relação à velocidade de rotação

Nessa partida, o que efetivamente acontece é que a tensão aplicada nas

VLinha 220
bobinas do motor durante a partida é de que= V = = 127 V
3 3
e, como consequência, a corrente de partida (na pior das hipóteses) é, de
aproximadamente, Ip = (8 x In)/3 = 70 A;
b) o custo é relativamente baixo em relação a outras partidas;
c) o espaço ocupado pelos componentes é pequeno; e
d) não há limite máximo de manobras.
106
São características relevantes que pesam contra a sua escolha:

a) o conjugado do motor cai numa relação quadrática em relação à tensão, ou
seja, o conjugado cai em, aproximadamente, a 1/3 do conjugado nominal
durante a partida.
A figura a seguir mostra essa relação.
C/Cn
3
2,5
partida
2 direta
partida
1,5 estrela-triângulo
1
Cr
0,5
0 N/Ns
0 0,25 0,5 0,75 1
Conjugado de partida na chave estrela-triângulo
Figura 41 - Relação de conjugado de uma partida direta e estrela-triângulo

b) se o motor não atingir pelo menos 90% da sua velocidade nominal na sua
comutação, o pico de corrente resultante terá quase a mesma amplitude
que a do motor de uma partida direta;
c) o motor precisa ter pelo menos 6 pontas; e
d) o valor da tensão da rede deve coincidir com a menor tensão de placa do
motor.
Devido à intensa diminuição do conjugado de partida, esse tipo de aciona-
mento estrela-triângulo é adotado apenas em sistemas nos quais a carga
apresenta um baixo conjugado resistente de partida, como é o caso do ven-
tilador do túnel de vento.
Analisando-se os prós e contras da adoção desse modelo de acionamento,
conclui-se que ele é perfeitamente adequado para aplicação. Principalmen-
te porque ele não apresenta nenhum impedimento técnico e sua complexi-
dade de implementação é mediana, a um custo relativamente baixo.
107
O circuito de acionamento estrela-triângulo é composto por um bloco de

potência e um bloco de comando da mesma forma que o acionamento por
partida direta. A diferença básica é que no acionamento por estrela-triân-
gulo o motor opera em estrela por um determinado tempo (que chama-
mos de fase 1) e, em seguida, passa para o modo triângulo (que chamamos
de fase 2). Vamos entender melhor como isso ocorre.
Fases da partida estrela-triângulo:
Fase 1: O motor opera com o fechamento das bobinas do motor em estrela.
Uma tensão com 58% da tensão nominal é aplicada no motor até a veloci-
dade rotórica atingir, aproximadamente, 90% da velocidade nominal.
Fase 2: Aos 90% da velocidade nominal, aproximadamente, um circuito co-
muta a tensão reduzida aplicada ao motor para a tensão nominal. Veja a
implementação dessas características mais os requisitos solicitados na es-
pecificação de entrada do projeto, no diagrama a seguir.
3 60 Hz 220 V
L1
L2
L3
F10
1 3 5 1 3 5 1 3 5
K1 K3 K2
2 4 6 2 4 6 2 4 6
1 3 5
F7
2 4 6
U1 V1 W1
3 6
2 M 5
3
1 4
M1
Cabos seção = 6 mm²
Figura 42 - Diagrama do circuito de uma partida estrela-triângulo com indicação de Ictm

108
2 60 Hz 220 V
L1
F10 95
F7
I>
96
11
S0
12
13
S1
14
31 13 23
K1
32 14 24
13 23 31
K2
14 24 32
11
K3
12
15
KT
16
A1 A1 A1 A1
KT K2 K1 K3
A2 A2 A2 A2
F11
L2
Seção dos cabos = 1 mm²
Figura 43 - Diagrama de comando da partida estrela-triângulo

Características gerais do circuito:

O circuito de partida estrela-triângulo apresenta as seguintes característi-
cas:
a) contém proteção contra curto-circuito por meio dos fusíveis tipo gM;
b) possui disparador térmico ajustável para proteção contra sobrecargas
por meio do relé de sobrecarga;
c) permite operação automática/remota, por meio do contator;
d) tem elevada vida útil devido à utilização do contator para manobra;
e) é aplicável a motores que partem a vazio ou a cargas de baixa inércia.
Dimensionamento dos contatores K1 e K3:
Os contatores K1 e K3 são idênticos, pois eles operam simultaneamente no
2º estágio, durante o qual as bobinas do motor estão fechadas em triângulo
(delta). A corrente que circula pelo contator é a corrente de fase do motor
e vale:
IL In 26, 6
=
If = = = 15,36 A
3 3 3
109
Onde:
IL = In → corrente nominal do motor e vale 26,6 A (conforme especificação
do motor);
If = corrente de fase do motor (fechado em triângulo).
Dessa forma, a corrente mínima do contator deve ser Ictm ≥ If
If = Ictm = 15,3 A
Para dimensionar e codificar o contator de acordo com o código do fabri-
cante, vamos utilizar sua corrente mínima, Ictm = 15,3 A, e seguir o mesmo
procedimento aplicado no acionamento de partida direta (para a codifica-
ção do componente), da mesma forma que aprendeu neste mesmo capí-
tulo.
Dimensionamento do contator K2:
O contator K2 na partida estrela-triângulo só entra em operação no mo-
mento da partida, no 1º estágio, durante o qual os enrolamentos estão
fechados em estrela. Nesse momento, a corrente está reduzida a 33 % da
corrente nominal. Dessa forma, a corrente que passa pelos contatos do
contator, vale I = In x 0,33 = 26,6 x 0,33 = 8,78 A.
Assim sendo, a corrente usada para dimensionar o contator é: Ictm = 1,1 x I
= 1,1 x 8,78 = 9,66 A.
Para dimensionamento e codificação do contator, vamos utilizar a corren-
te Ictm = 9,66 A. Com esse parâmetro, para determinar o código do com-
ponente por meio do catálogo, você pode seguir o mesmo procedimento
utilizado no acionamento de partida direta, como aprendeu neste mesmo
capítulo.
Chegou o momento de especificar o relé térmico da partida estrela-triân-
gulo.
Especificando o relé térmico:
A corrente do relé térmico utilizada para o dimensionamento é a corren-
te de regime do motor, ou seja, quando o 2º estágio é ativado no aciona-
mento, momento esse em que os enrolamentos do motor são fechados
em triângulo. A corrente de fase das bobinas do motor é utilizada como
referência para o cálculo do dispositivo. Essa corrente foi calculada anterior-
mente e vale: If = 15,3 A.
Para calcular a corrente do relé térmico (IRT) é utilizado o seguinte proce-
dimento:
Para o FS < 1,15, a corrente de ajuste do relé térmico vale: IFRT = 1,15 * If
Para o FS ≥ 1,15, a corrente de ajuste do relé térmico vale: IFRT = 1,25 * If
110
Conforme a especificação do motor, o fator de serviço do motor vale FS =

1,15. Então, para calcular a corrente de ajuste do relé térmico basta aplicar
a fórmula: IFRT = 1,25 x 15,3 → IFRT = 19,1 A.
Para especificar e obter o código do fabricante do relé térmico, vamos uti-
lizar a corrente de ajuste do relé térmico de valor IFRT = 19,1 A. Com esse
parâmetro, você deve seguir o mesmo procedimento utilizado no aciona-
mento de partida direta, como já aprendeu e que se encontra neste mesmo
capítulo.
Para finalizar o dimensionamento do circuito de potência, é preciso agora
dimensionar os fusíveis. É o que veremos a seguir.
Dimensionamento dos fusíveis:
Os fusíveis no sistema de partida de motores têm a função de proteger o
circuito como um todo, incluindo os cabos e os dispositivos (contator, relé
térmico e motor).
Os fusíveis utilizados são do tipo retardado porque a carga é indutiva e os
parâmetros utilizados para o seu dimensionamento são: o tempo de parti-
da do motor (Tp) e a corrente de pico do motor (Ip).
Para o acionamento com partida estrela-triângulo, você utiliza Tp = 5 s e
Ip = (8 x In)/3 = (8 x 26,6)/3 = 70 A (conforme a especificação do motor no
projeto). Para dimensionar e especificar o código do fabricante, você deve
utilizar esses dados e seguir todo o procedimento do acionamento em par-
tida direta para o dimensionamento do fusível, conforme já aprendeu neste
capítulo.
Agora que você já tem capacidades técnicas para dimensionar o aciona-
mento de partida direta e estrela-triângulo chegou o momento de vencer
um novo desafio: fazer o dimensionamento de um acionamento com
partida compensada.
4.5.3 PARTIDA COMPENSADA
Seu projeto de comando de um acionamento de partida estrela-triângulo foi

finalizado e outro projeto de comando já está em sua mesa, à espera, pois a em-
presa recebeu uma encomenda de um projeto de uma Laminadora. Toda espe-
cificação foi concluída pela engenharia, assim como o projeto mecânico. Agora
é preciso fazer o projeto do comando elétrico e essa tarefa foi atribuída a você.
Assim sendo, o setor de engenharia encaminhou-lhe a seguinte especificação
técnica:
111
A especificação técnica para o projeto de comando elétrico da Laminadora

contém:
b) Motor utilizado:
• motor de indução trifásico, modelo W21;
• tensão/frequência: 220 V - 60 Hz;
• quatro polos;
• Ip/In: 6,3;
• tap de partida = 80%.
c) Requisitos de projeto:
• botão de partida;
• botão de parada de emergência;
• proteção contra curto-circuito e sobrecarga;
• desligamento automático na condição de sobrecarga;
• em caso de desacionamento por sobrecarga, o acionamento seguinte
deve ser manual.
Você já tem todas as informações de entrada de projeto para construir o co-
mando elétrico para uma Laminadora. Já estudou, no livro sobre manutenção
industrial, os diversos modelos de acionamento de motores. Assim sendo, com
esse conhecimento, deve escolher o melhor modelo para esta aplicação.
Você aprendeu que a partida direta não pode ser usada devido ao limite de
potência do motor. Quanto à partida estrela-triângulo, sua aplicação não é viável
porque esse modelo só pode partir em vazio ou com um conjugado de carga
muito pequeno. Dessa forma, a opção é implementar o acionamento por partida
compensadora (ou compensada).
112
Vamos relembrar um pouco sobre a chave compensadora

A chave compensadora alimenta as bobinas do motor com tensão reduzida na
partida. Essa redução é feita com uso de um autotransformador dotado de alguns
taps (normalmente 50%, 65% e 80%), seu enrolamento fica em série com o motor,
dividindo a tensão da linha e, como consequência, a corrente de partida.
Depois de realizada a partida, o motor recebe a tensão nominal da linha. Veja
a seguir um diagrama elétrico de uma partida compensadora para atender ao
projeto.
Figura 44 - Diagrama de potência e comando de uma chave compensadora

Pode-se observar que o circuito de potência é composto, basicamente, por:

a) três contatores;
b) um relé térmico; e
c) um autotransformador.
Vamos agora relembrar como se comporta o conjugado com esse tipo de acio-
namento. Veja a seguir.
Conjugado do motor com acionamento por chave compensadora
Você sabe que o torque (conjugado) varia proporcionalmente com a tensão

aplicada ao motor. E esse tipo de acionamento está diretamente relacionado ao
tap do autotransformador usado. Você sabe que o torque é representado, mate-
maticamente, pela equação:
T = Z x V²
113
Sendo
• T = torque (conjugado)
• Z = constante do motor
• V = tensão do motor
Veja , na tabela a seguir, qual é a redução do conjugado nominal em função do
tap do autotransformador.
Tabela 12 - Relação de transformação x percentual nominal do conjugado
PERCENTAGEM DE
TAP DE TRANSFORMAÇÃO K
CONJUGADO NOMINAL
50% 0,5 25%
65% 0,65 42,25%
80% 0,8 64%
Esta partida é utilizada geralmente para motores acima de 15 cv. Ela é

feita em três estágios:
1º estágio: inicialmente os autotransformadores são colocados em estrela e,
em seguida, o motor é ligado à rede por intermédio de um dos taps do auto-
transformador. A partida é feita com tensão reduzida de acordo com a relação de
transformação (K);
2º estágio: antes de passar para a tensão plena, a ligação estrela é aberta. Essa
operação é feita quando se atinge a velocidade de equilíbrio no final do estágio
anterior;
3º estágio: ao se colocar o motor à plena carga, o autotransformador é desli-
gado do circuito.
Veja a seguir o comportamento da corrente de partida da chave compensado-
ra em relação à partida direta.
I/In
6
partida
5 direta
4 partida
compensadora
0 N/Ns
0 0,25 0,5 0,75 1
Figura 45 - Corrente de partida com chave compensadora

114
Dimensionamento do circuito de potência da chave compensadora
O dimensionamento do circuito de potência consiste em dimensionar os três

contatores (K1, K2 e K3), o relé térmico e os fusíveis. Vamos iniciar pelo dimensio-
namento do contator K1.
Dimensionar o contator K1
Como pode ser observado pelo diagrama, o contator recebe a corrente nomi-
nal, quando está em regime pleno. Dessa forma, a corrente mínima para especifi-
car o contator é Ictm = 1,1 x In = 1,1 * 52,6 = 57,9 A.
Para dimensionar e codificador o contator de acordo com o código do fabri-
cante, vamos utilizar sua corrente mínima, Ictm = 57,9 A, e seguir o mesmo pro-
cedimento utilizado no acionamento de partida direta, como você já aprendeu e
que se encontra neste mesmo capítulo.
Veja a seguir como se procede para dimensionar o contator K2.
Como pode ser observado no diagrama, o contator recebe a corrente propor-
cional ao tap (K) do autotransformador. Dessa forma, a corrente mínima para es-
pecificar o contator é:
Ictm = 1,1 x In x (K²)
Onde:
• In = corrente nominal do motor; e
• K = índice de redução de tensão associado ao tap do autotransformador.
Vamos calcular a corrente mínima do contator Ictm:
Ictm = 1,1 x In x (K²) = 1,1x 52,6 x 0,8² = 37 A
Para dimensionar e codificar o contator de acordo com o código do fabricante,
vamos utilizar sua corrente mínima, Ictm = 37 A, e seguir o mesmo procedimento
utilizado no acionamento de partida direta, como você já aprendeu e que se en-
contra neste mesmo capítulo.
A seguir, vamos dimensionar o contator K3.
115
Como podemos constatar pelo diagrama, o contator recebe a corrente pro-
porcional ao tap (K) do autotransformador. Dessa forma, a corrente mínima para
especificar o contator é:
Ictm = 1,1 x In x (K – K²)
Onde:
• In = corrente nominal do motor;
• K = índice de redução de tensão associado ao tap do autotransformador.
Vamos calcular a corrente mínima do contator Ictm
Ictm = 1,1 x In x (K- K²) = 1,1x 52,6 x (0,8 - 0,8²) = 9,2 A
Para dimensionar e codificar o contator de acordo com o código do fabricante,
vamos utilizar sua corrente mínima, Ictm = 9,2 A e seguir o mesmo procedimento
utilizado no acionamento de partida direta, como você já aprendeu e que se en-
contra neste mesmo capítulo.
Vamos agora dimensionar o relé térmico.
Dimensionamento do relé térmico (sobrecorrente)
Como podemos observar no diagrama, o relé térmico (FT1) está operando

quando o sistema está à plena carga. Dessa forma, o relé é dimensionado de acor-
do com a corrente nominal do motor (In = 52,6 A).
A corrente de ajuste é determinada em função do fator de serviço do motor
(FS) e é obtida pela fórmula a seguir:
Para o FS < 1,15, a corrente de ajuste do relé térmico vale: IFRT = 1,15 * In
Para o FS ≥ 1,15, a corrente de ajuste do relé térmico vale: IFRT = 1,25 * In
Conforme a especificação do motor, o fator de serviço vale: FS = 1,15. Portanto,
para calcular a corrente de ajuste do relé térmico é só aplicar a fórmula: IFRT =
1,25 x 52,6 → IFRT = 65,7 A.
Para especificar e obter o código do fabricante do relé térmico, vamos utilizar
a corrente de ajuste do relé térmico de valor IFRT = 65,7 A. Considerando-se esse
valor, você deve seguir o mesmo procedimento utilizado no acionamento de par-
tida direta, como você já aprendeu e que se encontra neste mesmo capítulo.
Para finalizar o circuito o dimensionamento do circuito de potência, é necessá-
rio dimensionar os fusíveis.
116
Dimensionamento dos fusíveis
A corrente de partida está associada à posição do tap do autotransformador

no momento do acionamento. No nosso caso, a especificação de entrada define
tap de 80%, ou seja, K = 0,8. Assim sendo, a corrente de partida é dada pela equa-
ção: Ip’= K² x Ip, onde o Ip’ é a corrente de pico corrigida em função do tap do
autotransformador.
Veja a seguir o cálculo do Ip’ do fusível:
Ip’ = K² x Ip → Ip’= K² x 6,3 x In → Ip’ = 0,8² x 6,3 x 52,6 → Ip’ = 212 A
Para dimensionar e especificar o código do fabricante você considera os da-
dos: Tp = 6s (tempo de propagação do motor) e Ip’= 212 A e segue todo o proce-
dimento do acionamento em partida direta para o dimensionamento de fusível,
conforme você já aprendeu neste capítulo.
A seguir você vai receber um novo desafio: projetar uma partida com motor
bobinado.
4.5.4 PARTIDA DE MOTOR BOBINADO (ACELERAÇÃO ROTÓRICA)
Você só tem recebido elogios por vencer todos os desafios aos quais foi sub-
metido e, de fato, para quem trabalha numa empresa de engenharia, essa é a
rotina: um desafio atrás do outro.
Nesse contexto, a empresa recebeu uma nova encomenda: a reforma de uma
ponte rolante. Toda especificação referente à alteração foi concluída pelo setor
de engenharia, inclusive as alterações mecânicas necessárias. Agora, era preciso
decidir quem iria projetar o comando elétrico e você foi escolhido para realizar
essa tarefa. O engenheiro enviou-lhe a seguinte especificação técnica:
A especificação técnica para o projeto de um comando elétrico de uma

ponte rolante é composta de:
b) Características do motor a ser utilizado:
• motor de indução com rotor bobinado;
• potência: 20 CV;
• tensão/frequência: 380/60 Hz;
117
• quatro polos;
• Ip/In = 2.
A partida de um motor com rotor bobinado apresenta as seguintes caracterís-
ticas e aplicações:
a) elevado torque com pequena corrente de partida;
b) partidas à plena carga;
c) aplicação com cargas de alta inércia;
d) aplicação com cargas que exijam conjugados de partidas elevadas, tais
como, elevadores, compressores, transportadoras, guindastes, pontes ro-
lantes e outros.
Vamos relembrar um pouco sobre as características do motor de indução com
rotor bobinado que você já aprendeu no livro sobre instalação industrial.
O motor de indução com rotor bobinado tem o seu estator parecido com o
motor de gaiola; o que os difere é o rotor. Ele é construído por um núcleo ferro-
magnético laminado sobre o qual são alojadas espiras que constituem o enrola-
mento trifásico, cujas pontas (terminais livres) são ligados a três anéis, colocados
no eixo do motor. Esses três anéis são ligados externamente por três bancos de
resistores. Cada banco de resistores é curto-circuitado progressivamente durante
a partida do motor. O resultado é uma partida mais suave, com pico de corrente
de partida de menor amplitude.
Vamos ver como é o dimensionamento do circuito de potência.
Dimensionamento
A maneira mais adequada para dimensionar o banco de resistores (que é co-
nhecido no mercado por “resistor de partida”) é entrar em contato com os fabri-
cantes ou distribuidores desses resistores de partida, informar qual o tipo de mo-
tor, por exemplo, motor de indução trifásico com rotor bobinado, tensão: 380 V
e corrente: 63,1 A e a topologia do acionamento, e aguardar, pois a empresa vai
fornecer orientações sobre qual é o resistor de partida mais adequado para a apli-
cação.
O dimensionamento dos fusíveis, dos contatores e do relé térmico são dimen-
sionados como se fossem uma partida direta, pois, em regime, os resistores estão
todos curto-circuitados.
118
Para saber mais sobre resistores de partida acesse o site:

SAIBA
MAIS http://ohmic.com.br/produtos_resistor-partida_saiba-mais.
htm
Veja a seguir um circuito de potência de uma partida de um motor com rotor

bobinado.
L3
L2
L1
PE
1 3 5
Fm1-m2-m3
2 4 6 Seçãomdosmcabosm=m25mmm²
1 3 5
K1
2 4 6
1 3 5
FT
2 4 6
U1 V1 W1 PE
Seçãomdosmcabosm=m6mmm²
M
M1 3 ~
K L M
1 3 5
-R
2 4 6
1 3 5
-R
2 4 6
1 3 5
1 3 5 1 3 5 1 3 5
-R K2 K3 K4
2 4 6 2 4 6 2 4 6 2 4 6
Figura 46 - Circuito de potência de uma partida de um motor com rotor bobinado

A função dos resistores de partida, ligados ao enrolamento do rotor é reduzir

as correntes de partida elevadas, no caso de motores de elevada potência.
Por intermédio do dimensionamento do banco de resistores, o escorregamen-
to chega a ser maior do que 5%, fazendo com que o conjugado de partida au-
mente.
119
O valor das resistências de partida e suas potências devem ser dimensionados

especificamente para cada motor, conforme as necessidades do conjugado na
partida.
Com o aprimoramento da tecnologia dos dispositivos

de potência, os inversores de frequência, progressiva-
mente, têm tido melhoria em suas características de
VOCÊ acionamento e também as suas características e facili-
dades de controle. Dessa forma, a partida de motores
SABIA? com rotor bobinado (aceleração rotórica) está progressi-
vamente sendo substituída. Para novos projetos, apenas
em situações muitos peculiares este tipo de acionamen-
to é utilizado.
Agora chegou o momento de você aprender outro tipo de acionamento mais

moderno que é o acionamento por um equipamento chamado de soft-starter.
Veja a seguir.
4.5.5 PARTIDA POR SOFT-STARTER
Com a evolução dos dispositivos de potência, torna-se cada vez mais viável,
econômico e prático o uso deste tipo de acionamento. Você já aprendeu anterior-
mente sobre este tipo de acionador. Vamos lembrar um pouco sobre isso.
Soft-starters são chaves de partida estática, projetadas para a aceleração, de-
saceleração e proteção de motores elétricos de indução trifásicos, por meio do
controle da tensão aplicada ao motor. Eles são compactos e contribuem para a
otimização de espaços em painéis elétricos. Além disso, possuem todas as pro-
teções para o motor elétrico, adaptando-se às necessidades das aplicações por
meio de acessórios opcionais, que podem ser facilmente instalados.
Em geral, apresentam as seguintes características:
a) evitam o “golpe de aríete” em bombas;
b) possuem relé térmico eletrônico incorporado ;
c) têm função kick-start para partida de cargas com elevado atrito estático;
d) possibilitam facilidade de operação, ajuste e manutenção;
e) permitem a monitoração da tensão da eletrônica, possibilitando fazer back-
-up dos valores de i x t (imagem térmica);
f ) são de simples instalação elétrica; e
g) possuem fonte de alimentação eletrônica, do tipo chaveada com filtro EMC
(110 a 240 V CA).
120
Os soft-starters podem acionar cargas dos tipos: leves e moderadas, tais como:
a) bomba centrífuga;
b) compressor a parafuso;
c) refinador de celulose;
d) peneira; e
e) misturador.
Os soft-starters podem também acionar cargas pesadas, tais como:
a) britador;
b) centrífuga;
c) cevadeira – fecularia;
d) desfibrador de madeira;
e) esteira transportadora;
f ) exaustor; e
g) moinho de bolas – cerâmica.
Você já resgatou alguns conhecimentos sobre o soft-stater. Agora é o momen-
to de você resolver um novo desafio.
O seu projeto de comando de um acionamento de uma partida por chave com-
pensadora foi finalizado e outro projeto de comando já está em sua mesa à espe-
ra. A empresa recebeu uma encomenda de um projeto de uma esteira transpor-
tadora. Toda especificação foi concluída pelos engenheiros, assim como o projeto
mecânico. É preciso agora fazer o projeto do dimensionamento do acionamento
e essa tarefa a você foi atribuída. Então, o setor de engenharia encaminhou-lhe a
seguinte especificação técnica:
A especificação técnica para o projeto de um acionamento de uma esteira

transportadora contém:
b) Motor utilizado:
• motor de indução de gaiola;
• tensão/frequência: 220 V - 60 Hz;
121
• quatro polos;
• Ip/In: 6,3.
Dimensionamento do soft-starter
Existem no mercado alguns fabricantes de soft-starter. Eles fabricam algumas
famílias de equipamentos que se diferenciam entre si por terem, mais ou menos,
as mesmas características operacionais, para atender aos mais variados segmen-
tos de aplicação. Em cada família, os soft-starters diferenciam-se, principalmente,
pela faixa de tensão e pela potência fornecida à carga.
Os parâmetros essenciais na especificação do soft-starter são tensão e corrente
na carga, em operação de regime. Com esses dados, consulta-se o catálogo do
fabricante e especifica-se o código. Vamos agora especificar o soft-starter para o
nosso projeto.
Em geral, todo fabricante tem um padrão de codificação, composto de alguns
campos que identificam os diversos modelos de equipamentos. Veja a seguir o
padrão de codificação de um fabricante.
SSW05 0010 T 2246 P P -- -- Z
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 - Família SSW05 6 - Versão do produto: P = Plus
2 - Corrente nominal de saída: 0003 = 3 A 7 - Hardware especial: Em branco = Standard (não há)
0010 = 10 A Hx = Opcinal versão x (H1 ... Hn)
0016 = 16 A 8 - Software especial: Em branco = Standard (não há)
0023 = 23 A Sx = Opcinal versão x (S1 ... Sn)
0030 = 30 A
0045 = 45 A 9 - Fim de código:
0060 = 60 A
0085 = 85 A
3 - Entrada de alimentação: T = Trifásica
4 - Tensão de Alimentação: 2246 = 220 - 460 V

4657 = 460 - 575 V
5 - Idioma do manual do produto: P = Português
E = Inglês
S = Espanhol
G = Alemão
Figura 47 - Padrão de codificação de um fabricante

122
Os parâmetros utilizados são: corrente de 52,6 A e tensão de 220 V. A opção

disponível que atende à corrente do motor de 60 A é com o código “60”, e a faixa
de tensão que atende ao motor é a faixa de 220 a 460 V com o código de tensão
“2246”. Com esses códigos, obtém-se o código do fabricante que, nesse caso, é:
Código: SS05 0060 T 2246 PZ
Você já aprendeu os principais sistemas de acionamento de motores de indu-
ção. O passo seguinte é aprender sobre sistemas de frenagem.
4.5.6 SISTEMA DE FRENAGEM
Frenagem é a remoção da energia mecânica do sistema, enquanto que o siste-

ma de frenagem constitui-se nos dispositivos interligados de forma conveniente,
com o objetivo de executar a frenagem.
Os fatores que afetam a escolha de um método de frenagem são:
a) quantidade de frenagem necessária;
b) qualidade do controle da frenagem;
c) tempo de resposta;
d) custos; e
e) dissipação de calor.
A frenagem pode ser efetuada por um sistema elétrico ou eletromecânico.
Veja a seguir.
Sistema de frenagem elétrica
Quando a alimentação em um motor de indução é cortada, deixa de existir a
injeção de torque no eixo do motor; porém, esse eixo continua a girar por algum
tempo em função da sua inércia, sendo que esse tempo depende muito da sua
carga. Existem aplicações em que o eixo do motor precisa parar tão logo a ener-
gia seja desligada. A técnica utilizada para uma parada rápida é conhecida como
sistema de frenagem.
Existem algumas técnicas de frenagem, cada uma com as suas características.
Duas são muitos comuns em motores de indução: frenagem por contracorrente
e por injeção de corrente CC.
A frenagem por contracorrente é obtida pela inversão de duas fases da tensão
de alimentação do enrolamento estatórico, com o objetivo de reverter a direção
do campo girante do motor, mesmo com o eixo girando na direção inicial, criando
um torque em sentido contrário que faz com que o motor comece a desacelerar
(frenar). Quando a velocidade cai a zero, o motor deve ser desenergizado.
123
Veja a seguir o diagrama de potência com esse recurso.
L1 L2 L3
F1, 2, 3
K1 K2
FT1
M
3 ~
Figura 48 - Diagrama de potência da frenagem por contracorrente

Para o dimensionamento dos componentes, segue-se o mesmo procedimento

utilizado para o de uma partida direta.
Frenagem por injeção de corrente contínua
A frenagem por injeção de corrente contínua é obtida por meio da descone-
xão do estator da rede de alimentação e da posterior conexão a uma fonte de
corrente contínua.
Na prática, esse tipo de frenagem tem sua aplicação limitada, devido ao fato
de que toda energia de frenagem é dissipada no próprio motor, podendo gerar
sobreaquecimento em si mesmo. Dessa forma, para não comprometer a vida útil
do motor, utiliza-se a frenagem CC com tensões contínuas, limitadas a, aproxima-
damente, 20% da tensão nominal CA do motor.
124
Veja a seguir o diagrama de potência que implementa a frenagem por corren-

te contínua (CC).
L1 L2 L3
F1, 2, 3
K1 K3 K2
FT1
U V W
M
3 ~
Figura 49 - Diagrama de potência de frenagem por injeção CC

O dimensionamento dos componentes do circuito trifásico segue o mesmo

procedimento utilizado para o de uma partida direta.
Vamos agora conhecer alguns princípios sobre frenagem eletromecânica.
Frenagem eletromecânica
Frenagem eletromecânica consiste em comandar um sistema capaz de segu-
rar o eixo do motor, por exemplo, um freio eletromagnético. Suas características
são:
a) apresenta tempo de atraso elevado para ligar e desligar o freio;
b) o usuário deve ter certeza de que o rotor está liberado do freio antes de dar
um comando de partida; e
c) em alguns motores, o freio já vem acoplado (motofreio).
4.6 ESPECIFICAÇÃO DE DISPOSITIVO DE COMANDO E SINALIZAÇÃO
Como você já aprendeu a especificar os dispositivos do circuito de potência,

chegou o momento de especificar os dispositivos do circuito de comandos. Va-
mos começar pelas botoeiras.
125
4.6.1 BOTOEIRAS
Botoeiras são chaves auxiliares, comandadas manualmente e têm a finalidade

de interromper e estabelecer momentaneamente um circuito de comando, para
iniciar, interromper ou comandar um processo de automação. São encontradas
em diversos tipos e tamanhos, de acordo com a sua utilização.
Os botões de comando seguem as normas IEC 73 e VDE 0199. Associado à sua
função, o frontal desses componentes possui uma determinada cor, de acordo
com a norma. Veja na tabela a seguir.
Tabela 13 - Cores no frontal dos botões de acordo com a norma
COR FUNÇÃO APLICAÇÕES TÍPICAS
• Partida de um ou mais motores

Partir, ligar, pulsar • Partir unidades de uma máquina
Verde ou preta
– (S1) • Operação por pulsos
• Energizar circuitos de comando
• Parada de um ou mais motores
• Parada de unidades de uma máquina
Parar, Desligar,
Vermelha • Parada de ciclo de operação
Emergência
• Parada em caso de emergência
• Desligar em caso de sobreaquecimento perigoso
• Retrocesso
Amarela Intervenção
• Interromper condições anormais
Qualquer função, • Reset de relês térmicos
Azul ou branca exceto as mencio- • Comando de funções auxiliares que não tenham cor-
nadas acima relação direta com o ciclo de operação da máquina
Quanto à instalação, o botão “desliga” deve ficar sob o

FIQUE botão “liga” quando dispostas verticalmente. Na dis-
ALERTA posição horizontal, o botão “desliga” geralmente está à
direita do botão “liga”.
A especificação do botão (ou botoeira) é feita por meio de um código específi-

co do fabricante. Para isso tenha em mãos:
a) a função do botão para definir a cor do seu frontal;
b) as dimensões para o encaixe no painel;
c) o tipo de acionamento (pulsado, retenção e outros);
d) a tensão de operação (está associada à isolação entre contatos);
e) corrente (se superior a 10 A);
f ) quantidade e tipos de contatos (NA, NF).
126
De posse desses dados, o passo seguinte é especificar o dispositivo, de acordo

com o catálogo do fabricante. Para ter acesso a esses catálogos, entre em contato
com o fabricante e solicite um ou baixe-os pela internet, pela página do fabrican-
te.
Para conhecer os diversos tipos e modelos de botoeira aces-

se:
http://www.siemens.com.br/templates/v2/templates/Tem-
SAIBA plateB.Aspx?channel=9375
MAIS
http://www.steck.com.br/
Para outros modelos e fabricantes, faça uma pesquisa via
internet e, no ambiente de busca, pesquise por botoeiras.
Você já sabe especificar os botões de comando e chegou o momento de espe-

cificar as sinalizações. Veja a seguir.
4.6.2 SINALIZAÇÃO
Sinalização são formas visuais ou sonoras de chamar a atenção do operador

para uma situação e sempre está associada a um determinado circuito.
A sinalização luminosa, do ponto de vista de cores, segue as normas IEC 73 e
VDE 0199. As cores estão associadas a determinadas funções, como pode ser visto
a seguir.
Tabela 14 - Especificação de cores do sinaleiro, de acordo com a norma
Cores Aplicações típicas

q Condições anormais, q Temperatura excede os limites de segurança
perigo ou alarme. q Aviso de paralização (ex.: sobrecarga)
q Atenção, cuidado. q O valor de uma grandeza aproxima-se de seu limite
q Condição de serviço q Indicação de que a máquina está pronta para operar

segura.
q Circuitos sob tensão, q Máquina em movimento
funcionamento normal.
q Informações especiais, q Sinalização de comando remoto
exceto as acima. q Sinalização de preparação da máquina
A especificação do sinaleiro é feita por meio de um código específico do fabri-

cante, por isso tenha em mãos:
a) a função do sinaleiro para definir a cor;
b) as dimensões para o encaixe no painel; e
c) a tensão de operação.
127
De posse desses dados, o passo seguinte é especificar o dispositivo de acordo

com o catálogo do fabricante. Para ter acesso a esses catálogos, entre em contato
com o fabricante e solicite um ou baixe-os pela internet, pela página do fabrican-
te. Chegou o momento de proteger o circuito de comando. Veja a seguir como se
faz isso.
4.6.3 DISPOSITIVO DE PROTEÇÃO DO CIRCUITO DE COMANDO
Um circuito de comando, em geral, contém vários circuitos em paralelo com

os seus diversos componentes (lâmpadas, bobinas e outros) que, configurados
adequadamente, personalizam cada tipo de comando.
Para especificar o dispositivo de proteção, é necessário conhecer previamente
qual é a corrente que o comando está drenando.
Veja a seguir o circuito de comando do acionamento de uma partida direta,
sobre o qual você já aprendeu neste capítulo.
220 V
L1 (R)
L2 (S)
127 V
L3 (T)
N
PE
F4 F5
lt
l1 l2
95
FT1
96
3 23
S0 K1
4 24
1 13
S1 K1 H1
2 14
A1
Circuito de potência K1
A2
Circuito de comando
Figura 50 - Circuito de comando de uma partida direta

128
Vamos calcular qual é a máxima corrente que passa pelos fusíveis F4 e F5,
que são iguais. Você deve calcular a corrente que circula em cada circuito do co-
mando, analisando o consumo de cada dispositivo do referido circuito, como por
exemplo:
Circuito 1:
I1 = IK1
Circuito 2:
I2 = IH2
Como, a corrente que passa no fusível é: It = I1 + I2, sobre o valor calculado,
aplique um fator de segurança de 20%. Então, a corrente nominal do fusível deve
ser: It’ = 1,2 x It.
Para especificar o fusível, tenha em mãos a corrente nominal do fusível (It’), a
tensão de operação do circuito, o tipo de fusível, que, para essa aplicação, é do
tipo ação retardada. De posse desses dados, o passo seguinte é especificar o dis-
positivo de acordo com o catálogo do fabricante. Para ter acesso a esses catálogos
entre em contato com o fabricante e solicite um ou baixe-os pela internet, pela
página do fabricante.
4.6.4 ESPECIFICAÇÃO DE CANALETAS
Antes de passamos diretamente para a especificação das canaletas, vamos re-

lembrar algumas características sobre elas.
As canaletas servem para acondicionar os condutores elétricos de forma or-
ganizada e estética em um painel de comando. Veja na figura 51 um painel de
comando com canaletas.
Figura 51 - Painel de comando com destaque da canaleta

129
Existe no mercado uma grande variedade de canaletas de geometrias e áreas

diferentes. Para que você possa escolher uma delas, é necessário conhecer a área
ocupada por todos os condutores que estarão no seu interior.
Sabendo a característica e as dimensões da área, você deve consultar um ca-
tálogo do fabricante e escolher a canaleta que tenha uma área útil interna maior
que a soma da área de todos os condutores.
Alguns fabricantes fornecem tabelas que já associam a área da canaleta a uma
quantidade determinada de condutores.
Veja um exemplo dessas tabelas, a seguir.
Tabela 15 - Dimensionamento de canaleta
CANALETA BITOLA (MM2)
Largura x altura (mm) 1,5 2,5 4 6
30 x 30 22 fios 15 fios 12 fios 09 fios
Fonte: Montagem de painéis - WEG
FIQUE Os fabricantes não recomendam ocupar a área total da

canaleta com condutores, por motivos de aquecimento
ALERTA e de manutenção.
Para saber mais sobre os tipos de canaletas, suas geometrias

SAIBA e áreas disponíveis, acesse, via internet, alguns fabricantes
de canaletas e baixe alguns catálogos. Você vai ter a oportu-
MAIS nidade de conhecer uma enorme variedade disponível para
uso.
Vamos caminhando na especificação dos componentes do painel. O próximo

passo é conhecermos sobre a especificação das borneiras.
4.6.5 BORNEIRAS
Bornes são dispositivos que têm a função de proporcionar um meio seguro de

conexão elétrica e mecânica aos mais variados condutores elétricos. Dentre todos
os tipos de conectores disponíveis, os bornes são os mais utilizados por possuí-
rem as seguintes características:
130
• Modularidade: são projetados para ocupar o menor espaço, por isso são
montados lado a lado.
• Facilidade de instalação: com o objetivo de reduzir o tempo de montagem,
ela é feita em trilho DIN.
• Disponibilidade: são disponíveis em uma variedade de sistemas de cone-
xão: tipo parafuso, mola e outros.
• Ampla linha de acessórios: pontes conectoras, identificadores, trilho DIN,
tampa final e postes finais.
Para especificar os bornes, tenha em mãos os seguintes dados: a tensão má-
xima (para garantir a isolação elétrica), a corrente que passa pelo condutor usado
no borne, a área do condutor (desencapado) e o tipo de fixação.
De posse dessas informações, o passo seguinte é especificar o borne, de acor-
do com o catálogo do fabricante. Para ter acesso a esses catálogos entre em con-
tato com o fabricante e solicite um ou baixe-os pela internet, pela página do fa-
bricante.
Para conhecer os diversos tipos bornes, acesse:
SAIBA http://ecatalog.weg.net/files/wegnet/WEG-bornes-linha-
-btw-50022910-catalogo-portugues-br.pdf
MAIS
Para outros modelos e fabricantes, faça uma pesquisa via
internet e, no ambiente de busca, pesquise por borneiras.
Em terminais tipo parafuso, os torques de aperto são

importantes. Se o conector for menos apertado do que
o torque especificado, poderá resultar em aumento da
resistência e da temperatura. Por outro lado, quando
uma força extrema é aplicada durante o aperto, uma
FIQUE estrutura molecular do metal poderá se distorcer e o
ALERTA resultado será um sobreaquecimento. Assim, se os va-
lores nominais de torque forem aplicados conforme a
norma IEC, prováveis riscos de sobreaquecimento serão
eliminados.
Fonte: WEG
4.7 PROTEÇÃO DE SISTEMAS DE BAIXA TENSÃO
Proteção de sistemas de baixa tensão são dispositivos utilizados para proteger

os circuitos e os dispositivos dos acionamentos elétricos.
131
4.7.1 DISJUNTOR MOTOR
O disjuntor motor magnético é um dispositivo de proteção contra curto-circui-

to e seccionamento, com possibilidade de bloqueio mecânico para evitar religa-
mento do circuito. Apresenta um disparador magnético fixo e calibrado em 12 a
13 vezes a corrente nominal (In) do disjuntor.
Veja na figura 52 o circuito de potência de uma partida direta com uso desse
dispositivo.
L1 L2 L3
1 3 5
K1
l> l> l>

2 4 6
A
B
1 3 5
K2
2 4 6
1 3 5
FT1
2 4 6
U1 V1
W1
M
3 ~
Figura 52 - Circuito de potência de uma partida direta com dispositivo “disjuntor motor magnético”
Especificação do componente
Para especificar o disjuntor motor magnético, identifique qual é a corrente no-
minal do motor (In) e a tensão de operação do motor, dados esses que você pode
obter no catálogo do fabricante ou na plaqueta do motor.
A corrente nominal do disjuntor (InDisj) deve ser igual ou maior do que a cor-
rente nominal (In) do motor. Matematicamente, isto pode ser expresso pela equa-
ção InDisj ≥ In. De posse do catálogo do fabricante, você seleciona o disjuntor-
-motor e identifica o código do dispositivo.
Veja um exemplo a seguir.
Você está trabalhando com um motor de partida direta, conforme diagrama
mostrado na figura acima. O circuito possui um motor trifásico de indução mode-
lo w22, quatro polos e tensão de 220 V e potência de 1 cv. Além disso, esse motor
tem uma corrente nominal (In) de valor de 3,02 A (conforme especificação do
motor) e a corrente nominal do disjuntor é dada por:
InDisj ≥ In → InDisj ≥ 3,02 A.
132
Consultando a tabela a seguir, podemos verificar que a corrente nominal do

disjuntor vale: InDisj= 4 A, e sua referência é MPW25-3-U004.
Tabela 16 - Trecho de catálogo de um conjunto de disjuntor motor magnético
CORRENTE NOMINAL DISPARO MAGNÉTICO TERMINAL PARAFUSO

INSTANTÂNEO
13x In
| > REFERÊNCIA CÓDIGO

In (A) Im (A)
0,16 2,08 MPW25i-3-C016 10045311

0,25 3,25 MPW25i-3-C025 10045312
0,4 5,2 MPW25i-3-D004 10185913
0,63 8,2 MPW25i-3-C063 10185914
1 13 MPW25i-3-U001 10045313
1,6 20,8 MPW25i-3-D016 10045314
2,5 32,5 MPW25i-3-D025 10045315
4 52 MPW25i-3-U004 10045316
6,3 82 MPW25i-3-D063 10045317
10 130 MPW25i-3-U010 10045318
16 208 MPW25i-3-U016 10045319
20 260 MPW25i-3-U020 10045320
25 325 MPW25i-3-U025 10045321
32 416 MPW25i-3-U032 10046500
Fonte: Catálogo WEG
Para conhecer mais sobre disjuntor motor acesse:

http://www.centroeletricoweg.com.br/Disjuntor_motor_
SAIBA MPW25.asp
MAIS Para outros modelos e fabricantes, faça uma pesquisa via
internet e, no ambiente de busca, pesquise por “disjuntor
motor”.
4.8 ESPECIFICAÇÃO DE PAINÉIS DE BAIXA TENSÃO
Para especificação de painéis elétricos, algumas etapas devem estar concluí-

das. São elas
a) projeto elétrico do acionamento, contendo o circuito de potência e coman-
do;
b) lista com especificação dos componentes do acionamento.
133
De posse desses documentos, você deve fazer uma avaliação técnica do painel
e gerar um documento identificado como dados preliminares da especificação
de painel elétrico, levando-se em consideração:
a) quais as variáveis críticas do painel;
b) a área disponível para a instalação;
c) o tipo de ambiente da instalação;
d) a altitude da instalação do painel;
e) a dissipação de potência dos elementos do acionamento;
f ) a cor do painel;
g) a segurança de acesso;
h) o dimensionamento e a especificação dos condutores;
i) a distribuição, indicada em um croqui feito por você, mais adequada na
aplicação de todos os elementos do acionamento. Não se esqueça de que é
recomendável separar o circuito de potência do circuito de comando;
j) a lista “De-Para”, tendo em vista a interligação entre todos os elementos.
O passo seguinte é consultar os catálogos dos diversos fabricantes e verificar
qual especificação melhor se adequa à sua especificação preliminar.
Após a escolha preliminar do painel (e caixa), faça um desenho mecânico, em
um software de CAD, indicando nesse desenho como deve ser a distribuição de
todos os componentes do acionamento, bornes, condutores e outros, para aten-
der à sua finalidade.
Após todas essas etapas bem sucedidas, a documentação da especificação do
painel deve conter:
a) código do painel do fabricante;
b) desenho mecânico da distribuição de todos os elementos do painel;
c) desenho mecânico dos cabos com as seguintes informações:
• bitola de cada condutor;
• cor de cada condutor;
• comprimento de cada condutor;
• posição das fixações;
d) projeto elétrico do acionamento;
e) lista de materiais de todos os elementos do painel;
f ) lista “De-Para”.
134
CASOS E RELATOS
Uma transportadora muito acostumada a economizar em qualquer aspec-

to que fosse possível, comprou uma esteira transportadora de segunda
mão em bom estado de uso. A transportadora estava a todo vapor. O Sr.
José, gerente da transportadora, colocou de imediato a esteira comprada
em uso. Tudo ia muito bem, pois a esteira estava sendo muito útil no trans-
porte de cargas.
Um determinado dia, a energia falhou por alguns instantes, o motor da es-
teira desligou e, logo em seguida ligou. Esse movimento de liga e desliga
resultou em um tranco e a carga foi jogada ao chão.
Diante disso, o Sr. José ficou preocupado e chamou um eletricista para con-
sertar a esteira, pois ele achou que ela estava com problemas. Tão logo o
eletricista chegou, o Sr. José relatou-lhe o ocorrido e perguntou se havia
possibilidade de corrigir o defeito. O Eletricista, então, foi fazer uma avalia-
ção da esteira.
Ao terminar a análise sobre o defeito, chamou o Sr. José e disse-lhe que a
esteira não apresentava defeitos. O problema que ocorreu foi consequên-
cia do tipo de motor que era utilizado na esteira: motor de indução aciona-
do por uma partida direta. Para que esse fato não mais ocorresse, o sistema
de acionamento deveria ser trocado por outro de partida mais suave, do
tipo soft-stater.
O Sr. José entendeu a situação e constatou que não tinha feito um bom
negócio. Aprendeu que, em aplicações com acionamento de motores, é ne-
cessário consultar sempre um especialista da área.
135
RECAPITULANDO
Neste capítulo você aprendeu:

a) que o conjugado do motor apresenta valores máximo, mínimo e no-
minal;
b) que o conjugados das cargas é classificado em categorias N,H e D;
c) sobre a importância de conhecer o tempo de rotor bloqueado;
d) como dimensionar o circuito de potência de uma partida direta;
e) como dimensionar o circuito de potência de uma partida estrela-triân-
gulo;
f ) como dimensionar o circuito de potência de uma partida por chave
compensadora;
g) como dimensionar uma partida com equipamento soft-starter;
h) quais são os tipos de sistemas de frenagens;
i) como especificar os componentes do circuito de comando;
j) como especificar as canaletas, borneiras, disjuntor de motor e os pai-
néis de baixa tensão.
Métodos para elaboração de circuitos
eletropneumáticos e eletro-hidráulicos
Neste capítulo, abordaremos as técnicas utilizadas na elaboração de circuitos eletropneu-

máticos e eletro-hidráulicos.
Existem vários métodos que podem ser adotados para a resolução de circuitos híbridos.
Dentre os que podemos selecionar citamos os seguintes:
• intuitivo;
• cascata;
• cadeia estacionária;
• passo a Passo.
Os circuitos que envolvem o comando de apenas um atuador são elaborados pelo método
Intuitivo, enquanto que comandos que possuem mais que um atuador podem ser resolvidos
por quaisquer das metodologias citadas. Vale observar que também podemos aplicar o méto-
do intuitivo em circuitos com mais de um atuador, desde que a sequência seja direta.
Devemos ter em mente que um circuito pneumático ou hidráulico pode ser comandado por
vários tipos de acionadores e esses podem ser agrupados nas seguintes categorias: muscula-
res, mecânicos, elétricos, por pressão e combinados.
Neste capítulo, trataremos apenas dos acionadores elétricos e, mais especificamente, dos
“solenoides”: “link” ou elo que permite que os circuitos hidráulicos ou pneumáticos possam
ser controlados por Comandos Elétricos ou Controladores Lógicos Programáveis, sendo este
último um componente básico na automação industrial. Preparado?
138
5.1 MÉTODO INTUITIVO
Como mencionamos nos primeiros parágrafos deste capítulo, o método intui-

tivo deve ser evitado em circuitos com mais que um atuador, pois nesse caso exis-
te grande probabilidade de ocorrerem sobreposições de sinais que são difíceis
de serem eliminadas e que exigem grande experiência do projetista na solução
do circuito. Entenderemos melhor essas sobreposições de sinais ao longo deste
capítulo.
Nas páginas seguintes, por exemplo, resolveremos alguns circuitos eletrop-
neumáticos e eletro-hidráulicos, apresentando os elementos básicos para cons-
trução desses circuitos.
5.1.1 COMANDOS PARA CIRCUITOS BÁSICOS COM UM ATUADOR
A seguir apresentaremos alguns circuitos com apenas um atuador para um

perfeito entendimento dos seus elementos básicos.
Observe que, na Figura 53, à direita, apresentamos a simbologia do solenoide
utilizada no circuito pneumático, enquanto que à esquerda está a utilizada em
comandos elétricos de acionamento.
Figura 53 - Simbologias para solenoides em comandos pneumáticos e elétricos

Na Figura 54, demonstramos um comando elétrico básico, constituído por um

botão push botton e por um solenoide, para acionamento do circuito.
5 MÉTODOS PARA ELABORAÇÃO DE CIRCUITOS ELETROPNEUMÁTICOS E ELETRO-HIDRÁULICOS
139
Figura 54 - Circuito básico de acionamento de um solenoide

Observe que nesse circuito utilizamos um botão “S1” (botão push botton) para
acionamento do solenoide Y1. Verifique ainda que a fonte de tensão do comando
elétrico de acionamento do circuito não aparece. Por isso, nós a representamos
com linhas tracejadas.
Verifique, na Figura 55 a seguir, que, mantendo o botão S1 acionado, o sole-
noide será energizado, mudando a posição da válvula direcional de 3/2 vias com
retorno por mola para condição aberta, isto é, o fluxo de ar comprimido da via 1
para a via 2, fazendo com que o cilindro de simples ação com retorno por mola
avance, comprimindo a mola.
Figura 55 - Circuito básico acionado energizado

Observe que, ao soltar o botão S1, o solenoide Y1 será desenergizado. Com o

solenoide nessa condição, a mola da válvula direcional de 3/2 vias irá fazer com
que voltemos para a condição de válvula fechada, isto é, via 1 bloqueada e via 2
ligada para a atmosfera por meio da via 3, fazendo com o cilindro retorne pela
força da sua mola.
140
Vejamos como isso ocorre, na Figura 56.
Figura 56 - Circuito básico acionado energizado

Apresentaremos, a partir deste ponto do capítulo, o acionamento de circuitos

com cilindros pneumáticos ou hidráulicos de dupla ação.
Quando um circuito pneumático ou hidráulico possui cilindro(s) de dupla
ação, a válvula direcional que comanda o atuador deve ter duas vias de saída.
Como exemplo, podemos citar: válvulas de 4/2, 5/2, 4/3 vias, entre outras.
Vejamos na Figura 57, uma configuração simples desses circuitos.
Figura 57 - Circuito com cilindro de dupla ação

O uso de circuitos com cilindros de dupla ação é necessário em máquinas e

processos que exijam do atuador trabalho no avanço e no recuo. Tarefas que exi-
jam trabalho somente em um dos sentidos de movimento, possibilitam a apli-
cação de atuador de simples ação. Normalmente, os cilindros de simples ação
têm diâmetros menores devido à limitação imposta pela mola. Para cilindros com
141
diâmetros elevados seriam necessárias molas reforçadas, o que encareceria o pro-

duto.
Considerando o circuito da Figura 57, vamos exemplificar a elaboração de um
comando elétrico para acionamento do atuador do circuito de dois locais dife-
rentes. Dessa forma, serão necessários dois botões push botton para o comando.
Denominamos esse tipo de circuito de comando OU. Observe-o na Figura 58.
Figura 58 - Acionamento de um cilindro de dupla ação de dois locais diferentes

Repare que, mantendo o botão S1 ou o botão S2 acionado, o solenoide Y1 será

energizado, mudando a posição da válvula direcional de 5/2 vias com retorno por
mola. Nessa posição, a válvula direciona o sentido do fluxo de ar comprimido da
via 1 para a via 4, até o fundo do cilindro, fazendo-o avançar.
O ar do lado da haste do atuador é direcionado para a atmosfera por meio das
vias 2 e 3, como podemos ver na Figura 59.
Figura 59 - Acionamento do mesmo cilindro através de dois botões diferentes

Note que, no circuito à esquerda, o acionamento se dá por meio de S1, en-

quanto que à direita, o acionamento se dá por meio de S2.
142
Observe ainda que o atuador avançará e se manterá avançado, enquanto

qualquer um dos dois botões, S1 ou S2, estiver pressionado. Soltando o botão
de acionamento, que pode ser S1 ou S2, o solenoide Y1 será desenergizado, a
mola reposicionará a válvula direcionando o ar comprimido da via 1 para a via 2,
recuando o atuador. O ar do fundo do cilindro é exaurido para a atmosfera por
meio das vias 4 e 5.
Apresentamos na Figura 60 essa condição. Verifique.
Figura 60 - Desenergização do comando OU de acionamento de um cilindro de dupla ação

Para compreender melhor esse assunto, saiba que podemos ainda comandar
o mesmo circuito pneumático com um comando elétrico denominado “E”. Este
comando é análogo ao funcionamento das portas lógicas And ou E.
Na Figura 61, apresentamos, à esquerda, o circuito proposto com seu coman-
do de acionamento e, à direita, o solenoide Y1 energizado por meio do aciona-
mento simultâneo dos dois botões, S1 e S2.
Figura 61 - Comando E de acionamento de um cilindro de dupla ação

Repare que, mantendo os botões S1 e S2 acionados, o solenoide Y1 será ener-

gizado, mudando a posição da válvula direcional de 5/2 vias, com retorno por
mola. Nessa posição, a válvula direciona o sentido do fluxo de ar comprimido da
143
via 1 para a via 4, até o fundo do cilindro, fazendo-o avançar. O ar do lado da haste
do atuador é direcionado para a atmosfera por meio das vias 2 e 3. Soltando qual-
quer um dos botões, o atuador recuará e se manterá recuado, pois o solenoide Y1
será desenergizado e a mola reposicionará a válvula, direcionando o ar compri-
mido por meio das vias 1 e 2 para o lado da haste do cilindro, recuando-o, com o
ar do fundo do cilindro sendo exaurido para a atmosfera, por meio das vias 4 e 5.
Ao longo do tópico a seguir, apresentaremos comandos elétricos para aciona-
mento de circuitos hidráulicos. Também faremos uso de fins de curso e elementos
de processamento de sinais, no qual o relé é o principal representante.
5.1.2 FINS DE CURSO E ELEMENTOS DE PROCESSAMENTO DE SINAIS
Como primeiro exemplo deste item, apresentamos um circuito composto por

um cilindro de dupla ação e uma válvula de comando de 4/3 vias acionada por
solenoide e centrada por molas, como vemos na Figura 62.
Figura 62 - Circuito hidráulico com dois fins de curso

A Figura 63 apresenta um exemplo de comando elétrico para acionamento do

circuito hidráulico. Foram inseridos no circuito elétrico outros dois contatos dos
botões S1 e S2, para intertravamento de segurança. Assim, caso os dois botões
(S1 e S2) sejam mantidos acionados simultaneamente, nenhum dos solenoides
será energizado, pois tanto o botão S1 quanto o botão S2 possuem dois contatos,
sendo um normal fechado (NF) e outro normal aberto (NA).
144
Figura 63 - Circuito hidráulico com comando de intertravamento de segurança

Na Figura 64, apresentamos o acionamento de avanço do atuador. Note que

o acionamento do botão S1 energiza o solenoide Y1 e, ao mesmo tempo, abre o
seu outro contato presente na linha de energização do solenoide Y2, impedindo
a energização de Y2. Verifique a figura a seguir que ilustra isso.
Figura 64 - Circuito de avanço do atuador energizado

A Figura 65 demonstra o acionamento de recuo do atuador. Observe que com

o acionamento do botão S2 a linha 1 é desenergizada enquanto que a linha 2 é
energizada, acionando o solenoide Y2 que promove o recuo do cilindro.
145
Figura 65 - Circuito de recuo do atuador energizado

O acionamento simultâneo dos dois botões (S1 e S2) desenergiza as duas li-
nhas de acionamento dos solenoides. Nessa situação, a válvula direcional 4/3 vias
centraliza por possuir molas em ambos os lados. A centralização da válvula faz o
cilindro parar em qualquer ponto do seu curso, pois a válvula na posição central
tem todas as vias bloqueadas.
Estudaremos no tópico seguinte alguns elementos de processamento de si-
nais. Esses dispositivos possibilitam a confecção de circuitos de comando com
mais dispositivos sendo acionados ou desacionados, além de permitir controle
de tempo e de contagem.
5.1.3 APLICAÇÃO DE RELÉS
Os relés são de grande aplicabilidade em comandos de circuitos pneumáticos

e hidráulicos. Esses componentes elétricos pertencem ao grupo de elementos de
processamento de sinais. Em circuitos de comando, podem ter várias funções, tais
como: o acionamento de um solenoide ou de um sinalizador; a multiplicação de
contatos; a inversão de um sinal; a autorretenção, entre outros. Os relés ainda po-
dem ser do tipo temporizador ou de contagem, conforme veremos mais adiante.
146
A Figura 66 ilustra a simbologia de um relé convencional. Esse componente

possui uma bobina com terminais A1 e A2 e contatos auxiliares. Para acionamen-
to do relé, devemos aplicar uma diferença de tensão sobre os terminais A1 e A2.
Nessa condição, os contatos do relé alteram seus estados. Note que os contatos
normalmente abertos têm terminais com numeração final 3 e 4, enquanto que os
terminais com numeração final 1 e 2 identificam os contatos normalmente fecha-
dos.
Figura 66 - Simbologia e elemento comuns de um relé

Para que possamos analisar comandos elétricos de maior envergadura, pre-

cisamos relembrar sobre circuitos de autorretenção, também denominados de
circuitos de selo. Esses circuitos foram apresentados no módulo Sistemas Ele-
tropneumáticos e Eletro-hidráulicos.
Na Figura 67, apresentamos um circuito de autorretenção. Note que, ao acio-
nar o botão S1, a bobina do relé, denominada de K1, é energizada. Com o acio-
namento da bobina, os seus contatos são comutados. O contato K1 colocado na
linha 2 fecha e mantém a bobina “selada”, mesmo soltando-se o botão S1.
Outra informação importante é que toda bobina com autorretenção deve ter
um botão ou contato para desligá-la. No circuito, o botão S2 é que tem por função
desligar a autorretenção da bobina K1.
147
Figura 67 - Elementos comuns de um circuito de autorretenção de uma bobina

Na Figura 68, foi aplicado um comando com autorretenção para acionamento

do solenoide (Y1), responsável pelo avanço do cilindro, quando energizado. De-
vemos ficar atentos aos números 2 e 3 abaixo do contato aberto e da simbologia
da bobina de K1, no circuito elétrico. Esses números indicam a presença de um
contato aberto nas colunas 2 e 3 do circuito de comando.
Figura 68 - Circuito de comando com autorretenção

148
Na Figura 69, apresentamos o circuito de autorretenção energizado com o ci-

lindro avançando.
Vale ressaltar que circuitos com autorretenção são usados quando desejamos
que o operador da máquina em que o circuito está instalado apenas “pulse” o bo-
tão para acionamento do circuito pneumático ou hidráulico da máquina.
Lembremos que, nos primeiros circuitos que analisamos neste capítulo, para
acionarmos o avanço ou recuo dos atuadores, mantínhamos pressionados os bo-
tões de acionamento dos circuitos.
Figura 69 - Autorretenção da bobina de um relé

O funcionamento do circuito é bastante simples e assim, quando o botão S1

for pulsado, o cilindro inicia seu avanço, pois o botão S1 energiza a bobina de K1.
A bobina faz os contatos de K1 presentes nas linhas 2 e 3 fecharem. O contato de
K1 na linha 2 faz a autorretenção da bobina do relé K1, enquanto que o contato
da linha 3 energiza o solenoide, que muda a válvula direcional de 4/2 vias para a
posição paralela, enviado fluido para o fundo do atuador, fazendo-o avançar até
seu final de curso.
149
Para recuar o atuador, basta pulsar o botão S2 (botão com contato normal fe-
chado). Assim, seu contato se abrirá e desenergizará a bobina do relé K1, fazendo
os contatos de K1 nas linhas 2 e 3 se abrirem, desligando a autorretenção e, con-
sequentemente, desenergizando o solenoide Y1, com a mola da válvula 4/2 vias,
reposicionando-a para a posição cruzada. Nessa configuração da válvula, o fluido
será direcionado para o lado da haste do atuador, fazendo-o recuar até seu início
de curso.
5.1.4 APLICAÇÃO DE FINS DE CURSO
Os fins de curso, nas suas configurações mais simples, são sensores eletrome-
cânicos usados para detectar a posição do êmbolo de atuadores pneumáticos ou
hidráulicos.
A Figura 70 apresenta um circuito hidráulico com dois fins de curso, denomi-
nados FC1 e FC2, posicionados no fim de curso de avanço e de recuo do cilindro
do circuito.
Figura 70 - Circuito hidráulico com fins de curso para detecção de posição

No circuito da Figura 71, foi acrescentado um comando para controlar o avan-

ço e recuo do cilindro. Note que, em relação à Figura 69, foram colocados dois fins
de curso no circuito de comando, sendo que o fim de curso FC1 substituiu o botão
S2, que acionava o recuo do atuador.
Dessa forma, quando o cilindro avançar e acionar o FC1, seu contato desligará
a autorretenção, fazendo o atuador recuar automaticamente. O fim de curso FC2,
presente na linha 1, tem a função de permitir o acionamento do avanço somente
quando o cilindro estiver totalmente recuado.
150
Figura 71 - Circuito de comando com retorno automático e detecção de posição

Na Figura 72, temos o circuito energizado, iniciando o movimento de avanço.

Devemos verificar que, quando o atuador saiu da posição inicial, o contato de FC2
se abre. Após o cilindro acionar FC1, no movimento de recuo, somente poderá
iniciar novo avanço quando novamente for acionado FC2, ou seja, quando total-
mente recuado.
Figura 72 - Circuito com fins de curso energizado

No circuito que veremos a seguir, foi utilizado outro tipo de relé, o de tempo,
que vimos no módulo Sistemas Eletropneumáticos e Eletro-hidráulicos.
151
O relé de tempo diferencia-se do relé convencional por atrasar a comutação

dos seus contatos em função de um ajuste estabelecido em um potenciômetro.
Assim, enquanto o relé convencional altera o estado dos seus contatos no mo-
mento que a sua bobina é energizada, o relé de tempo altera o estado dos seus
contatos após o tempo estabelecido no potenciômetro de ajuste do circuito ele-
trônico interno.
Na Figura 73, ilustramos a simbologia de um relé de tempo com atraso na
energização da bobina, enquanto que à direita, há um relé de tempo com retardo
na desenergização da bobina.
Figura 73 - Tipos de relés de tempo

Em relação ao circuito anterior, no próximo circuito, da Figura 74, foi acrescido

um relé de tempo com atraso na energização da bobina. Na forma como está
configurado, ao pulsar o botão S1, será selada a bobina do relé K1. O contato de
K1 presente na coluna 4 acionará Y1, posicionando a válvula na posição paralela,
direcionando o fluxo de fluido para o fundo do atuador e iniciando seu movimen-
to de avanço.
Ao alcançar o fim de curso, o atuador fechará o contato de FC1. Esse fim de
curso acionará a bobina do relé de tempo RT1, iniciando a contagem de tempo.
Quando decorrido o tempo estabelecido no potenciômetro de RT1, o contato de
RT1 presente na coluna 1 abrirá, desligando o selo de K1, desenergizando Y1.
Nessa condição, a válvula 4/2 vias retornará para a posição cruzada pela ação
da mola e o fluxo de fluido será direcionado para o lado da haste do cilindro,
fazendo-o recuar. Quando o cilindro recuar, FC1 abrirá novamente, a bobina de
RT1 será desligada e seu contato presente na linha voltará a fechar, possibilitando
uma nova partida do circuito de comando.
152
Figura 74 - Circuito de comando com temporização de recuo

Na Figura 75, temos o circuito energizado com o cilindro no fim de curso de

avanço acionando o FC1, iniciando-se a temporização de recuo do atuador.
Podemos também observar na Figura 74, na bobina do temporizador, o tem-
po ajustado no potenciômetro do circuito eletrônico interno do temporizador,
no caso 5 segundos. Com o uso de simuladores de circuitos eletropneumáticos e
eletro-hidráulicos podemos verificar o tempo que o temporizador está acionado.
No circuito energizado da Figura 75, o tempo era de 5 segundos, pois o tempori-
zador registra 4,4 segundos.
153
Figura 75 - Comando iniciando temporização de recuo

Para a simulação desses circuitos, podemos utilizar softwares simuladores para

circuitos pneumáticos e hidráulicos.
Agora que finalizamos o estudo sobre circuitos de comandos básicos para
acionamento de um atuador, iniciaremos a análise de circuitos sequenciais com
mais de um atuador.
5.1.5 COMANDOS PARA CIRCUITOS COM MAIS QUE UM ATUADOR
Para que possamos entender os circuitos sequenciais é preciso, primeiramen-

te, sabermos diferenciar circuitos sequenciais diretos de circuitos sequenciais
indiretos.
Circuitos Sequenciais Diretos são aqueles que não apresentam sobreposi-
ção de sinais. Circuitos com essas características são chamados de Sequências
Diretas.
Circuitos sequenciais Indiretos são aqueles que apresentam sobreposição
de sinais. Circuitos com essas características são chamados de Sequências Indi-
retas.
Circuitos com mais que um atuador com sequências de trabalho diretas po-
dem ser resolvidos facilmente pelo método intuitivo.
154
Circuitos com sequências de trabalho indiretas devem ser resolvidos ou pro-

jetados por métodos que eliminam a sobreposição de sinal. Tais métodos são: o
cadeia estacionária e o minimização de contatos.
A sobreposição de sinais acontece quando a válvula direcional que aciona o
atuador recebe sinais em ambos os solenoides, “travando” a mudança de posição
da válvula.
A Figura 76 apresenta sequencialmente a sobreposição de sinais em uma vál-
vulas direcional de 4/2 vias. Observe que o solenoide Y1 foi mantido energizado
(1º), com a válvula assumindo a posição cruzada.
A sobreposição de sinais aparece quando Y2 é energizado (2º) sem que Y1 seja
desenergizado, impedindo que a válvula direcional de 4/2 vias mude para a posi-
ção paralela (3º).
Figura 76 - Como acontece a sobreposição de sinais

Após um entendimento preliminar sobre sequências diretas e indiretas e a so-

breposição de sinais, iniciaremos a análise desses circuitos com mais detalhes.
Na Figura 77, apresentamos um circuito eletro-hidráulico com dois atuadores.
Os cilindros são comandados por válvulas direcionais de 4/2 vias acionadas por
duplo solenoide. Por não terem mola de reposição, essas válvulas são denomi-
nadas válvulas de memória, já que sempre permanecem (memorizam) na última
posição de acionamento, quando desenergizadas.
Válvulas direcionais que têm mola de reposição não são classificadas como
válvulas de memória, pois quando desenergizadas retornam pela ação mecânica
da mola, não memorizando a última posição da válvula.
155
Figura 77 - Circuito hidráulico com dois atuadores

Os atuadores desse circuito terão a seguinte sequência de trabalho: A + B +

A - B -.
Por meio do levantamento da sequência de trabalho dos atuadores que com-
põem uma máquina ou dispositivo, é possível determinar com exatidão se a se-
quência de trabalho dos atuadores da máquina será classificada como direta ou
indireta. Dessa forma, poderemos verificar também se no circuito ocorrerão so-
breposições de sinais e, assim, escolher o melhor método de resolução do circuito
de comando.
A seguir, apresentamos seis exemplos de sequências algébricas e explicamos
como determinar se uma sequência é direta ou indireta.
1ª – A+ B+ C+ A- B- C-
2ª – A+ B+ B- C+ C- A-
3ª – A- A+ B+ B-
4ª – A+ B+ A- B+
5ª – A+ B- B+ A-
6ª – A- B+ C+ C- (A+ B-)
A maneira mais simples para se constatar se uma sequência é direita ou indi-
reta é dividi-la ao meio (dois grupos) e observar a ordem das letras de cada grupo
de letras. Uma sequência é direta quando a ordem das letras da cada grupo é
idêntica e sem letras repetidas.
Nas sequências indiretas, a ordem das letras de cada grupo será diferente, ou
ainda, com letras repetidas. Podemos verificar isso a seguir.
156
1ª – A+ B+ C+ // A- B- C- → Sequência Direta

2ª – A+ B+ B- // C+ C- A- → Sequência Indireta
3ª – A- A+ // B+ B- → Sequência Indireta
4ª – A+ B+ // A- B+ → Sequência Direta
5ª – A+ B- // B+ A- → Sequência Indireta
6ª – A- B+ C+ // C- (A+ B-) → Sequência Indireta
A partir da Figura 78, iniciaremos a resolução passo a passo do circuito de co-
mando dos atuadores que compõem o circuito hidráulico apresentado na Figura
77, pelo método intuitivo.
Na Figura 78, utilizamos um botão de partida S0 para acionar um relé e este o
solenoide Y1, que comanda o avanço do cilindro A.
Observe, ainda, na Figura 78 que o cilindro permanece avançando mesmo
após se soltar o botão de partida S0 – circuito desenergizado. Isso acontece por-
que a válvula direcional memoriza a última posição comandada, isto é, a posição
paralela acionada por Y1.
Figura 78 - Acionamento de partida do circuito sequencial – solenoide energizado

157
Figura 79 - Acionamento de partida do circuito seqüencial (A+) – posição memorizada

Quando o cilindro A atingir o fim de curso S1, este acionará o relé K2. O contato
normal aberto do relé K2 da linha 4 energizará Y2, iniciando o próximo movimen-
to, ou seja, o avanço do cilindro B. Podemos então, na Figura 80, visualizar mais
um passo sendo efetuado.
Observe também que estamos separando as linhas de comando das linhas de
potência.
Linhas de comando são compostas por elementos de entrada de sinais e ele-
mentos de processamento de sinais. Os botões, fins de curso e relés são os princi-
pais representantes das linhas de comando.
Linhas de potência são as que energizam elementos de saída de sinais, ou seja,
aquelas que energizam os solenoides.
158
Figura 80 - Circuito de comando (A+ B+) – separação de linhas de comando e linhas de potência
Verifique ainda na Figura 81 que, quando o cilindro B completar seu curso irá
atingir o fim de curso S2. O fim curso S2 acionará o relé K3 que, por meio do seu
contato normal aberto na coluna 6, acionará o solenoide Y3, responsável pelo re-
torno do cilindro A. Podemos verificar essa parte do circuito e o início do recuo do
cilindro na Figura 81.
Figura 81 - Circuito de comando (A+ B+ A-)

Na Figura 82, podemos ver que, quando o cilindro A completar seu curso de
retorno, acionará o fim de curso S3. Esse fim de curso acionará a bobina do relé K4,
que por meio do seu contato normal aberto, posicionado na coluna 8 do circuito
159
de comando, acionará o solenoide Y4, que efetuará o retorno do cilindro B. Veja o

comando completo nesta figura:
Figura 82 - Circuito de comando completo (A+ B+ A- B-)

Podemos ainda acrescentar ao circuito final um fim de curso que permita que
a partida do comando somente se efetive caso o cilindro A esteja totalmente re-
cuado. No nosso comando, o fim de curso S4 terá essa função. Verifique na Figura
83 o circuito final com S4.
Devemos também observar que os fins de curso S3 e S4 estão com os conta-
tos fechados. Apesar de serem representados fechados, esses contatos são aber-
tos, sendo representados fechados porque os cilindros na posição de recuo estão
acionando-os.
Figura 83 - Circuito de comando completo com dois fins de curso (S3 e S4) acionados
160
Veremos, a partir de agora, um dos métodos mais aplicados na resolução de

circuitos sequenciais indiretos: cadeia estacionária.
5.2 MÉTODO CADEIA ESTACIONÁRIA
O método cadeia estacionária pode ser usado para se projetar circuitos se-
quenciais diretos ou indiretos. No entanto, não se recomenda sua aplicação para
circuitos diretos, pois para sua solução, utiliza-se um número maior de relés.
Vamos conhecê-lo exemplificando uma sequência de trabalho indireta de dois
atuadores, a ser resolvida: A+B+B-A-.
Mostraremos, inicialmente, a solução pelo método intuitivo para que o aluno
visualize a sobreposição de sinal. Em seguida, aplicaremos o método cadeia esta-
cionária para resolvê-la.
Na Figura 84, apresentamos o circuito pneumático para o qual desenvolvere-
mos o comando elétrico de acionamento. Note que não foram acrescentados fins
de curso no circuito.
Figura 84 - Circuito pneumático sem fins de curso

Antes de iniciar o desenvolvimento do comando elétrico de acionamento para

a sequência de trabalho sugerida (A+B+B-A-), demonstraremos um método que
auxiliará a entender o fluxo de acionamento dos diversos elementos de sinais de
entrada, de processamento de sinais e de saída de sinais. Esse método ocorre na
lógica do circuito de comando.
161
Na Figura 85, podemos visualizar a sequência de acionamento desses elemen-

tos. Observe que a partida do sistema se dará por meio do acionamento de S1.
Esse botão energizará o relé K1 que, em seguida acionará o solenoide Y1, ocorren-
do o avanço do cilindro A, isto é, A+. Ao alcançar o seu final de curso, o cilindro A
acionará o fim de curso S2, que por sua vez, acionará o relé K2. O relé K2 energiza-
rá o solenoide Y2, fazendo com o cilindro B avance (B+).
Quando o cilindro B alcançar o seu fim de curso de avanço, acionará o fim de
curso S3. Esse fim de curso energizará K3 e, este deverá desligar Y2 e ligar Y3, fa-
zendo o cilindro B recuar (B-). Quando o cilindro B voltar para sua posição inicial,
acionará o fim de curso S4. Este fim de curso energizará K4, que deverá desligar o
solenoide Y1 e ligar Y4 para recuo do cilindro A (A-).
Quando o cilindro A finalizar seu movimento de recuo, acionará S5. Esse fim de
curso acionará o relé K5. Este último relé poderá ser usado para detectar a posição
inicial do sistema, ou ainda, para funções adicionais, como: reset automático, ciclo
automático, entre outros.
Além de ajudar a entender o fluxo de acionamento dos elementos que com-
põem o circuito elétrico de comando, esse fluxograma auxilia no posicionamento
correto dos fins de curso e sensores que determinarão a ordem de movimentos
dos atuadores que compõem o sistema.
Assim, conseguimos visualizar, na Figura 85, que S2 e S5 são fins de curso do
cilindro A, sendo S2 no final de curso de avanço e S5 no final de curso de recuo. No
cilindro B, S3 está posicionado no final de curso de avanço e S4 no final de curso
de recuo.
Figura 85 - Sequência lógica de acionamento dos elementos de um comando elétrico

162
Observe também na Figura 86 que não separamos as linhas de comando das

linhas de potência para que consigamos comparar o encadeamento de aciona-
mento dos diversos componentes do circuito elétrico de comando com a sequên-
cia de acionamento apresentada no fluxograma da Figura 85. Veja que a ordem
de acionamento é a mesma: S1 - K1 - Y1 (A+) - S2 – K2 – Y2 (B+) - S3 – K3 – Y3 (B-)
– S4 – K4 – Y4 (A-). Apenas não foram colocados no circuito o final de curso S5 e o
relé K5, por não terem funções nesse comando elaborado pelo método intuitivo.
Figura 86 - Circuito de comando energizado com sobreposição de sinal

Outro ponto fundamental observado na Figura 86 é a presença da sobreposi-

ção de sinal já no acionamento de partida do circuito.
Veja que o acionamento de S1 energiza K1 e, o contato normal aberto de K1
presente na linha 2 se fecha, acionando Y1. O solenoide Y1 deveria acionar o avan-
ço de A, porém é impedido, devido à energização de Y4, por meio de S4 e K4, na
posição de partida do sistema.
Não nos estenderemos na análise completa desse circuito, pois outras sobre-
posições podem ocorrer e, solucioná-las pelo método intuitivo seria trabalhoso,
exigindo grande experiência para quem está projetando.
Passaremos para a solução completa do circuito usando o método cadeia es-
tacionária, ideal para eliminar o problema da sobreposição de sinal.
Algumas regras devem ser estabelecidas para a aplicação correta desse méto-
do:
1) O número de passos do circuito definirá o número de relés das linhas de
comando do circuito de acionamento. O número de relés será igual ao nú-
mero de passos somado a um (nº de relés = nº de passos +1);
2) Todos os relés das linhas de comando terão autorretenção;
3) Em todas as linhas de comando, com exceção da primeira, que terá um con-
tato normal fechado, deverá existir um contato normal aberto do relé de
comando da linha de comando anterior, para habilitação e desabilitação
do relé;
163
4) O último relé que compõe as linhas de comando será usado para desabilitar
toda a cadeia de comando.
Veja na Figura 87 a montagem das linhas de comando, aplicando-se o método
cadeia estacionária, para a solução da sequência A+B+B-A- (4 passos).
Devemos também observar atentamente que a solução seria a mesma para
qualquer sequência de quatro passos, por exemplo: A+A-B+B-; A-B-B+A+; A+B-
-B+A- etc.
Veja que existem cinco relés e que todos têm autorretenção. Outro detalhe
importante é a presença de um contato normal aberto do relé da linha anterior,
posicionado antes do relé da linha posterior, ou seja: contato normal aberto de K1
antes da bobina do relé de K2; contato normal aberto de K2 antes da bobina do
relé de K3; contato normal aberto de K3 antes da bobina do relé de K4 e; contato
normal aberto de K4 antes da bobina do relé de K0.
Cada relé, com sua respectiva autorretenção, tem a função de realizar um pas-
so do circuito, enquanto que o último relé tem a função de desligar todos os de-
mais que compõem a cadeia comando.
Na Figura 87, colocamos abaixo de cada relé o passo correspondente. Para o
relé K1 – A+, para K2 – B+, para K3 – B-, para K4 – A- e com o acionamento de K0 a
desenergização de todas as linhas, ou seja, reset do comando.
Figura 87 - Linhas de comando elaboradas pelo método cadeia estacionária

Veja na Figura 88 a solução para a sequência que foi proposta, resolvida pelo
método cadeia estacionária. Observe a separação das linhas de comando e o flu-
xograma, à esquerda, que apresenta a ordem de acionamento de elementos de
sinais de entrada (S0, S1, S2, S3 e S4 – botões e fins de curso), elementos de pro-
164
cessamento de sinais (K0, K1, K2, K3, K4 e K5 - relés) e de elementos de saída (Y1,
Y2, Y3 e Y4 - solenoides).
Reforçamos ainda que o fluxograma não só auxilia no ordenamento de aciona-
mento de fins de cursos ou sensores de qualquer circuito que seja implementado,
como também ajuda na compreensão e interpretação de sua lógica de aciona-
mento.
Outro detalhe visto na Figura 88 é a necessidade de contatos normais fecha-
dos (k3 e k4), nas colunas 11 e 12, para eliminar a sobreposição de sinais. Essa é
uma particularidade dos comandos elaborados por esse método.
Todas as sobreposições são eliminadas nas linhas de potência, por meio desse
artifício. Não devemos nunca tentar alterar a lógica das linhas de comando, pois
as linhas vão sendo energizadas (seladas), uma após a outra, pelo acionamento
sequencial dos fins de curso do circuito pneumático, até que, por meio do aciona-
mento do último fim de curso (S4), todos os relés sejam desligados (reset).
Figura 88 - Circuito de comando finalizado pelo método cadeia estacionária

165
Nas figuras abaixo, damos exemplos de sequências com 5, 6, 7 e 8 passos e

seus respectivos comandos de acionamento, elaborados pelo método cadeia
estacionária.
Figura 89 - Linhas de comando para 5, 6, 7 e 8 passos

No próximo tópico, iniciaremos o estudo de mais um método para a resolução

de circuitos sequenciais indiretos: o método cascata elétrico.
166
5.3 MÉTODO CASCATA OU MINIMIZAÇÃO DE CONTATOS
Nesse método aplica-se a mesma lógica do método cascata aplicado em cir-

cuitos pneumáticos puros para eliminação das sobreposições de sinais. De forma
análoga ao cascata pneumático, que faz uso de vários grupos de alimentação de
ar comprimido, no método minimização de contatos são determinadas alimenta-
ções elétricas, de acordo com a sequência de movimentos a ser implementada.
O primeiro passo para iniciar a resolução de um circuito por esse método é
verificar quantos grupos de alimentação a cascata elétrica terá. Na Figura 90, são
dados cinco exemplos.
Observe que a sequência é dividida sempre que letras forem se repetir. Assim,
verificamos que, no primeiro e no segundo exemplos, temos três grupos de ali-
mentação. No terceiro e no quarto exemplos, há quatro grupos, enquanto que, no
quinto exemplo, existem apenas dois grupos de alimentação elétrica.
Figura 90 - Grupos de alimentação elétrica do método cascata

Note que cada grupo de alimentação elétrica responderá por apenas um dos
movimentos de cada atuador. Essa é a maneira pela qual esse método elimina as
sobreposições de sinais.
Observando o primeiro exemplo da Figura 90, é possível verificar que o avan-
ço do cilindro A (A+) ocorre no primeiro grupo de alimentação. Seu movimento
de recuo (A-) ocorre no segundo. O avanço do cilindro B (B+) ocorre no segundo
grupo, enquanto que o seu movimento de recuo (B-) ocorre no terceiro. A mesma
sistemática é adotada nos outros exemplos.
O próximo passo é a representação da cascata elétrica (Figura 91) para os
exemplos de sequências apresentadas. Na representação para dois grupos, ne-
cessitamos de apenas um relé com autorretenção. Na representação para três
grupos, necessitamos de dois relés com autorretenção e para quatro grupos, ne-
cessitamos de três relés com autorretenção. O número de relés que comandará os
grupos de alimentação da cascata será sempre igual ao número de grupos menos
um.
167
Figura 91 - Representação dos grupos de alimentação do método cascata

Na Figura 92, também é possível ver, na representação para dois grupos, que
acionando-se o relé k1, o grupo de alimentação 1 é energizado. Desligando-se o
relé k1, o grupo 2 é energizado. Na representação para três grupos, com os dois
relés desligados, o grupo três é energizado. Se for energizado K1, o grupo 1 é
energizado. Se for energizado K2, o grupo 2 é energizado.
Note também que o intertravamento dos contatos dos relés só permite a ener-
gização de um grupo de alimentação por vez. Essa é uma característica similar ao
método cascata pneumático puro.
Veremos a seguir a resolução de um comando eletropneumático pelo método
cascata.
168
Para um perfeito entendimento, exemplificaremos uma sequência simples:

A+B+B-A-.
A Figura 92 apresenta o circuito pneumático a ser comandado. Veja que já fo-
ram colocados os fins de curso e também são utilizadas válvulas de memória para
comando dos atuadores do circuito pneumático.
Esse é um pré-requisito que deve ser observado para aplicação do método
cascata, ou seja, esse método só pode ser aplicado quando as válvulas de coman-
do dos atuadores são de memória - válvulas de duplo solenoide e sem molas.
À esquerda da Figura 92, está representada a ordem de acionamento dos fins
de curso do circuito pneumático. A partida será dada por S1. Quando o cilindro A
avançar, acionará S2. Quando o cilindro B avançar, acionará S3. Quando o cilindro
B recuar, acionará S4 e quando o cilindro A recuar, acionará S5.
Figura 92 - Circuito pneumático a ser comandado

Na Figura 93, apresentamos o circuito pneumático com o comando elétrico

resolvido pelo método cascata.
Figura 93 - Circuito pneumático com comando elétrico com dois grupos de alimentação
Veja que na resolução apresentada foram colocados dois fins de curso (S3 e
S5). O fim de curso S3 tem a função de mudar o grupo de alimentação elétrica, ou
169
seja, quando o relé K1 estiver selado, o grupo de alimentação 1 estará energizado.

Com o acionamento do fim de curso S3, a alimentação passa para o grupo 2. O fim
de curso S5 é usado como sensor de posição, só permitindo a partida do cilindro
A, se estiver acionado.
Para finalizar o estudo deste método, vamos resolver o segundo exemplo da
Figura 98: A+B+B-C+C-A-.
Na figura a seguir, apresentamos o circuito pneumático para o qual iremos
projetar seu comando elétrico. Reforçamos que todas as válvulas de comando
têm duplo solenoide (válvulas de memória), pré-requisito para iniciar uma solu-
ção pelo método cascata.
Figura 94 - Circuito pneumático com três atuadores e válvulas de memória

De acordo com a explicação da Figura 94, já sabemos que essa sequência tem
3 grupos de alimentação elétrica.
Figura 95 - Circuito pneumático com três atuadores

170
Na Figura 95, apresentamos o circuito pneumático e o respectivo comando

elétrico elaborado pelo método cascata para três grupos de alimentação elétrica.
Veja que demonstramos, na parte inferior da figura, os movimentos realizados
por cada um dos grupos de alimentação.
O grupo I alimenta os solenoides Y1 e Y3, responsáveis pelo avanço dos cilin-
dros A e B. O grupo II alimenta os solenoides Y4 e Y5, responsáveis pelo recuo do
cilindro B e avanço do cilindro C. E por fim, o grupo III alimenta os solenoides Y6 e
Y2, responsáveis pelo recuo de C e A.
RECAPITULANDO
Chegamos ao final de mais um capítulo de estudo do nosso curso. Nos tó-

picos anteriores abordamos os principais métodos aplicados para a elabo-
ração de circuitos eletropneumáticos e eletro-hidráulicos. Conhecemos o
método intuitivo, o método cascata e o método cadeia estacionária.
Aprendemos a diferenciar as sequências diretas e as indiretas e também
sobre o problema gerado em circuitos com as sobreposições de sinais.
Vimos a importância e as funções dos elementos de entrada de sinais, de
saída de sinais e de processamento de sinais.
Se você quer conhecer mais sobre eletropneumática, saiba

que a empresa Parker disponibiliza na internet uma apostila
eletrônica sobre o assunto. Acesse um site de busca na inter-
SAIBA net e digite as palavras-chaves “Apostila Parker”, faça o down-
MAIS load do material e tenha um bom estudo.
Outra empresa deste setor, a Festo, disponibiliza software
demo (demonstrativo) para a simulação de circuitos eletrop-
neumáticos e eletro-hidráulicos.
171
Anotações:
Especificação e parametrização
de conversor CA/CC
Neste capítulo, estudaremos os critérios de aplicação, dimensionamento e parametrização

de um conversor CA/CC.
Sempre que optamos por controlar um sistema, máquina ou quaisquer outras cargas por
motor de corrente contínua necessitamos de um equipamento que converta tensão na forma
alternada (padrão de alimentação industrial) em tensão na forma contínua. O equipamento
que faz essa conversão é o conversor CA/CC.
Agora, você conseguiria definir um conversor?
Para seguirmos nosso estudo, é importante que o projetista tenha a definição correta do
equipamento para que um ótimo projeto seja elaborado.
Por isso, veja:
Define-se conversor como um equipamento eletrônico, responsável por transformar
tensão alternada em tensão contínua para acionar e controlar motores CC.
Quando optamos por acionar nossa carga por um motor de corrente contínua, consegui-
mos alguns ganhos, se comparados com outras máquinas. Veremos, na sequência, um compa-
rativo entre os motores CA e CC.
174
6.1 COMPARATIVO ENTRE MOTORES CA E CC
Um conversor para máquinas CC, como todo equipamento que emprega gran-
de tecnologia eletrônica, deve ser bem escolhido para que suas funções sejam
aproveitadas na sua totalidade.
Confira as vantagens e as desvantagens de um motor de corrente contínua
para um motor CA de indução trifásico.
Tabela 17 - Vantagens e desvantagens do motor CC
VANTAGENS DESVANTAGENS
Controle preciso de velocidade Alto custo de manutenção
Controle preciso de posição Desgaste constante das escovas
Elevado torque de partida Elevado custo de aquisição
Sistema de controle de menor custo Funcionamento somente em corrente contínua
Observando a Tabela 17, podemos notar que a principal vantagem de um

motor CC em relação a um motor de corrente alternada é a precisão que conse-
guimos aplicar ao nosso sistema, quando exigimos maior controle de posição,
velocidade e torque do motor.
Veja, na sequência, os critérios básicos a serem adotados para a escolha do
conversor que melhor atenda às necessidades da nossa carga ou do nosso pro-
jeto.
6.2 ESCOLHENDO CORRETAMENTE O CONVERSOR
Para que possamos escolher corretamente um conversor, é necessário saber

que o tipo de acionamento a ser empregado ao motor depende de alguns dados
referentes à carga. Os principais são estes:
• qual a potência requerida pela carga;
• qual o tipo de fonte, monofásica ou trifásica;
• qual o valor máximo de ondulação de corrente permitida no motor;
• se o sistema é reversível ou não; e
• se haverá regeneração.
É necessário que o projetista ou profissional de manutenção da empresa co-
nheça esses dados, pois a partir deles conseguirá definir com mais precisão qual o
melhor equipamento para acionamento e controle da carga a ser aplicada.
6 ESPECIFICAÇÃO E PARAMETRIZAÇÃO DE CONVERSOR CA/CC
175
Assim, a partir desse ponto, começaremos a escolher corretamente o nosso

conversor.
Em seguida, partiremos para a escolha do tipo de acionamento aplicado à car-
ga e, por fim, veremos quais tipos de proteções térmicas são utilizadas pelos mo-
tores e controladas pelos conversores.
No sistema de transporte sobre trilhos, são utilizados

motores de corrente contínua acionados por conver-
sores CA/CC.
Alguns destes conversores são parametrizados para
trabalharem com frenagem regenerativa, ou seja, cada
VOCÊ vez que um trem para ou freia, é enviada, para a rede
SABIA? que o alimenta a energia elétrica gerada pelos motores
durante essa frenagem. Essa energia, por fim, é absorvi-
da por outro trem ligado nesta rede.
Esse sistema, além de causar melhoria na qualidade da
movimentação do trem, proporciona economia de ener-
gia.
6.2.1 TIPOS DE ACIONAMENTO
Neste item, veremos os tipos de acionamento comumente utilizados para mo-

tores CC e aprenderemos como definir qual deles se adequa melhor a nossa ne-
cessidade.
Em se tratando de controle de motores e máquinas, quando

SAIBA mencionamos a palavra ACIONAMENTO, estamos nos referi-
MAIS mos não só às tecnologias para LIGAR e PARTIR o motor, mas
também às técnicas de FRENAGEM do equipamento.
a) Acionamento unidirecional
Neste tipo de acionamento, os conversores trabalham como circuitos reti-
ficadores de potência.
Para se alimentar o circuito da armadura, é utilizado um retificador contro-
lado (ou semicontrolado). Desse modo, é possível variar a tensão e, assim,
variar também a velocidade do motor.
Já o circuito de campo é alimentado por um retificador não controlado. Veja
na figura a seguir um esquema básico de um conversor unidirecional.
176
R S T R S T
Ia If
L Filtro A1 F1
Retificador Retificador
controlado Va MCC Vf não
controlado
A1 F2
Circuito de Ajuste de
disparo velocidade
Figura 96 - Acionamento unidirecional com retificador

Uma das vantagens do circuito da armadura ser alimentado por um retifi-

cador semicontrolado é que isso implica menor custo e maior simplicidade.
Essa análise, na maioria das vezes, é feita conforme a necessidade da sua
carga.
Caso haja necessidade de inversão de rotação no motor, é necessário que a
tensão na armadura também inverta, como ilustrado na Figura 97.
R S T R S T
L Filtro If
K
A1 F1
Retificador
Retificador
MCC Vf não
controlado
controlado
A2 F2
Circuito de
disparo
Figura 97 - Sistema de acionamento reversível

Como podemos observar, quando houver necessidade de inversão de rota-

ção, as chaves reversíveis devem ser ligadas (geralmente utilizamos conta-
tores de potência para fazer essa função), invertendo a polaridade da ten-
são de armadura e, consequentemente, o sentido de giro do motor mudará.
O acionamento do motor CC por retificadores controla-

FIQUE dos monofásicos é recomendado para cargas com po-
ALERTA tência de até 2 KW. Acima desse valor, devemos optar
pelos retificadores controlados trifásicos.
177
b) Acionamento em quatro quadrantes

Neste tipo de partida, o conversor CA/CC trabalha com quatro quadrantes
de operação. A esse tipo de conversor damos o nome de conversor estáti-
co, pois ele não possui partes móveis para fazer o chaveamento da carga.
O acionamento em quatro quadrantes utiliza uma tecnologia para traba-
lhar com duas grandezas elétricas:
• velocidade: proporcional à tensão de armadura;
• conjugado: proporcional à corrente de armadura.
Essas grandezas variam entre positivas e negativas. Desse modo, podemos
ter quatro combinações entre velocidade e conjugado (uma em cada qua-
drante), gerando, portanto, quatro condições de operação para o motor.
São elas:
• motora direta → 1°quadrante;
• frenagem direta → 2° quadrante ;
• motora reversa → 3° quadrante;
• frenagem reversa → 4° quadrante.
Para entender melhor as operações do motor nos quatro quadrantes, veja
a figura a seguir:
2º quadrante 1º quadrante
Região de frenagem Região motora
direta direta
+ Velocidade + Velocidade
- Conjugado + Conjugado
3º quadrante 4º quadrante
Região motora Região de frenagem
reversa reversa
- Velocidade - Velocidade
- Conjugado + Conjugado
Figura 98 - Regiões de operação do motor CC

Observe na Figura 98 que as quatro regiões de operação do motor se di-

ferem pelos sentidos da velocidade e do conjugado combinados em cada
um dos quadrantes.
178
Veja, na tabela a seguir, outra maneira para representarmos esse tema.

Tabela 18 - Modos de operação do motor CC
QUADRANTE VELOCIDADE CONJUGADO MODO DE OPERAÇÃO
1° positiva positivo Motor direto
2° positiva negativo Motor reverso
3° negativa negativo Frenagem direta
4° negativa positivo Frenagem reversa
Quando se opta por acionar uma carga por um conversor CA/CC estático,
devemos definir em qual quadrante esse conversor terá seu regime de tra-
balho.
Caso seja necessário um controle melhor de velocidade e de acionamento
do motor, devemos optar por conversores duais, que veremos a seguir.
c) Acionamento por conversor dual
Nesse tipo de acionamento, os conversores caracterizam por serem elabo-
rados com dois retificadores totalmente controlados e ligados em antipa-
ralelo.
Observe na figura a seguir o funcionamento desse conversor.
R S T R S T R S T
Ia Ib
L If
A1 L F1
Retificador Retificador Retificador
VM MCC IM não
controlado Va Vb controlado Vf
controlado
A2 F2
Estrutura A L L Estrutura B
Figura 99 - Acionamento com conversor dual

179
Nesse tipo de conversor, cada uma das estruturas é capaz de operar o mo-
tor em dois quadrantes. Vejamos como isso pode ser feito:
1) A estrutura A é capaz de fornecer tanto tensão positiva quanto negativa,
permitindo, assim, a operação da carga no 1° (região motora direta) e no
4° (região de frenagem reversa) quadrantes;
2) A estrutura B, por sua vez, é capaz de fornecer corrente positiva ou ne-
gativa, permitindo a operação no 2° (região de frenagem direta) e no 3°
(região motora reversa) quadrantes.
CASOS E RELATOS
Uma empresa responsável pela manutenção do sistema de transporte so-

bre trilhos de uma grande cidade constatou, durante uma de suas manu-
tenções corretivas nos conversores de acionamento dos trens, que houve
sobrecarga de tensão na placa de controle de dois equipamentos que tra-
balhavam em sincronismo, ou seja, ocorreu a mesma falha nos dois conver-
sores.
Após um estudo efetuado pela equipe de engenharia junto com os técni-
cos eletrônicos, foi verificado que os trens não estavam conseguindo ab-
sorver toda a energia dispensada nos trilhos pelo sistema de frenagem dos
outros trens.
A solução encontrada pela equipe foi instalar, em paralelo com o sistema
de alimentação dos trilhos, resistores de potência. Estes resistores foram
instalados com a função de absorverem a tensão sobressalente.
O problema foi resolvido e o índice de manutenção nos conversores e nos
trilhos diminui na ordem de 40%.
No item a seguir, conheceremos os tipos de proteção térmica, importantes

para garantirmos a correta proteção do motor contra o sobreaquecimento
de seus enrolamentos. Isso pode levar à baixa isolação e, consequentemen-
te, sua queima, o que torna necessária a manutenção ou a compra de um
novo motor.
180
6.2.2 TIPOS DE PROTEÇÃO TÉRMICA
Os motores CC possuem proteção térmica para evitar danos ao equipamento,

quando algum tipo de avaria ocorre.
Durante a especificação do projeto, é necessário que o conversor escolhido
para ser utilizado na aplicação seja compatível com o tipo de proteção do motor.
Veja a seguir os tipos de proteção utilizados nos motores CC:
a) proteção térmica por termostato;
b) proteção térmica por termistor, que pode ser de dois tipos:
• com PTC,
• com PT1000;
c) proteção térmica por mancais.
No próximo item, veremos como programar nosso conversor para proteger,
acionar e controlar corretamente nossa carga. Isso será feito por meio de uma
correta parametrização. Acompanhe.
6.3 PARAMETRIZAÇÃO
A parametrização define as funções das entradas e saídas (digitais e analógi-

cas), além das configurações do conversor.
Durante a configuração do conversor, existem diversos parâmetros que preci-
sam ser programados. Podemos dividi-los em três grupos:
• parâmetros de configuração;
• parâmetros de regulação; e
• parâmetros de leitura.
Vejamos, agora, uma lista dos parâmetros mais utilizados para a configuração,
regulação e leitura de dados de um conversor CA/CC.
181
Tabela 19 - Parâmetros do conversor CA/CC
FUNÇÃO OPÇÕES
• ativo
Enfraquecimento de campo
• inativo
• unidirecional
Tipo de conversor
• dual (quatro quadrantes)
• ativo
Controle de torque
• inativo
• com regulador de velocidade
Controle do ângulo de disparo
• sem regulador de velocidade
• lento (ajustado por tempo)
Tipo de bloqueio da rampa de velocidade
• rápido (ajustado pelo limitador de corrente)
Corrente nominal do conversor ------
• ativa
Proteção térmica
• inativa
• FCEM
Tipo de realimentação • tacogerador CC
• encoder
Compensação de resistência da armadura 0 a 999 s
Rampa de velocidade (aceleração) 0 a 180 s
Rampa de velocidade (desaceleração) 0 a 180 s
Velocidade mínima 0 a 100%
Ganho integral de velocidade 0 a 80%
Indicação da tensão de armadura ------
Indicação da corrente de armadura ------
• 10 bits
Conversor A/D
• 12 bits
Como o auxílio da parametrização do conversor, criamos um check-list de da-

dos referentes à carga, o que nos ajuda a especificar com maior precisão o equi-
pamento a ser utilizado.
Veja a seguir um exemplo desse check-list, ao qual daremos o nome de Folha
de dados.
182
6.4 FOLHA DE DADOS PARA DIMENSIONAMENTO DO CONVERSOR
Na Figura 100 está representado um documento que poderá servir de nortea-

dor para a escolha do conversor que acionará a carga.
FOLHA DE DADOS PARA DIMENSIONAMENTO:

CONVERSOR CA/CC
Dados Gerais:
Empresa:
Cidade / Estado:
Tel.:
Contato:
E-mail:
Aplicação / carga:
Dados da Aplicação:
Potência nominal Detectores de temperatura:
CV / KW ( ) Termostato
Tensão CC: ( ) PTC - Qtde:
Armadura: v ( ) PT 1000 - Qtde:
Campo: v ( ) Mancais
Corrente CC:
Sobrecargas admissíveis:
Armadura: A
Campo: A Duração: segundos
Motor CC % In
Ventilação:
% CN
( ) Autoventilado
Frequência: / hora
( ) Forçada
Realimentação: Faixa de velocidade:
( ) Encoder Mínima: RPM
( ) FCEM (força contra eletromotriz) Nominal: RPM
( ) Tacogerador Máxima: RPM
Tensão de alimentação: Grau de proteção:
( ) 220 V ( ) 380 V ( ) IP 00
( ) 440 V ( ) V ( ) IP 54
Sistema de operação: ( ) IP
( ) Unidirecional Rede de comunicação:
( ) Antiparalelo ( ) ModBus
( ) Sem frenagem ( ) DeviceNet
( ) Com frenagem reostática ( ) Profibus DP
Acionamento ( ) Com frenagem regenerativa ( )
com conversor Acessórios:
( ) Reatância de rede
( ) Potenciômetro 10 voltas
( ) IHM remota
( ) Fusíveis ultrarrápidos
Ambiente de instalação:
( ) Abrigado ( ) Temp. mínima: ºC
( ) Ao tempo ( ) Temp. máxima: ºC
( ) Agressivo
Observações técnicas:
Figura 100 - Folha de dados para escolha do conversor

183
Observe, nessa figura que, além dos dados de placa do motor, como tensão de
armadura, corrente de armadura, detectores de temperatura e tipo de rea-
limentação, é preciso definir também o modo como faremos o acionamento e o
controle desse mesmo motor, por exemplo: o sistema de operação, a tensão da
rede de alimentação do local em que o conversor será instalado, a rede de comu-
nicação utilizada, entre outros.
No próximo item, veremos a importância dos manuais e dos catálogos técni-
cos para melhor utilização do equipamento.
6.5 CONSULTA A MANUAIS E CATÁLOGOS
É muito importante termos em mãos um documento de referência técnica,

quando chegar o momento de escolher e, posteriormente, de parametrizar e pro-
gramar o conversor CA/CC, pois este cuidado evitará que utilizemos o equipa-
mento de maneira inapropriada, o que poderia ocasionar danos a ele ou, no pior
dos casos, ao sistema ou ao motor.
É, por isso, que os fabricantes disponibilizam manuais e catálogos específicos
para cada modelo ou linha de produto. Além disso, podemos encontrar na inter-
net sites dos fabricantes, blogs de elétrica e muito material sobre esse assunto.
Assim, não deixe nunca de recorrer a essas fontes para conseguir o melhor e
mais eficiente projeto.
RECAPITULANDO
Neste capítulo, aprendemos algumas características dos motores CC.

Vimos também os principais dados de um conversor CA/CC, como adequar
seus parâmetros às características da carga e do sistema e a fazer as devidas
programações e configurações que o equipamento nos permite.
Além disso, aprendemos como adquirir informações técnicas, caso haja dú-
vidas, durante a instalação de um equipamento.
Especificação e parametrização de
inversor de frequência
Neste capítulo, serão abordados os tipos de inversores de frequência existentes, como fun-
cionam e como devem ser corretamente dimensionados e parametrizados.
Assim, para que um bom sistema elétrico de partida de motores seja bem dimensionado,
precisamos conhecer bem em que máquina ou equipamento ele está instalado.
Assim, aprenderemos qual a potência elétrica consumida pelo motor, qual a tensão de tra-
balho nominal, qual a corrente elétrica desse equipamento e por quanto tempo ele permane-
cerá ligado em um dia.
Podemos alcançar níveis muito técnicos no dimensionamento de um inversor de frequên-
cia, fazendo correções de erro na parametrização do equipamento e levando em consideração
a altura em relação ao nível do mar (em metros), as condições do ambiente de instalação (por
exemplo: úmido, seco, quimicamente agressivo) e o tipo de conjugado do seu motor elétrico
(como vimos no capítulo 3).
186
7.1 TIPOS DE CONTROLE
O inversor de frequência pode controlar uma carga de duas maneiras distintas:

por controle escalar ou por controle vetorial.
A seguir, abordaremos cada um desses dois controles e, como você já sabe,
levando em consideração as características elétricas e de regime de trabalho do
motor.
7.1.1 CONTROLE ESCALAR
Como vimos no capítulo 3, o motor trifásico possui um bobinado em seu esta-

tor. Esse bobinado possui dois parâmetros que definem suas características:
• Resistência Ôhmica – R (Ohm): depende basicamente do comprimento do
material com o qual o bobinado é feito;
• Indutância – L (Henry): diretamente relacionada à interação com o rotor e à
geometria do bobinado.
Para demonstrarmos teoricamente a relação do bobinado com a aplicação do
inversor, vejamos as fórmulas de reatância indutiva e de corrente do estator.
Reatância indutiva:
Xl= 2 ⋅ π⋅ f ⋅ L
Em que:
• Xl é a reatância indutiva
• F é a frequência
• L indica o valor da indutância
O valor da reatância indutiva de um motor tem influência direta na corrente
estatórica, como podemos ver na fórmula a seguir:
Corrente do estator:
V
I=
(R + Xl2 )
2
Em que:
• I indica a corrente do estator,
7 ESPECIFICAÇÃO E PARAMETRIZAÇÃO DE INVERSOR DE FREQUÊNCIA
187
• V indica a tensão,
• R indica a resistência
• Xl indica a reatância indutiva
A partir desta fórmula, podemos constatar que a corrente do estator é direta-
mente proporcional à tensão aplicada no estator e inversamente proporcional à
resistência e à reatância indutiva. Ou seja, quanto maior for Xl menor será a cor-
rente no estator no motor.
Quando a frequência do motor atinge valores acima de 30 Hz, a resistência (R)
torna-se desprezível. Portanto, o valor da corrente será proporcional à Tensão de
Alimentação (V), à Indutância (L) e à Frequência (f). Logo, nessa situação, o
controle escalar do motor torna-se ideal.
Quando está com controle escalar, o inversor trabalha com uma relação que
chamamos de “curva V/F constante”.
Essa relação mantém um valor constante entre a tensão aplicada ao motor (V,
em Volts) e a frequência de trabalho desse motor (F, em Hertz). Com isso, pode-
mos assegurar que o motor mantenha o seu torque constante independente de
sua velocidade de funcionamento.
A curva V/F é linear até a frequência nominal do motor (50 ou 60 Hz). Após
esse valor, somente a frequência aumenta, pois a tensão nominal (Vn) já atingiu
seu valor máximo.
Vejamos a seguir um exemplo dessa curva.
Curva V/F constante
Tensão (V)
380
254
127
Frequência (Hz)
20 40 60 80 100
Figura 101 - Curva V/F do inversor de frequência

188
Como você pode observar na Figura 101, a partir do ponto máximo da tensão,
a tensão no motor se mantém constante.
A partir desse ponto, se a frequência no motor for superior à nominal, por
exemplo, 100 Hz, inicia-se um efeito que chamamos de “enfraquecimento de
campo”. Enquanto isso, a corrente no motor e, consequentemente, o seu torque
também diminuem.
Vejamos a seguir, na Figura 102, uma relação entre torque e frequência para
que possamos entender o que significa a região de enfraquecimento de campo
do motor:
Região de enfraquecimento de campo
Torque
Tn
Frequência (Hz)
Figura 102 - Curva de região de enfraquecimento de campo

Quando a frequência do motor está abaixo de 30 Hz, você deve considerar a

resistência (R) do estator, desprezada anteriormente. Nessa situação, para manter-
mos a relação V/F, a corrente e o torque do motor diminuem bastante. Para evitar
esse efeito indesejado, o inversor possui um método chamado “compensação I x
R”.
Agora já sabemos que o inversor de frequência no modo de controle escalar
é utilizado mais adequadamente em situações em que o motor não sofre tantas
variações no seu funcionamento, como, por exemplo:
189
Bombas centrífugas Esteiras de transporte
Ventiladores e exaustores Compressores de ar
Figura 103 - Exemplos de situações em que o motor não sofre tantas variações no seu funcionamento
Em sistemas em que o motor não sofre tanta variação de carga, o inversor

pode garantir uma precisão de cerca de 1% da rotação nominal. Caso haja varia-
ção na carga, essa precisão fica em torno de 3 a 5%. Devido a isso, o motor mais
utilizado nos inversores de frequência com controle escalar é o MITs (motor de
indução trifásico).
Para sistemas que exigem um maior controle e melhor desempenho do motor,
devemos optar pelo inversor com controle vetorial.
A seguir veremos como funciona esse tipo de controle que utiliza métodos
matemáticos mais sofisticados para o perfeito controle do motor.
7.1.2 CONTROLE VETORIAL
Outro tipo de controle do motor é o vetorial. Mais sofisticado do que o esca-

lar, esse controle é utilizado quando se exige mais do motor, como, por exemplo,
quando precisamos de alta precisão e velocidade controlada.
São várias as vantagens de um inversor de frequência com controle vetorial e,
dentre elas, podemos citar:
• alta precisão no controle da velocidade;
• alta performance dinâmica;
190
• controle de torque linear para aplicações de posição ou de tração;

• operação suave em baixa velocidade e sem oscilações de torque, não depen-
dendo da variação de carga.
No controle vetorial, o inversor utiliza um algoritmo interno incorporado ao
software, que tem como objetivo atender a todas as solicitações de torque do
motor. Ele pode fazer esse controle de duas maneiras: por tensão ou por fluxo.
Vejamos as principais características desses controles e como eles podem ser
usados
Controle vetorial por tensão
Por meio do inversor, podemos aumentar a tensão independente da frequên-

cia. Esse tipo de controle é chamado de controle vetorial de tensão.
Como já sabemos, os inversores possuem uma curva denominada V/F cons-
tante e pré-fixa. No controle vetorial de tensão, o inversor pode interferir nessa re-
lação, ora aumentando a tensão, ora aumentando a frequência, proporcionando,
assim, sempre a melhor performance do motor.
Existem algumas funções especiais no inversor que auxiliam no controle veto-
rial. Seguem alguns exemplos.
Tabela 20 - Funções especiais do controle vetorial por tensão
FUNÇÃO COMO FUNCIONA? VANTAGENS TIPO DE CONTROLE
• compensa a queda de
Aumenta a corrente
velocidade, devido ao
Compensação de de saída na mesma
escorregamento; Vetorial por tensão
escorregamento proporção da elevação
• melhora o rendimento
de corrente do motor.
do motor.
• melhora o rendimento
Reduz a tensão de
do motor;
Economia de saída do inversor,
• evita consumo des- Vetorial por tensão
energia quando a carga é
necessário de energia
reduzida.
elétrica.
Controle vetorial de fluxo
No motor de indução, o fluxo de magnetização e o fluxo de torque são gerados

pela corrente do estator. Existe um tipo de controle por meio do qual é possível
calcular essa corrente para se obter o torque necessário ao motor. Esse controle é
chamado de controle vetorial de fluxo.
O controle vetorial de fluxo atua mantendo constante o fluxo magnético no
motor, desta forma controla o torque por meio da corrente rotórica.
191
O termo “vetorial” surgiu para os inversores de frequên-

cia devido ao tratamento matemático de dois compo-
nentes presentes na corrente estatórica do motor de
indução, são eles: a corrente de magnetização ou de
VOCÊ fluxo (Id) e a corrente produtora do TORQUE (Iq).
SABIA? • A CORRENTE TOTAL é a soma vetorial dessas duas
componentes;
• O TORQUE é calculado pelo produto vetorial de Id e
Iq.
Veremos, na sequência deste capítulo, os tipos de inversores que podem ser

encontrados no mercado.
7.2 TIPOS DE INVERSORES
Como já vimos anteriormente, o inversor de frequência pode controlar uma

carga por controle escalar ou vetorial.
Para o inversor com controle escalar, damos o nome de “Inversor escalar” ou
“Inversor V/F”.
Já para o inversor com controle que possui o controle vetorial, podemos se-
pará-los em dois grupos, de acordo com a maneira como é feito o controle. São
eles: o “Inversor Sensorless” e o “Inversor com realimentação por encoder (feed-
back)”.
Conheçamos cada um deles.
7.2.1 INVERSOR SENSORLESS
Este tipo de inversor faz o controle vetorial de maneira simples, pois, como o
próprio nome diz, é um equipamento sem sensores para realimentação do siste-
ma, ou seja, esse inversor trabalha em malha aberta. No entanto, ainda assim, tem
o desempenho superior ao do inversor V/F.
7.2.2 Inversor com realimentação por encoder Este equipamento é capaz de
controlar a velocidade e o torque do motor, pois calcula os dois componentes da
corrente do motor (ver item 7.1.2).
O inversor com realimentação por encoder , possibilita que obtenhamos res-
postas rápidas do sistema e ótima performance na regulação.
Vejamos a seguir um comparativo entre os dois tipos de inversores com con-
trole vetorial.
192
Tabela 21 - Comparativo entre o inversor sensorless e com encoder

CARACTERÍSTICAS DE INVERSOR INVERSOR COM REALIMENTAÇÃO
CONTROLE DO MOTOR SENSORLESS POR ENCODER
Regulação de velocidade 0,1% 0,01%
Regulação de torque ------- 5%
Faixa de variação de velocidade 1:1000 1:1000
Torque de partida 250% 400% máx.
Torque máximo (não contínuo) 250% 400%
Caso precise substituir um inversor de frequência danifi-

FIQUE cado, faça a troca por outro inversor que possua as mes-
ALERTA mas características de aplicação e dimensionamento,
caso contrário, você danificará o motor!
Agora que já vimos os tipos de inversores aplicáveis à nossa carga, veremos as

características e o comportamento dos motores, quando estes têm sua frequên-
cia modulada e controlada.
7.3 CARACTERÍSTICAS DO MOTOR ACIONADO POR INVERSOR
Neste momento, é provável que você esteja se perguntando: “Além de todas as

características vistas até agora, como conseguir garantir o melhor desempenho do
motor?”.
A resposta para essa pergunta pode ser da seguinte maneira: o motor de indu-
ção possui uma região em que o torque e a velocidade têm um comportamento
linear com a corrente. Essa região começa quando o torque atinge 150% do valor
nominal, como podemos ver, destacada em vermelho, na figura a seguir:
193
Corrente Região de atuação

do inversor
500 - 600
% Torque
% Corrente
Torque de
partida
200 Torque máximo
de partida Torque intermitente 150%
150
Torque mínimo Torque e corrente nominal
100 100 de partida
100 % Velocidade
Figura 104 - Região de atuação dos inversores de frequência

E é justamente nesta região de torque intermitente que os inversores de fre-

quência trabalham.
Vejamos agora como esse motor se comporta quando acionado por inversor
de frequência. Quando a frequência do motor está em 60 Hz, não há diferença
de comportamento do motor, pois ele está com frequência igual à da rede de ali-
mentação. Entretanto, quando variamos essa frequência, podem ocorrer alguns
aspectos interessantes.
Na figura a seguir, podemos ver diversas velocidades (frequências) de opera-
ção do motor.
% Torque
200
Torque intermitente 150%
100 Torque nominal
Frequência
30 Hz 60 Hz 90 Hz
900 Rpm 1800 Rpm 2700 Rpm Velocidade
850 Rpm 1750 Rpm 2650 Rpm
Figura 105 - Exemplos de velocidades de operação do motor

194
O motor representado no exemplo é um motor de quatro polos. Portanto, sua

velocidade síncrona a 60 Hz é 1800 rpm e a velocidade no eixo será de 1750 rpm.
Sendo assim, com o motor com carga nominal, a diferença entre a velocidade no-
minal (calculada) e a velocidade de rotação (real) do motor é de 50 rpm.
Ainda considerando a Figura 105, podemos notar que, com a frequência de
30 Hz, a velocidade cai para 900 rpm, porém o escorregamento se mantém com
o valor constante (50 rpm). Portanto, sua velocidade real nessa condição é de 850
rpm.
Para finalizarmos este estudo de comportamento do motor, quando o acio-
namos por inversor de frequência, a corrente de partida fica muito próxima da
corrente nominal. Isso faz com que, mesmo em frequências extremamente baixas
– 3,5 ou 10 Hz, por exemplo, possamos acionar uma carga aplicada ao nosso mo-
tor, já que teremos um torque de 150% do nominal.
Caso precise substituir um inversor de frequência danifi-

FIQUE cado, faça a troca por outro inversor que possua as mes-
ALERTA mas características de aplicação e dimensionamento,
caso contrário, você danificará o seu motor!
Agora que já conhecemos um pouco mais sobre os tipos de inversores e seus

devidos controles de carga, vamos conhecer o dimensionamento do nosso inver-
sor de frequência.
7.4 DIMENSIONAMENTO DO INVERSOR DE FREQUÊNCIA
Para darmos início a este item, você precisa ter conhecimento sobre alguns
aspectos importantes da máquina e ou do sistema. Basicamente, o dimensiona-
mento do nosso inversor deve ser baseado no TORQUE requerido pela carga.
Além disso, você pode fazer algumas perguntas, como, por exemplo:
• Qual a potência da minha carga?
• Qual a velocidade com que meu motor trabalhará?
• Como serão feitas a aceleração e desaceleração da minha carga?
Vamos, agora, iniciar um passo-a-passo para obtermos alguns dados da nossa
carga ou do nosso sistema de acionamento, acompanhando os itens a seguir que
tratam do torque, da velocidade, da potência, da aceleração e desaceleração e do
check-list.
195
7.4.1 O TORQUE
O torque T (Nm) é o produto da força F (N) necessária para girar o eixo do mo-
tor pela distância r (m) do ponto de aplicação da força.
Assim, para fazermos um cálculo do torque requerido pela carga, devemos
aplicar a seguinte fórmula:
T= F ×r
Em que:
• T indica o torque
• F indica a força
• r indica a distância
Exemplo:
Para movimentar uma esteira de transporte de caixas, um motor precisa pro-
duzir uma força de 130N no redutor da esteira, que está a 0,7 m (700 mm) do
centro do eixo do motor. Assim, responda: qual é o torque requerido pela carga?
Dados:
T = ? , F = 130 N, r = 0,7 m
Aplicando a fórmula que vimos anteriormente, temos:
=
T 130 × 0,7
T = 91, 0 Nm
7.4.2 A VELOCIDADE
A velocidade n (rpm) máxima do motor dependerá da máxima frequência f

(Hz) de saída do inversor e do número de par de polos p do motor.
Para esse cálculo, utilizaremos a fórmula a seguir:
60 × f
n=
p
Em que:
• n indica a velocidade do motor
• f indica a frequência de saída
• p indica o número de par de polos
Exemplo:
196
Qual será a máxima velocidade síncrona do nosso motor já que ele possui 4
polos e será comandado por um inversor cuja frequência máxima de saída é de
150Hz?
Dados:
n = ? , f = 150 Hz , p = 4 polos = 2 pares de polos
60 × 150
n=
2
n = 4.500 rpm
CASOS E RELATOS
Numa discussão entre dois técnicos eletroeletrônicos de uma empresa de

projetos na área de automação industrial, surgiu a seguinte dúvida:
“Quando calculamos a velocidade nominal do motor, utilizamos, na fórmula,
o n° de polos ou n° do PAR de polos?”
(Ex.: Um motor CA de 4 polos, possui 2 pares de polos).
Após fazerem essa pergunta a um engenheiro elétrico, ele respondeu que
a fórmula original da velocidade de um motor é:
60 × f
n=
p
[p], como você já viu, é o n° de par de polos do motor

Portanto, se você quiser utilizar o número de polos (mais comum em dados
de placa de motores), você deve multiplicar por 2. Sendo assim, a fórmula
ficaria:
120 × f
n=
p
Neste caso, [p] refere-se ao número de polos do motor!

Sempre lembrando que o valor final das duas fórmulas deve ser EXATA-
MENTE O MESMO!
197
7.4.3 A POTÊNCIA
Agora que já sabemos qual o torque necessário para nossa carga e também
temos conhecimento da velocidade máxima que o motor pode atingir, faremos o
cálculo da potência do sistema.
A potência P (W) é dada pelo produto do torque pela velocidade de rotação. E
pode ser calculada pela fórmula:
2× π 
=P   × T ×n
 60 
Exemplo:
Se nossa máquina demandasse os mesmos 91,0 Nm de torque a uma velocida-
de de 1200 rpm, qual seria a potência?
Dados:
P = ? , T = 91,0 Nm , n = 1200 rpm
2× π 
P=   × 91, 0 × 1.200
 60 
P = 11.436 W (11,5 KW )
7.4.4 ACELERAÇÃO E DESACELERAÇÃO
Outro fator importante que precisamos saber é como poderá ser feita a acele-
ração e a desaceleração da nossa carga. Ou seja, devemos nos preocupar se será
necessária uma aceleração rápida e se o ciclo de trabalho será contínuo ou não.
Para toda a especificação e dimensionamento de um

FIQUE inversor de frequência, sua análise deve ser feita basea-
ALERTA da na CARGA e não simplesmente nos dados nominais
do seu motor!
7.4.5 FOLHA DE DADOS PARA DIMENSIONAMENTO DO INVERSOR
Veja a seguir como fazer um check-list para dimensionamento de um inver-

sor de frequência. Nele, anotamos as características específicas da sua aplicação,
como motor, carga e instalação.
198
FOLHA DE DADOS PARA DIMENCIONAMENTO – INVERSOR DE FREQUÊNCIA – Parte 1 de 2

Dados Gerais:
Empresa: Tel.:
Cidade / Estado: Ramal:
Contato: E-mail:
Aplicação / Carga:
Dados da Aplicação:
Potência nominal: Nº de Polos / Rotação Tensão/ Corrente de
__________CV Nominal Placa
( ) 2 Polos (3600 rpm) ( ) 220 V
Tensão CC:
( ) 4 Polos (1800 rpm) ( ) 380 V
Armadura:_______V
( ) 6 Polos (1200 rpm) ( ) 440 V
Motor Campo:_________V
( ) 8 polos (900 rpm) ( ) __ V
( ) __ Polos (___ rpm)
É utilizado? Faixa de rotação desejada: Número de partida
( ) Sim De ___ a ___ rpm por hora:
( ) Não ____Partida / Hora
Tipo de Carga: Relação de redução entre Sobrecarga na par-
( ) Torque constante o eixo do motor e a carga: tida ou em regime é
( ) Torque quadrático Relação ð1: maior que 150%?
( ) Torque indefinido _____________ ( ) Não
(especificar nas obs.) Rotação no Motor: ______ ( ) Sim ð ______%
rpm
Rotação na Carga:
Carga ______rpm
Tipo de parada (Frenagem) necessária:
( ) Parada por inércia (desligando o motor e o inversor)
( ) Parada suave por Rampa de Desaceleração ð (Tempo desejado de ___
segundos)
( ) Parada rápida por Frenagem Elétrica ð (Tempo desejado de ___ segun-
dos)
Rede de Alimentação: Método de Comando:
( ) 220 V ( ) Botões Liga e Desliga + Poten-
( ) 380 V ciômetro
( ) 440 V ( ) 50 Hz ( ) IHM do Inversor
( ) ___ V ( ) 60 Hz ( ) Entrada analógica do CLP
Grau de Alimentação: Condições para instalação:
Instalação
( ) IP 00 (aberto sem proteção) Altitude: Temperatura:
( ) IP 20 (proteção contra choques) ( ) Até 1000 m ( ) Até 40 °C
( ) IP 54 (fechado – montado em painel) ( ) _______ m ( ) _____ °C
( ) Ao tempo (painel especial para chuva)
Distância entre o Motor e inversor
( ) _________________(especificar nas
Comprimento do cabo:
obs.)
_________m
Observações técnicas:
Figura 106 - Check-list para dimensionamento do inversor - parte 1

199
FOLHA DE DADOS PARA DIMENCIONAMENTO – INVERSOR DE FREQUÊNCIA – Parte 2 a 2
Características Desejadas do Inversor:

Método de Controle: Acessórios Opcionais
( ) Escalar ( V / F)
Internos ao Inversor Periféricos ao Inversor
( ) Vetorial Sensoriess
( ) Vetorial do Encoder Cartões Expansão de Funções: ( ) Moldura para IHM Remota
( ) ___________________ ( ) Cabo para IHM (_____) m
Funções especiais: ( ) ___________________ ( ) Potenciômetro de 1 volta
( ) Multi-speed (até 8 velo- ( ) ___________________ ( ) Potenciômetro Multivoltas
cidades) ( ) Reatância de Rede
Cartões para Redes:
( ) Ciclo Automático do ( ) Reatância de Carga
( ) Profibus DP
Processo ( ) Fusível Ultrarrápidos
( ) Device Net
( ) Regulador PID ( ) Resistor de Frenagem
( ) ModBus RTU
( ) ____________________ ( ) __________________
Interface Serial: ( ) __________________
( ) RS 232 ( ) RS 485
Observações:
Figura 107 - Check-list para dimensionamento do inversor - parte 2

Este exemplo de check-list é para aplicações padrão. Se

FIQUE desejar, fique à vontade para montar a sua própria folha
ALERTA de dados, de acordo com a realidade da sua carga ou
sistema.
No item a seguir, veremos como fazer, de maneira correta, a parametrização

do seu inversor de frequência.
7.5 PARAMETRIZAÇÃO DO INVERSOR
Existem dezenas de fabricantes de inversor de frequência, porém os parâme-

tros são bem similares entre eles. Por esse motivo, veremos os principais parâ-
metros disponíveis em um inversor de frequência sem mencionarmos modelo
ou fabricante. Caberá a você, técnico, ler corretamente o manual de instruções
fornecido pelo respectivo fabricante do inversor escolhido na sua aplicação e pa-
rametrizá-lo corretamente.
Vejamos, na figura a seguir, um exemplo de inversor de frequência com IHM
(interface homem-máquina) para visualização de parâmetros. Observe, também,
as teclas de comando e de programação do equipamento.
200
Figura 108 - Inversor de frequência com IHM incorporada e teclas de programação e função
Para começar, definiremos o significado de “parâmetro” para o inversor. Veja:

Parâmetro é um valor de leitura ou escrita, que permite ao usuário definir o
comportamento do inversor de frequência e do motor em uma aplicação espe-
cífica.
Exemplos de parâmetros:
Parâmetro P002 – Leitura da velocidade do motor (parâmetro de leitura);
Parâmetro P404 – Definição da velocidade do motor (parâmetro de escrita).
A seguir, definiremos os parâmetros em cinco grupos, de acordo com suas ca-
racterísticas, para facilitar o nosso aprendizado. São eles:
• parâmetros de leitura;
• parâmetros de regulação;
• parâmetros de configuração;
• parâmetros do motor e
• parâmetros das funções especiais.
7.5.1 PARÂMETROS DE LEITURA
Como seu nome indica, os parâmetros de leitura permitem que o usuário vi-
sualize as informações sobre o inversor de frequência ou sobre a carga.
Esses parâmetros não permitem que seja alterado qualquer valor, pois são
apenas para LEITURA e VISUALIZAÇÃO.
Veja na tabela a seguir os parâmetros de leitura dos inversores:
201
Tabela 22 - Parâmetros de leitura do inversor
FUNÇÃO UNIDADE DE MEDIDA COMENTÁRIOS ADICIONAIS
Referência de Veloci- Valor de referência antes da rampa de

rpm (rotações por minuto)
dade aceleração
Velocidade do motor rpm (rotações por minuto) Valor real da velocidade do motor
Corrente do motor A (amperes) Valor real da corrente do motor
Tensão nominal do
V (volts) Valor real da tensão aplicada ao motor
motor
Relação do torque em função da corren-
Torque do motor % (Porcentagem)
te do motor
Valor real da frequência aplicada ao
Frequência do motor Hz (hertz)
motor
Esta informação varia de acordo com
Estado (status) do
------- cada fabricante: pode ser: pronto [Ready,
inversor
em inglês], em falha, stand-by etc.
7.5.2 PARÂMETROS DE REGULAÇÃO
Parâmetros de regulação são valores utilizados pelo inversor de frequência nas

suas diversas funções. Esses valores, conforme a Tabela 23, podem e devem ser
ajustados de acordo com a sua necessidade.
Tabela 23 - Parâmetros de regulação do inversor
Define o tempo em que motor parte

Tempo de rampa de
s (segundos) de velocidade “zero” para a velocidade
aceleração
programada pelo usuário.
Define o tempo em que o motor será
desligado.
Tempo de rampa de
s (segundos) Obs.: Este parâmetro pode ter valor
desaceleração
“zero” ou ser desabilitado, caso se quei-
ra que o motor pare apenas pela inércia.
Utilizada quando o motor não exige

Rampa linear Habilita / Desabilita
uma partida suave.
Utilizada quando existem choques me-
Rampa suave (em “s”) Habilita / Desabilita
cânicos na partida do motor.
Permite a variação de frequência do
Multi-speed Habilita / Desabilita motor, por meio de combinações nas
entradas digitais do inversor.
Utilizada para alterar a relação de tensão
e frequência, em situações especiais,
Curva V/F Ajustável Habilita / Desabilita
quando o motor exige valores diferentes
dos padrões.
202
7.5.3 PARÂMETROS DE CONFIGURAÇÃO
Os parâmetros de configuração definem as funções das entradas e saídas (di-

gitais e analógicas), além das configurações do inversor. Vejamos alguns desses
parâmetros, na tabela a seguir.
Tabela 24 - Parâmetros de configuração do inversor
Frenagem (pode ser Utilizada quando o sistema exige que o

configurada de, basi- Habilita / Desabilita motor faça paradas rápidas e com preci-
camente, três formas: são de posição.
É injetada uma tensão contínua no mo-

1. Por injeção de cor- -------
tor, ocasionando a sua frenagem.
rente contínua
Deve ser utilizada quando a frequência
2. Por rampa de
------- aplicada ao motor é reduzida e contro-
desaceleração
lada.
Nesse caso, quando o escorregamento
do motor se torna negativo, ele se torna
3. Reostática ------- um gerador e a energia produzida é
absorvida por um circuito intermediário
responsável por sua frenagem.
Utilizada quando necessitamos do reli-
gamento do motor e quando este ainda
Partida com motor está girando. Alguns inversores não
Habilita / Desabilita
girando permitem esta função devido à mag-
netização residual que existe no motor
nessa condição.
Utilizada para manter a velocidade do
Compensação do
Partida com motor girando motor, independente das mudanças na
escorregamento
carga.
203
7.5.4 PARÂMETROS DE MOTOR
Parâmetros de motor são os dados de placa do motor. Veja a tabela a seguir.

Tabela 25 - Parâmetros básicos do motor
Tensão nominal do Valor de placa da tensão nominal do

V (volts)
motor motor
Valor de placa da corrente nominal do
Corrente do motor A (amperes)
motor
Valor de placa da frequência nominal do
Frequência do motor Hz (hertz)
motor
Valor da placa de rotação nominal do
Rotação do motor rpm (rotações por minuto)
motor
Adimensional (sem unida- Valor de placa do fator de serviço (Fs) do
Fator de serviço
de) motor
7.5.5 PARÂMETROS DAS FUNÇÕES ESPECIAIS
Parâmetros das funções especiais são parâmetros específicos para determina-

das aplicações muito peculiares. Vejamos.
Tabela 26 - Parâmetros especiais do inversor
Define partidas consecutivas do motor,

Ciclo automático Habilita / Desabilita de acordo com parâmetros ajustados
pelo usuário.
Utilizado quando se deseja um controle
proporcional, integral ou derivativo.
Regulador “PID” Habilita / Desabilita Obs.: muito utilizado em circuitos
com realimentação (feedback) e malha
fechada.
Regulador de veloci- Utilizado quando trabalhamos com
Habilita / Desabilita
dade encoder acoplado ao eixo do motor.
No próximo item, veremos onde e como devem ser buscadas informações téc-
nicas sobre o seu inversor de frequência.
204
7.6 CONSULTA A MANUAIS E CATÁLOGOS
É muito importante termos em mãos um documento de referência técnica

quando chegar o momento de escolhermos e, posteriormente, parametrizarmos
e programarmos o inversor de frequência, pois esse procedimento evita que utili-
zemos o equipamento de maneira inapropriada, podendo ocasionar danos a ele
ou, no pior dos casos, ao nosso sistema ou motor.
Os fabricantes possuem manuais e catálogos específicos para cada modelo ou
linha de produto. Além disso, é possível encontrar na internet sites dos fabrican-
tes, blogs de elétrica e muito material sobre esse assunto.
Por isso, nunca deixe de recorrer a essas fontes para conseguir o melhor e o
mais eficiente projeto.
RECAPITULANDO
Neste capítulo, aprendemos as principais características de um inversor de

frequência, como adequar seus parâmetros às características de nossa car-
ga e sistema e a fazer as devidas programações e configurações que o equi-
pamento nos permite, além de termos aprendido como adquirir informa-
ções técnicas, caso haja dúvidas durante a instalação desse equipamento.
205
Anotações:
Controladores programáveis
Neste capítulo, iremos retomar e ampliar o que estudamos sobre Controlador Lógico Pro-
gramável, assunto que tivemos a oportunidade de aprender nos livros de instalação e manu-
tenção de sistemas eletroeletrônicos industriais.
Você já conheceu alguns conceitos básicos sobre linguagem de programação Ladder. Então
o que você acha de criar programas em mais quatro linguagens diferentes? Interessante não
é? Pois bem, teremos a oportunidade de estudá-las nesse capítulo, com base na norma IEC
61131-3.
Além disso, aprenderemos como devemos especificar o hardware de um CP para determi-
nadas aplicações. Será que devemos escolher um CP modular ou monobloco? Tiraremos essas
e outras dúvidas no decorrer deste capítulo.
208
8.1 LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO
De forma ampla, podemos dizer que linguagem é comunicação. Ela pode se

dar por meio de diálogos, textos, placas de trânsito, semáforos, entre outros. Ou
seja, são inúmeras as formas que o homem dispõe para se comunicar. Ocorre que
a linguagem não é utilizada exclusivamente por seres humanos, mas também por
máquinas. É nesse contexto que surge a linguagem de programação.
Na área computacional, quando um computador precisa executar uma opera-
ção, devemos determinar uma instrução de comando para ele.
Assim, é possível dizer que linguagem de programação é uma forma de comu-
nicação entre computadores e humanos por meio de conjuntos padronizados de
instruções.
Lembre-se de que começamos a ver linguagem de programação aplicada à CP
no livro Manutenção de Sistemas Eletroeletrônicos Industriais. Agora, iremos
entendê-la um pouco mais.
Antes, vejamos, a seguir, mais alguns conceitos importantes sobre memória
de CP.
8.2 ÁREAS DE MEMÓRIA
No livro sobre manutenção de sistemas eletroeletrônicos industriais, aprende-

mos que as entradas e as saídas de um CP devem ser identificadas basicamente
com as letras “I” e “Q”, respectivamente, e que, quando utilizadas, armazenam seus
dados em áreas especificas de memórias.
O CP também disponibiliza áreas de memória para a realização de lógicas de
programação e que não estão associadas a nenhuma entrada ou saída física do
CP, normalmente identificadas como memória interna e representadas pela letra
“M”.
Em conjunto com as letras I, Q ou M, são utilizados dígitos que representam o
número da entrada ou da saída que também está alocado em áreas de memória
dentro do CP. Quando houver necessidade de utilizar mais do que um bit de me-
mória, devemos informar o tamanho da área requerida por meio de letras que
informam o tipo de dado utilizado.
Veja a seguir uma tabela que demonstra como é identificado o acesso à área
de memória e a alguns tipos de dados disponíveis:
8 CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS
209
Quadro 1 - Nomenclatura para acesso à área da memória

CARACTERE IDENTIFICAÇÃO TIPO DE
DESCRIÇÃO
INICIAL (IEC) DE MEMÓRIA DADO
X Bit
B Byte (8 bits)
I (entrada física do CP)
% Q (saída física do CP) W Word (16 bits)
M (memória)
D Double Word (32 bits)
L Long Word (64 bits)
Note que a IEC define o caractere “%” para ser utilizado antes do acesso à área
de memória. Vejamos alguns exemplos:
• Entrada: % IX0.0 – acesso ao bit 0 do byte 0;
• Entrada: % IW0 – acesso a Word 0;
• Saída: % QB4 – acesso ao byte 4;
• Memória: % MD0 – acesso ao Double Word 100.
A seguir, veremos uma figura que ilustra o tamanho da ocupação na memória
de cada tipo de dado visto anteriormente.
Figura 109 - Ocupação de dados na memória do CP

No próximo item, entenderemos o que é a Norma IEC 61131-3 e quais os seus

benefícios.
8.3 NORMA IEC 61131-3
A norma IEC 61131-3 refere-se, basicamente: à execução de programa, à estru-

tura de software e às linguagens de programação para CPs. Antes de essa norma
existir, cada fabricante de CPs adotava a sua, ou seja, não existia um padrão co-
mum definido e isso gerava grandes dificuldades para as empresas.
210
Para entendê-la melhor, veremos a seguir uma situação que demonstra um

dos problemas que ocorria antes de ela ser elaborada:
Imagine um processo industrial totalmente automatizado. Isso significa que
há uma grande quantidade de programação de CP envolvida para que as máqui-
nas funcionem da maneira esperada. Essa programação é elaborada, normalmen-
te, por um programador.
Se, após alguns anos de operação, esse processo industrial necessitasse de al-
teração no seu funcionamento, por motivos como aumento de produção e me-
lhoria na segurança, poderia ser necessário modificar a programação dos CPs. E
para isso, normalmente, apenas o programador que fez o programa teria condi-
ções de alterá-lo, pois naquela época o programa possuía características únicas
devido à falta de padronização da linguagem, o que acabava sendo extremamen-
te complicado de se realizar por outras pessoas.
Então, restava solicitar ao programador que executasse a alteração necessária.
Simples, não é? Bem, não é tão simples assim, pois imagine que esse programa-
dor estivesse impossibilitado de realizar a alteração esperada, por algum motivo
qualquer.
Assim, para que outro programador fizesse essa alteração, correríamos um
grande risco, pois seria muito difícil entender a linguagem e o método utilizados
pelo programador original, ou seja, apenas esse último entenderia a programa-
ção por ele criada.
Para resolver esse, dentre outros problemas, em 1992, a IEC publicou a primei-
ra edição da norma IEC 61131-3. A partir daí, foi definido um padrão para lingua-
gens de programação, para os controladores programáveis e que os fabricantes
deveriam seguir.
Outro importante benefício da norma está relacionado ao desenvolvimento
de programas baseados nos seguintes princípios:
• Modularização: torna possível decompor um programa simples ou comple-
xo em partes menores, possibilitando maior entendimento e controle sobre
ele;
• Estruturação: possibilita elaborar um programa de forma hierárquica, ou
seja, em níveis, o que também proporciona a reutilização de blocos funcio-
nais;
• Tarefas (Tasks): controla a execução de programas ou de blocos funcionais
de forma periódica ou mesmo por eventos. A sua criação é necessária em
programas mais complexos, mas principalmente em situações de emergên-
cia. Por exemplo, no caso de algum defeito em um equipamento em que
deve ocorrer a sua parada imediata, o sistema interrompe o ciclo normal de
processamento e atende prioritariamente à linha de programa específico
211
dessa emergência. Assim, para cada tarefa, é possível determinar uma série
de programas que serão iniciados por ela, atribuindo um período de execu-
ção e uma prioridade específica.
VOCÊ Existe uma associação independente com o objetivo de

promover e dar suporte ao uso da norma IEC 61131-3,
SABIA? ela é a PLCopen.
A IEC 61131-3 padroniza cinco linguagens de programação, das quais duas são
consideradas linguagens textuais e três gráficas. Vejamos:
Quadro 2 - Linguagens de programação segundo a IEC 61131-3
LINGUAGENS TEXTUAIS LINGUAGENS GRÁFICAS
Ladder (LD – Ladder Diagram)
Lista de Instruções (IL – Instruction List)
Diagrama de Blocos Funcionais (FBD – Function
Block Diagram)
Texto Estruturado (ST - Structured Text)

Diagrama Funcional de Sequências (SFC – Sequen-
tial Function Chart)
Iniciamos nosso aprendizado sobre linguagem Ladder no livro sobre manu-

tenção industrial. Vejamos a seguir mais alguns detalhes sobre esse tipo de lin-
guagem.
8.4 LINGUAGEM LADDER (LADDER DIAGRAM – LD)
A linguagem Ladder é considerada a primeira linguagem de programação feita

para os controladores programáveis. Foi criada com o intuito de se aproximar o
máximo possível dos diagramas de comandos elétricos, para facilitar a aceitação
e o entendimento por parte de engenheiros e de técnicos na indústria. Essa ideia
funcionou tanto que essa linguagem é uma das mais populares e mais utilizadas
nos dias atuais.
Vejamos algumas vantagens e desvantagens dessa linguagem.
212
Quadro 3 - Algumas vantagens e desvantagens da linguagem Ladder

VANTAGENS DESVANTAGENS
Facilidade de identificação de defeitos Difícil entendimento em programas extensos
Rápido entendimento pela equipe técnica Elaboração mais lenta do programa
Dificuldade de aprendizado por programado-
Simbologia padronizada de fácil compreensão
res de linguagens textuais
No próximo item, veremos como identificar, de forma mais fácil, os endereça-

mentos utilizados na linguagem Ladder.
8.4.1 IDENTIFICADOR SIMBÓLICO E COMENTÁRIOS
Ao se programar um CP, tanto em Ladder como em outra linguagem, é im-

portante identificarmos os endereços que serão utilizados, por meio de símbolos,
nomes que corresponderão a esses endereços. Além disso, precisamos inserir um
comentário, descrevendo de forma sucinta a função desse endereçamento.
Vejamos um exemplo: ao invés de programar o endereço %I0.1 como tal, é
possível escrever o símbolo “Botao_1” ou outro texto que o identifique melhor.
Além disso, podemos também comentar a função desse botão.
Normalmente, utilizamos essas identificações quando o programa é conside-
rado complexo, pois isso facilitará compreensões futuras.
Os softwares de CP, normalmente, disponibilizam uma área específica para que
os dados relacionados a endereços sejam inseridos, ou seja, símbolo e comentá-
rios. Para entendermos melhor essa explicação, vejamos um exemplo da declara-
ção para um programa de acionamento de partida direta de um motor.
Quadro 4 - Exemplo de declaração de símbolos e comentários
ENDEREÇO SÍMBOLO COMENTÁRIO
% I0.1 Botao_1 Liga motor
% I0.2 Botao_2 Desliga motor
% I0.3 Rele_term Proteção do motor
% Q0.0 Motor Partida do motor
Agora, vejamos o diagrama Ladder da partida direta com os símbolos e co-

mentários inseridos.
213
Figura 110 - Diagrama Ladder com símbolos e comentários

Perceba que, mesmo sendo um circuito simples, a inserção dos símbolos e co-
mentários faz com que a compreensão seja muito mais rápida.
No próximo item, aprenderemos como o processador executa a leitura do dia-
grama Ladder.
8.4.2 EXECUÇÃO DE LEITURA DO DIAGRAMA LADDER
Para elaboração do programa Ladder, é conveniente saber como ocorre a exe-

cução de leitura do processador nas linhas de programa.
O processador executa inicialmente a leitura das entradas e as armazena na
tabela imagem de entradas. Apenas depois de fazer isso, ele examina a primeira
linha de instrução de programa do seguinte modo: da esquerda para direita e
de cima para baixo, na forma conhecida como degraus. Assim, cada endereço é
analisado, resolvendo-se a lógica programada. Em seguida, ele vai para a próxima
linha, executando a mesma análise em forma sequencial. Veja figura a seguir.
Figura 111 - Processamento das linhas de programação Ladder

214
Perceba, nessa figura, que há duas bobinas de saída. Agora, imagine que elas
tenham endereços diferentes e que tenham a função de ligar, cada uma, um mo-
tor. Será que eles seriam ligados ao mesmo tempo?
Observando o diagrama, poderíamos afirmar que, primeiramente, seria ligada
a saída 1 e depois a saída 2. Porém, não é isso que acontece, pois as duas saídas
são ligadas simultaneamente.
Isso acontece porque o processador efetua a atualização das saídas de uma
só vez, ao final do ciclo de varredura, ou seja, nesse caso, os dois motores seriam
acionados simultaneamente.
A seguir, veremos alguns recursos importantes que são disponibilizados pelos
fabricantes de CP: a simulação e monitoração.
8.5 SIMULAÇÃO E MONITORAÇÃO
Imagine que você tenha desenvolvido um programa em Ladder para deter-

minada aplicação industrial e chegado o momento de verificar se tudo o que foi
programado está funcionando como deve acontecer na prática. Então, pense
bem: você não acha que seria um pouco arriscado ir direto para os testes com
dispositivos de potência, como motores? Sim, isso seria muito arriscado, pois algo
no programa pode funcionar de forma contrária ao que fora previsto, provocando
algum tipo de acidente.
Para que isso seja evitado, grande parte dos softwares de CP disponibiliza um
modo de simulação. Assim, o programador pode simular e monitorar o seu pro-
grama, durante e, após a sua elaboração, analisar se o que foi criado está de acor-
do com a ação pretendida.
A seguir, veremos uma simulação e monitoração de um programa para partida
direta de um motor.
Quadro 5 - Simulação e monitoração de CP
O programa acima não está conectado fisicamente a nenhum CP, mas simula
como se estivesse. Vejamos uma descrição dessa simulação:
215
A linha azul, no caso do programa em Ladder, significa que ela está energizada.
É o que chamamos de monitoração ON-LINE. Dessa forma, fica fácil, por exemplo,
perceber o que deve ser acionado para que uma determinada saída seja ligada.
Observe que, para a saída Motor ser acionada, o botão Liga é simulado como
se estive sendo pressionado, o que faz passar do estado de nível 0 (FALSE) para
nível 1 (TRUE). Cada software utilizado determina uma forma de simular, para que
haja alteração de estado, ou seja, de False para True usam-se as teclas CTRL-F7.
Se o programa for simulado com sucesso, ele pode ser enviado ao controlador
programável para que aí, sim, execute o controle de uma aplicação.
Percebeu o quanto pode ser útil a simulação e a monitoração na criação de um
programa?
Para evitar acidentes, os testes com os elementos de

FIQUE potência, como motores e atuadores hidráulicos, devem
ser realizados após a conclusão das simulações no soft-
ALERTA ware e os testes de acionamento do circuito de coman-
do.
Na sequência, apresentaremos instruções e funções muito utilizadas em lin-

guagens de programação para CP: set-reset, temporização, contadores, compara-
dores e funções aritméticas.
8.6 INSTRUÇÃO SET-RESET
A instrução set-reset possui uma bobina chamada de set e outra de reset. Quan-
do a bobina de set recebe apenas um pulso, ela é ligada e se mantém dessa forma
até que a bobina de reset receba também um pulso. Veja os seus símbolos em
forma de bobina, no quadro a seguir:
Quadro 6 - Símbolo da Instrução set-reset
BOBINA SET BOBINA RESET
–(S)– –(R)–
Saiba que a instrução set-reset também pode ser representada em forma de

bloco. A seguir, veremos um exemplo de aplicação da instrução set-reset para
acionamento de um motor.
216
Figura 112 - Diagrama Ladder utilizando a instrução set-reset

Para entendermos melhor esse exemplo, vamos analisar o diagrama de tempos

e eventos, cuja função é demonstrar graficamente a transição de estado ligado e
desligado de entradas e de saídas no instante em que eles ocorrem no circuito.
Figura 113 - Diagrama de tempos e eventos

Observe que a saída “motor” está inicialmente desligada. Quando o “botão_lig”

é pressionado com um pulso, a bobina de set o recebe, ligando a saída “motor”
que ficará mantida assim até o instante em que o “botao_des” é pressionado tam-
bém por um pulso, mas agora acionando a bobina de reset, o que faz desligar a
saída “motor”.
A seguir veremos algumas instruções de temporização muito importantes na
construção de programas.
8.7 INSTRUÇÃO DE TEMPORIZAÇÃO
Você se lembra do dispositivo temporizador visto no capítulo 6 do livro so-

bre manutenção de sistemas eletroeletrônicos industriais? Pois bem, o CP possui
instruções de temporização com a mesma função desse dispositivo, mas com a
vantagem de não precisamos dele fisicamente, além de termos uma grande varie-
dade de tipos de temporizadores disponíveis na biblioteca do CP.
217
Começamos a ver as instruções de temporização no capítulo 13 do livro sobre

manutenção industrial. Agora as veremos com um pouco mais de detalhes.
Basicamente, a norma IEC define três instruções de temporização. São elas:
• TON (Timer On Delay): retardo para ligar;
• TOF (Timer Off Delay): retardo para desligar; e
• TP (Pulse Timer): temporizador de pulso.
Veja o símbolo genérico do temporizador, segundo a norma IEC 61131-3.
Quadro 7 - Símbolo genérico da instrução de temporização
SÍMBOLO LEGENDA
Txx: número do temporizador inserido pelo programador
Tx: tipo de instrução de temporização utilizada
IN: entrada do sinal para ligar o temporizador
Txx
PT: parametrização do tempo pelo programador
Q: sinal de saída (ligado ou desligado)
ET: valor de tempo decorrido
Saiba que uma grande parte dos fabricantes também disponibiliza instruções
de temporização na forma de bobina.
Há, a seguir, alguns exemplos de funcionamento desses tipos de instruções de
temporizadores.
8.7.1 TEMPORIZADOR COM RETARDO NA ENERGIZAÇÃO – TIMER ON-

DELAY (TON)
Esse tipo de temporizador é o mais comum tanto em comandos elétricos como

em forma de instrução utilizada no CP. Entenda, a partir desse exemplo, como ele
é utilizado em uma programação Ladder:
• numa aplicação em que houvesse a necessidade de se ligar um motor após
4 segundos da atuação de um determinado sensor, teríamos o seguinte pro-
grama:
Figura 114 - Utilização da instrução de temporização com retardo na energização

218
Vejamos o funcionamento desse programa por meio do gráfico de tempos e

de eventos.
Sensor ligado
Sensor desligado
Sensor
Início da contagem
de tempo
T1 (Q)
4 segundos
Motor
Figura 115 - Utilização da instrução de temporização com retardo na energização

Acompanhe que, no instante em que o “Sensor” é atuado, esse liga o tempori-

zador que inicia a contagem de tempo pré-configurada de 4s. Depois de decorri-
do esse tempo, a saída “Motor” é ligada.
Esse tipo de temporizador possui a característica de manter a contagem de
tempo apenas se a sua entrada (IN) estiver ligada, que nesse exemplo significa
estar com o sensor ligado.
8.7.2 TEMPORIZADOR COM RETARDO NA DESENERGIZAÇÃO – TIMER

OFF-DELAY (TOF)
Temporizador com retardo na desenergização, como o próprio nome sugere, é

tipo de instrução que realiza a temporização no instante em que sua entrada (IN)
é desenergizada. Vamos entender melhor o seu funcionamento, por meio de mais
um exemplo.
Um determinado sistema exige que um motor seja desligado depois de 3 se-
gundos que um sensor for desligado. Nesse caso, o programa ficaria assim repre-
sentado:
T2
Sensor Motor
IN TOF Q
t#3s PT ET
Figura 116 - Utilização da instrução de temporização com retardo na desenergização

219

de eventos:
Sensor
Início da contagem de tempo
T2 (saída Q)
Motor
3 segundos 3 segundos

Analise o gráfico e note que, no instante em que o sensor é atuado, o tempo-

rizador T2 liga imediatamente a sua saída e, dessa forma, aciona também a saída
“motor”.
Apenas no momento em que o sensor é desatuado, o temporizador inicia a
sua contagem de tempo para o qual foi programado. Terminado esse tempo, o
temporizador desliga a sua saída e também a saída “motor”.
8.7.3 TEMPORIZADOR DE PULSO – PULSE TIMER (TP)
O último temporizador a ser explicado. O temporizador de pulso inicia a sua

temporização quando um pulso é inserido na sua entrada IN, diferentemente do
temporizador on-delay que, como vimos anteriormente, precisava manter o sinal
na entrada IN para ocorrer temporização. Vamos entender melhor o seu funciona-
mento com o exemplo a seguir.
Uma máquina deve ligar o seu motor, quando um operador pressionar com
um pulso um botão e, após 5 segundos, esse motor deve ser desligado automati-
camente. O programa ficaria assim:
220
T3
Botão Motor
IN TP Q
t#5s PT ET
Figura 118 - Utilização da instrução de temporização de pulso


de eventos:

Analise o diagrama acima e veja que é dado apenas um pulso pelo botão na
entrada IN do temporizador T3 e isso faz com que ele inicie sua temporização
programada. Nesse mesmo momento, a saída do temporizador T3 é ligada, acio-
nando a saída “motor”.
Note ainda na Figura 119 que demonstramos mais dois exemplos de acio-
namentos pelo botão: no primeiro vemos que, mesmo quando são dados dois
pulsos em sequência na entrada IN do temporizador, o segundo pulso não inter-
fere na temporização programada. Isso também acontece no segundo exemplo,
quando mantemos o botão pressionado por um longo período.
VOCÊ A Comissão Internacional de Eletrotécnica (IEC) verifi-

cou a necessidade de se ter uma norma que atenda aos
SABIA? blocos funcionais e para isso criou a norma IEC 61499.
221
A seguir vamos aprender sobre a instrução de contagem.
8.8 INSTRUÇÃO DE CONTAGEM
O CP possui instruções de contagem virtuais, mantendo a mesma vantagem

do temporizador de não requerer um contador fisicamente presente.
Basicamente, a norma IEC define duas instruções de contagem. São elas:
• CTU – (Count Up): Contador Crescente;
• CTD – (Count Down): Contador Decrescente.
A maioria dos fabricantes de CP disponibiliza uma combinação desses dois
tipos que recebe o nome de CTUD – (Count Up & Down). Quando você precisar
utilizar um contador com essas características, deve consultar seu manual.
Veja a seguir alguns exemplos de funcionamento desses tipos de instruções de
contadores. O primeiro a estudarmos é o contador crescente.
8.8.1 CONTADOR CRESCENTE – COUNT UP (CTU)
Esse tipo de contador é útil quando desejamos incrementar a contagem de

um determinado evento e acionar uma saída após atingir esse número. Vejamos
o símbolo do contador crescente, segundo a norma IEC 61131-3.
Quadro 8 - Símbolo genérico da instrução de contagem
SÍMBOLO LEGENDA
CTxx
CTxx: designação do contador inserido pelo programador
CTU: tipo de instrução de contagem utilizada
CTU CU: entrada do sinal para sinalizar o evento ocorrido
CU Q
R: zera contagem atual
R PV: valor pré-fixado da contagem pelo programador
Q: sinal de saída (ligado ou desligado)
PV CV
CV: valor de eventos ocorridos
Veja como utilizá-lo em uma programação Ladder:

Uma determinada aplicação necessita que um alarme seja ligado após quatro
acionamentos do sensor S1. Nesse caso, a programação ficaria assim:
222
Figura 120 - Exemplo de programa utilizando um contador crescente

Observe agora o funcionamento desse programa por meio do gráfico de tem-

pos e de eventos:
Figura 121 - Gráfico de tempos e de eventos do contador crescente

Perceba que, somente no instante em que o “S1” é atuado pela quarta vez, a
saída “Q” aciona o alarme, pois a contagem pré-configurada é “4”. Observe que a
saída Q só será desligada quando houver um pulso por meio do contato “Zera”.
O próximo contador a vermos é do tipo decrescente.
8.8.2 CONTADOR DECRESCENTE – COUNT DOWN (TD)
Como o próprio nome sugere, esse tipo de instrução realiza a contagem de

eventos ocorridos em sua entrada de modo decrescente, até atingir o valor zero,
momento esse em que a saída é desligada.
Veja o símbolo do contador decrescente, segundo a norma IEC 61131-3.
Quadro 9 - Símbolo genérico da instrução de contagem
SÍMBOLO LEGENDA
CTxx
CTxx: designação do contador inserido pelo programador
CTD: tipo de instrução de contagem utilizada
CTD CD: entrada do sinal para sinalizar o evento ocorrido
CD Q
LD: quando em ligado, carrega o PV
LD PV: valor pré-fixado da contagem pelo programador
Q: sinal de saída (ligado quando CV = 0)
PV CV
CV: valor de eventos ocorridos
223
Veja este outro exemplo para entender melhor o seu funcionamento:

Um determinado sistema necessita que um motor seja ligado quando ocorrer
a passagem de três peças no sensor S1 e que esteja habilitada a contagem por
meio da variável “CarregaValor”. Nesse caso, o programa ficaria assim:
S1 CTD Motor
CD Q
Carrega Valor
LD
4 PV CV Valor Contagem
Figura 122 - Exemplo de programa utilizando um contador decrescente

Acompanhe o funcionamento desse programa por meio do gráfico de tempos

e de eventos:
Figura 123 - Gráfico de tempos e de eventos do contador decrescente

Observe que o valor de contagem é carregado somente após ter sido dado o
primeiro pulso no “carrega valor”, e que o decremento da contagem é executado
após cada pulso em S1, até ser ligada a saída do motor. Acompanhe que, enquan-
to “LD (carrega valor)” estiver com estado booleano nível 1, a contagem não é
iniciada.
A seguir aprenderemos as funções de comparação.
224
1 BOOLEANO OU BOOL 8.9 FUNÇÕES DE COMPARAÇÃO

Tipo de dado que possui O CP possui diversas instruções que comparam dois valores e, se a condição
dois valores. As formas mais
comuns de se representar verdadeira for atendida, é sinalizada uma resposta booleana1 de nível 1, o que
são: nível 1/nível 0, alto/
baixo, ligado/desligado torna possível a tomada de decisões a partir desse princípio.
e verdadeiro/falso. É
chamado dessa forma em As funções de comparação definidas pela IEC 61131-3 são:
homenagem a George
Boole, que definiu um • EQ – (Equal): igual a... ;
sistema de lógica algébrica
pela primeira vez, na • NE – (Not equal): diferente de;
metade do século XIX.
• GT – (Greater than): maior que ...;
• LT – (Less than): menor que ...;
• GE – (Greater equal): maior ou igual a... ;
• LE – (Less than equal): menor ou igual a...;
Veja os símbolos dos comparadores, segundo a norma.
Quadro 10 - Funções de comparação
IGUAL DIFERENTE MAIOR QUE

EQ NE GT
IN1 Q IN1 Q IN1 Q
IN2 IN2 IN2
MENOR QUE MAIOR OU IGUAL MENOR OU IGUAL

LT GE LE
IN1 Q IN1 Q IN1 Q
IN2 IN2 IN2
Acompanhe esse exemplo de utilização da função “menor ou igual a”.

A resistência de um sistema de aquecimento deve ser ligada, quando a tem-
peratura ambiente for menor ou igual à temperatura de referência ajustada pelo
operador.
Resistência
LE
Temp. Ambiente IN1 Q
Temp. Ajustada IN2

20
Figura 124 - Exemplo de programa utilizando a função de comparação

225
Observe que as temperaturas são “valores analógicos” e que a saída do bloco

vai para o nível 1, ligando a resistência, sempre que a temperatura ambiente for
menor ou igual a 20 ºC.
A seguir, veremos as funções aritméticas e a movimentação de dados.
8.10 FUNÇÕES ARITMÉTICAS E MOVIMENTAÇÃO DE DADOS
Note que com a versatilidade do CP podemos também realizar funções aritmé-

ticas. As funções aritméticas definidas pela IEC 61131-3 são, basicamente:
• ADD – (Addition): Adição;
• SUB – (Subtraction): Subtração;
• MUL – (Multiplication): Multiplicação;
• DIV – (Division): Divisão; e
• MOD – (Remainder (modulo): Módulo;
Veja um quadro com as funções acima, seus símbolos e os resultados que pro-
duzem:
226
Quadro 11 - Funções aritméticas
FUNÇÃO SÍMBOLO OPERAÇÃO
Saída
Função
Entrada_1 Q = IN1 + IN2
Adição
Entrada_2
Saída
Função Entrada_1
Subtração Q = IN1 - IN2
Entrada_2
Função Saída
Entrada_1 Q = IN1 * IN2
Multiplicação
Entrada_2
Função Saída
Entrada_1 Q = IN1 / IN2
Divisão
Entrada_2
Saída
Função Q = resto inteiro de
Entrada_1
Módulo (IN1 / IN2)
Entrada_2
Entenda a utilização de uma dessas funções com um exemplo de adição. As

outras seguem a mesma linha de raciocínio.
Num sistema de mistura, composto por areia e cimento, é necessário saber o
peso total do composto, após término da operação. O programa ficaria da seguin-
te forma:
FimMistura
ADD
EN
Q PesoTotal
PesoAreia IN1
PesoCimento IN2
Figura 125 - Utilização da função adição

Acompanhe que quando o contato “FimMistura” estiver fechado, sinalizando

que mistura foi terminada, a entrada EN estará em nível lógico 1, a instrução ADD
227
será habilitada e ocorrerá a soma do valor contido na variável “PesoAreia” com a

variável “PesoCimento”, sendo o resultado armazenado na variável “PesoTotal”.
Outro detalhe importante a que você deve ter atenção é que os valores conti-
dos nas variáveis podem ser inteiros ou reais e, por isso, as duas devem ter tipos
compatíveis.
Agora, você deve estar se perguntando: ”mas como esses valores aparecerão
nessas variáveis e como elas podem ser “inteiros” ou “reais””?
Nós só teremos as respostas para essas perguntas, ao estudarmos o tratamen-
to de sinais analógicos, que você já teve contato quando viu as entradas e as saí-
das analógicas. Lembra-se?
Uma função que se enquadra dentro das aritméticas, mas que possui uma par-
ticularidade, é a seguinte:
MOV – (Move): Move
Enquanto as anteriores realizam a operação entre dois valores, ou seja, duas
variáveis, essa apenas movimenta um dado de uma variável para outra. Isso pa-
rece não ter muito sentido, porém é útil quando desejamos armazenar um valor
numa variável temporária, por exemplo.
Veja o símbolo da função de movimentação de dados:
Quadro 12 - Função Move
SÍMBOLO LEGENDA
MOV: função de movimentação de dados

MOV
EN EN: entrada de habilitação; quando ativada o valor de
entrada é transferido para saída
Valor 1 IN Q Valor 2 IN: valor que será recebido da variável de entrada
Q: saída para a qual será transferido o valor de entrada
Vejamos a utilização dessa função com o seguinte exemplo.

Quando um motor for acionado, o valor da temperatura medida na sua carca-
ça deve ser armazenado numa variável para comparação posterior. O programa
ficaria assim:
Motor
MOV
EN
Q TempGuarda
Templnício IN
Figura 126 - Utilização da função Move

228
Observe que, quando o contato “motor” estiver fechado, a entrada EN estará

em nível lógico 1 e a instrução MOVE será habilitada e ocorrerá a transferência do
valor contido na variável “TempInicio” para a variável “TempGuarda”.
Outro detalhe importante que você deve se lembrar é que os valores contidos
nas variáveis podem ser inteiros ou reais e, por isso, as duas devem ter tipos com-
patíveis.
A seguir aprenderemos outra linguagem de programação de CP.
8.11 DIAGRAMA DE BLOCOS FUNCIONAIS (FUNCTION BLOCK DIAGRAM

– FBD)
Assim como a linguagem Ladder, a linguagem de diagrama de blocos funcio-

nais é gráfica e de grande utilização na programação de CPs.
Essa grande utilização se dá principalmente pelo fato de seus elementos se fa-
miliarizarem com os que são utilizados em eletrônica digital, como, por exemplo,
as portas lógicas “E” e “OU “.
Essa linguagem possui outra característica que é a possibilidade de construir
blocos de funções para aplicações específicas, conforme veremos no decorrer
deste capítulo.
A norma IEC 61131-3 define alguns blocos funcionais padrões que são utiliza-
dos para a elaboração de outros blocos mais complexos.
Vejamos alguns exemplos desses blocos, sendo que alguns deles tivemos a
oportunidade de conhecer anteriormente:
• elementos biestáveis set-reset;
• temporizador;
• contador;
• detectores de borda de subida e descida.
Saiba que os blocos funcionais podem ser utilizados normalmente em conjun-
to com elementos de linguagem Ladder.
No próximo quadro, apresentaremos alguns exemplos de blocos FBD básicos,
sendo comparados com seus programas correspondentes em Ladder.
229
Quadro 13 - Exemplos de comparações de blocos funcionais FBD com Ladder

TIPO DE LINGUAGEM FBD LINGUAGEM LADDER
FUNÇÃO
AND
Função “E” EN Entrada_1 Entrada_2 Saida
(AND) Entrada_1 Saida ()
Entrada_2
OR Entrada_1 Saida
Função EN ()
“OU” (OR) Entrada_1 Saida
Entrada_2 Entrada_2
Operação XOR Entrada_1 Entrada_2 Saida

“OU EN ()
EXCLUSIVO” Entrada_1 Saida
(XOR) Entrada_2
Entrada_1 Entrada_2
Veja também uma aplicação de um programa em FBD para partida direta de

um motor, comparada com Ladder.
Quadro 14 - Exemplo de um programa FBD para partida direta de motor
LINGUAGEM FBD LINGUAGEM LADDER
Botao_lig Botao_lig Botao_des Rele_term Motor

OR
Motor
AND Motor
Botao_des Motor
Rele_term
Analise o diagrama FBD e note que, para acionar a saída “motor”, o bloco E
deve estar com nível 1 nas suas três entradas: “Botao_des”, “Rele_term” e a saída
do bloco OU, sendo que esse último depende do acionamento do botão_lig ou
do selo virtual.
Veremos a seguir outra linguagem de programação de CP.
230
2 MNEMÔNICO 8.12 LISTA DE INSTRUÇÕES (INSTRUCTION LIST – IL)

Nome reservado de A partir de agora, apresentaremos a linguagem de programação textual Lista
uma família de códigos
operacionais que realizam de Instruções ou IL (abreviação do inglês Instruction List).
tarefas semelhantes em um
processador. O IL é uma linguagem considerada complexa para quem tem pouca familia-
ridade com programação textual. Sua programação é semelhante à linguagem
Assembly, muito utilizada em microprocessadores e microcontroladores.
Em controladores programáveis, a linguagem IL é normalmente utilizada em
aplicações consideradas simples.
Vejamos a seguir um exemplo de um programa em IL para que possamos com-
preender como é formada a estrutura básica dessa linguagem.
Etiqueta Operadores/Modificador Operando Comentários
INICIO: LD %I0.0 (*Botão 1*)

ANDN %I0.1 (*Botão 2*)
Instrução ST %Q0.0 (*Liga a carga*)
Figura 127 - Estrutura de um programa em Lista de Instruções – IL

Vejamos o significado de cada elemento dessa instrução:

• Etiqueta ou Label: esse elemento costuma receber também outros nomes
como rótulo e marca. Sua função é nomear uma instrução, podendo ser inse-
rida ou não. Vejamos algumas regras para a descrição das etiquetas:
• o caractere inicial deve ser uma letra, as demais podem ser números,
letras ou símbolo sublinhado;
• não pode conter mais que dezesseis caracteres;
• as etiquetas devem ser diferentes para cada instrução;
• deve ser seguida de dois pontos.
• Operadores: são mnemônicos2 utilizados para executar operações lógicas,
aritméticas ou outras funções específicas.
Você irá perceber que as instruções em IL se iniciam, normalmente, com o ope-
rando LD, que é mnemônico da palavra em inglês LOAD que significa “carregar”.
Isso acontece, pois a linguagem IL é orientada para o acumulador que, nesse
caso, nada mais é do que uma área de memória interna do controlador programá-
vel. Assim, cada instrução utiliza essa área de memória para modificá-la, inserindo
ou alterando o seu conteúdo. Vejamos nesse quadro alguns exemplos.
231
Quadro 15 - Exemplo de operadores para lista de instrução

OPERADOR DESCRIÇÃO
LD Mnemônico da palavra LOAD – carrega o operando para o acumulador
Mnemônico da palavra STORE – envia o conteúdo do acumulador para um
ST
local definido pelo operando
AND Função “E”
OR Função “OU”
XOR Função “OU-EXCLUSIVO”
S Mnemônico da palavra SET – carrega e mantém nível lógico 1 nos operandos
R Mnemônico da palavra RESET – carrega nível lógico 0 nos operandos
No final do deste livro, você encontrará um quadro (anexo 4) com os principais

operadores utilizados em lista de instruções.
• Operando: são os dados que se deseja manipular. Podem ser, por exemplo,
o endereçamento de entradas e de saídas do controlador programável.
• Modificadores: como o próprio nome diz, os modificadores têm a função de
modificar, quando necessário, a execução dos operadores para realização de
uma lógica específica. Eles devem ser inseridos na sequência do operador,
sem separação de caracteres. Vejamos quais são os modificadores disponí-
veis.
Quadro 16 - Tipos de modificadores para lista de instrução
MODIFICADOR DESCRIÇÃO
N Tem a função de inverter a lógica do operando.
C Executa uma operação condicional.
( Avalia os operandos, até surgir o próximo parêntese fechado.
• Comentários: devem ser iniciados pelos caracteres (* e finalizados por esses *).
Para entendermos melhor essa linguagem, vejamos a seguir como seria a ins-
trução em IL que vimos no início desse item e o seu equivalente em Ladder.
Quadro 17 - Exemplo de instrução IL e o seu equivalente em Ladder
LINGUAGEM IL LINGUAGEM LADDER
LD Entrada_1
Entrada_1 Entrada_2 Saida
ANDN Entrada_2
()
ST Saida
232
Definidos os principais elementos da lista de instruções, vejamos mais alguns

exemplos de funções básicas em lista de instruções, comparando-os com o seu
diagrama equivalente em linguagem Ladder.
Quadro 18 - Funções básicas de Lista de Instruções e o seu equivalente
em Ladder
TIPO DE LINGUAGEM IL LINGUAGEM LADDER

FUNÇÃO
LD Entrada_1
Função “E” Entrada_1 Entrada_2 Saida
AND Entrada_2
(AND) ()
ST Saida
Entrada_1 Saida
LD Entrada_1
Função ()
OR Entrada_2
“OU” (OR)
ST Saida
Entrada_2
Função Entrada_1 Entrada_2 Saida

LD Entrada_1
“OU ()
XOR Entrada_2
EXCLUSIVO”
(XOR) ST Saida
Entrada_1 Entrada_2
Vejamos a seguir a aplicação de um programa em Lista de Instruções para par-

tida direta de um motor. Para compreendermos melhor esse assunto, também
fizemos uma comparação com Ladder. Acompanhe.
Quadro 19 - Exemplo de um programa em IL para partida direta de motor
LINGUAGEM LISTA DE INSTRUÇÕES - IL LINGUAGEM LADDER
LD Térmico
AND Desliga Térmico Desliga Liga Motor
AND (Liga ()
OR Motor Motor
)
ST Motor
A seguir veremos mais uma linguagem de programação padronizada pela IEC

61131-3.
233
8.13 TEXTO ESTRUTURADO (STRUCTURED TEXT – ST)
Vamos conhecer agora mais uma linguagem textual, A linguagem Texto Es-
truturado ou ST (do inglês Struction Text) que, diferentemente da anterior, é
considerada de alto nível. Isso significa que é uma linguagem mais próxima da
humana caracterizada por ser bastante flexível e intuitiva.
Pessoas que têm um conhecimento em programação de computadores ou mi-
crocontroladores em linguagens, como Pascal e C, acabam tendo maior facilidade
no aprendizado da ST.
A linguagem de texto estruturado é recomendada para tarefas que são con-
sideradas mais complexas, como cálculos matemáticos e tomadas de decisões.
Para entendermos melhor, vejamos um exemplo da sua estrutura.
LL
LL
variáveveis
VAR
LLpLLLL
LLpLLLLBOOL;
LLLLLLLLpLLLL
END_VAR
LLLLORL
LL
Figura 128 - Exemplo de programa com linguagem de texto estruturado

Observe esse programa e tente descobrir o seu objetivo. Conseguiu?

Se você pensou que esse programa nada mais é do que uma função lógica OU,
acertou; ou seja, a saída digital %QX0.1 é ligada quando a entrada digital %IX0.1
ou %IX0.2 for a nível lógico 1. No entanto, para que isso aconteça, deve-se obede-
cer à seguinte estrutura:
• a composição da ST é basicamente formada por expressões escritas e sepa-
radas por ponto e vírgula;
• o programa deve iniciar pela declaração das variáveis, que significa definir
um espaço de memória que contém um dado com um nome para acessá-lo;
• as variáveis devem ser declaradas entre as palavras-chave VAR e END_VAR,
sendo que a norma IEC 61131-3 define alguns tipos diferentes de variáveis
de acesso.
234
Os nomes atribuídos às variáveis no exemplo foram: ENTRADA_1, ENTRADA_2

e SAÍDA_1 que correspondem respectivamente aos endereços %IX0.1, %IX0.2 e
%QX0.1, endereçamentos de entradas e saídas digitais. Assim, as variáveis arma-
zenarão os dados booleanos (BOOL) 0 ou 1 das entradas e das saída digitais.
Já com relação à instrução de comando, note que a SAIDA_1 será ligada quan-
do a ENTRADA_1 ou a ENTRADA_2 estiver em nível “1”. Para isso, foi utilizado o
operador “OR”.
Assim como ocorre com a linguagem de lista de instruções, a ST possui uma
grande variedade de operadores. No anexo 5 deste livro você poderá consultar os
mais comuns.
Vejamos alguns exemplos de programas com funções básicas na linguagem
de texto estruturado, comparando com o seu diagrama equivalente em lingua-
gem Ladder.
Quadro 20 - Funções básicas de ST e o seu equivalente em Ladder
TIPO DE LINGUAGEM ST LINGUAGEM LADDER

FUNÇÃO
VAR
ENTRADA_1 AT %IXO . 1 : BOOL;

Função “E”
SAÍDA_1
END_VAR
AT %QXO . 1 : BOOL;
Entrada_1 Entrada_2 Entrada_3 Saida_1
(AND) ()
SAIDA_1: = ENTRADA_1 AND ENTRADA_2 AND ENTRADA_3;
VAR

Entrada_1 Saida_1
ENTRADA_2 AT
ENTRADA_3 AT
%IXO . 2
%IXO . 3
:
:
BOOL;
BOOL; ()
Função SAÍDA_1
END_VAR
AT %QXO . 1 : BOOL;
Entrada_2
“OU” (OR)
SAIDA_1: = ENTRADA_1 OR ENTRADA_2 OR NOT ENTRADA_3;
VAR

Função ENTRADA_2 AT %IXO . 2 : BOOL;
SAÍDA_1 AT %QXO . 1 : BOOL; Entrada_1 Entrada_2 Saida_1
“OU END_VAR ()
EXCLUSIVO” Entrada_1 Entrada_2
(XOR) SAIDA_1: = ENTRADA_1 XOR ENTRADA_2;
Vejamos a seguir uma aplicação de um programa em texto estruturado para

partida direta de um motor. Para compreendermos melhor esse assunto, iremos
comparar esse tipo de linguagem com a de Ladder.
Como já aprendemos, o primeiro passo é declarar as variáveis, atribuindo os
seus respectivos endereçamentos e, logo em seguida, escrever a instrução de co-
mando. Para essa aplicação, precisamos utilizar três operadores básicos: dois AND
e um OR.
235
Observe que, quando comparamos a linguagem ST com a Ladder, é possível

identificar certa semelhança quando se trata de função lógica básica.
Quadro 21 - Exemplo de um programa em ST para partida direta de motor
LINGUAGEM TEXTO ESTRUTURADO - ST LINGUAGEM LADDER

VAR
Motor AT %QXO . 1 : BOOL;

Rele _term AT %IXO . 1 : BOOL;
Botao_des AT %IXO . 2 : BOOL;
Botao_lig AT %IXO . 3 : BOOL; Rele_terra Botao_desl Botao_lig Motor
END_VAR
()
Motor
Motor : = Rele_t erm AND Botao_des AND (Botao_lig OR Motor) ;
No próximo item, estudaremos o sequenciamento gráfico de funções ou SFC,

que tem no seu nome um resumo claro do seu objetivo: construir programas se-
quenciais de forma gráfica.
8.14 SEQUENCIAMENTO GRÁFICO DE FUNÇÕES (SEQUENTIAL FUNCTION

CHART – SFC)
A linguagem de Sequenciamento Gráfico de Funções ou SFC (em inglês Se-

quencial Function Chart) foi baseada na linguagem chamada Grafcet, criada em
1977, e que tinha, dentre outros objetivos, resolver a programação de processos
que envolviam grandes etapas simultâneas, pois as linguagens de programação
tradicionais de informática se tornavam um tanto quanto complexas para serem
aplicadas nesses casos.
O SFC é uma linguagem de programação de CP considerada bastante “podero-
sa” e com muitos recursos parar criar programas sequenciais de sistemas simples
ou com níveis de complexidades elevados.
Essa linguagem possui semelhanças com fluxogramas e, portanto, facilita a
compreensão geral do processo.
Para início do nosso aprendizado, vejamos, a seguir, a ilustração de um proces-
so e, ao seu lado, uma ilustração de como seria a sua programação em SFC.
236
Início
Nível Botão 1 = Pressionado?
máximo
Passo 1 Liga Bomba
Nível máximo = Atingido?
Nível Passo 2 Liga Aquecimento

mínimo
Temperatura = 100º C?
Passo 3 Abre Válvula
Nível mínimo = Atingido?
Figura 129 - Processo de enchimento de recipiente, utilizando linguagem SFC

Esse diagrama foi criado para facilitar o entendimento da sua linguagem. Por
isso, não está com a sua simbologia padrão.
Perceba que a sua interpretação é bastante intuitiva: o processo é iniciado
quando um botão é pressionado. Assim, uma bomba é ligada e começa a en-
cher o tanque com água. Quando seu nível atingir valor máximo, um sistema de
aquecimento é ligado. Ao atingir 100 °C, a água faz liberar a abertura, que é uma
válvula que despeja a água para outra fase do processo. Quando o tanque atingir
o nível, fica aguardando um novo comando do botão para reinício do processo.
No diagrama SFC, os retângulos são os passos do processo cuja função é exe-
cutar uma ação pré-determinada. No entanto, o passo só ocorrerá se uma condi-
ção for atendida. Esta condição é chamada de transição. Atendida a última con-
dição, ocorre um “salto” dessa para o retângulo “início”.
Entenda um pouco mais sobre a composição da linguagem SFC, observando a
sequência que descreve os seus principais elementos.
Início
Bomba
Aquecimento
Válvula
Figura 130 - Elementos básicos de representação em SFC

237
1) Passos (também conhecidos por etapas): são representados graficamente

por retângulos que recebem um nome simbólico definido pelo programa-
dor, devendo ter nomes diferentes entre si. O primeiro passo de um pro-
grama SFC é denominado como Passo Inicial e, normalmente, não realiza
nenhuma ação, apenas permite o início do programa. Já os outros passos
são responsáveis por realizar alguma ação, quando ele for ativado.
2) Ação: é o resultado contido em cada passo, como ligar uma saída do con-
trolador programável. Uma ação também pode conter instruções nas lin-
guagens padronizadas pela IEC 61131-3 até mesmo em SFC.
3) Transição: determina uma condição para passar de um passo para outro.
Essa condição deve ser uma variável do tipo “booleana” agregada à tran-
sição, podendo ser um Operando. Instruções lógicas em FBD, LD, ST ou IL
também são normalmente programadas. O resultado da lógica deve ser
verdadeiro, o que faz avançar para o passo seguinte.
4) Salto: é utilizado quando se deseja direcionar a execução do programa
para outro passo qualquer. Sua utilização é mais comum no final do progra-
ma para indicar que o processamento deve retornar o passo inicial, como é
o caso do exemplo do diagrama anterior.
Vejamos a seguir a aplicação da linguagem SFC para partida direta de um mo-
tor:
Quadro 22 - Exemplo de um programa em SFC para partida direta de motor
LINGUAGEM SFC DESCRIÇÃO DA SEQUÊNCIA EM SFC
VAR
ENTRADA_1 AT % IX0.1 : BOOL ; Declaração das variáveis: é o local para a atribuição dos seus
ENTRADA_2 AT % IX0.2 : BOOL ; respectivos endereços.
SAIDA_1 AT % QX0.2 : BOOL ;
END_VAR
Passo início (sem ação): aguarda a condição de transição seguin-
te ser atendida para ir para o próximo passo.
inicio
Transição bot_lig: tem a função de transitar do passo início para
o passo motor assim que o botão liga for pressionado.
bot_lig
Passo motor: tem a ação de ligar o motor. Esse passo se mantém

ativado, aguardando a transição seguinte. Dessa forma, é neces-
motor
sário inserir selo.
Transição Desliga: tem a função de parar o motor quando o

botão desliga ou o relé térmico forem atuados. Dessa forma, é
bot_desl
necessário inserir uma lógica “OU” dentro da transição.
Desliga
rele_term
Salto inicio: tem a função de retornar para o passo início assim
que a transição Desliga ocorrer.
inicio
A seguir veremos alguns conceitos importantes para a elaboração de progra-

mas de forma estruturada.
238
8.15 UNIDADE DE ORGANIZAÇÃO DE PROGRAMAS – PROGRAM

ORGANIZATION UNIT (POU)
Como comentamos no início deste capítulo, um dos maiores benefícios da IEC

61131-3 foi a possibilidade de estruturar e modularizar a programação dos con-
troladores programáveis. Para isso, a norma define Programas, Funções e Blocos
Funcionais, como Unidade Organizacional de Programa (POUs - Program Organi-
zation Units). A POU possui como característica a possibilidade da sua reutilização
no desenvolvimento dos programas. Vejamos a hierarquia da POU, segundo a IEC
61131-3:
Programa
Função Bloco Funcional
Função Função Bloco Funcionais
Figura 131 - Chamada de unidade de organização de programa

Perceba que:
• Um Programa: pode “chamar” uma Função ou Bloco funcional;
• Um Bloco Funcional: pode “chamar” outros Blocos Funcionais ou Funções;
• Uma Função: pode “chamar” apenas outras Funções.
Acompanhe a descrição das POUs:
• Programa: consiste em um agrupamento lógico dos elementos necessários
a todas as linguagens de programação. Ele é considerado o “programa” prin-
cipal no qual serão chamados os outros elementos da POU, como funções
e blocos funcionais, mas não ao contrário. Além disso, o programa pode se
comunicar com outros programas e acessar variáveis de entrada e de saída.
• Função: apresenta os elementos de software usados para tratamento co-
mum de dados. Podemos citar como exemplos as funções: E, OU, SOMA e
SUBTRAÇÃO entre outros, muito utilizadas na programação de blocos fun-
cionais.
239
Além disso, não é designada uma área de memória para as funções, fazendo
com que elas existam apenas durante a execução e não possuindo, assim,
estados internos.
• Blocos Funcionais: são formados internamente por funções ou sequências
de comandos lógicos que criam entradas e saídas disponíveis do lado exter-
no ao bloco. Assim, após a sua criação, eles se tornam uma “caixa fechada”,
não sendo tão importante conhecer mais a lógica interna ao bloco e sim o
conhecimento da sua aplicação. Os blocos funcionais podem ser reutilizados
quantas vezes forem necessárias ao desenvolvimento do programa.
Ao contrário da POU Função, cada bloco funcional possui uma área de memó-
ria para armazenar os seus dados, chamada de instância e que deve ser declarada
pelo programador.
Vejamos um exemplo de um programa, utilizando os conceitos apresentados
sobre POU:
Imagine um processo industrial que precisa ser automatizado, sendo que par-
te dessa automação está relacionada à partida direta de diversos motores. Como
esses motores possuem acionamentos independentes, inicialmente, seria neces-
sário elaborar um programa para cada motor. No entanto, nesse caso, cabe aplicar
a estrutura, segundo a IEC 61131-3. Vejamos.
Para demonstrar esse exemplo, inserimos no programa “saídas” para apenas
dois motores.
Figura 132 - Exemplo de programa elaborado de acordo com a IEC 61131-3

Acompanhe que foi criado um Bloco Funcional (Partida_direta) comum aos

motores já que esses possuem o mesmo sistema de partida.
240
Internamente ao bloco, foi escrita uma Função para que o bloco realize a lógica
característica de um comando Partida_direta.
O Programa (PLC_PRG) é a POU responsável por armazenar a lógica de pro-
gramação para controle dos motores. A linguagem básica escolhida foi a Ladder
e a partir dela foi inserido o Bloco Funcional Partida_direta, para acionamento de
cada motor, criando uma instância para cada bloco.
Enfim, perceba que, se fosse necessário adicionar o controle de mais motores,
bastaria reutilizar o Bloco funcional Partida_direta, facilitando, assim, a programa-
ção.
Durante a elaboração de um programa para CP, é funda-

FIQUE mental que não se esqueça da segurança do processo,
devendo ser utilizada toda a lógica disponível para evi-
ALERTA tar acidentes com equipamentos e, principalmente, com
pessoas.
Até esse momento, vimos linguagens de programação aplicadas a sinais di-

gitais. A seguir, vamos aprender como se comporta um CP com a utilização de
sinais analógicos. Lembre-se de que começamos a ver esse assunto no livro sobre
instalação de sistemas eletroeletrônicos industriais e que vale a pena ser revisado.
8.16 TRATAMENTO DE SINAIS ANALÓGICOS
O tratamento do sinal analógico é caracterizado por traduzir ao CP o sinal elé-

trico proporcional às grandezas físicas utilizadas em controle de processos, como
nível, vazão e temperatura. Essa tradução é realizada por meio dos módulos de
entrada e de saída analógicas. Vejamos.
Os módulos de entrada analógica recebem sinais de tensão ou de corrente
provenientes dos dispositivos instalados no campo, como sensores, transmisso-
res ou potenciômetros e, por meio de um circuito conversor analógico- digital
A/D localizado internamente ao modulo, transformam o sinal analógico em digi-
tal. Isso acontece, pois o CP necessita processar digitalmente os dados recebidos.
Já os módulos de saída analógica fazem o inverso, utilizam um conversor
digital analógico D/A que envia um sinal de tensão ou de corrente, proporcional
aos dados digitais processados internamente para dispositivos, como inversores,
válvulas ou displays.
241
Outro conceito importante, a saber, é a resolução dos módulos analógicos,

que refere-se ao número de bits destinados a representar um valor analógico. Por
exemplo, um CP que possui um módulo de entrada com resolução de 12 bits pos-
sibilita representar valores numéricos de 0 a 4095. E como será que chegamos a
esses valores?
Utilizando a seguinte equação:
C = 2N
Em que:
• C = quantidade de valores numéricos
• N = número de bits
Então, com 12 bits:
C = 212
Portanto: C = 4.096 valores ou degraus
Logo, com 12 bits podemos representar os valores numéricos de 0 a 4095.
Com isso podemos encontrar a resolução do conversor dos módulos analógi-
cos que, no caso de um módulo de entrada, é a menor variação de sinal que o CP
consegue interpretar ou, se for um módulo de uma saída, é o menor valor de sinal
que consegue fornecer. Vejamos como calcular:
Então, para um módulo de 12 bits, temos:
Isso quer dizer que o CP, ao fornecer um sinal de 0 a 10 V, muda de valor nu-
mérico em “degraus” de 2,44 mV, ou seja, para que ele incremente o valor de um
degrau. Por exemplo, de 4094 para 4095 a tensão terá que ter um acréscimo de
2,44 mV. Acompanhe, por meio do exemplo a seguir.
242
10 V
4096 valores
numéricos
(degraus)
4,88 mV resolução do
2,44 mV conversor
0V
Figura 133 - Degraus de resolução de conversor analógico

Perceba, portanto, que quanto maior a quantidade de bits dos módulos analó-
gicos, menor será o valor de tensão de cada degrau e mais sensíveis serão quanto
às variações de tensão, caracterizando uma maior resolução. É isso o que possibi-
lita manipular de forma mais precisa os sinais do processo.
Entendido o conceito sobre resolução, vamos aprender, por meio de um exem-
plo, o que o CP faz quando recebe um sinal analógico de 0 a 10 V.
Um equipamento precisa ser configurado para medir o nível de um tanque,
com os seguintes dados:
• variação de volume do tanque 0 a 10.000 litros;
• sensor de nível fornece uma variação de tensão de 0 a 10 V;
• o CP tem um módulo de entrada analógica de 12 bits.
Veja na figura um esquema de como é essa situação.
tanque
sensor de nível
10.000 litros 0 a 10 V
CLP
sinal Al 1
analógico
0V
Figura 134 - Medição do volume de um tanque

243
Observe, na figura, que o sensor deve fornecer um sinal de tensão (0 a 10 V)

proporcional ao volume em litros (0 a 10.000 L). Assim, podemos associar a cada
valor de litros uma tensão correspondente, por meio de uma regra de três simples.
Para melhor compreender como isso pode ser feito, vamos calcular a tensão
que o sensor fornecerá quando o tanque estiver com 5.000 L.
Montando a regra de três, teremos:
NÍVEL VOLUME (LITROS) SINAL ANALÓGICO (VOLT)
Máximo 10.000 10
A saber 5.000 X
Então:
Como você observou, o sensor de nível converterá o nível de 5.000 L que está
no tanque, num sinal de 5 V.
Esse sinal de tensão, enviado pelo sensor será convertido pelo módulo de en-
trada, proporcionalmente, em um valor binário que depende de cada CP, corres-
pondente à sua resolução.
O CP utilizado nesse exemplo possui um módulo de entrada analógica com
resolução de 12 bits, que, como vimos, terá uma variação de 0 a 4095.
Como esses valores são proporcionais, poderemos também calcular o valor
numérico do nosso exemplo por meio de outra regra de três. Veja.
SINAL ANALÓGICO (VOLT) VALOR A SER CONVERTIDO
Máximo 10 4.095
A saber 5 N
Então:
O CP recebeu sinal analógico com valor de tensão de 5 V; logo, converterá essa

tensão para um valor numérico inteiro de 2047 , de acordo com a sua resolução.
Podemos também elaborar um programa inserindo funções aritméticas, cál-
culos que transformarão esse valor numérico, vindo do conversor interno ao CP,
para o valor de grandeza física que está sendo manipulado.
244
Dessa forma, aplicando ao nosso exemplo, seria útil transformar o valor nu-
mérico em litros, de modo que possamos ver isso diretamente no CP. Para isso,
vejamos mais uma vez a proporcionalidade.
VALOR A SER CONVERTIDO VOLUME (LITROS)
Máximo 4.095 10.000

A saber 2.047 L
O programa ficaria assim:
MUL
EN
Al 1 Multiplicado
INT#10000
DIV
EN
multiplicado Litros
INT#4095
Figura 135 - Programa para transformar o sinal analógico

Observe que, para efetuarmos a conversão em litros, usamos duas funções

aritméticas já conhecidas: a multiplicação e a divisão.
Na função de multiplicação, a entrada analógica “AI1” recebe o valor a ser con-
vertido em litros que é multiplicado pelo valor máximo de volume (10.000) e sua
saída é armazenada numa variável que recebe o nome de “Multiplicado”.
O resultado da multiplicação, que está armazenado em “Multiplicado” é dividi-
do pelo valor máximo a ser convertido (4.095) e sua saída é armazenada na variá-
vel “Litros”, que mostrará a quantidade de líquido existente no tanque.
Diferentemente do programa que vimos acima, saiba que alguns fabricantes
disponibilizam recursos que transformam diretamente os valores numéricos em
unidades que representam as grandezas físicas que estão sendo manipuladas,
sem a necessidade de utilizar funções aritméticas.
Vejamos o exemplo a seguir que demonstra a tela de configuração de fundo
de escala de uma entrada analógica, que utiliza esse recurso.
245
Figura 136 - Configuração de uma entrada analógica de 0 a 10 V

Acompanhe na tela acima e note que a entrada analógica AI0 foi configurada
para leitura de 0 a 10 V e Fundo de Escala 10000 litros.
Ficando assim:
0V=0
10 V = 10000 (fundo de escala)
Podemos perceber que esse recurso facilita a elaboração e a compreensão de
um programa. Entretanto, saiba que o recurso demonstrado foi de um modelo
específico de CP e que cada fabricante define uma forma particular de transfor-
mar o sinal analógico em valores compreensíveis de grandezas físicas, utilizadas
pelo programador, sendo que um recurso bastante utilizado é o bloco funcional.
Exemplo para sinal de 4 a 20 mA
Como você já viu, as entradas e as saídas analógicas podem trabalhar basica-

mente com tensão ou corrente. Lembre-se ainda de que já montamos também
um caso da medição de nível por tensão. E como será que funciona um sistema
que utiliza um sinal de corrente de 4 a 20 mA?
Vamos entender um pouco mais, utilizando o exemplo visto anteriormente, só
que agora ao invés de utilizar um sensor que fornece tensão, vamos utilizar um
que fornece sinal de corrente. Vejamos:
246
tanque
sensor de nível
10.000 litros 4 a 20 mA
CLP
sinal Al 1
analógico
0V
Figura 137 - Medição do volume de um tanque

A conversão dos valores de litros para corrente deve ocorrer de forma propor-
cional. Acompanhe a análise gráfica dessas grandezas.
Faixa de Amplitude do sinal

Volume escala do sinal (variação)
(litros) (mA) (mA)
10.000 20 16
5.000 12 8
16
8
0 4 0
Figura 138 - Análise da conversão de litros em sinal analógico de corrente

Observe a relação proporcional que existe entre o “Volume“ a e “Amplitude do

Sinal“.
VOLUME (LITROS) AMPLITUDE DO SINAL (mA)
Máximo 10.000 16
A saber 5.000 X
Por meio da regra de três:
Não se esqueça de que esse valor de amplitude deve ser somado ao valor ini-
cial da escala, que é 4 mA, para que se obtenha o valor do sinal analógico que será
enviado ao CP.
Assim, 8 mA na escala da amplitude será equivalente a 12 mA ( 8 + 4 ) na escala
do sinal analógico.
Resumindo, um nível de 5.000 litros no tanque será convertido num sinal de 12
mA pelo sensor de nível e enviado ao CP.
247
Como nosso CP possui 12 bits, ele poderá representar do número 0 até o nú-
mero 4.095, sendo que o número 0 será interpretado pelo CP quando este receber
um sinal analógico de 4 mA e o número 4.095, quando o CP estiver recebendo 20
mA.
Caso o CP utilizado possua o recurso de configuração de fundo de escala, não
é necessário se preocupar, pois é possível determinar os valores de corrente pro-
porcionais à grandeza que se está manipulando, como demonstrado na figura a
seguir.
Figura 139 - Configuração de uma entrada analógica de 4 a 20 mA

Note que é a mesma tela utilizada anteriormente. No entanto, nesse caso, ape-
nas foi alterado o sinal para 4 a 20 mA.
Assim:
4 mA = 0
20 mA = 10000 (fundo de escala)
Além dos módulos analógicos que estudamos, os fabri-

VOCÊ cantes também disponibilizam diversos outros módulos
SABIA? específicos para conectar dispositivos como termopar,
PT100, encoder e motores de passo.
Enfim, estudamos bastante até aqui sobre programação de CP. Mas e se tivés-
semos que selecionar um CP para alguma aplicação? O que deveríamos levar em
consideração? É o que vamos ver a seguir.
248
8.17 ESPECIFICAR O CONTROLADOR PROGRAMÁVEL
Para que possamos fazer a escolha mais adequada de um CP, ou seja, a escolha
de hardware e software, o técnico deve conhecer as diversas opções existentes no
mercado, sempre levando em consideração as necessidades da sua aplicação. Por
exemplo, você quer fazer o controle do fluxo da caixa d’água de um prédio, o que
podemos considerar como um controle simples.
Nesse caso, deveríamos selecionar um CP de alta capacidade do tipo modular
ou um CP de pequeno porte, como vemos na figura a seguir.
Figura 140 - Escolha do controlador programável

Percebe-se, de uma forma geral, que nesse caso a escolha que atende à aplica-
ção é o CP de pequeno porte, o mais indicado para aplicações simples.
Podemos dizer que as características de hardware são aquelas que estão liga-
das à construção, como, por exemplo, de modularidade, IHM, tipo de módulos,
quantidade de entradas e de saídas.
Já as características de software estão ligadas aos recursos de programação,
como, por exemplo, se o software obedece às linguagens da norma IEC 61131-3
ou mesmo se o ele é de fácil programação.
Vejamos a seguir algumas recomendações que devem ser observadas para a
seleção de hardware e software, de acordo com determinada aplicação.
Para começar, vejamos as características a serem avaliadas quanto ao hardware:
1) Tipo de CP:
• modular;
249
• monobloco;
• com ou sem IHM;
• facilidade de manutenção (itens de estoque).
2) Seleção do rack
• de acordo com número de slots.
3) Seleção das fontes de alimentação:
• valor da tensão de entrada/saída; e
• valor da corrente máxima de saída.
4) CPU
• tensão de alimentação;
• capacidade de memória;
• capacidade de processamento;
• tipo de comunicação com terminal de programação;
• autodiagnose (capacidade de sinalizar falhas e indicar possível solução);
e
• possibilidade de comunicação de rede industrial.
5) Módulos de entradas e de saídas
• tipo de entrada e de saída (ex. analógica ou digital);
• tensão auxiliar de alimentação;
• quantidade de entradas e saídas;
• tipo de entrada e de saída digital (P ou N );
• tipo de entrada e de saída analógica (Ex. 4 a 20 mA ou 0 a 10 V );
• resolução de módulo analógicos ( Ex. 8, 12 ou 16 bits);
• possibilidade de “troca a quente” dos cartões (capacidade de fácil inser-
ção/extração dos módulos do CLP com o equipamento ligado e operan-
do);
• isolação óptica de entradas e de saídas (proteção da eletrônica fina do
CLP em relação aos circuitos exteriores).
6) Módulo de comunicação de rede industrial
Para que os CPs se comuniquem em um ambiente industrial, a sua CPU
pode vir de fábrica com uma conexão para uma rede industrial específica.
No entanto, quando essa não vem de fábrica, é comum adicionar módulos
especiais de rede industrial.
250
Para isso, deve-se verificar:

• a rede de comunicação mais recomendada para a sua aplicação e
• a possibilidade de expansões futuras da aplicação, podendo ser reco-
mendável incluir uma rede industrial futuramente.
Vejamos agora algumas características a serem avaliadas quanto ao software
do CP:
• verificar se o software é compatível com o sistema operacional do computa-
dor a ser instalado;
• verificar se apresenta facilidade de programação (interface de programação
amigável);
• verificar se a programação segue a norma IEC 61131-3;
• verificar se há interface de comunicação com outros equipamentos;
• verificar se a programação é de fácil criação (interface de programação ami-
gável);
• verificar se há recursos de monitoração do programa on-line;
• verificar se há possibilidade de simulação.
As informações necessárias para a especificação podem ser

SAIBA obtidas por meio de catálogos e manuais disponíveis nos
MAIS sites de fabricantes como Altus, Siemens, WEG, Rockwell entre
outros.
251
CASOS E RELATOS
Adequação à norma IEC 61131-3

O caso a seguir apresenta como se deu a modernização dos equipamentos
de uma empresa portuária, com o propósito de melhorar a sua produção
logística.
Essa empresa funcionava com os mesmos equipamentos desde a sua fun-
dação em 1984, o que, devido a esse logo tempo, fez com que o sistema
ficasse ultrapassado, ocasionando diversos problemas, dentre eles a dificul-
dade de interpretar o programa do controlador programável.
Quando ocorria alguma falha na automação dos equipamentos, o contro-
lador programável, que teria também a função de auxiliar na manutenção,
acabava, muitas vezes, dificultando a detecção de possíveis falhas, pois o
programa fora criado em uma linguagem desconhecida já que naquela
época não havia ainda a padronização da norma IEC 61131-3.
A elaboração de um novo programa, seguindo os padrões da IEC 61131-3
era parte fundamental dessa modernização e, para sua criação, o técnico
eletroeletrônico Paulino foi contratado.
A empresa solicitou ao Paulino que elaborasse um programa, de modo que
esse fosse compreensível aos técnicos da empresa, pois eles é que iriam
executar as futuras manutenções.
Atendendo ao pedido da empresa, Paulino selecionou a linguagem de
programação Ladder, devido à proximidade com diagramas de comandos
elétricos. Além disso, ele dividiu o controle dos vários equipamentos do sis-
tema portuário em programas independentes, estruturando, assim, a pro-
gramação.
Após toda a modernização, Paulino realizou os testes de comissionamento
e, em seguida, acompanhou a primeira partida dos equipamentos, conhe-
cido como START-UP, o que aconteceu com grande sucesso, deixando boas
perspectivas de melhoria na produção da empresa.
252
RECAPITULANDO
Neste capítulo estudamos a norma IEC 61131-3 e vimos que ela teve gran-
de importância na padronização de linguagens de programação.
Aprendemos que são cinco as linguagens padronizadas: Lista de Instru-
ções, Texto Estruturado, Ladder, Sequenciamento Gráfico de Funções e
Diagrama de Blocos Funcionais.
Vimos ainda que é possível simular e monitorar um programa antes de uti-
lizá-lo em situações práticas.
Estudamos as instruções de temporização, set-reset e de contagem, muito
utilizadas em conjunto com a linguagem Ladder, além das funções de com-
paração e a aritmética.
Estudamos também que a norma IEC 61131-3 possibilitou estruturar e mo-
dularizar a programação dos CPs, definindo para sua elaboração as unida-
des organizacionais de programas (POUs), que são: PROGRAMA, BLOCO
FUNCIONAL E FUNÇÃO.
Vimos um pouco mais sobre sinais analógicos, estudando como eles são
tratados dentro de um CP.
Aprendemos que, para a especificação de um CP, devemos observar diver-
sos itens de hardware e software, conhecendo-os melhor por meio de con-
sultas a catálogos e a manuais de fabricantes.
Enfim, chegamos ao final dos estudos sobre Controladores Programáveis.
Você deve ter constado que o assunto é bastante extenso e, portanto, seu
aprendizado não deve se limitar apenas aos conceitos aprendidos aqui. En-
tão, continue sempre buscando aprender mais.
253
Anotações:
Sistema supervisório
Neste capítulo, estudaremos o sistema supervisório: um software destinado a promover a

interface homem-máquina, proporcionando, por meio de telas devidamente configuradas, a
supervisão de um ou mais processos, recebendo ou enviando dados de periféricos instalados
em campo. Ou seja, um supervisório pode ser uma tela de visualização de um PC em que são
exibidas informações de uma planta industrial de maneira centralizada.
Na sequência deste capítulo, entenderemos como esses sistemas adquiriram grande impor-
tância nos sistemas automatizados e como são empregados nas diversas áreas de tecnologia,
melhorando a qualidade e a confiabilidade do sistema de gestão, agregando valor ao produto
final.
Aprenderemos, também, como configurar, criar, modificar e especificar um sistema super-
visório eficiente, aprimorando a interface homem-máquina dentro de uma planta industrial ou
de um processo.
256
9.1 SISTEMAS SUPERVISÓRIOS
Com o advento da informática e da tecnologia, algumas ferramentas possibili-

taram às empresas obterem de maneira rápida, as informações centralizadas e em
maior quantidade, como, os indicadores e os visores em uma cabine de avião por
meio dos quais é possível ter informações sobre todos os sensores e instrumentos
distribuídos pela aeronave.
Observe na Figura 141 que o sistema supervisório apresentado exibe na tela
algumas dessas informações ao usuário:
Figura 141 - Exemplo de tela com informações centralizadas

Veja que nessa figura:

1) são exibidos quatro tanques do processo: três tanques de fabricação e um
tanque de estocagem;
2) são exibidas, em cada tanque, informações sobre: nível, pressão, vazão e
temperatura;
3) foi criado um menu superior no qual são exibidas informações como: hora,
data e identificação do sistema.
De maneira rápida e precisa, o operador do sistema, ou um técnico ou mesmo
o próprio gerente de qualidade da empresa conseguem se informar sobre uma
série de dados úteis.
Iremos estudar, nos próximos tópicos, como essas informações são enviadas
até o supervisório e como ele envia informações aos demais periféricos do siste-
ma, sejam eles controladores, sensores, atuadores, motores, processadores, entre
outros.
9 SISTEMA SUPERVISÓRIO
257
No âmbito do controle de produção, um sistema que possui monitoramento

por um software supervisório possibilita um grande ganho, em se tratando de
qualidade e produtividade. Esses fatores, somados a um bom produto final, for-
mam a base para se obter sucesso em uma possível disputa de mercado com
empresas concorrentes.
Assim, veremos a partir de agora alguns conceitos sobre automação industrial
e seus componentes. Esse aprendizado é muito importante para a continuação
do nosso estudo sobre sistemas supervisórios.
9.2 AUTOMAÇÃO
Vamos estudar um pouco o conceito de automação para entendermos melhor

como atuará nosso sistema supervisório.
O termo automação nos faz lembrar da palavra “automático”, ou seja, algo que
não depende de uma intervenção humana.
A automação industrial, portanto, é um conjunto de ações em que um determi-
nado sistema envia informações a um ou mais controladores os quais, por sua vez,
analisam tais informações e executam ações e tarefas, dando sequência ao mesmo
processo ou a um novo.
Vejamos, na Figura 142 a seguir, o diagrama de blocos de um sistema de automação.
Supervisão
Controlador
CLP
Entradas Saídas
Sensores Atuadores
Processo
Figura 142 - Diagrama de blocos de um sistema de automação industrial

258
Exemplificando um processo de automação:
Suponhamos que exista um processo de envaze de garrafas de determinado

refrigerante, montado sobre uma determinada esteira de transporte. Na máquina
de enchimento, há sensores de proximidade que detectam se há ou não uma
garrafa vazia pronta para ser envazada. Se confirmada a presença da garrafa, o
controlador recebe essa informação e liga dois atuadores: uma válvula para per-
mitir o fluxo de refrigerante para dentro da garrafa e um cilindro pneumático que
garante uma posição fixa da garrafa.
Após alguns instantes, um sensor de nível detecta que a garrafa está cheia e
envia essa informação para o controlador. Este, por sua vez, desliga os atuadores
e liga a esteira de transporte para que próxima garrafa vazia chegue à posição de
enchimento, continuando, assim, o processo. Todo esse processo pode ser visua-
lizado por um supervisório instalado no computador central da fábrica.
Observe, no diagrama de blocos da Figura 142, que sobre todo o processo
existe um campo de supervisão e é justamente aí que se encontra nosso sistema
supervisório. Esse sistema é capaz de informar ao usuário tudo o que está aconte-
cendo no processo de maneira rápida e precisa, por meio de telas que possuem
objetos com animações, gráficos, botões de ação, entre outras ferramentas, as
quais abordaremos na sequência deste capítulo.
Vejamos agora o que são sensores e atuadores que comumente são utilizados
em sistemas controlados por supervisão.
9.3 SENSORES E ATUADORES
Como podemos definir um sensor?

Como o próprio nome indica, um sensor pode ser considerado um disposi-
tivo sensível a alguma coisa. Isso mesmo! Um sensor é um dispositivo sensível
a fenômenos físicos, tais como: temperatura, pressão, vazão, luz, umidade, calor,
corrente elétrica, entre outros.
O sensor utiliza essa sensibilidade para enviar sinais elétricos a controladores e
ou dispositivos de medição.
Vejamos um exemplo de utilização do sensor na automação industrial: um
sensor de proximidade indutivo pode enviar um sinal a um controlador quando
uma peça metálica passa por algum ponto específico na esteira de transporte.
E o que você entende por atuador?
259
Bem, se fizermos o mesmo exercício de associação realizado em relação ao

sensor, podemos definir um atuador como um dispositivo que atua sobre algo,
ou seja, que faz determinada força. Correto! Os atuadores são dispositivos que
exercem certa quantidade de força determinada por um sistema de controle. Os
atuadores podem ser de diversos tipos: magnéticos, hidráulicos, pneumáticos e
elétricos.
São exemplos de atuadores: aquecedores, motores, válvulas e cilindros.
Os atuadores pneumáticos são utilizados em larga

VOCÊ escala na indústria. Eles têm a função de movimentar
SABIA? dispositivos, máquinas, braços mecânicos (robôs), entre
outros.
Agora que entendemos o que são sensores e atuadores, vamos compreender

como esses elementos trocam informações entre si e com o controlador. Para isso,
vamos aprender sobre redes industriais.
9.4 REDES INDUSTRIAIS
Nos processos produtivos, a maior parte das informações está localizada em

um único ponto central, ao qual é dado o nome de sistema centralizado.
Porém, seu tipo de arquitetura está sendo substituído por um modelo em que
são utilizados diversos pontos de conexão intermediários e de menor porte. Com
essa mudança, é possível obter uma efetiva melhoria tanto na instalação elétrica
como na qualidade da informação. Quando temos um conjunto de informações
e dados de um determinado sistema distribuídos em diversos pontos de coleta,
damos o nome de sistema distribuído.
Temos que nos atentar a um detalhe importante: para que o sistema distribuí-
do opere de maneira eficiente, todos os sensores, atuadores e demais dispositivos
do sistema precisam trocar informações entre si de maneira rápida e confiável.
Para atendermos a essa necessidade, foram criadas maneiras de se transportar a
informação. A isso dá-se o nome de protocolo de rede industrial.
260
Existem outros tipos de protocolos de rede de comunicação,

como:
Rede de Informação Corporativa: é o nível mais alto de
uma arquitetura. Também conhecida como ERP (Enterprise
Resource Planning), trafega grande volume de dados;
Rede de Controle Industrial: interliga os sistemas indus-
triais de nível 2 ou SCADA aos sistemas de nível 1, represen-
SAIBA tados por CLPs ou sensores de aquisição de dados;
MAIS Rede de Campo: permite a interação dos diversos dispositi-
vos de monitoração presentes na planta industrial por meio
de aquisição de dados. Caracteriza-se pelo pequeno volume
de dados trafegados.
Os fabricantes de produtos para automação industrial, na
sua grande maioria, possuem sites com muitas informações
sobre redes industriais. Se quiser saber mais sobre esse as-
sunto, consulte este endereço eletrônico: www.schneiderelec-
tric.com, da empresa Schneider Electric.
Quando fazemos um projeto de automação industrial, primeiramente, temos

que elaborar a arquitetura do sistema e isso quer dizer que precisamos defi-
nir qual controlador iremos usar, quais sensores e atuadores serão utilizados em
campo, como será o sistema de supervisão do processo, como será feita a aquisi-
ção de dados, qual será o protocolo de rede utilizado, entre outras informações.
Vejamos, na figura a seguir, um exemplo da arquitetura em um sistema de au-
tomação industrial. Observe, no detalhe, onde se encontra o sistema supervisório,
que é o foco deste capítulo.
261
Figura 143 - Arquitetura de um sistema de automação com rede industrial

Observe que, nessa figura, o CLP estabelece comunicação com sensores e

atuadores instalados em diversos pontos da planta industrial, por meio de pro-
tocolos de rede.
Em um nível acima do controlador, há a Rede de Controle, responsável pela
troca de informações entre o controlador e o sistema SCADA.
As funcionalidades do sistema SCADA serão abordadas com profundidade
no próximo capítulo. No entanto, inicialmente, vamos entender um pouco sobre
esse sistema.
9.5 SISTEMA SCADA
É muito comum nos depararmos com o termo SCADA, quando falamos em

sistema supervisório.
A sigla SCADA, em inglês, Supervisory Control and Data Acquisition System, quer
dizer Sistema de Aquisição de Dados e Controle Supervisório.
262
1 STATUS Os sistemas SCADA são aplicativos em que são permitidas visualizações de

partes do processo industrial. Por meio de quadros sinóticos animados, diversas
Palavra de origem norte-
americana que traduzida informações produtivas, tais como pressão, temperatura, vazão, luminosidade, ní-
quer dizer estado. vel, entre outras, podem ser visualizadas de maneira instantânea, que chamamos
Quando tratamos do status
ou estado de um sensor,
de “Real Time Values”, ou valores em tempo real.
buscamos a informação se
o componente está ligado Vejamos agora algumas vantagens que os sistemas supervisórios proporcio-
ou desligado, fechado ou nam nas diversas áreas de uma indústria.
aberto, em nível lógico alto
ou baixo, por exemplo. Tabela 27 - Melhorias de um sistema SCADA
SETOR DA EMPRESA MELHORIA
• diminuição de refugos (peças retiradas do processo);
Qualidade • possibilidade da geração de gráficos e planilhas para os mais
diversos indicadores de qualidade.
• visualização em tempo real de diversas variáveis do processo;
• diminuição de gastos e custos, exigindo que o operador se des-
Produção e Operação loque cada vez menos pela planta industrial, pois as informações
estão centralizadas em uma tela;
• controle preciso da produção.
• indicação por meio de figuras ou textos do equipamento ou da
Manutenção peça danificada, diminuindo o tempo de máquina parada e os
custos com a equipe de mão de obra.
Recursos Humanos • controle de horas trabalhadas por cada operador;
• visualização em real time (tempo real) de qualquer parte do
Gerência
processo ou projeto;
• controle de matéria-prima;
Suprimentos • controle de peças danificadas e do almoxarifado, disponíveis na
tela.
Vejamos a seguir um exemplo de uma estrutura de ligação de um sistema SCA-

DA.
Figura 144 - Estrutura de ligação de um sistema SCADA

263
Entenda essa estrutura: observe que os sensores e atuadores enviam e rece-

bem informações do Controlador Lógico Programável (CLP). Este, por sua vez,
se comunica com a Estação de monitoração (Software Supervisório) por meio de
uma REDE DE COMUNICAÇÃO INDUSTRIAL.
Dessa maneira, é possível que um usuário tenha acesso remoto ao status1 de
um sensor ou atuador.
Por exemplo, é possível que o operador monitore o nível de água de uma
caixa d’água que está a quilômetros de distância da estação de monitoração.
Como já adquirimos o conhecimento necessário sobre automação, veremos, a
seguir, como se faz a configuração das telas de um SUPERVISÓRIO.
9.6 ERGONOMIA NA CRIAÇÃO DE TELAS
Sempre que formos criar nosso sistema supervisório, não podemos nos esque-
cer do principal usuário desse sistema: o OPERADOR.
Neste capítulo, trataremos das facilidades que podemos proporcionar ao ope-
rador do sistema, se nos atentarmos a alguns detalhes no momento da criação da
devida aplicação.
Atendendo a essa exigência, as telas do sistema devem ser bem dimensiona-
das e seus elementos e animações devem seguir certa coerência quanto à quan-
tidade e à parametrização.
O usuário e o operador devem se sentir confortáveis para operarem o sistema.
Assim, para lembrar que um sistema supervisório, IHM ou SCADA, é criado para
FACILITAR o controle e a operação do processo, estude com bastante atenção o
item a seguir.
9.7 CRIANDO AS TAGS DO SISTEMA
Para que o supervisório transporte informações entre o controlador, os senso-

res e os atuadores é necessário que seja feita uma lista de NOMES ou CÓDIGOS
para cada parâmetro que se deseja visualizar nas telas da IHM. Esses nomes ou
códigos recebem o nome de tag, ou etiqueta, em português.
Como podemos, então, definir uma TAG?
Tag é uma palavra ou código que associa o supervisório, sistema SCADA ou
IHM para uma determinada leitura de valores digitais ou analógicos que são di-
recionados aos equipamentos instalados em campo, tais como: sensores, instru-
mentos, motores, cilindros, válvulas, controladores, entre outros.
264
As tags podem ser divididas em dois tipos, são eles:

a) Tag de leitura
São as tags que RECEBEM uma determinada informação do equipamento
de campo e a ENVIAM para o supervisório.
Por exemplo, a tag “Temp_Caldeira5” criada no supervisório lê a temperatu-
ra interna da caldeira 5 por meio do CLP.
b) Tag de escrita
São as tags que ENVIAM uma determinada informação do supervisório
para o equipamento de campo.
Por exemplo, a tag “Av_cilindroB” criada no supervisório, envia uma infor-
mação ao controlador para que o cilindro pneumático B, instalado na má-
quina, avance.
Vejamos alguns exemplos de tags e como as lemos.
Tabela 28 - Exemplo de tags criadas para a aplicação
TAG FUNÇÃO
Sensor_1 Informa se o sensor 1 está acionado.
Sensor_1_Temp Informa a temperatura medida pelo sensor de temperatura 1.
VelocidadeNominal Informa a velocidade nominal do motor principal.
Motor1_LIGA Informa se o motor 1 está ligado.
Informa a pressão do líquido armazenado no tanque 1 da fábrica
Tanque1[pressão]
de tintas.
Informa se a máquina está ligada.
Machine_IN_RUN_MODE Obs.: é comum que algumas tags sejam identificadas com termos
em inglês, por se tratar de um idioma globalizado.
No item 9.9, “Criando o supervisório”, você verá algumas dicas importantes so-
bre a criação das tags, como padronizá-las e como escolher nomeá-las de maneira
que facilite a programação.
Agora que você já conhece sobre tags, veremos como estabelecer a comuni-
cação entre supervisório e equipamentos de campo, utilizando os seus códigos.
9.8 COMUNICAÇÃO DO SISTEMA
Para que as tags sejam lidas ou possam ser escritas em um controlador ou em

qualquer equipamento de campo, é necessário que façamos a comunicação en-
tre TAG e controlador.
265
Os softwares de programação de supervisório possuem pacotes de dados para

os diferentes tipos de comunicação existentes: DeviceNET, Profibus DP, Ethernet,
RS-485, RS 232, Modbus RTU, entre outros.
Esses pacotes são responsáveis por interpretar o valor de uma tag e direcioná-
-la para ser lida no controlador ou no supervisório. Justamente devido à capacida-
de de direcionar a informação, damos o nome de DRIVE a essa ferramenta.
Como vimos na Figura 144, no sistema SCADA, os sensores e atuadores de
campo comunicam com o CLP (controlador) e este, por sua vez, se comunica com
o supervisório (estação de monitoração). Portanto, no software de programação,
é comum encontrarmos diversos drives para comunicação com os mais diversos
CLPs.
Juntamente com esses drives são disponibilizados manuais ou informativos
que orientam o programador a configurar o DRIVE corretamente.
Drives de comunicação são aplicativos que rodam em

VOCÊ segundo plano nas aplicações. São os responsáveis por
fazer a conversão dos dados entre controladores e su-
SABIA? pervisórios e garantir a confiabilidades das medições ou
dos sinais oriundos de sensores e atuadores.
A seguir, veremos um procedimento básico para se construir as telas do nosso

supervisório, de maneira mais ergonômica (confortável) possível para o usuário
final do sistema.
9.9 CRIANDO O SUPERVISÓRIO
Quanto ao procedimento que será tratado neste item, não direcionamos nos-
so estudo para um fabricante específico, pois durante sua vida profissional você
irá se deparar com dezenas de fabricantes, marcas e modelos de supervisórios e
IHMs.
Porém, os tipos de tela, figuras, botões, menus são de uso padrão para a maio-
ria dos softwares de programação.
Basta você saber quais são e onde estão as ferramentas de programação e de
criação de tela no software que você está utilizando.
Vamos chamar essa sequência de ações para criação de telas de: MANUAL DE
BOAS PRÁTICAS PARA CRIAÇÃO DE TELAS.
Assim, antes de iniciar sua primeira aplicação, leia o pequeno manual a seguir.
266
MANUAL DE BOAS PRÁTICAS PARA CRIAÇÃO DE TELAS
1. Exiba as informações na tela de maneira limpa e organizada.
A tela não deve conter uma quantidade exagerada de elementos gráficos, pois
a visualização desses elementos pode ser prejudicada, caso a tela esteja desba-
lanceada. Observe a Figura 145.
Figura 145 - Exemplo de tela com excesso de elementos gráficos

Caso você tenha uma planta industrial muito complexa, com dezenas de sen-
sores, atuadores, máquinas ou processos, opte por dividir a visualização desse
elementos em mais de uma tela. Veja na Figura 146 como isso pode ser feito.
267
Figura 146 - Tela com os elementos gráficos separados e mais detalhados

Observe na Figura 146 que a tela contém, agora, menos elementos gráficos e
que a leitura de instrumentos está feita de maneira mais clara para o entendimen-
to do usuário.
2. A tela deve conter caracteres de diferentes tamanhos e formas para

mostrar a mesma informação.
A tela deve conter caracteres com diversas formas e tamanhos, além de repre-
sentações gráficas dinâmicas (animações).
Quando for apresentar uma informação na tela, ela pode vir de diversas ma-
neiras, por exemplo, por meio de gráficos, textos ou barras, fazendo com que te-
nhamos redundância na informação.
268
Figura 147 - Tela com animações e textos

Podemos observar na Figura 147 que a temperatura no ambiente Área 1 é exi-

bido de duas maneiras:
a) por meio de um campo de texto (mostrando “61”);
b) por meio de uma figura de um termômetro com animação de gráfico de
barra, variando de 0 a 100.
Ou seja, conforme há variação de temperatura, a barra em vermelho do termô-
metro também varia.
Podemos observar, também, que os ventiladores têm os nomes “Fan1” e
“Fan2”, além de serem representados com a figura de um ventilador.
3. Crie um menu de navegação.
Crie uma barra de menu de navegação em que o usuário tenha acesso rápido
às principais telas e funções do supervisório.
A função principal desse menu é facilitar a navegação do usuário entre as dife-
rentes telas e janelas do supervisório, não precisando retornar às telas abertas ou
fechar várias janelas para abrir outra.
Veja nas figuras abaixo dois exemplos de menus de navegação.
269
Figura 148 - Exemplo de menu de navegação vertical

Observe na Figura 148 um exemplo de menu de navegação na posição lateral

esquerda da tela.
Por meio dos botões deste menu, o operador consegue ter acesso a diversas
funções e a várias telas do processo.
Para que você conheça, existem os seguintes botões:
a) Principal – abre a tela principal da aplicação;
b) Dispositivo – abre a tela de acesso aos dispositivos de controle da planta;
c) Alarme – exibe os alarmes ativos;
d) Manutenção – exibe o histórico de alarmes, ou seja, os alarmes que não
estão mais ativos;
e) Gráficos – exibe gráficos de tendência (produção, funcionamento, status,
entre outros);
f ) Dados do Sistema – exibe dados de produção, qualidade, operação etc.
270
Agora, veja na Figura 149 um exemplo de menu de navegação no canto infe-

rior da tela.
Figura 149 - Exemplo de menu de navegação inferior

Observe, também, na Figura 148 e na Figura 149, os menus de navegação la-

teral e inferior, respectivamente, criados pelo projetista para facilitar a navegação
pela aplicação.
Durante seu projeto de aplicação não se esqueça de

criar, no menu de navegação, dois botões de extrema
FIQUE necessidade para a operação do sistema: “SAIR” e “ALAR-
ALERTA MES”.
O operador precisa ter acesso a esses botões em qual-
quer tela que esteja aberta na aplicação.
4. Escolha corretamente o tipo de acionamento de elementos e atuadores.
Quando estiver desenvolvendo sua aplicação, determine se, ao acionar um

atuador, equipamento ou quaisquer outros aparelhos em uma tela do supervisó-
rio, esse acionamento será DIRETO ou INDIRETO.
Acionamento direto:
• ao clicar no símbolo, ícone, figura ou nome do equipamento, ele altera seu
estado de funcionamento.
No exemplo a seguir, para alternar o estado entre aberta e fechada da válvula
de dosagem FCV 1000, basta clicarmos sobre sua figura.
271
Figura 150 - Exemplo de acionamento direto

Esse tipo de acionamento direto deve ser feito nos elementos cuja manipula-
ção (ligar e desligar) ocorre com grande frequência ou cuja ligação indevida não
oferece riscos ao produto ou às pessoas.
No exemplo da Figura 150, a válvula FCV 1000 é ligada de maneira manual
sempre que o operador precisa medir o nível de água de um determinado tanque
(acionamento constante) e, caso seja acionada no momento errado, não prejudi-
cará a produção e não oferecerá riscos às pessoas.
Veja agora um exemplo de acionamento indireto de equipamentos via super-
visório.
Acionamento indireto:
• ao clicar no ícone do elemento a ser operado, ele NÃO atuará imediatamen-
te. Outra janela se abrirá, solicitando a confirmação dessa operação.
Veja na Figura 151 o acionamento indireto de uma válvula, por exemplo.
272
Figura 151 - Exemplo de acionamento indireto

Na figura anterior, é solicitada uma confirmação da ação por parte do opera-

dor. O acionamento indireto, nesse caso, é justificado pela baixa frequência de
acionamento da válvula FCV1001 e por se tratar de um elemento cujo funciona-
mento necessita ser controlado com maior atenção.
Outra ação que deve ser feita de maneira indireta, é quando se deseja fechar
a aplicação. Para não causar perda de dados ou de controle do sistema, faça o
acionamento do botão “SAIR” sempre de maneira indireta. Veja na figura a seguir
como isto pode ser feito.
273
Figura 152 - Tela de confirmação para sair da aplicação

Nesse exemplo, o operador precisa confirmar a solicitação de fechar a apli-

cação, ocorrida após um clique no botão “SAIR”, posicionado no menu de nave-
gação da aplicação. Caso o acionamento tenha sido feito indevidamente, basta
pressionar o botão “NÃO”. Caso queira realmente fechar a aplicação, o operador
confirma a operação no botão “SIM”.
Dessa maneira, conseguimos projetar nossa aplicação, oferecendo segurança
às pessoas e qualidade ao produto!!
5. Crie uma lista de alarmes ativos e outra com o histórico de alarmes

(inativos).
Uma das principais funções de um supervisório é a visualização das falhas

ocorridas nos equipamentos, máquina ou processo.
Uma mesma tela de alarmes pode exibir as duas listas (de ativos e do histórico)
ou você pode criar duas telas distintas navegáveis por botões. O importante é que
a lista de alarmes ativos deve exibir APENAS as falhas que ocorrem no momento
em que o usuário está operando o sistema. Toda falha que foi corrigida ou está
inexistente não deve ser exibida.
274
Assim, você tem duas opções: apague o alarme da lista ou modifique a cor do
texto. Por exemplo: alarme ativo – texto de cor vermelha e alarme inativo – texto
na cor azul.
Para ilustrar uma tela com alarmes, veja a Figura 153 a seguir:
Figura 153 - Exemplo de tela de alarmes

É possível perceber na Figura 153 a tela com o quadro de alarmes e, como já

citamos, os textos de falhas e alarmes estão separados em duas cores de texto:
uma para alarme ativo e outra para alarme inativo (histórico).
No caso de uma falha na máquina, o histórico de alarmes é de essencial impor-
tância para que a equipe de manutenção da empresa possa diagnosticar as falhas
que antecederam o problema atual da máquina.
6. Crie uma tela com gráficos de tendência, produção e qualidade.
Faça uma tela que seja possível para ao usuário criar e observar gráficos. Estes
gráficos podem ser indicadores de diversas variáveis do processo e podem ser
utilizados pelas equipes de operação, manufatura, qualidade, manutenção, pela
gerência, entre outras áreas da empresa.
Esses indicadores podem ser exemplificados por:
• quantidade de peças produzidas;
• horas trabalhadas no dia, semana, mês, ano;
• peças de refugo (não aproveitadas);
275
• consumo de energia elétrica (medido em kWh por tonelada de produto fa-

bricado);
• horas de máquina parada em manutenção, entre outros.
A seguir, vemos um gráfico de medição de nível de tanques. Analisando-o, o
operador bem treinado consegue perceber em qual momento o tanque foi cheio
ou esvaziado.
Figura 154 - Exemplo de gráfico de tendência

7. Caso haja produção de diversos produtos pela mesma máquina ou

processo, crie receitas.
Quando um mesmo processo, máquina ou dispositivo fabrica diversos produ-

tos diferentes ou um mesmo produto com características diferentes, podemos
criar uma tela em que seja possível alterar todos os parâmetros de uma só vez.
Veja na Figura 155 que a tela de receitas disponibiliza alguns parâmetros de
pressão (A, B, C e D) que podem ser alterados individualmente ou, caso o opera-
dor do sistema deseje, é possível escolher um produto diferente e todos os parâ-
metros são alterados ao mesmo tempo.
Eles são transportados para o controlador por meio das TAGs.
276
Figura 155 - Exemplo de tela de receitas

Observe, na figura, que foram criados botões para manipularmos as receitas.

No exemplo, caso o operador queira alterar uma receita, basta clicar sobre o
botão “PROCURAR”, escolher a receita (nesse exemplo, foi carregado o produto
“Cod. 435”), enviar a receita para o supervisório por meio do botão “CARREGAR” e
modificar o valor no CLP da máquina, clicando em “SETAR PRESSÃO”.
8. Crie telas multifunções.
Existem funções do supervisório que devem ter restri-

ção de acesso. Por exemplo: a quantidade de amido de
milho introduzida no produto X ou a temperatura máxima
FIQUE atingida pela caldeira 2.
ALERTA Para isso, é possível criar botões de acesso do tipo “Lo-
gon” e “Logoff”, em que o usuário se cadastra e, com uma
senha especial, são habilitados botões e funções, de
acordo com seu cargo ou setor na empresa.
277
Sempre que possível, crie telas com mais de uma função. Isso pode ser mais
frequente em pequenas aplicações nas quais o processo pode ser mais simples.
Dessa maneira, a aplicação fica mais compacta e o operador pode ganhar tem-
po na execução das diversas funções do processo.
Veja na Figura 156 um exemplo de uma tela multifunção:
Figura 156 - Exemplo de tela com várias funções

Neste exemplo, o operador consegue visualizar na mesma tela:

• um sinótico2 do processo com tanque com mostrador de nível, bombas,
aquecedor e tubulações;
• lista de alarmes;
• pontos de leitura de temperatura e vazão, com indicador tipo digital.
278
2 SINÓTICO
Desenho simulativo de CASOS E RELATOS

um processo industrial,
máquina ou qualquer outro
sistema que necessite de
representação gráfica. Certa vez em uma indústria, um operador que estava utilizando um sistema
supervisório para gerenciar o controle de produção de determinado item,
deparou-se com um problema: a IHM instalada no setor estava fixa ao pai-
nel de controle da máquina (quadro de comando). Portanto, havia somente
a tela que era sensível ao toque.
Não haveria problema se a ação do operador fosse somente ler dados na
tela e clicar em botões de ação para fazer as mais diversas funções, como
abrir válvulas, ligar motores, acionar cilindros, entre outros.
No entanto, quando ele precisou alterar um campo de texto, como, por
exemplo, um parâmetro de um determinado produto, percebeu que preci-
sava de um teclado para digitar seu respectivo valor.
Por isso, foi solicitado ao técnico de programação do sistema que introdu-
zisse, na aplicação, a opção de um “teclado virtual”, disponível na maioria
dos softwares de programação, pelo qual o operador manipula os parâme-
tros e funções, como podemos ver na figura a seguir.
Figura 157 - Tela com teclado virtual ativo

279
Observe que, pelo teclado virtual, o operador altera o valor de pressão do

parâmetro B do produto 435, por exemplo.
RECAPITULANDO
Vimos neste capítulo os conceitos de um software supervisório, que, se co-

nectado a uma rede de informações, a CLPs e a sensores e atuadores, pode
se tornar um sistema SCADA.
A sigla SCADA significa, em português, “supervisório de controle e aquisição
de dados”.
Foi apresentado, neste capítulo, um pequeno manual de como se elaborar
uma aplicação de supervisão que atenda às necessidades dos usuários.
Para que os benefícios e os ganhos do supervisório sejam perceptíveis, o
projeto de criação da aplicação deve ser feito por pessoal qualificado e que
saiba como todo o sistema irá operar. Isso se faz necessário para que sejam
criadas as telas necessárias, de fácil acesso e um menu de navegação cor-
reto com as principais funções da aplicação disponível ao usuário ou ao
operador.
Redes de comunicação industrial
10
Neste capítulo, abordaremos os níveis hierárquicos e as topologias. Além disso, compreen-

deremos a finalidade e o comportamento das redes de comunicação industriais.
E você sabe o que são redes de comunicação industrial?
Para nos conectamos com outras pessoas ou outros dispositivos, utilizamos a rede interna-
cional de computadores conhecida como internet, por meio de dispositivos e aparelhos ele-
troeletrônicos, como computadores, celulares, tablets ou TV. De forma semelhante, é possível
comunicar máquinas, sensores, controladores e diversos outros tipos de dispositivos industriais
por meio das chamadas redes de comunicação industrial, que diferem da internet por possuí-
rem protocolos e características adaptadas ao ambiente industrial e, via de regra, requerem al-
tos índices de confiabilidade em um ambiente considerado hostil a equipamentos eletrônicos.
Assim, atualmente percebemos que estamos passando por uma verdadeira revolução nos
meios de comunicação industriais que apresentam um enorme potencial na melhoria de pro-
cessos, produtos e serviços. E isso tem implicações na gestão empresarial, pois, é necessário
garantir a correta transmissão de uma planta ou de um processo industrial.
E, para que a informação que vem do chão de fábrica e passa por diversos dispositivos possa
se tornar um dado relevante, precisamos escolher corretamente a rede de comunicação a ser
utilizada, pois todo dado passa por ela e deve atender a parâmetros que transformem a infor-
mação em dados produtivos.
Então, preparado para iniciar nossos estudos? Acompanhe os itens a seguir.
282
10.1 NÍVEIS HIERÁRQUICOS
Mencionamos na introdução deste capítulo que muitas informações saem do

“chão de fábrica” e chegam aos executivos e aos gestores industriais para que
possam tomar importantes decisões com base em dados confiáveis. No entanto,
essas informações passam por níveis de hierarquia, dentro das redes industriais,
até chegarem ao seu nível máximo, que seria o nível de gerenciamento. A seguir,
iremos conhecer esses níveis e compreender o caminho da informação dentro de
um sistema de redes industriais.
As redes industriais são divididas em três níveis, cada um com suas próprias
características, componentes, protocolos e particularidades.
Vejamos na Figura 158 os níveis hierárquicos das redes de comunicação indus-
trial e alguns exemplos de protocolos, que estudaremos no item 10.3.
Figura 158 - Níveis hierárquicos das redes de comunicação industrial

O primeiro nível, conhecido como Sensorbus, são as redes de campo, utiliza-

das para a comunicação entre equipamentos de campo, como sensores, atuado-
res, relés, válvulas, posicionadores, entre outros.
Esses elementos são conectados diretamente à rede por meio de um único
cabo, aliás, essa é uma das grandes vantagens de utilizarmos redes, a economia
de fios, já que os dispositivos utilizam um mesmo cabo de comunicação e cada
um tem seu próprio endereço dentro da rede. Nesse nível, a quantidade de infor-
mação é relativamente baixa e pouco complexa, exigindo taxas de transferência
menores, o que faz com que os dados transmitidos possam estar no formato de
bits. Outra característica é que, nesse nível, não são percorridas grandes distân-
cias.
10 REDES DE COMUNICAÇÃO INDUSTRIAL
283
No segundo nível encontramos por exemplo, redes do tipo Device-Net e Pro-

fibus DP, que são utilizadas para comunicações mais complexas, principalmente,
entre elementos de controle, como CLPs, CNCs, robôs e alguns modelos de varia-
dores de velocidades. Os dados são transmitidos no formato de bytes e podem
atingir distâncias na ordem de quinhentos metros.
E, por fim, o terceiro nível hierárquico, tendo como exemplos, Fieldbus Fun-
dation e Profibus PA, são redes de gerência ou de controle e são utilizadas para
comunicação entre dispositivos mais complexos, como computadores, sistemas
supervisórios e CLPs de grande porte. Por esse nível trafegam grandes quanti-
dades de informações e os dados são transportados em blocos de mensagens e
implantados por sistemas de gerenciamentos como o ERP.
Na Figura 159, há alguns componentes, formando uma rede de comunicação
industrial com os três níveis hierárquicos. Verifique.
Figura 159 - Componentes que formam uma rede de comunicação industrial

284
1 SISTEMA MES - De acordo com a Figura 159, temos, no primeiro nível, os elementos de cam-
MANUFACTURING
EXECUTION SYSTEM
po como válvulas, sensores e atuadores. No segundo nível, demarcado na figura
como nível de controle, encontramos os CLPs, PCs industriais e CNCs. E, no último
Sistema de gerenciamento nível, o de gerência, encontramos computadores, sistemas supervisórios e CLPs
da produção que fornece
informações precisas e em de grande porte.
tempo real.
As redes de comunicação industrial são importantes dentro de um contexto
mais amplo que é a área de automação industrial. Por isso, cuidado para não con-
2 SISTEMA ERP - ENTERPRISE fundir os níveis hierárquicos das redes de comunicação com os níveis hierárqui-
RESOURCE PLANNING cos da pirâmide de automação industrial, que apresenta um contexto semelhan-
te, porém com mais níveis.
Sistema de gestão
empresarial que integra Para que fique mais clara a relação entre eles, observe, na Figura 160, a pirâmi-
vários departamentos para o
gerenciamento de recursos, de de automação industrial.
dados e processos.
Nível 5:
Administração de recursos da empresa. Neste nível Gerenciamento
encontram - se software para gestão de vendas e financeira. Corporativo
Mainframe
Nível responsável pela programação e pelo

Nível 4:
planejamento de produção, realizando o controle,
agendamento e a logistica de suprimentos. Gerenciamento de planta
Workstation
Permite a supervisão e otimização de processo. Nível 3:

normalmente possui banco de dados com
Supervisão
informações relativas ao processo.
Workstation, PC, IHM
Nível onde se encontram os

equipamentos que executam controle Nível 2:
automático centralizado ou não das Controle
atividades da planta.
CLP, PC, CNC, SDCD
Nível do chão de fábrica, máquinas e

componentes da planta. Neste nível Nível 1:
também se encontram os equipa -
Dispositivos de campo, sensores e atuadores
mentos que executam controle
automático distribuído.
Figura 160 - Pirâmide de automação industrial

Observe que a pirâmide de automação industrial apesenta cinco níveis:

• O primeiro nível também se refere ao “chão de fábrica”, assim como nas re-
des industriais, em que se encontram as máquinas e os equipamentos de
controle distribuídos como atuadores e sensores;
• O segundo nível refere-se aos equipamentos de controle automático, como
os CLPs e CNCs;
• O terceiro nível é o nível de supervisão e otimização de processos, normal-
mente, com sistemas SCADA de supervisão e aquisição de dados;
• O quarto nível é responsável pela programação e planejamento da produ-
ção, utilizando sistema MES1;
285
• E, finalmente, o quinto nível que é responsável pela gestão corporativa,

como gerenciamento dos recursos da empresa, vendas e finanças realizadas
por sistema ERP2.
Nesse momento, você poderia perguntar: “Como se realiza a comunicação en-
tre os níveis da pirâmide de automação?”
A resposta parece evidente: por meio das redes de comunicação industrial.
Mas como?
Para cada nível da pirâmide existe um protocolo adequado de comunicação
que obedece a um nível hierárquico das redes de comunicação industrial.
Observe a Figura 161 para compreender melhor esse processo de comunica-
ção.
Gerenciamento
Corporativo Administração de recursos da empresa. Neste nível
Mainframe encontram - se software para gestão de vendas e financeira.
Nível 4:
Ethernet TCP/IP
OPC Nível responsável pela programação e pelo
Gerenciamento de planta
DDE, DCOM planejamento de produção, realizando o controle,
Workstation agendamento e a logistica de suprimentos.
Nível 3:
Ethernet TCP/IP
OPC
Supervisão Permite a supervisão e otimização de processo.
DDE, DCOM
normalmente possui banco de dados com
Nível 2: Workstation, PC, IHM
informações relativas ao processo.
ControNet
Ethernet IP
Foundatiom - HSE Nível onde se encontram os
OPC, Modbus Controle
equipamentos que executam controle
Profibus FMS, DP, ProfiNet automático centralizado ou não das
CLP, PC, CNC, SDCD
atividades da planta.
Nível 1:
Fieldbus H1 Nível do chão de fábrica, máquinas e
CAN,
componentes da planta. Neste nível
Profibus DP, PA
HART Dispositivos de campo, sensores e atuadores também se encontram os equipa -
AS - i mentos que executam controle
automático distribuído.
Figura 161 - Pirâmide de automação industrial com os níveis de comunicação

• Entre o primeiro e o segundo níveis, utilizamos protocolos do primeiro e se-

gundo nível hierárquico das redes de comunicação industrial;
• Entre o segundo e terceiro níveis da pirâmide, utilizamos protocolos do se-
gundo nível hierárquico das redes de comunicação industrial;
• Entre o terceiro e quarto níveis da pirâmide e entre o quarto e quinto, utili-
zamos protocolos do terceiro nível hierárquico das redes de comunicação
industrial.
Agora, que compreendemos a importância das redes de comunicação indus-
trial no tráfego de informações dentro de um sistema maior, vamos nos aprofun-
dar um pouco mais nesse assunto, começando a estudar a análise de estrutura
das redes industriais, no item a seguir.
286
10.2 ANÁLISE DA ESTRUTURA DE REDES DE COMUNICAÇÃO
Uma rede de comunicação necessita que os componentes estejam interliga-

dos por meio de cabos, fibra ótica ou por um sistema sem fio. Chamamos estrutu-
ra de redes a forma escolhida para esta interligação (topologia física), assim a de-
terminação da tecnologia utilizada como meio de transmissão. Apresentaremos a
seguir algumas topologias físicas e meios físicos de transmissão.
10.2.1 TOPOLOGIA FÍSICA
A topologia física descreve como os dispositivos estão interligados fisicamen-

te, ou seja, a disposição real ou construtiva dos elementos dentro da rede a que
eles pertencem.
Existem várias maneiras de se interligar os dispositivos na rede, as principais
são: ponto a ponto, barramento, anel, estrela e árvore. Vejamos como se compor-
ta cada uma delas.
• Topologia ponto a ponto: os dispositivos são interligados em uma lógica
serial, ou seja, o cabo de rede liga um dispositivo, por onde sai outro cabo
que liga a um segundo dispositivo e, deste segundo, sai um outro cabo inter-
ligado ao terceiro dispositivo, e assim sucessivamente. Na Figura 162 repre-
sentamos como ocorre esse processo. Observe.
Computador
CLP
Terminador
Acoplador
DP/PA
Inversor Inversor
Atuadores Válvula
de de
pneumáticos proporcional
frequência 1 frequência 2
Figura 162 - Topologia ponto a ponto

Esta topologia é utilizada somente em alguns casos especiais, pois a falha ou o

acréscimo de um dispositivo interrompe toda a comunicação da rede. Podemos
citar como exemplo de aplicação uma comunicação provisória ou dedicada, entre
um CLP e um notebook ou em casos nos quais essa característica de interromper
a comunicação toda seja desejada como procedimento de segurança, se um dis-
positivo apresentar falha.
287
• Topologia de barramento: os dispositivos são interligados em uma lógica

paralela por meio de um cabo (ou tronco) comum. Observe como isso ocorre
na Figura 163.
Figura 163 - Topologia de barramento

Este modelo de topologia é bastante utilizado, pois a falha de um dispositivo

não interrompe a comunicação da rede. Outra vantagem é a capacidade de ex-
pansão, ou seja, é fácil acrescentar novos dispositivos à rede.
• Topologia do tipo anel: este tipo de topologia é considerado uma arquite-
tura ponto a ponto com a diferença de que cada dispositivo é conectado a
outro. No entanto, o último dispositivo é conectado ao primeiro. Veja como
é feita essa conexão na Figura 164.
Figura 164 - Topologia do tipo anel

O sinal de informação circula pelo anel até chegar ao dispositivo desejado.

Essa é uma topologia mais confiável do que a ponto a ponto, pois se o sinal de
informação circular pelos dois lados, um dispositivo em falha não interrompe a
comunicação da rede. Essa arquitetura não apresenta uma grande capacidade de
288
expansão, pois, para uma grande quantidade de dispositivos, o sinal de informa-

ção sofre grandes atrasos devido às características de montagem.
• Topologia tipo estrela: os dispositivos são interligados por meio de um nó
central que gerencia a comunicação da rede. Observe a Figura 165.
Figura 165 - Topologia tipo estrela

Nesta configuração, a falha de um dispositivo não interrompe a comunicação

da rede, com exceção do terminador que em caso de falha prejudica toda a rede.
Por esse motivo é comum utilizar terminadores com sistemas redundantes para
garantir a confiabilidade do sistema de comunicação.
• Topologia do tipo árvore: os dispositivos são interligados por meio de vá-
rios barramentos interconectados. Observe a Figura 166.
Inversor CLP Válvula Inversor CLP Válvula
HUB HUB
Computador HUB Computador
Computador
Figura 166 - Topologia do tipo árvore

289
Normalmente existe um barramento central, considerado como um tronco, do

qual derivam os barramentos secundários considerados como ramos. Por isso, o
nome de árvore. Observe a Figura 167, que ilustra um esquema estilizado de uma
topologia tipo árvore.
Figura 167 - Diagrama estilizado de uma topologia do tipo árvore

Nos locais onde derivam os barramentos secundários são utilizados repetido-

res para evitar atrasos no sinal de informação.
290
As topologias podem ser utilizadas de forma isolada, normalmente, em pe-

quenas aplicações, ou associadas entre si formando uma topologia híbrida, como
podemos ver na Figura 168.
Computador
Junction
box
EEE EEE
EEEEEEE EEEE EEEEEEE Válvula
E E E
EEE
EEEEEEE Válvula
E
EEEEEE EEEE
Figura 168 - Topologia híbrida

Essa figura ilustra as topologias tipo barramento, ponto a ponto e estrela as-
sociadas.
Bem, depois de tantos conceitos sobre topologias de redes, você pode estar se
perguntando: “Qual o melhor sistema que eu posso utilizar?”
A resposta não é simples, pois depende de vários fatores como: quantidade
de dispositivos, extensão da rede, nível de automação desejado, recursos dispo-
níveis, entre outros.
Para facilitar a escolha entre as diferentes topologias apresentadas, fizemos, na
tabela a seguir, uma comparação com as principais vantagens e desvantagens de
cada topologia. Observe.
291
Tabela 29 - Vantagens e desvantagens das topologias

TIPO DE
PRINCIPAIS VANTAGENS PRINCIPAIS DESVANTAGENS
TOPOLOGIA
• um dispositivo em falha afeta
• facilidade de Instalação;
toda a rede;
Ponto a Ponto
• utiliza menor quantidade de cabos;
• problemas difíceis de isolar.
• possui desempenho uniforme.
• simplicidade e facilidade de Insta-

lação; • lentidão em momentos de maior
• utiliza uma menor quantidade de utilização;
Barramento cabos;
• confiabilidade;
• problemas difíceis de isolar.
• facilidade de expansão.
• semelhante à topologia ponto a

Anel • problemas difíceis de isolar.
ponto.
• maior tolerância a falhas;

• custo de instalação;
• facilidade de expansão;
Estrela • monitoramento centralizado;

• falha no dispositivo central afeta
• altas taxas de transmissão;
toda rede.
• facilidade de isolar problemas.
• Semelhantes às da topologia de • complexidade da transmissão;

Árvore
barramento • tempo alto de propagação.
Além da topologia, é importante entendermos como os dispositivos se comu-

nicam fisicamente dentro de uma rede. Para tanto, precisamos estudar os meios
físicos de transmissão.
10.2.2 MEIO FÍSICO DE TRANSMISSÃO
Para que os dispositivos de uma rede de comunicação industrial se comuni-

quem, é necessário um meio físico de contato entre eles. A utilização de deter-
minada tecnologia, como meio de transmissão, depende de alguns fatores. Veja
alguns deles:
• Taxa de transmissão: indica a quantidade de dados transmitidos por segun-
do, uma rede de alta velocidade apresenta uma taxa de transmissão elevada.
292
• Distância de transmissão: este fator está bastante ligado ao anterior, pois a

frequência da taxa de transmissão é um fator limitante à distância de trans-
missão. No caso dos cabos, por exemplo, limita seu comprimento de forma
inversamente proporcional, ou seja, quanto maior a taxa de transmissão me-
nor o comprimento do cabo.
• Perturbações eletromagnéticas: bastante comum em ambientes indus-
triais, são fontes de interferência que podem comprometer a informação
do sinal transmitido. As principais fontes de interferências eletromagnéticas
são: acionamentos de motores de grande potência, máquinas de solda, in-
versores de frequência e outros conversores estáticos.
Os meios físicos de transmissão dividem-se em dois grandes grupos: os que
utilizam condutores e os que utilizam tecnologia de transmissão sem fio. Vejamos
cada um deles.
Transmissão por meio de Condutores
O conceito de condutores utilizado neste tópico refere-se à utilização de um

guia físico para a transmissão de dados. Estudaremos os cabos elétricos e a fibra
ótica.
Entre os cabos elétricos utilizados para a transmissão de dados apresentare-
mos dois tipos, os cabos por par trançado e os cabos coaxiais.
Os cabos por par trançado (twisted pair) são formados por vários pares de ca-
bos trançados entre si, como mostra a Figura 169.
Figura 169 - Cabo de par trançado

Fonte: 123RF (2014)
O objetivo de se trançar os cabos é eliminar induções eletromagnéticas parasi-

tas, o chamado efeito antena. Existem dois tipos de cabos de par trançado:
293
• Cabos por par trançado sem blindagem: conhecido como UTP, do inglês
Unshielded Twisted Pair, bastante utilizado em redes domésticas e também
em redes industriais devido ao baixo custo, à facilidade de manuseio e de
instalação. Permite taxas de transmissão de até 100 Mbps. No entanto, não
deve ser utilizado em ambientes que possuem fontes de interferência ele-
tromagnéticas.
A Figura 170 mostra um cabo de par trançado UTP com conector RJ45, bastan-
te utilizado em redes de comunicação.
Figura 170 - Cabo de par trançado UTP com conector RJ45

Fonte: 123RF (2014)
• Cabos por par trançado blindado: conhecido com STP, do inglês Shield
Twisted Pair, é similar ao cabo UTP. A única diferença é que possui uma blin-
dagem eletromagnética feita por uma malha metálica que permite sua utili-
zação em ambientes com fontes de interferências eletromagnéticas.
A Figura 171 mostra os detalhes construtivos de um cabo de par trançado blin-
dado.
Figura 171 - Cabo de par trançado blindado

Fonte: 123RF (2014)
294
Outro meio físico bastante utilizado são os cabos coaxiais que possuem uma
malha de aterramento que envolve o cabo e o tornam bastantes imunes a ruídos
eletromagnéticos.
Eles são formados por dois condutores concêntricos separados por um ele-
mento isolante. A camada exterior também é um material isolante. Observe a Fi-
gura 172.
Capa protetora
Trança metálica
Capa isolante
Alma de cobre
Figura 172 - Cabo coaxial

Existem dois tipos de cabos coaxiais:

• cabo coaxial com impedância de 50 ohms, utilizado para transmitir sinais
digitais, redes ethernet; e
• cabo coaxial com impedância de 75 ohms, utilizado para transmitir, princi-
palmente, sinais analógicos.
Os cabos coaxiais são relativamente baratos e possuem características elétri-
cas superiores ao par trançado, por serem menos sensíveis a ruídos eletromagné-
ticos devido à malha de proteção. Outra característica importante é a distância
que esses cabos alcançam. Podem atingir alguns quilômetros, para taxas de trans-
missão abaixo de 1 Gbps. Como desvantagem, requerem terminadores que são
impedâncias colocadas no final da linha para eliminar ressonâncias.
No entanto, em ambientes com fortes interferências eletromagnéticas, ou
onde se exige grandes volumes de dados para grandes taxas de transmissão, a
utilização das fibras óticas é uma alternativa bastante interessante.
No sistema de fibra ótica, utilizamos a luz e não sinais elétricos para o envio
de informações. Os cabos de fibra ótica são, portanto, cabos condutores de luz
e, por esse motivo, são imunes às interferências eletromagnéticas. Como as in-
formações são sinais luminosos, a utilização de fibra ótica requer no mínimo três
elementos. Veja a Figura 173.
295
Figura 173 - Sistema de transmissão com fibra ótica

O sistema de transmissão com fibra ótica é formado por:

• transmissor ótico: converte o sinal elétrico em sinal luminoso, normalmen-
te, utilizando de led ou diodo laser.
• fibra ótica: é o meio transmissor de luz.
• receptor: faz o trabalho contrário ao transmissor, ou seja, converte o sinal
luminoso vindo da fibra em sinal elétrico.
As fibras transmitem sinais binários em que a presença de luz corresponde ao
nível lógico 1 e ausência de luz ao nível lógico 0, e, devido à grande velocidade,
podem transmitir sinais com taxas de transmissão de vários Gbps em distâncias
de até 100 km, sem a necessidade de repetidores.
Existem dois tipos de cabos de fibra ótica: as fibras multimodo e as fibras
monomodo.
As fibras multimodo, também conhecidas como MMF (do inglês Multi Mode
Fibre), possuem um núcleo mais espesso, tipicamente entre 50 µm e 125 µm, que
exige uma menor exatidão nas conexões, simplificando a instalação. Por outro
lado, possui um índice de atenuação do sinal luminoso maior que as fibras mono-
modo. Esse índice fica entre 3 e 5 decibéis por quilômetro (dB/km).
As fibras monomodo, conhecidas como SMF (do inglês Single Mode Fibre), pos-
suem o núcleo mais fino, tipicamente entre 8 µm e 10 µm, e a emissão de sinais só
pode ser feita por meio de laser. Por essas características, possuem um índice de
atenuação que fica entre 0,2 dB/km e 0,7 dB/km.
Como comparação, temos que as fibras multimodo permitem um compri-
mento de aproximadamente 300 m para uma taxa de transmissão na ordem de
1 Gbps, enquanto que as fibras monomodo, para a mesma taxa, podem atingir
um alcance de até 100 km! No entanto, as fibras monomodo e os equipamentos
necessários para sua utilização possuem um custo maior que as fibras multimodo.
296
Essas características fazem com que as fibras multimodo sejam utilizadas em

conexões de curta distância, ao passo que as fibras monomodo sejam aplicadas
em conexões longas.
A Figura 174 mostra alguns exemplos de fibras óticas e conectores normal-
mente utilizados em comunicação de dados.
Cabo multimodo
62.5/125 micrometros
Conectores ST para fibra ótica

Feixe de fibras óticas
Figura 174 - Exemplos de fibras óticas e conectores

Fonte: 123RF / SENAI-SP (2013)
As fibras têm uso crescente em topologias do tipo ponto

a ponto, pois a derivação da fibra, em conexões do tipo
T, é difícil de ser realizada.
As derivações, quando necessárias, são feitas ou de
VOCÊ forma passiva, utilizando prismas que apresentam pro-
SABIA? blemas de perda de intensidade luminosa, ou de forma
ativa, que convertem o sinal luminoso em sinal elétrico
e depois, novamente, em sinal luminoso nos pontos
de derivação. Esse sistema, além de aumentar o custo,
implica perda de velocidade e torna a derivação suscep-
tível a interferências eletromagnéticas
Para melhor fixar as vantagens e desvantagens de cada técnica apresentada,

acompanhe a Figura 175, que compara os meios de transmissão por cabos de
acordo com os seguintes itens: custo, sensibilidade a interferências eletromagné-
ticas, distância de transmissão e taxa de transmissão.
297
MEIOS DE TRANSMISSÃO • Custo

• Distância
Par trançado assíncrono
• Taxa de transmissão
Par trançado síncrono • Insensibilidade
à perturbação
Cabo coaxial
Fibra ótica
Maior
Figura 175 - Comparação entre os meios de transmissão por cabos

Existem situações em que a utilização de cabos para a transmissão de dados é

inviável, seja pela dificuldade de instalação seja pelo custo. Para essas aplicações,
a utilização de transmissão sem fio pode ser bastante eficaz. O tópico a seguir
aborda algumas técnicas de transmissão wireless.
• Transmissão sem fio
A transmissão sem fio, também conhecida como transmissão wireless, ca-
racteriza-se por sistemas que não utilizam um guia físico, como cabos ou
fibra ótica, para transmitir o sinal de informação. São alternativas viáveis
em locais nos quais é difícil a instalação de cabos, canalizações ou postes.
É indicado também para grandes distâncias em que a utilização de cabos é
dispendiosa.
Existem várias técnicas para a transmissão de dados usando as redes sem
fio. Elas podem ser divididas em dois grupos: as técnicas que utilizam emis-
sor e receptor de luz e as técnicas que utilizam sinais de rádio frequência.
Como técnicas de transmissão, utilizando emissor e receptor de luz, pode-
mos destacar o uso de infravermelho e do laser, que possuem o uso restrito,
pois não pode haver nenhum obstáculo entre o emissor e receptor e são
eficientes para utilização em médias distâncias.
Como técnicas de transmissão, utilizando rádio frequência, podemos des-
tacar o Bluetooth, o Zigbee, o Wireless Ethernet (ou WI-FI) e o micro-onda.
Nesse caso, a transmissão pode se dar entre duas antenas para curtas, mé-
dias e grandes distâncias ou entre antena, satélite e antena, para distâncias
muito grandes (intercontinentais).
A Tabela 30 a seguir mostra a distância média para os diversos tipos de
meios de transmissão de sinal, de acordo com a taxa de transmissão (ou
Bitrate):
298
Tabela 30 - Distância do meio de transmissão em função do Bitrate
DISTÂNCIA*
MEIO SINALIZAÇÃO BITRATE (MAX.)
(P. BITRATE MAX.)
10 Mbps (CAT-3) 100 m

16 Mbps (CAT-4) 100 m
Par trançado Digital
100 Mbps (CAT-5) 100 m
300 Mbps (STP) 100 m
Digital 2 Gbps 1 km
Cabo coaxial
Analógica 3 Mbps 100 km
1 Gbps 100 km
Fibra ótica Digital
1 Tbps 1 km
50 Mbps (telecom.) 1000 km
VLF, LF, MF
Rádio 50 Kbps (celular) 50 km
Microwave
54 Mbps (rede) 100 m
* Sem repetidores
Até o momento estudamos as hierarquias das redes, as topologias e os meios

físicos de transmissão. Para completar esse estudo, precisamos compreender os
protocolos de comunicação utilizados em redes industriais.
10.3 PROTOCOLOS DE COMUNICAÇÃO
Protocolos de comunicação são um conjunto de regras que especifica como os

dispositivos de uma rede irão se comunicar, sendo que a violação dessas regras
pode inviabilizar a comunicação entre os elementos da rede. Os protocolos são
considerados os elementos de maior importância em uma rede de comunicação
industrial, tanto que o sistema como todo passa a ser chamado com o nome do
protocolo utilizado.
No mercado, existem muitos tipos de protocolos disponíveis e todos eles são
constituídos de acordo com um padrão estabelecido pela ISO (International Or-
ganization for Standardization), chamado de padrão OSI (Open Systems Intercon-
nection). Não existe protocolo melhor ou pior, tudo depende da aplicação que
será utilizada. No entanto, alguns protocolos são mais largamente empregados
que outros e como é inviável abordamos todos os protocolos existentes, iremos
estudar os protocolos mais utilizados na indústria.
Comecemos com o protocolo AS-i.
299
10.3.1 PROTOCOLO AS-i
O protocolo AS-i, do inglês Actuator Sensor Interface, foi desenvolvido pelas

principais empresas de sensores e introduzido no mercado em 1983, com a finali-
dade de interligar sensores e atuadores com resposta binária que operam com o
mínimo nível de informação, na maioria dos casos um único bit, com a informação
de liga/desliga como sensores de proximidade, chaves fim de curso, válvulas, re-
lés, entre outros dispositivos.
Por esse motivo as redes AS-i fazem parte do primeiro nível hierárquico, o Sen-
sorbus, estudado no item 10.1.
Os dispositivos que operam com a rede AS-i são normalmente identificados
pela logomarca mostrada na Figura 176.
NTERFACE
Figura 176 - Logomarca da rede AS-i

A rede AS-i foi projetada para trabalhar no sistema MESTRE/ESCRAVO, na qual

o mestre é o dispositivo que controla o fluxo de informações na rede e os escravos
são os elementos periféricos, como os sensores e os atuadores. Na rede AS-i existe
apenas um mestre que executa a varredura dos escravos, chamando cada escravo
em sequência e aguardando sua resposta.
Os escravos são interligados ao mestre em uma topologia em barramento, por
meio de um único cabo com dois condutores não blindados de 1,5 mm2 de cor
amarela que, além de transmitir os dados, também são utilizados para alimen-
tação dos escravos, fornecendo um tensão de 24 VDC e até 100 mA por escravo,
podendo ter um comprimento máximo de 100 m, sem repetidores. A Figura 177
mostra o tipo de cabo utilizado pela rede AS-i.
Figura 177 - Cabo perfilado utilizado pela rede AS-i

300
Como o cabo de dados também é utilizado para alimentação dos componen-

tes da rede, a fonte de alimentação para redes AS-i deve ser específica já que faz o
desacoplamento do sinal de informação, não podendo ser substituída por fontes
convencionais.
Existem duas versões de redes AS-i: a versão 2.0 e a 2.1.
A versão 2.0 permite a conexão de até 31 escravos com 4 entradas e 4 saídas
cada, nas quais a varredura de todos os escravos feita pelo mestre requer aproxi-
madamente 5 ms. Utilizando um mestre na versão 2.1, é possível conectar até 62
escravos com 4 entradas e 3 saídas, com uma varredura de aproximadamente 10
ms. A Figura 183 mostra uma configuração típica para uma rede AS-i versão 2.0.
Figura 178 - Configuração de uma rede AS-i versão 2.0

Observando a Figura 178, vemos o metre AS-i conectado aos escravos pelo
cabo em uma topologia do tipo barramento. Note que cada escravo é constituído
por um módulo que possui 4 canais de entrada ou saída, identificadas na figura
por E/S. Portanto, em cada escravo é possível ligar até 4 elementos que podem
ser sensores ou atuadores. A rede toda pode comportar um total de 124 entra-
das/saídas (E/S), sendo que o mestre demora cerca de 5 ms para varrer todos os
elementos.
301
Na Tabela 31, temos uma comparação entre as versões 2.0 e 2.1.

Tabela 31 - Comparação entre as versões 2.0 e 2.1.
VERSÃO 2.0 VERSÃO 2.1
Número Máximo de Escravos 31 62
Número Máximo de E/S 124 E + 124 S 248 E + 186 S
Tempo Máximo de Ciclo 5 ms 100 ms
Transmissão Dados e energia Dados e energia
16 bytes para dados 124 bytes para

Dados Analógicos
digitais e analógicos dados analógicos
100 m, extensão com 100 m, extensão com

Comprimento Máximo dos Cabos
repetidor até 500 m repetidor até 500 m
10.3.2 PROTOCOLO HART (HIGHWAY ADDRESSABLE REMOTE

TRANSDUCER)
O Protocolo HART foi desenvolvido na década de 80, inicialmente, como um

protocolo proprietário da Fisher Rosemount. Em 1990, tornou-se um protocolo
aberto, ou seja, de domínio público.
O protocolo HART é considerado um protocolo digital, no entanto, é compa-
tível com a comunicação analógica que utiliza o padrão de 4 mA a 20 mA, que é
amplamente utilizada nas indústrias. Possui outra vantagem que é a de permitir
o uso de instrumentos inteligentes, operando em uma rede de comunicação de 4
mA a 20 mA já instalada.
O sinal de informação do protocolo HART é feita pela modulação em chavea-
mento por mudança de frequência, ou como é mais conhecida FSK (Frequency
Shift Key), que é sobreposto ao sinal analógico de 4 a 20 mA. Nesse sistema de
modulação, o nível lógico 1 é transmitido utilizando uma corrente de um miliam-
pere de pico a pico (1 mApp) com uma frequência de 1200 Hz, enquanto que
a frequência de 2200 Hz representa o nível lógico 0. Observe que a frequência
utilizada na modulação é muito maior que a frequência do sinal analógico, que é
inferior a 10 Hz. Dessa forma, não existem interferências entre os dois sinais.
302
A Figura 179 mostra a modulação de um sinal HART em FSK (a) e o sinal modu-
lado sobreposto ao sinal de 4 a 20 mA(b).
Figura 179 - Modulação de um sinal HART

A topologia do protocolo HART é do tipo ponto a ponto, por meio de par tran-
çado de até 3000 metros. No entanto, é necessário verificar se a resistência do
cabo em grandes comprimentos não acarreta atenuações ou distorções do sinal.
O protocolo emprega o método mestre/escravo, no qual é possível utilizar até
dois mestres, sendo o primeiro um CLP ou computador e o mestre secundário,
normalmente, um terminal de calibração e configuração chamado de hand-held,
ou programadores de mão. O tempo médio gasto para aquisição de dados é de
378,5 ms com uma taxa de transmissão de 1200 bps.
303
A Figura 180 mostra uma configuração típica para um protocolo HART.
Protocolo HART
Computador
modem
4 - 20 mA
válvula válvula válvula

proporcional proporcional proporcional
1 2 3
Figura 180 - Configuração de uma conexão HART

Na Figura 180 é possível verificar o primeiro mestre, formado por um compu-

tador, e o hand-held como mestre secundário, além dos escravos e da fonte de
alimentação.
No próximo tópico estudaremos um dos protocolos de comunicação mais an-
tigos na indústria e que atualmente continua bastante difundido, o MODBUS.
10.3.3 MODBUS
Esse protocolo foi desenvolvido em 1971 pela MODICON INC. visando a comu-
nicação entre controladores, atuadores e sensores. Tornou-se um padrão indus-
trial em 1980 e atualmente é um protocolo proprietário da Schneider Electric que
optou por uma licença sem royalties e colocou as especificações e normas que
definem o Modbus em domínio público.
O protocolo MODBUS se enquadra ao padrão OSI nos níveis 1, 2 e 7 da seguin-
te forma:
Nível 1 (camada física): normalmente implementado utilizando o RS232 na to-
pologia ponto a ponto e RS485 na topologia barramento multiponto;
304
Nível 2 (comunicação de dados): a tecnologia de comunicação no protocolo é

do tipo mestre/escravo, sendo que existe somente um mestre e no máximo 247
escravos que podem ser conectados à rede. O mestre sempre inicia a comuni-
cação e os escravos não se comunicam entre si. A mensagem do mestre aos es-
cravos pode ser dar de duas formas: Tipo unicast: neste tipo o mestre envia uma
requisição a um escravo específico e este responde ao mestre formando um sis-
tema requisição/resposta, na qual o escravo só retorna uma resposta quando são
requisitados individualmente pelo mestre; Tipo broadcast: neste tipo o mestre en-
via as requisições para todos os escravos, no entanto, nenhum escravo responde
ao mestre.
Nível 7 (camada de aplicação): neste nível encontram-se as funções de escrita
e leitura de variáveis (bits, words, E/S), diagnóstico e estatísticas de rede.
SAIBA O modelo OSI deu origem a todos os padrões de redes uti-

lizadas. Para saber mais a respeito, faça uma pesquisa a res-
MAIS peito em um site de busca..
O protocolo MODBUS permite ainda dois modos de transmissão:

ASCII (American Standard Code for Information Interchange): na qual a mensa-
gem é enviada como caracteres codificados em 10 bits sendo 1 start bit, 7 bits de
informação, 1 bit de paridade e 1 stop bit;
RTU (Remote Terminal Unit): mais utilizado que o modo ASCII devido ao me-
lhor desempenho para a mesma taxa de transmissão. A mensagem é enviada em
hexadecimal como caracteres codificados em 11 bits, sendo 1 start bit, 8 bits de
dados, 1 bit de paridade e 1 stop bit.
O protocolo original MODBUS também possui variantes que surgiram ao lon-
go do tempo para adequar o protocolo a determinadas situações. Veja:
MODBUS PLUS – variante de maior velocidade utilizada para comunicação en-
tre CLPs, módulos de entrada e saída, conversores de frequência etc. O meio físico
é o RS485 com taxa de transmissão na ordem de 1Mbps;
MODBUS TCP/IP – usa o protocolo TCP/IP e Ethernet para transportar a estru-
tura de dados MODBUS, utilizado principalmente na comunicação entre sistemas
supervisórios e CLPs.
305
A Figura 181 mostra uma configuração típica para o protocolo MODBUS:
Figura 181 - Configuração de uma conexão com protocolo MODBUS

Na Figura 181 é possível notar a utilização do protocolo MODBUS original co-

municando os dispositivos de nível mais baixo com o CLP; em um nível acima, a
utilização do protocolo MODBUS PLUS comunicando os dispositivos CLPs e em
um nível acima, o protocolo MODBUS TCP/IP comunicando os CLPs com um com-
putador com sistema supervisório.
No próximo item, veremos um dos protocolos mais difundidos dentro da in-
dústria, o protocolo PROFIBUS.
10.3.4 PROFIBUS
O PROFIBUS (PROcess FIeld BUS) foi desenvolvido na Alemanha em 1987, ini-

cialmente pela Siemens, Bosch e Klockner-Moeller. Posteriormente, em uma ini-
ciativa conjunta de fabricantes, usuários e do governo alemão, foram propostas
alterações nas camadas física e enlace. Além disso, foi definida a camada de apli-
cação. Hoje a rede está padronizada pela norma DIN 19245 e incorporada à nor-
ma europeia EN50170 e também às normas IEC61158 e IEC61784.
306
O PROFIBUS é um sistema de comunicação industrial empregado em sistemas

de automação e manufatura com protocolo aberto. É importante lembrar que
mesmo em um protocolo aberto, como o PROFIBUS, temos que seguir determi-
nados padrões para que os dispositivos possam se comunicar dentro de um de-
terminado modelo. Essa padronização é regida pela norma EN50170 e EN50254.
Vejamos agora os meios físicos de transmissão desse sistema.
Os meios físicos de transmissão mais utilizados na rede PROFIBUS são:
RS485: utiliza um cabo de par trançado, atingindo taxas de transmissão de até
12Mbps. É o padrão de comunicação mais usado industrialmente, pois em sua
aplicação podemos ter as altas taxas de transmissão, além de seu baixo custo de
instalação. É bastante empregado no perfil de rede DP em sistemas de manufa-
tura;
RS485-IS: é um meio de transmissão a quatro fios utilizado em áreas classifica-
das, ou seja, com risco de explosão;
MBP (Manchester code bus powered): é usado na automação de processos em
aplicações que necessitem de alimentação através do barramento ou segurança
intrínseca dos dispositivos;
Fibra Ótica: possui o custo mais elevado para implantação, entretanto, com
benefícios bem mais favoráveis, já que vem tomando conta de uma grande parte
da indústria. Utilizada normalmente na versão DP, é aplicável em sistemas que
necessitem de imunidade a interferências eletromagnéticas e grandes distâncias
de transmissão.
A tabela a seguir faz um comparativo com as principais características de cada
meio de transmissão.
Tabela 32 - Comparativo de meios de transmissão
MBP RS485 RS485-IS FIBRA ÓTICA
Taxa de
31,25 Kbits/s 9,6 a 12000 Kbits/s 9,6 a 1500 Kbits/s 9,6 a 12000 Kbits/s
Transmissão
Fibra de Vidro
Multímodo ou
Cabeamento STP STP STP - 4 FIOS
monomodo,
plástico.
Opcional Opcional Opcional
Opcional
Alimentação (cabo do (cabo do aciona- (cabo do aciona-
(linha híbrida)
sinal) mento) mento)
Estrela e anel,
Barramento
Topologia Barramento Barramento barramento
e/ou árvore
também possível
32 por 32 por segmento 32 por segmento
Número de
segmento, sem repetidor, sem repetidor, 126 por rede
estações
126 por rede 126 com repetidor 126 com repetidor
307
O protocolo PROFIBUS utiliza tecnologia de comunicação tipo mestre-escravo,

sendo possível a configuração mono ou multimestre. A comunicação entre os
dispositivos mestres e escravos é feita por meio do processo de varredura. No
entanto, versões mais avançadas do protocolo permitem a comunicação entre os
escravos além da comunicação acíclica entre mestres e escravos, o que diminui
consideravelmente o tempo de resposta na comunicação.
Como na maioria dos protocolos, o PROFIBUS possui categorias, ou divisões,
que se adaptam a cada situação de aplicação do protocolo. No caso do PROFIBUS,
existem seis categorias: PROFIBUS DP, PROFIBUS PA, PROFIBUS FMS, PROFINet,
PROFISafe e o PROFIDrive. Vamos estudar cada uma delas, dando uma ênfase
maior nas duas primeiras por serem mais utilizadas industrialmente.
PROFIBUS DP
A sigla DP vem do inglês decentralized periphery e significa periferia descen-

tralizada. Essa divisão do protocolo é a mais utilizada na indústria, devido a dois
principais motivos: o baixo custo para instalação e manutenção dessa rede e as
altas taxas de velocidade de transmissão de sinais. No caso da rede PROFIBUS DP,
a velocidade do ciclo de escrita e a leitura do protocolo são menores do que a de
processamento do CLP. Em outras palavras, a rede pode passar uma quantida-
de tão grande de informações em tão pouco tempo que o CLP não conseguiria
acompanhar a leitura, caso o fluxo máximo de informações do PROFIBUS DP fosse
atingido.
Utiliza padrão 485 ou fibra ótica e pode ser utilizada em substituição aos sis-
temas analógicos de 4 a 20mA, HART ou em transmissões que utilizam 24V. Essa
variante possui três versões: DP-V0, DP-V1 e DP-V2 e a origem dessas versões se
deu pela necessidade de adequação às demandas exigidas ao longo dos anos.
PROFIBUS PA
A sigla PA vem do inglês Process Automation e significa Automação de Proces-

sos. Em contrapartida do Sistema DP, o sistema PA não é muito utilizado na indús-
tria. Um dos fatores é o que o padrão foi desenvolvido para a transmissão com
velocidade fixa em 31,25 kbps, além do custo maior em comparação à versão DP.
308
Entretanto, apresenta a vantagem de um sistema no qual é possível a trans-

missão confiável de informações, sistema de segurança, equipamentos com fun-
ções de diagnósticos, tratamento do status das variáveis de controle, medições
em altas resoluções, benefícios econômicos pertinentes às instalações (em com-
paração aos sistemas convencionais), tempo reduzido de startup, integração com
controles discretos, além de oferecer um aumento significativo em funcionalida-
de e segurança.
Outra vantagem, que vale a pena destacar, é a possibilidade de configuração
e parametrização dos dispositivos de automação de processo, tais como transdu-
tores, válvulas e IHM (Interface Human Machine), além de uma maior facilidade de
integração com outros sistemas de redes. Além disso, o PROFIBUS PA, também
pode ser configurado em sistemas mono ou multimestre.
PROFIBUS FMS
A sigla FMS vem do inglês Field Message Specification e significa especificação

de mensagens Fieldbus. É utilizado como um protocolo geral de comunicação
que oferece diversas funções sofisticadas para aplicações de comunicação entre
dispositivos inteligentes, como, por exemplo, entre CLPs. Recentemente vem sen-
do substituída por aplicações em Ethernet como o PROFINet.
PROFINet
Do inglês Profibus for Ethernet, é baseada no protocolo de comunicação Ether-

net e utilizada para comunicação entre CLPs, ou entre CLPs e PCs, usando Ether-
net/TCP-IP.
PROFISafe
Do inglês Profibus for safe, é baseado nos padrões para aplicações com segu-
rança orientada, determinando mecanismos de comunicação segura entre peri-
féricos.
309
PROFIDrive
Do inglês Profibus for drive, é utilizado em sistemas de controle de movimento.

Na Figura 182 temos um exemplo de implantação no protocolo PROFIBUS.
Nível Internet
gerencial
Gateway
PROFINet
Nível de CLP CLP

controle Gateway
PROFIBUS DP PROFIBUS PA
Conversor
Nível de Válvula
Inversor de Inversor de
campo frequência 1 frequência 2
Transmissor de Transmissor de
pressão temperatura
Figura 182 - Configuração de uma conexão com protocolo PROFIBUS

Na Figura 182 é possível verificar a utilização da rede PROFIBUS DP, PA e PRO-

FINet nos diversos níveis da pirâmide de automação, do mais complexo ao mais
básico, com exceção do menor nível que é efetuado por uma rede AS-i.
FIQUE Existem vários padrões de redes industriais (Fieldbus,

Modbus, Profibus, DiviceNet, AS-i, HART, Ethernet). Para
ALERTA cada um deles existe um cabo específico.
Consulte outros padrões de redes industriais como, por

SAIBA exemplo, Fieldbus, Modbus, Profibus, DiviceNet, AS-i, HART
e Ethernet em sites de fabricantes de componentes, como:
MAIS Schneider, Siemens, Festo e SMAR (http://www.smar.com/
brasil/artigostecnicos/).
310
CASOS E RELATOS
Alberto, técnico em eletroeletrônica, trabalhava em uma empresa especia-

lizada em oferecer soluções para o segmento de automação industrial. Cer-
ta vez, participou de um projeto para automatizar uma pequena indústria
de refrigerantes, que estava prestes a abrir sua primeira fábrica.
Como a fabrica era muito pequena, os recursos financeiros destinados para
a automação eram limitados. Assim, havia uma forte recomendação para
gastar o mínimo possível no projeto. Com essa orientação, Alberto resol-
veu utilizar cabos sem blindagem para a comunicação profibus, já que o
cabeamento não passava por locais com riscos de interferências eletro-
magnéticas. A ideia deu certo. A fabrica foi inaugurada e tudo funcionou
perfeitamente.
Ocorre, porém, que a fábrica foi crescendo ao longo dos anos, e novos equi-
pamentos foram sendo instalados: mais motores, inversores de frequência
e muitos outros dispositivos para a automação. Com o tempo, a comunica-
ção profibus tornou-se instável e apresentou vários problemas.
Levou bastante tempo para que os mantenedores descobrissem que o
cabo de comunicação RS485 da rede profibus não tinha blindagem. Na
época do projeto isso não trazia problemas, mas com o aumento da fábri-
ca, o cabo ficou exposto aos ruídos elétricos dos novos equipamentos que
foram sendo instalados.
Assim, concluímos que algumas economias, embora pareçam vantajosas
no início, podem trazer gastos desnecessários no futuro, tais como as per-
das de produção ocasionadas pelos problemas e a substituição do material
inadequado.
311
RECAPITULANDO
Neste capítulo estudamos os níveis hierárquicos de um sistema de comu-

nicação industrial, que definem o caminho das informações desde o nível
mais básico – o chão de fábrica – até os gestores. Vimos que para cada nível
existe um conjunto de protocolos de comunicação adequado.
Aprendemos que uma das principais vantagens de se utilizar redes de co-
municação para os equipamentos industriais é a economia de fios, já que
vários dispositivos utilizam um mesmo cabo de comunicação.
Estudamos a topologia física, que descreve como os dispositivos estão in-
terligados fisicamente, e que elas existem em vários tipos. Dentre os prin-
cipais, podemos citar: ponto-a-ponto, em anel, árvore, estrela e por barra-
mento.
Estudamos também os aspectos mais importantes para a concepção do
meio físico de transmissão de redes industriais: a taxa de transmissão (velo-
cidade), a distância e as perturbações eletromagnéticas.
Por fim, vimos que os protocolos de comunicação são um conjunto de re-
gras que especifica como os dispositivos de uma rede irão se comunicar.
Aprendemos que existem vários protocolos utilizados na indústria, e que os
mais comuns são: Fieldbus, Modbus, Profibus, DiviceNet, AS-i, HART, Ether-
net.
Comissionamento e validação
de projetos industriais
11
Neste capítulo, iremos aprender mais sobre comissionamento e validação, assuntos que co-
meçamos a ver no capítulo 11 do livro sobre instalações de sistemas eletroeletrônicos indus-
triais. Agora há a oportunidade de nos aprofundarmos um pouco mais.
Veremos que a validação ocorre, normalmente, em decorrência do comissionamento e,
para isso, demonstraremos uma sequência para a partida de um novo sistema industrial.
Aprenderemos que o aconselhável, principalmente em novas construções e montagens, é
realizar a validação em várias etapas, de acordo com o andamento do comissionamento. Isso
irá gerar validações parciais a serem registradas em documentos, definidos de comum acordo
entre a empresa que contratou a execução do projeto, chamada de contratante, e a empresa
contratada para executá-lo.
Para iniciar, é importante saber que as nomenclaturas e alguns conceitos que serão apre-
sentados neste capítulo podem variar de empresa para empresa devido à diversidade em prá-
ticas de comissionamento adotadas por elas.
314
1 ITENS COMISSIONÁVEIS 11.1 COMISSIONAMENTO DE PROJETOS INDUSTRIAIS

Componentes físicos que Relembrando, comissionamento é o processo que garante o funcionamento
possuem uma função
específica ou fornecem de um sistema industrial, a fim de que haja uma transferência operacional segura
um suporte a um sistema,
como motores, sensores e de toda a instalação realizada para o usuário final. Para garantir sua legitimidade,
válvulas. devem ocorrer validações durante todo o comissionamento, evidenciadas por um
documento previamente definido.
Abordaremos comissionamento apenas com enfoque na parte elétrica, mas
saiba que durante o comissionamento todas as outras áreas pertinentes também
devem ser acompanhadas, como mecânica, instrumentação e caldeiraria, cada
uma por seus respectivos responsáveis.
Vejamos a seguir alguns dos objetivos de um comissionamento:
• permitir que a partida da produção de um sistema industrial seja segura,
dentro do prazo e atendendo a expectativa do cliente;
• garantir que a equipe operacional receba treinamento apropriado;
• garantir que todos os testes sejam realizados no sistema industrial, antes que
ele entre em operação;
• validar ações, de forma que toda a planta opere de acordo com o previsto;
• efetuar ajustes ou mesmo alterar equipamentos, caso perceba que isso é
preciso.
O comissionamento, até a algum tempo atrás, realizava-se apenas nas fases
finais de um projeto industrial e isso gerava muito pressa para a sua entrega, o
que não era nada bom. Muitos até falavam que “Uma obra não se termina, abando-
na-se“. Parece uma brincadeira, mas infelizmente era uma realidade; a instalação
industrial era entregue muitas vezes de qualquer jeito para a equipe operacional
da empresa contratante. Isso acontecia em alguns casos devido a orçamentos ex-
cedidos e a prazos vencidos pela empresa contratada. Assim, a contratante ficava
com o prejuízo, comprometendo o sucesso do projeto.
Dessa forma, as empresas perceberam que era necessário diminuir os custos e
agilizar a execução dos seus projetos, definindo para isso que o comissionamen-
to não se iniciaria mais na fase final do projeto, mas sim desde a sua concepção.
Então, o comissionamento foi dividido em algumas etapas para possibilitar a cor-
reção de eventuais falhas, antes de chegar à fase de testes operacionais e, assim,
cumprir os prazos previstos.
11 COMISSIONAMENTO E VALIDAÇÃO DE PROJETOS INDUSTRIAIS
315
Podemos destacar as seguintes etapas que compõem um comissionamento:

• Documentação para comissionamento;
• Planejamento do comissionamento;
• Condicionamento;
• Testes Operacionais;
• Operação assistida e transferência das operações.
Vejamos mais detalhes dessas etapas a seguir.
11.2 DOCUMENTAÇÃO PARA COMISSIONAMENTO
A documentação (Figura 183) é parte fundamental para o comissionamento.

Por isso, os responsáveis por ele devem elaborar e reunir os documentos necessá-
rios para acompanhamentos posteriores e registros no campo.
Alguns desses documentos são:
• Manuais de operação e manutenção;
• Diagramas elétricos;
• Normas envolvidas;
• Procedimentos de testes;
• Documentos para registros de validação dos testes; e
• Relação de itens comissionáveis1.
Figura 183 - Documentação para comissionamento

Fonte: 123RF (2014)
No momento em que fizermos a transferência das instalações, devemos repas-

sar todos os documentos gerados durante o comissionamento ao cliente.
Vejamos a seguir alguns conceitos sobre o planejamento do comissionamen-
to.
316
2 EQUIPE DE 11.3 PLANEJAMENTO DO COMISSIONAMENTO

COMISSIONAMENTO
Como em qualquer projeto, podemos dizer que sem um bom planejamento
Formada por técnicos e
engenheiros de diversas (Figura 184), torna-se difícil cumprir os seus objetivos e para o comissionamento
áreas da empresa
contratada com a função de isso não é diferente. A etapa do planejamento consiste em definir meios para se
realizar o comissionamento. organizar, coordenar e executar o comissionamento de forma satisfatória.
Figura 184 - Planejando o comissionamento

Fonte: 123RF (2014)
Dentro desse planejamento as empresas contratante e contratada se reúnem

para definir os seus planos, como:
• Cronograma do comissionamento;
• Responsáveis pela gestão e execução do comissionamento;
• Programação das atividades de comissionamento;
• Programação de treinamentos para manutenção e operação da contratante.
Com todos os planos definidos, esses devem ser reunidos para se elaborar um
manual de comissionamento, que não poderá ficar apenas no papel: deve ter um
acompanhamento sistemático por parte dos envolvidos para que o comissiona-
mento ocorra de acordo com o planejado.
No próximo item aprenderemos o que é condicionamento.
317
11.4 CONDICIONAMENTO
Conhecido também como pré-comissionamento, podemos definir o condicio-

namento como um conjunto de atividades com o propósito de preparar ou cer-
tificar as perfeitas condições dos itens comissionáveis para os posteriores testes
operacionais. Essas atividades devem se iniciar na construção e montagem do
projeto. Vejamos o resumo delas:
• Testes de aceitação de fábrica;
• Inspeções de recebimento;
• Preservação;
• Calibração;
• Inspeções elétricas; e
• Testes a frio.
Saiba que, além dessas atividades, são realizadas outras, de acordo com a ne-
cessidade do projeto e que todas as atividades executadas devem ser registradas
durante a sua realização. Vejamos a seguir a descrição das atividades relacionadas
anteriormente.
É importante antes da execução de qualquer atividade

conhecer os riscos presentes no ambiente onde se irá
FIQUE trabalhar para sejam utilizados os EPIs adequados. As
ALERTA empresas também devem informar os riscos presentes
em cada um dos seus setores, além dos EPIs exigidos
para acesso a eles.
11.4.1 TESTES DE ACEITAÇÃO DE FÁBRICA
O teste de aceitação de fábrica consiste na avaliação de um equipamentos no

local onde foi fabricado. Tem por objetivo antecipar possíveis defeitos que ele
possa apresentar e corrigi-los, antes do equipamento ser enviado para o local
onde será instalado.
Imagine uma válvula importada da Europa e entregue aqui no Brasil com al-
gum defeito de fábrica, mas que só teve o seu problema detectado após a sua ins-
talação. Calcule o atraso que isso poderia gerar, se tivermos que reenviar a válvula
de volta a sua origem para conserto ou mesmo troca.
Mas não são todos os equipamentos que são submetidos a esses testes. Nor-
malmente, a equipe de comissionamento2 define os que são mais críticos, como
os de alta complexidade e alto custo.
318
3 CANTEIRO DE OBRAS Dessa forma, esses testes são muito importantes na etapa de condicionamen-
to de um sistema industrial, pois garantem o funcionamento do equipamento
Instalações construídas
em caráter provisório que antes que seja instalado, evitando possíveis atrasos.
têm por objetivo apoiar
a implementação de
construção e montagem
de um projeto. Nesse
local concentram-se, 11.4.2 INSPEÇÕES DE RECEBIMENTO
por exemplo, escritórios,
almoxarifado, depósito
entre outros. Muitos são os materiais e equipamentos recebidos no canteiro de obras3 para
a montagem de um sistema industrial. E para que eles sejam devidamente con-
trolados, precisamos inspecionar os itens comissionáveis no instante em que são
entregues, comparando se estão conforme as especificações de compra em ter-
mos quantitativos e qualitativos (Figura 185). Ou seja, devemos checar se a quan-
tidade recebida está correta e se há algum dano causado a esses equipamentos
por um mau armazenamento e transporte.
Figura 185 - Inspeção de recebimento

Fonte: 123RF (2014)
11.4.3 PRESERVAÇÃO
Imagine que, durante a montagem de um projeto industrial, você receba de

um fornecedor um controlador programável que será instalado apenas daqui a
dois meses. Onde armazenar o CP? Em qualquer lugar?
É perceptível que não! Devemos armazená-lo (Figura 186), por exemplo, em
um local seco e arejado para que o dispositivo se mantenha em perfeitas condi-
ções até o momento da sua instalação.
319
Figura 186 - Preservação dos itens comissionáveis

Fonte: 123RF (2014)
Assim podemos dizer que a preservação tem o objetivo de manter os itens

comissionáveis íntegros, garantindo o bom estado de conservação, desde o seu
recebimento até o sua entrada em operação. Dessa forma, evitamos perda de
tempo e gastos desnecessários, reparos ou novas compras de materiais.
11.4.4 CALIBRAÇÃO
Calibração é uma operação baseada em comparação de instrumentos consi-

derados padrão. Com ela verificamos se eles estão de acordo com a especificação
do fabricante ou mesmo com as normas de fabricação e corrigimos possíveis des-
vios.
A calibração no comissionamento deve ser aplicada em diversos equipamen-
tos, como válvulas e instrumentos de medição que serão instalados no campo,
antes de entrarem em funcionamento. Por exemplo, em válvulas fazemos testes
como abertura, fechamento ou estanqueidade. Com esse último verificamos se
há algum tipo de vazamento.
11.4.5 INSPEÇÃO ELÉTRICA
As inspeções (Figura 187) são de fundamental importância durante o condi-

cionamento. O seu objetivo é checar se os equipamentos foram ou estão sendo
instalados conforme especificação de projeto.
320
Figura 187 - Simulação de inspeção elétrica durante o comissionamento

As inspeções mais comuns são visuais e instrumentais. Na inspeção visual ve-

rificamos, por exemplo, se equipamentos estão instalados no local correto com a
devida qualidade. Já nas inspeções instrumentais realizamos testes, como:
• Resistência de isolação: atestar por meio de medições em componentes
elétricos, como cabos, barramentos e motores, se esses estão com os valores
de resistência de isolação dentro de padrões pré-estabelecidos;
• Teste de continuidade: atestar que os cabos da instalação não estão inter-
rompidos, além de medir os cabos para compararmos se estão conectados
conforme o diagrama elétrico de projeto; e
• Testes de aterramento: efetuar as devidas medições de aterramento da ins-
talação, avaliando se está conforme as normas específicas.
Durante as inspeções, precisamos registrar possíveis diferenças entre o que foi
instalado e o que está realmente no projeto. Essas diferenças devem ser repassa-
das a empresa contratada para que ela possa adequar a instalação fisicamente ou
corrigir diagramas elétricos.
11.4.6 TESTES A FRIO
São testes realizados sem “carga”. Ocorrem após a montagem e a interligação

dos equipamentos elétricos, inserindo apenas tensão de controle com o propósi-
to de ir preparando todo o sistema para os testes operacionais.
Concluídas as possíveis pendências, a empresa contratada deve entregar os
diagramas elétricos revisados, chamados de as-built, que significa como cons-
truído. Assim, é possível fazer a validação da etapa de condicionamento, assunto
que veremos a seguir.
321
11.4.7 VALIDAÇÃO DO CONDICIONAMENTO
A validação do condicionamento é denominada por muitas empresas como

certificado de completação mecânica. Com essa etapa atestamos por meio de
documento próprio se todo o condicionamento foi realizado conforme previsto
e se não há mais nenhuma pendência que impossibilita passar para a próxima
etapa de testes operacionais.
Essa validação deve ser feita pelos responsáveis do comissionamento da em-
presa contratante e da contratada, com as suas respectivas assinaturas registra-
das em documento próprio.
Validado o condicionamento, agora podemos iniciar a etapa de testes opera-
cionais. Vejamos a seguir.
11.5 TESTES OPERACIONAIS
Os testes operacionais, normalmente, são divididos em algumas etapas, pois

dessa forma fica mais fácil corrigir eventuais falhas, antes da primeira partida de
todo o sistema. Na sequência, veremos os testes divididos em duas etapas: a pre-
paração da partida e a partida do sistema industrial.
11.5.1 PREPARAÇÃO DA PARTIDA
A preparação da partida é a fase inicial dos testes operacionais, cujo objetivo

é verificar e ajustar todo o sistema para partida. Para dar início a realização dos
testes, devemos reunir diversos documentos que darão apoio a sua execução,
como manuais, procedimentos e diagramas elétricos. Os futuros operadores do
sistema industrial devem participar ativamente dos testes juntos com a equipe
contratada, funcionando como parte do treinamento. Vejamos alguns dos testes
que devem ser realizados.
• Testes de intertravamento elétrico: esse teste é necessário para termos a cer-
teza de que toda a lógica de segurança do sistema está funcionando plena-
mente.
• Testes funcionais: diferentemente do teste a frio, nesse é inserido a tensão
nos circuito de potência, devendo ser acionados todos os elementos finais
de atuação como motores e cilindros. É recomendado por razões de segu-
rança que, quando possível, os acionamentos sejam feitos pela sala de con-
trole operacional por meio de sistema supervisório.
322
• Testes de simulação: é a colocação em funcionamento do sistema industrial

sem que haja nenhum tipo de material a ser processado. Assim, é possível
avaliar, por exemplo, se todo controle de automação está se interagindo
conforme o especificado.
Para que esse teste seja realizado, dados devem ser inseridos nos dispositivos
que efetuam o controle do sistema industrial, como é o caso dos controladores
programáveis e dos sistemas supervisórios. Esses dados simularão variáveis de
processo como nível, vazão, temperatura.
Finalizado os testes de preparação é chegada a hora de partir para o sistema
industrial em condições reais. Mas antes que ela aconteça, os testes realizados
anteriormente devem ser devidamente validados por meio de registros em do-
cumentos.
11.5.2 PARTIDA DO SISTEMA INDUSTRIAL
Nesse momento, o sistema industrial irá partir sob condições próximas das
reais de operação, para que seja analisado se está tudo conforme as especifica-
ções de projeto. Esse teste também é conhecido como de aceitação de perfor-
mance.
Por segurança, inicialmente, recomenda-se que seja feito uma primeira partida
com um material de produção seguro, ou seja, um material que substitua de for-
ma semelhante ao que será utilizado concretamente na produção, pois se houver
algum problema, não ocasionará nenhum dano às pessoas nem ao equipamento.
Apenas depois de concluída satisfatoriamente a partida com material seguro
é que devemos inserir nos equipamentos o material real a ser produzido. É nesse
instante que ocorre a primeira partida da máquina conhecida como start-up.
Os testes devem ser acompanhados por meio de documentos como check-list,
avaliando o correto funcionamento ou não dos equipamentos que compõem
todo o sistema. Na conclusão, um documento deve validar os testes operacionais,
o que irá caracterizar a sua aceitação por parte da contratante, dando condições
para início da operação assistida e da transferência das operações, assunto que
veremos a seguir.
323
11.6 OPERAÇÃO ASSISTIDA E TRANSFERÊNCIA DAS OPERAÇÕES
A operação assistida consiste em um acompanhamento do funcionamento do

sistema industrial por um período a ser acordado entre as partes contratante e
contratada, para que possíveis falhas tanto no equipamento como na qualidade
do material produzido sejam detectadas e corrigidas.
Havendo sucesso no processo de partida e feitos todos os ajustes e adequa-
ções necessários, ou seja, não havendo mais pendências no projeto, devemos fa-
zer a validação final por meio de documento próprio devidamente assinado e
efetuar totalmente a transferência operacional para a empresa contratante, o que
encerra o projeto. (Figura 188).
Figura 188 - Transferência operacional

Fonte: 123RF (2014)
Em projetos de grande porte são utilizados, normalmen-

VOCÊ te, softwares para gestão de comissionamento, devido à
SABIA? grande complexidade e à quantidade de dados envolvi-
dos nesse tipo de projeto.
324
CASOS E RELATOS
O caso e relato a seguir, apresenta uma empresa siderúrgica onde está sen-
do realizada a execução de modernização em um dos seus equipamentos
industriais. Nesse contexto veremos o que uma falha no processo de comis-
sionamento pode causar.
O projeto de modernização começou há 2 anos e, em paralelo à sua execu-
ção, foi sendo desenvolvido o processo de comissionamento e validações.
Tudo transcorria de acordo com o planejado, até o momento em que se ini-
ciou a fase de testes operacionais e no instante que o equipamento deveria
executar o corte de uma chapa metálica, ele não funcionou como previsto.
Além disso, causou um acidente operacional com diversos danos ao equi-
pamento.
A equipe de comissionamento interrompeu os testes operacionais para in-
vestigar a causa da falha e constatou que tudo aconteceu porque um dos
sensores não foi fixado corretamente, soltando-se, assim, da base. Esse aci-
dente gerou um atraso significativo no start-up do equipamento.
Essa mesma equipe de comissionamento analisou os registros de valida-
ções que ocorreram durante o condicionamento e verificou que o tal sen-
sor não constava na lista de itens comissionáveis, logo não houve uma ins-
peção.
Enfim, a equipe efetuou a troca do sensor e, após três dias de conserto do
equipamento, foi realizado com sucesso o seu start-up. Contudo, podemos
perceber que a falha em um simples sensor pode causar atrasos, prejuízos
e até acidentes e que tudo isso pode ser evitado, caso haja uma maior aten-
ção por todos envolvidos no comissionamento de um projeto industrial.
Obtenha mais informações sobre comissionamento e valida-

SAIBA ção de projetos industriais, acessando sites de busca na in-
MAIS ternet, digitando a expressão Comissionamento ou validação
de projetos.
325
RECAPITULANDO
Chegamos ao final de mais um capítulo e nele vimos com mais de detalhes

a relação entre comissionamento e validação.
Entendemos que o comissionamento dos dias atuais não ocorre apenas no
final de uma montagem, como acontecida há um tempo, mas sim desde o
início do projeto, partindo da elaboração de um bom planejamento.
Vimos que o comissionamento é dividido em diversas etapas e que elas
devem ser acompanhadas para que os prazos previstos sejam cumpridos.
Aprendemos também que a validação deve ocorrer durante todas as eta-
pas do comissionamento até a conclusão da transferência operacional para
a contratante.
Por fim, vimos que, para realizar com segurança o start-up de um sistema
industrial, testes operacionais devem ser executados de forma com que
ajustes sejam feitos e, assim, atendam a todas as especificações de projeto.
REFERÊNCIAS
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ISO 1219: Fluid power systems and components
- graphical symbols and circuit diagrams - part 1: graphical symbols for conventional use and data-
processing applications. Rio de Janeiro, 2012.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ISO 1219: Fluid power systems and components
- graphical symbols and circuit diagrams - part 2: circuit diagrams. Rio de Janeiro, 2012.
ALTUS. Disponível em: <www.altus.com.br>. Acesso em: 01 de agosto de 2013.
CASSIOLATO, Cesar. Redes Industriais. Disponível em: <http://www.smar.com/brasil/
artigostecnicos/artigo.asp?id=48>. Acesso em: 23 de janeiro 2014.
CASSIOLATO, Cesar. Tecnologia Profibus. Disponível em: <http://www.smar.com/brasil/
artigostecnicos/artigo.asp?id=103>. Acesso em: 23 de janeiro de 2014.
FRANCHI, Claiton Moro; CAMARGO, Valter Luís Arlindo de. Controladores lógicos programáveis:
sistemas discretos. 2. ed. São Paulo: Érica, 2009.
FESTO Automação. Sistemas eletropneumáticos. São Paulo, 2001.
GILBERTO FALCONE, AURIO. Eletromecânica vol. 1 e 2. 1ª ed. São Paulo: Edgar Blucher, 1979,
reimpresso em 2009.
HASEBRINK, J. P.. Manual de pneumática: fundamentos. Atibaia - SP: Rexroth Bosch, 1990. V.1.
LUGLI , Alexandre Baratella; SANTOS, Max Mauro Dias. Redes Industriais para Automação
Industrial: AS-I, PROFIBUS e PROFINET. São Paulo: Érica, 2010.
L. KOSOW, IRVING. Máquinas elétricas e transformadores. 15ª ed. Rio de Janeiro: Globo, 2005.
MARTIGNONI, Afonso. Máquinas elétricas de corrente contínua. 5ª ed. Rio de Janeiro: Globo,
1987.
MÜLLER, Rolf. Neumatica: Teoria y práctica. Germany: Rexroth Bosch Group, 2006.
MOREIRA, Ilo da Silva. Comandos elétricos de sisitemas pneumáticos e hidráulicos. São Paulo:
SENAI-SP, 2012.
PERAGALLO TORREIRA,RAUL. Manual Básico de Motores Elétricos. 2ª ed. Rio de Janeiro: Antenna,
1980.
SILVA, Clodoaldo. O controlador lógico programável. Disponível em: <http://www.
clubedaeletronica.com.br>. Acesso em: 10 abr. 2013.
STEMMER, M.R. Redes locais industriais: a integração da produção através das redes de
comunicação. São Paulo: Editora UFSC, 2010.
SEIXAS FILHO, C. Profibus - Process Fieldbus. 2004a. Disponível em: <http://www.cpdee.ufmg.
br/~seixas/PaginaSDA/Download/DownloadFiles/R3_Profibus.pdf>. Acesso em 23 de janeiro 2014.
SEIXAS FILHO, C. Introdução ao Protocolo HART. 2003a. Disponível em: <http://www.cpdee.
ufmg.br/~seixas/PaginaSDA/Download/DownloadFiles/Hart.pdf>. Acesso em 23 de janeiro 2014.
WEG. Manual Weg de motores elétricos. Ed. Out/2004. Jaraguá do Sul, SC: Publicação WEG
Indústrias S.A., 2004.
WEG. Manual de instalação e manutenção de motores de corrente contínua. Ed. Fev/2003.
Jaraguá do Sul, SC: Publicação WEG Indústrias S.A., 2003.
WEG. Especificação de motores elétricos. Ed. Dez/2011. Jaraguá do Sul, SC: Publicação WEG
Indústrias S.A., 2011.
WEG. Manual de Automação contatores e reles de sobrecarga. Jaraguá do Sul, SC: Publicação
WEG Indústrias S.A.
WEG. Manual Weg: Módulo 1 – Comando e proteção. Weg Indústrias SA. Centro de treinamento de
clientes. Jaraguá do Sul, SC. Código tr_CTC-238 – P3. s/ano.
ANEXOS
ANEXO 1
Tabela do invólucro IP.

NEMA x IEC Grau de Proteção
NEMA IP20 IP22 IP54 IP55 IP66 IP67
1 2o Numeral
2 Grau de proteção contra água
3
3R
4 0 1 2 3 4 5 6 7 8
4X
Não Protegido contra Protegido contra Protegido contra Protegido contra Protegido contra Protegido contra Protegido contra Protegido
6 protegido quedas verticais quedas verticais água aspergida projeções de jatos d’água jatos potentes imersão contra
12 de gotas d’água de gotas d’água de um ângulo água de água temporária submersão
em inclinação de +- 69 graus
13 máxima de 15
o
Grau de proteção contra objetos sólidos
Não protegido
0 IP 00 IP 01 IP 02
com O maior que 50mm 1 IP 10 IP 11 IP 12
com O maior que 12mm 2 IP 20 IP 21 IP 22 IP 23
1o Numeral

com O maior que 2,5mm 3 IP 30 IP 31 IP 32 IP 33 IP 34
com O maior que 1mm 4 IP 40 IP 41 IP 42 IP 43 IP 44 IP 45 IP 46
Protegido contra poeira
depressão: 200mm de
coluna d’água
Máxima aspiração de ar: 5 IP 54 IP 55 IP 56
80 vezes o volume do
invólucro
Totalmente protegido contra a

poeira. Mesmo procedimento
de teste
6 IP 65 IP 66 IP 67 IP 68
ANEXO 2
Recorte de um catálogo de motores trifásicos.
Fonte: Catálogo de motores WEG, adaptada

ANEXO 3
Dados técnicos de contatores CWC07 a CWC025.
Fonte: Catálogo da WEG de “Contatores e Relés de Sobrecarga”
ANEXO 4
Operadores padrões para linguagem de lista de instruções segundo a norma IEC 61131-3.
LD Mnemônico da palavra LOAD – carrega o operando para o acumulador
Mnemônico da palavra STORE – envia o conteúdo do acumulador para
ST
um local definido pelo operando
AND Função “E”
OR Função “OU”
XOR Função “OU-EXCLUSIVO”
S Mnemônico de SET
R Mnemônico de RESET
GT Compara maior que
GE Compara maior ou igual
EQ Comparação igual
NE Comparação diferente
LE Comparação menor ou igual
LT Comparação menor
JMP Salto
CAL Chamada
RET Retorno de função ou bloco funcional
) Executa o último operador adiado
ANEXO 5
Operadores padrões para linguagem de texto estruturado segundo a norma IEC 61131-3
(...) Expressão com parênteses
Função (...) Lista de parâmetros de uma função
** Exponenciação
- Negação
NOT Complemento booleano
* Multiplicação
/ Divisão
MOD Operador de módulo
+ Soma
- Subtração
Comparação
= Igualdade
Desigualdade
AND,& E booleano
XOR OU Exclusivo booleano
OR OU Booleano
MINICURRÍCULO DOS AUTORES
Claudio Luis Magalhães Fernandes é técnico em Eletrônica e Engenheiro Elétrico na moda-

lidade Eletrônica/Computação. Especialista em Automação Industrial e Mestre em Engenharia
Mecânica – Automação Industrial. Atuou em empresa prestadora de serviços da área industrial
como engenheiro projetista e coordenador de equipes de manutenção de sistemas industriais
entre 1990 e 2007. No SENAI-SP e técnico de ensino desde 2007. Na Faculdade de Tecnologia de
São Vicente, e coordenador e professor adjunto do curso de Tecnologia em Automação Industrial.
Recebeu o premio CREA-SP de Formação Profissional em 2007. Atualmente, participa da equipe
de elaboração de materiais e kits didáticos para o curso Técnico em Eletroeletrônica a distancia
do Programa Nacional de Oferta de Educação Profissional na modalidade a distancia (PN-EAD
SENAI).
Clodoaldo Roberto Callogero é técnico em Eletrônica e Engenheiro Eletricista com ênfase na

modalidade Eletrônica. Cursando pós-graduação em projetos de máquinas e equipamentos.
Atuou nas Áreas de Telecomunicações e Eletroeletrônica na modernização (retrofit) e manuten-
ção industrial de maquinas com Controladores Programáveis (CP), inversores de frequência, equi-
pamentos automatizados em empresas entre 1986 e 2001. No SENAI desde 2002, como Técnico
de Ensino atuou como docente em cursos de aprendizagem Industrial e cursos técnicos na área
da Eletrônica/Eletroeletrônica e Telecomunicações. Atualmente, participa da equipe de elabora-
ção de materiais didáticos para os cursos Técnicos em Eletroeletrônica, Eletromecânica, Eletrônica
e de Formação Continuada junto ao setor de Meios Educacionais da Gerência de Educação.
Flávio Camilo Cruz é engenheiro Eletricista, tecnólogo em Mecatrônica Industrial e técnico em

Mecatrônica. Atuou em empresa multinacional química como técnico de manutenção eletrônica
e automação industrial, atuando na manutenção, projeto e automação de máquinas e linhas de
produção utilizando sistemas supervisórios, IHMs, controladores programáveis, robôs industriais,
inversores de frequência, sistemas de segurança, entre outros. Trabalha com desenvolvimento e
elaboração projetos elétricos (residenciais e industriais). No SENAI-SP, atua como docente, minis-
trando aulas na área de eletroeletrônica desde 2010 e é responsável pelo treinamento de compe-
tidor da Olimpíada do Conhecimento do SENAI na modalidade Eletricidade Industrial nas fases
Estadual e Nacional.
Paulo André dos Santos é Mestre em Engenharia Elétrica pela Universidade Federal do ABC.
Tem formação como Técnico em Eletroeletrônica e como Tecnólogo em Mecatrônica, pelo SENAI.
Atuou em empresas na área de Eletrônica como Técnico de Laboratório por 5 anos e na área de
Automação Industrial por mais 4 anos. Atua como docente no SENAI-SP desde 2008, onde mi-
nistra aulas em diversas unidades curriculares da área de Eletroeletrônica em cursos técnicos de
Eletrônica e de Automação Industrial.
Paulo Paz é técnico em Eletrotécnica industrial e projetista de instalações elétricas industriais.
Atuou em empresa de transportes ferroviários como técnico em manutenção de motores de Cor-
rente Continua, quando foi responsável pela manutenção do sistema de tração elétrica. No SENAI
SP, atua como instrutor de ensino técnico desde 1986, ministrando aulas na área de Eletroeletrô-
nica. Participou da elaboração da função “Instrutor técnico” pela CBO como especialista da área
elétrica, Atualmente, participa da equipe do curso técnico em Eletroeletrônica e Telecomunica-
ções da escola SENAI Roberto Simonsen.
Rodrigo Silvério da Silveira é tecnólogo em automação industrial e técnico em eletrotécnica,

com especialização em engenharia de manutenção industrial. Atuou em empresa siderúrgica
como inspetor elétrico, quando foi responsável pela manutenção e modernização de equipa-
mentos automatizados com controladores programáveis, robôs industriais e inversores de fre-
quência. No SENAI SP, atua como técnico de ensino desde 2009, ministrando aulas na área de
Eletroeletrônica. Atualmente, participa da equipe de elaboração de materiais e kits didaticos para
o curso Técnico em Eletroeletrônica do Programa Nacional de Oferta de Educacao Profissional na
modalidade a distancia (PN-EAD SENAI).
Wilson Donizeti Fernandes é profissional com Mestrado em Engenharia de Produção pela Uni-
versidade Paulista - UNIP, Especialização em Automação Industrial pela Universidade de São Paulo
- USP, Graduação em Tecnologia Elétrica - Modalidade Eletrônica pelo Mackenzie e com formação
Técnica em Mecânica de Precisão pela Escola SENAI Suiço Brasileira. Experiência profissional como
docente de 18 anos e na indústria de 8 anos. Sólidos conhecimentos em Automação Hidráulica e
Pneumática, Metrologia Industrial e Instrumentação Industrial. Exercicio de docência nas seguintes
disciplinas pelo SENAI e Fatec Osasco: Hidráulica Industrial, Pneumática Industrial, Eletro-Hidráu-
lica, Eletropneumática, Hidráulica Proporcional, Controladores Lógicos Programáveis, Metrologia
Industrial, Instrumentação Industrial, AutoCAD 2D, Inventor e SolidWorks.
ÍNDICE
acoplamento 50, 51
booleana 224
booleano 224
canteiro de obras 318

combustíveis fósseis 30
conservador de óleo 38
equipe de comissionamento 316, 317
flange 68
flanges 68
itens comissionáveis 314, 315
mnemônico 230
mnemônicos 230
sinótico 277, 278

sistema ERP 284, 285
sistema MES 284
status 262, 263
SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL
UNIDADE DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA – UNIEP
Rolando Vargas Vallejos

Gerente Executivo
Felipe Esteves Morgado

Gerente Executivo Adjunto
Diana Neri
Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros
SENAI – DEPARTAMENTO REGIONAL DE SÃO PAULO
Walter Vicioni Gonçalves

Diretor Regional
Ricardo Figueiredo Terra

Diretor Técnico
João Ricardo Santa Rosa

Gerente de Educação
Airton Almeida de Moraes

Supervisão de Educação a Distância
Marta Dias Teixeira

Supervisão de Meios Educacionais
Henrique Tavares de Oliveira Filho

Silvio Geraldo Furlani Audi
Coordenação do Desenvolvimento dos Livros
Claudio Luis Magalhães Fernandes

Clodoaldo Roberto Callogero
Flávio Camilo Cruz
Paulo André dos Santos
Paulo Paz
Rodrigo Silvério da Silveira
Wilson Donizete
Elaboração
Henrique Tavares de Oliveira Filho

Revisão Técnica
Marianka de Souza Gonçalves Santa Bárbara

Design Educacional
José Joaquim Pecegueiro
Marcos Antônio Oldigueri
Michel Simão de Carvalho
Ilustrações
José Joaquim Pecegueiro

Marcos Antônio Oldigueri
Tratamento de Imagens
Delinea Tecnologia Educacional

Editoração
Margarida Maria Scavone Ferrari

Revisão Ortográfica e Gramatical
Cassiana Mendonça Pottmaier

Diagramação
i-Comunicação
Projeto Gráfico

UC 14. Projeto de Sistemas Eletroeletrônicos Industriais

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SÉRIE ELETROELETRÔNICA

Robson Braga de Andrade

DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI

Robson Braga de Andrade

SENAI – Departamento Nacional

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Gustavo Leal Sales Filho

Regina Maria de Fátima Torres

© 2013. SENAI – Departamento Regional de São Paulo

SENAI Departamento Nacional

SENAI Departamento Regional de São Paulo

Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional.

1. Especificação de transformador e motor elétrico 2. Dimensionamento de

Tabela 1 - Características técnicas do TC....................................................................................................................27

Quadro 1 - Nomenclatura para acesso à área da memória.............................................................................. 209

2 Especificação de transformadores elétricos..........................................................................................................21

3 Especificação de motores elétricos..........................................................................................................................43

3.1 Especificação de motores elétricos CA................................................................................................44

4.1 Conjugado do motor..................................................................................................................................82

5 Métodos para elaboração de circuitos eletropneumáticos e eletro-hidráulicos.................................. 137

5.1 Método intuitivo....................................................................................................................................... 138

6.1 Comparativo entre motores CA e CC................................................................................................. 174

7 Especificação e parametrização de inversor de frequência......................................................................... 185

7.1 Tipos de controle ...................................................................................................................................... 186

8.1 Linguagens de programação............................................................................................................... 208

9 Sistema supervisório.................................................................................................................................................. 255

9.1 Sistemas supervisórios............................................................................................................................ 256

10.1 Níveis hierárquicos................................................................................................................................. 282

11 Comissionamento e validação de projetos industriais................................................................................ 313

11.1 Comissionamento de projetos industriais.................................................................................... 314

Anexo 1................................................................................................................................................................ 329

Minicurrículo dos autores............................................................................................................................................ 333

Você está iniciando o estudo da unidade curricular Projeto de Sistemas Eletroeletrônicos

Módulo Básico (300 h)

Módulo Específico I (300 h)

Módulo Específico II (300 h)

Módulo Específico III (300 h)

• Projeto de Sistemas Elétricos Prediais (60 h)

Técnico em Eletroeletrônica (1.200 h)

Figura 1 - Estrutura curricular do curso Técnico em Eletroeletrônica

Para subsidiá-lo no desenvolvimento dessas capacidades técnicas, neste livro

Neste capítulo, abordaremos a especificação de Transformadores Elétricos. Além disso,

Os transformadores são máquinas elétricas estáticas destinadas a aumentar

Entrada da Tensão do Up Us Tensão do Saída para

Figura 2 - Estrutura do transformador

Observe na Figura 2, que representa a estrutura e a disposição dos componen-

2.2 RELAÇÃO DE TRANSFORMAÇÃO – RT

A relação de transformação RT é a proporção entre as características do enro-

A identificação da relação de transformação nos transformadores é feita veri-

2.3 TIPOS DE TRANSFORMADORES

Os transformadores são classificados quanto à sua finalidade de aplicação, seja

2.3.1 TRANSFORMADOR DE POTENCIAL – TP

O TP é utilizado para medições de tensão elétrica, quando o valor dessa tensão

madores abaixadores com um relação de transformação muito alta, reduzindo o

Figura 3 - Transformador de Potencial – TP

2.3.2 TRANSFORMADORES DE CORRENTE – TC

O transformador TC tem a mesma finalidade dos TPs: reduzir grandezas elétri-

Sua construção é basicamente de um enrolamento de poucas, ou nenhuma,

O enrolamento do secundário é montado sobre uma barra de cobre. O campo

Figura 4 - Transformador de corrente tipo barra

A instalação desse transformador é realizada por meio da fixação da barra fixa,

O funcionamento deste TC é semelhante ao tipo barra. Ele possibilita a insta-