Enm II Fab Mecanica PDF

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Apresentação
Este material foi desenvolvido para os alunos do I módulo do Curso Técnico em

Fabricação Mecânica, que precisam de uma compreensão concisa, clara e
abrangente dos principais ensaios mecânicos.
Esta apostila foi desenvolvida pelo Prof. Antonio Ronaldo C. Dias

Qualquer observação, contribuição ou crítica a respeito deste material de estudo
pode ser encaminhado para os seguintes e-mails: vencereditorial@gmail.com
Prof. Antonio Ronaldo Costa Dias

Engenheiro Mecânico pela UNESP Campus de Ilha Solteira - SP
Mestrando em Engenharia e Ciências Mecânicas pela UFSC
Pós Graduação em Educação Profissional pelo IFES
Especialista em Estruturas Metálicas Advance Steel 2022
Autodesk Expert Elite
Prof. Antonio Ronaldo Costa Dias

Engenheiro Mecânico
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material sem autorização do autor por qualquer meio eletrônico ou reprográfico será
considerado crime e sujeito às penalidades da lei.
SUMÁRIO
1 Ensaios mecânicos ................................................................................................................. 8

1.1 Ensaios destrutivos estáticos e dinâmicos ................................................................................. 8
1.2 Ensaios não destrutivos ............................................................................................................. 8
1.3 Sistema Internacional de Unidades ............................................................................................ 8
1.4 Outras unidades usuais .............................................................................................................. 8
1.5 Sistema Métrico Decimal ............................................................................................................ 9
1.6 Prefixos .................................................................................................................................... 10
2 Ensaio de tração .................................................................................................................... 13
2.1 Procedimento do ensaio ........................................................................................................... 13
2.2 Tensão e deformação............................................................................................................... 13
2.3 Deformação percentual ............................................................................................................ 13
2.4 Estricção (Redução Percentual de Área) ................................................................................. 14
2.5 Resistência à tração ................................................................................................................. 14
2.6 Máquina universal de ensaio de tração .................................................................................... 15
2.7 Corpo de prova do ensaio de tração ........................................................................................ 15
2.8 Etapas para a realização do ensaio ......................................................................................... 15
2.9 Interpretação dos Dados .......................................................................................................... 17
2.10 Precisão da leitura .................................................................................................................... 18
2.11 Relatório do ensaio................................................................................................................... 18
3 Ensaio de dureza ................................................................................................................... 21
3.1 Definição de dureza.................................................................................................................. 21
3.2 Realização do ensaio ............................................................................................................... 21
3.3 Ensaios estáticos...................................................................................................................... 21
3.4 Ensaios de dureza Brinnel ........................................................................................................ 21
3.5 O diâmetro do penetrador esférico ........................................................................................... 22
3.6 Relação entre a dureza e resistência á tração ......................................................................... 25
3.7 Vantagens do ensaio de dureza Brinell .................................................................................... 25
3.8 Desvantagens do ensaio de dureza Brinell .............................................................................. 25
3.9 Ensaio de Dureza Vickers ........................................................................................................ 25
3.10 Etapas do ensaio de dureza Vickers ........................................................................................ 26
3.11 Determinação da dureza Vickers.............................................................................................. 28
3.12 Macro dureza Vickers ............................................................................................................... 28
3.13 Dureza com carga reduzida ..................................................................................................... 28
3.14 Micro dureza Vickers ................................................................................................................ 28
3.15 Defeitos de impressão no ensaio de dureza Vickers ................................................................ 28
3.16 Vantagens do ensaio de dureza Vickers .................................................................................. 29
3.17 Desvantagens do ensaio de dureza Vickers ............................................................................ 29
3.18 Ensaio de dureza Rockwell normal .......................................................................................... 29
3.19 Ensaio de dureza Rockwell superficial ..................................................................................... 29
3.20 O penetrador ............................................................................................................................ 29
3.21 Procedimentos do ensaio Rockwell .......................................................................................... 30

3.22 Interpretação dos resultados .................................................................................................... 33
4 Ensaio de flexão e dobramento ............................................................................................ 36
4.1 Tipos de fixação da peça .......................................................................................................... 36
4.2 Tipos de ensaios de flexão ....................................................................................................... 36
4.3 Flecha....................................................................................................................................... 37
4.4 Tensão de flexão ...................................................................................................................... 37
4.5 Momento de inércia .................................................................................................................. 38
4.6 Módulo de resistência a flexão ................................................................................................. 38
4.7 Tensão de flexão ...................................................................................................................... 38
4.8 Flecha Máxima ......................................................................................................................... 39
4.9 Momento fletor Máximo aplicado Mf ......................................................................................... 39
4.10 Aplicações do ensaio de flexão ................................................................................................ 39
4.11 Tipos de ensaio de dobramento ............................................................................................... 40
5 Ensaio de impacto ................................................................................................................. 43
5.1 Ensaios dinâmicos de Impacto ................................................................................................. 43
5.2 Objetivo do ensaio de impacto ................................................................................................. 43
5.3 Características do ensaio de impacto....................................................................................... 44
5.4 Ensaio de flexão por impacto em corpos de prova entalhados ................................................ 44
5.5 Fratura frágil ............................................................................................................................. 44
5.6 Fatores que influenciam o comportamento frágil de um material dúctil .................................... 45
5.7 Ensaio de impacto “Charpy” ..................................................................................................... 45
5.8 Ensaio de impacto “Izod” .......................................................................................................... 45
5.9 Interpretação dos resultados .................................................................................................... 46
5.10 Cálculo da energia potencial (Ep)............................................................................................. 47
6 Ensaio de Fluência ................................................................................................................ 51
6.1 Aplicações do ensaio de fluência ............................................................................................. 51
6.2 Descrição do ensaio ................................................................................................................. 51
6.3 Curva de um ensaio de fluência ............................................................................................... 52
6.4 Controle da temperatura ........................................................................................................... 52
6.5 Equipamento do ensaio ............................................................................................................ 53
6.6 Ligas metálicas resistentes a fluência ...................................................................................... 53
6.7 Caiu na Petrobrás..................................................................................................................... 54
7 Ensaio de cisalhamento ........................................................................................................ 57
7.1 Conceito de força cisalhante .................................................................................................... 57
7.2 Aplicação do ensaio ................................................................................................................. 57
7.3 Realização do ensaio (Conforme DIN 50.141) ......................................................................... 57
7.4 Etapas da realização do ensaio................................................................................................ 58
8 Ensaios não destrutivos (END) ............................................................................................ 62
8.1 Definição de END ..................................................................................................................... 62
8.2 Ensaio visual ............................................................................................................................ 62
8.3 Limitações do ensaio visual ...................................................................................................... 62
8.4 Descontinuidades ..................................................................................................................... 62
8.5 Ensaio de líquidos penetrantes ................................................................................................ 62

8.6 Princípio básico do ensaio de LP ............................................................................................. 62
8.7 Etapas do ensaio de LP ........................................................................................................... 62
8.8 Vantagens do ensaio LP .......................................................................................................... 64
8.9 Desvantagens do ensaio LP ..................................................................................................... 64
9 Ensaio de partículas magnéticas (PM) ................................................................................ 67
9.1 Princípio do ensaio de PM ........................................................................................................ 67
9.2 Magnetismo de um condutor cilíndrico ..................................................................................... 67
9.3 Campos de fuga ....................................................................................................................... 67
9.4 Etapas do ensaio PM ............................................................................................................... 68
9.5 Equipamentos portáteis ............................................................................................................ 69
9.6 Equipamentos estacionários .................................................................................................... 69
9.7 Magnaflux ................................................................................................................................. 70
9.8 Materiais consumíveis ............................................................................................................... 70
9.9 Propriedades das partículas ..................................................................................................... 71
9.10 Permeabilidade magnética (µ) .................................................................................................. 71
9.11 Classificação da permeabilidade .............................................................................................. 71
10 Ensaio de Ultrassom ............................................................................................................. 74
10.1 Princípio do ensaio de US ........................................................................................................ 74
10.2 O efeito piezelétrico .................................................................................................................. 74
10.3 Processos de Ultrassom mais utilizados .................................................................................. 77
10.4 Propagação das ondas acústica .............................................................................................. 79
10.5 Zona de Fresnel ....................................................................................................................... 80
10.6 Zona de Fraunhofer .................................................................................................................. 80
10.7 Transdutores normais............................................................................................................... 81
10.8 Transdutores angulares ............................................................................................................ 81
10.9 Transdutores duplo cristal ........................................................................................................ 81
11 Termografia ............................................................................................................................ 84
11.1 Princípios do ensaio ................................................................................................................. 84
11.2 Aplicação do ensaio de termografia ......................................................................................... 84
13 Ensaio de Raio X ou Gamagrafia.......................................................................................... 88
13.1 Natureza da radiação ............................................................................................................... 88
13.2 Propriedades da radiação ........................................................................................................ 88
13.3 Tipos de radiação ..................................................................................................................... 89
13.4 Equipamentos e fontes de radiação ......................................................................................... 89
13.5 Fontes radioativas .................................................................................................................... 89
13.6 Sinalização de meios radioativos ............................................................................................. 89
13.7 Lei do inverso do quadrado da distância .................................................................................. 91
14 REFERÊNCIAS ....................................................................................................................... 93
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ENSAIOS MECÂNICOS
1 Ensaios mecânicos
São testes realizados com a finalidade determinar as propriedades mecânicas dos

materiais metálicos. Geralmente estes ensaios são destrutivos, pois promovem a
ruptura ou a inutilização do material. Existem ainda os ensaios não destrutivos,
utilizados para a determinação de algumas propriedades físicas do metal, bem como
detectar falhas internas no mesmo.
1.1 Ensaios destrutivos estáticos e dinâmicos

 Tração
 Compressão
 Flexão
 Dobramento
 Torção
 Cisalhamento
 Fadiga
 Impacto
1.2 Ensaios não destrutivos

 Ensaio visual
 Líquidos penetrantes
 Ultrassom
 Partículas Magnéticas
 Termografia
 Raio X
1.3 Sistema Internacional de Unidades
De acordo com o decreto lei 81.621 de 03 de maio de 1978, ficou estabelecido o uso,
em todo o território brasileiro, do Sistema Internacional de Unidades. As unidades
mais comumente utilizadas em ensaios mecânicos são:
 Pressão (N/mm2)
 Tensão (Pascal = N/m2)
 Energia (Joule)
1.4 Outras unidades usuais

Devida a grande importação de máquinas e outros equipamentos de outros países
ainda vigora algumas unidades diferentes do SIU.
 1 kgf/cm2 = 0,9807 bar

 1 N = 0,102 kgf
 1 atm = 14,222 psi
Figura Telecurso 2000 Ensaios de Materiais
1.5 Sistema Métrico Decimal
Medidas de comprimento
Unidade padrão (m)
Quilômetro
Hectômetro Decâmetro Metro Decímetro Centímetro Milímetro
1000 m
100 m 10 m 1 0,1 m 0,01 m 0,001 m
10-3
103 102 101 100 10-1 10-2
10
Medidas de superfície(Área)
Unidade padrão (m2)
Quilômetro Hectômetro Decâmetro Metro Decímetro Centímetro Milímetro
1000.000 m 10.000 m 100 m 1 0,01 m 0,0001 m 0,000001

m
106 104 102 100 10-2 10-4 10-6
1.6 Prefixos
PREFIXOS
Exponencial Prefixo Símbolo (SI)
Múltiplos
1.000.000.000 109 Giga G
1.000.000 106 Mega M
1.000 103 Quilo K
Submúltiplos
0,001 10-3 Mili m
0,000 001 10-6 Micro µ
0,000 000 001 10-9 Nano n
11
Lista de exercícios 1
1. O que são testes ou ensaios?

2. Cite 3 ensaios destrutivos e 3 não destrutivos.
3. Qual a importância em definir um Sistema Internacional de Unidades no mundo
todo?
4. Qual a diferença entre os ensaios destrutivos (ED) e os não destrutivos(END)?
5. Qual dos ensaios destrutivos é o mais simples e qual o mais complexo em sua
opinião?
6. De acordo com o sistema internacional de unidades (SIU), quais as unidades de
pressão e tensão usuais?
7. Porque prevalece ainda em algumas máquinas as unidades diferentes do SIU?
12
ENSAIO DE TRAÇÃO
13
2 Ensaio de tração
O ensaio de tração consiste na aplicação de uma força num corpo sólido de formato
retangular ou cilíndrico tendendo a esticá-lo ou alongá-lo.
2.1 Procedimento do ensaio
O ensaio é realizado num corpo de prova de dimensões normalizadas para que se

possa comparar ou reproduzir os resultados. Este corpo de prova é fixado em uma
máquina universal de tração que aplica esforços crescentes na direção axial. As
deformações correspondentes são medidas em um aparelho denominado
extensômetro. A precisão da deformação depende dos aparelhos de medição que se
dispõe.
2.2 Tensão e deformação
Tensão é definida como a resistência interna de um corpo a uma força externa

aplicada a ele, por unidade de área. Deformação é definida como a variação de uma
dimensão qualquer desse corpo, por unidade da mesma dimensão, quando esse
corpo é submetido a um esforço qualquer.
2.3 Deformação percentual
Lf  Lo
 (%)
Lo
14
2.4 Estricção (Redução Percentual de Área)
Af  Ao
 (%)
Ao
2.5 Resistência à tração
P  kgf 
t 
S  mm 2 
Exemplo
1. Um corpo de prova de formato retangular inicialmente possuía 160 mm de

comprimento. Após a realização do ensaio verificou-se que o mesmo corpo de
prova possuía 175 mm de comprimento. Qual foi a deformação percentual linear
desse corpo de prova?
2. Um corpo de prova de formato retangular inicialmente possuía 50 mm de diâmetro.

Após a realização do ensaio verificou-se que o mesmo corpo de prova possuía 42
mm de diâmetro. Qual foi a estricção desse corpo de prova?
15
2.6 Máquina universal de ensaio de tração

O ensaio de tração é realizado na máquina universal de tração, que tem esse nome
porque serve para realizar diversos tipos de ensaios.
2.7 Corpo de prova do ensaio de tração
O ensaio de tração é realizado em corpos de prova com características especificadas

de acordo com as normas técnicas.
Figura Corpo de prova ABNT de 10 mm de diâmetro e 50 mm de comprimento útil

Resistência dos Materiais “Para entender e gostar”
2.8 Etapas para a realização do ensaio
 Fixa-se o corpo de prova por suas extremidades nas garras do equipamento.

 Identificação do material do corpo de prova, aço 1020, aço 1045 etc.
 Com um instrumento de medição verifica-se o diâmetro do corpo de prova e o
comprimento inicial do corpo de prova.
16
Figura Máquina Universal de Ensaio de Tração Kratos Equipamentos
17
 Fazemos marcações no corpo de prova com uma tinta de traçagem ou riscos

radiais a cada 5 mm.
 Com a área calculada e o material do corpo de prova em mãos. Calcula-se a
carga máxima que não deve ultrapassar 10 toneladas força que é o limite
máximo do equipamento.
 O corpo de prova deve ser preso de tal forma nos mordentes que a linha de
centro da carga se confunda com o seu centro geométrico.
 Antes do inicio do ensaio deve ser feita uma verificação da regulagem do ponto
zero da máquina.

Figura Progressão do ensaio de tração na Máquina Universal de Tração

Resistência dos Materiais “Para entender e gostar”
 Ponto A (Limite de Escoamento – Fim da fase elástica)
 Ponto B (Início da deformação plástica)
 Ponto C (Limite de resistência – Carga máxima – Início da estricção)
 Ponto D (Limite de ruptura – Quebra do corpo de prova)

2.9 Interpretação dos Dados
Para a determinação do limite de escoamento é a resistência à tração, as respectivas

cargas são tomadas do indicador de carga da máquina e divididas pela secção inicial.
P  kgf 
E 
S o  mm 2 
18
Geralmente o alongamento é obtido através da distancia entre as marcações do corpo

de prova, lida antes e após o ensaio. Para isso, após a ruptura, o corpo de prova é
restaurado com cola ou colocado num suporte magnético, afim de que as duas faces
da ruptura fiquem unidas. O assim determinado alongamento é válido em todo caso
que alcançar o valor pressuposto, independente da posição da ruptura. Uma
deformação de ruptura obtida do modo acima descrito, só é valida para comparação,
se para corpos de prova proporcionais, curtos, a distância entre a ruptura a marcação
(nos extremos) mais próxima for no mínimo igual a 1/3 do comprimento de medição,
após a ruptura. Para os corpos de prova proporcionais, longos, esta distancia pode
ser de 1/5 do comprimento de medição após a ruptura. Caso o corpo de prova rompa
perto da cabeça, o ensaio deve ser considerado sem efeito se apenas nos
interessarmos pela deformação de ruptura.
Figura confecção de corpos de prova em juntas soldadas

Telecurso 2000 Ensaios mecânicos
2.10 Precisão da leitura
As forças referentes à carga máxima, limite de escoamento, etc., devem ser lidas com
tal precisão que as respectivas tensões:
 Para valores acima de 50kgf/mm2 sejam dadas com aproximação de 0,5 kgf/mm2;
 Para valores de 20 a 50 kgf/mm2 sejam dadas com aproximação de 0,2 kgf/mm2;
 Para valores até 20 kgf/mm2 sejam dadas com aproximação de 0,1kgf/mm2.
O comprimento de medição após a ruptura, para corpos de prova com comprimento

até 200 mm, deve ser lido com aproximação de 0,1mm; acima de 200 mm com
aproximação de 0,5 mm.
2.11 Relatório do ensaio

 Medições dos diâmetros do corpo de prova e sua nomenclatura, segundo norma
DIN 50125.
 Na medição do alongamento de ruptura deve ser indicado o formato do corpo de
prova (proporcional longo ou curto) ou o comprimento de medição. Assim a
deformação de ruptura deve ser indicada por  5 ou  10 .
19
LISTA DE EXERCÍCIOS 2
1. Qual a vantagem do ensaio de tração?

2. Que aparelho mede as deformações dos corpos de prova?
3. Porque a máquina universal de tração possui esse nome?
4. Quais as dimensões do corpo de prova cilíndrico do ensaio de tração segundo a
ABNT?
5. O limite de escoamento marca o fim de qual fase do ensaio de tração?
6. Um corpo de prova de formato cilíndrico inicialmente possuía 80 mm de
comprimento. Após a realização do ensaio verificou-se que o mesmo corpo de
prova possuía 86 mm de comprimento. Qual foi a deformação percentual linear
desse corpo de prova?
7. O que é a estricção ou “necking” do corpo de prova?
8. Dimensione o diâmetro d do rebite abaixo. Considerando  c 8,9 kgf / mm2
9. Calcular a força em Newtons capaz de romper um fio de arame de aço ABNT 1030,
com 2 mm de diâmetro.
10. Calcular a tensão em kgf/mm2 na secção x do elo da corrente ao lado, sabendo-
se que o material é Aço ABNT 1010.
20
ENSAIO DE DUREZA
21
3 Ensaio de dureza
3.1 Definição de dureza
Dureza é a resistência que um corpo oferece a penetração ou risco de outro corpo

mais duro.
3.2 Realização do ensaio
Um penetrador é pressionado, com determinada carga estática ou dinâmica,

sobre um corpo de prova e da impressão residual é medida a dureza. A forma e o
material do corpo penetrador são determinados pelo ensaio a realizar no momento;
todo valor de dureza relaciona-se com determinada fase de deformação e depende
do ensaio realizado e das condições em que o mesmo foi feito. Por isso recomenda-
se não comparar a dureza obtida num tipo de ensaio com a de outro tipo, por meio de
tabelas. Apenas quando não existem outras possibilidades é que poderemos tentar
uma comparação de durezas por meio de tabelas ou diagramas.
3.3 Ensaios estáticos
Dos ensaios, com aplicação mecânica das cargas, os estáticos de determinação de

dureza, são aqueles em que as cargas são aplicadas gradativamente até alcançar o
valor prescrito. Dos ensaios estáticos na prática, são aplicados três devidamente
normalizados:
3.4 Ensaios de dureza Brinnel
O método Brinell é um método de medição da dureza, utilizado principalmente

nos materiais metálicos. Este método foi proposto em 1900, pelo engenheiro sueco
22
Johan August Brinell. É o primeiro ensaio de dureza normatizado e amplamente

utilizado na engenharia e metalurgia.
O ensaio de dureza Brinell é feito com pressão de uma esfera. Os valores de
dureza de um metal têm determinadas relações com a resistência à tração do mesmo.
O corpo penetrador é uma esfera de aço temperado (em casos especiais a esfera
pode ser de metal duro ou diamante) de diâmetro D, pressionada com uma carga
estática P, durante determinado tempo, sobre a superfície do corpo em exame. Após
a retirada da carga, a área da calota esférica impressa é calculada, pelo diâmetro ou
profundidade da impressão.
2. 𝑃
𝐻𝐵 =
𝜋. 𝐷[𝐷 − (𝐷2 − 𝑑 2 )]
A relação tensão-deformação no local da impressão é encontrada, pois uma

deformação plástica localizada, assim como uma compactação a frio, ocasionam uma
complicada distribuição das tensões. As consequências dessas relações não serão
abordadas aqui.
A compactação, a frio da estrutura do metal devido a penetração da esfera, pode ser
determinada por meio de exame metalográfico, devendo para isso ser feita uma
recristalização a quente com posterior ataque químico.
3.5 O diâmetro do penetrador esférico
 D = 10 mm
 D = 5 mm
 D = 2,5 mm
 D = 1,5 mm
 D = 1 mm
A escolha do diâmetro da esfera para o ensaio depende da espessura do corpo de

prova (tabelados) e da escala da carga da máquina de ensaios (No lado oposto do
corpo de prova não deve aparecer nenhum sinal da impressão). A carga P e o
diâmetro da esfera devem igualmente ser proporcionais entre se; de acordo com a
relação:
P = x · D2
23
onde x representa o grau de carga (tabelados). O grau de carga depende da

espessura do corpo de prova e do tipo de material do mesmo. Os resultados do ensaio
de dureza Brinell só serão comparáveis entre si, se realizado com o mesmo grau de
carga. Por isso, nos resultados obtidos, devem ser indicados numericamente, após a
abreviação HB os dados que serviram para a conclusão do ensaio.
Para materiais metálicos ficou determinado que a abreviação HB serve para indicar
ensaios normais:
D = 10 mm; P = 300 kgf; tempo de aplicação da carga = 10 a 15 s;
Exemplo: HB 5/750-40
Significa: D = 5 mm; P = 750 kgf; tempo de aplicação = 40 s.
O diâmetro da calota impressa é medido em 2 direções perpendiculares entre si e do

valor médio é calculada a dureza Brinell, por tabela ou fórmula. Durezas abaixo de HB
100 devem ser fornecidas com aproximação de 0,1 unidades HB; acima de HB 100
os valores podem ser arredondados, para mais ou para menos até unidade HB.
Tabela dos valores da dureza Brinell em função do diâmetro da impressão
24
25
3.6 Relação entre a dureza e resistência á tração
Entre a dureza Brinell e a resistência à tração existem relações aproximadas,

principalmente nos materiais plásticos e os que sofrem estricção. Essa
proporcionalidade aproximada ente HB e σt é dada pela relação.
 t    HB
 = fator de conversão, que depende da proporção do limite de escoamento e da

resistência à tração do material. Os valores obtidos por ensaio de tração servem
apenas para uma posterior verificação.
3.7 Vantagens do ensaio de dureza Brinell
 Aplicação em metais não ferrosos

 Ferro fundido
 Aços não temperados
 Produtos siderúrgicos comuns
3.8 Desvantagens do ensaio de dureza Brinell
 Pode ser utilizado no máximo para durezas até 500 HB

 Há uma pequena margem de erro, pois o diâmetro da esfera não é o mesmo
quando o penetrador está em contato com a peça.
 Não pode ser realizado em superfícies cilíndricas com risco de mascaramento
dos resultados.
 Em superfícies rugosas fica difícil a interpretação dos resultados
3.9 Ensaio de Dureza Vickers
O ensaio de dureza Vickers é realizado com pressão de uma pirâmide e o seu principio
de determinação é semelhante ao do ensaio Brinell.
Como penetrador usa-se uma pirâmide de base quadrada com ângulo de 1360 entre
faces e 1480 entre arestas. O ângulo de 1360 foi escolhido porque assim consegue-se
determinada semelhança entre ensaios Vickers e Brinell até uma dureza de 350 HV.O
mesmo ângulo é formado por 2 tangentes ao arco de contato, entre a esfera
impressora e o corpo de prova, quando a penetração é igual a 0,375 D. Esse valor é
o diâmetro médio de impressão, sendo que para ensaio Brinell há uma variação do
diâmetro da impressão de d= 0,25 D à d = 0,5 D.
26
3.10 Etapas do ensaio de dureza Vickers
A pirâmide de diamante é pressionada perpendicularmente com uma carga estática

P, durante determinado tempo, sobre a superfície do corpo de prova. Após a retirada
da carga, permanece uma impressão que, vista de cima, aparece como um quadrado,
de superfície S.
A superfície da base do tronco da pirâmide é dada por:
d2 d2
S= 0
= [mm2]
2 cos 22 1,8544
Figura Mostrador do ensaio de dureza Vickers

Telecurso 2000 Ensaios de Materiais
27
Determinamos assim, para cálculo da dureza vickers, a seguinte fórmula:

1,8544 P
HV = d2
Como o ângulo entre faces de 1360 permanece constante, as impressões são
parecidas entre si, pelo que, as durezas, ao menos em cargas de ensaio maiores,
quase independem da carga. Visando a proporcionalidade das relações de impressão,
as cargas de ensaio P podem ser escolhidas a critério do operador De acordo com as
possibilidades, deveriam ser usadas cargas regulares de 10; 30 ou 60 kgf.
Os aparelhos destinados a ensaios de medição de dureza, são geralmente ainda
complementados com cargas de 5; 10; 20; 30; 40; 50; 60; 80; 100 e 120 kgf,
acompanhados das respectivas tabelas de dureza. A carga máxima de 120 kgf não
deveria se possível, ser ultrapassada.
A dureza Vickers, assim como a dureza Brinell, produz por meio da impressão uma
zona de deformação de largura igual a 2 d e profundidade de 10 h. Devido a isso, a
espessura e a superfície mínima do corpo de prova foram determinadas em:
P
Smin = 10 · h = 1,43 · d = 1,945 ·
HV
h = profundidade da impressa;
D = diagonal da impressão;
P = carga aplicada no ensaio;
HV = dureza Vickers presumida.
Em nenhum caso devem aparecer sinais de deformação no lado oposto do corpo de

prova. Apesar de a dureza Vickers ser quase independente da carga aplicada, deve
ser fornecida nos resultados do ensaio, os dados que serviram para a conclusão do
mesmo. A abreviação HV indica os ensaios normais:
P = 30 kgf; tempo de aplicação da carga = 10 a 15 s.
Nos ensaios realizados com outras cargas ou tempos de aplicação, devem ser feitas
indicações numéricas.
Exemplo: HV 10 – 40.
Indica: P = 10 kgf; tempo de aplicação da carga 40 s.
A indicação da carga é necessária para que se possa se necessário, fazer uma

posterior confirmação do resultado. Por modificação da igualdade vista anteriormente,
calculamos a profundidade da impressão:
P
h = 0,1945 ·
HV
cujo valor multiplicado por dez fornece a espessura mínima do corpo de prova.
28
3.11 Determinação da dureza Vickers
Medimos as duas diagonais, e do valor médio será determinada a dureza

Vickers, por cálculo ou por intermédio de tabelas.
Os valores de dureza, abaixo de 25 HV, serão fornecidos com aproximação de 0,1
unidades HV; acima de 25 HV serão arredondados, para mais ou para menos, até
unidade HV.
A desejada relação entre durezas Brinell e Vickers é alcançada até 350 HB com
emprego de esferas de aço; até 400 HB com emprego de esferas de metal duro e até
700 HB com emprego de esferas de diamante. Além desses limites a dureza Vickers
torna-se maior que a dureza Brinell.
Tomando por base essa igualdade entre HB e HV, poderemos converter a dureza
vickers, nos limites indicados, em resistência a tração. Também aqui o ensaio de
tração é insubstituível. Dependendo da carga, poderemos dividir o ensaio de dureza
vickers em três tipos:
3.12 Macro dureza Vickers

É o ensaio de dureza, de acordo com o que foi analisado até agora. A carga de ensaio
varia, de acordo com a espessura do corpo de prova, de 5 a 120 kgf.
3.13 Dureza com carga reduzida

Para partes delgadas e camadas superficiais, com forças de ensaio decrescendo até
100 g. Aí são empregados aparelhos para aplicação de pequenas cargas. Chapas de
espessura reduzida até 1 mm. (Folha flandres)
3.14 Micro dureza Vickers

Para aplicações específicas, principalmente para superfícies tratadas (carbonetação
e têmpera) ou para determinação da dureza de microconstituintes (Perlita, Ferrita e
Austenita). As cargas aplicadas neste ensaio são menores que 1kgf.
3.15 Defeitos de impressão no ensaio de dureza Vickers
29
Uma impressão no ensaio de dureza Vickers deve apresentar lados retos, entretanto
podem ocorrer afundamentos ou aderências do metal em volta das faces do
penetrador.
3.16 Vantagens do ensaio de dureza Vickers
 Fornece uma escala contínua de dureza, medindo todas as gamas de dureza.

 As impressões não inutilizam as peças ensaiadas.
 O penetrador por ser diamante é praticamente indeformável;
 Aplica-se a materiais de qualquer espessura.
3.17 Desvantagens do ensaio de dureza Vickers
 A preparação do corpo de prova deve ser feita, obrigatoriamente, por

metalografia, utilizando polimento eletrolítico.
 Quando se utiliza cargas menores pode haver recuperação elástica do material
dificultando a leitura das diagonais.
 A máquina de dureza Vickers requer aferição constante.
3.18 Ensaio de dureza Rockwell normal
O ensaio de dureza Rockwell é feito com pressão de esfera ou cone. Diferencia-

se do ensaio de dureza Brinell ou Vickers pelo fato da dureza ser determinada pela
profundidade da impressão e não pela superfície da mesma.
Instrumentos apropriados são instalados na máquina de ensaios a fim de efetuar-se a
transformação da profundidade em dureza. O fácil manuseio e rapidez de operação
tornam o ensaio Rockwell preferido na automatização do ensaio de dureza. Devido a
grande precisão necessária na leitura da profundidade, iniciamos o ensaio a partir de
uma pré-carga.
3.19 Ensaio de dureza Rockwell superficial
O ensaio de dureza Rockwell superficial é mais preciso do que o ensaio de dureza

Rockwell normal. Este tipo de ensaio é adequado para folhas finas e lâminas de aço,
ou camadas superficiais de materiais.
3.20 O penetrador
Podemos utilizar dois tipos de penetradores:
 Cone de diamante com ângulo de 1200 e ponta arredondada com raio de 0,2
mm;
 Esfera de aço com diâmetro de 1/16” = 1,5875 mm.
30
Figura Mostrador analógico do ensaio de dureza Rockwell

3.21 Procedimentos do ensaio Rockwell
 O penetrador é carregado com uma pré-carga Pv, sendo o relógio medidor

regulado em zero (O). Essa regulagem determina o inicio da medição da
profundidade.
 Acrescentando a carga principal Ph, o material sofre nova penetração do corpo
penetrador. Para que a penetração elástica não seja medida, devemos após
determinado tempo de aplicação, avaliar a carga total Pt = Pv + Ph até a carga em
que foi feita a regulagem O, ou seja, até Pv.
 Após retirarmos Ph, o material por ser elástico, empurrará o penetrador de volta
até restar apenas a profundidade de penetração permanente h, que será usada
como medida de dureza Rockwell.
 Uma penetração de 0,002 mm igual a 2 μmm, vale uma unidade Rockwell e
corresponde a uma divisão na escala do relógio medidor de profundidade.
 A escala possui uma divisão de 0 a 100 para leitura da dureza HRC e uma divisão
de 30 a 130 para leitura da dureza HRB.
HRC = 100 – Y HRB = 130 – Y
h
Y é obtido da profundidade da impressão e da unidade Rockwell. Y =
0,002
Esse cálculo ocorre porque a profundidade de penetração é dada na escala do
relógio de medição por uma contra-rotação do ponteiro. A dureza Rockwell é lida em
sentido horário no relógio da máquina, como número comparável sem dimensão.
A zona de emprego da dureza Rockwell é de 25 a 68 HRC. No ensaio de dureza
Rockwell as cargas empregadas são as seguintes:
31
Pv = 10 kgf (Pré-carga)
Ph= 140 kgf (Carga principal)
Etapas do ensaio de dureza Rockwell

Penetrador cônico de diamante utilizada no ensaio de dureza Rockwell

32
Além desses ensaios existe ainda o HRC 62,5; HRA e HRD para casos especiais.
Para o exame de partes muito delgadas ou camadas devem ter uma espessura de,
no mínimo, 10 vezes a profundidade de impressão e no lado oposto não deve aparecer
sinais de deformação.
Smin = 10 · h = 10 · y · 0,002
Para que a espessura mínima não tenha que ser sempre calculada, existem tabelas
e diagramas correspondentes.
Escala dureza Rockwell Normal
Carga
Símbolo Penetrador Cor da escala
Principal (kgf)
Cone de
A 60 Preta
Diamante
Esfera de
B 100 Vermelha
1/16"
Cone de
C 150 Preta
Diamante
Cone de
D 100 Preta
Diamante
E Esfera de 1/8" 100 Vermelha
Esfera de
F 60 Vermelha
1/16"
Esfera de
G 150 Vermelha
1/16"
H Esfera de 1/8" 60 Vermelha
K Esfera de 1/8" 150 Vermelha
33
Escala dureza Rockwell Superficial
Carga
Símbolo Penetrador Cor da escala
Principal (kgf)
Diamante cone
15N 15 Preta
120
30N Diamante 30 Preta
45N Diamante 45 Preta
Esfera de aço
15T 15 Vermelha
1,5875 mm
Esfera de aço
30T 30 Vermelha
1,5875 mm
Esfera de aço
45T 45 Vermelha
1,5875 mm
3.22 Interpretação dos resultados

 O cone de diamante é empregado nos ensaio em materiais com mais de 400
HB e os resultados são dados a conhecer, precedidos da abreviação HRC.
 A esfera é de aço temperado, sendo empregada nos ensaios de materiais
moles (com menos de 400 HB). Os resultados são dados a conhecer,
precedidos da abreviação HRB.
 A esfera é de aço temperado, sendo empregada nos ensaios materiais moles
(com menos de 400 HB). Os resultados são dados a conhecer, precedidos da
abreviação HRB.
34
1. (ELETRONORTE) O ensaio de dureza que utiliza uma esfera de aço temperado,

ou de carboneto de tungstênio, e relaciona a carga aplicada e a área de impressão
com a dureza é o ensaio de dureza:
a) Vickers
b) Brinnel
c) Knoop
d) Rockwell
e) Charpy
2. O que é dureza?
3. Descreva resumidamente como acontece o ensaio de dureza.
4. Como é realizado o ensaio de dureza Brinell?
5. Descreva os detalhes do penetrador do ensaio Brinell.
6. Quais os diâmetros possíveis para o ensaio de dureza Brinell?
7. Quais as vantagens do ensaio de dureza Brinell?
8. Quais as desvantagens do ensaio de dureza Brinnel?
9. Como acontece o ensaio de dureza Vickers?
10. Descreva o penetrador do ensaio de dureza Vickers.
11. Como é determinada a dureza do ensaio Vickers?
12. Quais os três tipos de dureza Vickers?
13. Quais os principais defeitos ocorridos no ensaio de dureza Vickers?
14. Quais as vantagens do ensaio de dureza Vickers?
15. Quais as desvantagens do ensaio de dureza Vickers?
16. Como é realizado o ensaio de dureza Rockwell normal?
17. Como é realizado o ensaio de dureza Rockwell superficial?
18. Qual a diferença entre os ensaios Brinell, Vickers e Rockwell?
19. Descreva os penetradores do ensaio Rockwell.
20. Descreva resumidamente os procedimentos do ensaio de dureza Rockwell.
35
ENSAIO DE FLEXÃO E DOBRAMENTO
36
4 Ensaio de flexão e dobramento
O teste de flexão serve principalmente para determinar a deformação de flexão

(flecha) em materiais quebradiços (cerâmicos, plásticos, ferros fundidos e aços
ferramentas), onde o regime de tensão; desejado na zona de elasticidade, é
facilmente verificada. Examina-se também a zona tracionada a olho nu do corpo de
prova e verifica se há a existência de trincas, fendas ou porosidades. (Fase elástica)
No ensaio de tração os materiais quebradiços são muito sensíveis às mínimas cargas

excêntricas, o que conduz a um prematuro rompimento.
Muitas vezes não é possível determinar o alongamento de ruptura em materiais
quebradiços, dada às características das propriedades nas modificações das formas.
4.1 Tipos de fixação da peça
 Fixação em balanço (cantilever)

 Fixação bi apoiada
4.2 Tipos de ensaios de flexão
 Ensaio de flexão de três pontos (É utilizada uma barra bi apoiada com aplicação
de carga no centro da distância entre os apoios).
 Ensaio de flexão de quatro pontos (É utilizada uma barra bi apoiada com
aplicação de carga em dois pontos equidistantes).
37
4.3 Flecha
É a distância entre a linha neutra da barra encurvada ou flexionada até a linha neutra
da barra sem aplicação da carga.
Em materiais plásticos a tensão de flexão é dificilmente determinada, pois, o corpo de
toca é arrastado entre os apoios do dispositivo. Em materiais plásticos, faz-se
geralmente um teste tecnológico de flexão ou de quebra. Neste caso não se medem
as forças, somente observa-se o comportamento do material, justificando a
propriedade da modificação das formas.
No teste de flexão não atuam forças unitárias como nos ensaios de tração e de
compressão, mas sim pares de forças, portanto momentos.
O ângulo α da figura acima determina a severidade do ensaio e é geralmente de 90,

120 ou 180. Dos muitos casos conhecidos de carga de flexão, o mais analisado é a
barra sobre dois suportes com carga isolada no centro.
4.4 Tensão de flexão
É a tensão na qual um pequeno aumento da tensão, procura um grande aumento da

deformação permanente. Em materiais plásticos verifica-se nesse lugar uma dobra na
curva do “Diagrama Carga-Deformação” causada pela flexão. Com este momento
fletor (Mf) no limite de flexão calcula-se  f (tensão de flexão):
38
𝑀
𝜎 = 𝑊 [kgf/mm2]
Onde:
 σ é a tensão de flexão
 Mf é o momento fletor da barra
 W é o módulo de flexão que depende da geometria da seção transversal peça
4.5 Momento de inércia
𝑏. ℎ3
𝐽=
12
4.6 Módulo de resistência a flexão
𝐽
𝑊=
𝑐
4.7 Tensão de flexão
𝑀. 𝑐
𝜎=
𝐽
Para materiais duros e frágeis esse limite de flexão não é característico, pois, é pouco
notado. Esses materiais com uma pequena deformação de flexão (flecha) rompem-
se.
39
4.8 Flecha Máxima
É o valor na qual uma viga pode se distanciar da sua linha neutra
𝐿
𝑓=
180
4.9 Momento fletor Máximo aplicado Mf
A relação entre a tensão de flexão (  f ) e a tensão de tração (  t ), determinada por

um ensaio de tração, ocorre apenas na zona elástica, principalmente quando o módulo
de elasticidade (E) é igual para ensaios de tração e compressão do material em
exame. Isto não ocorre na zona plástica, pois a tensão de flexão não provoca uma
distribuição de tensão linear.
As tensões de flexão situam-se acima das tensões de tração, por exemplo:
determinou-se para o ferro fundido  f  1,8 t .
4.10 Aplicações do ensaio de flexão
O teste de flexão alcançou grande importância no exame do ferro fundido. Neste

material a tensão de compressão situa-se muito acima da tensão de tração. Por isso,
ocorre no ensaio de flexão um deslocamento da linha neutra da secção de flexão,
respectivamente a linha neutra, para o lado de compressão. Além disto, na zona
plástica há uma distribuição de tensão não linear. O valor calculado situa-se acima da
verdadeira tensão de tração (  t ) atuante. A inclusão de grafite é um motivo pelo qual
no ferro fundido ocorra semelhante relação. Na realização do teste de flexão em ferro
fundido é necessário observar determinadas condições obtidas em normas
correspondentes.
Igualdades para a escolha do corpo de prova, devem ser observadas determinadas
referências, uma vez que a característica de resistência do ferro fundido depende do
tipo de fusão, velocidade de resfriamento e espessura da parede. As especificações
correspondentes são dadas pela norma DIN 50 108. A aplicação da carga sobre o
corpo de prova deve ser uniforme e livre de impacto, com um aumento de tensão de
3 kgf/mm2 por segundo.
4.7 Ensaio de dobramento em corpos de prova soldados (Fase plástica)
O ensaio de dobramento em corpos de prova soldados é realizado principalmente na

qualificação de soldadores e de processos de solda. Fissuras da ordem de 1,5 mm
são consideradas defeitos oriundos do processo e corpos de prova que apresentam
esta descontinuidade são reprovadas.
40
4.11 Tipos de ensaio de dobramento
Dobramento Livre
É obtido pela aplicação da força nas extremidades do corpo de prova, sem aplicação
de força no ponto máximo de dobramento.
Dobramento guiado
O dobramento ocorre numa região determinada pela posição do cutelo.
41
1. Qual o objetivo do ensaio de flexão?

2. Cite 3 materiais quebradiços e 3 materiais dúcteis.
3. Quais os modos de fixação do corpo de prova?
4. Faça um desenho esquemático do ensaio de flexão.
5. Porque o ensaio de flexão e dobramento é ideal para materiais frágeis?
6. Qual a diferença entre dobramento livre e guiado?
7. Que parâmetro determina a severidade e a intensidade do ensaio?
8. Qual a tensão de flexão para uma barra chata de dimensões 50 x 20 biengastada
em dois suportes distanciados de 2 metros e com uma força centralizada de 50
kgf?
9. Qual a tensão de flexão para uma barra chata de dimensões 30 x 20 biengastada
em dois suportes distanciados de 2 metros e com uma força centralizada de 50
kgf?
42
ENSAIO DE IMPACTO
43
5 Ensaio de impacto
Figura Esquema da máquina de ensaio Charpy e Izod

5.1 Ensaios dinâmicos de Impacto
Solicitações de impactos são atuações instantâneas sobre corpos de prova. Nessas

solicitações o comportamento do material é bem diferente do seu comportamento sob
a ação de solicitação estática idêntica. Por isso muitos ensaios são feitos complicação
de cargas estáticas e dinâmicas. De acordo com o tipo de solicitação classificamos os
ensaios dinâmicos de impacto em:
 Ensaio de tração por impacto;

 Ensaio de compressão por impacto;
 Ensaio de flexão por impacto em corpo de prova entalhado.
5.2 Objetivo do ensaio de impacto
Presta-se para exame da tenacidade, principalmente, de materiais frágeis ( ferro

fundido, materiais sintéticos prensados, etc.), e de metais tenazes, mas com grande
inclinação à ruptura( zinco e ligas de zinco). Além disso, o ensaio é de grande
importância nos exames reduzidos em correntes, trilhos, eixos, etc. principalmente em
baixas temperaturas.
44
5.3 Características do ensaio de impacto
A solicitação por impacto, em ensaios dos materiais, é provocada por uma

carga, que, de certa altura, cai sobre o corpo de prova. Como a progressão carga-
deformação é de difícil observação, com meios simples, medimos o trabalho absorvido
no rompimento ou na deformação e julga-se a mudança de forma resultante.
Para a realização do ensaio são utilizados aparelhos de pendulo. Visando obter
resultados comparáveis, o trabalho gasto deve ser relacionado com a unidade de
superfície ou volume do corpo de prova e empregar corpos de prova normalizados.
Também a temperatura de ensaio exerce notável influência. A altura para o trabalho
de impacto depende do fato de desejarmos examinar a capacidade de carga ou a
capacidade de deformação. Portanto: ou o corpo de prova é levado à ruptura sob a
ação de um único impacto, ou demonstra uma capacidade de deformação sob a ação
de vários impactos. No último caso falamos de ensaios demorados de impacto, onde
o número de impactos depende grandemente do formato do corpo de prova, da
temperatura, do anterior tratamento dispensado ao material e do tipo do aparelho de
ensaio. As condições do ensaio dependem por sua vez do tipo de material e de seu
emprego. Para tal devem ser mantidas as correspondentes diretrizes.
5.4 Ensaio de flexão por impacto em corpos de prova entalhados
Os ensaios de flexão por impacto em corpos de prova entalhados são normalizados

especialmente para exames de aços e ferros fundidos. No caso de não existirem
outras especificações ou padronizações, esta prescrição de ensaio vale
eventualmente para metais não ferrosos e suas ligas. Um corpo de prova, entalhado,
apoiado nas duas extremidades, é solicitado, por impacto à flexão. A presença do
entalhe provoca relações de tensão muito complicadas (pontas de tensão) que,
principalmente, em solicitações por impacto são muito pronunciadas. A razão do
ensaio de flexão por impacto em corpo de prova entalhado é julgar a tenacidade dos
materiais. Com isso podemos prever e determinar, à ação da temperatura, se um
material tem queda para quebra, isto é, se ele rompe sem uma anterior deformação.
O aparecimento de quebra, sem contar com influências geométricas, se dá por
endurecimento pelo frio, envelhecimento, aumento da fragilidade a quente, ou
diversos defeitos do material. Os resultados do ensaio de flexão por impacto em
corpos de prova entalhados só são comparáveis entre si, quando realizados com
corpos de prova de mesmo formato e sob as mesmas condições.
5.5 Fratura frágil
As fraturas produzidas por impacto podem ser dúcteis ou frágeis. As fraturas frágeis
apresentam aspecto cristalino e as fraturas dúcteis apresentam aspecto fibroso.
Os materiais frágeis rompem de forma brusca e inesperada. Por isso esses materiais
não podem ser usados onde se verifica choques bruscos tais como, em eixos de
máquinas e bielas. Para estas aplicações é necessário materiais que tenham
capacidade de absorver energia, ou seja, materiais com boa tenacidade. Esta
propriedade está ligada com a fase plástica do material. Porém mesmo utilizando ligas
45
dúcteis alguns materiais apresentam comportamento frágil. Esta constatação ficou

mais evidente na segunda guerra mundial quando os materiais foram levados a
solicitações críticas de uso.
5.6 Fatores que influenciam o comportamento frágil de um material dúctil

Um material dúctil pode romper se as seguintes condições estiverem presentes:
 Velocidade de aplicação da carga for alta

 Trinca ou entalhe no material (Cantos Vivos)
 Temperatura do material estiver baixa
5.7 Ensaio de impacto “Charpy”
Existem duas classes de ensaios de impacto na primeira classe utiliza-se a

classe de corpos de prova “Charpy”. Este ensaio foi criado pelo francês George
Augustin Albert Charpy (1878-1945), um professor de metalurgia na escola superior
de minas de Paris.
5.8 Ensaio de impacto “Izod”

Na segunda classe o corpo de prova para ensaio Izod possui o mesmo
formato, porém o entalhe não é centralizado.
46
No aparelho pendular existe uma escala, na qual podemos ler diretamente a energia
absorvida. A tenacidade ao impacto  k é o trabalho absorvido pelo corpo de prova,
dividido pela área da secção no entalhe, antes da ruptura.
Além do mais no ensaio “Charpy” o golpe é desferido na face oposta ao entalhe

e no ensaio “Izod” o golpe é desferido na mesma face do entalhe.
5.9 Interpretação dos resultados
O ensaio de impacto consiste em medir a quantidade de energia em Joules absorvida

por uma amostra de material, quando submetida à ação de um esforço de choque de
valor conhecido.
Etapas do ensaio
 O pêndulo é liberado fazendo com que encontre o corpo de prova devidamente

fixado no equipamento.
47
 O pêndulo quebra o corpo de prova

 A trajetória do pêndulo continua após o rompimento do corpo de prova
 A posição final mede a sua energia final em Joules
5.10 Cálculo da energia potencial (Ep)
De acordo com o sistema internacional de unidades a unidade de energia é o Joule.
𝐸 = 𝑚. 𝑔. ∆ℎ
onde
 m é a massa do pêndulo em kg
 g é a aceleração da gravidade (9,81 m/s2) arredondando (10 m/s2)
 Δh é a variação da altura ( h final – h inicial ) do pêndulo em metros
A energia cinética é
𝑚. 𝑉 2
𝐸=
2
O mostrador simplesmente registra a diferença de altura antes e depois do ensaio,

após o rompimento do corpo de prova, numa escala relacionada com a unidade de
medida adotada.
A velocidade de impacto será:
𝑚. 𝑉 2
𝑚. 𝑔. ∆ℎ =
2
48
Lista de exercícios 5
1. Quais as classificações dos ensaios de impacto?
2. Cite duas diferenças básicas entre fraturas frágeis e fraturas dúcteis.
3. Quais os fatores que propiciam uma fratura frágil?
4. Pode ocorrer uma fratura frágil em um material dúctil? Explique.
5. Descreva o ensaio de impacto ”Charpy”.
6. Qual a diferença básica entre os ensaios de impacto Charpy e Izod?
7. Como é medida ou avaliada a energia em Joules no ensaio de impacto?
8. Qual a velocidade de impacto em um corpo de prova para um martelo que parte
de uma altura de 40 cm?
9. Qual a velocidade de impacto em um corpo de prova para um martelo que parte
de uma altura de 80 cm?
49
10. (PETROBRAS 2010) A máquina da figura abaixo identifica qual tipo de variável?
50
ENSAIO DE FLUÊNCIA
51
6 Ensaio de Fluência
Define-se fluência como sendo a deformação plástica que ocorre em um material sob
tensão constante ou praticamente constante em função do tempo. Particularmente
com relação aos materiais metálicos, a temperatura exerce uma enorme influência no
fenômeno.
Em temperaturas elevadas, a resistência se torna muito dependente do tempo, além

da velocidade de deformação quando o metal é submetido a um esforço mecânico.
Os ensaios que envolvem quatro variáveis podem ser divididos em três tipos:
a) Ensaio de fluência – Mantem-se constantes a carga e a temperatura, medindo-

se a deformação com o decorrer do tempo;
b) Ensaio de ruptura por fluência – O ensaio é levado até a ruptura do material

medindo-se o tempo de ruptura;
c) Ensaio de relaxação – Mantém-se a temperatura e uma certa deformação

constantes e mede-se a queda da tensão inicialmente aplicada para a obtenção
da deformação.
6.1 Aplicações do ensaio de fluência
Pela utilização dos metais em altas temperaturas, verificou-se a existência da fluência.

Com a finalidade de resistir a essa deformação plástica com o tempo, foram
desenvolvidas ligas metálicas especiais, principalmente nesses últimos anos, devido
ao crescente desenvolvimento na fabricação de mísseis, foguetes ou aeronaves de
alta velocidade, onde sua utilização é feita em temperaturas elevadas (superiores a
1000 C).
Durante muito tempo, as principais aplicações de metais a altas temperaturas se
restringiram a instalações de máquinas a vapor, refinarias de petróleo, instalações
químicas e em situações onde a temperatura excedia a 600 graus celsius.
6.2 Descrição do ensaio
Aplica-se ao corpo de prova uma carga inicial, que é mantida constante durante todo
o ensaio, a uma determinada temperatura também constante. A carga pode ser
aplicada pode ser por meio de pesos.
A duração do ensaio é variável podendo durar um mês ou até pouco mais de um ano.
Um tempo geralmente utilizado é de 1000 horas (cerca de 42 dias)
52
6.3 Curva de um ensaio de fluência
A curva típica de um ensaio de fluência é mostrada na figura a seguir onde se observa

os estágios I, II e III.
Estágio I – Chamado de fluência primária ou transitória, onde a velocidade da fluência

diminui com o tempo.
Estágio II – Chamado de fluência secundária ou estacionária, onde a velocidade de

fluência quase não é alterada com o tempo.
Estágio III – Chamado terciário, onde a velocidade da fluência aumenta rapidamente

com o tempo até que ocorra a fratura do material.
6.4 Controle da temperatura
Nos ensaios de fluência, o controle da temperatura é muito importante. Verificou-se

que pequenas variações de temperatura podem causar significativas alterações na
velocidade da fluência.
Um aço carbono submetido a uma tensão em um ensaio de fluência durante 1000
horas apresentou uma deformação de 0,04% a 500 C e uma deformação de 4% a 540
C
53
6.5 Equipamento do ensaio
O equipamento para a realização do ensaio permite aplicar uma carga de tração

constante ao corpo de prova.
O corpo de prova fica dentro de um forno elétrico, de temperatura constante e
controlável. Um extensômetro é acoplado ao equipamento para medir a deformação
ao longo do tempo.
6.6 Ligas metálicas resistentes a fluência
As ligas metálica resistentes à fluência possuem sempre vários elementos de liga para
atuarem cada um de uma maneira, a fim de dificultar a ação dos mecanismos de
fluência e portanto, diminuir a deformação ao longo do tempo.
Os aços empregados para resistir a altas temperaturas são os aços liga obtidos por
trabalho mecânico ou por fundição.
a) Aços ao cromo ou cromo níquel

b) Aços ao molibdênio, ao titânio e nióbio com outros elementos de liga
c) Aços liga trabalhados com teores de tungstênio.
d) Aços inoxidáveis austeníticos (cromo-níquel)
54
6.7 Caiu na Petrobrás
O ensaio metalúrgico que melhor avalia o efeito da tensão, temperatura e tempo na

deformação é o ensaio de
(A) Charpy
(B) Dobramento
(C) Dureza
(D) Fadiga
(E) Fluência
Resolução
O ensaio de fluência é o único entre os descritos que tem a aplicação da temperatura.
Alternativa (E) – Correta
55
Lista de Exercícios
1. Defina o ensaio de fluência
2. Quais os equipamentos utilizados no ensaio de fluência?
3. Quais os três tipos de ensaio de fluência?
4. Por que o corpo de prova deve ser aquecido durante o ensaio?
5. Quais as aplicações do ensaio de fluência?
6. Quais as ligas metálicas resistentes a fluência?
7. Descreva os três estágios da deformação por fluência?
8. Quais as diferenças do ensaio de tração normal para o ensaio de fluência?
9. Qual o nome do sensor utilizado para medir a deformação do corpo de prova?
56
ENSAIO DE CISALHEMENTO
57
7 Ensaio de cisalhamento
7.1 Conceito de força cisalhante
Neste tipo de ensaio, a força é aplicada ao corpo na direção perpendicular ao seu eixo
longitudinal.
𝐹
𝜏= (𝑃𝑎)
𝐴
7.2 Aplicação do ensaio
Testes de cisalhamento são feitos em materiais empregados na confecção de

elementos curtos, solicitados por cisalhamento: chavetas, cavilhas, parafusos, pinos,
etc., pois, nesses elementos a influência da flexão é reduzida.
7.3 Realização do ensaio (Conforme DIN 50.141)
O teste de cisalhamento será feito de modo que duas secções transversais sejam
cortadas simultaneamente. Neste caso, mesmo que não ocorra cisalhamento puro, a
solicitação de flexão será menor do que no corte de uma secção somente. O corpo de
prova cisalhamento é solicitado até a ruptura e a carga máxima fornecida é dividida
pela secção cisalhada. A velocidade de cisalhamento não deve ser maior que 10
mm/min, pois caso contrário a máquina indicará um valor maior que o verdadeiro.
Entre a resistência ao cisalhamento e a resistência à tração existem relações
empíricas conhecidas.
R
R
 Aço.............................0,75 a 0,8
 Ferro Fundido....1,0 a 1,1
 Ligas de Alumínio......0,55 a 0,65
58
7.4 Etapas da realização do ensaio
 Para o ensaio de pinos, rebites e parafusos utiliza-se um dispositivo como o

que está representado na figura acima;
 O dispositivo é fixado na máquina universal de ensaios.
 A máquina é ligada e a força cortante é transmitida aos pinos, rebites e
parafusos.
 A força é levada até a ruptura dos elementos de fixação.
59
1. Qual o conceito de cisalhamento?
2. Cite as aplicações do ensaio de cisalhamento.
3. Conforme DIN 50141, como é realizado o ensaio de cisalhamento?
4. Quais as principais etapas do ensaio de cisalhamento?
5. Qual a tensão cisalhante (kgf/mm2) em um pino de 5 mm de diâmetro?
6. Qual a tensão cisalhante (kgf/mm2) em três parafuso M8?
7. Uma guilhotina é capaz de cortar uma chapa de aço 1020 de 3/8” espessura com
largura de 1 metro instantaneamente? (Aço 1020 37 kgf/mm2 de tensão)
8. Uma guilhotina é capaz de cortar uma chapa de aço 1020 de 1/8” espessura com
largura de 1 metro instantaneamente? (Aço 1
9. (MARINHA) Observe a figura a seguir. O desenho a seguir está sujeito ao
carregamento W, que gerou uma tensão cisalhante no pino igual a 30 MPa.
Sabendo-se que o pino tem um diâmetro de 10 mm e a chapa de aço tem
espessura de 12 mm, qual o valor da carga W?
60
10. (PETROBRÁS) Na chapa sanduíche rebitada com dois parafusos como mostra a
figura abaixo a força P é de 4000 kg e os rebites possuem um diâmetro de 12 mm
cada um. Qual a tensão cisalhante em MPA atuante em cada um dos rebites?
11. Determine a tensão cisalhante em MPa no pino que une as chapas abaixo
61
ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
62
8 Ensaios não destrutivos (END)

8.1 Definição de END
Ensaios não destrutivos são uma série de ensaios e testes realizados em materiais
metálicos e não metálicos que tem por objetivo a análise, identificação de
descontinuidades, poros, trincas e falhas.
8.2 Ensaio visual
Foi o primeiro ensaio realizado pelo homem e é com certeza o ensaio mais barato e
mais usado em todos os ramos da indústria. Caracteriza-se pela observação pura e
simples do material e do equipamento.
8.3 Limitações do ensaio visual
 Nível de iluminação do ambiente

 Fator tempo de ensaio
 Limpeza da superfície
 Equipamento deve estar parado para a realização do ensaio
 Ilusão de ótica
8.4 Descontinuidades
São todas as falhas, defeitos, poros, trincas que possam levar a um mal
funcionamento das peças que formam o equipamento ou até mesmo um acidente.
8.5 Ensaio de líquidos penetrantes
Depois do ensaio visual, o ensaio por líquidos penetrantes é o ensaio mais antigo.
Este ensaio teve início na indústria ferroviária e foi muito usado para detectar trincas
em vagões e eixos ferroviários. Na época era utilizado o método de óleo e giz. Neste
método as peças eram lavadas com soda cáustica e imersas em uma solução de óleo
ou querosene por horas ou até dias e depois secas pulverizadas com giz branco onde
o óleo das inserido nas trincas manchava o giz pulverizado evidenciando as
descontinuidades.
8.6 Princípio básico do ensaio de LP
Penetrar um líquido de cor contrastante na abertura superficial da peça ou parte de

um equipamento removendo logo em seguida o excesso e depois pulverizando um
revelador para evidenciar as descontinuidades.
8.7 Etapas do ensaio de LP
Preparação e limpeza da peça
63
Aplicação do líquido de cor vermelha na superfície
Remoção do excesso do penetrante
Figura Livro Ensaio por Líquidos Penetrantes

Ricardo Andreucci ABENDE
64
Aplicação do revelador em spray
Absorção do líquido revelador
8.8 Vantagens do ensaio LP
 Simplicidade na execução
 Fácil de interpretar
 Requer pouco treinamento
 Não há limitação no tamanho das peças
 Pode ensaiar peças metálicas e não metálicas
8.9 Desvantagens do ensaio LP

 Só detecta descontinuidades abertas
 Deve ser executado numa faixa de temperatura de até 50 graus celsius
65
1. O que são END?
2. No que consiste o ensaio visual?
3. Quais as principais limitações do ensaio visual?
4. O que são descontinuidades?
5. Qual o princípio do ensaio de LP?
6. Quais as aplicações do ensaio de LP?
7. Quais as vantagens do ensaio de LP?
8. Quais as desvantagens do ensaio de LP?
9. Cite resumidamente as etapas do ensaio de LP?
66
ENSAIO DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
67
9 Ensaio de partículas magnéticas (PM)
Junto com o ensaio de líquidos penetrantes o ensaio de partículas magnéticas

constitui ou formam parte dos métodos superficiais, porque se destina a detectar
preferencialmente descontinuidades superficiais.
O ensaio por partículas magnéticas é utilizado na localização de descontinuidades
superficiais e sub-superficiais em materiais ferromagnéticos. Pode ser aplicado em
tanto peças acabadas e semi-acabadas.
9.1 Princípio do ensaio de PM
O ensaio é baseado no magnetismo das peças a serem ensaiadas. O magnetismo é

um fenômeno de atração que existe entre esses materiais. Nota-se que o fenômeno
pode ser de atração ou repulsão.
9.2 Magnetismo de um condutor cilíndrico
9.3 Campos de fuga
Se um imã é dobrado numa forma semi aberta ou fechada, as linhas de campo

magnéticos e distorcem na região entre os polos. A modificação da geometria e
propriedades alteram o percurso do campo magnético causando um desvio.
As linhas de campo são somente constantes em materiais homogêneos.
68
9.4 Etapas do ensaio PM
Figura Livro Ensaio por Partículas Magnéticas

Ricardo Andreucci ABENDE
Figura 1
Uma suposta trinca está aberta superficialmente na peça
Figura 2
Induz um campo magnético na superfície da peça com um cabeçote indutor de

magnetismo chamado de “Yoke”.
Figura 3
Devida a uma diferença de densidade do material as linhas de campo magnético são

desviadas do percurso original. Pulveriza-se limalhas de ferro na superfície da peça.
Figura 4
Com a progressão do ensaio as limalhas de ferro orientam-se evidenciando a

descontinuidade superficial.
69
9.5 Equipamentos portáteis
São formados a partir de peças avulsas como o “Yoke” que podem ter pernas fixas ou
articuláveis, bobinas de magnetização e desmagnetização e fontes de luz ultra violeta.
Figura cabeçotes de indução magnética Yoke

Livro Particulas Magnéticas ABENDE
9.6 Equipamentos estacionários
São formados por vários módulos como a fonte corrente elétrica e a bobina de
magnetização e desmagnetização, barras de contato, reservatório de líquido em
suspensão, bomba e sistemas de controle
70
Figura Aspersores de borracha para aplicação de partículas magnéticas

Livro Partículas Magnéticas ABENDE
9.7 Magnaflux
A MAGNAFLUX® é líder mundial no fornecimento de soluções completas para Ensaios

Não Destrutivos por Partículas Magnéticas e Líquidos Penetrantes.
São mais de 80 anos de experiência e comprometimento com a qualidade e
desempenho dos nossos clientes, sempre inovando, investindo em tecnologia e
fabricando produtos, máquinas e acessórios reconhecidos mundialmente. Todos os
produtos MAGNAFLUX atendem às normas PETROBRÁS N-1596/ N-2370 e N - 1598.
9.8 Materiais consumíveis
Devem ser facilmente magnetizáveis. Elas são uma combinação de finas partículas
de óxido de ferro, com a aparência de farinha fina, sendo seu tamanho variável entre
0,2 e 0,4 micrometros (µm)
71
9.9 Propriedades das partículas
Devem estar livre de sujeira

Devem ser atóxicas
Possuir tamanho e forma controláveis
Devem apresentar a seco ou em suspensão
9.10 Permeabilidade magnética (µ)
É a facilidade com que um material pode ser magnetizado. É a relação entre a

condutividade magnética do material e a condutividade magnética do ar.
9.11 Classificação da permeabilidade
Ferromagnéticos
Materiais fortemente atraídos pelo imã, como o ferro, o cobalto e quase todos os tipos
de aços. São ideais para o ensaio de PM.
Paramagnéticos
Materiais levemente atraídos pelo imã, como a platina, o alumínio, o cromo, o estanho
e o potássio. Não são recomendados para o exame de PM.
Diamagnéticos
São materiais levemente repelidos pelo imã como a prata, o zinco, o chumbo, o cobre
e o mercúrio.
72
1. Qual o princípio do ensaio de PM?
2. Quais as etapas do ensaio de PM?
3. Qual a composição da partícula magnética?
4. Qual a aplicação do ensaio de PM?
5. Qual a limitação do ensaio de PM?
6. Qual o nome dado aos cabeçotes magnetizadores portáteis?
7. Quais as principais propriedades das partículas?
8. Os equipamentos podem ser portáteis ou estacionários, quais as principais partes?
9. O que é a permeabilidade magnética?
10. Quais os materiais mais adequados para o ensaio de PM?
11. O que são linhas de fuga?
12. Porque ocorre um desvio das linhas de campo magnético e materiais não
homogêneos?
13. Cite três materiais paramagnéticos e três diamagnéticos.
73
ENSAIO DE ULTRASSOM
74
10 Ensaio de Ultrassom
10.1 Princípio do ensaio de US
As oscilações ultra-sônicas são vibrações mecânicas que se podem propagar em

materiais sólidos, líquidos e gasosos (não no vácuo). A zona de frequência das ondas
ultra-sônicas situa-se acima de 20 kHz. Entre 20 Hz e 20000 Hz o ouvido humano
pode captar as ondas sonoras. A região abaixo de 20 Hz é designada como “infra-
som”.
10.2 O efeito piezelétrico
Nos ensaios não destrutivos são empregadas freqüências sonoras entre

aproximadamente, 800 kHz e 20 MHz. Estas altas freqüências são obtidas pelo efeito
“piezo-elétrico”. Baseados nesse efeito trabalham os aparelhos de ultra-som. A origem
do efeito piezo pode ser explicada por meio da estrutura de um cristal de quartzo. Ao
lado do íon positivo de silício (carregado quadruplamente) encontra-se um íon
negativo de oxigênio (carregado duplamente). A disposição individual dos íons é
hexagonal. Quando submetidos a uma tensão elétrica, os íons negativos são atraídos
para um e os íons positivos para o ouro lado, de modo que o plano hexagonal do
cristal é comprimido. Assim que a carga exterior é invertida, há uma descarga do
cristal e com isso uma mudança elástica no seu tamanho. Com emprego de corrente
alternada, os cristais (Titanato de bário, Sulfato de lítio, etc.) vibram na mesma
freqüência da corrente elétrica.
75
Se solicitarmos mecanicamente os cristais oscilatórios, resultarão tensões nas suas

superfícies. Colando-se folhas metálicas sobre os cristais oscilatórios, poderemos
captar as tensões na superfície, reforçá-las e projetá-las . Dos diferentes tipos de
ondas que podem surgir são de interesses, na técnica ultra-sônica, principalmente, as
ondas longitudinais e transversais. Ondas longitudinais, também denominadas ondas
de compressão ou ondas lineares, dispõe-se na direção da oscilação. Podem, por
isso, ser introduzidas em todo material.
Ondas transversais dispõem-se 900 da direção de oscilação, de modo que só podem

se locomover em materiais sólidos (materiais que possuam módulo de deslizamento).
76
Apalpadores angulares que possuem ângulo de entrada entre 300 e 800 emitem
apenas ondas transversais devido a total reflexão das ondas longitudinais. O
desenvolvimento de uma onda de pende da fonte de excitação. Durante o percurso
de uma onda a amplitude permanece constante. Num pulso ela cresce de 0 até um
valor máximo decaindo em seguida.
O comprimento de onda  é calculado por meio da frequência f e pela velocidade do
som.
V  km / s
V 
   f  MHz
f   mm

O reconhecimento de defeitos e a permeabilidade dependem da relação do

comprimento de ondas e do tamanho dos grãos do material. Para boa permeabilidade
o tamanho do grão deve se menor que o comprimento da onda (para um bom
reconhecimento de defeitos o comprimento de onde deveria ser igual a 1/3 do
tamanho presumido do defeito). Nas estruturas grosseiras, por exemplo, no ferro
fundido, as altas frequências são sensivelmente enfraquecidas.
No écram obtêm-se ecos dispersos (dispersão) dos quais não mais se
distinguem claramente os ecos de defeitos dos ecos de retorno. Com baixas
frequências há uma melhor penetração e figuras mais nítidas. Na passagem da onda
de um meio para outro, são geralmente válidas as leis da ótica.
A permeabilidade é tanto menor quanto maior for a diferença entre as
velocidades especificas do som nos diferentes meio (conforme tabelas existentes). Na
passagem do aço para o ar, por exemplo, ocorre uma quase total reflexão das ondas.
77
Em aço/água a permeabilidade é de aproximadamente 15%. Por isso deve-se aplicar

um meio de acoplamento entre o apalpador e o corpo de prova (óleo, água ou pasta
em superfícies rugosas).
As ondas sonoras produzidas devem penetrar no material em forma de feixe. Apenas
do denominado “campo próximo” o feixe de ondas sonoras comporta-se assim. O
reconhecimento de um defeito ocorre, em regra quando o mesmo se encontra no
“campo próximo”.
Para ensaiar peças com pouca espessura, nas quais se espera encontrar
descontinuidades próximas a superfície, os transdutores pulso-eco não são
adequados. Para este caso usa-se o tipo de transdutor – o transmissor e receptor (TR)
por duplo cristal. A zona morta (área próxima da superfície onde não se detectam ecos
durante o tempo de emissão), neste caso, é menor.
O comprimento do campo próximo calcula-se por:
D2
N = 0,28 ·

D = diâmetro do apalpador.
N = comprimento do campo próximo.
10.3 Processos de Ultrassom mais utilizados
Processo da Permeabilidade
Nesse processo trabalha-se com o emissor separado do receptor. O croqui abaixo

nos mostra o emissor e o receptor aplicados num corpo de prova. As ondas sonoras
procedentes do emissor atravessam o material e cedem sua energia ao receptor. A
ocorrência de uma falha provoca uma parcial ou total reflexão das ondas, pelo que a
indicação no receptor será menor.
As falhas são determinadas pelo apalpamento da superfície da peça. A exata posição
de uma falha é aquela na qual ocorre uma maior permeabilidade, perpendicularmente
à direção do primeiro pulso.
Processo da Reflexão do Pulso-Eco
O processo da reflexão do pulso trabalha com uma combinação do emissor e receptor

do som. A emissão das ondas de som ocorre, nesse caso, com pulsos separados que
possuem uma duração de somente 2 µs. A emissão mínima é de 50 pulsos por
segundo. Enquanto o som percorre a peça e retorna da parede oposta ou de uma
falha, o pulso inicial reduziu-se quase inteiramente, pelo que poderemos usar o
apalpador como receptor. As ondas sonoras captadas pelo apalpador soa pelo
quartzo, transformadas em corrente alternada e após amplificadas tornam-se visíveis
num oscilógrafo. Com o emprego de apalpadores angulares, é possível a penetração
das ondas sonoras sob determinado ângulo na superfície do material.
78
Medidores de espessura
É uma variante dos aparelhos de ultrassom, são aparelhos que servem para estimar
a espessura de paredes de equipamentos. Como exemplo podemos citar os efeitos
da corrosão ao longo do tempo em tanques de armazenamento de água e derivados
do petróleo que diminuem a espessura da parede do equipamento.
79
10.4 Propagação das ondas acústica
As ondas sonoras propagam de acordo com a relação
𝑉 = 𝜆. 𝑓
Ou ainda o comprimento de onda será
𝑉
𝜆=
𝑓
Exemplo
Uma onda longitudinal ultra-sônica com frequência de 2 MHz é utilizada para examinar
uma peça de aço 1045. Qual o comprimento de onda gerado no material?
5900
𝜆= = 2950. 10−6 𝑚 = 2,95 𝑚𝑚
2. 106
80
10.5 Zona de Fresnel
Uma pedra caindo em um lago de aguas calmas produzirá ondas circulares que
causarão uma interferência a medida que afastamos da emissão se tornam mais
intensas, mas a medida que aproximamos da fonte esta interferência desaparece. A
região próxima ao campo onde não há interferência é chamada de campo próximo ou
zona de Fresnel
10.6 Zona de Fraunhofer
A zona de Fraunhofer é também chamada de campo longínquo. Nesta região a onda

sônica se diverge igual a um facho de luz de uma lanterna em relação ao seu eixo
central e ainda diminui de intensidade quase que com o inverso do quadrado da
distância.
81
10.7 Transdutores normais
São chamados assim por tocarem a peça na direção normal a superfície de inspeção
10.8 Transdutores angulares
O cristal forma um determinado ângulo com a superfície do material
10.9 Transdutores duplo cristal
É o mais indicado e largamente utilizado nos procedimentos de medição de espessura

por ultrassom por causa do seu feixe sônico ser maior localizado.
82
1. Qual o princípio do ensaio de US?

2. O que é o efeito piezelétrico?
3. Quais os principais cristais piezelétricos?
4. Diferencie as ondas longitudinais das transversais.
5. Como acontece o ensaio de US?
6. Quais os dois tipos principais de processos de ultrassom mais utilizados? Descreva
resumidamente cada um deles.
7. Qual o aparelho de ultrassom que possui o mesmo princípio, mas é utilizado para
outra finalidade?
8. O que é o campo próximo?
9. O que é o campo longínquo?
10. Diferencie todos os tipos de transdutores
11. Qual a vantagem do transdutor duplo cristal em relação aos outros transdutores?
12. Uma onda longitudinal ultra-sônica com frequência de 3,5 MHz é utilizada para
examinar uma peça de aço 1045. Qual o comprimento de onda gerado no material?
13. Uma onda longitudinal ultra-sônica com frequência de 1,7 MHz é utilizada para
examinar uma peça de aço 1045. Qual o comprimento de onda gerado no material?
14. Uma onda longitudinal ultra-sônica com frequência de 4 MHz é utilizada para
examinar uma peça de alumínio. Qual o comprimento de onda gerado no material?
83
ENSAIO DE TERMOGRAFIA
84
11 Termografia
O desenvolvimento militar nas últimas décadas trouxe uma nova tecnologia para a
identificação e localização de descontinuidades em equipamentos na indústria
mecânica, elétrica, eletrônica, aeronáutica e ainda a na medicina.
11.1 Princípios do ensaio
O ensaio baseia-se na emissão de luz espectral infravermelha de corpos que emitem

calor. Um equipamento especial (câmera termográfica) é utilizado para captar e
visualizar as imagens que emitem ondas infravermelhas.
11.2 Aplicação do ensaio de termografia
Indústria automobilística
Indústria eletrônica
Indústria de processos
85
86
1. Qual o princípio do ensaio de Termografia?

2. Quais as aplicações do ensaio de Termografia?
3. O que podemos visualizar e identificar com o ensaio de Termografia?
4. Como podemos detectar uma região de alta temperatura sem o ensaio
termográfico?
5. Como a variação de temperatura pode afetar o processo de fabricação de
usinagem?
6. Como surgiu a técnica de detecção de temperatura?
87
ENSAIO DE RAIO X
88
13 Ensaio de Raio X ou Gamagrafia
O ensaio de gamagrafia é um método usado na inspeção não destrutiva que baseia-

se na absorção da radiação penetrante pela peça que está sendo inspecionada.
Devido às diferenças de densidade e variações na espessura do material, ou mesmo
diferenças nas características de absorção causadas por variações na composição do
material, diferentes regiões de uma peça absorverão quantidades diferentes de
radiação.
Figura Técnica de radiografia industrial

Livro Radiologia ABENDE – Ricardo Andreucci
13.1 Natureza da radiação
Descoberto pelo físico alemão Roentgen em 1895, imediatamente iniciaram os

estudos sobre as emissões de partículas radioativas, provenientes de corpos
radioativos (Polônio e Radium).
Radiação utilizada em radiografia industrial
 Raios X
 Raios Gama
13.2 Propriedades da radiação
 Deslocam-se a velocidade da luz (300.000 km/s)

 Deslocam-se em linha reta
 Não são afetadas por campos elétricos ou magnéticos
 Podem impressionar películas fotográficas
 Provocam efeitos fluorescentes
 Provocam mudanças genéticas
89
 Ionizam gases
13.3 Tipos de radiação
 Partículas alfa
 Partículas beta
 Partículas gama
13.4 Equipamentos e fontes de radiação
Os equipamentos que produzem os raios x são produzidos em ampolas

especiais. Essas ampolas podem ser de vidro ou metálicas e possuem duas partes
bem distintas: o ânodo e o cátodo. O ânodo e o cátodo são submetidos a uma tensão
elétrica da ordem de milhares de Volts. O ânodo é constituído de uma parte em
tungstênio, também denominado de alvo, e o cátodo de um pequeno filamento, tal
qual uma lâmpada incandescente, por onde passa uma corrente da ordem de
miliampéres.
Figura Unidades geradoras de raio X e inspeção de juntas soldadas CONFAB

equipamentos. Livro Radiologia ABENDE – Ricardo Andreucci
13.5 Fontes radioativas
Cobalto 60
Irídio 192
Túlio 170
Césio 137
Selênio 75
13.6 Sinalização de meios radioativos
90
Deve-se sinalizar sempre que transportado os equipamentos para ensaios de

radiografia como nos exemplos a seguir
91
13.7 Lei do inverso do quadrado da distância
A medida que afastamos da fonte a intensidade cai
𝐼1 𝐷22
=
𝐼2 𝐷12
I1 = Intensidade da radiação a uma distância D1

I2 = Intensidade da radiação a uma distância D2
Se a taxa de dose a 1 metro é 400 μSV a medida a 2 metros será 100 μSV
92
LISTA DE EXERCÍCIOS
1. No que se baseia o método de inspeção de raio-x?

2. Quais as principais fontes de radiação?
3. Quais os elementos químicos mais utilizados como fonte radioativa?
4. Como podemos interpretar a lei do inverso do quadrado da distância na prática?
5. Se a taxa de dose de radiação a 2 metros é 400 μSV a medida a 1 metros será
6. Se a taxa de dose de radiação a 0,5 metros é 100 μSV a medida a 10 metros
será ?
7. Se a taxa de dose de radiação a 2 metros é 500 μSV a medida a 0,3 metros
será ?
8. Quais as medidas e precauções no isolamento da área e transporte de
materiais radioativos?
93
14 REFERÊNCIAS
NEPOMUCENO, Luiz Xavier. Técnicas de Manutenção Preditiva. Editora Edgard

Blucher. São Paulo 1989.
Telecurso 2000. Curso Profissionalizante Mecânica. Ensaios de Materiais. Editora

Globo, 1996.
SOUZA, Sérgio Augusto de. Ensaios Mecânicos de Materiais Metálicos –

Fundamentos Teóricos e práticos. Editora Edgar Blücher Ltda. 5a Edição, São Paulo.
ANDREUCCI, Ricardo. Ensaio de Líquidos Penetrantes. Editora Abende – São

Paulo 2007.
ANDREUCCI, Ricardo. Ensaio de Partículas magnéticas. Editora Abende – São

Paulo 2007.
ANDREUCCI, Ricardo. Ensaio de Ultrassom. Editora Abende – São Paulo 2007.
ANDREUCCI, Ricardo. Radiologia Industrial. Editora Abende – São Paulo 2005.

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Este material foi desenvolvido para os alunos do I módulo do Curso Técnico em

Esta apostila foi desenvolvida pelo Prof. Antonio Ronaldo C. Dias

Prof. Antonio Ronaldo Costa Dias

Prof. Antonio Ronaldo Costa Dias

1 Ensaios mecânicos ................................................................................................................. 8

3.21 Procedimentos do ensaio Rockwell .......................................................................................... 30

8.5 Ensaio de líquidos penetrantes ................................................................................................ 62

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São testes realizados com a finalidade determinar as propriedades mecânicas dos

1.1 Ensaios destrutivos estáticos e dinâmicos

1.2 Ensaios não destrutivos

1.3 Sistema Internacional de Unidades

1.4 Outras unidades usuais

 1 kgf/cm2 = 0,9807 bar

Figura Telecurso 2000 Ensaios de Materiais

1.5 Sistema Métrico Decimal

Unidade padrão (m)

Unidade padrão (m2)

Quilômetro Hectômetro Decâmetro Metro Decímetro Centímetro Milímetro

1000.000 m 10.000 m 100 m 1 0,01 m 0,0001 m 0,000001

Exponencial Prefixo Símbolo (SI)

1. O que são testes ou ensaios?

2.1 Procedimento do ensaio

O ensaio é realizado num corpo de prova de dimensões normalizadas para que se

2.2 Tensão e deformação

Tensão é definida como a resistência interna de um corpo a uma força externa

2.3 Deformação percentual

2.4 Estricção (Redução Percentual de Área)

1. Um corpo de prova de formato retangular inicialmente possuía 160 mm de

2. Um corpo de prova de formato retangular inicialmente possuía 50 mm de diâmetro.

2.6 Máquina universal de ensaio de tração

2.7 Corpo de prova do ensaio de tração

O ensaio de tração é realizado em corpos de prova com características especificadas

Figura Corpo de prova ABNT de 10 mm de diâmetro e 50 mm de comprimento útil

2.8 Etapas para a realização do ensaio

 Fixa-se o corpo de prova por suas extremidades nas garras do equipamento.

Figura Máquina Universal de Ensaio de Tração Kratos Equipamentos

 Fazemos marcações no corpo de prova com uma tinta de traçagem ou riscos

Figura Progressão do ensaio de tração na Máquina Universal de Tração

 Ponto A (Limite de Escoamento – Fim da fase elástica)

 Ponto B (Início da deformação plástica)

 Ponto C (Limite de resistência – Carga máxima – Início da estricção)

 Ponto D (Limite de ruptura – Quebra do corpo de prova)

Para a determinação do limite de escoamento é a resistência à tração, as respectivas

Geralmente o alongamento é obtido através da distancia entre as marcações do corpo

Figura confecção de corpos de prova em juntas soldadas

2.10 Precisão da leitura

O comprimento de medição após a ruptura, para corpos de prova com comprimento

2.11 Relatório do ensaio

1. Qual a vantagem do ensaio de tração?

Dureza é a resistência que um corpo oferece a penetração ou risco de outro corpo

3.2 Realização do ensaio

Um penetrador é pressionado, com determinada carga estática ou dinâmica,

3.3 Ensaios estáticos

Dos ensaios, com aplicação mecânica das cargas, os estáticos de determinação de

3.4 Ensaios de dureza Brinnel

O método Brinell é um método de medição da dureza, utilizado principalmente

Johan August Brinell. É o primeiro ensaio de dureza normatizado e amplamente

A relação tensão-deformação no local da impressão é encontrada, pois uma

3.5 O diâmetro do penetrador esférico

A escolha do diâmetro da esfera para o ensaio depende da espessura do corpo de

onde x representa o grau de carga (tabelados). O grau de carga depende da