Estudo e Projeto de Adequação segundo o DL 50/2005

Orientado à Diretiva de Máquinas 2006/42/CE

Disposições mínimas de segurança e saúde
Certificação ao DL 50/2005
 Introdução
O processo de implementação das disposições da Comunidade Europeia sobre
segurança industrial está a assumir que a normativa aplicável pelos técnicos seja cada
vez mais extensa. A antiga regulamentação nacional foi substituída, progressivamente,
pelas disposições europeias, muito mais exigentes que as existentes no nosso país no
início do processo de unificação da normativa. Os técnicos responsáveis pela sua
aplicação depararam-se com inúmeros problemas para a assimilação de tal profusão de
normas, visto que à dificuldade da interiorização da assimilação de regras complicadas
deve somar-se a ausência de guias técnicos. É evidente a ausência de ferramentas que,
de forma integradora facilitem, para cada disciplina da segurança industrial, a aplicação
prática das diferentes disposições.
Por outro lado, as autoridades competentes em matéria de segurança industrial estão a
demonstrar um interesse crescente na promoção da implementação das disposições
vigentes sobre segurança nas máquinas.
A fim de facilitar o cumprimento destas disposições, no que se refere a máquinas e ao
DL 50/2005, desenvolvemos um serviço de Estudo e Projeto de Adequação, que
permitirá a implementação das disposições de segurança nas máquinas.

Memória Descritiva
O processo de Adequação de equipamentos de trabalho ao DL 50/2005 (DL significa
Decreto-lei) tem como objetivo garantir que os equipamentos de trabalho, disponíveis
(ou fornecidos) nos locais de trabalho, estejam construídos e protegidos de tal forma
que assegurem, no que se refere à construção e proteção, o cumprimento das
obrigações gerais do empregador, englobadas no artigo 3º do DL 50/2005.
Como equipamento de trabalho baseamo-nos na definição do art.º 2º:
"Qualquer máquina, aparelho, ferramenta ou instalação utilizado no trabalho".

No entanto, o alcance do nosso Estudo e Projeto de Adequação refere-se,

exclusivamente, às máquinas (âmbito ao qual nos dedicamos de forma quase exclusiva
e do qual temos reconhecimento profissional). Por isso, é possível que nos textos seja
utilizada, em diversas ocasiões, a terminologia "equipamento de trabalho", "máquina"
ou "linha (conjunto de máquinas)", indistintamente. Dado o caráter genérico da definição
de "equipamento de trabalho", este Decreto-lei pode ser considerado como uma lei-
quadro para a totalidade dos equipamentos de trabalho, embora o tratamento que se
dará a cada tipo (e especialmente às máquinas) não seja homogéneo nem se aplique
às mesmas regulamentações e enquadramento legal adicional ao próprio DL 50/2005.
Por outro lado, é necessário ter em conta que a Diretiva 89/655/CEE, alterada pela
Diretiva 95/63/CEE (transpostas por este DL 50/2005), mas, por sua vez, alteradas pela
Diretiva 2009/104/CE (da qual não existe transposição à data de hoje, pelo que se aplica
o próprio DL 50/2005), foram elaboradas tomando-se como referência a Diretiva
89/392/CEE (já revogada), a Diretiva 98/37/CE (já revogada) e a Diretiva 2006/42
(atualmente em vigor), todas elas relativas a "Máquinas" (Diretiva CE de Máquinas),
dirigidas aos fabricantes/comerciantes de maquinaria e componentes de segurança, e
que estabelece os Requisitos Essenciais de Segurança e Saúde com os quais os
referidos produtos devem estar de acordo antes da sua primeira comercialização e/ou
colocação em serviço na União Europeia.
Isto justifica e explica que as Disposições do Capítulo II do DL 50/2005, relativas a
aspetos técnicos, se refiram, praticamente, a máquinas fixas, máquinas móveis e
máquinas/equipamentos de elevação.
O termo “equipamento de trabalho” é extremamente amplo. Inclui, por exemplo, as
máquina-ferramenta, as máquinas de movimentação de terras e outras máquinas
"móveis", as linhas de produção (conjuntos ou associação de máquinas), as máquinas
para elevação de cargas, as máquinas de elevação de pessoas, os equipamentos sob
pressão, os equipamentos a gás, os equipamentos de soldadura, os compressores, as
ferramentas portáteis, as fotocopiadoras, os retroprojetores, as ferramentas manuais,
as instalações de tratamento superficial, as instalações de pintura…
As instalações de serviço ou proteção, tais com as instalações elétricas, as de gás ou
as de proteção contra incêndios, anexas aos locais de trabalho, são consideradas como
parte integrante dos mesmos, de acordo com o art. 2º do DL 347/93, através do qual se
estabelecem as disposições mínimas de segurança e saúde nos locais de trabalho e,
por isso, devem cumprir tanto as disposições mínimas estabelecidas no mencionado DL
como as que derivem das regulamentações específicas de segurança que resultem da
aplicação de acordo com o art. 6º do mencionado Decreto-lei.
É importante saber que a Diretiva 2009/104 vs. DL 50/2005 faz parte de um grupo de
Diretivas Específicas ou de Mínimos (cada uma transposta para um DL), que emanam
da Diretiva-Quadro 89/391/CE, alterada pela Diretiva 2007/30/CE. Por isso, uma
máquina, ou linha, pode ser afetada, não apenas pelo DL 50/2005 como pelas seguintes
Diretivas (embora não sejam objeto do presente projeto, e possam requerer um estudo
específico do seu cumprimento):
Locais de Trabalho: Diretiva 89/654 – DL 347/93
Sinalização: Diretiva 92/58 – DL 141/95
Riscos de exposição ao Ruído: Diretiva 2003/10 – DL 182/2006
Agentes Químicos: Diretiva 98/24 – DL 290/2001
Manipulação Manual de Cargas: Diretiva 90/269 – DL 113/99
Utilização de EPI's: Diretiva 89/656 – DL 348/93
Trabalhadores expostos a ATEX: Diretiva 1999/92 – DL 236/2003
Utilização de ecrãs de visualização: Diretiva 90/720 – DL 349/93
Riscos da exposição a radiações óticas: Diretiva 2006/25 – DL 25/2010
Riscos de exposição a vibrações: Diretiva 2006/44 – DL 46/2006
Riscos de exposição a campos eletromagnéticos: Diretiva 2008/46
Risco elétrico: DL 117/88
Será o cliente, destinatário do presente projeto, o único responsável pela realização das
verificações e provas documentais necessárias, para garantir o cumprimento destas
Diretivas e Decretos-lei (sempre que afetem a máquina em questão).

Objetivos
O Estudo e Projeto de Adequação de Máquinas ao DL 50/2005 pretende,
essencialmente, dotar os técnicos de ferramentas práticas por forma a garantir que
essas máquinas cumpram as seguintes condições ou "Objetivos globais" e, por isso,
possam ser consideradas "cobertas" no que se refere a todas as suas obrigações
(técnicas e legais):
1. Que sejam adequadas para o trabalho a ser realizado e convenientemente
adaptadas ao mesmo, garantindo a segurança e a saúde dos trabalhadores ao utilizar
essas máquinas.
2. Cumprir todas as disposições legais ou regulamentares, de caráter geral, ou
específico, aplicáveis.
3. Satisfazer as condições gerais (certificação) previstas nos Capítulos II e III do
DL 50/2005 (o cumprimento deste ponto 3 é garantido através do presente Estudo e
Projeto de Adequação).
4. Integração (desenvolvimento e cumprimento) de um programa de manutenção
preventivo na empresa que afete, diretamente, as máquinas objeto do estudo.
5. Cumprir as obrigações de verificação das máquinas.

Motivação

O presente relatório serve como base para o processo de avaliação de riscos realizado
à máquina ou aos equipamentos em questão. O principal objetivo desta avaliação é
servir como guia e ferramenta para atingir a conformidade das máquinas ou linhas objeto
do estudo, nos termos dos Capítulos II e III do Decreto-lei 50/2005 (ver o processo na
figura 1.1). Esta conformidade (uma vez certificada) é um documento imprescindível e
faz parte (entre outros) dos requisitos para o cumprimento integral (objetivo último do
nosso cliente) das medidas de segurança relativas às máquinas e/ou linhas.
No presente documento, são descritos os procedimentos pormenorizados utilizados
para a avaliação, os equipamentos analisados e as conclusões resumidas mais
destacadas para a adoção de medidas correctivas. No capítulo “Detalhe de Perigos”,
são apresentadas, em fichas específicas, as “não-conformidades”, a sua avaliação e as
medidas correctivas propostas.
O presente relatório permite avaliar o estado de segurança das máquinas analisadas,
recomendar as medidas preventivas e de redução de risco adequadas e planear as
intervenções necessárias para garantir o cumprimento das disposições mínimas de
segurança e saúde incluídas nos Capítulos II e III do Decreto-lei 50/2005, bem como
possíveis carências ou deficiências relevantes (não admissíveis) no cumprimento dos
Requisitos Essenciais de Segurança e Saúde (RESS) incluídos no Anexo I do Decreto-
lei 103/2008 - Diretiva 2006/42/CE.
Nos termos do Anexo I da Diretiva de Máquinas 2006/42/CE, “O fabricante deverá
garantir a realização de uma avaliação de riscos com o fim de determinar os requisitos
de segurança e de saúde aplicáveis à máquina. A máquina deverá ser concebida e
fabricada tendo em conta os resultados da avaliação de riscos”. Embora a máquina
objeto de estudo já estivesse concebida e fabricada (depois de 1995), a avaliação
servirá para detetar e corrigir aqueles riscos que não foram considerados no projecto
original e de os reduzir, na medida do possível, para valores aceitáveis para o
utilizador/proprietário da máquina.
Esta avaliação não substitui, em nenhum caso, o Processo Técnico do fabricante
original da máquina (embora este processo tivesse carências), nem assumirá uma
marcação CE nova (a marcação CE continuará a ser responsabilidade exclusiva do
fabricante da máquina), nem assumirá ou absorverá todas as responsabilidades diretas
do fabricante quanto à marcação CE e à declaração de conformidade.
Para assegurar a realização do processo adequado, seguiu-se a seguinte norma
harmonizada com a Diretiva Máquinas: EN ISO 12100:2010 - Segurança de máquinas
- Princípios gerais de concepção - Avaliação e redução de riscos. Esta norma guia o
processo de concepção seguro da máquina e descreve os princípios para proceder de
modo constante e sistemático na Avaliação e Redução de Riscos.

Metodologia para a avaliação de riscos

Nos termos da norma, a avaliação do risco é uma série de passos lógicos que permite,
de um modo sistemático, examinar os perigos associados às máquinas. A avaliação do
risco da máquina é seguida, desde que seja necessário, a redução do risco, tal como
se descreve na norma EN 12100:2010. Quando este processo se repetir, constitui o
processo iterativo para eliminar perigos, se for possível, e implementar as medidas de
proteção quando for preciso.
O processo completo que devemos realizar é descrito na alínea 5.1.3 da norma EN
12100:2010. Este processo resume-se nos seguintes passos, que devem ser realizados
na ordem indicada abaixo:

A. Especificar os limites e o uso previsto da máquina

a. Limites de utilização: incluem tanto o uso previsto da máquina
nos diferentes modos, fases e processos como o mau uso
razoavelmente previsível.
b. Limites de espaço: limites físicos.
c. Limites no tempo ou vida limite tendo em conta o seu uso
previsto.

B. Identificar os perigos e as situações perigosas associadas a eles.

C. Estimar o risco de cada perigo e situação perigosa identificada.

D. Avaliar o risco e tomar decisões sobre a necessidade de reduzir o

risco.

E. Eliminar o perigo ou reduzir o risco associado ao perigo em questão

através de medidas preventivas.
A análise do risco proporciona a informação requerida para a avaliação do risco,
permitindo, por sua vez, avaliar a segurança de uma máquina (ver a definição na
introdução da norma EN 12100:2010).
O processo iterativo para atingir a segurança, resumido na página anterior e que é
pormenorizado e aplicado nas seguintes secções deste relatório, pode ser sintetizado
no diagrama de fluxo representado na figura 1.1.

INÍCIO

Limites da máquina

Identificação de perigos

Estimação do risco
Aplicar medidas de controlo

Avaliação do risco

Perigo ou não- SIM

conformidade são FIM
admissíveis?

NÃO

Redução do risco

Figura 1.1. – Processo iterativo para a avaliação e a redução de riscos

 Limites e uso previsto
Limites de utilização (I)

Máquina: [Teste – Exemplo]

Esta linha tem como objetivo a produção de …

O processo começa com …

O operador movimenta …
Após a realização desta operação é necessário …
Esta linha funciona x dias por ano, y turnos por ano com o objetivo de fabricar
em média xxx unidades por ano.

[descrição completa e detalhada do processo de fabrico da máquina ou linha de

produção]

Limites de utilização (II)

Os operadores que de forma habitual, têm acesso à [Teste – Exemplo] são:

1) Máquina em Produção:
a. Funcionamento: 2 Operadores: “Team Leader” e “Manutentor” + 2
operadoras no final da linha
b. Manutenção: 1 Técnico de Manutenção
c. Carga/alimentação linha: 2 Operadores: “Team Lead e “Manutentor”
d. Set-up: 2 Operadores: “Team Leader e “Manutentor”

2) Máquina Parada:
a. Manutenção: 1 Técnico de Manutenção
b. Limpeza: 2 Operadores: “Team Leader” e Operador de Linha

[Exemplo]

A linha foi avaliada tendo em consideração a permanência destes operadores na zona

de trabalho. No caso de haver mais operadores, esta avaliação não é válida e será
necessário reavaliar as condições e mitigação dos riscos propostas para os perigos
identificados ou de novos perigos, se houver.
Foi possível verificar a existência de registos documentais ou partes de manutenção
que refletem as anomalias produzidas e as ações corretivas aplicadas.
 Limites de utilização (III)

Os controlos e acessos mais habituais, segundo dados observados nos dias de visita
e a informação recebida por parte da empresa, detalham-se de seguida:

1. Controlo do funcionamento da linha em modo automático por parte do

operador: Oito vezes por turno para verificação do nível e abastecimento do
rolo da fita de alumínio.
2. Ajustes e afinação: Média de dez vezes por turno, na zona de corte a apara
da soldadura na máquina de enformação, calibração e soldadura da Zona 2.
3. Manutenção e limpeza: Duas vezes por semana para operações de
manutenção e verificação dos dispositivos de segurança.

[Exemplo]

Limites de Espaço:
No presente relatório, foi analisada a seguinte instalação:
Nome instalação : Linha de produção de … [Exemplo]
Fabricante : ASDFGH [Exemplo]
Modelo : QWERTY [Exemplo]
Número de série : 123456789 [Exemplo]
Ano de fabrico : 2009 [Exemplo]

Esta máquina é formada pelos seguintes equipamentos:

1- Equipamento 1
• Fabricante: AAAA [Exemplo]
• Modelo: BBBB [Exemplo]
• Número de Serie: 123456 [Exemplo]
• Ano de fabricação: 2004 [Exemplo]

2- Equipamento 2
• Fabricante: CCCC [Exemplo]
• Modelo: DDDD [Exemplo]
• Número de Serie: 789012 [Exemplo]
• Ano de fabricação: 2007 [Exemplo]

3- Equipamento 3
• Fabricante: EEEE [Exemplo]
• Modelo: FFFF [Exemplo]
• Número de Serie: 453567 [Exemplo]
• Ano de fabricação: 2008 [Exemplo]
Imagens das partes mais relevantes da linha [Exemplo]:

Equipamento 1 Equipamento 1 Equipamento 1

Equipamento 2 Equipamento 2 Equipamento 3

Equipamento 3 Equipamento 3 Equipamento 3

Nas figuras, representam-se a distribuição geográfica dos equipamentos, com o

pormenor de algumas das partes relevantes dos mesmos. [Exemplo]

17
19
18
Zona 6 2 15
14

5
6 16 Zona 2 Zona 3 12
3 13
3
4 11 Zona 5
7
Zona 4
2 10
1 9
8

ZONA 1
 Limites no tempo

[Exemplo]
A linha original foi montada em 2009. Posteriormente, na instalação existente, foram
incorporados novos equipamentos para automatizar e melhorar o processo de
produção.
A vida útil da máquina não está expressamente determinada nos manuais de
instruções dos respetivos equipamentos que fazem parte da linha. Devem considerar-
se as instruções de manutenção e de limpeza de cada uma das partes da máquina, a
fim de conseguir prolongar a vida útil de todos os equipamentos e componentes.
Considera-se uma utilização em condições ambientais corretas e com uma utilização e
manutenção adequadas.
Os componentes submetidos a especial desgaste são, por exemplo, os
componentes pneumáticos, os componentes eletromecânicos, os sistemas de
correntes, etc. As peças fabricadas mecanicamente raramente deveriam ser
substituídas se o projeto estiver correto.
Deve-se constatar a existência de componentes que requeiram de uma revisão
periódica e anexar a informação pertinente. Essa frequência encontra-se indicada no
manual de instruções da linha, ou se ocorrer uma mudança de localização, mediante a
correspondente prova ou ensaio de cumprimento.
 Identificação dos perigos
Para identificar os perigos presentes nas máquinas, realiza-se a Análise Preliminar de
Perigos (APP). Uma Análise Preliminar de Perigos permite identificar as possibilidades
de se produzir um acidente e avaliar qualitativamente a importância da possível lesão
ou dano. Seguidamente, apresentam-se as medidas de segurança propostas e os
resultados da sua correta aplicação.
Como referência para realizar este inventário, foi utilizada a lista de perigos indicados
no Anexo A (origem-consequência) da norma EN 12100:2010 (Segurança em
máquinas. Princípios gerais para o design. Avaliação do risco e redução do risco).

■ Tabela com a classificação dos perigos em tipos diferentes (página seguinte)

■ Tabelas de perigos segundo EN 12100:2010 (origem e consequência)

1. Perigos mecânicos.

2. Perigos elétricos.

3. Perigos térmicos.

4. Perigos produzidos pelo ruído.

5. Perigos produzidos pelas vibrações.

6. Perigos produzidos pelas radiações.

7. Perigos produzidos por materiais e substâncias.

8. Perigos por não respeitar os princípios da ergonomia.

9. Perigos associados ao ambiente em que se utiliza o equipamento.

10. Combinação de perigos.

11. Perigos por erro/mau design de partes do sistema de comando

relativas à segurança (SRP/CS).

1. Perigos mecânicos
4. Perigos produzidos pelo
2. Perigos elétricos
ruído
8. Perigos produzidos por não
6. Perigos produzidos pelas 10. Combinação de perigos /
respeitar os princípios da
radiações situações perigosas
ergonomia (cont.)

11. Perigos por erro/mau

1.1 Aceleração,
desaceleração (energia
cinética)
desenho de partes do
2.1 Arco elétrico 4.1 Fenómeno de cavitação 6.1 Fonte de radiação ionizante 8.3 Design, localização ou
sistema de controlo
identificação de elementos de
2.2 Fenómeno 4.2 Sistema de escape 6.2 Radiação eletromagnética de relativas à segurança
acionamento
eletromagnético baixa frequência (SRP/CS)
■

1.2 Partes afiadas 4.3 Fuga de gás a grande 8.4 Esforço

1.3 Aproximação de um
elemento móvel a uma parte
fixa
1.4 Partes cortantes
1.5 Elementos elásticos
1.6 Queda ou projeção de
uma parte móvel ou
peça/matéria-prima
1.7 Gravidade (energia
acumulativa)
1.8 Altura do pavimento
1.9 Alta pressão
1.10 Mobilidade da
máquina
1.11 Elementos móveis
(deslocação)
1.12 Elementos rotativos
1.13 Superfície rugosa –
deslizante
1.14 Arestas vivas, ângulos
vivos, partes salientes
1.15 Estabilidade das
partes da máquina (perda)
1.16 Vazio
1.17 Ruturas durante o
funcionamento
1.18 Movimentos
incontrolados (inclui
mudanças de velocidade)
2.3 Fenómeno eletrostático velocidade 6.3 Radiação ótica (infravermelha,
visível e ultravioleta, incluindo laser) 8.5 Clarão, deslumbramento, 11.1 Erro na paragem de
2.4 Partes ativas 4.4 Processo de fabrico sombra, efeito estroboscópico elementos móveis
(estampagem, corte, etc.) 6.4 Radiação eletromagnética de
2.5 Distância insuficiente radiofrequência 8.6 Iluminação localizada 11.2 Ação perigosa devido
até partes ativas, em alta 4.5 Partes móveis
a inibição (anulação/erro)
tensão 6.5 Emissão de campo de radiação 8.7 Sobrecarga mental/carga
4.6 Superfícies em fricção perigoso mental insuficiente 11.3 Entrada em
2.6 Sobrecarga
4.7 Partes rotativas funcionamento
8.8 Postura
2.7 Partes que se tornaram desequilibradas inesperada/intempestiva
ativas a causa de um erro 7. Perigos produzidos por materiais e 8.9 Atividade repetitiva e com
11.4 Sucessos perigosos
4.8 Sopro de equipamentos substâncias utilizados pela máquina muita frequência
2.8 Curto-circuito pneumáticos por um ou vários erros das
8.10 Perda de visibilidade SRP/CS
2.9 Radiação térmica 4.9 Peças desgastadas 7.1 Aerossol direta da zona de trabalho
11.5 Sucessos perigosos
2.10 Contacto elétrico 4.10 Emissão de nível de 7.2 Agente biológico e 8.11 Erros humanos/má por ausência/mau design das
direto ruído perigoso microbiológico (micro-organismos) conduta (involuntária ou SRP/CS
deliberada por mau design)
2.11 Contacto elétrico 4.11 Perturbação da 7.3 Combustível, pó, explosivo, fibra 11.6 Restabelecimento da
indireto comunicação oral ou 8.12 Derrapagens, perda de alimentação de energia após
acústica por nível de ruído 7.4 Produto inflamável equilíbrio e queda das pessoas uma interrupção
2.12 Descarga disruptiva elevado
7.5 Fluido, fumo, gás 11.7 Erros de programação
2.13 Incêndio por erro em funções seguras
elétrico 7.7 Névoa
11.8 Impossibilidade de
7.8 Oxidante parar a máquina nas
melhores condições
7.9 Projeção de fluidos de alta 9. Perigos associados ao
5. Perigos produzidos pelas possíveis
3. Perigos térmicos pressão ambiente em que se utiliza a
vibrações
máquina 11.9 Erro/mau design do
7.10 Emissão de substâncias
sistema de controlo SRP/CS
perigosas
3.1 Explosão 5.1 Fenómeno de cavitação 9.1 Pó e névoa 11.10 Ausência de sistema
de controlo SRP/CS (função
3.2 Chama 5.2 Partes móveis 9.2 Perturbação de segurança não aplicada)
desalinhadas 8. Perigos produzidos por não eletromagnética
3.3 Contacto com
respeitar os princípios da ergonomia
objetos/partes a 5.3 Equipamento móvel 9.3 Raio
temperaturas
5.4 Superfícies em fricção 9.4 Humidade
extremadamente
8.1 Posturas incómodas, penosas ou
altas/baixas
5.5 Partes rotativas esforços excessivos 9.5 Poluição
3.4 Radiação de fontes de desequilibradas
8.2 Design ou localização de 9.6 Neve
calor
5.6 Equipamento vibrante indicadores e visualizadores
9.7 Temperatura
 A numeração atribuída a cada perigo nesta tabela da norma EN 12100:2010 foi
respeitada na descrição de cada perigo concreto a fim de tornar mais fácil a sua
identificação. Com a Análise Preliminar de Perigos (APP), obteremos uma lista dos
perigos que podem afetar o equipamento ou a máquina em questão e que, como foi
indicado acima, os mesmos sejam avaliados como não triviais do ponto de vista do nível
de risco que se deseja estimar.

A lista de perigos é refletida, em forma de tabela ou índice, nas primeiras páginas

do anexo deste relatório.

Número Descrição de cada perigo

de perigo

Localização e zona do
perigo
Figura 1.2 – Conteúdos da tabela de resumo da Análise Preliminar de Perigos (APP).
 Para pormenorizar melhor os perigos, estes são listados um após outro nas páginas
sucessivas do anexo deste relatório (um perigo por página). Na parte superior de cada
página, volta a aparecer o número de perigo e uma série de campos que o definem mais
especificamente, tal como se indica na figura 6.2:

1. Número de perigo: Número de ordem no documento.

2. Título do perigo: Descrição geral de acordo com o indicado anteriormente.
3. Tipo de perigo: Tipificação nos termos da norma EN 12100:2010.
4. Localização: Pormenor da zona em que se localiza o perigo.
5. Zona: Indicação da zona segundo a definição da secção 5 (ver figura 3).
6. Atividade / pessoal afetado: Se o perigo apenas afetar determinadas operações
ou determinados tipos de operários, isto será indicado neste campo.

1 2 4 5

3 6

Máquina Tecnicum

Figura 1.3 – Ficha de exemplo de um perigo – Zona de identificação do perigo

 Estimativa do risco
Na presente avaliação, a estimativa do risco para cada perigo detetado é realizada
através do método denominado HRN (Hazard Rating Number). A definição do sistema
Hazard Rating Number foi realizada por Chris Steel (1) [“Risk Estimation”, publicado em The
Safety & Health Practitioner, pág. 20-21, junho de 1990] e derivada, por sua vez, do Método
FINE de William Fine (2) [“Mathematical Evaluations for Controlling Hazards”, publicado em
Selected Readings in Safety, International Academy Macon-Georgia, pág. 68-84, 1973] .

O método HRN avalia as consequências de um evento determinado, basicamente

em função do dano que pode provocar às pessoas. Para isso, são definidas quatro
variáveis chamadas PE, FE, MPL e NP, que podem ter os seguintes valores numéricos:

 PE Possibilidade de acontecer o perigo ou de exposição ao perigo

(valor compreendido entre 0 = impossível e 15 = certo)
 FE Frequência da exposição ao perigo
(valor compreendido entre 0,1 = não frequente e 5 = constante)
 MPL Máxima perda provável
(valor compreendido entre 0,1 = arranhaduras e 15 = morte)
 NP Número de pessoas sujeitas ao risco
(valor compreendido entre 1 = 1 ou 2 pessoas e 12 = 50 pessoas ou mais)

Tal como se indica na secção 5.5.2 “Elementos do risco” da norma EN 12100:2010,

o nível de risco associado a um perigo ou a uma situação perigosa concreta é
proporcional tanto à gravidade ou severidade do dano (representada através das
variáveis MPL e NP) como à probabilidade de ocorrência do perigo (variáveis PE e FE
conjuntamente):

(1) Chris Steel é um técnico de segurança registado com 15 anos de experiência na indústria
e no âmbito da consultoria. Tem o cargo de codiretor da KEY Health and Safety, empresa
especializada em fornecer programas de desenvolvimento de alta qualidade para diretores e
formação para assessores de segurança.

(2) William Fine é Chefe do Departamento de Segurança do “Naval Ordenance Laboratory”..

 As variáveis definidas acima não podem ter qualquer valor no intervalo indicado para cada
uma, mas sim existem uma série de valores discretos fixos (aplicação do método HRN), tal como
se indica na tabela da figura 1.4

DESCRIÇÃO

PE – Possibilidade de acontecer o perigo ou de exposição ao perigo

0,1 Quase impossível, apenas sob circunstâncias excecionais

0,5 Muito difícil, mas concebível

1 Ocasionalmente possível – Solução incompleta (apenas para perigos “após”)

2 Possível, mas inusual

5 Há possibilidades, pode acontecer

8 Provável, não surpreendente

10 É possível esperar que aconteça

15 Certo, indubitável

FE – Frequência da exposição ao perigo

1 Mensal

1,5 Semanal

2,5 Diária

4 Cada hora

5 Constante

MPL – Máxima perda (lesão) provável

0,1 Arranhadura, hematoma, pancada leve ou pequena lesão

Queimadura leve, cortes, lesão média

0,5
Doença de curto prazo

1 Fissura, rutura, esmagamento de dedos em mão ou pé

Rutura, entorse, esmagamento de um braço, de uma mão ou de uma perna

2
Doença de médio prazo

4 Perda parcial ou total de dedos em mãos ou pés

Perda parcial ou total de um braço o uma perna

8 Perda auditiva ou visual de 50%

Doença de longo prazo

Perda parcial ou total de dois braços ou duas pernas

10
Perda auditiva ou visual aproximada de 100%

12 Doença crítica, queimaduras muito graves

15 Fatalidade. Paralisações graves e neuronais

NP – Número de pessoas expostas ao perigo

1 1-2 pessoas

2 3-7 pessoas
 4 8-15 pessoas

8 16-50 pessoas

12 Mais de 50 pessoas

Figura 1.4 – Variáveis e valores do método HRN

Após determinar o valor das quatro variáveis para cada um dos perigos, o valor
HRN (que refere o nome do método “Hazard Rating Number”) define-se como o produto
das variáveis:

HRN = [valor PE] x [valor FE] x [valor MPL] x [valor NP]

 Valoração do risco de cada perigo
O produto dos quatro fatores indicados na fórmula da secção anterior pode dar
como resultado valores de 0 até mais de 10.000. Estes valores são o índice numérico
do risco ou Hazard Rating Number (HRN) em inglês.

O HRN obtido para cada perigo gradua-se em quatro níveis, do mais baixo
(“Admissível – Muito baixo”) até ao mais alto (“Extremo - Inaceitável”). Esta classificação
é representada na figura 8.1.

HRN Valoração
HRN  10 Admissível – Muito baixo

10 < HRN  50 Baixo mas significativo

50 < HRN  500 Alto – Considerável

500 < HRN Extremo - Inaceitável

Figura 1.5 – Valoração do risco no método HRN

A avaliação do risco em cada um dos quatro níveis obtidos e a atuação esperada

em relação às possíveis medidas de controlo são pormenorizadas abaixo:

 Admissível – Muito baixo: considera-se um risco muito baixo, pelo que as

medidas de controlo propostas, se disso for o caso, são opcionais. Pode ser
recomendável dar informação dos riscos residuais ao pessoal envolvido.
 Baixo mas significativo: o risco é baixo, mas devem ser tomadas medidas de
controlo e avaliá-las tendo em conta tanto a viabilidade técnica e económica
como o seu planeamento. No decurso até à implementação final das medidas
de controlo, recomenda-se informar sobre os riscos existentes.
 Alto - Considerável: são necessárias medidas de controlo urgentes, quer as
recomendadas no presente relatório quer outras que impliquem uma redução de
risco equivalente. No decurso até à implementação das mesmas, recomenda-se
informar e formar todas as pessoas envolvidas sobre os riscos existentes ou
sobre como parar o equipamento, a máquina ou a instalação, se for preciso.
 Extremo - Inaceitável: são necessárias medidas de controlo imediatas,
independentemente do seu custo. Não é possível comercializar nem fazer
funcionar o equipamento, a máquina ou a instalação sem reduzir o risco
Nas folhas do anexo deste relatório com os pormenores de cada perigo, a zona de
avaliação do risco inclui a seguinte informação:

1. Valores das variáveis de estimação do risco correspondentes ao perigo

considerado. Incluem-se tanto os valores numéricos do método HRN como o
conceito deste valor segundo a variável (por exemplo, a variável MPL = 4
significa “Perda de 1 ou 2 dedos”, pelo que se indicam ambos os valores).
2. Valor HRN final obtido com o seu respetivo nível de risco segundo os quatro
níveis referidos acima.
3. Diagnóstico e descrição: nesta casa, inclui-se uma explicação mais
pormenorizada do perigo ou a justificação dos valores obtidos na estimação do
risco, se esta for necessária.
 Na figura 1.6, mostra-se a situação destes campos sobre uma folha de exemplo de um
perigo:

1 2

Máquina Tecnicum

Figura 1.6 – Valoração do risco segundo o método HRN.

 Redução do risco
Para reduzir adequadamente os riscos, devem ser tidas em conta, em primeiro
lugar, as considerações, conclusões e notas técnicas referidas nas secções 10 e 11
desta Avaliação de Riscos. Em segundo lugar, deve ser analisado o capítulo do projeto
“Detalhe de Perigos” deste relatório (onde se pormenorizam os perigos ou as situações
perigosas mais relevantes e a sua avaliação respetiva). Em cada ficha deste anexo, são
propostas medidas de controlo genéricas de redução de riscos, se as mesmas forem
precisas. As medidas de controlo propostas são apenas algumas das possíveis. O
destinatário desta avaliação deverá determinar as medidas definitivas ou conceber
outras medidas de controlo equivalentes e aplicá-las a fim de obter a redução de risco
necessária (com a revisão das respetivas fichas de adaptação). Evidentemente, o
departamento de engenharia de segurança da Schmersal pode colaborar nesta fase (se
ambas as partes o julgarem adequado). Em qualquer caso, e de forma especial, lembra-
se abaixo a priorização que deve ser estabelecida no momento de aplicar medidas de
controlo preventivas de redução de risco:

1. As medidas de redução de risco devem ser realizadas de preferência

na fase de desenho, de modo a evitar completamente o perigo ou as causas
que o originam. Esta fase é de muito difícil aplicação no caso de máquinas
que já estão em funcionamento (embora disponham documentalmente da
marcação CE).

2. Se a alínea 1 não puder ser aplicada (ou o perigo não for

completamente eliminado), devem ser instaladas proteções, dispositivos e
equipamentos de proteção coletiva (implementação de engenharia de
segurança) para o risco ainda existente.

3. Se a proteção coletiva não for suficiente (riscos residuais), a

recomendação ou obrigatoriedade de uso de equipamentos de proteção
individual pode reduzir mais o nível de risco.

4. Além disso, os riscos residuais podem ser reduzidos com formação

(procedimentos, cursos, qualificação, atribuições) aos trabalhadores
envolvidos no uso dos equipamentos e informação in situ (p. ex., sinalização,
avisos e autocolantes de indicação dos perigos).
 Para a redução do risco, reservam-se os seguintes campos na folha de redução de
riscos, segundo indicado na figura 1.7:

1. Descrição da peoposta de redução do risco e justificação da medida de controlo.

2. Informação gráfica com indicações técnicas, fotos ou esquemas explicativos
para ajuda no processo de engenharia ou na aplicação das soluções.
3. Normas aplicáveis, justificação regulamentar ou legal para o design das medidas
aplicáveis.
4. Sistema de controlo, seleção e justificação do PLr ou “Performance Level”
requerido nos termos da norma EN 13849-1:2008, a validar através da norma
EN 13849-2:2012, com a categoria e a arquitetura padrão que deve integrar a
função de segurança aplicável a este perigo. Este PLr também abrange a
seleção dos componentes que se utilizem, a resistência contra defeitos, a
cobertura de diagnóstico, erros de causa comum, erros sistemáticos, a
capacidade do designer ou requisitos do software, se for caso disso.

1
2

Máquina Tecnicum 4

Figura 1.7 – Descrição e avaliação da medida de controlo

Após adotar e implementar as medidas de controlo recomendadas ou outras

similares nos termos dos processos de Engenharia de Segurança Aplicada, as mesmas
devem ser documentadas e justificadas numa folha anexa (ou em outro documento
técnico utilizado pelos técnicos que apliquem as correções ou redesenhos) denominada
Ficha técnica de adequação.

Neste caso, o(s) responsável(eis) da intervenção ou alteração do equipamento

devem indicar que foram aplicadas as medidas de controlo (quer pela própria aplicação
das indicações da ficha de perigo, quer anexando a documentação de design e as
fotografias que forem necessárias no caso de medidas diferentes) e assinar/carimbar
nas zonas previstas para isso (ver a figura 1.8). Na ficha de adaptação, indica-se a
avaliação obtida do risco (admissível) após aplicar a medida de controlo indicada na
ficha de perigo.
Figura 1.8 – Ficha de Redução de riscos
 Documentação e manuais
Em referência à documentação que acompanha a máquina (sobretudo, o Manual
de Instruções) devem-se ter em conta os seguintes pontos:
1. Deve conter informação relativa a “Advertências de Segurança”, em tudo
o que seja relativo à Máquina
2. Deve conter informação relativa ao transporte, como, por exemplo,
condições de armazenamento, dimensões, pesos ou instruções de
manuseamento.
3. Deve existir informação relativa à montagem da máquina, fixações,
condições de acoplamento ou montagem, advertências sobre a extração
ou eliminação de resíduos, recomendações sobre as medidas
preventivas que o utilizador deve tomar.
4. Deve conter informação relativa à própria máquina, como, por exemplo,
descrição pormenorizada, diagramas, dados sobre ruído, vibração,
gases, vapores ou pó emitido.
5. Deve haver informação relativa ao uso da máquina, descrição dos
comandos, configuração / ajuste, modos e meios para pará-la,
nomeadamente com informação sobre as paragens de emergência, bem
como informação relativa aos riscos residuais, aplicações não permitidas
ou informação relativa aos equipamentos de proteção para o pessoal,
instruções de identificação de defeitos e a sua localização, para reparar,
para entrar em funcionamento após uma intervenção, etc.
6. Tem de existir informação relativa à manutenção, tal como a natureza ou
a frequência das inspeções, as operações que requerem um
conhecimento técnico, bem como instruções relativas às ações de
manutenção, peças sobresselentes, etc.
7. Deve existir informação relativa ao desmantelamento.
8. Se for caso disso, anexar também informação para situações de
emergência, como, por exemplo, tipo de equipamento anti-incêndios.

A seguinte documentação geral da instalação e os manuais de instruções respetivos foram

revistos:
[Exemplo]
 Manual de utilização e serviço (utilização geral)
Manual instruções para o uso…
 Procedimento de Trabalho Standard (PTE)
Safety ChEck – DNJP GuideLine,
 Esquemas eléctricos
Projecto eléctrico da…
Data: 2009
 Esquemas hidráulicos
Esquemas pneumáticos
 Desenhos técnicos
 Relatórios
Relatório de inspeção - Manutenção preventiva…
 Certificado de Adequação
nos termos do Decreto-lei 50/2005

Pelo presente meio, Schmersal Ibérica, S.L.

Rambla P. Catalanes, N12
08800 – Vilanova i la Geltrú (Barcelona)

certifica que o/os equipamento(s) de trabalho

[Teste – Exemplo]
(Ver pormenores no estudo de adequação nº xxxxxx)

propriedade da empresa Exemplo e atualmente montada nas suas instalações de

Morada (Portugal) e, portanto, envolvidos no Decreto-lei 50/2005, através do qual se
estabelecem as disposições mínimas de segurança e saúde para a sua utilização pelos
trabalhadores dos equipamentos de trabalho, foram avaliados pelos técnicos da
Schmersal Ibérica, tanto no que diz respeito às disposições aplicáveis ao próprio
equipamento (Capítulo II do Decreto-lei 50/2005) como respeito às disposições
relativas à utilização dos mesmos (Capítulo III do Decreto-lei 50/2005), tendo sido
refletidos os resultados no seguinte relatório:

Título do documento: Capítulo 3: Detalhe de Perigos [Teste – Exemplo]

Número / Referência: XXXXXXXA
Data de avaliação: 04/05/2018

Se, por parte do cliente (ver o verso deste certificado), forem adotadas todas as
indicações e as medidas de controlo contidas no relatório, a Schmersal Ibérica garante
o cumprimento das disposições do referido Decreto-lei 50/2005.

Este certificado de cumprimento é válido até 04.05.2019, fica condicionado aos limites
da máquina definidos no estudo e continuará condicionado de modo absoluto à
aplicação correta e verificada (ficando registo documental) das medidas de controlo
propostas, à não-existência de manipulações posteriores de terceiros não autorizados
(ou sem a supervisão técnica e os relatórios necessários), à utilização da máquina por
pessoal qualificado e nos usos/modos de funcionamento previstos e à aplicação do
respetivo plano de manutenção, nos termos do art. 6º do Decreto-lei 50/2005
(especialmente, das funções de segurança).

A entrega deste certificado não isenta de modo nenhum à Exemplo, empresa

proprietária do equipamento, de realizar todas as obrigações de prevenção para com os
seus trabalhadores previstas na Lei 102/2009, de Promoção da Segurança e Saúde no
Trabalho, e nos regulamentos que a desenvolvem (Diretivas derivadas da lei-quadro),
bem como do disposto na Lei de Segurança Industrial. Neste sentido, o utilizador do
equipamento compromete-se a velar pelo uso correto do mesmo, assim como a
designar, para a sua utilização, pessoal com a formação suficiente.

Deverão ser comunicadas, à SCHMERSAL Ibérica, todas as alterações que sejam

realizadas no equipamento durante o período de validez deste certificado.

Sant Cugat Sesgarrigues, a 4 de maio de 2018

 Lista dos valores de redução de riscos obtidos com as medidas de controlo aplicadas, nos
termos do relatório nº XXXXXX (Capítulo 3: Detalhe de perigos). Equipamento: [Teste – Exemplo]

HRN

Perigo
Perig0

Data e carimbo HRN Data e carimbo

Nº

Nº
final final

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