01-Análise de Risco TMF-002

RELATÓRIO DE APRECIAÇÃO E REDUÇÃO DE RISCOS
NR-12
Termoformadora TMF-002
COPOBRAS S/A INDÚSTRIA E COMÉRCIO DE EMBALAGENS – COPOBRAS I

CNPJ 86.455.822/0002-82 - Av. Monsenhor Frederico Trombock, 300
CEP: 88.730-000 – São Ludgero – SC – Fone: (48) 3657-3000
ÍNDICE
1. Informação do documento.............................................................................................................. 3
1.1. Visão geral da Revisão do Documento 3
2. Informações Gerais para Avaliação de Risco......................................................................................4

2.2. Abordagem seguida durante a redução de risco 5
2.3. Visão Geral da apreciação de risco / redução de risco de acordo com NBR 12.100:2013 6
2.4. Processo iterativo para o projeto das partes relacionadas de segurança de sistemas de controle (SRP/CS) de acordo
com NBR 14153 (EN ISO 13849-1: 2006) 7
3. Exemplos de perigos associados com as máquinas.............................................................................9
4. Máquina Termoformadora TMF-002............................................................................................... 13
5. Avaliação de risco das máquinas e propostas de redução de risco.....................................................16
5.1. Parâmetros usados em avaliação de risco de acordo com EN 62061:2005 + Corr. 2:2008 16
5.2. Determinação dos Perigos e ações Corretivas para a Termoformadora TMF-002 19
5.2.1. Perigos Mecânicos / Elétricos / Térmicos 19
5.2.2. Meios de Acesso Permanente 33
5.2.3. Dispositivos de parada de emergência 34
5.2.4. Dispositivos gerais 37
5.2.5. Medidas Gerais39
5.2.5.1. Arranjo físico e instalações 39
5.2.5.2. Instalação e dispositivos elétricos 39
5.2.5.3. Manutenção 39
5.2.5.4. Sinalização39
5.2.5.5. Procedimento 39
5.2.5.6. Sistemas de segurança.39
5.2.5.7. Componentes pressurizados 40
5.2.5.8. Apoio Técnico 40
6. Conclusão.................................................................................................................................... 40
7. Intervenções................................................................................................................................ 42
8. Lista de normas, diretrizes e outros documentos (informativo).........................................................43
9. Apêndices.................................................................................................................................... 44
9.1. Gráfico de risco para determinar PLr requerido para uma função de segurança específica EN ISO 13849-1:2006 44
9.2. Especificações de categorias de acordo NBR 14153 (EN ISO 13849-1:2006)45
9.2.1. Categoria 1 45
9.3 Determinação do SIL necessário de acordo com EN 62061:2005 + Corr. 2:2008..................................47

1. Informação do documento
Nome do Projeto: Análise de riscos da Termoformadora TMF-002

Código da Máquina: TMF-002
Código antigo da Máquina: TF-25
Código de Manutenção: 347 (Copobras I)
Data: 18.11.2019
Versão: V0.3
1.1. Visão geral da Revisão do Documento
Revisão Data Modificado por Razão da mudança
V0.1 14/01/2015 Jonata Pereira Cunha Atualização item 5
V0.2 15/01/2015 Jonata Pereira Cunha Atualização
V0.3 18/03/2019 Thiago Madeira Pedroso Atualização
V0.3 Jonata/Lelio/Renan Versão Final

2. Informações Gerais para Avaliação de Risco.
No Brasil, a Norma Regulamentadora NR12 – Máquinas e Equipamentos e seus anexos definem referências
técnicas, princípios fundamentais e medidas de proteção para garantir a saúde e integridade física dos
trabalhadores e estabelece requisitos mínimos para prevenção de acidentes e doenças do trabalho nas fases de
projeto e de utilização de máquinas e equipamentos de todos os tipos, e ainda à sua fabricação, importação,
comercialização, exposição e cessão a qualquer título, em todas as atividades econômicas, sem prejuízo da
observância do disposto nas demais Normas Regulamentadoras – NR aprovadas pela Portaria nº 3.214, de 8 de
junho de 1978, nas normas técnicas oficiais e, na ausência ou omissão destas, nas normas internacionais aplicáveis
citadas abaixo.
Diretriz 2006/42/EC é uma versão revisada da Diretriz de Máquinas, a primeira versão a qual foi adotada em
1989. A nova Diretriz de Máquinas é aplicável desde 29 de dezembro de 2009. A Diretriz tem o objetivo duplo de
harmonizar a saúde e os requisitos de segurança aplicáveis às máquinas na base de alto nível de proteção de saúde
e segurança, enquanto assegurando a circulação livre de máquinas no mercado da Comunidade. A Diretriz de
Máquinas revisada não introduz mudanças radicais comparadas com as versões anteriores. Isso deixa claro e
consolida as provisões das Diretrizes com o objetivo de melhorar sua aplicação prática.
A Diretriz de Máquinas estipula que as máquinas não devem representar um risco (avaliação de risco de acordo
com EN ISO 14121-1 anteriormente EN 1050). Dado que não há risco zero na tecnologia, o objetivo é alcançar um
risco residual aceitável. Se a segurança é dependente dos sistemas de controle, esses devem ser projetados para
que a probabilidade de erros funcionais seja suficientemente baixa. Para encontrar todos os requisitos essenciais
de saúde e segurança faz sentido usar normas harmonizadas que tenham sido criadas de acordo com um mandato
da Comissão Europeia e estão publicados no Jornal Oficial das Comunidades Europeias (pressuposto de
conformidade). Esse é o único jeito de evitar o gasto de tempo extra e esforços demonstrando conformidade no
evento de uma reivindicação.
O procedimento de avaliação de risco é descrito com os seus requisitos de saúde e segurança essenciais
relacionados ao projeto e construção das máquinas o qual pode ser encontrado no anexo I da diretriz de máquinas
como segue:
O fabricante de máquinas ou seu representante autorizado deve assegurar que a avaliação de risco é cumprida
a fim de determinar os requisitos de saúde e segurança que são aplicados às máquinas. As máquinas devem depois
ser projetadas e construídas levando em consideração os resultados da avaliação de risco.
Pelo processo interativo de avaliação de risco e redução de risco referido acima, o fabricante ou seu
representante autorizado deve:
- Determinar os limites das máquinas, os quais incluem o uso previsto e qualquer mau uso previsível;
- Identificar perigos que podem ser geradas pelas máquinas e situações associadas ao perigo;
- Estimar os riscos, levando em consideração a severidade de possíveis lesões e danos à saúde e a probabilidade de
seu acontecimento;
- Avaliar os riscos, visando determinar quando a redução de risco é requerida, de acordo com o objetivo dessa
Diretriz;
- Eliminar os perigos ou reduzir os riscos associados com aos perigos por aplicação de medidas protetoras, no
pedido de prioridade estabelecida na seção 1.1.2(b).

2.2. Abordagem seguida durante a redução de risco
1) Definir os limites da máquina
2) Determinar todas as áreas perigosas
3) Identificar perigos de acordo com NBR 12.100:2013

Se disponível, normas específicas da máquina (normas tipo C devem ser consideradas)
4) Riscos estimados de acordo com NBR 12.100:2013
5) Avaliação de risco e se necessário, minimização de risco com as seguintes medidas:

(A sequência das medidas deve ser observada completamente)
Passo 1) Segurança inerente através de projetos e medidas construtivas
Passo 2) Medidas técnicas protetoras
Passo 3) Medidas informativas
6) Documentação de resultados
Figura 1 – Processo de redução de risco do ponto de vista do projetista.

2.3. Visão Geral da apreciação de risco / redução de risco de acordo com NBR 12.100:2013
Figura 2 – Representação esquemática do processo de redução de riscos incluindo o método iterativo em três passos.

2.4. Processo iterativo para o projeto das partes relacionadas de segurança de sistemas de
controle (SRP/CS) de acordo com NBR 14153 (EN ISO 13849-1: 2006)
Figura 3 – Processo iterativo para o projeto de parte de sistemas de comando relacionados à segurança.

Figura 4 – EN ISSO 13849–1: 2008 (D).

3. Exemplos de perigos associados com as máquinas.
Os perigos especificados, situações causadoras de perigo, eventos de perigos representam exemplos típicos e
são tirados de NBR 12.100:2013.
A EN ISO 14121-1: 2007 cria princípios orientadores gerais, que podem ser usados, a fim de alcançar os
objetivos fixados para identificação de risco EN ISO 12100-1 (antiga EN 292-1).
Para as seguintes áreas sujeitas a perigos, os exemplos não estão em nenhuma ordem de prioridade. No
momento da identificação de risco todas as condições sujeitas a perigos existentes na máquina devem ser
consideradas.
Anexo A (Informativo)
Exemplos de perigos, situações perigosas e eventos perigosos.
Tipos ou Exemplos de perigos Item nesta

Nº
grupos Origema
Potenciais Consequênciasb Norma
1 Perigos - Aceleração, desaceleração; - Atropelamentos; 6.2.2.1
Mecânicos - Cantos vivos; - Arremessos; 6.2.2.2
- Aproximação de um - Esmagamentos;
6.2.3 a)
elemento móvel de uma - Corte ou mutilação;
parte fixa; - Segurar ou prender; 6.2.3 b)
- Corte de peças; - Enroscar; 6.2.6
- Elementos elásticos; - Fricção ou abrasão;
6.2.10
- Queda de objetos; - Impacto;
- Gravidade; - Injeção; 6.3.1
- Altura a partir do solo; - Raspagem; 6.3.2
- Instabilidade; - Escorregamento, tropeço
6.3.3
- Energia cinética; e queda;
- Mobilidade de máquina; - Perfuração; 6.3.5.2
- Elementos móveis; - Sufocamento. 6.3.5.4
- Elementos rotativos; 6.3.5.5
- Superfície áspera,
escorregadia; 6.3.5.6
- Arestas cortantes; 6.4.1
- Energia armazenada; 6.4.3
- Vácuo.
6.4.4
6.4.5

Nº
grupos Origema
2 Perigos - Arcos; - Queimadura; 6.2.9
elétricos - Fenômenos - Efeitos químicos; 6.3.2
eletromagnéticos; - Efeitos em implantes
- Partes vivas; 6.3.3.2
médicos;
- Baixa rigidez dielétrica;
6.3.5.4
- Partes vivas sob condições - Eletrocussão;
de falha; - Queda ou arremesso; 6.4.4
- Curto circuito; - Incêndio;
6.4.5
- Radiação térmica. - Projeção de fagulhas;
- Choque.
3 Perigos - Explosão; - Queimaduras; 6.2.4 b)
Térmicos - Incêndio; - Desidratação; 6.2.8 c)
- Objetos ou material com - Desconforto;
6.3.2.7
alta ou baixa - Congelamento;
temperatura; - Danos causados pela 6.3.3.2.1
- Radiação proveniente de radiação de fontes 6.3.4.5
fontes quentes. quentes;
- Escaldo.
4 Perigos - Fenômeno de cavitação; - Desconforto; 6.2.2.2
ligados a - Sistemas de exaustão; - Perda de consciência; 6.2.3 c)
ruído - Vazamento de gás em alta - Perda de equilíbrio;
6.2.4 c)
velocidade; - Perda permanente de
- Processos de produção audição; 6.2.8 c)
(estampagem, corte etc.); - Estresse; 6.3.1
- Partes móveis; - Zumbido;
6.3.2.1 b)
- Superfície em atrito; - Cansaço;
- Peças rotativas - Outros (por exemplo 6.3.2.5.1
desbalanceadas; mecânicos, elétricos) 6.3.3.2.1
- Ruídos pneumáticos; como decorrência da
6.3.4.2
- Peças desgastadas. interferência em
comunicações por voz ou 6.4.3
sinais acústicos. 6.4.5.1 b)
6.4.5.1 c)

Nº
grupos Origema
5 Perigos - Fenômenos de cavitação; - Desconforto; 6.2.2.2
ligados à - Desalinhamento de partes - Morbidade lombar; 6.2.3 c)
vibração móveis; - Disfunções neurológicas;
6.2.8 c)
- Equipamentos móveis; - Disfunções
- Superfície em atrito; osteoarticulares; 6.3.3.2.1
- Peças rotativas - Traumas na coluna; 6.3.4.3
desbalanceadas; - Disfunções vasculares.
6.4.5.1 c)
- Equipamentos que
vibram;
- Peças desgastadas.
6 Perigos - Fontes de radiação - Queimadura; 6.2.2.2
ligados a ionizante; - Danos nos olhos e peles; 6.2.3 c)
radiação - Radiações - Efeitos na capacidade
6.3.3.2.1
eletromagnéticas de baixa produtiva;
frequência; - Mutações; 6.3.4.5
- Radiação ótica - Dor de cabeça, insônia 6.4.5.1 c)
(infravermelho, visível ou etc.;
ultravioleta), incluindo - Efeitos cancerígenos.
laser;
- Radiações
eletromagnéticas em
radiofrequência.
7 Materiais, - Aerossóis; - Dificuldade para 6.2.2.2
substâncias - Agentes biológicos e respiração, asfixia; 6.2.3 b)
perigosas microbiológicos (virais ou - Câncer;
6.2.3 c)
bacterianos); - Corrosão;
- Combustíveis; - Efeitos na capacidade 6.2.4 a)
- Poeira; produtiva; 6.2.4 b)
- Explosivos; - Explosões;
6.3.1
- Fibras; - Fogo;
- Inflamáveis; - Infecções; 6.3.3.2.1
- Fluídos; - Mutações; 6.3.4.4
- Fumos; - Envenenamento;
6.4.5.1 c)
- Gases; - Sensibilização.
- Misturas. 6.4.5.1 g)
- Oxidantes;

Nº
grupos Origem a
8 Perigos - Acesso; - Desconforto; 6.2.2.1
ergonômicos - Projeto ou localização de - Fadiga; 6.2.7
indicadores, indicadores e - Distúrbios músculo
6.2.8
painéis; esqueléticos;
- Projeto, localização ou - Estresse; 6.2.11.8
identificação de - Outros (por exemplo, 6.3.2.1
dispositivos de comando; mecânicos, elétricos)
6.3.3.2.1
- Esforços; como decorrência de
- Cintilação, brilho, sombra, erros humanos.
efeito estroboscópio;
- Luz local;
- Sobrecarga mental,
ociosidade;
- Postura;
- Atividade repetitiva;
- Visibilidade.
9 Perigos - Poeira ou neblina; - Queimadura; 6.2.6
associados - Perturbação - Doenças brandas; 6.2.11.11
com o eletromagnética; - Queda ou
ambiente no 6.3.2.1
- Descarga atmosférica; escorregamento;
qual a
6.4.5.1 b)
máquina é - Umidade; - Asfixia;
utilizada - Poluição; - Qualquer outra por
- Neve; consequência do efeito
- Temperatura; causados por fontes de
- Água; perigos da máquina ou
- Vento; parte da mesma.
- Falta de oxigênio.
10 Combinação - Por exemplo, atividades - Por exemplo, -
de perigos repetitivas + esforços + desidratação, perda de
ambiente em alta consciência e ataque
temperatura. cardíaco.
a
uma única origem de perigo pode causar diversas consequências.
b
para cada tipo de perigo ou grupos de perigo, algumas consequências potenciais podem
estar relacionadas a diversas origens de perigo
Tabela 1 – Perigos, situações perigosas e eventos perigosos de NBR 12100:2013
4. Visão Geral da Termoformadora TMF-002

Figura 5 – Vista frontal.
Figura 6 – Vista posterior.

Figura 7 – Vista lateral direita.
Figura 8 – Vista lateral esquerda.

Figura 9 – Vista externa do painel elétrico. Figura 10 – Vista interna do painel elétrico.

Figura 11 – Painel de comando.
Descrição dos perigos e suas potenciais consequências
A máquina mostrada nas imagens acima possui os perigos mecânicos, elétricos e térmicos, com potenciais
consequências, conforme abaixo:
a) Esmagamento
b) Cisalhamento
c) Se prender
d) Corte ou danos severos
e) Enroscamento
f) Contato de pessoas a parte elétrica energizada
g) Queimadura
Função da Termoformadora TMF-002
A máquina ‘Termoformadora TMF-002’ tem como principal função termoformar o plástico (matéria-prima),
que é alimentado na forma de bobinas pelo operador, em descartáveis plásticos.

5. Avaliação de risco das máquinas e propostas de redução de risco
Durante a avaliação de risco da máquina citada acima, será usada a NBR ISO 12100:2013.
Na NBR ISO 12100:2013, as bases e princípios de diretrizes gerais pedem uma análise de risco, a norma,
entretanto não dá assistência para a execução da análise de risco.
Portanto as (possíveis) eventualidades diferentes em uma máquina são identificadas usando o EN ISO 12100-1
(antigamente). Veja se necessário, capítulos 2 e 3 anteriores.
Além disso, EN ISO 12100-2 (antiga EN 292-2) é usado. Este padrão especifica princípios de diretrizes técnicas, a
fim de dar suporte a Projetistas técnicos para projetar máquinas seguras.
A avaliação de riscos Termoformadora TMF-002 e a determinação do nível de segurança integrado (SIL)

necessário é feito utilizando a EN 62061:2005 + Corr. 2:2008.
No Brasil ainda se adota a categoria de segurança B, 1, 2, 3 e 4 segundo NBR 14153.
5.1. Parâmetros usados em avaliação de risco de acordo com EN 62061:2005 + Corr. 2:2008
Estimativa de risco deve ser feita para cada perigo individual por determinação os seguintes parâmetros de
risco.
(S) = Severidade
Severidade de ferimento ou dano à saúde pode ser estimada levando em consideração ferimentos reversíveis,
ferimentos irreversíveis e morte. Escolha o valor apropriado de severidade com base nas consequências de um
ferimento, onde:
4 significa um ferimento fatal ou irreversível que seja muito difícil continuar o mesmo trabalho depois de
curado, se curado;
3 significa um ferimento grande ou irreversível de tal modo que possa ser possível continuar o mesmo
trabalho depois de curado. Também pode ser incluído um ferimento grande e grave, porém reversível tal
como membros quebrados;
2 significa um ferimento reversível, incluindo lacerações graves, apunhalada, e hematomas graves que
requerem atenção médica;
1 significa um ferimento pequeno incluindo arranhões e pequenos hematomas que requerem atenção por
primeiros socorros.
(F) = Frequência e duração de exposição

Considere os seguintes aspectos para determinar o nível de exposição:
• necessidade de acesso à zona de perigo com base em todos os modos de uso, por exemplo, operação normal,
manutenção;
• acesso natural, por exemplo, alimentação de material manual, configurações iniciais.
Depois deve ser possível estimar o intervalo médio entre exposições e a média de frequência de acesso.
Deve ser também possível prever a duração, por exemplo, > 10 min por acesso.

Quando a duração for menor que 10 min, o valor deve ser diminuído ao próximo nível.
Isso não se aplica à frequência de exposição <= 1 h, que não deve ser diminuída em momento algum.
Frequência e duração da exposição (F)

Frequência de exposição Duração: > 10 min
<= 1 h 5
> 1 h a <= 1 dia 5
> 1 dia a <= 2 semanas 4
> 2 semanas a <= 1 ano 3
> 1 ano 2
Tabela 2 – Frequência e duração de exposição (F) classificação EN 62061:2005.
Para explicar este requisito do parágrafo anterior, se, por exemplo, a frequência de exposição está entre > 1 dia
a <= 2 semanas e a duração é maior que 10 minutos então você usa o valor de 4. Se, no entanto a duração é menos
que 10 minutos então valor de 3 pode ser usado. Se a frequência da exposição, no entanto é menor ou igual há 1
hora, então não podemos mudar o valor.
(P) = Probabilidade de eventos perigosos
Este parâmetro pode ser estimado levando em consideração:

a) Previsão de comportamento de partes de componentes da máquina relevantes aos perigos em diferentes
modos de uso (ex. operação normal, manutenção, encontro de falhas).
b) As características especificadas ou previsíveis do comportamento humano com consideração à interação com as
partes de componentes na máquina relevantes ao perigo. Isso pode ser caracterizado por:
– Estresse (ex. devido à limitação de tempo, tarefa de trabalho, limitação de danos percebida) e / ou;
– Falta de informação relevante ao perigo. Isso será influenciado pelos fatores tais como habilidades, treinamento,
experiência e complexidade da máquina / processo.
As habilidades do usuário consideradas “Frequentes” devem ser selecionadas para refletir restrições de
produção normal e no pior caso em consideração. Razões positivas (ex. aplicação bem definida e conhecimento
de alto nível de competências do usuário) são requeridos para qualquer valor mais baixo a ser usado.
(A) = Probabilidade de evitar ou limitar danos

Este parâmetro pode ser estimado levando em consideração aspectos do projeto da máquina e sua aplicação
pretendida que pode ajudar a evitar ou limitar o dano de um perigo. Estes aspectos incluem, por exemplo;
– Velocidade rápida, lenta ou repentina de aparência do evento perigoso;
– Possibilidade especial de retirada do perigo;
– A natureza do componente ou sistema, por exemplo, uma faca, é normalmente afiada, um cano em um
ambiente diário é quente, eletricidade é normalmente perigosa por sua natureza, mas não é visível e;
– Possibilidade de reconhecimento de um perigo, por exemplo, perigo elétrico: uma barra de cobre não muda
seu aspecto quando está sob voltagem ou não; para reconhecer se uma precisa de um instrumento para estabilizar

quando um equipamento elétrico é energizado ou não; condições ambientes, por exemplo, alto nível de barulho
pode prevenir uma pessoa ouvindo a máquina começar.
(K) = Classe de probabilidade de dano
Onde a fileira de Severidade (S) cruza a coluna relevante (C), o ponto de intercepção indica quando a ação é
requerida. A área preta indica o Nível de Segurança Integrado (SIL) atribuído como alvo para a Função de Controle
Relativo à Segurança SRCF.
As áreas levemente sombreadas devem ser usadas como recomendação que outras medidas (OM) serão
usadas.
Severidade Classe (C)

(S) 3-4 5-7 8-10 11-13 14-15
4 SIL 2 SIL 2 SIL 2 SIL 3 SIL 3
3 (OM) SIL 1 SIL 2 SIL 3
2 (OM) SIL 1 SIL 2
1 (OM) SIL 1
Tabela 3 – Severidade (S) x Classe (C).

5.2. Determinação dos Perigos e ações Corretivas para a Termoformadora TMF-002
5.2.1. Perigos Mecânicos / Elétricos / Térmicos
5.2.1.1 Desbobinador
Descrição dos Perigos
Perigos mecânicos nas partes móveis:
I. Elementos rotativos.
1 – Acesso aos rolos

puxadores.
2 – Acesso à região
de transmissão de
movimento.
Estimativa de risco e avaliação de risco
Potenciais Avaliação /
Ciclo de vida Nr. S F P A C SIL
Consequências Categoria/Medidas
Montagem,
Instalação,
Esmagamento,
Start-up,Setup, 1 2 5 3 3 11 1 2
enroscamento.
Operação
Normal
Start-up,Setup,
Operação 2 Enroscar se prender 2 5 3 3 11 1 2
Normal

Medidas para redução de risco
Nr. Origem Ciclo de vida Medidas
Movimento de
rotação de rolo
1
Montagem, Instalação,  Implementação de proteção fixa para região de
puxador Start-up,Setup e Operação. entrada e saída do material no desbobinador.
Movimentação do
sistema de
2
Montagem, Instalação,  Implementação de proteção fixa para a parte exposta
transmissão. Start-up,Setup e Operação. do eixo de transmissão do desbobinador.
5.2.1.2 Pré-estufa
Perigos térmicos, mecânicos: e elétricos:
I. Radiação proveniente de fontes quentes;
II. Elementos móveis.
III. Partes vivas.

2 – Acesso à pré-estufa.

3 – Acesso às partes móveis.
4 – Acesso à região de
resistência.

Avaliação /
Ciclo de vida Nr. Potenciais Consequências S F P A C SIL Categoria /
Medidas
Start-up e
1 Esmagamento, queimadura. 4 4 3 3 10 2 3
Operação.
Start-up e Segurar ou prender, enroscar,

2 3 5 3 3 11 2 3
Operação. queimadura.
Start-up e
3 Segurar e se prender. 2 3 2 3 8 OM -
Operação.
Manutenção e
4 Queimaduras e choque elétrico 4 3 2 5 10 2 3
Operação.
 Instalação de sensores magnéticos para

monitoramento de portas de acesso a pré-estufa
1 Movimento e
Manutenção, inicialização e monitorados por rele de segurança. Havendo
aquecimento da
operação. deslocamento da porta a pré-estufa deve recolher-se
pré-estufa.
e desenergizar-se voltando a operar somente após
reset manual.
 Implementação de proteção fixa na região de entrada

Colocação do filme Inicialização, configuração e e saída do material na pré-estufa de modo a restringir
2
na pré-estufa operação. o contato de membros superiores com partes
aquecidas da máquina.
 Implementação de proteção fixa na parte superior da

Movimento da pré-
3 Manutenção. pré-estufa evitando o contato com as roldanas que
estufa
ficam expostas.

Movimento e
aquecimento da  Implementação de proteção fixa de modo a impedir o
4 pré-estufa. Manutenção. contato de membros superiores a partes quentes e
energizadas.
5.2.1.3 Estufa / Prensa padrão
Perigos térmicos, mecânicos e elétricos:
I. Radiação proveniente de fontes quentes;
II. Elementos móveis;
III. Choque elétrico.
2 – Acesso à correia
dentada.
6 – Acesso à estufa.

1 – Acesso à estufa e
prensa padrão.

3 – Acesso à prensa
padrão.
5 – Acesso ao pistão.

3 – Acesso à prensa
padrão.
4 – Acesso ao sistema
de transmissão.

Avaliação /
Medidas
Montagem,
Instalação,
1 Esmagamento, queimadura. 4 5 3 3 12 3 4
Start-up e Operação
Normal
2 Enroscar, segurar se prender 2 5 3 3 11 1 2
Normal
Montagem,
Instalação,
3 Esmagamento e corte 4 5 4 3 12 3 4
Normal
Start-up e Operação 4 Enroscar, raspagem e corte 3 5 2 3 10 1 1

Normal
5 Esmagar, enroscar e prender 3 4 3 3 10 1 2
Normal
Operação Normal 6 Queimadura 3 4 3 3 10 1 1
Movimento da
 Instalação de sensores magnéticos para
prensa padrão,
monitoramento de portas de acesso a prensa
barramento elétrico
padrão e estufa monitorados por rele de
1 energizado, fonte Start-up e Operação.
segurança. Havendo deslocamento da porta a
irradiante de calor e
estufa deve recolher-se e desenergizar-se
movimento da
voltando a operar somente após reset manual.
estufa.
Movimento da
 Instalação de proteção fixa e efetuar
régua de
deslocamento do volante de ajuste para parte
2 alimentação e Start-up e Operação.
externa da máquina, de modo a impedir o acesso
alinhamento da
de membros superiores a zona de risco.
guia

 Proteção fixa ou móvel na região frontal do
molde e frontal/inferior da prensa padrão,
evitando acesso de membros superiores e
inferiores.
 Instalar chapa de policarbonato ou aço nas

laterais e parte superior do cesto, evitando
acesso de membros superiores na região do
Movimento da molde durante a operação, bem como
3 Montagem, Instalação,
prensa padrão. Intertravar cesto (acionamento principal da
Termoformadora) através de sensor de
Normal.
monitoramento;
 Instalar e Intertravar calço de segurança através

de sensor magnético monitorado por rele de
segurança. Havendo a retirada do calço de
segurança a máquina somente entrará em
operação quando o calço estiver no suporte de
monitoramento e for dado o comando de reset
manual.
Movimentação da  Instalar proteção no sistema de transmissão do

4 correia de Start-up e Operação rolo de apara (enclausurar por completo);
transmissão
Pistão de
 Realizar instalação de proteção fixa na haste do
5 acionamento de Start-up e Operação
pistão
plugue
6 Acesso à estufa Operação  Implementação de proteção fixa na abertura

5.2.1.4 Painel elétrico / Comando
Perigos elétricos:
I. Partes vivas, arco e curto-circuito.
1 – Acesso aos
circuitos elétricos.
4 – Identificação dos 3 – Acesso às partes

displays da máquina. energizadas.

2 – Acesso ao
seccionador do painel
elétrico.
4 – Identificação dos
displays da máquina.

Avaliação /
Medidas
Operação e Queimadura, queda ou

1 4 3 4 5 12 3 4
Manutenção arremesso, choque.
Operação e
2 Choque elétrico 4 3 4 3 10 2 3
Manutenção
Operação e Choque elétrico, eletrocussão,

3 4 3 4 5 12 3 4
Manutenção queda ou arremesso
Operação e Todas que a máquina em

4 4 5 2 3 10 2 3
Manutenção questão envolve
 Utilizar chave no painel elétrico principal e

Partes vivas, arco e painel elétrico de comando, evitando acesso de
1 Operação e Manutenção.
curto-circuito pessoas não autorizadas, conforme determina
a NR-10.
 Incluir, no painel elétrico principal,

Partes vivas, arco e seccionamento geral com manopla externa
2 Operação e Manutenção.
curto-circuito rotativa que permita bloqueio do religamento
no processo de desenergização da máquina
 Instalar acrílico de proteção na parte traseira

Partes vivas, arco e
3 Operação e Manutenção. dos controladores de temperatura, evitando
curto-circuito
acesso à pontos energizados.
 Efetuar sinalização dos comandos da máquina

Partes vivas, arco e Start-up, Operação e
4 e display do painel elétrico de modo a evitar
curto-circuito Manutenção.
comandos inadequados.

5.2.2. Meios de Acesso Permanente
5.2.2.1 Escadas
Perigos mecânicos:
I. Superfície escorregadia e instabilidade.

1 – Acesso à régua de 2 – Acesso ao quadro
alimentação. de comando e rolo de
apara.

 Realizar a fixação e pintura conforme anexo III

Montagem, Instalação,
1 Ajuste do filme. de modo a estar em conformidade com norma
Start-up e Operação.
técnica oficial nº 12.
Retirada do rolo de
Montagem, Instalação,  Ajustar altura entre degraus e instalar apoios
2 apara após termo dando maior estabilidade ao operador na
Start-up e Operação.
formação retirado do filme após termo formação.
5.2.3. Dispositivos de parada de emergência
5.2.2.1 Botoeiras e cordões de emergência
I. Outros riscos: Adequação aos requisitos da NR-12 e NR-10

1 – Botão de
emergência.

1 – Botão de
emergência.

1 – Botão de
emergência.
Avaliação /
Medidas
Instalação,
Todas as que a máquina em
Start-up e Operação 1 4 4 4 3 11 3 4
questão envolve.
Normal
 Instalar Botoeiras de Emergência certificadas,

Adequação aos
Montagem, Instalação, monitorados por Interface de Segurança (Rele ou
1 requisitos da NR-12 e
Start-up e Operação CLP de Segurança), com reset manual no quadro
NR-10
de comando.
5.2.4. Dispositivos gerais

5.2.2.1 Dispositivos elétricos de segurança
I. Outros riscos: Adequação aos requisitos da NR-12 e NR-10
2 – Rele de
segurança.
3 – Instalação de
duplo contator.
14 –– Torre
Sensorluminosa.
magnético de
segurança.

 Realizar a instalação de torre luminosa de forma
Adequação aos
Montagem, Instalação, de advertir os trabalhadores e terceiros sobre os
Start-up e Operação. riscos que estão expostos conforme item 12.12
NR-10
da norma regulamentadora nº 12.
 Utilizar no mínimo: 01 rele de segurança para

Adequação aos
Montagem, Instalação, emergências, 01 para chaves de porta, 01 para
Start-up e Operação calço, cesto e desbobinador e 01 para sistema de
NR-10
by pass.
 Instalar dois contatores em série com contatos

Adequação aos positivamente guiados, de modo que quando
3 requisitos da NR-12 e acionado qualquer dispositivo de segurança, os
NR-10 mesmos atuem, eliminando movimentos
perigosos dos sistemas.
Adequação aos  Executar instalação de sensores magnéticos em

4 requisitos da NR-12 e aberturas de modo que quando deslocado
NR-10 efetue parada total da maquina.

5.2.5. Medidas Gerais
5.2.5.1. Arranjo físico e instalações
 Realizar demarcação das áreas de instalação de maquinas e equipamentos em conformidade com as normas
técnicas oficiais vigentes;
 Manter áreas de circulação desobstruídas;
 Manter uma distância mínima entre maquinas, em conformidade com suas características e aplicações;
5.2.5.2. Instalação e dispositivos elétricos

 Executar em toda estrutura metálica da máquina e em painel elétrico de comando e potência , que possam ficar
sob condução elétrica, o aterramento conforme as normas técnicas oficiais vigentes;
 Executar atualização de esquema multifilar da máquina, incluindo todos os dispositivos de segurança que forem
instalados;
5.2.5.3. Manutenção
 Executar manutenções de forma periódicas em maquinas e equipamentos por profissional qualificado conforme as
normas técnicas oficiais vigentes;
 Realizar registro de manutenções em sistema informado interno da empresa “SIGGI”;
 Realizar manutenção e demais intervenções adotando procedimentos como bloqueio mecânico e elétrico na
posição “desliga “ ou “fechado” como também retenção com trava mecânica , para evitar o movimento de retorno
acidental;
 Realizar o seccionamento de todas as fontes de energia de modo que após seccionamento não exista nenhum
ponto que ofereça risco de acidente;
5.2.5.4. Sinalização
 Realizar sinalização advertindo trabalhadores e terceiros sobre os riscos, como também conter instrução de
operação e manutenção garantindo a saúde dos envolvidos;
 Executar sinalização de segurança utilizando-se de cores, símbolos, inscrições como também sinais luminosos e
sonoros que indique a iminência ou a ocorrência de um evento perigosos advertindo trabalhadores e terceiros.
 A instalação de sinalização de segurança deve ser adotada em todas as fases de utilização e vida útil das maquinas e
equipamentos;
 Instalar placa contendo todas informações pertinentes referente a máquina e equipamento fabricado antes de
24/12/2011.
 Realizar em painéis de comando e potência sinalização quanto ao perigo de choque elétrico como também a
identificação dos circuitos e comandos;
 Pintar de amarelo padrão Copobras S/A (amarela: 5 Y 8/12), as proteções fixas;
 Pintar de alaranjado padrão Copobras S/A (alaranjada: 2.5 YR 6/14), as partes moveis que geram riscos;
 Sinalizar equipamento conforme mapa de riscos e manual de sinalização (este ultimo publicado na intranet)
desenvolvido pelo setor de Engenharia;
 Deve-se fazer uso de etiqueta ou dispositivo de bloqueio como “Lockout” e “Tagout” de forma a impedir o
religamento acidental, contendo informações da intervenção e do profissional qualificado;
5.2.5.5. Procedimento
 Devem ser elaborados procedimentos de trabalho e segurança para maquinas e equipamentos específicos e
padronizados, a partir de apreciação de risco;
5.2.5.6. Sistemas de segurança.

 Instalar 02 contatores de segurança com contatos positivamente guiados no motor principal da termoformadora ,
régua e acionamento de plugues (Quando acionado por sistemas pneumáticos );

 Instalar válvula de segurança no acionamento de plugues (Quando acionado por sistema pneumático);
 Instalar chave by pas (chave com acesso apenas ao pessoal da manutenção). Quando acionado, o mesmo deverá
fazer com que a máquina pare e entre em modo manual com velocidade controlada do motor principal e motor de
acionamento de régua ambos controlados em 4 rpm na saída do redutor.
5.2.5.7. Componentes pressurizados

 Adotar medidas de proteção das mangueiras, tubulações e demais componentes pressurizados sujeito a eventuais
impactos mecânicos;
 Executar proteções de mangueiras e componentes pressurizados de modo que quando houver sua ruptura ou
vazamento não apresente risco de acidente como efeito chicote e outros.
 Quando houver interrupção das fontes de energia, a pressão residual dos reservatórios e depósitos similares, como
os acumuladores hidropneumáticos não devem gerar riscos.
 Mangueiras utilizadas no processo de pressurização devem conter ao longo de seu corpo máxima pressão
admissível de trabalho especificada pelo fabricante;
5.2.5.8. Apoio Técnico

 Emitir ART de responsabilidade pela análise de riscos da máquina Eng° Mecânico, Eletricista e Segurança;
 Emitir ART de responsabilidade pela segurança da máquina Eng° Mecânico e Eletricista.
 Emitir ART de responsabilidade pela segurança da máquina Eng° Segurança.
6. Conclusão
O presente relatório tem como finalidade realizar uma avaliação de risco da máquina em questão
enumerando áreas onde o mesmo se apresenta, como também propor medidas para eliminação ou diminuição do
risco empregado. Contudo, também terá função de documento de apoio as equipes de execução da NR-12 de
forma a orienta-los e proporcionar uma base técnica sobre os riscos onde os mesmos efetuarão as proteções. Por
fim, a máquina em questão estará atendendo os requisitos mínimos exigidos pela norma de segurança em
maquinas nº 12 e demais NBRs após todas as ações descritas no item 5 deste relatório, com as assinaturas dos
profissionais habilitados pertinentes a cada área.

________________________________
Jonata Pereira Cunha – Eng.º Mecânico
CREA-SC: 126810-8
________________________________
Lélio Roberto Boni – Eng.º Eletricista
CREA-SC: 138749-0
________________________________
Renan Niehues Nunes – Eng.º de Segurança do Trabalho
CREA-SC: 102809-8
________________________________
Copobras S/A – Copobras I
CNPJ 86.445.822/0002-82

7. Intervenções
Páginas seguintes destinadas para indexação de futuras alterações, como manutenções preventivas,
alterações de características funcionais e operacionais da máquina.
Devem ser vistoriadas e aprovadas por profissionais habilitados (Engenheiro Eletricista, Mecânico e de
Segurança).
1 ______________________________________________________________________________________________________
2_______________________________________________________________________________________________________
3 ______________________________________________________________________________________________________
4 ______________________________________________________________________________________________________
5 ______________________________________________________________________________________________________
6 ______________________________________________________________________________________________________
7 ______________________________________________________________________________________________________
8 ______________________________________________________________________________________________________
9 ______________________________________________________________________________________________________
10 _____________________________________________________________________________________________________
11 _____________________________________________________________________________________________________
12 _____________________________________________________________________________________________________
13 _____________________________________________________________________________________________________
14______________________________________________________________________________________________________
15______________________________________________________________________________________________________
16______________________________________________________________________________________________________
17______________________________________________________________________________________________________
18______________________________________________________________________________________________________
19______________________________________________________________________________________________________
20______________________________________________________________________________________________________

8. Lista de normas, diretrizes e outros documentos (informativo)
[1] DIRECTIVE 2006/42/EC OF THE EUROPEAN PARLIAMENT AND OF THE COUNCIL of 17 May 2006 on
machinery, and amending Directive 95/16/EC
[2] DIN EN ISO 12100-1: Safety of Machinery - Basic concepts, general principles for design -- Part 1: Basic
terminology, methodology (04.04). Beuth, Berlin 2004
[3] DIN EN ISO 12100-2: Safety of Machinery - Basic concepts, general principles for design -- Part 2: Technical
principles (04.04). Beuth, Berlin 2004
[4] DIN EN ISO 13849-1: Safety of Machinery -- Safety-related parts of control systems -- Part 1: General
principles for design (02.07). Beuth, Berlin 2007
[5] DIN EN ISO 14121-1: Safety of Machinery - Risk assessment - Part 1: Guiding principles (12.07). Beuth,
Berlin 2007
[6] EN 62061: Safety of machinery – Functional safety of safety-related electrical, electronic and
programmable electronic control systems (2005+Corr.2:2008). OVE, Wien 2010
[7] ISO 13850: Safety of Machinery - Emergency stop -- Principles for design
[8] ISO 13852: Safety of Machinery - Safety distances to prevent danger zones being reached by the upper
limbs
[9] ISO 13853: Safety of Machinery - Safety distances to prevent danger zones being reached by the lower
limbs
[10] ISO 13854: Safety of Machinery - Minimum gaps to avoid crushing of parts of the human body
[11] ISO 13855: Safety of Machinery - Positioning of safeguards with respect to the approach speeds of parts
of the human body
[12] Safety standards with new concept: Revision of the EN 954-1 (ISO 13849-1) combines categories with
failure probabilities. Michael Hauke, Dr. Michael Schäfer; O+P, 3/2006
[13] Risk evaluation of hazard analysis. Dr. Rolf Zöllner; S&I, November 2009
[14] Safety of machinery: Notes on the application of the standards EN 62061 and EN ISO 13849-1. ZVEI -
Fachverband Automation, Frankfurt am Main, Januar 2007
[15] Specific background information on EN ISO 13849-1:2006. Friedrich Adams, K.A. Schmersal GmbH,
Wuppertal, Ausgabe 02, 2009

9. Apêndices
9.1. Gráfico de risco para determinar PLr requerido para uma função de segurança específica EN
ISO 13849-1:2006
Figura 05 – Arquitetura designada para verificação do PLr
Chave
1 ponto de partida para avaliação de ponto de contribuição de função de
segurança ou redução de risco
L baixa contribuição para redução de risco
H alta contribuição para redução de risco
PLr nível de performance requerido
Parâmetros de risco
S severidade de ferimento
S1 leve (normalmente ferimento reversível)
S2 sério (normalmente ferimento irreversível ou morte)
F frequência e/ou exposição na área de perigo
F1 frequente-para-menos-frequente e/ou tempo de exposição é curto
F2 frequente-para-contínuo e/ou tempo de exposição é longo
P possibilidade de evitar o dano ou limitar o dano
P1 possíveis condições sub-específicas
P2 possivelmente escasso

9.2. Especificações de categorias de acordo NBR 14153 (EN ISO 13849-1:2006)
9.2.1. Categoria 1
Figura 06 – Arquitetura designada para a categoria 1
9.2.2. Categoria 2

9.2.3. Categoria 3
9.2.4. Categoria 4

9.3Determinação do SIL necessário de acordo com EN 62061:2005 + Corr. 2:2008
Figura 10 – Exemplo proforma para atribuição de SIL IEC 62061


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RELATÓRIO DE APRECIAÇÃO E REDUÇÃO DE RISCOS

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2. Informações Gerais para Avaliação de Risco......................................................................................4

9.3 Determinação do SIL necessário de acordo com EN 62061:2005 + Corr. 2:2008..................................47

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Nome do Projeto: Análise de riscos da Termoformadora TMF-002

1.1. Visão geral da Revisão do Documento

Revisão Data Modificado por Razão da mudança

V0.1 14/01/2015 Jonata Pereira Cunha Atualização item 5

V0.2 15/01/2015 Jonata Pereira Cunha Atualização

V0.3 18/03/2019 Thiago Madeira Pedroso Atualização

V0.3 Jonata/Lelio/Renan Versão Final

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1) Definir os limites da máquina

2) Determinar todas as áreas perigosas

3) Identificar perigos de acordo com NBR 12.100:2013

5) Avaliação de risco e se necessário, minimização de risco com as seguintes medidas:

Passo 1) Segurança inerente através de projetos e medidas construtivas

Passo 2) Medidas técnicas protetoras

Passo 3) Medidas informativas

Figura 1 – Processo de redução de risco do ponto de vista do projetista.

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Exemplos de perigos, situações perigosas e eventos perigosos.

Tipos ou Exemplos de perigos Item nesta

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4. Visão Geral da Termoformadora TMF-002

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Figura 6 – Vista posterior.

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Figura 8 – Vista lateral esquerda.

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Função da Termoformadora TMF-002

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A avaliação de riscos Termoformadora TMF-002 e a determinação do nível de segurança integrado (SIL)

No Brasil ainda se adota a categoria de segurança B, 1, 2, 3 e 4 segundo NBR 14153.

(F) = Frequência e duração de exposição

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Frequência e duração da exposição (F)

Tabela 2 – Frequência e duração de exposição (F) classificação EN 62061:2005.

(P) = Probabilidade de eventos perigosos

Este parâmetro pode ser estimado levando em consideração:

(A) = Probabilidade de evitar ou limitar danos

– Velocidade rápida, lenta ou repentina de aparência do evento perigoso;

– Possibilidade especial de retirada do perigo;

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(K) = Classe de probabilidade de dano

Severidade Classe (C)

Tabela 3 – Severidade (S) x Classe (C).

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Descrição dos Perigos

Perigos mecânicos nas partes móveis:

1 – Acesso aos rolos

Estimativa de risco e avaliação de risco

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Nr. Origem Ciclo de vida Medidas

Descrição dos Perigos