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1 Introdução
“Cada uma das fases é de natureza multifásica. Toda partícula de agregado pode
conter vários minerais, além de microfissuras e vazios. Analogamente, tanto a matriz
da pasta como a zona de transição contêm geralmente uma distribuição heterogênea,
de diferentes tipos e quantidades de fases sólidas, poros e microfissuras,
acrescentando-se ainda o fato de estarem sujeitas a modificações com o tempo,
umidade ambiente e temperatura, o que torna o concreto, diferentemente de outros
materiais de engenharia, um material com características parcialmente intrínsecas ao
material.”
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Obviamente, neste trabalho não teremos como nos aprofundar muito em cada tópico
relacionado. Desta forma, para o início de uma leitura mais completa sobre a
microestrutura do concreto, indicamos a bibliografia consultada neste trabalho.
2 A Estrutura do Concreto
2.1 Agregado
Tipo de Rocha
fc (MPa) Gnaisse Traquito Calcário Granito Seixo
(Quartzo)
Rocha 76,6 178,3 95,0 78,5 110,0
Argamassa 93,2 93,2 93,2 93,2 93,2
Concreto: a/(c+ms) = 0,27 79,8 90,7 73,2* 82,0 71,8
*
foi identificado material pulverulento na superfície dos agregados
Tabela 3 – Resistência à compressão de rochas, argamassas e concretos aos 28 dias de idade
(GONÇALVES et al. apud DAL MOLIN, 1995)
1: C-S-H
2: Ca(OH)2 ou (C-H)
3: Vazio Capilar
Outras impurezas que sempre aparecem são os compostos alcalinos (sódio e potássio)
provenientes da argila ou do carvão e que podem reagir com o agregado (reações álcali-
agregado); e os sulfatos provenientes do combustível e que influenciam as reações
iniciais de hidratação.
Como já foi dito, ao clínquer finamente moído é adicionada uma pequena quantidade
(em torno de 5%) de sulfato na forma de gipsita (CaSO4 . 2H2 O) ou gesso de paris
(CaSO4 . ½ H2 O) para inibir a pega instantânea do clínquer.
A formação das agulhas de etringita começa minutos após o início da hidratação, sendo
responsáveis pelo fenômeno da pega e desenvolvimento da resistência inicial. Após
alguns dias, dependendo da proporção alumina-sulfato do cimento Portland, a etringita
pode tornar-se instável e decompor-se para formar o monossulfato hidratado, que é uma
forma mais estável (MEHTA e MONTEIRO, 1994).
O processo de hidratação do C4 AF, pelo fato deste designar genericamente uma série de
compostos, é de difícil caracterização e tem pouca influência na pasta endurecida.
Segundo MEHTA e MONTEIRO (1994) seus compostos resultantes são
estruturalmente similares aos formados a partir do C3 A.
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Como o C-S-H é o principal responsável pela resistência da pasta endurecida e que uma
maior quantidade de Ca(OH)2 diminui a resistência do concreto a ataques de ácidos e de
sulfatos, verifica-se que um cimento com maior teor de C3 S resulta em um concreto
mais suscetível ao ataque químico e com menor resistência mecânica. Entretanto, o C3 S
hidrata mais rapidamente e é responsável por desenvolver a resistência do concreto nas
primeiras etapas, sendo que a gipsita aumenta a velocidade de hidratação do C3 S.
Figura 4 – Micrografia eletrônica de varredura de uma pasta de cimento Portland com 3 dias
de idade mostrando os cristais de C-S-H (MEHTA e MONTEIRO, 1994)
Figura 5 – Micrografia eletrônica de varredura de uma pasta de cimento Portland com 3 dias
de idade, mostrando os grandes cristais de Ca(OH) 2 e a estrutura fibrosa formada pelo C-S-H
(MEHTA e MONTEIRO, 1994)
2.2.2 Vazios
§ poros de gel ou entre camadas de C-S-H: vazios muito pequenos (com largura
entre 5 e 25 Å), que não influem na resistência da pasta;
§ vazios capilares: representam o espaço não preenchido pelos componentes sólidos
da hidratação do cimento. O volume total, e principalmente, a distribuição do
tamanho dos poros afetam a resistência da pasta. Poros de pequeno diâmetro (< 50
nm) são descritos como pouco prejudiciais ao comportamento mecânico;
§ poros de ar incorporado: possuem forma esférica, com dimensões superiores aos
vazios capilares. Podem ser decorrentes de uma má vibração do concreto ou terem
sido intencionalmente incorporados. Devido a suas grandes dimensões reduzem
bastante a resistência do concreto e aumentam a permeabilidade.
A zona de transição é caracterizada por ser uma região com maior porosidade e
heterogeneidade do que o restante da pasta. Esta porosidade é decorrente da elevação da
relação água/cimento na mistura em decorrência do filme de água que se forma em
torno do agregado graúdo. Os maiores espaços permitem a formação de grandes cristais
de Ca(OH)2 com seu eixo C orientado perpendicularmente ao agregado, o que cria
planos preferenciais de ruptura, conforme pode ser visto nas figuras 7 e 8. Verifica-se
também falha na aderência entre a pasta e o agregado, podendo-se relacionar este fato
aos grandes cristais formados, com superfície específica menor, o que diminui a força
de adesão (forças de Van der Waals).
Zona de Transição
Monteiro conclui em sua pesquisa que quando o concreto é carregado nas primeiras
idades, as microfissuras tendem a se propagar zona de transição bastante porosa.
Entretanto, com o tempo, a zona de transição é preenchida com produtos da hidratação e
as fissuras passam a se propagar pelo filme de hidróxido de cálcio depositado sobre o
agregado. Quando se utilizam rochas carbonáticas como agregado, a pasta adere
fortemente ao agregado através de processos químicos, mostrando-se na figura que o
filme de hidróxido de cálcio pode deixar de ser o elo mais fraco da mistura, fazendo
com que as fissuras possam se propagar pelo agregado.
A – Agregado
C – Cimento anidro
H – Pasta hidratada,
com C-S-H e Ca(OH)2
PC – Poros capilares
PA – Poro de ar aprisionado
Na Figura 14 observa-se que a maior coesão da pasta nos concretos preparados com
relação a/c baixa e com adição de microssílica dificulta a expulsão do ar incorporado.
Desta forma, conclui-se o processo de vibração deve ser mais cuidadoso no concreto de
alto desempenho, fazendo com que estes concretos possam alcançar resistências ainda
superiores.
A Figura 15 ilustra o fato de que quando se utilizam fatores a/c inferiores a 0,43, nem
todo o cimento anidro hidrata, permanecendo como material de enchimento na matriz,
aumentando a compacidade.
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Figura 13 – Micrografias de concretos com 3 dias de idade, com: (a) relação a/c = 0,25, sem
microssílica; (b) relação a/(c+ms) = 0,25, com 10% de microssílica; (a) relação a/c = 0,50, sem
microssílica; (b) relação a/(c+ms) = 0,50, com 10% de microssílica. (DAL MOLIN, 1995)
Figura 14 – Volume de ar incorporado em concretos, aos 28 dias de idade, com: (a) relação a/c =
0,25, sem microssílica; (b) relação a/(c+ms) = 0,25, com 10% de microssílica; (a) relação a/c = 0,50,
sem microssílica; (b) relação a/(c+ms) = 0,50, com 10% de microssílica. (DAL MOLIN, 1995)
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Figura 15 – Grão anidros de cimento e microssílica existente, aos 28 dias de idade, com: (a) relação
a/c = 0,25, sem microssílica; (b) relação a/(c+ms) = 0,25, com 10% de microssílica; (a) relação a/c =
0,50, sem microssílica; (b) relação a/(c+ms) = 0,50, com 10% de microssílica. (DAL MOLIN, 1995)
A Figura 16 mostra que a morfologia de uma pasta de cimento com relação água
cimento maior apresenta um aspecto mais aberto e poroso, com cristais maiores.
Figura 16 – Morfologia típica de uma pasta de cimento Portland com 24 horas de idade, preparada
com relação a/c = 0,50 (esquerda) e 0,25 (direita) (Microscopia de varredura com elétrons
secundários (DAL MOLIN, 1995)
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Desta forma neste tópico apresentaremos algumas técnicas e materiais utilizados para
melhorar o desempenho do concreto, mostrando como eles modificam a microestrutura
original do concreto, principalmente aumentando a homogeneidade da mistura e
diminuindo a permeabilidade e porosidade.
3.1 Superplastificantes
O resultado final é que com o uso de superplasficante, é possível obter uma dosagem,
para uma dada trabalhabilidade, com uma menor quantidade de água, o que diminui a
porosidade do concreto e consequentemente aumenta sua resistência.
(a) (b)
Figura 17 – Micrografias de duas pastas de cimento Portland com mesma relação água/cimento, no
estágio inicial de hidratação, onde (a) não possui aditivo e (b) possui aditivo superplastificante
(MEHTA E MONTEIRO, 1994)
(a) (b)
Figura 19 - (a) Zona de transição pasta / agregado de um concreto convencional típico (b) Zona de
transição pasta / agregado de um concreto de alta resistência, obtidas por microscopia eletrônica
(DAL MOLIN, 1995)
Podemos citar outra aplicação desta técnica por REDA et al. (1999), aonde
investigaram-se concretos reforçados com microfibras de carbono com resistências de
até 240 MPa. O concreto foi misturado em um misturador de argamassa de três
velocidades por vibração durante 15 minutos. Após a moldagem dos corpos de prova,
aplicou-se pressão de 80 MPa por quatro horas e finalmente os corpos de prova foram
curados em um banho de água quente a 50°C. Alguns espécimes foram secados em um
forno a 200°C dois dias antes do ensaio de compressão, verificando-se um acréscimo
médio de 25% na máxima tensão de compressão aos 7 e 28 em relação aos espécimes de
mesmo traço que não sofreram secagem no forno.
Nos experimentos realizados em São Paulo por Dal Molin (DAL MOLIN, 1995) para
concretos de alto desempenho com adição de microssílica verificou-se também que uma
cura eficiente e mais prolongada melhora as características finais do concreto.
Como já foi dito anteriormente a escolha do agregado graúdo pode influir bastante na
resistência do concreto, principalmente nos de alta resistência.
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Desta forma podemos dizer que em termos gerais, melhora-se a resistência do concreto
quando:
3.4.1.1 Fibras
3.4.1.2 Polímeros
Desta forma, o CP, que chega a atingir resistências de 140MPa em algumas horas é
utilizado apenas em concretagens emergenciais em situações de grande risco. O CML
possui grande capacidade de aderência ao concreto antigo e grande durabilidade a
soluções agressivas e desta forma sua principal aplicação é em reparos e pisos
industriais. No caso do CIP, pela efetiva vedação de fissuras e poros capilares, é
possível obter um concreto praticamente impermeável com resistências elevadas, da
ordem do CP. O CIP é utilizado em elementos pré-fabricados de alta resistência.
O cimento MDF é composto por 100 partes de cimento para 7 de polímero para 10
partes de água (em peso). Desta forma relação água/(cimento+polímero) de apenas
0,093. Para que o polímero seja capaz de formar um gel rígido, é preciso um processo
de mistura vigoroso. Durante a pega e endurecimento, o polímero desidrata enquanto a
pasta de cimento hidrata. No material endurecido o polímero adere-se fortemente aos
grão de cimento e a porosidade final acaba ficando em 1% resultando em uma estrutura
bastante compacta, aumentando a resistência à compressão.
A microestrutura fica parecida à das pastas de cimento com baixa relação a/c. A
principal característica é a existência de uma matriz densa e amorfa que envolve os
grãos de clínquer com os cristais de Ca(OH)2 agrupando-se em finas lamelas conforme
pode ser visto na Figura 22.
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Pastas de MDF podem ser moldadas, estrudadas e laminadas como plásticos e podem
ser usados em materiais compostos contendo areia, pós metálicos e fibras, que
aumentam a tenacidade e resistência à abrasão do MDF.
Figura 22 – Pasta de cimento MDF com finos cristais de Ca(OH)2 numa matriz amorfa e
homogênea (MORANVILLE-REGOURD, 1992)
4 Conclusões
5 Bibliografia
NEVILLE, A.M. Properties of concrete. Burnt Mill, England: Longman Scientific &
Technical, 1988, 779p.
Índice
1 Introdução _______________________________________________________ 1
4 Conclusões ______________________________________________________ 23
5 Bibliografia______________________________________________________ 23