PÓ – O PERIGO INVISÍVEL

CARLOS ERNESTO NASCHOLD, engenheiro especialista em Ventilação

Industrial e Riscos Ambientais, pós graduado em Engenharia de Segurança no
Trabalho, responsável pela Unidade de Controle Ambiental da empresa
Tecnomoageira de Porto Alegre. Participou em vários projetos e execução de
sistemas de proteção ambiental, como segurança contra explosões, conservação do
maquinário e saúde dos operadores junto as indústrias siderúrgicas, fertilizantes,
madeira, na agroindústria, terminais portuários, mineração, cimento, celulose,
usinas termoelétricas e outros segmentos.

Estima-se que em função das condições climáticas favoráveis na

maioria das regiões produtoras, melhoria na técnica de plantio, a colheita
de soja e milho aumentou consideravelmente nos últimos anos. Com isto,
os problemas de manuseio de todos estes grãos se intensificam e as
indústrias de produtos alimentícios, que recebem, descarregam e
armazenam, e que de alguma maneira, no seu processo geram pó, acham-se
expostas aos Perigos do Pó. Além de ocasionarem prejuízo a saúde dos
trabalhadores e estragos aos equipamentos, ainda provocam incêndios e
explosões, pela sua excelente capacidade de combustão.

Escombros após a explosão do terminal de exportação de milho em Rosário

O PÓ COMO POLUIDOR
 O ar é considerado puro, quando é composto de 79% de nitrogênio,
gases raros e hidrogênio, 20,97% de oxigênio e 0,03% de diôxido de
carbono ( C02 ). Porém este ar se apresenta completamente diferente na
existência de indústrias poluentes, chegando a conter em certos casos,
somente 16% de oxigênio, grande quantidade de CO2, vapores de água e
sem falar nas muitas gramas de poluentes, mineirais, vegetais ou animais.

Os principais poluentes aerossóis contidos no ar, podem ser assim

classificados:

- Poeiras são produzidas geralmente pelo rompimento mecânico de

partículas inorgânica ou orgânica, seja pelo simples manuseio de
materiais ou em conseqüência do processo de moagem, trituração,
peneiramento e outros. As poeiras são partículas com diâmetro entre 1 a
100 mícron
- Fumos, são partículas produzidas pela condensação de vapores após a
volatilização de metais fundidos, como por exemplo, derretimento de
ferro, chumbo outros, em geral com diâmetros inferiores a 10 mícron.
- Névoas são aerossóis constituídos por gotículas geradas pela condensação
de vapores, em operações de pulverização e nebulização, com dimensões
entre 0,01 a 100 microns. São classificadas como névoas, o sprays de
tinta pulverizada, névoas de ácidos, etc.
- Fumaças , são aerossóis constituídos pela queima incompleta de materiais
orgânicos. As partículas possuem diâmetros inferiores a 1 mícron.
- Organismos vivos , são bactérias, vírus e outros em suspensão no ar. Os
mais comuns são: o pólen das flores ( 5 a 10 mícron ), os esporos de
fungos (1 a 10 mícron), as bactérias ( 0,2 a 20 microns ) e os vírus (
0,002 a 0,05 mícron).

Tais poluentes, quando emitidos para a atmosfera e de forma

descontrolada, prejudicam a saúde de todos os seres vivos, devendo então
serem monitorados e normatizados. Cabe ao estado e ao município, em
conjunto com a Secretaria Especial do Meio Ambiente, a elaboração das
leis que estabelecem as normas e critérios dos níveis máximos de emissões.
Estes valores são os chamados de TLV, ou os valores limiares de tolerância
( threshold limit values), que correspondem aos níveis toleráveis ou a
concentração média que um operador pode ficar exposto ao ambiente, sem
que ocorra a manifestação de um efeito adverso em seu organismo.
Na prática, não existe a pretensão de se alcançar uma purificação total
do ar, mas sim, atingir um graus de pureza que não ofereça riscos a saúde e
ao meio ambiente.
Nos USA, a ACGIH ( American Conference Industial Hygienists ) é
o órgão oficial que publica periodicamente, as tabelas contendo os níveis
máximos admissíveis de poluentes que poderão ser emitidos para a
atmosfera sem provocar danos ao ambiente e à saúde dos trabalhadores. No
Brasil, estes valores são publicados pelas NRs ( Normas Regulamentadores
). A TLV também tem como objetivo, estabelecer os níveis máximos de
concentração dos poluentes propícios a uma explosão

Por isso, sempre que se fala em poluição, é a saúde do ser humano

que está em primeiro lugar, seja ela pelo ar, pela água ou em explosões ou
incêndios. É muito importante lembrar que muitas pessoas, estão
hospitalizadas mas a maioria, com maior ou menor grau de enfermidade,
convivem diariamente com os males, sem nenhum cuidado médico, são
elas, as sofredoras silenciosas.

A poluição pode se manifestar de várias formas no ser humano,

como:

- enfisema pulmonar e outras afeções broncopulmonares

- hipertensão arterial
- doenças do fígado
- doenças dos olhos e irritação das mucosas
- doenças do sistema nervoso
- dermatites
- câncer de pele
- câncer do sangue, que pode levar até 20 anos para se manifestar
- anomalias congênitas, nascimento de crianças com problemas
- alterações de fertilidade no homem e na mulher
 então, Cabe, a engenharia do Controle Ambiental, encontrar a solução
adequada, para que os limites de segurança sejam respeitados
proporcionando condições ambientais adequados.

O PÓ COMO COMBUSTÍVEL

As indústrias que processam produtos alimentícios, são indústrias de

alto potencial de risco de incêndios e explosões, onde o trabalho consiste
basicamente em receber os produtos, armazenar, transportar e descarregar.
A falta de informação sobre ocorrências de sinistros envolvendo
incêndios da poeira de grãos de origem agrícola nas unidades
armazenadoras tem levado o pessoal envolvido neste tipo de atividade a
cometer abusos excessivos quanto a segurança das pessoas e instalações,
principalmente pela descrença do perigo de incêndio e explosões.
No Brasil as explosões continuam desconhecidas, pois a maioria
delas não é investigada com rigor, talvez por falha de conhecimento
técnico ou por falta de normatização especial do assunto.

Escombros do armazém em Paranaguá um dia após a explosão

O processo inicia com a chegada na planta, dos caminhões

graneleiros e ao descarregar seu produto sobre as moegas , produzem uma
enorme nuvem de poeira, em condições e concentrações propícias a uma
explosão
 O acúmulo de poeiras num local de trabalho, depositada nos pisos,
nos elevadores, nos túneis e transportadores, apresentam um risco de
incêndio muito grande. Ocorre quando, uma superfície de poeiras de grãos
é aquecida até o ponto da liberação dos gases de combustão, com o auxílio
de uma fonte de ignição com energia, é iniciado um incêndio.
A poeira depositada ao longo do tempo nos mais diversos locais da
planta industrial, quando agitada ou colocada em suspensão e na presença
de uma fonte de ignição com energia suficiente para a primeira
deflagração, poderá explodir, causando vibrações subsequentes pela onde
de choque, isto fará com que mais pó depositado entre em suspensão e
mais explosões aconteçam. Cada qual mais devastadora que a anterior,
causando prejuízos irreversíveis ao patrimônio, paradas no processo
produtivo e o pior, vidas são ceifadas ou ficam permanentemente
incapacitadas para o trabalho.

O combustível gerador das explosões, geralmente provém do pó em

suspensão no ar ou por liberação dos gases combustíveis em locais
confinados.
No caso de explosões a partir do pó em suspensão, esta, geralmente
começa com um pequeno foco de incêndio, geralmente quando os
equipamentos estão parados para manutenção ou em processo de
fumigação. Vários casos comprovados se tem notícia, um deles, aconteceu
no Rio Grande do Sul. Os equipamentos estavam desligados, pois estava
sendo executando a manutenção em um dos elevadores de canecas. No
processo de manutenção, foi usado chama com acetileno. Na soldagem,
provavelmente, pingos incandescentes caíram no fundo do elevador.
Apesar do dia estar nublado e com muita umidade, este pequeno foco de
incêndio ficou queimando por algum tempo retirando do ar as moléculas de
água, dando lugar ao oxigênio. Após a manutenção, o operador ligou o
equipamento, provavelmente com a movimentação das canecas, houve
formação de uma nuvem de pó propícia a explosão. A partir desta pequena
explosão, associada a uma baixa umidade do ar, uma nova série de pequena
explosões ocorreram, cada vez de maior intensidade, até a catástrofe total,
destruindo túneis de concreto, maquinário, armazém e os próprios
trabalhadores.
 Quando as concentrações de poeiras são desconhecidas, recomenda-se
avaliar estes locais periodicamente, com o uso de bomba de amostragem,
que são equipamentos especialmente projetados para este fim. Nos USA é
recomendado uma concentração de poeiras de grãos no ar de no máximo 4
gramas por m3 de ar. A faixa mais perigosa para gerar uma explosão, é de
20 a 4.000 gramas por m3 de ar.

No caso de explosões com gases em locais confinados, estas são mais

propícias, quando a umidade dos grãos for superior a 20%, ou seja
começam a entrar em decomposição, gerando desta maneira gases leves,
como metano e etano, que associados ao pó depositado, uma fonte de
ignição e aos fumigantes que também contém produtos inflamáveis, dão
início a deflagração da explosão.
Para estes casos, recomenda-se o uso do explosímetro. Aparelho que
detecta com precisão a concentração dos gases confinados.

Os principais fatores que podem acelerar os riscos de explosões com

poeiras, são:

- Granulometria – quanto mais fina for a partícula, maior o perigo, maior

será o poder de deflagração e tanto maior será a velocidade da reação.
Quando os materiais estão compactos ou seja, com concentrações muito
altas, não geram explosão, mas pegam fogo e se incendeiam.
- Mistura ideal de pó e ar – quando o pó se apresenta em suspensão no ar
sob forma de nuvem dentro de uma faixa ideal de explosividade. Em
faixas acima ou abaixo ou acima do limite de explosividade não se dá a
explosão.
- Fonte de energia - qualquer elemento do sistema que possa causar uma
centelha, ou ainda cargas eletrostáticas, ou faiscamento de motores,
chaves elétricas ou por atrito em partes metálicas, canecas de elevadores
roçando na carcaça, rotor do ventilador na evoluta ou outros.
- Oxigênio – em concentração mínima para a combustão total da massa de
pó
- Umidade – quanto menor for a umidade do ar, mais fácil se torna a
deflagração.

Armazém após explosão com estoque de milho

Os principais cuidados para evitar os riscos de explosões com poeiras,

são:

- A principal recomendação, é a limpeza freqüente do local como:

estruturas, telhados, pisos, vigas, maquinários e equipamentos
- Ter cuidado no manuseio com as fontes de ignição, como faíscas
elétricas, fósforos, soldas, lâmpadas standard, cigarros e outros. Evitar
soldas, chamas abertas e fumantes no local de trabalho.
- A manutenção periódica programada dos equipamentos é de vital
importância. Toda a empresa deverá possuir um excelente programa de
manutenção
- Peças girantes como, roletes de transportadores por correias, mancais e
outros, devem trabalhar livres e ou sem acúmulo de pó, pois, provocam
emperramento, produzindo calor pelo atrito, baixando a umidade do ar no
local e provocando princípios de incêndio.

- Deverá ser instalado um bom sistema de aterramento de todos os

equipamentos envolvidos no processo.
- Nunca varrer as áreas de um armazém. Usar um aspirador de pó.

- Os elevadores, balanças, coletores e outros, deverão ser equipadas com

alívios contra pressões (portas de explosão ). Dependendo da eficiência
deste sistema, a explosão poderá se dar somente no equipamento em
questão, não se espalhando para outras áreas.

- Sistemas corta fogo em dutos de transporte, equipamentos de coleta de

pó e outros.

- Cuidados com ventiladores e peças girantes que possam provocar

faiscamento.

- Instalar em todos os equipamentos um bom sistema de aterramento.

- A maior parte dos acidentes em explosões ocorrem em locais onde a

umidade é inferior a 50%. Ambiente muito seco, é potencialmente
explosivo.

- Controlar a concentração de poeira, ela se torna perigosa quando for

superior a 20 gramas por metro cúbico.

- Os momentos de partida dos equipamentos são os mais críticos, pela

grande possibilidade de ocorrer uma ignição, somados a nuvem dispersa
pela movimentação das máquinas e a presença de um volume maior de
oxigênio.

- Medir a concentração de oxigênio no ar

- Controlar a quantidade de ar ambiental, com ventilação mecânica, dos

espaços confinados

Interior do armazém após a explosão

SISTEMA DE CONTROLE NA EMISSÃO DE PÓ

Especificamente no caso deste estudo, que trata somente do pó de

cereais e suas conseqüências, podemos afirmar que existe basicamente
somente dois sistemas para o controle de sua emissão para a atmosfera.
O primeiro consiste em pulverizar os locais de maior emanação de
poluentes, com óleo supressor de pó ou com água pressurizada contendo
um aditivo. Tanto o óleo redutor como a água com aditivo, são substâncias
anti-poluentes, não inflamáveis, com pH neutro, não toxico o qual
penetram na superfície dos grãos, aglutinando as partículas sólidas em
suspensão, evitando remissão e flutuação das poeiras. Este sistema é muito
eficiente porém, apresenta algumas desvantagens como: elevado custo do
óleo ou aditivo por m3 de grãos, não retira calor e umidade do ar e não
promove a ventilação nos locais confinados de modo a satisfazer o bem
estar dos trabalhadores.
Logo, para reduzir a emanação do pó em níveis toleráveis, o método
mais usado, ainda são os sistemas de aspiração e ventilação, que serão
abordados a seguir.
A venti1ação local exaustora tem como objetivo principal a proteção da
saúde do trabalhador, uma vez que capta os poluentes da fonte antes que os
mesmos se dispersem no ar do ambiente de trabalho, ou seja, antes que
atinjam a zona de respiração do trabalhador. De uma forma indireta, a
ventilação local exaustora também influi no bem estar, na eficiência e na
segurança do trabalhador, por exemplo, retirando do ambiente uma parcela
do calor, que são liberadas por fontes quentes que eventualmente existam.
Também no que se refere as emissões do pó para os ambientes, os sistemas
de aspiração e ventilação , minimizam ou eliminam desta maneira, os risco
de incêndios e explosões.
A fim de que os poluentes emitidos por uma fonte possam ser
tratados em um equipamento de controle de poluentes como filtros,
lavadores, etc..., os mesmos têm de ser captados e conduzidos a esses
equipamentos, e isso, em um grande número de casos, é realizado por um
sistema de ventilação local exaustora ou de um sistema de aspiração.

“Logo, é importante lembrar que a Ventilação Industrial,

além de preservar a saúde de todos os seres vivos, ainda
inclui medidas de segurança contra explosões, incêndios,
conservação da planta fabril e a conservação do
maquinário.

É necessário insistir que a Ventilação Industrial não visa apenas a

atender as condições favoráveis para aqueles que trabalham no interior das
fábricas, armazéns e silos, ou nos limites das mesmas. Objetiva, também,
impedir que o lançamento na atmosfera, através de chaminés ou outros
recursos, de fumaças, poeiras, gases, vapores e partículas venha a
contaminar o ar, ameaçando a saúde e a vida da população das vizinhanças
e até mesmo de locais relativamente afastados.

Os sistemas de controle de particulado para atmosfera, são compostos

basicamente dos seguinte equipamentos:

-Captores, ponto de entrada ou de captação dos poluentes

-Dutos, responsáveis pelo transporte dos materiais captados
-Ventilador, responsável pelo fornecimento da energia necessária para
movimentação dos gases
-Equipamentos de coleta responsável pela separação do pó do ar, podem
ser filtros de mangas, ciclones, lavadores, venturis,
decantadores e outros.

Captores - existe basicamente três tipos de captores, que são:

os enclausurados onde a fonte poluidora fica dentro do captor

os do tipo cabines onde existe entrada de ar em um dos lados
os captores do tipo externo este usado mais comumente em peças que
giram e não podem ser enclausuradas.
Ventiladores - os ventiladores são compostos basicamente pelo rotor que é
a parte girante, pela carcaça, pelo acionamento, que poderá ser elétrico ou
não e de seus acessórios como, proteção, tampa, registro, porta de inspeção
etc. ( esta palestra não tem o objetivo de se aprofundar neste assunto)

Existem uma infinidade de modelos de ventiladores, cada fabricante

possui o seu projeto, porém geralmente se resumem em quatro grandes
grupos que são: os da linha dos pesados, os leves, os sopradores e os axiais.
Os pesados, projetados com pás radiais, construídos para passagem de
material pelo rotor, usados principalmente no transporte de materiais
sólidos e fibrosos. Os da linha leve, são os ventiladores limit load, usados
para fins industriais leves e os sirocos, usados somente em instalações de ar
condicionado. Os sopradores, são ventiladores de alta pressão e baixa
vazão, usados em transporte pneumáticos e injeção de ar em queimadores
ou outros. Os ventiladores axiais, possuem características totalmente
diferentes dos anteriores, por sua construção ser com pás tipo hélice, mais
usados em sistemas de renovação de ar ou exaustão.

Separadores - Existe uma infinidade de separadores ou coletores de pó.

Porém os três principais são os á úmido, os ciclones e os filtros de mangas.

Os separadores à úmido, apesar de possuírem uma alta eficiência de

separação, apresentam um grande problema pois, usam água, como auxiliar
no processo de separação, resultando no final uma espécie de lodo. Este
lodo, provavelmente deverá sofrer um tratamento químico complementar
acompanhado de filtragem ou decantação, para que a água possa ser
purificada e reutilizada. Logo, é recomendado a instalação destes
separadores, somente quando no local existam um bom tratamento de
efluentes.
Os ciclones, são separadores inerciais, que separam o particulado pela
força centrífuga, são fáceis de construir, muito baratos, não exigem muita
tecnologia e não necessitam de manutenção, porém, a eficiência de
separação são muito baixas, em torno de 85 a 90 % para partículas acima
de 10 microns.
Como exemplo, se o sistema de aspiração, possuir capacidade de
coleta de 1000 Kg/hora, considerando-se uma eficiência de 90%, estaremos
jogando na atmosfera ou no armazém, cerca de 100 Kg/hora sólidos. Estas
partículas, que são inferiores a 5 microns e que não são separadas pelos
ciclones, provavelmente serão respiradas pelo homem, com grande
probabilidade de entram pelo sistema respiratório, podendo se alojar nos
alvéolos pulmonares. Além disto, estas minúsculas partículas,
provavelmente voltarão a se depositar nos mais variados locais, formando
uma excelente camada de pó, em condições favoráveis para promoverem
incêndios e explosões.

Filtros Os filtros de mangas são classificados normalmente em dois

grandes grupos. Os filtros com entrada dos gases de dentro para fora das
mangas e os filtros com entrada dos gases de fora para dentro das mangas.
O primeiro, é mais usado quando a limpeza das mangas é executada
manualmente e normalmente executada com o sistema parado. Logo, os
filtros com entrada dos gases por fora das mangas, são os mais usados,
principalmente pela facilidade de limpeza em funcionamento e por serem
dotados de sistemas automáticos.

Além da concepção do tipo de entrada dos gases pelas mangas, existem

três tipos básicos de limpeza.
- Sacudimento por vibração – são pouco usados pois o sistema de
sacudimento e ou vibração necessitam de muita manutenção
- Reversão de fluxo de ar – possuem um excelente sistema de limpeza, são
filtros mais caros, necessitam de manutenção periódica além de um sistema
especial para limpeza, como ventiladores, compressores de baixa pressão e
outros.
- Limpeza por ar comprimido ou os pulse-jet - são os mais usados
atualmente. Os filtros pulse jet, alcançam uma eficiência de até 99,9%. O
princípio de funcionamento é muito simples. Os poluentes entram por
baixo do corpo do filtro e ficam retidos nas mangas pelo lado de fora. Um
pulso de ar comprimido, acionado por um sequenciador eletrônico
programado, injeta uma certa quantidade de ar com alta pressão, que
associado ao choque mais o ar descendente, o pó se desprende das mangas,
caindo por gravidade no fundo da moega do filtro.

Filtros pulse-jet instalados em moegas

DESPOEIRAMENTO NO ARMAZENAMENTO

No processo de recebimento de produtos como cereais, farelo ou

outros, vindos por via rodoviária ou ferroviária, quando são descarregados
ou são transportados, geram no choque com a moega e ou equipamentos de
transporte, quantidades significativas de pó que contaminam o maquinário,
o ambiente e causam sérios problemas de saúde aos operadores e riscos de
explosões. Para reduzir os níveis de emissões de pó do ambiente em níveis
aceitáveis, deverão ser instalados sistemas de despoeiramento junto a fonte
poluidora, onde o pó é aspirado, coletado e tratado.

Os principais sistemas a serem executados em uma unidade de

armazenamento de grãos são:
 - Aspiração nos pontos de transferências.
- Aspiração nas Moegas Rodoviárias
- Aspiração nas Moegas e Ferroviárias.
- Ventilação nos locais confinados
- Filtros compactos pontuais

- Aspiração nos pontos de transferências.

O sistema consiste em aspirar o pó nos pontos de maior emanação

dos poluentes por meio de captadores tecnicamente dimensionados, e
transportando por tubulações ramais até a tubulação central. No final da
linha, o material é separado do ar por um filtro de mangas. Após o filtro de
mangas um ventilador centrífugo admite o material e insufla o ar limpo
para a atmosfera.

Os principais pontos de aspiração em pontos de transferências em um

armazém graneleiro, são:

1- Admissão de produto de transportadores de correias ou chutes

2- Descarga produtos de transportadores correia, balanças, chutes
3- Despoeiramento ao longo do transportador de correia
4- Elevador de Canecas
5- Balanças de fluxo
6– Máquinas de limpeza

O cálculo de vazão para cada um destes pontos , deverá ser baseado na

experiência dos engenheiros desta área e comparado com os cálculos ideais
recomendados por entidades como ACGIH ( American Conference of
Governamental Industrial Hygienists ) e ser adotado o que melhor
eficiência apresentar, por exemplo: na admissão de produtos vindos de
transportadores de correia ou chutes, estes deverão ser enclausurados e
manter de 150 à 200 pés/min na abertura e de no mínimo uma vazão de
350 pés3/min por pé largura de correia. Em transferências com altura de
queda maior que 3 pés, usar um ponto adicional

- Aspiração nas Moegas Rodoviárias

Os produtos, geralmente são descarregados nas moegas rodoviárias,

por três maneiras diferentes, que são:
Manual – os caminhões estacionam sobre as moegas e são abertas as
tampas inferiores ou as laterais da carreta onde o produto é descarregado
por gravidade na moega. Neste caso, os operadores terão contato direto
com o pó, pois os grãos, farelos ou outros remanescentes sobre a carreta,
deverão ser retirados manualmente por meio de pás, vassouras ou outros.
Este tipo de descarregamento deve ser evitado ao máximo, pois, o operador fica
dentro do captor e junto ao pó. Neste caso é indispensável que os envolvidos no
descarregamento usem mascara de proteção respiratória.

Caçamba – os caminhões descarregam o produto na moega somente

pela tampa traseira mediante o basculamento da caçamba. Neste caso os
operadores ficam fora da ação do pó.
Tombadores – o produto é descarregado como nos caminhões de
caçamba ou seja, as moegas são equipadas com uma plataforma
longitudinal equipada com pistão hidráulico, que bascula todo o veículo,
formando um ângulo de até 45 graus, onde o material flui e é descarregado
para dentro da moega de recepção. Qualquer tipo de caminhão pode ser
usado neste sistema, caminhão tipo carreta, treminhão ou com caçamba.
No que se refere a proteção da saúde do operador, este sistema é o que
apresenta maior eficiência
 O sistema de despoeiramento para os caminhões tipo caçamba ou
moegas equipadas com tombador, consistem no enclausuramento da parte
posterior do veículo e parte do conjunto da moega e plataforma, por meio
de uma cabine metálica equipada com captores laterais que aspiram o ar e
os contaminantes e levam até os filtros de mangas, onde são tratados. Para
evitar que o pó gerado na queda no fundo da moega ou mesmo de produto
com produto, as grades são fechadas com lamelas que se abrem e se
fecham automaticamente com o peso do material. Também, para restringir
que correntes de ar externas inconvenientes ao sistema não interfiram e
que possam prejudicar a eficiência de aspiração, as entradas dos
caminhões são equipadas com portas e as saídas são dotadas com mantas
de borracha flexível. Logo, o sistema completo, consiste na aspiração do
pó abaixo e acima da grade da moega, auxiliado em grande parte pelas
lamelas e pela aspiração dos captores laterais sobre a moega, que possuem
a função de aspirar o pó fugitivo que estão sendo gerados no choque com a
grade da moega. Fora da cabine, um sistema composto de ventilador
centrífugo, tubulações de transporte e filtros de mangas, aspiram o pó e
jogam o ar tratado e limpo novamente para o ambiente.
Para o cálculo da vazão necessária de aspiração para este tipo de
sistema de despoeiramento enclausurado, deverão ser considerados no
mínimo três critérios de verificação, sendo adotada como a vazão do
sistema, o que alcançou o maior valor, ou seja: mínima velocidade nas
aberturas de operação, taxa de renovações por hora no ambiente a ser
estipulada dependendo do produto e tipo de caminhão e o cálculo do
volume de ar deslocado no tempo de descarga dos caminhões.

Descarregamento de cereais de caminhões com moega equipada com tombador

- Aspiração nas Moegas e Ferroviária

O produto é descarregado manualmente e cai por queda livre na

moega, por meio das aberturas das bicas de descarga dos vagões ou pelas
portas laterais. O sistema de despoeiramento é semelhante aos anteriores. O
sistema consiste no enclausuramento dos vagões, por meio de uma cabine
envolvendo toda extensão do descarregamento, sendo as entradas e saídas
desta cabine, dotadas de portas ou cortinas a fim de evitar correntes de ar.
Esta cabine deverá possuir, captores laterais acima e abaixo das grades da
moega e entre as aspirações, é importante a colocação de lamelas de
fechamento. Neste caso é indispensável que os trabalhadores envolvidos no
descarregamento, usem mascara de proteção respiratória.

Aspiração de pó na descarga de moegas ferroviária

- Ventilação nos locais confinados

A ventilação em locais confinados, consiste na movimentação do ar

em quantidades calculadas a fim de melhorar as condições do ambiente,
controlando as concentrações de gases, vapores, partículas em suspensão,
calor gerado pela pelos equipamentos e em certos casos, também a
umidade.
 Recomenda-se, quando não for possível por meios naturais, a
renovação de ar nos poços de elevadores, túneis, armazéns graneleiros e
principalmente nas casas de comando e locais onde podem provocar
faíscas. Neste último caso, um bom sistema de pressurização, garante um
ambiente limpo, sem riscos de explosões e incêndios.

- Filtros compactos pontuais

Em alternativa aos sistemas centrais de aspiração, existem os filtros de

cartuchos compactos, ideais para colocação sobre silos, trocas de correias,
chutes, balanças e outros pontos de emanação de pó onde são necessários e
impossível a colocação de sistemas centrais de aspiração. A grande
vantagem deste equipamento é a aspiração do poluente e a descarga ser
executada diretamente no ponto de geração do pó, tornando desnecessária a
utilização de outros equipamentos à distância como filtros centrais,
ventiladores e as tubulações de união de grandes percursos. Estas reduzidas
dimensões dos filtros compactos são conseguidas graças a colocação de
cartuchos plissados de poliester de alto rendimento que substituem dezenas
de mangas convencionais

Filtros pontuais compactos