•Resistência à compressão: capacidade do material de suportar

cargas de compressão antes de ocorrer a falha.

•Módulo de elasticidade

•Deformação elástica e plástica

•Comportamento pós-falha: O ensaio de compressão também

fornece informações sobre o comportamento do material após a
ocorrência da falha. Isso inclui a análise do tipo de fratura, a
resistência residual e o comportamento pós-falha. Essas informações
são relevantes para entender a integridade estrutural do material e
sua capacidade de suportar cargas após a falha.

•Curva tensão-deformação
• O ensaio de compressão não é normalmente usado para
metais:
• Existência de atrito entre a matriz (placa/base) e o corpo
de prova
• Dificuldade de medidas dos valores numéricos dos ensaios
• Possibilidade de flambagem
• NORMAS:
• ASTM E9-09 Standard Test Methods of Compression
Testing of Metallic Materials at Room Temperature (para
metais)
• ASTM D695-15 Standard Test Method for Compressive
Properties of Rigid Plastics (plásticos)
• ABNT NBR 5739:2018 Concreto Ensaio de compressão de
corpos de prova cilíndricos
• Nos materiais dúcteis a compressão vai provocando uma
deformação lateral apreciável até o CP se transformar num
disco, sem que ocorra a ruptura.
• Propriedades mecânicas referentes à zona elástica
• As propriedades mecânicas mais avaliadas por meio do ensaio
são: limite de proporcionalidade, limite de escoamento e
módulo de elasticidade.
• Medida da resistência de um material a uma deformação
plástica (permanente) localizada (pequena impressão ou
risco)
• Principais Vantagens:
• Fácil execução e barato (muito utilizado na indústria)
• Rapidez na execução
• Ensaio pode ser considerado não destrutivo (tamanho
impr.)
• Conhecimento aproximado da resistência mecânica
através do uso de tabelas de correlação
• Métodos de medição:
• Dureza de risco (escala de Mohs)
• Dureza de choque ou ressalto (Shore)
• Dureza de penetração (Brinell, Rockwell, Vikers)

• Importância:
• Análise prévia-movimentação
• Análise prévia- T.Térmico
• Controle de qualidade.
• Primeiro método
padronizado
• Indicação essencialmente
qualitativa por
comparação com outros
minerais
• Pouco utilizada -
imprecisa
• Ex. aço dúctil corresponde a uma dureza de 6 Mohs, a
mesma dureza Mohs de um aço temperado
• Shore propôs uma medida de dureza por choque que mede a
altura do ressalto de um peso que cai livremente até bater na
superfície lisa e plana de um CPEsta altura de ressalto mede a
perda de energia do peso, absorvida pelo CP: diferença de
Energia potencial
• Normalmente equipamento portátil e de fácil utilização
• Possibilidade de medir durezas de peças de grandes dimensões
que não cabem em máquinas de penetração (em campo)
• Impressão muito pequena sendo utilizada em peças acabadas
(controle qualidade)
• Utilizado em polímeros, borracha e metais.
• Em 1975 criou-se os modelos portáteis
• Necessário tomar cuidado com a direção de impacto
• Precisão da dureza reduz com o desbalanceamento
• Equipamentos mais modernos possuem balanceamento
automático
• Cuidados na realização dos ensaios:
• Perpendicularidade entre a direção de aplicação da força e a
superfície da peça
• Aplicação lenta da carga
• Preparação correta da superfície da peça
• Tempo de espera após aplicação da carga antes da descarga
(fenômeno de fluência transitória)
• São os ensaios de dureza mais utilizados na atualidade
• Fator de Carga: Relação força e diâmetro do indentador

• O diâmetro (D) é determinado em função da espessura do CP.

• Na norma brasileira, a espessura mínima do material
ensaiado deve ser 17 vezes a profundidade da calota (p)
• Vantagens:
• Estimativa do limite de resistência à tração (σr )
• Baixo custo e simples operação
• A deformação produzida não afeta o comportamento do
material
• Ensaio pode ser considerado não destrutivo (depende do
tamanho da impressão final, dimensões da peça e aplicação)
• Limitações:
• Não é aplicável em peças muito finas e em materiais muito
duros
• Método relativamente lento para a produção industrial
• A impressão obtida é muito grande para peças acabadas
• Método mais utilizado para se medir dureza
• Não é necessário medir a impressão, portanto, é mais rápido e
com menor possibilidade de erros humanos
• Fácil execução, facilidade em detectar pequenas diferenças de
durezas e pequeno tamanho da impressão
• Existe a possibilidade de medida de dureza Rockwell superficial
é realizado em corpos de prova mais finos (delgados).
• Ensaio Rockwell
• Pré-carga = 10 kgf
• Principal = 60,100 e 150 kgf
• Ensaio Rockwell Superficial
• Pré-carga = 3 kgf
• Principal = 15, 30 e 45 kgf
METAL DURO
FoFo e METAIS
AÇOS TRATADOS
• Materiais metálicos: norma brasileira ABNT NBR NM ISO 6508-
1:2019, intitulada “Materiais metálicos - Ensaio de dureza
Rockwell Parte 1: Método de ensaio (escalas A, B, C, D, E, F, G,
H, K, N, T)”
• Norma norte-americana: ASTM E18-19 Standard Test Methods
for Rockwell Hardness of Metallic Materials
• Materiais Plásticos: As normas ISO 2039-2 e ASTM
D785 especificam várias escalas de dureza Rockwell para o
ensaio de plásticos
• Existem ao todo 30 escalas
• A maioria das aplicações envolvendo materiais metálicos são
cobertas pelas escalas B e C
• As escalas L, M, P, R, S e V são empregadas para borracha,
madeira e plásticos
• As escalas N, T, W, X e Y são usadas no ensaio de dureza
Rockwell superficial.
• O método é baseado na
penetração de uma pirâmide de
base quadrada, com ângulo entre
as faces opostas de 136° feita de
diamante
• Adequado para regiões pequenas
e selecionadas do corpo de prova
• Impressão é observada em um
microscópio e medida.
• Vantagens:
• Impressões muito pequenas que não inutilizam a peça
• Grande precisão das medidas: muito utilizada em pesquisa
• Aplicação de toda a gama de durezas encontradas nos
diferentes materiais
• Deformação nula do penetrador (diamante)
• Aplicação em qualquer espessura de material podendo
portanto medir durezas superficiais: camada nitretada ou
cementada
• Limitações:
• Morosidade do ensaio
• Exige preparação
cuidadosa da
superfície para tornar
nítida a impressão
• Equipamento e
acessórios caros.
• Utiliza o mesmo princípio de ensaio de dureza Vickers, mas o
penetrador possui geometria diferente
• Dureza Brinell (HB)
Metais
• Dureza Rockwell (HR)

• Dureza Vickers (HV)

Metais e Cerâmicas
• Dureza Knoop (HK)

• Dureza Shore Polímeros

• Dureza Berkovich Revestimentos

• O ensaio de flexão consiste na
aplicação de uma carga em
determinados pontos de uma barra
• Mede-se o valor da carga versus a
deformação máxima
• Existem dois tipos principais de
ensaios de flexão: Ensaio de flexão em
três pontos e ensaio de flexão em
quatro pontos
• Não recomendados para materiais dúcteis, mas existem duas
variantes que são os ensaios de dobramento e de tenacidade
à fratura, CTOD
• Corpo de prova:
• Recomenda-se a forma retangular
• A relação comprimento/espessura não deve ser inferior a
15
• A relação largura/espessura não deve ser superior a 10
• Mínimo de 6 CPs para cada material ensaiado.
• Principais propriedades obtidas:
• Módulo de ruptura na flexão
• Módulo de elasticidade
• Módulo de resiliência
• Módulo de tenacidade

• É um ensaio muito utilizado em cerâmicas, polímeros e

metais duros, pois fornece dados de deformação quando
sujeitos a cargas de flexão
• Normas da ASTM:
• Metais: E 812, E 855
• Concreto: C 78, C 293
• Cerâmicas: C 158, C 674
• Fibras e Compósitos: C 393
• Plásticos e Material para Isolamento Elétrico: D 790
• A curva resposta do ensaio depende fortemente da
geometria da seção transversal do CP
• Durante o ensaio ocorrem esforços normais e tangenciais na
seção transversal do CP, gerando um complicado estado de
tensões no seu interior.
• As fibras superiores são comprimidas e as inferiores
tracionadas
• A Tensão é proporcional à distância da linha neutra
• A linha neutra (plano) é a superfície material curva de um
corpo deformado por flexão que separa a zona comprimida
da zona tracionada
• Campos de tensões em vigas prismáticas
• Dispositivos otimizados para minimização de erros
experimentais
• O ensaio de flexão a 4 pontos, por minimizar o efeito das
tensões de contato e expor maior região ao momento
fletor máximo, deve ser preferido em relação ao ensaio a 3
pontos
Término do ensaio: Ruptura ou
deformação máxima de 5%