Ensaio de dureza

Objetivo
Intenta-se impingir ao discente uma visão acerca das correlações existentes entre os
ensaios mecânicos e as características dos materiais, principalmente no que tange a
resistência mecânica, tendo como referência testes de característica operacional simples e
direta, na maioria das vezes.

A observação das diversas técnicas e suas características possibilitará uma compreensão

de como é possível a correlação do resultado da dureza com as propriedades, além de
permitir a visualização da correlação entre as diversas modalidade de medição da dureza
de um material.

Características dos ensaios

Os principais testes de dureza consistem na avaliação da impressão na superfície de um material.
Através da aplicação de uma carga pre definida em um indentador, a extensão penetrada ou a
impressão estabelecida é correlacionada com um padrão de resistência.

Em termos conceituais, dureza é a propriedade mecânica cujo conceito se segue à resistência que
um material, quando pressionado por outro ou por marcadores padronizados, apresenta ao risco ou
à formação de uma marca permanente. Relaciona-se assim um valor numérico à superfície
deformada ou à profundidade. Esta relação baseia-se na tensão do penetrador para vencer a
resistência do material

Os ensaios de dureza são amplamente utilizados na indústria, principalmente no setor de

componentes mecânicos e superfícies revestidas ou tratadas termicamente. Isso se dá em função da
facilidade de se conseguir dados quantitativos das características de resistência desses
componentes. Em muitos casos o setor de controle de qualidade utliza-se de tais dados para o
controle e recebimento de materiais e estoque.

Tipos de ensaios

É possível classificar as metodologias de dureza segundo três modalidades. Assim tem-se

a dureza por risco, dureza por rebote e dureza por penetração.

• Dureza ao risco

A dureza por risco é pouco utilizado nos materiais metálicos em função de sua escala. Em
algumas situações, o seu uso se faz necessário em virtude da característica da superfície
que se quer avaliar, como é o caso de revestimentos duros sobre metais. Em muitos casos,
em virtude das espessuras dos revestimentos aplicados, esta metodologia torna-se uma
das mais viáveis à avaliação das características do revestimento. Para tanto a dureza
Bierbaum (K), é uma das metodologias utilizadas para tal. Ela se estabelece pela
incidência de um risco, por meio de um indentador de diamante, devidamente lubrificado
onde mede-se a largura do risco em micrometro (λ) após a incidência do risco, regido pela
norma ASTM D 1526 - Method of Test for Determination of Bierbaum Scratch Hardness
of Plastic Materials.

Na avaliação de revestimentos, utiliza-se a norma ASTM G 171 - Standard Method for

Scratch Hardness of Materials Using a Diamond Stylus. O princípio está baseado na
norma anteriormente citada, no entanto esta dependerá da geometria do indentador, bem
como da carga aplicada. Assim, tem-se a seguinte relação:

k⋅ P
HSP =
w2
HSP - Número de dureza ao risco (Scratch hardness number)

k - Constante geométrica do€indentador

P - Força normal aplicada

w - largura do risco

Quando se trata de materiais não metálicos o método mais conhecido é a da dureza Mohs,
que utiliza como padrão a dureza de dez minerais (talco, gesso, calcita, fluorita, apatita,
ortoclásio, quartzo, topázio, corindo e diamante). Esta tem uma escala de 1 a 10. As
Figuras 20 a 24 retratam esses minerais e suas respectivas durezas.

"

Figura 20 - Exemplo de talco mineral - escala 1 (a) e gesso mineral - escala 2(b)
 !

Figura 21 - Exemplo de calcita mineral - escala 3 (a) e fluorita mineral - escala 4 (b)

Figura 22 - Exemplo de apatita - escala 5 (a) e ortoclásio (feldspato) - escala 6 (b)

Figura 23 - Exemplo de quartzo - escala 7 (a) e topázio (feldspato) - escala 8 (b)

Figura 24 - Exemplo de Corindon (Rubi e Safira) - escala 9 (a) e diamante - escala 10 (b)
• Dureza por rebote

Dentre os ensaios dinâmicos, cuja impressão e causada pela queda livre de um êmbolo com uma
ponta padronizada de diamante, destaca-se a dureza Shore. Neste ensaio, o valor da dureza é
proporcional à energia de deformação consumida para formar a marca no corpo de prova e
representada pela altura alcançada no rebote do êmbolo. Desta forma, materiais dúcteis irão
consumir mais energia na deformação do corpo de prova e o êmbolo alcançará uma altura menor
no retorno, indicando uma dureza mais baixa.

O ensaio para a determinação da dureza Shore emprega uma barra de aço de peso 2,5 N, com uma
ponta arredondada de diamante colocada dentro de um tubo de vidro com um escala graduada de 0
a 140, tal barra é liberada de um altura padrão (256 mm), e a altura de rebote após o choque é
considerada a dureza Shore.

Alguns estudos correlacionam os valores de dureza Shore com o limite de resistência à tração de
aços-carbono.

No uso em borrachas, como se trata de uma propriedade relativamente simples para “definir”, tem
uma larga utilização. É uma propriedade importante na generalidade das aplicações. Uma relação
de carácter sensitivo e a verdadeira dureza da borracha, medida em unidades Shore A, é
apresentada na Tabela abaixo.

Dureza Sensitiva Dureza Shore A

Muito Macia Inferior a 40

Macia 40 - 60

Média 60 - 75

Dura 75 - 90

Muito Dura 90 - 100

A medida da dureza é baseada na penetração de uma esfera rígida num provete normalizado, em
condições previamente fixadas. É conhecida a relação entre a profundidade de penetração de uma
esfera rígida e o módulo de Young, para um material perfeitamente elástico e isotrópico:

F / E0 = (0,0038)(R0,65)(P1,65)

F – a força de penetração, em Newton;

E0 – o módulo de Young, em MPa;

R – o raio do penetrador esférico, em mm;

P – a profundidade de penetração, em mm.

• Dureza Brinell

A dureza é realizada através da aplicação de uma carga padronizada por intermédio de uma uma
esfera e a medição consecutiva da área impressa no material a ser avaliado. Essa esfera pode ser de
aço carbono temperado ou de carboneto de tungstênio. Como a dureza é estabelecida pela relação
entre a carga e a área da impressão (mesmo princípio da tensão), haverá a possibilidade de
mudança no diâmetro da esfera e do carregamento.

Foi o primeiro ensaio industrialmente proposto, estabelecido em 1900. A figura abaixo representa
as características do ensaio.

O tempo de aplicação da carga varia de material para material, pois, uma vez que a dureza depende
da área de impressão, é necessário que os mecanismos de deformação sejam estabelecidos. Para
materiais duros aplicam-se cargas com tempos na ordem de 10 a 15 segundos, e para materiais
moles esse tempo deverá ser na ordem de 30 a 60 segundos.

Escolha do material da esfera também dependerá do tipo de material a ser medido. Inicialmente,
quando não se tem idéia acerca da natureza do material, primeiramente utiliza-se a esfera de WC,
pois, devido a grande dureza da esfera, evita-se problemas de deformação desta, mascarando assim
o ensaio. Normalmente utiliza-se a esfera de aço temperado para materiais com dureza inferior a
350 HB. Para durezas superiores a esta, deve-se utilizar a esfera de WC.

Com o intuito de padronização dos resultados de dureza as cargas aplicadas e diâmetros das esferas
deverão manter a relação P/D2 constante.

Para a medida da dureza ser realizada deverão ser executadas pelo menos 2 leituras. O resultado
será válido quando a impressão estiver entre 24% e 60% do diâmetro da esfera.
Limitações do ensaio

A recuperação elástica é uma fonte de erros na determinação da dureza. Para um metal recozido
que tenha grande capacidade de encruamento, pode acontecer que o diâmetro da impressão real
seja diferente do diâmetro medido, devido a uma “amassamento” do metal pela esfera que mascara
a calota esférica obtida. Esse erro pode às vezes ser contornado, usando-se o método de pintar a
superfície da esfera com um pigmento escuro para que o contorno da esfera fique nítido no metal.
No caso inverso, em metais trabalhados a frio com pequena capacidade de encruamento, pode
ocorrer uma aderência das bordas do metal na esfera, de modo que o diâmetro medido fica maior
que o diâmetro real.

Quando uma impressão é distorcida (metais muito moles), deve-se diminuir a carga para tentar
obter uma impressão a mais circular possível, mas isso nem sempre é fácil de se conseguir, de
modo que a média dos valores d pode não indicar com precisão a verdadeira dureza do metal. Em
geral, pode-se aceitar uma variação dos dois diâmetros, d, medidos a 90o um do outro, de até 0,06
mm. No caso inverso (metais muito duros), pode ocorrer alguma deformação da esfera de aço, que
aproximadamente, deve ter uma dureza mais que 2,5 vezes a dureza do corpo de prova, a fim de
evitar essa deformação causadora de erros. Não sendo possível conseguir-se uma esfera com tal
dureza, utiliza-se esfera de carboneto de tungstênio sintetizado.

A dureza Brinell não serve para peças que sofreram tratamento superficial (cementação, nitretação,
etc.). Superfícies não planas não são propícias para o ensaio Brinell, pois acarreta erro na leitura do
diâmetro, d. Em geral, admite-se o ensaio em uma superfície com o diâmetro 10 vezes o diâmetro
da esfera utilizada.

Como a impressão de dureza Brinell abrange uma área de contato maior que os outros tipos de
dureza, ela é a única utilizada e aceita para metais que tenham uma estrutura interna não-uniforme,
como é o caso dos ferros fundidos cinzentos.

• Dureza Rockwell

Outro tipo de dureza por penetração foi introduzido em 1.922 por Rockwell, que leva o seu nome e
oferece algumas vantagens significantes, que fazem esse tipo de dureza ser de grade uso
internacional.

A dureza Rockwell, simbolizada por HR, elimina o tempo necessário para a medição de qualquer
dimensão da impressão causada, pois o resultado é lido direta e automaticamente na máquina de
ensaio, sendo, portanto, um ensaio mais rápido e livre de erros pessoais. Além disso, utilizando
penetradores pequenos, a impressão pede muitas vezes não prejudicar a peça ensaiada e pode ser
usada também para indicar diferenças pequenas de dureza numa mesma região de uma peça. A
rapidez do ensaio torna-o próprio para usos em linhas de produção, para verificação de tratamentos
térmicos ou superficiais e para laboratório.

O ensaio é baseado na profundidade de penetração de uma ponta, subtraída da recuperação elástica

devida à retirada de uma carga maior e da profundidade causada pela aplicação de uma carga
menor. Os penetradores utilizados na dureza Rockwell são do tipo esférico (esfera de aço
temperado) ou cônico (cone de diamante, também chamado de penetrador-Brale, tendo as arestas
do cone 120o). Com qualquer desses penetradores, a carga menor é então aplicada para fixar bem o
corpo de prova.

Depois de aplicada e retirada a carga maior, a profundidade da impressão é dada diretamente no

mostrador da máquina, em forma de um número de dureza, após voltar a carga ao valor menor. A
leitura deve ser feita numa escala apropriada ao penetrador e à carga utilizada. Algumas máquina
analógicas já vem provida das escalas justapostas que servem para todos os tipos de dureza
Rockwell existentes e outras podem ser lidas em visor digital.

Essas escalas de dureza Rockwell são arbitrárias, porém baseadas na profundidade da penetração e
são designadas por letras (A, B, C, etc.), as quais devem sempre aparecer após a sigla HR para
diferenciar e definir a dureza. O número de dureza obtido correspondente a uma valor
adimensional, ao contrário da dureza Brinell.

A máquina analógica contém um pequeno ponteiro auxiliar indicador da profundidade, que registra
o momento em que a carga menor (pré-carga) é aplicada na amostra; quando esse ponteiro atingir
um ponto existente no mostrador a carga menor estará aplicada integralmente. Simultaneamente, o
ponteiro maior gira no sentido horário. Caso a escala do ponteiro maior fique fora do zero, após ser
atingida a pré-carga, deve-se acertar o zero nesse momento.

Por meio de um dispositivo da máquina, aciona-se a alavanca que aplica em seguida a carga maior
com uma velocidade controlada e constante, aumentando assim a penetração, com o qual o
ponteiro se move no sentido horário, acusando a dureza da amostra. Para a retirada da amostra da
máquina, gira-se a rosca que apoia o corpo de prova, descarregando completamente a máquina.

A dureza Rockwell comum emprega várias escalas independentes umas das outras, que dependem
da penetração. Um número alto de dureza corresponde a uma pequena profundidade da impressão e
um número baixo, a uma impressão profunda. Por isso, as escalas da máquina são invertidas para
se ler o valor de dureza diretamente. As escalas cobrem toda a gama de dureza encontrada nos
metais. Na tabela abaixo são dadas as escalas usadas com o tipo de penetrador, as cargas maiores e
algumas aplicações de cada escala. A pré-carga da dureza Rockwell comum é sempre de 10 kgf.

Ao se fazer uma dureza num material desconhecido,deve-se primeiro tentar uma escala mais alta
para evitar danificação do penetrador. Assim, por exemplo, usa-se antes a escala Rockwell C, HRc,
para depois tentar as outras, caso o resultado caia fora do intervalo de dureza HRc. As escalas mais
utilizadas são B, C, F, A, N e T. As demais só são empregadas em casos especiais. A escala C tem
seu uso prático entre os números 20 e 70. Abaixo de 20, deve-se empregar a escala B para evitar
erros; a dureza Rockwell B varia de aproximadamente 50 a 100, a escala F entre 73 e 116,5 e a
escala A é a de maior amplitude de variações. Existem tabelas, como por exemplo na norma E-140
da ASTM, que mostram as variações de todas as escalas, além da conversão empírica de uma
escala Rockwell em outra ou em outros tipos de dureza (Brinell e Vickers).

A superfície da amostra deve ser lixada para eliminar alguma irregularidade que possa ocasionar
erros. Mesmo assim, a carga menor serve também para minimizar o efeito dessas irregularidades
superficiais, bem como de alguma “aderência” das bordas do metal do penetrador. A primeira
leitura de ensaio de dureza Rockwell deve ser desprezada, porque essa primeira impressão serve
apenas para ajustar bem o penetrador na máquina.

A espessura mínima para o caso de dureza Rockwell comum é 10 vezes a profundidade da

impressão. Se a impressão perfurar ou mesmo se ela puder ser notada do outro lado do corpo de
prova, deve-se passar para uma escala menor ou então para a dureza Rockwell Superficial. As
impressões de dureza devem ser espaçadas uma das outras de pelo menos 3 vezes o diâmetro da
impressão para evitar interferência ente elas. No caso de dureza Rockwell Superficial, recomenda-
se o uso da escala 45-T para espessuras de chapas acima de 1 mm, 30-T e 45-N para espessuras
acima de 0,9 mm, 15-T e 30-N para espessuras acima de 0,5 mm e 15-N para espessuras acima de
0,4 mm.

• Dureza Vickers

Essa dureza foi introduzida em 1925 por Smith e Standland, levando o nome Vickers, porque a
Companhia Vickers-Armstrong Ltda fabricou as máquinas mais conhecidas para operar com esse
tipo de dureza. O penetrador é uma pirâmide de diamante de base quadrada, com um ângulo de
136o entre as faces opostas. Esse ângulo produz valores de impressões semelhantes à dureza
Brinell, porque a relação ideal d/D da dureza Brinell sendo 0,375, para essa relação ideal, as
tangentes à esfera, partindo dos cantos da impressão, fazem entre si um ângulo de 136o.

Como o penetrador é um diamante, ele é praticamente indeformável e como todas as impressões

são semelhantes entre si, não importando o seu tamanho, a dureza Vickers (HV) é independente da
carga, isto é, o número de dureza obtido é o mesmo qualquer que seja a carga usada para materiais
homogêneos. Para esse tipo de dureza, a carga varia de 1 até 100 ou 120 kgf. A mudança da carga é
necessária para se obter uma impressão regular, sem deformação no visor da máquina; isso
depende, naturalmente, da dureza do material que se está ensaiando, como no caso da dureza
Brinell. A forma da impressão é um losango regular, ou seja, quadrada, e pela média (L) das suas
diagonais (d1 e d2), tem-se, conforme a expressão seguinte, a dureza Vickers.

Como Q é dado em kgf ou N e L (d) em mm, a dimensão da dureza Vickers é N/mm2 ou kgf/mm2.
Esse tipo de dureza fornece, assim, uma escala contínua de dureza (de HV = 5 até HV = 1 000 kgf/
mm2) para cada carga usada. Entretanto, para cargas muito pequenas, a dureza Vickers pode variar
de uma carga para outra, sendo então necessário mencionar a carga usada toda vez que se ensaiar
um metal. A área deve ser medida com precisão, e para esse fim, pode existir um microscópio
acoplado à máquina para a determinação das diagonais, L, com grande precisão, cerca de 1 mícron.
A carga é aplicada levemente na superfície plana da amostra, por meio de um pistão movido por
uma alavanca e é mantida durante cerca de 18 segundos, depois do qual é retirada e o microscópio
é movido manualmente até que se focalize a impressão.

Como no caso da dureza Brinell, as impressões Vickers podem ocasionar erros, quando as
impressões não apresentam seus lados retos. Pode ocorrer em metais muito mole e é devido ao
afundamento do metal em torno das faces do penetrador, resultando um valor de L maior que o
real. Outro caso é encontrado em metais encruados, e o erro é causado por uma “aderência” do
metal em volta das faces do penetrador e dá, portanto, um valor de L menor que o real, ficando pois
com uma dureza maior que a verdadeira. O abaulamento depende da orientação dos grãos
cristalinos com relação às diagonais da impressão. As correções necessárias para essas anomalias
podem fazer variar a dureza de até 10% em casos especiais.

Em metais com grande anisotropia, obtêm-se impressões de formato de losango irregular, de modo
que os valores de L medidos a 90o um do outro diferem mais que o permitido, sendo portanto
necessário tomar a média desses valores, a qual também não deixa de ser um valor aproximado e
que deve ser usado com reservas.

A lei de Meyer também pode ser aplicada para o caso de penetrador piramidal. Os mesmos estudos
de Tabor e outros para metais “ideais” verificaram que, no caso da dureza Vickers, pode-se
aproximar a relação HV ≅ 3σe.

• Microdureza por penetração

Muitas das aplicações da dureza Vickers estão atualmente voltadas para o ensaio de microdureza.
Assim, o problema da determinação das profundidades de superfície carbonetada, de têmpera, etc.,
além da determinação de dureza de constituintes individuais de uma microestrutura, de materiais
frágeis, de peças pequeníssimas ou extremamente finas, é geralmente solucionado pelo uso da
microdureza.

Como o próprio nome diz, a microdureza produz uma impressão microscópica no material,
empregando uma carga menor que 1 kgf, com penetrador de diamante. A carga pode chegar a até
10 gf somente e a superfície do corpo de prova também deve ser plana.

Quanto ao penetrador usado, há dois tipos microdureza: Vickers e Knoop. A microdureza Vickers
usa a mesma técnica descrita anteriormente e a microdureza Knoop utiliza um penetrador em forma
de uma pirâmide alongada, que produz uma impressão, uma relação comprimento-largura-
profundidade de aproximadamente 30:4:1. A relação entre a diagonal maior (Lm) e a diagonal
menor da impressão é de 7:1. A expressão para calcular a microdureza Knoop, (HK), é obtida
usando-se a área projetada da impressão e é a seguinte:

Onde Ap é a área projetada, Q é a carga dada em gramas-força (gf), Lm é a diagonal maior da

impressão dada em mícrons e c é ima constante do penetrador relacionando a área projetada da
impressão com (Lm)2; a dureza Knoop, entretanto, é sempre fornecida em kgf/mm2, de modo que
para isso, basta multiplicar o resultado obtido por 1.000. Igualmente para o tipo Vickers, deve-se
multiplicar por 1.000 o valor encontrado da equação de dureza Vickers, porque também nesse caso
Q é dado em gramas-força e L em μm. O valor de c indicado acima é o adotado pela ASTM
(método E-384) ou pela ABNT (método MB-359), mas pode variar conforme a máquina usada.