UNIVERSIDADE FEDERAL DO ABC

Programa de Pós-Graduação em Ciência e engenharia de Materiais

CLEBER CARAMATTI MACHADO

AVALIAÇÃO MICROESTRUTURAL E MECÂNICA DOS AÇOS

TRIP-780 E DP-780 SOLDADOS POR RESISTÊNCIA A PONTO

Santo André
2019
 CLEBER CARAMATTI MACHADO

AVALIAÇÃO MICROESTRUTURAL E MECÂNICA DOS AÇOS

TRIP-780 E DP-780 SOLDADOS POR RESISTÊNCIA A PONTO

Dissertação apresentada ao Programa de Pós-

Graduação em Ciência e Engenharia de Materiais da
Universidade Federal do ABC como requisito para a
obtenção do título de Mestre em Ciência e
Engenharia de Materiais.

Orientador: Prof.: Dr. Carlos Triveño Rios

Co-orientador: Prof. Dr. Renato Altobelli Antunes

Santo André
2019
 V

DEDICATÓRIA

Primeiramente a Deus, por me iluminar, me dar forças e me guiar em mais uma jornada.

À minha estimada esposa Danielle Silva Caramatti, pela paciência e incentivo

incondicional durante todo o desenvolvimento deste trabalho.

À minha filha Isabely, que tanto amo.

Aos meus pais, Helci da Silva Machado e Maria Alessandra Machado, por acreditar e
sempre incentivar os estudos.
 VI

AGRADECIMENTO

Ao Programa de Pós-Graduação em Ciência e Engenharia de Materiais, PPG-CEM, pela

oportunidade de realização do trabalho em minha área de pesquisa.

Ao meu orientador, Prof. Dr. Carlos Triveño Rios pela competência, acompanhamento
técnico, paciência e oportunidade de realizar este trabalho.

Ao meu co-orientador, Prof. Dr. Renato Altobelli Antunes pela competência,

acompanhamento técnico e oportunidade de realizar este trabalho.

Aos técnicos do laboratório (L-505) de Engenharia de Materiais, Marília, Wilson,

Arnaldo e Rogério.

À Central Experimental Multiusuário (CEM-UFABC) pelas facilidades nos apoios

experimentais.

À Arcelor Mittal e, em especial, ao amigo Fábio Luiz Gouvea dos Santos, pelo
fornecimento dos materiais para estudo e pelas informações para o desenvolvimento deste
trabalho.

Aos meus colegas de trabalho pela ajuda e incentivo para a execução deste trabalho, em
especial ao Márcio Batista, Luiz Cláudio, Valdir Berloffa, Júlio César, Carolina e Juliano.

Ao Centro de Formação Profissional SENAI Volkswagen, por fornecer momentos para

participação de eventos e encontros com o orientador.

A todos que, direta ou indiretamente, ajudaram na execução do presente trabalho.

“O presente trabalho foi realizado com o apoio da Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de

Nível Superior – Brasil (CAPES) – Código de Financiamento 001”
 VII
6

“Descobrir consiste em olhar para o que

todo mundo está vendo e pensar uma coisa
diferente.”

Roger Von Oech

 VIII
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RESUMO

O presente trabalho teve por finalidade avaliar a microestrutura, o comportamento mecânico e

corrosivo de chapas do aço DP-780 e do aço TRIP-780 soldados por resistência a ponto no
diagrama de soldabilidade. As chapas foram soldadas com controle dos parâmetros: tempo de
soldagem e corrente de soldagem, utilizando uma força constante dos eletrodos. O diagrama
de soldabilidade foi determinado por testes preliminares de arrancamento. A caracterização
mecânica foi realizada por medidas de microdureza Vickers e ensaios de tração cisalhante. A
análise microestrutural foi realizada por difração de raios-X, microscopia óptica e
microscopia eletrônica de varredura. A caracterização do comportamento corrosivo foi
realizada por polarização potenciodinâmica. Os resultados de soldagem por resistência a
ponto mostraram que as juntas soldadas tiveram boa qualidade de solda, ou seja, valores de
diâmetro da pepita de solda acima de 4,8 mm e forças de cisalhamento acima de 9,9 kN. Foi
observado que a pepita de solda é constituída pela zona termicamente afetada e pela zona
fundida. O metal base da chapa DP-780 conforme recebido envolve os microconstituintes:
ferrita e martensita e o metal base da chapa TRIP-780 envolve os microconstituintes: ferrita,
bainita e austenita retida. A zona fundida, em ambas as chapas, é constituída
predominantemente por martensita. Já a zona termicamente afetada possui uma microestrutura
mais complexa por envolver transformações de fase. A microdureza no metal base, para
ambas as chapas, foi consideravelmente menor que da zona fundida. Já na zona afetada
termicamente se observou uma queda de dureza em relação ao metal base e aumento gradual
de dureza. Os resultados de corrosão mostraram que as pepitas de solda apresentaram menor
resistência à corrosão frente ao metal base para ambas as chapas DP e TRIP. Os resultados de
análise de falha apontaram que as soldas realizadas dentro do diagrama de soldabilidade para
ambos os materiais apresentaram falhas sem evidência de fratura interfacial. As superfícies de
fratura após ensaio de arrancamento foram predominantemente por fratura frágil e após teste
de tração cisalhante por fratura dúctil.

Palavras-chave: Aço TRIP-780; Aço DP-780; Soldagem por resistência a ponto;

Soldabilidade; Microestrutura; Comportamento mecânico; Comportamento corrosivo.
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ABSTRACT

The objective of this work was to evaluate the microstructure, mechanical and corrosive
behavior of DP-780 and TRIP-780 steel plates welded by resistance spot welding in the
welding diagram. The plates were welded with control of the parameters: welding time and
welding current, using a constant force of the electrodes. The welding diagram was
determined by preliminary peel tests. The mechanical characterization was performed by
Vickers microhardness measurements and shear tensile tests. Microstructural analysis was
performed by X-ray diffraction, optical microscopy and scanning electron microscopy.
Characterization of corrosive behavior was performed by potentiodynamic polarization. The
results of resistance spot welding showed that the welded joints had good weld quality, with
weld nugget diameter values above 4,8 mm and shear forces above 9,9 kN. It was observed
that the weld nugget consists of the thermally affected zone and the fused zone. The base
metal of the DP-780 sheet as received surrounds the ferrite and martensite and the TRIP-780
sheet surrounds the ferrite, bainite and retained austenite. The fused zone, in both plates,
consists predominantly of martensite. The thermally affected zone has a more complex
microstructure because it involves phase transformations. The microhardness in the base
metal for both sheets was considerably lower than in the melt zone. In the thermally affected
zone a hardness decrease was observed in relation to the base metal and a gradual increase of
hardness. Corrosion results showed that weld nuggets had lower corrosion resistance than
base metal for both DP and TRIP plates. The failure modes around the weld nugget were by
complete and partial interfacial fracture. The fracture surfaces after pullout test were
predominantly by fragile fracture and after shear tensile fracture test.

Keywords: TRIP-780 Steel; DP-780 steel; Resistance spot welding; Weldability;

Microstructure; Mechanical behavior; Corrosive behavior.
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LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 – Comparação de propriedades mecânicas entre os aços de baixa resistência, aços de

alta resistência e baixa liga e aços AHSS de primeira geração ................................................ 20
Figura 2 - Desenvolvimento de um veículo utilizando aços especiais de alta resistência. (a)
Identificação dos locais de aplicação dos aços de alta resistência e (b) percentual de aplicação
dos aços de alta resistência. Siglas: DP (Bifásico); TRIP (Plasticidade Induzida por
Transformação); TWIP (Plasticidade Induzida por Maclação); CP (Fase Complexa); MS
(Aços Martensíticos); HF (Aço conformado a quente); Aço baixo carbono; HSLA (Aços de
Alta Resistência e Baixa Liga); BH (Aços endurecidos por tratamento térmico). ................... 21
Figura 3 – Micrografia do aço DP mostrando uma matriz de ferrita e ilhas de martensita em:
(a) microestrutura esquemática e (b) microestrutura real do aço DP-780 ................................ 24
Figura 4 - Esquema de obtenção do aço DP pelas rotas A e B representado em um diagrama
TTT. “A” representa austenita; “F”, ferrita; “M”, martensita .................................................. 25
Figura 5 - Esboço simplificado do processo de produção do aço DP pelo processo de
recozimento intercrítico ............................................................................................................ 26
Figura 6 - Curvas tensão-deformação de engenharia de várias grades de aços DP ................. 28
Figura 7 - Efeito do aumento da temperatura de recozimento intercrítico na resistência dos
aços DP ..................................................................................................................................... 29
Figura 8 - Micrografia do aço TRIP formada por ferrita, bainita, austenita retida e martensita:
(a) microestrutura esquemática e (b) microestrutura real de um aço TRIP-780 ...................... 31
Figura 9 - Esquema do processo de obtenção do aço TRIP: (a) processo de produção a partir
de laminação a quente e (b) processo de produção a partir de laminação a frio ...................... 32
Figura 10 - Curvas tensão-deformação de engenharia de várias grades de aços TRIP. ........... 33
Figura 11 - Comparação do coeficiente de encruamento para os aços TRIP e DP. ................. 34
Figura 12 - Morfologia da bainita: (a) bainita superior em um aço médio carbono; (b) bainita
inferior em um aço baixa liga ................................................................................................... 36
Figura 13 - Representação da evolução microestrutural durante o resfriamento e tratamento
isotérmico do aço TRIP: α = ferrita, γ = austenita, TF = ferrita epitaxial, γR = austenita retida,
B = bainita ................................................................................................................................ 37
Figura 14 - Morfologia da martensita: (a) martensita em ripas formada em aços baixo
carbono; (b) martensita lenticular formada em aços médio carbono; (c) martensita em placas
lenticulares maiores formada em aços alto carbono ................................................................. 38
Figura 15 - Diagrama TTT (Temperatura-Tempo-Transformação) mostrando o perfil de
temperatura para obter os aços DP e TRIP e a influência dos elementos de liga na obtenção
das curvas de transformação ..................................................................................................... 42
Figura 16 - Mecanismo de transferência de calor no processo de soldagem. .......................... 46
Figura 17 - Esquema do processo de soldagem por resistência a ponto. ................................. 47
Figura 18 - Sequência do processo de soldagem por resistência a ponto: (a) etapas do ciclo de
soldagem; (b) representação da força dos eletrodos e da corrente durante o ciclo de soldagem
.................................................................................................................................................. 48
Figura 19 - Resistências no processo de soldagem a ponto mostrando um esquema
representativo da localização das resistências atuantes ............................................................ 49
 XI
11

Figura 20 - Tempo de soldagem no processo de soldagem por resistência a ponto. ................ 51

Figura 21 - (a) Diagrama de soldabilidade e (b) Diagrama de faixa de corrente. .................... 52
Figura 22 - Eletrodos utilizados na soldagem por resistência a ponto. .................................... 54
Figura 23 - Distribuição de temperatura de um ciclo de solda de um aço típico (0,15% p de C)
mostrando diferentes zonas da região soldada e sua relação com o diagrama de fases Fe-C .. 55
Figura 24 - Macroestrutura típica de solda por resistência a ponto mostrando as três regiões
características do processo com indicações referentes as transformações metalúrgicas em um
aço TRIP-780 ............................................................................................................................ 55
Figura 25 - Esquema do perfil de dureza típico resultante do processo de soldagem por
resistência a ponto característico dos aços DP-780 .................................................................. 58
Figura 26 - Fluxograma das etapas para caracterização dos aços TRIP-780 e DP-780. .......... 63
Figura 27 - Chapas de aços DP-780 e TRIP-780 conforme recebidos. .................................... 64
Figura 28 - Equipamento de soldagem utilizado nos experimentos. ........................................ 65
Figura 29 - Eletrodos de Cu-Zr utilizados nos experimentos. .................................................. 66
Figura 30 - Sistema de fixação das chapas sobrepostas para soldagem por resistência a ponto.
.................................................................................................................................................. 66
Figura 31 - Amostras dos aços DP-780 e TRIP-780 utilizadas para determinar a composição
química. .................................................................................................................................... 67
Figura 32 - Esquema do ensaio de arrancamento por: (a) uso de uma ferramenta tipo
“talhadeira”, (b) esquema de tração do ponto de solda e (c) ensaio de arrancamento realizado
nas amostras soldadas no presente trabalho. ............................................................................ 68
Figura 33 - Esquema e dimensões do corpo de prova para ensaio de arrancamento. .............. 68
Figura 34 - Ilustração do método de medição dos botões de solda após o ensaio de
arrancamento ............................................................................................................................ 69
Figura 35 - Representação esquemática e dimensões do corpo de prova para ensaio de tração
.................................................................................................................................................. 72
Figura 36 - (a) Esquema e dimensões do corpo de prova para ensaio de tração cisalhante de
acordo com a norma AWS B4.0 (2007) e (b) Esquema de montagem para teste de tração
cisalhante .................................................................................................................................. 73
Figura 37 - Esquema para avaliação do perfil de dureza: (a) para materiais conforme
recebidos; (b) para juntas soldadas ........................................................................................... 74
Figura 38 – Estudo de corrosão: (a) amostras embutidas e preparadas para o ensaio e (b)
montagem da amostra e dos eletrodos dentro da célula ........................................................... 75
Figura 39 - Curva típica de polarização potenciodinâmica com informações e extrapolação
dos declives de Tafel ................................................................................................................ 75
Figura 40 – (a) Micrografia do aço DP-780 mostrando o sentido de laminação (DL) e (b)
Micrografia ampliada mostrando: matriz de ferrita-α e martensita-α’ ..................................... 78
Figura 41 - (a) Micrografia do aço TRIP-780 mostrando o sentido de laminação (SL) e (b)
Micrografia ampliada mostrando: matriz de ferrita-α, bainita-b e austenita retida (R) ......... 79
Figura 42 - Curva tensão-deformação de engenharia para os aços DP-780 e TRIP-780 ......... 80
Figura 43 - Valor encontrado de microdureza Vickers nas amostras dos aços DP-780 e TRIP-
780 ............................................................................................................................................ 82
Figura 44 - Micrografias mostrando a camada revestida de zinco: (a) aço DP-780 e (b) aço
TRIP-780 .................................................................................................................................. 82
 XII
12

Figura 45 - Resultado da composição química da camada revestida do aço DP-780 realizada

por EDS .................................................................................................................................... 83
Figura 46 - Resultado da composição química da camada revestida do aço TRIP-780 realizada
por EDS .................................................................................................................................... 83
Figura 47 - Efeito da corrente de soldagem no diâmetro da pepita de solda para o aço DP-780
utilizando: (a) 12 ciclos (200 ms) e (b) 20 ciclos (333 ms) ...................................................... 84
Figura 48 - Amostras de aços DP-780 mostrando diferentes modos de fratura após o ensaio de
arrancamento em diferentes níveis de corrente de soldagem e diferentes tempos de soldagem
(12, 16 e 20 ciclos; (c = ciclos)) ............................................................................................... 85
Figura 49 - Efeito da corrente de soldagem no diâmetro da pepita de solda para o aço TRIP-
780 utilizando: (a) 12 ciclos (200 ms) e (b) 20 ciclos (333 ms) ............................................... 87
Figura 50 - Amostras de aços TRIP-780 mostrando diferentes modos de falha após o ensaio
de arrancamento em diferentes níveis de corrente de soldagem e diferentes tempos de
soldagem (12, 16 e 20 ciclos; (c = ciclos)) ............................................................................... 88
Figura 51 - Diagrama de soldabilidade: tempo de soldagem versus corrente de soldagem: (a)
para o aço DP-780 e (b) para o aço TRIP-780, utilizando força constante de 4,4 kN ............. 89
Figura 52 - Imagens de MEV para aço DP-780 (16 ciclos / 9,6 kA) mostrando diferentes
microestruturas em torno do ponto de solda: (a) botão de solda (parcial); (b) MB (Metal base);
(c) ZTA-SC (zona subcrítica); (d) ZTA-IC (zona intercrítica); (e) ZTA-GF (zona de grãos
finos); (f) ZTA - GG (zona de grãos grosseiros); (g) e (h) ZF (zona de fusão) ....................... 92
Figura 53 - Imagens de MEV para aço TRIP-780 (16 ciclos / 9,0 kA) mostrando diferentes
microestruturas em torno do ponto de solda: (a) botão de solda (parcial); (b) MB (metal base);
(c) ZTA-SC (zona subcrítica); (d) ZTA-IC (zona intercrítica); (e) ZTA-GF (zona de grãos
finos); (f) ZTA - GG (zona de grãos grosseiros); (g) e (h) ZF (zona de fusão) ....................... 95
Figura 54 - Microestruturas do aço TRIP-780 (12 ciclos / 9,4 kA) atacado com Nital 3% / 20
s................................................................................................................................................. 97
Figura 55 - Microestruturas do aço DP-780 (16 ciclos / 9,6 kA) atacado com LePera / 60 s .. 98
Figura 56 - Padrões de difração de raios-X para o aço DP-780 (16 ciclos / 9,6 kA) ............... 98
Figura 57 - Padrões de difração de raios-X para o aço TRIP-780 (16 ciclos / 9,0 kA) ............ 99
Figura 58 - Curvas de tração cisalhante para diferentes tempos de corrente: DP-780 ........... 101
Figura 59 - Curvas de tração cisalhante para diferentes tempos de corrente: TRIP-780 ....... 101
Figura 60 - Força máxima de tração cisalhante em função da corrente de soldagem para
diferentes tempos de corrente de soldagem: (a) aço DP-780 e (b) aço TRIP-780 ................. 102
Figura 61 - Superfícies típicas de fratura interfacial após realização de ensaio de tração
cisalhante para: (a) aço DP-780 (16 ciclos / 9,6 kA) e (b) aço TRIP-780 (16 ciclos / 9,0 kA)
................................................................................................................................................ 102
Figura 62 - Relação entre diâmetro médio da pepita e força de tração cisalhante para aços DP-
780 .......................................................................................................................................... 103
Figura 63 - Relação entre diâmetro médio da pepita e força de tração cisalhante para aços
TRIP-780 ................................................................................................................................ 103
Figura 64 - Perfil de microdureza Vickers em torno da pepita de solda envolvendo o metal
base (MB), zona termicamente afetada (ZTA) e a zona de fusão (ZF) para todas as condições
de soldagem do diagrama de soldabilidade para o aço DP-780 ............................................. 104
 XIII
13

Figura 65 - Perfil de microdureza Vickers em torno da pepita de solda envolvendo o metal

base (MB), zona termicamente afetada (ZTA) e a zona de fusão (ZF) para todas as condições
de soldagem do diagrama de soldabilidade para o aço TRIP-780. ......................................... 106
Figura 66 – Comparação de microdureza Vickers para cada condição de soldagem dos aços
DP-780 e TRIP-780, mostrando a dureza de diferentes regiões: MB, ZTA-CS, ZTA-GG e ZF
................................................................................................................................................ 107
Figura 67 - Curva de polarização na solução aquosa de NaCl a 3,5% (em peso) para amostras
de aço DP-780 e TRIP-780 conforme recebido e soldados por resistência a ponto. .............. 108
Figura 68 – Imagens de MEV para um aço DP-780 (12 ciclos / 7,8 kA): (a) superfície de
fratura interfacial completa do botão de solda; (b) interface entre ZTA e ZF com presença de
microporosidade; (c) presença de inclusões que fragilizam a ZF; (d) fratura do tipo clivagem
nas proximidades de defeitos e presença de microporosidades; (e) fratura mista de clivagem
(frágil) e dimples (dúctil) em regiões afastadas de defeitos ................................................... 110
Figura 69 - Espectro de análises de EDS-MEV para um aço DP-780: (a) da ZTA referente à
figura 68 (a) e de inclusões na superfície de fratura interfacial referente à figura 68 (b) ...... 112
Figura 70 – Imagens de MEV: (a) camadas de revestimento de zinco em torno da ZF, e,
espetros de análises de EDS-MEV: (b) na ZTA, e, (c-d) no MB. .......................................... 113
Figura 71 – Imagem MEV para um aço DP-780 (16 ciclos / 9,6 kA): (a) superfície de fratura
interfacial completa da pepita de solda após ensaio de tração cisalhante; (b) dimples alongados
grosseiros na região central da ZF; (c) dimples finos na ZF próximos à ZTA; (d) presença de
defeito (inclusões) na ZF; (e) dendritas colunares em microporosidades na ZF. ................... 114
Figura 72 – Imagens MEV para um aço TRIP-780 (12 ciclos / 8,4 kA): (a) superfície de
fratura interfacial parcial de pepita de solda com 4,7 mm de diâmetro (figura “inset”) e
ampliada após ensaio de arrancamento; (b) ZTA; (c) defeitos (trinca, microporosidades e
inclusões) na ZF ..................................................................................................................... 116
Figura 73 – Imagens MEV para um aço DP-780 (20 ciclos / 7,4 kA): (a) superfície de fratura
com falha interfacial parcial após ensaio de arrancamento do ponto de solda; (b) superfície de
fratura mista de clivagem e por dimples; (c) interface entre ZF e ZTA com presença de
microporosidade ..................................................................................................................... 117
Figura 74 – Expulsão causada por extrapolação de corrente de soldagem: (a) imagem
mostrando a ocorrência de expulsão no ponto de solda após a realização do ensaio de tração
cisalhante; (b) imagem MEV da expulsão de metal líquido de Zn sobre a superfície da chapa
de aço. ..................................................................................................................................... 118
Figura 75 - Padrão de difração de raios-X (DRX) de amostras com expulsão de metal líquido
sobre as superfícies: (a) aço DP-780; (b) aço TRIP-780. ....................................................... 118
 XIV
14

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Grades de aços DP mais comuns e respectivas composições químicas (% p) ....... 24

Tabela 2 - Propriedades mecânicas de várias grades de aços DP. ............................................ 28
Tabela 3 - Grades de aços TRIP mais comuns e respectivas composições químicas (% p) .... 30
Tabela 4 - Propriedades mecânicas de várias grades de aços TRIP. ........................................ 33
Tabela 5 - Principais processos de revestimentos metálicos aplicados nas indústrias
automotivas............................................................................................................................... 43
Tabela 6 - Modos de fratura ocorridos após teste de arrancamento ......................................... 60
Tabela 7 - Modos de fraturas mais comuns que ocorreram em aços DP e TRIP, segundo a
literatura. ................................................................................................................................... 61
Tabela 8 - Composição química nominal (% p) dos aços DP-780 e TRIP-780 ....................... 64
Tabela 9 – Especificação do equipamento utilizado no processo de soldagem por resistência a
ponto. ........................................................................................................................................ 65
Tabela 10 - Parâmetros de soldagem por resistência a ponto recomendado para aços com
resistência a tração entre 500 e 800 MPa ................................................................................. 66
Tabela 11 - Composição química (% p) experimental dos aços DP-780 e TRIP-780 ............. 77
Tabela 12 – Resultados de propriedades mecânicas por ensaio de tração dos aços estudados.81
Tabela 13 – Valores de aporte térmico (H) estimados pela equação: H = I2Rt. ....................... 90
Tabela 14 – Carbono equivalente (CE) calculado para as ligas DP-780 e TRIP-780. ............. 91
Tabela 15 – Parâmetros eletroquímicos de Ecorr e icorr obtidos por polarização
potenciodinâmica para os aços DP-780 e TRIP-780 conforme recebido e soldados por
resistência a ponto .................................................................................................................. 109
 XV
15

LISTA DE SIGLAS

AHSS Advanced High Strength Steel

AWS American Welding Society
CCC Cúbico de corpo centrado
CA Corrente alternada
CE Carbono equivalente
CFC Cúbico de face centrada
CP Complex Phase
CS Zona afetada pelo calor subcrítico
DP Dual Phase
Dp Densidade de potência
dp Diâmetro mínimo da pepita
DRX Difração de raios-X
Ecorr Potencial de corrosão
EDS Espectrometria de Energia Dispersiva
Ep Potencial crítico
Fp Fator de potência
FT Força de cisalhamento
GF Zona de grãos finos
GG Zona de grãos grosseiros
H Aporte térmico
HSLA High Strength Low Alloy
IC Zona intercrítica
IF Intersticial free
IIW International Institute of Welding
Imax. Corrente máxima
Imín. Corrente mínima
Icorr Densidade de corrente de corrosão
 XVI
16

ipass Densidade de corrente passiva

LE Limite de escoamento
LR Limite de resistência à tração
MB Metal base
MEV Microscopia eletrônica de varredura
Mf Temperatura de fim de transformação martensítica
MO Microscopia óptica
Ms Temperatura de início de transformação martensítica
OES Espectrometria de Emissão Óptica
RWMA Resistance Welding Manufactures Association
TCC Tetragonal de corpo centrado
TRIP Transformation Induced Plasticity
ZF Zona de fusão
ZTA Zona termicamente afetada
 17
XVII

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO.......................................................................................................... 19
1.1 Justificativa ................................................................................................................ 19
1.2 Objetivos .................................................................................................................... 22
1.3 Objetivos específicos ................................................................................................. 22
2 REVISÃO DA LITERATURA .................................................................................. 23
2.1 Aços avançados de alta resistência, AHSS ................................................................ 23
2.2 Aços DP (aços bifásicos) ........................................................................................... 23
2.2.1 Processamento dos aços DP ....................................................................................... 25
2.2.2 Comportamento mecânico dos aços DP ..................................................................... 27
2.3 Aços TRIP (Plasticidade induzida por transformação) .............................................. 30
2.3.1 Processamento dos aços TRIP .................................................................................... 31
2.3.2 Comportamento mecânico dos aços TRIP ................................................................. 32
2.4 Aplicações dos aços DP e TRIP no setor automotivo ............................................... 34
2.5 Microconstituintes presentes nos aços DP e TRIP .................................................... 35
2.6 Influência dos elementos de liga nos aços DP e TRIP .............................................. 40
2.7 Resistência à corrosão em aços TRIP e DP ............................................................... 42
2.8 Soldagem por resistência elétrica............................................................................... 44
2.8.1 Física de soldagem ..................................................................................................... 45
2.8.2 Soldagem por resistência a ponto ............................................................................... 46
2.8.3 Variáveis do processo de soldagem............................................................................ 47
2.8.4 Diagrama de soldabilidade e Diagrama de faixa de corrente ..................................... 51
2.8.5 Eletrodos utilizados no processo ................................................................................ 53
2.8.6 Metalurgia de soldagem ............................................................................................. 54
2.8.7 Carbono equivalente ................................................................................................... 58
2.8.8 Defeitos e modo de fratura ......................................................................................... 59
3 MATERIAIS E MÉTODOS ...................................................................................... 63
3.1 Materiais .................................................................................................................... 64
3.2 Equipamento de soldagem, eletrodos e sistema de fixação ....................................... 64
3.3 Métodos ..................................................................................................................... 66
3.3.1 Caracterização química .............................................................................................. 67
3.3.2 Ensaio de arrancamento e determinação do diâmetro mínimo da pepita (dp) ........... 67
 XIII
18

3.3.3 Parâmetros operacionais no processo de soldagem por resistência a ponto e

determinação do diagrama de soldabilidade ............................................................................. 69
3.3.4 Preparação metalográfica e caracterização microestrutural ....................................... 70
3.3.5 Caracterização mecânica ............................................................................................ 72
3.3.6 Caracterização do comportamento de corrosão.......................................................... 74
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO ............................................................................... 77
4.1 Caracterização microestrutural dos materiais conforme recebido ............................. 77
4.2 Caracterização mecânica dos materiais conforme recebido ...................................... 80
4.3 Caracterização da camada revestida .......................................................................... 82
4.4 Análise da corrente de soldagem e do diagrama de soldabilidade............................. 83
4.5 Caracterização microestrutural dos pontos de solda do diagrama de soldabilidade .. 91
4.6 Caracterização mecânica dos materiais após a realização das soldas ........................ 99
4.7 Caracterização do comportamento de corrosão dos materiais após a realização das
soldas 107
4.8 Análise de falhas ...................................................................................................... 109
5 CONCLUSÕES ........................................................................................................ 119
REFERÊNCIAS ..................................................................................................................... 122
 19

CAPÍTULO 1

1 INTRODUÇÃO

1.1 Justificativa

Diante do elevado grau de exigência em projetos recentes no setor automotivo,

incluindo busca por melhorias aerodinâmicas, aumento de segurança e redução de peso, as
indústrias siderúrgicas estão comprometidas com o desenvolvimento de aços avançados cujas
propriedades estejam adequadas em determinadas aplicações (POURANVARI, MARASHI,
2013). É possível afirmar a vantagem na utilização dos aços avançados de alta resistência –
AHSS (Advanced High Strength Steels) em projetos do setor automotivo. As principais razões
estão voltadas para resultados relacionados à absorção de energia quando submetidos a testes
de colisão. Além disso, esses aços apresentam elevada resistência mecânica, permitindo uso
de chapas de menor espessura e, consequentemente, produção de veículos mais leves
(KEELER et al., 2017).
A classificação mais comum dos aços é por diferenças metalúrgicas, tal como
observado na figura 1, que mostra a relação entre alongamento e resistência à tração.
Geralmente, os aços de baixa resistência e os aços de alta resistência e baixa liga exibem
maior conformabilidade quando comparado com os aços AHSS. No entanto, os aços AHSS
exibem taxas de encruamento elevadas como resultado da baixa razão entre resistência ao
escoamento e máxima resistência à tração, mostrando boa conformabilidade. Por isso, são
considerados candidatos potenciais na melhora significativa de desempenho em testes de
colisão (ULSAB-AVC, 2001).
Os aços AHSS consistem de ilhas duras de martensita, bainita e/ou austenita retida
dispersas em uma matriz ferrítica dúctil em quantidades e combinações suficientes para
produzir propriedades mecânicas desejadas. Assim, são denominados aços de primeira
geração e incluem os aços bifásicos, DP (Dual Phase), aços de plasticidade induzida por
transformação, TRIP (Transformation Induced Plasticity), aços de fase complexa, CP
(Complex Phase) e os aços martensíticos, MART (DEMERI, 2013).
Os aços AHSS têm ganhado popularidade devido as suas propriedades intrínsecas de
resistência, ductilidade e conformabilidade. O uso dos aços TRIP e DP em estruturas
veiculares se encontram em constante evolução. Existem programas na qual estão envolvidas
indústrias siderúrgicas, como por exemplo, o programa FSV (Future Steel Vehicle), que
 20

visam o desenvolvimento de veículos utilizando basicamente aços de alta resistência, cujo

foco está voltado para a diminuição do peso. Foi observado que certas classes de aços DP
apresentam melhor conformabilidade e estiramento na conformação de chapas metálicas,
tornando-os ideais para substituição de aços convencionais de alta resistência. Entretanto, nos
aços TRIP foi observado que a decomposição da austenita retida em martensita durante a
deformação plástica melhora a ductilidade. Esses, aços são mais ricos em elementos de liga, o
que tem aumentado a complexidade da microestrutura de soldagem quando comparado aos
aços convencionais de alta resistência (KHAN et al., 2008).
A figura 2 (a) ilustra a aplicação dos aços de alta resistência na fabricação de
carrocerias de acordo com desenvolvimento do programa FSV. A figura 2 (b) apresenta os
percentuais de aplicação desses aços na construção da carroceria e sua respectiva resistência à
tração (KEELER et al., 2017). O gráfico mostra a utilização de apenas 9,5%, em peso, de aços
TRIP e 31,3%, em peso, de aços DP (GUZMAN-AGUILERA et al., 2018).

Figura 1 – Comparação de propriedades mecânicas entre os aços de baixa resistência, aços de alta
resistência e baixa liga e aços AHSS de primeira geração. Adaptado de [DEMERI, 2013].

A soldagem é uma das técnicas de união mais utilizadas na indústria automotiva,

cumprindo um papel importante na determinação de propriedades mecânicas finais das juntas.
A entrada de calor local a partir de uma fonte de calor de soldagem induz elevados gradientes
térmicos sob as juntas soldadas, podendo comprometer a microestrutura e, consequentemente
as propriedades mecânicas dos aços (RAMAZANI et al, 2014). Isso é valido especialmente
para os aços DP que contêm mistura de ferrita e martensita (ZHAO, JIANG, 2018) e para
aços TRIP que contêm mistura de ferrita, bainita e austenita retida (BLECK et al., 2017). Daí
a importância em caracterizar a evolução microestrutural dos aços durante a soldagem e sua
influência sob as propriedades finais.
 21

Figura 2 - Desenvolvimento de um veículo utilizando aços especiais de alta resistência. (a)

Identificação dos locais de aplicação dos aços de alta resistência e (b) percentual de aplicação dos aços
de alta resistência. Siglas: DP (Bifásico); TRIP (Plasticidade Induzida por Transformação); TWIP
(Plasticidade Induzida por Maclação); CP (Fase Complexa); MS (Aços Martensíticos); HF (Aço
conformado a quente); Aço baixo carbono; HSLA (Aços de Alta Resistência e Baixa Liga); BH (Aços
endurecidos por tratamento térmico). Adaptado de [KEELER et al., 2017].

A soldagem por resistência a ponto é um dos principais processos de união de chapas

metálicas (ZHAO et al., 2013). A infraestrutura incorporada torna o processo
economicamente viável na produção de automóveis, oferecendo maior resistência às
vibrações mecânicas quando comparado com uniões realizadas através de rebites e parafusos
(TUMULURU, 2010).
Estimativas apontam que cada automóvel da geração moderna utiliza de 2000 a 5000
pontos de solda, tornando o processo de soldagem por resistência a ponto de fundamental
importância para a garantia de qualidade (ONAR, ASLANLAR, 2017).
Assim, o presente trabalho contribui na avaliação e comparação das microestruturas,
propriedades mecânicas e caracterização do comportamento de corrosão dos aços DP-780 e
TRIP-780, levando em consideração a importância do diagrama de soldabilidade, sendo que a
qualidade da solda e o diâmetro da pepita (ponto) formado possuem influência significativa na
resistência mecânica e no comportamento de fratura da junta.
 22

1.2 Objetivos

O objetivo do presente trabalho foi realizar uma avaliação e comparação da

microestrutura, propriedades mecânicas e corrosivas dos aços DP-780 e TRIP-780 como
recebidos e após soldagem por resistência a ponto no campo de soldabilidade de ambos os
aços.

1.3 Objetivos específicos

Os objetivos específicos do presente trabalho são:

i. Avaliação mecânica e microestrutural dos aços TRIP-780 e DP-780 como recebidos;
ii. Avaliação preliminar da soldabilidade por ensaio de arrancamento em função da força
dos eletrodos, das variações do tempo e da corrente de soldagem para determinar o
diagrama de soldabilidade;
iii. Avaliação quanto à microestrutura, comportamento mecânico e caracterização do
comportamento de corrosão dos pontos mínimos, máximos e ponto otimizado do
diagrama de soldabilidade;
iv. Avaliação das superfícies de fratura produzidas por ensaios de arrancamento e ensaio
de tração cisalhante.
 23

CAPÍTULO 2

2 REVISÃO DA LITERATURA

2.1 Aços avançados de alta resistência, AHSS

No que diz respeito às tendências recentes na produção de automóveis, a aplicação de

princípios de construções leves é a principal prioridade para atender os requisitos legais, sem
sacrificar o desempenho e nem a liberdade de design. Neste sentido, o desenvolvimento de
materiais de alta resistência resulta na aplicação de peças menos espessas que impactam
diretamente na redução de massa significativa, levando também a uma redução na emissão de
CO2 para o meio ambiente (TISZA, CZINEGE, 2018).
Os aços podem utilizar diferentes designações metalúrgicas. Incluem nesta
classificação os aços livres de intersticiais (Interstitial Free - IF) e os aços de baixo carbono
(Mild Steel), ambos de baixa resistência; aços de alta resistência e baixa liga (High Strenght
Low Alloy - HSLA); aços avançados de alta resistência (AHSS). O fator diferencial entre eles
são as microestruturas resultantes dos processos de obtenção. Particularmente, os aços AHSS
possuem microestruturas que permitem o equilíbrio entre ductilidade e resistência superior
aos aços convencionais (TAMARELLI, 2011).
Dentre os materiais utilizados no segmento automobilístico, destacam-se os aços TRIP
e DP. Para ambos, o limite de resistência à tração é superior aos aços HSLA e aos aços de alta
resistência e baixa liga (HALDAR et al., 2009).

2.2 Aços DP (aços bifásicos)

De modo a maximizar resistência mecânica e ductilidade, foram desenvolvidos aços DP

com microestruturas mais complexas do que as ferríticas ou ferríticas-perlíticas. Os primeiros
estudos relacionados a este aço foi na década de 70 e, a partir da década de 80, o setor
automobilístico passou a consumir maiores quantidades de aços DP a fim de garantir o
crescimento da produção de automóveis (MATLOCK, 2011). A microestrutura formada
nesses aços é composta por uma matriz macia de ferrita e entre 10 a 40% em volume de
martensita, tal como observado nas figuras 3 (a) e (b). Pequenas quantidades de bainita,
perlita e austenita retida podem, também, estarem presentes. A fração de volume de
martensita determina o nível de resistência à tração. Aumentando a fração em volume de
 24

martensita, se tem aumento na resistência mecânica, permitindo alcançar faixas entre 400 e
1100 MPa, o que também é influenciado pelo modo de processamento e composição química
do aço DP (DEMERI, 2013).

Figura 3 – Micrografia do aço DP mostrando uma matriz de ferrita e ilhas de martensita em: (a)
microestrutura esquemática, adaptado de [KEELER et al., 2017] e (b) microestrutura real do aço DP-
780, adaptado de [DENGPENG et al., 2017].

Para a obtenção da microestrutura que caracteriza as propriedades mecânicas do aço

DP durante o processamento termomecânico, é necessário o controle de fatores como:
deformação plástica, transformações de fase, recozimento intercrítico, taxa de resfriamento,
quantidade de carbono e elementos de liga (HUSEYIN, HAVVA, CEYLAN, 2010). A tabela
1 mostra a composição química de algumas grades de aços DP utilizados na indústria. O
carbono, manganês e silício são os principais elementos de liga, podendo conter também
outros elementos, como cromo, alumínio e fósforo, para determinar as propriedades finais
(ZHAO, JIANG, 2018).

Tabela 1 – Grades de aços DP mais comuns e respectivas composições químicas (% p).

Especificação C (máx.) Mn (máx.) Si (máx.) Fe

DP-450 0,08 1,60 0,40 Bal.
DP-500 0,14 1,60 0,40 Bal.
DP-600 0,14 2,10 0,40 Bal.
DP-780 0,17 2,20 0,60 Bal.
DP-980 0,18 2,40 0,60 Bal.
[ARCELOR MITTAL, 2018].
 25

2.2.1 Processamento dos aços DP

Inicialmente o metal líquido do aço DP é produzido em conversores com sopro de

oxigênio a fim de produzir um refino primário (redução de carbono e de impurezas) e, através
de um processo de refino secundário em fornos tipo panela, se obtêm o aço DP com ajuste
final de composição química com adição de manganês, silício e cromo (DEGARMO et al.,
2003).
Para obter um aço DP com boa conformabilidade e alta resistência à tração, existem
algumas rotas de processamento, tal como observado na figura 4. A rota A parte do processo
de laminação a quente, onde o resfriamento é iniciado a partir do campo austenítico e é
controlado com jato de gás (nitrogênio) até uma temperatura entre Ac1 e Ac3 (referente à faixa
de temperatura intercrítica), permitindo transformação parcial da austenita em ferrita pró-
eutetóide. O objetivo desse resfriamento controlado é diminuir a fração de austenita-γ e
enriquecê-la ao máximo de carbono. Em seguida, o material é resfriado bruscamente
(têmpera) até a temperatura ambiente para que a austenita-γ remanescente se transforme em
martensita-α’. Assim, a microestrutura resultante será formada por ferrita-α (fase macia) e
martensita-α’ (microconstituinte duro) (ZHAO, JIANG, 2018).

Figura 4 - Esquema de obtenção do aço DP pelas rotas A e B representado em um diagrama TTT. “A”
representa austenita; “F”, ferrita; “M”, martensita. Adaptado de [KRAUSS, 2006].

No entanto, a forma mais simples de produzir o aço DP é por recozimento intercrítico

de uma microestrutura ferrítica-perlítica no campo bifásico: ferrita-α + austenita-γ, seguido
 26

por resfriamento suficientemente rápido para permitir a transformação da austenita- em

martensita-α’ (rota B). O recozimento intercrítico baseia-se no aquecimento do material até a
faixa de temperatura intercrítica, que permanece constante durante o tempo de encharque a
fim de obter ferrita-α e austenita-γ. Após este tempo de encharque o material é resfriado
bruscamente e a microestrutura resultante é a mesma formada a partir do processo de
obtenção dos produtos laminados a quente (BHATTACHARYA et al., 2003).
A temperatura de recozimento intercrítico determina a fração de volume de austenita-γ
formada na região intercrítica e o seu teor de carbono. Conforme mostrado na figura 5, para
um aço hipoeutetóide de composição X, quando a temperatura de recozimento se encontra
próxima da linha Ac3, ocorre a formação de frações elevadas de austenita-γ com baixo teor de
carbono, enquanto que, para temperaturas de recozimento próximas da linha Ac1, ocorre a
formação de baixa fração de austenita-γ com elevado teor de carbono, resultando em alta
temperabilidade do material. Portanto, a temperatura de recozimento intercrítico determina a
quantidade de austenita-γ disponível para transformação em martensita-α’. No entanto, essa
transformação irá depender da taxa de resfriamento, que deverá ser o suficientemente rápida,
caso contrário, pode ocorrer formação de bainita e/ou perlita na microestrutura durante o
processo. Segundo Demeri (2013), o uso de temperaturas muito elevadas também promove a
formação desses microconstituintes. Assim, os aços podem apresentar decréscimo no limite
de resistência à tração e favorecer o surgimento do escoamento nítido (BHATTACHARYA et
al., 2003).

Figura 5 - Esboço simplificado do processo de produção do aço DP pelo processo de recozimento

intercrítico. Adaptado de [DEMERI, 2013].
 27

Após o resfriamento rápido, o material é submetido a um tratamento de

superenvelhecimento (overaging) realizado entre 200º C e 400º C com a finalidade de reduzir
a quantidade de carbono em solução sólida supersaturada na ferrita. Em seguida, é iniciado o
revenimento da martensita-α’ formada, cuja extensão será em função da temperatura e do
tempo utilizado. Geralmente o tratamento de superenvelhecimento é realizado abaixo da
temperatura de início da transformação da martensita (Ms) e pode ser utilizado para
adequação da microestrutura ao tipo de aplicação a que o material será submetido. Após a
etapa de superenvelhecimento, o material é resfriado até a temperatura ambiente, finalizando
o ciclo de recozimento contínuo (BHATTACHARYA et al., 2003).
Segundo Marra et al. (2010), o teor de carbono do aço DP deve ser inferior a 0,15%,
garantindo a formação de martensita em ripas. Teores elevados de carbono resultam na
formação de martensita frágil (martensita maclada). Esta morfologia possui maior fragilidade
do que a martensita em ripas, apresentando maior susceptibilidade em apresentar vazios nas
interfaces entre as ilhas de martensita e os grãos ferríticos quando submetido ao processo de
deformação mecânica.

2.2.2 Comportamento mecânico dos aços DP

Geralmente os aços DP são classificados por sua máxima resistência à tração (LRT)
ou pela relação entre o limite de escoamento (LE) e máxima resistência à tração separada por
uma barra, tal como mostrado na figura 6, que mostra curvas típicas de tensão-deformação de
engenharia de aços DP e de um aço de baixo carbono com presença de escoamento nítido. Na
tabela 2, se observa variações nos valores de LE, LRT e deformação para corpos de prova
submetidos a ensaio de tração no sentido de 0º e 90º em relação ao sentido de laminação,
sugerindo a existência de anisotropia. Segundo Cheng et al. (2017), isso está relacionado à
orientação preferencial dos grãos que são alongados no sentido da laminação. Entretanto, o
coeficiente de encruamento (n) mede a capacidade de endurecimento por deformação de um
material. Elevados valores de coeficiente de encruamento sugerem maior endurecimento e,
portanto, influencia na conformabilidade de peças, aumentando a resistência local à estricção
durante processos de conformação, favorecendo a utilização de aços DP em peças mais
complexas da indústria automobilística. Esses valores são baixos em relação aos aços TRIP e
são devido às diferenças de dureza entre os microconstituintes ferrita/martensita formados
durante o processamento termomecânico (ZHAO, JIANG, 2018).
 28

Figura 6 - Curvas tensão-deformação de engenharia de várias grades de aços DP. Adaptado de

[KEELER et al., 2017].

As propriedades mecânicas dos aços DP são derivadas de uma interação complexa

entre ferrita e martensita em sua microestrutura. Algumas propriedades interessantes dessa
interação são: uma combinação de alta ductilidade para um alto valor de máxima resistência à
tração, escoamento contínuo, alta taxa inicial de encruamento (n), baixa razão da tensão de
escoamento/máxima resistência à tração (LE/LRT) (CAO et al., 2014).

Tabela 2 - Propriedades mecânicas de várias grades de aços DP.

Material LE (MPa) LRT (MPa) Deformação (%) n (mín.)

DP-4501 280 - 380 450 - 530 27 0,16
DP-5001 300 - 380 500 - 600 25 0,15
DP-6001 330 - 410 600 - 700 21 0,14
DP-7801 450 - 550 780 - 900 15 0,10
DP-9801 700 - 850 980 - 1100 8 -

2
0o 389,1 645 21,9 -
DP-590 o
90 393,1 638 22,6 -
o
0 541,5 830 14,7 -
DP7802 o
90 565,9 863 15,7 -
[ARCELOR MITTAL, 2018] 1; [CHENG et al., 2017] 2.

A resistência ao escoamento e a máxima resistência à tração dos aços DP aumentam

com o aumento da fração em volume de martensita-α’ (figura 7), bem como pelo aumento da
temperatura de recozimento intercrítico, mecanismos de contornos de grão, refino de grão e
 29

por deformação plástica (MATLOCK et al., 1982). O aumento do teor de C na martensita-α’

dentro da estrutura DP também aumenta a resistência dos aços DP, porém, em menor grau do
que no aumento da fração de volume de martensita (CALCAGNOTTO et al., 2010).

Figura 7 - Efeito do aumento da temperatura de recozimento intercrítico na resistência dos aços DP.
Adaptado de [MATLOCK et al., 1982].

A combinação de alta resistência, boa ductilidade e escoamento contínuo se devem à

interação de discordâncias na ferrita-α adjacente aos grãos de martensita-α’. Segundo Zhao &
Jiang (2018), a elevada fração em volume de ferrita-α encontrada em um aço DP, absorve
altas densidades de discordâncias geradas (tensões geradas) durante a deformação plástica em
torno das ilhas de martensita-α’, o que explica o escoamento contínuo. Esse comportamento
faz com que não ocorra a formação de bandas de Luders durante a transição do
comportamento elástico para o comportamento plástico nos aços DP, diferentemente dos aços
convencionais de baixo teor de carbono que apresentam um escoamento nítido (PIERMAN et
al., 2014). Segundo Rigsbee & Vanderarend (1977), para diminuir ou eliminar o escoamento
nítido se faz necessário a presença de um mínimo de 4% de fração em volume de martensita-
α’ nos aços DP. Entretanto, presença de bainita nesses aços, apenas 2% de martensita-α’ é
necessário para diminuir ou eliminar o escoamento nítido. A boa ductilidade desses aços
advém, principalmente, do escoamento contínuo da fase ferrítica, permitindo seu uso em
pecas de geometria complexa durante operações de conformação, além de promover uma
grande capacidade de absorver energia (PODDER, 2007).
 30

2.3 Aços TRIP (Plasticidade induzida por transformação)

A primeira exploração prática dos aços TRIP foi introduzida no final da década de 60,
desenvolvendo aços com alongamento aprimorado, como consequência da transformação
martensítica induzida por deformação plástica (GERBERICH et al., 1970). Pesquisas mais
aprofundada iniciaram a partir da década de 70, onde foi verificado o efeito TRIP em aços
com grandes concentrações de soluto (Cr = 8,8%, Ni = 7,6 a 24,4%, Mo = 3,5 a 4,0%, em
peso), além de C, Mn e Si, tornando os primeiros aços TRIP de alto custo (HONGLIANG,
2010; BLECK et al., 2017). Na tabela 3 é mostrada a composição de algumas grades de aços
TRIP. Observa-se que o teor de C e da mistura Al + Si é relativamente maior que dos aços DP
(ver tabela 1). Também são desenvolvidos aços TRIP-δ, que utilizam o silício no mínimo,
enquanto a estabilidade da austenita retida é otimizada com teores mais altos de carbono e de
alumínio (CHATTERJEE, 2011).

Tabela 3 - Grades de aços TRIP mais comuns e respectivas composições químicas (% p).

Especificação C (máx.) Mn (máx.) Si + Al (máx.) Si Al Fe

TRIP-5901 0,18 2,00 2,00 - - Bal.
1
TRIP-690 0,20 2,00 2,00 - - Bal.
TRIP-7801 0,25 2,00 2,00 - - Bal.
TRIP-7802 0,17 2,08 - 0,023 1,81 Bal.
TRIP-9803 0,32 1,83 1,80 - - Bal.

Adaptado de [DEMERI, 2013]1; [GAN et al., 2006]2; [WEI et al., 2014]3.

Ligas de aços TRIP desenvolvidas mais recentemente possuem maior controle da

composição química e, por isso, a microestrutura formada consiste de 40 a 60% de volume de
ferrita, 25 a 40% de volume de bainita, 5 a 15% de volume de austenita retida, com ou sem
martensita, proporcionando limites de resistência à tração que podem variar de 600 a 900
MPa, aproximadamente (BLECK et al., 2017). A figura 8 (a) mostra uma microestrutura
esquemática e a figura 8 (b) apresenta uma microestrutura real típica dos aços TRIP.
O efeito da plasticidade induzida por transformação (efeito TRIP) ocorre quando uma
determinada tensão é aplicada, transformando progressivamente a austenita retida em
martensita durante a deformação plástica. Devido a essa transformação, ocorre um
amaciamento dinâmico, melhorando a conformabilidade do material nos estágios iniciais em
 31

processos de estampagem. Além disso, o surgimento da martensita fornece um aumento

significativo da resistência (BLECK et al., 2017).

Figura 8 - Micrografia do aço TRIP formada por ferrita, bainita, austenita retida e martensita: (a)
microestrutura esquemática, adaptado de [DEMERI, 2013] e (b) microestrutura real de um aço TRIP-
780, adaptado de [SHAH, LIU, 2019].

2.3.1 Processamento dos aços TRIP

A figura 9 (a) ilustra a rota de processamento para produzir o aço TRIP pelo processo de
laminação a quente e a figura 9 (b) ilustra a produção pelo processo de laminação a frio
seguido de recozimento intercrítico.
Pelo processo de laminação a quente, a produção do aço TRIP inicia com uma
deformação plástica entre rolos laminadores para formar seções transversais mais finas em
temperaturas acima de Ac3 (acima da temperatura de recristalização). Esse processo reduz o
tamanho médio dos grãos. Em seguida, um resfriamento controlado é iniciado até uma
temperatura entre Ac1 e Ac3 (faixa de temperatura intercrítica), permanecendo constante
durante o tempo de encharque a fim de obter aproximadamente 50% de austenita e 50% de
ferrita pró-eutetóide (alotriomórfica). No entanto, o carbono dissolvido na austenita entre a
faixa de temperatura intercrítica é insuficiente para estabilizá-la a temperatura ambiente e,
portanto, é necessário o uso de um tratamento isotérmico após resfriamento controlado na
temperatura um pouco acima da temperatura de início de transformação martensítica (Ms).
Permanecendo nesta temperatura, parte da austenita é transformada em bainita-αb e a outra
parte permanece como austenita retida enriquecida com carbono. Para assegurar a
microestrutura final o material é resfriado ao ar até a temperatura ambiente (LI, 2011).
Pelo processo de laminação a frio, o aço ferrítico-perlítico é laminado acima de Ms, e
posteriormente sofre um tratamento de recozimento intercrítico em duas etapas para produzir
 32

a microestrutura desejada. O aço inicialmente é aquecido até uma temperatura intercrítica,

região da fase (α + γ) e por recozimento nessa temperatura se gera uma mistura de ferrita e
austenita. A partir desta etapa, o processo segue os mesmos passos utilizados no processo de
laminação a quente (DEMERI, 2013).

Figura 9 - Esquema do processo de obtenção do aço TRIP: (a) processo de produção a partir de
laminação a quente e (b) processo de produção a partir de laminação a frio.
Adaptado de [BLECK et al., 2017].

2.3.2 Comportamento mecânico dos aços TRIP

A classificação dos aços TRIP é similar ao dos aços DP devido à relação entre tensão
de escoamento (LE) e máxima resistência à tração (LRT) separada por uma barra, conforme
mostrado na figura 10 ou por sua máxima resistência à tração, como mostrado na tabela 4.
A fase ferrita-α de estrutura cúbica de corpo centrado (CCC) exibe alta energia de
empilhamento e atrito reticular de Peierls-Nabarro, responsáveis pela alta ductilidade, maior
que os aços DP. A bainita contribui para a alta resistência e tem alta densidade de
discordâncias e morfologias complexas de ripas de tamanho pequeno. A austenita retida
desempenha o efeito TRIP (plasticidade induzida por transformação), sua transformação é
gradual em martensita na forma de ripas durante a deformação plástica, o que permite um
atraso no início de formação da estricção e a obtenção de alta ductilidade mantendo elevados
níveis de resistência. Além disso, a transferência de carga sobre os grãos de martensita
durante a deformação plástica ocorre com maior dificuldade devido ao seu tamanho reduzido,
 33

aumentando a capacidade de deformação. Portanto, a deformação plástica se deve ao

comportamento dos microconstituintes presentes no aço TRIP (KANEKO et al, 2007).

Figura 10 - Curvas tensão-deformação de engenharia de várias grades de aços TRIP.

Adaptado de [KEELER et al., 2017].

Tabela 4 - Propriedades mecânicas de várias grades de aços TRIP.

Material LE (MPa) LRT (MPa) Deform. (%) n (mín.)

TRIP-5901 380 - 480 590 - 700 26 0,20

TRIP-6901 410 - 510 690 - 800 25 0,19
TRIP-7801 450 - 550 780 - 900 23 0,18
TRIP-7802 455 850 20 -
TRIP-9803 620 1005 15 -

Adaptado de [DEMERI, 2013]1; [GAN et al., 2006]2; [WEI et al., 2014]3.

A fração de volume e a estabilidade da austenita retida desempenham grande papel no

fornecimento de um valor elevado de coeficiente de encruamento (valor n) (BLECK et al.,
2017). Nos aços TRIP, o coeficiente de encruamento se mantêm constante ao longo da
deformação plástica, diferentemente dos aços DP, conforme pode ser visualizado na figura 11.
Já a taxa de encruamento inicial dos aços TRIP é mais baixa que nos aços DP, porém, persiste
em deformações mais altas, enquanto que nos aços DP começa a diminuir. Essas
características garantem maior conformabilidade dos aços TRIP, além da utilização de
menores espessuras na fabricação de peças estruturais (KEELER et al., 2017), o que os torna
candidatos adequados para aplicações de estampagem profunda, podendo substituir os aços
DP (BLECK et al., 2017).
 34

Figura 11 - Comparação do coeficiente de encruamento para os aços TRIP e DP.

Adaptado de [KEELER et al., 2017].

2.4 Aplicações dos aços DP e TRIP no setor automotivo

Devido aos resultados de propriedades mecânicas para cada classe de aços DP e TRIP,
estes se tornam favoráveis à utilização na fabricação de peças e/ou conjuntos submetidos aos
variados tipos de solicitações mecânicas (BHATTACHARYA, 2011).
Aços DP com limite de resistência a tração de até 500 MPa, por apresentarem
excelente conformabilidade e boa resistência mecânica, são utilizados principalmente na
fabricação de portas, tampas dianteiras e traseiras. Essas características contribuem para a
diminuição de espessura e, consequentemente, redução de peso. Aços DP que apresentam
limite de resistência à tração entre 500 e 980 MPa são utilizados na fabricação de
componentes estruturais que requerem alta absorção de energia, como por exemplo, as zonas
de deformação. Para garantir esta característica, os componentes possuem baixo valor de
limite de escoamento, contribuindo com possíveis deformações plásticas decorrentes de
eventual colisão. Aços DP com limite de resistência à tração superior a 980 MPa são
normalmente utilizados em aplicações que exigem alta resistência à deformação plástica,
como por exemplo, componentes da gaiola de segurança dos passageiros. Estes componentes
dependem do limite de escoamento elevado para evitar possíveis deformações plásticas
(BHATTACHARYA, 2011).
Para os aços TRIP, devido aos microconstituintes resultantes do processo de
fabricação, possuem maior conformabilidade em relação aos aços DP ou similar. Por isso, são
adequados para fabricação de peças estruturais de geometria complexa de baixa espessura e
que necessitam corresponder aos itens relacionados à segurança automotiva, ou seja, onde há
necessidade de absorção de energia (BLECK et al., 2017). Também, por apresentarem limite
 35

de resistência à tração elevada, são utilizados na fabricação de travessas transversais, soleiras,

vigas longitudinais, reforços de coluna A e B, trilhos de teto, estruturas de assento, painéis de
instrumentos e reforços de para-choques (KEELER et al., 2017).

2.5 Microconstituintes presentes nos aços DP e TRIP

Dentre os microconstituintes mais comuns encontrados nos aços TRIP e DP,

destacam-se a ferrita-α, bainita-αb, martensita-α’ e austenita retida (γR).
A ferrita-α é uma fase que se encontra nos aços DP e TRIP constituída por uma
solução sólida intersticial de carbono com estrutura cúbica de corpo centrado (CCC). A
solubilidade do carbono na ferrita-α é muito baixa, variando entre 0,008% p na temperatura
ambiente e a máxima solubilidade de 0,022% p na temperatura de 727º C (CALLISTER,
2007). Outra variante alotrópica da ferrita é a ferrita-δ, estável na faixa de temperatura de
1394º C a 1538º C, com teor máximo de carbono de 0,09% p na temperatura de 1493º C
(BHADESHIA, HONEYCOMBE, 2006).
Existe uma dificuldade em determinar a diferença entre ferrita-α e δ, pois elas
possuem a mesma estrutura cristalina, porém, existe uma diferença morfológica. A ferrita-δ
apresenta-se na forma de dendritas durante a solidificação e a ferrita-α exibe morfologia
alotriomórfica, derivada da transformação da austenita-γ no estado sólido (YI, 2014).
A bainita-αb, normalmente encontrada em frações elevadas nos aços TRIP, é um
microconstituinte formado por ferrita-α e precipitados de carboneto de ferro formado a partir
da decomposição da austenita-γ (PORTER et al., 2009). A formação da bainita-αb ocorre
isotermicamente envolvendo nucleação e crescimento e, portanto, depende da difusão
atômica. No entanto, pode também ser formada durante o resfriamento contínuo em aços
contendo elementos de liga que retardam a formação da ferrita-α e perlita (KRAUSS, 2006).
A morfologia da bainita-αb é descrita como acicular ou em "pacotes". Esses pacotes
consistem de finas placas ou ripas chamadas "subunidades" de ferrita, separadas por regiões
de austenita não transformada, martensita ou carbonetos formados após o crescimento dos
grãos. Além disso, as placas tendem a adotar a mesma orientação cristalográfica dentro de um
mesmo pacote (BHADESHIA, HONEYCOMBE, 2006).
No entanto, existem duas formas de bainita que variam em função da temperatura
isotérmica, do percentual de carbono e do tempo de permanência na temperatura isotérmica.
A bainita superior, conforme mostrado na figura 12 (a), é formada logo abaixo da temperatura
de formação ferrítica e perlítica (entre 400º C e 550º C) e é caracterizada por apresentar ripas
 36

ou agulhas de ferrita e partículas alongadas de cementita formada a partir do carbono rejeitado

na formação da ferrita. Já a bainita inferior, conforme mostrado na figura 12 (b), é formada
acima do início de transformação martensítica (250º C e 400º C), sendo caracterizada por
apresentar agulhas de ferrita com precipitados de carbonetos de ferro no seu interior
(KRAUSS, 2006).

Figura 12 - Morfologia da bainita: (a) bainita superior em um aço médio carbono; (b) bainita inferior
em um aço baixa liga. Adaptado de [PORTER et al., 2009].

Segundo Radwanski (2016), além da bainita superior e inferior, existem mais três tipos
de bainita que podem ser formadas em aços com baixo teor de carbono: bainita granular,
bainita superior degenerada e bainita inferior degenerada, diferenciando-se com base no tipo e
nas características morfológicas do constituinte complementar. A bainita granular é uma
microestrutura composta pela distribuição de segundas fases entre os grãos de ferrita,
carecendo de carbonetos na microestrutura. Em vez disso, pode conter qualquer produto de
transformação que se possa formar a partir da austenita enriquecida de carbono. A bainita
superior degenerada ocorre quando a formação de cementita é impedida, promovendo uma
microestrutura consistindo de ripas de ferrita e austenita residual enriquecida de carbono (ou
martensita-austenita) nos contornos da ferrita. Na bainita inferior degenerada, a
microestrutura consiste de ripas de ferrita e austenita residual enriquecida de carbono (ou
martensita-austenita) no interior da ferrita.
Segundo Abdalla (2006), pesquisas indicam que em aços TRIP com teor de C =
0,11%, Si = 0,01%, Mn = 0,51%, Al = 0,031% e Nb = 0,0024%, em peso, a bainita formada é
predominantemente do tipo bainita superior, que pode ser formada por tratamento isotérmico
entre 370º C e 500º C. Parish (2003), também indica que em aços TRIP, a austenita instável
durante o resfriamento controlado e recozimento isotérmico, pode se transformar em ferrita
 37

epitaxial, bainita-αb e austenita retida (γR), como mostrada na figura 13. Observando-se uma
evolução microestrutural no aço: a) presença de frações volumétricas de ferrita-α e austenita-γ
durante o recozimento intercrítico; b) a austenita-γ decompõem-se parcialmente em ferrita
epitaxial (TF) e é enriquecida parcialmente em carbono; c) parte da austenita-γ é transformada
em bainita-αb e a austenita-γ enriquecida em carbono se torna austenita retida (R), ganhando
estabilidade contra a transformação martensítica. O enriquecimento de carbono ocorre devido
à ferrita-α possuir baixa solubilidade de carbono (< 0,022% p) na solução sólida intersticial.

Figura 13 - Representação da evolução microestrutural durante o resfriamento e tratamento isotérmico

do aço TRIP: α = ferrita, γ = austenita, TF = ferrita epitaxial, γR = austenita retida, B = bainita.
Adaptado de [PARISH, 2003].

Ramazani et al. (2014) estudaram o efeito BH (Bake Hardening) em aços DP-600 e

TRIP-700. A microestrutura do aço DP-600 consiste de fração de 20% de martensita-α’ em
uma matriz ferrítica. O total de carbono no aço DP é da ordem de 0,07% a 0,08%, em peso.
Durante o processamento, houve uma expansão do volume devido à transformação da
austenita-γ em martensita-α’, resultando na geração de discordâncias móveis geometricamente
necessárias (discordâncias geradas para manter o contato entre os microconstituintes) na
interface ferrita/martensita. O efeito BH nos aços DP divide-se em dois mecanismos. No
primeiro, o carbono em solução sólida na martensita ancora as deslocações na ferrita,
formando as atmosferas de Cottrell e/ou precipitados. O segundo mecanismo pode ser
explicado pela modificação da martensita devido tratamento térmico na temperatura de cura,
afetando o alívio de tensões internas e aumentando o limite de escoamento.
A martensita-α’ é o microconstituinte mais comumente encontrado em aços DP. A
transformação martensítica é atérmica, ou seja, não ocorre liberação ou absorção de calor e é
dependente apenas da velocidade de resfriamento. A sua formação ocorre através de uma
transformação sem difusão quando a austenita-γ é resfriada rapidamente abaixo da Ms
(KITAHARA et al., 2006). Atingindo a temperatura Ms se produz uma expansão volumétrica
na estrutura devido à transformação  → α’. A finalização dessa transformação ocorre na
temperatura de fim de transformação martensítica (Mf). O resfriamento rápido é para
 38

minimizar e evitar a transformação de austenita-γ em ferrita-α, perlita e bainita-αb a

temperaturas mais altas acionadas por difusão. Como a martensita-α’ se forma por uma
transformação sem difusão, o seu teor de carbono é o mesmo da austenita original. Segundo
Bhadeshia & Honeycombe (2006), a temperatura Mf pode ser encontrada abaixo da
temperatura ambiente em aços TRIP devido à presença de elementos como manganês, cromo
e níquel. Este também é um fator que pode influenciar a presença de austenita retida (γR) não
transformada em martensita presente na composição.
Em relação à expansão volumétrica em aços DP, a ferrita-α deve sofrer deformação
plástica a fim de acomodar mudanças de forma e aumento de volume devido à transformação
 → α’. Foi observado experimentalmente por Lei et al. (1986) que a densidade de
discordâncias na ferrita-α aumenta com a quantidade de martensita-α’ formada. Segundo
Marra et al. (2010), os aços DP normalmente possuem teores em torno de 0,15 % p de carbono, o
que garante a formação de martensita na forma de ripas, apresentando menor fragilidade que a
martensita na forma de placas lenticulares presentes em ligas com maior teor de carbono.
Do ponto de vista morfológico, a martensita pode se apresentar na forma de ripas,
placas lenticulares ou mistura de ambas as morfologias, conforme mostrado na figura 14.
Normalmente, os aços de baixo carbono (até 0,5% em peso) apresentam a martensita com
morfologia em forma de ripas alinhadas e em pacotes de mesma orientação (KRAUSS, 2006)
(figura 14 (a)). As setas indicam o pacote alinhado característico (ASM HANDBOOK, 2004).
Aços com teor de carbono de 0,5% a 1,0%, em peso, possuem uma mistura de morfologias
(ripas + placas lenticulares) (figura 14 (b)). Já aços com teor de carbono acima de 1,0%, em
peso, a martensita se apresenta em forma de placas lenticulares dentro de grãos. Têm como
característica a formação de placas maiores que delimitam o crescimento de placas menores
em padrão “ziguezague” que se formam durante a transformação (figura 14 (c)).

Figura 14 - Morfologia da martensita: (a) martensita em ripas formada em aços baixo carbono,
adaptado de [ASM HANDBOOK, 2004]; (b) martensita lenticular formada em aços médio carbono,
adaptado de [BHADESHIA, HONEYCOMBE, 2006]; (c) martensita em placas lenticulares maiores
formada em aços alto carbono, adaptado de [ASM HANDBOOK, 2004].
 39

A austenita retida (γR) é uma fase considerada como indesejável em muitos aços
convencionais, sugerindo que a transformação  → α’ não tenha sido completa, encontrando-
se retidas entre as ripas e placas de martensita-α’. A austenita retida (γR) pode causar
degradação nas propriedades mecânicas, uma vez que esta fase pode tornar-se metaestável
durante o processo de revenimento, por trabalho a frio ou por envelhecimento à temperatura
ambiente, podendo gerar trincas e impedindo a obtenção da dureza desejada (HONGLIANG,
2010).
Entretanto, em aços AHSS a austenita retida (γR) pode estar presente como grãos
equiaxiais, em placas ou filmes lamelares, presente no interior das microestruturas
(COOMAN, 2004). Bhadeshia & Edmonds (2013) descobriram que austenita retida (γR), cuja
morfologia se apresenta em forma de filmes lamelares, possui maior resistência à
transformação martensítica. Sugimoto et al. (1992) mostraram resultados de maior
estabilidade da austenita retida (γR) com morfologia em placas ou filmes lamelares quando
comparada com aquela que apresentou morfologia em grãos equiaxiais no aço TRIP. Xiong et
al. (2013), descobriram que austenita retida (γR) em placa com alto teor de carbono se
transformava rapidamente em martensita-α’ já no início da deformação plástica, ao passo em
que austenita retida (γR) com morfologia em filme lamelar com baixo teor de carbono, não se
transformou com deformação plástica até 12%.
A estabilidade da austenita retida (γR) também pode ser afetada pela influência dos
elementos de liga, visto que eles retardam a precipitação de carbonetos durante a
transformação bainítica (SRIVASTAVA et al, 2006; ZHAO et al, 2019). Sua estabilidade
também pode ser afetada pelos microconstituintes adjacentes (HONGLIANG, 2010). Caso a
austenita retida (γR) esteja cercada por microconstituintes macios, a deformação plástica
provocada por uma tensão fornecida promove o efeito TRIP, transformando a austenita retida
(γR) em martensita-α’. No entanto, se a austenita retida (γR) estiver cercada por
microconstituintes duros, a transformação γR → α’ progride de forma lenta ou com
possibilidade de não ocorrer (ZHAO, JIANG, 2018).
No resfriamento contínuo, a partir da zona de austenitização, enquanto são formados
os microconstituintes ferrita-α e bainita-αb, o carbono segregado enriquece a austenita retida
(γR), aumentando sua estabilidade e evitando condições que favoreçam a transformação
martensítica. O controle do teor de carbono é considerado o parâmetro mais importante para a
estabilização da austenita retida (γR) na temperatura ambiente.
 40

2.6 Influência dos elementos de liga nos aços DP e TRIP

Como já se sabe, diferentes composições químicas de aços TRIP e DP são

desenvolvidas a fim de ajustar a microestrutura e obter propriedades mecânicas adequadas.
Carbono, manganês, silício são os elementos típicos encontrados em ambos os aços e o
alumínio, mais especificamente nos aços TRIP. Adicionalmente, outros elementos de liga
determinam suas propriedades finais (ZHAO, JIANG, 2018).
O carbono desempenha um papel fundamental na composição do aço TRIP,
aumentando a resistência da austenita retida e melhorando sua estabilidade. Por difusão, a
austenita é enriquecida com carbono durante a transformação bainítica. Daí a razão dos aços
TRIP apresentarem maior teor de carbono do que os aços DP. No entanto, em ligas com
baixos teores de carbono, a austenita retida se transforma quase que imediatamente após a
deformação plástica, aumentando a taxa de encruamento e a conformação durante processos
de estampagem. Em ligas com teores elevados de carbono, a austenita retida é mais estável e
se transforma em martensita-α’ em maiores níveis de deformação plástica (HONGLIANG,
2010). O maior teor de carbono deve ser o suficiente para estabilizar a austenita retida em
temperatura ambiente. Já nos aços DP, o carbono aumenta a resistência mecânica, além de
atuar como estabilizador da austenita retida, porém, em menor grau que em aços TRIP
(HAUSMANN, 2015). No entanto, devido à influência do carbono no processo de
soldabilidade nos aços DP e TRIP, o uso é geralmente limitado a 0,25%, em peso. Acima
deste valor é provável a ocorrência de defeitos oriundos do processo de soldagem
(AMIRTHALINGAM, 2010).
O manganês geralmente está presente entre 1,5 e 1,8% p nos aços TRIP. Atua como
estabilizador de austenita, reduz a temperatura de precipitação da cementita e aumenta a
concentração de carbono da austenita retida (HONGLIANG, 2010). Ligas com elevados
teores de Mn (em torno de 2,5% p) não são convenientes, pois favorecem a formação de
bandas de deformação (deslizamento) na microestrutura, além de estabilizar excessivamente a
austenita retida (KIM et al., 2001). No entanto, um aumento no teor de Mn pode compensar
qualquer redução no Si, porém, limita a formação de bainita. Além disso, maiores teores de
Mn requerem mais tempo de espera para a transformação bainítica a fim de alcançar
equilíbrio entre máxima resistência e ductilidade (SAKUMA et al., 1991). Nos aços DP, com
quantidade entre 1,5 e 2,0% p, quando dissolvido na ferrita-α, aumenta a dureza e a
resistência mecânica. Porém, quando dissolvido na austenita retida, mantêm a mesma
estabilizada a temperatura ambiente (DEMERI, 2013).
 41

O silício normalmente é encontrado em torno de 1,5% a 1,9% p nas ligas de aços

TRIP. O Si possui baixa solubilidade na cementita e dentro da faixa, retarda a precipitação de
cementita, além de auxiliar no enriquecimento de carbono na austenita retida durante a
formação bainítica (AMIRTHALINGAM, 2010). Segundo Girault et al. (2000), o teor
mínimo para efetiva supressão da formação de cementita é de aproximadamente 0,8% p. Já
Jacques et al. (1999) indica que existe um teor típico de Si de aproximadamente 1,5% (em
peso) para inibir a formação de cementita em aços TRIP. Segundo Lee et al. (2002), quanto
maior o teor de Si, maior a fração de austenita retida e melhor as propriedades mecânicas do
aço TRIP. Além disso, o Si também é benéfico para melhorar a combinação de resistência e
ductilidade, além de retardar efetivamente a formação de perlita, porém, prolonga o tempo de
transformação bainítica necessário para as propriedades mecânicas ideais (SAKUMA et al.,
1991). Em aços DP, o Si atua como estabilizador de ferrita (DEMERI, 2013). Por outro lado,
teores acima de 0,5% p, podem causar defeitos superficiais durante a operação de
galvanização (MAHIEU et al., 2002). Durante o recozimento intercrítico, o Si pode ser
oxidado para formar SiO2 e Mn2SiO4 em aços TRIP, dando origem a superfícies com baixa
molhabilidade para o zinco fundido. Bellhouse et al. (2007) recomenda uma diminuição no
teor de Si a fim de melhorar a molhabilidade.
O alumínio nos aços TRIP retarda a precipitação de cementita durante a
transformação bainítica, podendo substituir o Si devido a baixa solubilidade na cementita (DE
MEYER et al., 1999; MINTZ, 2003). Também, a presença de Al resulta em um tempo
reduzido para a obtenção de bainita durante o processo de tratamento isotérmico
(AMIRTHALINGAM, 2010). No entanto, Girault et al. (2000) e Jacques et al. (2001)
observaram que o alumínio é um retardador menos potente na formação de cementita do que
silício para um mesmo teor em peso, sugerindo que a substituição total do Si por Al resulta
em uma deterioração do equilíbrio entre máxima resistência e ductilidade. Assim, aços com
baixo teor de Si substituídos por Al necessita de mais carbono para compensar a menor
resistência da liga. Já aços livres de Si, é necessário altos teores de Al para inibir a formação
de perlita durante o resfriamento a partir do recozimento intercrítico (MAHIEU et al., 2002).
Nos aços DP, o Al contribui no endurecimento da ferrita por solução sólida
(AMIRTHALINGAM, 2010).
O cromo é um elemento estabilizador de ferrita, diminuindo significativamente a
cinética de transformação de fase controlada por difusão, em particular a altas temperaturas.
Além disso, também pode substituir o Si na função de retardar a precipitação de cementita, o
 42

que contribui indiretamente para o aumento da quantidade de austenita retida (HAUSMANN,

2015).
Além dos elementos citados, outros como molibdênio, nióbio, níquel, boro e vanádio
são adicionados para produzir aços TRIP e DP com resistência superior a 800 MPa
(AMIRTHALINGAM, 2010). Eles podem aumentar a temperabilidade e favorecer a
formação de bainita desejada e da austenita retida. No entanto, a composição química deve
estar equilibrada a fim de proporcionar propriedades mecânicas exclusivas e bons resultados
nos processos de transformação, inclusive no processo de soldagem (ZHAO, JIANG, 2018).
Na figura 15 pode ser observada, de forma resumida, a influência dos elementos de liga que
retardam ou aceleram as transformações ferríticas, perlíticas e bainíticas nos aços DP e TRIP.

Figura 15 - Diagrama TTT (Temperatura-Tempo-Transformação) mostrando o perfil de temperatura

para obter os aços DP e TRIP e a influência dos elementos de liga na obtenção das curvas de
transformação. Adaptado de [HOFMANN et al. 2006].

2.7 Resistência à corrosão em aços TRIP e DP

Geralmente, os aços TRIP e DP são aplicados em peças/conjuntos estruturais de

projetos automobilísticos. No entanto, essas peças/conjuntos não se encontram totalmente
protegidas contra ataques corrosivos. A corrosão é um dos fatores que mais influenciam na
vida útil de um automóvel e, por isso, as indústrias atuantes neste segmento adotam diferentes
técnicas de proteção contra a corrosão (ARCELOR MITTAL, 2018).
Revestimentos de proteção podem ser aplicados nas superfícies das chapas de aço de
duas maneiras: por imersão a quente ou por eletrodeposição. A galvanização por imersão a
 43

quente consiste em submeter o aço em um banho de zinco a uma temperatura de

aproximadamente 460º C. Nesta temperatura ocorre uma reação, formando uma camada de
zinco ou zinco-ferro. Já a galvanização por eletrodeposição é um processo eletrolítico na qual
o zinco é transferido de um ânodo para a chapa de aço carregada eletronegativamente e a
camada de zinco é aplicada apenas em uma das superfícies. Este processo permite superfícies
mais lisas e brilhantes, menor camada de revestimento e menor custo. A tabela 5 mostra a
espessura do revestimento resultante para cada processo (BATISTA, 2015).

Tabela 5 - Principais processos de revestimentos metálicos aplicados nas indústrias automotivas.

Processo Revestimento Designação Espessura

(μm)
Zn Galvanizado 8 - 17
Imersão a quente
Zn-Fe Galvannealed 6 - 10
Zn Eletrogalvanizado 8 - 13
Eletrodeposição Eletrogalvanizado
Zn-Ni 3-7
Zinco-Níquel
Adaptado de [BATISTA, 2015].

Segundo Spena et al. (2017), os pontos resultantes do processo de soldagem por

resistência a ponto são considerados descontinuidades e estão envolvidos diretamente na
transmissão de cargas, potencializando o fenômeno de corrosão. Pontos de solda inadequados
também reduzem significativamente a resistência à corrosão e mecânica, assim, como a sua
capacidade de absorver energia.
Na soldagem de aços avançados, devido à exposição a ciclos térmicos, permitem a
precipitação de fases deletérias e a um desbalanço entre os microconstituintes ferrita e
martensita nos aços DP e a um desbalanço entre os microconstituintes ferrita, bainita e
austenita retida no aço TRIP. Além disso, na soldagem por resistência a ponto de aços DP ou
TRIP galvanizados pode ocorrer evaporação da camada superficial, promovendo variação na
composição química e na morfologia dos microcostituintes na zona termicamente afetada
(ZTA) e na zona fundida (ZF), potencializando a possibilidade da redução da resistência à
corrosão (SPENA, 2017). Parâmetros de soldagem como força, tempo e corrente de
soldagem, também podem influenciar na resistência à corrosão, pois eles controlam a
quantidade de evaporação da camada de revestimento de zinco. Além disso, ajustes
inadequados desses parâmetros podem resultar em perda de material líquido no ponto de solda
e na interface entre as chapas, comprometendo ainda mais o revestimento. O aporte térmico
 44

transmitido a uma junta soldada também influencia na evaporação do revestimento de zinco.

Spena et al. (2017) afirma que, quanto maior o valor do aporte térmico transmitido a uma
junta soldada, maior a área de evaporação do revestimento de zinco, reduzindo a capacidade
do substrato de resistir a ataque corrosivo próximo dos pontos de solda. Além disso, correntes
de soldagem entre 6 e 9 kA e tempos de soldagem entre 12 e 27 ciclos (200 a 450 ms) tornam
quase que ausente a presença de revestimento de zinco no ponto de solda.
Quanto aos microconstituintes presentes nos aços TRIP e DP, cada um deles possuem
diferentes resistências à corrosão. Devido a este fato, o microconstituinte de menor resistência
à corrosão, sofre corrosão galvânica (PARK et al., 2009). Resultados de pesquisa, através de
ensaios de polarização potenciodinâmica em 5% de NaCl, desarejado a 35° C, mostraram que
a taxa de corrosão do aço TRIP é menor que a do aço DP e, em amostras com nano-
penetração após ensaio de polarização potenciodinâmica, mostrou que o microconstituinte de
menor resistência à corrosão é a martensita no aço DP e a bainita no aço TRIP. As razões
pelas quais a taxa de corrosão do aço TRIP é menor que o aço DP são: i) à maior fração de
volume da bainita (39,8%) anódica de menor resistência à corrosão no aço TRIP é maior que
da martensita (16%) anódica de menor resistência à corrosão no aço DP, isso, com base na
teoria do efeito de área que afeta a corrosão galvânica; ii) a resistência à corrosão de óxidos de
Al, Mn, Mg, Al e nitretos de Mn e Al formada no aço TRIP é maior que de sulfetos de Fe e
Mn formados no aço DP. Zhang et al. (2004), observaram tendência de maior corrosão em
aços DP à medida que a quantidade de martensita diminui. Ramirez-Arteaga et al. (2010),
observaram que a taxa de corrosão aumenta com um aumento da fração volumétrica de
martensita em aços DP resfriados rápidamente em água. Talapatra et al. (2013), observaram
que aços contendo mais Cu, Ni e Cr são menos corrosivos quando comparados a outros aços
com o mesmo processamento e microestrutura.

2.8 Soldagem por resistência elétrica

O princípio de soldagem por resistência elétrica baseia-se na união de duas ou mais

chapas através do calor gerado pela passagem da corrente elétrica e pela aplicação de pressão
realizada por dois eletrodos não consumíveis. Os principais tipos de soldagem por resistência
são: soldagem por ponto, soldagem por projeção e soldagem por costura. No entanto, o
processo de soldagem por resistência a ponto é o modelo mais utilizado para explicar os
conceitos fundamentais associados aos processos de soldagem por resistência em geral
(PHILLIPS, 2016).
 45

2.8.1 Física de soldagem

Para realizar a fusão de uma junta soldada é necessário o fornecimento de uma fonte
de energia térmica (aporte térmico) de alta densidade de potência (Dp) às superfícies de
contato. Segundo Groover (2010), a Dp em processos de soldagem por resistência para fundir
o metal deve estar próximo de 1000 W/mm2. Na prática, valores mais baixos de Dp podem ser
encontrados e, para isso, necessitam de tempos mais longos para garantir a fusão localizada,
pois o calor é conduzido tão rapidamente que a fusão pode não ocorrer. Por outro lado,
valores elevados de Dp, faz com que a temperatura localizada vaporiza o metal na região
afetada. Por razões metalúrgicas, é desejável fundir o metal com energia mínima e Dp dentro
do esperado para cada processo. A Dp pode ser calculada a partir da equação 2.1 e, devido ao
uso eficiente da energia fornecida, se faz necessário o uso do fator de potência (Fp) específico
para cada equipamento de soldagem (GROOVER, 2010).

Fp. Pa (2.1)
Dp =
A

onde: Dp = densidade de potência (W/mm2); Fp = fator de potência (%); Pa = potência na

superfície (W); e A = área da superfície por onde passa a energia (mm2) (GROOVER, 2010).

Quanto à energia fornecida para fundir o metal, parte desta é perdida durante o
processo. Existem dois mecanismos de transferência de calor, os quais reduzem a quantidade
de calor gerado. Conforme mostrado na figura 16, o primeiro mecanismo envolve a eficiência
da transferência de calor (f1) entre a fonte e a superfície do metal, sendo determinado pelo
processo de soldagem e pela capacidade de converter a fonte de energia em calor utilizado na
superfície a ser soldada. O segundo mecanismo envolve a eficiência de fusão (f2) que depende
das propriedades térmicas do metal, espessura a ser soldada e do processo de soldagem,
envolvendo também a condução de calor transferido para áreas adjacentes à região soldada.
Portanto, o efeito combinado de f1 e f2 é reduzir o aporte térmico disponível para soldagem
(GROOVER, 2010).
 46

Figura 16 - Mecanismo de transferência de calor no processo de soldagem.

Adaptado de [GROOVER, 2010].

2.8.2 Soldagem por resistência a ponto

É comum o uso do processo de soldagem por resistência a ponto nas indústrias devido
a uma combinação de velocidades de soldagem e eletrodos de auto-fixação que satisfazem
requisitos de automação e qualidade (SUBRAMANIAM et al., 2006). O processo necessita
do uso de uma fonte de alimentação (CA) na qual uma corrente controlada deve ser aplicada,
dois eletrodos opostos que, além de aplicar pressão para unir as chapas, possibilitam a
passagem da corrente elétrica para que ocorra a fusão na junta, além das chapas a serem
soldadas. A resistividade elétrica (resistência ao fluxo de corrente) também influencia no
processo de soldagem por resistência a ponto. Em baixas temperaturas, a resistividade do aço
é baixa, porém, aumenta com aumento da temperatura. Devido a essa característica, as chapas
de aço são mais aquecidas do que os eletrodos (fabricados com ligas de cobre). Durante o
processo ocorre, portanto, uma fusão localizada devido ao aquecimento provocado pela
passagem de corrente (KEELER et al., 2017). A operação resulta em uma zona fundida
chamada “pepita de solda”, como mostrada na figura 17 (GROOVER, 2010).
O aporte térmico (H) gerado durante o processo de soldagem por resistência a ponto
depende do fluxo de corrente, da resistência do circuito e do período de tempo em que a
corrente é aplicada. Pode ser calculado a partir da equação 2.2.

H = I2 Rt (2.2)

onde: H = aporte térmico (J); I = corrente de soldagem (A); R = conjunto de resistência

elétrica (Ω) do circuito; e t = intervalo de tempo (s) em que a corrente flui no circuito
(ZHANG, SENKARA, 2006; GROOVER, 2010).
 47

Da equação 2.2 se observa que o aporte térmico gerado pode ser modificado por três
parâmetros. A resistência elétrica presente no circuito depende da resistência interfacial das
superfícies de contato e da resistência dos materiais, sendo ambas as resistências constantes
(RWMA, 2003). Uma pequena alteração na corrente de soldagem (I) durante um intervalo de
tempo (t) resulta em uma mudança significativa na entrada de calor. Essa corrente de
soldagem influencia diretamente no diâmetro da pepita de solda que, também, é influenciado
pela força aplicada aos eletrodos. Assim, a corrente de soldagem, o tempo de soldagem e o
diâmetro de contato determinados pela força dos eletrodos são parâmetros importantes na
determinação da condição e da qualidade da solda (OIKAWA et al., 2007).

Figura 17 - Esquema do processo de soldagem por resistência a ponto.

Adaptado de [GROOVER, 2010].

2.8.3 Variáveis do processo de soldagem

A sequência do processo de soldagem por resistência a ponto é mostrado na figura 18

(a) e (b), onde se observa: (a) etapas do ciclo de soldagem e (b) a representação da força dos
eletrodos e da corrente durante o ciclo de soldagem. Primeiramente, as chapas sobrepostas são
montadas entre os eletrodos (1); os eletrodos são fechados e a força é aplicada (2); a corrente
e o tempo de soldagem são acionados com força constante (3); a corrente de soldagem é
desligada, porém, a força é mantida; uma corrente reduzida pode ser aplicada para aliviar as
tensões na região da solda (4); os eletrodos são abertos e a junta soldada é removida (5)
(GROOVER, 2010). Assim, durante o processo de soldagem algumas variáveis devem ser
controladas (PHILLIPS, 2016).
 48

Figura 18 - Sequência do processo de soldagem por resistência a ponto: (a) etapas do ciclo de
soldagem; (b) representação da força dos eletrodos e da corrente durante o ciclo de soldagem.
Adaptado de [GROOVER, 2010].

Resistência elétrica: Embora praticamente incontrolável, é importante entender o

efeito da resistência elétrica na soldabilidade (GEUNSU, 2011). A figura 19 mostra regiões
onde existem resistências elétricas atuantes na soldagem por resistência a ponto, podendo ser
observada a existência de dois tipos principais: i) resistência dos materiais (resistências 1 e 7,
referentes aos eletrodos; resistências 3 e 5, referentes às chapas a serem soldadas) em função
da composição química e variação de acordo com a temperatura. Assim, a resistência real é
denominada resistência efetiva e é diretamente proporcional ao comprimento do condutor e
inversamente proporcional à área da seção do eletrodo; ii) resistência de contato (resistências
2 e 6) em função da resistividade elétrica dos materiais e de suas propriedades mecânicas,
assim como de detalhes topográficos da superfície (rugosidade e planicidade) e das
propriedades de quaisquer revestimento ou contaminantes que possam estar presentes nas
superfícies (BABU et al., 2001). Segundo Groover (2010), a resistência elétrica total é
constante e muito baixa (em torno de 0,0001 Ω). Entretanto, a resistência de contato entre as
chapas (resistência 4) é significativamente afetada pela força dos eletrodos e pela condição da
superfície, porém, possui um papel fundamental na geração de calor durante o processo, pois
é nela onde a solda se forma e cresce (GROOVER, 2010).
 49

Figura 19 - Resistências no processo de soldagem a ponto mostrando um esquema representativo da

localização das resistências atuantes. Adaptado de [ZHANG, SENKARA, 2006; PHILLIPS, 2016].

Força de soldagem: A força aplicada pelos eletrodos sobre as chapas influencia no

valor da resistência total por meio das resistências de contato nas interfaces das chapas. Para
garantir a passagem da corrente de soldagem, as chapas devem estar bem juntas e fixas,
resultando em um ponto de solda isento de defeitos após o término do ciclo de soldagem, isso
garante uma boa qualidade geral da solda. Graus de rugosidade superficial nas chapas também
podem interferir na qualidade do ponto de solda (PHILLIPS, 2016). A força dos eletrodos (P)
pode ser determinada pela equação 2.3 (OIKAWA et al., 2007).

TS 0,5 (2.3)
P = 2,45t ( )
300

onde: P = força dos eletrodos (kN); t = espessura da chapa metálica (mm); TS = resistência à
tração do material (MPa) (OIKAWA et al., 2007).

De acordo com a equação acima, aços mais resistentes exigem maior força dos
eletrodos. Caso a força seja insuficiente para juntar as duas chapas de metal, formará um
diâmetro subdimensionado ou ocorrerá fusão de apenas algumas pontes de contato, podendo
ocasionar expulsão durante a soldagem. Com o aumento da força dos eletrodos, mais pontes
de contato são estabelecidas, resultando na fusão de áreas maiores e uniformes, minimizando
ou eliminando a ocorrência de expulsão durante a soldagem. Se houver excesso desta força,
um aumento da profundidade de impressão na região da junta ocorrerá, provocando um
afinamento na espessura na região da junta (POURANVARI, MARASHI, 2013). Geralmente,
a força utilizada para várias grades de aços TRIP e DP encontram-se entre 3,5 e 5,5 kN
(KHAN et al., 2008; NAYAK et al., 2012; LIANG et al., 2015; PHILLIPS, 2016; ONAR,
ASLANLAR, 2017).
 50

Corrente de soldagem: Na indústria automotiva, o processo de soldagem por

resistência a ponto é preferencialmente realizado com o uso de fontes de corrente alternada
(CA) de frequência de linha como fonte de energia elétrica, onde o calor gerado é diretamente
proporcional ao quadrado da corrente de soldagem, facilitando a formação e o crescimento da
pepita de solda (BROWN, 1987). Segundo Groover (2010), as razões pela qual a corrente é
bastante elevada no processo de soldagem a ponto são: i) o termo quadrado da equação 2.2
amplifica o efeito da corrente de soldagem; ii) a resistência elétrica total é muito baixa. A
faixa de corrente de soldagem no diagrama de soldabilidade é determinada avaliando os níveis
mínimos e máximos de corrente que permitem produzir energia térmica adequada para
produzir soldas com diâmetro mínimo de pepita de boa qualidade (DICKSON et al., 1980).
No entanto, no uso de correntes de soldagem abaixo do nível inferior da faixa de corrente pré-
estabelecida, é possível que a fusão não ocorra ou ocorra de maneira parcial. Já em correntes
de soldagem acima do nível superior da faixa de corrente pré-estabelecida, se têm excesso de
aquecimento na região da junta soldada, produzindo um aumento desnecessário da zona
termicamente afetada (ZTA), além de provocar expulsão de metal fundido (perda de material
líquido causado por uma ejeção violenta) (BATISTA, 2015). Geralmente, a tensão utilizada
na soldagem a ponto se encontra abaixo de 10 V e as correntes de soldagem utilizadas para
várias grades de aços TRIP e DP se encontram entre 5 e 20 kA (KHAN et al., 2008; NAYAK
et al., 2012; LIANG et al., 2015; PHILLIPS, 2016; ONAR, ASLANLAR, 2017).
Tempo de soldagem: O tempo de soldagem deve ser o suficiente para permitir a
passagem da corrente para produzir uma pepita de solda de boa qualidade. Um tempo de
soldagem mais longo permite que maior quantidade de calor seja conduzido para a chapa. No
entanto, aumentaria o efeito de amolecimento na ZTA, reduzindo a resistência da junta
(ZHOU et al., 2000).
O ciclo de soldagem a ponto geralmente consiste de cinco etapas, tal como observados
na figura 20. O tempo de pré-pressão e o tempo de subida são necessários para aplicação
inicial da força dos eletrodos. Este parâmetro mantém as peças em posição até que o valor
absoluto da força dos eletrodos seja atingido. O tempo de solda é o período em que a corrente
de soldagem passa pelos eletrodos e atravessa as chapas metálicas, devendo ser ajustado com
base em uma combinação de quantidade de corrente fornecida e espessura do material para
que se possa obter um tamanho de pepita adequado e, caso essa combinação não seja a
correta, pode ocorrer expulsão de metal fundido. O tempo de descida e o tempo de pós-
pressão é o período em que os eletrodos estão aplicando força na junta soldada com redução
gradativa da corrente de soldagem. Este parâmetro, no entanto, ocorre no estágio de
 51

resfriamento. A força aplicada, enquanto o metal ainda no estado líquido permite a

solidificação da pepita até o diâmetro desejado antes da força ser liberada. O tempo de
soldagem para cada etapa do ciclo de soldagem deve ser definido com base no material a ser
soldado, na espessura da chapa e nas condições de revestimento (KHAN et al., 2008).

Figura 20 - Tempo de soldagem no processo de soldagem por resistência a ponto.

Adaptado de [KEELER et al., 2017].

O tempo de soldagem, em fontes de corrente alternada (CA), normalmente é expresso

em número de ciclos (01 ciclo é 1/60 de segundo para frequência de corrente de 60 Hz)
(WAINER et al., 2010; PHILLIPS, 2016). Geralmente, o tempo de soldagem utilizado para
várias grades de aços TRIP e DP encontra-se entre 6 e 24 ciclos (100 e 400 ms) (KHAN et al.,
2008; NAYAK et al., 2012; LIANG et al., 2015; PHILLIPS, 2016; ONAR, ASLANLAR,
2017; GROOVER, 2010).

2.8.4 Diagrama de soldabilidade e Diagrama de faixa de corrente

A força dos eletrodos, o tempo e a corrente de soldagem são as principais variáveis do

processo de soldagem por resistência a ponto, estando fortemente interligadas. Portanto, o
ajuste realizado em cada uma delas pode influenciar a qualidade da solda. A solda resultante
pode exibir algumas características que geralmente servem como indicadores da qualidade
(GEUNSU, 2011).
Na figura 21 (a), observa-se o diagrama de soldabilidade, que mostra apenas a janela
de operação dentro da qual a qualidade de solda pode obter garantia de qualidade. Embora
existam diferentes diagramas de soldabilidade, geralmente a força dos eletrodos costuma ser
constante e o diagrama é desenhado experimentalmente com base no monitoramento de
corrente de soldagem versus tempo de soldagem (DENNISON et al., 1997). O diagrama de
soldabilidade tem por finalidade produzir pontos de solda cujo diâmetro mínimo tenha
propriedades mecânicas aceitáveis para a aplicação pretendida. Pontos de solda com
 52

parâmetros fora da janela de operação são consideradas inaceitáveis. Na figura 21 (b),

observa-se o diagrama de faixa de corrente em função do diâmetro da pepita de solda. O
diagrama fornece pontos de solda cujo diâmetro da pepita de solda seja aceitável. Geralmente
são realizados em valores constantes de força de eletrodos e de tempo de soldagem
(PHILLIPS, 2016).

Figura 21 - (a) Diagrama de soldabilidade e (b) Diagrama de faixa de corrente.

Adaptado de [PHILLIPS, 2016].

Nesses gráficos, o limite inferior de corrente de soldagem é determinado na condição

em que a corrente de solda não é alta o suficiente (menor aporte térmico), de modo que o
tamanho da pepita não cresça o suficiente, portanto, são pontos de solda subdimensionados e
inaceitáveis. Já o limite superior é determinado em níveis altos de corrente (maior aporte
térmico) onde ocorre a expulsão. A expulsão é um tipo de defeito de solda que leva à perda de
metal, por isso é prejudicial à qualidade da solda (ZHANG, SENKARA, 2006; PHILLIPS,
2016).
O diâmetro do eletrodo está diretamente relacionado ao tamanho da pepita de solda e,
portanto, é crucial na determinação da classe de solda (MARYA, GAYDEN, 2005). Os
critérios para o diâmetro mínimo da pepita (dp) de solda podem variar dependendo dos
padrões e dos tipo de aplicações. Segundo Sun et al., (2008), o diâmetro mínimo da pepita de
solda para condições severas (classe A) pode ser calculado pela expressão dp = 5t (t é a
espessura da chapa em mm). Segundo Regalado (2014), o diâmetro mínimo da pepita de solda
para condições da classe B pode ser calculado pela expressão dp = 4t (t é a espessura da
chapa em mm). Já a classe C é determinada pela expressão dp = 3t (t é a espessura da chapa
em mm) que, por sua vez, não passa por testes de inspeção de qualidade (BUTLER, 2019).
 53

Entretanto, Sun et al., (2008) sugere que o diâmetro mínimo da pepita de solda para a classe B
seria insuficiente para garantir a soldabilidade por ponto em aços avançados de alta resistência
com resistência à tração superiores a 800 MPa. Em função disso, Marya & Gayden (2005),
sugere um novo critério, mais rigoroso, para determinar o diâmetro mínimo da pepita de
solda, determinada pela expressão dp  2,7t + 1,6 (t é a espessura da chapa em mm).
Entretanto, a American Welding Society (AWS), a Society of Automotive Engineering
(SAE) e o American National Standards Institute (ANSI) recomendam um diâmetro mínimo
da pepita de solda dado pela equação 2.4:

dp = 4√𝑡 (2.4)

onde: t = espessura da chapa (mm) (AWS D8.9M (2012).

Essa equação, no entanto, é empírica por natureza e deriva de extensos testes

experimentais (AWS D8.9M (2012)).

2.8.5 Eletrodos utilizados no processo

Os eletrodos utilizados no processo de soldagem por resistência a ponto desempenham

três importantes funções: i) conduzir a corrente de soldagem para as chapas metálicas; ii)
transmitir a força adequada dos eletrodos às chapas, mantendo-as unidas; iii) dissipar o calor
da zona soldada, sendo que para isso, o eletrodo deve possuir maior condutividade térmica a
fim de afastar o calor da região que está sendo soldada (PHILLIPS, 2016). De acordo com
Phillips (2016), uma área de contato do eletrodo muito pequena produz pontos de solda
subdimensionados se a força aplicada for insuficiente. Áreas de contato do eletrodo muito
grande produzem pontos de solda com características de crescimento inconsistente. Para um
tempo de vida maior, é recomendado um fluxo de água para refrigeração no interior dos
eletrodos de, no mínimo, 4 L/min em soldagem de chapas de até 3 mm de espessura, sendo
que a temperatura não deve ultrapassar 20º C na entrada e 30º C na saída (KEELER et al.,
2017).
Devido ao desgaste do eletrodo durante a operação de soldagem, o diâmetro da face
tende a aumentar gradativamente, provocando uma diminuição da intensidade da corrente e
inconsistências do ponto de solda. Além disso, pode ocorrer uma interação química entre o
 54

revestimento de zinco da chapa metálica e o eletrodo de liga de cobre, podendo formar

camadas frágeis de latão que contribuem ainda mais para o desgaste do eletrodo, além de
influenciar na qualidade da solda (ASM HANDBOOK, 1993). Para evitar desgastes
excessivos, especialmente em altas temperaturas, os eletrodos são fabricados de ligas a base
de cobre ao qual são adicionados elementos de liga (Zr, Cr, Ni, Si e Be), tendo por finalidade
melhorar o desempenho térmico-mecânico-elétrico do eletrodo (RWMA, 2003). A figura 22
mostra os eletrodos mais utilizados no processo de soldagem por resistência a ponto, sendo
que os perfis da extremidade variam em função da aplicação (WAINER, 2010).

Figura 22 - Eletrodos utilizados na soldagem por resistência a ponto.

Adaptado de [WAINER, 2010].

2.8.6 Metalurgia de soldagem

Durante a soldagem, o ciclo térmico da solda é produzido pela fonte de calor e é

composto pelo ciclo de aquecimento, pelo tempo retido na temperatura de pico (Tp - máxima
temperatura) e pelo ciclo de resfriamento. Na soldagem por resistência a ponto uma condição
não isotérmica é alcançada pelo material devido ao tempo de permanência muito curto na
temperatura de pico. Nesta temperatura, o sistema se encontra acima da temperatura de fusão
e as chapas metálicas são unidas. Em seguida, ocorre um rápido resfriamento e, como
resultado, a microestrutura original e as propriedades do metal de solda são alterados,
podendo ser identificadas a zona de fusão (ZF) e a zona termicamente afetada (ZTA), além do
metal base (MB), tal como observado na figura 23 e figura 24. Além disso, a ZTA pode ser
dividida em várias sub-zonas (GRANGE et al., 1977).
 55

Figura 23 - Distribuição de temperatura de um ciclo de solda de um aço típico (0,15% p de C)

mostrando diferentes zonas da região soldada e sua relação com o diagrama de fases Fe-C. Adaptado
de [EASTERLING, 1992].

Figura 24 - Macroestrutura típica de solda por resistência a ponto mostrando as três regiões
características do processo com indicações referentes as transformações metalúrgicas em um aço
TRIP-780. Adaptado de [KHAN et al, 2008].

O metal base (MB) não sofre nenhuma transformação de fases durante o aquecimento
até temperaturas logo abaixo da linha crítica de transformação (Ac1). Existe um balanço
microestrutural entre a ferrita-α e a cementita (Fe3C) e/ou perlita. Os valores de dureza nesta
região dependem principalmente da composição química da liga e dos métodos de
processamento (KHAN et al., 2008).
 56

A zona afetada pelo calor subcrítico (CS) ou zona revenida ocorre em temperaturas
acima de ~ 550º C até Ac1. Esta zona não sofre transformações de fases, porém, o metal base
sofre revenimento e qualquer tensão residual é relaxada. Entretanto, atingindo temperaturas
acima de 600º C, podem ocorrer certos fenômenos como esferoidização da cementita lamelar,
recristalização de produtos encruados e envelhecimento. Em aços DP e TRIP os
microconstituintes metaestáveis bainita e martensita sofrem revenimento e, por consequência,
se observa nesta zona uma redução de dureza, fenômeno conhecido como amolecimento
(NAYAK et al., 2012).
A zona intercrítica (IC) ou zona parcialmente transformada se encontra entre as
linhas críticas Ac1 e Ac3. Durante o aquecimento, a ferrita-α e a cementita (Fe3C) se
transforma parcialmente em austenita-γ, coexistindo com a ferrita pró-eutetóide. Durante o
resfriamento da solda, dependendo da taxa de resfriamento, a austenita pode ser transformada
em ferrita, bainita e martensita (NAYAK et al., 2012; POURANVARI, MARASHI, 2013).
A zona de grãos finos (GF) ou zona recristalizada ocorre em temperaturas acima de
Ac3 até ~ 1100º C para aços com 0,15% p de C. A microestrutura transforma-se totalmente
em austenita, substituindo qualquer traço de microestrutura ferrítica. Em períodos curtos nesta
zona, o crescimento de grãos austeníticos se limita até algumas dezenas de micrometros e,
durante o resfriamento rápido, se produz uma microestrutura fina composta por martensita-α’,
podendo estar acompanhada de bainita e perlita (NAYAK et al., 2012).
A zona de grãos grosseiros (GG) ou zona de crescimento de grão ocorre em
temperaturas elevadas de ~ 1100º C até ~ 1495º C. Os grãos austeníticos podem crescer até
alguns centos de micrometros. Devido à elevada taxa de resfriamento experimentada nesta
região, a martensita se apresenta com tamanho um pouco reduzido em comparação àquela
encontrada na zona fundida (ZF). A dureza geralmente se encontra igual ou superior à
encontrada na zona fundida (ZF) (POURANVARI, MARASHI, 2013).
A zona de transição sólido-líquido ou zona parcialmente líquida, onde coexiste a
fase líquida e a fase ferrita- sólida, é uma zona muito estreita de difícil observação por
análise metalográfica. Nesta zona, que corresponde ao intervalo de temperatura solidus-
liquidus, podem ocorrer alguns fenômenos como descarbonetação local devido ao
enriquecimento do líquido por solutos, formação de microestruturas de baixo ponto eutético
como impurezas, etc (GRANJON, 1995).
Na zona de fusão (ZF), o metal encontra-se no estado líquido e, normalmente,
apresenta composição diferente do MB devido às reações que ocorrem com o meio
circundante ou por enriquecimento de elementos externos (como revestimentos de Zn).
 57

Durante resfriamento rápido, o metal líquido se transforma em martensita grosseira dentro de

grãos austeníticos. Este resfriamento pode promover uma solidificação epitaxial, ou seja, cada
grão cresce com a orientação cristalográfica em direção à linha central (NAYAK et al., 2012).
Após a soldagem, os eletrodos resfriados em água e ainda em contato com a junta soldada,
ajudam a remover o calor da solda, induzindo altas taxas de resfriamento na ZF e na ZTA
(KHAN et al., 2008).
No processo de soldagem por resistência a ponto, a taxa de resfriamento em regiões
mais afastadas da ZF gira em torno de 10º C/s e na ZF, acima de 1000º C/s. Com estas taxas
de resfriamento, ocorre a transformação martensítica na ZF e ZTA, sendo que esta última
possui maior probabilidade de ocorrência de trinca (GOULD et al., 2006).
A análise das soldas realizadas especificamente nos aços AHSS é bastante complexa.
Isso pode estar relacionado com as seguintes situações: i) as regiões soldadas sofrem
transformações microestruturais acompanhado pelo fenômeno de amolecimento; ii) as soldas
são mais propensas à contração de solidificação na zona fundida (ZF); iii) as soldas são mais
suscetíveis à ocorrência de expulsão durante a operação, afetando o comportamento de falha
(POURANVARI, MARASHI, 2013).
O grau de amolecimento encontrado na zona afetada pelo calor subcrítico (CS)
depende de fatores como a fração de volume de martensita, composição química e espessura
da chapa a ser soldada. Segundo Pouranvari & Marashi (2013), a fração de volume de
martensita bastante elevada nos aços DP proporciona aumento no grau de amolecimento na
zona CS, onde a dureza observada é menor do que o metal base. Aços com teores elevados de
Mn e Cr também afetam o grau de amolecimento. Além disso, chapas de maior espessura são
mais propícias a apresentarem o fenômeno de amolecimento, devido às baixas taxas de
resfriamento.
Já as características de dureza das soldas desempenham um papel importante nas
propriedades mecânicas e no modo de fratura. O aquecimento seguido de resfriamento rápido
induzidos pelos ciclos térmicos do processo alteram significativamente a microestrutura,
resultando em variações no perfil de dureza, tal como observado na figura 25. Dependendo da
composição química e da microestrutura inicial do metal base (MB), o perfil de dureza das
soldas pode apresentar endurecimento na zona fundida (ZF) e na zona termicamente afetada
(ZTA), bem como amolecimento na zona termicamente afetada (POURANVARI,
MARASHI, 2013).
 58

Figura 25 - Esquema do perfil de dureza típico resultante do processo de soldagem por resistência a
ponto característico dos aços DP-780. Adaptado de [POURANVARI, MARASHI, 2013].

2.8.7 Carbono equivalente

A soldabilidade dos aços é inversamente proporcional à sua temperabilidade, devido à

formação de martensita durante a solidificação e tratamentos térmicos. O carbono equivalente
(CE) é um índice empírico que avalia a susceptibilidade do metal base à fissuração a frio,
prevendo os efeitos causados pelas interações entre os elementos de liga do aço. Quanto maior
o teor de carbono e/ou elementos de liga, maior será a dureza e a temperabilidade e menor a
soldabilidade do material, consequentemente, maior o CE (KHAN et al., 2008).
Segundo Geunsu (2011), aços de boa soldabilidade são aqueles que possuem valores
de CE até 0,35%. Para aços que ultrapassa esse valor, é necessária a realização de um pré-
aquecimento no material a fim de evitar a formação de trincas na ZTA durante o processo de
soldagem. Normalmente os aços TRIP e DP apresentam alto valor de CE (GEUNSU, 2011).
Pesquisas realizadas por Khan et al. (2008), mostraram que um aço DP-780 com teor de C =
0,113%, Mn = 2,082% e Si = 0,036%, em peso, apresentou CE igual a 0,42 e já para um aço
TRIP-780 com teor de C = 0,188%, Mn = 1,631 e Si = 1,618%, em peso, apresentou CE igual
a 0,51. Pesquisas realizadas por Cretteur et al. (2016), mostraram para um aço TRIP-700 com
teor de C = 0,3%, Mn = 1,5%, Si = 0,3% e Al = 1,2%, em peso, valor de CE igual a 0,55.
Existem muitas equações empíricas publicadas na literatura para determinar o CE,
cada uma levando em consideração vários elementos de liga (ZHANG, SENKARA, 2006;
OIKAWA et al., 2007). Algumas delas são:

Mn Cu + Ni Cr + Mo + V (2.5)
CE = C + + +
6 15 5
 59

Mn Si Ni Cr (2.6)
CE = C + + + +
6 24 40 5

É bastante comum a utilização da equação 2.5 para calcular o CE. Segundo o

International Institute of Welding (IIW), esta equação é a mais adequada para prever a
temperabilidade de uma grande variedade de composição química de aços (ZHANG,
SENKARA, 2006).

2.8.8 Defeitos e modo de fratura

O processo de soldagem por resistência a ponto não está livre de defeitos. Esses
defeitos podem ser agrupados em descontinuidades externas e internas. Os defeitos de
descontinuidades externas aparecem na superfície da região de solda, podendo ser observados
visualmente ou com auxílio de microscópios. Alguns defeitos são: sobreposição de pepitas de
solda; penetração excessiva; separação excessiva; expulsão; trincas de superfície. A sua
prevenção, geralmente, é realizada por ajustes nos parâmetros de soldagem (ZHANG,
SENKARA, 2006). Os defeitos de descontinuidades internas, obviamente, são encontrados no
interior da região de solda e apenas podem ser observados por preparação metalográfica e
ensaios não destrutivos. Alguns defeitos são: aprisionamento de bolhas de gás no estágio de
fusão com o aparecimento de microporosidades, especialmente na interface entre as chapas;
microtrincas resultantes de tensões internas devido à solidificação rápida e por presença de
inclusões (ZHANG et al., 2001).
A forma de superfície de fratura da região soldada determina o modo de fratura da
solda, tal como observado na tabela 6. Os modos de fratura são resultados observados após a
realização do ensaio de arrancamento ou após o ensaio de tração cisalhante. Fratura em botão
sem evidência de fratura interfacial significa que as chapas metálicas foram bem soldadas e
são suficientemente adequadas para resistir cargas em serviço. Se a fratura for interfacial com
fratura parcial do botão, a solda não apresenta boa qualidade, porém, em alguns casos, pode
ser tolerável. Regiões soldadas que apresentam fratura interfacial completa em ensaio de
arrancamento não exibem resistência adequada em serviço, podendo estar relacionado ao
tamanho insuficiente da pepita de solda ou fusão insuficiente, devendo ser evitada (YI et al.,
2010.
 60

Tabela 6 - Modos de fratura ocorridos após teste de arrancamento.

Modo de fratura Descrição do modo de fratura

Botão sem evidência de fratura interfacial.

Fratura de espessura parcial.

Fratura interfacial com fratura parcial do botão.

Fratura interfacial com fratura do botão.

Fratura interfacial completa.

Sem fusão.

Adaptado de [KEELER et al., 2017].

O tamanho da pepita de solda também é um fator crítico na resistência de regiões

soldadas. Em ensaios de tração cisalhante, a resistência aumenta com aumento do tamanho da
pepita de solda (OIKAWA et al., 2007). De acordo com a norma AWS D8.9M (2012),
somente botões sem evidências de fratura interfacial apresentam requisitos mínimos
aceitáveis. As indústrias automobilísticas utilizam o teste de arrancamento como critério de
modo de fratura e indicador de qualidade a fim de corrigir os parâmetros de soldagem e
garantir a qualidade da solda (KEELER et al., 2017).
A superfície de fratura na região soldada também apresenta outros mecanismos de
fratura baseados na microestrutura, aparência e comportamento de deformação, sendo elas:
fratura dúctil e frágil. A fratura frágil envolve pouca ou nenhuma deformação plástica e
sempre ocorre em tensões abaixo da resistência ao escoamento. Uma característica para este
 61

tipo de fratura é que, usualmente, está associada a descontinuidades. A superfície fraturada

geralmente é de clivagem, neste caso, as trincas se propagam por ruptura sucessiva de
ligações atômicas em planos cristalográficos preferenciais (planos de clivagem). Já a fratura
dúctil envolve uma fratura de alta energia que exibe alta capacidade de deformação plástica
antes da fratura, caracterizando-se pela propagação de trincas estáveis. A superfície fraturada
geralmente é do tipo “dimples” formado por alvéolos alongados ou equiaxiais, que nucleiam e
crescem em precipitados ou inclusões (CALLISTER, 2007).
Algumas pesquisas realizadas utilizando o processo de soldagem por resistência a
ponto em aços DP e TRIP relacionaram o uso de força, tempo e corrente de soldagem com os
respectivos modos de fratura. A tabela 7 mostra essa relação após ensaios de arrancamento
(Peel test) e/ou tração cisalhante.

Tabela 7 - Modos de fraturas mais comuns que ocorreram em aços DP e TRIP, segundo a literatura.

Especific. Força Tempo Corrente Modo de fratura Ref.

(kN) (ciclos) (kA)
(30-80) (9,2-12,3)
DP 40 9,2 GHOSH et al.
5,5 FI (1991)
(t = 3,2 mm) 50 9,2
50 10,1
DP-780 KHAN et al.
5,5 15 9,0 SEFI (2008)
(t = 1,15 mm)
DP-780 TUMULURU
8,0 18 N/I SEFI (2010)
(t = 1,6 mm)
DP-780 (8,0-11,0) LIANG et al.
4,0 18 FI (2015)
(t = 1,2 mm) 8,0
DP-780 > 7,2 kA – SEFI WEI et al.
4,0 24 4,8-8,2
(t = 1,3 mm) < 6,8 kA – FI (2016)
TRIP-780 KHAN et al.
4,5 20 8,0 FI (2008)
(t = 1,00 mm)
TRIP-780 TUMULURU
8,0 18 N/I FI (2010)
(t = 1,6 mm)
POURANVARI,
TRIP
5,0 25 10,5 FI MARASHI
(t = 1,65 mm)
(2013)
TRIP VARGAS et al.
3,5 30 8,3 FI (2018)
(t = 1,70 mm)
8,8 kA – FI
TRIP-780 9,9 kA – FI/SEFI SHAH, LIU
3,1 20 8,8-11,0
(t = 1,6 mm) 10,5 kA – FI/SEFI (2019)
11,0 kA – FI
t = espessura da chapa metálica;
N/I = Não informado;
FI = Fratura interfacial;
SEFI = Sem evidência de fratura interfacial;
( ) = Faixa de trabalho.
 62

Observa-se que em tempos de soldagem bastante elevados (40 e 50 ciclos) ocorre

fratura interfacial. Segundo Ghosh et al. (1991), este tipo de fratura foi acompanhada de
expulsão do metal fundido para um aço DP (50 ciclos / 10,1 kA), com redução do diâmetro da
pepita de solda (40 ciclos / 9,2 kA) e com redução de dureza na ZTA (50 ciclos / 9,2 kA).
Fratura interfacial também foi observada em correntes relativamente baixas (< 6,8 kA). Para
Wei et al. (2016), a fratura interfacial ocorreu devido à redução no diâmetro da pepita de
solda e com aumento da corrente (> 7,2 kA), o botão não apresentou evidência de fratura
interfacial, o que estaria relacionado ao maior aporte térmico.
Analisando as outras pesquisas, é possível observar que não existe um padrão definido
que indique os melhores parâmetros de soldagem para aços DP e TRIP. Apenas se observa
uma tendência, na qual soldas aceitáveis e de qualidade são encontradas utilizando força dos
eletrodos entre 3,5 e 8,0 kN, tempo de soldagem entre 15 e 20 ciclos e corrente de soldagem
entre 7,2 e 10,0 kA.
 63

CAPÍTULO 3

3 MATERIAIS E MÉTODOS

A figura 26 corresponde ao fluxograma do procedimento experimental para o presente

trabalho.

Aço TRIP-780 galvanizado Aço DP-780 galvanizado

fornecido em chapa com fornecido em chapa com
espessura de 1,46 mm. espessura de 1,46 mm.

Preparação metalográfica padrão

e caracterização química dos
materiais conforme recebido.

Preparação dos corpos de prova

para soldagem por resistência a
ponto de ambos os aços.

- Controle de parâmetros:
Soldagem por resistência a ponto  Força;
e definição do Diagrama de  Corrente de soldagem;
Soldabilidade.  Tempo de soldagem.
- Ensaio de arrancamento.

Caracterização Caracterização Caracterização Estudo da Análise

microestrutural mecânica estrutural por corrosão de falhas
difração de
Raios-X
- Microscopia - Ensaio de tração
ótica (MO); cisalhante;
- Microscopia - Ensaio de
- Ensaio de
eletrônica de polarização
microdureza
varredura (MEV). Vickers. potenciodinâmica.

Figura 26 - Fluxograma das etapas para caracterização dos aços TRIP-780 e DP-780.
 64

3.1 Materiais

Para a realização do presente trabalho foram utilizadas amostras de chapas de aço DP-
780 e TRIP-780, ambas laminadas a frio e galvanizadas por imersão a quente. Estas amostras
foram fornecidas pela Arcelor Mittal – São Francisco do Sul - SC, com dimensões de 210 x
297 mm (padrão de folha A4) e 1,46 mm de espessura. A seta da figura 27 mostra o sentido
de laminação utilizado no processo. As composições químicas dos aços DP-780 e TRIP-780
são fornecidas na tabela 8.

Sentido de
laminação

Figura 27 - Chapas de aços DP-780 e TRIP-780 conforme recebidos.

Tabela 8 - Composição química nominal (% p) dos aços DP-780 e TRIP-780.

Especificação C (máx.) Mn (máx.) Si (máx.) Si + Al (máx.) Fe

DP-7801 0,17 2,20 0,60 - Bal.
TRIP-7802 0,25 2,00 - 2,00 Bal.
[ARCELOR MITTAL, 2018]1; [DEMERI, 2013]2.

3.2 Equipamento de soldagem, eletrodos e sistema de fixação

A soldagem por resistência a ponto foi realizada em uma pinça de solda tipo “CB” do
fabricante DURING, conforme mostrado na figura 28, onde são mostradas as principais partes
do equipamento. Na tabela 9 são apresentadas as especificações mais detalhadas do
equipamento.
Os eletrodos utilizados no processo de soldagem pertencem a classe 1 (RWMA),
fabricado de Cu-Zr com dureza de 70 HRB e condutividade de 90%. Foi preparado um total
de três pares de eletrodos para a pesquisa (cada par de eletrodos solda aproximadamente 200
pontos sem perda de dureza e resistência).
 65

Punho
Braço do eletrodo superior

Sistema de fixação das chapas

Rolamento

Braço porta eletrodo

Figura 28 - Equipamento de soldagem utilizado nos experimentos.

Tabela 9 – Especificação do equipamento utilizado no processo de soldagem por resistência a ponto.

Descrição Especificação
Equipamento Pinça de solda tipo “CB” (DURING)
Potência nominal 54 kVA
Potência ativa 38 kW
Tensão primária 380 V
Tensão secundária 7,1 V
Frequência 60 Hz
Fator de potência 0,7
Tipo de corrente Corrente alternada (CA)
Sistema para acionar a força e
Pneumático
movimentação dos eletrodos

Para executar os pontos de solda, as extremidades dos eletrodos foram faceadas a fim
de garantir um contato plano com as superfícies das juntas. Para isso, foi utilizada uma fresa
modelo RFRW P8 fabricado pela RAVITEX para facear a extremidade com 7,0 mm de
diâmetro de acordo com a norma AWS D8.9M (2012). A figura 29 mostra um par de
eletrodos utilizados no experimento.
A força entre os eletrodos foi calibrada e monitorada por um dinamômetro digital
modelo CROW DAC com capacidade de leitura de 1000 kgf fabricada pela FILIZOLA. A
tabela 10 mostra os parâmetros utilizados no experimento na qual foram determinados em
função da espessura da chapa para aços com resistência à tração entre 500 a 800 MPa,
segundo a norma AWS D8.9M (2012).
 66

Figura 29 - Eletrodos de Cu-Zr utilizados nos experimentos.

Tabela 10 - Parâmetros de soldagem por resistência a ponto recomendado para aços com resistência a
tração entre 500 e 800 MPa [AWS D8.9M, 2012].

Espessura da Diâmetro da face Vazão de água

Força
chapa do eletrodo (kN)
nos eletrodos
(mm) (mm) (l/min.)
1,46 7,0 4,4 6,0

Um sistema de fixação foi desenvolvido e fabricado para fixar as chapas, evitando

deslocamentos durante a soldagem e possíveis espaços entre elas. As chapas foram colocadas
entre as mandíbulas do suporte, alinhadas e apertadas com o uso de uma porca borboleta,
conforme mostrado na figura 30.

Local da solda

Figura 30 - Sistema de fixação das chapas sobrepostas para soldagem por resistência a ponto.

3.3 Métodos

Os métodos de caracterização escolhidos para análise dos aços TRIP-780 e DP-780

foram por microscopia óptica (MO), microscopia eletrônica de varredura (MEV),
espectrometria de emissão óptica (OES), ensaio de tração, ensaio de microdureza Vickers,
 67

ensaio de tração cisalhante, difração de raios-X (DRX) e estudo de corrosão por ensaio de
polarização potenciodinâmica.

3.3.1 Caracterização química

A caracterização química foi realizada através de espectrometria de emissão óptica

(OES). O equipamento utilizado foi o modelo SPECTRO MAXx da fabricante SPECTRO.
No processo de preparação, as amostras foram submetidas a um lixamento com lixa d’água de
#80 a fim de remover totalmente o revestimento superficial e garantir a planicidade das
superfícies. Um padrão (amostra) de composição química conhecida foi utilizado para
averiguar as condições de leitura do equipamento. Em seguida, as amostras foram colocadas
individualmente no equipamento de modo que a superfície preparada estivesse voltada para o
eletrodo. Foram realizadas no mínimo três medições em cada material, conforme mostrado na
figura 31.

Figura 31 - Amostras dos aços DP-780 e TRIP-780 utilizadas para determinar a composição química.

3.3.2 Ensaio de arrancamento e determinação do diâmetro mínimo da pepita (dp)

De acordo com a norma AWS B4.0 (2007), o ensaio de arrancamento é utilizado para
determinar o diâmetro mínimo da pepita e o modo de fratura. O ensaio consiste em separar as
chapas soldadas até o rompimento na região soldada por ponto utilizando ferramentas
adequadas. A figura 32 (a) mostra uma talhadeira que possui um rasgo central que evita o
contato direto com o botão de solda, a figura 32 (b) apresenta um esquema de puxamento que
pode ser utilizado em máquina de tração e a figura 32 (c) mostra o ensaio de arrancamento
com talhadeira, realizado nas amostras soldadas no presente trabalho.
 68

Figura 32 - Esquema do ensaio de arrancamento por: (a) uso de uma ferramenta tipo “talhadeira”; (b)
esquema de tração do ponto de solda, adaptado de [POWELL et al., 1996] e (c) ensaio de
arrancamento realizado nas amostras soldadas no presente trabalho.

De acordo com a norma AWS B4.0 (2007), as amostras foram cortadas em uma
guilhotina em dimensões padronizadas conforme mostrado na figura 33. Tais amostras foram
utilizadas para soldagem e definição do diagrama de soldabilidade.

Figura 33 - Esquema e dimensões do corpo de prova para ensaio de arrancamento.

Adaptado de [AWS B4.0, 2007].

O diâmetro mínimo da pepita (dp) aceitável em operações de serviço é determinado

após o ensaio de arrancamento. No presente trabalho, a equação dp = 4t (equação 2.4), que
corresponde à classe B, foi utilizada para calcular o diâmetro mínimo da pepita (dp) devido à
concordância com as recomendações da AWS, SAE e ANSI. De acordo com a norma AWS
D8.9M (2012), para chapas com espessura de 1,46 mm, o diâmetro mínimo da pepita de solda
é de 4,8 mm. Com auxílio de um paquímetro com resolução de 0,05 mm, foi medido o
diâmetro maior e menor da pepita de solda arrancada, tal como observado na figura 34.
 69

Figura 34 - Ilustração do método de medição dos botões de solda após o ensaio de arrancamento.
Adaptado de [AWS D8.9M, 2012].

3.3.3 Parâmetros operacionais no processo de soldagem por resistência a ponto e

determinação do diagrama de soldabilidade

O diagrama de soldabilidade, como observado na figura 21 (a), mostra a janela de

operação de soldagem dentro da qual a qualidade de solda pode ser garantida. Para isso, deve
ser determinado o limite mínimo e máximo de tempo de soldagem em função da corrente de
soldagem, também, com limite mínimo e máximo. Abaixo do limite mínimo de corrente de
soldagem, o diâmetro da pepita de solda é subdimensionado e acima do limite máximo de
corrente de soldagem pode ocorrer expulsão (ZHANG, SENKARA, 2006).
Para definição dos parâmetros operacionais do processo de soldagem por resistência a
ponto, inicialmente foram conferidas as espessuras das chapas metálicas que foi de 1,46 mm
para ambos os aços. A soldagem foi por sobreposição de chapas de mesma espessura e mesma
composição. Para essas condições e com resistência à tração entre 500 e 800 MPa do material
a ser soldado, a norma AWS D8.9M (2012) sugere a utilização de uma força dos eletrodos de
4,4 kN. Já para aços de baixa resistência (aço SAE 1010) com espessura e tipo de junta
próxima às indicadas, a RWMA (2003) sugere o uso de força dos eletrodos de 3,6 kN,
corrente de 12 kA e tempo de 14 ciclos.
Para o diagrama de soldabilidade, a escolha do limite mínimo e máximo do tempo de
soldagem foi com base em observações na literatura. Na tabela 7, foi observado que fraturas
sem evidência de fratura interfacial (SEFI) ocorrem na faixa de 15 a 24 ciclos combinado com
diferentes níveis de corrente. Para aços TRIP-800 foi encontrado limite mínimo e máximo de
tempo de soldagem de 5 e 25 ciclos e corrente de soldagem de 3 e 10,5 kA, utilizando
equipamento com potência nominal de 60 kVA (EMRE, KAÇAR, 2016). Para aços TRIP-
1100, o limite mínimo e máximo de tempo de soldagem foi de 6 e 17 ciclos e corrente de
soldagem de 6,5 e 13 kA, utilizando eletrodo com diâmetro de face de 6,0 mm (HAJIANNIA
 70

et al., 2019). Para aços DP-780, o limite mínimo e máximo de tempo de soldagem foi de 16 e
27 ciclos e corrente de soldagem de 8,5 e 11,5 kA (TUMULURU, 2015). A partir dessas
observações, o limite mínimo e máximo de tempo de soldagem foi estabelecido em 12 e 20
ciclos para ambos os aços.
Já o limite mínimo e máximo de corrente de soldagem foi determinado
experimentalmente e, para isso, a soldagem foi iniciada a partir de baixos valores de corrente
(a partir de 6,0 kA) e com aumento gradativo, em intervalos de 200 A, até encontrar a
corrente mínima de soldagem (Imin), ou seja, o limite mínimo onde pelo menos três amostras
apresentassem um botão de solda sem evidência de fratura interfacial e com diâmetro mínimo
da pepita (dp) aceitável através do ensaio de arrancamento. A partir da corrente mínima de
soldagem, a mesma foi aumentada em intervalos de 100 A até encontrar um excesso de
corrente (corrente extrapolada), que é determinada pela observação de expulsão do metal
líquido no ponto de solda. Com o objetivo de reduzir esta extrapolação, se faz a subtração de
200 A do excesso de corrente. Dessa forma, se estabelece a corrente máxima de soldagem
(Imax) sem que ocorra a expulsão de metal líquido dentro do diagrama de soldabilidade. De
acordo com Batista (2015), o “ponto otimizado” de soldagem no diagrama de soldabilidade
foi estabelecido a partir de valores médios entre tempo e corrente de soldagem para cada
material.
A resistência elétrica é um parâmetro difícil de controlar por envolver a resistência dos
materiais e a resistências de contato. No entanto, para aço de baixo carbono, a resistência total
de soldagem é de ~ 0,00005 Ω para aços jateados com granalha metálica e de ~ 0,00015 Ω
para aço com jateamento abrasivo, desde baixas ou elevadas forças dos eletrodos (PHILLIPS,
2016). Groover (2010), também indica que a resistência elétrica total é constante e muito
baixa (em torno de 0,0001 Ω), sendo este valor assumido para o presente trabalho.

3.3.4 Preparação metalográfica e caracterização microestrutural

Preparação metalográfica: Os materiais conforme recebido e as amostras de juntas

soldadas foram preparadas por metalografia padrão. Os materiais conforme recebido foram
cortados em máquina de corte linear de precisão com sistema de refrigeração, modelo
ISOMET4000 do fabricante BUEHLER com disco de corte abrasivo de carbeto de silício
(SiC). O corte foi realizado no sentido da laminação (0º) e no sentido transversal à laminação
(90º). As amostras de juntas soldadas foram cortadas na região central da pepita de solda e em
perfil retangular (16 mm x 30 mm). Após a etapa de corte, as amostras foram embutidas a
 71

quente com o uso de baquelite da fabricante AROTEC em uma embutidora modelo

CITOPRESS-20 da fabricante STRUERS. Após o embutimento, as amostras foram
submetidas a trabalho mecânico de lixamento em uma politriz modelo AROPOL 2V da
fabricante AROTEC utilizando lixas d’água de granulometria #320, #400, #600 e #1200.
Realizado o lixamento, as amostras foram polidas com suspensão de alumina de 0,3 μm e
pano de feltro no mesmo equipamento utilizado na operação de lixamento. Após o polimento,
as amostras foram limpas com o uso de água destilada e secas com o uso de um secador de ar
quente. Finalmente, foi realizado ataque químico com Nital 3% (3 mL de ácido nítrico e 97
mL de álcool etílico) por um tempo de 15 a 20 segundos e também com LePera
(metabissulfito de sódio 1% e ácido pícrico 4% na proporção 1:1 (10 ml de metabissulfito de
sódio 1% e 10 ml de picral 4%)), por um tempo de 60 segundos de exposição a fim de revelar
a microestrutura das amostras utilizando a técnica de MO. A fração de volume de fases foi
obtida pelo método de contagem de pontos de acordo com a norma ASTM E562 (2019).
Caracterização microestrutural: A caracterização microestrutural dos materiais
conforme recebido e das amostras de juntas soldadas foram realizadas em um microscópio
óptico (MO) modelo BX51M fabricado pela OLYMPUS utilizando luz refletida e luz
polarizada. As imagens foram capturadas por um sistema de tratamento de imagens acoplado
ao microscópio (Axio-Caml-Cc5). Foi utilizado também um microscópio eletrônico de
varredura (MEV) modelo Compacto JSM-6010LA fabricado pela JEOL, equipado com
espectrometria de energia dispersiva (EDS) com tensão de aceleração de 20 kV.
Caracterização estrutural: A caracterização estrutural foi realizada por difração de
raios-X (DRX) em um difratômetro modelo D8-FOCUS da fabricante BRUKER, com
comprimento de onda médio λ = 1,5418 Å (Cu Kα), tubo de cobre e filtro de níquel, operando
com 40 kV de tensão e 40 mA de corrente. A varredura foi feita na faixa entre 20° e 90° (2θ)
em modo contínuo. A caracterização estrutural foi realizada nos materiais conforme recebido
que tiveram sua superfície lixada com granulometria #600 a fim de remover o revestimento de
zinco dos aços TRIP-780 e DP-780 com diâmetro de 6,0 mm. A caracterização estrutural
também foi realizada em amostras da ZF, retirada da região central da pepita de solda com
diâmetro de 4,0 mm, e em amostras da ZTA, retirada transversalmente de regiões vizinhas à
ZF com dimensões de 2,0 mm de espessura e 4,0 mm de comprimento.
A técnica de difratometria de raios-X consiste na incidência de um feixe de raios-X
determinado pelo comprimento de onda, , sob uma amostra cristalina, onde os átomos do
cristal emitem uma radiação (feixes de raios-X difratados) do mesmo comprimento de onda.
Quando esses feixes difratados, que abandonam os planos cristalinos, não está em fase, se
 72

cancelam, produzindo uma interferência destrutiva. Entretanto, quando esses feixes difratados
em determinadas direções estão em fase, se produz uma interferência construtiva, podendo ser
expresso pela lei de Bragg segundo a equação 3.1, que relaciona as posições angulares dos
feixes difratados construtivos em função do comprimento de onda (SURYANARAYANA,
NORTON, 1998).

nλ = 2dsenθ (3.1)

onde: n = ordem de difração; λ = comprimento de onda da fonte de raios-X; d = distância

interplanar; e θ = ângulo de Bragg (WILLIAMS, CARTER, 2009).

3.3.5 Caracterização mecânica

Ensaio de tração: Os ensaios de tração foram realizados nos materiais conforme

recebido e nas amostras de juntas soldadas. Para ambas as condições, os ensaios foram
realizados em temperatura ambiente utilizando um equipamento modelo 5500R da fabricante
INSTRON com célula de carga de 50 kN, cuja velocidade da travessa superior foi de 10
mm/min.
Os corpos de prova dos aços DP-780 e TRIP-780 foram retirados das chapas metálicas
no sentido de laminação (0º) e no sentido transversal de laminação (90º). As dimensões do
corpo de prova são mostradas na figura 35, estabelecidas pela norma DIN 50125 (2009). Para
cada sentido de laminação foram retirados três corpos de prova.

Figura 35 - Representação esquemática e dimensões do corpo de prova para ensaio de tração.

Adaptado de [DIN 50125, 2009].

Ensaio de tração cisalhante: O ensaio de tração para amostras de juntas soldadas

foram realizadas pelo método de tração cisalhante. Para ambas as condições, o ensaio foi
realizado em temperatura ambiente utilizando um equipamento modelo 5500R da fabricante
INSTRON com célula de carga de 50 kN, cuja velocidade da travessa superior foi de 10
 73

mm/min. A confecção dos corpos de prova seguiu as dimensões estabelecidas pela norma
AWS B4.0 (2007), conforme mostrado na figura 36 (a). A figura 36 (b) mostra o esquema de
montagem para o ensaio de tração cisalhante. Para este ensaio foram confeccionados três
corpos de prova para cada ponto parametrizado definido no Diagrama de soldabilidade. O
esforço aplicado foi crescente na direção axial, levando-o a romper. Para o ensaio foi utilizado
calços nas extremidades das amostras para evitar dobra próximo as garras (AWS D8.9M,
2012).

Figura 36 - (a) Esquema e dimensões do corpo de prova para ensaio de tração cisalhante de acordo
com a norma AWS B4.0 (2007) e (b) Esquema de montagem para teste de tração cisalhante. Adaptado
de [AWS D8.9M, 2012].

Para os aços TRIP-780 e DP-780, a força mínima de cisalhamento (FT) aceitável é

calculada segundo a equação 3.2 da norma AWS D8.1M (2013). Para os aços DP-780 e
TRIP-780, cuja espessura das chapas é de 1,46 mm, a FT calculada é de 9,9 kN.

(−6,36 . 10−7 . S 2 + 6,58 . 10−4 . S + 1,674) . S . 4 . t1,5 (3.2)

FT =
1000

onde: FT = força mínima de cisalhamento (kN); S = resistência à tração do material base

(MPa); e t = espessura do material (mm) (AWS D8.1M, 2013).

Ensaio de microdureza Vickers: As medidas de microdureza Vickers foram

realizadas na seção transversal dos materiais conforme recebido e nas seções transversais das
amostras de juntas soldadas contendo a pepita de solda. O equipamento utilizado foi o
microdurômetro Vickers, modelo HVS-1000 fabricado pela EQUILAM. A carga utilizada
durante as impressões foi de 500 gf (4,9 N) por um período de impressão de 15 segundos e as
 74

impressões foram realizadas segundo a norma ASTM E384 (2016). As amostras foram
previamente polidas e atacadas com reativo Nital 3%. Cada valor médio de dureza
corresponde a um total de três medições, no mínimo. Os perfis de dureza para as amostras
conforme recebido e para as juntas soldadas foram realizadas de acordo com a figura 37 (a) e
(b), respectivamente. O valor da dureza pode ser determinado pela equação 3.3, que
correlaciona a carga (F) com a média das diagonais (D) impressas na amostra.

1,8544 F
HV = (3.3)
D2

Figura 37 - Esquema para avaliação do perfil de dureza: (a) para materiais conforme recebidos; (b)
para juntas soldadas, adaptado de [AWS D8.9M, 2012].

3.3.6 Caracterização do comportamento de corrosão

A caracterização do comportamento de corrosão foi realizada em materiais conforme

recebido e em amostras de juntas soldadas utilizando um potenciostato modelo M101 da
fabricante METROHM AUTOLAB ligado a uma célula convencional com três eletrodos.
Tanto os materiais conforme recebido como as amostras de juntas soldadas foram
cortadas em perfil retangular nas dimensões de 14 x 8 mm. No entanto, os cortes nas amostras
de juntas soldadas foram realizadas na região central da pepita de solda. Em seguida, as
amostras foram lixadas utilizando lixas d’água de granulometria #600 e #1200 para posterior
embutimento com resina epóxi. Antes do embutimento, um fio de cobre foi unido à amostra
com solução coloidal de prata a fim de promover contato elétrico. O eletrodo de referência
utilizado foi o de Ag/AgCl e o eletrodo auxiliar foi um fio de platina com diâmetro de 0,5
mm. O eletrólito utilizado foi uma solução de NaCl (3,5% em massa). As amostras escolhidas
foram aquelas cujos parâmetros se apresentaram no “ponto otimizado” de soldagem, ou seja,
amostras da região central da janela de operação de soldagem correspondentes ao aço DP-780
e TRIP-780 e, assim, o ensaio de corrosão foi realizado em triplicata. A área exposta à
 75

corrosão nos materiais conforme recebido foi de 70,36.10-2 cm2; e para as amostras de juntas
soldadas foi de 22,83.10-2 cm2. Na figura 38 (a) se observa o embutimento das amostras em
contato com o fio de cobre de aços TRIP-780 e DP-780 e na figura 38 (b) se observa a
montagem do eletrodo de referência e auxiliar em uma célula.

a) b)

Figura 38 – Estudo de corrosão: (a) amostras embutidas e preparadas para o ensaio e (b) montagem da
amostra e dos eletrodos dentro da célula.

As curvas de polarização potenciodinâmica foram obtidas na faixa de potenciais entre

-300 mVAg/AgCl com taxa de varredura de 1 mV.s-1 e os valores de densidade de corrente
foram coletados a cada 2,44 mV. Neste ensaio, uma curva de polarização típica foi formada e,
a partir desta, foi utilizado o método de extrapolação de Tafel.
Os parâmetros obtidos durante o ensaio incluem o potencial de corrosão (Ecorr), o
potencial de pite (Ep), a densidade de corrente de corrosão (icorr) e a densidade de corrente
passiva (ipass), conforme mostrado na figura 39.

Figura 39 - Curva típica de polarização potenciodinâmica com informações e extrapolação dos

declives de Tafel. Adaptado de [SHI et al., 2017].
 76

O potencial de pite (Ep), usado como medida da resistência à corrosão localizada, é

determinado observando o potencial no qual ocorre um aumento contínuo na densidade da
corrente anódica, demonstrando a dissolução localizada devido à quebra do filme passivo
formado na superfície. A densidade de corrente passiva (ipass) representa a velocidade de
dissolução na região de passivação e seu valor é obtido a partir do ponto médio da região
passiva das curvas de polarização potenciodinâmica. A região passiva é uma faixa de
potencial em que uma película protetora de óxido se forma retardando a dissolução do metal.
A reta de intersecção do declive de Tafel anódico e catódico determina a densidade de
corrente de corrosão (icorr) (SHI et al., 2017).
 77

CAPÍTULO 4

4 RESULTADOS E DISCUSSÃO

Os resultados apresentados e discutidos a seguir referem-se a análise da soldabilidade,

análise microestrutural, mecânica e comportamento corrosivo de amostras de juntas soldadas
por resistência a ponto, assim como de materiais conforme recebido em relação aos aços DP-
780 e TRIP-780. Também foi realizada uma análise do modo de fratura da região soldada.

4.1 Caracterização microestrutural dos materiais conforme recebido

Os aços DP-780 e TRIP-780 conforme recebidos tiveram suas composições químicas

analisadas através da técnica de espectrometria de emissão óptica (OES). A tabela 11 mostra a
média dos resultados obtidos.

Tabela 11 - Composição química (% p) experimental dos aços DP-780 e TRIP-780.

Material C Mn Si Cr Mo Nb Al Fe
DP-780 0,156 1,920 0,258 0,256 0,114 0,005 0,029 Bal.
TRIP-780 0,204 1,830 0,229 0,171 0,084 0,017 1,970 Bal.

Comparando os resultados de composição química obtidos com aqueles apresentados

na tabela 8, os teores de carbono se encontram dentro dos limites para os aços DP-780 e
TRIP-780 (DEMERI, 2013; ARCELOR MITTAL, 2018). De acordo com Amirthalingam
(2010), o uso do teor mais elevado de carbono nos aços TRIP em relação aos aços DP está
relacionado à necessidade de tornar estável a austenita retida (γR) e garantir o efeito TRIP. No
entanto, não deve ultrapassar o limite de 0,25% em peso, devido à influência no processo de
soldabilidade.
O teor de Mn também se encontra dentro dos limites para aços DP-780 e TRIP-780
(KHAN et al., 2008; KAPUSTKA et al., 2008; DEMERI, 2013; ARCELOR MITTAL, 2018).
Entretanto, o teor de Si, para ambos os materiais, se encontra abaixo do encontrado na
literatura (DEMERI, 2013; ARCELOR MITTAL, 2018). Segundo Vargas et al., (2018),
porcentagem de Mn acima de 1,0% aumenta a fração de volume de austenita retida (γR) nos
aços TRIP. Hausmann (2015), afirma que a presença de Cr, Mo e Nb nas ligas de aço TRIP
compensam baixos teores de Mn e Si, pois também atuam como estabilizadores da austenita.
 78

No aço TRIP-780, o teor elevado de Al retarda a precipitação de cementita durante a

transformação bainítica, compensando também o baixo teor de Si encontrado na liga
(DEMERI, 2013; WEI et al., 2014).
As microestruturas típicas das amostras de aços DP-780 e TRIP-780 obtidas por MEV
são mostradas nas figuras 40 e 41, respectivamente. Na figura 40 (a), referente ao aço DP-
780, se observa uma microestrutura alongada no sentido de laminação representada pela seta
SL. Na figura 40 (b), se observa um contraste cinza escuro correspondente a matriz formada
por grãos de ferrita-α e em torno dela encontra-se a martensita-α’ de contraste cinza claro,
cuja fração de volume é de aproximadamente 36%, estando em concordância com os estudos
realizados por Demeri (2013). Também se observa presença de partículas de contraste claro
que, aparentemente, correspondem a austenita retida (γR). Tal presença pode estar relacionada
a altos teores de Mn que estabilizam fortemente a austenita retida (γR). A martensita-α’ se
apresenta na forma de partículas alongadas e descontínuas com espessuras submicrométricas
em torno da ferrita-α. Entretanto, em aços de baixo carbono, a martensita-α’ geralmente é
encontrada na forma de ripas após solidificação rápida a partir da região austenítica ou a partir
do estado líquido da liga. Tal diferença pode estar relacionada a vários fatores, como: modo
de processamento de laminação a quente ou a frio com provável ruptura da martensita-α’,
tratamento isotérmico intercrítico, têmpera para transformação γ → α’ ou alguma relação com
o revestimento utilizando banhos de zinco em temperaturas de aproximadamente 460º C
(ASM HANDBOOK, 2004).

a) b)
α
γR

SL

γR
α´

Figura 40 – (a) Micrografia do aço DP-780 mostrando o sentido de laminação (DL) e (b) Micrografia
ampliada mostrando: matriz de ferrita-α e martensita-´.
 79

Na figura 41 (a), referente ao aço TRIP-780, se observa uma microestrutura

multifásica alongada no sentido de laminação representada pela seta SL, formada por ferrita-
α, bainita-αb e austenita retida (γR). Não foi possível visualizar a martensita-α’ devido à
pequena quantidade presente no aço TRIP. Conforme mostrado na figura 41 (b), o contraste
cinza escuro corresponde a matriz formada por grãos de ferrita-α, regiões em formato acicular
e de bloco correspondem à bainita-αb e as regiões mais claras na forma de blocos e na forma
de filmes finos correspondem a austenita retida (γR). As frações de volume da ferrita-α,
bainita-αb e austenita retida (γR) encontradas foram de aproximadamente 60%, 28% e 12%,
respectivamente. Pesquisas realizadas em aços TRIP com composições químicas similares
encontraram frações volumétricas de ferrita-α em torno de 45%, bainita-αb em torno de 39,8%
e austenita retida (γR) em torno de 15,2% (PARK et al., 2009). De acordo com Bleck et al.,
(2017), em ligas de aços TRIP desenvolvidas mais recentemente com maior controle da
composição química, a microestrutura formada consiste de 40 a 60% em volume de ferrita-α,
25 a 40% em volume de bainita-αb e 5 a 15% em volume de austenita retida (γR). As
diferentes morfologias de bainita-αb e de austenita retida (γR) podem estar relacionadas ao
resfriamento ou aquecimento controlado até a região intercrítica e posterior recozimento
intercrítico, onde parte da austenita-γ é transformada em bainita acicular em blocos e outra
parte será decomposta em ferrita-α, austenita não transformada rica em carbono e em
austenita retida (γR), localizada entre ferrita-α e bainita-αb.

a) b)
α

γR
SL

αb

Figura 41 - (a) Micrografia do aço TRIP-780 mostrando o sentido de laminação (SL) e (b) Micrografia
ampliada mostrando: matriz de ferrita-α, bainita-b e austenita retida (R).
 80

4.2 Caracterização mecânica dos materiais conforme recebido

Ensaios de tração nas amostras dos materiais conforme recebido foram realizados a
fim de conferir limite de escoamento (LE), limite de resistência à tração (LRT) e deformação.
A figura 42 mostra as curvas tensão-deformação de engenharia para os aços DP-780 e TRIP-
780 correspondente ao sentido longitudinal (sentido de laminação) e sentido transversal.
Observa-se que as curvas tensão-deformação não apresentaram escoamento nítido para ambos
os materiais, porém, essa característica é mais comum nos aços DP. De acordo com Zhao &
Jiang (2018), isso pode estar relacionado à presença de elevada fração de volume de ferrita-α
que absorve tensões geradas por deformação plástica em torno das ilhas de martensita-α’,
permitindo alongamento único. No aço DP-780, a fração de volume de ferrita-α encontrada
foi de aproximadamente 64% e no aço TRIP-780, a fração encontrada foi de
aproximadamente 60% em volume. As curvas também mostram que o aço TRIP-780 possui
melhor limite de resistência à tração e melhor deformação que o aço DP-780. De acordo com
Nasser et al., (2010), isso está relacionado com a transformação da austenita retida (γR) em
martensita-α’ decorrente do fornecimento de uma determinada tensão.
Em relação aos valores de ductilidade para as amostras ensaiadas no sentido
longitudinal (0º) e transversal (90º), para ambas as ligas foram observadas que as diferenças
se encontram dentro do desvio padrão, sugerindo a existência de uma mínima anisotropia de
chapas metálicas, razão pela qual podem ser utilizadas em operações de conformação
(KEELER et al., 2017).

Figura 42 - Curva tensão-deformação de engenharia para os aços DP-780 e TRIP-780.

 81

Na tabela 12 são apresentados os resultados de propriedades mecânicas. O limite de

escoamento (LE), limite de resistência à tração (LRT) e deformação para os aços DP-780 e
TRIP-780 encontram-se de acordo com o previsto na literatura mostrados na tabela 2 e 4,
respectivamente (DEMERI, 2013; ARCELOR MITTAL, 2018).

Tabela 12 – Resultados de propriedades mecânicas por ensaio de tração dos aços estudados.

Material LE (MPa) LRT (MPa) Deform. (%)

DP-780 (longitudinal) 525  20 814  4 30  2

DP-780 (transversal) 460  16 812  5 31  3
TRIP-780 (longitudinal) 460  10 855  8 35  4
TRIP-780 (transversal) 480  15 880  6 38  3

O gráfico da figura 43 fornece valores médios de microdureza Vickers encontrados no

aço DP-780 (282 HV ± 3,9) e TRIP-780 (260 HV ± 4,8). No estudo conduzido por Ghosh et
al., (1991), um aço DP-780 com teor de C = 0,06%, Mn = 1,02%, Si = 0,92%, Cr = 0,48% e
Mo = 0,3%, em peso, apresentou valores de microdureza Vickers próximos de 240 HV. No
trabalho de Zhang et al., (2014), para um aço DP-780 com teor de C = 0,065%, Mn = 2,04%,
Si = 0,01%, Cr = 0,399% e Mo = 0,27%, em peso, a microdureza Vickers medida foi de
aproximadamente 270 HV. No trabalho de Hsu et al., (2018), a microdureza Vickers do aço
DP-780 de composição química similar, variou de 280 a 310 HV. Já no estudo conduzido por
Nayak et al., (2012), um aço TRIP-780 com teor de C = 0,12%, Mn = 2,13%, Si = 0,08% e Al
= 1,27%, em peso, apresentou valores de microdureza Vickers próximos de 253 HV e para
um aço TRIP-780 com teor de C = 0,19%, Mn = 1,63%, Si = 1,62% e Al = 0,03%, em peso, a
microdureza Vickers medida foi em torno de 281 HV.
Nesses trabalhos se observa que os valores de microdureza são bastante dispersos,
variando em função da composição química e do modo de processamento, tanto para o aço
DP-780 como para o aço TRIP-780. Neste sentido, os valores encontrados para ambos os aços
se encontra dentro do previsto na literatura. Também foram observados valores elevados de
microdureza nas proximidades das superfícies de ambos os aços. Isso pode estar relacionado
ao encruamento causado pela redução da espessura da chapa e também pelo número de passes
utilizados durante o processo de laminação a frio, o que confere maior endurecimento nesta
região. Já na região central da seção transversal ocorreu um decréscimo nos valores de dureza,
o que já seria esperado devido às deformações dos grãos serem menos acentuadas.
 82

Figura 43 - Valor encontrado de microdureza Vickers nas amostras dos aços DP-780 e TRIP-780.

4.3 Caracterização da camada revestida

A figura 44 mostra a camada de revestimento nos aços DP-780 e TRIP-780. No aço

DP-780, mostrada na figura 44 (a), observa-se uma camada que varia entre 8,5 e 10 µm de
espessura. Para o aço TRIP-780, mostrado na figura 44 (b), observa-se uma camada com
aproximadamente 15 μm de espessura. Segundo Batista (2015), aços galvanizados pelo
processo de imersão a quente com revestimento de zinco devem apresentar espessura entre 8 e
17 μm. Segundo Shah & Liu (2019), na medida em que a espessura da camada de Zn
aumenta, a janela de operação de soldagem muda para uma região de corrente mais alta.

Camada de
Camada de revestimento revestimento de Zn
de Zn
Interface 15 m
10 m 8,5 m
Interface

Substrato - MB
Substrato - MB

a) b)
Figura 44 - Micrografias mostrando a camada revestida de zinco: (a) aço DP-780 e (b) aço TRIP-780.

A análise química da camada revestida do aço DP-780 realizada por espectrometria de

energia dispersiva (EDS-MEV) indica presença de Zn (58,70%), Fe (2,54%), Na (18,81%) e
outros (19,95%). O espectro da análise do aço DP é mostrado na figura 45. Entretanto, a
 83

análise química para o aço TRIP-780 indica presença de Zn (82,69%), Fe (4,35%), Na

(4,28%), Al (0,15%) e outros (8,53%). O espectro da análise do aço TRIP é mostrado na
figura 46. O Zn corresponde apenas à camada revestida e os teores de Fe, Na, Al e outros
podem estar associados à interface entre o substrato, o material do baquelite (interface) e o
revestimento.

Figura 45 - Resultado da composição química da camada revestida do aço DP-780 realizada por EDS.

Figura 46 - Resultado da composição química da camada revestida do aço TRIP-780 realizada por
EDS.

4.4 Análise da corrente de soldagem e do diagrama de soldabilidade

O calor produzido pela equação H = I2Rt (equação 2.2) (ZHANG, SENKARA, 2006;
GROOVER, 2010) para soldar as juntas metálicas sobrepostas deve ser o suficiente para
superar a resistividade das duas chapas, a resistência na interface chapa/chapa e a resistência
entre chapa/eletrodo, porém, não deve produzir um calor excessivo, o que pode levar a
expulsão de metal líquido. Por outro lado, a força dos eletrodos, o tempo de soldagem e a
 84

corrente de soldagem têm efeito direto sobre as propriedades mecânicas da junta, no diâmetro
da pepita de solda, na tensão de cisalhamento e no modo de fratura da região soldada. No
entanto, antes de obter o diagrama de soldabilidade, foi necessário realizar uma série de testes
preliminares de soldagem para definir a faixa de corrente de soldagem dentro dos limites de
tempo de 12 e 20 ciclos para ambos os aços. As análises preliminares foram realizadas por
medição do diâmetro do ponto de solda e por análise do modo de fratura da pepita de solda
após testes de arrancamento. O efeito da força dos eletrodos constante de 4,4 kN e da variação
da corrente de soldagem em relação ao diâmetro da pepita de solda para ambos os aços
utilizando 12 e 20 ciclos são mostrados na figura 47 e 49 e os modos de fratura são
observados nas figuras 48 e 50.

Figura 47 - Efeito da corrente de soldagem no diâmetro da pepita de solda para o aço DP-780
utilizando: (a) 12 ciclos (200 ms) e (b) 20 ciclos (333 ms).
 85

Nas figuras 47 (a) e (b) e 49 (a) e (b) observa-se que, para tempos constantes, o
diâmetro da pepita (botão) de solda aumenta com o aumento da corrente de soldagem. No
gráfico, o diâmetro mínimo da pepita (dp) está representado por uma linha horizontal
(vermelha) com a descrição “Ø min” e, segundo a norma AWS D8.9M (2012), não deve ser
menor do que 4,8 mm, determinado através da equação dp = 4t (equação 2.4).
Para os aços DP-780, se observa que em níveis de corrente de soldagem abaixo de 8,4
kA / 12 ciclos e 7,2 kA / 20 ciclos, foram produzidas pepitas de solda com diâmetro menor do
que 4,8 mm.

DP-780 DP-780 DP-780 DP-780

(12 c / 6,0 kA) (12 c / 8,0 kA) (12 c / 9,4 kA) (12 c / 10,6 kA)

DP-780 DP-780 DP-780

(12 c / 10,8 kA) c/ expulsão (16 c / 9,6 kA) (20 c / 10,0 kA) c/ expulsão

DP-780 DP-780 DP-780 DP-780

(20 c / 6,0 kA) (20 c / 7,2 kA) (20 c / 8,6 kA) (20 c / 9,8 kA)

Figura 48 - Amostras de aços DP-780 mostrando diferentes modos de fratura após o ensaio de
arrancamento em diferentes níveis de corrente de soldagem e diferentes tempos de soldagem (12, 16 e
20 ciclos; (c = ciclos)).

De acordo com a figura 48, os modos de fratura apresentados após o ensaio de

arrancamento para os aços DP foram: fratura interfacial completa (12 ciclos / 6,0 kA) que,
 86

provavelmente, deve ter ocorrido por fusão insuficiente na ZF ou elevada presença de

microporosidades; fratura interfacial com fratura parcial do botão (12 ciclos / 8,0 kA) e (12
ciclos / 7,2 kA). Neste caso, pepitas com diâmetro inferior ao mínimo requerido também
ocorreram, assim como no uso de 20 ciclos / 6,0 kA. Correntes de soldagem superiores a 8,4
kA e 7,2 kA para ciclos de 12 e 20, respectivamente, produziram pepitas com diâmetros
superiores ao mínimo requerido, porém, apresentaram fratura interfacial com fratura do botão.
De acordo com Ghosh et al., (1991), Wolff (2010) e Wei et al., (2016), este modo de fratura
caracteriza a pepita como subdimensionada e de qualidade inaceitável. Somente nas faixas de
corrente de soldagem entre 9,4 e 10,6 kA / 12 ciclos, 9,6 kA / 16 ciclos (referente ao “ponto
otimizado”) e 8,6 e 9,8 kA / 20 ciclos, os botões não apresentaram evidência de fratura
interfacial e, por isso, são considerados aceitáveis (WOLFF, 2010; PHILLIPS, 2016; WEI et
al., 2016). No entanto, em correntes de soldagem maiores do que 10,6 kA e 9,8 kA para
tempos de soldagem de 12 e 20 ciclos, respectivamente, observa-se que a pepita de solda
apresenta botão de solda sem evidência de fratura interfacial, porém, adjacente à região de
solda, uma marca escura é evidenciada nas imagens referentes a 12 ciclos / 10,8 kA e 20
ciclos / 10,0 kA, indicando presença de expulsão. Segundo Phillips (2016), pontos de solda
que apresentam tais expulsões são considerados pontos indesejáveis devido à perda de metal
no estado líquido, influenciando na qualidade do ponto de solda.
De forma similar ao aço DP-780, no aço TRIP-780 (figuras 49 (a) e (b)), também se
observa que níveis de corrente de soldagem abaixo de 8,4 kA / 12 ciclos e 7,2 kA / 20 ciclos
produziram pepitas de solda com diâmetro menor do que 4,8 mm. Os modos de fratura, de
acordo com a figura 50, também são similares aos aços DP-780, mostrando fratura interfacial
com fratura do botão (12 ciclos / 6,4 kA; 12 ciclos / 7,0 kA; 20 ciclos / 6,0 kA; 20 ciclos / 7,0
kA). O mesmo modo de fratura também foi observado com pepitas de solda com diâmetro de
acima de 4,8 mm, porém, até correntes de soldagem de 9,2 kA / 12 ciclos e 7,6 kA / 20 ciclos.
Neste caso, os pontos de solda, também, foram considerados como não adequados e
inaceitáveis. Somente nas faixas de corrente de soldagem entre 9,4 e 9,8 kA / 12 ciclos, 9,0
kA / 16 ciclos (referente ao “ponto otimizado”) e 7,8 e 9,0 kA / 20 ciclos, os botões não
apresentaram evidência de fratura interfacial e, por isso, são considerados aceitáveis
(WOLFF, 2010; PHILLIPS, 2016; WEI et al., 2016). No entanto, em correntes de soldagem
maiores do que 9,8 kA / 12 ciclos e 9,0 kA / 20 ciclos, a pepita de solda apresenta
características sem evidência de fratura interfacial, porém, evidências de marcas escuras nas
imagens referentes a 12 ciclos / 10,0 kA e 20 ciclos / 9,2 kA indicam presença de expulsão.
Neste caso, também, são considerados pontos de solda inaceitáveis (PHILLIPS, 2016). Em
 87

contrapartida, Liang et al., (2015), sugere que a expulsão de metal fundido tem pouco efeito
sobre a resistência da junta soldada, porém que pode afetar a qualidade da superfície e
diminuir a vida útil do eletrodo. Também foi observado que o diâmetro da pepita de solda,
com excesso de corrente de soldagem, permanece quase que constante com tempo de
soldagem de 12 ciclos e com redução no diâmetro no uso de tempo de soldagem de 20 ciclos.
Isso pode estar relacionado com o calor (H) gerado na formação da pepita de solda,
provocando expulsão de metal líquido entre as interfaces das chapas, podendo manter ou
diminuir o diâmetro da pepita. Tal comportamento não concorda com o trabalho de Geunsu
(2011), que observou um aumento no diâmetro da pepita de solda com excesso de corrente de
soldagem referente a aços TRIP.

Figura 49 - Efeito da corrente de soldagem no diâmetro da pepita de solda para o aço TRIP-780
utilizando: (a) 12 ciclos (200 ms) e (b) 20 ciclos (333 ms).
 88

TRIP-780 TRIP -780 TRIP -780 TRIP -780

(12 c / 6,4 kA) (12 c / 7,0 kA) (12 c / 9,4 kA) (12 c / 9,8 kA)

TRIP -780 TRIP -780 TRIP -780

(12 c / 10,0 kA) c/ expulsão (16 c / 9,0 kA) (20 c / 9,2 kA) c/ expulsão

TRIP -780 TRIP -780 TRIP -780 TRIP -780

(20 c / 6,0 kA) (20 c / 7,0 kA) (20 c / 7,8 kA) (20 c / 9,0 kA)

Figura 50 - Amostras de aços TRIP-780 mostrando diferentes modos de falha após o ensaio de
arrancamento em diferentes níveis de corrente de soldagem e diferentes tempos de soldagem (12, 16 e
20 ciclos; (c = ciclos)).

O diagrama de soldabilidade para ambos os aços foi determinado com base nos
ensaios preliminares de soldagem e na relação entre os três parâmetros do processo: força dos
eletrodos, tempo de soldagem e corrente de soldagem. O diagrama de soldabilidade é obtido
somente com pontos de solda considerado aceitáveis, ou seja, com diâmetro mínimo da pepita
(dp) acima de 4,8 mm exigido pela norma AWS D8.9M (2012), com botão sem evidência de
fratura interfacial após o ensaio de arrancamento e sem evidência de expulsão de metal
líquido. Assim, o diagrama de soldabilidade obtido é apresentado nas figuras 51 (a) e (b) para
os aços DP-780 e TRIP-780, respectivamente.
 89

(a)

(b)

Figura 51 - Diagrama de soldabilidade: tempo de soldagem versus corrente de soldagem: (a) para o
aço DP-780 e (b) para o aço TRIP-780, utilizando força constante de 4,4 kN.

Os diagramas de soldabilidade mostram que a faixa de corrente de soldagem no limite

superior de tempo de soldagem de 20 ciclos para ambos os materiais é de 1,2 kA. No limite
inferior de tempo de soldagem de 12 ciclos, o aço DP-780 manteve a faixa de corrente de
soldagem em 1,2 kA. Já o aço TRIP-780 apresentou uma redução na faixa de corrente de
soldagem de 0,4 kA (entre 9,4 e 9,8 kA) para tempo de soldagem de 12 ciclos, indicando que
o aço DP-780 apresenta uma soldabilidade mais robusta, em torno de 35% maior que do aço
TRIP-780. Segundo Phillips (2016), tempos de soldagem mais baixos favorecem faixas de
correntes de soldagem mais baixas. Isso também pode estar relacionado com a microestrutura
característica de cada um desses aços, além do menor valor de carbono equivalente (CE)
encontrado para o aço DP-780 (ver tabela 14) em relação ao aço TRIP-780.
 90

A fim de comparar o processo de soldagem por resistência a ponto nos aços DP-780 e
TRIP-780, o calor produzido para unir as juntas sobrepostas foi estimado utilizando a equação
H = I2Rt (equação 2.2) (ZHANG, SENKARA, 2006; GROOVER, 2010), sendo apresentados
na tabela 13. Observa-se que o aço DP-780 consome mais calor do que o aço TRIP-780 para
produzir pontos de solda de boa qualidade. Porém, esse tipo de comparação não é usual na
literatura devido à resistência elétrica ser um parâmetro difícil de controlar por envolver a
resistência interfacial entre chapas/chapa, chapa/eletrodo, chapa/revestimento e também por
envolver a resistividade de todos os materiais envolvidos no processo de soldagem a ponto
(material a ser soldado e eletrodo) (RWMA, 2003).

Tabela 13 – Valores de aporte térmico (H) estimados pela equação: H = I2Rt.

Material Tempo Corrente Calor, H Material Tempo Corrente Calor, H

(ciclos) (kA) (J) (ciclos) (kA) (J)
DP-780 12 9,4 1767 TRIP-780 12 9,4 1767
DP-780 12 10,6 2247 TRIP-780 12 9,8 1921
DP-780 16 9,6 2458 TRIP-780 16 9,0 2160
DP-780 20 8,6 2465 TRIP-780 20 7,8 2028
DP-780 20 9,8 3201 TRIP-780 20 9,0 2700

Os resultados do carbono equivalente (CE) para os aços estudados foram obtidos

utilizando a equação 2.5 e 2.6, tal como mostrado na tabela 14. Valores de CE encontrados na
literatura para aços TRIP-780 foram de: 0,527 (KHAN et al., 2008); 0,53 (KAPUSTKA et al.,
2008) e 0,55 (CRETTEUR et al., 2016). Entretanto, para aços DP-780, valores encontrados de
CE foram de: 0,427 (KHAN et al., 2008); 0,47 (KAPUSTKA et al., 2008) e entre 0,39 e 0,52
(NAYAK et al., 2012). A diferença encontrada nos resultados da literatura em comparação
com os do presente trabalho se deve, principalmente, a diferenças na composição química do
aço. O maior valor de CE nos aços TRIP-780 também está relacionado ao maior teor de soluto
e de elementos de liga em relação ao aço DP-780, a fim de evitar a formação da cementita e
de obter bainita-αb e austenita retida (γR) a temperatura ambiente. No entanto, ambos os aços
exibem valores elevados de CE quando comparados com aços convencionais de baixa
resistência que apresentam, em geral, valores de CE de até 0,35, exibindo boa soldabilidade
(GEUNSU, 2011). Assim, devido a concentrações mais elevadas de elementos de liga nos
aços DP-780 e TRIP-780, estes exibem algum grau de dificuldade na soldagem.
 91

Tabela 14 – Carbono equivalente (CE) calculado para as ligas DP-780 e TRIP-780.

Material CE (Eq. 2.5) CE (Eq. 2.6)

DP-780 0,55 0,538

TRIP-780 0,56 0,553

4.5 Caracterização microestrutural dos pontos de solda do diagrama de soldabilidade

Uma vez determinado o diagrama de soldabilidade, foi realizada a caracterização

microestrutural dos botões de solda de qualidade aceitável. Com essa finalidade, foram
escolhidas amostras da região central da janela de operação de soldagem denominado “ponto
otimizado” (ver figura 51 (a) e (b)), correspondente às amostras soldadas: DP-780 (16 ciclos /
9,6 kA) e TRIP-780 (16 ciclos / 9,0 kA). Na análise microestrutural das seções transversais
dos pontos de solda deve-se considerar o ciclo térmico que compreende o aquecimento e o
resfriamento da junta soldada e que irá produzir diferentes regiões adjacentes ao metal base
(MB), como a zona termicamente afetada (ZTA) e a zona de fusão (ZF), tal como observadas
nas figuras 52 e 53.
Referente ao aço DP-780, no botão de solda (figura 52 (a)) se observa diferentes
regiões: MB, ZTA com diferentes sub-zonas e ZF. Na figura 52 (b) se observa a
microestrutura do metal base (MB) similar à amostra conforme recebido (figura 40),
composta por grãos equiaxiais de matriz de ferrita-α (contraste cinza) e colônias de
martensita-α’ dispersas ao longo dos limites dos grãos de ferrita-α (contraste cinza-claro). De
acordo com Khan et al. (2008), essa zona não sofre nenhuma transformação de fase por se
localizar em temperaturas bem abaixo da linha crítica de transformação, Ac1 (727º C).
As figuras 52 (c), (d), (e) e (f) correspondem às sub-zonas da ZTA. Na figura 52 (c),
referente à ZTA-SC, observa-se uma microestrutura formada na zona afetada pelo calor
subcrítico. A ferrita-α, assim como a martensita-α’, mostram uma microestrutura mais
grosseira e com aparente tendência de esferoidização, sem presença de transformação de fase.
Nayak et al. (2012) afirma que, quando essa região atinge temperaturas acima de 600º C,
próxima a linha Ac1, pode ocorrer certos fenômenos como esferoidização e, inclusive,
revenimento de microconstituintes metaestáveis como a martensita-α’, induzindo a uma queda
de dureza, comportamento conhecido como fenômeno de amolecimento.
 92

MB
ZTA
ZF
α
α’
b
cd α
e f g h α’
a) Botão de solda b) MB

α pró
α’
α
α pró α’ α pró
α’
α

c) ZTA - CS d) ZTA - IC

α´
α´

α´

αb

e) ZTA - GF f) ZTA - GG

α´ αb
α´
αb
α´

α´
g) ZF h) ZF
Figura 52 - Imagens de MEV para aço DP-780 (16 ciclos / 9,6 kA) mostrando diferentes
microestruturas em torno do ponto de solda: (a) botão de solda (parcial); (b) MB (Metal base); (c)
ZTA-SC (zona subcrítica); (d) ZTA-IC (zona intercrítica); (e) ZTA-GF (zona de grãos finos); (f) ZTA
- GG (zona de grãos grosseiros); (g) e (h) ZF (zona de fusão).
 93

A figura 52 (d), referente à ZTA-IC, corresponde a uma pequena região de interface

entre uma microestrutura grosseira e fina. Em se tratando de uma microestrutura da região
intercrítica entre as linhas críticas, Ac1 e Ac3, a região grosseira corresponde à ferrita pró-
eutetóide (αpró) e a região fina, com morfologia não definida, corresponde à transformação da
austenita-γ e, dependendo da taxa de resfriamento, pode transformar-se em martensita-α’,
bainita-αb e até perlita (KHAN et al., 2008).
Na figura 52 (e), referente à ZTA-GF, observa-se uma microestrutura bastante
refinada, constituída de microconstituintes em contraste cinza-escuro e em contraste cinza-
claro, sugerindo que a microestrutura formada partiu de um resfriamento desde temperaturas
logo acima da linha crítica Ac3. Ainda nesta temperatura, os microconstituintes ferrita pró-
eutetóide (αpró) e martensita-α’ são transformados em austenita-γ. Porém, um curto período
nesta temperatura, limita o crescimento dos grãos da austenita-γ e, devido ao resfriamento
rápido a partir desta temperatura em torno de 1100º C, a austenita- pode se transformar em
martensita-α’ fina, podendo estar acompanhada de bainita- αb e perlita (NAYAK et al., 2012).
Na figura 52 (f), referente à ZTA-GG, observa-se uma microestrutura mais grosseira
em relação à figura 52 (e). Isso se deve, principalmente, ao aquecimento desta região até
temperaturas bem acima da linha crítica Ac3 por períodos de tempo superiores aquelas da
figura 52 (e), levando a um crescimento de grãos austeníticos. Durante o resfriamento rápido
a partir desta temperatura, em torno de 1100 a 1495º C, a austenita- grosseira se transforma
em martensita-α’ acompanhado de bainita-b, com grãos maiores em comparação com
aqueles formados no MB, porém, menores em comparação com aqueles formados na ZF.
As figuras 52 (g) e (h) correspondem a microestruturas da ZF do botão de solda, onde
se observa uma estrutura colunar predominantemente martensítica acompanhada de bainita-
b. Neste caso, o botão de solda experimenta temperaturas superiores à fusão do aço DP-780
e, por resfriamento rápido, pode resultar numa solidificação epitaxial de estruturas colunares
crescendo em direção à linha central da pepita de solda (região interfacial chapa/chapa).
A formação de martensita-α’ no processo de soldagem por resistência a ponto é
atribuído às elevadas taxas de resfriamento envolvidas durante o resfriamento a partir da ZF.
Zhong et al. (2011) e Gould et al. (2006), indicam que as taxas de resfriamento para diversas
grades de aços DP estão na faixa de 40 a 120º C/s a partir da ZF até a ZTA. Para a liga de aço
DP estudada no presente trabalho, a taxa de resfriamento foi calculada em torno de 74,8º C/s,
calculada a partir da equação: log R (K/h) = 7,42 - 3,13C - 0,71Mn - 0,37Ni - 0,34Cr -
0,45Mo (EASTERLING, 1993). Este resultado permite que a solidificação seja em tempos
 94

não muito curtos, permitindo a difusão parcial de carbono e o aparecimento de outras

microconstituintes, tipo bainita-αb, na microestrutura do aço DP. O aparecimento da bainita-
αb no aço DP ainda é favorecido pela elevada temperatura de transformação γ → αb. A
temperatura de início de transformação bainítica (Bs) para a liga DP-780 foi calculada em
607º C, obtida a partir da equação: Bs (º C) = 844 – 597(% C) – 63(% Mn) – 16(% Ni) –
78(% Cr), em peso (BODNAR et al., 1989). A temperatura de início de transformação
martensítica (Ms) para o aço DP-780 foi calculada em 409º C, obtida a partir da equação: Ms
(o C) = 539 - 423(% C) - 30.4(% Mn) – 17,7(% Ni) – 12,1(% Cr) – 7,5(% Mo) - 7,5(% Si) +
30 (% Al) (GRAJCAR, KRZTON, 2009).
Assim como o aço DP-780, o aço TRIP-780 também apresenta as mesmas zonas em
torno do botão de solda: MB, ZTA e ZF, conforme mostrado na figura 53 (a). Conforme
mostrado na figura 53 (b), a microestrutura do MB é similar à amostra conforme recebido
(figura 41), que consiste de uma matriz de ferrita-α (contraste cinza), bainita-αb e austenita
retida (γR). De acordo com Khan et al. (2008), devido à temperatura no MB permanecer bem
abaixo da linha crítica (Ac3) durante a operação de soldagem, transformações microestruturais
são pouco perceptíveis.
As figuras 53 (c), (d), (e) e (f) também correspondem as sub-zonas da ZTA. A figura
53 (c), referente à ZTA-SC, é caracterizada por um leve engrossamento da matriz de ferrita-α
(contraste cinza), bainita-αb (em formato de blocos) e austenita retida (γR) (formato
arredondado). Vargas et al. (2018), afirma que os picos de temperatura se encontram abaixo
de Ac1 e, devido a isso, a austenita retida (γR) permanece estável e sem a ocorrência de
transformações. Nesta região, as taxas de resfriamento são consideradas baixas e, por isso, é
comum encontrar frações de austenita retida (γR).
Na figura 53 (d), referente à ZTA-IC, observa-se a presença de ferrita pró-eutetóide
(αpró) rodeada por um microconstituinte de contraste cinza-claro sem forma definida, resultado
do resfriamento desde a região intercrítica, Ac3 e Ac1. Neste caso, a austenita-γ, em função da
taxa de resfriamento, pode se transformar em martensita-α’, bainita-αb ou perlita.
Nas figuras 53 (e) e (f), referentes à ZTA-GF e ZTA-GG, respectivamente, similar ao
comportamento do aço DP-780, também se observa uma microestrutura refinada e grosseira
de martensita-α’, respectivamente, devido à transformação γ → α’. Pouranvari & Marashi
(2013), indicam que as taxas de resfriamento para diversas grades de aços TRIP estão na faixa
de 30 a 90º C/s a partir da ZF até a ZTA.
 95

MB
ZF ZTA
γR
αb
d α
g
h f e cb

α
a) Botão de solda b) MB

α
αb

α
γR
α pró

c) ZTA - CS d) ZTA - IC

α’
α’

e) ZTA - GF f) ZTA - GG

αb αb
α’
α’ α’

γR
α’
g) ZF h) ZF

Figura 53 - Imagens de MEV para aço TRIP-780 (16 ciclos / 9,0 kA) mostrando diferentes
microestruturas em torno do ponto de solda: (a) botão de solda (parcial); (b) MB (metal base); (c)
ZTA-SC (zona subcrítica); (d) ZTA-IC (zona intercrítica); (e) ZTA-GF (zona de grãos finos); (f) ZTA
- GG (zona de grãos grosseiros); (g) e (h) ZF (zona de fusão).
 96

Nas figuras 53 (g) e (h), referentes à ZF, se observa uma microestrutura

majoritariamente martensítica, acompanhada de bainita-αb e de austenita retida (γR), em
baixíssima fração de volume. A martensita-α’, em forma de ripas, são menos grosseiras do
que no aço DP-780. Segundo Shah & Liu (2019), a presença de bainita-αb na ZF pode
promover maior resistência ao material, porém, com menor resistência à propagação de
trincas. Para a liga de aço TRIP estudada no presente trabalho, a taxa de resfriamento
calculada foi de 76,2º C/s, influenciando no aparecimento da bainita-αb. O aparecimento da
bainita-αb também foi favorecido devido à elevada temperatura de início de transformação
bainítica (Bs) = 593,6º C. A temperatura de início de transformação martensítica (Ms) foi
calculada em 563,8º C. Os valores de taxa de resfriamento, temperaturas Bs e Ms foram
obtidos utilizando as mesmas equações utilizadas para o aço DP-780.
Também foram realizadas análises microestruturais utilizando microscopia óptica
(MO) em amostras atacadas com reagente Nital 3% em um aço TRIP-780 (12 ciclos / 9,4 kA)
e LePera em um aço DP-780 (16 ciclos / 9,6 kA), conforme mostrado nas figuras 54 e 55. Na
amostra da junta soldada do aço TRIP-780 (figura 54 (a)) se observa as mesmas
características microestruturais visualizadas com a técnica de MEV, onde o ponto de solda é
composto por três zonas: i) MB com microestrutura formada por uma matriz de ferrita-α
(contraste claro) e, aparentemente, bainita-αb (em placas) e austenita retida (γR) (figura 54
(b)); ii) ZTA composta por sub-zonas: zona subcrítica (SC), caracterizada por um leve
engrossamento microestrutural; zona intercrítica (IC), composta por ferrita pró-eutetóide (αpró)
e, provavelmente, martensita-α’ fina; zona de grãos finos (GF) ou zona recristalizada
composta por martensita-α’ fina; e zona de grãos grosseiros (GG) ou zona de crescimento de
grãos (ripas de martensita-α’ mais grossas) (figuras 54 (c), (d), (e) e (f)); iii) ZF com
predominância de estrutura colunar formada por martensita-α’ acompanhada de bainita-αb em
forma de feixes (figuras 54 (g) e (h)). Através desta análise, foi possível identificar a ferrita
alotriomórfica acompanhando a estrutura martensítica (figura 54 (h)). Geralmente, a ferrita
alotriomórfica nucleia e cresce entre contornos de grãos austenita-austenita e, durante a sua
transformação em martensita-α’, ficam retidas entre os contornos de grãos martensítico.
Entretanto, na amostra da junta soldada do aço DP-780 (figura 55), não se observa
presença de ripas de martensita-α’ e nem de bainita-αb, quando resfriadas a partir das sub-
zonas da ZTA: SC, GF, GG e nem da ZF. No entanto, se observa presença de dendritas
colunares que cresceram a partir da linha de fusão para o centro da pepita (figuras 55 (f), (g),
(h) e (i)). Segundo Wang et al. (2017), as dendritas colunares correspondem à fase austenítica
transformada em martensita-α’ durante a solidificação, na qual foi observado também por
 97

MEV e por MO nas amostras atacadas pelo reagente Nital 3%. Outras características
reveladas após o ataque com o reagente LePera é a presença de microporosidades no centro da
pepita de solda, na interface chapa/chapa, como observado na figura 55 (f), assim como a
observação de crescimento epitaxial que ocorrem nas ilhas de fusão da pepita de solda
(figuras 55 (g), (h) e (i)). No entanto, o reagente LePera não demonstrou eficiência para
analisar presença de martensita-α’, bainita-αb e austenita retida (γR) nas microestruturas
resultantes do processo de soldagem por resistência a ponto.

Figura 54 - Microestruturas do aço TRIP-780 (12 ciclos / 9,4 kA) atacado com Nital 3% / 20 s.

Em concordância com as análises microestruturais, as análises por difração de raios-X

(DRX) observadas nas figuras 56 e 57 para os aços DP-780 (16 ciclos / 9,6 kA) e TRIP-780
(16 ciclos / 9,0 kA), respectivamente, mostram sobreposição de picos difratados. No caso do
aço DP-780, o padrão de DRX da região do MB e da ZTA mostra sobreposição da fase
ferrita-α e da microestrutura metaestável martensita-α’. Entretanto, o padrão de DRX da ZF
mostra presença predominante da microestrutura metaestável-α’, devido a maior largura do
pico difratado. No caso do aço TRIP-780, o padrão de DRX do MB mostra presença da
austenita-γ e a sobreposição da fase ferrita-α e da microestrutura metaestável bainita-αb. No
entanto, a região da ZTA mostra sobreposição de ferrita-α e das microestruturas metaestáveis
bainita-αb e martensita-α’. Já o padrão de DRX da ZF, mostra presença predominante da
microestrutura metaestável martensita-α’, acompanhado de um pequeno ressalto próximo ao
ângulo 2 (64,5o) que provavelmente corresponda a alguma contaminação durante a
 98

preparação da amostra. As sobreposições podem estar associadas ao fato de que a

microestrutura metaestável martensita-α’ é formada a partir da ferrita saturada de carbono, de
forma similar a bainita-αb, porém, com menor saturação de carbono. Além disso, a orientação
dos planos cristalográficos para as três fases, são as mesmas: (110), (200) e (211) (CULLITY,
STOCK, 2001).

Figura 55 - Microestruturas do aço DP-780 (16 ciclos / 9,6 kA) atacado com LePera / 60 s.

Figura 56 - Padrões de difração de raios-X para o aço DP-780 (16 ciclos / 9,6 kA).
 99

Figura 57 - Padrões de difração de raios-X para o aço TRIP-780 (16 ciclos / 9,0 kA)

Os resultados dos padrões de DRX para os aços estudados no presente trabalho não
apresentaram presença de austenita retida (γR) nas zonas ZTA e ZF, apesar de terem sido
observadas nas análises microestruturais com MO e MEV. Isso pode estar relacionado ao
fenômeno de fluorescência, onde comprimentos de onda dos tubos de ânodo de Cu usados no
DRX são muito próximos ao do Fe, resultando no mascaramento de picos de difração nas
amostras de aço. Isso também pode estar relacionado à baixa fração de volume da austenita
retida (γR) que, possivelmente, se encontra abaixo do limite de detecção do equipamento de
DRX (~ 2%).

4.6 Caracterização mecânica dos materiais após a realização das soldas

O ensaio de tração cisalhante foi utilizado para avaliar qualitativamente o

comportamento mecânico das juntas soldadas. A falha é uma medida de avaliação da
integridade e resistência do ponto de solda, podendo relacionar o comportamento mecânico
com a microestrutura e dureza adquirida após o processo de soldagem (VARGAS et al.,
2018).
A força mínima de cisalhamento (FT) requerida e aceitável para os aços DP e TRIP
com espessura de 1,46 mm é de 9,9 kN, calculada a partir da equação 3.2, de acordo com a
norma AWS D8.1M (2013). As figuras 58 e 59 mostram as curvas de força de tração
cisalhante para os aços DP-780 e TRIP-780, respectivamente. De forma geral, observa-se que
 100

todos os pontos de solda do diagrama de soldabilidade superaram a força mínima de

cisalhamento (FT), cujos resultados se encontram na faixa entre 15,0 kN e 18,8 kN, sendo
superiores em 52% a 90%, respectivamente. Observa-se também que um aumento na corrente
de soldagem, aumenta o pico de força de tração cisalhante. Por exemplo, para o aço DP-780,
o aumento de corrente de soldagem de 8,6 kA para 9,8 kA utilizando tempo de soldagem de
20 ciclos, aumentou a força de tração cisalhante de 15,0 kN para 18,8 kN. Para o aço TRIP-
780, o aumento de corrente de soldagem de 7,8 kA para 9,0 kA utilizando tempo de soldagem
de 20 ciclos, aumentou a força de tração cisalhante de 15,9 kN para 18,6 kN, tal como
observado na figura 60 (a) e (b). Pesquisas realizadas anteriormente por Ghosh et al. (1991)
afirmam que, apesar de resultados de FT serem mais evidentes em variações de corrente de
soldagem, o tempo de soldagem também influencia na força de tração cisalhante, tornando os
resultados mais eficazes. De acordo com Spena et al. (2017), a corrente e o tempo de
soldagem são os principais fatores que influenciam na absorção de energia dos pontos de
solda, seguida pela força dos eletrodos, que exercem uma influência menor.
Outra característica das curvas de força de tração cisalhante é a queda repentina da
força após atingir o valor máximo, apresentando exceção para as condições DP-780 (20 ciclos
/ 9,8 kA) e TRIP-780 (20 ciclos / 9,0 kA). Segundo Ghosh et al. (1991), quedas repentinas a
partir da força máxima de tração cisalhante estão associadas ao modo de fratura interfacial na
ZF (interface chapa/chapa). Entretanto, quedas de força mais suave após atingir o valor
máximo com ampliação do deslocamento estão associadas à mistura de fratura interfacial
completa e parcial da pepita de solda, podendo ter iniciado a partir da ZTA.
No presente trabalho, todos os pontos de solda do diagrama de soldabilidade falharam
de forma interfacial, tal como observado na figura 61. Neste ensaio, as pepitas não
apresentaram uma solda de qualidade aceitável em função do critério do modo de fratura
estabelecido pela norma AWS D8.9M (2012). No entanto, esse critério é questionável para
ensaios de tração cisalhante, visto que, todas as pepitas de solda do diagrama de soldabilidade
exibiram força mínima de cisalhamento superiores a 9,9 kN, estabelecida pela norma AWS
D8.1M (2013) e, também, cumpriram a exigência do diâmetro mínimo da pepita (dp) de solda
calculada a partir da equação: dp = 4t, estabelecido pela norma AWS D8.9M (2012).
Pesquisas realizadas por Pouranvari et al. (2015), indicam que ensaios de tração cisalhante
realizados em aços DP-780 exibem alta tendência ao modo de fratura interfacial, observado
em uma ampla faixa de corrente de soldagem desde 7,0 a 11,5 kA e cumprindo a exigência do
diâmetro mínimo da pepita (dp) calculada a partir das equações: dp = 4t e dp = 5t. A força
motriz para que ocorra fratura interfacial é a tensão cisalhante sobre a interface chapa/chapa
 101

(POURANVARI, MARASHI, 2012). Segundo Vargas et al. (2018), a fratura ocorrida no

modo interfacial pode ser favorecida por uma eventual presença de austenita retida (γR) na
ZTA. Tumuluru (2010) indicou que pontos de solda que falharam com fratura interfacial nos
ensaios de tração cisalhante, tiveram desempenho satisfatório, demonstrando que o modo de
fratura interfacial das soldas não indica baixo desempenho nos aços de alta resistência.

Figura 58 - Curvas de tração cisalhante para diferentes tempos de corrente: DP-780.

Figura 59 - Curvas de tração cisalhante para diferentes tempos de corrente: TRIP-780.

 102

Figura 60 - Força máxima de tração cisalhante em função da corrente de soldagem para diferentes
tempos de corrente de soldagem: (a) aço DP-780 e (b) aço TRIP-780.

a)

DP-780

b)

TRIP-780
Figura 61 - Superfícies típicas de fratura interfacial após realização de ensaio de tração cisalhante para:
(a) aço DP-780 (16 ciclos / 9,6 kA) e (b) aço TRIP-780 (16 ciclos / 9,0 kA).

Nas figuras 62 e 63 observa-se a relação entre o diâmetro médio dos pontos de solda
com a máxima força de tração cisalhante para cada condição de soldagem. Nas condições
apresentadas, todas as amostras foram capazes de satisfazer o diâmetro mínimo da pepita (dp),
apresentar requisitos mínimos de força de cisalhamento (FT) (linha em vermelho no gráfico) e
fornecer resistência mecânica à junta soldada. De acordo com os resultados obtidos, a força de
tração cisalhante superou de 52 a 90% os requisitos mínimos de acordo com a norma AWS
D8.1M (2013), para ambos os aços. Também pode ser observado que os valores mais
elevados de força de cisalhamento correspondem aos maiores diâmetros da pepita de solda
para as condições de soldagem: DP-780 (12 ciclos / 10,6 kA, 16 ciclos / 9,6 kA e 20 ciclos /
9,8 kA); TRIP-780 (12 ciclos / 9,8 kA, 16 ciclos / 9,0 kA e 20 ciclos / 9,0 kA). Essas
 103

condições utilizam os valores de corrente de soldagem mais elevados e apresentam as maiores

áreas abaixo da curva de tração cisalhante em função do deslocamento (ver figuras 58 e 59),
sugerindo que as pepitas de solda de maior diâmetro absorvem maiores energias de falha
durante a fratura interfacial. De acordo com Sreenivasulu (2014) e Wei et al. (2016), o
aumento no diâmetro do ponto de solda resulta no aumento da força de tração cisalhante
causado pelas alterações de tempo e corrente de soldagem.

dp

Figura 62 - Relação entre diâmetro médio da pepita e força de tração cisalhante para aços DP-780.

dp

Figura 63 - Relação entre diâmetro médio da pepita e força de tração cisalhante para aços TRIP-780.
 104

Os resultados de dureza nas juntas soldadas dos aços estudados podem ser
visualizados nas figuras 64, 65 e 66. Essas figuras mostram os perfis de microdureza Vickers
a partir do metal base (MB) em direção à zona de fusão (ZF) e ao longo da linha diagonal,
conforme mostrado de modo esquemático na figura 37 (b) e nas figuras 54 (a) e 55 (a). O
valor médio de dureza encontrado na região do MB para o aço DP-780 e para o aço TRIP-780
é de 285 ± 4,3 HV e 262 ± 5,4 HV, respectivamente, concordando com os valores
encontrados nos materiais conforme recebido.

Figura 64 - Perfil de microdureza Vickers em torno da pepita de solda envolvendo o metal base (MB),
zona termicamente afetada (ZTA) e a zona de fusão (ZF) para todas as condições de soldagem do
diagrama de soldabilidade para o aço DP-780.

Em relação ao aço DP-780, foi observada na zona afetada pelo calor subcrítico (ZTA-
SC) uma queda no perfil de dureza em comparação com aquela encontrada no MB, para todas
as condições de soldagem dentro do diagrama de soldabilidade. O valor médio de dureza
nesta região foi de 265 HV e representa um percentual de queda no perfil de dureza de
aproximadamente 7%. Essa queda de dureza, também conhecida como fenômeno de
amolecimento, se deve principalmente ao engrossamento microestrutural (martensita-α’ e
ferrita-α) que ocorre nesta zona. Segundo Pouranvari & Marashi (2013), esse fenômeno é
comum em várias grades de aços DP por conta da elevada fração de volume de martensita-α’.
Durante o ciclo de soldagem (aquecimento e resfriamento) a ZTA-SC, sofre um revenimento
 105

em temperaturas abaixo da linha crítica Ac1 (aproximadamente 600º C), onde pode ocorrer
difusão de carbono e precipitação de carbonetos auxiliados por presença de Si. Também
ocorre redução de densidade de discordâncias nos microconstituintes ferrita-α e martensita-α’
(GUZMAN-AGUILERA et al., 2018). Segundo Nayak et al. (2012), Mn e Cr, na composição
química dos aços DP também afetam o grau de amolecimento da ZTA-SC. Por consequência,
essa região se torna mais suscetível ao modo de falha sem evidência de fratura interfacial.
Varbai et al. (2019), afirma que tempos de soldagem mais longos influenciam o amolecimento
na ZTA-SC. Tal afirmação é observada nas pepitas soldadas com os parâmetros: 20 ciclos /
8,6 kA e 20 ciclos / 9,8 kA no aço DP-780, nas quais sofreram quedas de dureza mais
acentuadas, como observadas na figura 66. Adjacente a esta zona, a ZTA-IC apresentou
valores de dureza média em torno de 296 ± 10 HV. O aumento de dureza nesta zona se deve
principalmente à presença de uma microestrutura sem morfologia definida em torno de uma
baixa fração de volume de ferrita pró-eutetóide. De acordo com Khan et al. (2008), a
morfologia não definida está associada à transformação da austenita-γ que, dependendo da
taxa de resfriamento, pode se transformar em martensita-α’, bainita-αb e até perlita. As zonas
ZTA-GF e ZTA-GG apresentam valores de dureza entre 471 e 493 ± 12,2 HV. Esses valores
elevados se devem, principalmente, a microestrutura que é constituída preferencialmente por
martensita-α’ refinada na ZTA-GF e por martensita-α’ um pouco mais grosseira na ZTA-GG.
Na ZF foram observados valores de dureza entre 444 e 460 ± 10,4 HV, na qual são menores
do que aqueles observados na ZTA-GF e ZTA-GG. Esse comportamento está em
concordância com o trabalho de Pouranvari & Marashi (2013), quem observaram valores de
dureza em torno de 1 a 6% menores quando comparado com a ZTA-GG em aços TRIP-780 e
DP-780. Isso pode estar relacionado com a microestrutura mais grosseira de martensita-α’,
acompanhada de bainita-αb e austenita retida (γR). Segundo Shah & Liu (2019), as flutuações
(picos e vales) observadas em todas as amostras na ZF podem ser atribuídas a possíveis
distribuições de elementos de liga em diferentes microconstituintes de durezas diferentes,
como na bainita-αb, assim como presença de defeitos como segregações e microporosidades.
Em relação ao aço TRIP-780, o perfil de dureza de todas as amostras do diagrama de
soldabilidade pode ser observado na figura 65. O metal base (MB) apresentou quase a mesma
dureza do material conforme recebido. A ZTA-SC também sofreu queda na dureza em
comparação ao MB. O valor médio de dureza nesta região foi de 251 ±8,5 HV e representa
uma queda de dureza em torno de 4,1%. Essa queda de dureza (fenômeno de amolecimento)
também ocorre no aço TRIP, porém, em menor grau que nos aços DP. Esse amolecimento
pode estar associado a um amaciamento dinâmico provocado pela presença de austenita retida
 106

(γR), assim como à redução de densidade de discordâncias na ferrita-α e na bainita-αb, além do

engrossamento microestrutural devido à proximidade com a linha crítica Ac1. Adjacente a esta
zona, a ZTA-IC aumentou a dureza para 327 ± 1,3 HV devido à transformação de austenita-γ
em possíveis microestruturas (martensita-α’, bainita-αb, dependendo da taxa de resfriamento).
Nesta zona, a microestrutura que envolve a ferrita pró-eutetóide também não apresenta uma
morfologia definida, comportamento similar ao aço DP-780. Entre as zonas ZTA-GF e ZTA-
GG, os valores médios de dureza foram em torno de 509 ± 7,5 HV, também, devido à
presença dominante de martensita-α´. Entretanto, a ZF apresentou um valor médio de dureza
de 487 ± 8,6 HV, que também é menor em relação à ZTA-GG. Isso pode estar relacionado
com a presença de austenita retida (γR) e bainita-αb na microestrurura do aço TRIP-780.
Segundo Hayat (2010), o valor elevado de dureza nessa zona pode estar relacionado com a
presença de teores de Mn, Si e Cr na composição química do aço TRIP-780, na qual
aumentam a temperabilidade do aço durante o resfriamento rápido após o processo de
soldagem.

Figura 65 - Perfil de microdureza Vickers em torno da pepita de solda envolvendo o metal base (MB),
zona termicamente afetada (ZTA) e a zona de fusão (ZF) para todas as condições de soldagem do
diagrama de soldabilidade para o aço TRIP-780.
 107

Figura 66 – Comparação de microdureza Vickers para cada condição de soldagem dos aços DP-780 e
TRIP-780, mostrando a dureza de diferentes regiões: MB, ZTA-CS, ZTA-GG e ZF.

4.7 Estudo da resistência à corrosão

A figura 67 mostra as curvas de polarização potenciodinâmica obtidas na solução

aquosa de NaCl a 3,5% (em massa) em temperatura ambiente para amostras de aços DP-780 e
TRIP-780 conforme recebido e para as amostras soldadas do aço DP-780 (16 ciclos / 9,6 kA)
e TRIP-780 (16 ciclos / 9,0 kA). Os valores do potencial de corrosão (Ecorr) e densidade de
corrente de corrosão (icorr) obtidos pelo método de extrapolação de Tafel (considerando
apenas o ramo catódico) estão resumidos na tabela 15.
Analisando primeiramente as amostras conforme recebido, o aço TRIP-780 apresentou
menor valor de potencial de corrosão (Ecorr) quando comparado ao aço DP-780, sugerindo
maior tendência à corrosão. No entanto, quando se considera a velocidade de corrosão
relacionada aos valores de icorr, o cenário é distinto. O aço TRIP-780 apresentou menor
densidade de corrente (icorr) do que o aço DP-780, sugerindo que a taxa de corrosão do aço
TRIP conforme recebido é menor que do aço DP. De acordo com Park et al. (2015), materiais
cuja microestrutura é formada por maior fração de volume de microconstituintes metaestáveis
(martensita-α’ e bainita-αb), se caracterizam por menor resistência à corrosão. No presente
 108

trabalho, o aço DP-780 conforme recebido apresenta aproximadamente 36% de martensita-α’

metaestável na microestrutura e no aço TRIP-780 não foi observada martensita-α’ na
microestrutura. Segundo Park et al. (2015), isso pode estar relacionado a um processo de
corrosão mais lento. Também para as amostras conforme recebido, as curvas de polarização
não apresentaram evidências de passividade.

Figura 67 - Curva de polarização na solução aquosa de NaCl a 3,5% (em peso) para amostras de aço
DP-780 e TRIP-780 conforme recebido e soldados por resistência a ponto.

Após o processo de soldagem, as curvas de polarização mostraram um aumento na

densidade de corrente (icorr) em ambos os materiais, porém com maior valor no aço DP.
Sugerindo, novamente, que a taxa de corrosão do aço TRIP após soldagem é menor que no
aço DP. Também se observa que o potencial de corrosão (Ecorr) do aço TRIP-780 é maior que
do aço DP-780, indicando maior resistencia à corrosão dio aço TRIP-780. Isso pode estar
relacionado com a microestrutura formada na ZF e na ZTA. Conforme pode ser verificado nos
resultados de análise no MEV, os microconstituintes metaestáveis como martensita-α’ e
bainita-αb estão presentes na microestrutura da ZTA e da ZF de ambos os materiais, porém, o
aço TRIP-780 apresenta ainda a austenita retida (γR) na ZF, o que pode favorecer a um
aumento da resistência à corrosão (BIGNOZZI et al., 2019; HANDOKO et al., 2018).
 109

No entanto, as curvas de polarização potenciodinâmica apresentaram uma região

pseudopassiva, caracterizada por uma densidade de corrente que aumenta um pouco e
lentamente com o incremento do potencial. Essa região apareceu em correntes de soldagem
mais baixas utilizadas no aço TRIP-780 em relação ao aço DP-780, indicando que a
velocidade de dissolução da superfície é menor para o aço TRIP. No entanto, os valores de
densidade de corrente não são tipicamente passivos (da ordem de µA/cm2); são mais altos (da
ordem de mA/cm2), indicando uma passividade incipiente (pseudopassividade). Isso pode
estar relacionado com a formação de um filme de óxido de caráter pouco protetor, mas que
ainda retarda a velocidade de dissolução anódica da superfície.

Tabela 15 – Parâmetros eletroquímicos de Ecorr e icorr obtidos por polarização potenciodinâmica para os
aços DP-780 e TRIP-780 conforme recebido e soldados por resistência a ponto.

Ecorr icorr
Material (µA.cm-2)
(mVAg/AgCl)
DP-780 - 0,77 ± 0,03 12,5 ± 1,2
(conf. recebido)
TRIP-780 - 0,85 ± 0,06 0,3 ± 2,3
(conf. recebido)
DP-780 - 0,96 ± 0,02 83,2 ± 1,1
(16c / 9,6 kA)
TRIP-780 - 0,82 ± 0,04 18,6 ± 3,8
(16c / 9,0 kA)

4.8 Análise de falhas

As características de falha por fratura e da resistência na região do ponto de solda são

funções do tamanho da pepita de solda, espessura da chapa e da dureza na ZTA e ZF
(MARYA, GAYDEN, 2005; BALTAZAR et al., (2013). No presente item serão analisados
alguns modos de falha em torno da pepita de solda resultantes do teste de arrancamento e do
ensaio de tração cisalhante.
A figura 68 (a) apresenta um modo de falha com fratura interfacial completa após
ensaio de arrancamento no ponto de solda do aço DP-780 (12 ciclos / 7,8 kA). Nesta condição
de baixa corrente de soldagem, a pepita de solda não apresentou resistência adequada no
ensaio de arrancamento, além de não atingir o diâmetro mínimo de 4,8 mm exigido pela
condição: dp = 4t. A superfície de fratura mostra uma ZTA formada por um anel em torno
da ZF, que por sua vez, apresenta diferentes regiões superficiais para análise. O modo de falha
com fratura interfacial completa se deve à presença de microtrincas, inclusões e
 110

microporosidades na ZF e na interface ZTA/ZF, conforme pode ser observado nas figura 68

(b), (c) e (d).

Figura 68 – Imagens de MEV para um aço DP-780 (12 ciclos / 7,8 kA): (a) superfície de fratura
interfacial completa do botão de solda; (b) interface entre ZTA e ZF com presença de
microporosidade; (c) presença de inclusões que fragilizam a ZF; (d) fratura do tipo clivagem nas
proximidades de defeitos e presença de microporosidades; (e) fratura mista de clivagem (frágil) e
dimples (dúctil) em regiões afastadas de defeitos.
 111

Na figura 68 (b) (região 1), observa-se uma pobre ligação interfacial entre a ZF e ZTA
devido à presença de microporosidades, o que contribui para uma baixa resistência mecânica
da pepita de solda. Na figura 68 (c) (região 2), se observa a presença de inclusões não
metálicas acompanhada de trincas ao seu redor, sugerindo que as inclusões se comportam
como nucleantes de trincas, agindo como concentradores de tensão interna e, provavelmente,
sejam regiões de início de crescimento de trincas. Na figura 68 (d) (região 3), se observa a
presença de microporosidades em regiões interdentríticas na ZF. Em torno dessas
microporosidades se observa uma fratura predominantemente frágil por clivagem. A
microporosidade é proveniente da forma de solidificação de dendritas colunares desde a linha
de fusão até a região central da ZF que, neste caso, corresponde à superfície de fratura
interfacial relacionada à interface chapa/chapa. Durante a solidificação, na região central da
ZF (última a solidificar), existe restrições ao fluxo de metal líquido, na qual se produz
microcavidades por rechupe de solidificação (POURANVARI, MARASHI, 2013). A figura
68 (e) (região 4) se encontra mais afastada de defeitos como microporosidades e inclusões,
porém, além da fratura frágil por clivagem, observa-se também fratura dúctil devido a
presença de cavidades equiaxiais denominadas “dimples”, sugerindo que a falha nessas
regiões foi devido a esforços de tração (POURANVARI, MARASHI, 2012). Os dimples
também são observados na figura 68 (b). A fratura frágil por clivagem é caracterizada por
superfícies planas com padrões de fratura totalmente transgranular atribuído ao estado instável
devido à presença de microporosidades, inclusões e a metaestabililidade da microestrutura
predominantemente martensítica na ZF. De acordo com Tumuluru (2006), regiões formadas
por martensita-α’, normalmente apresentam fratura por clivagem, tendo como característica, a
rápida propagação de trinca através de caminhos orientados que apresentam menor
resistência. No entanto, fraturas por clivagem geralmente são precedida quando uma
deformação plástica é restringida.
A figura 69 (a) mostra o espectro da análise de EDS na ZTA (anel em torno da ZF)
referente à figura 68 (a), sugerindo que essa zona exibe frações elevadas de Zn (9,8% p),
porém, em teores bem inferiores à camada revestida referente ao material conforme recebido.
Isso sugere que a superfície da ZTA ainda exibe uma camada revestida de Zn com espessura
muito menor do que o material conforme recebido. Sugere também que, parte da camada de
Zn sofre evaporação e deposição em algum ponto da interface chapa/chapa devido ao maior
aquecimento envolvido na ZTA-IC, ZTA-GF e ZTA-GG, que é superior à temperatura da
linha crítica Ac3, quando comparado à temperatura de fusão do zinco (aproximadamente 419º
C). Por outro lado, o aspecto plano da superfície da ZTA confirma que a mesma não sofre
 112

fusão e que a provável camada remanescente de zinco mascara a microestrutura, induzindo a

uma aparência de refino de grão. Na figura 69 (b) se observa o espectro da análise de EDS em
torno da região com inclusões referente a figura 68 (c), indicando que as partículas de
inclusões provavelmente correspondem à óxidos de alumínio devido à presença de Al e O,
ainda acompanhado de elementos de baixo ponto de fusão (Pb, Na, Zn e Mg). A presença de
Zn na ZF, provavelmente, tenha sido através de trincas pré-existentes produzidas por
partículas de inclusão. Entretanto, a presença de Pb, Na e Mg, provavelmente, sejam oriundos
de processos envolvidos na produção do aço DP-780 e de contaminantes existentes na
superfície das chapas antes de serem soldadas.

Figura 69 - Espectro de análises de EDS-MEV para um aço DP-780: (a) da ZTA referente à figura 68
(a) e de inclusões na superfície de fratura interfacial referente à figura 68 (b).

De acordo com Emre e Kaçar (2016) e Finlay (1995), aços AHSS revestidos com Zn
causam um efeito negativo sobre a resistência da solda, indicando também que a soldabilidade
é reduzida pelo aumento da espessura do revestimento. Durante o aquecimento envolvido no
processo de soldagem, a camada revestida de Zn na interface chapa/chapa é a primeira a
fundir, deslocando parte do Zn em direção à periferia externa da área de contato da pepita de
solda, formando anéis de camadas de Zn, tal como observado nas figuras 70 (a), (b), (c), (d) e
(e). Esses anéis com diferentes percentuais de Zn, desviam a corrente de soldagem,
promovendo uma redução da resistência do circuito de soldagem e uma menor entrada de
calor na região do ponto de solda, resultando em menores resistências sob tração cisalhante. A
largura da ZTA, também pode ser ligeiramente maior em aços revestidos com Zn devido à
maior condutividade térmica dos aços galvanizados (EMRE, KAÇAR, 2016).
 113

Figura 70 – Imagens de MEV: (a) camadas de revestimento de zinco em torno da ZF, e, espetros de
análises de EDS-MEV: (b) na ZTA, e, (c-d) no MB.

A figura 71 (a) apresenta outro modo de falha com fratura interfacial completa após
ensaio de tração cisalhante do ponto de solda do aço DP-780 (16 ciclos / 9,6 kA) e
corresponde a pepita de solda de qualidade aceitável (dentro do diagrama de soldabilidade).
No centro da pepita de solda na ZF, a figura 71 (b) (região 1) mostra uma área formada
totalmente por dimples grosseiros e alongados, típicos de fratura dúctil cisalhada,
diferentemente da característica de fratura interfacial realizada por ensaio de arrancamento.
 114

b) Região 1 c) Região 2

a)

1 2
3
Anéis em torno
do pepita de
4 solda

d) Região 3 e) Região 4
dimples

inclusões

dendritas dendritas colunares em

colunares microporosidades

Figura 71 – Imagem MEV para um aço DP-780 (16 ciclos / 9,6 kA): (a) superfície de fratura
interfacial completa da pepita de solda após ensaio de tração cisalhante; (b) dimples alongados
grosseiros na região central da ZF; (c) dimples finos na ZF próximos à ZTA; (d) presença de defeito
(inclusões) na ZF; (e) dendritas colunares em microporosidades na ZF.

A morfologia de dimples de fratura é formada a partir de esforços dominantes de

tensão de cisalhamento sobre a interface chapa/chapa, caracterizado por deformação plástica
no material (POURANVARI, MARASHI, 2012). Geralmente, a presença de dimples é
associada à nucleação, crescimento e coalescimento de vazios na presença de inclusões do
tipo Al2O3 (MCCLINTOCK, 1968). Os dimples grosseiros alongados na direção da tensão de
cisalhamento (figura 71 (b)) pode estar associado ao maior tamanho dos microconstituintes
nesta zona, devido ao resfriamento mais lento quando comparado à linha de fusão da pepita
de solda, onde são formados dimples finos e alongados associados a tamanhos mais refinados
dos microconstituintes (figura 71 (c)). Porém, não foi possível observar com clareza inclusões
 115

no interior das cavidades dos dimples. Como a ZF é uma zona predominantemente

martensítica, o mais provável é que o início de formação de vazios ocorra nas interfaces
martensita/martensita, diferente do que foi proposto por Kim & Thomas (1981), que
indicaram que o início de formação de vazios na ZF em aços DP depende da morfologia da
segunda fase, iniciando na interface ferrita/martensita. Na figura 71 (d) observa-se presença
de inclusões e microporosidades e, em ampliações maiores, se observa dendritas colunares em
microporosidades na ZF (figura 71 (e)). A presença desses dois defeitos é similar aos
observados nas amostras com fratura interfacial completa por ensaio de arrancamento.
Na figura 72 (a) observa-se uma superfície com fratura interfacial parcial após ensaio
de arrancamento no ponto de solda para um aço TRIP-780 (12 ciclos / 8,4 kA). O diâmetro da
pepita de solda é de 4,7 mm, também considerado como pepita subdimensionada devido ao
diâmetro menor em relação ao mínimo requerido pela equação: dp = 4t e que,
provavelmente, está associado ao baixo aporte de calor durante a solda. Este tipo de falha se
diferencia da fratura interfacial completa por apresentar uma falha através da pepita de solda.
Neste caso, a fratura da pepita parece ter sido iniciada em regiões de alta concentração de
defeitos (microporosidades e inclusões), conforme pode ser observado na figura 72 (c),
favorecendo, quase que totalmente, a uma fratura frágil de clivagem como observada na
figura 72 (d). As inclusões podem estar associadas a partículas de óxidos Al2O3 e SiO2. A
superfície de fratura da ZTA (figura 72 (b)) possui as mesmas características das outras
amostras analisadas com alto teor de Zn, porém, menor do que a camada revestida encontrada
nos materiais conforme recebido.
Na figura 73 (a) observa-se uma superfície de fratura interfacial parcial após ensaio de
arrancamento do ponto de solda para um aço DP-780 (20 ciclos / 7,4 kA). O diâmetro da
pepita de solda é de 4,6 mm, também, considerado como pepita subdimensionada. A fratura
da pepita de solda está localizada no interior da ZF e também parece ter sido iniciada em
regiões de alta concentração de defeitos, porém não tão severa, favorecendo uma fratura
mista, sendo a mais predominante, a fratura por clivagem do que por dimples, como
observada na figura 73 (b). A interface entre a ZF e a ZTA apresenta pobre ligação devido à
presença de microporosidades interfacial, conforme pode ser observado na figura 73 (c).
 116

Figura 72 – Imagens MEV para um aço TRIP-780 (12 ciclos / 8,4 kA): (a) superfície de fratura
interfacial parcial de pepita de solda com 4,7 mm de diâmetro (figura “inset”) e ampliada após ensaio
de arrancamento; (b) ZTA; (c) defeitos (trinca, microporosidades e inclusões) na ZF.

Assim, é possível prever que fraturas interfaciais completas e parciais de pepitas de

solda após ensaio de arrancamento são fortemente afetadas pelo aporte térmico ou por uso de
baixas correntes de soldagem para produzir pepitas de solda com diâmetros que não sejam os
requeridos pela equação: dp = 4t. O menor aporte térmico induz a uma fusão incompleta na
interface chapa/chapa, proporcionando a formação de microporosidades de solidificação e
aprisionamento de gases entre os braços dendríticos. Também se observa que a camada
revestida de Zn na ZTA dificulta uma boa ligação entre chapa/chapa. Já as grandes
quantidades de inclusões são, mais provavelmente, provenientes do processo de fabricação
dos aços, contribuindo para que ocorram fraturas frágeis com baixa resistência mecânica na
pepita de solda.
 117

a)

1 2

b) Região 1 c) Região 2

ZF
dimples
ZTA

clivagem microporosidade

Figura 73 – Imagens MEV para um aço DP-780 (20 ciclos / 7,4 kA): (a) superfície de fratura com
falha interfacial parcial após ensaio de arrancamento do ponto de solda; (b) superfície de fratura mista
de clivagem e por dimples; (c) interface entre ZF e ZTA com presença de microporosidade.

De forma geral, observa-se que as pepitas de solda para ambos os aços, fraturam com
modo de falha interfacial completa após o ensaio de tração cisalhante, porém, com fratura
dúctil e com deformação plástica. Já através do ensaio de arrancamento, as fraturas ocorrem
por falha interfacial parcial ou sem evidência de fratura interfacial. Entretanto, as pepitas de
solda que apresentaram características de expulsão de metal líquido, também falharam sem
evidência de fratura interfacial. Nesta última condição, a expulsão do metal líquido ocorre em
direção à superfície das chapas, tal como observado na figura 74 (a) e (b) e confirmado por
análises de DRX, mostradas nas figuras 75 (a) e (b). Os resultados mostram presença bem
acentuada de Zn na superfície das chapas. Para Gedeon & Eagar (1986), o Zn quando
fundido, é expulso da zona de contato do eletrodo na ZF, fornando um “selo” na periferia do
ponto externo, assim como na interface chapa/chapa. De acordo com Batista (2015), esse
defeito é devido à extrapolação do uso de corrente de soldagem, causando perda de material
líquido e comprometendo a qualidade do ponto de solda, porém, sem perda de resistência
mecânica da junta soldada.
 118

a) b) zona de
expulsão

Figura 74 – Expulsão causada por extrapolação de corrente de soldagem: (a) imagem mostrando a
ocorrência de expulsão no ponto de solda após a realização do ensaio de tração cisalhante; (b) imagem
MEV da expulsão de metal líquido de Zn sobre a superfície da chapa de aço.

a) b)

Figura 75 - Padrão de difração de raios-X (DRX) de amostras com expulsão de metal líquido sobre as
superfícies: (a) aço DP-780; (b) aço TRIP-780.
 119

CAPÍTULO 5

5 CONCLUSÕES

O desenvolvimento do presente trabalho teve como objetivo principal avaliar e

comparar a microestrutura, propriedades mecânicas e comportamento corrosivo dos aços DP-
780 e TRIP-780 conforme recebido e após soldados por resistência a ponto levando em
consideração o diagrama de soldabilidade. A análise dos resultados permitiu obter as
seguintes conclusões:
1. Os aços DP-780 e TRIP-780 conforme recebidos apresentaram resultados de
composição química e fração volumétrica de microconstituintes de acordo com a literatura. O
aço DP-780 apresentou uma microestrutura formada por 64% de matriz ferrítica e 36% de
martensita-α’. O aço TRIP-780 apresentou uma microestrutura formada por 60% de matriz
ferrítica, 28% de bainita-αb e 12% de austenita retida (γR).
2. Em relação às propriedades mecânicas, o aço TRIP-780 apresentou melhores
resultados de limite de resistência à tração e alongamento em relação ao aço DP-780, devido
ao efeito TRIP e diferenças microestruturais. Entretanto, a microdureza do aço DP-780 foi
ligeiramente maior do que o aço TRIP-780 devido à fração acentuada de martensita-α’.
3. Os resultados de espessura de camada revestida de Zn para ambos os aços
encontram-se de acordo com o esperado. No entanto, no aço DP-780 foi observado uma
espessura em torno de 40% menor do que o encontrado no aço TRIP-780.
4. Após a soldagem por resistência a ponto, foi determinado o diagrama de
soldabilidade para ambos os aços, observando-se maior faixa de soldabilidade para o aço DP-
780 no tempo de soldagem de 12 ciclos para uma variação de corrente de soldagem de 1,2 kA,
frente a uma variação de corrente de soldagem de 0,4 kA para o aço TRIP-780. Os parâmetros
de soldagem escolhidos e determinados na obtenção do diagrama de soldabilidade produziram
pepitas de solda de qualidade aceitável, satisfazendo os requisitos mínimos de resistência
mecânica e do diâmetro mínimo da pepita, sendo superior a 9,9 kN e 4,8 mm,
respectivamente. Observou-se também que um aumento de corrente de soldagem leva a um
aumento no diâmetro da pepita.
5. Após a soldagem e preparação metalográfica, a região soldada apresentou uma zona
termicamente afetada por calor (ZTA), onde foram identificadas: i) zona subcrítica (ZTA-SC)
com engrossamento de ferrita-α e martensita-α’ no aço DP-780, e de ferrita-α e bainita-αb no
 120

aço TRIP-780; ii) zona intercrítica (ZTA-IC) constituída por ferrita pró-eutetóide e provável
martensita-α’ para ambos os aços; iii) zona de grãos finos (ZTA-GF) e de grãos grosseiros
(ZTA-GG) constituída por martensita-α’ fina e grosseira, respectivamente, para ambos os
aços; e uma zona de fusão (ZF) constituída principalmente por martensita-α’ acompanhado
por bainita-αb e austenita retida (γR) para ambos os aços.
6. Em relação às medidas de microdureza, observou-se na ZTA-SC um amolecimento
significativo no aço DP-780 e menos significativo no aço TRIP-780, em relação ao MB.
Desde a ZTA-IC até a ZTA-GG houve um aumento gradativo da dureza até atingir picos de
dureza em torno de 482 HV superior à da ZF (452 HV) para o aço DP-780 e picos de dureza
em torno de 509 HV superior à da ZF (487 HV) para o aço TRIP-780. O maior valor de
dureza no aço TRIP-780 é atribuído ao maior refino da martensita-α’.
7. Os resultados relacionados ao comportamento de corrosão mostraram que o aço
TRIP-780 conforme recebido apresentou menor densidade de corrente (icorr) frente ao aço DP-
780, podendo estar relacionado a um processo de corrosão mais lento. Em relação às juntas
soldadas, o aço DP-780 apresentou menor valor de potencial de corrosão (Ecorr) e alta
densidade de corrente de corrosão (icorr) quando comparado ao aço TRIP-780, indicando que o
aço TRIP-780 em ambas as condições apresenta maior resistencia à corrosão que do aço DP-
780.
8. Com base nas análises de falha após o ensaio de arrancamento, foi observado que,
com parâmetros de soldagem subdimensionados, os botões de solda falharam por fratura
interfacial parcial e completa favorecidos pela presença de defeitos (inclusões,
microporosidades e presença de Zn na superfície de fratura) e baixo aporte térmico. No
entanto, com parâmetros de soldagem dentro do campo de soldabilidade e extrapolados, os
botões de solda falharam sem evidência de fratura interfacial, porém, com comprometimento
da qualidade superficial das juntas soldadas na condição extrapolada. Em fraturas interfaciais
na ZF, o mecanismo de fratura frágil por clivagem é predominante após ensaio de
arrancamento e o mecanismo de fratura dúctil por “dimples” é predominante após ensaio de
tração cisalhante.
 121

SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

1. Elaborar diagramas de soldabilidade para juntas dissimilares de aço DP-780 e TRIP-

780 com aplicação de maior força entre os eletrodos.
2. Avaliar o efeito do amolecimento nos aços TRIP com maior detalhamento
microestrutural e mecânico.
3. Avaliar a influência de diferentes espessuras de chapas soldadas por resistência à
ponto nas propriedades mecânicas dos aços TRIP-780.
4. Avaliar o efeito da camada de zinco nas juntas soldadas com auxílio de softwares de
simulação.
5. Avaliar o efeito de outros revestimentos superficiais em aços avançados de alta
resistência (AHSS) soldados por resistência à ponto.
 122

REFERÊNCIAS

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