MANUAL MATERIAIS ABESF

Construção a Seco Light Steel Frame

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 Não existe material perfeito. Existe o material especificado de
forma correta para a obra correta

Autor: Luan Banruque

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 1- História do Light Steel Frame
2- Apresentação básica do sistema
3- Normatização
4- Estrutura-características aço
5- Sistema estrutural
6- Vedações internas
7- Vedações externas
8- Laje
9- Telhado
10- Cobertura
11- Instalações Prediais
12- Elétrica
13- Hidráulica
14- Gás
15- O Autor

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 1- HISTÓRIA DO LIGHT STEEL FRAMING

O Light Steel Framing (LSF) é um sistema construtivo que tem como principal
característica uma estrutura constituída por perfis formados a frio de aço galvanizado
que são utilizados para a composição de painéis estruturais e não-estruturais, vigas
secundárias, vigas de piso, tesouras de telhado, lajes e demais componentes da
estrutura. Após a montagem de toda a estrutura, as paredes/quadros (frames) são
revestidas com chapas delgadas e posteriormente aplicados acabamentos diversos.

O Light Steel Framing pode ser considerado como uma evolução de outro sistema
construtivo com características semelhantes, porém que utiliza madeira ao invés do aço:
o Light Wood Framing. Historicamente, o Wood Frame iniciou-se através das edificações
unifamiliares e de uso coletivo dos colonizadores ingleses que desde o século XVI,
quando por diversas questões econômicas e religiosas, principalmente pela reforma
anglicana, vários grupos britânicos se mudaram para as Treze Colônias, atual costa leste
dos Estados Unidos, destacando-se os puritanos que contribuíram fortemente para a
história americana e as posteriores revoluções que ocorrem em seu território.
Durante a Revolução Industrial e a expansão dos EUA de forma econômica e
territorialmente, diversos setores da economia obtiveram impulso, sendo a construção
civil incluída nestas áreas que se desenvolveram, com adoção de novas tecnológicas, em
busca de otimização de tempo e produtividade. Segundo alguns estudiosos, as
características do Wood Framing, do modo como é utilizado até hoje, surgiu durante o
século XIX.

Imagem 1- edificação em Wood Frame por volta do século XIX

O Wood-Framing é um sistema composta por perfis de madeira que em conjunto com

placas estruturais formam os diversos componentes de uma edificação- paredes, pisos,
telhados.
O Wood Framing começou a ser utilizado em larga escala até 1872, quando um grande
incêndio destruiu todo o centro de Chicago. Como consequência, passou-se a investir
nas novas técnicas que se desenvolviam nessa época, como as estruturas em concreto
e ferro fundido e surgimento das chapas de gesso acartonado para as vedações em
paredes.
O Light Steel Framing surgiu advindo das novas tecnologias que surgiram na Revolução
Industrial e pela busca de sistema construtivo com maior resistência a incêndios e alta

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 produtividade. Em 1933, durante a Feira Mundial de Chicago, foi apresentado uma
edificação em aço formado a frio pela Stran-Steel Construction, considerada a primeira
construção em Light Steel Framing, que utilizava perfis de aço em substituição da
madeira e vedações em chapas de aço esmaltado.

Imagem 2- Construção da primeira edificação em Light Steel Frame pela Stran-Steel

Construction em 1933

Durante a Segunda Guerra Mundial, todos os esforços industriais estavam voltados para
a área bélica. No período pós-Segunda Guerra Mundial, houve um grande crescimento
da economia americana e um elevado crescimento na produção de aço consequentes
dos avanços obtidos para construção de armamentos, tanques e aviões. Isso possibilitou
a substituição do uso da madeira pelo uso das estruturas em aço, visto que eram mais
leves e mais resistentes às intempéries e incêndios.
Após a Segunda Guerra Mundial, também começaram a surgir no Japão as primeiras
construções em Steel Framing e construção modular para reconstruir milhões de casas
que haviam sido destruídas por bombardeios. Como as construções em madeira
contribuíram para o alastramento das chamas e destruição em massa durante
bombardeios, o governo promoveu o uso de materiais mais resistentes construções que
não fossem inflamáveis, no caso o aço.
Assim, nos países onde a construção civil é predominantemente industrializada o Steel
Frame é largamente utilizado há mais de 40 anos, destacando-se nos Estados Unidos,
Inglaterra, Austrália, Japão e Canadá.
Durante todo o desenvolvimento do sistema construtivos utilizando o aço, instituições,
manuais e estudos foram desenvolvidos para maior aperfeiçoamento das técnicas
construtivas e dos materiais empregados, destacando-se os trabalhos da ANSI (
American National Steel Institute) , SSMA ( Steel Stud Manufacture Association), SFIA (
Steel Framing Industrie Association) , NAHB ( National Association of Home Buiding)
entre outros de grande importância, cujo trabalhos diversos servem como base de
estudos e aperfeiçoamento do Light Steel Framing.

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 Imagem 3- Construção modular utilizando Light Steel Framing executada pela Toyota
Houses no Japão

No Brasil, a primeira obra em Light Steel Framing foi executada em 1998 na cidade de
Cotia-SP pela construtora Sequência, sendo um condomínio de alto padrão onde quase
todos os componentes foram importados, assim como a mão de obra.
Durante todo este período até os dias de hoje, construtoras, industrias, profissionais
diversos têm estudo e trabalhado para o desenvolvimento e aperfeiçoamento para o
desenvolvimento do Light Steel Frame no país. Recentemente, em maio de 2022 entrou
em vigor a ABNT NBR 16970-Sistemas Construtivos estruturados em perfis leves de aço
formados a frio com fechamentos em chapas delgadas, normatização especifica do
sistema e importante para o desenvolvimento e divulgação do mesmo.

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 2- CARACTERÍSTICAS DO LIGHT STEEL FRAMING

2.1 Denominação

Antes de entender os conceitos e características básicas do Light Steel Framing, é importante

entender a nomenclatura “Frame” e “Framing” pois sempre serão encontradas ambas
denominações:

➢ -Framing- refere-se ao método construtivo, a o sistema de aço leve galvanizado.

➢ -Frame- refere-se ao produto, ou seja, os quadros ou “frames” que compõem a
edificação.

Em consenso, ambas as nomenclaturas estão certas porém de forma técnica e normativa

“Framing” é o mais utilizado para denominar o sistema. Na NBR 16970 adotou-se como nome
padrão “Light Steel Framing” e a sigla “LSF”, mas como mencionado, “Light Steel Frame”
também está correto.

Muitas publicações, manuais e artigos americanos e europeus usam o termo “light

gauge” (gauge é uma unidade de medida que define a espessura das chapas de metal). Outros
designam o aço por “cold formed steel”, ou seja, aço moldado ou enformado a frio, como
referência ao processo de moldagem da chapa.

Imagem 4- vista interna de edificação em Light Steel Framing

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2.2 Composição Do Light Steel Framing

Imagem 5- Desenho esquemático dos componentes do Light Steel Framing conforme

NBR 16970-1

2.3 Normatização
Ao contrário do que muitos pensam quando têm seu primeiro contato com o LSF, o
mesmo possui diversas normatizações para o cálculo estrutural, materiais,
revestimentos, durabilidade e manutenção. O conhecimento das mesmas é importante
e até obrigatório tanto para quem irá atuar em área de cálculo, projetos, venda de
materiais, assim como para empresas que realizarão a montagem da estrutura que é
uma das áreas mais fundamentais do processo construtivo: a execução.
ABNT NBR 15575-Edificações Habitacionais- Desempenho: Considerada a principal
norma da construção civil no Brasil, é composta de 6 partes que incluem todas as etapas
de uma edificação como paredes, lajes, sistemas estruturais, instalações prediais, entre
outros. Ela estipula requisitos térmicos, acústicos, resistência ao fogo, impactos,
durabilidade, VUP (vida útil de projeto),etc, ou seja, tudo que é relacionado à uma
edificação para garantir habitabilidade aceitável é estipulada por estar normatização.
Ela não menciona especificamente um único sistema construtivo, mas sim que qualquer
método utilizado, independentemente de sua composição, deve atender aos requisitos
citados pela mesma.

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ABNT NBR 16970- Light Steel Framing- Sistemas Construtivos estruturados em perfis
leves de aço formados a frio, com fechamentos em chapas delgadas- É a principal norma
do sistema LSF, sendo dividida em 3 partes:
1- Desempenho- Estabelece os requisitos para os componentes (aço, chapas de
revestimentos, fixadores, etc) e desempenho (acústico, térmico, resistência ao
fogo, vida útil, etc). Grande parte de seus requisitos são os mesmos
apresentados na NBR 15575 e das normas específicas dos componentes;
2- Projeto estrutural - Estabelece os requisitos gerais para o projeto e
dimensionamento/cálculo estrutural, sendo baseada na NBR 14762- Perfis
formados a frio.
3- Interface entre sistemas- Estabelece requisitos e detalhes construtivos para
paredes, pisos, impermeabilizações, esquadrias, sendo importante tanto para a
compatibilização do projeto quanto para o processo executivo.
ABNT NBR 14762- Dimensionamento de estruturas de aço constituídas por perfis
formados a frio-Procedimento- Especifica os requisitos de cálculo para estruturas de aço
formados a frio com espessura máxima de 8 mm.;
ABNT NBR 15253- Perfis de aço formados a frio com revestimento metálico, para painéis
reticulados em edificações-Requisitos Gerais- Indica os requisitos para os perfis como
zincagem, geometria, aberturas para tubulações; entre outros.
Diversas outras normatizações também podem ser consideradas durante as diversas
fases do sistema, sendo importante sempre verificar a data de atualização da mesma. É
importante também consultar fabricantes de materiais e dos demais elementos da
edificação para especificação, requisitos e uso correto dos materiais, garantindo a
durabilidade e desempenho correto.

Imagem 6- detalhe ABNT NBR 16970-1

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2.4- Vantagens
No Brasil, o principal “concorrente” do LSF é a alvenaria, executada por blocos cerâmicos
ou de concreto, sendo também o método mais utilizado e que também apresentar
maior inserção na sociedade. Diversos estudos são frequentemente realizados para
comparar ambos os sistemas, tanto na parte de custos quanto no desempenho da
edificação. Na imagem a seguir segue um breve comparativo entre os sistemas:

Imagem 7- Comparativo entre Alvenaria e LSF

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Além das informações mencionadas acima, é importante também levar em
consideração itens que nem sempre são relevantes para muitos mas que influenciam no
desempenho e habitabilidade de uma edificação, como:
Acústica: A NBR 15575-4- SVVEI- Sistemas de Vedações Verticais Internas e Externas
determina diversos requisitos para desempenho acústico conforme ambiente da
edificação. Como exemplo, para paredes que dividem um dormitório e corredor ou
áreas de trânsito, o requisito mínimo é 40dB. Uma parede simples de alvenaria com 20
cm, bloco “deitado” e reboco em ambos os lados apresenta 38 Db, não sendo aprovada
nesta situação. Já uma parede de LSF de 13 cm, com chapa cimentícia na face externa e
chapa drywall na face interna, isolante tipo lã de vidro, apresenta 45dB, ou seja, está
acima do mínimo recomendado.
Esta situação é possível devido à característica do sistema Massa-Mola-Massa onde o
som é absorvido pelo material utilizado no isolamento interno da parede, a “mola” (ar,
lã de vidro, lã de rocha) e que atenua o a movimentação do som. Mesmos que os blocos
de cerâmica apresentem furos que acumulam ar que é um isolante, devido à sua maior
massa o som não apresenta atenuação elevada, sendo necessário uso ou de maior
espessura ( que acarretará maior peso da parede e maior consumo de materiais) ou uso
de materiais complementares como a própria chapa de drywall colada na parede na face
interna, por exemplo.

Imagem 8- sistema Massa-Mola-Massa

Térmica: A NBR 15575-4 também estipula requisitos mínimos de desempenho térmico

para as edificações, estando também em acordo com a NBR 15220- Desempenho
Térmico das Edificações. Até o momento, o Brasil é divido em 8 zonas bioclimáticas (ZR)
conforme suas características climáticas e as paredes necessitam serem projetadas e
executadas para atender os valores mínimos de desempenho térmico, sendo a

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transmitância térmica (capacidade de condução de calor por m² de parede) o ítem
considerado para a medição, sendo determinada pelo de U (W/m²*K).
Como comparativo, a cidade de São Paulo-SP encontra-se na ZR 3. O Valor de U
recomendado para essa região é de máximo 3.6 porém, caso seja utilizado um
acabamento como pintura que apresente absortância térmica acima de 0,6 ( tal ítem é
disponibilizado pelos fabricantes de tinta por exemplo) o valor de U torna-se máximo
2.5. Uma parede alvenaria, como no caso citado acima do desempenho térmico,
apresenta U: 2.61. Ou seja, fica próximo do mínimo recomendado, porém acima de
quando se utiliza pintura com maior absortância. Uma parede de LSF apresenta valor de
0.82, sendo ideal para ambas as situações.

Imagem 9 – Comparativo geral entre os sistemas construtivos de alvenaria, bloco de

concreto e LSF. Fonte: PlacLux

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 SISTEMA E ELEMENTOS ESTRUTURAIS

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 4- Componentes da Estrutura Light Steel Framing
O LSF apresenta diversos elementos estruturais, peças e perfis em sua composição.
O conhecimento, especificação e cálculo correto garantem durabilidade e
desempenho compatível com as recomendações do sistema.

4.1- Elementos Estruturais

4.1.2- Perfis
Os perfis são os principais elementos que compõem o “frame” do sistema LSF. São
obtidos através do processo de perfilagem de bobinas de aço que possuem
revestimento de zinco ou alumínio-zinco obtidos através do processo de
eletrodeposição ou imersão à quente, chamado também de aço galvanizado (NBR 7008-
1).
Para a fabricação dos perfis, as bobinas de aço são colocadas em máquinas perfiladeiras
onde, através de uma série de rolos, o aço é dobrado conforme as dimensões
necessárias.

Imagem 10- bobina de aço

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 Imagem 11- perfiladeira

Os perfis normatizados são aquelas que apresentam os requisitos mínimos de

resistência ao escoamento de 230 Mpa e zincagem mínima Z 275. Para áreas
litorâneas ou ambientes químicos recomenda-se zincagem Z350. A espessura, para
se enquadrar como Light Steel Frame é entre 0.80 mm a 3.00 mm. Segundo a NBR
15253, os perfis devem obrigatoriamente serem estampados com estas informações
para garantir a procedência e qualidade do aço.
A tabela a seguir, extraída da NBR 16970-1, apresenta os requisitos para os perfis
em geral:

Imagem 12- Tabela de requisitos para perfis LSF conforme NBR 16970-1

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 Os tipos de perfis mais utilizados são com formato de “C” também chamado de
Montante ou U enrijecido e com formato de “U” também chamado de Guia. Outras
peças também utilizadas são as Ripas/ Cartola, chapas L. Perfis de formatos variados
ou “especiais” também podem ser utilizados desde que sejam calculados conforme
a NBR 14672 e apresentem os critérios mínimos de zincagem e escoamento como
citado anteriormente.

4.1.2.1- Perfil U enrijecido- Ue

Comumente chamado de Montante, é a peça estrutural utilizada na vertical que irá
receber as cargas estruturais da edificação. É utilizado também nas treliças, vergas,
telhados, enrijecedor de alma. É dimensionado para flexo-torção, ou seja, suporta
também ações horizontais como as cargas de vento.
Os perfis comerciais apresentam seção ou alma de 90 mm, 140 mm e 200 mm. A
mesa possui dimensão de 40 mm e o enrijecedor possui 12 mm. Outras dimensões
também podem ser encontradas e fabricadas conforme necessidade de projeto.

Imagem 13- Perfil Ue- Montante e dimensões comerciais

4.1.2.2- Perfil U- Guia

Chamado também simplesmente de guia, é utilizada na base e topo do painel. Possui
dimensão da alma um pouco maior que o montante para permitir o encaixe do
mesmo, por isso, apresenta seção ou alma de 92 mm, 14 mm e 202 mm
comercialmente. A mesa possui dimensão de 40 mm. Outras dimensões também
podem ser encontradas e fabricadas conforme necessidade de projeto.

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 A guia é projetada para a compressão e não devem transmitir ou receber esforços,
sendo isto função dos montantes. É utilizada também como bloqueador como terças
em coberturas.

Imagem 14- Perfil U- Guia e dimensões comerciais

4.1.2.3 Ripa/Cartola
É utilizado principalmente como ripa para telhados e como terças também. As
dimensões são variáveis conforme necessidade do projeto.

Imagem 15- perfil ripa/cartola

4.1.2.4 Cantoneira/ chapa L

É utilizada em diversas aplicações como reforços, forros, escoramentos, entre
outros. As dimensões também são variáveis conforme necessidade de projeto.

Imagem 16- cantoneira LSF

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 5- SISTEMA ESTRUTURAL
Os painéis LSF são considerados estruturais ou auto–portantes quando compõem a
estrutura total da edificação, suportando as cargas, e podem ser tanto internos
quanto externos. Não são estruturais na situação de apenas como fechamento
externo (como o caso de estruturas mistas) ou divisória interna, ou seja, sem ter
função estrutural, sendo dimensionadas somente para suportar o peso próprio de
materiais de fechamentos e cargas suspensas quando aplicadas.
Os painéis estruturais são projetados para suportar as cargas da edificação e ações
horizontais como força do vento. Os montantes, que irão receber esta carga
possuem espaçamento geralmente entre 400 mm e 600 mm e tal distanciamento é
definido primariamente pelo projeto estrutural e posteriormente pelos
revestimentos a serem aplicados como chapa de gesso acartonado e chapas
cimentícias.
Como as cargas são distribuídas de forma igual, é chamado também de “sistema em
linha”, sendo importante que todas os painéis estejam alinhados para garantir
correta distribuição dos esforços sem prejuízo estrutural.

Imagem 17- conceito do “sistema em linha”

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 Em painéis que apresentam aberturas como portas e janelas, são dimensionados
reforços para compensar a ausência de montantes naquela região, sendo estes
reforços denominados vergas, podendo ser treliças ou sistema tipo “box”, onde 2
perfis são encaixados dentro do outro, formando uma caixa capaz de suportas
esforços.

Imagem 18- abertura de vãos

Imagem 19- exemplo de verga em abertura

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 Imagem 20- abertura com verga tipo “box”

5.1- Contraventamentos
O sistema LSF possui as ligações rotuladas, fixadas por parafusos ou outro elemento,
não sendo, portanto, engastado. Devido a esbeltez e à geometria das peças que
compõem a estrutura, as paredes são suscetíveis a sofrerem deformações causadas
por ações horizontais como esforços de vento, sendo necessário garantir sua
estabilidade. Existem métodos eficientes de contraventamento considerados no
calculo estrutural que permitem a estabilização da estrutura. A seguir são
mencionados os principais e mais utilizados métodos, os quais podem ser utilizados
tanto separados quanto em conjunto a depende das solicitações de cálculo.

5.1.2- Fita Metálica- Contraventamento em “X”

A fita metálica apresenta a mesma zincagem e patamar de escoamento do montante
da guia, sendo sua espessura e largura definidos em projeto. É fixada no formato de
X abrangendo as diagonais do painel, sendo também sua distância e posição
conforme solicitação do projeto. Devido à sua posição, é solicitada tanto na tração

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 quanto na compressão conforme as ações horizontais no painel e são instaladas em
ambos os lados do painel.

Imagem 21- Contraventamento em fita metálica conforme NBR 16970-2

Nas extremidades, é fixada uma chapa metálica de dimensões média de 200 mm x

200 mm chamada “Chapa de Gousset” que possui como função aumentar a área de
fixação da fita e auxiliar na absorção dos esforços gerados.
O ângulo em que a fita é instalada influencia em sua capacidade de absorver os esforços.
Quanto menor for o ângulo formado entre a base do painel e a diagonal, menor será a
tensão na fita metálica. Por isso, recomenda-se que o ângulo seja entre 30° e 60°.

Imagem 22- painel com contraventamento em X

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 Imagem 23- detalhe de ligação da fita metálica com placa de Gousset conforme
NBR 16970-2

Após a fixação da fita nas extremidades do painel, é instalado o tensionador que

consiste em uma cantoneira metálica com parafuso e porca em seu centro e possui
como função tensionar a fita de modo a mante-la esticada e capaz de atuar nas
solicitações. Não é recomendado a fixação da fita metálica em todos os montantes,
devendo a mesma estar livre.

Imagem 24- tensionador

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 5.1.3 Treliça- Contraventamento em K
Formado por diagonais de montantes Ue, encaixados em espaçamentos definidos
por projeto e calculados para solicitações de cargas axiais tanto de compressão
quanto de tração em função da direção e do sentido da ação do vento principal.

Imagem 25- projeto de painel com contraventamento em treliça ( K)

Imagem 26- treliça em painel do tipo estampado

5.1.4 Bloqueadores
São perfis montante ou guia utilizados na horizontal para o travamento lateral de
montantes e vigas, evitando a flexão/ rotação dos mesmos durante as ações axiais e de
vento. A posição no painel é variável conforme a altura das paredes e é determinado
pelo cálculo estrutural. As fitas metálicas podem ser utilizadas também, sendo instalada
em ambos os lados.

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 Imagem 27- bloqueadores com uso de guia

Imagem 28- Exemplo de painel com uso conjunto de fita metálica, treliça e
bloqueadores

5.2 Elementos de fixação

Atualmente, há uma grande variedade de elementos de fixação e de empresas
especializadas para as diversas etapas da edificação. O cálculo estrutural correto e
análise do desempenho quanto à corrosão por exemplo é importante para manter a
estabilidade e durabilidade visto serem estes elementos responsáveis pela ligação entre
as peças e painéis.

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A especificação dos parafusos varia conforme alguns fatores como:

• Cargas atuantes;
• Espessura e tipo do material ser conectado;
• Local da edificação (área litorânea, urbana, indústria);
• Disponibilidade de ferramentas durante montagem;
• Custo.

5.2.1 Parafusos
Segundo a NBR 16970-1, os parafusos devem “assegurar a união entre os perfis e demais
substratos serem montados, sem sofrer deformações ou rupturas. Seu material-base
deve ser o aço-baixo carbono, cementado e temperado (...)”. Antes da especificação do
projeto, é importante a consulta aos fabricantes dos parafusos para obter informações
quanto à resistência mecânica, tipo de revestimento e ensaios específicos para evitar
danos futuros à estrutura.
Um dos requisitos mais importantes a serem observados nos parafusos é o ensaio de
névoa salina conforme NBR 8094. Também denominado ensaio de “Salt Spray”, Este
ensaio, que é aplicado também nos perfis metálicos, é realizado através da exposição
do material metálico em uma estufa úmida e ambiente controlado com cloreto de sódio
a determinado período de tempo (48 horas, 480 horas, 720 horas, entre outros),
simulando a exposição real do material às intempéries. No ensaio é observado se o
material sofre corrosão branca, vermelha e a área máxima afetada, se houver.

Imagem 29- exemplo de parafusos antes e após ensaio de névoa salina

A NBR 16970 apresenta os requisitos necessários para os fixadores conforme seu tipo
de uso e local de aplicação, devendo sempre ser observado durante o projeto e também
na aquisição dos materiais, realizando a consulta com os fabricantes dos fixadores para
maior informação.

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 Imagem 30- tabela 4 de requisitos para fixadores conforme NBR 16970-1

Para fixação entre perfis é utilizado geralmente o parafuso PBF cabeça flangeada e ponta
broca. A cabeça flangeada permite a fixação das chapas de vedação sem formação de
ressaltos.Para ligação entre elementos estruturais, painéis, laje e reforços onde não é
realizado fechamento com chapas é utilizado comumente o parafuso PBF cabeça
sextavada e ponta broca. Outros tipos de fixadores podem também ser utilizados desde
que o projeto estrutural solicite. O comprimento, espessura e quantidade de parafusos
por ponto de fixação é também determinado pelo cálculo estrutural. Falhas no
dimensionamento ou quantidade reduzida de parafusos em áreas em que necessitam
de maior quantidade podem causar situações como cisalhamento, rasgamentos e
comprometimento estrutural da edificação.

Imagem 31- Parafuso PBF cabeça flangeada

Imagem 32- Parafuso PBF cabeça sextavado

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Para fixação das vedações como chapas cimentícias e chapas de gesso acartonado, há
uma disponibilidade grande de fixadores, revestimentos e comprimentos, sendo
necessário a consulta ao fabricante do respectivo material. Os fixadores são importantes
para as chapas de vedação pois são os elementos que as sustentam e atuam também na
dispersão das tensões recebidas pelas mesmas advindas de ações horizontais como o
vento (no caso das vedações externas). Caso os fixadores não possuam as propriedades
mecânicas adequadas pode ocorrer o desprendimento das chapas das paredes ou a
oxidação se forem aplicados parafusos com baixa resistência à corrosão no ensaio de
névoa salina conforme recomendações da Tabela 4 da NBR 16970-1.
Em geral, para chapas cimentícias do tipo CRFS utiliza-se parafusos 4,2 x 32 mm
autobrocante com asas/aletas que servem para escariar a chapa, visto a sua dureza
superficial. Estas aletas se quebram ao entrar em contato com o perfil metálico.

Imagem 33- parafuso com aleta para chapa fibrocimento.

Para chapas cimentícias tipo “open mesh” a qual possui estruturação por tela de fibra
de vidro, utiliza parafuso 4,2 x 32 mm sem a presença de aletas/abas pois não apresenta
elevada dureza superficial e o parafuso é autoescariante.

Imagem 34- parafuso sem aleta para chapa cimentícia tipo “open mesh”

Para fixação das chapas cimentícias em chapas de madeira tipo OSB (Oriented Strand
Board) ou Plywood, é utilizado os parafusos de rosca dupla denominados “hi-lo” que
apresentam formato de rosca especifico para aplicação em madeira.

Imagem 35- parafuso tipo “hi-lo”

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Para fixação das chapas de gesso acartonado, é necessário que apresentem resistência
à corrosão mínima de 96 horas e o comprimento é definido conforme quantidade de
chapas utilizadas (simples, dupla). Assim como os parafusos para chapas cimentícias, é
importante consultar o fabricante para as especificações corretas. A tabela abaixo,
retirada do Manual de Instalação Knauf 2022, exemplifica o uso dos parafusos:

Imagem 36- recomendações de parafuso conforme Manual de Instalação Knauf 2022

5.2.2 Chumbadores
Os elementos de ancoragem da edificação na fundação possuem importância grande
visto os mesmos serem os responsáveis pela estabilidade e ajudam a transmitir esforços
da edificação em sua base. Nas ações de vento, a edificação fica suscetível
principalmente à translação (deslocamento lateral) e ao tombamento (elevação da
estrutura).

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 Imagem 37- efeitos de vento na edificação sendo à esquerda translação e à direita
tombamento

A especificação e cálculo do correto do chumbador é importante para permitir

estabilidade à edificação. A fundação também necessita apresentar resistência
suficiente para correta ancoragem. No caso de fundações do tipo radier, é necessário a
cura correta do concreto através do processo de “cura úmida” por período mínimo de 3
dias (conforme NBR 6118) a depender do traço do concreto conforme especificações do
projeto. O traço também necessita ser desenvolvido para garantir resistência às
solicitações, seguindo as especificações do projeto e realizado controle in loco caso seja
fabricado no local ou realização de ensaios no caso de concreto usinado.
Segundo alguns manuais prescritivos e normatizações como o Manual de Engenharia
CBCA 2016, Manual de Arquitetura da CBCA- 2012, AISI 100 e Practice Guide da AISI-
American Iron and Steel Structure, o radier necessita possuir espessura mínima de 15
cm e o chumbador deve estar totalmente inserido em no mínimo 10 cm. Fundações com
concreto com baixa resistência, espessura reduzida ou ausência da cura correta podem
causar falhas na ancoragem dos chumbadores, permitindo seu arrancamento nas
solicitações mencionadas anteriormente.

Imagem 38- ancoragem de chumbador mecânico em radier com baixa espessura e

resistência do concreto

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Ainda segundo a NBR 16970-2, os chumbadores devem ser ancorados na fundação por
meio de ancoragem mecânica ou química:

• Ancoragem mecânica: consiste de um parafuso com arruela acoplado a uma

camada externa chamada comumente de jaqueta presente em todo seu copro
ou somente na ponta, muito parecida com uma bucha de parafuso, que ao se
girar o parafuso, através de um sistema, faz essa jaqueta se abrir aumentando o
diâmetro do chumbador, fixando-o mecanicamente no furo onde o mesmo foi
colocado. No mercado existem diversos modelos e dimensões o qual varia
conforme solicitação de projeto.

Imagem 39- chumbador mecânico do tipo parabolt

• Ancoragem química- Após a realização do furo, é utilizado um composto

químico, (ampola) geralmente à base de epóxi e resinas que endurecem através
de reação química e em seguida é colocada uma barra roscada e poster ao
período de cura a peça/painel a ser instalado é fixado através de arruela e porca.

Imagem 40- ampola e barra roscada: componentes da ancoragem química

30
Ambos os métodos de chumbamento são eficientes, sendo necessário o estudo de
cada projeto e análise de custos para especificação correta.

5.2.3 Ancorador
Também chamado de cantoneira de reforço ou conector de ancoragem, possui função
de manter as paredes no esquadro e evitar a torção das mesmas. No projeto, é
especificado principalmente nas áreas onde há maiores esforços e que poderão causar
a torção da estrutura, como em treliças, aberturas de portas e cantos da edificação. É
instalado através de parafusos nos montantes e utilizado o chumbamento mecânico ou
químico. Segundo a NBR 15253, deve possuir a zincagem Z275 e ser de aço estrutural
ZAR 230. Sua espessura mais utilizada é 3,00mm.

Imagem 41- ancorador

31
 VEDAÇÕES INTERNAS

32
6 VEDAÇÕES INTERNAS
As vedações desempenham um importante papel na edificação em Light Steel Frame.
Além de protegem a estrutura e garantirem sua resistência, serão os responsáveis
também pelos mais diversos usos internos como fixação de móveis, acabamento,
aspecto estético, influencias no desempenho térmico e acústico entre outros. O sistema
mais utilizado é o fechamento com chapas de gesso acartonado “drywall” e suas
diversas opções conforme área de aplicação e chapas cimentícias.

6.1 CHAPAS DE GESSO ACARTONADO

Segundo dados históricos, as chapas de gesso acartonado foram inventadas cerca do
ano de 1890, sendo uma necessidade na época em busca de materiais com resistência
ao fogo após os grandes incêndios de Chicago em 1872. Desde este período até os dias
de hoje, as chapas foram evoluindo em seu aspecto de composição, durabilidade e uso,
existindo atualmente uma variedade grande de produtos e áreas de aplicação.
As chapas são compostas basicamente por uma mistura de água, gesso e aditivos, encapadas
por papel duplex. Os aditivos utilizados em sua matriz são os que promovem resistência à
umidade (chapas RU e Glassmat), incombustilidade (chapas RF) raios x ( Safeboard do fabricante
Knauf) entre outros.

Desde a década de 70, quando as chapas começaram a ser utilizadas no Brasil, houve um
aumento grande no desenvolvimento de especificações e normatizações do sistema Drywall,
visando a qualidade e desempenho. Atualmente o sistema é regido pelas seguintes normas
conforme indica a Associação Brasileira do Drywall:

• ABNT NBR 15217:2018-Perfilados de aço para sistemas construtivos em chapas de gesso

para drywall - Requisitos e métodos de ensaio
• ABNT NBR 14715-1:2010-Chapas de gesso para drywall Parte 1: Requisitos
• ABNT NBR 14715-2:2010-Chapas de gesso para drywall Parte 2: Métodos de ensaio
• ABNT NBR 15758-1:2009-Sistemas construtivos em chapas de gesso para drywall -
Projeto e procedimentos executivos para montagem Parte 1: Requisitos para sistemas
usados como paredes
• ABNT NBR 15758-2:2009-Sistemas construtivos em chapas de gesso para drywall -
Projeto e procedimentos executivos para montagem Parte 2: Requisitos para sistemas
usados como forros
• ABNT NBR 15758-3:2009- Sistemas construtivos em chapas de gesso para drywall -
Projeto e procedimentos executivos para montagem Parte 3: Requisitos para sistemas
usados como revestimentos
• ABNT NBR 16618:2017- Revestimento interno em gesso de paredes e tetos -
Procedimento
• ABNT NBR 16591:2017- Execução de forro autoportante com placas de gesso -
Procedimento
• ABNT NBR 16382:2015- Placas de gesso para forro - Requisitos
• ABNT NBR 16831:2020- Chapas de gesso diferenciadas para drywall - Classificação e
requisitos

33
A NBR 14715-1- Chapas de Gesso- Requisitos abrange os três principais tipos de chapas de gesso
acartonado no país:

Imagem 42- Tabela 1 da NBR 14715 sobre tipos de chapas de gesso

6.1.2 Chapa ST- Standard Branca

É utilizada principalmente em áreas internas secas em paredes e forros como quartos, salas,
depósitos, paredes secas de cozinhas, entre outros. É a chapa mais comum a ser encontrada do
sistema Drywall. A instalação na estrutura LSF é feita com parafusos ponta broca e dimensões
conforme camadas de chapa a ser utilizada ( chapa dupla, base em OSB/Plywood- ver ítem 5.2.1
Parafusos). O tratamento de juntas é realizado com massa e fita de papel conforme
recomendações do fabricante.

Imagem 43- Forro e parede revestido com chapa branca ST

6.1.3 Chapa RU- Resistente à Umidade

Chapa de coloração verde que possui aditivos hidrofugantes em sua composição que fornecem
resistência à umidade. Porém, apesar disso, é utilizada somente em áreas que possuam contato
intermite ou com baixa frequência à umidade como paredes úmidas de cozinha, lavabos,
banheiros. Por via de regra o uso em forros e ambientes externos com exposição indireta às
intempéries não é recomendado visto o gesso ser suscetível a sofrer deformações em ambientes

34
com calor elevado e umidade. Entretanto, esta recomendação é variável conforme os atuais
fabricantes, sendo necessário a consulta dos mesmos no momento da especificação e compra
do material.

Imagem 44- Chapa RU em área interna de hospital

Imagem 45- forro externo de chapa RU com manchas e deformação

6.1.3 Chapa RF- Resistente ao Fogo

Possui a coloração rosa e em sua composição apresenta aditivos como vermiculita e fibra de
vidro que retardam a propagação do fogo, além de que o gesso já possui propriedades
incombustíveis. É utilizada principalmente em sistemas de paredes internas de
compartimentação ao fogo, sendo também material aprovado pelas Normas Técnicas do Corpo
de Bombeiros dos diversos estados do país.

35
 Imagem 46- parede de compartimentação com uso de chapa RF

6.1.4 Chapas Diversas

Além das 3 principais chapas citadas, os fabricantes frequentemente desenvolvem e introduzem

no mercado diversos tipos de chapas para atender as mais variadas solicitações de projeto como
hospitais, melhora no desempenho acústico, etc. Abaixo segue uma lista dos principais tipos e
seus nomes comerciais, variando tambem a nomenclatura conforme fabricante:
• Chapas com resistência à impactos: apresenta resistência maior às solicitações de
impacto e cisalhamento se comparado às chapas branca ST, sendo atualmente uma
alternativa às chapas de madeira tipo OSB. Como exemplo são as chapas Hábito e
Performa ( Placo) e Hardboard ( Knauf);
• Chapas Acústicas- são utilizadas principalmente para tetos e revestimentos em locais
onde necessita-se de maior desempenho acústico. Possui perfurações que auxiliam na
absorção das ondas sonoras, sendo as mais conhecidas a linha Cleneo da Knauf;
• Linha Hospitalar- são chapas que possuem em sua composição materiais com
resistência a raios X como a barita e são especificas para usos em hospitais, clinicas e
edificações que necessita possuir essa resistência. As chapas mais conhecidas são a
Safeboard da Knauf.

6.1.5 Chapas Especiais

As Segundo a NBR 16831/20 as chapas especiais são “fabricadas industrialmente mediante um

processo de laminação contínua de uma mistura de gesso, água e aditivos, entre duas lâminas
de cartão ou véu de fibra de vidro, onde uma é virada sobre as bordas longitudinais e colada
sobre a outra. Necessitam possuir resistência que as diferenciam das chapas ST, RU e RF.”
Conhecidas também como chapas glassmat ( Glass Material ou material de vidro em tradução
literal ) surgiu em meados dos anos 1980 nos Estados Unidos como substrato para aplicação em

36
sistema e vedações tipo EIFS ( External Insulation Finish System) e vedações externas provisórias,
existindo diversas empresas que fabricam este material. Segundo manuais e recomendações da
EIMA ( EIFS Industries and Manufacturers Association) e marcas como Securock ( USG),
Densglass ( GPC) e Glassroc dos EUA e Europa ( Placo- Saint Gobain) este tipo de chapa é
específico para substrato como EIFS, vedações internas diversas tanto em áreas secas quanto
em áreas úmidas e em ambientes externos somente como forro com aplicação de tratamento
tipo basecoat.

Imagem 47- uso de chapa tipo glassmat como substrato de EIFS conforme manual da
CertainTeed do Reino Unido

A principal ressalva quanto ao uso de chapas de gesso sem a proteção externa de painéis
isolantes térmicos, no caso o EIFS, é com relação à máxima temperatura a que este tipo de
material (gesso) suporta, normalmente entre 40 e 49°C. A análise bioclimática da região é
importante para especificação correta do material pois, dependendo da região do país em que
será instalado, e da cor da pintura externa, teremos facilmente temperaturas bem maiores do
que essa na superfície da fachada, o que leva o gesso à perda de algumas características
importantes de desempenho e sua deformação a médio e longo prazo.

Por esta razão, este tipo de material somente é utilizado, tanto na Europa quanto nos EUA, como
indicado nos catálogos dos fabricantes, como base de: revestimento em tijolo, fachada cerâmica
ventilada ou no sistema EIFS, com EPS ou XPS.

Outro ponto relevante é a alta capacidade de absorção de água que o gesso tem. No caso do
uso externo, em aplicação direta DEFS (uso de basecoat), qualquer infiltração causará danos
irreversíveis na chapa de gesso. O mesmo não ocorre em materiais mais específicos para uso em
fachadas com basecoat ou exposto como é o caso das chapas cimentícias, pois a água, ou a
umidade, não causa nenhuma deterioração na chapa.

No Brasil, bem como na maior parte dos países da América Latina, tem sido estimulada a
aplicação de chapass glassmat somente com tratamento do basecoat, sem o uso do painel

37
isolante térmico externo, sendo preciso observar as recomendações nacionais e internacionais
e a validação correta de ensaios que atestem essa durabilidade.

Para pequenas obras, de fácil acesso para manutenção/reposição, até pode ser uma solução de
custo mais baixo e de fácil instalação, mas para obras de relevância e responsabilidades em
termos de longevidade e desempenho, deve-se analisar mais a fundo estas novas especificações
para evitar correr riscos futuros, pois qualquer intervenção futura acarretará a remoção da
vedação das paredes externas e exposição do interior da edificação às intempéries, bem como
interrupção das atividades realizadas dentro desta edificação.

Não existe Norma Técnica referente à este tipo de material pois seu uso externo está associado
ao sistema EIFS e este sistema segue recomendações do EDI-Exterior Design Institute norte
americano, com certificações específicas e mão de obra de projeto e montagem também
certificada, assim como da EIMA como citado anteriormente. As fachadas executadas no sistema
EIFS são garantidas pelos fornecedores do sistema EIFS, que não são os mesmos fabricantes de
chapas.

As fachadas executadas no sistema DEFS são garantidas pelos responsáveis pelas obras/projeto,
respaldados pelos fornecedores de chapas e demais componentes do sistema, sendo preciso a
apresentação de ensaios conforme a NBR 15575-4, que é a norma que determina a durabilidade
e resistência dos sistemas de vedações verticais externas e internas.

38
 VEDAÇÕES EXTERNAS

39
7 VEDAÇÕES EXTERNAS
As vedações externas são os elementos e materiais que compõem as fachadas. Além de
serem voltados para a estética e arquitetura da edificação, desempenham um papel
importante como proteção da edificação contra intempéries, ação solar, umidade,
salinidade entre outros fatores inerentes a este tipo de ambiente. A especificação, uso
correto dos materiais e montagem são essenciais para a durabilidade e vida útil da
edificação.
Para a especificação e projeto de uma vedação externa, itens importantes devem ser
levados em consideração, atendendo também aos requisitos mínimos conforme a NBR
15575-4 para os seguintes critérios:
• Segurança estrutural;
• Segurança ao fogo
• Estanqueidade;
• Conforto termo-acústico;
• Conforto visual;
• Adaptabilidade ao uso;
• Higiene;
• Durabilidade;
• Economia.

Ainda segundo a NBR 15575-1/2013, é necessário que as fachadas/vedações externas

apresentem o VUP (Vida útil de Projeto) de cerca de 40 anos, ou seja, neste período a vedação
deve garantir resistência e durabilidade de modo a não afetar a estrutura e estabilidade da
edificação.

Imagem 48- tabela de Vida Util de Projeto conforme NBR 15575-1/2013

Porém, para que as vedações externas possam atender e alcançar esse valor mínimo de VUP, é
importantes que manutenções sejam realizadas periodicamente como limpeza, pintura, revisão
de componentes de impermeabilização, manutenção em esquadrias e demais itens necessários

40
conforme também descrito na NBR 5674 referentes ao Manual de Uso, Operação e Manutenção
da edificação.

As vedações externas ou fachadas no sistema LSF podem sem desenvolvidas em diversas

configurações, com uma gama elevada também de revestimentos e acabamentos. A escolha do
tipo de fachada também passa pela escolha do tipo da estrutura a ser empregada (mista, 100%
LSF) e varai também conforme itens como custo/benefício, desempenho térmico, acústico,
viabilidade econômica e estrutural, tipo de edificação, etc.
No Brasil, os tipos mais utilizados de vedações externas de LSF podem ser listados como:
• DEFS- Direct-Applied Exterior Finish System: substrato em chapa cimentícia e
tratamento tipo basecoat;
• EIFS- Exterior Insulated Finish System.
• Siding;

Devido a grande flexibilidade do LSF em modelos arquitetônicos, frequentemente há novas

opções no mercado que compatibilizam com o sistema, porém serão abordados somente os
mencionados anteriormente visto serem mais comuns de utilização e a NBR 16970 apresenta-
los de forma mais ampla.

7.1- DEFS

O sistema DEFS ( Direct Applied Exterior Finish System) é o mais empregado nas edificações LSF
no Brasil visto ser um sistema teoricamente simples de aplicação, de fácil acesso, com uma
variedade relativa de fabricantes e com atendimento amplo aos requisitos de desempenho cujas
edificações necessitam apresentar, sendo aprovado, por exemplo, em todos os requisitos da
NBR 15575-4 voltado para áreas externas (estanqueidade, choque térmico).
O sistema é composto por camadas, sendo cada camada um material que desempenha um papel
fundamental no conjunto. São estes materiais:
-Isolamento interno- lã de pet, rocha, vidro voltados para desempenho térmico e acústico;
-Membrana hidrófuga: função de estanqueidade e permeabilidade;
-Substrato- chapa cimentícia;
-Basecoat- argamassa de proteção e base para acabamento.

41
 Imagem 49- Composição de parede tipo DEFS

7.2 Isolamento Interno

Também podem ser chamados de “absorvedor termo-acustico” ou simplesmente “isolante”.

São os materiais utilizados no núcleo da parede para auxiliar na redução das ondas sonoras e na
transmitância do calor (ver sistema massa-mola-massa no ítem 2.4 Vantagens). A escolha do
material depende de diversos fatores como: econômico, maior desempenho térmico ou
acústico, espessura da parede, resistência ao fogo, etc..
No Brasil, destacam-se o uso das lãs de rocha, pet e vidro:
• Lã de Rocha: constituída por minerais de origem vulcânica como basalto e calcário,
possui ponto de fusão elevado, próximo dos 1500°C, sendo utilizadas principalmente
para sistemas de compartimentação que necessitam de resistência elevada ao fogo
como divisórias, escadas enclausuradas, fornos, etc;
• Lã de Pet: fabricada principalmente como materiais reciclados como garrafas PET,
apresenta valores de transmitância ao calor próximos de outros tipos de lãs. Porém,
têm-se utilizado em larga escala devido às propriedades de não gerar irritação durante
sua instalação e também pelo fato de ser advindo de materiais reciclados, auxiliando na
sustentabilidade;
• Lã de Vidro: material mais utilizado e comum no LSF no país, é constituída de filamentos
de vidro e sílica, podendo também ser adicionado outros materiais. Por ser um material
de baixo custo se comparado a outras lãs, é largamente utilizada não somente em LSF
como também em outros locais como vedação em tubulações, automóveis, ar
condicionado, entre outros.

42
 Imagem 50- parede com isolamento em lã de vidro

7.3 Barreira de Umidade

Segundo as recomendações da NBR 16970-1, existem 2 tipos específicos de

membranas/barreiras de umidade normatizadas no país:

1. Resistente à água e ao vapor: não permite a passagem da água tanto em estado liquido
quanto gasoso (vapor);
2. Resistente à água e permeável ao vapor: permite a passagem da água em estado de
vapor, porém não permite no estado líquido.

As membranas são basicamente uma espécie de TNT (Tecido Não-Tecido) composto em sua
maioria de materiais sintéticos como o polipropileno com adição de outros aditivos que
conferem baixa espessura com elevada resistência à tração. É utilizado em toda a área externa
da edificação para permitir a estanqueidade e permitir a livre passagem do vapor quando
permeável ao mesmo. Há também membranas líquidas, utilizadas principalmente no sistema
EIFS.

O tipo de aplicação, modelo e tamanho variam conforme os fabricantes do material, porém em

sua maioria a membrana é aplicada na posição horizontal de modo que as sobreposições sejam
realizadas de cima para baixo, evitando pontos e emendas que possam causar infiltrações. Nas
aberturas de portas e janelas é realizado um processo de vedação com uso de fita asfáltica para
garantir maior estanqueidade.

43
 Imagem 51- processo de aplicação da membrana e em aberturas

Imagem 52- aplicação membrana líquida em substrato para sistema EIFS

A estanqueidade é um item muito importante em qualquer edificação, sendo principalmente no

LSF ser adotado processos que permitam maior vedação e proteção contra entrada de umidade,
passando pelo uso da membrana. Seu uso pode acarretar manifestações patológicas como:

-Infiltração causada pela entrada da umidade, causando manchas em chapas de revestimentos

e acabamentos;

-Condensação interna nas paredes, causando corrosão galvânica principalmente no contato

entre chapa cimentícia e o aço LSF, corroendo também fixadores;

44
-Efeito “ghost”, que em alguns casos, é causado pela baixa permeância dos materiais e também
pela não utilização da membrana onde a umidade, pela dificuldade em “respiração” da parede,
condensa na área dos montantes, causando o efeito de mapeamento dos mesmos.

Imagem 53- base de parede sem uso de membrana, apresentando corrosão na estrutura

7.4 Chapas Cimentícias

Segundo a NBR 15498/2021-placas de fibrocimento sem amianto-requisitos e métodos

de ensaio, as placas cimentícias são “produtos resultantes da mistura de cimento
Portland, agregados, adições ou aditivos com reforço de fibras, fios, filamentos ou telas,
com exceção de fibras de amianto.”
Na normativa europeia EN 12467- Fiber cement sheet, “As placas devem consistir
essencialmente de cimento ou de silicato de cálcio, o produto químico resultante da
reação do silício com o calcário, reforçadas com fibras, formando a massa de cimento.
As fibras de reforço devem satisfaze a um dos seguintes requisitos: elementos dispersos
na superfície, feixes de ponta a ponta ou fitas, telas ou tecidos”.
A ISO 8336- Fiber Cement sheets determina que as “placas planas de fibra de cimento
são compostas essencialmente de cimento ou de silicato de cálcio formado pela reação
química de um silicato e um material calcário, reforçado por fibras (ver 3.9). Para auxiliar
no recebimento de cargas, podem ser adicionados pigmentos agregados e que são
compatíveis com o cimento reforçado com fibras. Os reforços devem ser a combinação
dos seguintes materiais como fibra de celulose; fibra sintética orgânica ou inorgânica;
fibra de vidro.
No mercado nacional existem dois tipos distintos de placa cimentícia conforme sua
composição e características: fibrocimento e liga cimentícia. Além da composição,
diferem também em relação aos tratamentos de junta e de superfície. A escolha correta
do material varia conforme custos, durabilidade, características mecânicas necessárias
como baixa variação dimensional e resistência ao envelhecimento, por exemplo.

45
 Imagem 53- fachada em chapa cimentícia do tipo autoclavada

Segundo a NBR 15498/21, as chapas cimentícias são classificadas em 3 categorias -A,B e C-

conforme ambiente de aplicação, conforme tabela a seguir:

Imagem 54- Tabela 1 da NBR 15498/21 das categorias de chapas cimentícias

46
As informações sobre local de aplicação, classificação deve ser fornecidos pelo
fabricante do material, devendo também, conforme a norma, ser impresso em formato
de carimbo ou semelhante, na chapa cimentícia.
Devido também a variedade grande de marcas, tipos e características diferentes, há
também diversas espessuras de chapas que variam de 6 mm a 30 mm, sendo necessário
a consulta ao fabricante sobre a espessura correta para local de aplicação para evitar
patologias futuras como deformações e rupturas.

7.4.1 Chapas tipo fibrocimento

As chapas tipo fibrocimento são adaptações planificadas de telhas fibrocimento.
Possuem em sua composição cimento prensado com papel celulose e adicionado
filamentos sintéticos como fibra de vidro ou materiais similares. São também
impermeabilizadas. A celulose foi incluída na sua composição em substituição às fibras
de amianto, cancerígenas e proibidas por lei.
Como principais características, a flexibilidade causada pelo uso do papel celulose e o
elevado peso devido à sua composição (uma placa de 10 mm de espessura possui peso
aproximado de 50 kg). São utilizadas principalmente para revestimentos diversos de
fachadas, forros e beirais, sendo possível também encontrar no mercado chapas com
revestimento pronto de fábrica, imitando aço ou madeira, visando uso decorativo.
Os métodos encontrados para tratamento e proteção das juntas são a invisível e a
aparente:

• A junta aparente é mais utilizada quando indica-se o uso da placa aparente para
projetos arquitetônicos que solicitam uso de linhas/juntas aparentes, visando a
estética da edificação e como acabamento semelhante ao concreto aparente,
principalmente para design industrial. As bordas das placas são quadradas. As
juntas aparentes podem variar conforme fabricante em sua recomendação de
execução, porém a forma mais encontrada é a aplicação de Primer entre as
juntas, instalação ou não de cordão de polietileno expandido tipo “Tarucel” e em
seguida aplicação de selante elástico à base de poliuretano, como mástique ou
selante PU.

47
 Imagem 55- Detalhe composição junta aparente

Imagem 56- Fachada com placas de juntas aparentes

• As juntas invisíveis são tratadas através dos seguintes processos:

I. Limpeza da superfície das placas e entre as mesmas, visando retirar impurezas;
II. Aplicação de Primer na região das juntas, para garantir maior aderência da massa
emborrachada a ser aplicada, pois visto que as placas são impermeabilizadas,
possuem a dificuldade de garantir boa aderência aos produtos nela aplicados;
III. Instalação de cordão delimitador, geralmente de polietileno expandido
comumente chamado “Tarucel”, entre as juntas das placas, para evitar que a
massa emborrachada fique ancorada na base inferior, geralmente a membrana
impermeável, além de manter a proporção de Largura x Altura da junta;
IV. Aplicação de massa emborrachada na junta entre as placas;
V. Aplicação de fita de fibra de vidro de 5cm;
VI. Aplicação de nova camada de massa emborrachada;

48
VII. Instalação de fita de fibra de vidro de 10cm;
VIII. Aplicação de nova camada de massa emborrachada. Nesta última, é necessário
mantê-la nivelada com a superfície da placa. Conforme tempo de cura da massa,
a mesma pode retrair, sendo necessário aplicação de mais camadas para correto
nivelamento.
Em todos os processos onde há a aplicação de Primer e entre camadas de massa
emborrachada, é necessário aguardar tempo de cura, e a massa pode retrair durante
seu processo de secagem, sendo necessário camadas de massa até o nivelamento
correto. Ao todo, o processo pode levar no mínimo 72 horas até sua finalização,
respeitando o tempo de cura dos materiais.

Imagem 57- Exemplo do tratamento de juntas entre chapas fibrocimento

7.4.2 Chapas tipo “open mesh”

As placas tipo “liga cimentícia” são compostas por liga de cimento, agregados e aditivos
que conferem resistência à umidade e aumento nas propriedades termo acústicas,
sendo estruturas em sua grande maioria por tela de fibra de vidro nas duas faces,
sistema denominado “open mesh”.
Surgiu nos Estados Unidos, sendo um material para uso em conjunto com a chapa
drywall (gesso acartonado) para uso em áreas externas onde exige-se grande resistência
além do calor e chuva, da neve e frio principalmente nas regiões próximas aos trópicos
polares. Sua espessura mais utilizada é de 12.5mm, próxima ao das chapas drywall,
facilitando a compatibilização do projeto que utiliza ambas as placas. Além dos
revestimentos de fachada, é utilizada como substrato para aplicação de revestimento
“EIFS” (External Insulation Finish System) Seu uso como substrato é indicado devido à
elevada resistência à dilatação e proteção contra umidade.

49
 Como principais características e vantagens em relação à chapa fibrocimento, são o
baixo peso devido ao fato de sua liga possuir agregados leves sem perder resistência,
estruturação por tela de fibra de vidro que minimiza a dilatação em qualquer sentido,
visto que a trama da tela possui a mesma gramatura que o urdume, não havendo sentido
com trama menor da tela. O recorte é simples e realizado apenas com estilete,
semelhante a chapa drywall, sendo um método que não gera pó, ao contrário das
chapas de fibrocimento que somente são recortadas utilizado serra circular para
mármore/granito.

Tela de fibra de vidro

Tela de fibra de vidro

Núcleo de liga de cimento com agregados

Imagem 58- Detalhe das características da chapa tipo open mesh

Para as placas cimentícias, é realizado o tratamento das juntas e também o tratamento

e estruturação de toda a superfície denominado BaseCoat.
Este método, denominado como Base Coat, também pode ser chamado de DEFS- Direct
Applied Exterior Finish Systems- Sistema de aplicação de acabamento exterior, onde as
juntas entre as placas são tratadas com massa específica e fita de junta composta por
fibra de vidro, largura mínima de 100 cm, sendo em seguida aplicado em toda a
superfície da placa a massa especifica tipo Base Coat juntamente com tela de fibra de
vidro, dimensões variadas, onde este conjunto funciona como uma superfície monolítica
que absorve as movimentações causadas por dilatação/retração, absorvendo e
neutralizando as tensões causadas por estes fenômenos.
As bordas das placas não precisam ser rebaixadas, podendo ser quadradas, pois, visto
que como toda a superfície será tratada com massa específica, também ficará nivelada.

50
 Imagem 59- aplicação tratamento de juntas entre chapas cimentícias

7.5 Basecoat

Segundo Na NBR 16970-1, o basecoat consiste em “camada de base como revestimento externo
de base cimentícia, reforçada com aplicação de tela de fibra de vidro álcali-resistente. Em
outros estudos, como O Manual de Vedações em Fachadas da CBCA- Centro Brasileiro da
Construção em Aço, capitulo 2: Light Steel Frame, cita, a função do Base Coat: especifica-se que
“para prevenir fissuras os encontros entre placas cimentícias devem ser tratados com telas
especiais, em geral de fibra de vidro, aplicadas com argamassa especial para suportar tensões
impostas pela dilatação e contração térmica e higroscópica. A fim de proteger as placas contra
umidade e movimentação higroscópica e garantir a planicidade da fachada, deve ser prevista a
aplicação de uma cada de argamassa denominada base coat”.

Composto basicamente por cimento, agregados e aditivos minerais, possui como função
basicamente a proteção da superfície das fachadas em chapas cimentícias ou sistema EIFS
contra tensões mecânicas de movimentação térmica e vibrações da estrutura, auxiliando
também na resistência contra impactos e batidas. Pode também ser de base polimérica.

Devido às solicitações mecânicas ao qual é solicitado, é necessário que sua aderência seja
elevada, assim como o módulo de elasticidade. Devido a isso, não devem ser utilizadas outros
tipos de argamassas que não sejam do tipo basecoat pois podem causar rupturas e baixa
resistência a médio e longo prazo na edificação. A NBR 16970-1 apresenta requisitos de
resistência necessários ao basecoat:

51
 Imagem 60- tabela de requisitos para basecoat conforme NBR 16970-1

Imagem 61- aplicação basecoat em fachada com chapa cimentícia

7.6 Chapa de Madeira OSB

OSB é um painel composto por tiras de madeiras dispostas na mesma direção. A sigla vem do
nome em inglês Oriented Strand Board. Geralmente é composto de três a cinco camadas, sendo
que no Brasil a maioria das chapas de possuem quatro camadas – duas externas, orientadas no
sentido longitudinal, e duas internas, cruzadas no sentido perpendicular. As lascas de madeira
são orientadas em camadas perpendiculares, unidas com resina resistentes a intempéries e
prensadas sob alta temperatura. Isso aumenta sua resistência mecânica, rigidez e estabilidade.

52
 Imagem 62- detalhe chapa OSB

Segundo o manual da LP 2016, há recomendações específicas para a chapa OSB conforme tipo
de espessura e local de aplicação:

Imagem 63- Tabela de recomendações conforme Manual LP Brasil 2016

Nas áreas internas, a chapa de OSB é utilizada principalmente para garantir maior resistência a
impactos, principalmente em áreas de vivencia comum como escolas e hospitais, e também em
paredes onde serão fixados objetos como prateleiras e aparelhos hidrossanitários. Nas áreas
externas é utilizado como reforço de estrutura para efeito diafragma e base para chapas
cimentícias de menor espessura e também substrato para o EIFS.

Até algum tempo atrás a chapa OSB era aceita como elemento estrutural em edificações LSF.
Em estudos para aplicação dos cálculos, o Manual de Engenharia LSF da CBCA -2016 cita que

53
alguns estudos experimentais já foram realizados em painéis com fechamento em OSB. A
publicação da North American Steel Framing Alliance (NASFA, 1998) contém três artigos técnicos
que tratam do comportamento de painéis de parede em LSF enrijecidos com OSB, onde foram
realizados testes de força concentrada e força distribuída em painéis de variadas configurações
geométricas, incluindo aberturas para vão de janelas e portas. Outras instituições também
realizam estudos sobre a chapa OSB como elemento estrutural, porém o emprego de placas de
revestimento como elementos de enrijecimento da estrutura de aço do sistema LSF ainda não
tem suficiente embasamento científico, não existindo ainda normalização nacional ou mesmo
internacional sobre o assunto. Por isto, os projetistas que queiram levar em conta o efeito
diafragma em painéis de parede com aplicação das placas de revestimento devem obter as
informações necessárias com os respectivos fabricantes. A NBR 16970 partes 1 e 2 trata a chapa
OSB como complemento estrutural, devendo a estrutura ser contraventada/travada com
elementos próprios do LSF (treliças, bloqueadores, fita metálica).

Imagem 64- parede LSF com uso de chapa OSB em conjunto com outros elementos estruturais
de contraventamento

Devido também à sua composição orgânica- madeira, os cuidados quanto sua aplicação e
impermeabilização são indispensáveis para evitar problemas futuros como apodrecimento,
mofo e perda de resistência mecânica. Durante fase de instalação, os recortes devem ser
vedados com impermeabilizante e evitar ao máximo exposição à intempéries acima do
recomendado pelo fabricante- cerca de 45 dias. Mesmo possuindo resina impermeabilizante em
sua composição, a mesma pode perder sua eficiência se exposta à umidade elevada e em
ambientes externos acima do tempo recomendado como mencionado acima. Diversas
manifestações patológicas ocorrem quando os cuidados com a impermeabilização não são
seguidos.

54
 Imagem 65- apodrecimento de chapa OSB causada por falhas em impermeabilização

7.7 EIFS

O EIFS- Exterior Insulated Finish System (sistema de isolamento de vedação externa) é um

método amplamente eficiente em sistemas de fachadas quando necessita-se de elevado
desempenho térmico.

Surgiu entre as décadas de 1950 e 1960 na Europa no período pós-guerra para correção de
fachadas e edificações em alvenaria que não podiam receber grandes intervenções estruturais.
No mesmo período, foi introduzido nos EUA pela empresa Dryvit, sendo aplicado em edificações
Wood e Steel Frame visto a necessidade em aumentar o desempenho térmico. Desde seu início
até o presente momento, foram desenvolvidos métodos de montagem e materiais específicos
para o sistema, assim como normatizações de seus materiais e criação da EIMA (EIFS Industries
and Manufactures Association) nos EUA que desenvolve manuais e recomendações aceitas em
todo o mundo, sendo também referencia no setor.

No Brasil, o EIFS foi introduzido nos anos 1990 quase em conjunto com o LSF. O sistema é
composto basicamente com a seguinte configuração em estruturas Frame:

I. Substrato ( chapa cimentícia, chapa OSB, chapa Glassmat);

II. Barreira de umidade ( TNT ou líquida, a depender do substrato);
III. Argamassa de colagem ou fixadores;
IV. Painel termoisolante ( EPS ou XPS);
V. Argamassa tipo basecoat.

55
 Imagem 66- composição EIFS da empresa PlacLux com uso de substrato em chapa cimentícia

Outras vantagens podem ser observadas com o sistema EIFS como:

• -Eficiência térmica: composto por placas EPS ou XPS de alta densidade, garante maior
conforto térmico, mantendo a temperatura interna estável;
• -Economia de energia: devido a sua eficiência térmica, o uso de aquecedores e ar
condicionado pode ser reduzido ou não ser necessário, reduzindo os custos com energia
e instalação, também em alguns casos sendo dispensado o uso de isolantes internos
como lã de vidro;
• -Resistência: Devido às placas de EPS serem de alta densidade (mínimo 18 kg/m³
conforme NBR 16970-1) possui elevada resistência à impactos e batidas, sendo
aprovado em ensaios da NBR 15575-4;
• -Flexibilidade arquitetônica: se adequa a diversos tipos de desenhos arquitetônicos,
garantindo excelente acabamento sem perder seu desempenho visto possuir baixo peso
estrutural.

O material termoisolante mais utilizado é o EPS (poliestireno expandido) que necessita ser
retardante às chamas e possuir densidade aparente mínima de 18 kg/m³. Como o EPS possui
baixa condutividade térmica, há ganho elevado nas questões de inércia e atraso térmico da
parede, sendo que uma edificação em vedações do tipo EIFS possui a capacidade de manter a
temperatura estável, independente do clima externo, permitindo redução nos custos de energia
de aquecimento ou resfriamento.

Como o sistema também pode ser utilizado em edificações de alvenaria, há ganhos elevados na
redução e controle de temperatura neste tipo de edificação. Na imagem a seguir,retirada de um
estudo da empresa PlacLux, há um comparativo de uso em parede simples de alvenaria com
uma composição de EIFS. O Valor de U é referente à transmitância térmica e quanto menor seu
valor, maior o desempenho térmico:

56
 Imagem 67- uso sistema EIFS em parede de alvenaria

O método de aplicação do EPS possui algumas variações, a depender também do fabricante e

de questões climáticas. Um método comum é o uso de fixadores com arruelas em plástico,
mantendo o EPS totalmente encostado no substrato. Este método é eficiente, porém é passível
de ocorrer mapeamentos das arruelas e possível ruptura com pressões elevadas de vento,
segundo alguns estudos realizados pela EIMA.

Imagem 68- aplicação de EIFS com uso de arruelas

Entretanto, devido à evolução de estudos e pesquisas e também às diversas manifestações

patológicas que se apresentam no EIFS nos EUA devido às situações de umidade e permeância
ao vapor, em 2009 no IBC- International Building Code, uma espécie de código internacional
com diversas recomendações de execução de edificações, onde indica o uso do sistema de
drenagem no EIFS em regiões que apresentam concentração de umidade e diferença térmica
acentuada, sendo esse processo também adotado gradativamente como execução padrão do
EIFS pelos diversos fabricantes. A ancoragem química, realizada com uso de argamassas e
materiais poliméricos têm-se tornado comum e altamente recomendado, cujo processo, além

57
de permitir o escoamento correto da umidade, evita formação de pontes térmicas que podem
prejudicar em certo ponto a eficiência térmica.

O canal de drenagem consiste na aplicação de argamassa específica (geralmente o mesmo

basecoat da superfície ou especifico do fabricante) com uso de desempenadeira dentada com
dentes espaçados a cada 50 mm em média. O vão existente entre os dentes de argamassa
permite um melhor gerenciamento de umidade quando a água condensa, melhorando a
estanqueidade.

Imagem 69- detalhe canal de drenagem

Na alvenaria ou concreto pode também ser utilizado esse processo, a depender da especificação
do fabricante conforme cálculos de desempenho térmico, mas tambem há o método das bolotas
de massa aplicadas na chapa, principalmente quando há desnível grande das paredes, comum
na alvenaria.

Imagem 70- fachada de edifício em alvenaria com aplicação de EIFS

58
7.7.1 Limitações EIFS

Apesar das inúmeras vantagens apresentadas, assim como os sistemas construtivos como um
todo, o EIFS possui algumas limitações quanto a aplicação e especificação:

• Uso somente em área externa para permitir livre gerenciamento da umidade para fora
da edificação;
• Não é recomendado uso de cores escuras na fachada pois as mesmas possuem absorção
elevada de calor, o que pode gerar uma deformação na chapa EPS pois a mesma, a partir
de 90°C de temperatura superficial, começa a perder sua capacidade de resistência
térmica, comprometendo o sistema. Atualmente no mercado existem pinturas escuras
desenvolvidas por empresas especializadas que possuem minerais e aditivos que
conseguem refletir os raios UV e não absorver em sua totalidade, sendo necessário
consultar fabricantes que possuam esse tipo de material (exemplo: Granilita
Revestimentos);
• Não é recomendado uso de revestimentos cerâmicos, pedras e demais acabamentos
que exerçam elevada ação de cisalhamento, visto o EIFS ser somente material de
revestimento. Alguns estudos indicam carga máxima de 5 kg/m². Como acabamento, o
mais utilizado são texturas e grafiatos em espessuras de 50 mm a 70 mm em média.

Imagem 71- residência com revestimento em sistema EIFS em Concórdia-SC. Executor:

ÁgilObra.

59
7.8 ACABAMENTOS

O Sistema LSF possui uma ampla variedade de acabamentos para ambientes externos e
ambientes internos, não havendo praticamente limitações quanto ao uso e aplicação dos
mesmos. Entretanto, devido às características citadas anteriormente como permeância ao
vapor e elasticidade, é importante algumas recomendações a serem seguidas para permitir
melhor desempenho para a edificação.

7.8.1 Impermeabilização

A impermeabilização é um ítem fundamental em qualquer edificação. No LSF é recomendação

a impermeabilização em áreas úmidas como cozinha, banheiros e lavabos (NBR 16970-3). Os
materiais mais utilizados são a argamassa polimérica e membrana líquida. Deve-se também
consultar o fabricante do material para correta aplicação e compatibilização com o sistema.

Em juntas de dilatação, podem ser utilizados peças em PVC ou alumínio ou selante à base de
poliuretano (PU) com dureza shore entre 25 a 40 ou conforme solicitação de cálculo. O mesmo
selante pode ser aplicado em vedações de esquadrias, assim como silicone neutro.

7.8.2 Pintura

A pintura pode ser lisa, texturizada (grafiato, “rolada”) ou método diverso, visto a variedade de
acabamentos existentes. Para a pintura é necessário que a mesma apresente permeância ao
vapor, ou seja, permita a saída do vapor de água, evitando acumulo do mesmo dentro da parede
ou formação de manchas, o “ghost”, sendo preferível o uso de pinturas à base de água ou
mineral. Recomenda-se também que possuam elasticidade, visto a edificação LSF ser flexível
assim como os materiais aplicados.

Acabamentos do tipo cimento queimado não são recomendados visto serem menos flexíveis e
serem aplicadas resinas impermeabilizantes que possuem baixa/ou não possuem permeância
ao vapor, causando manchas e descascamentos a médio e longo prazo.

60
 Imagem 72- edificação com efeito “ghost” devido ao uso de acabamento com baixa
permeância ao vapor.

7.8.3 Revestimento Cerâmico/Pedras Decorativas

Para revestimentos decorativos tipo cerâmica, pedras e outros que necessitam de colagem,
recomenda-se uso de argamassa tipo AC3, polimérica ou similiar pois, devido à flexibilidade do
sistema, é importante que os materiais de colagem possuam também essa característica para
evitar rupturas e descolamentos. Para rejuntes, recomenda-se também uso de materiais à base
acrílica ou mineral pois são nestes pontos há a ocorrência da permeância ao vapor.

As juntas de dilatação devem coincidir com o dos substratos (chapas cimentícias por exemplo),
sendo necessário a consulta aos fabricantes para correta especificação e execução.

61
 LAJES/COBERTURAS

62
8 LAJE

O sistema de lajes no LSF apresenta grandes vantagens se comparado ao convencional de

alvenaria/concreto, como menor peso estrutural e possibilidade de vencer grandes vão sem
estruturas esbeltas.

O Frame/ Painel é realizado basicamente com perfis de 200 mm ou acima ou treliças conforme
projeto estrutural. Perfis de 140 mm também são utilizados a depender do cálculo estrutural.
Os materiais aplicados são diversos a depender também de fatores econômicos, acústica,
térmica, dimensão do vão, tipo de acabamentos, entre outros. A seguir serão apresentados os
principais tipos de lajes utilizados no sistema LSF.

8.1 Laje Seca

Composta por substrato rígido, geralmente chapa OSB de 18.3 mm e chapa cimentícia em
substituição ao contrapiso, possui como vantagem baixo peso estrutural-cerca de 40, 00 kg/m²,
e execução rápida visto não ser necessário uso de contrapiso de concreto. Instala-se a chapa
OSB, em seguida aplica-se uma loja um impermeabilizante para evitar condensação que possa
afetar a chapa de OSB, sendo posteriormente aplicado a chapa cimentícia. Os acabamentos
podem ser revestimento cerâmico, piso vinílico ou semelhante, não havendo limitação.

Imagem 73- configuração laje seca com uso de chapa cimentícia

8.2 Laje Mista

Possui praticamente a mesma configuração que a Laje Seca, porém ocorre a substituição da
chapa cimentícia por contrapiso de concreto. Apesar de apresentar uma carga estrutural
mais elevada, o contrapiso auxilia na redução de vibrações, permitindo melhor conforto
quanto a estas situações. Fora isso, há uma maior facilidade em se realizar rebaixos em áreas
úmidas, sendo que no sistema a seco é preciso criação de sóculos nestas regiões.

63
 O contrapiso é realizado após a instalação da chapa de OSB e aplicação do
impermeabilizante, estando entre 30 mm a 50 mm máximo de espessura. É instalada uma
tela de aço para absorção das tensões de tração. O contrapiso pode ser realizado antes ou
depois da instalação das paredes, a depender do cronograma da obra ou do projeto
estrutural. No caso da realização após a montagem das paredes, deve-se proteger a
estrutura do contrapiso com uso de chapas de EPS ou material similar, criando juntas de
dilatação em todo o perímetro onde houver paredes.

Imagem 74- execução de contrapiso em sistema de laje mista

8.3 Painel Mezanino

Os painéis mezanino são compostos por núcleo de madeira laminada ou sarrafeada ou até
mesmo de XPS / EPS e revestimento em chapa cimentícia em ambas as faces, apresentando
dimensões que variam de 20 mm a 40 mm a depender do fabricante. Como vantagem,
possuem maior resistência às cargas com maior distanciamento dos apoios, conforme
tabela abaixo do fabricante Decorlit:

Imagem 75- tabela de dimensões de painel mezanino do fabricante Decorlit

64
 Imagem 76- painel mezanino. Fabricante: Decorlit

9 ESCADAS

As escadas, assim como a laje, podem ser realizadas com os mesmos materiais citados
anteriormente como laje seca, mista, mezanino. O modelo arquitetônico também é variado,
podendo ser executado escadas com 1 patamar, 2 patamares, caracol, reta, sendo preciso o
projeto estrutural determinar a melhor forma de execução. Assim como as lajes, possui como
vantagem o baixo peso estrutural e a possibilidade de sua montagem total em bancadas antes
de ser instalada no local, facilitando a execução.

Imagem 77- exemplo de escada em LSF

65
 Imagem 78- escada em LSF

10 COBERTURAS

As coberturas e telhados em LSF apresentam diversas vantagens em comparação aos sistemas

convencionais como:

• Resistência à ação de ventos;

• Resistencia a cupins e fungos;
• Capacidade de vencer grandes vãos;
• Utilização de qualquer tipo de telha;
• Baixa carga estrutural.

Assim como em todo o sistema LSF, as vantagens acima são obtidas também com especificação
dos materiais corretamente, assim como cálculo estrutural e execução realizados de forma
correta.

Nos telhados, a estrutura é feita com uso de tesouras, terças, treliças e ripas metálicas, conforme
indicações da NBR 14762.

Imagem 79- tesouras em LSF

66
10.1 Telhado Shingle

É o método amplamente utilizado no sistema LSF visto ser sistema também comum na Europa
e EUA devido à sua elevada resistência a impactos e intempéries. Consiste na execução de
substrato, geralmente chapa OSB, aplicação de manta tipo asfáltica e após são pregadas as
telhas que é composta por uma base de manta asfáltica, reforçada com fibras de vidro e
revestida com granalhas minerais ou sintéticas.

Devido às características de instalação, é possível realizar grandes inclinações e diversas águas,

sendo que inclinação mínima recomendada por diversos fabricantes é de 16,00 % em média.

Imagem 80- configuração telha shingle. Fabricante: LP Brasil.

Imagem 81- telhado do tipo shingle

67
10.2 Outras telhas

Como mencionado, o sistema LSF é amplamente flexível no quesito de materiais para cobertura,
podendo ser realizado telhados com telhas cerâmicas, concreto, termoisolante, entre outros.
Recomenda-se somente a consulta ao fabricante do material para verificação da inclinação
mínima de cada tipo de telha para correta especificação e execução.

Imagem 82- execução de telhado com telha termoisolante- núcleo de XPS

68
 INSTALAÇÕES PREDIAIS

69
11 INSTALAÇÕES PREDIAIS

Devido às características de ser uma parede delgada, o LSF permite a execução de instalações
elétricas e hidráulicas dentro da parede, sem a necessidade de quebrar as mesmas para
instalações de tubulações como é o caso da alvenaria. Com isso há redução grande em geração
de entulhos e rápida execução.

12 ELÉTRICA

O cálculo das instalações elétricas é o mesmo que realizado nas construções convencionais,
devendo seguir a NBR 5410, NBR 14039 e NBR 5419, devendo seguir também as recomendações
da companhia elétrica de cada estado do país que possuem particularidades quanto à instalação
e execução.

Para as caixas de instalação, a NBR 16970-3 apresenta a seguinte recomendação:

Imagem 83- recomendações de caixas de instalação conforme NBR 16970-3

Já para as situações de SPDA, que possui a função de proteger pessoas, edifícios, prédios,
tanques, tubulações e outros contra descargas atmosféricas, direcionando e dissipando as
descargas atmosféricas por um caminho seguro até a terra, minimizando os danos em
construções e pessoas oriundos de tais descargas, evitando também a situação da chamada
“Gaiola de Faraday”, a NBR 16970-3 prevê o seguinte método de execução:

Imagem 84- sistema SPDA para LSF conforme NBR 16970-3

70
13 HIDRÁULICA

As tubulações hidráulicas para água quente, fria, esgoto são os mesmos utilizados na construção
convencional. No caso de multipavimentos, é recomendado que sejam realizados rebaixos no
forro para que a tubulação possa ser instalada, assim como execução de shafts.

Visto a flexibilidade e facilidade de montagem de instalações, o sistema PEX é o método

amplamente utilizado no LSF. Segundo dados de fabricantes, O sistema PEX é composto por
tubulações feitas de polietileno e conexões específicas. O X da sigla PEX corresponde à
reticulação, uma propriedade que o polietileno possui para ganhar memória física e resistência.
Esse plástico tem a capacidade de se deformar e voltar ao estado inicial, rata-se de uma
tubulação flexível – mas não de forma exagerada – que possui uma curvatura longa, facilitando
a instalação. É viável para instalações de até 32 mm. Assim como no sistema rígido de PVC, no
PEX há também peças como cotovelos, curvas, T e emendas, sendo necessária a execução por
profissional capacitado.

Imagem 85- mangueira PEX em saída para alimentação de lavatório

Tanto no sistema PEX quanto no uso de tubulações em PVC, é importante a proteção das peças
que estarão em contato com o aço pois, por ser fino e com capacidade de corte, na ocorrência
de movimentações internas ( golpe de Ariete) pode-se causar fricção e posterior corte dos tubos,
causando perfurações e vazamentos. Como métodos mais utilizados, há aplicação de espuma
expansiva e peças em plástico chamados “protetor de montante” para tubulações de até 32
mm.

71
 Imagem 86- detalhe protetor de montante em tubulação rígida de PVC

14 GÁS

Devido ao risco de explosões e o gás de cozinha possuir densidade elevada, vazamentos internos
na parede geram grandes riscos, fato ao qual não é recomendado a passagem desse tipo de
tubulação dentro de paredes, sendo instalado externamente e com boa ventilação. Entretanto,
a NBR 16970-3 prevê que, caso seja necessária essa execução, é preciso realizar uso de tubo-
luva ou enclausuramento do tubo em revestimento maçico (tubo de PVC concretado, por
exemplo) de modo a evitar vazamentos caso ocorra.

Imagem 87- Exemplo de tubo-luva para tubulação de gás

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15 O AUTOR

Luan Banruque é Técnico em Edificações formado pelo CEEP ( Centro Estadual de Ensino Técnico
do Paraná) e atualmente está no último semestre de Engenharia Civil pela Unicesumar. Atuou
por mais de 10 anos em obras de alvenaria principalmente estruturas de concreto e fundações
nas funções de mestre armador e encarregado de obras. Atualmente está há mais de 9 anos na
empresa PlacLux, indústria de materiais de construção a seco e atua no setor técnico nas áreas
de especificação de projetos, treinamento, vistoria e perícia em obras, sendo desenvolvedor de
materiais técnicos como EIFS e argamassas. É também coordenador do laboratório da indústria
onde é responsável pelo desenvolvimento e pesquisa de novos produtos para o setor da
construção, controle de qualidade e padronização de materiais. Possui especialização e cursos
voltados para área de cálculo estrutural, patologia de edificações, desempenho térmico e
mecânica dos materiais.

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