Ultra-som

1. Histórico
Conhecido inicialmente como “teste por tinido”, por ser utilizado na comparação do som
emitido por uma peça forjada ou fundida quando submetida ao golpe de um martelo. A avaliação
era feita pela comparação com um padrão livre de descontinuidades.
As primeiras experiências com energia ultra-sônica foram realizadas na antiga União
Soviética por Sokolov e na Alemanha por Mulhauser em 1929. A energia ultra-sônica era emitida
por uma face da peça e recebida pela face oposta.
A técnica utilizada hoje de “trens de ondas” foi desenvolvida por Firestone em 1942, sendo
utilizada para detecção de submarinos (SONAR). A partir de 1945 desenvolveu-se como uma
poderosa ferramenta para o controle de qualidade de materiais. Pela sua versatilidade tem aplicação
em várias áreas como: odontologia, medicina, indústria aeronáutica, naval, nuclear, mecânica, de
alimentos, etc.

2. Conceitos
2.1 Onda
Ao atirarmos uma pedra nas águas calmas de um lago, veremos o aparecimento de círculos
concêntricos a partir do local onde a pedra caiu. Se no caminho destas ondas houver uma folha,
verificaremos que a folha ondula com a água, mas que não se afasta do seu local inicial. A
ondulação da folha mostra-nos que ela recebeu energia para se movimentar para cima e para baixo.
Uma corda quando movimentada para cima e para baixo bruscamente provoca uma
perturbação que caminha ao longo da corda.
A perturbação é chamada de pulso e o movimento do pulso constitui a onda.
Onda é uma perturbação que se propaga através de um meio.
Toda onda transmite energia, sem transportar matéria.

2.2 Natureza das Ondas

Quanto a natureza as ondas podem ser classificadas como Eletromagnéticas e Mecânicas.
As ondas eletromagnéticas não necessitam de um meio para se propagar. São originadas por
cargas elétricas oscilantes. Estas ondas se propagam no vácuo e nos meios materiais. São exemplos
de ondas eletromagnéticas: luz, ondas de rádio, microondas, raio X, etc.
As ondas mecânicas necessitam de um meio material para se propagar, portanto este tipo de
onda não se propaga no vácuo. As ondas formadas na superfície do lago e na corda são exemplos
de ondas mecânicas. Os materiais são formados por partículas que estão interligadas por forças de
adesão. Deste modo uma partícula transmite a vibração para a partícula vizinha.
Nesta categoria das ondas mecânicas estão as ondas sonoras que se propagam nos meios
elásticos. As ondas sonoras se propagam nos sólidos, nos gases e nos líquidos.
Em nossa comunicação normal com as pessoas utilizamos ondas sonoras numa determinada
faixa de freqüência, de 20Hz a 20KHz. Para o ensaio de ultra-som, as freqüências utilizadas estão
muito acima da nossa percepção, variam de 0,5MHz a 25MHz.

2.3 Modo de Vibração

As ondas podem ter diferentes modos de vibração como : ondas longitudinais, transversais e
superficiais.
As ondas longitudinais se caracterizam pela vibração da onda na mesma direção de
propagação. Neste tipo de onda os planos de partículas do meio de propagação não mantém as
mesmas distâncias uns dos outros.
Quando submetido a uma onda- ultra-sônica longitudinal o primeiro plano do plano elástico
é comprimido e por ação do impacto da onda transmite a energia cinética para o plano seguinte e
assim sucessivamente.

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 As ondas longitudinais se propagam nos meios sólidos líquidos e gasosos e possuem
velocidade de propagação maior que as ondas transversais.
Exemplos da velocidade de propagação das ondas longitudinais em alguns meios:
Aço - 5920 m/s
Água - 1480 m/s
Ar - 330 m/s
Alumínio - 6230 m/s

As ondas transversais vibram perpendicularmente a direção de propagação. Os planos de

partículas do meio mantém a mesma distância uns dos outros.
As ondas transversais não se propagam nos líquidos e nos gases, porque nestes meios não
há ligações mecânicas. Propagam-se somente nos sólidos.
Exemplos da velocidade de propagação das ondas transversais em alguns meios:
Aço - 3250 m/s
Água - 0 m/s
Ar - 0 m/s
Alumínio - 3130 m/s

A velocidade de propagação das ondas transversais é aproximadamente metade das ondas

longitudinais.

As ondas superficiais na verdade são variações das ondas transversais e longitudinais.

Propagam-se na interface entre sólido e gás(ar).
São divididas em três classes:
Ondas de Rayleigh (Lorde Rayleigh) – são geradas por ondas transversais na superfície do
material sólido. Possuem a capacidade de percorrer superfícies curvas. A profundidade de
penetração desta onda é de um comprimento de onda. A velocidade de propagação é
aproximadamente 90% da onda transversal.
Ondas de Creeping – São ondas longitudinais na superfície do sólido. São fortemente
atenuadas ao longo do percurso e geram ondas transversais a cada ponto em seu deslocamento.
Ondas de Lamb (Horace Lamb) – ondas com vibração complexa de difícil interpretação,
sua utilização é limitada a chapas muito finas.

2.4 Elementos de uma Onda

As ondas possuem características que as identificam como: comprimento de onda,
freqüência e amplitude.
O comprimento de uma onda é a distância entre duas compressões ou duas diluições
seguidas para as ondas longitudinais ou entre dois vales ou dois picos seguidos para as ondas
transversais.
A freqüência é medida pelo número de ciclos por unidade de tempo. O ciclo é um
movimento completo de um comprimento de onda. A unidade de freqüência é o Hertz (Hz) que
corresponde ao número de ciclos por segundo de uma onda. Na medição da freqüência são
normalmente utilizados os múltiplos como K(kilo = 1000), M(mega = 1000000). Portanto uma
onda com freqüência de 1 MHz vibra 1.000.000 ciclos por segundo.
Freqüências altas são afetadas pela própria estrutura metalúrgica do material, ou seja, a
granulação, compostos intermetálicos, precipitados ou qualquer outra característica proveniente do
processo de fabricação. Os sinais destes pequenos refletores podem interferir na detecção de
pequenas descontinuidades e são conhecidas como “ruído” ou “grama”.
Para detectarmos pequenas descontinuidades devemos utilizar transdutores com freqüências
mais altas. Para detecção de descontinuidades grandes ou quando é requerida uma maior
penetração do feixe sônico, devemos utilizar cabeçotes de freqüência mais baixa.

Pag. F-2
 A velocidade de propagação de uma onda depende fundamentalmente do meio que ela
percorre. Para diferentes tipos de materiais temos diferentes tipos de velocidades de propagação.
Estas três características das ondas são relacionadas entre si pela seguinte equação:

V = λ.f
Onde: V = velocidade do som no meio (depende do tipo de onda transversal/longitudinal)
λ = comprimento de onda
f = freqüência de vibração da onda

Com base nas informações sobre o material que estamos ensaiando e o tipo de onde que
utilizamos, podemos determinar o comprimento da onda utilizada. Esta informação tem grande
importância, pois, a capacidade de detecção de descontinuidades num material é função do
comprimento de onda utilizado. As descontinuidades podem ser identificadas até o valor mínimo
de meio comprimento de onda.
Exemplo:
1- Inspeção em chapa de aço com ondas longitudinais e freqüência de 4 MHz.
V = 5920 m/s
f = 4.000.000 Hz

λ=V/f λ = 5920__ λ = 1,48 mm

4.000.000

2- Inspeção em chapa de aço com ondas transversais e freqüência de 4 MHz

V = 3250 m/s
f = 4.000.000 Hz

λ=V/f λ = 3250__ λ = 0,81 mm

4.000.000

2.5 Propagação das Ondas

Uma onda ao se propagar em um meio e encontrar uma interface com outro meio com
características diferentes sofre uma mudança na sua velocidade e também no comprimento de
onda, a freqüência permanece constante. Na interface com o outro meio a onda incidente (emitida)
pode ser refletida (voltar para o mesmo meio) ou refratada (se propagar no outro meio).
A porcentagem da onda incidente que será refletida ou refratada dependerá das
características dos dois meios em questão.
Uma onda incidindo na direção normal de uma superfície terá uma parcela refletida, ao
encontrar a interface dos dois meios, na mesma direção e sentido contrário. A parcela restante será
refratada na mesma direção e no mesmo sentido no outro meio.
Para uma incidência obliqua teremos uma alteração no comportamento da onda, alterando
inclusive seu modo de vibração. Ao atingir uma interface entre dois meios com características
acústicas diferentes, uma onda sofrerá uma mudança no modo de vibração, produzindo duas ondas
refletidas e duas ondas refratadas. A relação entre o ângulo de incidência e os ângulos de reflexão e
refração podem ser calculados através da seguinte relação:

sen α = sen β = sen δ = sen ϕ

V1 V2 V3 V4

Pag. F-3
 ONDA V1 V2 V1
INCIDENTE REFLEXÃO
OT
β OL
OL
α α
MEIO 1

OL MEIO 2
ϕ
δ V4
OT
V3
REFRAÇÃO

V1 = velocidade da onda longitudinal no meio 1

V2 = velocidade da onda transversal no meio 1
V3 = velocidade da onda transversal no meio 2
V4 = velocidade da onda longitudinal no meio 2
α = ângulo da onda longitudinal incidente e refletida no meio 1
β = ângulo da onda transversal refletida no meio 1
δ = ângulo da onda transversal refratada no meio 2
ϕ = ângulo da onda longitudinal refratada no meio 2

2.6 Feixe Sônico

O feixe sônico não é uniforme quando se propaga num meio, é divergente e sua intensidade
varia conforme se distancia do transdutor. Quanto mais distante do transdutor menor será a
amplitude do sinal. A velocidade de propagação e a freqüência não se alteram com a distância.
O feixe sônico é dividido em três zonas distintas: zona morta, campo próximo e campo
distante.
A zona morta é a região abaixo do transdutor, e não pode ser utilizada no ensaio. Varia
numa profundidade de 1 a 3 mm dependendo da freqüência utilizada. Esta região deve ser ensaiada
pela outra superfície da peça ou por outro ensaio.
O campo próximo (zona de Fresnel) é uma região de grande pressão sônica e grande
variação na intensidade do feixe, gerando grande turbulência. O final do campo próximo é onde
está a maior concentração do feixe sônico.
Podemos calcular o campo próximo pelas seguintes fórmulas:

N = D2 . F para cristais redondos

4.V

Onde: N = campo próximo

D = diâmetro do cristal do transdutor
F = freqüência do transdutor
V = velocidade longitudinal do material

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 O campo distante começa no final do campo próximo. Esta é a região mais confiável para
utilização no ensaio.

3. Geração das Ondas

Os irmãos Pierre Curie e Jacques Curie, em 1880, observaram que determinados cristais
cortados em lâminas quando submetidos a cargas mecânicas geravam cargas elétricas em sua
superfície. A este efeito deram o nome de piezelétrico.

No ano seguinte, G. Lippmann descobriu que o inverso do efeito piezelétrico também era
verdadeiro. Aplicando-se cargas elétricas na superfície destes cristais, originavam-se deformações
dos mesmos.
Quando aplicamos uma corrente alternada na superfície de um cristal, há uma vibração do
cristal a uma determinada freqüência. Quando aplicamos uma corrente alternada de alta freqüência
num cristal piezelétrico, ele vibrará na mesma freqüência gerando o ultra-som.

Na recepção, ocorre o inverso: o ultra-som fará vibrar o cristal, gerando um sinal elétrico de
alta freqüência.

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 Os materiais mais utilizados na geração/recepção de ultra-som são os cristais de sulfato de
lítio, titanato de bário e o quartzo.

4. Transdutores
São os dispositivos que convertem um tipo de energia em outro. No caso do ultra-som os
transdutores convertem energia elétrica em mecânica, quando estão emitindo as ondas de ultra-
som, e energia mecânica em elétrica, quando estão recebendo as ondas de ultra-som que retornam
da peça inspecionada.
São normalmente conhecidos como cabeçotes e composto de uma carcaça para possibilitar
o manuseio, onde estão montados internamente o cristal piezelétrico num bloco amortecedor e o
conector com os terminais ligado ao cristal. O bloco amortecedor suprime todas as vibrações
indesejáveis do cristal no transdutor. A face de contado com a peça é normalmente confeccionada
em material plástico, existindo transdutores com a superfície de contato protegidos por uma
película plástica, que pode ser substituída.
São identificados pelo ângulo de trabalho, freqüência e tamanho do cristal. Os transdutores
podem variar quanto a freqüência de 0,5 a 25 MHz, sendo os mais encontrados na faixa de 1 a 6
MHz. Quanto ao tamanho, podem varia de 5 a 25 mm de diâmetro.

4.1 Transdutor Normal

Transdutor composto com um único cristal que emite e recebe as ondas de ultra-som. Emite
e recebe ondas perpendiculares a sua superfície, na direção normal a peça.
Os transdutores normais geram ondas longitudinais à superfície do material. O pulso ultra-
sônico gerado no transdutor penetra no material e prossegue até que seja refletido em alguma
interface, gerando o que chamamos de eco. Esse eco retorna ao transdutor e gera um sinal elétrico
correspondente. Como a velocidade de propagação do som no material é constante, a distância
percorrida pelo som até a interface é função do tempo que a onda demora para retornar ao
transdutor segundo a relação:

D = V.T

Onde: D = distância percorrida pelo som até retornar ao cabeçote;

V = velocidade de propagação do som no material testado;
T = tempo decorrido para a onda retornar ao cabeçote.
Abaixo vemos o diagrama de um transdutor normal.

Pag. F-6
4.2 Transdutor Angular
Transdutor composto por um único cristal que emite e recebe ondas na direção oblíqua à
sua superfície. São montados numa cunha que possui uma superfície inclinada em relação a base
do transdutor. A onda que sai do transdutor é refratada no material inspecionado e devido à
mudança do modo de vibração da onda, na peça só existirá onda transversal.
Os transdutores angulares são confeccionados de maneira que a onda longitudinal refratada
tenha um ângulo maior que 90º e somente a onda transversal penetre na peça ensaiada.
Utilizando-se da equação do item 2.5 podemos verificar o menor ângulo de trabalho para
que as ondas longitudinais sejam totalmente refletidas.
Sabendo-se que a cunha onde é montado o cristal é confeccionada em acrílico com
velocidade longitudinal de 2730 m/s e que a peça ensaiada é confeccionada em aço carbono com
velocidade longitudinal de 5920 m/s e velocidade transversal de 3250 m/s, podemos fazer o
seguinte cálculo:

β = 90º
sen α = sen 90º α = arc sen 2730 sem 90º
2730 5920 5920

α = 27,5 º menor ângulo no cabeçote para geração de somente ondas transversais na peça de aço.

Para sabermos o ângulo da onda transversal na peça, utilizamos a mesma equação:

sen 27,5 = sen β β = arc sen 3250 sen 27,5º

2730 3250 2730

β = 33,3º ângulo da onda transversal na peça de aço carbono

Os transdutores angulares normalmente utilizados para inspeção com ultra-som apresentam

os ângulos de 45º, 60º e 70º. Estes ângulos marcados nos transdutores referem-se ao ângulo da
onda no aço carbono. Para utilização do cabeçote em outros materiais será necessário calcular o
ângulo no respectivo material.

Abaixo vemos um esquema de um transdutor transversal.

4.3 Duplo cristal

Transdutor com dois cristais montados, sendo um para emissão do ultra-som e o outro para
recepção.

Pag. F-7
 Os cristais são montados em blocos independentes, separados por um elemento isolante
acústico, com a finalidade de impedir que as ondas geradas pelo bloco emissor passem direto ao
bloco receptor.

Os transdutores duplo cristal são indicados para medição de espessuras em peças de paredes
finas, possuem menor sensibilidade quando comparados com os transdutores normais. Estes
transdutores não possuem campo próximo. Também não são aplicados no ensaio de grandes
espessuras devido ao campo útil limitado

4.4 Transdutores superficiais

Semelhantes aos transdutores angulares, são montados numa cunha com ângulo de
inclinação que faz com que a onda transversal refratada, seja conduzida a superfície da peça.

4.5 Defeitos em transdutores

Os transdutores são acessórios delicados que podem ser danificados facilmente, devendo
por esta razão serem manuseados com cuidado. Podem ser verificados os seguintes defeitos nos
transdutores:
- destruição mecânica do cristal - queda do cabeçote
- excesso de aperto
- descolamento do cristal - penetração de líquido
- utilização em temperatura elevada
- desgaste natural - atrito do cabeçote com a peça
- defeitos elétricos - alta voltagem

5. Acoplante
Para que as ondas de ultra-som geradas no transdutor passem para a peça a ser ensaiada,
devemos evitar que haja interferências. O ar entre o transdutor e a peça impede a transmissão e
recepção das ondas de ultra-som. Também a rugosidade da superfície da peça interferirá no ensaio.
O acoplante tem a finalidade de eliminar a camada de ar entre a peça e o transdutor e
corrigir uma pequena rugosidade da peça. Podem ser utilizados como acoplante: água, óleo,
glicerina, graxa, carbox-metil-celulose, etc.

6. Método de Ensaio
Quanto ao modo de aplicação das ondas de ultra-som, podemos ter o contato direto ou
imersão.

6.1 Contato direto

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 O transdutor é posicionado diretamente sobre a peça devidamente preparada e limpa,
através de uma pequena quantidade de acoplante, formando uma película.

6.2 Imersão
A peça e o transdutor são mergulhados num líquido, geralmente água obtendo-se um
perfeito acoplamento.
Este método é geralmente utilizado em sistemas automáticos, onde um ou mais transdutores
são previamente posicionados para cobrir toda a superfície de interesse a ser inspecionada.

7. Técnica de Ensaio
Conforme o transdutor utilizado, podemos variar a técnica de ensaio em: transparência,
pulso-eco, duplo-cristal e transdutor angular.

7.1 Transparência
Primeira técnica a ser utilizada, baseia-se no trabalho com dois transdutores, sendo um
emissor e outro receptor das ondas de ultra-som.
Cada transdutor é colocado em uma das superfícies da peça e as ondas de ultra-som
atravessam todo o material.
Caso não haja nenhuma descontinuidade no material, as ondas chegaram no receptor
praticamente sem perda do sinal.
A existência de uma descontinuidade no interior do material, fará com que o sinal recebido
seja menor que no local isento de descontinuidade, ou desapareça totalmente.

Pag. F-9
 Esta técnica é mais aplicada para processos automáticos que envolvem grandes produções.
Possui algumas limitações quanto ao seu emprego:
- necessidade de acesso as duas superfícies da peça;
- dificuldade manual de manter os transdutores alinhados;
- dificuldade de manusear os dois transdutores e os controles do equipamento.

7.2 Pulso-Eco
É o método mais utilizado para inspeção de equipamentos em operação e caracteriza-se pelo
cabeçote com um único cristal atuando com transmissor e receptor do feixe sônico, requerendo
acesso a somente uma das superfícies da peça.
O transdutor emite pulsos de energia sônica, que são introduzidos na peça em intervalos
regulares de tempo. Ao encontrarem uma interface refletora, o pulso retorna ao transdutor. Em
função da dimensão da interface refletora, o pulso retornará totalmente ou parcialmente. Os pulsos
de energia sônica ao atingirem o cristal piezelétrico são transformados em corrente elétrica que é
interpretada pelo aparelho de ultra-som. O tempo decorrido e a quantidade de energia são medidos
pelo aparelho.

7.3 Transdutor angular

Utiliza o transdutor angular para inspeção de soldas em função da impossibilidade de um
perfeito acoplamento dos transdutores normais e duplo cristal na região do reforço da solda. O
ângulo de confecção do transdutor possibilitará a inspeção do chanfro da solda como também o
interior da mesma.

Pag. F-10
7.4 Duplo cristal
Esta técnica é empregada para inspeção de chapas de pequena espessura e a região
adjacente a solda onde serão utilizados os transdutores angulares.

8. Aparelhos de ultra-som
Para inspeção com ultra-som são utilizados aparelhos mais simples para medição de
espessura e os aparelhos mais completos e complexos para determinação de descontinuidades no
interior dos materiais.

8.1 Medidor de espessura

Conjunto simples composto de um aparelho que processa as informações e um transdutor,
normalmente do tipo duplo cristal, que envia as informações para serem processadas no aparelho.
Neste tipo de equipamento, normalmente verificamos um controle para ajustar a velocidade
do material a ser medido, conforme tabela fornecida pelo fabricante. E um outro controle onde é
feito o ajuste da leitura do cabeçote. Este ajuste acerta o conjunto para efetuar leituras na faixa de ±
25% do padrão utilizado.

Os equipamentos mais modernos, podem ser providos de um microprocessador que faz a

correção do caminho V percorrido pelo som devido ao transdutor duplo cristal. Estes aparelhos
possibilitam a calibração numa determinada espessura e a utilização para todas espessuras menores
que o padrão e 25% maiores.
Na medição de tubos, devido a sua curvatura, devemos ter o cuidado no posicionamento do
transdutor duplo cristal, para não incorrer em leituras erradas. Devido ao caminho sônico (caminho
V) deste transdutor, devemos posicionar a linha de separação dos cristais transversalmente ao eixo
do tubo, para evitar erros na leitura.

Pag. F-11
 A última geração de aparelhos de medição de espessura dispõe de artifício que possibilita a
medição de espessura sobre camada de tinta.

8.2 Aparelhos de ultra-som

São encontrados vários modelos de diversos fabricantes e que na composição básica
possuem uma tela, controles de ajustes e calibração, conectores para transdutor e bateria.
A tela normalmente encontrada é um tubo de raios catódicos com duas escalas. A escala
vertical utilizada para verificação da amplitude do sinal e a escala horizontal onde é montada uma
escala de distância.

2 6 7 8 11

3
4 9 10
1 5

1 – Tela de visualização.
2 – Ajuste da escala horizontal.
3 – Ajuste do ganho. Ajuste grosso 20 em 20 dB.
4 – Botão de liga/desliga e seleção do tipo de inspeção, duplo cristal ou cabeçote normal/angular
5 – Conexão para os cabos dos cabeçotes.
6 – Ajuste da velocidade, utilizado na construção da escala horizontal

Pag. F-12
7 – Indicador de carga da bateria
8 – Ajuste do ponto zero.
9 – Ajuste de ganho. Ajuste fino de 2 em 2 dB.
10 – Conector para carga da bateria ou uso ligado direto a rede elétrica.
11 – Supressor.

Entre os controles normalmente utilizados temos o ajuste de ganho, ajuste de escala, ajuste
de freqüência, ajuste da velocidade, supressor de ruídos.
O ajuste de ganho é dividido em dois controles, sendo um com posições pré definidas de 20
em 20 dB e um outro controle ou ajuste fino que permite ajustar o ganho com intervalos de 1 ou 2
dB. Este controle tem a finalidade de regular a recepção do sinal de uma reflexão. Podemos
compará-lo com o volume de um aparelho de som.
Quanto maior o ganho, maior será a altura do eco na tela do aparelho, que poderá ser
aumentado ou diminuído, simplesmente atuando no controle do ganho.
O ajuste fino permite quantificar as reflexões dos sinais recebidos em função de um sinal
padrão.
O ajuste da escala, possibilita posicionar a reflexão de uma determinada espessura ou
percurso sônico, na tela horizontal do aparelho, ou seja, identificar a distância percorrida pelo feixe
sônico dentro do material. A escala horizontal é composta de uma graduação de 0 a 10 onde
constrói-se a escala desejada de 50, 100, 200 ou 300 mm conforme a necessidade da inspeção.
Ajuste do ponto zero possibilita movimentar os ecos para a direita e esquerda, sem alterar a
distância entre eles. Permite posicionar o eco inicial no zero.
O controle de ajuste de freqüência permite selecionar a freqüência de acordo com o
transdutor utilizado.
Ajuste da velocidade de propagação, altera a distância entre o ponto zero e o eco da
reflexão. Utilizado para construção da escala horizontal.
Supressor de ruídos, tem a função de eliminar da tela do aparelho os ecos de pequenas
reflexões decorrentes do acoplamento e de estruturas com granulação grosseira, conhecidas como
grama. A utilização deste controle deve ser efetuada com muita cautela para evitar de eliminar da
tela reflexões de descontinuidades muito pequenas.

9. Calibração
Para utilização do aparelho de ultra-som para inspeção de chapas, solda, etc., devemos
efetuar a calibração do aparelho para que as leituras efetuadas sejam confiáveis e possam ser
comparadas com padrão conhecido.

9.1 Blocos de calibração

São blocos utilizados para verificação das características dos transdutores e fazer a
calibração das escalas que serão utilizadas no ensaio.
Os blocos mais utilizados para calibrações de escalas e verificação do ângulo dos
transdutores são conhecidos normalmente como bloco V1 e bloco V2, fabricados em aço carbono.
O bloco V1 da norma DIN 54120 e o bloco V2 da norma DIN 54122, são utilizados para
calibração da escala horizontal. Em função das diversas dimensões, possibilita a calibração em
diversas escalas e com diferentes tipos de cabeçotes.
Nas figuras abaixo mostramos os dois blocos citados com suas características dimensionais.

Pag. F-13
 Bloco V1 (DIN 54120)

Bloco V2 (DIN 54122)

No bloco V1 a partir do entalhe com o cabeçote angular direcionado para a região de

curvatura, podemos verificar o exato ponto de saída do feixe sônico. Esta informação é de grande
importância na inspeção com ultra-som. Movimentando-se o cabeçote para frente e para trás

Pag. F-14
verificaremos a amplitude do sinal, na tela do aparelho, aumentar e diminuir. Com o transdutor
posicionado no ponto de maior amplitude, temos o local de saída do feixe posicionado sobre o
entalhe do bloco, faremos então uma marca no transdutor para identificar este ponto.

Ainda no bloco V1 podemos fazer a escala com um cabeçote normal conforme verificamos
na figura abaixo.

Podemos assim montar a escala necessária para a inspeção a ser efetuada.

Para os cabeçotes angulares utilizamos o bloco V2 para confecção da escala horizontal,
posicionando o transdutor voltado para o raio menor, de 25 mm, construiremos a escala desejada
com o primeiro eco a 25 mm e os ecos repetidos a cada intervalo de 75 mm que é o percurso até o
raio de 50 mm somado ao de 25 mm. Com o transdutor voltado para o raio de 50 mm temos o
primeiro eco a 50 mm e os ecos de repetição a cada 75 mm, conforme podemos ver na figura
abaixo.

Pag. F-15
9.2 Bloco de referência
Com a escala do aparelho de ultra-som calibrada, faremos uma curva de referência, que nos
permitirá comparar uma descontinuidade encontrada com um padrão conhecido.
O bloco de referência é confeccionado num material o mais parecido possível com o
material a ser empregado. Na fabricação de equipamentos, costuma-se separar um pedaço da chapa
original para confecção do bloco de referência.
Este bloco possui normalmente dois furos que dependem da espessura da peça a ser
inspecionada.
A partir do bloco de referência construiremos a curva que simula uma descontinuidade
localizada em diversas profundidades ao longo da espessura de uma peça. Esta curva é montada da
seguinte maneira:
a) Na tela do aparelho de ultra-som, coloca-se um acetato transparente que permita a
visualização dos picos na tela do aparelho.
b) Posiciona-se o transdutor de modo a indicar o furo mais próximo da superfície, com a
maior amplitude possível;
c) Ajusta-se no controle de ganho a amplitude até 80% da tela;
d) Marca-se no acetato o ponto de máximo do sinal;
e) Diminui-se o ganho em 6 dB, marcando-se ai outro ponto referente a 50% do sinal do
furo;
f) Retorna o ganho nos 6 dB anteriores e posiciona o transdutor no outro furo do bloco,
repetem-se as etapas c, d, e até a montagem da curva.

Na figura abaixo verificamos as dimensões dos blocos utilizados em função da espessura a

ser inspecionada.

Pag. F-16
 Dimensões padronizadas para bloco de referência

Esquema de posicionamento do cabeçote angular para confecção da curva de referência

Pag. F-17
 Com o aparelho de ultra-som calibrado e a curva de referência confeccionada, podemos
então inspecionar a peça em questão.

10. Inspeção
A inspeção por ultra-som pode ser efetuada em regiões soldadas, componentes forjados ou
deposição de materiais.

10.1 Inspeção de soldas

Para inspeção de soldas são necessários pelo menos três transdutores. Primeiramente
utiliza-se um transdutor duplo-cristal ou normal para inspeção da área adjacente a solda,
certificando-se a ausência de descontinuidades que possam interferir no caminho sônico dos
transdutores angulares, podendo causar uma interpretação errada de uma indicação. Para esta
inspeção podemos selecionar o cabeçote a ser utilizado conforme tabela abaixo.
Tabela 1
Requisitos para seleção de cabeçotes Normal e Duplo Cristal - Norma BS 5996

Espessura da Chapa Tipo de Cabeçote e Maior Dimensão Área do Cristal

(mm) Freqüência do Cristal (mm) Transmissor ou
Receptor (mm 2)
8 a 15 duplo cristal 3 a 5 MHz 20 a 25 100 a 350
16 a 40 duplo-cristal 3 a 5 MHz 20 a 25 100 a 350
41 a 100 normal 2 a 4 MHz 20 a 25 300 a 650
Nota: Os requisitos da norma ASTM A-435 com relação à seleção de cabeçotes não leva em
consideração a espessura da chapa, e determinam que os cabeçotes devem ser do tipo normal,
com diâmetro de 25 a 30 mm, ou quadrado, com 25 mm de lado (a área ativa do cristal deve
ser de no mínimo 450 mm2).

Após a inspeção da área adjacente a solda, iniciaremos a inspeção da solda propriamente

dita. Nesta etapa devemos utilizar pelo menos dois cabeçotes com ângulos diferentes, garantindo
assim que toda a área da solda foi verificada. A seleção dos cabeçotes pode ser efetuada conforme
tabela abaixo.

Tabela 2
Seleção de Cabeçotes Angulares

Espessura (mm) Cabeçotes angulares a serem

utilizados
até 15 mm 60° e 70°
entre 15 e 25 mm 60° e 70° ou 45° e 60°
entre 25 e 40 mm 45° e 60° ou 45° e 70°
acima de 40 mm 45° e 60°
Obs.: A seleção de cabeçotes angulares deverá ser em função da geometria da face do
chanfro inspecionada, de modo a se obter a incidência do feixe sônico mais perpendicular a
face do chanfro.
Para varredura(inspeção) de toda a solda podemos utilizar o esquema de inspeção conforme
figura abaixo.

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 Como vimos anteriormente o aparelho de ultra-som fornece o percurso sônico, a distância
até uma interface. Conhecendo a configuração do chanfro utilizado e sobrepondo o feixe,
verificamos a posição em que se encontra a interface e avaliamos se é uma descontinuidade ou não.

Projeção P

Profundidade H

T = espessura da peça ensaiada

θ = ângulo do transdutor
P = distância da interface em relação ao ponto de
saída do som
H = profundidade da interface

Projeção P

T = espessura da peça ensaiada

θ = ângulo do transdutor
P = distância da interface em relação ao ponto de saída do som
H = profundidade da interface

Com o valor do percurso sônico, através de cálculo trigonométrico podemos encontrar a

profundidade da indicação e sua localização a partir do ponto de saída do feixe sônico.

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 Sendo S = o caminho sônico, temos:
P = S. sen θ localização da indicação a partir da saída do feixe sônico
H = S . cos θ profundidade da indicação
H´= 2T - S . cos θ profundidade da indicação para o feixe rebatido

10.2 Inspeção em forjados

Nas inspeção de peças forjadas submetidas a esforços cíclicos, o ultra-som é utilizado para
verificação da existência de trincas. Neste casos, cada peça a ser inspecionada possuirá um
procedimento específico de calibração e critério de aceitação.
Na figura abaixo verificamos um croqui de um trem de pouso de uma aeronave, com a
indicação dos cabeçotes a serem utilizados em cada região da peça. As denominações WB-70, WB-
80, WB-60 referem-se a cabeçotes angulares e os seus respectivos ângulos. As denominações Q-4 e
Q-6 referem-se a cabeçotes normais e suas respectivas freqüências.

10.3 Inspeção de deposição

Na área de máquinas é comum a utilização de deposição de materiais macios ou auto-
lubrificantes sobre estruturas de aço. Na operação contínua deste equipamento pode ocorrer um
descolamento do material depositado causando um aquecimento
Um caso comum na indústria é o preenchimento com metal patente dos mancais de
motores, principalmente os motores Diesel de grande porte, mancais de encosto de geradores
hidroelétricos, etc.. Uma vez realizado o preenchimento, aparece o problema da aderência entre o
metal patente e a base de aço. Caso exista somente contato sem existir soldagem, ou seja, caso a
aderência não seja perfeita, aparece, com a movimentação do eixo, uma película de ar ou óleo que
impede a propagação do calor e sua conseqüente dissipação. As conseqüências são óbvias. Com a
finalidade de aplicar nos motores mancais com aderência perfeita, os mesmos são inspecionados

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com ultra-som após desbaste, sofrendo o acabamento final somente aqueles que apresentam
aderência satisfatória, sendo refeitos os demais. Para possibilitar o perfeito acoplamento do
cabeçote com a superfície curva da peça, é instalada uma sapata em acrílico com a curvatura da
peça. Caso haja um descolamento do depósito será verificado na tela do aparelho o eco da
espessura do depósito.

11. Vantagens e limitações

Vantagens:
• Necessidade de acesso a somente uma das superfícies da peça
• Dimensionamento com precisão de descontinuidades internas
• Rapidez do resultado
• Possibilidade de automação
• Portabilidade, fácil de transportar

Limitações:
• Requer grande atenção e experiência do técnico
• Dificuldade em execução em peças com forma irregular, com superfície rugosa, muito
pequenas e finas
• Necessidade de uso de acoplante
• Necessidade de uso de blocos padrões e de referência para a calibração do aparelho e
para caracterização das descontinuidades

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