Ebook Completo - Automação Industrial - DIGITAL PAGES (Versão Digital)

AUTOMAÇÃO AUTOMAÇÃO
Automação Industrial
INDUSTRIAL INDUSTRIAL
Sofia Maria Amorim Falco Rodrigues Sofia Maria Amorim Falco Rodrigues
Na disciplina de Automação Industrial, compreenderemos os principais conceitos da

automação, entendendo as premissas mais importantes para desenvolver e imple-
mentar o uso de sistemas automatizados, nos mais diversos contextos industriais,
bem como seus impactos e os equipamentos envolvidos. Além disso, estudaremos os
inversores de frequência, importantes equipamentos no acionamento e controle de
velocidade dos motores elétricos, utilizados amplamente no cenário industrial e até
mesmo em algumas aplicações do nosso cotidiano.
Outro equipamento essencial na automação e no controle de sistemas e processos em
geral, que também será estudado, é o controlador lógico programável (CLP). Veremos
como funciona a relação de interface entre os sistemas e processos com o controle e
a automação, por meio do uso de sensores. Abordaremos as visões gerais de algumas
das mais importantes linguagens de programação da área e, por fim, conheceremos a
programação em ladder, a principal linguagem na automação.
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área de conhecimento trabalhada.

Sumário
Unidade 1 - Introdução à automação e os inversores de frequência

Objetivos da unidade............................................................................................................ 12
Introdução à automação...................................................................................................... 13
Panorama histórico da automação............................................................................... 13
Principais premissas e conceitos...................................................................................... 15

Áreas da automação........................................................................................................ 15
Estratégias de automação.............................................................................................. 17
Elementos da automação................................................................................................ 19
Equipamentos......................................................................................................................... 23
Aplicações de automação.............................................................................................. 25
Inversores de frequência..................................................................................................... 26
Princípio de funcionamento............................................................................................ 28
Configuração..................................................................................................................... 31
Sintetizando............................................................................................................................ 36
Referências bibliográficas.................................................................................................. 37

Sumário
Unidade 2 - Controladores lógicos programáveis

Controladores lógicos programáveis................................................................................ 40

Aplicações......................................................................................................................... 45
Princípio de funcionamento .......................................................................................... 50
Arquitetura básica............................................................................................................ 54
Sensores industriais............................................................................................................. 60
Sensores resistivos . ....................................................................................................... 63
Sensores capacitivos...................................................................................................... 66
Sensores indutivos . ........................................................................................................ 67
Sensores ultrassônicos................................................................................................... 67
Sintetizando............................................................................................................................ 69
Referências bibliográficas.................................................................................................. 70

Sumário
Unidade 3 - Revisão geral sobre linguagens de programação

Programação básica de um CLP......................................................................................... 73

Organização da memória do processador................................................................... 73
Processo de varredura do programa............................................................................ 75
Principais linguagens de programação do CLP.......................................................... 77
Ladder...................................................................................................................................... 78
Orientações gerais . ........................................................................................................ 78
Como desenvolver o programa...................................................................................... 83
Exemplos de aplicações.................................................................................................. 85
FDB, IL, ST e SFC.................................................................................................................... 87

FDB (Functions Block Diagram) .................................................................................... 87
IL (Instruction List) .......................................................................................................... 92
ST (Structured Text) ........................................................................................................ 96
SFC (Sequencial Function Charts) ................................................................................ 98
Sintetizando.......................................................................................................................... 102
Referências bibliográficas................................................................................................ 103

Sumário
Unidade 4 - Programação em ladder

Objetivos da unidade.......................................................................................................... 105
Fundamentos da lógica ladder para CLP........................................................................ 106

Controle a relé eletromagnético.................................................................................. 107
Contatores....................................................................................................................... 108
Chaves de partida direta para o motor elétrico........................................................ 109
Chaves manuais.............................................................................................................. 110
Chaves mecânicas......................................................................................................... 111
Dispositivos de controle de saída................................................................................ 111
Circuitos com selo.......................................................................................................... 113
Relés com trava.............................................................................................................. 113
Conversão de esquemas a relé em diagramas ladder................................................. 115

Exemplo: controle de nível em um reservatório........................................................ 115
Exemplo: controle sequencial...................................................................................... 117
Conceitos básicos da programação em ladder e visão geral das instruções......... 119

O papel da instrução END............................................................................................. 119
Entendendo a implementação da lógica de controle............................................... 120
Tipos de dados................................................................................................................ 120
Instruções booleanas.................................................................................................... 122
Instruções de movimentação de dados..................................................................... 127
Instruções matemáticas................................................................................................ 128
Temporizadores programáveis.......................................................................................... 130

Exemplo prático: TON.................................................................................................... 130
Contadores programáveis.................................................................................................. 132

Exemplo prático: CTU..................................................................................................... 133
Exemplo prático: CTU/CTD............................................................................................ 135
Variáveis analógicas.......................................................................................................... 136

Sintetizando.......................................................................................................................... 137
Referências bibliográficas................................................................................................ 138

Apresentação
Na disciplina de Automação Industrial, compreenderemos os principais

conceitos da automação, entendendo as premissas mais importantes para de-
senvolver e implementar o uso de sistemas automatizados, nos mais diversos
contextos industriais, bem como seus impactos e os equipamentos envolvidos.
Além disso, estudaremos os inversores de frequência, importantes equipa-
mentos no acionamento e controle de velocidade dos motores elétricos, utili-
zados amplamente no cenário industrial e até mesmo em algumas aplicações
do nosso cotidiano.
Outro equipamento essencial na automação e no controle de sistemas e
processos em geral, que também será estudado, é o controlador lógico pro-
gramável (CLP). Veremos como funciona a relação de interface entre os siste-
mas e processos com o controle e a automação, por meio do uso de sensores.
Abordaremos as visões gerais de algumas das mais importantes linguagens de
programação da área e, por fim, conheceremos a programação em ladder, a
principal linguagem na automação.
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL 9

A autora
A professora Sofia Maria Amorim

Falco Rodrigues é mestre e gradua-
da em Engenharia Elétrica pela Uni-
versidade Federal de São João del
Rei (UFSJ). É professora conteudista
de Engenharia Elétrica e áreas afins,
desde 2019, e atua como professora
particular, desde 2016.
Currículo Lattes:
lattes.cnpq.br/2341871988950551
Além de dedicar este material aos meus maiores incentivadores, meus pais,
meu marido e cada um dos meus alunos, dedico este livro a você. Tenho
muito orgulho em poder contribuir com o seu conhecimento e espero poder
impactá-lo de alguma forma.

UNIDADE
1 INTRODUÇÃO À
AUTOMAÇÃO E OS
INVERSORES DE
FREQUÊNCIA

Objetivos da unidade
Compreender a implementação de sistemas automatizados na indústria;
Apresentar os equipamentos mais utilizados na automação industrial;
Entender o funcionamento, as configurações e as principais aplicações de

inversores de frequência.
Tópicos de estudo
Introdução à automação
Panorama histórico da
automação
Principais premissas e conceitos

Áreas da automação
Estratégias de automação
Elementos da automação
Equipamentos
Aplicações de automação
Inversores de frequência
Princípio de funcionamento
Configuração

Introdução à automação
A definição formal de automação considera o desenvolvimento, o aprimo-
ramento e a implementação de sistemas automáticos de controle. É assim que
verificamos o funcionamento de um sistema, com mecanismos destinados à me-
dição e correção, sem interferência humana. Outra definição possível entende o
uso de comandos lógicos programáveis e de equipamentos mecanizados como
substituto para as atividades manuais. Estes processos podem envolver a toma-
da de decisão e a relação comando-resposta, feita pelos seres humanos.
Assim, devemos iniciar nosso estudo pela compreensão do histórico da au-
tomação, avançando, em seguida, para uma exploração de suas premissas e
seus conceitos principais. Para entendermos essa área complexa, seguiremos
com uma introdução dos principais equipamentos utilizados e alguns exem-
plos práticos da automação. Entenderemos, então, como a automação vem
impactando a indústria nos últimos anos, e como ela é capaz de proporcionar
cada vez mais avanços, em diversos sentidos.
Panorama histórico da automação

Do ponto de vista histórico, a mecanização (ou o uso de mecanismos de
temporização para disparar a lingueta da alavanca de uma catraca) vem auxi-
liando os humanos na realização de tarefas de exigência física. Entretanto, o
conceito de automação vai além disso, promovendo a redução da necessidade
de requisitos sensoriais, mentais e humanos, além de ser capaz de promover a
otimização da produção.
O termo “automação” surgiu na década de 1940, quando um engenheiro da
Ford o usou para descrever vários sistemas cujas ações e os controles propor-
cionados substituíam o esforço e a inteligência humana. Na
ocasião, a parte lógica foi realizada a partir do uso de re-
lés e temporizadores intertravados, além de elementos
como botões, para o sequenciamento do movimento
lógico de ligar e desligar motores e atuadores. Des-
se modo, a participação humana, ainda necessária,
restringia-se a pontos de tomada de decisão.

Além disso, sabe-se que as primei-
ras formas de automação industrial
foram implementadas nas indústrias
de processo, por meio do desenvolvi-
mento de equipamentos de controle
e de medição elétrica e pneumática.
Apesar disso, o fato de maior relevân-
cia e, para alguns, o marco inicial da
automação aconteceu em 1949, com o
surgimento da máquina de comando
avançado. Criada para realizar certas
operações previamente programadas, esse dispositivo abriu perspectivas para
um cenário de mudanças que se estendem até hoje.
Avançando na linha cronológica, com o advento dos computadores e outros
importantes dispositivos de hardware, que possibilitaram uma série de novas
aplicações e equipamentos, os controles se tornaram cada vez menores, mais
flexíveis e mais baratos. Dessa forma, as primeiras máquinas automáticas fo-
ram constituídas por sistemas de comando com circuitos de válvulas eletrô-
nicas a vácuo, substituídas por dispositivos mais eficientes e, principalmente,
mais compactos, como os transistores, e sendo os fios substituídos por placas
de circuitos integrados.
Com isso, o próximo desenvolvimento relevante para a automação foi a pos-
sibilidade de se implementar o comando numérico computadorizado (CNC),
que revolucionou e trouxe versatilidade às aplicações. Assim, juntamente com
o CAD (do inglês Computer Aided Design), o CNC permitiu o desenvolvimento
de projetos pelo computador. Por fim, temos o desenvolvimento dos primei-
ros controladores lógicos programáveis (CLPs), nas décadas de 1970 e 1980,
pela Modicon, em resposta a um desafio proposto pela General Motors, para a
substituição da lógica “relé a fio”.
Observa-se, mais recentemente, que a flexibilidade das máquinas e a possi-
bilidade de comunicação entre elas, bem como o armazenamento de dados, vêm
criando sistemas de produção cada vez mais integrados. Assim, ganha-se produ-
tividade e melhora-se a qualidade do produto, além de adquirir-se benefícios re-
lacionados à redução de mão de obra e novas possibilidades de implementação.

Principais premissas e conceitos
De maneira geral, a automação pode ser compreendida pelas relações com
o sistema de produção e as oportunidades de uso de máquinas e computado-
res (Diagrama 1). Esses sistemas envolvem os sistemas de apoio à produção e
as instalações, que englobam a própria fábrica e os equipamentos. Além disso,
a manufatura integrada por computador é implementada em aplicações que
podem ser potencialmente computadorizadas ou automatizadas.
DIAGRAMA 1. VISÃO GERAL DA AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
Aplicações
Sistemas de apoio
potencialmente
à produção
computadorizadas
Sistema de Manufatura integrada

produção por computador
Instalações: Aplicações
fábrica e potencialmente
equipamentos automatizadas
Além disso, alguns exemplos de sistemas automatizados podem ser cita-

dos, como as máquinas-ferramenta; as linhas de transferência para operações
de usinagem; os sistemas de montagem automatizados; a produção com robôs
industriais, para operações de processamento ou montagem; o tratamento e
armazenamento automático de materiais da operação de produção; e os siste-
mas de inspeção automática para controle de qualidade.
Áreas da automação
Antes de analisarmos outras informações mais específicas, é importan-
te compreendermos que a automação industrial se subdivide em três áreas
principais, podendo ser rígida, flexível ou programável. Na automação rígida,
temos sistemas de sequência de operações de processamento ou montagem

definidos pela configuração do equipamento. Geralmente, cada uma destas
operações é simples e caracteriza movimentos planos ou rotacionais (ou uma
combinação simplificada dos dois), sendo a integração e a coordenação de vá-
rias dessas operações o que torna o sistema mais complexo.
Também é possível ressaltar características gerais importantes da auto-
mação rígida, como um alto investimento inicial em equipamentos de enge-
nharia personalizada, altas taxas de produção e uma inflexibilidade relativa
do equipamento. Ademais, deve-se destacar, na justificativa econômica, que
os produtos nesse cenário são fabricados em grandes quantidades, diluindo,
em muitos casos, o investimento inicial. A aplicação dessa automação pode ser
encontrada, por exemplo, nas máquinas de montagem automatizadas e em
sistemas como linhas transfer de montagem.
Na automação programável, o equipamento é projetado com capacidade
de modificar a sequência de operações, acomodando, assim, diferentes confi-
gurações de produtos. Para isso, a sequência de operações é controlada por
um algoritmo, que trará um conjunto de instruções a ser interpretado e lido
pelos sistemas envolvidos. Pode-se também elencar, neste caso, algumas ca-
racterísticas básicas principais, comuns à maior parte das aplicações de auto-
mação programável, como: alto investimento em equipamentos de propósito
geral; baixas taxas de produção (em comparação à automação rígida); flexibili-
dade frente a variações e alterações na configuração do produto; e alta adap-
tabilidade para a produção em lote.
Isso permite constatar, e até mesmo indicar, que a automação programá-
vel deve ser utilizada em contextos de baixo ou médio volume de produção,
como em casos de produção em lotes. Por outro lado, é importante levar em
conta que possíveis alterações levam tempo, o que pode ser uma possível des-
vantagem, mas, em boa parte das aplicações, pode não
levar a efeitos negativos. Entre os exemplos desse tipo
de automação, incluem-se os controladores lógicos pro-
gramáveis, as máquinas-ferramenta numericamente
controladas (popularmente referidas como CNs) e
os robôs industriais.
Por fim, temos a automação flexível, uma ex-
tensão da automação programável que tem como

características: um alto investimento em um sistema com engenharia perso-
nalizada; uma produção contínua de um conjunto variado de produtos; e ta-
xas médias de produção e flexibilidade, para lidar com variações no projeto
do produto. Com isso, podemos inferir que não existirão perdas no tempo de
produção, para reajustes, e será possível produzir variações (contanto que a
diferença entre as peças não seja significativa), bem como planos de peças e
produtos sem ser em lotes. Como exemplo de implementação, temos os sis-
temas flexíveis de manufatura para a execução de operações de máquinas,
implementados a partir da década de 1960.
Estratégias de automação
A invenção do computador permitiu a criação da manufatura integrada
por computador e o desenvolvimento de projetos auxiliados por compu-
tador (ROSÁRIO, 2004). Esse tipo de manufatura, também conhecido como
CIM (do inglês Computer Integrated Manufacture), implementa sistemas de
quatro funções básicas: de negócios; de projeto do produto; de planejamen-
to; e de controle da produção, formando um ciclo de eventos para acompa-
nhamento das atividades físicas da produção, sem contato com o produto.
Outra vertente importante é a manufatura aditiva, que sintetiza o advento
da impressão 3D, responsável então pela fabricação de sólidos a partir do
desenho de um modelo.
Assim, para entendermos a automatização de sistemas e/ou a implementa-
ção de novas estratégias de automação nas indústrias, devemos ter em mente
alguns motivos gerais, como:
• Aumentar a taxa de produção por hora de trabalho;
• Reduzir os custos do trabalho;
• Minimizar os efeitos decorrentes da ausência de trabalhadores;
• Reduzir, ou mesmo eliminar, as rotinas manuais e de tarefas administrativas;
• Aumentar a segurança do trabalhador;
• Melhorar a qualidade do produto;
• Diminuir o tempo de produção;
• Realizar novos processos, que não podiam ser executados manualmente; e
• Evitar os custos de não realização da manutenção.

Além dessas razões, que podem ser enquadradas como vantagens de se au-
tomatizar sistemas, podemos apontar também a substituição de operadores hu-
manos em tarefas monótonas, de trabalho mais pesado, em ambientes perigosos
ou de condições extremas de temperatura. Como consequência, vemos melhorias
na incorporação de inspeções e verificações, além de a automação, por si só, servir
como catalisador para a melhoria econômica. Em contrapartida, existem desvan-
tagens intrínsecas ou que poderão surgir em algumas aplicações, como o fato de:
• A tecnologia atual não ser capaz de automatizar todas as tarefas da produção;
• Certos tipos de tarefas terem um custo mais alto, quando automatizadas;
• A previsão precisa dos custos de pesquisa e desenvolvimento para a automati-
zação não ser uma tarefa fácil de se realizar;
• Os custos iniciais já serem, em geral, relativamente altos, embora isso nem
sempre inviabilize o desenvolvimento do sistema automatizado; e
• O atendimento a esses novos sistemas geralmente demandar um departamen-
to de automação qualificado.
Faz-se importante, então, pontuar alguns dos principais conceitos da automação
industrial. A fábrica, ou planta de manufatura, define uma construção industrial na
qual os trabalhadores produzem, montam, processam ou empacotam produtos por
meio da operação e supervisão de máquinas e linhas de produção. A manufatura
propriamente dita se refere à fabricação sistemática de produtos, por meio do uso
de máquinas, ferramentas e mão de obra, em um ciclo de produção (Figura 1).
Extração Manufatura Testagem Empacotamento Envio
Planejamento Engenharia Gestão Marketing
Desenvolvimento Produção Qualidade
Figura 1. Ciclo de produção. Fonte: LAMB, 2015, p. 6.

O ciclo da produção envolve cinco etapas distintas: a extração, a manufa-
tura, a testagem, o empacotamento e o envio. Além disso, nelas podemos en-
contrar processos importantes, como o planejamento, a engenharia e a gestão
como um todo, bem como as áreas de desenvolvimento, produção, qualidade
e marketing.
Elementos da automação
Podemos apontar como elementos básicos da automação os estados
digitais e, em casos em que não é possível descrever comportamentos bi-
nários, a combinação de parâmetros e representação analógica do equipa-
mento. Assim, faz-se necessário, em diversos tipos de sistemas automati-
zados, a conversão analógico-digital e vice-versa, desempenhada por um
conversor. Os dados, então, são convertidos a partir de premissas de reso-
lução dessa conversão, reproduzindo fi elmente a informação, utilizando-os
e armazenando-os corretamente no sistema.
As entradas (I) e as saídas (O) podem ser discretas ou analógicas. A maio-
ria dos sistemas de controle no chão de fábrica possuem I/O discretas,
como é o caso de interruptores, botões e vários tipos de sensores, como
os com sinais de 24 Vcc ou 120 V, em corrente alternada. Esses sistemas
são adotados pois buscam-se níveis baixos de tensão e corrente, para a
segurança dos equipamentos e das pessoas. No caso das entradas e saídas
analógicas, tem-se formas de variação da tensão e da corrente que seguem
o comportamento do sistema. Podemos citar o caso de que a maior parte
dos sistemas de medidas utiliza sinais analógicos e podem ser usados para
controlar a velocidade de um motor, por exemplo.
O controlador PID (proporcional, integral e derivativo) é outro elemen-
to importante na automação, implementado por contro-
ladores físicos ou algoritmos, geralmente em malha fe-
chada. Ele é implementado por um diagrama de blocos
realimentado pela saída (Diagrama 2) e estabelece o
controle do sistema a partir da combinação de três
ações de controle, que podem ter uma função pro-
porcional, integral ou derivativa.

DIAGRAMA 2. CONTROLADOR PID E O CONTROLE EM MALHA FECHADA
P Proporcional
+
Ponto de ajuste ∑ Erro I Integral ∑ Processo Saída
D Derivativa
Fonte: LAMB, 2015, p. 16.
O processo de sintonia para ajuste desses controladores segue uma sé-

rie de premissas teóricas, como o método de Ziegler Nichols, por exemplo, ou
pode ser feito na prática, via experimentação. Além disso, observa-se que ser-
vossistemas e softwares normalmente possuem algoritmos de autossintonia.
São implementados diversos métodos de comunicação na automação,
para transferir ou fornecer dados de um computador ou um controlador,
garantindo o fl uxo de informações no sistema automatizado. Com isso, de-
finem-se protocolos de entrada e saída e arranjos de rede (Quadro 1), como
é o caso das topologias de rede em anel e em estrela, além das formas de
comunicação serial ou paralela.
QUADRO 1. PROTOCOLOS DE COMUNICAÇÃO
Protocolo Resumo
Protocolo aberto. Conexão de dispositivos de baixo nível com dispositivos de

DeviceNet
alto nível.
CANOpen Usado em sistemas embarcados.
Protocolo de campo bit-serial largamente utilizado, tanto na automação da

PROFIBUS
produção como na de processos.
Grupo de protocolos de redes de computadores industriais, desenvolvido

Fieldbus
para o controle distribuído em tempo real.
Tipo mestre/escravo (o sensor ou o atuador responde somente quando o

HART
controlador pergunta) para dispositivos de instrumentação.
Wireless Redes de computador. Sem cabo.

A ethernet, por exemplo, amplamente utilizada na automação industrial, é
a estrutura para a tecnologia de redes de computadores que descreve desde a
fiação até a sinalização de caracteres usados em uma rede local (LAN). Assim,
de forma geral, os métodos de comunicação descrevem, no caso da automa-
ção industrial, características físicas dos sistemas, especialmente em termos
do cabeamento.
EXEMPLIFICANDO
A USB (Universal Serial Bus), porta universal de comunicação, usada lar-
gamente na comunicação periférica com o computador, está sendo adota-
da cada vez mais na automação industrial, para a comunicação de dados.
Na automação, são utilizados também sistemas hidráulicos e pneumáti-

cos, sendo o princípio fundamental de ambos a geração de comandos. Para os
primeiros, por exemplo, a força gerada por líquidos como óleos minerais ou a
água é instrumental, enquanto para o segundo grupo essa força é gerada por
gases, como o nitrogênio. Outra parte importante é a representação gráfica
(Quadro 2), que permite a atribuição de códigos e numerações (Quadro 3), que
dizem respeito à função de cada instrumento. Algumas das válvulas e alguns
dos dispositivos mais usados nos sistemas, por exemplo, possuem representa-
ções gráficas específicas (Quadro 4).
QUADRO 2. PADRONIZAÇÃO GRÁFICA DE FUNÇÕES E INSTRUMENTOS EM GERAL
No campo, Subpainel ou Inacessível

Painel ou tela
montado localização ou dentro do
principal
localmente remota painel
Instrumentos e
dispositivos
Gráficos em tela
de computador
Funções de
computador

Funções de CLP
Fonte: LAMB, 2015, p. 48. (Adaptado).
QUADRO 3. PADRONIZAÇÕES LITERAIS
Código Função Código Função
Temperatura, indicador e
AI Analisador, indicador. TIT
transmissor.
AT Analisador, transmissor. PIT Pressão, indicador e transmissor.
Analisador, indicador e
AIT XV Válvula atuada.
transmissor.
LIT Nível, indicador e transmissor. SV Válvula solenoide.
HS Interruptor manual. SC Controle de velocidade.
VS Chave de vibração. PS Chave de pressão.
QUADRO 4. PADRONIZAÇÕES GRÁFICAS PARA VÁLVULAS E INSTRUMENTOS
Válvula de Válvula de
Dreno aberto
porta retenção
Válvula de Pressão de Indicador de

PI
porta manual retorno pressão
Atuador
Válvula
de ação Silenciador
borboleta
simples
Atuador de Medidor de
Válvula globo
ação dupla vazão
M
Válvula de Filtro em Válvula
controle linha motorizada
5
Válvula
solenoide
Fonte: LAMB, 2015, p. 48. (Adaptado).

Sabe-se que um sistema de automação industrial segue uma estrutura
básica, normalmente apresentada em pirâmide e definida, genericamente,
do nível mais baixo ao nível mais alto: o chão de fábrica, com os sensores
e atuadores; os equipamentos e máquinas industriais; o ge-
renciamento, com as estações de trabalho e os servidores;
as células integradas de automação da manufatura; o
controle de processos industriais; e a gestão e o gerencia-
mento da produção industrial.
Equipamentos
Os computadores são alguns dos principais exemplos de equipamentos
na automação. Eles são usados como ferramenta para o desenvolvimento dos
programas dos sistemas de controle, além de também servirem como o pró-
prio controlador, para diversos tipos de máquinas. O computador também po-
derá fornecer a interface homem-máquina (IHM), uma importante relação não
só de interação, mas também da execução de comandos.
Os controladores lógico-programáveis, ou CLPs (Figura 2), são computa-
dores digitais utilizados para o controle de processos eletromecânicos, no chão
de fábrica. Eles são equipamentos desenvolvidos com várias entradas e saídas;
uma melhor suportabilidade, a uma ampla faixa de temperatura; imunidade
a ruídos elétricos; e uma resistência a vibrações e impactos. Os programas
utilizados para controlar as operações de uma máquina, a partir do CLP, são
armazenados em memórias não voláteis, alimentadas por bateria. Esses são
sistemas em tempo real, devido à resposta ser dada com relação à entrada.
Figura 2. Exemplo comercial de um CLP. Fonte: Shutterstock. Acesso em: 30/06/2020.

Os controladores e os sistemas embarcados, como é o caso de alguns ti-
pos de controladores de temperatura e de processos, também são utilizados
na automação industrial por meio de um sistema de controle autônomo. Um
exemplo disso é o sistema alemão DIN (Figura 3), cuja classificação e a parame-
trização dos contadores e temporizadores também são dadas em função da
dimensionalidade, até mesmo para tornar tal equipamento mais aplicável. Por
fim, podemos ainda apontar, entre os equipamentos:
Figura 3. Controlador de temperatura DIN. Fonte: LAMB, 2015, p. 74.
• Os sensores, que fornecem os dados de entrada para os sistemas de con-

trole e podem ser analógicos ou discretos, traduzindo e possibilitando a
medição de grandezas físicas e elétricas;
• Os motores elétricos, que fazem a ligação entre um sistema elétrico e um
mecânico, por meio de três tipos principais: os de corrente alternada (de in-
dução), de corrente contínua (CC) e as máquinas assíncronas. Sem dúvidas,
o exemplo de maior robustez e o motor mais utilizado é o motor de indu-
ção trifásico, formado por ventilação de refrigeração, base de montagem,
terminais, eixo do motor, estator e rotor;
EXEMPLIFICANDO
Os motores de indução trifásico mais utilizados são os de modelo rotor
gaiola de esquilo, também por conta da simplicidade construtiva destes
modelos.

Aplicações de automação
Um sistema interface homem-máquina, por si só, já é um exemplo de sis-
tema automatizado. Os sistemas de supervisão são exemplos importantes
desses sistemas de interface, que permitem não só acompanhar o processo
controlado e automatizado em tempo real, mas também realizar alguns co-
mandos de forma remota. Como exemplo principal desses sistemas, temos os
sistemas SCADA (do inglês supervisory control and data acquisition), que propor-
ciona uma infinidade de aplicações e novas possibilidades na automação, pelo
controle supervisório e a aquisição de dados em tempo real.
Podemos também apontar o sistema de controle distribuído, ou DCS
(do inglês Distributed Control System), que é encontrado em aplicações para
o controle de processos, como no caso de indústrias de processos quími-
cos, no controle de processos contínuos ou por batelada. Além disso, um
exemplo bastante comum desse sistema é o uso da malha de controle por
ponto de ajuste, geralmente com um sensor de pressão, um controlador e
uma válvula de controle.
Sabemos que os sistemas transportadores são exemplos automatiza-
dos para o transporte de objetos ou substâncias de um ponto a outro, com
controle, na maior parte dos casos, centralizado a partir do uso de um CLP.
Existem ainda os indexadores, que são utilizados para a movimentação de
objetos a uma distância fixa, para posicionamentos repetitivos e opera-
ções nas quais seja importante a prevenção de possíveis erros cumulati-
vos, na movimentação de objetos entre estações fixas.
Temos também os alimentadores de peças, capazes de fornecer com-
ponentes para uma variedade de processos da manufatura, usados como
equipamentos de buffer e dispositivos de orientação de peças. Por fim,
a robótica industrial, em geral, é outro bom exemplo da aplicação de
uma automação industrial. Um robô industrial é basicamente uma má-
quina eletromecânica, desenhada para a realização de ta-
refas de forma autônoma ou com base em algum tipo
de orientação. Um exemplo prático disso são os robôs
articulados, os SCARA (selective compliant assembly robot
arm), os robôs paralelos e os cartesianos, entre outros.

Inversores de frequência
Há inúmeras razões para o uso de
dispositivos de controle de velocidade
de um motor elétrico, com destaque
para duas operações principais para
as quais o controle se destina: o ajus-
te da velocidade do motor, visando a
rapidez do processo, e o ajuste do tor-
que, de acordo com suas necessidades
e visando a redução do consumo de
energia/aumento da eficiência.
Assim, juntamente aos CLPs, de-
ve-se destacar os inversores de fre-
quência, que são utilizados em diver-
sos processos e aplicações industriais.
São equipamentos versáteis e dinâmi-
cos, que permitiram a viabilidade do
uso dos motores de indução. Viabilidade esta que está diretamente ligada à
substituição, em diversas aplicações, dos motores CC (corrente contínua) pelos
de corrente alternada (CA), como é o caso do de indução. Isto se dá devido a
diversas vantagens do uso destes, em comparação com os CC, como:
• Custo reduzido dos motores CA, tanto na aquisição quanto nos esto-
ques de manutenção;
• Melhor rendimento dos motores CA, levando à redução do consumo de
energia e ao menor aquecimento;
• Custo de manutenção menor, devido a uma simplicidade construtiva
maior (vale destacar que o motor CC possui enrolamentos de campo e
de armadura);
• Dimensões reduzidas do motor CA, quando comparadas a um motor CC
de mesma capacidade e potência nominal.
O próprio controle da velocidade é outra vantagem importantíssima do
uso e aplicabilidade de motores CA, salvo algumas exceções de aplicações es-
pecíficas. O sistema CA de controle de velocidade, por um inversor de frequên-

cia, normalmente é mais simples e robusto. Além disso, o inversor proporciona
melhor controle do sistema como um todo, por utilizar o controle vetorial e
permitir a estabilidade do motor CA, além da possibilidade de integração do
inversor aos demais protocolos e redes de comunicação na indústria.
Antes de analisarmos o inversor de frequência, devemos explorar alguns
conceitos importantes com relação aos motores assíncronos, que são motores
constituídos por um circuito magnético estático, bobinas e um rotor. O circui-
to magnético estático é normalmente composto por chapas ferromagnéticas
empilhadas e isoladas, formando o estator do motor, no qual está localizada a
carcaça e a estrutura de suporte ao conjunto do motor como um todo.
O rotor, por outro lado, é formado por um núcleo ferromagnético, de estru-
tura também laminada, com um enrolamento ou um conjunto de condutores
paralelos, nos quais observam-se correntes induzidas, provocadas pela corren-
te alternada nas bobinas do estator. As bobinas, por conseguinte, caracterizam
o tipo de alimentação, definindo o motor como monofásico ou polifásico, e re-
cebem a corrente alternada da rede, para a alimentação do motor de indução.
Ao serem energizados, os motores de indução funcionam de forma seme-
lhante a um transformador elétrico, com o secundário em curto-circuito, exi-
gindo da rede de alimentação uma corrente muito maior do que a sua nomi-
nal. Além disso, à medida que o campo girante estabelecido arrasta o rotor
do equipamento, aumentando sua velocidade, a corrente tenderá a diminuir.
Isso ocorre até que atinja o valor nominal estipulado para o equipamento, ao
mesmo tempo em que a rotação atinge seu valor nominal de velocidade (PE-
TRUZELLA, 2013).
Além disso, devemos sempre ter em mente algumas leis da Física para com-
preendermos o funcionamento do motor, especialmente o de indução trifásico.
É o caso da lei de Faraday, que nos permite entender os conceitos relacionados
ao eletromagnetismo e compreender como são estabelecidos o campo girante
e os sentidos das correntes, bem como a lei de Lenz, para estabelecer o sentido
da corrente induzida.
DICA
Para se entender como funciona o motor de indução trifásico, o principal ponto
a ser considerado é entender como o campo magnético girante se estabelece.

Para compreender o princípio de funcionamento de um inversor de fre-
quência, é necessário estabelecer alguns conceitos físicos:
• A força (F) define a combinação entre intensidade e direção, que resulta
em movimento;
• A velocidade (n) é a medida da distância que um objeto atinge em um de-
terminado período de tempo;
• A velocidade angular (ω) é definida em função do movimento rotacional,
como é o caso da velocidade do motor, em rotações por minuto (rpm);
• O torque (também conhecido como conjugado) é o produto da força
com relação à direção do raio do movimento, definido em N.m (Newtons
por metro);
• A aceleração pode ser linear ou angular, com relação às velocidades n e ω;
• A potência é a taxa na qual o trabalho é realizado por uma máquina, sen-
do medida em Watts (W), mas também existindo as unidades de cv (cavalo)
e hp (horse-power, mais usada em outros países);
• A partir da potência, tem-se o cálculo da energia, que reflete no consumo
de energia elétrica de um motor, por exemplo; e
• Por fim, tem-se o momento de inércia, que é a propriedade que uma má-
quina rotativa possui de resistir à mudança de velocidade de rotação.
Desse modo, vale analisar as relações de torque em um inversor de
frequência. Para isso, um conjugado (T), desenvolvido pelo motor, pode
ser calculado, sendo ϕ m o fluxo de magnetização (em Wb) e I2 a corrente
no rotor, como:
T = ϕ m . I2 (1)
E a tensão no estator, sendo U1 a tensão no estator, F1 a frequência da
rede (em Hz) e N1 o número de espiras no estator, se dá como:
U1 = 4,44F1N1 ϕ m (2)
Com isso, é possível determinar que o fluxo alternado no rotor, propor-
cional à sua tensão, é dado por:
ϕ 2 = U2 /f (3)
Para possibilitar a operação do motor com um torque constante e para
diferentes velocidades, deve-se variar, proporcionalmente, a tensão no es-

tator com a variação da frequência da rede, para que se mantenha o fluxo
constante. Com isso, torna-se possível compreender a essência do inver-
sor de frequência (Figura 4).
(REDE)
R
S
T
1o 2o
3o
I
Interface
serial
RS485 H
M ~ -
4o
C
0 - 10 Vcc A P
analógico D U
IGBTs
- ~
I/O
DIN
digital
W U V
M
3~
Figura 4. Inversor de frequência. Fonte: FRANCHI, 2009, p. 56.
A CPU de um inversor é formada por um microprocessador ou um mi-

crocontrolador, dependendo somente do fabricante. É neste bloco em que
todas as informações trocadas (que se constituem, basicamente, em pa-
râmetros e dados do sistema) são armazenadas, pois a memória do equi-
pamento está integrada na CPU. É ela que também executa a função vital
de um inversor de frequência: a geração dos pulsos de disparo, que são
gerados por meio de uma lógica de controle coerente e destinados aos
IGBTs. Um inversor também utiliza um dispositivo de interface homem-
-máquina, normalmente uma tela simples para visualização dos ajustes
feitos pelos botões que, juntamente com a interface, permitem o ajuste e
demais comandos.

A etapa de potência é formada pelo circuito retificador, que, por meio
do barramento CC (circuito intermediário), alimenta o circuito de saída do
inversor (o módulo dos IGBTs). Para entender esse funcionamento, é ne-
cessário ter em mente que um retificador faz basicamente a conversão de
um sinal CA para um CC, e um inversor realiza a conversão de um sinal CC
em um CA.
Dessa forma, um conversor de frequência é formado por um módulo
retificador, essencialmente um filtro, para tornar a forma de onda senoi-
dal. Em seguida, tem-se o circuito inversor, que estará diretamente co-
nectado ao motor trifásico. Ademais, sabe-se que os inversores podem ser
classificados a partir de suas configurações de topologia. Um retificador
é responsável pela conversão do sinal alternado proveniente da rede, de
tensão e frequência constantes, a partir de um circuito retificador de onda
completa. Esse tipo de circuito pode ser implementado a partir de circuitos
como a ponte retificadora de diodos, por exemplo (Figura 5).
Retificador Link DC Inversor
L1
L1
L2 C1
Controle
L3
Figura 5. Circuitos básicos de um inversor de frequência. Fonte: FRANCHI, 2009, p. 59.
Entretanto, o sinal retificado possui a forma de onda de um sinal CC pul-

sante e, com isso, faz-se necessário um circuito intermediário, que será o

filtro ou o link CC. Nesse caso, filtra-se
o sinal de maneira a regular a tensão
retificada, normalmente pelo armaze-
namento de energia, por meio de um
banco de capacitores. Já o sistema de
controle se divide basicamente em
quatro partes distintas, de acordo com
a sua funcionalidade na operação do
sistema inversor/motor, sendo:
• Um sistema de controle do inversor;
• Um sistema de leitura da veloci-
dade do motor;
• Um sistema de leitura da corrente elétrica; e
• Os sistemas de interface, com:
• Ajuste de parâmetros pelo usuário;
• Envio de informações para o operador e para o diagnóstico de falhas,
via IHM;
• Relação de entradas digitais e analógicas para o recebimento de sinais
de controle, como a partida e a parada; e
• Relação de saídas digitais e analógicas para o envio de informações,
como a constatação de se o motor está rodando ou há alguma falha.
Por fim, o inversor é formado pelos IGBTs, que são transistores bipolares de
porta isolada, responsáveis pela inversão da tensão contínua vinda do link CC,
em um sinal alternado, que apresentará tanto a tensão quanto a frequência,
ambas variáveis.
Configuração
A partir da noção de que o controle é um dos principais blocos dentro
de um inversor de frequência, é importante entender o funcionamento do
controle de chaveamento, para entendermos como configurar o inver-
sor. Desta forma, a Figura 6 apresenta um exemplo prático de um inversor
de frequência, implementado eletronicamente, com o retificador, o link CC
e o inversor conectado ao motor.

Retificador Filtro Inversor
T1 T3
R
N M
T2 T4
Figura 6. Circuito básico de um inversor de frequência. Fonte: FRANCHI, 2009, p. 62.
Note que a tensão contínua é conectada aos terminais de saída pelos

tiristores, de um a seis, que funcionarão em corte ou em saturação, como
uma chave estática habitual. O controle desses circuitos é feito pelo cir-
cuito de comando, para que seja obtida uma tensão alternada na qual as
frequências estão defasadas em 120°, como o que obteríamos pela rede
trifásica convencional, a 60 Hz. Para isso, devemos lembrar que a tensão e
a frequência devem ser escolhidas respeitando a relação vista na Equação
3, mantendo-se o fluxo no rotor e o torque constantes, de forma que a
tensão no rotor seja também proporcional à frequência.
O circuito de comando é o que configura e realiza a geração dos pulsos
de controle, a partir de microcontroladores digitais, possível devido aos
avanços tecnológicos e cada vez mais confiável. Esse controle pode ser
feito de diversas formas, mediante estratégia imposta pelo microcontrola-
dor. O que ocorre, então, no controle, é a atuação sobre a taxa de variação
do chaveamento das bases dos tiristores, controlando-se a frequência do
sinal trifásico gerado para o acionamento do motor.
Como o modulador recebe um sinal de corrente contínua ou, em casos
menos comuns, já é alimentado em corrente contínua, tanto a frequência
quanto a tensão de saída do modulador para o motor independerão da
rede de alimentação do conversor. Isto permite, inclusive, que o conver-
sor seja capaz de ultrapassar o valor da frequência nominal da rede (60
Hz no Brasil). Além disso, para entender tanto o funcionamento quanto a
configuração da etapa inversora, deve-se considerar a análise do circuito

monofásico, conforme visto na Figura 6. A lógica de controle fará com que
os tiristores sejam acionados em pares, sempre da mesma forma:
• Os tiristores T1 e T4 são ligados e T2 e T3 desligados, fazendo com que a
corrente circule da esquerda para a direita; e, em seguida,
• Os tiristores T1 e T4 são desligados e T2 e T3 são ligados, fazendo com que
a corrente circule no motor em sentido contrário ao estabelecido anterior-
mente.
É esta inversão de sentido da corrente que faz com que seja obtida a tensão
alternada e, conforme a variação da frequência de chaveamento desses tiris-
tores, a velocidade de rotação do motor é configurada para aumentar ou dimi-
nuir, na proporção da variação da frequência de chaveamento. Dessa forma,
analisemos o funcionamento de um inversor trifásico (Quadro
5), já que a maior parte dos motores nas aplicações industriais
é desse tipo. Representando-se as diferenças de potencial
entre as fases, temos seis combinações diferentes de acio-
namento e desligamento de tiristores.
QUADRO 5. RELAÇÕES DE TENSÃO APLICADAS AO MOTOR CONFORME O INSTANTE DE

TEMPO DE ANÁLISE, PARA OBTENÇÃO DO SINAL ALTERNADO PELO INVERSOR TRIFÁSICO
Vrs Vst Vtr Tempos
T1, T2, T3 0 +V -V 1°
T2, T3, T4 -V +V 0 2°
T3, T4, T5 -V 0 +V 3°
T4, T5, T6 0 -V +V 4°
T5, T6, T1 +V -V 0 5°
T6, T1, T2 +V 0 -V 6°
Fonte: FRANCHI, 2009, p. 65.
Assim, um dos principais exemplos de configuração, a modulação por lar-

gura de pulso (PWM, do inglês pulse width modulation), é uma técnica que parte
do pressuposto de que os transistores trabalham como chaves (liga e desliga)
e a forma de onda de tensão de saída do inversor de frequência será sempre
quadrada. Com isso, para se obter a tensão de saída, para o acionamento do

motor o mais próximo possível de um sinal senoidal, os transistores nessa con-
figuração irão chavear, modulando sua largura de pulso.
Por meio de um microprocessador, por exemplo, e de acordo com a maior
parte das aplicações de PWM em inversores industriais, as funções de contro-
le são efetivamente implementadas, sendo resultado da combinação de uma
onda triangular e uma senoidal, que produzirão a forma de onda da tensão de
saída (Figura 7). O sinal triangular é a frequência de chaveamento do inversor,
e o gerador de onda senoidal produz um sinal que determina, no contexto, a
largura dos pulsos e, consequentemente, a tensão de saída do inversor.
Saída do gerador de PWM
Figura 7. Relações entre as formas de onda na modulação PWM. Fonte: FRANCHI, 2009, p. 66.
Independentemente da configuração utilizada para a topologia de controle

do inversor de frequência, o princípio de funcionamento ainda se baseará em
uma tensão CC, em um circuito intermediário, e em sua transformação para
um sinal de tensão CA, para acionamento do motor de indução. A configuração
a partir do PWM é uma das mais utilizadas na prática, embora, ao longo do
tempo, novas topologias e até mesmo dispositivos de controle surjam, possibi-
litando uma série de novas aplicações.
A WEG fabrica alguns dos inversores comerciais mais utilizados e, por isso,
usaremos alguns exemplos da marca para entender suas possibilidades de
aplicação no meio industrial. Entretanto, devemos lembrar que, dada a grande
aplicabilidade dos motores CA de indução, um inversor de frequência poderá
estar presente nos mais diversos tipos de sistemas, no controle de processos
industriais em geral. Além disso, a escolha de um inversor de frequência deve

ser feita a partir dos parâmetros de leitura, regulação e configuração, bem
como dos parâmetros do motor e as funções especiais.
Os sistemas de bombeamento de fluídos e os sistemas de ventilação são
alguns dos principais exemplos de aplicações industriais dos inversores, bem
como os sistemas mais comuns do meio industrial para uma gama de proces-
sos industriais. Além disso, também podemos apontar os sistemas de ar-condi-
cionado e a movimentação de cargas como exemplos de segmento industrial,
bem como as indústrias de papel e celulose. Ademais, os inversores podem ser
utilizados, então, no acionamento de motores usados para correias transporta-
doras e outros sistemas de transporte, como alimentadores etc.

Sintetizando
A automação industrial está diretamente ligada aos avanços tecnológicos e
ao desenvolvimento econômico. Utilizar tecnologias para automatizar sistemas
permite ganhar competitividade e produzir mais. Além disso, é importante ter
uma visão geral dessa área e do papel dos equipamentos mais utilizados hoje,
na maior parte das indústrias, como os computadores, os controladores lógicos
programáveis, os sensores e os atuadores. Também se fez necessário entender-
mos os inversores de frequência, utilizados para o acionamento e o controle de
velocidade de um importante equipamento, largamente utilizado na indústria: o
motor elétrico de indução.
Além disso, vimos quais são os principais tipos e estratégias de automação,
implementadas no contexto industrial atualmente, compreendendo o contexto
histórico e o ponto atual de disponibilidade de equipamentos. Outro ponto con-
siderado foi a análise de vantagens e desvantagens de uma automatização ou
um aperfeiçoamento de um processo/sistema já implementado, considerando-
-se as premissas da automação rígida, flexível ou programável, e o que melhor
se encaixa.
Destacamos também as novas necessidades dos processos e as ocorrências
mais importantes, como a substituição de motores CC por equipamentos CA,
por exemplo. Sobretudo, o papel do inversor de frequência nesse processo me-
receu destaque, já que, por conta desse tipo de equipamento, os sistemas auto-
matizados se tornaram mais eficientes. Ademais, também foi possível entender
como os inversores funcionam de fato e o papel dos semicondutores de potência
no contexto. Por fim, podemos explorar as configurações mais importantes para
a implementação dos inversores nos sistemas práticos, bem como alguns exem-
plos de aplicações.

Referências bibliográficas
FRANCHI, C. M. Inversores de frequência: teoria e aplicações. 2. ed. São Paulo:
Editora Érica, 2009.
GROOVER, P. M. Automação industrial e sistemas de manufatura. 3. ed. São
Paulo: Pearson Universidades, 2010.
LAMB, F. Automação industrial na prática. Porto Alegre: AMGH, 2015.
NATALE, F. Automação industrial: série brasileira de tecnologia. 10. ed. São
Paulo: Editora Érica, 2000.
PETRUZELLA, F. D. Motores elétricos e acionamentos. Porto Alegre: Bookman, 2013.
ROSÁRIO, J. M. Automação industrial. São Paulo: Editora Baraúna, 2012.
ROSÁRIO, J. M. Princípios de mecatrônica. São Paulo: Pearson Universidades, 2004.
WEG. Guia de aplicação de inversores de frequência. Disponível em: <ht-
tps://sidrasul.com.br/wp-content/uploads/2014/09/Guia-de-Aplicação-de-In-
versores-de-Frequência-WEG-3ª-Edição.pdf>. Acesso em: 30 jun. 2020.

UNIDADE
2 CONTROLADORES
LÓGICOS
PROGRAMÁVEIS
E SENSORES
INDUSTRIAIS

Compreender o que são controladores lógicos programáveis e sua relevância
na automação industrial;
Aprender mais detalhes sobre o funcionamento destes controladores e uma

introdução de como programá-los;
Estudar como funciona a maior parte dos processos de medição de

grandezas físicas;
Analisar os principais tipos de sensores, considerando os efeitos resistivos,

capacitivos e indutivos, além de analisar a propagação de ondas ultrassônicas,
compreendendo o funcionamento dos sensores ultrassônicos.
Tópicos de estudo
Controladores lógicos progra-
máveis
Aplicações
Arquitetura básica
Sensores industriais
Sensores resistivos
Sensores capacitivos
Sensores indutivos
Sensores ultrassônicos

Controladores lógicos programáveis
Os controladores lógicos programáveis são exemplos essenciais de equipa-
mentos da indústria, configurando-se como elementos fundamentais da auto-
mação industrial. São conhecidos pela sigla CLP ou denominados como PLC,
graças à sua nomenclatura em inglês: Programmable Logic Control.
Sabe-se que estes equipamentos representam a principal tecnologia de
controle de processos, sendo considerados um tipo de computador industrial
que pode ser programado para o desempenho de funções de controle e auto-
mação em geral (ROSÁRIO, 2005).
Assim sendo, este estudo será iniciado a partir de uma visão geral do que
é um CLP, prosseguindo para algumas de suas principais aplicações e, por fim,
estudando de forma mais detalhada a arquitetura básica deste equipamento
tão importante.
Visão geral
Como já brevemente mencionado, o CLP é um computador industrial que
surgiu na década de 60 para substituir os relés eletromecânicos que até então
eram utilizados no controle de processos industriais, a partir do desempenho
de lógicas sequenciais e combinacionais.
Com o passar dos anos, os CLPs possibilitaram não só a substituição dos
relés como também a implementação de sistemas de controle mais com-
plexos, por motivos que serão explorados posteriormente. Como possíveis
vantagens e novas possibilidades no cenário do controle e da automação in-
dustrial, é possível apontar a redução do uso de fios
com relação às instalações a relés, além do fato de
que os CLPs caracterizam-se por facilidade de pro-
gramação e instalação, realização e implementa-
ção de um sistema de controle que responde
em alta velocidade, maior compatibilidade de
rede e vantagens relacionadas à testagem
do sistema e verificação de defeitos neste. A
Figura 1 apresenta um exemplo de CLP comer-
cial desenvolvido pela Rockwell.

Figura 1. CLP da Rockwell. Fonte: Shutterstock. Acesso em: 01/07/2020.
Este tipo de controlador, como é possível notar pela imagem apresentada, é

um sistema com múltiplas entradas e saídas. Com isto, este configura-se como
um sistema em tempo real, uma vez que a saída depende das condições de en-
trada do sistema e esta capacidade de entradas e saídas também tem relação
com sua usabilidade na automação industrial.
Ademais, sabe-se que estes são equipamentos projetados para um ambien-
te industrial típico e, sendo assim, possuem grande suportabilidade a variações
de temperatura, imunidade a ruídos elétricos e resistência à vibração e impac-
to, o que os torna adequados inclusive para ambientes corrosivos, por exem-
plo. Com isto, é possível entender que o CLP é, basicamente, um computador
digital projetado para uso no ambiente industrial, com interfaces especiais de
entrada e saída e uma linguagem de programação de controle.
Desta forma, segundo Petruzella em seu livro Controladores lógicos progra-
máveis, de 2014, aponta-se como vantagens do uso dos CLPs:
• Maior confiabilidade, posto que o programa feito para o CLP pode ser tes-
tado e replicado para outros dispositivos, além do fato de o CLP ser forma-
do, em sua estrutura, por dispositivos de estado sólido, desenvolvidos com os
avanços mais recentes da eletrônica;
• Maior flexibilidade, já que para a implementação do sistema de controle,
um programa deve ser criado e/ou modificado, não necessariamente envol-
vendo ligações de circuitos e outros tipos de mudanças físicas convencionais,
vistas com acionamentos via relés eletromecânicos;

• Menor custo, pois com os avanços tecnológicos cada vez maiores o CLP vem
se tornando um equipamento economicamente viável para diversas aplicações;
• Maior capacidade de comunicação, visto que o CLP está apto a se comuni-
car, na realização do controle e na automação da indústria, com outros equipa-
mentos no processo e indústria, incluindo outro CLP;
• Tempo de resposta rápida, uma vez que os CLPs operam de fato em tempo
real, pois são projetados para o desempenho de controle em alta velocidade,
necessário para as aplicações industriais;
• Facilidade na verificação de defeitos, relacionada a processos como o diag-
nóstico residente, que podem substituir funções que permitem ao usuário do
sistema traçar e corrigir os problemas do programa do CLP e/ou dos equipa-
mentos envolvidos.
Um CLP pode ser dividido em algumas partes principais, como mostra
a Figura 2.
Fonte de alimentação
Dispositivo Unidade central Dispositivo

Módulo de processamento Módulo M
sensor de de saída
de (CPU) de
entrada entrada saída
(carga)
Memória
Programação de
dados
Isolamento Isolamento
óptico óptico
Dispositivo de
programação
Figura 2. Visão geral de um CLP. Fonte: PETRUZELLA, 2013, p. 337. (Adaptado).
A fonte de alimentação, neste caso, irá converter a tensão da rede, geral-

mente CA (corrente alternada) e em algumas aplicações CC (corrente contínua),
em um valor de baixa tensão, contínuo, para o correto funcionamento do pro-
cessador e dos módulos de entrada e saída.
Uma outra possibilidade é que a fonte de alimentação também poderá for-
necer um sinal CC para cargas externas e, especificamente sobre os níveis de

tensão, sabe-se que os valores se assemelham ao que é visto na instrumen-
tação em geral, 120 V CA, 240 V CA ou até 24 V CA e 24 V CC, ao passo que a
corrente dependerá de parâmetros construtivos, como o tipo de processador
utilizado no CLP.
A unidade de processamento também é referida como CPU ou simples-
mente processador, e juntamente com a memória forma a inteligência do CLP.
É a CPU que fará a avaliação dos estados das entradas e saídas, incluindo ou-
tros possíveis dados a serem analisados, à medida que o programa desenvolvi-
do, armazenado na memória do CLP, é executado.
Com isto, a CPU envia então os sinais necessários para a atualização dos
estados da saída. Ademais, os processadores são especificados no CLP quanto
à capacidade de memória disponível, da relação entrada/saída (E/S) e com base
no número de instruções do programa.
O módulo de entrada, juntamente com os módulos de saída, permitem
que o CLP monitore o sistema, basicamente. A principal função do módulo de
entrada é receber os sinais de entrada advindos dos dispositivos de campo,
como sensores industriais, os convertendo em sinais lógicos que podem ser
compreendidos e utilizados pela CPU. Uma outra função importante do módu-
lo de entrada, adicionalmente, é o isolamento elétrico entre os dispositivos de
campo e o próprio CLP. Existirão módulos analógicos e digitais, dependendo do
tipo de dispositivo de campo.
Os módulos de saída, por sua vez, são os responsáveis pela implementação
do controle, podendo acionar motores, contatores e solenoides, entre outros,
uma vez que convertem os sinais de acionamento vindos da CPU em valores
digitais ou analógicos para que haja comunicação com estes dispositivos co-
nectados, que são as cargas do CLP.
Ainda com relação às partes do CLP, destaca-se o dispositivo de progra-
mação, utilizado para inserção e/ou alteração do programa no CLP, além de
permitir outra função importante: a de monitoramento e alteração dos valores
armazenados. Um exemplo de dispositivo de programação é o computador.
DICA
É possível ainda que o programa seja concebido por um dispositivo compacto
de programação, um tipo de equipamento desenvolvido para uso direto no chão
de fábrica, com IHM (interface homem-máquina) contando com tela e teclado.

Por outro lado, outro ponto importante da construção do CLP está no tipo
de estrutura. Existem CLPs fixos e pequenos, exemplos de unidades autônomas
autossuficientes, construídas para o desempenho das funções básicas do CLP em
um encapsulamento sem separação e sem unidades removíveis. Todavia, é pos-
sível ampliar o número de pontos de entrada e saída com módulos de expansão.
Adicionalmente, tem-se os CLPs modulares, dispositivos normalmente
destinados a aplicações mais complexas e constituídos por diversos compo-
nentes físicos. São formados por um rack (ou chassi), fonte de alimentação,
CPU e módulos de entrada e saída que podem ser expandidos com módulos
separados, conforme a necessidade da aplicação. A Figura 3 evidencia como
funciona a estrutura modular do CLP.
Módulo do Módulo de
processador combinação de E/S
Fonte de
alimentação
Módulo de Módulo de
entrada saída Módulo
deslizante
do rack
Figura 3. Estrutura modular. Fonte: PETRUZELLA, 2014, p. 5. (Adaptado).
Desta forma, entende-se que o ciclo básico de varredura do CLP é forma-

do por quatro processos básicos principais:
1. Leitura das entradas;
2. Execução do programa;
3. Realização do diagnóstico e da comunicação;
4. Atualização das saídas.

Ademais, deve-se lembrar que o sistema de controle possui cinco elemen-
tos básicos: sensores, a interface homem-máquina, o condicionamento do sinal,
acionadores e o controlador. Os sensores fornecem a entrada do processo e/ou
do ambiente externo, convertendo as informações físicas em sinais elétricos, ao
passo que a IHM permite ao usuário (operador) inserir dados e interagir de forma
a estabelecer condições de entrada ou alterar o controle de um dado processo.
O condicionamento do sinal envolve a conversão dos sinais elétricos, tanto
de entrada quanto de saída, de forma que sejam utilizáveis. Com isto, tem-se
processos como a amplificação, a atenuação e o uso de conversores analógico-
-digital (A/D) e digital-analógico (D/A). Aos acionadores, cabe a conversão dos
sinais elétricos em ações físicas no processo e, por fim, o controlador irá realizar
a tomada de decisão neste cenário, baseando-se nos sinais de entrada e gerando
sinais de saída que operarão os acionadores para a execução das decisões.
A seguir, observe alguns exemplos de aplicações e uma visão geral sobre
um importante tipo de sistema de automação associado ao uso de um CLP: o
sistema supervisório.
Aplicações
Como visto, sucintamente entende-se que os CLPs são utilizados no con-
trole e automação dos mais diversos tipos de sistemas e processos industriais.
Um primeiro exemplo básico é o controle individual de processos, no qual o
CLP normalmente irá controlar uma máquina simples e não precisará se comu-
nicar com outros controladores. Isso pode ser visto na prática em um processo
como a operação de corte no sentido do comprimento da peça, por exemplo.
Neste caso, o operador insere o valor de comprimento desejado e o número
de lote através da IHM e dá início ao processo, podendo
reiniciá-lo caso deseje.
Uma outra possibilidade é o controle centralizado,
no qual há várias máquinas e/ou processos controlados
por um mesmo CLP, normalmente de maior porte,
como é o caso dos CLP modulares. Usualmente, este
tipo de sistema prático é visto no controle de diversos
processos de fabricação e operações, em que cada pas-

so individual no processo de fabricação é dado pelo controlador. Caso este con-
trolador principal falhe por algum motivo, o processo é suspenso. Um exemplo
de situação prática, em que normalmente implementa-se um sistema de con-
trole centralizado com um CLP, é no transporte de cargas.
Há ainda os sistemas de controle distribuído, baseados na arquitetura
em rede, em que são envolvidos dois ou mais CLPs para a comunicação e rea-
lização das tarefas necessárias. Neste caso, cada CLP normalmente controlará
diferentes processos, além de também trocar informações constantemente via
link de comunicação, relatando os estados dos processos controlados.
Assim, entre as principais características de um sistema de controle distri-
buído, tem-se a possibilidade de se delegar tarefas de processamento para vá-
rios controladores disponíveis na indústria; o fato de que cada CLP controlará
uma máquina e/ou processo e que a comunicação ocorrerá em alta velocidade;
menos quantidade de fiação em campo e melhoria de desempenho geral, por
colocar tanto o controlador quanto o módulo E/S próximos do processo con-
trolado, além do fato que nem toda falha interrompe o processo por completo.
Agora, considere o exemplo prático do sistema de controle distribuído, em
que o objetivo do sistema é controlar três máquinas diferentes. De maneira
geral, neste tipo de arranjo o sistema será supervisionado por um computador
hospedeiro, denominado de host no
arranjo, que pode executar as funções
de monitoramento e armazenagem no
sistema. Entre estas funções tem-se a
possibilidade, por exemplo, de gera-
ção de relatórios e o próprio armaze-
namento dos dados dos processos e
máquinas envolvidos.
Além disso, um outro ponto im-
portante a ser ressaltado é que a
maior parte dos sistemas práticos
de controle utiliza a realimentação,
na qual o sistema é estabelecido em
malha fechada e a saída do processo
irá, por esta estrutura, afetar o sinal

de controle destinado à entrada. Com isto, tem-se o valor
pré-ajustado (set point), o valor de entrada desejado para
o processo e que irá determinar o ponto de operação e as
próprias variáveis do processo, que estão no sinal de
realimentação, representando o estado corrente.
Haverá também, tipicamente, um amplificador
do erro relativo à avaliação, para verificar se o funcio-
namento do processo está de acordo com o set point.
Neste contexto, o controlador produz o sinal de saída corretivo apropriado
com base no erro da entrada, e o acionador de saída representará equipa-
mentos como motores, ventiladores e solenoides, entre outros, capazes de
afetar uma mudança direta no processo.
Um exemplo prático de sistema de controle em malha fechada pode ser ob-
servado no processo de enchimento de tanques. Neste caso, o processo envolve
o sensoriamento do recipiente: há um medidor, que pode ser um tipo de sensor,
como uma balança, associado diretamente ao controlador. O controlador recebe
um valor pré-ajustado, toma sua decisão e emite um sinal a um solenoide, por
exemplo, que será o elemento de controle final entregue ao processo, fechando
a malha. A Figura 4 ilustra um exemplo de estrutura de controle em malha fecha-
da, que normalmente é implementada na prática com o auxílio do CLP.
Distúrbios
Amplificador de erro
Valor pré-ajustado + Controlador Acionador de Processo

- saída
Sinal de
erro
Sensores de
entrada
Sinal da variável de processo Caminho de
realimentação
Figura 4. Diagrama de blocos de um sistema de controle em malha fechada, implementado por um CLP. Fonte:
PETRUZELLA, 2014, p. 294.

Por fim, exploraremos como um
sistema supervisório pode ser imple-
mentado, outro importante elemento
na automação industrial. Através de
redes locais aéreas, é possível imple-
mentar um sistema supervisório SCA-
DA (do inglês Supervisory Control and
Data Acquisition), que permite o con-
trole supervisório e a aquisição de da-
dos. Neste caso, além das funções de
controle normal, o CLP será responsá-
vel pela coleta de dados, executando o
processamento necessário e estrutu-
rando estes dados para a geração de
relatórios, beneficiando a tomada de
decisão no final.
É a supervisão adicional que irá permitir, na prática, o controle de capaci-
dades e o ajuste de processos com precisão e maior eficiência, apresentan-
do, assim, um outro tipo de sistema de controle, cada vez mais comum no
meio industrial. Assim, um computador hospedeiro proporciona a interface
homem-máquina e permite a transferência de dados para os CLPs, que reali-
zam o controle das entradas e saídas com os dispositivos no chão de fábrica.
Neste caso, os operadores de controle do processo irão monitorar a
operação dos CLPs via host, enviando comandos de controle aos CLPs,
caso necessário. Então, uma das grandes vantagens de um sistema SCADA,
que pode ser utilizado para o controle e automação
de uma infinidade de processos industriais, é que os
dados são armazenados de forma automáti-
ca; além disso, as medições são feitas pelo
controle do processo, exibidas em tela
pelo computador e armazenadas em
cópia neste. A Figura 5 traz uma visão
geral de como funciona este tipo de im-
plementação.

Fontes de sinal Cargas na saída
Temperatura termopar Alarme

e resistência dos
detectores de temperatura
Controle a relé CLP

Pressão
Interface
do sistema
Posição
Saídas analógicas
Força
Deformação
Controle de processo PID
Velocidade
Computador
Impressora
Tabelas
e gráficos
Cópias em
Planilha disco rígido
Figura 5. Visão geral do sistema SCADA. Fonte: PETRUZELLA, 2014, p. 314.
A seguir, observe como funciona um controlador lógico programável, con-

siderando as informações básicas acerca do desenvolvimento e compilação do
programa para configurar o sistema de controle na prática.

O funcionamento básico do CLP pode ser compreendido com mais facili-
dade, inicialmente, ao se considerar um processo de controle simples. Assim,
para que seja possível compreender a essência do equipamento, considere o
processo de agitação de um líquido, acionado quando a temperatura e a pres-
são atingem determinados valores esperados.
Além disso, são utilizados como dispositivos de campo chaves de tempera-
tura e de pressão, além de um botão de comando, conectados nas entradas do
CLP conforme endereçamento orientado pelo próprio fabricante e onde a fon-
te de alimentação fornecerá 120 V CA. O desenvolvimento do programa para
o CLP pode ser efetuado através da programação ladder (também conhecida
como programação em escada) ou ainda, em alguns equipamentos via lingua-
gem em blocos, conforme orientações do fabricante do equipamento. Conside-
re o desenvolvimento em ladder, neste caso, e lembre-se que, neste contexto,
o motor é o dispositivo de saída, e também deve ser conectado ao módulo de
saída conforme orientações do fabricante.
O programa do CLP é elaborado considerando-se as representações dos
elementos de entrada (I - input), chave de pressão, chave de temperatura e
botão de comando como contatos normalmente abertos (NA). Já o motor,
e levando-se em consideração a saída (O - output), é simbolizado por uma
bobina em que representa-se um contato que, quando energizado, fecha um
conjunto de contatos. O programa deverá ser desenvolvido já considerando
o monitoramento das entradas. Em seguida, tem-se a execução do programa,
que fará com que as saídas sejam modificadas para serem atualizadas confor-
me o necessário para o controle do sistema.
A Figura 6 mostra uma possibilidade de programa
de controle para um CLP que esteja controlando o pro-
cesso mencionado, no qual a bobina de saída é
energizada quando os contatos das entradas
1 e 2 (das chaves de pressão e de tempera-
tura) são energizados e fechados ou, ainda,
quando o contato da entrada 3 (do botão)
se fecha.

Entradas Programa Bobina de Saída
L1 Chave de Chave de partida
pressão temperatura do motor L2
l/1
l/1 l/2 O/1
O/1 M
l/2 Botão de
comando manual
l/3
l/3
Figura 6. Programa desenvolvido em ladder para o sistema de controle do exemplo. Fonte: PETRUZELLA, 2014, p. 9.
Este programa deve ser implementado em um software desenvolvido para

a compilação de ladder para o CLP, como é o caso do RSLogix para os CLPs da
Rockwell. Para o programa funcionar, o controlador é disposto no modo de
funcionamento, denominado como Run, ou no modo de ciclo de operação; em
cada ciclo o controlador irá examinar os estados dos dispositivos de entrada,
executando o programa e mudando as saídas posteriormente. O funcionamen-
to no modo Run é descrito pela seguinte sequência de eventos, considerando o
sistema de controle do exemplo (PETRUZELLA, 2014):
• As chaves de pressão, de temperatura e o botão de comando são exami-
nados e têm seus estados gravados na memória do CLP, sendo 1 o valor lógico
para contato fechado e 0 para aberto;
• Na sequência, o diagrama lógico em ladder é executado. Quando o estado
dos contatos de entrada proporcionar a continuidade lógica, da esquerda para
a direita, a locação de memória da bobina de saída será estabelecida como 1 e,
com isso, o contato da interface do módulo de saída é fechado. Por outro lado,
quando não há continuidade lógica, a mesma locação de memória é estabele-
cida como 0 e o contato da interface é aberto;
• O processo de finalização do ciclo, pelo controlador, é dado pela varredura
ou scan, cujo tempo gasto no ciclo fornece uma medida da velocidade de res-
posta do CLP. Além disso, a locação de memória e saída é atualizada na varre-
dura e em seguida, ao final deste processo, atualiza-se a saída atual.
Fisicamente, a conexão dos dispositivos de campo e de saída é estabelecida
como mostra a Figura 7. Para isto, utiliza-se como exemplo um controlador

lógico programável fixo para controle do processo, como é o caso do contro-
lador pico da Allen-Bradley, outro famoso tipo de CLP comercial.
L1
Pressão
PB
L2
Temperatura
L1 L2 l1 l2 l3
Entradas
l1 l2 Q1
l3
Programa
Saídas
Q1 Q2 Q3 Q4
M Partida
Figura 7. Instalação típica, necessária para o controle do processo de exemplo, a partir de um CLP fixo utilizando o
modelo Pico Allen-Bradley. Fonte: PETRUZELLA, 2014, p. 10. (Adaptado).
Note que este possui um total de 8 entradas e 4 saídas e o processo de ins-

talação tem linhas de energia com fusível, que possuem especificações de nível
de tensão e de seu tipo, conectadas neste caso aos terminais L1 e L2 do CLP. Os
dispositivos de campo utilizados no sistema a ser controlado são conectados
entre L1 e aos terminais de entrada do controlador (I1 até I3). Perceba ainda
que a bobina de partida do motor será conectada diretamente à L2 e em série
com os contatos do relé de saída (dados por L1 e Q1). O programa feito para
o controle do processo, em ladder, é gravado neste caso através do display de
LCD do equipamento e utilizando seu teclado.

Logicamente, caso opte-se por utilizar outro tipo de CLP o arranjo poderá
ser mantido, dependendo da similaridade da relação E/S do equipamento. To-
davia, é importante salientar que existem outras formas diferentes de imple-
mentar estratégias semelhantes de controle do processo.
DICA
Considerando ainda o exemplo do CLP supracitado, pode-se afirmar que a pro-
gramação Pico também está disponível para uso em computadores pessoais,
tanto para testes quanto para a própria criação do programa para o CLP.
Ademais, é possível alterar a estrutura do sistema de controle do proces-

so, e isto se dá pela facilidade de modificação proporcionada pelo uso do CLP,
que permite com facilidade e rapidez, na maioria dos casos, a modificação do
programa e implementação de outra lógica para um mesmo tipo de sistema de
controle. Utilizando o exemplo anterior, percebe-se que uma das formas mais
práticas é implementar um botão de controle manual, inserindo como condi-
ção uma determinada temperatura a ser atingida.
Assim, considerando a facilidade proporcionada pelo CLP, para isto basta mo-
dificar a lógica ladder previamente implementada, uma vez que as entradas e
saídas do sistema, neste caso, também permanecem. Desta forma, no diagrama
o botão de comando manual, estaria em paralelo à chave de pressão (Figura 6).
Por fim, deve-se ter em mente que a arquitetura de um CLP é bastante se-
melhante ao de um computador pessoal, o que explica o motivo de os com-
putadores também poderem ser utilizados como controladores, assim como
um CLP, com adaptações para o recebimento de informações dos dispositivos
em campo como feito por botões de comando e dispositivos como as chaves.
Neste caso, é necessário um programa para o processamento das entradas e
um meio de ligar e desligar os dispositivos de carga.
Por outro lado, embora os computadores possam ser mais indicados em
alguns casos, é importante ter em mente que os CLPs são projetados para ope-
ração no ambiente industrial e, com isto, tornam-se muito menos suscetíveis a
ruídos elétricos inerentes à maioria destes ambientes. É importante citar tam-
bém sua maior suportabilidade a adversidades de temperatura e umidade, por
exemplo. Por fim, ressalta-se que o sistema de controle de um CLP é projetado
para ser instalado e mantido com facilidade, além do fato de seus módulos de
entrada e saída poderem ser substituídos e conectados com praticidade.

Arquitetura básica
Para classificar os CLPs, é possível separar os equipamentos conforme fun-
cionalidade, número de entradas e saídas, custo ou tamanho; dentre estes pa-
râmetros, o mais importante, na maiorias dos casos, é o número de entradas
e saídas. Normalmente, um CLP nano possui menos de 15 pontos de entrada
e saída, micros têm de 15 a 128, equipamentos de porte médio têm de 128 a
512 e CLPs de grande porte contam com mais de 512 entradas e saídas. Outro
ponto importante a ser considerado, inicialmente, é que o processo de escolha
do CLP deve ser efetuado considerando-se possíveis modificações futuras e,
assim, em alguns casos, a compra de um equipamento nano pode não ser van-
tajosa em longo prazo, por exemplo.
Existem três tipos principais de aplicações que devem ser considerados
para o entendimento da arquitetura básica, não só do equipamento, mas do
sistema como um todo. Segundo Petruzella, em seu livro Controladores Lógicos
Programáveis, de 2014, são estes:
• Terminal único (single-ended), no qual um CLP controla um processo;
• Multitarefa, em que neste caso o CLP irá controlar vários processos e, com
isto, deve-se considerar sobretudo a relação entrada/saída;
• Gerenciador de controle, em que tem-se um CLP controlando vários ou-
tros CLPs, requerendo um CLP com processador capaz de se comunicar com os
demais e, muito provavelmente, também com computador pessoal.
Em relação à seção de entradas e saídas, este é o local no CLP onde co-
necta-se os dispositivos de campo, funcionando assim como a interface entre
estes e a CPU. No caso de CPLs fixos, as entradas e saídas estão embutidas,
e nos equipamentos modulares, utiliza-se módulos de E/S plugados ao CLP,
como é o caso da estrutura de rack ou gabinete, comum em
vários CLPs na indústria (ROSÁRIO, 2012).
Tomando como exemplo os controladores Allen-Bra-
dley, é possível observar uma distinção entre o chassi
do CLP e o rack, levando-se em consideração que no
chassi, normalmente, pode-se ter 4, 8, 12 ou 16 slots.
Assim, o rack lógico é definido por uma unidade lógica
endereçável, formada por 128 pontos de saída e que uti-

liza 8 palavras em arquivos de tabela de imagem da entrada e mais 8 na de
saída. Além disso, é possível ter mais de um rack em um chassi ou ainda mais de
um chassi em um rack.
EXPLICANDO
Uma palavra no arquivo da tabela de imagem da entrada e sua correspon-
dente neste arquivo são denominadas como grupo E/S. Por exemplo: um
rack pode conter no máximo 8 grupos de E/S, geralmente numerados de 0
a 7, com até 128 E/S de sinais discretos.
Adicionalmente, sabe-se que o rack pode ser remoto quando distante do

módulo do processador, comunicando-se com este a partir de um módulo de
comunicação e uma rede. Já sobre a relação entre memória e entradas e saí-
das, tem-se que a memória do CLP armazena as informações dos estados das
entradas e das saídas e as acompanha por um sistema de endereçamento. O
endereço, neste contexto, é uma indicação ou número que mostra onde locali-
za-se determinada parte de interesse da memória.
O endereçamento pode basear-se nos slots ou racks, incluindo neste caso o
tipo, se se trata de entrada ou saída, o slot (localização física do módulo E/S), a
palavra e o bit, utilizados para identificar em qual terminal está a conexão no mó-
dulo E/S. Dependendo da marca e do tipo do CLP, a forma como ocorre o endere-
çamento pode mudar. Agora, considerando como exemplo o PLC-5 da Allen-Bra-
dley, é possível observar o seguinte formato, como evidenciado no Quadro 1.
QUADRO 1. COMO ESTABELECE-SE O ENDEREÇAMENTO NO CLP NO PLC-5

DA ALLEN-BRADLEY
O 0 : 0 1 / 00
Número
Tipo de
Número Grupo (0 a 7 do
arquivo Delimitador Número Delimitador
do geralmente) terminal
(O - saída e de arquivo do rack de bit
arquivo no rack (endereço
I - entrada)
do bit)
Fonte: PETRUZELLA, 2014, p. 18.

Por outro lado, a maior parte dos módulos de CLP possui um bloco de bornes
terminais para a fiação e, além disso, o módulo de saída não poderá ser inserido
no slot no qual originalmente ter-se-ia um módulo de entrada. Ademais, quanto
ao tipo de módulo E/S, observa-se que o tipo mais comum para conexões de dis-
positivos de entrada de natureza liga/desliga é discreto, como é o caso de chaves
seletoras e botões de comando, entre outros.
A saída é limitada, geralmente, a dispositivos como lâmpadas, relés, solenoi-
des e motores de partida, também com funcionamento liga/desliga. Desta for-
ma, destaca-se ainda que a classificação de E/S discreta envolverá o bit de orien-
tação, representando um elemento de informação completo em si mesmo, que
fornece o estado do contato externo ou presença/ausência de alimentação, por
exemplo. Tomando novamente como exemplo os equipamentos da Allen-Bra-
dley, existem algumas indicações de cor para facilitar a identificação de entradas
e saídas, como mostra o Quadro 2.
QUADRO 2. RELAÇÃO DE ENTRADAS E SAÍDAS E CÓDIGO DE CORES PARA

EQUIPAMENTOS DA ALLEN-BRADLEY
Cor Tipo de E/S
Vermelho E/S CA
Azul E/S CC
Laranja Saídas com relé
Verde Módulos especiais
Preto E/S por fios; bloco de terminais não removíveis
Já os módulos de E/S de sinais analógicos, presentes especialmente nos

CLPs mais antigos, atualmente possuem uma funcionalidade mais precisa gra-
ças às tecnologias. O módulo de entradas analógicas contém circuitos necessá-
rios para receber um sinal de tensão ou corrente analógica, como é o caso de
dispositivos de campo como os transmissores de nível, por exemplo.

Já para a saída, tem-se o recebimento de um valor digital, do processador, a
ser convertido novamente para sinal analógico. Além disso, os módulos de saí-
da analógicos geralmente têm múltiplos canais de entrada, divididos conforme
o tipo do módulo de entrada, e sensíveis à tensão ou corrente, o que permite
o acoplamento de sensores analógicos e a medição de grandezas físicas como
temperatura, velocidade, nível e pressão, entre outras.
Ademais, tem-se ainda alguns tipos de módulos especiais de E/S, como o
módulo contador de alta velocidade, o thumbwheel (ou chave mecânica) e os
encoders, utilizados dependendo do tipo de aplicação. Entre estes, destaca-se
o módulo PID, destinado ao controlador PID (proporcional-integral-derivativo)
para a incorporação prática de aplicações de controle de processos que envol-
vam algoritmos PID.
O Quadro 3 apresenta, de forma resumida, algumas especificações típicas
do módulo de E/S discreto.
QUADRO 3. ESPECIFICAÇÕES TÍPICAS DE UM MÓDULO DE E/S DISCRETO
Tensão de entrada 5 V, 24 V, 230 V; CA 5 V, 115 V, 230 V; CA

Tensão de saída
nominal ou CC ou CC
Máxima que uma

Tensão de entrada 1 - ligado; única saída e que o
Corrente de saída
de limiar 0 - desligado; módulo como um
todo podem conduzir
Mínimo para os
Valor súbito que
dispositivos discretos
Corrente nominal um circuito de saída
de entrada acionarem Corrente de surto
por entrada pode ter, para certas
o funcionamento do
cargas
circuito
Relaciona-se a
Taxa de variação Conduzida mesmo
boas condições de
da temperatura Corrente de fuga após o circuito de
funcionamento do
ambiente saída desligado
CLP
Quantidade que o
Corrente de dreno
Tempo de resposta Atraso de liga/desliga módulo requer da
na placa-mãe
placa-mãe
Por outro lado, em um módulo analógico tem-se que:

QUADRO 4. ESPECIFICAÇÕES TÍPICAS DE UM MÓDULO DE E/S ANALÓGICO
Canais por módulo Circuitos dos módulos de E/S
Faixa de tensão/corrente de
Baseando-se em valores vistos nos sensores analógicos
entrada
Faixa de tensão/corrente de Baseando-se no acionamento necessário para os dispositivos

saída analógicos na saída
Precisão com a qual o valor analógico pode ser representado

Resolução
digitalmente
Capacitância e impedância
Coincidentes com o dispositivo externo conectado ao módulo
de entrada
Adicionalmente, tem-se a unidade de processamento central (CPU), sendo que

os processadores variarão por conta da velocidade de processamento e também
com relação às opções de memória. O módulo processador do CLP divide-se, então,
na CPU propriamente dita e na seção da memória. A primeira executa os programas
desenvolvidos e toma as decisões necessárias para que o CLP funcione e se comuni-
que com os demais módulos, ao passo que a seção de memória armazena, de forma
eletrônica, o programa e outros tipos de informações digitais recuperáveis.
Um outro fato importante é que a CPU de um CLP poderá conter mais de um
processador, fazendo com que neste caso o equipamento funcione com dois
módulos independentes.
Módulo processador
Fonte de
alimentação CPU Memória
interface de
comunicação
Módulos de E/S
Dispositivos de Dispositivos de
E/S de sinais E/S de sinais
discretos analógicos
Figura 8. Seções do módulo processador. Fonte: PETRUZELLA, 2014. p. 33.

O módulo processador típico é formado pela bateria, que fornece energia
para a RAM CMOS, pelo módulo de memória, pelo endereço desta e por mi-
crochaves, que permitem a seleção do modo de operação. Observando frontal-
mente, tem-se ainda os canais típicos: Ethernet e ASCII. No modo ligado (RUN),
coloca-se o processador no modo de funcionamento, executa-se o programa e
energiza-se os dispositivos de saída, obtendo-se os impedimentos da edição do
programa on-line e o uso de um dispositivo de interface programador/operador.
Por outro lado, na posição PROG tem-se o processador no modo de progra-
mação, em que o processador é impedido de energizar o controlador de saída,
permitindo a edição do programa e onde ocorre o impedimento do uso de um
dispositivo de interface programador/operador para modificar o modo. Por fim,
na posição REM o processador estará em modo remoto, permitindo-se aos dis-
positivos de interface programador/operador a mudança do modo do proces-
sador e a edição do programa on-line.
Outro ponto importante é que os
avanços tecnológicos do processador
permitiram, também, a conexão em
rede, tanto para a supervisão do con-
trole quanto para a aquisição dos da-
dos através de sistemas como o SCA-
DA, já citado em outro momento.
Quanto à memória, é possível des-
tacar alguns exemplos típicos basean-
do-se em modelos comerciais para
cada um dos tamanhos, como é o caso do modelo MicroLogix 1000 com 1 K de
memória, até 20 entradas e até 14 saídas, o SLC 500, com até 64 K e até 4096
entradas e saídas e o ControlLogix, com 2 a 32 M de memória e até 128.000 en-
tradas e saídas. Um fator relevante é que os CLPs fazem, por questões de segu-
rança, uma rotina de verificação para examinar se a memória está corrompida.
Quanto aos tipos de memória, pode-se citar a memória de leitura (ROM),
que armazena apenas programas e dados, neste caso, para a definição da ca-
pacidade do CLP. Já a memória de acesso aleatório (RAM), também referida por
sua função de memória de leitura/escrita, é projetada para armazenagem tem-
porária de dados que precisam ser alterados rapidamente, além de ser volátil.

Há também a EPROM, uma memória de leitura/escrita programável e que
pode ser apagada, além de fornecer backup, armazenamento ou transferência
de programas de CLP, por exemplo. Por fim, há a EEPROM, uma memória de
leitura/escrita programável, eletronicamente apagável e destinada ao armaze-
namento e transferência de programas do CLP.
Embora haja na prática diversos tipos de IHM, geralmente o responsável
por realizar uma interface importante, como permitir a programação do CLP,
é o computador. As diferentes IHMs possibilitam funções significativas para o
operador, como observar o funcionamento do sistema em
tempo real, assim como um computador; e também podem
substituir botões de comando e elementos de sinais lumi-
nosos no chão de fábrica e próximo aos equipamentos,
por exemplo, acarretando em uma nova possibilidade
de instalação e funcionalidade.
Sensores industriais
Visão geral
Para entender qual o papel dos sensores na automação industrial, é neces-
sário retomar um sistema automatizado e seus principais elementos e áreas
envolvidas. Desta forma, antes de entender quais as principais grandezas físi-
cas não elétricas medidas na maioria dos vários processos industriais, deve-se
lembrar que boa parte dos sistemas mecânicos usuais, pertencentes a vários
processos industriais e às mais variadas aplicações, possuem dois elementos
principais: os atuadores e os sensores.
Em relação à conexão destes sistemas mecânicos com o controle, esta é feita
pela etapa de condicionamento e interface dos sinais de entrada através de ele-
mentos como circuitos discretos, amplificadores, filtros e conversores analógi-
cos/digitais ou mesmo de níveis de sinal. Assim, tem-se a arquitetura do controle
digital, mais comum devido aos avanços tecnológicos atuais, em que encontra-
-se os próprios CLPs, além de circuitos lógicos, sequenciamento e temporização,
microcontroladores e controle e comunicação implementada na prática.
Posteriormente, há outra etapa de condicionamento e interface, agora
para os sinais de saída, e aqui incluem-se amplificadores de potência e cir-

cuitos transistorizados de potência, além de circuitos PWM (moduladores por
largura de pulso). Por último, são conectadas às interfaces gráficas.
Ademais, destaca-se comumente, entre os dispositivos
atuadores, elementos e equipamentos como solenoides,
bobinas móveis, motores CC e de passo e servomotores,
além de circuitos hidráulicos e pneumáticos. Entre os
sensores, é possível citar chaves, potenciômetros,
sensores de princípio fotoelétrico, encoders digitais,
acelerômetros, termopares e strain gages, entre ou-
tros, que serão vistos mais detalhadamente de acordo
com o princípio de funcionamento do sensor industrial.
Em relação às grandezas físicas, é possível ilustrar as principais a serem me-
didas conforme a categoria do estímulo. Nos estímulos mecânicos, por exem-
plo, tem-se variáveis como deslocamento, posição linear e angular, velocidade,
aceleração, força, torque, pressão, massa e densidade. Já nos estímulos elétri-
cos, tem-se tensão, corrente, carga, resistência e capacitância, por exemplo.
Em estímulos de natureza térmica nos importa mais grandezas como tempera-
tura, calor e o fluxo deste, condutividade térmica e parâmetros como calor es-
pecífico. Na radiação, tem-se seu tipo (como raio X, por exemplo), intensidade
e comprimento de onda; ao passo que no estímulo magnético há campo, fluxo
e permeabilidade. Por fim, em processos químicos tem-se concentrações e pH,
entre outras variáveis, conforme afirma Groover em seu livro Automação indus-
trial e sistemas de manufatura, de 2011.
QUADRO 5. SENSORES INDUSTRIAIS E DESCRIÇÃO COMUM
Dispositivo analógico para medir vibração e choque, que pode

Acelerômetro basear-se em vários fenômenos físicos, de natureza capacitiva,
piezoresistiva e piezoelétrica
Dispositivo analógico de medição de temperatura, composto por

uma lâmina metálica, formada pela união de duas tiras de metal
Termômetro bimetálico
com diferentes coeficientes de temperatura. É um sensor que
muda sua resposta em função da variação de temperatura
Dispositivo analógico para medição de força, potência ou torque,

Dinamômetro
baseado em um extensômetro elétrico ou no efeito piezoresistivo

Formado por um dispositivo analógico (braço de alavanca) para
Transdutor flutuador a medição de nível e ativação de um interruptor por contato pelo
flutuador (dispositivo binário)
Dispositivo analógico geralmente baseado na diferença de pressão

Sensor de vazão
entre o fluxo de duas tubulações com diâmetros diferentes
Interruptor binário ativado com um aumento na pressão de um

Pressostato
dado fluido
Dispositivo analógico para medição de pressão de gases ou

Manômetro
líquidos. Baseia-se na comparação entre dois pontos
Tipo de sensor digital formado por séries lineares de interruptores

Sensor fotoelétrico fotoelétricos e criado para indicação de altura ou tamanho de um
objeto que interrompe alguns dos feixes de luz
Dispositivo analógico para medição da intensidade da luz e da

Fotômetro
iluminação
Dispositivo analógico usado para medição de força, pressão ou

Transdutor piezoelétrico aceleração, baseando-se no efeito piezoelétrico de certos tipos de
materiais e circuitos
Dispositivo analógico para a medição de temperatura baseado

Termistor resistivo no aumento da resistência elétrica à medida que a temperatura
também aumenta
Sensor analógico para medir força, torque ou pressão, baseado

Extensômetro na alteração da resistência elétrica resultante da tensão mecânica
aplicada sobre um material condutor
Dispositivo analógico formado por um gerador CC que produz uma

Tacômetro
tensão elétrica proporcional à velocidade de rotação
Dispositivo analógico de medição de temperatura baseado no

efeito termoelétrico, no qual a junção de duas tiras de materiais
Termopar
distintos emite uma pequena tensão elétrica em função da
temperatura da junção
Mede a emissão e a reflexão (a partir de um objeto) de pulsos de

Sensor ultrassônico som de alta frequência. Pode ser utilizado para medir a distância
ou simplesmente para indicar a presença de um objeto
Fonte: GROOVER, 2011, p. 94-5.

Sensores resistivos
Um sensor resistivo utiliza como princípio de medição de certas grandezas fí-
sicas o efeito de variação da resistência. Para entender como isto acontece, anali-
saremos alguns exemplos práticos, começando pelos medidores de pressão que
funcionam a partir do efeito resistivo. Assim, de maneira geral, a medição de pres-
são segue como base tipos de pressão diferentes e outros conceitos pertinentes.
Resumidamente, tem-se que o vácuo total (zero absoluto) corresponde a
um valor relativo a quando a pressão é nula. O vácuo é a diferença entre o
total e a pressão atmosférica normal, tipicamente algo em torno de 14,7 psi,
lembrando que a pressão atmosférica se refere à pressão exercida sobre a
superfície da Terra em decorrência do peso dos gases existentes na atmosfera.
Assim, a pressão absoluta é o valor da medida em relação ao vácuo e um
ponto qualquer, a pressão manométrica é a pressão medida em um ponto
qualquer e a própria pressão atmosférica e, por fim, a pressão diferencial se
refere à diferença de pressão entre dois pontos distintos quaisquer.
Um tipo de dispositivo, tanto para a medição da pressão absoluta quanto
para a pressão referente à atmosfera ou pressão diferencial, é o sensor resis-
tivo de pressão, que opera a partir dos efeitos piezoresistivos. O efeito piezo-
resistivo está presente em materiais como metais e semicondutores, como é o
caso do silício e do germânio, e representa o motivo de existir uma variação na
resistência do material (condutor ou semicondutor) devido à sua deformação
mecânica. Esta relação pode ser quantificada matematicamente, a partir de
relações como o Fator de Gauge (KG), em que R é a resistência e LR o comprimen-
to do material. Geralmente, este fator é de 2 para metais e cerca de 200 para
materiais semicondutores.
KG = dR / R
(1)
dLR / LR
No caso de um sensor resistivo de pressão, de maneira geral o que ocorre é que

a resistência elétrica irá variar quando este sensor for submetido a uma força
responsável por uma deformação mecânica. Exemplos importantes deste tipo
de sensor utilizados largamente em aplicações industriais são os extensômetros
(strain gages), que funcionam em elementos como células de carga.

Normalmente, estes sensores são formados por extensômetros, diafragma,
material condutor e dois tipos de materiais: um semicondutor e um isolante. O
semicondutor, como já mencionado, pode ser o silício, e o isolante mais frequen-
temente utilizado , neste caso, é o vidro. Os extensômetros usualmente estão fi-
xados no diafragma para realizar a medição/transdução da deformação causada
pela aplicação da pressão. No caso específico de um sensor absoluto de pressão,
por exemplo, tem-se dispositivos dimensionados para medir a pressão absoluta.
Entretanto, dados os avanços tecnológicos atuais, grande parte dos dispo-
sitivos piezoresistivos para medição de pressão é elaborada a partir da inte-
gração de elementos sensores com o diafragma já no semicondutor, algo que
é possível graças à produção de circuitos integrados. Com isso, a padronização
foi melhorada, além de possibilitar características bem definidas aos instru-
mentos, com efeitos como a miniaturização.
Na Figura 9 há, do lado esquerdo, um esquema ilustrando como geralmente
é realizada a disposição dos elementos piezoresistores no diafragma, tomando
como exemplo ainda a medição da pressão. Já do lado direito, há o desenho
de um sensor de pressão piezoresistivo, projetado a partir de quatro sensores
piezoresistivos no substrato de silício, algo comum entre os sensores indus-
triais. Note ainda que no meio há uma cavidade para o diafragma, permitindo
a deformação da membrana.
Condutor
Diafragma
Piezoresistores
Cavidade
Piezoresistor
Silício
Vidro
Figura 9. Esquema do diafragma com os sensores piezo resistivos e o instrumento final de medição. Fonte: BALBI-
NOT; BRUSAMARELLO, 2007b, p. 350.

Existem também sensores resistivos para a medição de temperatura e do
nível. No caso dos sensores resistivos de temperatura, é possível destacar os
RTDs (do inglês Resistance Temperature Detector), que são detectores de tempe-
ratura baseados na variação da resistência elétrica, também conhecidos por
sua constituição como um termômetro metálico. Seu princípio de funciona-
mento seguirá a premissa de que a resistência dos metais geralmente aumen-
tará devido à elevação da temperatura. Um exemplo deste tipo de material é
a platina, o que também explica o motivo de este tipo de sensor normalmente
ser denominado pela sigla PRT (do inglês Platinum Resistence Thermometer).
Ademais, outro exemplo de característica importante deste sensor é a li-
nearidade, uma vez que este é considerado para fins práticos como um sistema
linear. Há ainda o fato de que, dependendo do tipo do metal, estes instrumen-
tos são estáveis e possuem baixíssima tolerância de fabricação, o que também
justifica o fato de estes geralmente serem sensores de alta precisão e boa re-
petitividade na leitura.
Matematicamente, define-se para estas relações de resis-
tência e temperatura que ocorrem a seguinte expansão linear:
R = R0 [1 + α(T-T0)]
Em que o índice 0 representa os valores da resistência e

da temperatura da referência e α é o coeficiente de tem-
peratura do material (BALBINOT; BRUSAMARELLO, 2007a). Um exemplo comer-
cial bastante comum deste tipo de sensor resistivo é o PT100, que recebe este
nome por ser um sensor de platina (Pt) com valor de resistência de até 100 Ω.
Por fim, há as fitas resistivas, exemplos de sensores resistivos emprega-
dos na medição indireta do nível, uma vez que utiliza-se a medição do nível
pelo princípio de variação da resistência elétrica proporcionada pelo material
utilizado. Geralmente, utiliza-se um elemento resistivo próximo à tira condu-
tora, aplicada no interior de uma bainha não condutora e com propriedades
físico-químicas que garantem-na facilidade de comprimir. A pressão do líquido
então empurrará o elemento resistivo na direção da tira condutora; e esta ação
é capaz de gerar um curto-circuito em parte do elemento resistivo de compri-
mento proporcional à profundidade do líquido.

Sensores capacitivos
Assim como no caso dos sensores resistivos, os sensores capacitivos podem
ser utilizados para a medição da pressão e de nível. Considerando inicialmente
o processo de medição da pressão, é possível citar que este efeito proporciona
um outro tipo de sensor para medição da pressão absoluta. Neste caso, tem-se
um elemento sensor deformável como um diafragma (de um material metálico
ou silício), constituindo um eletrodo do capacitor de placas paralelas. Aqui, o
outro eletrodo é estacionário e formado por um metal depositado sobre subs-
tratos, como cerâmica ou vidro. Este último, ao ser submetido à certa pressão,
possui uma membrana que se movimenta e altera a distância entre as placas
do capacitor formado. Isto implica que a capacitância também se modifica e,
em um capacitor de placas paralelas, temos que:
C = εA (2)
d
Em que ε é a constante dielétrica, A é a área das placas e d a distância entre estas.

Considerando agora o exemplo da medição de nível, é possível citar senso-
res como as sondas capacitivas, usadas na medição contínua de nível para lí-
quidos que não sejam condutores e que possuam um valor de constante dielé-
trica elevado. Uma outra possível aplicação deste tipo de sensor é para sólidos
em escoamento livre.
O princípio de funcionamento desta sonda parte do efeito proporcionado
quando se insere certos tipos de materiais entre duas placas condutoras para-
lelas. Haverá, neste caso, um aumento ou diminuição da relação de capacitân-
cia, conforme a constante dielétrica. Com isto, a capacitância (Cd) vale:
Cd = Caε d + C a (3)
r
Em que Ca é o valor da capacitância sem o líquido, r a altura das placas e d a

profundidade ou nível do líquido entre as placas. Além disso, perceba que, ao
isolar d, tem-se o valor do nível quando os valores das constantes, capacitân-
cias e altura das placas forem conhecidos.

Sensores indutivos
Semelhantemente ao efeito da capacitância, a indutância também é utilizada
para medições de grandezas físicas como a pressão. Assim, no caso de um sen-
sor indutivo para medição da pressão, este irá associar a variação da grandeza
não elétrica à alteração de indutância de uma bobina (ou coeficiente de autoin-
dução). Além disso, a variação da indutância é consequência da variação que
ocorre no fluxo magnético, gerado pela corrente que circula na bobina do sensor.
Este tipo de dispositivo é formado, basicamente, por uma bobina em um
núcleo ferromagnético e condicionada por um dispositivo oscilador de fre-
quência conectado a si. As características desta bobina são alteradas, neste
caso, mediante à variação de pressão, refletidas por conta de alterações gera-
das no campo magnético. A variação proporcionada na indutância correspon-
de à pressão medida.
Ademais, neste tipo de sensor industrial para medição de pressão, ressal-
ta-se ainda algumas vantagens, como o fato destes não operarem com energia
mecânica; não possuírem contato direto, posto que a atuação ocorre pela apro-
ximação de uma parte móvel que altera o campo magnético; terem imunidade
à vibração e choques mecânicos e possuírem alta velocidade de comutação.
Um exemplo de dispositivo que opera com o efeito indutivo na medição da
pressão é o transdutor de pressão indutivo, também conhecido como trans-
formador diferencial variável linear. Ele é um dispositivo de indutância variável,
conhecido também como LVDT (Linear Variable Diferenciable Transformer).
Sensores ultrassônicos
Da mesma forma que os sensores já apresentados, os sensores ultrassôni-
cos também podem ser utilizados na medição de nível, e para entender como
isto ocorre é importante relembrar que este caso baseia-se na relação de pro-
ximidade. Assim, neste contexto, o ultrassom é utilizado na medição contínua
de nível ou ainda na medição de nível em um único ponto, tanto para líquidos
quanto para sólidos.
O princípio de funcionamento básico destes tipos de medição de nível se
baseia no fato de que as ondas ultrassônicas, provenientes do transmissor, são

refletidas pela superfície do líquido, ou então do sólido, até o dispositivo recep-
tor. O que fornecerá de fato o nível do material é, então, o tempo gasto para
que as ondas cheguem até o dispositivo receptor, levando-se em consideração
também o valor da velocidade de propagação das ondas ultrassônicas.
Além disso, entende-se que o funcionamento deste tipo de sensor também
pode ser compreendido através do princípio da reflexão, uma vez que a onda
acústica pode ser refletida na superfície do material.

Sintetizando
Os controladores lógicos programáveis revolucionaram a automação indus-
trial e, assim como estes importantes equipamentos, é possível citar também a
porta de entrada para as medições industriais e representações dos sistemas
e processos: os sensores. Nesta unidade, você pôde aprender mais detalhes,
incluindo aplicações práticas, sobre o que são os controladores lógico programá-
veis, quais suas principais aplicações, como estes funcionam na prática e qual é
a arquitetura básica deste tipo de equipamento.
Nesta unidade, também foi possível perceber a importância dos diversos ti-
pos de sensores industriais para a extração de informações como as grandezas
físicas não elétricas. Entre elas, destacam-se a medição da temperatura, de pres-
são e de nível, tanto de sólidos quanto de líquidos.
Com isto, torna-se importante compreender que o funcionamento dos sen-
sores se baseia especialmente no princípio de operação utilizado, sendo estes
classificados, portanto, como sensores resistivos, capacitivos e indutivos, além
de quanto a outras características, como a operação devido a propriedades mag-
néticas e por fotossensibilidade.

ALCIATORE, D. G.; HISTAND, M. B. Introdução à mecatrônica e aos sistemas
de medições. Porto Alegre: AMGH, 2014.
BALBINOT, A.; BRUSAMARELLO, V. Instrumentação e fundamentos de medi-
das – Volume I. Rio de Janeiro: LTC, 2007a.
BALBINOT, A.; BRUSAMARELLO, V. Instrumentação e fundamentos de medi-
das – Volume II. Rio de Janeiro: LTC, 2007b.
GROOVER, P. M. Automação industrial e sistemas de manufatura. [s.l.]:
Pearson Brasil, 2011.
LAMB, F. Automação industrial na prática - série Tekne. Porto Alegre: AMGH
Editora, 2015.
NATALE, F. Automação industrial. [s.l.]: Editora Saraiva, 2018.
PAREDE, I. M.; GOMES, L. E. L. Eletrônica: automação industrial. São Paulo: Fun-
dação Padre Anchieta, 2011.
PETRUZELLA, F. D. Motores elétricos e acionamentos: série Tekne. Porto Ale-
gre: Bookman Editora, 2013.
PETRUZELLA, F. D. Controladores lógicos programáveis. Porto Alegre: AMGH
Editora, 2014.
ROSÁRIO, J. M. Princípios de mecatrônica. [s.l.]: Pearson Educación, 2005.
ROSÁRIO, J. M. Automação industrial. São Paulo: Baraúna, 2012.

UNIDADE
3 REVISÃO GERAL
SOBRE LINGUAGENS
DE PROGRAMAÇÃO

Entender o desenvolvimento de um algoritmo;
Compreender a essência da programação no contexto da automação industrial;
Aprender detalhes do desenvolvimento de um diagrama ladder;
Aprender como funciona a programação por meio de blocos de funções;
Estudar o funcionamento dos diagramas de blocos de funções;
Aprender a programar em texto estruturado, visando o desenvolvimento de

um sistema para CLP;
Explorar detalhes da programação por mapa de função sequencial.
Tópicos de estudo
Programação básica de um CLP FDB, IL, ST e SFC
Organização da memória do FDB (Functions Block Diagram)
processador IL (Instruction List)
Processo de varredura do ST (Structured Text)
programa SFC (Sequencial Function Charts)
Principais linguagens de pro-
gramação do CLP
Ladder
Orientações gerais
Como desenvolver o programa
Exemplos de aplicações

Programação básica de um CLP
Antes de iniciarmos um estudo mais abrangente sobre as principais formas de
se configurar um CLP (Controlador Lógico Programável), analisaremos os pontos
gerais relacionados à programação deste tipo de equipamento. Começaremos en-
tendendo alguns detalhes importantes do funcionamento e da arquitetura do CLP,
a fim de compreender como a programação deve ser de-
senvolvida.
Entenderemos como se organiza a memória do
processador, como é estabelecido o processo
de varredura do programa e veremos uma
introdução sobre quais são as principais lin-
guagens de programação para o CLP, para
estudarmos cada uma delas.
Organização da memória do processador

Para entender como a memória está organizada, é fundamental compreen-
der como o CLP divide sua memória disponível em seções diferentes. Primei-
ramente, ele considera uma divisão em duas categorias maiores: arquivos de
programa e arquivos de dados.
Os arquivos de programa ocupam a maior parte da memória total do equi-
pamento e contêm a programação ladder. Esse tipo de arquivo pode incluir
funções do sistema (geralmente no arquivo 0), uma parte do arquivo reservada
pelo processador (arquivo 1), o local do programa em ladder principal (arquivo
2) e as sub-rotinas em ladder (do arquivo 3 até o 255).
Os arquivos de dados armazenam as informações ne-
cessárias para execução do programa, o que inclui dados
como o estado dos dispositivos de entrada e saída, va-
lores de contadores e temporizadores, entre outros.
Dessa forma, tem-se a seguinte organização de
arquivos: saída, onde se armazenam os estados
dos terminais de saída (arquivo 0); entrada, na qual
se armazenam os estados dos terminais de entrada

(arquivo 1); estado, onde se armaze-
nam as informações de operação do
controlador (arquivo 2); bit, para a lógi-
ca dos relés internos (arquivo 3); tem-
porizador, para armazenamento dos
valores acumulados do temporizador,
valores pré-ajustados e estados dos
bits (arquivo 4); contator, para arma-
zenamento da contagem acumulada
(arquivo 5); controle, com informações
como posição e extensão do ponteiro
(arquivo 6); inteiro, para valores numé-
ricos ou informações dos bits (arquivo
7); reservado (arquivo 8); e comunicações de redes, caso elas sejam instaladas
(arquivo 9). Do arquivo 10 ao 255 a organização segue conforme definição por
parte do usuário (PETRUZELLA, 2014).
Para entender alguns detalhes importantes dessa seção, considere como
exemplo dois equipamentos comerciais da Allen-Bradley: o PLC-5 e o SLC 500.
Nestes casos, tem-se alguns formatos típicos de endereçamento para os arqui-
vos do PLC-5, segundo Petruzella em seu livro Controladores lógicos programá-
veis, de 2014:
• Status de dados: com informações sobre o status do processador;
• Dados de bits: no qual armazenam-se os estados dos bits;
• Contador: contém o armazenamento do estado e dos dados do contador;
• Controle: responsável pelo armazenamento do estado e dos dados do ele-
mento controle, além de ser usado para controlar várias instruções de controle;
• Arquivo inteiro: armazenamento de valores inteiros dos dados em uma
faixa, nesse caso, de -32.768 até 32.767. Esses valores são mostrados em
sua forma decimal;
• Ponto flutuante: para armazenamento de faixas de valores de ± 1,1754944
e -38 até 3,4028237 e 38.
Ademais, sabe-se que os arquivos bit, o inteiro ou o ponto flutuante podem
ser usados para armazenar tanto estados quanto dados. Saber qual escolher
depende de qual é o destino do dado.

O arquivo tabela de imagem de entrada, por exemplo, é a parte da memória
do programa posicionada para o armazenamento dos estados liga/desliga das
entradas discretas que estiverem conectadas ao sistema no qual o controlador
está inserido. O mesmo ocorre, analogamente, para o arquivo tabela de ima-
gem de saída.
Processo de varredura do programa

No processo de execução de um programa, o CLP executa o que se co-
nhece como scan (varredura). Este processo surge da necessidade do CLP
saber, em tempo real, quando um processo está controlando um dispositivo
externo que apresenta mudanças. Com isso, durante cada ciclo de operação,
o processador do CLP lê todas as entradas, anota estes valores e decide por
energizar ou não as saídas, juntamente com a análise associada ao programa
desenvolvido para o CLP.
Outro conceito importante é que o tempo necessário para se completar o
ciclo de varredura é chamado de tempo de varredura, e ele é capaz de indicar
a rapidez da reação do controlador frente às possíveis mudanças nas entradas.
Assim, de maneira geral, esse tempo depende de alguns parâmetros principais,
como velocidade do módulo do processador, extensão do programa ladder do
CLP, tipo de instrução executada e condições reais de verdadeiro ou falso, pre-
sentes na lógica do programa.
Outra questão importante, ainda no que diz respeito ao tempo, é que cada
instrução que for inserida no programa dependerá de um tempo também de-
terminado conforme seu tipo. É válido lembrar que o tempo de varredura de-
pende do clock do processador.
Matematicamente, calcula-se o tempo a cada vez que uma instrução END é
executada. Sabe-se que a varredura, normalmente, se caracteriza por um proces-
so sequencial. Para cada escada do programa ladder que é executada, o processa-
dor examina o estado dos bits da tabela de imagem da entrada; em seguida pro-
cessa a lógica ladder para a determinação da continuidade lógica; depois atualiza
os bits, caso necessário, na tabela de imagem da saída e copia os estados desta
tabela para todos os terminais de saída. Por último, ele copia os estados de todos
os terminais de entrada para a tabela da entrada (PETRUZELLA, 2014).

Para entender como isto ocorre, suponha que o programa ladder possua
um degrau único. Assim, caso o dispositivo de entrada, conectado ao endereço
indicado, esteja fechado, o circuito do módulo de entrada detecta a continuida-
de elétrica e estabelece-se, assim, 1 no bit da tabela de imagem nesta entrada.
Durante o processo de varredura, o processador irá verificar se aquele mes-
mo dispositivo ainda está em 1. Caso isso seja verdade, isso quer dizer que o
degrau é verdadeiro e que há continuidade lógica, implicando o direcionamento
1 para a imagem correspondente da saída. Dessa forma, o processador liga essa
saída na próxima varredura, o que energiza o dispositivo conectado à saída.
Todo o processo se repete enquanto o processador do CLP estiver no modo
RUN. Agora, suponha o contrário, que o dispositivo de entrada tenha aberto e
se estabeleceu 0 na tabela da entrada. Nesse caso, teremos um degrau falso
por conta da perda da continuidade lógica, na saída teremos enviado 0 e isto
acarreta no desligamento do dispositivo associado.
A Figura 1 ilustra um exemplo estendido, para o caso de mais de um degrau
lógico na programação:
Tabela de imagem da entrada
0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 1 0 0 0 1 0
Passo 1
Ler o módulo
Partida de entrada
Passo 2
Executar o
programa ladder
Passo 3
Fim Transferir para
o módulo de
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 1 0 saída
Tabela de imagem da saída
Figura 1. Processo de varredura para um programa de mais de um degrau. Fonte: PETRUZELLA, 2014, p. 75.

Ademais, sabe-se que existirão dois padrões principais de varredura: hori-
zontal, pelo método do degrau, em que o processador examinará as instruções
entrada/saída por meio do primeiro comando na parte de cima à esquerda,
degrau a degrau; e vertical, também conhecido como método da coluna, quan-
do o processador examina as instruções entrada/saída coluna à coluna, pela
entrada do comando de cima à esquerda.
DICA
É importante se atentar que, para qualquer tipo de varredura, um erro na for-
ma com a qual o CLP varre o programa pode levar a erros na programação.
Principais linguagens de programação do CLP

Existem alguns padrões pré-estabelecidos pelos quais o usuário irá comu-
nicar informações ao CLP. Elas são as linguagens de programação definidas, e
entre elas se destacam cinco padrões diferentes, conforme a IEC 61131-3 (s. d.),
da Comissão Eletrotécnica Internacional:
• Diagrama Ladder (LD): é uma forma de se representar graficamente a
lógica desejada, similar à lógica antigamente implementada com relés;
• Diagrama de Blocos de Função (FBC): uma outra forma, também gráfica,
de se representar a lógica por meio do fluxo de processos, usando a intercone-
xão de blocos simples e/ou complexos;
• Lista de Instruções (IL): em que se usa uma forma de comunicação
em baixo nível, por meio de instruções mnemônicas, estruturadas em for-
ma de texto;
• Texto Estruturado (ST): outra forma de programação baseada em texto,
mas neste caso sendo uma linguagem em alto nível, desenvolvida com objetivo
principal de uso no controle industrial;
• Mapa de Função Sequencial (SFC): outra forma de progra-
mação gráfica para representação na forma de passos, ações e
transições de maneira interconectada.
Entre os exemplos de linguagem ST, há o Basic, o Pascal e o
C, uma das mais conhecidas formas de programação.

Ladder
A linguagem ladder é uma forma
de expressar um diagrama lógico, es-
tabelecendo tempo e sequenciamento
do sistema por meio de circuitos elé-
tricos, para a implementação do algo-
ritmo desejado. Trata-se então de um
tipo de linguagem gráfica, análoga à
construção de circuitos elétricos.
Como um outro ponto importante acerca do porquê se utilizar este tipo de
linguagem, é possível citar similaridade com conceitos do desenvolvimento de
circuitos elétricos, característica importante para auxílio aos responsáveis da
fábrica que deverão desenvolver os programas para o CLP em muitos casos e,
também, manter e reparar os sistemas de controle, conforme afirma Groover,
em seu livro Automação industrial e sistemas de manufatura de 2011.
Ademais, sabe-se que a ladder é a linguagem mais utilizada para a pro-
gramação dos CLPs, além de ser projetada para imitar a lógica que antes era
implementada por relés. A ladder é popular entre os progra-
madores que preferem definir ações de controle por meio
de contatos de relés e bobinas, elementos de circuitos e
funções como blocos de instruções.
Dessa forma, entende-se que em um
diagrama ladder é utilizado um conjun-
to simbólico de instruções para a for-
mação do programa para o controlador
que será inserido na memória do CLP. Por
isso, essa linguagem também é conhecida como simbo-
logia de contatos.
O Quadro 1 apresenta, de forma sucinta, as três principais simbologias para
o desenvolvimento da lógica nesse tipo de linguagem:

QUADRO 1. PRINCIPAIS SIMBOLOGIAS PARA O DESENVOLVIMENTO
DO DIAGRAMA LADDER
Nome Símbolo
Verificador de fechado
(XIC)
Verificador de aberto (XIO)
PROFIBUS Energização
da saída (OTE)
Cada uma das instruções, representadas pelas simbologias se refere a

um único bit da memória do CLP, sendo ele especifi cado pelo endereço des-
sa instrução e ligado ao estado de um dispositivo de entrada ou a uma con-
dição lógica interna no degrau. O XIC opera como o contato aberto de um
relé, e a instrução no contexto irá orientar o processador do CLP a examinar
se o contato está fechado. Para fazer isso, verifi ca-se a posição do bit de
memória (1 ou 0), que depende do estado do dispositivo ou do endereço do
relé interno associado a esse bit.
No caso de estar associado a uma entrada física (dispositivo de entrada),
tem-se 1 quando a entrada física está presente e 0 quando não está, haven-
do ou não tensão aplicada ao terminal de entrada.
Quando a instrução está associada a um relé interno, o estado do bit
dependerá do estado lógico do bit interno com o mesmo endereço de me-
mória da instrução. Assim, se for 1 isso implica na continuidade do degrau,
por levar a um contato fechado, e se for 0 tem-se um contato aberto do relé,
e com isto um segmento lógico descontínuo.
Quando analisamos o XIO, sabemos que também há um bit na memó-
ria com ligação similar à do caso do XIC. Nesse caso, a instrução irá orien-
tar o CLP a examinar se o contato está aberto pela verifi cação da posição
apresentada pelo bit da memória, que é especifi cado pelo endereço como

qualquer outro bit da memória, dependendo do estado do dispositivo de
entrada ou do relé interno associado.
No caso da entrada física, interpreta-se a instrução como falsa se há ten-
são (entrada 1) e como verdadeira se o contrário ocorre. Por outro lado, se o
relé interno for utilizado no endereço, o estado do bit depende similarmen-
te ao que vimos com o exemplo do dispositivo, porém agora com relação ao
estado deste relé. Assim, de forma resumida, entende-se que um estado 1
é interpretado como falso e o 0 como verdadeiro.
Por último, no caso do OTE tem-se um dispositivo similar ao de uma bo-
bina de relé para o diagrama de funcionamento, e que também estará asso-
ciado a um bit de memória que orienta o CLP a energizar ou não a saída (em
geral). Lembre-se que essa saída é a carga deste equipamento.
Assim, o funcionamento dessa instrução se dá, basicamente, pelo fato de
que o valor lógico 1 (bit de estado 1 da instrução) é endereçado para a energi-
zação da saída, sendo que o contrário também ocorre. Caso um caminho lógico
verdadeiro se estabeleça com a instrução da entrada no degrau, OTE se energiza
e o dispositivo da saída é ligado. Se o contrário ocorre, a instrução OTE é dese-
nergizada e o equipamento da saída associado é desligado.
Outro ponto importante a ser tratado, ainda no entendimento básico de
como utilizar a simbologia na linguagem, é que embora essas simbologias não
representem, necessariamente, contatos normalmente abertos e/ou normal-
mente fechados, na prática, muitas vezes associa-se o desenvolvimento da
lógica ladder desta forma. Para esclarecer, esse tipo de abordagem é de fato
válida na prática quando utilizamos chaves de campo conectadas na entrada
com sinal discreto.
Assim, embora muitos programadores o façam (principalmente no início de
seus estudos acerca do desenvolvimento do diagrama ladder), a melhor aborda-
gem, ao desenvolver o diagrama, é separando a ação do dis-
positivo de campo da ação de um CLP (PETRUZELLA, 2014).
Suponha o que é apresentado na Figura 2, em que um
sinal estabelece o bit normalmente aberto (NA) como
verdadeiro (sinal lógico 1), e levando em conta que
sua ausência implicaria em sinal lógico 0 (falso). O in-
verso também pode ser definido para o contato nor-

malmente fechado (NF). Assim, um sinal estabeleceria o bit como falso (sinal
lógico 1), e a ausência desse sinal, como bit verdadeiro (sinal lógico 0). Perceba
que nesses dois últimos exemplos temos, respectivamente, bits NF e NA, e ao
compará-los com a atuação de chaves de campo, como mostrado na Figura 2,
temos outra possibilidade de estado:
Módulo de Módulo de
entrada entrada
A Bit de A Bit de
estado estado
0 1
Programa em lógica ladder Programa em lógica ladder
Falso Verdadeiro
A Saída A Saída
Desligado Ligado
A
Ligado Desligado
Verdadeiro Falso
Botão não acionado Botão acionado
Figura 2. Comparação entre a ação de um dispositivo de campo com o estabelecimento do bit do CLP. Fonte: PETRUZELLA,
2014, p. 81.
Analisando os aspectos gerais do diagrama ladder, é importante citar que

a função principal do programa desenvolvido, nesse caso, é controlar a saída
com base nas condições apresentadas pelas entradas. Essa ação de controle é
obtida pelo uso dos degraus do diagrama, as conhecidas denominações práti-
cas para as linhas de possível continuidade lógica no diagrama ladder.
Cada degrau, por sua vez, consiste em um conjunto de instruções represen-
tadas pelos contatos e uma instrução de saída ao final do degrau, representada
por uma bobina. Já os contatos e as bobinas são referenciados por um endere-
ço que permite identificar o que está de fato sendo executado e/ou controlado.
Além disso, uma mesma instrução dada por um contato pode ser usada no

decorrer da execução do próprio programa, sempre que uma dada condição
associada a ela precisar ser executada.
Outro fato importante é que a quantidade de relés lógicos e instruções de
entrada e de saída é limitada pela capacidade da memória, embora se saiba
que a maior parte dos CLPs comerciais permite mais de uma saída por degrau.
Ademais, para que uma saída seja ativada ou energizada é necessário que
se estabeleça, anteriormente, pelo menos um caminho lógico verdadeiro, sen-
do que quando esse caminho for completamente fechado tem-se uma conti-
nuidade lógica.
Se essa continuidade for estabelecida em pelo menos um caminho, a con-
dição do degrau e a energização da saída correspondente serão verdadeiras.
Do contrário, sem continuidade lógica, elas serão estabelecidas como falsas e,
no funcionamento do sistema controlado, o processador executará a lógica do
degrau e mudará o estado das saídas, dependendo da continuidade lógica que
foi estabelecida.
A Figura 3 ilustra exemplos, por meio de um diagrama ladder desenvolvido
com vários degraus, de como a continuidade lógica é vista e, consequentemen-
te, como as saídas são ou não energizadas:
Degrau 0 F V V F
Degrau 1 V V
Degrau 1 F V V V
V
V
Figura 3. Exemplo de como se estabelece a continuidade lógica para energização das saídas no diagrama ladder. Fonte:
PETRUZELLA, 2014, p. 81.

Sabe-se que boa parte dos pacotes de programação para os CLPs funciona
no ambiente Windows, como é o caso dos programas RSLogix, usados para o
desenvolvimento de algoritmos em diagrama ladder de equipamentos como
PLC-5 e SLC 500, entre outros.
CURIOSIDADE
Outro ponto importante dos RSLogix é que eles permitem a importação em
DOS, tornando possível importar projetos que foram desenvolvidos neste
ambiente, ou exportar os programas desenvolvidos no RSLogix para o
ambiente DOS.
Independentemente do programa usado, um dia-

grama ladder, normalmente, é inserido por meio
do teclado do computador (caso este seja o dispo-
sitivo de interface para programação do CLP),
utilizado em conjunto com o manual de pro-
gramação do CLP, visto que existem várias
diferenças práticas entre os modelos co-
merciais e marcas, não apenas no hardware
como nas instruções específicas para o desen-
volvimento da programação.
O software usado, por sua vez, fará com que o com-
putador pessoal se adapte ao modelo utilizado de CLP,
permitindo a inserção dos itens e simbologias necessários.
Caso a interface não seja o computador, pode-se utilizar dispositivos como
os teclados hand held, dispositivos compactos de programação que, nor-
malmente, possuem símbolos de relés e teclas de funções especiais, além
de teclas alfa numéricas para endereçamento e outras possíveis funções
especiais.
A Figura 4 mostra uma visão geral da tela principal do RSLogix para o SLC
500, modelo Allen-Bradley. Na parte de baixo, se tem um zoom da tela, mos-
trando como é a barra de ferramentas de instrução típica com a instrução de
bit selecionada:

Figura 4. Visão geral do RSLogix para o SLC 500, com zoom na barra de ferramentas de instrução típica.
Fonte: PETRUZELLA, 2014, p. 87. (Adaptado).
Nesse caso, para selecionar e posicionar uma instrução no degrau, deve-se

clicar em seu ícone na barra e arrastá-lo para o degrau. Além disso, as ins-
truções também podem ser arrastadas para outros degraus. Com relação ao
endereçamento, é possível inseri-lo digitando no teclado ou arrastando o en-
dereço dos arquivos de dados ou das outras instruções. Na janela principal, se
tem as seguintes barras de ferramentas e janelas (PETRUZELLA, 2014):
• Barra de ferramentas do estado do programa ou processador: possui
quatro listas suspensas para identificar o modo atual de funcionamento do
processador, o estado atual da edição e informações acerca de possíveis ins-
truções de forçamento que possam estar habilitadas;
• Janela do projeto: possui as pastas do arquivo na árvore de projetos que,
por sua vez, é a representação visual das pastas e arquivos associados ao pro-
jeto em questão;
• Janela de resultado: mostra o que ocorre na operação de busca ou verifi-
cação. É usada para verificar erros do ladder;
• Barra de instruções tabuladas: é através desta que é possível ver as ins-
truções como um grupo de categorias já em tabela;

• Instrução de palete: é onde estarão todas as instruções disponíveis para
escolha de forma facilitada;
• Janela ladder: onde é exibido o arquivo do programa ladder aberto. É
usada para o desenvolvimento e edição de arquivos de programas em ladder.
Além disso, é necessária também a seleção do tipo do processador e esta-
belecimento das configurações da relação E/S (entrada e saída) para atribuição
em um slot na configuração atual, por exemplo. Também é possível ter uma
tela só de arquivos de dados, na qual há os dados usados em conjunto com as
instruções, incluindo, dessa forma, os arquivos de entrada, de saída, tempori-
zador, contador, integrador e arquivos de bit (PETRUZELLA, 2014).
Normalmente, se sugere o uso de implementações em ladder para aplicações
de controle discreto. Por outro lado, para analisarmos o exemplo de uma situação
prática, suponha que se deseja implementar, em uma fábrica, o acionamento da
partida e da parada de um motor de indução trifásico (um importante tipo de motor
elétrico largamente usado), a partir de um sistema automatizado via CLP e por meio
de um diagrama ladder. Para isso, utiliza-se botoeiras. Uma possibilidade de realizar
o exemplo é implementando o diagrama ladder visto na Figura 5:
Entradas Saída
Programa em lógica ladder
L1 L2
Parada I1 I2 Q1
Entrada I1
(Fechado) OL
(Verdadeira) (Falsa)
Partida Saída Q1 M
I3 Desenergizada
Entrada I2 (off)
(Aberto)
(Falsa)
M1 Continuidade lógica
Entrada I3
(Aberto)
Figura 5. Circuito representando a partida e a parada programada de um motor, por meio de um diagrama ladder.

O diagrama funcionaria da seguinte forma: a botoeira de parada (NF), quando fe-
chada, faz com que a instrução de parada (dada por I1) seja verdadeira; já o processo
de fechar a botoeira de partida faz com que a instrução de partida I2 seja verdadei-
ra, estabelecendo continuidade lógica horizontalmente, o que energiza a bobina do
dispositivo de partida do motor. Além disso, sabe-se que o contato auxiliar M1, do
dispositivo de partida, se fecha e torna a instrução I3 verdadeira e, após se liberar
a botoeira de partida, a continuidade elétrica é mantida com I3 sendo verdadeira.
Outro exemplo prático, já com as tags comerciais usuais, pode ser visto no dia-
grama ladder da Figura 6:
X2.2 X2.3 M2.0

Auto_PB Manl_PB Auto_Mode
001
M2.0
Auto_Mode
X2.3 X2.2 M2.1

Manl_PB Auto_PB Manl_Mode
002
M2.1
Manl_Mode
M2.0 M3.0
Auto_Mode Fault TMR 4
003
Set: 300
ACC: 197
T4.1 M2.2
TMR 4/DN Cyc_Enbl
004
Y3.0
Cyc_OK_PL
Figura 6. Exemplo de desenvolvimento de lógica ladder para um CLP industrial. Fonte: LAMB,
2015, p. 252.
Esse diagrama será melhor explorado nos tópicos seguintes. A

seguir, estudaremos como funciona o FDB.

FDB, IL, ST e SFC
Nesse tópico, veremos as orientações gerais e como desenvolver programas e exem-
plos de aplicações para FDB (Functions Block Diagram), IL (Instruction List), ST (Structu-
red Text) e SFC (Sequencial Function Charts).
FDB (Functions Block Diagram)

Como já foi brevemente mencionado, é
possível utilizar blocos de funções para a
programação dos CLPs por meio da lingua-
gem popularmente conhecida como FDB.
Um ponto inicial importante é a aceitação
do uso desses blocos, visto que ao invés da
lógica ladder, a relé apresenta a imagem
gráfica ao programador com algoritmos,
fundamentais ao funcionamento, pré-de-
finidos.
Nesse caso, o papel do programador
será completar a informação necessária
para o programa. Esse tipo de linguagem
baseia-se na interpretação do compor-
tamento do sistema, que pode ser descrito por meio do fluxo de sinais estabelecidos
entre os elementos do diagrama, o que faz com que este tipo de representação seja
comumente associada aos circuitos eletrônicos digitais.
Os FDBs usam caixas e linhas para indicar o fluxo do programa, e esse tipo de dia-
grama descreve as funções entre as variáveis de entrada e de saída por meio de setas
para conectar os blocos, que também indicam o movimento dos dados, conforme afir-
ma Lamb em seu livro Automação industrial na prática, de 2015.
Além disso, relembrando a já citada semelhança com a ele-
trônica digital, o Quadro 2 apresenta algumas formas de se
construir, em FDB, as portas AND e OR, fazendo uma compa-
ração com lógicas implementadas em ladder:

QUADRO 2. EXEMPLOS DE BLOCOS EM FDB COMPARADOS À LÓGICA LADDER
Ladder FDB
A B AND_BOOL
A
OR_BOOL
A
B
B
A B AND_BOOL
A
Fonte: PETRUZELLA, 2014, p. 77. (Adaptado).
Vamos explorar como estabelecer, de fato, os diagramas. As linhas sim-

ples são chamadas de links, destinadas às conexões de pontos lógicos.
Elas são orientadas com setas em uma das extremidades, conectando
uma variável de entrada a entrada do bloco, ou a saída de
um bloco à entrada de outro.
Os links ainda podem fazer a conexão entre a saída de
um bloco e uma variável de saída. Múltiplas conexões
do lado direito são usadas, também, como desvios,
que são espécies de pontos de junção no contex-
to. Ademais, sabe-se que em FDB não há duas
linhas de alimentação assim como havia no dia-
grama ladder.

Suponha que você precise ligar um sinaleiro luminoso, denominado no sis-
tema como PL1, sempre que ambas as chaves sensor 1 e 2 estiverem fechadas.
Caso fôssemos desenvolver a lógica em ladder, sabe-se que uma forma possí-
vel seria estabelecer um degrau único entre as duas linhas de alimentação, no
qual teríamos duas instruções representando os sensores de entrada usados.
Essas instruções estariam em série com uma instrução de saída para represen-
tar o sinaleiro.
Por outro lado, no desenvolvimento em FDB, uma possibilidade é colocar
um bloco de função de lógica AND, booleana, com duas etiquetas de referên-
cias, uma para cada um dos sensores de entrada e outra para a saída. A Figura
7 representa essa lógica em FDB:
BAND_01
BAND
And booleana Alerta
0
Saída PL 1
0
Sensor 1 Entrada 1
0
Sensor 2 Entrada 2
Diagrama de bloco de função
Figura 7. Lógica para acender o sinaleiro em FDB. Fonte: PETRUZELLA, 2014, p. 78.
Assim, perceba que com a FDB é possível inserir instruções em uma es-
tratégia de comunicação em alto nível por meio dos blocos operacionais, que
podem possuir uma ou mais entradas e, também, uma ou mais saídas. Dentro
desses blocos, certos tipos de operações acontecem com as entradas para que
as saídas assumam a forma desejada.
Esses blocos de função podem incluir operações de tempo (com temporiza-
dores e contadores), cálculos de controle via equações, manipulações de da-
dos e transferências de dados para outros sistemas, conforme afirma Groover,
em seu livro Automação industrial e sistemas de manufatura de 2011.

EXPLICANDO
Um exemplo de cálculo de controle por meio de equações e que pode ser
facilmente implementado via FDB é o próprio controlador PID, por meio do
cálculo das ações P-proporcional, I-integral e D-derivativa.
Similarmente ao que já foi apresentado, também se utiliza um sinal verda-

deiro para indicar a presença permanente do nível lógico alto. Nesse tipo de
linguagem, você deve se atentar à sensibilidade devido ao nível (alto ou baixo)
e/ou devido à borda (de subida ou de descida). Outra informação importante é
que a norma IEC 61131-3 (s. d.) define muitos blocos de funções. Assim, existem
blocos avançados que permitem ações como:
• Operações numéricas;
• Transferências (deslocamento);
• Operações que demandem sequência e seleção de bits;
• Processos de comparação;
• Processamento de caracteres;
• Conversão de unidades de medida;
• Blocos para a implementação de operações flip-flop, como é o caso do
contador e do temporizador e a realização de alguma forma de comunicação
via mensagem;
• Estratégias de controle dinâmico, o que inclui medidas de atraso, monito-
ramento e o próprio controle PID.
Adicionalmente, tem-se que os principais blocos de função, frequentemen-
te presentes nas lógicas práticas, são denominados como:
• Biestáveis (SET/RESET);
• CTU – contadores crescentes;
• DTD – contadores decrescentes;
• PIDE – controlador PID avançado;
• Blocos detectores de borda;
• MOV – movimentação de valores;
• TON – temporizador na energização;
• TOF – temporizador na desenergização.
Ademais, existem algumas características que são comuns à maior parte
dos blocos de função, como o fato de que, externamente, somente pode-se

acessar as entradas e saídas de um bloco, ao passo que variáveis internas são
acessíveis por meio de outros elementos do programa.
Uma outra situação comum aos blocos, em geral, é que um bloco de função
só é executado se solicitado explicitamente, caso o bloco seja parte de uma
rede de outros gráficos ou se o bloco for chamado por outra linguagem qual-
quer. Como você verá mais detalhadamente adiante, os blocos de função são
declarados como variáveis globais e, com isso, se tornam facilmente acessíveis
dentro do programa. Os valores da saída também podem ser acessados facil-
mente dentro da mesma estrutura.
Para entender o desenvolvimento de um programa via FDB, deve-se enten-
der, inicialmente, que um bloco de função pode ser definido basicamente em
duas partes principais:
• Especificação da estrutura de dados por meio de declaração textual:
geralmente é formada pelas entradas, variáveis internas e saídas;
• Desenvolvimento do algoritmo: é expresso em qualquer uma das lingua-
gens para o CLP, como o próprio diagrama ladder.
Quanto aos softwares, sabe-se que o exemplo citado anteriormente para
a implementação e desenvolvimento do diagrama ladder, o RSLogix 500, tam-
bém é válido para o desenvolvimento da programação FDB. Nesse caso, na tela
principal há o desenvolvimento dos blocos, além da programação completa, e
nas propriedades do bloco é possível definir e habilitar valores, o tipo da variá-
vel e acessar suas descrições.
Por último, ainda com relação ao desenvolvimento do projeto de um bloco de
função em si, uma etapa essencial é a avaliação de todos os possíveis valores que
este bloco poderá assumir, bem como possíveis usos futuros. Isso justifica a orienta-
ção dada por programadores mais experientes, com frequência, de se desenvolver
a própria biblioteca de blocos de função. Deve-se ressaltar que existem aplicações
que exigem blocos além do que se é previsto pela IEC nas padronizações e normas.
Os blocos são ideais para implementar algoritmos PID e outros elementos
como contadores e filtros, além de lógica booleana em geral. Assim, tem-se que
a linguagem FDB é indicada para o desenvolvimento de sistemas de controle
contínuo com CLP (GROOVER, 2011).

Outro exemplo importante que faz parte não só do desenvolvimento dos
blocos, mas também de como desenvolver as aplicações, está previsto pela
IEC 61499-2 (s. d.) que, a partir da IEC 61131-3 (s. d.), prevê um modelo genérico
para sistemas de controle distribuído, abordando blocos de funções destina-
dos aos processos industriais de medição e controle em geral.
Ademais, semelhante ao exemplo da Figura 6, na Figura 8 observa-se uma
forma de se representar a lógica, na prática, através de FDB:
X2.2 M2.0
Au to_PB >=1 Auto_Mode
(OR) M2.2
& = TMR 4
Cyc_Enbl
(AND) (OUT)
TMR
X2.3 & =
SET
NOT Manl_PB (AND) (OUT)
300
M3.0
NOT Fault
Y3.0
X2.3 M2.0 Cyc_OK_PL
Manl_PB >=1 Manl_Mode
(OR) =
& = (OUT)
(AND) (OUT)
X2.2
NOT Auto_PB
Figura 8. Exemplo prático de lógica desenvolvida em FDB, semelhante ao exemplo da Figura 6, em ladder. Fonte:
LAMB, 2015, p. 253.
IL (Instruction List)
Esta trata-se de uma linguagem de programação de baixo nível, dada a for-
ma com a qual a comunicação é estabelecida entre programação e CLP. Além
disso, essa linguagem é capaz de fornecer um outro modo de inserção do dia-
grama ladder na memória do CLP.
Nesse contexto, o programador pode construir um diagrama ladder por
meio da entrada de declarações que especificam os componentes usados e
através das relações que devem ser estabelecidas para cada um dos degraus
do diagrama ladder, conforme afirma Groover em seu livro Automação indus-
trial e sistemas de manufatura, de 2011.
Sabe-se que esse tipo de linguagem, geralmente, oferece vantagens em re-
lação às demais linguagens para a programação de CLP, como a correspondên-
cia entre os comandos da própria linguagem e as instruções feitas em assem-
bly, o que pode potencializar a agilidade de execução do programa.

Além disso, outra possível vantagem é que esse tipo de linguagem também
possui documentação mais compacta, sobretudo quando a comparamos às
linguagens como ladder. Por outro lado, utilizar lista de instruções demanda a
familiarização do operador com os conceitos de álgebra booleana e com a pró-
pria programação em assembly. Além disso, normalmente a IL é difícil e mais
trabalhosa na hora de realizar manutenções e readequações em um programa
já implementado, se comparada às demais linguagens.
Para entender melhor como funciona esse tipo de linguagem, considere a
introdução de um dado conjunto de instruções, hipotéticos, ao CLP. É importante
considerar que a linguagem usualmente é composta por diversas outras, estabe-
lecidas conforme os vários fabricantes de CLP, e normalmente com menor quan-
tidade de características práticas vistas na maior parte dos CLPs comerciais.
Assumiremos que o dispositivo de programação é formado por um teclado,
adequado à entrada dos componentes de cada degrau de forma individual, e
um monitor, que irá exibir o resultado desta programação. O Quadro 3 apre-
senta um resumo geral de alguns dos tipos de instruções de baixo nível mais
utilizados para a programação de um CLP via IL:
QUADRO 3. EXEMPLOS DE INSTRUÇÕES DE BAIXO NÍVEL PARA A PROGRAMAÇÃO

EM LISTA DE INSTRUÇÕES PARA O CLP
Serve para o armazenamento de uma nova entrada e para iniciar um novo

STR
degrau no diagrama ladder.
Faz a operação lógica AND usual junto com o elemento que foi informado an-
AND teriormente no diagrama. Com isto, também pode ser interpretada como um
circuito em série, relativo a esse elemento.
Faz a operação lógica OR usual junto com o elemento que foi informado an-
OR teriormente no diagrama. Com isso também pode ser interpretada como um
circuito em paralelo, relativo a esse elemento.
Faz a operação lógica NOT usual, ou então a inversão do elemento que for
NOT
informado na entrada.
OUT Elemento de saída do degrau.
É o temporizador. Requer o uso de um sinal de entrada para que se possa ini-

ciar a sequência de temporização e para pará-la, interrompendo o sinal. Além
TMR
disso, nesse caso, tem-se que a saída será atrasada com relação à entrada
em um período ajustado no programa.
É o contador. Requer o uso de duas entradas, em que uma será um trem de

CTR pulsos, pelo CRT, e a outra será o sinal indicando a reinicialização do proces-
so de contagem.

Além disso, um outro ponto importante da semelhança com o assembly é
que esse tipo de linguagem implementa mnemônicos ao adaptar, de certa for-
ma, um diagrama ladder. A padronização de funções e variáveis deve ser imple-
mentada conforme o que se solicita em norma, o que permite também que mais
de uma linguagem seja usada em um mesmo programa.
Do ponto de vista construtivo, observa-se que, nesse caso, a implementa-
ção fará uso de um acumulador para o armazenamento de resultados parciais, à
medida que o programa for executado. Também existem comandos de carrega-
mento e armazenamento, como load e store.
Além disso, todas as instruções utilizaram o acumulador como base, ou então o
usam e modificam o registro de valor que nele está. Já as operações algébricas feitas
entre o valor atual e o operando (que permitem realizar a operação na lógica) são
definidas pelo próprio operador, e o resultado é armazenado no próprio elemento
acumulador. Por isso, estabelece-se como regra geral que (GROOVER, 2011):
• Toda nova instrução deve começar em uma linha nova no programa;
• A instrução deve ser precedida de um rótulo, na maior parte dos casos, e
seguida de dois pontos;
• Cabe ao operador incluir ou não um elemento modificador;
• Os comentários devem ser feitos na parte final da linha, ou em alguma outra
linha sem instruções;
• Embora seja pouco usual, o programa pode ter uma ou outra linha em
branco.
O rótulo é definido como um nome, seguido pelo caractere :, e sabe-se que
um mesmo programa não pode apresentar mais de um rótulo igual. Além disso,
o rótulo não pode ter um nome com mais de 16 caracteres e é iniciado, obrigato-
riamente, por uma letra e seguido por letras e/ou números. Obtenha uma visão
geral de operadores a partir de alguns exemplos mais usados:
• Operador LD: carregamento do operando para o acumulador;
• Operador ST: armazenamento do conteúdo do acumulador em um local a
ser especificado pelo próprio operando;
• Operador S: operando 1;
• Operador R: operando 0;
• Operador AND e &: booleana AND;
• Operador OR: booleana OR;

• Operador XOR: booleana XOR;
• Operador ADD: soma;
• Operador SUB: subtração;
• Operador MUL: multiplicação;
• Operador DIV: divisão;
• Operador EQ: comparação para teste de igualdade.
Esses exemplos foram dados baseando-se na norma IEC 61131-3 (s. d.).
Esse é um dos níveis mais fundamentais de programação de um CLP de-
vido ao tipo de comunicação em baixo nível. É importante frisar que todos os
programas feitos em ladder podem ser convertidos em uma IL, embora nem
sempre a recíproca seja verdadeira, uma vez que é fácil acabar construindo
degraus ilegais e inválidos nesta transição.
Com essa possibilidade de transição, tem-se uma importante vantagem na
programação por meio de IL: a possibilidade de migração de programas da
plataforma de um fornecedor para outro. Do ponto de vista da construção, há
várias linhas de código, em que cada linha representa uma operação; conjuntos
mnemônicos são utilizados para a implementação das operações; e os ende-
reçamentos são referenciados de forma direta, sem símbolos e comentários.
As instruções e expressões usam construtos de memória conhecidos como
pilhas (stacks), e os valores da instrução são alimentados linha a linha e empur-
rados na pilha. Desta forma, surge o conceito de acúmulo. Além disso, depois
que todas as linhas são inseridas no seu degrau correspondente, os cálculos
lógicos na pilha são realizados até a declaração do dispositivo de saída.
Assim como a linguagem ladder, utiliza-se a IL para estratégias de controle
discreto. Veja como implementar em IL o mesmo exemplo da Figura 6 utilizado
para ladder:
LD X2.2 Auto_PB
O M2.0 Auto_Mode
AN X2.3 Manl_PB
= M2.0 Auto_Mode
LD X2.3 Manl_PB
O M2.1 Manl_Mode

AN X2.2 Auto_PB
= M2.1 Manl_Mode
LD M2.0 Auto_Mode
AN M3.0 Fault
= TMR 4 Set 300
LD T4.1 TMR 4/DN
= M2.2 Cyc_Enbl
= Y3.0 Cyc_OK_PL
ST (Structured Text)
A programação por meio de uma estrutura de texto, denominada na prática
como texto estruturado, é uma forma de linguagem que estabelece a comuni-
cação com o CLP em alto nível, de forma semelhante à comunicação feita com
computadores. É previsto que essa forma de programação pode se tornar ainda
mais comum, não só na programação de CLPs, mas também na de PCs (compu-
tadores pessoais) quando nos referimos a aplicações de controle e automação.
Esse tipo de linguagem baseia-se em Pascal, uma outra linguagem de alto
nível, sendo que na ST, tanto as variáveis quanto as invocações das funções
são definidas conforme o que foi regulamentado pela IEC 61131-3 (s. d.). Sabe-
-se, também, que Pascal e ST compartilham elementos com outras linguagens.
Além disso, devido à adesão à norma, a própria lógica ladder pode, em es-
truturas como sub-rotinas, apresentar uma sub-rotina em texto estruturado,
conforme afirma Lamb em seu livro Automação industrial na prática, de 2015.
Ademais, é importante ressaltar que, assim como em outras linguagens de
alto nível, esse tipo de linguagem tem a capacidade de executar o processa-
mento de dados e cálculos acerca de valores que não sejam binários. Ladder ou
até mesmo outros exemplos de linguagem que são estabelecidas em baixo ní-
vel com o controlador costumam ter capacidade limitada a operações de sinais,
caso estes não estejam limitados à lógica binária ON/OFF (ligado/desligado).
Um programa ST é composto por declarações separadas por ponto e vír-
gula, sendo que o programa começa com a declaração de definição das variá-
veis. Em seguida, utiliza-se essas declarações no desenvolvimento do progra-

ma principal, que pode contar com sub-rotinas e também com o uso variáveis
de execução do código.
Adicionalmente a este ponto acerca de como é desenvolvida a linguagem
ST, vale ressaltar a importância de se programar indentando corretamente e
comentando o código, pois essa é uma das boas práticas de programação. Em-
bora seja algo simples de ser feito nesse tipo de linguagem, é de grande valia
para o operador ao efetuar possíveis modificações nos códigos, por exemplo.
Além disso, sabe-se que o ST não é sensível a letras em caixa alta ou baixa,
embora sugira-se que as declarações sejam feitas em letras maiúsculas e as
variáveis em minúsculas.
Ademais, como vantagens do uso do ST há a capacidade de processamen-
to de dados e cálculos que permitem o uso de algoritmos de controle mais
complexos; a possibilidade de comunicação com outros sistemas baseados em
computador; a possível exibição dos dados por meio do monitor; a entrada de
dados via operador humano; e maior facilidade com a qual um usuário pode
interpretar um programa de controle mais complexo, com ou sem a inserção
de comentários no código (GROOVER, 2011).
O desenvolvimento de programas com esse tipo de linguagem é baseado na
programação de alto nível, habitual na computação. Por isso, é importante estar
atento a colocações práticas importantes como o tipo da variável (inteira, ponto
flutuante, de tempo, bit string e string pura), além da possibilidade de se utilizar
vetores e structs. Quanto aos operadores, observa-se que para a execução de
funções tem-se estruturas típicas como nome_função(...). Assim como nas de-
mais linguagens citadas, também existem os operadores booleanos.
Além disso, também são estabelecidas relações condicionais já conhecidas,
com estruturas como if ... then, if ... then ... else, if ... then ... elseif ... else e
case of, e laços de repetição, como for ... do, while ... do e repeat ...
until.
O ST é mais indicado para situações em que é
necessário implementar estratégias de lógica mais
complexas e cálculos maiores, entre várias outras
situações. Considerando ainda o mesmo exemplo

comercial dado nas linguagens anteriores (Figura 6), tem-se a estrutura esta-
belecida para a configuração do CLP via ST, mostrada na Figura 9:
Figura 9. Exemplo de programação, já apresentado em ladder, agora em ST. Fonte: LAMB, 2015, p. 256.
SFC (Sequencial Function Charts)

Esse tipo de linguagem, também chamada de mapa de função sequencial, é
semelhante a um mapa de fluxo de um processo, que representa
o sistema a ser desenvolvido pelo algoritmo. Além disso, a SFC é
projetada para acomodar a programação de processos mais
avançados e, por isso, comumente a dividimos em vários
passos menores, de operações múltiplas, que ocorrerão
em ramos paralelos da estrutura.

Esse tipo de método de programação também é conhecido como Grafcet e
é implementado para a exibição gráfica de funções sequenciais de um sistema
automatizado, como é o caso de uma série de etapas e transições que ocorrem
de um estado para outro do sistema. Essa linguagem se tornou um método
padrão para a documentação de controle lógico e do sequenciamento em boa
parte do continente europeu.
Além disso, como a própria linguagem Grafcet já denota, trata-se de um
outro método gráfico que se baseia na automatização de sistemas e do fluxo
lógico estabelecido neles. Desta forma, os elementos que formam a linguagem
são degraus, juntamente com suas ações associadas. Também há as transi-
ções, com as condições lógicas, e os links, que estabelecem relações direcionais
entre os degraus e as transições.
Os degraus podem ser ativos ou não, sendo estes ativados em um passo
inicial ao serem configurados pelo próprio programador ou então por meio de
alguma estratégia de lógica anterior. Analise um exemplo disso.
Considere um dado degrau 1. Caso todos os degraus antes dele se ativem e
a lógica que faz a conexão entre eles se torne verdadeira, isto implica que o de-
grau 1 será ativado também. Normalmente, associa-se aos degraus três variá-
veis principais: set (S), reset (R) ou contínua (N). A ação contínua será ligada caso
o degrau esteja ativo, e os comandos set e reset são travados e destravados.
A sequência de degraus, expressa em SFC, é abreviada como POU. Vários des-
ses POUs podem ser ativados de uma única vez, o que torna o SFC uma forma de
linguagem com estrutura paralela. Além disso, as saídas e as variáveis de um POU
podem ser utilizadas em um outro, o que chamamos de uma ação de forcing.
As LDs também podem ser utilizadas dentro dos blocos, em um diagrama
SFC. Como o SFC deriva seu estabelecimento de linguagem de uma ferramen-
ta destinada ao design gráfico, torna-se mais fácil testar e manter o funciona-
mento do sistema, além de facilitar a solução de problemas e a realização de
projetos usando a SFC.
Por último, sabe-se que a SFC é uma linguagem aceita pela maior parte dos
CLPs comerciais, algo que pode ser explicado pelo fato de que esta é composta
por estruturas como passos ou estados, transições, ações e expressões boo-
leanas, além de ser desenhada como um diagrama vertical.

A relação próxima com a rede Petri também denota a aplicabilidade da lin-
guagem, visto que a Petri é usada para a definição de eventos de natureza dis-
creta e dinâmica. O Quadro 4 resume, de forma bem abrangente, o papel de
cada elemento no desenvolvimento do programa:
QUADRO 4. TIPOS DE ESTRUTURAS EM UMA SFC
Representado por um retângulo que traz um possível estado operacional do

Passo ou estado
sistema. É nomeado de forma única.
Variáveis Podem ser inteiras ou booleanas, entre outras.
Representa uma barreira a ser suprimida caso se satisfaça uma série de

Transição
condições, que podem envolver estratégias lógicas ou temporais, entre outras.
Ação Especificadas em etiquetas, que ocorrem a cada passo no sistema automatizado.

De forma geral, constrói-se esse tipo de programa conforme mostrado na
Figura 10:
Passo inicial
Ação
1
Condutor
de Transição
realimentação
Condutor
Passo 2 Ação
Transição
Passo 3 Ação
Transição
Parada
Figura 10. Estrutura básica para desenvolvimento de um programa em SFC. Fonte: PETRUZELLA, 2014, p. 78.

Cada passo está associado a uma ação, e entre dois elementos há uma
transição. Ademais, perceba que o link no contexto também pode ser chama-
do de condutor.
Esse tipo de linguagem, normalmente, é usada para sistemas de sequencia-
mento. Observe o exemplo apresentado na Figura 6, agora em AFC, mostrado
na Figura 11:
X2.2 Auto_PB X2.3 Manl_PB

AND NOT AND NOT
X2.3 Manl_PB X2.2 Auto_PB
M2.0 M2.1
Auto_Mode Manl_Mode
NOT M3.0
Fault
TMR 4
TMR 4.ACC
GEQ 300
M2.2
Cyc_Enbl
Y 3.0
Cyc_OK_PL
Figura 11. Programação via SFC, seguindo a ideia do exemplo apresentado anteriormente para as demais linguagens.
Fonte: LAMB, 2015, p. 254.

Sintetizando
Entender o papel da programação na automação industrial é essencial, visto
que ela permite a comunicação nos sistemas automatizados. Um exemplo disso
é o funcionamento do CLP, que depende de como ele se comunica com o sistema
e de como ele está programado para funcionar.
Pensando nisso, abordamos inicialmente a linguagem ladder, estudando
como desenvolver este tipo de diagrama, visto que ela é, até hoje, a principal
linguagem para a programação de um CLP.
Além disso, estudamos em uma visão geral outras linguagens implementa-
das para a programação de CLPs. Entendemos o papel da linguagem estabe-
lecida por meio de blocos funcionais, outra importante linguagem gráfica, que
também pode ser associada à implementação do diagrama ladder.
Em seguida, foi estudada a lista estruturada e seu papel na comunicação com
o CLP. Após isso, conhecemos o texto estruturado, uma linguagem de alto nível,
mas que desempenha um papel importante por possibilitar a implementação
dos CLPs em cálculos mais complexos.
Por último, estudamos a SFC, ou mapa de função sequencial, uma última lin-
guagem gráfica que também pode ser implementada para a comunicação com o
CLP e com vantagens como a manutenção do programa já implementado.

DUNN, W. C. Fundamentos de instrumentação industrial e controle de pro-
cessos. 1. ed. Porto Alegre: Bookman, 2013.
GROOVER, M. P. Automação industrial e sistemas de manufatura. 3. ed. São
Paulo: Pearson Prentice Hall, 2011.
INTERNATIONAL ELETROTECHNICAL COMITEE - IEC. IEC 61131-3. [s. l.], [s. d.].
Disponível em: <https://www.plcopen.org/sites/default/files/downloads/intro_
iec_march04_portuguese.pdf>. Acesso em: 13 jul. 2020.
INTERNATIONAL ELETROTECHNICAL COMITEE - IEC. IEC 61499-2. [s. l.], [s. d.].
Disponível em: <http://www.iec61499.com/tools.htm>. Acesso em: 13 jul. 2020.
LAMB, F. Automação industrial na prática. 1. ed. Porto Alegre: AMGH, 2015.
PETRUZELLA, F. D. Controladores lógicos programáveis. 4. ed. Porto Alegre:
AMGH, 2014.
PETRUZELLA, F. Motores elétricos e acionamentos. 1. ed. Porto Alegre:
AMGH, 2013.

UNIDADE
4 PROGRAMAÇÃO EM
LADDER

Proporcionar ao estudante um panorama geral acerca do desenvolvimento
de um algoritmo por meio da linguagem ladder;
Compreender alguns dos principais dispositivos envolvidos nos sistemas
automatizados;
Aprender sobre como desenvolver o diagrama ladder a partir de um
esquema a relé;
Entender acerca de outras funções e considerações básicas dentro do
desenvolvimento de um diagrama ladder típico;
Estudar o funcionamento, em uma visão geral, da programação por meio
dos temporizadores dentro da lógica ladder;
Indicar o funcionamento, em uma visão geral, da programação por meio de
contadores dentro da lógica ladder.
Tópicos de estudo
Fundamentos da lógica ladder Conceitos básicos da programa-
para CLP ção em ladder e visão geral das
Controle a relé eletromagnético instruções
Contatores O papel da instrução END
Chaves de partida direta para o Entendendo a implementação
motor elétrico da lógica de controle
Chaves manuais Tipos de dados
Chaves mecânicas Instruções booleanas
Dispositivos de controle de Instruções de movimentação de
saída dados
Circuitos com selo Instruções matemáticas
Relés com trava Temporizadores programáveis
Conversão de esquemas a relé Exemplo prático: TON
em diagramas ladder Contadores programáveis
Exemplo: controle de nível em Exemplo prático: CTU
um reservatório Exemplo prático: CTU/CTD
Exemplo: controle sequencial Variáveis analógicas

Fundamentos da lógica ladder para CLP
Começaremos nosso estudo revisando algumas considerações im-
portantes acerca de possiblidade de realizar o controle a relé eletro-
magnético para o controlador lógico programável (CLP). Em seguida,
serão revisados alguns dos elementos mais usados, como
contatores, chaves de partida direta para motor, chaves
manuais, mecânicas, certos dispositivos de controle
de saída, os circuitos com selo e como funcionam os
relés com trava.
O Quadro 1 apresenta alguns dos principais padrões e
símbolos adotados, que também são utilizados na lógica a relé e em diagra-
mas ladder.
QUADRO 1. PRINCIPAIS SÍMBOLOS USADOS NOS DIAGRAMAS LADDER E NA LÓGICA A

RELÉ.
Funções Símbolos
Chaves botão de pressão

1 PB 2 PB
Chaves limitadoras
1 LS 2 LS
Chaves de pressão
1 PS 2 PS
Chaves de temperatura 1 TS 2 TS
Chaves de nível 1 LLS 2 LLS
Relé de controle e contatos 1CR

NA NF

Temporizador de atraso e contatos 1TR
NA NF
Motor e lâmpada vermelha M R
Alarme e aquecedor Alarm HTR
Fonte: DUNN, 2013, p. 239. (Adaptado).
A partir da observação do Quadro 1, percebemos que boa parte das chaves é

representada de forma muito similar e que há indicações literais adicionais, possibi-
litando a identificação do tipo de dispositivo.
Controle a relé eletromagnético

O principal objetivo do desenvolvi- Circuito de saída
mento dos CLPs é, de fato, a substitui-

ção do controle lógico efetuada pelos
relés eletromagnéticos. Entretanto, a
Carga
lógica envolvida na programação dos
Contato
CLPs, por meio do diagrama ladder,
apresenta ligação direta com a lógica
dos sistemas a relés eletromagnéticos. Bobina
Assim, é necessário entender como fun-

cionam estes dispositivos, assim como
os demais que estão envolvidos no sis- Chave
tema de automação, e ainda como pro-

mover o funcionamento do CLP a partir
da lógica a relé.
Figura 1. Circuito equivalente de um relé eletromagnético
Um relé eletromagnético é um tipo simples.
de chave magnética, e normalmente tem uma bobina única e vários outros con-
tatos, caso sejam necessários (PETRUZELLA, 2013; 2014; LAMB, 2015). A Figura 1
indica o funcionamento básico do dispositivo por meio de um circuito.

A Figura 1 exemplifica um tipo de relé de controle, e quando não há corrente
circulando na bobina do dispositivo, a armadura se mantém afastada do núcleo da
bobina, por uma mola de tensão. Quando a bobina é energizada, ela produz um
campo eletromagnético que causa o movimento físico da armadura, o que, por
sua vez, faz com que os pontos de contato do relé se fechem ou se abram.
Outro ponto importante é que tanto a bobina quanto os contatos são isola-
dos uns dos outros e, em condições normais, não há um circuito elétrico formado
(PETRUZELLA, 2014). Se o processo de energização ocasiona a abertura, resulta
em contatos normalmente fechados (NF); por outro lado, se leva ao fechamento,
acarreta em contato normalmente aberto (NA). O desenho do contato é produzi-
do a partir de uma simbologia, e a letra que segue representa o que está sendo
comandado, por exemplo, M para motor, CR para controle.
Ademais, um relé eletromecânico pode ser usado desde os circuitos mais sim-
ples, como o controle de dois sinaleiros, por exemplo, até os circuitos de aciona-
mento de motores elétricos. Veremos a seguir detalhes importantes de certos ele-
mentos utilizados largamente no meio industrial, com exceção dos sensores, uma
vez que estes já foram estudados.
Contatores
O contator consiste em um tipo especial de relé, projetado para o funcio-
namento em sistemas com carga de potência mais elevada, como é o caso
de lâmpadas, aquecedores, transformadores e os motores elétricos, sendo
os últimos responsáveis pelos sistemas de proteção contra sobrecargas em
alguns motores. Um ponto de diferença com relação aos relés eletromecâni-
cos em geral é que estes são projetados para o desligamento e a ligação de
circuitos de potência sem que o processo envolva danificação. Um CLP, geral-
mente, detém capacidade de saída suficiente para operar a própria bobina
do contator, e, por isso, o dispositivo se faz necessário, tendo em vista que
o CLP não consegue operar uma carga elevada diretamente (PETRUZELLA,
2013; 2014; LAMB, 2015).
A Figura 2 mostra um exemplo de contator magnético, que é tripolar por
conta da quantidade de contatos, evidenciando as principais partes deste dis-
positivo e seu circuito equivalente.

Figura 2. Contator magnético tripolar. Fonte: PETRUZELLA, 2014, p. 96.
Um exemplo de aplicação prática de um contator juntamente com o CLP é o

acionamento de cargas como as bombas, nas quais há arranjos específicos de
alta corrente para a carga e baixa corrente para a parte lógica do circuito, o CLP.
Chaves de partida direta para o motor elétrico

Este tipo de ligação é projetada visando fornecer potência ao motor elé-
trico a partir da união entre um contator e um relé de sobrecarga, acoplados
física e eletricamente, mas é o relé que tem a função de proteger o circuito de
controle do motor, aquele que dispara e desconecta a alimentação em caso
de sobrecarga, e rearma caso ela cesse (PETRUZELLA, 2014; LAMB, 2015).
O circuito ilustrado na Figura 3 expõe um exemplo de partida direta de um
motor elétrico, trifásico, por meio de uma chave magnética de partida direta
trifásica, demonstrando como se dá a implementação para o CLP.

Figura 3. Chave magnética de partida direta trifásica para o acionamento de um motor. Fonte: PETRUZELLA, 2014, p. 98.
Apertando o botão de partida, a bobina M é energizada e os contatos dela

se fecham, completando o caminho de corrente para o motor. Logo em segui-
da, o contato auxiliar M, em paralelo com o botão de partida, fecha para fazer
o selo quando o botão é liberado. Por último, o contato do relé de sobrecarga
(representado por OL) pode abrir se uma corrente de sobrecarga for detecta-
da na energização da bobina M.
Chaves manuais
As chaves manuais caracterizam-se por serem dispositivos operados ma-
nualmente, como as chaves de botões de comando, que são uma das formas
mais comuns de controle manual de sistemas, funcionando pela abertura ou
fechamento de contatos ao serem pressionadas. Elas podem ser feitas a par-
tir de contatos NA ou NF, ou ainda por conjugações NA e NF.

A chave seletora, por sua vez, é um outro tipo usual. Sua diferença princi-
pal em relação a um botão de comando está em quem opera o mecanismo,
já que a seletora é acionada por um giro no sentido horário, ou anti-horário,
para escolha entre duas ou mais posições. As chaves encapsuladas de duas
linhas, conhecidas pela sigla DIP, são dispositivos pequenos, montados geral-
mente nos módulos de placas de circuito impresso, podendo ser tipo alavan-
ca, curvadas para balanço ou deslizantes.
Chaves mecânicas
Esses dispositivos são controlados automaticamente, de forma mecânica,
devido a grandezas como pressão, posição ou mesmo temperatura, em certos
casos. A chave de fim de curso (ou chave-limite) é um tipo de chave mecâni-
ca bastante comum em aplicações industriais, projetada para operar apenas
quando um dado limite é atingido, acionada pelo contato com um objeto, exer-
cendo a função de um operador humano de certa forma. São alguns exemplos
de atividades que podem ser exercidas por este tipo de dispositivo: partida,
parada, inversão de um motor, entre outros (PETRUZELLA, 2014).
A chave de temperatura (termostato) é usada para a detecção de variações
de temperatura, sendo usualmente acionada por uma variação específica na
temperatura ambiente; a chave de pressão é utilizada para o controle sobre lí-
quidos e gases, para acionamento quando um determinado limiar de pressão é
alcançado. Por último, as chaves de nível servem para a detecção de nível de lí-
quidos em reservatórios e um exemplo deste tipo de dispositivo é a chave boia.
Dispositivos de controle de saída

Existe uma série de dispositivos de controle de saída que pode ser operada
pela saída de um CLP, na implementação de sistemas de controle de processos
para as mais variadas aplicações industriais. Como exemplo, temos: sinaleiros,
relés de controle, chaves de partida direta, alarmes, válvulas solenoides, pe-
quenos motores e sirenes (PETRUZELLA, 2014). Além disso, é importante com-
preender o conceito do que é o acionador, no sentido elétrico, o dispositivo
responsável pela conversão de um sinal elétrico em um sinal mecânico de mo-

vimento, como é o caso de certos tipos de solenoide. Assim, tomando como
exemplo de dispositivo de saída a válvula solenoide, é possível apontar algu-
mas observações importantes.
As válvulas solenoides são dispositivos eletromecânicos que operam a par-
tir da circulação de corrente por meio de um solenoide e, desta forma, a válvula
altera seu estado, podendo controlar a vazão de líquidos, gases, vapor e vários
outros tipos de elementos (PETRUZELLA, 2014).
A Figura 4 apresenta um exemplo de válvula solenoide e esquemas, mos-
trando as duas formas possíveis de estado, ilustrando a operação deste impor-
tante dispositivo, com o circuito de controle ao lado.
Bobina
desenergizada
L1 Circuito de controle L1
Bobina do
solenoide
Entrada Saída desenergizada
Operador do solenoide
Válvula com orifício aberto
Bobina
energizada
Válvula
L1 Circuito de controle L1
Bobina do
solenoide
Válvula com orifício fechado energizada
Figura 4. Válvula solenoide. Fonte: PETRUZELLA, 2014, p. 109.

Note que há no corpo da válvula um orifício com um disco ou um obturador
para restringir ou permitir a vazão, dependendo do estado da bobina (energi-
zada ou não). Caso a bobina tenha sido energizada, o núcleo é arrastado para
ela, para a abertura da válvula, e quando desenergizada, a válvula retorna para
o estado anterior. Ademais, é importante compreender o papel das estratégias
de controle de malha aberta ou malha fechada. Escolhendo como exemplo o
motor de passos, na malha aberta há o controlador que informa a quantidade
de passos e a velocidade; já em malha fechada, há os sistemas de servomeca-
nismo, com realimentação da posição e da velocidade do motor, por exemplo.
Circuitos com selo

Utilizar circuitos com selo é algo muito comum, tanto na lógica a relé quanto
na própria lógica CLP, o que inclui os diagramas ladder. Por essência, o selo é
um método para manter, por exemplo, uma corrente circulando depois de uma
chave ter sido pressionada e liberada, consistindo em uma estrutura paralela
com o dispositivo em um caso como este (PETRUZELLA, 2014).
Relés com trava

É preciso entender o papel dos relés eletromagnéticos com trava, projeta-
dos para que se mantenha o relé fechado após cessar a alimentação da bobina
deste dispositivo. Assim, esse tipo de dispositivo é mais usado em aplicações
nas quais é fundamental que os contatos permaneçam abertos ou fechados,
mesmo se a bobina tiver sido desligada momentaneamente.
De modo a compreender melhor, considere o caso de um dispositivo com
duas bobinas. Neste contexto, uma bobina de trava é energizada para
o travamento do relé e a outra é responsável por retirar o dispositivo
dessa posição, quando energizada momentaneamente.
Já introduzindo o desenvolvimento do diagrama
ladder, de fato, além da lógica a relé, é notável que
esses princípios de funcionamento do dispositivo
podem estar contidos em duas instruções, como
mostra o Quadro 2.

QUADRO 2. INSTRUÇÃO DA SAÍDA COM TRAVA E SEM TRAVA.
Funções Símbolos Descrição
Bit em 1 caso o degrau se torne

verdadeiro e retém o estado mes-
OTL/Travamento da saída
U mo se perder a continuidade no
degrau, ou caso ocorra um ciclo de
energia
OTU/Destravamento da
saída L Bit em 0 quando o degrau torna-se
verdadeiro e retém este estado
Outra observação importante é que no CLP, geralmente as bobinas de trava

e de destrava têm o mesmo endereço. Vejamos as instruções em um progra-
ma (Diagrama 1). A operação, então, pode ser compreendida da seguinte forma,
considerando que tanto L quanto U têm o mesmo endereçamento: 1) quando é
acionado o botão de comando Liga, o degrau de trava será verdadeiro e o bit de
estado de trava é estabelecido como 1, o que faz com que a lâmpada ligue e este
estado permanece por conta do travamento; 2) quando é acionado o botão de
comando Desliga, o degrau de destrava torna-se verdadeiro e o bit de estado vai
para 0, a lâmpada desliga e pelo arranjo destrava, e assim permanece.
DIAGRAMA 1. OPERAÇÃO DE SAÍDA DE TRAVA E DE SAÍDA DE DESTRAVA.
Entradas Programa Saída

L1 L2
Liga
l:1/0 0:2/5
PL
l:1/0 L
Degrau 0:2/5
de trava
Desliga
l:1/1 0:2/5
l:1/1 U
Degrau
de destrava
15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
0:2/
Bit de estado

Conversão de esquemas a relé em diagramas ladder
Já vimos que uma das melhores formas de desenvolver a programação
de um CLP, via ladder, é utilizar a lógica a relé. Além disso, percebemos que o
melhor modo de desenvolver a partir desta lógica é depreender, na prática,
o funcionamento de cada um dos degraus e gerá-los para o CLP. Esse tipo de
estratégia pode requerer o acesso ao que foi desenvolvido a relé, além de um
diagrama de vazão do processo de funcionamento (PETRUZELLA, 2014).
De forma a aprender a realidade da programação, um outro dado relevante
é que a maior parte dos sistemas de controle de processos demanda várias
operações para produzir a saída desejada. Aliás, existem três tipos principais
de controle de processos, que, logicamente, requerem possíveis diferenças nas
estratégias, sendo eles: sistemas de controle sequenciais, sistemas de controle
combinacionais e os automáticos. Estudaremos, por dois exemplos, como fun-
ciona a conversão de esquemas.
Exemplo: controle de nível em um reservatório

Tomando como exemplo o processo a ser implementado para controle de
nível de água em uma caixa d’água, a partir da ligação ou do desligamento de
uma bomba de descarga, é possível operar de três formas principais, usando
uma chave liga/desliga normal, uma chave de seleção entre modo manual e au-
tomático, e chaves de sensores de mínimo e de máximo de nível do reservatório.
Assim, temos estabelecido que: 1) na posição desligada, a bomba desliga se
estiver em funcionamento; 2) na posição manual, a bomba funciona se o nível
de água na caixa estiver acima do mínimo estipulado; e 3) no modo automáti-
co, caso o nível máximo seja atingido, a bomba funciona para abaixá-lo e, caso
atinja o nível mínimo, ela desligará. Foi determinado que o mínimo é indicado
pela luz vermelha e o máximo pela amarela, e quando a bomba está em funcio-
namento, a representação se dá pela luz verde. Tais situações definem o estado
dos sinaleiros, um outro ponto de operação separado.
Há ainda uma possível lógica para este sistema em um diagrama ladder.
As instruções de trava e destrava funcionam da seguinte forma: um bit de ar-
mazenamento interno é usado para trava e endereço, de maneira que, tanto

a instrução de trava quanto a de destrava tem, de fato, o mesmo endereço. E
ainda existe a instrução de verificação de ligado no degrau 1, que evita que o
motor da bomba funcione quando não é esperada sua operação.
No modo manual, a instrução de verificação de ligado no degrau 1 está en-
dereçada para o sensor de nível mínimo e permite que o motor opere apenas
quando a chave de nível mínimo esteja fechada.
Já no modo automático, sempre que a chave de máximo é fechada momen-
taneamente, a instrução de verificação de ligado no degrau 1 energiza a bobina
de trava, fazendo com que a bomba comece a funcionar e permaneça assim
até que a bobina de destrava seja energizada pela instrução de verificação de
desligado no degrau 3.
Por último, temos o estado de sinaleiro de bomba funcionando, que é contro-
lado pela verificação de ligado no degrau 4; já o de mínimo, pelo verificador de
desligado no degrau 5; e o de máximo, pela instrução de verificador de ligado no
degrau 6, também endereçada para a chave de mínimo como no estado anterior.
DIAGRAMA 2. DIAGRAMA LADDER PARA CONTROLE DE NÍVEL DE ÁGUA

DA CAIXA D’ÁGUA.
Conexões dos condutores Programa em lógica ladder Conexões dos condutores

no módulo de entrada no módulo de saída
L1 Chave do sensor DESLIGA / L2
MAN/AUTO de nível mínimo LIGA Motor
1
DESLIGA LIGA Motor
M
MAN/AUTO Trava / destrava Bomba funcionando
MAN AUTO
M
Chave do sensor Chave do sensor Nível mínimo
de nível mínimo MAN/AUTO de nível máximo
R
2 L
Chave do sensor Nível máximo
de nível máximo Chave do sensor Bobina de trava
MAN/AUTO de nível mínimo Y
3 U
Bobina de destrava
MAN/AUTO
Motor G
4
Chave do sensor
de nível mínimo R
5
Chave do sensor de nível máximo Y

6

Considerando que nosso maior interesse é entender como implementar, na
prática, a lógica em ladder, não entraremos em detalhes acerca de como é efe-
tuada a conexão E/S (entrada e saída).
Exemplo: controle sequencial

Vejamos um outro exemplo que envolve a escolha de um sistema para o con-
trole sequencial de processos. Por definição, sabemos que para o controle de
processos sequencial é necessária a execução de processos que demandam ope-
rações executadas em uma ordem específica (PETRUZELLA, 2014; LAMB, 2015).
Assim, essa hipótese consiste na necessidade de desenvolvimento de um sis-
tema de controle para a excursão de embalagens por uma esteira rolante, em
que há o diagrama de vazão do processo, cujas tarefas sequenciais dadas são:
1) pressionar um botão de comando de partida; 2) colocar o motor da esteira
rolante para funcionar; 3) movimentar a embalagem para a posição da chave fim
de curso e parada automática. É possível notar ainda sobre o sistema: o botão de
comando pode parar a esteira a qualquer momento, o sinaleiro vermelho indica
a esteira parada e o verde está em pleno funcionamento. O Diagrama 3 apresen-
ta uma possibilidade de implementação desse sistema.
DIAGRAMA 3. DIAGRAMA LADDER DO PROCESSO SEQUENCIAL ANALISADO.
Programa em lógica ladder

L1 Relé L2
Conexões dos condutores PB1 PB2 LS interno Conexões dos condutores
no módulo de entrada I:3/0 I:3/1 I:3/2 B3:1/0 no módulo de saída
OL
PB1 B3:1/0
O:4/1 M
I:3/0
PB2 PL1 PL1

I:3/1 B3:1/0 O:4/2
O:4/2 M
LS
I:3/2
PL2 PL2
B3:1/0 O:4/3 O:4/3 G
M
B3:1/0 O:4/1

Antes de analisarmos o Diagrama 3, é importante entender a lógica a relé. É
perceptível que quando é acionado o botão de partida, é energizado o CR, caso
nem o botão de parada nem a chave-limite tenham sido acionados. Em seguida,
CR-1 se fecha para manter o selo em CR; e CR-2 se abre fazendo a luz vermelha
desligar; CR-3 se fecha fazendo a luz verde ligar; CR-4 se fecha para energizar o
relé que alimenta o motor e para que, assim, a embalagem se mova em direção
à chave-limite, e quando ela é acionada, desenergiza CR. Com isso, CR-1 se abre e
é retirado o selo, CR-2 se fecha ligando a luz vermelha, CR-3 se abre desligando a
luz verde e CR-4 se abre, desenergizando o relé do motor e fazendo com que este
pare, terminando o ciclo de funcionamento do sistema. O Diagrama 4 descreve a
lógica a relé detalhadamente.
DIAGRAMA 4. LÓGICA A RELÉ, REFERENTE AO DIAGRAMA ANTERIOR
L1 L2
PB1
Partida PB2 LS Relé de
Parada Chave-limite controle
CR
PL2
CR-1 Parada
R
CR-2
PL2
Em funcionamento
G
CR-3 Bobina de
partida do motor
M
CR-4 OL

Perceba que, no processo de conversão da lógica a relé no
diagrama ladder, como mostrado no Diagrama 3, os botões
de comando PB1 e PB2 e a chave-limite (LS) são programa-
dos como instruções de verificação de fechado para que
seja implementada a lógica de controle necessária. E o relé
interno designado pelo endereço B3:1/0 é usado em substitui-
ção ao relé de controle CR. Mas é necessário lembrar que essa é apenas uma
das possibilidades e que é importante ter em mente que, em certos casos, um
outro arranjo pode ser mais eficiente no que concerne à quantidade de memó-
ria usada e ao tempo devido para a exploração do programa.
Na prática, existem certos tipos de lógica passíveis de implementação para
menor ou maior probabilidade de serem falsas ou verdadeiras, por exemplo
(PETRUZELLA, 2014). Veremos alguns detalhes básicos e outras premissas e
conceitos importantes acerca da programação em ladder.
Conceitos básicos da programação em ladder e

visão geral das instruções
Veremos, nesse tópico, o uso da instrução END para, em seguida, indicar-
mos algumas premissas da implementação da lógica de controle, possibilitan-
do a análise dos tipos de dados possíveis, de entrada e saída, observando ainda
as instruções de natureza booleana.
O papel da instrução END

De maneira geral, um aspecto comum aos programas desenvolvidos em
ladder é que todos têm, ao final, uma bobina END, que é um tipo de instrução
de controle do programa, de caráter incondicional, e que não admite quaisquer
tipos de elementos a ela associados (GEORGINI, 2018).
EXPLICANDO
Caso não exista a instrução END ao final do programa desenvolvido em
ladder, é gerado um erro fatal, o que implica, na prática, na não permanên-
cia do modo de execução na CPU (RUN do CLP).

Entendendo a implementação da lógica de controle
Após a compreensão acerca da transmissão da lógica a relé para um diagra-
ma ladder, é importante relembrar que um mesmo programa permite o aciona-
mento de vários elementos de saída, simultaneamente, pela mesma lógica de
controle, dispensando a construção de outros arranjos similares. Além disso,
também é possível implementar a lógica de controle necessária, por meio das
derivações nas linhas, conforme a necessidade de mais rungs distintos (lógicas
de controle distintas), embora certos tipos de CPUs de alguns equipamentos po-
dem estabelecer restrições ao funcionamento desta forma alternativa, como é o
caso de equipamentos da Automation Direct (GEORGINI, 2018).
Relembre ainda que cada ponto de entrada possui apenas um único en-
dereço, que pode ser utilizado, por outro lado, quantas vezes forem necessá-
rias, e isso também inclui a possibilidade de ser usado ora como um contato
aberto, ora como um contato fechado. O único limite físico e lógico é, de fato,
a quantidade de memória disponível para o armazenamento do programa e
da lógica como um todo.
Tipos de dados
Neste tópico, veremos quais são os tipos de dados, indicando as naturezas
e características próprias e considerando as situações práticas mais comuns.
Começando pelas entradas, as discretas geralmente são identificadas por X e o
ponto endereçado em base octal; além disso, as entradas, usualmente se rela-
cionam com instruções booleanas de entrada, baseadas nos contatos NA e NF.
As saídas discretas, por sua vez, são identificadas pela letra Y e com o
ponto endereçado da mesma forma que as entradas discretas. No entanto,
embora estejam associadas às saídas booleanas, assim como as entradas, po-
dem ser utilizadas como instruções booleanas de entrada do sistema, pelos
contatos NA e NF, seguindo a necessidade de desenvolvimento da lógica do
sistema automatizado e comunicação com o controlador (FRANCHI; CAMAR-
GO, 2008; GEORGINI, 2018).
Os relés de controle, por exemplo, geralmente são tipos de dado C devido à
tag de identificação, o que também inclui seus auxiliares, com endereçamento a

partir da base octal, e desempenhando o papel de instruções booleanas de en-
trada e de saída na lógica implementada (GEORGINI, 2018). Os temporizadores
são dados do tipo T, endereçados na base octal, com bit de status ativado a partir
do valor atual do temporizador, chamado ainda de valor acumulado ou valor do
acumulador, cujo tipo de dado é denominado dado V. Para entender melhor, so-
bretudo a questão do valor acumulado, considere que o processo realizado é de
comparação dentro da linha de lógica.
Os contadores também são tipos de dado V, juntamente com as variáveis
do problema, usadas na maior parte dos casos para armazenamento ou
manipulação de dados e valores. São chamadas ainda de words e cada uma
delas é identificada por um tipo de V e endereçadas na base octal, embora
seja comum designar algumas padronizações para todos os tipos de con-
troladores, assim como utilizar V0 para armazenamento do valor atual do
temporizador T0, ou então V1000 para armazenar o valor atual do contador
CT10, com o restante da área livre a ser determinado pela própria CPU usa-
da no CLP (GEORGINI, 2018).
Existem ainda os estágios e bits de status, que são variáveis do tipo S,
usados no desenvolvimento de determinados tipos de programas e de equi-
pamentos, como é o caso dos CLPs da Automation Direct, sendo que cada
estágio representa um segmento do programa e contém a lógica de con-
trole que se refere a este, a ser executada somente se este estágio estiver
ativo (GEORGINI, 2018). Os bits de status também são conhecidos como bits
de condição e são relativos a cada estágio. Com isso, possuem o mesmo
endereço e podem estar associados a instruções booleanas de entrada ou
de saída, no caso de indicar se o estágio está ativo ou não, e determinar o
acionamento do estágio, respectivamente.
Quanto ao papel dos bits internos da CPU, eles são provenien-
tes de relés especiais e são tipos de dados SP, representando
geralmente bits internos da CPU com funções predefinidas
pelo próprio fabricante da CPU e também do CLP. Configu-
ram-se como elementos para indicação de status do acu-
mulador, monitoramento do sistema, indicações de erro,
entre outros, e estão sempre associados a instruções boo-
leanas de entrada, como é o caso de contatos NA e NF.

QUADRO 3. EXEMPLOS DE RELÉS ESPECIAIS
Ativado somente no primeiro scan

SP0 Primeiro scan da CPU e mantém-se desativado
nos demais
SP1 Sempre ON Ativado em todos os scans da CPU
Desativado em todos os scans da

SP2 Sempre OFF
CPU
SP3 Clock de 1 minuto 30 segundos ON e 30 segundos OFF
SP4 Clock de 1 segundo 0,5 segundo ON e 0,5 segundo OFF
SP5 Clock de 100 ms 50 ms ON e 50 ms OFF
SP6 Clock de 50 ms 25 ms ON e 25 ms OFF
Ativo em um scan e desativado no

SP7 Scans alternados
subsequente e assim por diante
Fonte: GEORGINI, 2018.
Instruções booleanas
Usaremos como exemplo o estudo das instruções booleanas de entrada
do CLP. Para esse tipo de instrução, as resumimos a contatos NA e NF, embora
a localização dos contatos nos rungs define se são instruções total ou relativa-
mente distintas.
ASSISTA
Goerge Boole foi um importante matemático, considerado
gênio por muitos, que por meio de suas descobertas na área
revolucionou (e ainda revoluciona) muitas áreas, especial-
mente que envolvam tecnologia e suas aplicações. Para
saber mais, assista ao vídeo The Genius of George Boole.
Assim, para exemplificar a situação, vejamos os seguintes tipos de dados

que geralmente atuam nas CPUs da Automation Direct, usadas como exemplo
prático comercial: X como entradas discretas; Y como saídas discretas; C para

os relés de controle usados; S para os estágios; T sobre o bit de status do tem-
porizador; CT sobre o bit de status do contator e SP representando os relés es-
peciais. Além disso, é importante saber que alguns tipos de CPU ainda aceitam
o bit de uma determinada variável (word) também como operando (FRANCHI;
CAMARGO, 2008; GEORGINI, 2018).
A instrução STORE é o nosso pri-
meiro exemplo, sendo representada
pela sigla STR, responsável por iniciar
um novo rung ou mesmo uma asso-
ciação paralela (branch) adicional de
um rung já existente, com um conta-
to normalmente aberto. Há também
a instrução STORE NOT, representada
pela sigla STRN, a qual inicia um novo
rung ou uma associação paralela da
mesma forma anterior, porém seguin-
do a lógica inversa, ou seja, por meio
de um contato NF. A instrução OR, por
sua vez, executa a lógica booleana OR
entre duas variáveis quaisquer A e B,
estabelecida, então, entre um contato NA em paralelo a outro qualquer, seja
ele NA ou NF, em um rung.
Já a OR NOT, analogamente estabelece que a lógica OR ocorre caso entre
um contato NF em paralelo com outro (NA ou NF) em um rung. A lógica AND
também segue os preceitos booleanos tradicionais e, neste caso, é executada
a lógica AND (A.B) entre um contato NA em série com outro NA ou NF no rung,
e a lógica AND NOT (sigla ANDN) executa a mesma lógica, mas no lugar do NA
há o contato NF. Por último, juntamente com as duas ideias básicas, temos a
instrução OR STORE, que executa a lógica OR (A+B) entre duas seções de bran-
ches paralelos no rung.
É importante que ambas iniciem com STORE ou então com a instrução STO-
RE NOT, que atua de forma similar à instrução AND STORE, que executa a lógica
AND (A.B) entre duas seções em série no rung, sendo que as duas devem come-
çar com STORE ou com STORE NOT.

Quanto às instruções booleanas de saída, essas são representadas por bo-
binas e diferenciam-se entre si e entre as demais instruções no CLP por conta
da função executada. Elas podem ser do tipo: out, set e reset. Como definimos
para as entradas, os exemplos comerciais de CPUs da Automation Direct são da-
dos válidos booleanos para entendermos as relações de instruções booleanas
de saída: X – entradas discretas –, Y – saídas discretas – e C – relés de controle.
De maneira parecida com o que é estabelecido para as entradas, este ponto
pode ter uma determinada word como operando no sistema.
Vamos à análise das instruções. Começando pela OUT, essa reflete o status
do rung (on ou off) acerca do operando controlado. Para entender como isso
ocorre, considere o exemplo prático da Figura 5.
X0 Y0
OUT
Figura 5. Instrução OUT. Fonte: GEORGINI, 2018.
Ainda considerando a Figura 5, caso a entrada X0 esteja atuada (X0 = 1), isso
permite o fluxo da corrente lógica (rung = on) e, assim, a saída é acionada (Y0). Do
contrário, sendo a entrada X0 = 0, o rung está off e a saída permanece desligada.
Um outro fato importante relacionado à prática, é que como o ciclo de exe-
cução é estabelecido a partir do processo de leitura das entradas, execução
do programa, e assim por diante, não é recomendado o uso de múltiplas ins-
truções OUT, referenciadas ao mesmo operando. Isso não deve ser feito, es-
pecialmente considerando a hipótese de uma saída discreta no contexto, uma
vez que, na prática, atua somente uma última instrução na saída referenciada,
e as instruções anteriores atuam apenas sobre a tabela de imagens da saída,
o que implica em um não reflexo direto no ponto de saída (GEORGINI, 2018). O
Diagrama 5 mostra as considerações e suas implicações na prática.

DIAGRAMA 5. UTILIZAÇÃO DE MÚLTIPLAS INSTRUÇÕES EM OUT
Na lógica de controle ilustrada no Diagrama 5, a saída Y0 será controlada

por três condições distintas, representadas por X0, X1 e X2 e as três estão as-
sociadas à instrução OUT. Note ainda que as entradas X0 no rung 1 e X2 no
rung 3 têm controle somente momentâneo e interno sobre Y0, o que é refletido
somente na tabela de imagem das saídas. Já a entrada X2 pode ser a última
condição para Y0 por ter controle real sobre o ponto de saída Y0, independen-
temente das demais entradas.
Temos como exemplo a instrução OR da saída, também referida como
OROUT, que possui função semelhante à de OUT e, portanto, reflete no status
do rung (para on ou para off ) sobre um dado operando referenciado. Por outro
lado, não há limitações, como vistas anteriormente, afirmando a possibilidade

de serem apresentadas múltiplas referências a um mesmo operando (GEOR-
GINI, 2018).
Assim, caso qualquer um dos rungs acione a saída referenciada, fazendo
rung = on, o ponto de saída é acionado ao final da execução do diagrama, pelo
processo de escrita de todas as saídas. O ponto de saída, neste caso, perma-
nece ligado apenas se nenhum dos rungs que realizam seu controle der con-
dições, ou seja, que mantêm todos os demais rungs em off. Concluímos, por-
tanto, que a lógica executada é a OR (A+B), mas entre as saídas, referenciadas
ao operando (GEORGINI, 2018). O Diagrama 6 ilustra um exemplo prático da
instrução implementada.
DIAGRAMA 6. INSTRUÇÃO OR OUT IMPLEMENTADA
X0 Y0
1 OROUT
X1 Y0
23 OROUT
X2 Y0
57 OROUT
75 END
Perceba que a lógica de controle implementada indica que se qualquer um

dos rungs que apresenta a instrução OR OUT referenciada para a saída Y0 es-
tiver atuando, faz com que a saída Y0 seja acionada. Isso é, do ponto de vista
prático, temos que X0 = 1 e rung 1 = on, ou então que X1 = 0 e rung 23 = on ou
ainda que X2 = 1 e rung 57 = on.

Instruções de movimentação de dados
A manipulação de dados pode ser compreendida no contexto por duas
atividades principais: em operações para a transferência de dados e a partir de
suas comparações. Nesse tópico, é abordada a movimentação de dados, pelas
operações referentes à transferência deles. Assim, de forma sucinta, as instru-
ções de transferência de dados envolvem a transferência de conteúdo de uma
palavra ou de um registro para a outra (PETRUZELLA, 2014).
Em softwares, como é o caso do RSLogix, tal funcionalidade pode ser acessa-
da para o CLP no menu Move/Logical. Um exemplo de processo de transferência
é a escrita sobre dado existente, na qual é feita a duplicata da informação, sendo
importante ressaltar que normalmente as instruções de transferência podem
ser endereçadas, na prática, a qualquer local na memória do controlador.
É importante contextualizar e relembrar alguns conceitos principais na ma-
nipulação de dados, referentes à memória. O arquivo consiste em um grupo
consecutivo de palavras, e essas estão relacionadas a uma tabela de dados
com início e fim definidos, objetivando o armazenamento de informação. Um
exemplo prático disso pode ser visto em um programa de processo, no qual há
várias receitas separadas em múltiplos arquivos, passíveis de seleção por um
operador (PETRUZELLA, 2014).
O deslocamento de arquivo para arquivo é usado quando o dado em um
deles representa um certo conjunto de condições que devem interagir múlti-
plas vezes com o CLP e, desta forma, se faz necessário que permaneçam intac-
tos, mesmo com as operações realizadas.
Deve ser lembrado ainda que, muitas vezes, na transferência de dados,
ocorre a movimentação de palavra para arquivo e vice-versa, e para boa parte
dos fabricantes de CLP, as instruções de arquivo são mostradas no formato de
blocos na tela da programação (PETRUZELLA, 2014).
Tomando novamente como exemplo o SLC-500, existe o bloco MOV, da ins-
trução mover, para a realização da movimentação de dados pela cópia de um
dado valor em um registro (origem), ou palavra para outra (destino). Por outro
lado, há a instrução MVM (mover com máscara), que considera o envolvimento
de uma palavra com máscara na movimentação de dados. Esta máscara é uma
cadeia de caracteres para indicação do formato dos valores.

Existe ainda a instrução de distribuição de bits (BTD) para movimentação
dentro de uma mesma palavra ou entre elas, a partir da definição de origem e
destino, sendo que o dado de origem permanece e a instrução escreve em cima
do destino com os bits que foram especificados. Um exemplo prático possibi-
litado pela instrução MOV é a criação de um valor variável para um contador.
Usando como exemplo o PLC-5, também da Allen-Bradley, é possível citar a
instrução arquivo aritmético e lógico (FAL) para realizar a cópia de dados de um
arquivo para outro, por meio de um arquivo matemático e lógico. Essa instru-
ção conta com seis parâmetros distintos (PETRUZELLA, 2014):
• Controle: informação usada para rodar a instrução, primeira entrada, en-
dereço da estrutura de controle, composto por três palavras;
• Extensão: representando o arquivo de extensão, segunda entrada e em
palavras;
• Posição: local corrente no banco de dados acessado pelo processador do
CLP, apontamento da palavra que está sendo operada, e é a terceira entrada;
• Modo: pode ser total, numérico ou incremental, quarta entrada e repre-
senta o número de elementos do arquivo operados por varredura do programa;
• Destino: endereço no qual o processador do CLP armazena o resultado da
operação, endereço de arquivo ou de elemento, e é a quinta entrada;
• Expressão: contém os endereços constantes do programa, operadores
que especificam a origem dos dados e as operações a serem executadas, de-
terminação da função de FAL, e é a sexta e última entrada.
Constam ainda as instruções de copiar arquivo (COP) e de
preencher arquivo (FLL), com operação em alta velocidade em
comparação com a instrução FAL, e no caso da COP, a origem
e o destino são endereços de arquivo, e a FLL opera de forma
semelhante à FAL, tornando possível implementar a mudança de
todos os dados em um arquivo para zero, por exemplo.
Instruções matemáticas
As instruções de matemática, mais uma vez usando o exemplo SLC 500, em
associação ao RSLogix, podem ser acessadas no menu do software em Compu-
te/Math, como mostra o Quadro 4 que indica exemplos de instruções.

QUADRO 4. INSTRUÇÕES MATEMÁTICAS PARA O SLC 500
Instrução Descrição
Avaliação de expressão, armazenando o resultado no

CPT (cálculo)
destino.
Soma a origem A com a origem B e armazena o resul-

ADD (soma)
tado no destino.
Subtrai a origem B da origem A e armazena o resulta-

SUB (subtração)
do no destino.
Multiplica a origem A com a origem B e armazena o

MUL (multiplicação)
resultado no destino.
Divide a origem A pela origem B e armazena o resulta-

DIV (divisão)
do no registro de matemática.
Faz o cálculo da raiz quadrada da origem e armazena o

SQR (raiz quadrada)
resultado inteiro no destino.
NEG (negativa) Modifica o sinal da origem e coloca no destino.
Faz a conversão do valor inteiro de 16 bits na origem

TOD (para BCD) em BCD e armazena no registro de matemática ou no
destino.
Realiza a conversão de um valor em BCD no registro

FRD (de BCD) de matemática ou da origem em um número inteiro e
armazena no destino.
Fonte: PETRUZELLA, 2014. (Adaptado).
Acerca destas instruções de exemplo, para operações matemáticas no CLP,

é importante destacar que muito do que é visto no funcionamento e progra-
mação deriva da ocorrência destas operações na prática. Um exemplo disso é
a relação de estabelecimento de outros bits, como é o caso do Carry (C) para o
“vai um” da operação, Overflow (O) quando o resultado não couber no registro
de destino, Zero (Z) quando o resultado da instrução de subtração for zero, e
Sign (S) para quando o resultado for um número negativo.

No contexto prático, é possível citar o uso da instrução MUL no controle
de temperatura de um forno e a instrução TOD pode ser usada para transferir
dados do processador (em formato binário) para um dispositivo externo, como
um display em LED, por exemplo.
Temporizadores programáveis
Além das bobinas e dos contatores, outro tipo de instrução largamente uti-
lizada na linguagem ladder para o desenvolvimento da programação pelos dia-
gramas dos sistemas de controle é o temporizador, conhecido ainda como timer.
Este tipo de instrução representa uma classe de funções programáveis capazes
de acompanhar o tempo e fornecer uma dada resposta, dependendo do tempo
decorrido, sendo possível comparar o funcionamento destes com outros dispo-
sitivos físicos, como os relés temporizados eletromecânicos (PETRUZELLA, 2013).
Embora cada fabricante possa fornecer instruções diferentes para seus
equipamentos, existem alguns tipos de instruções gerais, que são implementa-
das para a temporização na maior parte dos equipamentos comerciais e, como
regra geral, os temporizadores são instruções de saída do CLP, o que ficará
mais claro adiante. Os exemplos mais comuns são:
• TON (temporizador para ligação): usado para atrasar a partida de uma
máquina ou de um dado processo em um período de tempo predefinido;
• TOF (temporizador para desligar): de forma análoga ao anterior, mas
servindo para atrasar o desligamento;
• RTO (temporizador retentivo): para controle do tempo de operação de
uma máquina ou para o encerramento de um processo, após certo período de
falhas recorrentes, por exemplo.
Exemplo prático: TON

Vamos usar como exemplo a instrução de temporização TON, uma das mais
usadas na prática, um CLP da Allen-Bradley, o SLC-500. Vejamos alguns parâ-
metros importantes associados (PETRUZELLA, 2013):
• Tipo do temporizador: TON;
• Número do temporizador: Endereço (como T4:0, por exemplo);

• Base de tempo: para determinar a duração de cada intervalo de tempo
base, sendo acumulado ou contado pelo próprio temporizador. Exemplo: 1s;
• Tempo predefinido: usado com o tempo base para estipular o período de
tempo para ligação. Exemplo: 15 (na prática, 15 vezes 1 segundo = 15s);
• Valor acumulado: tempo decorrido desde a inicialização do cronômetro;
• EN (bit de habilitação): verdadeiro sempre que a instrução do tempori-
zador assim também for.
O Diagrama 7 apresenta um exemplo prático para facilitar a compreensão
acerca deste dispositivo, considerando a programação do mesmo CLP em ladder.
DIAGRAMA 7. DIAGRAMA LADDER COM TEMPORIZAÇÃO
L1 Entrada Programa em lógica ladder Saídas L2

Chave TON LP Vermelha
Entrada A
Entrada A Temporiz. para lig. Saída B R
(EN)
Temporiz. T4:0
Base de tempo 1,0 LP Verde
Predefinição (DN)
15
Acumulado Saída C G
0
T4:0 Saída B
EN
T4:0 Saída C
DN
No caso do Diagrama 7, enquanto a chave na entrada A for verdadeira (fe-

chada), TON incrementa a cada segundo em direção ao valor preestabelecido
no sistema; o bit EN é mantido verdadeiro (1) e, com a continuidade, a luz verde
é mantida acesa.
É possível notar que o valor acumulado de tempo é mostrado e quando este
atinge o predefinido, DN é verdadeiro (1), outra continuidade é estabelecida e a
luz vermelha é ligada. Assim, o processador redefine após o tempo em zero no-
vamente, quando a condição da linha horizontal for estabelecida como falsa.
DICA
A condição da linha horizontal pode ser estabelecida como falsa mesmo
se a temporização não atingir o tempo preestabelecido. Ou seja, na práti-
ca, ela independe da expiração da temporização.

Não entraremos em detalhes acerca da conexão E/S. No entanto, é impor-
tante ter em mente que o endereçamento traz instruções dependentes de
orientações tanto da marca quanto do fabricante do controlador.
Contadores programáveis
Os contadores são instruções já fornecidas pela maior parte dos fabrican-
tes de CLP e, assim como os temporizadores, existem algumas regras comuns e
derivações gerais destas instruções. Por definição, um contator programável é
capaz de contar, calcular ou manter um dado registro referente ao número de
ocorrências de um evento e existem dois tipos principais de contadores, para a
maior parte das marcas: os CTU (contadores crescentes) e os CTD (contadores
decrescentes) (PETRUZELLA, 2013).
Outra informação importante é que as instruções, a partir de contadores
crescentes, são usadas sempre isoladamente ou em conjunto com as de conta-
dores decrescentes, endereçados sob a mesma tag de endereço.
Um contador crescente é utilizado quando se faz necessária a contagem to-
tal, e o número armazenado no acumulador é incrementado a cada vez que a ló-
gica da linha horizontal do contador for de falso para verdadeiro, o
que permite usar a contagem de transições falso/verdadeiro. Isso
possibilita contar tais transições para uma dada instrução de
entrada e assim que é atingido um dado esperado, um evento
é disparado para ocorrer.
Em contrapartida, na prática, um contador decrescente con-
ta de forma decrescente ou decrementa em 1, a partir de um dado valor, toda
vez que um evento ocorrer. Assim, os CTDs são usados quando há um número
predefinido de itens e é preciso contar na medida que um desses for retirado,
ou ainda existe um dado número de eventos e são feitas contas a cada vez que
outro ocorre, decrescendo de um total esperado, por exemplo.
EXEMPLIFICANDO
De forma a ilustrar a aplicação de uma instrução CTD, é possível imple-
mentar um controle automático para mensurar quantos itens são retirados
de um almoxarifado em uma empresa.

Por outro lado, é importante salientar quais são, de fato, as principais
semelhanças destes contadores com os temporizado-
res programáveis, a fim de sanar possíveis questiona-
mentos. Vejamos: 1) ambos possuem um acumulador,
sendo que, para o temporizador, este é o número de
intervalos da base de tempo contados pela instru-
ção e, para o contador, a quantidade de transi-
ções de falso para verdadeiro; 2) ambos pos-
suem valor predefinido, sendo que, para o
temporizador, este é um valor de tempo, e, no
contador, não necessariamente, mas em ambos
os casos, as predefinições são inseridas na instru-
ção, e quando o valor acumulado se torna igual ou maior, o bit de
estado de valor atingido (DN) é definido como 1 (verdadeiro).
Exemplo prático: CTU

O esquema ilustrado no Diagrama 8 apresenta o funcionamento de um
contador crescente programável para a ligação simples de uma lâmpada ver-
melha e para que este desligue uma lâmpada verde após a contagem acumula-
da de 10. Porém, antes é necessário compreender como este tipo de contador
funciona, por meio de um exemplo prático comercial. Assim, considerando no-
vamente o CLP SLC-500, listamos os seguintes parâmetros associados ao CTU
do CLP (PETRUZELLA, 2013):
• Tipo do contador: CTU;
• Número do contador: neste caso, usaremos C5:1;
• Valor predefinido: neste caso, estabelecido como 10;
• Valor acumulado: para esse exemplo será 0, mas lembre-se que pode ser
qualquer outro;
• CU (bit de habilitação): verdadeiro sempre que as condições da linha ho-
rizontal também forem;
• DN: muda de estado sempre que o valor acumulado atinge o predefinido;
• OV (bit de overflow): verdadeiro sempre que a contagem do contador
ultrapassar o máximo;

• RES (redefinir): instrução de mesmo endereço do contador, usada para
fazer retornar os valores do acumulador para zero.
DIAGRAMA 8. DIAGRAMA LADDER COM EXEMPLO PRÁTICO DE IMPLEMENTAÇÃO

DE UM CTU.
L1 Entradas Programa em lógica ladder Saídas L2

l:1/0
CTU
Linha 1 CU LP vermelha
Contador cresc.
PB1 (Cont.) PB1 (Cont.) Contador c5 :1 DN
Predefinido 7 0:2/0 R
l:1/0 Acumulado 0
C5:1/DN 0:2/0
0:2/1 G
Linha 2
PB2 (Reinicializar) Valor atingido do contador LP vermelha LP verde
l:1/1 C5:1/DN 0:2/1

Linha 3
Valor atingido do contador LP verde
l:1/1 C5:1
Linha 4 RES
PB2 (Reinicializar)
O acionamento de PB1 proporciona as transições de pulso de OFF para ON,

a serem contadas pelo contador, considerando que a cada transição de falso
para verdadeiro da linha 1 será incrementada ao valor acumulado do contador
uma unidade. Após dez pulsos, quando o valor predefinido é igualado, a saída
DN é energizada. Como resultado, a linha 2 se torna verdadeira e isto faz com
que a saída 0:2/0 seja energizada e a lâmpada vermelha ligue.
Ao mesmo tempo, a linha 3 se torna falsa e a saída O:2/1 é
desenergizada, desligando a lâmpada verde. O contador é
reiniciado, acionando PB2 e a contagem acumulada volta
para zero, o que ocorre quando a linha 4 se tornar falsa
novamente.
Há casos em que um CTD é usado juntamente
com um CTU para formar um contador crescente/de-
crescente. Vejamos um exemplo prático deste tipo de
implementação.

Exemplo prático: CTU/CTD
Considerando o exemplo dos contadores associados (SLC-500), vamos en-
tender o funcionamento do sistema levando em conta o exemplo de um con-
tador de carros, automático, em um dado estacionamento. O Diagrama 9 de-
monstra uma das formas de implementação.
DIAGRAMA 9. EXEMPLO PRÁTICO DE ASSOCIAÇÃO CTU/

CTD POR MEIO DO DIAGRAMA LADDER PARA O SLC-500, NA
CONTAGEM DE VEÍCULOS EM UM ESTACIONAMENTO.
L1 Entradas Programa em lógica ladder Saídas L2

Chave
de entrada CTU
Chave Contador cresc. CU
de entrada Contador c5 :1 DN Luz de
Predefinido 150 lotado
Acumulado 0
Chave Chave
de saída de saída CTU
Contador decresc. CU
Contador c5 :1 DN
Reinicializar Predefinido 150
Luz de
Acumulado 0
C5:1/DN lotado
Reinicializar C5:1
RES
Lembre-se, novamente, que esta é uma das possíveis lógicas para imple-
mentar um sistema de controle automático para o funcionamento de um es-
tacionamento. Assim, tendo em mente o exemplo dado, observamos que, na
medida em que os carros adentram no local, a instrução de saída do contador
crescente é acionada e é incrementado o valor 1 na contagem acumulada, em-
bora o contrário também ocorra na medida em que os carros saem, no CTD, a
partir do qual é decrementado em 1 o valor acumulado.

Como ambos os contadores possuem, na prática, o mesmo endereço na
memória do CLP, o valor acumulado é o mesmo para ambos e, desta forma, a
contagem apresentada é possível.
Sempre que o valor acumulado atingir o valor predefinido neste contexto, a
saída do contador energiza a luz correspondente à informação “lotado”, além
de que também deve ser implementado, nesses casos, um botão de reiniciali-
zação para permitir a redefinição da contagem acumulada.
Variáveis analógicas
Geralmente, as variáveis analógicas são empregadas no contexto da progra-
mação em ladder, bem como do funcionamento do próprio CLP, retomando a to-
dos os conhecimentos vistos até o momento, mais especificamente com relação
aos dados analógicos. Assim, de forma a compreender o papel e a própria exis-
tência deste tipo de variável, é preciso lembrar que certos tipos de dispositivos
de entrada e de saída demandam o uso de sinais analógicos, e existem processos
que dependem de registros e dados nesse formato, como é o caso do controle
analógico de um dado processo industrial, por exemplo. Logo, há sinais analógi-
cos envolvidos para a transmissão e o recebimento de informações referentes
ao controle e à medição, no caso de variáveis físicas como pressão, temperatura,
vazão, nível, entre outras.
Lembre-se que o IEC (International Electromechanical Comission) recomenda
o padrão de transmissão eletrônico de 4 a 20 mA, CC e 24 V. Um sinal advindo de
um sensor de pressão, por exemplo, pode estar aplicado no módulo de entrada/
saída do CLP como uma entrada analógica, para que possa ser lido o valor do
dispositivo de campo. Existirão orientações específicas até mesmo no que diz
respeito à conexão na entrada do CLP, tendo em vista que existe no equipamen-
to uma parte dedicada à entrada(s) e saída(s) analógica(s).
Com relação às saídas analógicas, que também podem ser configuradas
como variáveis analógicas na programação do CLP em ladder, elas podem ser
usadas, por exemplo, no envio de sinais contínuos para atuadores, como é o
caso de válvulas proporcionais, inversores de frequência, conversores I/P, entre
outros.

Sintetizando
É essencial entender a fundo como desenvolver um diagrama ladder e quais
são as principais possibilidades envolvidas na programação do CLP, independen-
te da marca ou modelo do equipamento. Mas devemos entender não apenas
para saber como é desenvolvido boa parte dos sistemas de automação, que de-
mandam o uso de CLPs, mas também de forma a possibilitar a compreensão da
lógica por trás da automação.
Assim, o objetivo dessa unidade é proporcionar o entendimento geral do que
é desenvolver um algoritmo usando a linguagem ladder, retomando a ideia de
como funcionam alguns dos principais dispositivos usados em grande parte dos
sistemas automatizados, como é o caso de chaves de partida, chaves manuais,
chaves mecânicas, contatores, relés e dispositivos de controle de saída, como os
motores, por exemplo.
Para isso, vimos mais detalhes acerca da ligação entre o esquema a relé e o
desenvolvimento do diagrama ladder, e, logo após, indicamos mais particulari-
dades das outras funções básicas dentro do desenvolvimento de diagramas lad-
der típicos, considerando sempre uma visão geral do que é imprescindível para
a maior parte das situações na prática.
Ao final, identificamos outros importantes elementos: os temporizadores e
os contadores programáveis, considerando exemplos práticos a partir de diagra-
mas e situações, tomando o SLC-500 da Allen-Bradley como exemplo comercial.
Bons estudos!

DUNN, W. C. Fundamentos de instrumentação industrial e controle de pro-
cessos. Porto Alegre: Bookman, 2013.
FRANCHI, C. M.; CAMARGO, V. L. A. Controladores lógicos programáveis: sis-
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GEORGINI, J. M. Automação aplicada: descrição e implementação de sistemas
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LAMB, F. Automação industrial na prática. Série Tekne. Porto Alegre: AMGH,
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PETRUZELLA, F. Motores elétricos e acionamentos. Série Tekne. Porto Alegre:
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PETRUZELLA, F. D. Controladores lógicos programáveis. 4. ed. Porto Alegre:
AMGH, 2014.
THE GENIUS of George Boole. Postado por RTÉ – Ireland’s National Public
Service Media. (01min. 43s.). son. color. Disponível em: <https://www.youtube.
com/watch?v=aEjzjLv-YjI>. Acesso em: 27 jul. 2020.

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AUTOMAÇÃO AUTOMAÇÃO

Na disciplina de Automação Industrial, compreenderemos os principais conceitos da

GRUPO SER EDUCACIONAL

gente criando o futuro

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Diretor-presidente Jânyo Diniz

Diretoria Executiva de Ensino Adriano Azevedo

Diretoria Executiva de Serviços Corporativos Joaldo Diniz

Diretoria de Ensino a Distância Enzo Moreira

Autoria Sofia Maria Amorim Falco Rodrigues

Projeto Gráfico e Capa DP Content

Análise de Qualidade, Edição de Texto, Design Instrucional,

Edição de Arte, Diagramação, Design Gráfico e Revisão.

© Ser Educacional 2020

Rua Treze de Maio, nº 254, Santo Amaro

Recife-PE – CEP 50100-160

Informamos que é de inteira responsabilidade da autoria a emissão de conceitos.

ou forma sem autorização.

Imagens de ícones/capa: © Shutterstock

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Unidade 1 - Introdução à automação e os inversores de frequência

Principais premissas e conceitos...................................................................................... 15

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Unidade 2 - Controladores lógicos programáveis

Controladores lógicos programáveis................................................................................ 40

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Unidade 3 - Revisão geral sobre linguagens de programação

Programação básica de um CLP......................................................................................... 73

FDB, IL, ST e SFC.................................................................................................................... 87

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Unidade 4 - Programação em ladder

Fundamentos da lógica ladder para CLP........................................................................ 106

Conversão de esquemas a relé em diagramas ladder................................................. 115

Conceitos básicos da programação em ladder e visão geral das instruções......... 119

Temporizadores programáveis.......................................................................................... 130

Contadores programáveis.................................................................................................. 132

Variáveis analógicas.......................................................................................................... 136

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Na disciplina de Automação Industrial, compreenderemos os principais

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A professora Soﬁa Maria Amorim

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Compreender a implementação de sistemas automatizados na indústria;

Apresentar os equipamentos mais utilizados na automação industrial;

Entender o funcionamento, as configurações e as principais aplicações de

Principais premissas e conceitos

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Panorama histórico da automação

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DIAGRAMA 1. VISÃO GERAL DA AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Sistema de Manufatura integrada

Além disso, alguns exemplos de sistemas automatizados podem ser cita-

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Extração Manufatura Testagem Empacotamento Envio

Planejamento Engenharia Gestão Marketing

Desenvolvimento Produção Qualidade

Figura 1. Ciclo de produção. Fonte: LAMB, 2015, p. 6.

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