1 • Controle Geométrico

1.6 TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS

(TOLERÂNCIAS DE FABRICAÇÃO)
Quando medimos uma grandeza, conseguimos apenas ter
acesso ao seu valor experimental ou ao seu valor mais provável.
Contudo, intrínseco a esse valor, há uma incerteza (tolerân-
cia dimensional) derivada do processo de medição. Portanto,
apresentar esse valor sem levar em conta a tolerância é um
processo incompleto e inacabado. A incerteza é um parâmetro
que possui a mesma unidade de medida da grandeza física
à qual está associada e nos permite avaliar a confiabilidade
do resultado de uma medição experimental, segundo Lima
Junior (2012, p. 15).
O engenheiro ou projetista responsável por criar a peça
e/ou produto é a pessoa responsável por determinar os limites
de tolerância geométrica. Essa determinação, na maior parte
das vezes, é um problema de engenharia que tange os projetos
mecânicos. Desta forma, a escolha do profissional que desen-
volverá o projeto é pautada na experiência e no conhecimento
técnico das normas vigentes.
Quando verificamos as normas, é possível encontrarmos
critérios de tolerância previamente definidos para elementos
geométricos rotineiros mais utilizados, como elementos uni-
dimensionais (eixo/furo, cones, parafuso/rosca, engrenagens,
etc). Os conceitos e o ferramental matemático acerca dos cál-
culos de tolerância dimensionais para sistemas eixos/furos será
apresentado a seguir:
Para iniciarmos, é necessário apresentar uma no-
menclatura breve:

24
 ANÁLISE DOS SISTEMAS DE MEDIÇÃO

D ou d = dimensão nominal, o que vem indicado no desenho·

De ou de = dimensão efetiva, o que foi medido pelo instrumento.

Lz = linha tracejada colocada exatamente na posição correspondente

à dimensão nominal.

Dmax ou d max = máxima medida que pode ser aceita sem que a peça seja
rejeitada. Tolerância máxima da dimensão.

Dmin ou d min = mínima medida que pode ser aceita sem que a peça seja
rejeitada. Tolerância mínima da dimensão.

Cálculo do afastamento superior (As ou as)

Consiste na diferença entre as dimensões máxima e nominal.
A s = D max – D, quando estamos apresentando afas-
tamento em furos.
a s = d max – d, quando estamos apresentando afas-
tamento em eixos.

Cálculo de asfatamento inferior (Ai ou ai)

Consiste na diferença entre as dimensões mínima e nominal.
A i = D min – D, quando estamos apresentando afas-
tamento em furos.
a i = d min – d, quando estamos apresentando afas-
tamento em eixos.

25
1 • Controle Geométrico

Cálculo da tolerância dimensional (t)

Consiste na variação permitida entre as dimensões. Para
calcularmos, podemos efetuar a diferença entre as dimensões
máximas e mínimas, ou simplesmente optar pela diferença
entre os afastamentos superiores e inferiores. Desta forma, a
equação de t fica:

t = Dmax – Dmin = As – Ai

ou

t = dmax – dmin = as – ai

Os cálculos de afastamentos podem assumir valores po-

sitivos ou negativos, dependendo de como as dimensões se
apresentam em relação a Lz; quando as dimensões máximas
ou mínimas estiverem acima da Lz, o afastamento será sempre
positivo. Já quando as dimensões estiverem abaixo da Lz, os
afastamentos apresentarão valores negativos.
Como já foi mencionado, sistemas geométricos rotineiros
como furos e eixos possuem normas de tolerâncias previamente
definidas; no caso dos dois acima, as Tabelas 3 e 4 apresentam
respectivamente os níveis de qualidade e de afastamento di-
mensional em função do grupo de dimensão.

26
 ANÁLISE DOS SISTEMAS DE MEDIÇÃO

Tabela 3 – Qualidade de fabricação IT e seus grupos de dimensões.

Grupos de
Qualidade IT (µm)
dimensões

mm 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

≥1 0.3 0.5 0.8 1.2 2.0 3 4 6 10 14 25 40 60

>1≤3 0.3 0.5 0.8 1.2 2.0 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250 400 600

>3≤6 0.4 0.6 1.0 1.5 2.5 4 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300 480 750

> 6 ≤ 10 0.4 0.6 1.0 1.5 2.5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900

> 10 ≤ 18 0.5 0.8 1.2 2.0 3.0 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 1100

> 18 ≤ 30 0.6 1.0 1.5 2.5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1300

> 30 ≤ 50 0.6 1.0 1.5 2.5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1000 1600

> 50 ≤ 80 0.8 1.2 2.0 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1200 1900

> 80 ≤ 120 1.0 1.5 2.5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2200

> 120 ≤ 180 1.2 2.0 3.5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500

> 180 ≤ 250 2.0 3.0 4.5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 460 820 1150 1850 2700

> 250 ≤ 315 2.5 4 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1300 2100 3200

> 315 ≤ 400 3 5 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 570 890 1400 2300 3600

> 400 ≤ 500 4 6 8 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 630 970 1550 2500 4000

(Fonte: LAB Metro, 2002)

27
1 • Controle Geométrico

Tabela 4 – Valores de afastamento em (um).

Posição
dimensões
Grupo de

mm

j5
a b c cd d e ef f fg g h js j7 j8
j6

0a1 -60 -34 -20 -14 -10 -6 -4 -2 0 -2 -4 -6

>1≤3 -270 -140 -60 -34 -20 -14 -10 -6 -4 -2 0 -2 -4
>3≤6 -270 -140 -70 -46 -30 -20 -14 -10 -6 -4 0 -2 -4
> 6 ≤ 10 -280 -150 -80 -56 -40 -25 -18 -13 -8 -5 0 -2 -5
> 10 ≤ 14 -290 -150 -95 -50 -32 -16 -6 0 -3 -6
> 14 ≤ 18 -290 -150 -95 -50 -32 -16 -6 0 -3 -6
> 18 ≤ 24 -300 -160 -110 -65 -40 -120 -7 0 -4 -8
> 24 ≤ 30 -300 -160 -110 -65 -40 -20 -7 0 -4 -8
> 30 ≤ 40 -310 -170 -120 -80 -50 -25 -9 0 -5 -10
> 40 ≤ 50 -320 -180 -130 -80 -50 -25 -9 0 -5 -10
> 50 ≤ 65 -340 -190 -140 -100 -60 -30 -10 0 -7 -12
> 65 ≤ 80 -360 -200 -150 -100 -60 -30 -10 0 -7 -12
> 80 ≤ 100 -380 -220 -170 -120 -72 -36 -12 0 -9 -15
> 100 ≤ 120 -410 -240 -180 -120 -72 -36 -12 0 -9 -15
> 120 ≤ 140 -460 -260 -200 -145 -85 -43 -14 0 -11 -18
> 140 ≤ 160 -520 -280 -210 -145 -85 -43 -14 0 -11 -18
> 160 ≤ 180 -580 -310 -230 -145 -85 -43 -14 0 -11 -18
> 180 ≤ 200 -660 -340 -240 -170 -100 -50 -15 0 -13 -21
> 200 ≤ 225 -740 -380 -260 -170 -100 -50 -15 0 -13 -21
> 225 ≤ 250 -820 -420 -280 -170 -100 -50 -15 0 -13 -21
> 250 ≤ 280 -920 -480 -300 -190 -110 -56 -17 0 -16 -26
> 280 ≤ 315 -1050 -540 -330 -190 -110 -56 -17 0 -16 -26
> 315 ≤ 355 -1200 -600 -360 -210 -125 -62 -18 0 -18 -28
> 355 ≤ 400 -1350 -680 -400 -210 -125 -62 -18 0 -18 -28
> 400 ≤ 450 -1500 -760 -440 -230 -135 -68 -20 0 -20 -32
> 450 ≤ 500 -1650 -840 -480 -230 -135 -68 -20 0 -20 -32

(Fonte: LAB Metro, 2002)

Para o uso dessa tabela, é necessário entendermos como

ela funciona, assim, vejam a divisão:

28
 ANÁLISE DOS SISTEMAS DE MEDIÇÃO

Posição

k4
k<3
a m n p r s t u v x y z za zb zc
k>7
k7
0 0 2 4 e 10 14 18 20 26 32 40 60
1 0 2 4 e 10 14 18 20 26 32 40 60
1 0 4 8 12 15 19 23 28 35 42 50 80
1 0 13 10 15 19 23 28 34 42 52 87 97
1 0 7 12 18 23 28 33 40 50 84 90 130
1 0 7 12 18 23 28 33 39 45 80 77 108 150
2 0 8 15 22 28 35 41 47 54 63 73 98 138 188
2 0 8 15 22 28 35 41 48 55 84 75 88 118 180 218
2 0 9 17 28 34 43 48 80 88 80 94 112 148 200 274
2 0 9 17 26 34 43 54 70 81 97 114 138 180 242 325
2 0 11 20 32 41 53 68 87 102 122 144 172 2213 300 405
2 0 11 20 32 43 59 75 102 120 148 174 210 274 380 480
3 0 13 23 37 51 71 91 124 148 178 214 258 335 445 585
3 0 13 23 37 54 79 104 144 172 210 254 310 400 525 890
3 0 15 27 43 63 92 122 170 202 248 300 385 470 820 800
3 0 15 27 43 65 100 134 190 228 280 340 415 535 700 900
3 0 15 27 43 68 108 148 210 252 310 380 485 800 780 1000
4 0 17 31 50 77 122 1813 238 284 350 425 520 670 890 1150
4 0 17 31 50 80 130 180 259 310 385 470 575 740 980 1250
4 0 17 31 50 84 140 198 284 340 425 520 840 820 1050 1350
4 0 20 34 56 94 158 218 315 385 475 580 710 920 1200 1550
4 0 20 34 56 98 170 240 350 425 525 650 790 1000 1300 1700
4 0 21 37 62 108 190 288 390 475 590 730 903 1150 1500 1900
4 0 21 37 62 114 208 294 435 530 880 820 1000 1300 1650 2100
5 0 23 40 68 128 222 330 490 595 740 920 1100 1450 1850 2400
5 0 23 40 68 132 252 380 530 880 820 1000 1250 1600 2100 2800

Os eixos com ajustes de “a até j” têm os afastamentos da

tabela superiores; quando os eixos têm ajustes de “j até zc”,
os afastamentos da tabela são inferiores.

29
1 • Controle Geométrico

Para furos, os afastamentos são iguais aos valores negativos

dos tabelados. Contudo, para os furos com ajustes de “A até H”, os
afastamentos da tabela são inferiores; de “J até ZC” são inferiores.
Vamos inserir um pequeno exemplo da utilização das tabelas
acima. Suponha que você desejasse fabricar um eixo de 63 mm;
ele deve ser fabricado com qualidade 6. Decida entre dois ajustes
e determine os diâmetros mínimos e máximos para o eixo.

1o – Eixo de 63 mm com qualidade 6 e ajuste g (63 g6)

Da Tabela 3, vemos que a qualidade 6 para esse diâmetro
tem como tolerância de fabricação 19 μm.
O posicionamento do campo de tolerância nos diferentes
ajustes depende da consulta da Tabela 4. E, para o diâmetro
de 63 mm, temos -10 μm.
Assim, o eixo de 63 mm no ajuste e qualidade escolhida
terá como limites de dimensão:

-10 μm = -0,010 mm ⇒ máximo

123

63 mm ou
-29 μm = -0,029 mm ⇒ mínimo
assim,
62,971 ⇒ mínimo
123

63,000 mm a
62,990 ⇒ máximo

2o – Eixo de 63 mm com qualidade 6 e ajuste p (63 p6)

Da Tabela 3, vemos que a qualidade 6 para esse diâmetro
tem como tolerância de fabricação 19 μm.
O posicionamento do campo de tolerância nos diferentes
ajustes depende da consulta da Tabela 4. E, para o diâmetro
de 63 mm, temos 32 μm.

30
 ANÁLISE DOS SISTEMAS DE MEDIÇÃO

Assim, o eixo de 63 mm no ajuste e qualidade escolhida

terá como limites de dimensão:

51 μm = 0,051 mm ⇒ máximo
123
63 mm ou
32 μm = 0,032 mm ⇒ mínimo
assim,
63,051 ⇒ mínimo
123

63,000 mm a
63,032 ⇒ máximo

Nos exemplos acima, determinamos as dimensões de dois

eixos produzidos com qualidade 6 e ajustes diferentes. Esses
ajustes são necessários e determinados pelos projetistas no proje-
to. Normalmente, os eixos são elementos geométricos que serão
posteriormente acoplados em algum lugar, portanto, o ajuste
definido se deve à forma de acoplamento que a peça necessita.
Em linhas gerais, existem 3 formas de acoplamento, são
elas: acoplamento com folga, com interferência e incertos.
Acoplamento com folga é usado normalmente quando a peça
(eixo) precisa girar livremente dentro de um furo. Os acoplamentos
com interferência são usados em situações que a peça (eixo) não
pode deslizar dentro do furo; normalmente o encaixe das partes é
feito de forma forçada, pois a diferença entre eixo e furo é mínima.
Os acoplamentos incertos são usados quando não faz diferença
o eixo entrar folgado ou sem folga. Assim, deve-se apenas levar
em conta que as dimensões máximas do furo sejam maiores que
as dimensões máximas dos eixos que serão acoplados.
Existem outros elementos geométricos bem definidos quan-
to à sua tolerância. Para cada um deles, existe uma norma a ser
seguida no momento do projeto. Elementos geométricos caracte-

31
1 • Controle Geométrico

rizados por duas ou mais dimensões como os cones ou as roscas

seguem sua própria norma de ajustes de dimensões. Os cones,
por exemplo, utilizam a (DIN 229); e, as roscas, a (DIN 13).

1.7 O DESVIOS DE FORMAS

Tolerância de posição: definida como desvio tolerado

de um determinado elemento (ponto, reta, plano) em relação
à sua posição teórica.
Tolerância de simetria: são regiões limitadas por retas
distantes de um valor especificado e dispostas simetricamente
em relação ao eixo (ou plano) de referência.
Tolerância de concentricidade: quando cones, cilindros
e outras figuras possuem o mesmo centro. Define-se concen-
tricidade como a condição segundo a qual os eixos de duas ou
mais figuras geométricas são coincidentes.
Tolerância de paralelismo: é a condição de uma linha
ou superfície ser equidistante em todos os seus pontos de um
eixo ou plano de referência.
Tolerância de perpendicularidade: é a condição pela
qual o elemento deve estar dentro do desvio angular, tomado
como referência o ângulo reto entre uma superfície ou uma
reta, e tendo como elemento de referência uma superfície ou
uma reta, respectivamente.
Tolerância de inclinação: o campo de tolerância é li-
mitado por dois planos paralelos, cuja distância é o valor da
tolerância, e inclinados em relação à superfície de referência
do ângulo especificado.

32
 ANÁLISE DOS SISTEMAS DE MEDIÇÃO

1.7.1 TOLERÂNCIA: DE FORMA

Tolerância de retilineidade: cada linha deve estar limitada

dentro do valor de tolerância especificado.
Tolerância de planeza: é a zona de limitação em que toda
superfície deve estar quando estiver compreendida entre dois
planos paralelos e distantes.
Tolerância de circularidade: zona que a circunferên-
cia referida deve estar compreendida. Tal zona é determinada
por dois círculos concêntricos, distantes no valor da tolerân-
cia especificada.
Tolerância de forma de superfície: o campo de tolerância
é limitado por duas superfícies envolvendo esferas de diâmetro
igual à tolerância especificada e cujos centros estão situados
sobre uma superfície que tem a forma geométrica correta.
Tolerância de cilindricidade: é a condição pela qual a
zona de tolerância especificada é a distância entre os raios de
dois cilindros coaxiais.

1.7.2 TOLERÂNCIA: DE MOVIMENTAÇÃO

Tolerância de batimento radial: é a região entre dois

círculos concêntricos, medidos em um plano perpendicular
ao eixo considerado.
Tolerância de batimento axial: é a região de tolerância
entre duas superfícies que estão paralelas entre si, mas per-
pendiculares ao eixo de rotação da peça, dentro do qual deverá
estar a superfície real quando a peça efetuar uma volta, sempre
referida a seu eixo de rotação.

33
1 • Controle Geométrico

1.7.3 RUGOSIDADE

É a medida das imperfeições, saliências e reentrâncias,

características de uma superfície que não está perfeitamente
polida. A medição dessas imperfeições pode ser feita através
de aparelhos eletrônicos, como rugosimetro. A rugosidade
desempenha um papel importante no comportamento dos
componentes mecânicos. Ela tem influência na:

• Qualidade de deslizamento;
• Resistência ao desgaste;
• Transferência de calor;
• Qualidade de superfícies de padrões e componentes ópticos;
• Possibilidade de ajuste do acoplamento forçado;
• Resistência oferecida pela superfície ao escoamento
de fluidos e lubrificantes;
• Qualidade de aderência que a estrutura oferece às
camadas protetoras;
• Resistência à corrosão e à fadiga;
• Vedação;
• Aparência.

A rugosidade é, basicamente, a medida da profundidade

das ranhuras. Ra é a média aritmética dos valores absolutos das
ordenadas do perfil efetivo em relação à linha média num com-
primento de amostragem. Pode ser calculada da seguinte forma:
L
1 A
Ra =
L
? ò ydx = LC
0

Onde: A é a média das áreas acima e abaixo da linha de refe-

rência e Lc é o comprimento usado na medida das médias das áreas.

34
 ANÁLISE DOS SISTEMAS DE MEDIÇÃO

Figura 5 – Esquema representativo das áreas definidas pela rugosidade acima

e abaixo da linha de referência.
(Fonte:)

1.8 CONTROLE DE UMA DIMENSÃO

Ao final do processo de fabricação, dar-se-á início ao

trabalho de medição, isto é, verificar se as peças e produtos
fabricados estão dentro das especificações estipuladas no projeto
inicial. Durante esse processo, inicia-se o processo de descarte
ou aproveitamento das peças. É normal termos a classificação
das peças fabricadas entre: aprovadas, refugos e duvidosas.
Essa classificação está dentro do valor de tolerância de
fabricação estipulado e definido através das normas como (IT
ou t), em que encontramos os limites de tolerância aceitos para
cada formato geométrico.
Para efeito de aprovação ou rejeição da peça, toma-se sim-
plesmente a indicação dada pelo sistema de medição utilizado
no processo de medição. Pelo fato da incerteza de medição
ser um décimo do intervalo de tolerância IT, considera-se o
processo de medição como perfeito.

35
1 • Controle Geométrico

No entanto, nem sempre dispomos de um processo de

medição cuja incerteza de medição é inferior a um décimo do
intervalo de tolerância.

LIT LST

- Usm + Usm valor nominal

tolerância

Figura 6 – Controle de uma dimensão a partir da tolerância dimensional.

Legenda:
Limite inferior da tolerância (LIT)
Limite superior da tolerância (LST)
Incerteza do sistema de medição (Usm)

Conforme demonstra o gráfico apresentado na Figura 6

no processo de mensuração, é possível acontecer 4 casos dife-
rentes de resultado (resultado corrigido e incerteza associada)
em relação aos limites de tolerância.
Ao analisar o gráfico da esquerda para a direita, vemos que
o primeiro quadrante mostra as peças refugadas, isto é, as medi-
das estão fora dos limites de tolerância, assim, não servem mais.
No segundo quadrante, apesar de a peça estar dentro do
limite especificado para a tolerância do produto, como além
da tolerância temos que considerar as incertezas de medidas,
a peça está numa região de dúvidas. Quando a peça está nessa
situação, não é possível garantir com segurança que o produto
fabricado está realmente dentro das especificações.

36
 ANÁLISE DOS SISTEMAS DE MEDIÇÃO

No terceiro quadrantes do gráfico, o resultado corrigido

e a incerteza associada estão dentro do limite de tolerância.
Nesta situação, podemos afirmar com segurança que o produto
atende às especificações com relação à tolerância de fabricação.
No quarto quadrante, o resultado corrigido do processo
de medição está acima do limite superior de tolerância do pro-
duto. Neste caso, não é possível afirmar com segurança que o
produto está fora de tolerância para a dimensão medida, isto
é, que o mesmo deveria ser refugado. Isto porque a incerteza
do sistema de medição está abrangendo o valor da medida,
caracterizando uma região de dúvida acerca dos resultados
dentro dessa faixa de valores. É possível afirmar somente que
existe grande probabilidade do mesmo apresentar-se fora dos
limites de tolerância (CAVACO,2002).

1.9 FATORES QUE INFLUENCIAM ER-

ROS NAS MEDIDAS

1.9.1 ERROS DE NATUREZA MECÂNICA

A força mecânica na maioria dos casos é um fator causador

de erro na medição. Muitos processos de medição incluem o
contato de sensores e/ou apalpadores; isso exige interação entre
os instrumentos e a peça. Esse contato mecânico forçado, ou
com força excessiva, pode alterar as medidas ou produzir de-
formações nas peças. No caso de medição por processo óptico,
eletro indutivo ou eletro capacitivo, não há contato mecânico
direto e inexiste a força de medição (CAVACO, 2002).
Por outro lado, a força de medição provoca tanto no objeto
como no sistema de medição e demais componentes mecânicos

37
Exercícios

utilizados no processo deformações de vários tipos, introdu-

zindo, assim, erros de medição na forma de retroação.
Assim, é necessário manter a força de medição em valores
mínimos necessários ao funcionamento dos sistemas de medição
e, adicionalmente, mantê-la constante ao máximo possível para
se poder levar, eventualmente, em consideração nas correções.
De acordo com tabelas e normas específicas, a força de
medição está, por exemplo, no caso de um micrômetro externo,
na faixa entre 5 a 10 N. No relógio comparador comum, usa-se a
força de medição entre 0,8 até 1,5 N, com variação 15 da mesma
de 0,4 N no máximo; no caso de alguns relógios comparadores, a
força de medição é de 3 até 6 N; ou, por outro lado, apenas 0,15 a
0,40 N. Interessante é que deixando-se descer a haste do relógio
comparador bruscamente de um altura de 20 mm apenas, ocorre
um ‘pico’ de força de medição dinâmica de até 70 N apesar da
força estática ser de somente algumas unidades de N.
As deformações ocasionadas pelo processo do sistema de
medição não devem ser permanentes e apenas existir duran-
te o processo de medição, isto é, as deformações devem ser
elásticas. Deste ponto de vista, há certo perigo nas áreas de
contato entre o sensor (especialmente o de forma arredonda-
da) e o objeto quando ocorrer um choque dinâmico. O próprio
peso do sistema de medição, como instrumentos de medidas,
especialmente se for usado de forma incorreta, pode contribuir
para erros na medida.
Deformações inevitáveis do processo de medição ou devem
estar dimensionadas no projeto ou devem, posteriormente, serem
isoladas e convenientemente consideradas (correções intro-
duzidas) no resultado da medição. Os limites admissíveis das
deformações dependem das correspondentes exigências quanto
à incerteza de medição máxima permitida para o processo.

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 Já as variações de medidas no comprimento L, obedecem
a Lei de Hooke de acordo com a equação abaixo:

F? L
DL =
E?A

Onde:
F = Força atuante – medida em (N)
L = Comprimento sujeito à variação – medido em (mm)
E = Constante elástica – medido em (N/mm2)
A = Área de secção transversal – medido em (mm2)

A deformação por flexão são as deformações transversais

de elementos dos sistemas de medição ou objetos e podem ser
calculadas em casos simples usando-se as fórmulas para vigas
sobre dois apoios ou engastadas.
A flecha máxima y (mm) de um mandril cilíndrico apoiado pe-
las extremidades entre pontas de medição calcular-se-á pela fórmula:

P ? L3
y = 425 ?
E ? d4

Onde:
P = Força de medição que atua na metade do comprimento
– medido em (N)
L = Comprimento – medido em (mm)
d = Diâmetro do mandril – medido em (mm)
E = Constante elástica – medido em (N/mm2)
y = Flecha de deformação – medido em (µm)
EXERCÍCIOS
Exercícios

1) Uma régua de E = 21,5. 104 N/mm², de aço com di-

mensões 9 x 35 mm, A = 315 mm2, L = 1000 mm, sendo car-
regada axialmente por uma força de medição de 10 N sofrerá
encurtamento de quantos mm?

2) Qual a flecha devido ao peso próprio do mesmo man-dril

de aço com módulo de elasticidade (E = 21,5 . 104 N/mm² e
densidade = 0,078 (N/cm3)? Considere o mandril de aço, de
comprimento L = 500 mm e de diâmetro d = 30 mm.

3) Um eixo de 48 mm de diâmetro, qualidade 7, terá uma

tolerância de fabricação de 25 mm. Encontre o diâmetro mínimo
e máximo de acordo com o ajuste 48 g7.

4) Um eixo de 58 mm de diâmetro, qualidade 8, terá uma

tolerância de fabricação de 25 mm. Encontre o diâmetro mínimo
e máximo de acordo com o ajuste 48 p8.

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