RELATÓRIO ESTÁGIO EFACEC

Vítor Pereira – 10689

Contents
1. INTRODUÇÃO..................................................................................................................................... 3
2. ANÁLISE.............................................................................................................................................. 3
2.1 O PROCESSO................................................................................................................................... 3
2.2 OBSERVAÇÕES................................................................................................................................ 3
2.2.1 PRIMEIRA OBSERVAÇÃO.................................................................................................. 4
2.2.2 SEGUNDA OBSERVAÇÃO.................................................................................................. 4
2.2.3 TERCEIRA OBSERVAÇÃO................................................................................................. 4
 1. INTRODUÇÃO

Entre os dias 20 de janeiro e 20 de fevereiro das 09H00 às 18H00 estagiei na empresa Efacec no pólo
da Maia, no Porto. O estágio decorreu na área ASE – Automação dos Sistemas de Energia.

Para obter uma compreensão mais aprofundada sobre a produção e os principais produtos, optei por
permanecer, na maior parte do tempo, no chão de fábrica junto com os operadores, sendo estes
serralheiros e eletricistas. Acompanhando o processo, tinha como objetivo calcular os tempos das tarefas
para depois, se necessário, investigar certas ineficiências na linha.

O objetivo deste presente relatório é analisar a produção do SA (Sistema de alimentação), tendo um foco
no artigo CB IP CONF II 48V 4x40A TLCMD a fim de poder identificar algumas falhas na linha de
montagem e propor uma solução de melhoria.
 2. ANÁLISE

2.1 O PROCESSO

Devido ao curto período de estágio, pude observar apenas duas operações na linha de montagem:
serralheria e montagem, e eletrificação. No início, em conjunto com o responsável Ivo Silva, decidimos
dividir as operações em três partes. Assim, a Serralheria e Montagem foi separada, tornando-se
Serralheria no posto 1 com o colaborador Rui Pires, e Pré-eletrificação no posto 2 com os colaboradores
da elétrica. A eletrificação continuou como antes, estando também, no posto 2.

O processo inicia-se após o primeiro posto receber o material do armazém para começar a montar a
estrutura mecânica do armário. Registamos 8 horas para esta operação.

Após montado a estrutura, o armário segue para o posto 2, onde será feita a montagem dos
equipamentos elétricos (bornes, disjuntores e relés) e a preparação de alguns cabos que são essenciais
para a terceira etapa (flat cable e cabo do APSM+). Conseguimos registar 8 horas – 4 para a montagem
e 4 para os cabos.

Com o armário já preparado para a eletrificação, segue para um colaborador que faz toda a cablagem e
montagem dos fios e cabos nos componentes. Registamos … horas nesta operação

Com o armário terminado, segue para os testes de qualidade e, em seguida, para o armazém, onde será
enviado ao cliente.

2.2 OBSERVAÇÕES

Durante o período, passava o dia na fábrica com os operadores, desta forma, consegui vivenciar por
completo as tarefas e entender os pontos em que há falhas e ineficiências.

2.2.1 PRIMEIRA OBSERVAÇÃO

Um ponto que observei e que me chamou muita atenção ao início foi a estrutura do armário, que chega
ao posto de eletrificação fechado, com os frontões aparafusados, logo em seguida, o eletricista precisa
abrir, demorando cerca de 10 minutos, para eletrificar o armário internamente. Após eletrificado, volta a
aparafusar e fechar o armário, atrasando mais 10 minutos, que depois, no posto de testes, volta a ser
aberto e depois fechado.

Ao indagar o responsável pela produção, obtive esclarecimentos do motivo; mesmo assim não fiquei
muito convencido. Na serralheria, fecha-se o armário com os frontões para afinar, isto se faz a fim de ter
a precisão que depois de colocado os bornes, disjuntores e relés, os frontões encaixem perfeitamente.
No posto de eletrificação se coloca os frontões para poder etiquetar, o que poderia ser feito sem ter de
parafusar por completo o armário.

Com as informações e conversas colhidas e com a observação do caso in situ, posso concluir que se
retirássemos essa tarefa e passássemos para a última estação de trabalho, poderíamos economizar por
volta de 30 minutos.
Para exemplificar vou utilizar a seguinte situação que aconteceu com um armário parecido com o da
análise: o artigo já estava na área de testes quando foi notado um problema. Os colegas da qualidade
fecharam o armário e mandaram de volta para a eletrificação, onde foi aberto novamente, reparado o
erro, fechado e enviado para o VQ. Para reparar um problema de elétrica, perdemos praticamente
metade do tempo a apertar parafusos e a fechar os frontões. A seguinte figura mostra as etiquetas dos
frontões após a eletrificação.

2.2.2 SEGUNDA OBSERVAÇÃO

Outro aspeto que também reparei é que, por conta da alta customização dos produtos, o processo,
quando se inicia, é praticamente novo para todos os colaboradores que estão na linha, apenas os mais
experientes (com mais tempo na empresa) conseguem fazer as operações sem necessitar dos
esquemas mecânicos e elétrico. Além disso, muitas vezes acontece dos primeiros esquemas chegarem
com defeitos, que os operadores reparam e ajustam na hora. Assim, o processo torna-se moroso e
desagradável.

Quando acontece um erro desses, o responsável da produção envia o problema para o gestor de projeto,
que volta a corrigir e enviar o esquema atualizado. Porém, esse processo demora um tempo, logo os
operadores têm de utilizar os esquemas antigos e rasurar por cima, assim como mostra a figura a seguir.
 2.2.3 TERCEIRA OBSERVAÇÃO

Outro apontamento que fiz foi depois que eu visitei a linha de produção do departamento de Mobilidade
Elétrica e reparei que todos os cabos e fios que serão utilizados, posteriormente, para eletrificar os
carregadores são previamente preparados; cortados, etiquetados e cravados. Além do fato de que, uma
grande maioria dos cabos e fios já não levavam uma etiqueta física, como é o caso do SA; elas eram já
impressas nos fios por uma máquina. A figura seguinte mostra como o material chega ao eletricista.

Desta forma, poderíamos diminuir o tempo que o eletricista precisa para realizar sua tarefa. A pergunta
que fica é: contratar mais um funcionário para esta tarefa, seria vantajoso financeiramente?
2.2.4 QUARTA OBSERVAÇÃO