Data Book

KLOECKNER
“EMPRESA CERTIFICADA ISO 9001:2008”
DATA BOOK
CPM – 10.0094-18
SISTEMA DE COMBUSTÃO
CALDEIRA FOGOTUBULAR ATA AWN-8
DB-0094-18 – REV.1
KEI-TEK EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS LTDA

KLOECKNER
.
ÍNDICE GERAL
• Escopo do Fornecimento.............................................................. 1
o Comercial .............................................................................. 1.1
o Técnica .................................................................................. 1.2
• Documentos Gerais ....................................................................... 2

o Lista de Documentos ........................................................... 2.1
o Fluxograma ........................................................................... 2.2
o Folhas de Especificação ...................................................... 2.3
o Características Operacionais (Gás Natural) ....................... 2.4
• Documentos Mecânicos................................................................ 3
o Desenho de Conjunto do Queimador ................................. 3.1
o Desenho da Plaqueta do Queimador .................................. 3.2
o Desenho de Conjunto do Ventilador .................................. 3.3
o Desenho de Conjunto da Linha de Gás .............................. 3.4
• Documentos Elétricos e de Automação ...................................... 4

o Painel Elétrico....................................................................... 4.1
• Certificados e Relatórios .............................................................. 5

 Relatório de Montagem da Linha de Gás .................. 5.1
 Relatório de Inspeção do Painel Elétrico .................. 5.2
 Certificado de Balanceamento do Rotor do Vent .... 5.3

KLOECKNER
.
• Subfornecedores .......................................................................... 6
o BONOMI ................................................................................ 6.1
o COFI....................................................................................... 6.2
o CPGÁS ................................................................................. 6.3
o DANFOSS .............................................................................. 6.4
o DIGIMEC ................................................................................ 6.5
o DUNGS .................................................................................. 6.6
o HONEYWELL ........................................................................ 6.7
o IBRAM .................................................................................. 6.8
o JEFFERSON .......................................................................... 6.9
o KAP ........................................................................................ 6.10
o KTSA .................................................................................... 6.11
o MADAS .................................................................................. 6.12
o MANROS ............................................................................... 6.13
o MGA ....................................................................................... 6.14
o PIETRO FIORENTINI ............................................................. 6.15
o SIEMENS ............................................................................... 6.16
o THERMA ............................................................................... 6.17
o WEG....................................................................................... 6.18

KLOECKNER
.
ESCOPO DO
FORNECIMENTO

KLOECKNER
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1.1
COMERCIAL

18/01/2018
Página: 1
Finalidade da Venda : Industrialização
Attc Eqtos, Mont E Projtos Inds Ltda.
CPM : 10-0000094-18-00 REV.: 00 TIMAC AGRO INDUSTRIA E COMERCIO DE FERTILIZANTES PCC : 429600
Pedido do cliente : 66917 Emissão: 01/02/2018 Condição : VIDE OBSERVAÇÕES

Gerênte : ELI - ELIANA SANSEVERINO Representante :
Proposta : Comissão :
Endereço : VIA PORTUARIA - KM 20 S/N , 00 Bairro : CIA NORTE

Cidade : CANDEIAS UF : BAHIA Cep : 43805-190
Telef. : ××71 2107-6464 Fax : ××71
Cnpj : 02.329.713/0022-53 IE : 78285149
Contato : SRTA. EMANUELLE MORAES DE E-mail : suprimentos.can@timacargo.com.br
Transporte : Telefone Frete : FOB

Endereço de Cobrança
Endereco : AVENIDA CARLOS GOMES - 11º ANDAR , 1340 bairro : CENTRO
Cidade : PORTO ALEGRE uf : RS cep : 90480-001
Assunto : SISTEMA DE COMBUSTÃO PARA CALDEIRA AWN-8

Referência : GÁS NATURAL - 1,0 Gcal
INFORMAÇÕES ESPECIAIS
Inspeção Não Multa Não
Teste Testem Não Relatório Testes Não
Desenho p/Aprovação Não Desenho Certificado Não
Manual Operação Não Data Book Não
Certificado Matéria Prima Não Reajuste Não
Embalagem Especial Não Pintura Especial Não
Observações
CONDIÇÃO DE PAGAMENTO: 50% A 30 DDL DA ENTREGA DO EQUIPAMENTO / 50% A 60 DDL DA ENTREGA DO EQUIPAMENTO.
ATENÇÃO QUANDO DO FATURAMENTO:

ATENTAR PARA AS OBSERVAÇÕES IMPORTANTES ABAIXO:
Enviar arquivo XML para nfe17@timacagro.com.br e suprimentos.can@timacagro.com.br. Sem o referido arquivo a mercadoria estará sujeita e
retenções e/ou RECUSA.
Faturar somente no dia da retirada ou expedição do material. Para aquisição dentro da região metropolitana de Salvador, recusaremos material com
data de faturamento acima de 01 (um) dia.
Informar no corpo da Nota Fiscal o percentual de ICMS previsto no anexo I (sem IPI) ou anexo II ( com IPI )da Lei complementar 123/06, de acordo
com a faixa de receita bruta que estiver sujeita no mês anterior ao da operação;
A Nota Fiscal deve conter em seu corpo, sem rasuras, a expressão: “PERMITE O APROVEITAMENTO DO CRÉDITO DE ICMS NO VALOR DE R$
X.XXX,XX, CORRESPONDENTE A ALÍQUOTA DE X,X%, NOS TERMOS DO ART.23 DA LEI COMPLEMETAR 123”
Item Código Un Qtdade Unitário Icm's IPI ISS Total do Item Entrega
Descriçào
00005 RB41311119000001 PC 1,00 150.000,000 0,00 0,00 0,00 150.000,00 28/02/2018
SISTEMA DE COMBUSTÃO PARA QUEIMA DE GÁS NATURAL CALDEIRAS AWN-8
Queimador KEI-TEK, tipo Duobloco, mod. HE-16-G, próprio para queima de Gás Natural, com 244 84 16 20 90
capacidade de queima de 5.800.000 kcal/h, completo com todos os seus componentes para garantir
perfeita queima, controle e segurança, conforme descritivo nos itens de 01 a 06 do ponto de nossa
proposta técnca.
CODIGO TIMAC: 42730
ORDEM: 129701
CONSUMO: INDUSTRIALIZAÇÃO.
Total 150.000,00
KLOECKNER
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1.2
TÉCNICA

ATTC Equipamentos e Projetos Industriais
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C P M TÉCNICA 10.00094.18 R1
Cliente : TIMAC AGRO / WERK
Sistema de combustão para caldeira AWN-8 com gás natural

DESENHO DO QUEIMADOR – 25-95-36379-3
Pedido do Cliente Nº. : 66917 Nossa Referência Nº. : 10.0045.17
CPM TÉCNICA
10.00094.18
Revisão Descrição Revisado por Data
0 Emissão Eli 25/01/18
1 Parte técnica Eli 26/02/18
Avenida Robert Kennedy, 2074 – Sala 1 Tel.: +55 11 4343.7233 / 97214.0988

09895-005 – Assunção – São Bernardo do Campo / SP E-mail: attcservicos@gmail.com / attc@attc.net.br
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C P M TÉCNICA 10.00094.18 R1
PONTO 01 --> SISTEMA DE COMBUSTÃO PARA QUEIMA DE GÁS NATURAL - CALDEIRA AWN-8
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
01 Cliente final : TIMAC AGRO

02 Aplicação : Caldeira a vapor
03 Marca / modelo : AWN-8
04 Capacidade : 8.000 kg/h
05 Pressão de controle do vapor : Não Informado
06 Pressão na câmara de combustão na capacidade máxima : 100 mmca (A Confirmar)
07 Quantidade de caldeiras : 1
08 Qualidade do vapor : Saturado
09 Temperatura do ar de combustão na capacidade máxima : 30 °C
CARACTERÍSTICAS DO QUEIMADOR
11 Queimador KEI-TEK, tipo Duobloco, Modelo. : RBS-13-G
12 Quantidade de queimadores por caldeira : 01
13 Liberação de calor por queimador : 6.470.000 kcal/h
14 Excesso de ar na capacidade máxima : 10 %
15 Temperatura do ar de combustão na capacidade máxima : Ambiente
16 Perda de Carga no Ar / Temperatura do Ar : 180 mmCA / 20 ºC
17 Regulagem : Modulante
18 Sistema de regulagem : Mecânico
19 Vazão requerida do ar de combustão na capacidade máxima : 8.100 Nm³/h
20 Faixa de Regulagem : 1:4
21 Controle de vazão do Gás combustível : Válvula de controle
22 Controle de vazão do Ar de combustão : Damper de ar
23 Posição de trabalho : Horizontal
24 Ignição do queimador : Piloto
25 Ignição do piloto : Elétrica
26 Combustível do piloto : Gás Natural
CARACTERÍSTICAS DO COMBUSTIVEL GASOSO

27 Tipo : Gás Natural
28 Poder calorífico inferior : 8.950 kcal/Nm³
29 Vazão de queima máxima por queimador : 723 Nm³/h
30 Temperatura do combustível : Ambiente
31 Pressão requerida do gás no queimador na capac. Máxima (MCR) : 150 mBar
32 Pressão disponível do gás : 7,5 kgf/cm²
CARACTERÍSTICAS DO VENTILADOR DE AR DE COMBUSTÃO

33 Ventilador de ar de combustão : KEI-TEK
34 Modelo / Marca : Centrífugo
35 Vazão : 9.000 Nm³/h
36 Pressão : 350 mmCA
37 Temperatura de trabalho : Ambiente
38 Potência do motor elétrico : 2 POLOS
39 Posição da boca de descarga : CW-270
40 Filtro para ar na sucção do ventilador : Não
41 Atenuador de ruído na sucção do ventilador : Não

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C P M TÉCNICA 10.00094.18 R1
CARACTERÍSTICAS ELÉTRICAS
42 Tensão de Comando : 220 Volts
43 Tensão Motriz : 380 Volts
44 Ciclagem : 60 Hz
Qtd. DESCRITIVO TÉCNICO

It.
01) 01 x Queimador KEI-TEK, tipo Duobloco, mod. RBS-13-G, próprio para queima de Gás Natural, com
capacidade de queima de 6.470.000 kcal/h.
1x Transformador de ignição;
1x Piloto a Gás natural completo com eletrodo de ignição;
1x Caixa elétrica contendo programador de chama, transformador de ignição e botão de emergência.
02) 01 x Aparelho de programação da partida automática e teste de estanqueidade.
03) 01 x Sensor de chama ultravioleta com sistema de auto teste.
04) 01 x Skid de admissão, filtragem, redução de pressão, segurança, e controle do Gás Natural, fornecido
pré-montado com todos os seus componentes.
01 x Válvula de bloqueio manual;
01 x Filtro para gás;
01 x Manômetro de alta pressão com válvula de bloqueio;
01 x Válvula reguladora de pressão c/ tomada de pulso interno, c/ válvula de sobre-pressão
incorporada;
01 x Manômetro de baixa pressão com válvula de bloqueio;
01 x Pressostato de baixa para gás natural;
01 x Válvula de alívio de pressão;
01 x Válvula solenoide dupla NF classe 1 abertura lenta e fechamento rápido,
01 x Válvula solenoide NA, classe 1 para vent, com fim de curso de fechado;
01 x Detector visual de vazamento (Borbulhador);
01 x Pressostato para teste de estanqueidade;
01 x Pressostato de alta para gás natural;
01 x Válvula de controle de vazão de gás natural
01 x Tubo flexível para gás natural;
01 x Manômetro de baixa pressão com válvula de bloqueio;
02 x Válvula solenoide NF, classe 1 para piloto;
01 x Válvula de bloqueio manual;
01 x Manômetro de baixa pressão com válvula de bloqueio para piloto;
01 x Tubo flexível para piloto gás natural.
OBSERVAÇÕES:
 Os equipamentos ofertados acima serão fornecidos em uma unidade compacta interligada
através de tubos de comprovada qualidade, para facilitar sua montagem no local de destino.
 Os componentes elétricos ofertados não são aptos a trabalhar em área classificada.
05) 01 x Linha de ar de combustão, contendo os seguintes componentes.
01 x Ventilador Centrífugo para Ar de Combustão, carcaça e rotor construídos em chapa de aço e

perfis laminados, rotor de palhetas e eixo cuidadosamente balanceados estática e dinamicamente,
com acionamento através de motor elétrico trifásico.
01 x Manômetro;
01 x Pressostato de mínima pressão;

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C P M TÉCNICA 10.00094.18 R1
06) 01 x Painel de comando para segurança da caldeira, segurança de gás natural e segurança de chama,
contendo:
01 x Programador de chama;
01 x Programador de estanqueidade;
01 x Controlador de pressão de vapor;
01 x Comandos e sinalização para queimador e caldeira;
01 x Motriz e comando para motor do ventilador de ar de combustão;
01 x Motriz e comando para motor de bomba de água da caldeira;
01 x Placa de controle e segurança de nível da caldeira.
PRAZO DE ENTREGA : 28/02/18
RESPONSABILIDADES DO CLIENTE
 Executar a rede interna de distribuição do gás natural, bem como limpeza, teste de estanqueidade e pintura;
 Disponibilizar o gás natural à pressão constante de 7,5 Kg/cm²;
 Todo e qualquer material refratário da caldeira;
 Toda e qualquer mão de obra de aplicação de refratário;
 Disponibilizar todos os equipamentos, existentes e que serão utilizados, em perfeitas condições de operação;
 Mão de obra de montagem, mecânica, elétrica e de instrumentação, de campo;
 Todos e quaisquer materiais mecânicos, elétricos e de instrumentação requeridos para montagem do campo.
 Dar livre acesso ao pessoal de assistência técnica de campo, sendo que a Kei-Tek deverá atender as normas
internas para acesso a empresa;
 Todo projeto e obras civis;
RESPONSABILIDADES ATTC / KEI-TEK

 Fornecer desenhos dimensionais com lista de materiais;
 Fornecer folha de dados de instrumentos;
 Fornecer esquema elétrico do painel elétrico;
 Fornecer Data Book;
 Fornecer manual de operação e manutenção;
EXCLUSÕES NO ESCOPO DE FORNECIMENTO

 Todo e qualquer tipo de material refratário;
 Transporte, descarga e seguro dos equipamentos;
 Todas as utilidades até o ponto de consumo;
 Todo e qualquer projeto e/ou obra civil;
 Quaisquer itens ou serviços não informados claramente em nossa proposta;
NORMAS
Os equipamentos ofertados estão de acordo com a Norma NBR 12.313 - “Sistema de Combustão, Controle e
Segurança para Utilização de Gases Combustíveis em Processos de Baixa Temperatura”, e contam com a
experiência da KEI-TEK (Kloeckner) de mais de 40 anos no mercado Nacional.
GARANTIA
TODA E QUALQUER GARANTIA SERÁ PELO FABRICANTE KEI-TEK que Garantirá o material que fornecemos
contra defeitos de matéria-prima ou fabricação, em condições normais de uso, pelo período de 12 (doze) meses após
o start-up ou 18 (dezoito) meses contados da data da entrega em nossa fábrica em Mauá/SP, salvo problemas não
relacionados a KEI-TEK tais como: utilização incorreta ou fora das condições especificadas e manutenção por
pessoal não autorizado pela KEI-TEK.

KLOECKNER
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DOCUMENTOS GERAIS

KLOECKNER
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2.1
LISTA DE DOCUMENTOS

Nº
LISTA DOCUMENTOS LD-0094-18
Título Folha
- 1 de 2
KLOECKNER
Projeto
SISTEMA DE COMBUSTÃO PARA CALDEIRA ATA AWN-8
Área
-
TABELA DE REVISÕES
Rev. Finalidade da Emissão
0 EMISSÃO
Rev. 0 Rev. 1 Rev. 2 Rev. 3 Rev. 4 Rev. 5

Data 17/04/2018
Executado WS
Verificado MTR
Aprovado RG
LISTA DE DOCUMENTOS CPM NUMERO: 0094-18
CLIENTE: TIMAC POR: DATA: REVISÃO FOLHA
PROJETO: SISTEMA DE COMBUSTÃO PARA CALDEIRA ATA AWN-8 WS 17/04/2018 0 2/2
DESCRIMINAÇÃO PREVISÃO 1º ENVIO 2º ENVIO 3º ENVIO 4º ENVIO 5º ENVIO OBSERVAÇÕES
ÍTEM Nº DES./DOC. REV. FLUXO
CÓD. DATA CÓD. DATA CÓD. DATA CÓD. DATA CÓD. DATA CÓD. DATA
LD-0094-18 0 E CE 16/10/2018
1 LISTA DE DOCUMENTOS
R
CPM 10-0094-18 0 E CE 23/04/2018 CE 16/10/2018
2 CPM COMERCIAL
R
CPM T 10-0094-18 1 E CE 23/04/2018 CE 16/10/2018
3 CPM TÉCNICA
R
25-35-36417-3 1 E CE 23/04/2018 CE 16/10/2018
4 FLUXOGRAMA DE COMBUSTÃO
R
FE-0094-18 1 E CE 23/04/2018 CE 16/10/2018
5 FOLHAS DE ESPECIFICAÇÃO
R
PPGÁS-0094-18 1 E CE 23/04/2018 CE 16/10/2018
6 CARACTERÍSTICAS OPERACIONAIS (GÁS NATURAL)
R
25-95-36406-3 0 E CE
7 LAY-OUT DO SISTEMA DE COMBUSTÃO
R
25-95-36379-3 0 E CE 16/10/2018
8 CONJUNTO QUEIMADOR RBS-13-G
R
21-01-8946-4 0 E CE 16/10/2018
9 PLAQUETA DO QUEIMADOR RBS-13-G
R
001-18-01-00-1 0 E CE 16/10/2018
10 CONJUNTO VENTILADOR CENTRÍFUGO
R
25-95-36407-3
25 95 36407 3 0 E CE 16/10/2018
11 CONJUNTO LINHA DE GÁS
R
25-95-36420-3 0 E CE
12 CONJUNTO LINHA DO PILOTO
R
KTSA-3923-001 0 E CE 23/04/2018 CE 16/10/2018
13 PAINEL ELÉTRICO
R
CPG-29422-18 - E CE 23/04/2018 CE 16/10/2018
14 RELATÓRIO DE MONTAGEM DA LINHA DE GÁS
R
RIP-3923-18 - E CE 23/04/2018 CE 16/10/2018
15 RELATÓRIO DE INSPEÇÃO DO PAINEL ELÉTRICO
R
210818-495 - E CE 23/04/2018 CE 16/10/2018
16 CERTIFICADO DE BALANCEAMENTO DO ROTOR DO VENT.
R
- - E CE 23/04/2018 CE 16/10/2018
17 DOCUMENTOS DE SUBFORNECEDORES
R
E
18
R
E
19
R
E
20
R
E
21
R
E
22
R
CÓDIGO DE ENVIO PA - Para Aprovação CE - Certificado CÓDIGO DE RETORNO A - Aprovado sem Ressalvas C - Não Aprovado
PR - Para Referência PI - Para Informação B - Aprovado com Ressalvas D - Aprovado Final
KLOECKNER
.
2.2
FLUXOGRAMA

KLOECKNER
.
2.3
FOLHAS DE
ESPECIFICAÇÃO

ENVIO.: XX/05/2018 / REVISÃO.: 1
KEI-TEK EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS LTDA.
N.: KEI-TEK
FE-0094-18
FOLHAS DE ESPECIFICAÇÃO
N.: CLIENTE
KLOECKNER FOLHA DE CAPA / ÍNDICE
CLIENTE : TIMAC
PROJETO : SISTEMA DE COMBUSTÃO PARA CALDEIRA ATA AWN-8
CPM : 0094-18
LEGENDA A - APLICÁVEL
NA - NÃO APLICÁVEL E - ENVIO / R - REVISÃO
1 2 3 4 5 6
Equipamentos Mecânicos: NA A E R E R E R E R E R E R
01.0 - Manômetros ( PI ) X X X
02.0 - Pressostatos ( PS ) X X X
03.0 - Termômetros ( TI )
04.0 - Termostatos ( TS )
05.0 - Válv. Solenóides e Válv. de Bloqueio Automáticas (SV) X X
06.0 - Válv. Redutoras de Pressão (PCV) X X
06.1 - Válv. Shut-off (VBS)
07.0 - Válv. Bloqueio Manual (HV) e Retenção (CV) X X X
08.0 - Válv. de Controle (FCV) X X
08.1 - Posicionadores Eletropneumáticos (PO)
09.0 - Filtros (BK) X X
10.0 - Tubos Flexíveis (FH) X X
11.0 - Aquecedores (SH)
12.0 - Medidores de Vazão (FM)
13.0 - Ventiladores (FA) X X
14.0 - Purgadores (ST)
15.0 - Atuadores (AT)
16.0 - Resistências Elétricas (EH)
16.1 - Aquecedores (EH)
17.0 - Motores (MT) X X
18.0 - Redutores (GR)
19.0 - Moto-Redutores (MR)
20.0 - Moto-Variadores (MV)
21.0 - Selos Mecânicos (MS)
22.0 - Válv. de Alívio (RV) X X
23.0 - Servo Motores (SM) X X
24.0 - Trocadores de Calor
25.0 - Chaves Fim de Curso (MR)
26.0 - Detectores de Vazamento (DG)
27.0 - Testadores de Estanqueidade (LE)
28.0 - Bombas de Engrenagens
28 1 - Bombas Centrífugas
28.1
29.0 - Acoplamentos (CP)
30.0 - Válv. Proporcionadoras (SRV)
31.0 - Fornos Geradores de Gases Quentes
32.0 - Queimadores X X
33.0 - Unidades Hidráulicas
34.0 - Tanques de Armazenamento
35.0 - Borbulhadores X X X
36.0 - Torres de Resfriamento
1 2 3 4 5 6
Equipamentos Elétricos: NA A E R E R E R E R E R E R
50.0 - Transmissores de Temperatura ( TT )
51.0 - Transmissores de Pressão ( PT ) X X
52.0 - Termopares/Termoelementos ( TE )
53.0 - Termoresistências ( TE )
54.0 - Controladores/Indicadores de Temperatura ( TIC ) e de Pressão (PIC X X
55.0 - Fotocélulas ( BE ) X X
56.0 - Relés/Programadores de Chama ( BS ) X X
57.0 - Controladores Lógico Programáveís ( CLP )
58.0 - Controladores de Processo ( CD 600 )
59.0 - Interface Homem/Máquina ( IHM )
60.0 - Inversores de Freqüência ( INVF )
61.0 - Paineis Elétrico ( PE )
62.0 - Conversores I/P ( I/P )
63.0 - Atuadores Elétrico ( AE )
64.0 - Microcomputadores ( PC )
65.0 - Software ( SW )
66.0 - Impressora ( PR )
67.0 - Analizadores de Gases ( AG )
68.0 - Serviços de Engenharia / Supervisório / Start - Up ( SE )
69.0 - Sensores de Nível ( SN )
70.0 - Transformadores de Ignição ( QK ) X X
71.0 - Instrumentos Diversos ( DV ) X X
72.0 - Soft Start ( SR )
LISTA DE DISTRIBUIÇÃO
X COMPRAS
X PCP
X CLIENTE
8
7
6
5
4
3
2
1 10/5/18 Revisão Geral WS MTR RG
0 17/4/18 Emissão WS MTR RG
Rev. Data Descrição Elaborado Verificado Aprovado
FE-0094-18 FE-0094-18
ENGENHARIA
ESPECIFICAÇÃO DE INSTRUMENTOS N.º KEI-TEK FOLHA
FE-0094-18.01 1 de 1
FOLHA DE DADOS N.º CLIENTE
KLOECKNER MANÔMETROS
IDENTIFICAÇÃO TAG : PI-103 PI-106 / PI-117 / PI-123
SERVIÇO : LINHA DE GN - ENTRADA SKID LINHA DE GN - PÓS PCV / PILOTO
CÓDIGO KEI-TEK : PI.2.000.300.010.00 PI.2.000.300.010.01
ITEM DA CPM:
RCO:
QUANTIDADE : 1 3
1 TIPO MANOMÉTRICO / RETO - CONEXÃO INF. MANOMÉTRICO / RETO - CONEXÃO INF.
2 MONTAGEM LOCAL LOCAL
3 DIÂMETRO DO MOSTRADOR 4" 4"
4 COR DO MOSTRADOR BRANCA BRANCA
5 COR DOS NÚMEROS PRETO PRETO
6 MATERIAL DA CAIXA AÇO CARBONO AÇO CARBONO
7 TIPO DO ANEL ROSCADO ROSCADO
8 PROTEÇÃO DA CAIXA IP-54 IP-54
GERAL
9 PRECISÃO 3% 3%
10 CONEXÃO AO PROCESSO 1/2" NPT (M) 1/2" NPT (M)
11 ELEMENTO DE PRESSÃO TUBO DE BOURDON TUBO DE BOURDON
12 MATERIAL DO ELEMENTO LATÃO LATÃO
13 MATERIAL DO SOQUETE LATÃO LATÃO
14 MATERIAL DO MECANISMO LATÃO LATÃO
15 AJUSTE MICROMÉTRICO NÃO NÃO
16 ESCALA 0 @ 10,0 bar.g 0 @ 600 mbar
17 MATERIAL DA PARTE MOLHADA LATÃO LATÃO
18
19
20 FLUÍDO DE ENCHIMENTO NÃO NÃO
21 PROTETOR DE SOBREPRESSÃO NÃO NÃO
ACESSÓRIOS
22 SIFÃO NÃO NÃO

23 MATERIAL DO SIFÃO N.A. N.A.
24 AMORTECEDOR DE PULSAÇÃO NÃO NÃO
25 DIAFRAGMA DE SELAGEM NÃO NÃO
26 CONEXÃO AO PROCESSO DO SELO N.A. N.A.
27 MATERIAL DO DIAFRAGMA N.A. N.A.
28 IDENTIFICAÇÃO TAG SIM (INOX 304) SIM (INOX 304)
29 FLUIDO GAS NATURAL GÁS NATURAL
30 ESTADO GASOSO GASOSO
31 7,5 bar.g 350 mbar
OPERAÇÃO
PRESSÃO DE OPERAÇÃO
32 TEMP. DE OPERAÇÃO 25 ºC 25 ºC
33 DENSIDADE 0,79 kg/Nm3 0,79 kg/Nm3
34 VISCOSIDADE 0,0109 cP 0,0109 cP
35
36
37
MODELO : MPS 1111010001 MC 1112600505
FABRICANTE : MANROS MANROS
NOTAS :
N.A. = NÃO APLICÁVEL
REVISÃO 0 1 2 3 4 5 6 7 8
DATA 17/04/2018 09/05/2018
EXECUTADO WS WS
VERIFICADO MTR MTR
APROVADO RG RH
ENGENHARIA
FE-0094-18.02 1 de 1
FOLHA DE DADOS REF. CLIENTE
KLOECKNER PRESSOSTATOS
IDENTIFICAÇÃO TAG : PSL-110 / PSLH-114 / PSH-115 PSL-130
SERVIÇO : LINHA DE GN - TESTE ESTANQ. LINHA DE AR
CÓDIGO KEI-TEK : PS.2.108.400.500.00 PS.2.108.400.500.01
ITEM DA CPM :
RCO :
QUANTIDADE : 3 1
1 TIPO DIAFRAGMA DIAFRAGMA
2 MONTAGEM VALV. DMV LOCAL
3 CONEXÃO AO PROCESSO FLANGE PARA DMV 1/4" BSP (F)
4 ESCALA 100 @ 500 mbar 5 @ 50 mbar
5 PONTO DE ATUAÇÃO 250 mbar / 175 mba / 450 mbar 15 mbar
GERAL
6 DIFERENCIAL FIXO FIXO

7 DIFERENCIAL AJUSTADO NÃO NÃO
8 PRESSÃO MÁXIMA 500 mbar 50 mbar
9 MATERIAL DA CAIXA PLÁSTICO DE ENG. / ALUMÍNIO PLÁSTICO DE ENG. / ALUMÍNIO
10 TIPO DE CONTATO DE MÍN. / MÁX. E MÍN. / DE MÁX. DE MÍN.
11
12
13 TIPO DIAFRAGMA DIAFRAGMA
ELEMENTO
14 MATERIAL BUNA-N BUNA-N

15
16
17
18 TIPO MICROCHAVE SPDT MICROCHAVE SPDT
19 QUANTIDADE / FORMA 1 1
20 CAPACIDADE CONTATOS 220 V 220 V
CHAVE
21 TIPO DE CARGA RESISTIVA RESISTIVA

22 CONTATO ABRE / FECHA FECHA FECHA
23 PRESSÃO SOBE / DESCE REVERSÍVEL REVERSÍVEL
24 CLASSIFICAÇÃO DO INVÓLUCRO
25 CLASSIFICAÇÃO DA ÁREA
26 CONEXÃO ELÉTRICA 1/2 R 1/2 R
27 AMORTECEDOR PULSAÇÃO NÃO NÃO
ACESSÓRIOS
28 DIAFRAGMA DE SELAGEM NÃO NÃO

29 MAT. PARTE MOLHADA DIAFRAG. N.A. N.A.
30 SIFÃO NÃO NÃO
31 PLAQUETA DE IDENTIFICAÇÃO SIM (INOX 304) SIM (INOX 304)
32
33 FLUÍDO GÁS NATURAL GÁS NATURAL
CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO
34 ESTADO GASOSO GASOSO

35 PRESSSÃO NORMAL 350 mbar 30 mbar
37 PRESSÃO MÍNIMA 100 mbar 5 mbar
38 TEMPERATURA NORMAL 25 ºC 25 ºC
39 TEMPERATURA MÁXIMA 40 ºC 40 ºC
40
41
42
43
44
MODELO : GW-500 A5 GW-50 A6
FABRICANTE : DUNGS DUNGS
NOTAS :
REVISÃO 0 1 2 3 4 5 6 7 8
DATA 17/04/2018 10/05/2018
EXECUTADO WS WS
VERIFICADO MTR MTR
APROVADO RG RG
ENGENHARIA
FE-0094-18.05 1 de 2
KLOECKNER VÁLVULAS DE BLOQUEIO AUTOMÁTICO

IDENTIFICAÇÃO TAG : SV-111 / SV-112 SV-113
SERVIÇO : LINHA DE GN - DUPLO BLOQUEIO LINHA DE GN - VENT.
CÓDIGO KEI-TEK : SV.2.005.010.004.00 SV.2.005.010.005.00
ITEM DA CPM :
RCO :
QUANTIDADE : 1 1
1 TIPO VALVULA SOLENOIDE DUPLA VALVULA SOLENOIDE
2 MATERIAL ALUMINIO ALUMINIO
GERAL
3 CONEXÃO DN-100 DN-20

4 CLASSE DE PRESSÃO 500 mbar 500 mbar
5 MONTAGEM HORIZONTAL HORIZONTAL
6 REARME MANUAL NÃO NÃO
7 MATERIAL ALUMINIO ALUMINIO
INTERNOS
8 DIÂMETRO DO ORIFÍCIO 4" (PASSAGEM PLENA) DN-20

9 VEDAÇÃO ESTANQUE CLASSE I ESTANQUE CLASSE VI
10 ASSENTO TEFLON TEFLON GRAFITADO
11 2 VIAS - ABERTA / FECHADA NF NA
DESENERGIZADA
12 3 VIAS - ESCAPE AB. / FEC. - -

VÁLVULA
13 PRESS. P/ CIL. 1 / CIL. 2 - -

VIAS
4
14 ESCAPE CIL. 2 / CIL. 1 - -

15 ABERTURA / FECHAMENTO LENTA / RÁPIDO < 1 SEGUNDO LENTA / RÁPIDO < 1 SEGUNDO
16
17
20 ALIMENTAÇÃO Ã 220 V 220 V
SOLENÓIDE
21 CLASSE DA BOBINA F F
22 NÚMERO DE BOBINAS
23 CONEXÃO ELÉTRICA 1/2"R 1/2" R
25 PLAQUETAS DE IDENTIFICAÇÃO SIM (INOX 304) SIM (INOX 304)
ACESSÓRIOS
26 FIM DE CURSO NÃO SIM (POS. FECHADA)

27 INDICADOR DE POSIÇÃO NÃO NÃO
28 CLASSIFICAÇÃO DO INVÓLUCRO CLASSE 1 CLASSE 1
29
30 TIPO Eletrico ELETRICO
ATUADOR
31 POSIÇÃO DE MONTAGEM SUPERIOR SUPERIOR

32 ALIMENTAÇÃO 220 V 220 V
33 OBSERVAÇÃO RETORNO POR MOLA RETORNO POR MOLA
34 FLUÍDO / ESTADO GN GÁS NATURAL
COND. DE OPERAÇÃO
35 VAZÃO NORMAL 723 Nm3/h 10 Nm3/h

36 VAZÃO MÁXIMA 723 Nm3/h 10 Nm3/h
37 PRESSÃO TRABALHO 350 mbar 350 mbar
39 TEMPERATURA NORMAL 25 ºC 25 ºC
40 TEMPERATURA MÁXIMA 40 ºC 40 ºC
41 PERDA DE CARGA (MÁX. VAZÃO)
42
MODELO : DMV-DLE 5100/11 LGV-507-5
FABRICANTE : DUNGS DUNGS
NOTAS :
REVISÃO 0 1 2 3 4 5 6 7 8
DATA 17/04/2018
EXECUTADO WS
VERIFICADO MTR
APROVADO RG
ENGENHARIA
FE-0094-18.05 2 de 2
KLOECKNER VÁLVULAS DE BLOQUEIO AUTOMÁTICO

IDENTIFICAÇÃO TAG : SV-121 /SV-122
SERVIÇO : LINHA DO PILOTO
CÓDIGO KEI-TEK : SV.2.012.100.730.71
ITEM DA CPM :
RCO :
QUANTIDADE : 2
1 TIPO SOLENOIDE
2 MATERIAL ALUMINIO
GERAL
3 CONEXÃO 1.1/2" ANSI B16.5 RF

4 CLASSE DE PRESSÃO 150#
5 MONTAGEM HORIZONTAL
6 REARME MANUAL NÃO
7 MATERIAL ALUMINIO
INTERNOS
8 DIÂMETRO DO ORIFÍCIO 1/2" (PASSAGEM PLENA)

9 VEDAÇÃO ESTANQUE CLASSE VI
10 ASSENTO TEFLON
11 2 VIAS - ABERTA / FECHADA NF
DESENERGIZADA
12 3 VIAS - ESCAPE AB. / FEC. -

VÁLVULA
13 PRESS. P/ CIL. 1 / CIL. 2 -

VIAS
4
14 ESCAPE CIL. 2 / CIL. 1 -

15 ABERTURA / FECHAMENTO RÁPIDO / RÁPIDO
16
17
20 ALIMENTAÇÃO Ã 220 V
SOLENÓIDE
21 CLASSE DA BOBINA F
22 NÚMERO DE BOBINAS 1
23 CONEXÃO ELÉTRICA 1/2" R
25 PLAQUETAS DE IDENTIFICAÇÃO SIM (INOX 304)
ACESSÓRIOS
26 FIM DE CURSO NÃO

27 INDICADOR DE POSIÇÃO NÃO
29
30 TIPO BOBINA
ATUADOR
31 POSIÇÃO DE MONTAGEM SUPERIOR

32 ALIMENTAÇÃO 220 V
33 OBSERVAÇÃO RETORNO POR MOLA
34 FLUÍDO / ESTADO GÁS NATURAL / GASOSO
COND. DE OPERAÇÃO
35 VAZÃO NORMAL 10 Nm3/h

36 VAZÃO MÁXIMA 10 Nm3/h
37 PRESSÃO TRABALHO 350 mbar
38 PRESSÃO MÁXIMA 350 mbar
39 TEMPERATURA NORMAL 25 ºC
40 TEMPERATURA MÁXIMA 40 ºC
41 PERDA DE CARGA (MÁX. VAZÃO) N.A.
42
MODELO : 1330 LA0
FABRICANTE : JEFFERSON
NOTAS :
REVISÃO 0 1 2 3 4 5 6 7 8
DATA 17/04/2018
EXECUTADO WS
VERIFICADO MTR
APROVADO RG
ENGENHARIA
FE-0094-18.06 1 de 1
KLOECKNER VÁLVULAS REGULADORA DE PRESSÃO

IDENTIFICAÇÃO TAG : PCV-105
SERVIÇO : LINHA DE GN
CÓDIGO KEI-TEK : PV.2.100.200.150.00
ITEM DA CPM :
RCO :
QUANTIDADE : 1
1 LINHA ENTRADA / SAÍDA DN. 2" SCH-40
GERAL
2 DIÂMETRO ENTRADA / SAÍDA DN-50

3 AUTO-OPERADA SIM
4 PILOTO-OPERADA SIM
5
6 TIPO GLOBO
CORPO
7 MATERIAL FERRO FUNDIDO

8 CONEXÃO DN-50 PN-16
9 ACAB. FACE FLANGES MSS SP-6
10 GAXETAS
11 NÚMERO DE SEDES 1
INTERNOS
12 CLASSE DE VEDAÇÃO VI
13 DIÂMETRO DO ORÍFICIO 50
14 CARACTERÍSTICA LINEAR
15 MAT. OBTURADOR E SEDE ALUMÍNIO
16 MATERIAL DO ELASTÔMERO BUNA-N
17 TIPO 2 DIAFRAGMA COM RETORNO P/ MOLA
ATUADOR
18 TIPO DE TOMADA DE PRESSÃO EXTERNA

19 FAIXA DA MOLA 145 @ 270 mbar
20 PRESSÃO CONTROLADA 250 mbar
21
22 ALÍVIO INTERNO NÃO
ACESSÓRIOS
23 SAÍDA DO ALÍVIO N.A.

24 RESPIRO NÃO
25 SHUT-OFF SIM (REGULADO EM 450 mbar )
26 PLACA DE IDENTIFICAÇÃO (TAG) SIM (INOX 304)
27
28 FLUÍDO / ESTADO FÍSICO GÁS NATURAL / GASOSO
30 VAZÃO MÍNIMA / MÁXIMA 146 Nm3/h / 723 Nm3/h
31 TEMP. NORMAL / MÁXIMA 25 ºC / 40 ºC
32 PRESSÃO ENTRADA ( P1 ) 7,5 bar.g
PROCESSO
33 PRESSÃO SAÍDA ( P2 ) 350 mbar

34 P 6,65 bar
35 DENSIDADE OPERACIONAL 0,79 kg/Nm3
36 VISCOSIDADE OPERACIONAL 0,0109 cP
37 CV CALCULADO -
38 CV ESCOLHIDO -
39
40
41
MODELO : DIVAL 600 MP
FABRICANTE : PIETRO FIORENTINI
NOTAS :
REVISÃO 0 1 2 3 4 5 6 7 8
DATA 17/04/2018
EXECUTADO WS
VERIFICADO MTR
APROVADO RG
ENGENHARIA
FE-0094-18.07 1 de 2
KLOECKNER VÁLVULAS MANUAIS

IDENTIFICAÇÃO TAG : HV-101 HV-120 / HV-140
SERVIÇO : LINHA DE GN LINHA DO PILOTO / DRENO FILTRO
CÓDIGO KEI-TEK : HV.2.015.300.271.50 HV.2.002.001.585.40
ITEM DA CPM :
RCO :
QUANTIDADE : 1 2
1 LINHA ENTRADA / SAÍDA 1.1/2" SCH-40 1/2" SCH-40
GERAL
2
3
4
5 TIPO ESFERA BIPARTIDA ESFERA MONOBLOCO
6 AÇO CARBONO LATÃO NIQUELADO
CORPO
MATERIAL
7 DIÂMETRO 1/2" 1/2"
8 CONEXÃO 1/2" ANSI B16.5 150# RF 1/2" NPT (F)
9 BLOQUEIO DE SEGURANÇA NÃO NÃO
10 MATERIAL DA ESFERA AÇO INOXIDÁVEL AÇO INOXIDÁVEL
TEFLON GRAFITADO TEFLON
INTERNOS
11 MATERIAL DA SEDE
12 MATERIAL DA JUNTA PTFE (REFORÇADO) PTFE
13 MATERIAL DO EIXO AÇO INOXIDÁVEL AÇO INOXIDÁVEL
14 CLASSE DE VEDAÇÃO V V
15 PASSAGEM PLENA PLENA
16 VOLANTE / ALAVANCA MANUAL ALAVANCA TIPO RETA ALAVANCA TIPO RETA
ATUADOR
17
18
19
20 FLUÍDO / ESTADO GAS NATURAL / GASOSO GAS NATURAL / GASOSO
21 VAZÃO MÍNIMA 146 Nm3/h 10 Nm3/h
22 VAZÃO MÁXIMA 723 Nm3/h 10 Nm3/h
23 VELOCIDADE MÍNIMA 6 m/s 6 m/s
24 VELOCIDADE MÁXIMA 30 m/s 30 m/s
25 PRESSÃO NORMAL 7,5 bar.g 350 mbar.g
26 PRESSÃO MÁXIMA 7,5 bar.g 350 mbar.g
DADOS DE OPERAÇÃO
27 TEMPERTURA NORMAL 25 ºC 25 ºC
28 TEMPERTURA MÁXIMA 40 ºC 40 ºC
29 DENSIDADE COND. OPERAÇÃO 0,79 kg/Nm3 0,79 kg/Nm3
30 VISCOSIDADE COND. OPERAÇÃO 0,0109 cP 0,0109 cP
31 PERDA DE CARGA (VAZÃO MÁX.) - -
32 UMIDADE - -
33 COMPRESSIBILIDADE ( K ) - -
34
35
36
37
38
39
40
MODELO : S84D00
FABRICANTE : MGA BONONI
NOTAS :
REVISÃO 0 1 2 3 4 5 6 7 8
DATA 17/04/2018 10/05/2018
EXECUTADO WS WS
VERIFICADO MTR MTR
APROVADO RG RG
ENGENHARIA
FE-0094-18.07 2 de 2
KLOECKNER VÁLVULAS MANUAIS

IDENTIFICAÇÃO TAG : HV-104 / HV-107 / HV-118 HV-124
SERVIÇO : LINHA DE GN - MANÔMETROS LINHA DO PILOTO - MANÔMETRO
CÓDIGO KEI-TEK : HV.2.005.000.271.10 HV.2.002.001.585.41
ITEM DA CPM :
RCO :
QUANTIDADE : 3 1
1 LINHA ENTRADA / SAÍDA 1/2" SCH-40 1/2" SCH-40
GERAL
2
3
4
5 TIPO PUSH BOTTON ESFERA MONOBLOCO
6 LATÃO LATÃO NIQUELADO
CORPO
MATERIAL
7 DIÂMETRO 1/2" 1/2"
8 CONEXÃO 1/2" NPT (M) 1/2" NPT (F)
9 BLOQUEIO DE SEGURANÇA NÃO NÃO
10 MATERIAL DA ESFERA AÇO INOXIDÁVEL AÇO INOXIDÁVEL
TEFLON TEFLON
INTERNOS
11 MATERIAL DA SEDE
12 MATERIAL DA JUNTA PTFE PTFE
13 MATERIAL DO EIXO AÇO INOXIDÁVEL
14 CLASSE DE VEDAÇÃO V V
15 PASSAGEM REDUZIDA PLENA
16 VOLANTE / ALAVANCA MANUAL PUSH BUTTON ALAVANCA TIPO BORBOLETA
ATUADOR
17
18
19
20 FLUÍDO / ESTADO GAS NATURAL / GASOSO GAS NATURAL / GASOSO
21 VAZÃO MÍNIMA - 10 Nm3/h
22 VAZÃO MÁXIMA - 10 Nm3/h
23 VELOCIDADE MÍNIMA - 6 m/s
24 VELOCIDADE MÁXIMA - 30 m/s
25 PRESSÃO NORMAL - 350 mbar.g
26 PRESSÃO MÁXIMA - 350 mbar.g
DADOS DE OPERAÇÃO
27 TEMPERTURA NORMAL 25 ºC 25 ºC
28 TEMPERTURA MÁXIMA 40 ºC 40 ºC
29 DENSIDADE COND. OPERAÇÃO 0,79 kg/Nm3 0,79 kg/Nm3
30 VISCOSIDADE COND. OPERAÇÃO 0,0109 cP 0,0109 cP
31 PERDA DE CARGA (VAZÃO MÁX.) - -
32 UMIDADE - -
33 COMPRESSIBILIDADE ( K ) - -
34
35
36
37
38
39
40
MODELO : 9911 S84D06
FABRICANTE : MANROS BONONI
NOTAS :
REVISÃO 0 1 2 3 4 5 6 7 8
DATA 17/04/2018 10/05/2018
EXECUTADO WS WS
VERIFICADO MTR MTR
APROVADO RG RG
ENGENHARIA
FE-0094-18.08 1 de 1
KLOECKNER VÁLVULAS DE CONTROLE

IDENTIFICAÇÃO TAG : FCV-116
CÓDIGO KEI-TEK : HV.2.420.355.100.50
ITEM DA CPM :
RCO :
QUANTIDADE : 1
1 LINHA / SCH DN. 2" / 40
GERAL
2
3
4 TIPO BORBOLETA
5 MATERIAL ALUMÍNIO
6 2" WAFER
CORPO
DIÂMETRO - CLASSE - FACE

7 CASTELO -
8 GAXETAS -
9 LUBRIFIC. / VÁLV. BLOQ. -
10 ACABAMENTO FACE E FLANGES MSS-SP6
11 NÚMERO DE SEDES 1
12 CLASSE DE VEDAÇÃO IV
INTERNOS
13 DIÂMETRO DO ORIFÍCIO
14 CARACTERÍSTICA LINEAR
15 MAT. OBTURADOR E SEDE ACO CARBONO / LATÃO
16 TIPO DA GUIA ACO CARBONO / LATÃO
17 VAZÃO TENDE A ABRIR
18 TIPO SERVO MOTOR
19 ABRE
DOR
COM AR ABRE/FECHA
20 FECHADO
ATUAD
POSIÇÃO DE FALHA
21 ALIMENTAÇÃO
22 MODELO / FABRICANTE
23 CONEXÃO PNEUMÁTICA 1/4" NPT
POSICIONADOR
24 TIPO N.A.
25 ENTRADA / SAÍDA
26 ALIMENTAÇÃO PNEUMÁTICA 6 bar.g
27 MODELO / FABRICANTE
28 CONEXÃO ELÉTRICA / PNEUM. 1/2" NPT / 1/4" NPT
29 FILTRO REGUL./ MANÔMETRO NÃO
ACESSÓRIOS
30 VÁLVULA SOLENOIDE NÃO

31 PRISIONEIROS E PORCAS ASME A 193 B7 / ASME 194 2H
32 FIM DE CURSO SIM (POSIÇÃO DE MÍNIMA VAZÃO) ZSL-116
33 CONEXÕES E TUBINGS
34 FLUÍDO / ESTADO FÍSICO GÁS NATURAL / GASOSO
36 VAZÃO MÍNIMA / MÁXIMA 146 / 723 Nm3/h
37 TEMP. NORMAL / MÁXIMA 25 °C / 40 °C
PROCESSO
38 PRES. ENTRADA (MIN / NOR / MÁX) 350 mbar 350 mbar 350 mbar
39 PRES. SAÍDA (MIN / NOR / MÁX) 10 mbar 200 mbar 250 mbar
40 P NORMAL 340 mbar 150 mbar 100 mbar
43 CV CALCULADO ( NORMAL ) -
44 CV ESCOLHIDO -
45
MODELO : DMK-5050 P
FABRICANTE : DUNGS
NOTAS :
REVISÃO 0 1 2 3 4 5 6 7 8
DATA 18/04/2018
EXECUTADO WS
VERIFICADO MTR
APROVADO RG
ENGENHARIA
FE-0094-18.09 1 de 1
KLOECKNER FILTROS
IDENTIFICAÇÃO TAG : BK-102
CÓDIGO KEI-TEK : BK.2.903.015.301.04
ITEM DA CPM :
RCO :
QUANTIDADE : 1
1 LINHA ENTRADA / SAÍDA DN. 1.1/2" SCH-40
GERAL
2
3
4
5 TIPO CESTO
6 SIMPLEX OU DUPLEX SIMPLEX
CORPO
7 MATERIAL ALUMINIO FUNDIDO

8 CONEXÃO 1.1/2" ANSI B16.5 150# RF MSS-SP6
9 CLASSE DE PRESSÃO ANSI B16.1 150#
10 CONEXÃO DO DRENO 3/4" NPT (F)
11 MATERIAL DO CESTO INOX
INTERNOS
12 MALHA DE FILTRAGEM 300 Mesh

13
14
15
17 VAZÃO MÍNIMA 145 Nm3/h
18 VAZÃO MÁXIMA 723 Nm3/h
CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO
19 VELOCIDADE MÍNIMA -
20 VELOCIDADE MÁXIMA -
21 PRESSÃO NORMAL 7,5 bar
22 PRESSÃO MÁXIMA 7,5 bar
23 TEMPERATURA NORMAL 25 ºC
24 TEMPERATURA MÁXIMA 40 °C
25 DENSIDADE COND. OPERAÇÃO -
26 VISCOSIDADE COND. OPERAÇÃO 0,0109 CP
27 PERDA DE CARGA (VAZÃO MÁX.) -
28 UMIDADE -
29 COMPRESSIBILIDADE ( K ) -
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
MODELO :
FABRICANTE : ARMSTRONG
NOTAS :
REVISÃO 0 1 2 3 4 5 6 7 8
DATA 18/04/2018
EXECUTADO WS
VERIFICADO MTR
APROVADO RG
ENGENHARIA
FE-0094-18.10 1 de 1
KLOECKNER TUBOS FLEXÍVEIS

IDENTIFICAÇÃO TAG: FH-119 FH-125
SERVIÇO : ALIMENTAÇÃO GN QUEIMADOR ALIMENTAÇÃO GN PILOTO
CÓDIGO KEI-TEK : FH.2.210.100.060.00 FH.2.210.100.050.00
ITEM DA CPM :
RCO :
QUANTIDADE : 1 1
1 FLUÍDO / ESTADO GÁS NATURAL / GASOSO GÁS NATURAL / GASOSO
2 CONEXÃO DN. 3" PSA/FLSA x DN. 3" PFA/FLMA - 150# 1/2" NPT MFSA x 1/2" NPT FGSA x 250 mm
3 COMPRIMENTO 250 mm 1000 mm
4 VAZÃO MÁX 723 Nm3/h 10 Nm3/h
5 PRESSÃO DE OPERAÇÃO MÁX. 350 mbar.g 350 mbar.g
6 TEMPERATURA MÁX. 40 ºC 40 ºc
7 ISOLAMENTO EXTERNO NÃO NÃO
8 MATERIAL DAS CONEXÕES AÇO CARBONO AÇO CARBONO
9 MATERIAL DO FOLE INOX INOX
10 MATERIAL DO ISOLAMENTO TÉRMICO N.A. N.A.
11 MATERIAL DO TRANÇADO EXTERNO INOX INOX
12 TIPO DE TRANÇADO 01 TRANÇADO 01 TRANÇADO
13
14
15
16
17
18
19
GERAL
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
MODELO :
FABRICANTE : SPTF SPTF
NOTAS :
REVISÃO 0 1 2 3 4 5 6 7 8
DATA 18/04/2018
EXECUTADO WS
VERIFICADO MTR
APROVADO RG
ENGENHARIA
ESPECIFICAÇÃO DE EQUIPAMENTOS N.º KEI-TEK FOLHA
FE-0094-18 1 de 1
KLOECKNER VENTILADORES
IDENTIFICAÇÃO TAG : VE-127
SERVIÇO : AR PARA COMBUSTÂO
CÓDIGO KEI-TEK : FA.2.100.005.001.00
ITEM DA CPM :
RCO :
QUANTIDADE : 1
1 TIPO CENTRÍFUGO
CARACTERÍSTICAS GERAIS
2 ASPIRAÇÃO SIMPLES
3 ROTOR / N° PÁS FECHADO COM PÁS CURVADAS P/ TRÁS
4 MATERIAL ROTOR AÇO CARBONO SAE 1010/1020
5 TIPO DE CARCAÇA INTEGRAL
6 MATERIAL CARCAÇA AÇO CARBONO SAE 1010/1020
7 TIPO DE ACIONAMENTO DIRETO AO ROTOR DO VENTILADOR
POSIÇÃO DE MONTAGEM (FORMA
8 CCW-270
CONSTRUTIVA) VISTO DO ACIONAM.
9 CARGA ESTÁTICA C/ ACION. 330 Kgf
10
11 COLARINHO FLEXÍVEL SIM NA DESCARGA
12 COXINS SIM
13 PORTA DE VISITA SIM
14 DRENO SIM
15 CHUMBADORES N.A
RIOS
16 REGISTRO VENEZIANA N.A

ACESSÓR
17 BASE ÚNICA
Ú SIM
18 TELA DE PROTEÇÃO SIM (SUCÇÃO)
19 SELO DE VEDAÇÃO MECÂNICO
20 PROTETOR PARTES GIRANTES SIM
21 ACOPLAMENTO SIM
22 ABAFADOR DE RUIDO SIM (SUCÇÃO)
23 PLACA DE IDENTIFICAÇÃO SIM (ANSI 304)
24 FILTRO NA ENTRADA N.A.
25 VAZÃO MINIMA ( Nm³/h ) -
26 VAZÃO MÁXIMA ( Nm³/h ) 9846
27 PRESSÃO DESCARGA ( mmca ) 350
DADOS OPERACIONAIS
28 PRESSÃO SUCÇÃO ( mmca ) ATMOSFÉRICA

29 TEMPERATURA NORMAL/MAX.[ ºC ] 25 / 25
30 ALTITUDE LOCAL ( m.n.m.) 20
31 POTÊNCIA CONSUMIDA ( BHP ) 18
32 POTÊNCIA DO MOTOR ( CV ) 20
33 ROTAÇÃO ( rpm ) 3535
34 MOTOR - CARCAÇA - FORMA WEG - 160M - B34D
35 EFICIÊNCIA ( % ) 73%
36 NIVEL DE RUÍDO 85 db(a) a 1.5 metros
37
38 LIMPEZA MECÂNICA STD. DO FABRICANTE
ACABAMENTO
PINTURA FUNDO STD. DO FABRICANTE

39
PINTURA ACABAMENTO STD. DO FABRICANTE
40
41 COR STD. DO FABRICANTE
42
43
MODELO : CIT-SU6-500
FABRICANTE : IBRAM
REVISÃO 0 1 2 3 4 5 6 7 8
DATA 18/04/2018
EXECUTADO WS
VERIFICADO MTR
APROVADO RG
ENGENHARIA
FE-0094-18.17 1 de 1
KLOECKNER MOTORES ELÉTRICOS

IDENTIFICAÇÃO : MT-126
SERVIÇO : VENTILADOR
CÓDIGO KEI-TEK : MT.2.010.216.026.36
ITEM DA CPM :
RCO :
QUANTIDADE : 1
1 MÁQUINA ACIONADA VENTILADOR DE AR DE COMBUSTÃO
2 CARCAÇA ( ABNT / NEMA ) 160M
3 POTÊNCIA ( CV ) 20
4 ROTAÇÃO ( RPM ) 3535
5 TENSÃO ( V ) 220/380 /440
6 FREQÜÊNCIA ( Hz ) 60
7 FATOR DE SERVIÇO 1,15
8 ISOLAMENTO F
9 CATEGORIA N
10 TIPO DE MOTOR ( TFVE ) TFVE
11 PROTEÇÃO IPW-55
12 CLASSIFICAÇÃO DA ÁREA N.A.
B34D
GERAL
13 FORMA CONSTRUT./ TIPO DE FLANGE

14 REGIME SERVIÇO (CONT./INTERMIT.) CONTÍNUO
15 PARTIDAS POR HORA N.A.
16 TEMPO DE FUNCIONAMENTO N.A.
17 TEMPO DE REPOUSO N.A.
18 G. D2 DA CARGA ( kg.m² ) -
19 CONJUGADO DA CARGA ( N.m ) -
20 MÉTODO DE PARTIDA DIRETO
21 MATERIAL DO VENTILADOR PADRÃO - PLÁSTICO
22 PONTA EIXO ( PADRÃO / ESPECIAL ) PADRÃO
23 PLACA IDENTIF. (PADRÃO/ESPECIAL) PADRÃO
24 PINTURA ( PADRÃO / ESPECIAL ) PADRÃO
25 ACESSÓRIOS
26 TESTES (ROTINA/TIPO) ROTINA
27 (PROTÓTIPO/MOTOR)
28 SIM
DOCUMENTOS
DESENHOS DIMENSIONAIS
29 FOLHA DE DADOS SIM
30 CURVAS CARACT. DESEMP. MOTOR SIM
31
32
33
34 FABRICANTE N.A.
35 TENSÃO MOTRIZ ( V ) N.A.
INVERSOR
36 FREQÜÊNCIA ( Hz ) ( MÍNIMA / MÁXIMA ) N.A.

37 POTÊNCIA ADQ. (CV) (MÍNIMA / MÁXIMA) N.A.
38 ROT. ADQ. (RPM) (MÍNIMA/MÁXIMA) N.A.
39
40
41
MODELO : W22
FABRICANTE : WEG
NOTAS :
N.A. = Não aplicável.
N.I. = Não informado.
REVISÃO 0 1 2 3 4 5 6 7 8
DATA 18/04/2018
EXECUTADO WS
VERIFICADO MTR
APROVADO RG
ENGENHARIA
FE-0094-18.22 1 de 1
KLOECKNER VÁLVULA DE ALÍVIO

IDENTIFICAÇÃO : PSV-108
CÓDIGO KEI-TEK : RV.2.150.271.026.70
ITEM DA CPM :
RCO :
QUANTIDADE : 1
1 TIPO PARCIAL
2 DIÂMETRO DA ENTRADA DN. 3/4" / SCH-40
CORPO E CASTELO
3 DIÂMETRO DA SAÍDA DN. 3/4" / SCH-40

4 ACABAMENTO, FACE E FLANGES N.A.
5 CONEXÃO DN. 3/4" - BSP (F)
6 MATERIAL CORPO / CASTELO ALUMINIO
7 MATERIAL PARAFUSO / PORCA N.A.
8 CASTELO TIPO FECHADO
9
10
11 SEDE / DISCO AÇO INOXIDÁVEL / LATÃO
INTERNOS
12 HASTE / FOLE LATÃO

13 GUIA AÇO INOXIDÁVEL
14 MOLA AÇO CARBONO (200 a 1000 mbar.g)
15 ELASTÔMEROS BUNA-N
16 CAPUZ S/ ALAVANCA SIM
OS
ACESSÓRIO
17 ALAVANCA SIMPLES NÃO

18 ALAVANCA C/ GAXETA NÃO
19 TRAVA NÃO
20
21
23 VAZÃO NORMAL / MÁXIMA 723 Nm3/h
24 PRESSÃO NORMAL / ALÍVIO 350 mbar.g / 450 mbar.g
25 TEMP. NORMAL / ALÍVIO 25 ºC
PROCESSO
26 CONTRA PRESSÃO CONST. ATMOSFÉRICA

27 CONTRA PRESSÃO VAR. N.A.
28 DIFERENCIAL DE ALÍVIO ( % ) N.A.
29 PRESSÃO DE AJUSTE 450 mbar.g
30 SOBRE PRESSÃO ( % ) N.A.
33 ÁREA CALCULADA / SELEC. STD. FABRICANTE
BASE DE SELEÇÃO
34 DESIGNAÇÃO DO ORIFÍCIO STD. FABRICANTE

35
36
37
38
39
40
MODELO : MVSP/1
FABRICANTE : MADAS
NOTAS :
REVISÃO 0 1 2 3 4 5 6 7 8
DATA 18/04/2018
EXECUTADO WS
VERIFICADO MTR
APROVADO RG
ENGENHARIA
FE-0094-18.23 1 de 1
FOLHA DE DADOS N.º CLIENTE:
KLOECKNER SERVO MOTORES

IDENTIFICAÇÃO : SM-131
SERVIÇO : MODULAÇÃO VAZÃO GÁS / AR
CÓDIGO KEI-TEK : SM.2.100.214.110.00
ITEM DA CPM :
RCO :
QUANTIDADE : 1
1 TIPO MODULANTE
2 GRAU DE PROTEÇÃO IP 55
3 TEMP. MÁXIMA AMBIENTE 60 ºC
4 POSIÇÃO DE MONTAGEM HORIZONTAL
5 TENSÃO ( V ) 24 V
6 FREQÜÊNCIA ( Hz ) 60Hz
7 SINAL DE ENTRADA 4 a 20 mA
8 SINAL DE SAÍDA -
9 TORQUE MÁXIMO 17 N.m
10 ÂNGULO DE GIRO 90° - 30 s
11 EIXO DIANTEIRO / TRASEIRO (3/8"x 3/8")
12 CAIXA ALUMÍNIO
13 SWITCHES SAÍDA/QTDE/TIPO/CARGA
NÃO
14
15 Transformador 220/110V-24Vac p/ Modutrol -
ACESSORIOS
16 CODIGO: 50017460-001
50017460 001
17
18
19
GERAL
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
MODELO : M7284A1004
FABRICANTE : HONEYWELL
NOTAS :
(1) Transformador 220/110V-24Vac p/ Modutrol - CODIGO: 50017460-001
REVISÃO 0 1 2 3 4 5 6 7 8
DATA 16/04/2018
EXECUTADO MTR
VERIFICADO WS
APROVADO RG
FOLHA DE DADOS DOC. Nº: Rev.: Folha
QUEIMADOR FE-0094-18.32 0 1/1
CLIENTE: TIMAC CPM: 0094-18
PROJETO: CALDEIRA FOGOTUBULAR DATA: 18/04/2018
REFERÊNCIA: ATA AWN-8 CÓDIGO KEI-TEK: RCO:
KLÖCKNER EQUIPAMENTO: QUEIMADOR RBS-13-G
IDENTIFICAÇÃO: - QUANTIDADE: 1 COMBUSTÍVEL: GÁS NATURAL -
GERAL
APLICAÇÃO: CALDEIRA FOGOTUBULAR VAZÃO DE QUEIMA MÍNIMA: 143,8 Nm3/h - kg/h
FABRICANTE / MODÊLO: RBS-13-G / KEI-TEK VAZÃO DE QUEIMA MÁXIMA: 723,0 Nm3/h - kg/h
QUEIMADOR: MONOCOMBUSTÍVEL X DUOCOMBUSTÍVEL PRES. REQ. NA ENT. DO QUEIM.(1): 1500 mmca - kgf/cm2
ALTITUDE LOCAL: 20 m.n.m TEMPERATURA: 25 °C - °C
MBUSTÍVEL
PRESSÃO NA FORNALHA: 100 mmca PODER CALORÍFICO INF. (PCI): 9000 kcal/Nm3 - kcal/kg
REGULAGEM / FAIXA DE REG. POR QUEIMADOR: Modulante / 1:5 VISCOSIDADE: 0,0109 cP - SSU
QUEIM ): 3 3
POTÊNCIA TÉRMICA MÍNIMA (P/ 1 QUEIM.): 1 294 000
1.294.000 kca/h DENSIDADE: 0 79
0,79 kg/Nm - kg/m
COM
CONDIÇÕES DE PROJETO - QUEIMADOR
POTÊNCIA TÉRMICA MÁXIMA (P/ 1 QUEIM.): 6.470.000 kca/h RELAÇÃO ESTEQUIOMÉTRICA (2): 10,05 -
PERDA DE CARGA DO AR DE COMB. NO QUEIM.: 170 mmca PESO MOLECULAR: 17,3 g/mol - g/mol
PERDA DE CARGA DO GÁS NO QUEIMADOR: 1500 mmca TEMP. ADIABÁTICA DA CHAMA (3): 1940 °C - °C
DIMENSÕES DA CHAMA: Ø 600 x 2100 mm (1): Cacidade máxima

FLUIDO ATOMIZADOR: N.A. (2): Gases: Nm3ar/Nm3gas. ; Óleo: Nm3ar/kgcomb.
PRESSÃO DE ATOMIZAÇÃO: N.A. bar.g VAZÃO ATOM.: N.A. kg/h (3): Condição estequiométrica
Ç
IGNIÇÃO: Ç
DIRETA ATRAVÉS DO ELETRODO DE IGNIÇÃO QUEIMA COM: GÁS NATURAL
FORNECIMENTO: KEI-TEK X CLIENTE EXISTENTE VAZÃO REQUERIDA CAPAC. MÍNIMA: 2000 Nm3/h - Nm3/h
AR DE COMBUSTÃO
PILOTO INTERMITENTE X PILOTO CONTÍNUO VAZÃO REQUERIDA CAPAC. MÁX.: 8000 Nm3/h - Nm3/h
PILOTO
FABRICANTE / MODELO: KEI-TEK / SA-51 TEMPERATURA AR DE COMBUSTÃO: 25 °C - °C
POTÊNCIA TÉRMICA: 45.000 ~ 90.000 kcal/h EXCESSO DE AR (CAPAC. MÁX): 10% -
COMBUSTÍVEL: GÁS NATURAL PCI: 9.000 kcal/kg PRES. REQ. NA ENT. DO QUEIMADOR: 350 mmca - mmca
VAZÃO REQUERIDA DE COMBUSTÍVEL: 5 ~ 10 Nm3/h MÁXIMO EXCESSO DE AR PERMITIDO: 40% -

PRESSÃO REQUERIDA DE COMBUSTÍVEL NO PILOTO.: 0,35 bar.g CONTROLE DE VAZÃO: DAMPER COM SERVO MOTOR
LANÇAS RADIAIS (QTD.): SIM (5) COMBUSTÍVEL: GÁS NATURAL SISTEMA DE REGULAGEM: -
LANÇA CENTRAL: SIM COMBUSTÍVEL: GÁS NATURAL POSIÇÃO DE TRABALHO: HORIZONTAL

OUTROS
CARACTERÍSTICAS CONSTRUTIVAS
BICO ATOMIZADOR: N.A. PINTURA: PADRÃO KEI-TEK
VISOR DE CHAMA (QTD.): Ø2" (1) SOBRESSALENTES: -

FOTOCÉLULA: SIEMENS QRA2
CONEXÃO ENTRADA DE GÁS: DN. 3" 150# - ANSI B16.5
CONEXÃO ENTRADA LANÇA CENTRAL: N.A. N.A.: Não aplicável ; N.I.: Não informado
Ã ENTRADA PILOTO:
CONEXÃO 3/8" NPT (M) 1) CONFORME DESENHO DE CONJUNTO: 25-95-36379-3
25 95 36379 3
AR DE COMBUSTÃO: CAIXA DE AR X BLOCO DIFUSOR

NOTAS
CONEXÃO DE ENT. DE AR DE COMBUSTÃO: FLANGE RETANGULAR
MATERIAL: AÇO CARBONO / AÇO INOX ONDE SE APLICA
BLOCO REFRATÁRIO: N.A.

MASSA APROXIMADA: N.I. kg
REVISÃO 0 1 2 3 4 5
DATA 18/04/2018
ELABORADO WS
VERIFICADO MTR
APROVADO RG
ENGENHARIA
ESPECIFICAÇÃO DE EQUIPAMENTO N.º KEI-TEK FOLHA
FE-0094-18.35 1 de 1
KLOECKNER BORBULHADORES
IDENTIFICAÇÃO TAG: BK-109
CÓDIGO KEI-TEK : QL.2.900.000.025.00

ITEM DA CPM :
RCO :
QUANTIDADE : 1
1 ESTADO FÍSICO LÍQUIDO
2 FLUIDO ARMAZENADO ÁGUA DOCE
FLUIDO
3 TEMPERATURA FLUIDO AMBIENTE (~ 25 ºC)

4 DENSIDADE 1000 Kg/m3
5 VISCOSIDADE 1 cP
6 PRESSÃO INTERNA AMBIENTE (~ 1,0 bar.a)
AQUECIM.
7 CONEXÃO PARA AQUECEDOR N.A.

8 ISOLAMENTO TÉRMICO (SIM/NÃO) NÃO
9 MATERIAL ISOLAMENTO N.A.
10 ESPESSURA ISOLAMENTO N.A.
11 TIPO (ATMOSFÉRICO/HERMÉTICO) ATMOSFÉRICO
ONSTRUTIVAS
12 CAPACIDADE VOLUMÉTRICA STD. FABRICANTE

13 POSIÇÃO (HORIZONTAL/VERTICAL) VERTICAL
14 DIMENSÕES EXTERNAS 224 x 90 x 63
15 FORMATO DA SEÇÃO TRANSVERSAL CIRCULAR
16 ESPESSURA DO COSTADO STD. FABRICANTE
CARACT. CO
17 MATERIAL DO COSTADO VIDRO

18 MASSA TOTAL (VAZIO) STD. FABRICANTE
19 OLHAL DE IÇAMENTO N.A.
20 FIXAÇÃO (CHUMBADORES) N.A.
21 INDICADOR DE NÍVEL (TIPO) N.A.
22 CONEXÃO PARA INDICADOR NÍVEL NÃO
23 CONEXÃO DO RESPIRO NÃO
24 CONEXÃO DO DRENO NÃO
25 POSIÇÃO BOCAL DE ENTRADA HORIZONTAL
BOCAIS E CONEXÕES
26 CONEXÃO BOCAL ENTRADA 3/4" BSP (F)

27 POSIÇÃO BOCAL SAÍDA HORIZONTAL
28 CONEXÃO BOCAL SAÍDA 3/4" BSP (F)
29 POSIÇÃO BOCAL DE RETORNO
30 CONEXÃO BOCAL DE RETORNO
31 POSIÇÃO BOCAL DE VISITA 1
32 TAMANHO DO BOCAL DE VISITA 1
33 POSIÇÃO BOCAL DE VISITA 2
36 CONEXÃO DE BOCAL RESERVA
37
38 STD. FABRICANTE
PINTURA
LIMPEZA
39 PRIMER STD. FABRICANTE
40 ACABAMENTO STD. FABRICANTE
41 COR STD. FABRICANTE
MODELO : IVV-02
FABRICANTE : CPGÁS
NOTAS :
REVISÃO 0 1 2 3 4 5 6 7 8
DATA 18/04/2018 10/05/2018
EXECUTADO WS WS
VERIFICADO MTR MTR
APROVADO RG RG
ENGENHARIA
FE-0094-18.51 1 de 1
KLOCKNER TRANSMISSORES DE PRESSÃO

IDENTIFICAÇÃO : PT-139
SERVIÇO : PRESSÃO DE VAPOR

CÓDIGO KEI-TEK : PT.2.202.111.325.00
ITEM DA CPM :
RCO :
QUANTIDADE : 1
1 TIPO MANOMÉTRICO
2 PROTEÇÃO INVÓLUCRO IP 65
3 CONEXÃO ELÉTRICA DIN-plug, Pg 9, EN 175301-803-A, Male and Female
G - 1/4 Male
GERAL
4 CONEXÃO AO PROCESSO
5 CLASSIFICAÇÃO ELÉTRICA USO GERAL
6
7
8
9
ÕES FUNCIONAIS
10 FAIXA DE PRESSÃO 0 - 25,0 bar

11 FAIXA PARA CALIBRAÇÃO 0 - 25,0 bar
12 LIMITES PRESSÃO ESTÁTICA 150 bar
13 TIPO DO SENSOR CAPACITIVO / INDUTIVO / SILICIO RESS.
14 TIPO DA ELETRÔNICA MICROPROCESSADO
15 10-30 Vcc
ACESSÓRIOS MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO ESPECIFICAÇÕ
ALIMENTAÇÃO
16 SINAL DE SAÍDA 4 @ 20 mA
17 PROTOCOLO DE COMINICAÇÃO N.A.
18 TRANSMISSÃO 2 FIOS
19
20
21 FLUÍDO DE ENCHIMENTO ÓLEO SILICONE
22 CÉLULA(CORPO/DIAFRAG) N.A.
23 FLANGES E ADAPTADORES N.A.
24 ANÉIS DE VEDAÇÃO("O"RINGS) N.A.
25 VÁLVULA DE DRENO / SANGRIA N.A.
26 PARAFUSOS E PORCAS N.A.
27 INVÓLUCRO N.A.
28 PINTURA N.A.
29
30
31
32 SUPORTE P/ MONTAGEM NÃO
33 INDICADOR SINAL DE SAÍDA NÃO
34 PLAQUETA DE IDENTIFICAÇÃO SIM, EM AÇO INOX (TAG DO INSTRUMENTO)
35 PROTETOR ANTI-SURTO NÃO
36 BLOCO EQUALIZADOR NÃO
MODELO : MBS 3000 - 060G1430
FABRICANTE : DANFOSS
NOTAS :
REVISÃO 0 1 2 3 4 5 6 7 8
DATA 16/04/2018
EXECUTADO MTR
VERIFICADO WS
APROVADO RG
ENGENHARIA
FE 0094-18.54 1 de 1
KLOECKNER CONTROLADOR / INDICADOR

IDENTIFICAÇÃO : PIC-139
SERVIÇO : CONTROLE DE PRESSÃO
CÓDIGO KEI-TEK : CD.2.000.300.000.00
ITEM DA CPM :
RCO :
QUANTIDADE : 1
1 DESCRIÇÃO CONTROLADOR DE PRESSÃO
2 TENSÃO ( V ) 220Vca
3 FREQÜÊNCIA ( Hz ) 60Hz
4 TIPO DE SENSOR 4 @ 20 Ma
5 DIMENSÕES 96x96 mm
6 SAÍDA DE CONTROLE 4-20mA
7 NÚMERO DE RELÉS 2 RELE ALARME
8 RETRANSMISSÃO DE SINAL NÃO
9 ENTRADA REMOTA NÃO
10 ACESSORIOS -
11
12
13
14
15
16
17
18
19
GERAL
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
MODELO : TH 91 D 301-000
FABRICANTE : THERMA
NOTAS :
REVISÃO 0 1 2 3 4 5 6 7 8
DATA 16/04/2018
EXECUTADO MTR
VERIFICADO WL
APROVADO RG
ENGENHARIA
FE-0094-18.55 1 de 1
KLOECKNER FOTOCÉLULAS
IDENTIFICAÇÃO : BE-133
SERVIÇO : SUPERVISÃO DE CHAMA
CÓDIGO KEI-TEK : QK.3.201.902.100.80
ITEM DA CPM :
RCO :
QUANTIDADE : 1
1 TIPO UV
2 CONEXÃO ELÉTRICA 1/2" NPT
3 TEMPERATURA DE OPERAÇÃO -40º a 80º C
4 TENSÃO 220Vac
5 FREQÜÊNCIA 60Hz
6 PESO APROXIMADAMENTE 0,2 kg
3/4" NPT
GERAL
7 CONEXÃO AO PROCESSO
8 CLASSIFICAÇÃO DO INVÓLUCRO IP-65
9 CONSUMO N.A.
10 MONTAGEM FRONTAL
11 APROVAÇÕES -
12 OPÇÕES -
13
14
15
16
SSÓRIOS
17
18
19
ACES
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
MODELO : QRA2
FABRICANTE : SIEMENS
NOTAS :
REVISÃO 0 1 2 3 4 5 6 7 8
DATA 16/04/2018
EXECUTADO MTR
VERIFICADO WL
APROVADO RG
ENGENHARIA
FE 0094-18.56 1 de 1
KLOECKNER RELÉS / PROGRAMADORES DE CHAMA

IDENTIFICAÇÃO : BS-133 BY-133
SERVIÇO : PROGRAMADOR DE CHAMA TESTADOR DE ESTANQUEIDADE
CÓDIGO KEI-TEK : QK.3.201.902.000.01 ID.2.189.000.000.00
ITEM DA CPM :
RCO :
QUANTIDADE : 1 1
1 MODELO LFL 1.322 LDU 11.323 A 27
2 TIPO PROGRAMADOR MICROPROCESSADO PROGRAMADOR MICROPROCESSADO
3 TENSÃO 220Vac 220Vac
GERAL
4 FREQÜÊNCIA 60Hz 60Hz

5 CLASSIFICAÇÃO DO INVÓLUCRO MONTADO NO PAINEL MONTADO NO PAINEL
6 DISSIPAÇÃO MÁXIMA 10W 10W
7 TEMPERATURA DE OPERAÇÃO -40º a 60º C -40º a 60º C
8
9 DESCRIÇÃO SUB BASE SUB BASE
ACESSÓRIOS
10 CLASSIFICAÇÃO DO INVÓLUCRO NEMA 1 NEMA 1

11 MODELO LFL - AGM14.1 LDU - AGM11.1
12 QUANTIDADE 1 1
13 CÓDIGO KEI-TEK QC.2.070.000.775.38 QK.3.201.902.000.00
14 RCO
15 DESCRIÇÃO
16 TIPO
17 COR
18 SELF - CHECKING
OS
ACESSÓRIO
19 TEMP DE RESP.
TEMP. RESP À FALHA DE CHAMA
20 MÍNIMA TENSÃO CONTÍNUA ADMISSÍVEL
21 MÁXIMA TENSÃO CONTÍNUA ADMISSÍVEL
22 TEMPERATURA DE OPERAÇÃO
23 MODELO
24 QUANTIDADE
25 CÓDIGO KEI-TEK
26 RCO
27 DESCRIÇÃO
ACESSÓRIOS
29 MODELO
30 QUANTIDADE
31 CÓDIGO KEI-TEK
32 RCO
33 DESCRIÇÃO
ACESSÓRIOS
34 TEMPO DE PURGA
35 MODELO
36 QUANTIDADE
37 CÓDIGO KEI-TEK
38 RCO
39 DESCRIÇÃO
ACESSÓRIOS
40 TEMPERATURA DE OPERAÇÃO
41 MODELO
42 QUANTIDADE
43 CÓDIGO KEI-TEK
44 RCO
MODELO : LFL 1.322 LDU 11.323 A 27
FABRICANTE : SIEMENS SIEMENS
NOTAS :
REVISÃO 0 1 2 3 4 5 6 7 8
DATA 16/04/2018
EXECUTADO MTR
VERIFICADO WL
APROVADO RG
ENGENHARIA
FE-0094-18.70 1 de 1
KLOECKNER TRANSFORMADORES DE IGNIÇÃO

IDENTIFICAÇÃO : TF-132
SERVIÇO : IGNIÇÃO ELÉTRICA
CÓDIGO KEI-TEK : TF.2.080.020.220.00
ITEM DA CPM :
RCO :
QUANTIDADE : 1
1 TIPO ELETRÔNICO
2 POTÊNCIA SECUNDÁRIA 100VA
3 ALIMENTAÇÃO DO PRIMÁRIO 220V
4 TENSÃO DE SECUNDÁRIO 10KV
5 TEMPERATURA DE OPERAÇÃO 0 a 60º C
6 REGIME DE SERVIÇO INTERMIT. 33% (P/ CICLO DE 60S, 20 LIG. E 40 DESL.)
GERAL
7 INVÓLUCRO CAIXA PLÁSTICA INJETADA

8 GRAU DE PROTEÇÃO AMBIENTE IP65
9 LIGAÇÃO DO PRIMÁRIO POR CABO PVC-PVC 70º C
10 LIGAÇÃO DO SECUNDÁRIO CABO DE ALTA TENSÃO
11 MONTAGEM FIXAÇÃO PELA BASE POR PARAFUSOS
12 NUMERO DE POLOS 1 POLO
13
14
15 SUPORTE DE MONTAGEM MODELO TRG - COFI
ACESSÓRIIOS
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
MODELO : TRG1020PC/4 1X10 KV 220V
FABRICANTE : COFI
NOTAS :
REVISÃO 0 1 2 3 4 5 6 7 8
DATA 16/04/2018
EXECUTADO MTR
VERIFICADO WL
APROVADO RG
ENGENHARIA
FE-0094-18.71 1 de 2
KLOECKNER INSTRUMENTOS DIVERSOS ÍNDICE

IDENTIFICAÇÃO :TAG LSLL-134/LCL-135 /LCH-136 LSLL-137
SERVIÇO : CONTROLE DE NIVEL SEGURANÇA DE NIVEL
CÓDIGO KEI-TEK : RT.2.001.001.099.01 RT.2.001.001.099.02
ITEM DA CPM :
RCO :
QUANTIDADE : 1 1
1 DESCRIÇÃO CONTROLE DE NIVEL SEGURANÇA DE NIVEL
2 MONTADA EM PAINEL PAINEL
3 POSIÇÃO
4 ALIMENTAÇÃO 220Vca 220Vca
5 FREQUENCIA 60Hz 60Hz
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
GERAL
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
MODELO : RELE EPS-1 RELE JPN-1
FABRICANTE : DIGIMEC DIGIMEC
NOTAS :
REVISÃO 0 1 2 3 4 5 6 7 8
DATA 16/04/2018
EXECUTADO MTR
VERIFICADO WS
APROVADO RG
ENGENHARIA
FE-0094-18.71 2 de 2
KLOECKNER INSTRUMENTOS DIVERSOS ÍNDICE

IDENTIFICAÇÃO :TAG ZSL-131/ZSH-131 /ZSL-116 ZSL-113
SERVIÇO : FIM DE CURSO FIM DE CURSO
CÓDIGO KEI-TEK : RT.2.001.001.100.99 RT.2.001.001.100.98
ITEM DA CPM :
RCO :
QUANTIDADE : 3 1
1 DESCRIÇÃO FIM DE CURSO FIM DE CURSO
2 MONTADA EM DAMPER DE AR / VALV. BORBOLETA VALV. VENT.
3 POSIÇÃO DE MONTAGEM LATERAL INFERIOR A VALV.
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
GERAL
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
MODELO : MC5C K01/1
FABRICANTE : KAP DUNGS
NOTAS :
REVISÃO 0 1 2 3 4 5 6 7 8
DATA 16/04/2018 10/05/2018
EXECUTADO MTR WS
VERIFICADO WS MTR
APROVADO RG RG
KLOECKNER
.
2.3
CARACTERÍSTICAS
OPERACIONAIS
(GÁS NATURAL)

KEI-TEK EQUIP. IND. LTDA PPGÁS RBS-13-G Empresa CERTIFICADA ISO 9001:2000
CARACTERÍSTICAS OPERACIONAIS DO QUEIMADOR GÁS NATURAL

KLÖCKNER MODELO: RBS- 13
REF. CLIENTE: CALDEIRA ATA AWN-8 CPM: 0094-18 CLIENTE: TIMAC
% DA CAPACIDADE 10 15 20 25 30 40 50 60 70 80 90 100
FAIXA DE CONTROLE 1:5 1:4 1:3,33 1:2,5 1:2 1:1,67 1:1,43 1:1,25 1:1,11 1:1
CAPACIDADE 10³ (kcal/h) 1.294 1.618 1.941 2.588 3.235 3.882 4.529 5.176 5.823 6.470
TIPO DE GÁS : GÁS NATURAL AR ESTEQ. (Nm³/Nm³) = 10,05 ACTUAL FLOW Nº = 14879
Pressão gás no
0,15 VAZÃO DE GÁS Nm³/h 144 180 216 288 359 431 503 575 647 719
queimador (bar.g) =
Pressão gás no
NO QUEIMADOR m³/h (20ºC/1atm) 157 196 235 314 392 471 549 628 706 785
medidor vazão (bar.g)
Alt Local (m) =
Alt. 20 VAZÃO DE GÁS NO MEDIDOR m³/h
m /h 157 197 236 315 393 472 551 629 708 787
P. atm.(mbar) = 1010,60 PRESSÃO DE GÁS mmca 60 94 135 240 375 540 735 960 1.215 1.500
Temp. do gás (ºC) = 25 NO QUEIMADOR bar 0,006 0,009 0,014 0,024 0,038 0,054 0,074 0,096 0,122 0,150
PCI (kcal/Nm³) = 9.000 POR % CAPACIDADE psi g 0,087 0,136 0,196 0,348 0,544 0,783 1,066 1,392 1,762 2,175
VAZÃO DE AR DE COMBUSTÃO REQUERIDA Nm³/h 2.023 2.438 2.818 3.612 4.335 5.202 5.816 6.358 7.153 7.947
EXCESSO DE AR Temp. do ar (ºC ) = 25 1,40 1,35 1,30 1,25 1,20 1,20 1,15 1,10 1,10 1,10
Dado inicial (teórico) apenas para referência inicial de % de O2 6,44 5,86 5,23 4,55 3,80 3,80 2,99 2,09 2,09 2,09
regulagem e start-up = % de CO2 8,29 8,62 8,98 9,37 9,79 9,79 10,26 10,77 10,77 10,77
 P do ar no queimador Pa 109 159 212 348 502 722 903 1079 1366 1686
p
pol c a ,
0,43 ,
0,62 ,
0,83 ,
1,37 ,
1,98 ,
2,84 ,
3,56 ,
4,25 ,
5,38 ,
6,64
mmca 11 16 21 35 50 72 90 108 137 169
PRESSÃO DE AR DE COMBUSTÃO NO MEDIDOR (mmca) =
VAZÃO DE AR DE COMBUSTÃO NO MEDIDOR (m³/h) 2.213 2.668 3.083 3.952 4.743 5.691 6.363 6.956 7.826 8.695
OBSERVAÇÕES: ELAB. APROV. DATA: REV.
WS RG 18-abr-18 1
PPGAS - SECADOR 2 18/04/2018

KLOECKNER
.
DOCUMENTOS MECÂNICOS

KLOECKNER
.
3.1
DESENHO DE CONJUNTO
DO QUEIMADOR

KLOECKNER
.
3.2
DESENHO DA PLAQUETA
DO QUEIMADOR

KLOECKNER
.
3.3
DESENHO DE CONJUNTO
DO VENTILADOR

KLOECKNER
.
3.4
DESENHO DE CONJUNTO
DA LINHA DE GÁS

KLOECKNER
.
DOCUMENTOS ELÉTRICOS E
DE AUTOMAÇÃO

KLOECKNER
.
4.1
PAINEL ELÉTRICO

20/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
KEI-TEK SISTEMA DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL LTDA.

MAUÁ - SÃO PAULO
CONTROLADA
AV. PAPA JOÃO XXIII, 4887

CEP: 09370-800 - MAUÁ
TEL.: +55 11 4546-8800
FAX: +55 11 4546-8800
www.ktsa.com.br
KEI-TEK SISTEMA DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL LTDA.
CÓPIA
EMPRESA : KEI TEK EQUIPAMENTOS
DESCRIÇÃO DO PROJETO : WERK - SISTEMA DE COMBUSTÃO - GÁS NATURAL CALDEIRA AWN-8
EQUIPAMENTO : PAINEL PRINCIPAL

A ENTREGA A TERCEIROS E A REPRODUÇÃO DESTE DOCUMENTO, ASSIM COMO O USO E A REVELAÇÃO
DO SEU CONTEÚDO, SÃO PROIBIDOS. SALVO POR AUTORIZAÇÃO EXPRESSA. NO CASO DE CONCESSÃO
CPM : 08.3923.18
ESTA INFORMAÇÃO É DE PROPRIEDADE DA KEI-TEK SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL LTDA.
DE PATENTES DE INVENÇÃO, MODELOS DE UTILIDADE OU DESENHOS INDUSTRIAIS, FICAM
NÚMERO DO DESENHO : KTSA.3923.001
TENSÃO DE ALIMENTAÇÃO : 380VCA

RESERVADOS OS DIREITOS DE EXCLUSIVIDADE.
TENSÃO DE COMANDO : 220VCA

POTÊNCIA : 28,4 KVA
FREQUÊNCIA : 60 Hz
QUANTIDADE DE PÁGINAS: 66
CLIENTE: PROJETO: = WERK

KEI TEK EQUIPAMENTOS WERK - SISTEMA DE COMBUSTÃO - GÁS NATURAL CALDEIRA AWN-8 + S1
NÚMERO DO DESENHO: DESCRIÇÃO DA PÁGINA: SEÇÃO: PÁGINA: TOTAL SEÇÃO:
00 EMISSÃO INICIAL 22/02/2018 PETER KLING
KEI-TEK SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL LTDA. REV. DESCRIÇÃO DATA NOME
KTSA.3923.001 CAPA 2 DR 1 4
22/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
F24_KTSA_001_REV.00
VISÃO GERAL DOS IDENTIFICADORES DE ESTRUTURA VISÃO GERAL DOS IDENTIFICADORES DE ESTRUTURA
DESIGNAÇÃO COMPLETA DESCRIÇÃO DA ESTRUTURA DESIGNAÇÃO COMPLETA DESCRIÇÃO DA ESTRUTURA

CONTROLADA
Instalação
=WERK
Local de montagem
+S1 PAINEL PRINCIPAL
+CAMPO COMPONENTES EM CAMPO
Tipo de documento
&DR DADOS REFERÊNCIA
CÓPIA
&DC DADOS CONSTRUTIVOS
&DE DIAGRAMA ELÉTRICO
&LM LISTA DE MATERIAIS
&DB DIAGRAMA DE BORNES
&DMB DIAGRAMA DE MONTAGEM DE BORNES
&LC LISTA DE CABOS



NÚMERO DO DESENHO: DESCRIÇÃO DA PÁGINA: 1 SEÇÃO: PÁGINA: TOTAL SEÇÃO:
KTSA.3923.001 LEGENDA DOS IDENTIFICADORES DE ESTRUTURA 3 DR 2 4
22/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
ÍNDICE ÍNDICE PADRÃO KTSA
INSTALAÇÃO LOCAL DE INSTALAÇÃO LOCAL DE

SEÇÃO PÁGINA DESCRIÇÃO DA PÁGINA SEÇÃO PÁGINA DESCRIÇÃO DA PÁGINA
CONTROLADA
MONTAGEM MONTAGEM
WERK S1 DR 1 CAPA WERK S1 DE 17 SINALIZAÇÃO
WERK S1 DR 2 LEGENDA DOS IDENTIFICADORES DE ESTRUTURA WERK S1 LM 1 LISTA DE MATERIAIS
WERK S1 DR 3 ÍNDICE WERK S1 LM 2 LISTA DE PEÇAS TOTALIZADAS
WERK S1 DR 4 ÍNDICE WERK S1 LM 3 LISTA DE PEÇAS TOTALIZADAS
WERK S1 DC 1 DADOS CONSTRUTIVOS WERK S1 DB 1 DIAGRAMA DE BORNES
WERK S1 DC 2 DADOS CONSTRUTIVOS WERK S1 DB 2 DIAGRAMA DE BORNES
WERK S1 DC 3 IDENTIFICAÇÕES DE COMPONENTES E FIO WERK S1 DB 3 DIAGRAMA DE BORNES

CÓPIA
WERK S1 DC 4 LISTA DE PLAQUETAS WERK S1 DB 4 DIAGRAMA DE BORNES
WERK S1 DC 5 PLAQUETAS DE DADOS WERK S1 DB 5 DIAGRAMA DE BORNES
WERK S1 DC 6 LAYOUT WERK S1 DB 6 DIAGRAMA DE BORNES
WERK S1 DE 1 DIAGRAMA ELÉTRICO WERK S1 DB 7 DIAGRAMA DE BORNES
WERK S1 DE 2 ENTRADA DE ALIMENTAÇÃO 380VCA WERK S1 DB 8 DIAGRAMA DE BORNES
WERK S1 DE 3 BARRA DE ATERRAMENTO WERK S1 DB 9 DIAGRAMA DE BORNES
WERK S1 DE 4 ALIMENTAÇÃO 24VCC / ILUMINAÇÃO WERK S1 DB 10 DIAGRAMA DE BORNES

WERK S1 DE 5 RESERVA WERK S1 DB 11 DIAGRAMA DE BORNES

WERK S1 DE 6 ACIONAMENTO VENTILADOR DE AR DE COMBUSTÃO VE-127 WERK S1 DB 12 DIAGRAMA DE BORNES

WERK S1 DE 7 ACIONAMENTO BOMBA DE ÁGUA BB-128 WERK S1 DB 13 DIAGRAMA DE BORNES
WERK S1 DE 10 CONTROLE DE NÍVEL WERK S1 DB 16 DIAGRAMA DE BORNES
WERK S1 DE 11 COMANDO GERAL WERK S1 DB 17 DIAGRAMA DE BORNES
WERK S1 DE 12 COMANDO GERAL WERK S1 DMB 1 DIAGRAMA DE MONTAGEM DE BORNES

WERK S1 DE 13 PROGRAMADOR DE CHAMA WERK S1 DMB 2 DIAGRAMA DE MONTAGEM DOS BORNES:=WERK+S1-2X0
WERK S1 DE 14 PROGRAMADOR DE ESTANQUEIDADE WERK S1 DMB 3 DIAGRAMA DE MONTAGEM DOS BORNES:=WERK+S1-2X1
WERK S1 DE 15 CONTROLADOR DE PRESSÃO WERK S1 DMB 4 DIAGRAMA DE MONTAGEM DOS BORNES:=WERK+S1-4X1
WERK S1 DE 16 SINALIZAÇÃO WERK S1 DMB 5 DIAGRAMA DE MONTAGEM DOS BORNES:=WERK+S1-4X2

KTSA.3923.001 ÍNDICE 4 DR 3 4
22/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
ÍNDICE ÍNDICE PADRÃO KTSA
INSTALAÇÃO LOCAL DE
SEÇÃO PÁGINA DESCRIÇÃO DA PÁGINA
CONTROLADA
MONTAGEM
WERK S1 DMB 6 DIAGRAMA DE MONTAGEM DOS BORNES:=WERK+S1-6X1

CÓPIA
WERK S1 LC 1 LISTA DE CABOS
WERK S1 LC 2 LISTA DE CABOS



KTSA.3923.001 ÍNDICE &DC/1 DR 4 4
DE PATENTES DE INVENÇÃO, MODELOS DE UTILIDADE OU DESENHOS INDUSTRIAIS, FICAM CÓPIA CONTROLADA
20/02/2018

1
2
KEI-TEK SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL LTDA.

00
REV.
3
DESCRIÇÃO
EMISSÃO INICIAL
4
DATA
22/02/2018
5
6
NOME
PETER KLING
7
CLIENTE:
KTSA.3923.001
8
NÚMERO DO DESENHO:
KEI TEK EQUIPAMENTOS
9
10
11
PROJETO:
12
DESCRIÇÃO DA PÁGINA:
DADOS CONSTRUTIVOS
13
14
15
WERK - SISTEMA DE COMBUSTÃO - GÁS NATURAL CALDEIRA AWN-8

16
2
17
+ S1
DADOS CONSTRUTIVOS
= WERK
&DR/4
18
DC
SEÇÃO:
19
1
PÁGINA:
6
20
TOTAL SEÇÃO:
20/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
CARACTERÍSTICAS CONSTRUTIVAS
CARACTERÍSTICAS MECÂNICAS CARACTERÍSTICAS EXTERNAS CARACTERÍSTICAS ELÉTRICAS CÓDIGO DE CORES
TENSÃO DE ALIMENTAÇÃO AM AMARELO
380VCA
CONTROLADA
TIPO DE TIPO DE AZ AZUL

ARMÁRIO OLHAIS TENSÃO DE COMANDO 220VCA AZ CL AZUL CLARO
INVÓLUCRO IÇAMENTO
FREQUÊNCIA AZ ESC AZUL ESCURO
60 Hz
BR BRANCO
CORR. CURTO-CIRCUITO 25kA LJ LARANJA
TIPO DE CHAPAS APARAFUSADAS TIPO DE
ESCAMOTEÁVEL CORRENTE NOMINAL 43,3A MR MARROM
CONSTRUÇÃO MAÇANETA PT PRETO
POTÊNCIA INSTALADA 28,4 KVA VD VERDE
ENTRADA DE CABOS VM VERMELHO

TIPO DE TIPO DE INFERIOR
AÇO CARBONO YALE VT VIOLETA
CHAPARIA FECHADURA SAÍDA DE CABOS INFERIOR
CABLAGEM INTERNA
CIRCUITO COR BITOLA (mm²)
ESTRUTURA : 14 MSG
VISOR DE FASE R PT N.A.
NÃO APLICÁVEL BARRAMENTO
POLICARBONATO FASE S PT N.A.
PORTA : 14 MSG
FORÇA FASE T PT N.A.
CÓPIA
NEUTRO AZ CL N.A.
ESPESSURA
LATERAL : 14 MSG OPÇÕES PRATEADO TERRA VD AM N.A.
DA CHAPA
VENTILAÇÃO / REFRIGERAÇÃO FASE R PT N.A.
FASE S PT N.A.
BASE : 14 MSG VENTILAÇÃO NORMAL FASE R - MEDIÇÃO FASE T PT N.A.
REFRIGERAÇÃO FASE S - NEUTRO PT N.A.
PL. DE MONTAGEM : 14 MSG CORES DO FASE T - TERRA VD AM N.A.
BARRAMENTO NEUTRO - FASE VM N.A.
TIPO NÃO APLICÁVEL TERRA - CORRENTE NEUTRO BR N.A.
ALTERNADA
-ATERRAMENTO: DAS PARTES METÁLICAS DO PAINEL. C.A. TERRA VD AM N.A.
PINTURA INTERMED. VM N.A.

POSITIVO AZ ESC N.A.
EXTERNA RAL 7032 CABO 6MM² VERDE/AMARELO CORRENTE NEGATIVO AZ/BR N.A.
CANALETAS CONTÍNUA
RAL 7032 -OBS.: TODAS AS PARTES METÁLICAS DO PAINEL SERÃO TERRA VD AM N.A.
INTERNO C.C.
ATERRADAS. INTERMED. AZ ESC N.A.

PLACA DE MONTAGEM RAL 2004 COR CINZA
FASE R LJ N.A.
ALIMENTAÇÃO NEUTRO LJ N.A.
PROCESSO ELETROSTÁTICO EXTERNA
C.A. TERRA VD AM N.A.

TIPO ABERTO INTERMED. LJ N.A.
TESTES
TIPO DE INTERNA FIXAÇÃO REBITE
INSTALAÇÃO STANTARD, CONTINUIDADE E I/O PONTO A PONTO
TRILHOS TENSÃO APLICADA, ISOLAÇÃO E SEQUENCIA DE FASE

TIPO
INSTALAÇÃO
ESPECIFICAR: -
FIXAÇÃO REBITE
ÁREA NÃO CLASSIFICADA
GRAU DE
PROTEÇÃO EMBALAGEM
IP 54 OBSERVAÇÃO
NBR 6146
IEC 60529 TIPO PLÁSTICO BOLHA
-
QTD DE PAINÉIS 01 PESO 160kG

KTSA.3923.001 DADOS CONSTRUTIVOS 3 DC 2 6
20/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
IDENTIFICAÇÕES SÍMBOLOS LITERAIS CONFORME IEC 113.2 E NBR 5280

TAG COMPONENTE EXEMPLOS
A CONJUNTOS E SUBCONJUNTOS EQUIPAM. LASER E MASER. COMBINAÇÕES DIVERSAS
IDENTIFICAÇÃO DOS COMPONENTES
B TRANSDUTORES SENSORES TERMOELÉTRICOS, CÉLULAS TERMOELÉTRICAS, CÉLULAS FOTOELÉTRICAS,
CONTROLADA
TRANSDUTORES A CRISTAL, MICROFONES FONOCAPTORES, GRAVADORES DE DISCO

NÚMERO SEQUENCIAL C CAPACITORES
LETRA IDENTIFICADORA DA FUNÇÃO DO COMPONENTE
PÁGINA D ELEMENTOS BINÁRIOS, DISPOSITIVOS DE ELEMENTOS COMBINADOS, MONO E BI-ESTÁVEIS, REGISTRADORES,
TEMPORIZAÇÃO, DISPOSITIVOS DE MEMÓRIA GRAVADORES DE FITA OU DE DISCO
IDENTIFICAÇÃO DO FIO (GERAL) E COMPONENTES DIVERSOS DISPOSITIVOS DE ILUMINAÇÃO, DE AQUECIMENTO, ETC
F DISPOSITIVOS DE PROTEÇÃO FUSÍVEIS, PÁRA-RAIOS, DISPARADORES, RELÉS
G GERADORES, FONTES DE ALIMENTAÇÃO GERADORES ROTATIVOS, ALTERNADORES, CONVERSORES DE FREQÜÊNCIA,
NÚMERO SEQUENCIAL SOFT-STATER, BATERIAIS, OSCILADORES
PÁGINA H DISPOSITIVOS DE SINALIZAÇÃO INDICADORES ACÚSTICOS E ÓPTICOS
K CONTATORES CONTATORES DE POTÊNCIA E AUXILIARES
IDENTIFICAÇÃO DO FIO (BIT CLP)
L INDUTORES BOBINAS DE INDUÇÃO E DE BLOQUEIO
M MOTORES
CÓPIA
NÚMERO DO BIT
SLOT/POSIÇÃO N AMPLICADORES, REGULADORES COMPONENTES ANALÓGICOS, AMPLIFICADORES DE INVERSÃO, MAGNÉTICOS,
LETRA DE IDENTIFICAÇÃO (ENTRADA OU SAÍDA) OPERACIONAIS, POR VÁLVULAS, TRANSISTORES
P INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO E DE ENSAIO INSTRUMENTOS INDICADORES, REGISTRADORES E INTEGRADOS, GERADORES DE

IDENTIFICAÇÃO DO FIO (POTÊNCIAL) SINAL E RELÓGIOS
NOTA: CONFORME POTÊNCIAL Q DISPOSITIVOS DE MANOBRA PARA CIRCUITOS DISJUNTORES, SECCIONADORES, INTERRUPTORES, DE POTÊNCIA
EX.: R, S, T, L1, N1, L2, 24V, 0V, ETC. R RESISTORES REOSTATOS, POTENCIÔMETROS, TERMISTORES RESISTORES EM DERIVAÇÃO,
DERIVADORES
S DISPOSITIVOS DE MANOBRA, SELETORES DISPOSITIVOS E BOTÔES DE COMANDO E DE AUXILIARES POSIÇÃO (FIM-DE-CURSO)

EXEMPLO: E SELETORES
+MC-01 R S T T TRANSFORMADORES TRANSFORMADORES DE DISTRIBUIÇÃO, DE POTÊNCIA, DE POTENCIAL, DE CORRENTE,
AUTOTRANSFORMADORES
U MODULADORES, CONVERSORES DISCRIMADORES, DEMODULADORES, CODIFICADORES, TRANSMISSORES TELEGRÁFICOS

LOCAL DE MONTAGEM V VÁLVULAS ELETRÔNICAS, SEMICONDUTORES VÁLVULAS, VÁLVULAS SOB PRESSÃO, DIODOS, TRANSISTORES, TIRISTORES
T
S
W ANTENAS, GUIAS DE TRANSMISSÃO E DE ONDA JUMPERS, CABOS, BARRAS COLETORAS, ACLOPADORES, DIPOLOS, ANTENA
1 3 5
PARABÓLICAS
-10Q01
14-20A X TERMINAIS, TOMADAS E PLUGUES BLOCOS DE CONECTORES E TERMINAIS, JAQUES,
IDENTIFICAÇÃO DO FIO (POTENCIAL)
I> I> I> Y DISPOSITIVOS MECÂNICOS OPERADOS FREIOS, EMBREAGENS, VÁLVULAS PNEUMÁTICAS
2 4 6
MECANICAMENTE
IDENTIFICAÇÃO DO COMPONENTE Z CARGAS CORRETIVAS, TRANSFORMADORES REDE DE BALANCEAMENTO DE CABOS, FILTROS A CRISTAL
1001
1003
1005
DIFERENCIAIS. EQUALIZADORES, LIMITADORES
1 3 5 CLP (NÃO CONTEMPLA NA NORMA)

IDENTIFICAÇÃO DO FIO (GERAL)
-10K01 A MÓDULOS DE SAÍDA SAÍDAS DIGITAIS E ANALÓGICAS
20A 2 4 6
C CPU PROCESSADOR
1002
1004
1006
LOCAL DE MONTAGEM E MÓDULOS DE ENTRADA ENTRADAS DIGITAIS E ANALÓGICAS

F FONTE DE ALIMENTAÇÃO FONTE DE ALIMENTAÇÃO
+CAMPO I MÓDULOS DE ENTRADA ENTRADAS DIGITAIS E ANALÓGICAS

U1 V1 W1
M MÓDULOS DE MOTION, AXIS DRIVE AXIS DRIVE, MOTION
M
-10M01 O MÓDULOS DE SAÍDA SAÍDAS DIGITAIS E ANALÓGICAS
7,5 KW 3~
380 V
60HZ PE Q MÓDULOS DE SAÍDA SAÍDAS DIGITAIS E ANALÓGICAS
R MÓDULOS DE SCANNER CONTROLNET, DH+/RIO, DEVICENET, ETHERNET, REMOTE I/O, PROFIBUS, PROFINET
S MÓDULOS DE SEGURANÇA I/O SAFETY

KTSA.3923.001 IDENTIFICAÇÕES DE COMPONENTES E FIO 4 DC 3 6
23/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Lista de Plaquetas
ITEM MAT. TIPO QTDE INSCRIÇÃO ESPECIFICAÇÃO:
FUNDO : PRETO
CHAVE GERAL
CONTROLADA
1 AC 1C 1
380VCA / 60Hz LETRAS : BRANCAS
ESPESSURA : 2MM
+S1 PAINEL PRINCIPAL OBSERVAÇÃO : FIXAÇÃO ADESIVA 3M
2 AC 1A 1 SISTEMA DE COMBUSTÃO
MATERIAL:
GÁS NATURAL CALDEIRA AWN-8
AÇO INOX : AI
3 AC 1C 1
CONTROLADOR ACRÍLICO : AC
DE PRESSÃO GRAVOPLAY : GP
ESPECIAL : ES
TIPOS:
TIPO 1X
CÓPIA
B
A
Nº DE ALTURA Nº DE DIMENSÕES (mm)

TIPO
LINHAS LETRAS CARACT.
X A B C
(max.) (mm) LINHA
A 3 10 25 100 40 -
B 3 4 20 80 25 -
C 3 4 15 50 20 -
TIPO 2
ø 22,5 mm A B C D
TIPO 3
ø 30,5 mm A B C D

KTSA.3923.001 LISTA DE PLAQUETAS 5 DC 4 6
20/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
CONTROLADA
150
KEI-TEK SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO

CÓPIA
INDUSTRIAL LTDA.
Av. Papa João XXIII, 4887, Sertãozinho| Mauá | SP |
Cep. 09370-800 - Fone/Fax: + 55 11 4546-8800
E-mail: automação@ktsa.com.br
Site: www.ktsa.com.br
Cliente: KEI TEK EQUIPAMENTOS Nº Des. KTSA.3923.001
Projeto: WERK - SISTEMA DE COMBUSTÃO - GÁS NATURAL CALDEIRA AWN-8
100
N° CPM: 08.3923.18 Cl. de Tensão: 380VCA N° Fases: 3F+PE
Data Fabricação: 03/2018 Tensão Aux. 1: 220VCA Icc: 25kA

Grau de Proteção: IP 54 Tensão Aux. 2: 24VCC Potência: 28,4 KVA

~:
Frequência: 60 Hz Tensão Aux. 3: - Peso = 160kG
Dimensões (AxLxP): 1800x800x400mm In: 43,3A TAG.: S1
MATERIAL: ALUMÍNIO
LETRAS, CONTORNOS: COR PRETA
FUNDO: NATURAL
LOGO: COLORIDO
FIXAÇÃO: ADESIVO 3M
QTD: 01 PEÇA

KTSA.3923.001 PLAQUETAS DE DADOS 6 DC 5 6
19/03/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
-S1
800 mm 450 mm
745 mm
CONTROLADA
-4E1
50x80mm
-4S1 -4G1
-15F1
-2Q1
-2F1
-2F2
-4F1
-4F2
-2Q1 -4X1
200 mm
-2X1 -4X2
2T1
-15U1
50x80mm
120
180 mm
-10U2
-16H5 -16H10 -17H5 -17H10

-16H6 -16H11 -17H6
-17H7
-17H8
-17H9
-13U1 -14U1 -10U1
70
-17H2
-17H3
-17H4
70
-16H7
-16H8
-16H9
50x80mm
CÓPIA
70
A1
A2
A1
A2
A3
A4
A5
A6
A7
A1
A2
A3
A4
150 mm
1
-16H1
-16H2
-16H3
-16H4
KA
0K
0K
1K
1K
1K
1K
1K
1K
1K
2K
2K
2K
2K
-6
-1
-1
-1
-1
-1
-1
-1
-1
-1
-1
-1
-1
-1
70
-12S1
-12S2
-12S3
-12S4
-16S1
70
-12H1 50x80mm
-13S1
-6S1
-7S1
1700 mm
1600 mm
A1
A2
A3
A4
A1
A2
A3
70
150 mm
3K
3K
3K
3K
4K
4K
4K
-1
-1
-1
-1
-1
-1
-1
-2S1
50x80mm
50x80mm
50x80mm
-6Q1
-16X1
-10X1
-7K1
-7Q1
200 mm
-11X1
-16U1
-12X1
50x80mm
850 mm
-15X2 -15X1 -14X1 -13X2 -13X1

50x80mm
50x80mm
50x80mm
-6U1
670 mm
230 mm
50x80mm
-6X2
140 mm
-3BRPE
-2X0 -6X1-7X1
100 mm
250 mm 120 mm 120 mm

NOTAS:
PAINEL 1800x800x400mm - PL.180804 - (PAINEL TEC)
ESTRUTURA FABRICADA EM CHAPA CARBONO #12
PLACA DE MONTAGEM EM CHAPA CARBONO #12
PORTAS FABRICADAS EM CHAPA DE AÇO CARBONO #14
TAMPAS LATERAIS E TRASEIRA EM CHAPA #16
PINTURA INT. EXTERNA: PÓ BEGE RAL 7032 (70 Microns)
VISTA FRONTAL VISTA LATERAL PINTURA DA PLACA: PÓ LARANJA RAL 2004 (70 Microns)
PINTURA DA BASE SOLEIRA: LACA PRETO FOSCO (70 Microns)
FECHO ESCAMOTEÁVEL COM MIOLO YALE
GRAU DE PROTEÇÃO: IP-54

KTSA.3923.001 LAYOUT &DE/1 DC 6 6
20/02/2018

1
2

00
REV.
3
DESCRIÇÃO
EMISSÃO INICIAL
4
DATA
22/02/2018
5
6
NOME
PETER KLING
7
CLIENTE:
KTSA.3923.001
8
NÚMERO DO DESENHO:
9
10
11
PROJETO:
12
DIAGRAMA ELÉTRICO
13
14
15

16
DIAGRAMA ELÉTRICO
2
17
+ S1
= WERK
&DC/6
18
DE
SEÇÃO:
19
1
PÁGINA:
20
17
TOTAL SEÇÃO:
02/03/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
R
R / 6.2
S
S / 6.2
T
T / 6.2
CONTROLADA
S
2,5 mm²
PT
1 3
-2F1
4A
2 4
CURVA C
5SX1 204-7
PE4 / 3.8
201
203
CÓPIA
T
S
1
10 mm² 2,5 mm²
PT PT -2F2
6A
2
CURVA C
2,5 mm² 5SX1 106-7
VD AM
PE5 / 3.8
205
1 2 3 2 5
1 3 5
-2Q1 -2T1
40-50A 380/220VCA
500 VA 3 7 8 4 1 mm²
I> I> I> VD AM
1
2 4 6
-2S1
BOTÃO DE 2
EMERGÊNCIA
206
-2X1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
202
204
L1
L2
L3
10 mm² 1 mm² 1 mm²

PT VM BR
N1_b
N1_a
N1_c
L1_b
L1_a
L1_c
1 mm² 1 mm²
PE / 3.2 VM BR
PE
10 mm²
L1_a
L1_b
L1_c
N1_a
N1_b
N1_c
VD/AM
6.8 /
4.1 /
6.6 /
6.8 /
4.1 /
6.7 /
-2X0 L1 L2 L3 PE
PE
R
T
S
R S T PE
ALIMENTAÇÃO DISTRIBUIÇÃO
ALIMENTAÇÃO GERAL GERAL 220VCA
3~ 380V AC 60HZ
(3F+T)

KTSA.3923.001 ENTRADA DE ALIMENTAÇÃO 380VCA 3 DE 2 17
22/02/2018

1
2.4 /
PE
2

00
REV.
1"x1/4"
-3BRPE
3
BARRA DE
ATERRAMENTO
PE
DESCRIÇÃO
EMISSÃO INICIAL
4
6 mm²
DATA
VD/AM
22/02/2018
5
PE1
PORTA
6 mm²
VD/AM
PE2
PLACA
6
6 mm²
NOME
VD/AM
PETER KLING
PE3 CARCAÇA
7
CLIENTE:
2,5 mm²
VD/AM
KTSA.3923.001
PE4
PE4 / 2.8
8
1 mm²
VD/AM
PE5
PE5 / 2.8
NÚMERO DO DESENHO:
1 mm²

VD/AM
PE6
PE6 / 4.5
1 mm²
VD/AM
9
PE7
PE7 / 4.4
1 mm²
VD/AM
PE8
PE8 / 4.19
6 mm²
VD/AM
PE9
PE9 / 6.4
6 mm²
10
VD/AM
PE10 / 6.4
PE10
2,5 mm²
VD/AM
PE11 / 7.4
PE11
1 mm²
VD/AM
11
PE12 / 10.4
PE12
PE13
PROJETO:
PE14
12
PE15
PE16
BARRA DE ATERRAMENTO
13
PE17
PE18
PE19
14
PE20
PE21
15
PE22

16
4
2
17
+ S1
= WERK
18
DE
SEÇÃO:
19
3
PÁGINA:
20
17
TOTAL SEÇÃO:
02/03/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
1 mm²
VM 220 VCA
2.12 / L1_a
L1_a
1 mm²
BR
403
403
403
403
2.14 / N1_a
N1_a
CONTROLADA
FUSÍVEL FUSÍVEL FUSÍVEL FUSÍVEL

-4X1 1
1A
3
1A
5
1A
7
1A
9
FUSÍVEL
24V1.1 / 4.8
1A
0V1.1 / 4.8
1
-4F1
2A
2
CURVA C
5SX1 102-7
401
PE6 / 3.9
1 mm²
24V1.1
24V1.2
24V1.3
VM
CÓPIA
1 mm²
AZ/ESC
HV C
1 mm² -4X2 1 3
VD AM
-4G1
24V1.1
24V1.2
24V1.3
120/230VAC
24VDC /3A
405
408
ABL8RPS24030
4.19 /
15.7 /
16.2 /
+ - 1 mm² 1 mm²
AZ/ESC AZ/BR
402
1 mm² 1 mm²
AZ/ESC VD AM
21
-4S1
404
404
404
404
PE7
1 22
-4F2
3.9 /
406
4A
2
CURVA C
5SX1 104-7
-4X2 2
-4X1 2 4 6 8 10
PE8 / 3.9
403
404
1 mm² 1 mm²
407
AZ/ESC AZ/BR
1 mm²
AZ/ESC
0V1.1
0V1.2
0V1.3
-4X2 PE
1 mm²
AZ/BR 1 PE
-4E1
24VCC
10W
J.B2B3.L127 2
Reserva
Reserva
Iluminação Painel 4.19 / 0V1.1
0V1.2
Sinalização 16.2 / 0V1.3

Transmissor 15.7 /
de Pressão
ALIMENTAÇÃO ILUMINAÇÃO
24VCC PAINEL

KTSA.3923.001 ALIMENTAÇÃO 24VCC / ILUMINAÇÃO 5 DE 4 17
21/02/2018

1
2

00
REV.
3
DESCRIÇÃO
EMISSÃO INICIAL
4
DATA
22/02/2018
5
6
NOME
PETER KLING
7
CLIENTE:
KTSA.3923.001
8
NÚMERO DO DESENHO:
9
10
11
PROJETO:
RESERVA
12
13
14
RESERVA
15

16
6
4
17
+ S1
= WERK
18
DE
SEÇÃO:
19
5
PÁGINA:
20
17
TOTAL SEÇÃO:
02/03/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
2,5 mm²
PT
2.20 / R R / 7.2
2.20 / S S / 7.2
2.20 / T T / 7.2
CONTROLADA
T
S
10 mm² 2.12 2.15
PT L1_b N1_b
L1_b L1_b
L1_b / 7.8
N1_b
1 3 5 33 41
N1_b / 7.8
-6Q1
22-32A 34 42
/6.8
/16.5
I> I> I> 13
2 4 6
-6S1
LIGA/DESLIGA 14
CÓPIA
609
3.10
33
601
603
605
PE9
6 mm² -6Q1
PT /6.3 34
610
-6X2 1 2 3 4 5
607 608 611 612 613
1 mm² 1 mm² 1 mm²
VM BR VM
1L1 3L2 5L3

-6U1
R S T PE A1 A2 DI1 DI2 DI3
Alimentação Entradas Digitais

WEG 100-240Vca
SOFT STARTER
Saídas Digitais
SSW070030T5SZ
U V W 13 14/23 24
2T1 4T2 6T3
614 615 616

1 mm²
VM
-6X2 6 7 8
3.10
PE10
617
2.13 / L1_c
602
604
606
6 mm² 6 mm²
PT VD/AM A1
-6KA1
220VCA A2
2.15 / N1_c
-6X1 1 2 3 PE 3RH11 22-1AN20
13 14 /12.5
PAINEL
21 22
31 32
43 44 /16.17
-W(+S1-17X1/-01M01) 1 2 3 PE
CAMPO VENTILADOR
Multivias
DE AR DE
4x6 mm²
COMBUSTÃO
U1 V1 W1 X2
VE-127
-MT-126 LIGADO
15kW/20CV M
30A 3
60Hz
VENTILADOR
DE AR DE
COMBUSTÃO
VE-127
KTSA.3923.001 ACIONAMENTO VENTILADOR DE AR DE COMBUSTÃO VE-127 7 DE 6 17
19/03/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
6.20 / R
6.20 / S
6.20 / T
CONTROLADA
T
S
2,5 mm²
PT
6.10 / L1_b L1_b / 10.2
1 3 5 33 41 10.9
-7Q1 10U1:4
9-12,5A 34 42
/7.9
/16.6
I> I> I>
10U1:4
MANUAL
2 4 6
AUTO
13 23
0
-7S1
CÓPIA
AUTOMÁTICO 14 MANUAL 24
707
701
703
705
2,5 mm² 707

PT
33
-7Q1
/7.3 34
708
1 3 5
-7K1
/7.9 2 4 6 A1
12A
-7K1
12A A2
220VAC
PE11 / 3.11
6.10 / N1_b 3RT10 17-1AN11

N1_b / 10.2
1 2 /7.3
3 4 /7.3
5 6 /7.4
702
704
706
13 14
2,5 mm² 2,5 mm²
PT VD AM
ACIONAMENTO
-7X1 1 2 3 PE BOMBA D'ÁGUA
PAINEL 01
-W(+S1-16X1/-02M01) 1 2 3 PE
CAMPO
Multivias
4x2,5 mm²
U1 V1 W1 PE
M
-MT-129
5,5KW/7,5CV 3
12A
60 HZ
BOMBA DE ÁGUA
BB-128

KTSA.3923.001 ACIONAMENTO BOMBA DE ÁGUA BB-128 8 DE 7 17
21/02/2018

1
2

00
REV.
3
DESCRIÇÃO
EMISSÃO INICIAL
4
DATA
22/02/2018
5
6
NOME
PETER KLING
7
CLIENTE:
KTSA.3923.001
8
NÚMERO DO DESENHO:
9
10
11
PROJETO:
RESERVA
12
13
14
RESERVA
15

16
9
7
17
+ S1
= WERK
18
DE
SEÇÃO:
19
8
PÁGINA:
20
17
TOTAL SEÇÃO:
21/02/2018

1
2

00
REV.
3
DESCRIÇÃO
EMISSÃO INICIAL
4
DATA
22/02/2018
5
6
NOME
PETER KLING
7
CLIENTE:
KTSA.3923.001
8
NÚMERO DO DESENHO:
9
10
11
PROJETO:
RESERVA
12
13
14
RESERVA
15

16
10
17
+ S1
= WERK
18
DE
SEÇÃO:
19
9
PÁGINA:
20
17
TOTAL SEÇÃO:
02/03/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
1 mm²
VM 220 VCA L1_b L1_b L1_b L1_b
CONTROLADA
7.12 / L1_b L1_b / 11.2

L1_b
-10U1 L -10U2 L
SEGURANÇA
SEGURANÇA
220VCA 220VCA
BOMBA
1 9 5 A2 11
DIGIMEC DIGIMEC
CONTROLE DE NÍVEL RELE DE NÍVEL
EPS-1 JPN-1
CÓPIA
2 11 12 13 14 8 10 4 6 A3 Er Ei Es 14 12
N Er Eseg Ei Es N
1001
1002
1003
1004
1005
1005
1006
1 mm² 1 mm² 1 mm²
VD/AM CZ CZ
1005
-10X1 PE 1 2 3 4
10U1:4
3.11 / PE12 7.9
+CAMPO 14E 14E 14E +CAMPO 14E

-LCH-136
DESLIGA
-LCL-135
LIGA
-LSLL-134 -LSLL-137
SEGURANÇA SEGURANÇA
A1 A1
-10KA1 -10KA2
220VCA 220VCA
A2 A2
1 mm²
BR N1_b N1_b N1_b
7.12 / N1_b N1_b / 11.2
N1_b
NÍVEL MUITO NÍVEL MUITO

BAIXO BAIXO
(LSLL-001) (LSLL-137)
3RH11 22-1AN20 3RH11 22-1AN20
13 14 /12.8 13 14 /12.8
21 22 /16.7 21 22 /16.8
31 32 31 32
43 44 43 44

KTSA.3923.001 CONTROLE DE NÍVEL 11 DE 10 17
02/03/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
1 mm²
VM 220 VCA L1_b L1_b L1_b L1_b L1_b L1_b L1_b L1_b L1_b L1_b
CONTROLADA
10.19 / L1_b L1_b / 12.2

L1_b
13 13 13 43 13 53 13 63
-11KA1 -12KA1 -11KA2 -12KA1 -11KA3 -12KA1 -11KA7 -12KA1
/11.3 14 /12.3 14 /11.6 14 /12.3 44 /11.8 14 /12.3 54 /11.18 14 /12.3 64
1101
1103
1105
1110
1110
1101 1103 1105 1110
1108
CÓPIA
-11X1 1 3 5 7 9 11 12 13 15
-W(-11X1/-PSL-110) 1 -W(-11X1/-PSH-115) 1 -W(-11X1/-PSL-130) 1 -W(-11X1/-PSH-138) 1 -W(-11X1/-ZSH-131) 1 -W(-11X1/-ZSL-131) 1 -W(-11X1/-ZSL-116)

2 1 -W(-11X1/-ZSL-113) 1
Multivias Multivias Multivias Multivias Multivias Multivias Multivias Multivias
2x1 mm² 2x1 mm² 2x1 mm² 2x1 mm² 2x1 mm² 2x1 mm² 2x1 mm² 2x1 mm²
/11.3 /11.5 /11.8 /11.10 /11.13 /11.16 /11.17
+CAMPO
3 1 3 1 3 3 3 3 21
-PSL-110 P -PSH-115 P -PSL-130 P -PSH-138 P -ZSH-131 -ZSL-131 -ZSL-116 -ZSL-113 -14KA2
4 2 4 2 4 4 4 4 /14.6 22
-W(-11X1/-PSL-110) 1 -W(-11X1/-PSH-115) 1 -W(-11X1/-PSL-130) 1 -W(-11X1/-PSH-138) 1 -W(-11X1/-ZSH-131) 1 -W(-11X1/-ZSL-116) 1 -W(-11X1/-ZSL-113) 1

/11.3 /11.5 /11.8 /11.10 /11.13 /11.16 /11.17
-11X1 2 4 6 8 10 14 16
1111
15U1:4 1111
15U1:4 / 15.5
15U1:5 / 15.5
1102
1104
1106
1107
1109
15U1:5
A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1
-11KA1 -11KA2 -11KA3 -11KA4 -11KA5 -11KA6 -11KA7
220VCA 220VCA 220VCA 220VCA 220VCA 220VCA 220VCA
A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2
1 mm²
BR N1_b N1_b N1_b N1_b N1_b N1_b
10.19 / N1_b N1_b / 12.2
N1_b
PRESSOSTATO PRESSOSTATO PRESSOSTATO PRESSOSTATO DAMPER DAMPER FALHA

DE BAIXA DE ALTA DE BAIXA DE ALTA DE AR E VÁLVULA VÁLVULA
DE GÁS DE GÁS DE AR DE VAPOR EM MÁXIMO DE GÁS DE VENT
3RH11 22-1AN20 3RH11 22-1AN20 3RH11 22-1AN20 3RH11 22-1AN20 3RH11 22-1AN20 EM22-1AN20
3RH11 MÍNIMO 3RH11 22-1AN20
13 14 /11.3 13 14 /11.6 13 14 /11.8 13 14 /13.8 13 14 /13.6 13 14 /13.8 13 14 /11.18
21 22 /16.9 21 22 /16.10 21 22 /16.12 21 22 /16.11 21 22 /13.8 21 22 /13.6 21 22 /16.16
31 32 31 32 31 32 31 32 31 32 31 32 31 32
43 44 /12.5 43 44 /12.5 43 44 /12.8 43 44 43 44 /17.10 43 44 /17.11 43 44 /12.8
53 54 /13.9
61 62
71 72
83 84

KTSA.3923.001 COMANDO GERAL 12 DE 11 17
02/03/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
1 mm²
VM 220 VCA L1_b L1_b
CONTROLADA
11.19 / L1_b L1_b / 15.2

L1_b
-12X1 3 21
-12KA2
/12.8 22
1212 1220
INTERLOCK
1220
1204
-12X1 5 -12X1 8
1215
1221
43
-11KA7
/11.18
1220
44 13 13 13 13
-12S2 -12KA3 -12S4 -12KA4
1209
LIGA 14 /12.10 14 LIGA 14 /12.15 14
1222
-12X1
1216
4
CÓPIA
1205
13
-10KA1 -12X1 6 -12X1 9
13 /10.8 14
LSLL-NIVEL 1217 1223
-12X1 -6KA1
1210
1
1217
/6.9 14
1201
1206
13 11 21
-10KA2 -12S3 13U1:1 / 13.2 -12KA4
13 43 /10.15 14 DESLIGA 12 /12.15 22
LSLL-CORPO
-12S1 -11KA1
1211
1218
AM 14 /11.3 44
PSL-GAS
-12X1 7
1202
1207
43
-11KA3
43 /11.8 44
1212
1219
-12X1 2 -11KA2
/11.6 44
PSH-GAS 1212
1203
1208
21
-13KA1
/13.4
1223
1224
22
1213
21
-14KA1
/14.4 22
1214
A1 A1 A1 A1 x1
-12KA1 -12KA2 -12KA3 -12KA4 -12H1
220VCA 220VCA 220VCA 220VCA VM
A2 A2 A2 A2 x2
220V
1 mm²
BR N1_b N1_b N1_b N1_b
11.19 / N1_b N1_b / 13.2
N1_b
REARME SEGURANÇA LIGA SILENCIA SIRENE

DE ALARMES LIBERADA QUEIMADOR ALARME
3RH11 22-1AN20 3RH11 22-1AN20 3RH11 22-1AN20 3RH11 22-1AN20

13 14 /11.4 13 14 /17.5 13 14 /12.12 13 14 /12.16
21 22 21 22 /12.17 21 22 21 22 /12.17
31 32 31 32 31 32 31 32
43 44 /11.7 43 44 43 44 /17.6 43 44
53 54 /11.9
63 64 /11.19
73 74 /13.5
83 84 /14.6

KTSA.3923.001 COMANDO GERAL 13 DE 12 17
02/03/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
SENSOR DE
CHAMA QRA-2
+CAMPO
-BE-133
1,5 mm²
VM 1301
CONTROLADA
12.12 / 13U1:1
1217
13 21
1301
-11KA5 -11KA5
/11.13 14 /11.13 22
1302 1305
21 13 -W(-13X2/-BE-133) BR VM
2x0,5 mm²
13KA4 -11KA6 -11KA6

13.6 /11.16 22 /11.16 14
1301 -13X2 1 2 SH
1322 1323
1303
2x0,5 mm² 1 2
1304
1304
1 mm²
VM
-13U1 L
1 9 8 10 11 23 22
PROGRAMADOR DE CHAMA
CÓPIA
LFL-1
2 3 21 12 13 4 14 5 6 16 17 18 19 20
N
1306
1307
1308
1310
1311
1312
1314
1315
1316
1317
1318
1319
1320
1 mm²
VM
1310 1314
73 13U1:18 13U1:19
14.13 14.14 13
-12KA1 -13X1 1 2 1 2
/12.3 74 13 -13S1
0- MÍNIMO 14
-13KA2 14U1:8 1- AUTO
/13.12 14 14.7
1306 1309 1317
1313
1314
-13X1 3 -13X1 5 -13X1 7
21 53 13 -W(-13X1/-TF-132) 1 -W(-13X1/-SV-121) 1 -W(-13X1/-SV-122) 1

Multivias Multivias Multivias

-13KA2 -11KA3 -14KA2 2x1 mm² 2x1 mm² 2x1 mm²
/13.12 /11.8 /14.6 /13.13 /13.15 /13.17
1321
22 54 14
+CAMPO -TF-132
1311
1 3 x1 x1
1311 1311 1311
-SV-121 -SV-122
13.4
2 4 x2 x2
13KA4
13
-11KA4 -W(-13X1/-TF-132) 1 -W(-13X1/-SV-121) 1 -W(-13X1/-SV-122) 1
/11.10 14 /13.13 /13.15 /13.17
A1 A1 A1 A1
-13KA1 -13KA4 -13KA2 -13X1 4 -13X1 6 -13X1 8 -13KA3
220VCA 220VCA 14U1:1 / 14.2 220VCA 220VCA
A2 A2 A2 A2
1 mm²
BR N1_b N1_b N1_b N1_b N1_b N1_b N1_b
12.19 / N1_b N1_b / 14.2
N1_b
FALHA NO ABRE COMANDO TRAFO DE VÁLVULA VÁLVULA LIBERA

PROGRAMADOR SERVOMOTOR VENTILADOR IGNIÇÃO DE PILOTO DE PILOTO MODULAÇÃO
DE CHAMA PURGA COMBUSTÃO
3RH11 22-1AN20 3RH11 22-1AN20 3RH11 22-1AN20 3RH11 22-1AN20
13 14 /16.15 13 14 /15.12 13 14 /13.9 13 14 /15.11
21 22 /12.8 21 22 21 22 /13.8 21 22
31 32 31 32 31 32 31 32
43 44 43 44 43 44 /17.9 43 44 /15.11
53 54 /17.13
63 64
73 74
83 84

KTSA.3923.001 PROGRAMADOR DE CHAMA 14 DE 13 17
02/03/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
13U1:18 / 13.16
1,5 mm²
VM 14U1:1
CONTROLADA
13.8 / 14U1:1
14U1:1
83
-12KA1
14U1:8 / 13.11
/12.3 84
1412
13
-14KA1 13
14U1:1 1401 /14.4 14 -14KA3
/14.17 14
1 mm²
1409
VM
-14U1 L
1 3 4 5 18 8 12
PROGRAMADOR DE ESTANQUEIDADE
CÓPIA
LDU
2 13 6 16 17 15 14 7 11
N
1403
1404
1405
1406
1407
1407
1408
1410
1 mm²
VM
13U1:19 / 13.17
-14X1 1 2 3
1319
-W(-14X1/-PSL-114) 1 2 3
Multivias -14X1 4 6 8
3x1 mm² -W(-14X1/-SV-113) 1 -W(-14X1/-SV-111) 1 -W(-14X1/-SV-112) 1
Multivias Multivias Multivias

2x1 mm² 2x1 mm² 2x1 mm²
/14.11 /14.13 /14.14
+CAMPO
1 3 x1 x1 x1
-PSL-114 P -SV-113 -SV-111 -SV-112
2 x2 x2 x2
-W(-14X1/-SV-113) 1 -W(-14X1/-SV-111) 1 -W(-14X1/-SV-112) 1

/14.11 /14.13 /14.14
A1 A1 PRESSOSTATO DE A1
-14KA1 -14KA2 ESTANQUEIDADE -14X1 5 7 9 -14KA3
220VCA 220VCA 220VCA
A2 A2 A2
1 mm²
BR N1_b N1_b N1_b N1_b N1_b N1_b
13.19 / N1_b N1_b / 15.2
N1_b
FALHA ESTANQUEIDADE VÁLVULA PRIMEIRA SEGUNDA QUEIMADOR

ESTANQUEIDADE COMPLETA DE VENT VÁLVULA VÁLVULA ACESO
DE BLOQUEIO DE BLOQUEIO
3RH11 22-1AN20 3RH11 22-1AN20 3RH11 22-1AN20
13 14 /14.6 13 14 /13.10 13 14 /14.13
21 22 /12.8 21 22 /11.19 21 22
31 32 31 32 31 32
43 44 /16.13 43 44 /17.7 43 44 /17.12

KTSA.3923.001 PROGRAMADOR DE ESTANQUEIDADE 15 DE 14 17
02/03/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
1 mm²
VM 220 VCA L1_b
CONTROLADA
12.19 / L1_b
L1_b
-15X1 1
1501
-15U1 L
1
THERMA
CONTROLADOR DE PRESSÃO
TH 91D
2 4 5 19 20 9 10 1
N AL1-NA AL1-C EA1+ EA1- + - -15F1

CÓPIA
4A
1503
1506
1509
1504
2
0V1.2
1502
1505
CURVA C
1 mm² 1 mm² 1 mm² 1 mm² 1 mm² 5SX1 104-7
VM AZ/ESC AZ/BR AZ/ESC AZ/BR
-15X1 2 3 4 -15X2 4 6
1507
11.11 / 15U1:4 4.9 / 24V1.2 1510
1508
1513
13 43 13
11.11 / 15U1:5 1 mm²
4.9 / 0V1.2 AZ/ESC -13KA3 -13KA4
/13.18 14 44 /13.6 14
1508 -15X1 5 6
1511 1512
-15X2 1 2 3 SH 5 7 8 SH
-W(-15X2/-PT-139) -W(-15X2/-SM-131)
1 2 1 2 3
2x0,5 mm² 2x0,5 mm²
+ - + - F L N
+ - + - F L N
+CAMPO
+ - + - F T1 T2
TRANSMISSOR DE PRESSÃO SERVOMOTOR HONEYWELL
4-20mA M7284D1000
-PT-139 -SM-131
TRANSMISSOR
DE PRESSÃO DE
VAPOR MBS 3000
0 A 25 BAR
060G1430
1 mm²
BR DANFOSS N1_b
14.19 / N1_b
N1_b

KTSA.3923.001 CONTROLADOR DE PRESSÃO 16 DE 15 17
01/03/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
1 mm²
AZ/ESC 24V1.3 24V1.3 24V1.3 24V1.3 24V1.3 24V1.3 24V1.3 24V1.3 24V1.3 24V1.3 24V1.3 24V1.3
CONTROLADA
4.9 / 24V1.3 24V1.3 / 17.2

24V1.3
-16X1 1
1601
13 41 41 21 21 21 21 21 43 13 21 43
-16S1 -6Q1 -7Q1 -10KA1 -11KA1 -11KA2 -11KA4 -11KA3 -14KA1 -13KA1 -11KA7 -6KA1
BR 14 /6.3 42 /7.3 42 /10.8 22 /11.3 22 /11.6 22 /11.10 22 /11.8 22 /14.4 44 /13.4 14 /11.18 22 /6.9 44
21
-10KA2
1602 /10.15
1603
1604
1605
1606
1607
1608
1609
1610
1611
1612
1613
22
1605
CÓPIA
-16U1 T 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22
/17.3
MATRIZ
DE DIODO
TESTE / 17.4
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21
1614
1615
1616
1617
1618
1619
1620
1621
1622
1623
1624
x1 x1 x1 x1 x1 x1 x1 x1 x1 x1 x1
-16H1 -16H2 -16H3 -16H4 -16H5 -16H6 -16H7 -16H8 -16H9 -16H10 -16H11
AM x2 AM x2 AM x2 AM x2 AM x2 AM x2 AM x2 AM x2 AM x2 AM x2 VM x2
24VCC 24VCC 24VCC 24VCC 24VCC 24VCC 24VCC 24VCC 24VCC 24VCC 24VCC
0V1.3
0V1.3 0V1.3 0V1.3 0V1.3 0V1.3 0V1.3 0V1.3 0V1.3 0V1.3 0V1.3
0V1.3 / 17.2
-16X1 2
1 mm²
AZ/BR
4.9 / 0V1.3
0V1.3
SOBRECARGA NÍVEL ALTA BAIXA PRESSÃO FALHA VENTILADOR

VENTILADOR MUITO BAIXO PRESSÃO DE AR DE PROGRAMADOR LIGADO
COMBUSTÃO DE ÁGUA DE GÁS COMBUSTÃO DE CHAMA
SOBRECARGA BAIXA ALTA FALHA FALHA

BOMBA PRESSÃO PRESSÃO TESTE DE VÁLVULA
D´ÁGUA DE GÁS DE VAPOR ESTANQUEIDADE DE VENT

KTSA.3923.001 SINALIZAÇÃO 17 DE 16 17
01/03/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
1 mm²
AZ/ESC 24V1.3 24V1.3 24V1.3 24V1.3 24V1.3 24V1.3 24V1.3 24V1.3
CONTROLADA
16.19 / 24V1.3
24V1.3
13 43 43 43 43 43 43 53
-12KA2 -12KA3 -14KA2 -13KA2 -11KA5 -11KA6 -14KA3 -13KA3
/12.8 14 /12.10 44 /14.6 44 /13.12 44 /11.13 44 /11.16 44 /14.17 44 /13.18 54
1701
1702
1703
1704
1705
1706
1707
1708
CÓPIA
-16U1 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44
/16.3
MATRIZ
DE DIODO
16.18 / TESTE
23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 T
1709
1710
1711
1712
1713
1714
1715
1716
1717
x1 x1 x1 x1 x1 x1 x1 x1 x1
-17H2 -17H3 -17H4 -17H5 -17H6 -17H7 -17H8 -17H9 -17H10
VD x2 VM x2 VD x2 VD x2 VD x2 VD x2 VD x2 VD x2 BR x2
24VCC 24VCC 24VCC 24VCC 24VCC 24VCC 24VCC 24VCC 24VCC
1 mm²
AZ/BR 0V1.3 0V1.3 0V1.3 0V1.3 0V1.3 0V1.3 0V1.3 0V1.3 0V1.3
16.19 / 0V1.3
0V1.3
SEGURANÇA ESTANQUEIDADE POSIÇÃO QUEIMADOR PAINEL

LIBERADA COMPLETA MÁXIMO ACESO ENERGIZADO
QUEIMADOR PROGRAMADOR POSIÇÃO MODULAÇÃO

ACIONADO LIGADO MÍNIMO LIBERADA

KTSA.3923.001 SINALIZAÇÃO &LM/1 DE 17 17
20/02/2018

1
2

00
REV.
3
DESCRIÇÃO
EMISSÃO INICIAL
4
DATA
22/02/2018
5
6
NOME
PETER KLING
7
CLIENTE:
KTSA.3923.001
8
NÚMERO DO DESENHO:
9
10
11
PROJETO:
12
LISTA DE MATERIAIS
13
14
15

16
LISTA DE MATERIAIS
2
17
+ S1
= WERK
&DE/17
18
LM
SEÇÃO:
19
1
PÁGINA:
3
20
TOTAL SEÇÃO:
01/03/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
LISTA DE MATERIAIS LISTA DE PEÇAS TOTALIZADAS KTSA
LOCAL DE CÓDIGO CÓDIGO

TAG QTDE DESCRIÇÃO FABRICANTE PÁG. / COLUNA
CONTROLADA
MONTAGEM FABRICANTE KTSA
S1 16U1 1 MATRIZ DE DIODO PARA SINALIZAÇÃO COM TESTE DE LÂMPADAS, RSD 22x ELEMENTOS C902420.6000 CONEXEL C902420.6000 &DE/16.3
2X0;2X1;4X1;4X2;6X2
S1 10 POSTE FINAL P/ RÉGUA DE BORNE EW 35 C038356.00 CONEXEL PST.BOR &DC/6.14...&DC/6.17
7X1;10X1;16X1
S1 2X0;2X1;4X1;4X2;6X1 16 POSTE DE IDENTIFICAÇÃO P/ RÉGUA DE BORNE SCHT 5 S COMPLETO C904401.60 CONEXEL PSI.BOR &DC/6.14...&DC/6.17
6X2;7X1;10X1;11X1
12X1;13X1;13X2;14X1
15X1;15X2;16X1
S1 2X0 3 SUPORTE INCLINADOR DE BORNEIRA TSTW C016400.00 CONEXEL INC.TRI.BOR &DC/6.14
S1 2X0 3 CONECTOR DE PASSAGEM SAK 10 EN C011006.01 CONEXEL BOR.SP.100.000 &DE/2.2;&DE/2.3
S1 2X0 1 CONECTOR DE PASSAGEM TERRA, 10 MM², VERDE/AMARELO, CONEXÃO POR PARAFUSO 0661360000 CONEXEL BOR.BT.100.000 &DE/2.4
S1 2X1 1 PLACA SEPARAÇÃO P/ CONECTOR SAK 2,5 mm² EN C030286.0000 CONEXEL PL.SP.025 &DC/6.16
S1 2X1;6X2;10X1;11X1 9 TAMPA P/ CONECTOR SAK 2,5 mm² EN C027956.01 CONEXEL TPF.SP.025 &DC/6.16;&DC/6.17
CÓPIA
12X1;13X1;14X1;15X1
16X1
S1 2X1;4X2;6X2;10X1 85 CONECTOR DE PASSAGEM SAK 2,5 EN C027966.01 CONEXEL BOR.SP.025.000 &DE/2.12...&DE/2.16;&DE/4.1

11X1;12X1;13X1;13X2 9;&DE/6.6...&DE/6.10;&DE/10
14X1;15X1;15X2;16X1 .5...&DE/10.7;&DE/10.14;&DE
/11.3;&DE/11.6;&DE/11.8;&D
E/11.10;&DE/11.13...&DE/11.1
6;&DE/11.18;&DE/12.3;&DE/1
2.5;&DE/12.10;&DE/12.15;&D
E/13.6;&DE/13.7;&DE/13.13;&
DE/13.15;&DE/13.17;&DE/14.
8;&DE/14.9;&DE/14.11;&DE/1
4.13;&DE/14.14;&DE/15.3;&D
E/15.5;&DE/15.6;&DE/15.8;&
DE/15.9;&DE/15.11...&DE/15.
13;&DE/16.4;&DE/16.5
S1 4X1 1 TAMPA PARA BORNES KDKS1, BEGE C950333.6000 CONEXEL &DC/6.17

S1 4X1 5 CONECTOR DE PASSAGEM DUPLO FUSIVEL, KDKS1, BEGE C950335.6000 CONEXEL &DE/4.8...&DE/4.11
&DE/4.19;&DE/10.4;&DE/13.1
S1 4X2;10X1;13X2;15X2 5 CONECTOR DE PASSAGEM TERRA, 2,5 MM², VERDE/AMARELO, CONEXÃO POR PARAFUSO 0661060000 CONEXEL BOR.BT.025.000
6;&DE/15.9;&DE/15.12
S1 6X1 1 CONECTOR DE PASSAGEM TERRA, 6,0 MM², VERDE/AMARELO, CONEXÃO POR PARAFUSO 0661260000 CONEXEL BOR.BT.060.000 &DE/6.4
S1 7X1 1 CONECTOR DE PASSAGEM TERRA, 4,0 MM², VERDE/AMARELO, CONEXÃO POR PARAFUSO 0661160000 CONEXEL BOR.BT.040.000 &DE/7.4
S1 10U1 1 RELÉ DE NÍVEL EPS-1 ELETRÔNICO, 220VCA EPS-1 DIG MEC EPS-1 &DE/10.3
S1 10U2 1 RELÉ DE NÍVEL INFERIOR JPN-1, 220VCA JPN-1 DIG MEC JPN-1 &DE/10.11
S1 2T1 1 TRANSFORMADOR DE ISOLAÇÃO, 380VCA-220VCA, 500 VA TRF.ISO.380.220.500 VA ETNA TRF.ISO.380.220.500 VA &DE/2.6
S1 3BRPE 1 BARRAMENTO NEUTRO/TERRA 22 SAÍDAS 1"x1/8"x145mm IC/BNT-22 ICOMEL - INDUSTRIA E COM. MAT. ELET. &DE/3.3
S1 4E1 1 LIGHTING COMPACT LED, 24VDC 50-60HZ 10W J.B2B3.L127 NEXLUX J.B2B3.L127 &DE/4.19
S1 4S1 1 INTERRUPTOR DE PORTA 1NA+1NF SZ4127.000 RITTAL SZ4127.000 &DE/4.19
S1 4G1 1 FONTE DE ALIMENTAÇÃO MONOFÁSICA 100...500VAC - SAÍDA 24VDC 3A ABL8RPS24030 SCHNEIDER ELECTRIC ABL8RPS24030 &DE/4.3
S1 13U1 1 PROGRAMADOR DE CHAMA LFL-1, 220VCA LFL-1 SIEMENS LFL-1 &DE/13.3
S1 14U1 1 PROGRAMADOR DE ESTANQUEIDADE LDU-11, 220VCA LDU-11 SIEMENS LDU-11 &DE/14.3
S1 2F1 1 MINI-DISJUNTOR TERMOMAGNÉTICO, BIPOLAR, 4A, CURVA C, 5KA 127/220VAC 5SX1 204-7 SIEMENS DJT.BIP.004.05C &DE/2.6
S1 2F2 1 MINI-DISJUNTOR TERMOMAGNÉTICO, MONOPOLAR, 6A, CURVA C, 5KA 127/220VAC 5SX1 106-7 SIEMENS DJT.MON.006.05C &DE/2.12
S1 4F1 1 MINI-DISJUNTOR TERMOMAGNÉTICO, MONOPOLAR, 2A, CURVA C, 5KA 127/220VAC 5SX1 102-7 SIEMENS DJT.MON.002.05C &DE/4.3
S1 4F2;15F1 2 MINI-DISJUNTOR TERMOMAGNÉTICO, MONOPOLAR, 4A, CURVA C, 5KA 127/220VAC 5SX1 104-7 SIEMENS DJT.MON.004.05C &DE/4.3;&DE/15.15

KTSA.3923.001 LISTA DE PEÇAS TOTALIZADAS 3 LM 2 3
01/03/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
LISTA DE MATERIAIS LISTA DE PEÇAS TOTALIZADAS KTSA
LOCAL DE CÓDIGO CÓDIGO

TAG QTDE DESCRIÇÃO FABRICANTE PÁG. / COLUNA
CONTROLADA
MONTAGEM FABRICANTE KTSA
S1 7K1 1 CONTATOR DE POTÊNCIA, 12A, 220V AC, 60HZ, 1NA, TAM. S00 3RT10 17-1AN11 SIEMENS COP.012.220.001 &DE/7.9
S1 6KA1;10KA1;10KA2 21 CONTATOR AUXILIAR, 2NA + 2NF, 6A, 220V AC, TAM. S00 3RH11 22-1AN20 SIEMENS COA.022.220.000 &DE/6.9;&DE/10.8;&DE/10.15
11KA1...11KA7 ;&DE/11.3;&DE/11.6;&DE/11.
12KA1...12KA4 8;&DE/11.10;&DE/11.13;&DE/
13KA1...13KA4 11.16;&DE/11.18;&DE/12.3;&
14KA1...14KA3 DE/12.8;&DE/12.10;&DE/12.1
5;&DE/13.4;&DE/13.6;&DE/13
.12;&DE/13.18;&DE/14.4;&DE
/14.6;&DE/14.17
S1 11KA3 1 BLOCO DE CONTATO AUXILIAR, 2NA + 2NF, P/ CONTATOR TAM. S00, MONTAGEM FRONTAL 3RH19 11-1FA22 SIEMENS BLA.COP.022.S00 &DE/11.8
S1 12KA1;13KA3 2 BLOCO DE CONTATO AUXILIAR, 4NA, P/ CONTATOR TAM. S00, MONTAGEM FRONTAL 3RH19 11-1FA40 SIEMENS BLA.COP.040.S00 &DE/12.3;&DE/13.18
S1 2Q1 1 DISJUNTOR TRIPOLAR CAIXA MOLDADA 40-50A, ICU:25KA 3VT1705-2DC36-0AA0 SIEMENS 3VT1705-2DC36-0AA0 &DE/2.2
S1 2Q1 1 ACOPLAMENTO FRONTAL P/ 3VT 100 3VT9 100-3HA10 SIEMENS &DE/2.2

CÓPIA
S1 2Q1 1 EIXO PROLONGADOR P/ 3VT1 (350MM) 3VT9 100-3HJ10 SIEMENS &DE/2.2
S1 2Q1 1 ACIONAMENTO ROTATIVO EXTERNO COM TRAVA CADEADO 3VT9 100-3HG20 SIEMENS ACR.CAD.002.014 &DE/2.2
S1 2Q1 1 MANOPLA C/ BLOQUEIO POR CADEADO P/ DISJUNTOR 3VT1 3VT9 100-3HE20 SIEMENS &DE/2.2
S1 6Q1 1 DISJUNTOR MOTOR, 22-32A, 50KA, MANOPLA ROTATIVA, TAM. S2 3RV10 31-4EA10 SIEMENS DJM.02200.03200 &DE/6.3
S1 6Q1;7Q1 2 BLOCO DE CONTATO AUXILIAR, 1NA + 1NF, P/ 3RV1 TAM. S00, S0, S2, S3, MONTAGEM LATERAL ESQUERDA 3RV19 01-1A SIEMENS &DE/6.3;&DE/7.3
S1 7Q1 1 DISJUNTOR MOTOR, 9-12,5A, 100KA, MANOPLA ROTATIVA, TAM. S0 3RV10 21-1KA10 SIEMENS DJM.00900.01250 &DE/7.3
S1 12H1 1 ALARME SONORO MONOTONAL ALIMENT. 220VCA/60HZ S-G2201 STECK ALM.MON.220.22 &DE/12.17
S1 16H1...16H10 10 SINALEIRO LED TERMOPLÁSTICO ALIMENT. 24VDC (AMARELO) S-DS24/3 STECK SIP.AM.024.022 &DE/16.5...&DE/16.7;&DE/16.
9...&DE/16.13;&DE/16.15;&DE
/16.16
S1 16H11;17H3 2 SINALEIRO LED TERMOPLÁSTICO ALIMENT. 24VDC (VERMELHO) S-DS24/1 STECK SIP.VM.024.022 &DE/16.17;&DE/17.6
&DE/17.5;&DE/17.7;&DE/17.9.
S1 17H2;17H4...17H9 7 SINALEIRO LED TERMOPLÁSTICO ALIMENT. 24VDC (VERDE) S-DS24/2 STECK SIP.VD.024.022
..&DE/17.13
S1 17H10 1 SINALEIRO LED TERMOPLÁSTICO ALIMENT. 24VDC (BRANCO) S-DS24/5 STECK SIP.AM.024.022 &DE/17.15
S1 2S1 1 BOTÃO DE EMERGENCIA (GIRAR PARA DESTRAVAR) S PFN1R4 STECK BTE.40.PLA.22.11 &DE/2.12
S1 6S1;13S1 2 COMUTADORA 2 POSIÇÕES FIXAS THERMOPLÁSTICO S-MB8D0 STECK CMC.2.PLA.FX.22 &DE/6.8;&DE/13.18

6S1;7S1;12S1;12S2
S1 8 BLOCO DE CONTATO 1NA PARA BOTÃO/COMUTATORA SLPL42 STECK BLC.1NA &DE/6.8;&DE/7.9;&DE/12.3;&
12S4;13S1;16S1
DE/12.10;&DE/12.15;&DE/13.
18;&DE/16.4
S1 7S1 1 COMUTADORA 3 POSIÇÕES FIXAS, TERMOPLÁSTICO SLMB8T0 STECK SLMB8T0 &DE/7.9
S1 12S1 1 BOTÃO DE IMPULSO AMARELO THERMOPLÁSTICO S-PRN3 STECK BTI.AM.PLA.22 &DE/12.3
S1 12S2;12S4 2 BOTÃO DE IMPULSO VERDE TERMOPLÁSTICO SLPRN2 STECK BTI.VD.PLA.22 &DE/12.10;&DE/12.15

S1 12S3 1 BOTÃO DE IMPULSO VERMELHO TERMOPLÁSTICO SLPRN1 STECK BTI.VMO.PLA.22 &DE/12.10
S1 12S3 1 BLOCO DE CONTATO 1NF PARA BOTÃO/COMUTATORA SLPL41 STECK BLC.1NF &DE/12.10
S1 16S1 1 BOTÃO DE IMPULSO BRANCO TERMOPLÁSTICO S-PRN5 STECK S-PRN5 &DE/16.4

CONTROLADOR DE PROCESSO ENTR. TERMOPAR (B,C,E,J,K,N,R,S,T) TERMORESISTENCIA PT100, mAcc, Vcc, SAÍDA DE
S1 15U1 1 TH91D 103-000 THERMA TH91D 103-000 &DE/15.3
CONTROLE A RELÉ SPST/SPDT C/ 3 CONTATOS DE ALARME ALIMENT. 220VCA/60HZ
S1 6U1 1 SOFT STARTER WEG SSW-07 7,5KW-220/230V, 15KW-380/415, 18,5KW-525V, 30A SSW070030T5SZ WEG SSW070030T5SZ &DE/6.3

KTSA.3923.001 LISTA DE PEÇAS TOTALIZADAS &DB/1 LM 3 3
20/02/2018

1
2

00
REV.
3
DESCRIÇÃO
EMISSÃO INICIAL
4
DATA
22/02/2018
5
6
NOME
PETER KLING
7
CLIENTE:
KTSA.3923.001
8
NÚMERO DO DESENHO:
9
10
11
PROJETO:
12
DIAGRAMA DE BORNES
13
14
15

16
2
DIAGRAMA DE BORNES
17
+ S1
= WERK
&LM/3
18
DB
SEÇÃO:
19
1
PÁGINA:
20
17
TOTAL SEÇÃO:
22/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Diagrama de bornes DIAGRAMA DE BORNES PADRÃO KTSA 2
Régua
CONTROLADA
Alvos internos
=WERK+S1-2X0 Alvos externos
Designação do alvo Ponte Fiação Designação do alvo Peça

L1
R L1 -2Q1:2 C011006.01
L2
S L2 -2Q1:4 C011006.01
L3
T L3 -2Q1:6 C011006.01
PE
PE PE PE 0661360000
CÓPIA


KTSA.3923.001 DIAGRAMA DE BORNES 3 DB 2 17
22/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Régua
CONTROLADA
Alvos internos

206
1 -2S1:2 C027966.01
L1_a
-4F1:1
L1_b
2 -6X2:1:X1 C027966.01
L1_c
3 -6X2:6:X2 C027966.01
4 C027966.01
CÓPIA
5 C027966.01
204
6 -2T1:4 C027966.01
N1_a
-4G1:C
N1_b
7 -6X2:2:X1 C027966.01
N1_c
8 -6KA1:A2 C027966.01
9 C027966.01
10 C027966.01


22/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Régua
CONTROLADA
Alvos internos

403
-4X2:1:X1 1 -4F2:2 C950335.6000
404
-4X2:3:X1 2 -4G1:-
-15X2:1:X1 3 C950335.6000
-15X2:3:X1 4
-16X1:1:X1 5 C950335.6000
CÓPIA
-16X1:2:X2 6
7 C950335.6000
9 C950335.6000
10


22/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Régua
CONTROLADA
Alvos internos

24V1.1
-4S1:21 1 -4X1:1:X2 C027966.01
406
-4E1:1 2 -4S1:22 C027966.01
0V1.1
-4E1:2 3 -4X1:2 C027966.01
-4E1:PE PE PE8 0661060000

CÓPIA


22/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Régua
CONTROLADA
Alvos internos

602
-MT-126:U1 1 -6U1:U C019326.01
604
-MT-126:V1 2 -6U1:V C019326.01
606
-MT-126:W1 3 -6U1:W C019326.01
-MT-126:X2 PE PE10 0661260000

CÓPIA


22/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Régua
CONTROLADA
Alvos internos

L1_b
-6U1:A1 1 -2X1:2:X2 C027966.01
L1_b
-6S1:13
N1_b
-6U1:A2 2 -2X1:7:X2 C027966.01
N1_b
-7K1:A2
610
-6U1:DI1 3 -6Q1:34 C027966.01
CÓPIA
-6U1:DI2 4 C027966.01
-6U1:DI3 5 C027966.01
614
-2X1:3:X2 6 -6U1:13 C027966.01
615
-6KA1:A1 7 -6U1:14/23 C027966.01
616
8 -6U1:24 C027966.01


22/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Régua
CONTROLADA
Alvos internos

702
-MT-129:U1 1 -7K1:2 C012836.01
704
-MT-129:V1 2 -7K1:4 C012836.01
706
-MT-129:W1 3 -7K1:6 C012836.01
PE11
-MT-129:PE PE PE11 0661160000
CÓPIA


22/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Régua
CONTROLADA
Alvos internos
PE12 PE -10U1:11 0661060000

+CAMPO-LSLL-134: 1001
1 -10U1:12 C027966.01
14E
+CAMPO-LCL-135:1 1002
2 -10U1:13 C027966.01
4E
+CAMPO-LCH-136:1 1003
3 -10U1:14 C027966.01
4E
+CAMPO-LSLL-137: 1005
4 -10U2:Ei C027966.01
14E
CÓPIA


22/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Régua
CONTROLADA
Alvos internos

1101
+CAMPO-PSL-110:3 1 -11KA1:14 C027966.01
1101
-12KA1:14
1102
+CAMPO-PSL-110:4 2 -11KA1:A1 C027966.01
1103
+CAMPO-PSH-115:1 3 -11KA2:14 C027966.01
1103
-12KA1:44
CÓPIA
1104
+CAMPO-PSH-115:2 4 -11KA2:A1 C027966.01
1105
+CAMPO-PSL-130:3 5 -11KA3:14 C027966.01
1105
-12KA1:54
1106
+CAMPO-PSL-130:4 6 -11KA3:A1 C027966.01
L1_b
+CAMPO-PSH-138:1 7 -12KA1:53 C027966.01
15U1:4
+CAMPO-PSH-138:2 8 -15X1:3:X2 C027966.01
+CAMPO-ZSH-131:
9 C027966.01
3
+CAMPO-ZSH-131: 1107
10 -11KA5:A1 C027966.01
4
L1_b
+CAMPO-ZSL-131:3 11 -11KA7:13 C027966.01
+CAMPO-ZSL-131:4 12 C027966.01
+CAMPO-ZSL-116:3 13 C027966.01
1109
+CAMPO-ZSL-116:4 14 -11KA6:A1 C027966.01
1110
+CAMPO-ZSL-113:3 15 -11KA7:14 C027966.01
1110
-14KA2:21
1111
+CAMPO-ZSL-113:4 16 -11KA7:A1 C027966.01

22/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Régua
CONTROLADA
Alvos internos

L1_b
-12S1:13 1 -12KA1:63 C027966.01
1202
-12KA1:A1 2 -12S1:14 C027966.01
L1_b
3 -12KA2:21 C027966.01
-6KA1:13 4 C027966.01
1212
-12S2:13 5 -13KA1:21 C027966.01
CÓPIA
1212
-12KA3:13
1216
-12S3:11 6 -12S2:14 C027966.01
-12KA3:14
1218
-12KA3:A1 7 -12S3:12 C027966.01
1220
-12S4:13 8 -12KA4:13 C027966.01
1222
-12KA4:A1 9 -12S4:14 C027966.01
-12KA4:14


22/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Régua
CONTROLADA
Alvos internos

1308
1 -13U1:12 C027966.01
1310
2 -13U1:13 C027966.01
1310
-13KA2:21
1316
+CAMPO-TF-132:1 3 -13U1:16 C027966.01
N1_b
-13KA2:A2 4 +CAMPO-TF-132:2
C027966.01
CÓPIA
1317
+CAMPO-SV-121:x1 5 -13U1:17 C027966.01
N1_b
6 +CAMPO-SV-121:x2
C027966.01
+CAMPO-SV-122:x1 7 C027966.01
N1_b
-13KA3:A2 8 +CAMPO-SV-122:x2
C027966.01


22/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Régua
CONTROLADA
Alvos internos

1312
-13U1:23 1 +CAMPO-BE-133C027966.01
1314
-13U1:22 2 +CAMPO-BE-133C027966.01
-13U1:22 SH -W(-13X2/-BE-133)
0661060000
CÓPIA


22/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Régua
CONTROLADA
Alvos internos

1405
+CAMPO-PSL-114:1 1 -14U1:16 C027966.01
1406
+CAMPO-PSL-114:3 2 -14U1:17 C027966.01
1407
+CAMPO-PSL-114:2 3 -14U1:15 C027966.01
1407
-14U1:14
1408
+CAMPO-SV-113:x1 4 -14U1:7 C027966.01
CÓPIA
N1_b
-14KA2:A2 5 +CAMPO-SV-113:x2
C027966.01
1410
+CAMPO-SV-111:x1 6 -14U1:11 C027966.01
N1_b
7 +CAMPO-SV-111:x2
C027966.01
1319
+CAMPO-SV-112:x1 8 -13U1:19 C027966.01
1319
-14KA3:A1
N1_b
-14KA3:A2 9 +CAMPO-SV-112:x2
C027966.01


22/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Régua
CONTROLADA
Alvos internos

L1_b
-15U1:1 1 -12KA2:21 C027966.01
L1_b
-15F1:1
1502
-14KA3:A2 2 -15U1:2 C027966.01
1503
-11X1:8:X2 3 -15U1:4 C027966.01
1504
-11KA4:A1 4 -15U1:5 C027966.01
CÓPIA
+CAMPO-SM-131:T 1513
5 -15F1:2 C027966.01
1
+CAMPO-SM-131:T
6 C027966.01
2


22/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Régua
CONTROLADA
Alvos internos

24V1.2
+CAMPO-PT-139:+ 1 -4X1:3:X2 C027966.01
1505
+CAMPO-PT-139:- 2 -15U1:19 C027966.01
0V1.2
3 -4X1:4 C027966.01
0V1.2
-15U1:20
-W(-15X2/-PT-139) SH 0661060000
CÓPIA
1506
-13KA3:13 4 -15U1:8 C027966.01
1508
+CAMPO-SM-131:+ 5 -13KA3:14 C027966.01
1508
-13KA4:13
1509
-13KA3:43 6 -15U1:9 C027966.01
1511
+CAMPO-SM-131:- 7 -13KA3:44 C027966.01
1512
+CAMPO-SM-131:F 8 -13KA4:14 C027966.01
-W(-15X2/-SM-131) SH 0661060000


22/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Régua
CONTROLADA
Alvos internos

24V1.3
-16S1:13 1 -4X1:5:X2 C027966.01
24V1.3
-6Q1:41
0V1.3
-4X1:6 2 -16H1:x2 C027966.01
0V1.3
-16H2:x2
CÓPIA


KTSA.3923.001 DIAGRAMA DE BORNES &DMB/1 DB 17 17
20/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
CONTROLADA
CÓPIA
DIAGRAMA DE
MONTAGEM DE BORNES


NÚMERO DO DESENHO: DESCRIÇÃO DA PÁGINA: &DB/17 SEÇÃO: PÁGINA: TOTAL SEÇÃO:
KTSA.3923.001 DIAGRAMA DE MONTAGEM DE BORNES 2 DMB 1 17
22/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Diagrama de montagem de bornes:

Peças de Acessórios
Quantidade Nº de Peça Descrição

CONTROLADA
1 C038356.00 POSTE FINAL P/ RÉGUA DE BORNE EW 35

Régua de Bornes:
1 C904401.60 POSTE DE IDENTIFICAÇÃO P/ RÉGUA DE BORNE SCHT 5 S COMPLETO
3 C016400.00 SUPORTE INCLINADOR DE BORNEIRA TSTW -2X0
L1
L1
Peças de Bornes
S
Designação do Borne Nível Nº de Peça Descrição
L2
L2
S
L1 C011006.01 CONECTOR DE PASSAGEM SAK 10 EN
L3
L3
S
CÓPIA
PE
PE
PE
PE 0661360000 CONECTOR DE PASSAGEM TERRA, 10 MM², VERDE/AMARELO, CONEXÃO POR PARAFUSO



KTSA.3923.001 DIAGRAMA DE MONTAGEM DOS BORNES:=WERK+S1-2X0 3 DMB 2 17
19/03/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20


CONTROLADA
1 C027966.01 CONECTOR DE PASSAGEM SAK 2,5 EN

Régua de Bornes:
-2X1
Peças de Bornes
1
S
2
S
3
S
CÓPIA
4
S
5
S
6
S
7
S
8
S
9
S
10
10
S


22/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20


CONTROLADA

Régua de Bornes:
1 C950333.6000 TAMPA PARA BORNES KDKS1, BEGE -4X1
Peças de Bornes
1
F
2
S
1 1 C950335.6000 CONECTOR DE PASSAGEM DUPLO FUSIVEL, KDKS1, BEGE
3
F
2 2
CÓPIA
4
S
5
F
4 2
6
S
7
F
6 2
8
S
9
F
8 2
10
10
S
10 2

22/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20


CONTROLADA

Régua de Bornes:
-4X2
Peças de Bornes
1
S
2
S
3
S
CÓPIA
PE
PE
PE
PE 0661060000 CONECTOR DE PASSAGEM TERRA, 2,5 MM², VERDE/AMARELO, CONEXÃO POR PARAFUSO


22/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20


CONTROLADA

Régua de Bornes:
-6X1
Peças de Bornes
1
S
2
S
1 C019326.01 CONECTOR DE PASSAGEM SAK 6 EN
3
S
CÓPIA
PE
PE
PE


22/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20


CONTROLADA

Régua de Bornes:
1 C027956.01 TAMPA P/ CONECTOR SAK 2,5 mm² EN
1 C038356.00 POSTE FINAL P/ RÉGUA DE BORNE EW 35 -6X2
Peças de Bornes
1
S
2
S
3
S
CÓPIA
4
S
5
S
6
S
7
S
8
S


22/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20


CONTROLADA

Régua de Bornes:
-7X1
Peças de Bornes
1
S
2
S
3
S
CÓPIA
PE
PE
PE


22/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20


CONTROLADA

Régua de Bornes:
1 C027956.01 TAMPA P/ CONECTOR SAK 2,5 mm² EN -10X1
PE
PE
Peças de Bornes
PE
1
S
2
S
CÓPIA
3
S
4
S



22/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20


CONTROLADA

Régua de Bornes:
-11X1
Peças de Bornes
1
S
2
S
3
S
CÓPIA
4
S
5
S
6
S
7
S
8
S
9
S
10
10
S
11
11
S
12
12
S
13
13
S
14
14
S
15
15
S
16
16
S

22/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20


CONTROLADA

Régua de Bornes:
-12X1
Peças de Bornes
1
S
2
S
3
S
CÓPIA
4
S
5
S
6
S
7
S
8
S
9
S


22/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20


CONTROLADA

Régua de Bornes:
-13X1
Peças de Bornes
1
S
2
S
3
S
CÓPIA
4
S
5
S
6
S
7
S
8
S


22/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20


CONTROLADA

Régua de Bornes:
-13X2
Peças de Bornes
1
S
2
S
SH
SH
PE
CÓPIA
SH 0661060000 CONECTOR DE PASSAGEM TERRA, 2,5 MM², VERDE/AMARELO, CONEXÃO POR PARAFUSO


22/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20


CONTROLADA

Régua de Bornes:
-14X1
Peças de Bornes
1
S
2
S
3
S
CÓPIA
4
S
5
S
6
S
7
S
8
S
9
S


22/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20


CONTROLADA

Régua de Bornes:
-15X1
Peças de Bornes
1
S
2
S
3
S
CÓPIA
4
S
5
S
6
S



22/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20


CONTROLADA

Régua de Bornes:
-15X2
Peças de Bornes
1
S
2
S
3
S
CÓPIA
SH
SH
PE
4
S
5
S
6
S
7
S
8
S
SH
SH
PE

22/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20


CONTROLADA

Régua de Bornes:
1 C027956.01 TAMPA P/ CONECTOR SAK 2,5 mm² EN -16X1
Peças de Bornes
1
S
2
S

CÓPIA


KTSA.3923.001 DIAGRAMA DE MONTAGEM DOS BORNES:=WERK+S1-16X1 &LC/1 DMB 17 17
20/02/2018

1
2

00
REV.
3
DESCRIÇÃO
EMISSÃO INICIAL
4
DATA
22/02/2018
5
6
NOME
PETER KLING
7
CLIENTE:
KTSA.3923.001
8
NÚMERO DO DESENHO:
9
10
11
PROJETO:
12
LISTA DE CABOS
13
14
15
LISTA DE CABOS

16
2
17
+ S1
= WERK
&DMB/17
18
LC
SEÇÃO:
19
1
PÁGINA:
2
20
TOTAL SEÇÃO:
21/02/2018 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
LISTA DE CABOS
TAG DO CABO TIPO DO CABO QTD. DE VIAS x SEÇÃO TEXTO DE FUNÇÃO TAG DO CABO TIPO DO CABO QTD. DE VIAS x SEÇÃO TEXTO DE FUNÇÃO
CONTROLADA
-W(+S1-16X1/-02M01) Multivias 4x2,5 mm² BOMBA DE ÁGUA BB-128
-W(+S1-17X1/-01M01) Multivias 4x6 mm² VENTILADOR DE AR DE COMBUSTÃO VE-127
-W(-11X1/-PSH-115) Multivias 2x1 mm² PRESSOSTATO DE ALTA DE GÁS
-W(-11X1/-PSH-138) Multivias 2x1 mm² PRESSOSTATO DE ALTA DE VAPOR
-W(-11X1/-PSL-110) Multivias 2x1 mm² PRESSOSTATO DE BAIXA DE GÁS
-W(-11X1/-PSL-130) Multivias 2x1 mm² PRESSOSTATO DE BAIXA DE AR
-W(-11X1/-ZSH-131) Multivias 2x1 mm² DAMPER DE AR EM MÁXIMO
-W(-11X1/-ZSL-113) Multivias 2x1 mm² FALHA VÁLVULA DE VENT

CÓPIA
-W(-11X1/-ZSL-116) Multivias 2x1 mm² DAMPER E VÁLVULA DE GÁS EM MÍNIMO
-W(-11X1/-ZSL-131) Multivias 2x1 mm² DAMPER E VÁLVULA DE GÁS EM MÍNIMO
-W(-13X1/-SV-121) Multivias 2x1 mm² VÁLVULA DE PILOTO SV-121
-W(-13X1/-SV-122) Multivias 2x1 mm² VÁLVULA DE PILOTO SV-122
-W(-13X1/-TF-132) Multivias 2x1 mm² TRAFO DE IGNIÇÃO
-W(-13X2/-BE-133) Multivias+SH 2x0,5 mm² SENSOR DE CHAMA QRA-2
-W(-14X1/-PSL-114) Multivias 3x1 mm² PRESSOSTATO DE ESTANQUEIDADE

-W(-14X1/-SV-111) Multivias 2x1 mm² PRIMEIRA VÁLVULA DE BLOQUEIO

-W(-14X1/-SV-112) Multivias 2x1 mm² SEGUNDA VÁLVULA DE BLOQUEIO
-W(-14X1/-SV-113) Multivias 2x1 mm² VÁLVULA DE VENT
-W(-15X2/-PT-139) Multivias+SH 2x0,5 mm² TRANSMISSOR DE PRESSÃO DE VAPOR PT-139
-W(-15X2/-SM-131) Multivias+SH 2x0,5 mm² SERVOMOTOR SM-131


KTSA.3923.001 LISTA DE CABOS LC 2 2
KLOECKNER
.
CERTIFICADOS E
RELATÓRIOS

KLOECKNER
.
5.1
RELATÓRIO DE MONTAGEM
LINHA DE GÁS

KLOECKNER
.
5.2
RELATÓRIO DE INSPEÇÃO
PAINEL ELÉTRICO

KLOECKNER
.
5.3
CERTIFICADO DE
BALANCEAMENTO
ROTOR DO VENTILADOR

ROTOR MASTER INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA.
CNPJ 03.320.852/0001-54
R. PERNAMBUCO,385 CENTRO SÃO CAETANO DO SUL/SP CEP 09521-140
FONE 4228-3618 e-mail contato@rotormaster.com.br
www.rotormaster.com.br
VENTILADORES - ROTORES ESPECIAIS
BALANCEAMENTO DINÂMICO
CERTIFICADO DE BALANCEAMENTO
Nº 210818-495 – ROTOR LIMIT-LOAD D495 X H90 – PESO 26,5 KG
RAZÃO SOCIAL
BRASCALD CALDEIRARIA INDUSTRIAL LTDA.
NATUREZA DO TRABALHO
BALANCEAMENTO DINÂMICO
RAIO DE CORREÇÃO (mm)

247//
CLASSE DE BALANCEAMENTO / NORMA ISO

G2,5 (ISO 1940)
EQUIPAMENTO UTILIZADO – BALANCEADORA SCHENCK MOD. H3BU
DESBALANCEAMENTO
DIAMETRO INICIAL RESIDUAL INICIAL RESIDUAL
ITEM DA PEÇA TOLERÂNCIA
(g)
(mm) PLANO1 (g) PLANO1 (g) PLANO2 (g) PLANO2 (g)
1 495 30 2 40 1 5
2 495 40 1 50 2 5
- - - - - - -
- - - - - - -
- - - - - - -
- - - - - - -
- - - - - - -
- - - - - - -
- - - - - - -
- - - - - - -
(*) MEDIDAS REFERENTES AOS PLANOS BALANCEAMENTO
São Caetano do Sul, 21 de março de 2018
Técnico Responsável: Antônio Szitas (*)

(*) MECÂNICO MANUT. (SENAI 1989) / CERT. TÉC. BALANC. (SCHENK 2001) / CERT. TÉC.ANÁLISE VIBR.. (TEKNIKAO 2005)
KLOECKNER
.
SUBFORNECEDORES

KLOECKNER
.
6.1
BONOMI

RUBINETTERIE UTENSILERIE BONOMI

s.84 EN331

full
port 1/4"- 4"
hot

forged brass ball valves

Quality: Threads:

• 24h 100% seal test guaranteed • EN 10226-1, ISO 228 parallel female by female threads

• Dual sealing system allows valve to be operated in either direction

making installation easier

• No metal-to-metal moving parts Flow:
• No maintenance ever required
• Full port to DIN 3357 for maximum flow
• Handle clearly shows ball position

• Silicone-free lubricant on all seals

• Travel stops on body to avoid stresses at stem Handle:
• Chrome plated brass ball for longer life with rinse hole
• Geomet® carbon steel handle with thick PVC dip coating. Handle
coating offers both thermal and electrical protection
Body:
• Hot forged sand blasted external nickel plated brass body and cap Working Pressure and Working Temperature:
sealed with Loctite® or equivalent thread sealant
• Finest brass according to EN 12165 and EN 12164 (formerly DIN • 40 Bar (600 PSI) up to 2", 30 Bar (450 PSI) over 2" non-shock cold
17660 and UNI 5705-65) specifications working pressure
• -40°C (-40°F) / +170°C (+350°F)
• For use with dangerous fluids temperature rating is -20°C +60°C
Stem: and pressure rating is 5 bar
• AS4617 Limitation for GAS: 2100 Kpa up to 2" and 1500 Kpa from
• Blowout-proof nickel plated brass stem
2. 1/2" to 4" rated working pressure and 0°C / +60°C temperature
• Two FPM O-rings at the stem for maximum safety
• WARNING: freezing of the fluid in the installation may severely
damage the valve
Sealing:
• Pure PTFE self-lubricating seats with flexible-lip design Options up to 2” size:
• Stem extension
PED Directives: • T-handle
• AISI 430 stainless steel handle
• Assessment according to Pressure Equipment Directive 2014/68/UE • Taper male by parallel female threads up to 4"
module B+D by Pascal (1115) • Oval lockable handle up to 2", round over 2"
• Patented locking device for valves up to 4"
Upon Request:
• AISI 316 stainless steel ball
• Glass filled PTFE seals
• Custom design
Approved by or in compliance with:
• The Australian Gas Association (Australia)
• Factory Mutual (United States)
• SVGW (Swiss)
• Water Regulations Advisory Scheme (United Kingdom)
• GOST-R (Russia)
GAS
• Hygiene and epidemic center in Moscow city (Russia)
• UkrSepro (Ukraine)
• BSI Group (United Kingdom)
• RoHS Compliant (EU) Part description Q.ty Material
• DIN-DVGW (Deutschland) Nickel plated body (external nickel
1 1 CW617N
• EAC - Declaration of conformity (Russia-Kazakhstan-Belarus) plated, unplated inside up to 2”)
2 Seat 2 PTFE
NOTE: Approvals apply to specific configurations/sizes only.
Chrome plated ball with rinse hole
3 (read rinse hole on sizes from 3/4” up 1 CW617N
to 2”)
Nickel plated end-cap
4 (external nickel plated, unplated 1 CW617N
inside up to 2”)
Nickel plated stem
5 1 CW617N
O-ring design
6 Geomet® nut 1 CB4FF
7 O-Ring 2 FPM
Yellow PVC coated
8 1 DD11
Geomet® steel handle
DN shows the nominal flow diameter. Actual flow diameter complies Ask for additional information on the whole range of RuB valves and
with full port DIN 3357 part 4. Stem configuration of valves over 2" is consult with your supplier for special applications.
slightly different. Ball valves are marked CE on handle from 1.1/4” to 2”, on body over 2”
as follow: CE 1115 cat IIIB+D PS: 5 GAS TS1: -20°C TS2: +60°C
Pressure-Temperature Chart Pressure Drop Chart
AS4617 Limitations for GAS: 2100 Kpa up to 2” and 1500 Kpa from 2. 1/2” to 4” rated
working pressure and 0°C +60°C temperature
RuB endeavors to provide comprehensive information about the installation, maintenance and operation of its products. For more details or clarification, please contact us. RuB reserves the right to change or modify
product design, construction, specifications, materials or the information herein without prior notice and without incurring any obligation to make such changes and modifications on RuB products previously or
subsequently sold. Content of this document is proprietary to RuB and it may not be copied in part or in whole without prior written authorization from RuB. Recommendations on application design and material selection
are based on available technical data and are offered as suggestions only. Pressure and temperature ranges are for generic use of the products. Each user should make his/her own tests to determine the suitability for
his/her own particular use. RuB offers no express or implied warranties concerning the form, fit, or function of a product in any application. RuB does not accept liability for errors or omissions. Any undated reference to a
code or standard shall be interpreted as referring to the latest edition. RuB and logo are registered trademarks of Rubinetterie utensilerie BONOMI srl. Other logos are property of respective owners.
XCES84E - Rev: 3723
RuB - www.rubvalves.com - sales@rubvalves.com - Phone: +39 030 212441 - Fax: +39 030 2629498 - Via Padana Superiore, 27/29 Frazione Ciliverghe 25080 Mazzano (Brescia) Italy
RuB Inc. - www.rubinc.com - sales@rubinc.com - Phone: +1 (952) 857 1114 - Fax: +1 (952) 857 1118 - 4401 Dean Lakes Blvd. Shakopee, MN 55379-2715 (USA)
RuB kk - www.rubkk.jp - sales@rubkk.jp - Phone: +81 (80) 96401122 - Fax: +81 422 36 3639 - NK Uchi-Kanda Building, 3rd Floor 1-14-5 Uchi-Kanda, Chiyoda-ku 101-0047 Tokyo Japan
KLOECKNER
.
6.2
COFI

Ignition Transformers
ELECTRONIC IGNITION TRANSFORMERS
This transformer is produced with the electronic technology, the system is vacuum impregnated to ensure the
highest rate of insulation. The features of this transformer make it suitable for gas and oil burners where is required
continuous power, with smaller size and weight than conventional inductive transformers.
The Applications The inlets

The electronic ignition transformer is suitable to be applied to all kind of These icons represent the inlets types available on every single product
oil and gas burners, wall hang boilers, hot water high pressure cleaners
and anti-mosquito equipment. These applications are indicated by a
symbol beside each type of product as follows. Plug D
Oil Burners
Plug K
Gas Burners The outlets

These icons represent the outlets types available on every single product
Hot water high pressure cleaners

H plug, horizontal output plug, Ø 4mm
Anti-mosquito equipment V plug, Vertical output plug, Ø 4mm

(13.5 mm deep)
CAPACITANCE DISCHARGE IGNITER TRW Type Vin Pin Iout cc Energy Vout ED Ta Output
TRW1P2 220-240V 7W 5 mA 5 mJ 1x15 kV 100% 60°C Grounded pole

TRW1P2R 230V 7W 5mA 5 mJ 1x15 kV 100% 60°C Grounded pole
TRW1P4 230V 7W 5mA 5 mJ 1x15 kV 100% 60°C Grounded pole
TRW1P4R 220-240V 7W 5 mA 5 mJ 1x15 kV 100% 60°C Grounded pole
TRW1S2M 230V 7W 5mA 5 mJ 15 kV 100% 60°C Insulated
TRW1S4 230V 7W 5mA 5 mJ 15 kV 100% 60°C Insulated

TRW2P4R 220-240V 7W 5 mA 5 mJ 1x15 kV 100% 60°C Grounded pole
This Ignition transformer is built to satisfy the po-

wer requirement of condensing and atmospheric
boilers. Thanks to its particular electronic configura-
tion it delivers a very high power output to ensure
the ignition even on most difficult conditions. This
product is available as “over the gas valve” mounting
version. The integrated single pole flame detection
signal is available.
ELECTRONIC IGNITION TRANSFORMER TRJ Type Vin Pin Iout cc Iout Burn* Vout ED Ta Output
TRJ1-20CVD 220-240V 30W 20 mA 15 mA 2x14 kV 100% 60°C Grounded center
TRJ2-30VD 220-240V 65W 35 mA 21 mA 2x10 kV 33% su 3’ 60°C Grounded center
TRJ2-30PVD 220-240V 63W 30 mA 22 mA 1x15 kV 33% su 3’ 60°C Grounded pole
The The
inlets outlets
New transformer with higher efficiency and lower cost.

*Iout Burn.= Current measured on the burner with 5mm spark gap, blowing air and suppressed cables.
ELECTRONIC IGNITION TRANSFORMERS TRK Type Vin Pin Iout cc Iout Burn* Vout ED Ta Output Notes
TRK1-20CVD 220-240V 30W 20 mA 12 mA 2x14 kV 100% 60°C Grounded center

TRK1-20PCVD 220-240V 30W 20 mA 12 mA 1x15 kV 100% 60°C Grounded pole
TRK1-30CVD 230V 30W 30 mA 17 mA 2x12 kV 100% 60°C Grounded center
TRK1-30CHD 230V 30W 30 mA 17 mA 2x12 kV 100% 60°C Grounded center
TRK1-30PCVD 230V 30W 30 mA 17 mA 1x15 kV 100% 60°C Grounded pole
TRK2-35 220-240V 65W 35 mA 20 mA 2x10 kV 33% on 3’ 60°C Grounded center
TRK2-30PVD 220-240V 63W 30 mA 20 mA 1x15 kV 33% on 3’ 60°C Grounded pole
TRK2-30PFVD 220-240V 63W 30 mA 20 mA 1x15 kV 33% on 3’ 60°C Grounded pole
TRK2-30PVDUS 230V 69W 30 mA 20 mA 1x15 kV 33% on 3’ 60°C Grounded pole -
TRK2-30PFVDUS 230V 69W 30 mA 20 mA 1x15 kV 33% on 3’ 60°C Grounded pole
TRK2-40VD 230V 65W 40 mA 24 mA 2x10 kV 33% on 3’ 60°C Grounded center
TRK2-40HD 230V 65W 40 mA 24 mA 2x10 kV 33% on 3’ 60°C Grounded center
TRK2-40HK 230V 65W 40 mA 24 mA 2x10 kV 33% on 3’ 60°C Grounded center
TRK2-40HKL 230V 65W 40 mA 24 mA 2x10 kV 33% on 3’ 60°C Grounded center
TRK2-40PVD 230V 65W 40 mA 24 mA 1x15 kV 33% on 3’ 60°C Grounded pole
TRK2-40PHK 230V 65W 40 mA 24 mA 1x15 kV 33% on 3’ 60°C Grounded pole
TRK2-40PHKL 230V 65W 40 mA 24 mA 1x15 kV 33% on 3’ 60°C Grounded pole
TRK2-40SHK 230V 65W 40 mA 24 mA 15 kV 33% on 3’ 60°C Insulated
TRK2-40SVD 230V 65W 40 mA 24 mA 15 kV 33% on 3’ 60°C Insulated
TRK1-20CUVD 120V 22W 20 mA 12 mA 2x14 kV 100% 60°C Grounded center
TRK1-20PCUVD 120V 30W 20 mA 12 mA 1x15 kV 100% 60°C Grounded pole
TRK2-30PUVD 120V 60W 26 mA 20 mA 1x15 kV 33% on 3’ 60°C Grounded pole
TRK2-30PUFVD 120V 60W 26 mA 20 mA 1x15 kV 33% on 3’ 60°C Grounded pole
TRK2-30UVD 120V 60W 30 mA 20 mA 2x12 kV 33% on 3’ 60°C Grounded center
This is a standard electronic transformer.

The The
The features of this transformer make it suitable for a
inlets outlets
wide range of applications such oil and gas burners,
continuous or intermittent duty, single or double poles.
*Iout Burn.= Current measured on the burner with 5mm spark gap, blowing air and suppressed cables.
ELECTRONIC IGNITION TRANSFORMERS TRH Type Vin Pin Iout cc Iout Burn* Vout ED Ta Output Notes
TRH2-30CU 120V 70W 30 mA 25 mA 2x12 kV 100% 60°C Grounded center

TRH2-30C 230V 60W 30 mA 25 mA 2x12 kV 100% 60°C Grounded center
TRH2-30CQ 400V 60W 30 mA 25 mA 2x12 kV 100% 60°C Grounded center
TRH2-60 230V 100W 50 mA 30 mA 2x12 kV 33% on 3’ 60°C Grounded center
TRH2-40U 120V 90W 40 mA 30 mA 2x12 kv 33% on 3’ 60°C Grounded center
The The
This is a HIGH POWER electronic transformer suita- inlets outlets
ble for heavy oil and gas burners where high spark
currents on continuous duty conditions and severe
working temperatures are required. It is available on
120V 230V and 400V versions. *Iout Burn.= Current measured on the burner with 5mm spark gap, blowing air and suppressed cables.
ELECTRONIC IGNITION TRANSFORMERS TRL Type Vin Pin Iout cc Iout Burn* Vout ED Ta Output
TRL12-30C 12V DC 80W 30 mA 22 mA 2x12kV 100% 60°C Grounded center

TRL24-30C 24V DC 80W 30 mA 22 mA 2x12kV 100% 60°C Grounded center
TRL12-30PC 12V DC 80W 30 mA 22 mA 1x15kV 100% 60°C Grounded pole

TRL24-30PC 24V DC 80W 30 mA 22 mA 1x15kV 100% 60°C Grounded pole
The The
inlets outlets
This is a 12 and 24 VDC HIGH POWER electronic tran-
sformer suitable for heavy oil and gas burners. It is
very performant, with high spark currents on conti-
nuous duty conditions even on severe working tem-
peratures. *Iout Burn.= Current measured on the burner with 5mm spark gap, blowing air and suppressed cables.
INDUCTIVE TRANSFORMERS
Traditional electro-mechanic transformer, It can be customized in many different versions to fit the requirements
of any kind of application like oil and gas burners, high pressure cleaners, anti-mosquito equipments, ozone
generators.
The Applications The inlets

The conventional ignition transformer is suitable to be applied These icons represent all the different kind of connetion for each product
to all kind of oil and gas burners, hot water high pressure Standard COFI plug Triangle plug
cleaners and anti-mosquito equipment. These application are buried cable
indicated by a symbol beside each type of product as follows. L=380mm
Oil Burners The outlets

These icons represent the outlets types available on every single product
Code SP, Code SPPRO,

Gas Burners eccentric plug, hole Ø 6, plug Ø 4
Ø4 for cable Ø 5.2
(21.5 mm deep) (35 mm deep)
Code VIMAN, Code SPMAN,
Hot water high pressure cleaners self-tapping screw with plug Ø 4 with sleeve
sleeve (23 mm deep)
(25 mm deep)
Code SPRAS, Code VIRAS,
Anti-mosquito equipment flush plug, flush self-tapping
Ø4 screw
(13.5 mm deep) (18 mm deep)
Transformer TRZ Type Vin Freq Vout Iout ED Output Notes

TRZ410CL 230V 50Hz 2x2 kV 10 mA 100% Grounded center Lamp power supply
TRZ510C 230V 50Hz 2x2,5 kV 10 mA 100% Grounded center
TRZ4.509PC 230V 50Hz 1x4,5 kV 9 mA 100% Grounded pole
The smallest conventional transformer of

the range, especially developed for the anti- The The
mosquito equipments, a version can be made outlets inlets
with the optional integrated neon lamp po-
wer supply.
***The whole range is available with input voltages between 100 and 400V
Transformer TRE Type Vin Freq Vout Iout ED Output Notes

TRE308C 230V 50Hz 1x1,5 kV 8 mA 100% Grounded center
TRE510C 230V 50Hz 2x2,5 kV 10 mA 100% Grounded center
TRE820 230V 50Hz 2x4 kV 20 mA 19% on 3’ Grounded center
TRE210PC 230V 50Hz 1x2 kV 10 mA 100% Grounded pole
TRE820P 230V 50Hz 1x8 kV 20 mA 19% on 3’ Grounded pole
TRE820PISO 230V 50Hz 1x8 kV 20 mA 19% on 3’ Grounded pole Insulated

Small dimension transformer, it achieves the
same performances of medium size transfor- The outlets The inlets
mers with lower costs, largely used for oil and
gas burners, available with the secondary in-
sulated for flame detection by ionization of
the flame. It can also be applied to anti-mo-
squito equipment or ozone generators.
Transformer TRS Type Vin Freq Vout Iout ED Output Notes
TRS513C 230V 50Hz 2x2,5 kV 10 mA 100% Grounded center
TRS812C 230V 50Hz 2x4 kV 12 mA 100% Grounded center
TRS818C 230V 50Hz 2x4 kV 18 mA 100% Grounded center
TRS820 230V 50Hz 2x4 kV 20 mA 25% on 4’ Grounded center
TRS404PC 230V 50Hz 1x4 kV 4 mA 100% Grounded pole
TRS6.508PC 230V 50Hz 1x6,5 kV 8 mA 100% Grounded pole
TRS606PC 230V 50Hz 1x6,5 kV 6 mA 100% Grounded pole
TRS610PC 230V 50Hz 1x6,5 kV 10 mA 100% Grounded pole
TRS820P 230V 50Hz 1x8 kV 20 mA 25% on 4’ Grounded pole
TRS723P US 120V 60Hz 1x8 kV 23 mA 25% on 4’ Grounded pole
TRS820PISO 230V 50Hz 1x8 kV 20 mA 33% on 3’ Grounded pole Insulated
TRS830P 230V 50Hz 1x8 kV 30 mA 25% on 4’ Grounded pole
TRS1815CISO 230V 50Hz 1x2 kV 15 mA 100% Grounded pole Insulated

Medium-size conventional transformer, suita-
ble for all kinds of gas and oil burners, where
continuous or intermittent power and achie-
vement of higher voltages and currents are re-
quired. This serie is available in a great number
of variations. It suits very different uses such as The outlets The inlets
burners, high-pressure cleaners, anti-mosquito
electric equipment and ionizers.
Transformer TRG Type Vin Freq Vout Iout ED Output Notes

TRG1015C 230V 50Hz 2x5 kV 15 mA 100% Grounded center
TRG1020C 230V 50Hz 2x5 kV 20 mA 100% Grounded center
TRG1035 230V 50Hz 2x5 kV 35 mA 25% on 4’ Grounded center
TRG1035 US 120V 60Hz 2x5 kV 35 mA 25% on 4’ Grounded center
TRG623PC US 120V 60Hz 1x6 kV 23 mA 100% Grounded pole
TRG820PC 230V 50Hz 1x8 kV 20 mA 100% Grounded pole
TRG835P 230V 50Hz 1x8 kV 35 mA 25% on 4’ Grounded pole
TRG1020PC 230V 50Hz 1x10 kV 20 mA 100% Grounded pole
TRG1035P 230V 50Hz 1x10 kV 35 mA 25% on 4’ Grounded pole

Large-size conventional transformer, suitable for
large-flow and heavy fuel burners, where conti- The outlets The inlets
nuous power and higher voltages or currents are
required. The versions of this range are suitable
for use in large-size transformers and industrial
high-pressure cleaners.
i-GAS
Automatic control for gas burners with ignition and flame detection integrated:
It allows the control of a single direct ignition burner till 350kW, with flame detection integrated (single electrode) or separate electrode.
i-GAS can freely fit to many different application conditions thanks to its easy programmability.
Some parameters are factory settled and password protected, directive compliant, others are customizable following customer’s needs.
An advanced self diagnostic system provide through an alphanumeric display all information about the cycle, lock causes, eventual applied
device’s failures, or burner’s failures.
The reset push button, and its warning light, can be remoted through a socket connection.
The ignition transformer provide a high energy spark that warrant the ignition in every situation.
It is possible to use the same ignition electrode both to make ignition and flame readings. For ionization, or with a separate electrode
(dedicated), plugging it directly to the control device socket. The socket give to the device easy serviceability, allowing quick plug/unplug
operability.
i-GAS represents the burner’s supervisor being active all the time the power is on, even when the thermo switch do not require heat. All con-
nected devices are monitored all the time, even in stand by condition. Any uneven failure might be detected before power heat is demanded
by the thermo switch.
The circuit configuration allows the manufacturer to simplify cable harness of burners main case.
Technical specification
Power Supply 230 V ±15% Pre-blowing 1÷250 s Minimum ionization current > 1 μA
Frequency* 50/60 Hz Pre-ignition 500 ms ionization current limits 0,5 mA
Power Consumption 3 VA MAX Safety time on ignition 2÷25 s Flame detection probe voltage 250 V ac
Power dissipation 2W MAX Safety time running 1÷12 s Flame detection probe insulation > 50 MΩ
Max output’s current 3 A @ 230 V cosφ 0.4 Post-blowing 1÷250 s Flame detection probe wire lenght < 30 m
Line Fuse 5x20mm RAPIDO 3,15 A Allowed Post-combustion time < 20 s Single electrode wire lenght <1m
Working temperature range 0÷60 °C Auto shutoff & timer (optional) 00h05m ÷20h50m Output ignition Voltage 1x15kV ± 10%
Storage temperature range -20÷80 °C Ignition Cycle counter 524288 Short circuit ignition current 30mA rms ± 10%
Relative umidity 45÷85 %
Enclosure Nylon UL94 V-0 115x97x41 mm
IP degree EN60529 IP00
Weight 400 g MAX
* Sinusoidal, quasi-sinusoidal, square
Compliance The Applications

• Gas Devices directive (2009/142/CE) • Conform to EN230
• Low voltage directive (2006/95/CE) • Conform to EN746-2
• Machinery directive (2006/42/CE) • Conform to UNI10156
• EMC directive (2004/108/CE) • DPR 15 November 1996 n° 661
• Conform to EN298
TOP MOUNTED VALVE IGNITER

Development of capacitance discharge igniters to be mounted directly
on the gas valve’s top. This igniter is been studied for the application on
wall hang boilers where the spaces are narrow and the wiring harness
need to be simplified. The transformer can drive the solenoid valves
directly or with an inner DC converter. Only one wire is connected with
the control device providing Ignition power, flame signal and valve
driving power. The output wire is used both for ignition and flame
detection with single electrode. Different version are available to be
fitted on each valve.
Primary Connections
Standard buried cable Plug A Plug B Plug C Plug D
Plug T Plug K
High-voltage cables
Cofi manufactures high voltage ignition cable for all market needs. From the simple copper wire with connector to more complex cable with carbon fiber con-
ductor, connector and moulded protections. The High voltage cables with resistive conductor in carbon fiber and semi-conductive rubber are used for shielding
electromagnetic disturbances. Our EMC laboratory is fully equipped with instrument for EMC measurements for cable’s and filters verifications.
SILICONE/CARBON FIBER cable SILICONE/ CARBON FIBER cable SILICONE/COPPER Cable 1x1 SILICONE/COPPER Cable 1x1 OZONE, PVC/COPPER Cable 1x1
1x1 diameter 7 1x1 diameter 5.2 mm diameter 7 mm diameter 4.7 mm diameter 7 mm
Resistive cable 10 kOhm/m Resistive cable 10 kOhm/m Tear-resistant silicone cable, Tear-resistant silicone cable, PVC Cable insulation 20kV EI 2
Cable diameter 7 mm 35 kV Cable diameter 5.2 mm 20 kV insulation insulation -20 +90°C
r.m.s. -40 +180°C r.m.s. -40 +180°C 20kV EI 2 -50 +180°C 15kV EI 2 -50 +180°C Sold in lengths or by meter
Sold in lengths or by meter Sold in lengths or by meter Sold in 100 m skein Sold in lengths or by meter Code: 09CA091803
Code: 09CA091868 Code: 09CA091869 Code: 09CA091804M Code: 09CA091807
Connections and protections
Connector for faston Connector in phosphor Connector in phosphor Connector, diameter Connector, diameter Connector, diameter
2,8x0,8 mm bronze bronze 6.3 mm, for cables with 6.3 mm, for cables with 6.3 mm, for cables with
For cables with diameter Diameter 4 mm for cable Diameter 4 mm for cable diameters 4.7 - 5.2 - 7 mm diameters 4.7 - 5.2 - 7 mm diameters 4.7 - 5.2 - 7 mm
5 mm with diameter 4.7 mm with diameter 7 mm Straight without spring Straight with spring 90° with spring
Code: 11PC112031 Code: 11PC112004 Code: 11PC112010 Code: 11PC112013 Code: 11PC112011 Code: 11PC112018
PVC over moulded Cap PVC over moulded 90° Cap Silicone Cap L = 35 mm for Terminal cap, type A, in 90° Silicone Cap for 6.3mm 90° Silicone Cap for 4 mm
D. 4 mm for cables with D. 4 mm for cables with cables with diameters 4.7- PBT, straight for cables with connector for cables with connector for cables with
diameter 4.7-5.2-7 mm diameter 4.7-5.2-7 mm 5.2-7 mm diameters 4.7 - 5.2 - 7 mm diameters 4.7-5.2-7 mm diameters 4.7-5.2-7 mm
Used with electronic Used with conventional
Code: 17GOST0000 transformers’“V” outlets. transformers’ VIMAN and Code: 04PL041442 Code: 17GO172605 Code: 17GO172604
SPMAN outlets
Code: 17GOST000K
Code: 17GO172601
Installed cable lengths Mounting brackets Filters
Complete high-voltage cables. Complete cable for 40X40 mm galvanized bracket 102X26 mm galvanized bracket Emi disturbance suppression filter
high pressure cleaners. It ensures perfect sealing of Bracket for horizontal mounting of Bracket for vertical mounting of Code: 06CE061517
the transformer outputs for perfect protection against transformer on any surface. transformer on any surface.
humidity in dirty and contaminated environments.
Code: 15MI152457 Code: 15MI152452
Cable in silicone/copper or silicone/ carbon fiber,
diameter 7 mm. Custom-made length. Kit with screws and nuts available Kit with screws and nuts available
Connector, diameter 4 mm, overmolded.
90° Connector, diameter 6.3 mm, with terminal cover. ACCESSORIES
English edition - january 2014 - the data stated in this catalogue are not binding
for the company and may be changed at any time without previous notice
Tel.
Fax
Web
COFI srl
Via Castagnole, 58/A
31100 Treviso - ITALY
E-mail cofi@cofisrl.it
www.cofisrl.it
+39 0422 432 802
+39 0422 432 903
+39 0422 432 635
ad giampieroruggieri.it
KLOECKNER
.
6.3
CPGÁS

Indicador Visual de Vazamentos
Borbulhador
Modelos
IVV - Rosca e Flange
Distribuição Exclusiva
Medidas
Tel.: 11 2094-2618
DN15 a DN80
Fax: 11 2094-5560
www.cpgas.com.br
cpgas@cpgas.com.br
B Saída Entrada
Entrada
Saída
Tampa
Saída Entrada
Tampa
Corpo
Prolongador
C
A Pescador
Pescador
A
A
Pescador Copo D Copo
Copo
B B
MODELO DN CONEXÃO MODELO DN CONEXÃO MODELO DN CONEXÃO

I V V-01 15 1/2” x 1/2” IVV-04 40 1.1/2” x 1.1/2” IVV-06 50 2” x 2”
I V V-02 20 3/4” x 3/4” IVV-05 50 2” x 1.1/2” IVV-07 65 2.1/2” x 2.1/2”
I V V-03 25 1” x 1” IVV-08 80 3” x 3”
MEDIDAS IVV-10F 65 DN65 x DN65
MEDIDAS A 235 C 150 IVV-11F 80 DN80 x DN80
A 224 B Ø 195 D Ø 26
B 63 X 90 MEDIDAS
Corpo em Alumínio
Corpo em Alumínio Copo em Vidro A 240
Copo em Policarbonato B Ø 224
Corpo em Alumínio
Aplicação: Cavalete de Gás
Copo em Policarbonato
Borbulhador
Válvula solenóide (NA)

Válvula de alívio
PI PI
Medidas em milímetros
Rosca BSP
Filtro Válvulas solenóides (NF)
Flange (Furação PN16) Válvula reguladora
KLOECKNER
.
6.4
DANFOSS

MAKING MODERN LIVING POSSIBLE
Data sheet
Pressure transmitter for general industrial purposes
Type MBS 3000 and MBS 3050
The compact pressure transmitter, type MBS 3000,

is designed for use in almost all industrial applications,
and offers a reliable pressure measurement, even
under harsh environmental conditions.
The compact heavy duty pressure transmitter
MBS 3050 with integrated pulse-snubber is designed
for use in hydraulic applications with severe medium
influences like cavitation, liquid hammer or pressure
peaks and offers a reliable pressure measurement,
even under harsh environmental conditions.
The flexible pressure transmitter programme
covers different output signals, absolute or
gauge (relative) versions, measuring ranges
from 0 – 1 to 0 – 600 bar.
A wide range of pressure and electrical connections
are available.
Excellent vibration stability, robust construction,
and a high degree of EMC/EMI protection equip
the pressure transmitter to meet the most stringent
industrial requirements.
Features yy Designed for use in severe industrial yy All standard output signals:
and hydraulic environments 4 – 20 mA, 0 – 5 V,
yy Resistant to cavitation, liquid hammer 1 – 5 V, 1 – 6 V, 0 – 10 V, 1 – 10 V
and pressure peaks (MBS 3050) yy A wide range of pressure
yy Enslosure and wetted parts of acid-resistant and electrical connections
stainless steel (AISI 316L) yy Temperature compensated
yy Pressure ranges in relative (gauge) and laser calibrated
or absolute from 0 up to 600 bar yy For use in zone 2 explosive atmospheres
© Danfoss A/S (IA-MS/IM) 2014-02 IC.PD.P20.A5.02 / 520B5998 1

Data sheet Pressure transmitter for general industrial purposes, type MBS 3000 and MBS 3050
Application and media Application Media condition

conditions for MBS 3050 Cavitation, liquid hammer and pressure peaks Clogging of the nozzle may occur in liquids
may occur in hydraulic systems with changes in containing particles. Mounting the transmitter in
flow velocity, e.g. fast closing of a valve or pump an upright position minimizes the risk of clogging,
starts and stops. because the flow in the nozzle is limited to the
The problem may occur on the inlet and outlet start-up period until the dead volume behind the
side, even at rather low operating pressures. nozzle orifice is filled. The media viscosity has only
little effect on the response time. Even at a viscosities
up to 100 cSt, the response time will not exceed 4 ms.
Pulse-snubber
Technical data Performance (EN 60770)

≤ ± 0.5% FS (typ.)
Accuracy (incl. non-linearity, hysteresis and repeatability)
≤ ± 1% FS (max.)
Non-linearity BFSL (conformity) ≤ ± 0.2% FS
Hysteresis and repeatability ≤ ± 0.1% FS
≤ ± 0.1% FS / 10K (typ.)
Thermal zero point shift
≤ ± 0.2% FS / 10K (max.)
≤ ± 0.1% FS / 10K (typ.)
Thermal sensitivity (span) shift
≤ ± 0.2% FS / 10K (max.)
Liquids with viscosity < 100 cSt < 4 ms
Response time
Air and gases (MBS 3050) < 35 ms
Overload pressure (static) 6 × FS (max. 1500 bar)
Burst pressure 6 × FS (max. 2000 bar)
Durability, P: 10 – 90% FS >10 × 106 cycles
Electrical specifications
Nom. output signal
4 – 20 mA 0 – 5, 1 – 5, 1– 6 V 0 – 10 V, 1 – 10 V
(short-circuit protected)
Supply voltage [UB], polarity protected 9 – 32 V 9 – 30 V 15 – 30 V
Supply – current consumption – ≤ 5 mA ≤ 8 mA
Supply voltage dependency ≤ ± 0.1% FS / 10 V
Current limitation 28 mA (typ.) –
Output impedance – ≥ 25 kΩ
Load [RL] (load connected to 0 V) RL ≤ (UB- 9V) / 0.02 A RL ≥ 10 kΩ RL ≥ 15 kΩ

Technical data Environmental conditions

(continued)
Normal -40 – 85 °C
Sensor temperature range
ATEX Zone 2 -10 – 85 °C
Media temperature range 115 - (0.35 × Ambient temp.)
Ambient temperature range (depending on electrical connection) See page 6
Compensated temperature range 0 – 80 °C
Transport/storage temperature range -50 – 85 °C
EMC – Emission EN 61000-6-3
EMC – Immunity EN 61000-6-2
Insulation resistance > 100 MΩ at 100 V
Mains frequency test Based on SEN 361503
15.9 mm-pp, 5 Hz – 25 Hz
Sinusoidal IEC 60068-2-6
Vibration stability 20 g, 25 Hz – 2 kHz
Random 7.5 grms , 5 Hz – 1 kHz IEC 60068-2-64
Shock 500 g / 1 ms IEC 60068-2-27
Shock resistance
Free fall 1m IEC 60068-2-32
Enclosure (depending on electrical connection) See page 6
Explosive atmospheres
Zone 2 applications EN60079-0; EN60079-15
When used in ATEX Zone 2 areas at temperatures <-10 °C the cable and plug must be protected against impact.
Mechanical characteristics
Wetted parts EN 10088-1; 1.4404 (AISI 316 L)
Materials Enclosure EN 10088-1; 1.4404 (AISI 316 L)
Electrical connections See page 6
Net weight (depending on pressure connection and electrical connection) 0.2 – 0.3 kg

Ordering standard
MBS 30.. – –
Standard 00 Pressure connection

With pulse-snubber 50 AB04 G ¼ A (EN 837) (MBS 3000 only)
AB06 G 3⁄8 A (EN 837) (MBS 3000 only)
Measuring range AB08 G ½ A (EN 837)
0– 1 bar 10 AC04 ¼ – 18 NPT
0 – 1.6 bar 12 AC08 ½ – 14 NPT (MBS 3000 only)
0 – 2.5 bar 14 GB04 DIN 3852-E-G ¼, Gasket: DIN 3869-14 NBR
0– 4 bar 16 DIN 3852-E-M14 × 1.5,
FA09
0– 6 bar 18 Gasket: DIN3869-14-NBR (MBS 3050 only)
0 – 10 bar 20
0 – 16 bar 22
Electrical connection
0 – 25 bar 24 Figures refer to plug
0 – 40 bar 26 and standard PIN configuration – see page 5
0 – 60 bar 28 1 Plug Pg 9 (EN 175301-803-A)
0 – 100 bar 30 2 * Plug, AMP Econoseal, J Series, male, excl. female plug
0 – 160 bar 32 3 Screened cable, 2 m
0 – 250 bar 34 5 * Plug, EN 60947-5-2, M12 × 1; 4-pin; male, excl. female plug
0 – 400 bar 36 8 * Plug, AMP Superseal 1.5 series male, excl. female plug
0 – 600 bar 38
Pressure reference Output signal

Non-standard build-up Gauge (relative) 1 1 4 – 20 mA
combinations may be selected. Absolute 2 2 0–5V
However, minimum order 3 1–5V
quantities may apply. 4 1–6V
Please contact your 5 0 – 10 V
*) Gauge versions only available
local Danfoss office Preferred versions 7 1 – 10 V as sealed gauge versions
for further information.

Dimensions/Combinations
Type code 1 2 3 5 8
EN175301-803-A, EN 60947-5-2
AMP Econoseal 2 m screened cable AMP Superseal
Pg 9 M12 × 1; 4-pin
34
39.5
DIN 3852-E-G ¼ DIN 3852-E-M14 x 1.5

G¼A G 3/8 A G½A
¼ – 18 NPT ½ – 14 NPT Gasket: Gasket:
(EN 837) (EN 837) (EN 837)
DIN 3869-14-NBR DIN 3869-14-NBR
Type code AB04 AB06 AB08 AC04 AC08 GB04 FA09
Recommended 2 – 3 turns after 2 – 3 turns after

30 – 35 Nm 30 – 35 Nm 30 – 35 Nm 30 – 35 Nm 30 – 35 Nm
torque 1) finger tightened finger tightened
1
) Depends of different parameters such as gasket material, mating material, thread lubrication and pressure level

Electrical connections
Type code 1 2 3 5 8
EN 175301-803-A, AMP Econoseal EN 60947-5-2 AMP Superseal

Pg 9 J series (male) 2 m screened cable M12 × 1; 4-pin 1.5 series (male)
Ambient temperature -40 – 85 °C -40 – 85 °C -30 – 85 °C -25 – 85 °C - 40 – 85 °C
Enclosure
(IP protection fulfilled
IP65 IP67 IP67 IP67 IP67
together with mating
connector)
Glass filled Glass filled Poliolyfin cable with Nickel plated Glass filled
Material
polyamid, PA 6.6 polyamid, PA 6.6 1) PE shrinkage tubing brass, CuZn/Ni polyamid, PA 6.6 2)
Pin1: + supply Pin 1: + supply Brown wire: + supply Pin 1: + supply Pin 1: + supply
Pin 2: ÷ supply Pin 2: ÷ supply Black wire: ÷ supply Pin 2: not used Pin 2: ÷ supply
Pin 3: not used Pin 3: not used Red wire: not used Pin 3: not used Pin 3: not used
Electrical connection, Orange: not used Pin 4: ÷ supply
4 – 20 mA output Screen: not connected
(2 wire) to MBS enclosure
Earth: Connected
to MBS enclosure
Pin 1: + supply Pin 1: + supply Brown wire: + output Pin 1: + supply Pin 1: + supply
Pin 2: ÷ supply/common Pin 2: ÷ supply/common Black wire: ÷ supply Pin 2: not used Pin 2: ÷ supply/common
Pin 3: + output Pin 3: + output Red wire: + supply Pin 3: + output Pin 3: + output
Electrical connection, Orange: not used Pin 4: ÷ supply/common
0 – 5 V, 1 – 5 V, 1 – 6 V, Screen: not connected
0 – 10 V, 1 – 10 V output to MBS enclosure
Earth: Connected
to MBS enclosure
1
) Female plug: Glass filled polyester, PBT
2
) Wire: PTFE (teflon) Protection sleeve: PBT mesh (polyester)

KLOECKNER
.
6.5
DIGIMEC

DIGIMEC AUTOMATIZAÇÃO INDUSTRIAL LTDA. MANUAL DE INSTRUÇÕES
Rua Saparás, 196 - São Paulo - SP - 04255-110 - tel +55 11 2969-1600 - fax +55 11 2946-5220 - www.digimec.com.br
Relés de nível inferior tipos JPN-1, DPN-1, MPN-1 e DPX-133
DIMENSÕES INTRODUÇÃO
JPN-1 DPN-1, DPX-133 Os relés de nível inferior tipos JPN-1, DPN-1, MPN-1 e DPX-133 foram desenvolvidos
para controle e/ou supervisão automática do nível de líquidos condutores de corrente
elétrica, não combustíveis, comandando solenoides, contatores de motobombas ou
simplesmente alarmes luminosos e/ou sonoros. Com entrada de alimentação e leds
para indicar alimentação e estado do relé de saída, são montados em caixas plásticas,
apresentando alta resistência a choques, vibrações e alta imunidade a ruídos elétricos,
além de possuírem um sistema de fácil fixação em trilho DIN ou por parafusos (mediante
adaptador opcional para caixas J e D).
MPN-1 Adaptador para caixa D ou J, fixação por parafusos (opcional) POSIÇÃO DOS ELETRODOS
FUNCIONAMENTO
Pelo fato de operarem sob o princípio da condutividade elétrica dos líquidos, não são recomendados para uso com líqui-
dos combustíveis.
Função esvaziamento
JPN-1 / DPN-1 / MPN-1: Controle de nível de um único reservatório, mantendo o mesmo sempre vazio.
Um circuito eletrônico compara a corrente que circula entre dois eletrodos conectados ao aparelho, com um valor sele-
cionado no frontal, através de um potenciômetro. Quando o líquido condutor cobrir ou descobrir os 2 eletrodos condu-
tores, com relação ao eletrodo de referência (Er) o relé de saída será energizado ou desenergizado.
DPX-133: Indicado para líquidos em alta temperatura.
Com dois eletrodos: Usando o eletrodo de referencia Er e o eletrodo superior Es, o relé de saída estará energizado
enquanto o líquido cobrir os dois eletrodos e desenergizado na situação contrária.
Com três eletrodos: Usando-se os três eletrodos, o relé estará energizado quando o liquido cobrir o eletrodo superior
Es e assim fica até descobrir o eletrodo inferior Ei. Para voltar a ligar aguardará o nível atingir e cobrir novamente o eletro-
do superior Es.
Nota: Para o aparelho funcionar com somente dois eletrodos deve-se conectar um jumper entre os bornes referentes aos
eletrodos Ei e Es.
Mi-JPN - 05.11 / 10.17: Devido às constantes evoluções tecnológicas, a Digimec reserva-se o direito de alterar qualquer informação técnica sem prévio aviso.
4 1
DIAGRAMA DE FUNCIONAMENTO MPN-1
DADOS TÉCNICOS
AJUSTE DA SENSIBILIDADE
Este ajuste dependerá da condutibilidade dos líquidos a monitorar e da distância entre os eletrodos. Com o aparelho li-
Alimentação (-15% +10%) 12, 24 Vcc, 24-48, 110-220, 220-380, 220-440 Vca (especificar)
gado e os eletrodos imersos no líquido, gire o potenciômetro no sentido anti-horário. O led deve apagar. Em seguida gire
o potenciômetro lentamente no sentido horário até que o led se acenda, definindo assim o ajuste final. DPX-133: 24 Vcc, 24, 48, 110, 127, 220, 380 Vca (especificar)
Frequência da rede 50-60 Hz
Para comprovar, desligue momentaneamente o cabo do eletrodo de referência Er para que o led se apague. Religue para
voltar a acender. Caso isto não ocorra, faça um novo ajuste. Consumo 5 VA (aproximadamente)
Notas: 1 - O eletrodo referência Er pode ser dispensado quando o reservatório for metálico. Nestes casos faça a conexão do borne Er dire- Eletrodos Não acompanham
tamente na carcaça do reservatório como se faz uma conexão à terra. 2 - Quando o relé for alimentado por 12 ou 24 Vcc o ajuste de sen- Tensão nos eletrodos 24 Vca (aparelhos alimentados em Vcc - referência negativa)
sibilidade será de 0 a 50 KW. Corrente máxima nos eletrodos ± 1 mA
Ajuste de sensibilidade DPX-133: Ajustável 0 a 50 KW
DIAGRAMA DE LIGAÇÃO Demais: Ajustável 0 a 100 KW
Capacidade máxima de saída 5 A 250Vca máx. carga resistiva
JPN-1, DPN-1 DPX-133
Retardo desligamento saída bomba Fixo 1 seg
Material dos contatos AgCdO
Vida útil dos contatos Mecânica (sem carga): 10.000.000 operações
Elétrica (com carga resistiva): 1.000.000 operações
Temperatura ambiente De trabalho: 0 a 50°C
De armazenamento: -10 a 60°C
Umidade relativa de trabalho 20 a 90% sem condensação
Grau de proteção da caixa IP 51
Grau de proteção nos terminais IP 20
Capacidade dos terminais Fio: 2,5 mm²
Cabo: 2,5 mm²
Condutor com terminal: 2,5 mm²
Torque de aperto: 0,4 Nm
Resistência da Isolação >50 MW / 500 V
Fixação Trilho DIN 35 mm ou parafusos (com acessório para caixa J e D)
2 3
KLOECKNER
.
6.6
DUNGS

Double solenoid valve
DN 40 - DN 125
nominal diameters
DMV-D/11
DMV-DLE/11
7.31
Technical description Application

The DUNGS double solenoid valve DMV Double solenoid valves are used where
integrates two solenoid valves in one com- two single valves were mounted previous-
pact fitting. ly. In connection with DUNGS gas regula-
tors and additional components, a wide
- Automatic shut-off valves as per DIN variety of regulating tasks can be per-
Printed in Germany • Rösler Druck • Edition 10.02 • Nr. 218 376
EN 161 Class A Group 2. formed.

- Two A valves in one housing Suitable for gases of families 1, 2, 3 and
- Double seat valves other neutral gaseous media.
- High flow rates
- Max. operating pressure up to 0.5 bar Approvals
- Fast closing EC type test approval as per EC Gas
- Fast opening (DMV-D/11) or slow open- Appliance Directive:
ing (DMV-DLE/11) with adjustable fast
stroke for start gas volume DMV-…5040-5125/11 CE-0085 AN 2801
- Adjustable main volume
- DC solenoid EC type test approval as per EC Pressure
- Mountable closed position signal Equipment Directive:
contact
- Compact, light-weight DMV-…5040-5125/11 CE0036
Approvals in other important gas consum-

1…6 ing countries.
DMV-D/11 Two single-stage solenoid valves normally closed, fast opening, fast closing. Manual limitation of
flowing gas volume by main volume setting (D) at valve 1 (V1).
DMV-DLE/11 Two single-stage solenoid valves normally closed, slow opening (L), fast closing. Opening time
setting (E) with fast stroke section at valve 2 (V2). Manual limitation of flowing gas volume by main
volume setting (D) at valve 1 (V1).
Specifications
Nominal diameters DN 40 50 65 80 100 125

Flange Connection flange as per DIN 2501 Part 1, to fit preweld flanges as per DIN
2633 (PN 16) DN 40 to DN 125, ISO 7005 - 1 (PN 16), ISO 7005 - 2 (PN 16)
Construction length as per DIN 3202 Part 1, row F1 for DN 65 to DN 125
Max. operating pressure 500 mbar (50 kPa)
Pressure stage PN 1
Solenoid valve V1 Automatic shut-off valve as per EN 161: Class A, Group 2
Solenoid valve V2 Automatic shut-off valve as per EN 161: Class A, Group 2
Closing time <1s
Opening time DMV-D…/11: <1s

DMV-DLE…/11: approx. 20 s at room temperature +20°C and without fast stroke
Fast stroke Adjustable up to approx. 70% of total stroke
Main valve restrictor Adjustable
Materials of gas conveying parts Housing: aluminium, steel, no non-ferrous metals

Seals at valve seat: NBR basis, suitable for gases as per G260/l
Ambient temperature -15 °C to +60 °C
Installation position Solenoid vertically upright to lying horizontally
Dirt trap Sieve installed. To protect the complete gas train we recommend you to install
an upstream gas filter (refer to Datasheet 2.03)
Measuring gas connection G 1/4 DIN ISO 228 centrally upstream of V1 and downstream of V2
G 1/8 DIN ISO 228 on both sides upstream of V1, between V1 and V2, downstream of V2
Ignition gas connection G 3/4 ignition gas flange as per ISO 228, possible on both sides between V1 and V2
Voltage/frequency 50 - 60 Hz, 220 V - 240 V AC, -15% +10%, further voltages on request
Other preferred voltages: 110 V - 120 V AC, 48 V DC, 24 V - 28 V DC
Rating / power consumption Version Approx. rating [VA] Approx. operating current [A]
at 240 V AC, + 20°C DMV-D(LE) 5040/11 90 0.37
DMV-D(LE) 5050/11 90 0.37
DMV-D(LE) 5065/11 110 0.46
DMV-D(LE) 5080/11 110 0.46
DMV-D(LE) 5100/11 135 0.56
DMV-D(LE) 5125/11 200 0.84
Degree of protection / switch-on duration IP 54 / 100 %
Electrical connection PG* 11 cable gland, plug connection as per DIN EN 175301-803 on request
(* = heavy-gauge conduit thread)
Radio interference Degree of interference N
Closed position signal contact Type K01/1 (DIN tested), can be mounted on V1 and V2
2…6
Dimensions for DMV-D/11 and DMV-DLE/11
Space requirement for replacing the solenoid

PG 11 (Option) Plug-in base
c
d
b
a
e
f
Version Order pmax. Connec- Dimensions [mm] Sole- Swit- Weight

No. [bar] tion a b c d e f noid ching [kg]
(PG11) DN No. rate/h1)
DMV-D 5040/11 224 380 0.5 DN 40 240 62.5 192 330 100 150 1211 1000 7.8
DMV-D 5050/11 224 381 0.5 DN 50 240 73 192 330 100 165 1212 1000 8.3
DMV-D 5065/11 224 382 0.5 DN 65 290 87 251 450 102 185 1411 1000 14.6
DMV-D 5080/11 224 383 0.5 DN 80 310 104 293 510 129 200 1511 1000 23.6
DMV-D 5100/11 224 384 0.5 DN 100 350 119 331 600 143 220 1611 1000 30.6
DMV-D 5125/11 224 385 0.5 DN 125 400 142 412 750 161 255 1711 1000 50.6
DMV-DLE 5040/11 224 923 0.5 DN 40 240 62.5 220 330 100 150 1211 100 7.9
DMV-DLE 5050/11 224 924 0.5 DN 50 240 73 220 330 100 165 1212 100 8.4
DMV-DLE 5065/11 224 925 0.5 DN 65 290 87 269 450 102 185 1411 100 14.8
DMV-DLE 5080/11 224 926 0.5 DN 80 310 104 312 510 129 200 1511 100 24.1
DMV-DLE 5100/11 226 111 0.5 DN 100 350 119 382 600 143 220 1611 100 31.1
DMV-DLE 5125/11 226 107 0.5 DN 125 400 142 462 750 161 255 1711 100 51.1
1)
Switching rate of DMV-DLE 50.../11 depends on opening time setting
Important: Always order, plug
connection and system ac-
cessories separately.
3…6
Equipment variants of DMV 5040/11 - DMV 5125/11
DMV.../11 double solenoid valve,
single-stage mode
DMV-D ◆
DMV-DLE ◆
Sieve ◆
Gas pressure switch can be mounted:
on flange --
downstream of sieve ◆
downstream of valve 2 ◆
Valve V1, double-seat ◆
Valve V2, double-seat ◆
Valves opening separately ◆
G 3/4 ignition gas flange can be mounted ◆
◆ = standard
(◆) = on request
-- = not possible
4…6
Double solenoid valve modular system
Leakage gas valve
Ignition gas flange
External bypass valve
Internal bypass valve
pe,max. = 500 mbar
V1 V2
Min. gas pressure switch Max. gas pressure switch

Closed
position Closed position signal contact
signal
contact
Valve proving system
System accessories If a system accessory is add-

The double solenoid valve is prepared Compact pressure switch for multi- ed, it may not be possible to
for direct mounting of DUNGS system ple actuators GW…A5 mount further devices.
accessories and additional equipment. Datasheet 5.02
Information on system accessories BMV bypass valve for multiple actu-

ators
VPS 504 valve proving system Datasheet 6.25
Datasheet 8.10
K01/1 closed position signal con-
Pressure limiter ÜB, NB...A2 for tact to monitor closed position of
multiple actuators valves
Datasheet 5.08 Datasheet 12.01
5…6
Double solenoid valve
Flow diagram
DN 40 - DN 125
nominal diameters
DMV-D/11
DMV-DLE/11
500
400
300
200
150
100
80
60
50
40
0
25
0
0
1 D 50
5
N1
N4
N6
N1
N8
06 1 DN
30
1D
1D
1D
1D
0/1
0/1
1
5/1
5/1
0/1
∆p [mbar]
/
50
10
04
12
08
0
20
)5
)5
V-D ) 5
)5
)5
)5
(LE
LE
DM (LE
(LE
LE
(LE
(
(
V-D
V-D
V-D
V-D
V-D
DM
DM
DM
DM
DM
10
8
6
5
4
2
Basis + 15° C, 1013 mbar, trocken
Based on + 15° C, 1013 mbar, dry
Base + 15° C, 1013 mbar, sec
Base + 15° C, 1013 mbar, secco
1
10 20 30 40 50 60 80 100 200 300 400 600 8001000 2000 3000 4000

° [m /h] Luft / Air / Aria dv = 1,00
Vn
3
20 30 40 50 60 80 100 200 300 400 600 8001000 2000 3000 4000 6000
° [m /h] Erdgas/Natural gas/Gaz Naturel/Gas metano dv = 0,65
Vn
3
Dichte Luft Gas type Spec. Wgt. dv f

Spec. weight air [kg/m3]
poids spécifique de l'air
peso specifico aria Nat. gas 0.81 0.65 1.24
f= City gas 0.58 0.47 1.46
Dichte des verwendeten Gases LPG 2.08 1.67 0.77
Spec. weight of gas used Air 1.24 1.00 1.00
poids spécifique du gaz utilisé
peso specifico del gas utilizzato °
V verwendetes Gas/gas used/ gaz utilisé/gas utilizzato
= V° Luft/air/air/aria x f
We reserve the right to make any changes in the interest of technical progress.
Head Offices and Factory Postal address

Karl Dungs GmbH & Co. Karl Dungs GmbH & Co.
Siemensstraße 6-10 Postfach 12 29
D-73660 Urbach, Germany D-73602 Schorndorf, Germany
Telephone +49 (0)7181-804-0 e-mail info@dungs.com
Fax +49 (0)7181-804-166 Internet www.dungs.com 6…6
Betriebs- und Montage- Operation and assembly Notice d'emploi et de mon- Istruzioni di esercizio di
anleitung instructions tage montaggio
Doppelmagnetventil Double solenoid valve Electrovanne double Valvole doppie

Typ DMV-D.../11 Type DMV-D.../11 Type DMV-D.../11 Tipo DMV-D.../11
Typ DMV-DLE.../11 Type DMV-DLE.../11 Type DMV-DLE.../11 Tipo DMV-DLE.../11
Nennweiten Nominal widths Diamètre nominaux Diametri nominali
DN 40 - 125 DN 40 - 125 DN 40 - 125 DN 40 - 125
Einbaulage Elektrischer Anschluß Erdung nach örtlichen Vorschriften

Installation position Electrical connection Grounding acc. local regulations
Mise à la terre selon normes locales
Position de montage Raccordement électrique Messa a terra secondo prescrizioni locali
Posizione de montaggio Allacciamento elettrico
IEC 730-1 (VDE 0631 T1) AC
DC
Max. Betriebsdruck Umgebungstemperatur

Max. operating pressure °C
+60
Ambient temperature
Pression de service maxi. Température ambiante
Max. pressione di esercizio 0
Temperatura ambiente
pmax. = 500 mbar (50 kPa) -15 -15 °C … +60 °C
[mbar]
V1+V2 Klasse A, Gruppe 2 Schutzart

V1+V2 Class A, Group 2 Degree of protection
V1+V2 Class. A, Groupe 2 Protection
V1+V2 Class A, Gruppo 2 Protezione
nach / acc. / selon / la norme IP 54 nach / acc. / selon / la norme
EN 161
EN 161 IEC 529 (DIN EN 60 529)
Un ~(AC) 230 V Familie / Family 1+2+3

oder/or/ou/o ~(AC) 110 V-120V Famille / Famiglia 1 + 2 + 3
=(DC) 24 V- 28V Buntmetallfrei, geeignet für Gase bis max. 0,1 vol. % H2S,
Einschaltdauer/Switch-on duration/ Gas Gaz trocken. / It does not contain any non-ferrous metals, suit-
Dureé de mise sous tension/ Durata able for gases of up to max. 0.1 vol.% H2S, dry. / En alliages
[V] EN 161
inserzione 100 % non-cuivreux, convient aux gaz jusqu’à max. 0,1 % en vol./
Esso è esente da metalli non ferrosi ed è adatto per gas
fino ad un volume max.% di 0,1 H2S d’H2S sec.
Druckabgriffe
Pressure taps
Prises de pression
Manopola a pressione
M/CD • Edition 02.17 • Nr. 222 115
1, 2, 3, 5 4
Verschlußschraube, Sealing plug, Die Verschlußschrauben1,2,3,5 Les bouchons filetés 1,2,3,5 peu- Verdeckte Verbindungsbohrung für
Bouchon fileté, Vite di chiusura können auch durch einen Meß- vent aussi être remplacés par une Systemzubehör.
G 1/8 DIN ISO 228 stutzen G 1/8 DIN ISO 228 ersetzt prise de pression G 1/8 DIN ISO Concealed connecting bore for
6, 7 werden. 228. system accessories.
G 1/4 DIN ISO 228 Screw plugs 1,2,3 and 5 may also Le viti di chiusura 1,2,3,5 possono Orifice masqué pour connextion
8, 9 be replaced by a measuring socket essere anche sostituite da una d'accessoires.
G 1/2 optional / optional / G 1/8 DIN ISO 228. pressione G 1/8 DIN ISO 228. Foro coperto per collegamento
option / optional accessori.
1 … 12
Einbaumaße / Dimensions / Cotes d'encombrement / Dimensioni [mm]
Platzbedarf für Magnetwechsel

Space requirements for fitting solenoid
Encombrement pour changement de l'électroaimant
Ingombro per sostituzione bobina
K01/1 K01/1
Typ DN [VA] Imax. Öffnungszeit Einbaumaße / Dimensions / Gewicht

Type Pmax. ~(AC) Opening time Cotes d'encombrement / Dimensioni Weight
Type 220 V … 240 V Durée d'ouverture [mm] Poids
Tipo Tempo apertura a b c d e f Peso [kg]
DMV-D 5040/11 DN 40 90 0,37 <1s 240 62,5 192 330 100 150 7,8
DMV-D 5050/11 DN 50 90 0,37 <1s 240 73 192 330 100 165 8,3
DMV-D 5065/11 DN 65 110 0,46 <1s 290 87 251 450 102 185 14,6
DMV-D 5080/11 DN 80 110 0,46 <1s 310 104 293 510 129 200 23,6
DMV-D 5100/11 DN 100 135 0,56 <1s 350 119 331 600 143 220 30,6
DMV-D 5125/11 DN 125 200 0,84 <1s 400 142 412 750 161 255 50,6
DMV-DLE 5040/11 DN 40 90 0,37 20 s 240 62,5 220 330 100 150 7,9
DMV-DLE 5050/11 DN 50 90 0,37 20 s 240 73 220 330 100 165 8,4
DMV-DLE 5065/11 DN 65 110 0,46 20 s 290 87 275 450 102 185 14,8
DMV-DLE 5080/11 DN 80 110 0,46 20 s 310 104 312 510 129 200 24,1
DMV-DLE 5100/11 DN 100 135 0,56 20 s 350 119 382 600 143 220 31,1
DMV-DLE 5125/11 DN 125 200 0,84 20 s 400 142 462 750 161 255 51,1
Doppelmagnetventil durch geeigneten Schmutzfänger vor Verunreinigungen schützen, Sieb ist eingebaut.
Protect double solenoid valve from fouling using suitable dirt traps. Sieve is installed.
Il faut protéger les électrovannes par un filtre approprié, mais un tamis est dejà monté à l'entrée de la vanne.
Proteggere l'elettrovalvola doppia con adeguati filtri da sporco una reticella è già montata.
max. Drehmomente/Flanschverbindung M 16 x 65 (DIN 939) Stiftschraube

max. torque/Flange connection Setscrew
max. couple/Joint à brides 50 Nm Goujon
EN 1092-1
max. coppie/Collegamento a flangia Vite per acciaio
Verschluß- und Verbindungsschrauben sachgemäß anziehen.

Werkstoffpaarung Druckguß – Stahl beachten!
Tighten plugs and union screws properly.
Make sure of proper material combinations, e.g. diecast – steel!
Serrer les vis fermeture et de fixation comme il convient.
Respecter l'appariement des materiaux moulage sous pression – acier!
Stringere in modo appropriato sia le viti di collegamento che quelle di chisura.
Prestare attenzione alla pressofusione in acciaio nell'abbinamento dei materiali.
[Nm] max. Drehmomente/Systemzubehör M4 M5 M6 M8 G1/8 G1/4 G1/2 G3/4

max. torque/System accesories
19
y
an
m
er
G
in
e
couple max. /Accessoires du système

ad
M
2,5 Nm 5 Nm 7 Nm 15 Nm 5 Nm 7 Nm 10 Nm 15 Nm
l
ee
St
e
om
hr
C
18
max. coppie/Accessorio di sistema
Geeignetes Werkzeug einsetzen! Schrauben kreuzweise anziehen!

Please use proper tools! Tighten screws crosswise!
Utiliser des outils adaptés! Serrer les vis en croisant!
Impiegare gli attrezzi adeguati! Stringere le viti incrociate!
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Gerät darf nicht als Hebel benutzt werden!

Do not use unit as lever!
Ne pas utiliser la vanne comme un levier!
L'apparecchio non deve essere usato come leva!
DN 40 50 65 80 100 125
Mmax. 610 1100 1600 2400 5000 6000 [Nm] t ≤ 10 s
Tmax. 200 250 325 400 400 400 [Nm] t ≤ 10 s
2 … 12
Einbau Mounting Pose Montaggio
1. Stiftschrauben A einsetzen. 1. Insert setscrews A, refer to Fig. 1 1. Insérer les goujons A, fiure 1. 1. Inserire le viti A, Fig. 1.
Bild 1.
2. Dichtung B einsetzen. 2. Insert seals B. 2. Insérer les joints B. 2. Inserire le guarnizioni B.
3. Stiftschrauben C einsetzen 3. Insert setscrews C 3.Serrer les goujons C. 3. Stringere le viti C.
4. Stiftschrauben A+C festziehen. 4. Tighten setscrews A+C. 4. Serrer les goujons A+C. 4. Stringere le viti A+C.
Auf korrekten Sitz der Dichtung Ensure correct seating of the Veiller ce que le joint soit bien Prestare attenzione al corretto
achten! seal! en place! posizionamento della guarni-
zione!
5. Nach Einbau Dichtheits- und 5. Perform leak and functional tests 5. Après la pose, effectuer un 5. Dopo il montaggio effetuare una
Funktionskontrolle. after mounting. contrôle d'étanchéité et fonction- prova di tenuta e funzionamen-
nement. to.
B
B
C
C
C
C
A
A
M/CD • Edition 02.17 • Nr. 222 115
A
A
3 … 12
Option Option Option Opzione
Elektrischer Anschluß Electrical connection Raccordement électrique Allacciamento elettrico
Anschluß über PG 11 an Schraub- Connection via PG11 to screw Sur bornes à vis par entrée de Allacciamento a morsetti tramite
klemmen. terminals. câble PG11. passacavo PG11.
Schutzleiteranschluß am Ven- Grounded conductor port on Mise à la terre du corps de vanne Attacco per conduttore di terra
tilgehäuse valve housing sul l'involucro della valvola
Die Doppelmagnetventile sind für The double solenoid valves are pre- Un perçage est prévu sur la bride Le valvole elettromagnetiche
den Anschluß eines zusätzlichen pared for connecting an additional d'entrée du corps de la vanne double doppie sono predisposte per
Schutzleiters am Eingangsflansch grounded conductor on the inlet pour le raccordement à la terre: un attacco supplementare per il
des Ventilgehäuses vorbereitet: flange of the valve housing: conduttore di terra sulla flangia in
entrata dell'involucro valvola:
DMV-D(LE) 5040/11 DMV-D(LE) 5040/11 DMV-D(LE) 5040/11 DMV-D(LE) 5040/11

DMV-D(LE) 5050/11 DMV-D(LE) 5050/11 DMV-D(LE) 5050/11 DMV-D(LE) 5050/11
Sacklochbohrung ø 3,6 mm für 3.6 mm blind hole for M4 self-tapping un perçage de ø 3,6 pour vis auto- Foro cieco diam. 3,6 mm per viti
selbstformende Schrauben M4. screws. taraudeuse M4. autofilettanti M4.
DMV-D(LE) 5065-125/11 DMV-D(LE) 5065-125/11 DMV-D(LE) 5065-125/11 DMV-D(LE) 5065-125/11

Durchgangsbohrung ø 4,5 mm 4.5 mm dia. through-hole for M5 un perçage de ø 4,5 pour vis M5 Foro passante diam. 4,5 mm per
für Schraube M5 screw. vite M5.
Der Anschluß des Schutz- Connect grounded conductor as Le raccordement à la terre doit L'attacco del conduttore di terra
leiters erfolgt nach örtlichen specified by local regulations. être fait suivant les normes deve essere eseguito secondo
Vorschriften. locales. le prescrizioni locali.
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4 … 12
DMV - D(LE)/11 DMV - D(LE)/11 DMV - D(LE)/11 DMV - D(LE)/11
Hauptmengeneinstellung Setting the main flow Réglage du débit principal Regolazione portata principale
Hauptmengeneinstellung erfogt Set main volume on open valve. Le réglage du débit principal doit La regolazione della portata princi-
am geöffnetem Ventil. Set valve V1 during operation. être réalisé vanne ouverte. pale avviene a valvola aperta.
Einstellung am Ventil V1im Betrieb Check setting values continuously. Le réglage se fait sur V1, installation La regolazione su valvola 1 è da
durchführen, Einstellwerte ständig Smallest setting volume flow: en marche. Il est souhaitable de effettuare in fase di esercizio e
kontrolieren. contrôler le débit pendant le réglage. da controllare costantemente i
Kleinster Einstellvolumenstrom: Débit principal mini.: valori tarati.
Portata volumentrica con regola-
zione al minimo:
O O O O O O O O
Vmin. / mini.> 0.1 x Vmax. / maxi. Vmin. / mini.> 0.1 x Vmax. / maxi. Vmin. / mini.> 0.1 x Vmax. / maxi. Vmin. / mini.> 0.1 x Vmax. / maxi.
Eine Umdrehung entspricht ca. 1mm Hub

1 rotation corresponds to approx. 1 mm stroke
Un tour correspond à environ 1 mm de course
V1 Un giro corrisponde a una corsa di ca. 1 mm.
max./maxi. min./mini.
° °
Vmin./mini. > 0,1 V max./maxi.
Plombierung Lead seal
Plombierungsöse 2 in der Ver- Lead seal eye 2 in 1.5 mm dia.

schlußklappe Ø 1,5 mm. sealing valve.
Plombierungsöse 3 in der Kreuz- Lead seal eye 3 in 1.5 mm capstand
lochschraube Ø 1,5 mm. headed screw.
Nach Einstellung des gewünschten After setting the requested pressure

Drucksollwertes. setpoint:
1. Schutzklappe 1 schließen. 1. Close protective valve 1.
2. Draht durch 2 und 3 ziehen, 2. Route wire through 2 and 3,
Bild 2. Fig. 2.
3. Plombe um Drahtenden drücken, 3. Press lead around wire ends,
Drahtschlaufe kurz halten. keep wire loop short.
Plombage Piombatura
Oeillet de plombage 2 Ø 1,5 mm Occhiello per piombatura nel coper-

dans le capuchon. chietto Ø 1,5 mm.
Oeillet de plombage 3 Ø 1,5 mm Occhiello per piombatura n ella vite
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dans la vis à tête percée. a testa tonda forata Ø 1,5 mm.
Après le réglage. Dopo la regolazione del valore di

1. Remettre le capuchon 1. pressione nominale desiderato:
2. Passer le fil de plombage dans 1. chiudere il coperchietto
les trous 2 et 3 Fig 2. 2. tirare il filo attraverso i punti 2 e
3. Plomber en laissant une petite 3 (Fig.2)
boucle. 3. piombare le estremità del filo la-
sciando corto l'anello passante.
5 … 12
DMV-DLE/11 DMV-DLE/11 DMV-DLE/11 DMV-DLE/11
° ° °
Schnellhubeinstellung Vstart Rapid stroke adjustment V start Réglage course rapide V start Regolazione scatto rapido
°
Vstart
Werkseinstellung DMV-DLE: Factory setting DMV-DLE: Réglage en usine DMV-DLE: Regolazione in fabbrica del DMV-
Schnellhub nicht eingestellt Rapid stroke not adjusted Course rapide non réglée DLE: Scatto rapido non regolato
1. Einstellkappe E von der Hy- 1. Unscrew the adjustment cap E 1. Dévisser le capuchon de 1. Svitare dallídraulico la
draulik abschrauben. from the hydraulic brake. réglage E du frein farfalla E.
2. Einstellkappe drehen und als 2. Turn the adjustment cap and hydraulique 2. Fare ruotare la valvola a
Werkzeug benutzen. use as a tool. 2. Tourner le capuchon de farfalla utilizzandola come
3. Linksdrehen = Vergrößerung 3. Turn anti-clockwise = increase réglage et lútiliser comme attrezzo.
des Schnellhubes (+). rapid stroke (+). outil. 3. Rotazione antioraria =
3. Rotation à gauche = aumento dello scatto
augmentation de la course rapido (+).
rapide (+).
[m3 /h]
Werkseinstellung
Factory setting
Réglage d'usine
E
Regolazione in fabbrica
Schnellhub
Fast stroke
Course rapide
Scatto rapido
[s] t
Austausch Teller für Magnetbe- Replacing disk for attaching Remplacement du disque pour la Sostituzione del piatto per fissa-
festigung oder Hydraulik solenoid or hydraulic brake fixation de la bobine ou du frein gio bobina o dellídraulico
hydraulique
1. Anlage ausschalten. 1. Switch off firing system. 1. Mettre l'installation hors tensi- 1. Disinserire límpianto
2. Sicherungslack über der 2. Remove locking varnish from on. 2. Rimuovere la lacca di sigillo
Senkkopfschraube A entfer- countersunk screw A. 2. Eliminer le vernis de blocage sopra la vite a testa svasata
nen. 3. Unscrew countersunk screw au-dessus de la vis à tête fraisée A.
3. Senkkopfschraube A aus- A. A. 3. Svitare la vite a testa svasata
schrauben. 4. Unscrew socket head screw 3. Dévisser la vis à tête fraisée A.
4. Zylinderkopfschraube B aus- B. A. 4. Svitare la vite a testa cilindrica
schrauben. 5. Raise adjustment plate C. 4. Dévisser la vis à tête cylindrique B.
5. Teller C abheben. 6. Remove sealing plug E B. 5. Sollevare il piattello C.
6. Verschlußstopfen E entfer- 7. Exchange hydraulic brake D 5. Soulever le disque C 6. Rimuovere la tappino di chisura
nen 8. Screw in countersunk and so- 6. Eliminer le bouchon E E
7. Hydraulik D austauschen. cket head screw. 7. Remplacer le frein hydraulique 7. Sostituire lídraulico D.
8. Senk- und Zylinderkopf- Only tighten socket head screw D. 8. Riavvitare la vite a testa cilin-
schraube wieder eindrehen. so that hydraulic brake can just 8. Revisser les vis à tête fraisée drica e stringere la vite a testa
Senkkopfschraube nur so be turned. et à tête cylindrique. Serrer la svasata soltanto fino a che
festziehen, daß Hydraulik 9. Coat countersunk screw A with vis à tête fraisée. lídraulico possa ancora essere
noch gedreht werden kann. locking varnish. 9. Enduire la vis à tête fraisée A fatto ruotare.
9. Senkkopfschraube A mit 10. Leakage test: Pressure tap at de vernis de blocage. 9. Sigillarre con la lacca la vite a
Sicherungslack überziehen. sealing plug 3: 10. Contrôle d´étanchéité via la testa svasata A.
10. Dichtheitsprüfung über pmax. = 500 mbar. prise de pression bouchon fileté 10. Prova di tenuta attraverso il tappo
Druckabgriff Verschluß- 11. Perform functional test. 3. a su presa di pressione 3.
schraube 3 12. Switch on firing system. pmax. = 500 mbar. pmax. = 500 mbar.
pmax. = 500 mbar. 11. Procéder à un contrôle de fon- 11. Effettuare la prova di funziona-
11. Funktionskontrolle durchfüh- ctionnement. mento.
ren. 12. Mettre línstallation sous tensi- 12. Reinserire límpianto.
12. Anlage einschalten on.
B A
D
C
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6 … 12
Magnetwechsel Replacing the solenoid Remplacement de la bobine Sostituzione bobina
Ausführungen mit Teller für Ma- Versions with disk for attaching Pour les modèles DMV-D 5.../11 Esecuzioni con piatto per
gnetbefestigung DMV-D 5.../11 oder solenoid DMV-D 5.../11or avec disque pour la fixation de la fissagio bobina DMV-D 5.../11
Hydraulik DMV-DLE 5../11 hydraulic brake DMV-DLE 5../11 bobine ou DMV-DLE 5../11 avec oppure con freno idraulico
frein hydraulique DMV-DLE 5../11
1. Teller entfernen, wie auf Seite 6 : 1. Remove hydraulic brake or adjust- 1. Enlever le disque de réglage ou le 1. Togliere rispettivamente il freno
" Austausch Teller für Magnetbe- ing plate as described on page frein hydraulique comme page 6: idraulico il piatto di regolazione
festigung oder Hydraulik", Punkt 6: "Replacing disk for attaching "Remplacement du disque pour come descritto a pag. 6: "sosti-
1 - 5, beschrieben. solenoid or hydraulic brake", la fixation de la bobine ou frein tuzione del piatto per fissagio
steps 1 -5. hydraulique" repère 1 à 5. bobina o dell'idraulico" - punto
1-5.
2. Magnet auswechseln. 2. Replace solenoid 2. Remplacer la bobine 2. Sostituire la bobina.

Magnet-Nr. und Spannung Important: Make sure that the Attention au N° de la bobine Prestare assoluta attenzione
unbedingt beachten! solenoid no. and voltage are et à la tension! al numero della bobina e alla
correct! tensione!
3. Hydraulik bzw. Einstellteller 3. Remount hydraulic brake or 3. Enlever le disque de réglage ou le 3. Rimontare di nuovo rispettiva-
wieder montieren, wie auf Seite 6 adjusting plate as described on frein hydraulique comme page 6: mente il freno idraulico e il piatto
"Austausch Teller für Magnetbe- page 6:"Replacing disk for attach- "Remplacement du disque pour di regolazione come descritto a
festigung oder Hydraulik", Punkt ing solenoid or hydraulic brake", la fixation de la bobine ou frein pag. 6 "sostituzione del piatto per
7 - 11, beschrieben. steps 7 -11. hydraulique" repères 7 à 11. fissagio bobina o dell'idraulico"
- punto 7-11.
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7 … 12
Durchfluß-Diagramm / Flow Diagram / Courbe des débits / Diagramma di portata
Gasart Dichte
°
V = °
verwendetes Gas/gas used/ gaz utilisé/gas utilizzato
V Luft/air/air/aria
x f Type of gas Spec. Wgt.
Type de gaz poids spécifique dv f
Tipo di gas Peso specifico
[kg/m3]
Erdgas/Nat.Gas/ 0.81 0.65 1.24

Dichte Gaz naturel/Gas metano
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Spec. weight air

poids spécifique de l'air Stadtgas/City gas/ 0.58 0.47 1.46
peso specifico aria Gaz de ville/Gas città
f=
Dichte des verwendeten Gases Flüssiggas/LPG/ 2.08 1.67 0.77
Spec. weight of gas used Gaz liquide/Gas liquido
poids spécifique du gaz utilisé
peso specifico del gas utilizzato Luft/Air/ 1.24 1.00 1.00
Air/Aria
8 … 12
Ersatzteile / Zubehör Bestell-Nummer Ersatzteile / Zubehör Bestell-Nummer
Spare parts / Accessories Ordering No. Spare parts / Accessories Ordering No.
Pièces de rechange / access. No. de commande Pièces de rechange / access. No. de commande
Parti di ricambio / Accessori Codice articolo Parti di ricambio / Accessori Codice articolo
Verschlußschraube mit Meßstutzen mit Dichtring 5 Stück/Set

Dichtring Measuring connection with 5 Pieces/Set
Locking screw and sealing ring sealing ring 5 Pièces/Set
Bouchon fileté avec bague Prise de pression avec joint 5 Pezzi/Set
d´étanchéite Misuratore con guarnizione
Tappo a vite con guarnizione G 1/8 230 397
G 1/8 219 002 G 1/4 230 398
G 1/2 219 003
Ersatzmagnet
Schmutzfänger, Sieb Replacement solenoid
Dirt trap, sieve Bobine de rechange
Collecteur dímpuretés, tamis Bobina di ricambio
Filtro antipolvere, reticella DIN 43 650
DN 65 231 595 DMV 5040/11 1311
DN 80 231 596 DMV 5050/11 1311 auf Anfrage
DN 100 231 597 DMV 5065/11 1411 on request
DN 125 231 598 DMV 5080/11 1511 sur demande
DMV 5100/11 1611 su richesta
Set: Deckel, seitlich DMV 5125/11 1711
Set: cover, side
Lot: bride combinée Veschlußschraube, flach mit 5 Stück/Set
Set: coperchio, laterale O-Ring 5 Pieces/Set
DN 40 - DN 125 219 005 Locking screw flat and O-ring 5 Pièces/Set
Bouchon plat avec joint torique 5 Pezzi/Set
Set: Zündgasflansch G 3/4 Vite di chiusura, piatta con O-ring
Set: cover, side with G 3/4 G 1/8 230 432
connection
Lot: bride combinee G 3/4 Verschlußstopfen V2
Set: coperchio, laterale con V2 sealing plug
attacco G 3/4 219 006 Bouchon V2
Tappino di chisura V2
Hydraulikbremse DMV 5040 - 5050/11 231 591
Hydraulic brake DMV 5065 - 5080/11 231 610
Frein hydraulique auf Anfrage DMV 5100 - 5125/11 231 611
Freno idraulico on request
DN 40 - DN 80 sur demande Teller für Magnetbefestigung
DN 100 - DN 125 su richesta Disk for attaching solenoid
Disque pour la fixation de la bobine
Einsteckscheibe Piatto per fissagio bobina
Insert washer DMV 5040 - 5050/11 231 592
Disque à emboîtement DMV 5065 - 5080/11 231 612
Dischetto da inserire 231 564 DMV 5100 - 5125/11 231 613
Leitungsdose, Schwarz
Line socket, black
Prise noire
Spina, nera
GDMW, 3 pol. + E 210 319
Dichtungen für Flanschen

Measuring connections with 2 Stück/Set
sealing ring 2 Pieces/Set
Prise de pression avec joint 2 Pièces/Set
guarnizioni per flange 2 Pezzi/Set
DN 40 231 600
DN 50 231 601
DN 65 231 603
DN 80 231 604
DN 100 231 605
DN 125 231 606
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9 … 12
Arbeiten am Doppelma- Work on the double so- Seul du personnel spé- Qualsiasi operazione
gnetventil dürfen nur von lenoid valve may only be cialisé peut effectuer effettuata sulle valvole
Fachpersonal durchge- performed by specialist des travaux sur l'électro- doppie deve essere fatta
führt werden. staff. vanne double. da parte di personale
competente.
Flanschflächen schüt- Protect flange surfaces. Protéger les surfaces de Proteggere le superfici
zen. Tighten screws cross- brides. della flangia.
Schrauben kreuzweise wise. Serrer les vis en croisant. Stringere le viti in modo
anziehen. incrociato.
Direkter Kontakt zwischen Do not allow any direct Eviter tout contact direct en- Non é consentito il con-
Doppelmagentventil und contact between the dou- tre l'électrovanne double et la tatto diretto fra la valvola
dem aushärtendem Mau- ble solenoid valve and maçonnerie, les cloisons en dopie e murature invec-
erwerk, Betonwänden, hardened masonry, con- béton et planchers en cours chiate, pareti in calce-
Fußböden ist nicht zu- crete walls or floors. de séchage. struzzo, pavimenti.
lässig.
Nennleistung bzw. Druck- Always adjust nominal Régler toujours le débit Effettuare in linea di massima
sollwerte grundsätzlich output or pressure set- nominal ou les pressions la regolazione di potenza
p [mbar] nominale e valori nominali
am Gasdruckregelgerät points on the gas pres- de consigne sur le régu-
ϒ einstellen. Leistungsspezi- sure regulator and per- lateur de pression. Limita- di pressione sul regolatore di
V
[m3/ h] fische Drosselung über das formance-specific throt- pressione gas. La regolazione
tion au niveau de DMV, en
Doppelmagnetventil. tling using the DMV specifica di potenza va fatta
fonction du débit.
attraverso la DMV
Bei Teilewechsel auf ein- When changing parts, En cas de remplacement Sostituendo le varie
wandfreie Dichtungen make sure that seals are de pièces, vérifer que les parti controllare sempre
achten. in good condition. joints ne présenter aucun tutte le guarnizioni affi-
défaut. che siano perfettamente
a tenuta.
Rohrleitungsdichtheits- Pipeline leakage test: Contrôle de l'étanchéité Per la prova di tenuta delle
prüfung: Kugelhahn vor close ball valve upstream de la conduite: fermer tubature:
den Armaturen / DMV of fittings/DMV. le robinet à boisseau chiudere il rubinetto a
schließen. sphérique avant les élec- sfera davanti ai corpi
trovannes / DMV. valvola / DMV.
Nach Abschluß von Ar- On completion of work Une fois les travaux sur Al termine dei lavori
Safety beiten am Doppelmagnet- on the double solenoid l'électrovanne double ter- effettuati su una valvola
minés, procéder toujours
first ventil: Dichtheitskontrolle
und Funktionskontrolle
valve, perform a leakage
and function test. à un contrôle d'étanchéité
elettromagnetica doppia:
predisporre un controllo
O.K. durchführen. et de fonctionnement. sia della tenuta che del

funzionamento.
Niemals Arbeiten durch- Never perform work if Ne jamais effectuer des In nessun caso si debbono
führen, wenn Gasdruck gas pressure or power is travaux lorsque la pres- effettuare lavori in presen-
oder Spannung anliegt. applied. No naked flame. sion ou la tension sont za di pressione gas o di
Offenes Feuer vermeiden. Observe public regula- présentes. Eviter toute tensione elettrica. Evitare i
Öffentliche Vorschriften tions. flamme ouverte. Observer fuochi aperti e osservare le
beachten. les réglementations. prescrizioni pubbliche.
Alle Einstellungen und Any adjustment and appli- Effectuer tous les régla- Realizzare tutte le impo-
Einstellwerte nur in Über- cation-specific adjustment ges et réaliser les valeurs stazioni e i valori imposta-
einstimmung mit der Be- values must be made in de réglage uniquement ti solo in conformità alle
triebsanleitung des Kes- accordance with the appli- selon le mode d'emploi du istruzioni per l'uso del
sel-/Brennerherstellers ance-/boiler manufacturers fabricant de chaudières et costruttore della caldaia/
ausführen. instructions. de brûleurs. del bruciatore.
M/CD • Edition 02.17 • Nr. 222 115
Bei Nichtbeachtung der If these instructions are En cas de non-respect La non osservanza di
Hinweise sind Personen- not heeded, the result de ces instructions, des quanto suddetto può im-
oder Sachfolgeschäden may be personal injury or dommages corporels ou plicare danni a personne
denkbar. damage to property. matériels sont possible. o cose.
10 … 12
Die Druckgeräterichtlinie The Pressure Equipment La directive concernant les La direttiva per apparecchi a
(PED) und die Richtlinie Directive (PED) and the chauffe-bains à pression pressione (PED) e la direttiva
über die Gesamtenergieef- Energy Performance of (PED) et la directive sur la per l‘efficienza dell‘energia
fizienz von Gebäuden Buildings Directive (EPBD) performance énergétique des totale per edifici (EPBD), esi-
(EPBD) fordern eine regel- require a periodic inspec- bâtiments (EPBD) exigent gono il controllo regolare de-
mässige Überprüfung der tion of heat generators une vérification régulière des gli generatori di calore per la
Wärmeerzeuger zur lang- in order to ensure a high générateurs de chaleur afin garanzia a lungo termine di
fristigen Sicherstellung von degree of efficiency over de garantir à long terme des un alto grado di rendimento e
hohen Nutzungsgraden a long term and, conse- taux d‘utilisation élevés et par con ciò di basso inquinamen-
und somit geringster Um- quently, the least environ- conséquent une charge envi- to ambientale.
weltbelastung. mental pollution. ronnementale minimum. Il Ciò rende necessaria la
Es besteht die Notwen- It is necessary to re- est nécessaire de rempla- sostituzione di componen-
digkeit sicherheitsre- place safety-relevant cer les composants relatifs ti rilevanti dal punto di vi-
levante Komponenten components after they à la sécurité lorsqu‘ils ont sta della sicurezza alla
nach Erreichen ihrer have reached the end of atteint la fin de leur vie scadenza della loro durata
Nutzungsdauer aus- their useful life: utile: di utilizzazione:
zutauschen:
Sicherheitsrelevante Komponente Konstruktionsbedingte Lebensdauer CEN-Norm

Safety relevant component Designed Lifetime CEN-Standard
Composant relatif à la sécurité Durée de vie prévue CEN-Norme
Componenti rilevanti dal punto di vista della sicurezza Durata di vita di progetto CEN-Norma
Zyklenzahl Zeit [Jahre]
Operating cycles Time [years]
Cycle d’opération Durée [année]
Numero di cicli di Periodo [anni]
funzionamento di progetto
Ventilprüfsysteme / Valve proving systems
250.000 10 EN 1643
Systèmes de contrôle de vannes / Sistemi di controllo valvole
Gas/Gaz
50.000 10 EN 1854
Druckwächter / Pressure switch / Manostat / Pressostati
Luft/Air/Aria
250.000 10 EN 1854
Druckwächter / Pressure switch / Manostat / Pressostati
Gasmangelschalter / Low gas pressure switch
Pressostat gaz basse pression /Pressostati gas di minima pressi- N/A 10 EN 1854
one
Feuerungsmanager / Automatic burner control EN 298 (Gas/Gaz)
Dispositif de gestion de chauffage / Gestione bruciatore 250.000 10 EN 230 (Öl/Oil/
Mazout/Olio
UV-Flammenfühler1 10.000
Flame detector (UV probes)1 Betriebsstunden
Capteur de flammes UV1 N/A Operating hours ---
Sensore fiamma UV1 Heures de service
Ore di esercizio
Gasdruckregelgeräte1 / Gas pressure regulators1
EN 88-1
Dispositifs de réglage de pression du gaz1 N/A 15
EN 88-2
Regolatori della pressione del gas1
Gasventil mit Ventilprüfsystem2 nach erkanntem Fehler
Gas valve with valve testing system2 after error detection
EN 1643
Vanne de gaz avec système de contrôle de vanne2 après détection d’erreur
Valvola del gas con sistema di controllo valvola2 dopo segnalazione di errore
Gasventil ohne Ventilprüfsystem2 50.000 - 200.000
Gas valve without valve testing system2 abhängig von der Nennweite
Vanne de gaz sans système de contrôle de vanne2 depends on diameter
10 EN 161
Valvola del gas senza sistema di controllo valvola2 selon la taille
a seconda della dimensione di
connessione
Gas-Luft-Verbundsysteme / Gas-air ratio control system
EN 12067-2
Systèmes combinés gaz/air / Sistemi di miscelazione gas-aria N/A 10
EN 88-1
1
Nachlassende Betriebseigenschaften wegen Alterung / Performance decrease due to ageing
Réduction de performance due au viellissement / Riduzione delle prestazioni dovuta all’invecchiamento
2
Gasfamilien II, III / Gas families II, III / Familles de gaz II, III / per i gas delle famiglie II, III
M/CD • Edition 02.17 • Nr. 222 115
N/A nicht anwendbar / not applicable / ne peut pas être utilisé / non può essere usato
Änderungen, die dem technischen Fortschritt dienen, vorbehalten / We reserve the right to make modifications in the course of technical development.
Sous réserve de tout modification constituant un progrès technique / Ci riserviamo qualsiasi modifica tecnica e costruttiva
Hausadresse Karl Dungs GmbH & Co. KG Briefadresse Karl Dungs GmbH & Co. KG
Head Offices and Factory Siemensstr. 6-10 Postal address Postfach 12 29
Usine et Services Administratifs D-73660 Urbach, Germany Adresse postale D-73602 Schorndorf
Amministrazione e Stabilimento Telefon +49 (0)7181-804-0 Indirizzare la corrispondenza a e-mail info@dungs.com
11 … 12 Telefax +49 (0)7181-804-166 Internet www.dungs.com
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12 … 12
Vent gas
solenoid valve
LGV/5
6.24

The DUNGS vent gas solenoid valve The DUNGS vent gas solenoid valve
LGV/5 is a normally when open, auto- LGV/5 is suitable for gases of families
matic pressure relief as per EN 161 for 1, 2, 3 and other neutral gaseous
gas burners and gas appliances. media.
- Max. operating pressure: 500 mbar The vent gas solenoid valve is used for
(50 kPa) the shut-off and release of upstream
- Class A, Group 2 as per EN 16304 gas volumes.
- normally open (N.O.)
Printed in Germany • Edition 06.16 • Nr. 214 759
- Fast closing Approval

- Fast opening EC type test approval as per EC Gas
- DC solenoid, rectifier wiring with radio Appliance Directive:
suppression interference in terminal box LGV 50../5 CE-0085 AP0224
- Mountable closed position signal con- EC type test approval as per EC Pres-
tact to monitor closed position of valve sure Equipment Directive:
- Reliable function, rugged and LGV 50../5 CE0036
maintenance-free Approvals in other important gas con-
- It does not contain any non-ferrous suming countries.
metals, suitable for gases of up to
1…4 max. 0.1 vol.% H2S, dry
Single-stage solenoid valve, normally open, fast opening, fast closing. Closed position signal contact mountable.
LGV/5
Specifications
Nominal diameters DN 20
Pipe thread as per ISO 7/1 Rp 3/4
Flange Connection flange (PN 16) as per DIN EN 1092-1
Solenoid valve Valve as per EN 16304
Closing time <1s
Opening time <1s
Materials of gas-conveying parts Housing: aluminium, steel, not containing non-ferrous metals
Seals: NBR basis
Voltage/frequency 50-60 Hz, 230 V AC (+10% -15%); further voltages on request
Rating / power consumption 15 VA/0.08 A, at 20°C and 230 VAC
Switch-on duration 100 %
Degree of protection IP 54, IP 65 on request
Electrical connection At screw terminals via PG* 11 cable gland (* = heavy-gauge conduit thread)
Plug connection as per DIN EN 175301-803, can be retrofitted
Switching rate Max. 1000/h
Measuring/ignition gas connection G 1/4 ISO 228, on both sides in inlet section
Ambient temperature -15°C to +60°C
Installation position Solenoid from vertically upright to horizontally lying
Closed position signal contact Type K01/1 (DIN-tested), mountable on LGV 5.../5
Accessories K01/1 closed position signal contact, see Datasheet 12.01 211 202
Equipment plug for line socket as per DIN EN 175301-803 215 733
2…4
Dimensions [mm]
LGV 507/5
Dimensions [mm]
LGV 5020/5
Type pmax.[mbar] Rp / DN Order No. Weight
LGV 507 /5 500 Rp 3 /4 119 271 1.3
LGV 5020/5 500 DN 20 119 594 3.2
Functional description netic drive closes against the force valve within 1 second.
The DUNGS vent gas solenoid valve of the pressure spring. If the auxiliary The closed position of the valve can
is an automatic shut-off valve operated power is interrupted (operating volt- be monitored by a mountable closed
with auxiliary power. The electromag- age), the pressure spring opens the position signal contact.
3…4
Leakage gas
solenoid valve
LGV/5
Flow diagram
LGV 5020/5
LGV 507/5
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
9
8
∆ p [mbar]
7
6
5
1,0
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
Basis + 15 °C, 1013 mbar, trocken
0,3
Based on + 15 °C, 1013 mbar, dry
Base + 15 °C, 1013 mbar, sec
Base + 15 °C, 1013 mbar, secco
0,2
1 2 4 6 8 10 20 40 60 80 100 200 400 600 800 1000

Vn [m3/h] Luft / Air / Aria dv = 1,00
2 4 6 8 10 20 40 60 80 100 200 400 600 800 1000

Vn [m3/h] Erdgas/Natural gas/Gaz Naturel/Gas metano dv = 0,65
Karl Dungs GmbH & Co. KG Karl Dungs GmbH & Co. KG
Compact pressure switch
for multiple actuators
GW…A5
GW…A5/1
5.02
Technical description Suitable for gases of families 1,2,3 and

The GW…A5 pressure switch is a com- other neutral gaseous media.
pact pressure switch as per EN 1854
for DUNGS multiple actuators. Approvals
The pressure switches are suitable EC type test approval as per EC Gas
for switching a circuit on, off or over Appliance Directive:
on changes in actual pressure relative
to the set switching point (reference GW…A5 CE-0085 AO 3220
value).
The switching point can be set eas- EC type test approval as per EC Pres-
ily and quickly using a setting wheel sure Equipment Directive:

provided with a scale without using a
pressure gauge. GW…A5 CE0036
Application Pressure switch class "S" as per EN 1854.

Pressure switches for DUNGS multi-
ple actuators GasMultiBloc and DMV Approvals in other important gas-
double solenoid valve which can be consuming countries..
either mounted directly on housing or
by using an adapter.
1…6
Functional description GW…A5/1
Switching function
Single-acting pressure switch in over- Slow response time during short-term
pressure range. pressure fluctuations by additional As pressure rises:
The pressure switches operate without damping nozzle. 1 NC opens, 2 NO closes
any power supply. As pressure falls:
Pressure Switch 1 NC closes, 2 NO opens
Switching response The GW…A5 is a single-acting pressure
GW…A5 switch acting in pressure range. The 2 NO
Short response time during pressure control unit responds to pressure. COM
fluctuations. If the set reference value is exceeded 3
or undershot, the circuit is switched 1 NC
on, off or over. p
Specifications
2 NO
Max. operating pressure GW 3 A5 - GW 150 A5 500 mbar (50 kPa)
COM
GW 500 A5 600 mbar (60 kPa)
3 1 NC

Pressure connection O ring flange connection on underside of pressure switch
p N
Measuring connection ø 9, length 10 mm, with screw plug
2 NO
COM
Temperature range Ambient temperature -15 °C to +70 °C
Medium temperature -15 °C to +70 °C 3 1 NC
Storage temperature -30 °C to +80 °C
p N
Materials Housing: Aluminium die casting
Switch: Polyamide
Diaphragms: NBR
Switching contact: Ag
Switching voltage AC eff. min. 24 V max. 250 V

DC min. 24 V max. 48 V
Nominal current GW 10…500 A5 GW 3 A5

AC eff. max. 10 A AC eff. max. 6 A
Switching current AC eff. max. 6 A at cos ϕ 1 AC eff. max. 4 A at cos ϕ 1

AC eff. max. 3 A at cos ϕ 0,6 AC eff. max. 2 A at cos ϕ 0,6
AC eff. min. 20 mA AC eff. min. 20 mA
DC min. 20 mA DC min. 20 mA
DC max. 1 A DC max. 1 A
Electrical connection Plug connection for line sockets as per DIN EN 175 301-803, 3-pin, protection
insulated without ground connection
Degree of protection IP 54 as per IEC 529 (EN 60529)
Setting tolerance ±15% switching point deviation referred to reference value, adjusted at pres-
sure rises, vertical diaphragm position
Deviation Permissible deviation of the set value ≤ ± 15 % in the service life test according
to EN 1854
2…6
Definition of ∆p switching difference
The ∆p switching difference is the
pressure difference between the upper Pressure at
and lower switching pressure. control unit
Setting tolerance
upper switching
Adjustment when
∆p switching difference
pressure (ON)
pressure drops
falling
lower switching
rising
pressure (OFF)
Switching difference ∆p @ GW...A5/A6

Depending on the corresponding set value (p↓)
p @ GW ... A5/A6 p @ GW ... A5/A6

3,5 27,5
25
3
22,5
2,5 20
17,5
2
[ mbar ]
[ mbar]
15
1,5 12,5
10
1 7,5
0,5 5
2,5
0 0
p ↓ [mbar] p↓ [mbar]
Installation position
Standard installation position; GW 3…50 A5 max. ± 0,6 mbar
1
if different observe the change GW 150 A5 max. ± 1 mbar

2
3
3
in switching point: GW 500 A5 max. ± 3 mbar
2
1 2
3
1
2
3
In the horizontal installation position the switching pressure
is increased.
3 3
2 2 1
3 3 2 1
1 1
When the pressure switch is mounted horizontally overhead, its swit-

ching pressure decreases.
1
3
1 3
2
3
3
2
2
2
2
3
2
3 When the pressure switch is mounted in an intermediate position, its
switching pressure deviates.
1 1
1
3
3
2
2
3…6
Dimensions [mm] Test nipple ø 9
Slot for O ring

10,5 x 2,25
48,5
34
2
53,75 ± 0,2
Fastening holes
Pressure connection
optionally with damping nozzle
for GW...A5/1
12,5
2
3
42,2
44,7
ø 4,2
1
25,2
12,5
18
6,5
72
42
Made in Germany
26
IP 54
13,5
Plug connection for line socket as per

Seal DIN EN 175 301-803
Safety cover for plug-type connection
Designation
Pressure connection
V12 Pressure connection G 1/4
position 12
Test nipple
MS6 Test nipple at position 6
G3 Equipment connector, 3 pin
protection-insulated, w/o grounding
Contact material
Ag
Setting
ranges [kPa] [mbar]
3 0,1 - 0,3 1- 3
Order example 10 0,2 - 1 2 - 10
50 0,5 - 5 5 - 50
150 0,5 -15 5 - 150
Pressure switch design 500 10,0 -50 100 - 500
Pressure Switch GW…A5 Pressure switch design

Setting range GW...A5 Pressure switch switches when
the setpoint is exceeded or undershot.
0,5 - 15 kPa (5 - 150 mbar) GW...A5/1 Pressure switch with damping nozzle
Contact material switches on if the set reference value is
Ag exceeded or undershot
Equipment connector
Pressure connection
At position 12
Test nipple
MS 6
GW 150 A5 [Ag-G3-MS6-V12]
4…6
Brief technical data 1 kPa = 10 mbar = 1000 Pa ≈ 100 mm WS
Type Version Order No. Order No. Setting range Switching difference ∆p
[AG-G3-MS6-V12] [mbar]
1 piece 100 pieces [mbar] max. p Èmin. pÈmax.
GW…A5 GW 3 A5 272 362 229 250 1 - 3 ± 15 % ≤ 0,7 ≤ 0,8

pressure GW 10 A5 272 350 225 938 2 - 10 ± 15 % ≤ 1,3 ≤ 1,5
switch GW 50 A5 272 340 225 939 5 - 50 ± 15 % ≤ 2,5 ≤ 3
GW 150 A5 272 339 225 940 5 - 150 ± 15 % ≤ 5 ≤ 10
GW 500 A5 272 349 227 639 100 - 500 ± 15 % ≤ 18 ≤ 25
with mounting kit
GW...A5 GW 50 A5 ─ 264 873 5 - 50 ± 15 % ≤ 2,5 ≤ 3

pressure GW 150 A5 ─ 264 874 5 - 150 ± 15 % ≤ 5 ≤ 10
switch GW 500 A5 ─ 264 875 100 - 500 ± 15 % ≤ 18 ≤ 25
without mounting kit
GW 10 A5/1 241 245 ─ 2 - 10 ± 15 % ≤ 1,3 ≤ 1,5

GW…A5/1 GW 50 A5/1 241 246 ─ 5 - 50 ± 15 % ≤ 2,5 ≤ 3
pressure GW 150 A5/1 241 247 272 363 5 - 150 ± 15 % ≤ 5 ≤ 10
switch GW 500 A5/1 241 248 ─ 100 - 500 ± 15 % ≤ 18 ≤ 25
with damping orifice and mounting kit
Accessories Order-No. for Type Nominal diameters
Mounting kit (2 x M4x20,1 x O-ring) 223 280
Adapter pBr 273 777 MB-D …405 - 420 Rp 3/8 - Rp 2

MB-Z …405 - 420 Rp 3/8 - Rp 2
DMV- …503 - 520 Rp 3/8 - Rp 2
Adapter on 221 630 MB- …405-412 Rp 3/8 - Rp 1 1/4

threaded flange (G 1/8) DMV- … Rp 3/8 - Rp 2
SV- …505-520
Adapter kit for GW … A5 222 982 DMV- … Rp 3/8 - Rp 2

with G 1/4 connection MB- …415-420
Special adapter on request MB- … DN 40 - DN 125

DMV- ... Rp 3/8 - DN 150
MVD- ...
Line socket 3-pin + E 210 318

grey GDMW
5…6
Compact pressure switch
for multiple actuators
GW…A5
GW…A5/1
Telefax +49 (0)7181-804-166 Internet www.dungs.com 6…6
Compact pressure
switches
for gas and air
GW…A6
GW…A6/1
5.01
Technical description Approvals

The pressure switch GW…A6 is an EC type test approval as per EC Gas
adjustable compact pressure switch Appliance Directive:
according to EN 1854 for combustion
plants. GW...A6 CE-0085 AO 3220
The pressure switches are suitable for
switch-on, switch-off and switch-over of EC type test approval as per EC Pres-
an electric circuit at a variable pressure sure Appliance Directive:
actual value, relative to the set desired
value.The setpoint (switching point) is GW...A6 CE0036
set on an adjusting wheel with scale.

A test nipple is integrated in the metal Pressure switch class „S“ as per EN 1854.
housing as standard.
Approvals in other important gas-
Application consuming countries.
Pressure monitoring in combustion,
ventilation and air-conditioning tech-
nologies.
Suitable for gases of families 1,2,3 and
other neutral gaseous media.
1…6
Functional description GW…A6 pressure switch
Switching function
Single-acting pressure switch in over- The control unit responds to pressure. If
pressure range. the setpoint is exceeded or undershot,
If pressure increases:
The pressure switches operate without the circuit is switched on, off or over.
1 NC opens, 2 NO closes.
any power supply.
If pressure drops:
GW… / …A6 double pressure
1 NC closes, 2 NO opens.
Switching response switch
GW…A6 Combination of two flanged GW...
Short response time during pressure A6 single pressure switches. The two
fluctuations. setpoints are set separately and inde-
pendently. A combination of different 2 NO
GW…A6/1 setpoint ranges is therefore possible. COM
Slow response time during short-term The two control units are fed from the
pressure fluctuations by additional same medium at the medium’s pres- 3
damping nozzle. sure. 1 NC
p
2 NO
COM
Definition of ∆p switching differ-
ence 3 1 NC
The ∆p switching difference is the Pressure at
control unit
pressure difference between the up-
p
Setting tolerance
per and lower switching pressure. upper switching N
Adjustment when
∆p switching difference
pressure (ON)
pressure drops
2 NO
COM
falling
3 1 NC
lower switching
rising
pressure (OFF)
p N
Switching difference ∆p @ GW...A5/A6

Depending on the corresponding set value (p↓)
p @ GW ... A5/A6 p @ GW ... A5/A6
3,5 27,5
25
3 22,5
20
2,5
17,5
2
[ mbar]
15
[ mbar ]
12,5
1,5
10
1 7,5
5
0,5 2,5
0
0
p↓ [mbar]
p ↓ [mbar]
2…6
Specifications
Max. operating pressure GW 3 A6 - GW 150 A6 500 mbar (50 kPa)

GW 500 A6 600 mbar (60 kPa)
Pressure connection Standard (V0): centrally on housing bottom, G 1/4 inner thread
as per ISO 228
Special design (V3): additionally G 1/4 inner thread (side right)
Measuring connection Test nipple integrated in metal housing ø9
Temperature range Ambient temperature -15 °C to +70 °C

Medium temperatue -15 °C to +70 °C
Storage temperature -30 °C to +80 °C
Materials Housing: Aluminium die cast

Switch part: Polyamide
Diaphragms: NBR
Switching contact: Ag
Switching voltage AC eff. min. 24 V max. 250 V

DC min. 24 V max. 48 V
Nominal current GW 10…500 A6 GW 3 A6

AC eff. max.10 A AC eff. max. 6 A
Switching current AC eff. max.6 A at cos ϕ 1 AC eff. max. 4 A at cos ϕ 1

AC eff. max.3 A at cos ϕ 0,6 AC eff. max. 2 A at cos ϕ 0,6
AC eff. min. 20 mA AC eff. min. 20 mA
DC min. 20 mA DC min. 20 mA
DC max. 1 A DC max. 1 A
Electrical connection Terminal connection for line sockets as per DIN EN 175 301-803, 3-pin,
protection-insulated without ground connection
Degree of protection IP 54 as per IEC 529 (EN 60529)
Setting tolerance ± 15% switch point deviation referred to setpoint, adjusted for dropping pres-
sure, vertical diaphragm position
Deviation Permissible deviation of the set value ≤ ± 15 % in the service life test according
to EN 1854
Mounting options GW…A6

Safety solenoid valve
SV-… 505-520
Pressure tap GW…A6
mounting possible …
1 no
2 no Pressure tap 3
Pressure tap 4
Pressure tap 1
3 pe (p1)
Pressure tap 2
4 pa (p2)
3…6
Dimensions [mm]
Pressure connection, optional
with damping nozzle in GW…A6/1
GW … A6, A6/1

Optional
ø 5,2
27,4
Pressure connection G 1/4
34
43
53,75
73
12,5
2
3
ø 4,2
1
58,4
39,2
10,3
18
Test nipple ø 9
Sealing screw
Oblong slot 1,0
72
42
Made in Germany
26
IP 54
Terminal connector for line

Seal socket as per DIN EN 175 301-803
Protective cover for terminal
connector
Installation position
Standard installation position; if a different installation position is used,

pay attention to the changed operating points:
2
1
2
1
3
GW 3…50 A6 approx. ± 0,6 mbar

3
GW 150 A6 approx. ± 1 mbar

α
GW 500 A6 approx. ± 3 mbar

α
2
3
1 When installed horizontally, the pressure switch switches at a pressure
1
3
2
higher.
When installed horizontally overhead, the pressure switch switches at

3
1
3
a pressure lower.
2 1
3
1
2
When installed in an intermediate installation position, the pressure

3
2
α
switch switches at pressure deviating from the set reference value.
4…6
Designation
Pressure connection
position 0
position 3
Sealing screw
VS0 Sealing screw at position 0
VS3 Sealing screw at position 3
Test nipple
MS9 Test nipple at position 9
Order example Electrical connection

G3 Equipment connector, 3 pin
protection-insulated, w/o grounding
Contact material
Pressure switch design Ag
Pressure switch GW...A6
Setting range
Setting ranges [kPa] [mbar]
0,5 - 15 kPa (5-150 mbar) 3 1- 3 1- 3
Contact material 10
50
2- 10
5- 50
2- 10
5- 50
Ag 150 5-150 5-150
500 100-500 100-500
Equipment connector
Pressure connection Pressure switch design
GW...A6 Pressure switch
G 1/4 at position 0 switches when the setpoint is exceeded
Test nipple or undershot.
MS 9 GW...A6/1 Pressure switch with damping nozzle

switches if the set value is exceeded or
Sealing screw undershot
At position 3
GW 150 A6 [Ag-G3-MS9-V0-VS3]
Accessories for GW A6
pressure switch
Line sockets, 3-pin + grounding, 210 318

grey GDMW
Test nipple G 1/4 266 042

with sealing ring (1 x)
Sealing screw G 1/4 266 044

with sealing ring (1 x)
Mounting kit for double pressure switch 213 910
Mounting bracket, metal 230 288
Mounting kit GW…A6 (for fitting to SV) 242 771
5…6
Compact pressure switches
for gas and air
GW…A6
GW…A6/1
Double pressure switch

GW… / …A6
Short technical overview 1 kPa = 10 mbar = 1000 Pa ≈ 100 mm WS

Type Design Order Order Setting Switching difference
[Ag-G3-MS9-V0] number number range ∆p [mbar]
(1 piece) (80 pieces) [mbar] max. p Èmin. p Èmax.
GW…A6 GW 3 A6 272 343 228 723 1 - 3 ± 15 % ≤ 0,7 ≤ 0,8

pressure GW 10 A6 272 620 228 724 2 - 10 ± 15 % ≤ 1,3 ≤ 1,5
switch GW 50 A6 272 615 228 725 5 - 50 ± 15 % ≤ 2,5 ≤ 3
GW 150 A6 272 616 228 726 5 - 150 ± 15 % ≤ 5 ≤ 10
GW 500 A6 272 618 228 727 100 - 500 ± 15 % ≤ 18 ≤ 25

[Ag-G3-MS9-V0-VS3] number number range ∆p [mbar]
(1 piece)* (80 pieces) [mbar] max. p Èmin. p Èmax.
GW…A6 GW 3 A6 231 111 229 958 1 - 3 ± 15 % ≤ 0,7 ≤ 0,8

pressure GW 10 A6 231 112 229 959 2 - 10 ± 15 % ≤ 1,3 ≤ 1,5
switch GW 50 A6 231 113 229 960 5 - 50 ± 15 % ≤ 2,5 ≤ 3
GW 150 A6 231 114 229 961 5 - 150 ± 15 % ≤ 5 ≤ 10
GW 500 A6 231 115 229 962 100 - 500 ± 15 % ≤ 18 ≤ 25
* including line socket

[Ag-G3-MS9-V0-VS3] number number range ∆p [mbar]
(1 piece) (80 pieces) [mbar] max. p Èmin. p Èmax.
GW…A6/1 GW 50 A6/1 275 411 242 676 5 - 50 ± 15 % ≤ 2,5 ≤ 3

pressure GW 150 A6/1 275 412 242 677 5 - 150 ± 15 % ≤ 5 ≤ 10
switch GW 500 A6/1 275 413 242 678 100 - 500 ± 15 % ≤ 18 ≤ 25
with damping nozzle 2x

Karl-Dungs-Platz 1 Postfach 12 29
Telefon +49 (0)7181-804-0 e-mail info@dungs.com
Motorised butterfly valve
DMK
Nominal Diameters
DN 40 to DN 125
11.11
DMK...-P DMK...-Q

The DUNGS DMK... motorised butterfly The DUNGS DMK... motorised butterfly
valve is an actuator without zero shut-off valve is used for controlling the gas supply
as per DIN 3394 Sheet 2. to gas burners and gas-burning appli-
The intermediate-flange design saves ances. The motorised butterfly valve is
space when it is mounted directly on suitable for gases of families 1, 2, 3 and
DUNGS multiple actuators, solenoid other neutral gaseous media.
valves and other valves: Free of non-ferrous metals, suitable for
- max. operating pressure gases up to max. 0.1% by vol. H2S, dry.
500 mbar (50 kPa)
- max. differential pressure Approvals

250 mbar (25 kPa) EC type test approval as per EC Gas
- group R0 as per DIN 3394 Sh. 2 Appliance Directive:
- standard actuator drives: DMK 5... CE-0085 AP0165
DMA...P..., DMA...Q... Approvals in other important gas con-
other drives available on request. suming countries.
1…6
DMK Actuator with no zero shut-off for control tasks. Prepared for mechnical and
electromechanical actuator drives.
Technical data
Nominal diameters DN 40 50 65 80 100 125

Intermediate flange to fit preweld flange as per DIN EN 1092-1
Max. differential pressure 250 mbar (25 kPa)
Actuator Actuator as per DIN 3394 Sh. 2, Group R0
Gap volume flow in see Diagram 1

closed position (O°)
Torque min. 150 Ncm
Adjusting angle max. 90°
Throat valve diameters DMK 5040 40 mm

DMK 5050 50 mm
DMK 5065 65 mm
DMK 5080 80 mm
DMK 5100 100 mm
DMK 5125 125 mm
Gas-conveying component Housing Aluminium

materials Shaft Steel
Seals NBR
Installation position Any installation position; comply with technical data of actuator drive
For technical data of actuator drives type DMA... P/Q..., see Data Sheet 11.20
2…6
Functional description Installation
Avoid direct contact be-
The DUNGS motorised butterfly valve - When installing, refer to the flow
tween the motorised but-
is an automatic actuator driven by direction arrow on the housing.
terfly valve and dried masonry,
auxiliary energy. - Keep to the specified installation
concrete walls or floors.
The electromechanical actuator drive position.
determines the butterfly valve posi-
Only set the nominal pres-
tion.
sure on the pressure regu-
Valve partial load and full load adjust-
lator. Any output-related restric-
ment is defined by adjusting the related
tion should only be performed
actuator drive switching cams.
using the motorised butterfly
The actuating time depends on the
valve.
actuator drive selected.
If the operating voltage (auxiliary ener-
Check for leaks and func-
gy) is interrupted, the actuator remains
tion after installation.
in its current position.
kV values of valves with preferred throat diameters

Preferred diam- DMK 5040 DMK 5050 DMK 5065 DMK 5080 DMK 5100 DMK 5125
eters [mm]
Valve position 90° 0° 90° 0° 90° 0° 90° 0° 90° 0° 90° 0°
40 102.2 0.85
50 131.4 1.35
65 255.5 2.59
80 357.7 3.28
100 565.75 4.0
125 1204.5 5.48
Selecting the device If the volume flows are small, the When the valve is used in subcritical
You must know the following values to pressure loss of upstream devices flow states, the following applies:
select the DMK variant: will fall. This increases the ∆p
VN [m3/h]
1.Maximum volume flow Vmax available to the valve. To obtain an
volume flow, standard state
2.Pressure loss ∆p at maximum vol- optimum control response, always
∆p [bar]
ume flow choose the valve with the largest
pressure drop across DMK
3.Minimum volume flow Vmin pressure loss (∆p > 10 mbar).
p2 [bar]
4.Differential pressure in the closed
absolute pressure downstream
valve position (= pe) KV value for DMK motorised but-
of DMK
You can either determine the throat di- terfly valve
ρn [kg/m3]
ameter by calculation using the kV value The DMK motorised butterfly valve is
standard gas density
or using diagrams 1, 2, 3 and 4. limited by the following parameters:
T1 [K]
Check whether the required minimum operating pressure pmax = 500 mbar (50 kPa)
absolute gas temperature up-
volume flow is reached when the valve differential pressure ∆pmax = 250 mbar (25 kPa)
stream of DMK
is positioned at 0°. If the calculated or
measured value is below the required
minimum volume flow, the valve can ∆p • p2
be used. Vn = 514 • kV •
ρn • T1
3…6
Flow diagram 1
DMK 5040 - DMK 5125
Vmin valve position 0°
Valve closed
Working range
Flow diagram 2
DMK 5040 - DMK 5080
Vmax valve position 90°,
Valve open
Working range
4…6
Flow diagram 3
DMK 5050, DMK 5100
Vmax valve position 90°
Valve open
Working range
Flow diagram 4
DMK 5065, DMK 5125
Vmax valve position 90°
Valve open
Working range
5…6
Motorised butterfly valve
DMK
Nominal diameters DN 40 to DN 125
Dimensions [mm] DMK...-P DMK...-Q

DMK 5040-P/Q - 5125-P/Q
G
D
C
B B
A B
Mounting plate DMA...Q

Mounting plate DMA...P
38
40
ø6 52
76
Type DN ø A B C D Order No. Order No.

[mm] DMK...-P DMK...-Q
DMK 5040 40 40 40 93 42 92 225 975 on request
DMK 5050 50 50 40 105 48,5 98,5 225 978 on request
DMK 5065 65 65 40 125 59,5 109,5 225 981 254 018
DMK 5080 80 80 40 140 67 117 225 984 254 019
DMK 5100 100 100 40 160 77 127 225 987 254 020
DMK 5125 125 125 40 192 89,5 139,5 225 990 on request
Actuators E F G øShaft Comment Order No.

Type
DMA 40 P 230/02 3 IP 40 65 99 66 8 226 240
DMA 40 P 230/02 4 IP 40 65 99 114 8 238 810
DMA 30 P 230/03 0 IP 40 65 99 114 8 226 239
DMA 30 Q 230/10 3 IP 54 90 136 149 10 252 723
DMA 30 Q 230/10 0 IP 54 90 136 149 10 252 721
When ordering, please specify actuator!
Head offices and factory Postal address
Telefon +49 (0)7181-804-0 e-mail info@dungs.com
Closed position indicator
switch
Type K01/1
for solenoid valves

MV.../5, SV... 510-520 V7
double solenoid valves
DMV…/11, DMV.../12
GasMultiBloc®
MB-… 405-420 B0x
12.01
Technical description DMV-D(LE) 503/11 - 525/11

The K01/1 closed position indicator DMV-D(LE) 5040/11 - 5125/11
switch is a mechanically activated
microswitch for monitoring the position DMV-D 525/12
of the valve plate in DUNGS multiple DMV-(DLE) 5065-5125/12
actuators and solenoid valves.
The K01/1 is suitable for gases of fami-
Application lies 1, 2, 3 and other neutral gaseous
The K01/1 can be easily mounted on media.
all DUNGS safety solenoid valves and
multiple actuators:
MV.../5 Rp 3/8 up to DN 150

ZR.../5
LGV.../5
HSAV.../5
MB-D(LE) 405 - 420 B0x

MB-ZRD(LE) 405 - 420 B0x
SV-(DLE) 510-520...V7
1…2
Closed position indicator switch
Type K01/1
for solenoid valves

MV.../5, SV... 510-520 V7
double solenoid valves
DMV…/11, DMV.../12
GasMultiBloc®
MB-… 405-420 B0x
Specifications
Connection G 1/8
Closed position signal contact Indicator switch as per EN 161
Electrical connection At screw terminals via PG* 11 cable gland (* heavy-gauge conduit thread)
� � �
Switching performance 5 A ohmic load, max. 250 V AC
3 A inductive load, cos. ϕ 0.6
Degree of protection IP 54 as per IEC 529 (DIN EN 60 529)

IP 65 on request
Installation position Vertically upright to lying horizontally. Refer to operating and assembly instruc-
tions for multiple actuators (valve).
Order No. Closed position indicator switch K01/1 IP 54: 211 202
Closed position indicator switch K01/1 IP 65: 214 908
Switching function Dimensions [mm]
� ��
�
��
��
�
��
��
�
� � �
��
��
� A = O-Ring 9,5 x 1,6

��
��
Switching position: valve open

KLOECKNER
.
6.7
HONEYWELL

Series 71, 72, and 76
Modutrol IV™ Motors
PRODUCT DATA
FEATURES
• Replaces M734H,J,; M744S,T,Y; and M745L,S,T,Y
Motors.
• M7164, M7261, M7284, and M7294 are non-spring
return motors; M7282, M7285, M7286 and M7685 are
spring return motors.
• Integral spring return returns motor to normal position
when power is interrupted.
• Integral junction box provides NEMA 3 weather
protection.
• Motor and circuitry operate from 24 Vac. Models
available with factory installed transformer, or a field
added internal transformer.
• Quick-connect terminals are standard—screw terminal
adapter is available.
• Adapter bracket for matching shaft height of older
motors is available.
• Most motors have field adjustable stroke (90° to 160°).
APPLICATION • Die-cast aluminum housing.
• Integral auxiliary switches are available factory
The Series 71, 72 and 76 Modutrol IV Motors are spring return mounted, or can be field added.
and non-spring return motors used to control dampers and • Nominal timing standard of 30 seconds (90° stroke),
valves. The motors accept a current or voltage signal from an and 60 seconds (160° stroke). Other timings available.
electronic controller to position a damper or valve at any point • Spring return motors can operate valve linkages from
between open and closed. power end or auxiliary end shafts for normally closed
or normally open valve applications.
• All models have dual shafts (slotted and tapped on
both ends).
• All models have auxiliary switch cams.
• Fixed torque throughout the entire voltage range.
• Motors are designed for either normally open or
normally closed valves and dampers.
• Models available with adjustable start (zero) and span.
• Models available with 4 to 20 mA input signal.
• Models available with 2 to 10 Vdc input signal.
Contents
Application ........................................................................ 1
Features ........................................................................... 1
Specifications ................................................................... 2
Ordering Information ........................................................ 2
Installation ........................................................................ 5
Settings and Adjustments ................................................. 8
Operation and Checkout ................................................... 11
63-2640-08
SERIES 71, 72, AND 76 MODUTROL IV™ MOTORS
SPECIFICATIONS Dead Weight Load On Shaft: 200 lb (91 kg) on motor power
or auxiliary end; maximum combined load of 300 lb (136 kg).
Models: TRADELINE models are selected and packaged to Ambient Temperature Ratings: -40 to 150°F (-40 to 66°C).
provide ease of stocking, ease of handling and maximum
replacement value. TRADELINE model specifications are the Shaft: 3/8 in. (9.5 mm) square.
same as those of standard models unless specified otherwise. Motor Rotation:
IMPORTANT Closed: Counterclockwise rotation limit as viewed from motor
The specifications given in this publication do not power end.
include normal manufacturing tolerances. Therefore, Mechanically Normally Closed: Spring return. Normally closed
an individual unit may not exactly match the listed motors rotate to closed position on power loss.
specifications. Also, this product is tested and Electrically Normally Closed: Both spring return and non-
calibrated under closely controlled conditions and spring motors return to closed position on minimum signal.
some minor differences in performance can be Table 1. Series 72 Modutrol IV Motor Power
expected if those conditions are changed. Consumption Ratings (at 120 Vac, 50/60 Hz).
Modutrol IV Order Number Guide: See Table 4. Power Consumption
Dimensions: See Fig. 2. Model VA Watts
M7261 15 13
Lifetime
60,000 Full Stroke Cycles M7282 20 18
Repositions: 1.5 Million M7284 15 13
Controller: These motors can be used with any electronic M7285 20 18

controller that provides a stable noise-free proportional M7286 20 18
current output as specified in Electrical Ratings, Input M7294 15 13
Range below.
Table 2. Auxiliary Switch Ratings (in Amps).
Electrical Ratings:
Power Consumption: See Table 1. One Contact
Input Range: Ratinga 120V 240V
Current, Nonadjustable: 4 to 20 mA nominal, 25 mA
maximum. Full Load 7.2 3.6
Current, Adjustable: 4 to 20 mA adjustable, 50 mA Locked Rotor 43.2 21.6
maximum. a 40
Zero/Null (Motor Closed): 0.0 to 18 mA. VA pilot duty, 120/240 Vac on opposite contact.
Span: 1.8 to 20 mA. Approvals:
Voltage, Nonadjustable: 2 to 10 Vdc. Underwriters Laboratories Inc. Listed: File No. E4436; Guide
Input Impedance: No. XAPX for USA and Canada.
4 to 20 mA Input: 100 ohms. U.S. Patents: pending
2 to 10 Vdc Input: 400K ohms.
Table 3. Primary 50017460-001 Color Code
Auxiliary Switch Ratings (in Amps): See Table 2.
Lead Color Primary Voltage
Stroke: Most models available with field adjustable strokes
from 90° to 160°. Stroke adjusted by means of Brown 24 VAC
potentiometers located in the wiring compartment. White 120 VAC
Timing: Nominal 30 seconds for 90° stroke and 60 seconds Blue 230 VAC
for 160° stroke. Black Common
ORDERING INFORMATION
When purchasing replacement and modernization products from your TRADELINE® wholesaler or distributor, refer to the
TRADELINE® Catalog or price sheets for complete ordering number. If you have additional questions, need further information,
or would like to comment on our products or services, please write or phone:
1. Your local Honeywell Environmental and Combustion Controls Sales Office (check white pages of your phone directory).
2. Honeywell Customer Care
1885 Douglas Drive North
Minneapolis, Minnesota 55422-4386
3. http://customer.honeywell.com or http://customer.honeywell.ca
International Sales and Service Offices in all principal cities of the world. Manufacturing in Belgium, Canada, China, Czech
Republic, Germany, Hungary, Italy, Mexico, Netherlands, United Kingdom, and United States.
63-2640—08 2
Fig. 1. Stroke
ASYMMETRICAL MOTORS SYMMETRICAL MOTORS
VERTICAL VERTICAL VERTICAL VERTICAL
REFERENCE REFERENCE REFERENCE REFERENCE
FULLY CLOSED FULLY CLOSED FULLY CLOSED
10 10 10
45
90 FULLY
CLOSED
160 160
90
FULLY OPEN
FULLY
OPEN
FULLY OPEN FULLY OPEN

90 DEGREE STROKE 160 DEGREE STROKE 90 DEGREE STROKE 160 DEGREE STROKE
SPRING RETURN MOTORS AND NON-SPRING RETURN MOTORS NON-SPRING RETURN MOTORS
M31079
Table 4. Modutrol IV Motors Series 2 and 3 Model Number Guide.

M Motor
71 10.5 - 13.5 Vdc voltage input
72 4-20 mA or 2-10 Vdc Control
76 14-17 dc voltage control with minimum position capability
6 — 35 lb-in. Non-Spring Return
8 60 lb-in. Spring Return 150 lb-in. Non-Spring Return
2 Dual-ended shaft Normally Closed Spring Return
4 Non-Spring Return
5 Normally Closed Spring Return
A 0 Auxiliary Switches Adjustable Stroke * Normally Closed
B 1 Auxiliary Switch
C 2 Auxiliary Switches
D 0 Auxiliary Switch
Qa 2 Auxiliary Switches
M 72 8 4 A XXXX See Tradeline Catalog for Complete Model Number

a Adjustable zero and span.
* Fixed stroke on M7284C1083, M7284C1091, M7284Q1082, and M7284Q1090
3 63-2640—08
TOP VIEW TOP VIEW OF BRACKET
4-7/8 4-1/4
(124) (107)
4-5/8
(116) 5-13/16
(148)
5-1/2
(140) 2-5/16
(58)
11/16
(17)
13/16 POWER END

1/4 (20)
(7) 1/4 (7)
13/16
2 (20) 4-7/8 (124)
4-1/16 (103) 1-1/2 (37) 5-9/16 (141)
3
5-1/2 (140)
1-1/2 (37)
JUNCTION
BOX
3/4
(19)
MOTOR
6-7/16
(164)
SPRING RETURN MODEL SHOWN
AUXILIARY POWER 5-3/8
END END (137) 1 FOR 60 LB-IN. SPRING RETURN MODELS 8-3/4 (222).
FOR NON-SPRING RETURN MODELS 7-5/16 (185).
2-9/16
(66) 2 FOR 60 LB-IN. SPRING RETURN MODELS (SHOWN).
3 FOR NON-SPRING RETURN MODELS.
9/16 (15)
1
ADAPTER 3/4
(19) M18998D
BRACKET
Fig. 2. Series 72 Modutrol IV Motor dimensions in inches (mm).
63-2640—08 4
Accessories: IMPORTANT
220736A Internal Auxiliary Switch Kit; one switch. Always conduct a thorough checkout when
Can be field-installed. installation is complete.
220736B Internal Auxiliary Switch Kit; two switches, can be
field-installed on TRADELINE models.
220738A Adapter Bracket raises motor shaft height by 3/4 in
Location
(19 mm) to match that of previous Modutrol Motor models. Allow enough clearance for accessory installation and motor
220741A Screw Terminal Adapter converts the standard quick- servicing when selecting a location (see Fig. 2). If located
connect terminals to screw terminals. outdoors, use liquid-tight conduit connectors with the junction
221455A Infinitely Adjustable Crank Arm, can rotate through box to provide NEMA 3 weather protection. If mounted
downward position and clear motor base without requiring outdoors in a position other than upright, install a 4074ERU
an adapter bracket. Weatherproofing Kit and liquid-tight connectors to provide
4074ERU Weatherproofing Kit provides NEMA 3 rating for NEMA 3 protection.
Modutrol IV Motors mounted in position other than upright.
50017460-001 Internal Transformer; 24/120/230 Vac 50/60 Hz
primary, 24 Vac secondary, quick connect terminals.
50017460-003 Internal Transformer; 120 Vac 50/60 Hz
CAUTION
Motor Damage Hazard.
primary, 24 Vac secondary, quick connect terminals. Deteriorating vapors and acid fumes can damage
7617ADW Crank Arm, can rotate through downward position metal parts.
and clear motor base without requiring an adapter bracket. Install motor in areas free of acid fumes and other
Q100 Linkage connects Modutrol Motor to V51 Butterfly Valve. deteriorating vapors.
Requires the 220738A Adapter Bracket.
Q181 Auxiliary Potentiometer for sequence or unison control of In excessive salt environments, mounting base and screws
1 to 4 additional modulating (Series 90) motors. should be zinc or cadmium plated, not stainless steel or brass.
Q209E,F Manual Potentiometer for Modutrol Motors Use the 220738A Adapter Bracket for mounting on these
Q5001 Bracket and Linkage Assembly connects Modutrol IV surfaces.
Motor to water or steam valve.
Q605 Damper Linkage connects motor to damper. Includes
motor crank arm. Mounting
Q607 External Auxiliary Switch controls auxiliary equipment as
Use the following guidelines for proper motor mounting:
a function of motor position.
• Always install motors with the crankshaft horizontal.
ES650-117 Explosion-Proof Housing encloses motor for use in
• Mounting flanges extending from motor housing base are
explosive atmospheres. Also required, a 7617DM coupling
drilled for 1/4 inch (6.4 mm) machine screws or bolts.
assembly from Honeywell to use with the cover. Not for use
• Non-Spring Return Motors are shipped from the factory in
with Q5001 (or any other valve linkages). To order ES650-
the closed position (at the counterclockwise rotation limit, as
117, contact EGS Enclosures at (281) 449-6271, ask for the
viewed from the motor power end).
sales department and for distribution in your area.
• Spring Return Motors are shipped from the factory in their
normal position.
INSTALLATION • Normally closed models are shipped at the counterclockwise
rotation limit, as viewed from the motor power end.
When Installing this Product... Adapter Bracket

1. Read these instructions carefully. Failure to follow them The 220738A Adapter Bracket, positioned between the motor
could damage the product or cause a hazardous and the equipment, raises motor shaft height by 0.75 in.
condition. (19 mm) to match that of previous Modutrol Motor models.
2. Check the ratings given in the instructions and on the
product to make sure the product is suitable for your The following applications require this bracket:
application. • Q607 External Auxiliary Switch.
3. Installer must be a trained, experienced service • Damper linkage applications requiring added clearance to
technician. allow:
4. After installation is complete, check out product — Crank arm rotation through the downward position.
operation as provided in these instructions. — Sufficient damper linkage to reach the motor shaft.
• All valve linkages except the Q5001.
CAUTION
Electrical Shock or Equipment Damage Hazard. NOTE: When the bracket is not used in a replacement
Can shock individuals or short equipment application, the damper linkage requires adjust-
circuitry. ment for the new shaft position.
Disconnect all power supplies before installation. To mount the motor with the bracket:
Motors with auxiliary switches can have more than one 1. Mount the bracket to the equipment with existing or stan-
disconnect. dard bolts.
2. Using the provided bolts, mount the motor to the bracket
CAUTION threaded holes. See Fig. 3.
Equipment Damage Hazard. For valve linkage applications (other than the Q5001):
Can damage the motor beyond repair. 1. Mount the bracket to the linkage.
Never turn the motor shaft by hand or with a wrench. 2. Position the motor on the bracket to align the motor shaft
Forcibly turning the motor shaft damages the gear train with the linkage.
and stroke limit contacts.
5 63-2640—08
3. Attach the motor to the bracket with the four bolts

provided. See Fig. 4.
STANDARD
BOLTS (4)
BOLTS
1 PROVIDED (4)
WIRING
BOX
MOTOR
ND
RE
WE
PO
ADAPTER
BRACKET
EQUIPMENT
BASE ER
END
W WE
RE
ND
PO PO
1 #12 OR 1/4" ZINC PLATED

MACHINE SCREWS OR BOLTS M18999
NON-SPRING RETURN SPRING RETURN
Fig. 3. Mounting the motor with an adapter bracket.
Damper Linkages For detailed instructions on specific linkage assemblies, refer

to the instruction sheet packed with the linkage. In general,
The motor does not include a crank arm. Order the crank arm check the following points when installing a motor and linkage:
separately (see Accessories in the Specifications section). For • Adjust valve and louver-type damper linkages so the damper
detailed instructions on the assembly of specific linkages, refer or valve moves through only the maximum required distance
to the Installation Instructions packed with the linkage. while the motor moves through its full stroke.
• With modulating control, maximum damper opening should
CAUTION be no more than 60 degrees. Little additional airflow is

provided beyond this point.
Equipment Damage Hazard. • Do not exceed load and torque ratings in any application.
Stalling a motor can damage the drive shaft.
Ensure installation of motors and linkages allows the
motor to drive through full stroke without obstruction. Junction Box
When used with liquid-tight conduit connectors, the junction
Valve Linkages box provides NEMA 3 weather protection for the motor. The
junction box, standard with replacement motors, encloses the
The Q100 Linkage requires a 220738A Adapter Bracket for all terminals and provides knockouts for wiring conduits. Housing
valve applications. Applications with the Q5001 Valve Linkage an internal transformer or internal auxiliary switches requires
do not require the 220738A Adapter Bracket (see Fig. 4). using a junction box.
63-2640—08 6
3. Replace wiring box cover.
JUNCTION
BOX MOTOR 1
L1
T1
(HOT)
POWER CONTROLLER
MOTOR T2 L2
END OF
24V
MOTOR - -
Q5001
+ +
VALVE 2
LINKAGE F
1 POWER SUPPLY. PROVIDE DISCONNECT MEANS AND

OVERLOAD PROTECTION AS REQURED.
2 CONNECTING F TO – WILL DRIVE MOTOR TO FULLY OPEN.
M5778
1/4-20 UNC
1 in. LONG
MOUNTING Fig. 5. Typical system wiring.
BOLTS
VALVE
DAMPER MOTOR
C
+
MODULATING
L1 L1 DC VOLTAGE
(HOT)
R SOURCE
M18994 1
L2 L2
F
Fig. 4. Mounting the motor on a Q5001 Valve Linkage.
1 POWER SUPPLY. PROVIDE DISCONNECT MEANS AND OVERLOAD
Wiring PROTECTION AS REQUIRED.
M13726
CAUTION
Electrical Shock or Equipment Damage Hazard.
Fig. 6. Series 71 optional override switches to
drive motor open or closed.
Can shock individuals or short equipment circuitry.
Disconnect all power supplies before installation.
Motors with auxiliary switches can have more than one DAMPER MOTORS
disconnect. +
3 C
1 MODULATING
IMPORTANT L1 T1 R - dc VOLTAGE
(HOT) SOURCE
All wiring must agree with applicable codes, T2 3
WHITE
L2
ordinances and regulations. RED
2 4
1. Ensure that the voltage and frequency stamped on the MINIMUM 2
POSITION
motor correspond with the power supply characteristics. EXTERNAL POTENTIOMETER
2. When connecting several motors in parallel, ensure that CONTROL
the power supply VA rating is large enough to provide 1 POWER SUPPLY. PROVIDE DISCONNECT MEANS AND
power to all motors used without overloading. OVERLOAD PROTECTION AS REQUIRED.
3. Fig. 10 shows that motor terminals are quick-connects
2 IF MINIMUM POSITION POTENTIOMENTER IS NOT USED,
located on top of the printed circuit board. JUMPER TERMIALS 3 AND 4.
4. To access the wiring compartment:
3
a. Remove the four screws from the junction box top. TRANSFORMER MAY BE INTERNAL OR EXTERNAL. M13727A
b. Lift off the cover.

5. Refer to Fig. 5 through 8 for wiring.
Fig. 7. M7685 Typical application wiring.
Wire the motor as follows:
1. Remove the wiring box cover by removing the four
screws holding the cover to the motor.
2. Wire motor to system using quick-connect terminals in
wiring box.
7 63-2640—08
L1 L2
SETTINGS AND ADJUSTMENTS
(HOT) 1
4-20 mA
CONTROLLER MOTOR Before Setting Stroke
- - T1 1. Remove the top cover from the motor.
+ 2. Disconnect the controller from the motor.
+ T2
3. For models with an internal transformer (line voltage
F 2 motors), ensure that power (and nothing else) remains
connected to the motor.
MOTOR
IMPORTANT
- T1 Detach linkage from motor before adjusting stroke.
+ T2
F 2
CAUTION
Careless Installation Hazard.
MOTOR Use of excessive force while adjusting cams
- T1
damages the motor.
To avoid damaging motor end switches, set cams by
+ T2
moving only the screwdriver top.
F 2
CAUTION
Equipment Damage Hazard.
1 POWER SUPPLY. PROVIDE DISCONNECT MEANS AND
OVERLOAD PROTECTION AS REQURED. Can damage the motor beyond repair.
2 CONNECTING F TO – WILL DRIVE MOTOR TO FULLY OPEN. Never turn the motor shaft by hand or with a wrench.
MOTORS FUNCTION INDEPENDENTLY. Forcibly turning the motor shaft damages the gear train
M31109
and stroke limit contacts.
Fig. 8. Driving up to six motors from
one 4 to 20 mA controller. Adjustable Stroke
All models except for M7284C1083,
M7284C1091, M7284Q1082, and
M7284Q1090.
When viewing from the power end of the motor, the stroke
potentiometer is to the far left. To set the stroke to 160°
(maximum position) turn the potentiometer fully clockwise
, using a 1/8 in. straight-blade screwdriver. To set the
stroke at 90° (minimum position) turn the potentiometer fully
counter-clockwise . Setting the potentiometer anywhere
between fully clockwise and fully counter-clockwise will set the
stroke between 160° and 90°.
ADJUSTABLE
STROKE
POTENTIOMETER
AUXILIARY
SWITCH CAMS
POWER END
OF MOTOR
M13699
Fig. 9. Stroke adjustment setup
63-2640—08 8
Zero and Span Adjustment for 3. Turn the start potentiometer slowly counterclockwise
until the motor begins to open. This is defined as the
M7284Q, M7285Q, and M7294Q start or zero setting.
4. Set the controller current to the value required to drive
M7284Q, M7285Q, and M7294Q actuators have the capability
the motor to the fully open position. The motor will open.
of adjustable zero and span. Fig. 10 shows the module with the
5. Turn the span potentiometer clockwise until the motor
zero and span potentiometers.
starts to close. The difference between the fully open
Zero: Sets input voltage to define the 0% angle of rotation. It is span position current and the zero position current is
factory set to minimum position and can be adjusted to the defined as the operating span.
maximum position of 20mA or 10V. 6. Recheck the start and readjust the span potentiometer if
necessary. Turn the start potentiometer clockwise to
Span: Adjusts motor response to travel a full stroke through increase the zero position.
the selected input span. It is factory set to maximum position, 7. Recheck the span and readjust the span potentiometer if
and is adjustable from 4-20mA or 2-10Vdc. necessary. Turn it clockwise to increase the full span
position.
1. Adjust the start potentiometer fully clockwise (maximum 8. For sequential operation, as shown in Fig. 11, repeat the
zero) and the span potentiometer fully counterclockwise above steps for each motor.
(minimum span). See Fig. 10.
2. Set the controller current to the value required to drive
the motor to the closed position.
A B
RIGHT/INNER RIGHT/INNER
AUXILIARY SWITCH AUXILIARY SWITCH
(+)
INNER AUXILIARY INNER AUXILIARY

F (TEST) SWITCH CAM (BLUE) F SWITCH CAM (BLUE)
V(-)
POWER POWER
Y(+) END END
1
OUTER AUXILIARY (-) OUTER AUXILIARY
SWITCH CAM (RED) SWITCH CAM (RED)
T2 T2
LEFT/OUTER LEFT/OUTER
T1 T1 AUXILIARY SWITCH
AUXILIARY SWITCH
NOTE: FEATURES AVAILABLE ON SOME MODELS ONLY. NOTE: FEATURES AVAILABLE ON SOME MODELS ONLY.
2 TO 10 VDC INPUT MOTORS 4 TO 20 mA NONADJUSTABLE INPUT MOTORS
1 RESOLUTION POTENTIOMETER, 160 ON M7284C1083,

M7284C1091, M7284Q1082, AND M7284Q1090
C SPAN ADJUST POTENTIOMETER
RIGHT/INNER
AUXILIARY SWITCH
(+)
F INNER AUXILIARY
SPAN ADJUST
MAX
SWITCH CAM (BLUE)

MIN
POWER
END
START ADJUST
(–)
MAX
OUTER AUXILIARY
SWITCH CAM (RED)
T2
MIN
T1
LEFT/OUTER
AUXILIARY SWITCH
START ADJUST POTENTIOMETER
NOTE: FEATURES AVAILABLE ON SOME MODELS ONLY. M13648A

4 TO 20 mA ADJUSTABLE INPUT MOTORS
Fig. 10. Terminals and adjustments.
9 63-2640—08
Motors with factory added auxiliary switches are shipped in the

SEQUENTIAL OPERATION closed position (fully counterclockwise, as viewed from the
FOR ADJUSTABLE ZERO AND SPAN MODELS motor power end) with auxiliary cams set to actuate switches
20
(10) 30° from the closed position and to provide 1° degree
differential. With the motor in the closed (fully counter-
16 clockwise) position, the auxiliary switch breaks contacts R-B.
mA CURRENT (OR VOLTS DC)
(8) See Fig. 12 for auxiliary switch wiring.

CONTROL OUTPUT
12
Series 2 Motors are shipped with auxiliary switch cams that
(6) permit acceptance of 220736A,B Internal Auxiliary Switch Kits.
Refer to form 63-2228 for 220736A,B Installation Instructions.
8
(4) Auxiliary Switch Adjustment
4 IMPORTANT
(2)
When adjusting the auxiliary switch cams use the
following procedure:
0 1. Insert 1/8 in. screwdriver blade into a slot on cam and
CLOSED OPEN CLOSED OPEN CLOSED OPEN move the screwdriver top as far as possible in the
MOTOR 1 MOTOR 2 MOTOR 3 required direction. See Fig. 12.
1 3 3 3 2 2. Repeat step 1 in successive cam slots until the cam is
1 MOTOR 1 PROPORTIONS BETWEEN 4 AND 12 mA; FULLY in the required position.
CLOSED AT 4 mA, FULLY OPENED AT 12 mA.
MOTOR 2 PROPORTIONS BETWEEN 8 AND 16 mA; FULLY

NOTE: Series 2 Motors are shipped with auxiliary switch
CLOSED AT 8 mA, FULLY OPENED AT 16 mA. cams that permit acceptance of 220736A,B Inter-
nal Auxiliary Switch Kits. Refer to Form no. 63-
MOTOR 3 PROPORTIONS BETWEEN 12 AND 20 mA SIGNAL;
FULLY CLOSED AT 12 mA, FULLY OPENED AT 20 mA. 2228 for 220736A,B Installation Instructions.
2 UP TO 6 MOTORS CAN BE DRIVEN SEQUENTIALY OR IN Use the following procedure to obtain the desired auxiliary
UNISON FROM ONE CONTROLLER.
switch settings:
3 ADJUST ZERO ADJUST AND SPAN ADJUST POTENTIOMETERS 1. Remove the top cover from the motor to gain access
TO ACHIEVE DESIRED SEQUENCE. M2893A
to the motor terminals and auxiliary cams.
2. Disconnect the controller from the motor.
Fig. 11. Sequential operation of motors. 3. Connect a current source to the positive and negative
terminals.
Enhanced Resolution 4. Drive the motor to the position where the auxiliary equip-
ment is to be switched by increasing or decreasing the
M7284C1083, M7284C1091, M7284Q1082, current.
and M7284Q1090 5. For a switch differential of 1°, check continuity of auxiliary
switch contacts R-B and rotate the cam as follows:
These four motors have enhanced resolution with 160
a. If the contacts are open, rotate the cam clockwise
repositions (steps) from 90 degrees to 160 degrees stroke.
until the R-B contacts close.
b. If the contacts are closed, rotate the cam
Auxiliary Switches counterclockwise until the R-B contacts open.
6. For a switch differential of 10° rotate the cam
approximately 180° so the slow-rise portion of the
CAUTION cam actuates the switch.
7. Check continuity of the auxiliary switch contacts R-B.
Electrical Shock or Equipment Damage Hazard. 8. Rotate the cam as follows:
Can shock individuals or short equipment a. If the contacts are open, rotate the cam
circuitry. counterclockwise until the R-B contacts close.
Disconnect all power supplies before installation. b. If the contacts are closed, rotate the cam clockwise
Motors with auxiliary switches can have more than one until the R-B contacts open.
disconnect. c. Make final adjustment in the proper direction to
obtain contact make or break at the desired position.
9. Check for the proper differential and switching of the aux-
CAUTION
Equipment Damage Hazard.
iliary equipment by driving the motor though the full
stroke in both directions.
Can damage the motor beyond repair. 10. Disconnect power, remove current source, reconnect the
Never turn the motor shaft by hand or with a wrench. controller, and replace the top cover on the motor.
Forcibly turning the motor shaft damages the gear train
and stroke limit contacts. NOTE: Changing the differential from 1° to 10° reverses
the switching action. For example, with a 10° dif-
Adjustable cams actuate the auxiliary switches. These cams ferential, switch contacts R-B make and R-W
can be set to actuate the switches at any angle within the break on a
motor stroke. Select switch differential of 1° or 10°. counterclockwise (closed) rotation. With a 1°
differential, switch contacts R-W make and R-B
break on a counterclockwise (closed) rotation.
63-2640—08 10
MOVE SCREWDRIVER AT NOTE: CAMS ARE OFFSET

TOP ONLY TO ADJUST CAM. VERTICALLY TO PROVIDE
BETTER VIEW OF BACK CAM.
1/8 INCH
STRAIGHT-BLADE
SCREWDRIVER
RIGHT/INNER
SLOW RISE AUXILIARY
PORTION SWITCH
(APPROX.
10 DIFF.)
INNER
AUXILIARY
CAM
(BLUE)
FAST RISE
PORTION
(APPROX.
1 DIFF.)
LEFT/OUTER
AUXILIARY
SWITCH
SLOW RISE
PORTION
(APPROX.
FAST RISE OUTER 10 DIFF.)
PORTION AUXILIARY RIGHT/INNER
(APPROX. CAM AUXILIARY SWITCH
1 DIFF.) (RED)
INNER AUXILIARY
CAM (BLUE)
MOTOR MOTOR LEFT/OUTER OUTER AUXILIARY

OPEN CLOSE AUXILIARY CAM (RED)
POWER SWITCH POWER END
END OF MOTOR M17101
Fig. 12. Auxiliary switch adjustment.
OPERATION AND CHECKOUT Inspect the motor, linkage, and valve or damper to see that all
mechanical connections are correct and secure.
In damper installations, the pushrod should not extend more

Operation than a few inches past the ball joints. Check to see that there is
The internal shaft position feedback potentiometer in adequate clearance for the linkage to move through its stroke
conjunction with the actuator microprocessor and modulating without binding or striking other objects.
input circuit form a control loop. When the external controller’s
See controller or system instructions for additional checkout
output remains at a fixed amplitude the actuator’s shaft position
procedures.
is held at a position proportional to that input amplitude. When
the value of the external controllers output changes the
actuator responds by initiating movement of the motor to Motor Operation Checkout
proportionately compensate for the change in input amplitude.
When the motor reaches the control loop balance point the For motors with F, + and - terminals:
system is again in a static state and the actuator holds position To close the motor, open terminals +, -, and F.
until the next change of input from the external controller. To open the motor connect terminal F to positive (+) or
negative (-).
M7685 motor also have a minimum position feature. An NOTE: DO NOT SHORT + to -
external 130 ohm potentiometer wired to terminals 3 and 4
establishes a position beyond which the control input cannot M7164A1017 and M7164G1030 do not have + or –
close the motor. If power to the T1-T2 is interrupted the M7685 terminals, and operate as follows:
motor will spring close. The motor closes if it does not receive an input to F.
To open the motor, short F to C.
Checkout M7685A1025 is a normally open motor, and operates as

follows:
After installation and linkage adjustment, operate the motor To close the motor, short 3 to 4 or short 3 to C.
through the controller. Make sure that: The motor opens if it does not have an input to 3.
• The motor properly operates the damper or valve.
• The motor responds properly as the input is varied.
• The auxiliary switch, if used, operates at the desired point of
motor rotation.
11 63-2640—08
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Automation and Control Solutions

Honeywell International Inc.
1985 Douglas Drive North
® U.S. Registered Trademark
Golden Valley, MN 55422 © 2012 Honeywell International Inc.
63-2640—08 M.S. Rev. 10-12
customer.honeywell.com Printed in United States
KLOECKNER
.
6.8
IBRAM

FOLHA DE DADOS TÉCNICOS
CIT-SU6-500/485-SW/4
PROPOSTA EQUIPAMENTO
1 Cliente Kei-Tek 5 Quantidade [pç] 1
2 Referência Ibram 6 Modelo CIT-SU6- 500
3 Projeto Revisão-1 7 Perfil do Rotor Curvado p/ trás
4 Proposta Técnica / OS - / 01/02/18 / Item 1 8 Qtde. Pás do Rotor 12
DADOS DE OPERAÇÃO
9 Ponto de Operação Seleção PONTOS ADICIONAIS DE OPERAÇÃO 19 Aplicação
10 Temp. operação/máx. [ºC] 25 / 25 Dados Ponto I [ 0 ] Ponto II [ x ] Ponto III [ ■ ] 20 Local
11 Densidade Entrada [kg/m3] 1,182 Vazão [m3/min] 21 Altitude [m] 20
12 Vazão Volumétrica [m3/min] 164,1 P. Estát. [mmca] 0 / 0 / 0 / 22 Pressão Barométrica [mmHg] 758,2
13 P. Estatica Entrada [mmca] 0 Consumo [bhp] 0/ 0 0 / 0 0 / 0 23 Fluído Ar Limpo
14 P. Estática Saída [mmca] 350 Den. Op [kgf/m3] 0 0 0 24 Velocidade Periférica [m/s] 89,7
15 Abertura do registro [%] 100 Ab. Reg. [%] 25 Velocidade na Sucçao [m/s] 22,4
16 Eficiência C / S Perdas [%] 72,8 / 69,8 26 Velocidade na Descarga [m/s] 25,9
17 Consumo operação [bhp] 18,0 27 Pressão Dinâmica Entrada [mmca] 0,0
18 Rotação [rpm] 3535 28 Pressão Dinâmica Saída [mmca] 41,2
CURVA DE OPERAÇÃO ESPECTRO SONORO
29 Pressão Sonora pelos Bocais 1,5 m/ 85 dB(A)
Vazão x Pressão Estática 30 Pressão Sonora pela Carcaça 1,5 m/ 85 dB(A)
Hz dB(A)
600
63 70
Pe (mmca)
125 78
Bandas
500 250 84
31 500 92
1000 89
400
2000 85
4000 79
300 8000 73
32 Valores obtidos considerando a Fonte sobre 1 plano
ACIONAMENTO
200 33 Caixas dos mancais Não aplicável
34 Rolamento Série "CARB" Não aplicável
35 Rolamento Autocomp de Rolos Não aplicável
100
36 Lubrificação Não aplicável
37 Relubrificação [h] Não aplicável
0 38 Vida rol. L10h [h] Não aplicável
0 50 100 150 200 250 39 Correias Não aplicável
Q (m3/min) 40 Polia movida [mm] Não aplicável
41 Polia motora [mm] Não aplicável
CURVA DE CONSUMO 42 Acoplamento Não aplicável
43 Ø Eixo nos mancais [mm] Não aplicável
Vazão x Consumo
44 Rotação crítica [rpm] Não aplicável
25,00
ESPECIFICAÇÃO DE PINTURA
Consumo (bhp)
45 Pintura Padrão A (120E)
Preparação de superfície: Limpeza mecânica

20,00 ST2/ST3 (SIS 055900).
Fundo / Acabamento:
46
15,00 02 demãos - esmalte alquídico - 60 micra final.
Cor final: Cinza N 6,5 semi - brilho.

10,00
OBSERVAÇOES
5,00
,00
0 50 100 150 200 250
Q (m3/min)
FOLHA DE DADOS DO ACIONAMENTO
CIT-SU6-500/485-SW/4
PROPOSTA DADOS PARA DIMENSIONAMENTO

1 Cliente Kei-Tek 5 GD2 rotor [kgf.m2] 2,6
2 Referência Ibram 6 Consumo de operaçao [bhp] 18
3 Projeto Revisão-1 7 Consumo @ 20 ºC [bhp] 18,3
4 Proposta Técnica / OS - / 01/02/18 / Item 1 8 Consumo registro fechado [bhp] 6,0
CURVA DE TORQUE 9 Torque registro aberto [kgf.m] 3,7
10 Torque registro fechado [kgf.m] 1,2
11 Torque partida [kgf.m] 0,4
12 Torque p/ acionar registro [kgf.m] N. aplic.
13 Chave direta / admissível [s] 3 / 16
14 Chave TAP 80% / admissível [s] 6 / 24
15 Tempos de partida c/ registro fechado (orientativo)
DADOS DO MOTOR RECOMENDADO
16 Potência 20 cv
17 Pólos 2p
18 Carcaça 160 M
19 rpm 3535
20 Grau de Proteção IP55
21 Isolamento/ Classe F
22 Frequência 60 Hz
23 Fator de serviço 1,15
24 Peso 106
25
26
27
28
ARRANJO BÁSICO
OBSERVAÇÕES/ COMENTÁRIOS
Revisão_1; Acessório inserido para atenuação de ruido na sucção (Atenuador de Ruído Diâmetro = 400mmx800mm c/ Célula)
FOLHA DE DADOS CONSTRUTIVOS
CIT-SU6-500/485-SW/4
PROPOSTA INFORMAÇÕES CONSTRUTIVAS

1 Cliente Kei-Tek 5 Tipo de aspiração Simples
2 Referência Ibram 6 Arranjo (AMCA) 4
3 Projeto Revisão-1 7 Posição da carcaça CCW-0
4 Proposta Técnica / OS - / 01/02/18 / Item 1 8 Posicão do motor Acion. Direto
POSIÇÕES CONSTRUTIVAS DE DESCARGA/ VENTILADOR (Visto pelo Acionamento) POSIÇÃO DO MOTOR
DADOS CONSTRUTIVOS
9 Espessura da Espiral [mm] 3,20 15 Espessura das Laterais [mm] 3,20
10 Diâmetro do Rotor [mm] 485 16 Material do eixo Não aplicável
11 Relação Rotor/Carcaça [%] 0,970 17 Carga dinâmica do ventilador [kgf] Não aplicável
12 Material do rotor SAE 1010/20 18 Carga estática do ventilador [kgf] 204
13 Material chapa desgaste - 19 Carga estática do motor [kgf] 106
14 Material da carcaça SAE 1010/20 20 Carga estática total [kgf] 310
POSIÇÕES CONSTRUTIVAS DA CAIXA DE SUCÇÃO FRONTAL(Visto Oposto Acionamento) 21 Posição da caixa/ Ângulo (AMCA) -
22 Flange sucção [mm] 400
23 Flange descarga [mm] 480x220
24
25
26
27
28
29
30
31
ACESSÓRIOS
32 Base única
33 Carcaça bipartida
34 Caixa entrada (Inlet box)
35 Dreno √
36 Porta de inspeção √
37 Proteção acionamento √
38 Selo vedação √
39 Contra flanges
40 Registro radial
41 Registro retang. entrada
42 Registro retang. saída
43 Colarinho flexível entrada
44 Colarinho flexível saída
45 Revestimento carcaça
46 Chumbadores
47 Hélice dissipação
48 Coxins
49 Tela proteção entrada
50 Tela proteção saída
51 Supressor entrada (400d800) √
52 Supressor descarga
53 Sensor temperatura nos mancais
54 Sensor vibração
55 Fornecimento do motor √
56 Redutor de rotação
57 Inversor de frequência
58 Anti-Faísca AS401 "Classe C"
KLOECKNER
.
6.9
JEFFERSON

Série
1330 - 2030 Válvulas solenóides de 2 vias
para gás natural e outros
Série 1330 Série 2030

Características principais Conexões roscadas BSP ou NPT. Assentos e diafragma de Buna
Normalmente fechada ou normalmente aberta. N. Bobinas encapsuladas Conexão DIN 43650.
Versões em ação direta ou servo diafragma. Proteção IP65 e NEMA4. Abertura rápida ou abertura lenta
Corpo de alumínio injetado. regulável até 10seg.
Tampa estampada em aço inox ou alumínio. Fechamento em menos de um segundo.
Opcional: Micro-contato de teste de válvula fechada.
Especificações técnicas
Ø Ø Fator Pressão diferencial
Peso Catálogo Nº.
conex. orifiíio de fluxo Mínima Máxima
pol. mm pol. Kv Cv bar psi bar psi kg Lb
Normalmente fechada – Ação direta
1/2 8 0,315 1,7 2 1 15 0,5 1,1 1330LA0
1/2 18 0,71 3,4 4,0 0,2 3 0,5 1,1 1330LA04
3/4 18 0,71 4,2 4,9 0 0 0,2 3 0,5 1,2 1330LA06
1 32 1,26 10 1,2 0,05 0,75 1 2,2 2030LA08
1 1/4 32 1,26 12 14 0,05 0,75 0,9 1,9 2030LA10
Normalmente fechada – Servo diafragma - Abertura rápida
1 26 1,02 12 14 1 2,2 1330LA08
1 1/2 48 1,89 35 41 0,001 0,015 0,2 3 1,8 4,0 2030LA12
2 51 2,00 43 50 1,6 3,5 2030LA16
Normalmente fechada – Servo diafragma - Abertura lenta
1 26 1,02 12 14 1,09 2,4 1330LA08L
1 1/2 48 1,89 35 41 0,001 0,015 0,2 3 1,88 4,2 2030LA12L
2 51 2,00 43 50 1,66 3,7 2030LA16L
Normalmente fechada – Servo diafragma reforçado
1 26 1,02 12 14 1 2,2 1330LAR08
1 1/2 48 1,89 35 41 0,01 0,15 2 30 1,8 4,0 2030LAR12
2 51 2,00 43 50 1,6 3,5 2030LAR16
Normalmente aberta – Ação direta
1/2 8 0,315 1,7 2 0 0 1 15 0,6 1,3 1330LA0INA
1/2 18 0,71 3,4 4,0 0,6 1,3 1330LA04INA
0 0 0,2 3
3/4 18 0,71 4,2 4,9 0,6 1,3 1330LA06INA
Normalmente aberta – Servo diafragma
1 26 1,02 12 14 1 2,2 1330LA08NA
1 1/2 48 1,89 35 41 0,001 0,015 0,2 3 1,8 4,0 2030LA12NA
2 51 2,00 43 50 1,6 3,5 2030LA16NA
Normalmente aberta – Servo diafragma reforçado
1 26 1,02 12 14 1 2,2 1330LAR08NA
1 1/2 48 1,89 35 41 0,01 0,15 2 30 1,8 4,0 2030LAR12NA
2 51 2,00 43 50 1,6 3,5 2030LAR16NA
C-10
Série
1330 - 2030 Válvulas solenóides de 2 vias
para gás natural e outros
Dimensões gerais 1330 - 2030

F H
G I
Pg9
B
C
øA
J
E
D Indicador de posição
AÇÃO DIRETA SERVO DIAFRAGMA

øA B C D E F G H I øA B C D E F G H I J
1/2” 75 19 75 95 85 27 57 22 131 22 157 124 85 27 57 22 74
1”
3/4”
1” 90 29 105 111 85 27 57 22 1 1/2” 158 46 148 154 85 27 57 22 98
1,1/4” 2”
Dimensões em mm Dimensões em mm
øA B C D E F G H I øA B C D E F G H I J
1/2” 2,95 0,75 2,95 3,74 3,35 1,06 2,24 0,87 5,16 0,87 6,18 4,88 3,35 1,06 2,24 0,87 2,91
1”
3/4”
1” 3,54 1,14 4,13 4,37 3,35 1,06 2,24 0,87 1 1/2” 6,22 1,81 5,83 6,06 3,35 1,06 2,24 0,87 3,86
1,1/4” 2”
Dimensões em pol. Dimensões em pol.
Dados da bobina
Tipo VA (volt-amper) Temperatura
máxima Opcionais Prefixo Sufixo Exemplos
de Código Potência Tensões
corrente W Arranque Sustentação 0 C 0 F Bobina a prova de intempérie, YC2030LA12
água e corrosão salina. YC
MF11C 11 40 22 155 311 1
AC 50 Hz
MH11C 11 40 22 180 356 1 Bobina à prova de explosão
e intempérie. ZC ZC2030LA12
MF13C 13 45 27 155 311 2
AC 60 Hz
MH13C 13 45 27 180 356 2
Carcaça à prova de Y Y2030LA12
D/C MH19C 19 19 19 180 356 3 intempérie. (**)
1-(12,24,110,220,240)V 2-(12,24,110,120,220,240)V 3-(12,24,110,220)V
Carcaça à prova Z Z2030LA12
Aplicações de explosão e intempérie. (**)
•Equipamentos de combustão de gás de baixa e Conexões NPT. T 2030LA12T
média pressão.
Indicador de válvula fechada (*) -I2 2030LA12-I2
•Ar ou outro gás neutro de baixa e média pressão.
•Se ajustam às últimas disposições, normas e Luz indicadora de Bobina energizada Ver Bobinas.
recomendações para uso de gás natural em (*) Mínimo dp 0.005 bar - 0.075 psi.
instalações industriais. (**) Somente para os tamanhos de 1, 1 1/2” e 2”.
Novidades Recomendações para a instalação

NOVOS MODELOS DE VÁLVULAS SOLENÓIDES Colocação de um filtro na frente da válvula, com
• Válvulas de acción directa de porosidade ≤ 50µ.
Apertura Lenta 1/2” e 3/4” Qualquer posição. De preferência sobre tubulação
horizontal com a bobina para cima.
Não devem ser incluídos no presente pedido manual
JEFFERSON boletim técnico sobre os modelos de interesse para:
jsventas@jefferson.com.ar
C-11
KLOECKNER
.
6.10
KAP

Microrutor ®
Série MC Básico Protegido
Circuito inversor com capacidade de 16A
Utiliza Microrutor® interno da Série M3
Invólucro metálico com alta resistência mecânica
Longa vida mecânica
Fixação lateral ou por flange inferior
Atuadores de botão e alavanca com regulagem Esquema Elétrico
14
11
12
Especificações
Tensão Nominal Máxima 250V~ 50/60Hz
Corrente Nominal Máxima 16(3)A (16A carga resistiva ou 3A carga motor fator de potência 0,6 mín.)
Resistência de Contato 50mΩ máximo inicial (em 1A 5Vcc)
Temperatura Ambiente +85°C máximo
Grau de Proteção (IEC 60529) Fixação Inferior ø5,3 ou Lateral ø5: IP44 para tipos C, S e Y; IP54 para tipos X e W
Fixação Lateral M4x40: IP40 para tipos C, S e Y; IP50 para tipos X e W
(com prensa-cabo montado; prensa-cabo com IP igual ou maior aos especificados)
Sujeito a alteração sem informação prévia

Velocidade de Operação 0,05mm/seg mínimo a 1m/seg máximo (no atuador de botão)
Vida Mecânica 1.000.000 ciclos
Vida Elétrica 50.000 ciclos
Materiais Invólucro: Zamak injetado
Botões: Latão niquelado
Alavancas: Aço zincado
Dimensões Básicas (em mm)

Fixação Atuadores
20,0 23,3 ø7,9
ø7,9
➀
2
0,
0±
5,
,5
Ø
13
Pg
19,0
PO
PO
PO
26,0
Tipo C Tipo X
46,5
25,4
21,5
14,5
5,0 62,0
Fixação lateral ø5,0 80,0 1,0
ø12,0 x 3,4
41,0
54,0
PO
72,0
Tipo S1 Tipo W
ø5,
3
Fixação inferior ø5,3

0°
R41,0
22
M4 x 40 Ø1
8,
5
14,2
x8
,0
25,0
PO
70
Tipo S2 Tipo Y
Fixação lateral M4x40

➀ Parafusos existentes somente para fixação lateral M4x40
KAP COMPONENTES ELÉTRICOS Ltda.

Rev. 09 R. Carmo do Rio Verde, 78 S. Paulo - SP 04729-010 Fone: (0XX11) 5645-4444 Fax: (0XX11) 5641-1486 e-mail: kap@kap.com.br MC1
Microrutor ®
Série MC Básico Protegido
Informação para Compra
M C 4 C
Série Atuador Prensa-Cabo
Atuador de Botão = C (Vide Catálogo ZA)
Botão Protegido = X
Fixação Botão com Rolete = S1
Inferior ø5,3 = 4 Botão com Rolete transversal = S2
Lateral ø5 = 5 Alavanca com Rolete = Y
Lateral M4x40 = 6 Alavanca com Rolete e Botão Protegido = W
Características
Terminologia: FO .... Força de Operação PD ... Percurso Diferencial
PO ... Ponto de Operação PS ... Percurso Suplementar
Sujeito a alteração sem informação prévia
PI ..... Percurso Inicial
F O m áx PO PI máx PD máx PS mín

Atuador
(gf) (m m) (m m) (m m) (m m)
C 400 63,5 ± 1,2 0,7 0,15 4,2
S1 400 75,0 ± 1,5 0,7 0,15 3,7
S2 400 75,0 ± 1,5 0,7 0,15 3,7
X 600 69,0 ± 1,2 0,7 0,15 4,2
Y 600 regulável - 0,4 6,0
W 600 regulável - 0,4 6,0
KAP COMPONENTES ELÉTRICOS Ltda.

MC2 R. Carmo do Rio Verde, 78 S. Paulo - SP 04729-010 Fone: (0XX11) 5645-4444 Fax: (0XX11) 5641-1486 e-mail: kap@kap.com.br Rev. 09
KLOECKNER
.
6.11
KTSA

KLOECKNER
.
6.12
MADAS

Capitolo - Chapter
VALVOLA DI SFIORO TIPO MVS/1 - MVSP/1 Chapìtre - Capitulo
RELIEF VALVE TYPE MVS/1 - MVSP/1
SOUPAPE D’EFFLEUREMENT TYPE MVS/1 - MVSP/1
VÁLVULA DE ALIVIO TIPO MVS/1 - MVSP/1 28
MVS/1 - MVSP/1
II 2G - II 2D
MADAS-07
0497
DESCRIZIONE DESCRIPTION DESCRIPTION DESCRIPCIÓN
Le valvole di sfioro, con comando a molla The relief valves with automatic exhaust spring Les soupapes d’effleurement, avec Las válvulas de alivio, con control de muelle
e a scarico automatico, hanno il compito di control, absorb and release outside pressure commande à ressort et à rejet automatique, y con escape automático,tienen que absorber
assorbire e scaricare all'esterno i picchi di peaks in the flow. ont le role d’absorber et rejetter à l’extérieur y descargar al exterior la corriente de carga
pressione (colpi d'ariete). les pics de pression (coups de bélier). máxima.
Per la loro capacità di scarico le valvole di Thanks to their discharge capacity, these Pour leur capacité de rejet les soupapes Para sus capacidades de escape, las válvulas
sfioro trovano ideale collocazione in tutte le overflow valves find ideal application in all d’effleurement trouvent des applications de alivio encuentran ideal colocación en todos
utenze, civili ed industriali, di gas metano, civil and industrial methane, buthan, propane idéa les dans toutes les utilisations, civiles los puntos de consumo, civiles y industriales,
butano, propano, ed altri gas non corrosivi. and other not corrosive gas users. et industrielles, de gaz méthane, buthane, de gas metano, butano, propano y oreos gases
propane, et autres gaz non corrosifs. no corrosivos.
Conforme Direttiva 97/23/CE In conformity with the 97/23/EC Conforme à la Directive 97/23/CE Conforme Directiva 97/23/CE
(Direttiva PED) Directive (PED Directive) (Directive PED) (Directiva PED)
Conforme Direttiva 94/9/CE In conformity with the 94/9/EC Directive Conforme à la Directive 94/9/CE Conforme Directiva 94/9/CE
(Direttiva ATEX) (ATEX Directive) (Directive ATEX) (Directiva ATEX)
CARATTERISTICHE TECNICHE TECHNICAL DATA CARACTERISTIQUES TECHNIQUES CARATTERISTICAS TECNICAS
• Impiego: • Use: • Emploi: • Utilizaciòn:

gas non aggressivi delle 3 famiglie not aggressive gases of the 3 families gaz non agressifs des 3 familles gases de las 3 familias
(gas secchi) (dry gases) (gaz secs) (secos y no agresivos)
• Attacchi filettati Rp: • Threaded connections Rp: • Fixations filetees Rp: • Conexiones roscadas Rp:
(DN 8) secondo EN 10226 (DN 8) according to EN 10226 (DN 8) selon EN 10226 (DN 8) según EN 10226
• Attacchi filettati Rp: • Threaded connections Rp: • Fixations filetees Rp: • Conexiones roscadas Rp:
(DN 15 ÷ DN 50) secondo EN 10226 (DN 15 ÷ DN 50) according to EN 10226 (DN 15 ÷ DN 50) selon EN 10226 (DN 15 ÷ DN 50) según EN 10226
• Attacchi flangiati PN 16: • Flanged connections PN 16: • Connecteurs flangés PN 16: • Enganches con bridas PN 16:
(DN 25 - DN 32 - DN 40 - DN 50) secondo (DN 25 - DN 32 - DN 40 - DN 50) according (DN 25 - DN 32 - DN 40 - DN 50) selon ISO (DN 25 - DN 32 - DN 40 - DN 50)
ISO 7005 to ISO 7005 7005 en conformidad con ISO 7005
• Su richiesta attacchi flangiati ANSI 150 • On request ANSI 150 flanged connections • Sur demande fixations bridees ANSI 150 • A petición conexiones de brida ANSI 150
• Pressione max esercizio: • Max. working pressure: • Pression maximale en exercice: • Max. presion ejercicio:
1 bar, 1,5 bar, 2,5 bar o 6 bar 1 bar, 1,5 bar, 2,5 bar or 6 bar 1 bar, 1,5 bar, 2,5 bar ou 6 bar 1 bar, 1,5 bar, 2,5 bar 6 bar
(vedere etichetta prodotto) (see product label) (voir étiquette du produit) (ver etiqueta producto)
• Temperatura ambiente: • Environment temperature: • Température ambiante: • Temperatura ambiente:
-15 ÷ +60 °C -15 ÷ +60 °C -15 ÷ +60 °C -15 ÷ +60 °C
• Temperatura superficiale max: • Max superficial temperature: • Température superficielle max: • Temperatura superficial máxima:
60 °C 60 °C 60 °C 60 °C
MATERIALI MATERIALS MATÉRIELS MATERIALES
• Alluminio pressofuso (UNI EN 1706) • Die-cast aluminium (UNI EN 1706) • Alluminium fondé dans la masse • Aluminio inyectado a presiòn
• ottone OT-58 (UNI EN 12164) • OT-58 brass (UNI EN 12164) (UNI EN 1706) (UNI EN 1706)
• alluminio 11S (UNI 9002-5) • 11S aluminium (UNI 9002-5) • laiton OT-58 (UNI EN 12164) • latòn OT-58 (UNI EN 12164)
• acciaio zincato e acciaio INOX 430 F • galvanized and 430 F stainless steel • alluminium 11S (UNI 9002-5) • aluminio 11S (UNI 9002-5)
(UNI EN 10088) (UNI EN 10088) • acier zingué et acier INOX 430 F • acero inox 430 F y acero galvanizado
• gomma antiolio NBR (UNI 7702) • NBR rubber (UNI 7702) (UNI EN 10088) (UNI EN 10088)
• caoutchou anti-huile NBR (UNI 7702) • goma antiaceite NBR (UNI 7702)
Madas Technical Manual

MVS/1 1
November 2013
Capitolo - Chapter
Chapìtre - Capitulo
VALVOLA DI SFIORO TIPO MVS/1 - MVSP/1
28 SOUPAPE D’EFFLEUREMENT TYPE MVS/1 - MVSP/1

VÁLVULA DE ALIVIO TIPO MVS/1 - MVSP/1
Versione con attacchi G 1/4"

G 1/4" connections version
Version avec fixations G 1/4”
Versiones con conexiones G 1/4”
fig. 1
fig. 1 fig. 1 fig. 1 fig. 1
1 - Tappo di chiusura 1 - Closing cap 1 - Bouchon 1 - Tapón de cierre

2 - Vite di regolazione 2 - Regulation screw 2 - Vis de réglage 2 - Tornillo de regulación
3 - Molla di taratura 3 - Setting spring 3 - Ressort de tarage 3 - Muelle de tarado
4 - Otturatore 4 - Obturator 4 - Obturateur 4 - Obturador
5 - Tappo antipolvere 5 - Antidust cap 5 - Bouchon anti-poussière 5 - Tapón antipolvo
6 - Corpo 6 - Body 6 - Corps 6 - Cuerpo
7 - Membrana 7 - Diaphagm 7 - Membrane 7 - Membrana
8 - Imbuto 8 - Funnel 8 - Entonnoir 8 - Embudo
2 MVS/1 Madas Technical Manual

November 2013
Capitolo - Chapter
Versione compact MVSP/1
Compact version MVSP/1
Version compact MVSP/1
Versión compact MVSP/1
fig. 2
fig. 2 fig. 2
1 - Tappo di chiusura 1 - Closing cup

Attacco Taratura (mbar) Codice 2 - Molla di taratura 2 - Setting spring
Connections Setting (mbar) Code 3 - Imbuto 3 - Funnel
4 - Viti di fissaggio 4 - Fixing screws
Fixations Tarage (mbar) Code 5 - Otturatore 5 - Obturator
Conexiones Tarado (mbar) Código 6 - Rondella di tenuta 6 - Washer seal
7 - Corpo 7 - Body
18 ÷ 40 VSP02 010 8 - Perno centrale 8 - Central pin
9 - Disco inferiore per membrana 9 - Lower disc for membrane
10 - Membrana di funzionamento 10 - Working membrane
38 ÷ 90 VSP02 020
11 - Disco superiore per membrana 11 - Upper disc for membrane
DN 15 compact
12 - Membrana di sicurezza 12 - Safety membrane
80 ÷ 260 VSP02 030 13 - Tappo antipolvere 13 - Antidust cap
14 - Dado blocca membrana 14 - Membrane blocking nut
50 ÷ 450 VSP020022 15 - Vite di regolazione 15 - Regulation screw
25 ÷ 50 VSP03 010
fig. 2 fig. 2
48 ÷ 120 VSP03 020
DN 20 compact 1 - Bouchon de fermeture 1 - Tapón de cierre
100 ÷ 300 VSP03 030 2 - Ressort de tarage 2 - Muelle de tarado
3 - Entonnoir 3 - Embudo
50 ÷ 450 VSP030022 4 - Vis de fixage 4 - Tornillos de fijación
5 - Obturateur 5 - Obturador
25 ÷ 50 VSP04 010 6 - Rondelle de tenue 6 - Arandela de estanquidad
7 - Corps 7 - Cuerpo
48 ÷ 120 VSP04 020 8 - Pivot central 8 - Eje central
9 - Disque inférieur pour membrane 9 - Disco inferior membrana
DN 25 compact
10 - Membrane de fonctionnement 10 - Membrana de trabajo
100 ÷ 300 VSP04 030 11 - Disque supérieur pour membrane 11 - Disco superior membrana
12 - Membrane de sécurité 12 - Membrana de seguridad
50 ÷ 450 VSP040022 13 - Bouchon anti-poussière 13 - Tapón antipolvo
14 - Boulon bloque membrane 14 - Tuerca fijación membrana
15 - Vis de réglage 15 - Tornillo de regulación

MVS/1 3
November 2013
Capitolo - Chapter

fig. 3
Attacco Taratura (mbar) Codice

Connections Setting (mbar) Code
Fixations Tarage (mbar) Code
Conexiones Tarado (mbar) Código
16 ÷ 37 VS03 005
30 ÷ 110 VS03 010
100 ÷ 160 VS03 020
DN 20 140 ÷ 215 VS03 030
215 ÷ 500 VS03 040
200 ÷ 1000* VS030022 010
700 ÷ 2100* VS030022 020

fig. 3 fig. 3
16 ÷ 37 VS04 005
1 - Tappo alluminio 1 - Aluminium cap
30 ÷ 110 VS04 010 2 - Vite di regolazione 2 - Regulation screw
3 - Dado blocca membrana 3 - Nut for blocking diaphagm
100 ÷ 160 VS04 020 4 - Tappo antipolvere 4 - Antidust cap
5 - Membrana di sicurezza 5 - Safety diaphragm
DN 25 140 ÷ 215 VS04 030 6 - Perno centrale 6 - Central pin
7 - Otturatore 7 - Obturator
215 ÷ 500 VS04 040 8 - Corpo 8 - Body
9 - Rondella di tenuta 9 - Seal washer
200 ÷ 1000* VS040022 010
10 - Dischi per membrana 10 - Diaphragm discs
700 ÷ 2100* VS040022 020 11 - Membrana di funzionamento 11 - Working diaphragm
12 - Viti di fissaggio 12 - Fixing screws
13 - Disco superiore per membrana 13 - Diaphragm upper disc
30 ÷ 110 VS05 010
14 - Molla di taratura 14 - Setting spring
100 ÷ 170 VS05 020 15 - Imbuto 15 - Funnel
DN 32
160 ÷ 300* VS050022 010
260 ÷ 500* VS050022 020
30 ÷ 110 VS06 010

fig. 3 fig. 3
100 ÷ 170 VS06 020
DN 40 1 - Bouchon en aluminium 1 - Tapón de aluminio
160 ÷ 300* VS060022 010 2 - Vis de réglage 2 - Tornillo de regulación
3 - Boulon auto-bloquant 3 - Tuerca fijación membrana
260 ÷ 500* VS060022 020 4 - Bouchon anti-poussière 4 - Tapón antipolvo
5 - Membrane de sécurité 5 - Membrana de seguridad
35 ÷ 135 VS07 010 6 - Pivot central 6 - Eje central
7 - Obturateur 7 - Obturador
110 ÷ 200 VS07 020 8 - Corps 8 - Cuerpo
DN 50 9 - Rondelle de tenue 9 - Arandela de estanquidad
200 ÷ 400* VS070022 010 10 - Disque inférieur pour membrane 10 - Discos membrana
11 - Membrane de fonctionnement 11 - Membrana de funcionamiento
320 ÷ 500* VS070022 020 12 - Vis de fixage 12 - Tornillos de fijación
13 - Disque supérieur pour membrane 13 - Disco superior membrana
* Versione con membrana rinforzata 14 - Ressort de tarage 14 - Muelle de tarado
* Version with reinforced diaphragm 15 - Entonnoir 15 - Embudo
* Version avec membrane renforcée
* Versión con membrana reforzada

November 2013
Capitolo - Chapter
Versione pressione di taratura 0,3 ÷ 6 bar
Setting pressure 0,3 ÷ 6 bar version
Version pression de tarage 0,3 ÷ 6 bar
Versión presión de tarado 0,3 ÷ 6 bar
fig. 4
fig. 4 fig. 4 fig. 4 fig. 4
1 - Vite di regolazione 1 - Regulation screw 1 - Vis de réglage 1 - Tornillo de regulación

2 - Corpo 2 - Body 2 - Corps 2 - Cuerpo
Attacco Taratura (bar) Codice

Connections Setting (bar) Code
Fixations Tarage (bar) Code
Conexiones Tarado (bar) Código
DN 20 0,3 ÷ 6 VS030000
DN 25 0,3 ÷ 6 VS040000

MVS/1 5
November 2013
Capitolo - Chapter

Caratteristiche molle di regolazione

Regulation springs data
Caracteristiques des ressorts de reglage
Características muelle de regulación
Attacchi Codice molla Dimensioni in mm (d x De x Lo x it) Taratura (mbar)
Connections Spring code Dimensions in mm (d x De x Lo x it) Setting (mbar)
Fixations Code ressort Mesures en mm (d x De x Lo x it) Tarage (mbar)
Conexiones Código muelle Dimensiones en mm (d x De x Lo x it) Tarado (mbar)
DN 8 MO-0104 0,8x17x40x6 40 ÷ 90
DN 8 MO-0153 0,9X17X45X7 80 ÷ 180
DN 8 MO-0204 1x17x40x6 100 ÷ 360
DN 8 MO-0223 1,3x17x22x4 280 ÷ 500
DN 15* MO-0200 1x17x70x10 18 ÷ 40
DN 15* MO-0210 1,3x17x70x11 38 ÷ 90
DN 15* MO-0220 1,8X18X74X11 80 ÷ 260

Filettati - Threaded - Filetees - Roscadas
DN 20* - DN 25* MO-0200 1x17x70x10 25 ÷ 50
DN 20* - DN 25* MO-0210 1,3x17x70x11 48 ÷ 120
DN 20* - DN 25* MO-0220 1,8X18X74X11 100 ÷ 300
DN 15* - DN 20* - DN 25* MO-2160# 2,2x17,5x66x11 50 ÷ 450
DN 20 - DN 25 MO-0500 1,6x29x115x12 16 ÷ 37
DN 20 - DN 25 MO-0825 2,2x29x100x12 30 ÷ 110
DN 20 - DN 25 MO-0900 2,5x29x140x18,5 100 ÷ 160
DN 20 - DN 25 MO-0970 2,5x29x155x16 140 ÷ 215
DN 20 - DN 25 MO-1305 3,5x29,8x98x11,5 215 ÷ 500
DN 20 - DN 25 MO-2550# 4X29X98X8 200 ÷ 1000

it= numero di spire totali
it= total number of turns DN 20 - DN 25 MO-2580# 4,6x29,4x95x9 700 ÷ 2100
it= nombre total de spires
it= número total de espiras
DN 32 - DN 40 - DN 50 MO-0825 2,2x29x100x12 30 ÷ 110
DN 32 - DN 40 - DN 50 MO-0900 2,5x29x140x18,5 100 ÷ 170
DN 32 - DN 40 - DN 50 MO-0970# 2,5x29x155x16 160 ÷ 300
DN 32 - DN 40 - DN 50 MO-2550# 4x29x98x8 260 ÷ 500
DN 32 - DN 40 - DN 50 MO-0900 2,5x29x140x18,5 20 ÷ 50
Flangiati - Flanged
Flangés - Bridas
DN 32 - DN 40 - DN 50 MO-1305 3,5x29,8x98x11,5 35 ÷ 135
DN 32 - DN 40 - DN 50 MO-1300 3,5x29,8x150x16 130 ÷ 200
DN 32 - DN 40 - DN 50 MO-2550# 4x29x98x8 200 ÷ 400
DN 32 - DN 40 - DN 50 MO-2580# 4,6x29,4x95x9 320 ÷ 500
* = compact MVSP/1 #
= Versione con membrana rinforzata
compact MVSP/1 Version with reinforced diaphragm
compact MVSP/1 Version avec membrane renforée
compact MVSP/1 Versión con membrana reforzada

November 2013
Capitolo - Chapter
Curve - Curves - Courbes - Curvas
(MVSP/1 DN 15)
Portata (m3/h aria) - Flow rate (m3/h air) - Debit (m3/h air) - Caudal (m3/h aire)

MVS/1 7
November 2013
Capitolo - Chapter


(MVSP/1 DN 25)

November 2013
Capitolo - Chapter
(MVS/1 DN 20-25)

MVS/1 9
November 2013
Capitolo - Chapter


(MVS/1 DN 20-25)

November 2013
Capitolo - Chapter
(MVS/1 DN 32-40)

MVS/1 11
November 2013
Capitolo - Chapter


(MVS/1 DN 50)

November 2013
Capitolo - Chapter
Dimensioni di ingombro in mm
Overall dimensions in mm
Mesures d’encombrement en mm
Dimensiones en mm
Attacchi filettati Attacchi flangiati

Threaded connections Flanged connections
Fixations filetees Fixations bridees
Conexiones roscadas Conexiones de brida
DN
Peso (Kg) Peso (Kg)
Weight (Kg) Weight (Kg)
A A B
Poids (Kg) Poids (Kg)
Peso (Kg) Peso (Kg)
DN 8 45 81 0,2 - - -
DN 15* 120 143 0,7 - - -
DN 20* 120 143 0,7 - - -
DN 25* 120 143 0,7 - - -
DN 20 (0,3 ÷ 6 bar) 120 147 1,5 - - -
DN 25 (0,3 ÷ 6 bar) 120 147 1,5 - - -
DN 20 120 192 1,1 - - -
DN 25 120 192 1,1 192 225 3,8
DN 32 160 194 1,6 230 285 2,8
DN 40 160 194 1,6 230 285 2,8
DN 50 160 258 3,1 230 285 4,3

MVS/1 13
November 2013
Capitolo - Chapter

INSTALLAZIONE INSTALLATION INSTALLATION INSTALACIÓN
La valvola è conforme alla Direttiva 94/9/ The valve is in conformity with the Directive La vanne est conforme à la Directive 94/9/ La válvula es conforme a la Directiva 94/9/
CE (denominata Direttiva ATEX 100 a) come 94/9/CE (said Directive ATEX 100 a) as CE (appelée Directive ATEX 100 a) comme CE (denominada Directiva ATEX 100 a) como
apparecchio del gruppo II, categoria 2G e device of group II, category 2G and as device appareil du groupe II, catégorie 2G et aparato del grupo II, categoría 2G y como
come apparecchio del gruppo II, categoria of group II, category 2D; for this reason it is comme appareil du groupe II, catégorie 2D; aparato del grupo II, categoría 2D; como tal,
2D; come tale è idonea per essere installata suitable to be installed in the zones 1, 21, 2 comme telle elle est peut être installée dans resulta adecuada para su instalación en las
nelle zone 1, 21, 2 e 22 come classificate and 22 as classified in the attachment I to les zones 1, 21, 2 et 22 comme classées zonas 1, 21, 2 y 22, según están clasificadas
nell’allegato I alla Direttiva 99/92/CE the Directive 99/92/EC. dans l’annexe I de la Directive 99/92/CE. en el documento adjunto I a la Directiva
99/92/CE.
La valvola non è idonea per l’utilizzo nelle The valve is not suitable to be used in zones La vanne n’est pas adaptée pour l’utilisation La válvula no es adecuada para la utilización
zone 0 e 20 come definite nella già citata 0 and 20 as classified in the already said dans les zones 0 et 20 comme définies dans en las zonas 0 y 20, según se definen en la
Direttiva 99/92/CE. Directive 99/92/EC. la Directive 99/92/CE déjà citée. citada Directiva 99/92/CE.
Per determinare la qualifica e l’estensione To determine the qualification and the Pour déterminer la qualification et l’extension Para determinar la calificación y extensión
delle zone pericolose si veda la norma EN extension of the dangerous zones, see the des zones dangereuses, se reporter à la de las zonas peligrosas, ver la norma EN
60079-10. norm EN 60079-10. norme EN 60079-10. 60079-10.
L’apparecchio, se installato e sottoposto a The device, if installed and serviced L’appareil, s’il est installé et soumis à El aparato, si se instala y somete a
manutenzione nel pieno rispetto di tutte le respecting all the conditions and the technical entretien en respectant toutes les conditions mantenimiento respetando todas las
condizioni e istruzioni tecniche riportate nel instructions of this document, is not source et les instructions techniques reportées condiciones e instrucciones técnicas
presente documento, non costituisce fonte di of specific dangers: in particular, during the dans ce document, n’est pas une source referidas en el presente documento, no da
pericoli specifici: in particolare, in condizioni normal working, is forecast, by the solenoid de dangers spécifiques : en particulier, au lugar a riesgos particulares: concretamente,
di normale funzionamento, è prevista, da valve, the emission in the atmosphere of cours du fonctionnement normal, il est prévu en condiciones de funcionamiento normales,
parte della valvola, l’emissione in atmosfera di inflammable substance only occasionally. que la vanne émette dans l’atmosphère la electroválvula provoca la emisión a la
sostanza infiammabile solo occasionalmente. une substance inflammable seulement atmósfera de sustancias inflamables sólo
occasionnellement. accidentalmente.
La valvola può essere pericolosa rispetto The valve can be dangerous as regards to La vanne peut être dangereuse à cause de La válvula puede ser peligrosa, si se da la
alla presenza nelle sue vicinanze di altre the presence close to it of other devices la présence d’autres appareils à proximité presencia en sus inmediaciones de otros
apparecchiature solo in caso di guasto sia only in case of damage either of the working seulement en cas de panne aussi bien de la aparatos, únicamente en caso de avería
della membrana di funzionamento che della diaphragm or of the safety one: only in this membrane de fonctionnement que de celle de la membrana de funcionamiento o de
membrana di sicurezza: in tal caso (e solo in case the valve is a source of emission of the de sécurité: uniquement dans ce cas la vanne la membrana de seguridad: en tal caso (y
questo) la valvola costituisce una sorgente continue degree explosive atmosphere and, est une source d’émission d’atmosphère sólo en ese caso) la válvula constituye una
di emissione di atmosfera esplosiva di grado so, it can originate dangerous areas 0 as explosive de degré continu et, comme telle, fuente de emisión de atmósfera explosiva de
continuo e, come tale, può originare zone defined in the 99/92/EC Directive. peut engendrer des zones dangereuses 0 grado continuo y, como tal, puede originar
pericolose 0 come definite nella Direttiva comme définies dans la Directive 99/92/CE. zonas peligrosas 0, según la definición de la
99/92/CE. Directiva 99/92/CE.
In condizioni di installazione particolarmente In conditions of particularly critic installation Dans des conditions d’installation En condiciones de instalación especialmente
critica (luoghi non presidiati, carenza di (places not protected, lack of servicing, particulièrement critique (lieux non contrôlés, críticas (lugares no vigilados, falta de
manutenzione, scarsa disponibilità di lacking availability of ventilation) and, manque d’entretien, faible ventilation) et mantenimiento, escasa ventilación) y,
ventilazione) e, soprattutto in presenza nelle especially in presence, close to the valve, of surtout en présence à proximité de la vanne sobre todo, si se da la presencia en las
vicinanze della valvola di potenziali fonti di potential sources of primer and/or dangerous de sources potentielles d’amorçage et/ou inmediaciones de la válvula de potenciales
innesco e/o apparecchiature pericolose nel devices during the normal working because d’appareils dont le fonctionnement ordinaire fuentes de encendido y/o aparatos peligrosos
funzionamento ordinario in quanto suscettibili susceptible to origine electric arcs or est dangereux car ils sont susceptibles en el funcionamiento ordinario, por ser
di originare archi elettrici o scintille, è necessario sparks, it is necessary to value before the de provoquer des arcs électriques ou susceptibles de originar arcos eléctricos
valutare preliminarmente la compatibilità fra compatibility between the valve and these des étincelles, évaluer préalablement la o chispas, habrá que valorar previamente
la valvola e tali apparecchiature. devices. compatibilité entre la vanne et ces appareils. la compatibilidad entre la válvula y dichos
aparatos.
In ogni caso è necessario prendere ogni In any case it is necessary to take any useful De toute façon il faut prendre toutes les En cualquier caso será necesario tomar toda
precauzione utile ad evitare che la valvola precaution to avoid that the valve could précautions nécessaires afin d’éviter que la clase de precaución encaminada a evitar que
sia origine di zone 0: ad esempio verifica be origin of areas 0: for example yearly vanne engendre des zones 0: par exemple, la válvula pueda dar origen a zonas 0: por
periodica annuale di regolare funzionamento, periodical inspection of regular working, vérification annuelle du bon fonctionnement, ejemplo, habrá que verificar con periodicidad
possibilità di modificare il grado di emissione possibility to change the emission degree possibilité de modifier le degré d’émission de anual su buen funcionamiento y contemplar
della sorgente o di intervenire sullo scarico of the source or to attend on the exhaust la source ou d’intervenir sur l’évacuation à la posibilidad de modificar el grado de
all’esterno della sostanza esplosiva. outside the explosive material. l’extérieur de la substance explosive. emisión de la fuente o de intervenir en la
emisión al exterior de la sustancia explosiva.
A tal fine è possibile collegare all’esterno To do so it is possible to connect outside Pour cela il est possible de raccorder à Para ello, el orificio roscado G ¼”, quitando el
tramite un tubo di rame il foro filettato G ¼” by a copper pipe the threaded hole G ¼” l’extérieur par l’intermédiaire d’un tuyau tapón antipolvo de latón, se puede conectar
togliendo il tappo antipolvere in ottone. removing the brass anti-dust cap. en laiton le trou fileté G ¼” en enlevant le al exterior a través de un tubo de cobre.
bouchon anti-poussière en laiton.
Si raccomanda di leggere It is always important to read Se recomienda leer atentamente la

Lire attentivement les instructions hoja de instrucciones adjuntas con
attentamente il foglio di istruzioni carefully the instruction sheet of pour chaque produit. el producto.
a corredo di ogni prodotto. each product.
ATTENZIONE: le operazioni di WARNING: all installation/ ATTENTION: les opérations ATENCIÓN: las operaciones de
installazione/manutenzione devono maintenance work must be carried out d’installation/entretien doivent être instalación, y mantenimiento deben ser
essere eseguite da personale by skilled staff. exécutées par du personnel qualifié. efectuadas por personal cualificado.
qualificato.
• E’ necessario chiudere il gas prima • The gas supply must be shut off before • Fermer le gaz avant l’installation. • Antes de iniciar las operaciones de
dell’installazione. installation. instalación es necesario cerrar el gas.
• Verificare che la pressione di linea NON • Check that the line pressure DOES NOT • Vérifier que la pression de ligne NE SOIT • Verificar que la presión de la línea NO
SIA SUPERIORE alla pressione EXCEED the maximum pressure stated PAS SUPÉRIEURE à la pression SEA SUPERIOR a la presión máxima
massima dichiarata sull’etichetta del on the product label. maximum déclarée sur l’étiquette du indicada en la etiqueta del producto.
prodotto. produit.
• Le valvole di sfioro vengono installate a valle • The relief valves are installed downstream • Les soupapes d’effleurement sont • Las válvulas de alivio se instalan aguas
dei regolatori e possono essere installate the regulators and can be installed in installées en bas des régulateurs et abajo de los reguladores y en cualquier
in qualsiasi posizione. any position. peuvent être installées dans l’importe posición.
quelle position.
• Durante l’installazione evitare che detriti • During installation take care not to allow • Pendant l’installation, éviter que des • Durante la instalación prestar atención
o residui metallici penetrino all’interno debris or scraps of metal to enter the détritus ou des résidus métalliques a fin de evitar que detritos o residuos
dell’apparecchio. device. pénètrent dans l’appareil. metálicos se introduzcan en el aparato.
• Se l’apparecchio è filettato verificare che • If the device is threaded check that the • Si l’appareil est fileté, vérifier que le filet • En el caso de aparato roscado será
la lunghezza del filetto della tubazione pipeline thread is not too long; overlong de la tuyauterie ne soit pas trop long necesario verificar que la longitud de
non sia eccessiva per non danneggiare threads may damage the body of the pour ne pas endommager le corps de la rosca de la tubería no sea excesiva
il corpo dell’apparecchio in fase di device when screwed into place. l’appareil lors du vissage. dado que, durante el enroscado, podría
avvitamento. provocar daños en el cuerpo del aparato
mismo.

November 2013
Capitolo - Chapter
• Se l’apparecchio è flangiato verificare che • If the device is flanged check that the • Si l’appareil est bridé, vérifier que les • En el caso de aparato embridado,
le controflange di ingresso e uscita siano inlet and outlet counterflanges are contre-brides d’entrée et de sortie será necesario controlar que las
perfettamente parallele per evitare perfectly parallel to avoid unnecessary soient parfaitement parallèles pour contrabridas de entrada y de salida
di sottoporre il corpo a inutili sforzi mechanical stresses on the body of the éviter de soumettre le corps à des queden perfectamente paralelas a fin
meccanici, calcolare inoltre lo spazio device. Also calculate the space needed efforts mécaniques inutiles; par ailleurs, de evitar que el cuerpo quede sometido
per l’inserimento della guarnizione di to fit the seal. If the gap left after the calculer l’espace pour l’introduction du a fuerzas mecánicas inútiles. Calcular
tenuta. Se a guarnizioni inserite lo spazio seal is fitted is too wide, do not try to joint d’étanchéité. Si, lorsque les joints además el espacio para la introducción
rimanente è eccessivo non cercare di close it by over-tightening the device’s sont introduits, l’espace restant est de la junta de estanqueidad. Si una
colmarlo stringendo eccessivamente i bolts. excessif, ne pas essayer de le combler vez introducidas las juntas el espacio
bulloni dell’apparecchio. en serrant trop fort les boulons de restante es excesivo, no apretar
l’appareil. demasiado los pernos del aparato para
intentar reducirlo.
• In ogni caso dopo l’installazione verificare • Always check that the system is gas-tight • De toute façon, après l’installation vérifier • De todas formas, verificar la estanqueidad
la tenuta dell’impianto. after installation. l’étanchéité de l’installation. del sistema una vez efectuada la
instalación.
ESEMPIO DI INSTALLAZIONE EXAMPLE OF INSTALLATION EXEMPLE D’INSTALLATION EJEMPLO DE INSTALACIÓN
1. Valvola a strappo SM 1. SM series jerk handle ON/OFF valve 1. Soupape à déchirement SM 1. Válvula de corte SM
2. Valvola di blocco MVB/1 di massima 2. MVB/1 maximum downstream pressure 2. Soupape de bloc MVB/1 de pression 2. Válvulas de bloqueo por máxima presión
pressione closing valve maximale serie MVB/1
3. Filtro gas serie FM 3. FM series gas filter 3. Filtre gaz série FM 3. Filtro gas serie FM
4. Regolatore gas serie RG/2MC 4. RG/2MC series pressure regulator 4. Régulateur gaz série RG/2MC 4. Regulador gas serie RG/2MC
5. Valvola di sfioro MVS/1 5. MVS/1 relief valve 5. Soupape d’effleurement MVS/1 5. Válvula de alivio MVS/1
6. Leva comando a distanza valvola a 6. Lever for remote SM ON/OFF valve control 6. Levier de comande à distance soupape 6. Palanca para actuación de de la válvul
strappo SM à déchirement SM de corte SM
Scarico in aria libera

Free air exhaust
Evacuation à l’air libre
Escape en aire libre
rete - pipe utenza - user

réseau - red utilisateur - punto de consumo
TARATURA CALIBRATION TARAGE TARADO
Esempio di taratura per una valvola di sfioro Example a calibration of an overflow valve Exemple de tarage pour une soupape Ejemplo de tarado para una válvula de alivio
installata a valle di un regolatore RG/2MC: installed downstream a RG/2MC regulator: d’effleurement installée en bas d’un instalada aguas abajo de un regulador
régulateur RG/2MC: RG/2MC:
• pressione uscita regolatore: 20 mbar • regulator outlet pressure: 20 mbar • pression sortie régulateur: 20 mbar • presión salida regulador: 20 mbar
• taratura valvola di blocco: 50 mbar • setting closing valve: 50 mbar • tarage soupape de bloc: 50 mbar • tarado válvula de bloqueo: 50 mbar
• occorre tarare la valvola di sfioro a 40 mbar • the overflow valve must be set at 40 mbar • il faut tarer la soupape d’effleurement à • es necesario tarar la válvula de alivio a 40
40 mbar mbar
Procedere nel seguente modo (vedi fig. 3): Proceed as follows (see fig. 3): Procéder de façon suivante (voir fig. 3): Proceder en el siguiente modo (véanse fig. 3):
Avvitare al massimo la vite di regolazione (2), Screw at maximum the regulation screw (2), Visser au maximum la vis de réglage (2), régler Atornillar al máximo el tornillo de regulación
regolare la pressione di uscita del regolatore then set the output regulator pressure (by the la pression de sortie du régulateur (au moyen (2), regular la presión de salida del regulador
(per mezzo dell'apposita vite di regolazione) al setting screw) to the needed overflow pressure de la vis de réglage spéciale) à la valeur de (por el apropiado tornillo de regulación) al valor
valore di pressione di sfioro voluta (in questo value (in this case 40 mbar), unscrew the pression d’effleurement voulue (dans ce cas de presión de alivio deseado (en este caso 40
caso 40 mbar), svitare la vite di regolazione regulation screw (2) of the overflow valve as 40 mbar), dévisser la vis de réglage (2) de la mbar), destornillar el tornillo de regulación
(2) della valvola di sfioro finchè quest'ultima long as it starts to exhaust. Then restore the soupape d’effleurement jusqu’à ce que cette (2) de la válvula de alivio hasta que esta
inizia a sfiorare. A questo punto la valvola è regulator setting value (in this case 20 mbar). dernière commence à effleurer. A ce stade la empieze a salir. Ahora la válvula está tarada,
tarata, ripristinare quindi il valore di taratura soupape est tarée, rétablir la valeur de tarage restablecer el valor de tarado del regulador
del regolatore (in questo caso 20 mbar). du régulateur (dans ce cas 20 mbar). (en este caso 20mbar).

MVS/1 15
November 2013
Capitolo - Chapter

MANUTENZIONE (vedi fig. 3) SERVICING (see fig. 3) MANUTENTION (voir fig. 3) MANTENIMIENTO (véanse fig. 3)
In caso di necessità, per controllare l'integrità If necessary to check the valve seal component En cas de nécessité, pour contrôler l’intégrité Si necesario, para controlar la integridad
degli elementi interni della valvola, procedere proceed as follows: des éléments internes de la soupape, de los elementos internos de la válvula,
nel seguente modo: procéder de façon suivante: proceder así:
svitare il tappo di chiusura (1) e la vite di unscrew the closing cap (1) and the setting dévisser le bouchon de fermeture (1) et la destornillar el tapón de cierre (1) y el tornillo
regolazione (2) e sfilare la molla di taratura screw (2) then take off the setting spring (14). vis de réglage (2) et enlever le ressort de de regulación (2) y soltar el muelle de tarado
(14). tarage (14). (14).
Dopo aver svitato le viti di fissaggio (12), After unscrewing the fixing screws (12) take Après avoir dévisser les vis de fixage Después de haber destornillado los tornillos
togliere l'imbuto (15), sfilare la membrana off the funnel (15) the safety diaphragm (5) (12), enlever l’entonnoir (15), enlever la de fijación (12), quitar el embudo (15),
di sicurezza (5) e l'otturatore (7) verificando and the obturator (7) and check that the membrane de sécurité (5) et l’obturateur (7) soltar la membrana de seguridad (5) y
l'integrità della membrana (11) e della diaphragm (11) and the seal component (9) en vérifiant l’intégrité de la membrane (11) el obturador (7) verificando la integridad
guarnizione di tenuta (9), se necessario are good. If necessary substitute them. et de la garnition de tenue (9), si nécessaire de la membrana (11) y de la arandela de
effettuare la sostituzione. effectuer la substitution. estanquidad (9), si necesario efectuar la
sustitución.
Procedere quindi al montaggio facendo a Reassemble doing backward the same Procéder ensuite au remontage en faisant Proceder al montaje realizando el proceso
ritroso l'operazione di smontaggio. operation. les opérations inverses. inverso.
Le suddette operazioni devono The above-said operations must Les opérations mentionnées ci-dessus Las operaciones antes indicadas
essere eseguite esclusivamente da be carried out only by qualified doivent être exécutées exclusivement deben ser ejecutadas únicamente
tecnici qualificati. technicians. par des techniciens qualifiés. por técnicos cualificados.

November 2013
KLOECKNER
.
6.13
MANROS

Capsule Pressure Gauges
Industrial Series, Model MC
Pressure Gauges
Service intended
Suitable for dry and gaseous media that will not attack copper
alloy parts.
Design
EN 837-3
Nominal size
63, 80, 100 mm
Accuracy class per EN 837-3/6

1.6
Scale ranges per EN 837-3/5

63, 80 mm: 0/25 to 0/600 mbar
100mm: 0/6 to 0/600 mbar
or other equivalent units of pressure or vacuum
Working pressure
Steady: full scale value
Fluctuating: 0.9 x full scale value
Operating Temperature
Ambient: -20... +60 °C
Medium: +100 °C maximum
Temperature error
Additional error when temperature of the pressure element
deviates from +20 °C
Rising temperature: +0.3%/10K of true scale value
Falling temperature: -0.3%/10K of true scale value
Standard features
Pressure connection
Material: Cu-alloy Pointer
Threaded entry per DIN 26 288,G 1/4 A, 14mm flats Black aluminium
63 mm: G 1/4 B (male), 14mm flats
80, and 100 mm: G 1/2 B (male), 22mm flats Case
Steel painted
Pressure element
Material: Cu-alloy Window
Crystal clear plastic
Sealing ring
NBR (Buna rubber) Bezel ring
Chromed steel
Movement
Cu-alloy Optional extras
-Other pressure connection
Zero adjustment -Slip-on bezel
Through window -3-hole surface mounting flange
-U bracket for clamp fixing
Dial -Red pointer fixed on transparent or on dial
White aluminium with black lettering -Dragged pointer of MIN / MAX
-Throat element
Protections -Red mark
IP45 -Thread 1/8 - 1/4 - 9x1 -10x1 : BSP - BSPT - NPT
Bourdon Tube Pressure Gauges
Standard Series, Model MPS
Pressure Gauges
Service intended
Suitable for all gaseous and liquid media that will not obstruct the
pressure system or attack copper alloy parts
Design
EN 837-1
Nominal size
40, 50, 63, 80, and 100 mm
Accuracy class per EN 837-1 /6)

40, 50 and 63 mm: 1.6/2.5
80, and 100 mm: 1.6
Scale ranges per EN 837-1/5

0/0.6 to 0...400 bar for 40mm
0/0.6 to 0-1000 bar for 50 and 63mm
0,6 to 1600 bar for 80-100 mm
or other equivalent units of pressure or vacuum
Working pressure
3
Steady: /4 of full scale value
2
Fluctuating: /3 of full scale value
Short time: full scale value
Operating Temperature
Ambient: -20... +80 °C
Medium: +60 °C maximum
Temperature error
Additional error when temperature of the pressure element
deviates from +20 °C
Rising temperature: +0.3%/10 K of true scale value
Rising temperature: -0.3%/10 K of true scale value
Standard features Pointer

Black plastic
Pressure connection
Material: Cu-alloy Case
Threaded entry (back or radial) per EN 837-1 /7.3 Black plastic
40 mm: G 1/8 A, 12/14 mm flats
1
50 and 63 mm: G /4 A, 14 mm flats Window
1
80 and 100 mm: G /2 A, 22 mm flats Crystal-clear plastic, snap-fit
Pressure element Optional extras

Material: Cu-alloy -Other pressure connection
≤ 60 bar: C-type -Bezel chromed ring
> 60 bar: helical type -Bezel for flush
-Slip-on bezel
Movement -3-hole surface mounting flange
Cu-alloy -U bracket for clamp fixing
-Red pointer fixed on transparent or on dial
Dial -Dragged pointer of MIN / MAX, up 63 mm
40, 50, 63mm: white plastic/aluminium, with pointer stop pin -Throat element
80, and 100mm: white aluminium, with pointer stop pin -Cut glass
With black lettering
-Red mark
1 1
-Thread /8 - /4 - 9x1 -10x1 : BSP - BSPT - NPT
Protections: IP43
KLOECKNER
.
6.14
MGA

VET - Válvula de Esfera Tripartida Flange Classe 150
Normas de Referência Dados Técnicos
Construção C
BSI BS EN ISO 17292
ASME B 16.34
Testes F
API 598
B
PASSAGEM
REDUZIDA
Conexões
FLANGE
ASME B 16.5 Classe 150
FACE A FACE ASME B 16.10 E A
Acabamento dos Flanges: D
MSS-SP-6 C
IMAGEM MERAMENTE ILUSTRATIVA

Materiais
Corpo e Tampas
B
ASTM A216 - WCB
ASTM A351 - CF8 PASSAGEM
PLENA
ASTM A351 - CF8M
Esfera A
ASTM A351 - CF8
VÁLVULA DE ESFERA TRIPARTIDA FLANGE PASSAGEM REDUZIDA (PR)
ASTM A351 - CF8M
Especificações Técnicas BITOLA
PASS. A B C D E F
N.º DE PESO Coeficiente
de Fluxo
ASTM A217 - CA15 POL. DN FUROS kg Kv (m3/h)
IC416 Válvula de bloqueio de fluxo, indicada para utilização
1/2” 15 11,1 108,0 39,0 125,0 90,0 60,3 15,8 4 1,41 5,0
3/4” 20 14,0 117,0 41,0 125,0 100,0 69,9 15,8 4 1,98 9,8
ASTM B16 - C360 em diversos líquidos, gases e vapores em ampla faixa de 1” 25 20,4 127,0 51,0 165,0 110,0 79,4 15,8 4 2,80 18,7
1.1/4” 32 25,4 140,0 60,0 165,0 115,0 88,9 15,8 4 3,44 42,0
temperatura e pressão conforme norma ASME B16.34. 1.1/2” 40 31,7 165,0 73,0 170,0 125,0 98,4 15,8 4 5,40 72
Vedações 2” 50 38,0 178,0 77,0 256,0 150,0 120,7 19,1 4 7,90 107
Construção tripartida (um corpo e duas tampas), facilitando 2.1/2” 65 50,8 190,0 86,0 256,0 180,0 139,7 19,1 4 11,15 185
PTFE COMP L
a manutenção sem a necessidade de desconectar as 3” 80 63,0 203,0 116,0 267,0 190,0 152,4 19,1 4 15,40 305
extremidades da linha.
Haste VÁLVULA DE ESFERA TRIPARTIDA FLANGE PASSAGEM PLENA (PP)
Haste à prova de expulsão. BITOLA
PASS. A B C D E F
N.º DE PESO Coeficiente
de Fluxo
AISI - 304 POL. DN FUROS kg Kv (m3/h)
1/2” 15 14,0 108,0 41,0 125,0 90,0 60,3 15,8 4 1,56 14,6
AISI - 304L Disponível na construção com dupla vedação, o que 3/4” 20 20,4 117,0 51,0 165,0 100,0 69,9 15,8 4 2,40 27,8
AISI - 316 proporciona maior segurança quando utilizadas em linha de 1” 25 25,4 127,0 60,0 165,0 110,0 79,4 15,8 4 3,05 56,5
AISI - 316L vapor. 1.1/4” 32 31,7 140,0 73,0 170,0 115,0 88,9 15,8 4 4,42 104
1.1/2” 40 38,0 165,0 77,0 170,0 125,0 98,4 15,8 4 6,00 161
AISI - 1020 2” 50 50,8 178,0 86,0 256,0 150,0 120,7 19,1 4 9,17 278
De fácil aplicação para trava de cadeado.
AISI - 410 2.1/2” 65 63,0 190,0 116,0 267,0 180,0 139,7 19,1 4 14,50 460
AISI - 416
A vazão apresentada em Kv (m3/h) corresponde a um diferencial de pressão (⌬p) de 1 bar utilizando água como fluido de teste.
Outros materiais sob consulta
11
Rev.*02
08/01/2015
VÁLVULA DE ESFERA TRIPARTIDA

FLANGE CLASSE 150
MANUAL DE INSTALAÇÃO, MANUTENÇÃO E ARMAZENAGEM
1. INTRODUÇÃO
Estas válvulas de esfera são indicadas para

utilização em diversos líquidos, gases e vapores, com
aplicação em equipamentos industriais, comerciais ou
residenciais.
2. TRANSPORTE E ARMAZENAGEM
O material deve ser mantido em local seco fora da
ação do sol, chuva e maresia, sem que sejam retiradas
suas proteções. Para transportar as válvulas acima de 2”,
faça-o sem levantar pela alavanca ou atuador.
3. PREPARAÇÃO PARA INSTALAÇÃO

Antes de instalar uma válvula na linha, certifique-se
que o material das vedações e do corpo/tampa são
indicados para o serviço pretendido.
Em caso de instalação em redes novas é
necessário verificar se a mesma está isenta de resíduos
decorrentes da montagem como: resíduos de solda,
rebarbas de material provenientes da confecção de rosca,
Imagem meramente ilustrativa etc. Estas impurezas podem danificar a vedação e esfera
da válvula.
Esta válvula de esfera está projetada para o fluxo
bidirecional, a menos que a esfera seja perfurada com furo
de alívio ou de contato.
Verificar o alinhamento da tubulação.
Não utilize a válvula para corrigir eventuais
desalinhamentos da tubulação.
Verifique se a válvula está adequada às condições
de pressão e temperatura do fluido.
4. INSTALAÇÃO
Coloque a válvula na posição “aberta” durante a
instalação, para evitar danos à esfera.
O alinhamento do atuador nas válvulas
automatizadas deve ser observado, pois o descuido neste
item resulta em aumento de torque e funcionamento
incorreto do atuador.
A válvula deve ser instalada com junta de vedação
dos flanges apropriada para o uso que assegure a
instalação correta.
A fixação da válvula na tubulação deve ser
realizada apertando os parafusos em “X”, conforme figura 3
(pág.3).
Figura1 – VET Flange Classe 150.
1
5. ATENÇÃO!
Por razões de segurança, é importante fazer exame destes itens antes do funcionamento válvula:
O instalador que faz a montagem das válvulas deve testar a instalação aplicando a válvula às condições de
uso antes da liberação do equipamento.
A manutenção da válvula deve ocorrer em local limpo.
Em caso de manutenção de linhas utilizadas em fluidos inflamáveis ou tóxicos a linha deve ser
despressurizada e a válvula deve ser aberta 45º, para aliviar o fluido que pode estar sob pressão na cavidade da
esfera.
As válvulas MGA são fornecidas utilizando vaselina como lubrificante, deve ser verificado sua a
compatibilidade com o fluido de operação.
6. CONDIÇÔES GERAIS DE MANUTENÇÃO
A manutenção normal consiste na troca das vedações e no re-aperto dos fixadores (somente o necessário).
Entretanto, não deve ser apertado excessivamente, pois resultará em um torque de acionamento elevado e no
desgaste prematuro das vedações, podendo causar o comprometimento do funcionamento do equipamento.
6.1 Rotina Quinzenal (Quando a abertura ou fechamento for permitido):
Movimentar o acionador da válvula até completar dois ciclos completos de abertura ou fechamento (ou
vice-versa) do obturador, é de extrema importância que mesmo que a válvula não estiver em funcionamento
(estoque) executar este procedimento a fim de evitar possíveis travamentos.
6.2 Rotina Trimestral ou a cada 100 ciclos:
Reapertar a porca da gaxeta até o torque recomendado na tabela 2.

Proceder cuidadosamente a inspeção visual com o objetivo de detectar possíveis vazamentos por poros ou
trincas no corpo e tampa, possíveis vazamentos pela haste, pela união do corpo e tampa e pelas conexões
com as linhas de processo. Caso isso ocorra, reapertar os fixadores conforme torque recomendado na tabela
3.
7. OPERAÇÃO
A abertura e fechamento das válvulas operadas manualmente são feitas mediante giro de 1/4 de volta (90º),
no sentido horário para o fechamento e anti-horário para abertura.
As válvulas MGA são equipamentos de bloqueio on/off, isto é, trabalham somente em duas posições:
totalmente abertas ou totalmente fechadas, portanto não podem ser utilizadas para regular a vazão do fluido.
O modo correto de operação das válvulas de esfera MGA está demonstrado na figura 2.
Figura 2 – Modo de operação
2
8. DESMONTAGEM E MONTAGEM
NOTA: Se a desmontagem completa se tornar necessária, a substituição de todas as vedações é
recomendada.
DESMONTAGEM MONTAGEM
1. Siga as instruções na seção de advertência. 1. Limpe e inspecione todas as peças, verifique

2. Desmonte a válvula da tubulação soltando os danos e as substitua se necessário. Se possível, use
parafusos de fixação dos flanges. um lubrificante que seja compatível com o processo.
3. A válvula deve estar na posição aberta para 2. Instale o anel de vedação na haste e insira a
ser desmontada. haste no corpo.
4. Remova a alavanca. 3. Instale o anel de vedação superior da haste, a
5. Remova a porca de aperto da preme-gaxeta. preme-gaxeta, as molas pratos e aperte a porca de
6. Solte e remova os parafusos e porcas do aperto da preme-gaxeta com o torque requerido.
corpo. Separe as tampas do corpo. Veja a Tabela 2.
7. Remova as vedações do corpo (anéis de 4. Reinstale a alavanca.
vedação da tampa e sedes de vedação da esfera). 5. Com a alavanca na posição fechada deslize
8. Retire com cuidado a esfera para evitar com cuidado a esfera na cavidade do corpo
riscos ou batidas. encaixando-a na chaveta da haste.
9. Remova a haste, a seguir remova as 6. Instale as sedes de vedação da esfera.
vedações do castelo. 7. Pressione os anéis de vedação das tampas no
corpo.
8. Instale as tampas ao corpo. Instale os
parafusos, porcas e arruelas do corpo sem apertá-
los.
9. Verifique se o corpo, as vedações, as tampas
e a esfera estão corretamente alinhados.
10. Aperte os parafusos do corpo com os
torques requeridos. Veja a Tabela 3.
11. Reinstale a válvula na tubulação apertando
os parafusos em ”X” como mostra a “figura 3”. Se
possível troque as juntas de vedações dos flanges.
Tabela 1 – Pressão Máxima de trabalho*

PMT
Classe Material
(bar)
ASTM A 216 GR. WCB / A-105 19,6
150
ASTM A 351 GR. (CF3, CF3M,
19
CF8, CF8M)
* Conforme ASME B 16.34 ( Temp. ambiente)
Figura3 – Seqüência de aperto dos parafusos Flange Classe 150.
Tabela 2 – Torque recomendado Tabela 3 – Torque recomendado

para aperto das gaxetas. para aperto dos fixadores. Tabela 4 – Torques de acionamento a PMT*
Válvulas Torque Torque Torque
Válvulas Válvulas
(N.m) (N.m) (N.m)
½”PR 5 ½”PR 5,5 ¼” PP, 3/8”PP e ½”PR 6
½”PP e ¾” PR 5 ½”PP e ¾” PR 5,5 ½”PP e ¾” PR 6
¾”PP e 1” PR 8 ¾”PP e 1” PR 13 ¾”PP e 1” PR 10
1”PP e 1.1/4” PR 9 1”PP e 1.1/4” PR 14 1”PP e 1.1/4” PR 12
1.1/4”PP e 1.1/2” PR 12 1.1/4”PP e 1.1/2” PR 20 1.1/4”PP e 1.1/2” PR 21
1.1/2” e 2” PR 12 1.1/2” e 2” PR 20 1.1/2” e 2” PR 30
2” e 2.1/2” PR 13 2” e 2.1/2” PR 25 2” e 2.1/2” PR 48
2.1/2”PP e 3” PR 27 2.1/2”PP e 3” PR 32 2.1/2”PP e 3” PR 68
PMT= Pressão Máxima de Trabalho
* Conforme ASME B 16.34 ( Temp. ambiente)
3
Posição Descrição
A Corpo
B Tampa
C Esfera
D Haste
E Sede de vedação da esfera
F Anela de vedação da tampa
G Anel de vedação da haste
H Alavanca
I Preme gaxeta
J Parafuso
K Porca
L Mola prato
M Porca de fixação do castelo
N Porca de fixação da alavanca
Figura4 – Vista explodida

VET Flange Cl. 150
(seqüência de montagem).
9. GARANTIA E ASSISTÊNCIA TÉCNICA
Assegura-se aos produtos fabricados pela MGA, garantia contra qualquer defeito de material ou fabricação
que neles se apresentem, no período de 6 (seis) meses contados a partir da emissão da nota fiscal.
Os serviços de garantia a serem prestados são restritos unicamente a substituição ou reparo de peças
defeituosas. O processo será livre de custos desde que o produto retorne acompanhado da nota fiscal de compra.
A garantia torna-se nula e sem efeitos se a peça sofrer qualquer dano provocado por acidentes,
apresentar sinais de violação, mau uso ou alteração do projeto inicial.
Para obter qualquer informação sobre sua válvula, ou se necessitar assistência técnica, favor informar
diâmetro e o código de rastreabilidade que se encontra gravado no corpo da válvula.
A MGA somente garante válvulas automatizadas, montadas pela própria MGA ou Filiais.
Para maiores informações acesse: www.mga.com.br ou entre em contato pelo telefone (54)3441-8900.
Estaremos a disposição.
Rua Getúlio Vargas, 496 – Bairro Renovação

Veranópolis – RS – Brasil 4
Fone/Fax: (54) 3441.8900
www.mga.com.br
KLOECKNER
.
6.15
PIETRO FIORENTINI

Dival 600
Pressure Regulators
Pressure Regulators
Dival 600
Dival 600 series pressure regulators are direct acting devices for low and medium pressure applications controlled by
a diaphragm and counter spring.
These regulators are suitable for use with previously filtered, non corrosive gases.
Modular Design
Modular design of the Dival 600 series allows for the addition of a slam shut or an in-line monitor device in the same body
without changing the face-to-face dimensions.
The truly “top entry design” allows easy periodic maintenance without removing body from the line. The features of
Dival 600 series regulators make it a product suitable for any application.
The fast response time makes it ideal for burner or industrial applications or whenever sudden changes of flow rate is part
of the process. The high accuracy against any inlet pressure variation makes the Dival 600 series an optimum product
for gas district systems, an application generally not suitable for direct acting regulators.
Extremely easy maintenance and reduced number of parts lower operating expenses and labor.
Accessories on request:
• Silencer
• Incorporated relief valve
Fig.1
DESIGNED WITH - COMPACT DESIGN - HIGH TURN DOWN RATIO

YOUR NEEDS IN - EASY MAINTENANCE - - HIGH ACCURACY
MIND TOP ENTRY - LOW OPERATING COST
- FAST RESPONSE TIME - WIDE RANGE OF APPLICATIONS
02
SLAM SHUT Dival 600
This is a device which stops gas flow immediately whenever downstream pressure exceeds given set-point. Device
can also be actuated manually.
LA Slam shut (see figure 2) may be incorporated in the standard regulator and in the in-line monitor. The regulator with
the incorporated slam-shut has Cg and KG coefficients equal to those in table 3. A further advantage of the
incorporated slam-shut valve is that it can be retrofitted at any time on a previously installed Dival 600 series
without modifying the regulating unit (only with 4 way body). Further, the slam-shut can be positioned in four
different positions (rotation on its axis) in such way to be fixed in the most appropriate position versus the
surrounding encumbrance if any.
The main features of this slam-shut device are:
• design pressure 232 PSIG for all the components;
• accuracy (AC): 1% of the pressure set-point for pressure increase; 5% for pressure decreasing;
• internal bypass;
• intervention for over pressure and/or under pressure;
• manual push-button control;
• possibility of pneumatic or electromagnetic remote control;
• compact overall dimensions;
• easy maintenance;
• possibility of application of devices for remote signal (contact or inductive microswitches).
DIVAL 600 + SLAM SHUT LA Dival 600
Fig. 2
03
VERSIONS Dival 600
BODY HEADS
3 Port 4 Port BP/MP TR
Fig. 3 Fig. 4
INCORPORATED SILENCER Dival 600
Whenever specific noise limits are required, the silencer allows you to considerably reduce the noise emission (dBA)
during the gas pressure regulators operation.
The Dival 600 pressure regulator can be supplied with an incorporated silencer in either the standard version,
with incorporated slam-shut or in line monitor version.
With the built-in silencer the Cg and KG valve coefficients are not affected. Pressure reduction and control operate the
same manner as in standard version.
Fig. 5
MONITOR VERSION Dival 600
Dival 600 series functioning as an in-line monitor is a regulator which, in addition to the standard version, has a mobile
assembly balancing device, guaranteeing greater accuracy of regulated pressure, and an equally precise value for the
intervention pressure, without risk of interference with the main regulator.
Standard regulator Fig. 6 Monitor regulator Fig. 7
04
MAIN FEATURES Dival 600
-Design pressure PS: up to 290 PSIG (20 bar)
-Temperature: Pietro Fiorentini regulators are suitable for a minimum operating ambient temperature:
>-40°F to 140 °F with a Carbon Steel Body
>-4°F to 140 °F with a Cast Iron Body
If the following conditions are met:
• Inlet flowing gas temperature shall be always higher than -4 °F;
• Inlet flowing gas shall filtered, clean and without any liquid impurities;
-Max inlet pressure Pu: 290 PSIG (20 bar) -
Outlet pressure range of Wd:
Size 1” from 5”w.c. to 4.9 PSIG (12 to 340) mbar for control head BP/MP
from 119 w.c. to 60.9 PSIG (300 to 4200 mbar) for control head TR from 5” w.c.
Size 1 1/2” - 2” to 34” w.c. (12 to 85 mbar) for control head BP from 32 w.c. to 4.9 PSIG
(80 to 340 mbar) for control head MP from 4,3 PSIG to 60.9 PSIG (300 to 4200
mbar) for control head TR
-Accuracy class AC: up to 5
-Lock-up pressure class SG: up to 10
-Available size: 1” (DN 25) - 1 1/2” (DN 40) - 2” (DN 50)
-Flanging: class PN 16/25 according to ISO 7005-1, ISO 7005-2; class ANSI 150RF
according to ANSI B16.5, ASME B16.42 and class ANSI 125 FF according to ASME B16.1 -
Threaded connections: Size 2” Rp ISO 7-1 or 2”NPTF ASME B1.20.1 (only ductile iron)
MATERIALS Dival 600
Body Cast steel ASTM A216 WCB

Ductile cast iron GS 400-18 ISO 1083
Head covers Die cast alluminium EN AC-AISI 12 UNI EN 1706
Diaphgram Rubberized canvas
Valve seat Brass
Seals Nitrile rubber
The characteristics listed above refer to standard products. Special characteristics and materials
for specific applications may be supplied upon request.
Coefficient Dival 600

ø 280 BP/MP ø280/TR
Nominal diameter (mm) 25 40 50 25 40 50
Size (inches) 1” 11/2” 2” 1” 1 1/2” 2”
Cg flow coefficient 269 652 781 315 692 770
KG flow coefficient K1 283 685 821 331 727 809
body shape factor 94 94 86 97 95 97
For sizing formula refer to www.fiorentini.com/sizing
05
CAUTION:
The graph gives a quick reference of maximum recommended regulator capacity, depending on selected size.
Values are expressed in actual ft3/h of Natural gas (s.g. 21). To have the data directly in Nm3/h, it is necessary
to multiply the value by the outlet pressure value in PSIG – absolute.
353100
Actual flow rate
( ft3/h )
Logarithmic scale
35310
DN 25 DN 40 DN 50
3531 Outlet pressure ( PSIG )

0 2.9 5.8 8.7 11.6 14.5 17.4 20.3 23.2 26.1 29 31.9 34.8 37.7 40.6 43.5 46.4 49.3 52.2 55.1 58 60
Slam-shut pressure switches Dival 600
Pressure switch LA/BP Set LA/MP LA/TR

point range for Overpressure (OPSO) 1 2” w.c. - 72” w.c. 2 - 6.5 3.6 - 80
point range for Underpressure (UPSO) 2.4” w.c. - 24” w.c. 0.14 - 3.5 1.45 - 50.8
Working pressure in w.c and PSIG
TYPICALL INSTALLATION Dival 600
Inlet pressure
Outlet pressure
06
DIMENSIONS Dival 600
F TR Head only
B1
B
B
N
A
DN
DN
Overall dimensions in Inches Dival 600
Type NPS S A B B1 D E F M N
Dival 600 1" 7.20 5.71 13.5 17.04 11.02 8.46 7.87 Rp1/2" Rp1/4"
Dival 600 1 1/2” 8.78 5.71 13.5 17.04 11.02 8.46 7.87 Rp1/2" Rp1/4"
Dival 600 2" 9.88 5.71 13.5 17.04 11.02 8.46 7.87 Rp1/2" Rp1/4"
Dival 600 2" NPT 6 5.71 13.5 17.04 11.02 8.46 7.87 Rp1/2" Rp1/4"
Weights in pounds Dival 600
Type NPS Dival Dival with slam shut LA/...

Dival 600 1" 33.06 35.27
Dival 600 1 1/2” 34.48 39.68
Dival 600 2" 44.09 46.6
Dival 600 2" NPT 39.68 41.89
Face to face dimensions S according to ANSI 150 IEC 534-3 and EN 334
07
Pietro Fiorentini Solutions
Governors Dival 500 Norval
DA SISTEMARE !!!!!!!!
Fiorentini USA Pietro Fiorentini S.p.A.

4555 South Berkeley Lake Road via E.Fermi 8/10
Norcross, GA 30071 I-36057 Arcugnano (VI) Italy
Toll - Free: 888.618.8787 Tel: +39 0444 968.511
Fax: 770.448.7312 Fax: +39 0444 960.468
www.fiousa.com www.fiorentini.com
This data is not binding. We reserve the

right to make changes without prior notice.
CT-DV600 April 2015

KLOECKNER
.
6.16
SIEMENS

7 696
VALVEGYR®
Valve Proving System for LDU11...

automatic Shutoff Valves
The LDU11... valve proving system is designed for use with shutoff valves in con-
nection with gas burners and gas appliances. In the event of inadmissible leakage,
the system prevents the burner from starting up.
The LDU11... system conforms to the requirements of EN1643 covering automatic
shutoff valves for use with gas burners and gas appliances to EN161.
The LDU11... and this Data Sheet are intended for use by OEMs which integrate the
valve proving system in their products.
CC1N7696en
Building Technologies Division
20.04.2016
Use
The LDU11... is designed for automatic gas valve proving (leakage test) based on the
pressure proving principle. It is for use on gas-fired combustion plant with or without vent
pipe to atmosphere. In the case of plants with no vent pipe where EN standards apply,
the notes given in «Connection examples without vent pipe to atmosphere» must be
observed.
Used in connection with 1 or 2 commercially available pressure switches, valve proving is

automatically initiated with every burner startup, either
- prior to burner startup
- during the prepurge time if it lasts a minimum of 60 seconds
- immediately after a controlled shutdown, or
- on completion of the burner control’s control sequence, e.g. at the end of the
postpurge time
The valve proving test is based on the 2-stage pressure proving principle:
1. The valve on the mains side is tested by evacuating the test space and by monitoring
the atmospheric pressure in it.
2. The valve on the burner side is checked by pressurizing the test space and by moni-
toring the gas pressure.
If the pressure increases excessively during the first test phase called «Test1», or de-
creases excessively during the second test phase called «Test2», the LDU11.... will in-
hibit burner startup and initiate lockout. In that case, the lockout reset button will light up
to indicate the fault. Remote indication of the fault is also possible. A program indicator,
which stops whenever a fault occurs, indicates which of the valves is leaking. The
LDU11... can be reset either on the unit itself or via an electric remote reset facility.
Warning notes
To avoid injury to persons, damage to property or the environment, the following

warning notes must be observed.
Do not open, interfere with or modify the control unit.
 All activities (mounting, installation and service work, etc.) must be carried out by
qualified staff
 Before making any wiring changes in the connection area, completely isolate the
plant from mains supply (all-polar disconnection). Ensure that the plant cannot be in-
advertently switched on again and that it is indeed dead. If not observed, there is a
risk of electric shock hazard
 Ensure protection against electric shock hazard by providing adequate protection for
the valve proving system’s connection terminals
 Each time work has been carried out (mounting, installation, service work, etc.),
check to ensure that wiring is in an orderly state
 Press the lockout reset button only manually (applying a force of no more than 10 N)
without using any tools or pointed objects
 Do not press the lockout reset button on the unit for more than 10 seconds since
longer presses will destroy the lockout relay
 Fall or shock can adversely affect the safety functions. Do not put such units into
operation, even if they do not exhibit any damage
Mounting notes
 Ensure that the relevant national safety regulations are complied with
2/21
Building Technologies Division CC1N7696en

20.04.2016
Installation notes
 Live and neutral conductors must not be interchanged
Standards and certificates

Applied directives:
 Low-voltage directive 2014/35/EC
 Directive for gas-fired appliances 2009/142/EC
 Directive for pressure devices 97/23/EC and
2014/68/EC (2016-07-16)
 Electromagnetic compatibility EMC (im- 2014/30/EC
munity) *)
*) The compliance with EMC emission requirements must be checked after the valve monitoring system is
installed in the equipment
Compliance with the regulations of the applied directives is verified by the adherence to
the following standards / regulations:
 Safety and control devices for gas burners and gas burning ap- DIN EN 1643
pliances - Valve proving systems for automatic shut-off valves
The relevant valid edition of the standards can be found in the declaration of con-
formity!
 Note on DIN EN 60335-2-102

Household and similar electrical appliances - Safety - Part 2-102:
Particular requirements for gas, oil and solid-fuel burning appliances having electrical
connections.
The electrical connections of the LDU11 and the AGM comply with the requirements of
EN 60335-2-102.
EAC Conformity mark (Eurasian Conformity mark)
ISO 9001:2008
ISO 14001:2004
OHSAS 18001:2007
Certified complete with plug-in base:
Type reference
LDU11.323A17 --- x x x --- x

LDU11.323A27 --- x --- x --- x
LDU11.523A17 x --- x x x ---
LDU11.523A27 x --- --- x --- ---
3/21

20.04.2016
Life cycle
LDU11... has a designed lifetime* of 250,000 burner startup cycles which, under normal
operating conditions in heating mode, correspond to approx. 10 years of usage (starting
from the production date given on the type field). This lifetime is based on the endurance
tests specified in standard EN298 and the table containing the relevant test documenta-
tion as published by the European Association of Component Manufacturers (Afecor)
(www.afecor.org).
The designed lifetime is based on use of the LDU11... according to the manufacturer’s
Data Sheet. After reaching the designed lifetime in terms of the number of burner startup
cycles, or the respective time of usage, the LDU11... is to be replaced by authorized
personnel.
* The designed lifetime is not the warranty time specified in the Terms of Delivery
Disposal notes
The unit contains electric and electronic components and must not be disposed of to-
gether with domestic waste. Local and currently valid legislation must be complied with.
4/21

20.04.2016
Mechanical design
Valve proving system - Plug-in design
LDU11... - Exchangeable unit fuse (including spare fuse)
Housing - Made of impact-proof and heat-resistant black plastic

- Lockout reset button with viewing window showing:
– The fault signal lamp
– The lockout indication
- Coupled to the program spindle
- With transparent lockout reset button
- Easy-to-remember symbols indicating the type of fault and the time lockout
occurred
- Synchronous motor of the sequence switch with gear train and step action
sequence switch
- Camshaft with 15 nonadjustable cams
- Program indicator at the head of the camshaft
- 1 main and 1 auxiliary relay
- Lockout relay can be electrically reset from a remote location and provides the
«Lockout» and «Reset» functions
- Unit fuse and spare fuse
All electrical components are interconnected via printed circuits.
Type summary
Type reference Mains voltage t3 t4

LDU11.323A17 AC 100...110 V 2.5 s 2.5 s
LDU11.323A27 AC 220...240 V 2.5 s 2.5 s
LDU11.523A17 ¹) AC 100...110 V 5s 5s
LDU11.523A27 ¹) AC 220...240 V 5s 5s
Legend t3 Filling the test space

t4 Evacuating the test space
¹) Valve opening times do not conform to EN1643
Ordering
Valve proving system LDU11... (without plug-in base) refer to «Type summary»
Plug-in base not included in the delivery, must be ordered as a separate item!
Connection accessories for medium-capacity refer to Data Sheet N7230
- Plug-in base AGM11 with Pg11 threads for cable entry glands
- Plug-in base AGM11.1 with M16 threads for cable entry glands
PTC resistor (AC 230 V) AGK25

- For load on terminal 4 of LMG2...
5/21

20.04.2016
Technical data
General unit data Mains voltage

LDU11... - LDU11.323A27 AC 220 V –15 %...AC 240 V +10 %
- LDU11.323A17 AC 100 V –15 %...AC 110 V +10 %
- LDU11.523A27 ¹) AC 220 V –15 %...AC 240 V +10 %
- LDU11.523A17 ¹) AC 100 V –15 %...AC 110 V +10 %
¹) Valve opening times do not conform to EN 1643
Mains frequency 50...60 Hz ±6 %
Unit fuse (built-in) T6.3H250V to DIN EN 60127
Primary fuse (external) Max. 10 A (slow)
Weight Approx. 1000 g
Power consumption
- During the test Approx. AC 3.5 VA
- During operation Approx. AC 2.5 VA
Mounting position Optional
Degree of protection IP40 (to be ensured through mounting),
except the connection area (terminal base)
Safety class I
Perm. input current at terminal 1 Max. 5 A (peak current 20 A / 20 ms)
Perm. current rating of control terminals Max. 4 A (peak current 20 A / 20 ms)
Required current rating of pressure switch Min. 1 A, AC 250 V
(DW)
Environmental Storage DIN EN 60721-3-1

conditions Climatic conditions Class 1K3
Mechanical conditions Class 1M2
Temperature range -20...+60 °C
Humidity <95 % r.h.
Transport DIN EN 60721-3-2
Climatic conditions Class 2K2
Humidity <95 % r.h.
Operation DIN EN 60721-3-3
Humidity <95 % r.h.
Caution!
Condensation, formation of ice and ingress of water are not permitted!
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20.04.2016
Function
During the first phase of the valve proving test called «Test1», atmospheric pressure
must exist in the length of pipe between the valves to be tested. In plants with a vent pipe
to atmosphere, atmospheric pressure is available if the valve proving test is made prior to
or during the prepurge time. In plants without vent pipe, atmospheric pressure is made
available as the valve proving system opens the valve on the burner side during evacuat-
ing the test space (t4). If the valve proving test LDU11... is performed after burner opera-
tion, the valve on the burner side after the controlled shutdown can be kept open until
evacuating the test space (t4) has elapsed, thus lowering the pressure in the test space
and making certain its gas content is burnt off in the combustion chamber during the
postpurge time. Prerequisite for this procedure is a suitable control program of the burner
control as provided by burner controls type LFE..., LFL..., LGK... or LEC...
The test space is closed off after evacuation. During the first test phase «Test1», which
then follows, the LDU11... checks with the pressure switch if the atmospheric pressure in
the test space is maintained. If the valve on the mains side is leaking, causing the pres-
sure to rise above the switching point of the pressure switch, the LDU11... will trigger an
alarm and initiate lockout. The program indicator then stops to indicate «Test1».
If the pressure does not increase because the valve closes correctly, the LDU11... con-
tinues its program with the second test phase «Test2». For that purpose, the valve on the
mains side is opened during filling the test space (t3) so that the test space is pressurized
(«filling» the test space). During the second test phase – if the valve on the burner side is
leaking – this pressure must not fall below the switching point of the pressure switch. If it
does, the LDU11... will initiate lockout also, thus preventing the burner from starting up.
On successful completion of the second test phase, the LDU11... closes the internal
control loop between terminals 3 and 6 (circuit path: terminal 3 - contact (ar2) - terminals
4 and 5 - contact III - terminal 6). This control loop is normally included in the burner con-
trol’s start control loop.
After the control loop has been closed, the programming mechanism of the LDU11...
returns to its start position to switch itself off. During these so-called idle steps, the posi-
tions of the programming mechanism’s control contacts remain unchanged.
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20.04.2016
Program and lockout indicator
In the event of lockout, the programming mechanism stops and thus the position indicator
fitted to the spindle of the mechanism. The symbol that stops above the reading mark
indicates the test phase during which lockout occurred and also gives the number of
programming steps completed from the start of this test phase (1 step = 2.5 seconds).
Meaning of the sym- ► Start position = operating position

bols:
In plants without vent valve:
Evacuation of test space by opening the valve on the burner side
Test1 «Test1» with atmospheric pressure (valve proving test on the mains side)
Filling the test space by opening the valve on the mains side
Test2 «Test2» with gas pressure (valve proving test on the burner side)
III Idle steps until programming mechanism switches itself off
► Operating position = start position for the next valve proving test
In the event of lockout, all terminals receiving voltage from the valve proving system
LDU11... will be deenergized, except terminal 13, which is used for lockout indication.
After a reset, the programming mechanism automatically returns to its start position to
immediately program a new valve proving test.
 Note!
Do not press the reset button for more than 10 seconds.
Control sequence after A power failure prior to evacuating the test space does not cause the control sequence to
a power failure change.
If a power failure occurs after the evacuation, the valve proving test will not be continued
when power is restored, but the programming mechanism first returns to its start position
and then performs the complete valve proving test.
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20.04.2016
Calculation of the leakage rate escaping from a length of pipe
(PG - PW) x V x 3600

QLeck = Patm x tTest
Legend Qleck in dm³/h Permissible leakage rate in dm³ per hour or liters per hour
PG in mbar Overpressure in pipe section between the valves to be tested, at
the beginning of the test phase
PW in mbar Overpressure set on pressure switch «DW» (normally set to 50
% of the gas mains pressure)
Patm in mbar Absolute pressure (1.013 mbar normal pressure)
V in dm³ Volume of test space confined by the valves to be tested, includ-
ing the space in the valves themselves
Ttest in s Duration of proving time
Example PG = 30 mbar (30 - 15) x 10.36 x 3600

QLeck = 1013 x 27.5 = 20 l/h
PW = 15 mbar
Patm = 1013 mbar Any valve leakage rate exceeding 20 l/h causes the LDU11...
to initiate lockout
V = 10.36 dm³
tTest = 27.5 s
Note!
 Select volume of pipe section (V) between the gas valves to be checked and over-
pressure (PW) set on pressure switch (DW) such that the maximum permissible gas
leakage rate (QLeck) will not exceed the rate specified in the local regulations.
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20.04.2016
Connection diagram
L Si
1)
EK2 SK
7696a15/0204
18 1 3 4 5 6 8 10 12 19 23 20 22 21 24
a b a b a b a b
AS ar2 III I V XI hr1
hr2 HR
br1
XIII
IX
ar1 a b a b
15 14
IV Atm. P GP VII
Gas
DW
16 17
VI VIII
b a b a
AR a b
ar3
1) L1
EK1 br2 M
~
SM
BR
13 2 7 9 11
LDU11
AL
N
Legend
AL Alarm signal for «leaking valve»

AR Working relay with contacts (ar...)
AS Unit fuse (built-in)
BR Lockout relay with contacts (br...)
DW Pressure switch for valve proving test (does not replace the gas pressure switch used to signal lack of gas)
EK1 Lockout reset button
EK2 Remote lockout reset button
GP Gas pressure switch (for lack of gas)
HR Auxiliary relay with contacts (hr...)
L1 Lockout warning lamp (built-in)
Si External primary fuse
SK Control contact (for initiating the valve proving test)
SM Synchronous motor of programming mechanism
1) Do not press lockout reset button (EK) for more than 10 seconds
10/21

20.04.2016
Sequence diagram
A t5
B C
a
I b 7 8
t20
III 5 6
IV
t4 t1
9
a
V b
9 10
a
VI b
VII
a
VIII b
t6
a
IX b
t3 t2 11 15
a
XI b
11 12
XIII a
b
AR
Output terminals
Test1 Test2 controlled by the
control unit or
electrically
Program indication 7696b01e/0601 connected
Legend
t1 22.1 s First test phase with atmospheric pressure

t2 27 s Second test phase with gas pressure
For LDU11.323...
t3 2.5 s Filling the test space
t4 2.5 s Evacuating the test space
For LDU11.523...
t3 5 s Filling the test space
t4 5 s Evacuating the test space
t5 66.3 s Total duration of valve proving test until burner is released
t6 7.4 s Interval from start to energizing working relay (AR)
t20 22.1 s Running time of programming mechanism until it switches itself off in the operating = start position (idle steps)
A Gas valves controlled to evacuate the test space

B Gas valves controlled to fill the test space
C Vent valve, normally open; closed during valve proving test from the beginning of «Test1»
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20.04.2016
Connection examples with vent pipe to atmosphere using burner controls type LGB2..., LGB3... / LGB4... /
LMG2...
For other connections, refer to the connection diagram of the relevant burner control.
Valve proving test prior to burner startup Valve proving test following immediately the controlled
shutdown
7696a05/0403 7696a06/0703
LGB2.../3.../4.../LMG2... LGB2.../3.../4.../LMG2... 12 3 5 4
12 3 4 5 10
SB / R / W
M 3)
H A2 A1 AGK25
H M A1 A2 L
L
N P GP
N
SB / R / W DW
1 3 6 12 14 19 20 22 21 24 14 15 16 17 3 1 6 8 12 19 23 20 22 21 24
hr2 hr2
ar2 III XI ar2
17 15 hr1 N III I XI hr1 N
2 4 5 16 11 23 LDU11 13 2 4 5 7 11 13
LDU11
GP
DW
C E B AL
C B E AL
³) Only in connection with LMG2...
Plants with vent pipe to atmosphere
LDU LDU
GP DW GP DW
A1 A2
E B A E B
C C
7696s01/0695
Connection examples with vent pipe to atmosphere using burner controls type LFE..., LFL... or LGK..., or the
control unit LEC...
Check during the prepurge time (min. 60 seconds) and Check following immediately the controlled shutdown
following immediately the controlled shutdown in plants
2)
with vent pipe to atmosphere. Delay on make of relay Expanding flame burner or interrupted pilot burner
d >2 seconds.
2)
Expanding flame burner or interrupted pilot burner
7696a10/0401 7696a11/0401
LFE1 LFE1
8 9 18 19 4 5°/10°° 2) LEC1 8 9 5°/10°° 2)
LEC1
LFL1...
LFL1... 4 5 18°/17°° 2)
LGK16... 4 5 12 13 14 18°/17°° 2) LGK16...
W A
A
R LP W N
N
R
EK2
d 18 1 3 4 5 6 8 10 12 19 23 20 22 21 24
DW
16 hr2
ar2 III
17 I V XI hr1 N
2
15 14 2 7 9 11 LDU11 13
EK2
DW 18 1 34 5 6 8 10 12 19 23 20 22 21 24
16 GP AL
hr2 C E B
ar2 III
I V XI hr1 N N
17
15 14 2 7 9 11 LDU11 13
GP C E B AL
N
12/21

20.04.2016
Connection examples with vent pipe to atmosphere using burner controls type LFE..., LFL... or LGK..., or the
control unit LEC...
Check just prior to burner startup Check during the prepurge time (min. 60 seconds)
2) 2)
Expanding flame burner or interrupted pilot burner Expanding flame burner or interrupted pilot burner
7696a07/0401 7696a08/0401
LFE1 LFE1
LEC1 8 9 5°/10°° 2) LEC1 8 9 18 19 4 5°/10°° 2)
LFL1... LFL1...
LGK16... 4 5 18°/17°° 2) LGK16... 4 5 12 13 14 18°/17°° 2)
A A
W W
R N N
R LP
EK2 EK2
18 1 3 4 5 6 8 10 12 19 23 20 22 21 24 18 1 3 4 5 6 8 10 12 19 23 20 22 21 24
DW DW
16 hr2 16 hr2
ar2 III ar2 III
17 I V XI 17 I V XI hr1
hr1 N N
15 14 2 7 9 11 LDU11 13 15 14 2 7 9 11 LDU11 13
GP E C B AL GP E C B AL
N N
Valve proving test with 2 pressure switches
DWG Pressure switch for the valve proving test with gas pressure.
This pressure switch must be set to the minimum gas pressure permitted during the proving test.
If this pressure is not reached during the test, lockout will be initiated.
DWA Pressure switch for the gas valve proving test with atmospheric pressure.
This pressure switch must be set to the maximum gas pressure permitted during the proving test with at-
mospheric pressure.
If this pressure is exceeded during the test, lockout will be initiated.
Pressure switch (DWG) and pressure switch (DWA) must be overload-proof up to the gas pressure value.
16
17
DWG 15
DWA
7696a09/0796
Plants with vent pipe (C) to atmosphere
SKP7...
LDU LDU
DW DW
B A2
B A
C C
7696s02/0709
LDU LDU
DW DW
B A C
C
B ) ( RB A
13/21

20.04.2016
Connection examples without vent pipe to atmosphere (for applications not covered by EN676) using burner
controls type LFE..., LFL... or LGK..., or the control unit LEC...
Check following immediately the controlled shutdown in plants without vent pipe. Valve (A) or valve (A1) remains open
after the controlled shutdown until the start of the first test phase is reached in order to evacuate the test space and to
burn off the gas in the combustion chamber during the afterburn time.
2)
Expanding flame burner or interrupted pilot burner
7696a12/0401
LFE1
LEC1 8 9 5°/10°° 2) 17 3
LFL1...
LGK16... 4 5 18°/17°° 2) 7 6
W
M2
R N
EK2
DW 18 1 3 4 5 6 8 10 12 19 23 20 22 21 24
16 hr2
ar2 III I V XI
17 hr1 N
15 14 2 7 9 11 LDU11 13
GP E A B AL
DWG Pressure switch for the valve proving test with gas pressure. This pressure switch must be set to the mini-
mum gas pressure permitted during the proving test. If this pressure is not reached during the test, lockout
will be initiated.
DWA Pressure switch for the gas valve proving test with atmospheric pressure. This pressure switch must be set
to the maximum gas pressure permitted during the proving test with atmospheric pressure. If this pressure
is exceeded during the test, lockout will be initiated.
16
17
DWG 15
DWA
7696a09/0796
Plants without vent pipe to atmosphere

PL
LDU SKP7... LDU
GP DW GP DW
A1 A2
LDU LDU
GP DW GP DW
) ( RB
Air pressure (PL) for the SKP7... must be sufficiently high to open the SKP7... although the burner’s air damper is
closed. Otherwise, the LDU11... will initiate lockout when performing «Test1».
14/21

20.04.2016
Connection examples without vent pipe to atmosphere using burner controls type LGB2... / LGB3... / LGB4... /
LMG2...
Check prior to burner startup Check following immediately the controlled shutdown
7696a13/0403 7696a14/0703
LGB2.../3.../4.../LMG2... 12 3 4 5 10 LGB2.../3.../4.../LMG2... 12 3 5 4
SB / R / W
L
H M A2 M A2 AGK25 3)
N GP P N N N
SB / R / W H
L
1 3 4 5 6 10 12 14 19 20 22 21 24 1 3 4 5 6 8 10 12 19 23 20 22 21 24
DW DW
hr2 16 hr2
16 ar2 III
ar2 III XI I V XI
17 V 17 hr1 N
hr1 N
11 23 13 15 14 2 7 9 11 13
15 2 9 LDU11 LDU11
GP
E A1 B AL
A1 B E AL
N
N
³) Only in connection with LMG2...
LDU LDU
7696s04/0695
GP DW GP DW
A1 A2
E B A E B
15/21

20.04.2016
Connection examples without vent pipe to atmosphere using burner controls type LFE..., LFL... or LGK..., or
the control unit LEC...
2) 2)
Expanding flame burner or interrupted pilot burner Expanding flame burner or interrupted pilot burner
7696a24/0401 7696a25/0401
LFE1 LFE1
LEC1 8 9 5°/10°° 2) LEC1 8 9 18 19 4 5°/10°° 2)
LFL1... LFL1...
LGK16... 4 5 18°/17°° 2) LGK16... 4 5 12 13 14 18°/17°°2)
W W
R LP
R
EK2 EK2
DW 18 1 34 5 6 8 10 12 19 23 20 22 21 24 18 1 3 4 5 6 8 10 12 19 23 20 22 21 24
DW
16 hr2 16 hr2
ar2 III ar2 III
17 I V XI hr1 17 I V XI
N hr1 N
15 14 2 7 9 11 LDU11 13 15 14 2 7 9 11 LDU11 13
GP E A B AL GP E A B AL
N N
will be initiated.
16
17
DWG 15
DWA
7696a09/0796
SKP7...
Air pressure (PL) for the SKP7... must be sufficiently high to open the SKP7... although the burner’s air damper is
closed. Otherwise, the LDU11... will initiate lockout when performing «Test1».
16/21

20.04.2016
Connection examples without vent pipe to atmosphere using burner controls type LFE..., LFL... or LGK..., or
control unit LEC... and actuator SKP7... with expanding flame burners
For other connections, refer to the connection diagram of the relevant burner control
7696a26/0401 7696a27/0401
LFE1 LFE1
LEC1 8 9 18 19 4 5° 3/17 8 9 18 19 4 3/17
LEC1 5°
LFL1...
LGK16... 4 5 12 13 14 18° 6/7 LFL1...
LGK16... 4 5 12 13 14 18° 6/7
T
W
N M W
R LP LP
R N
EK2 M
8 EK2
DW 18 3 4 5 6 10 12 19 23 20 22 21 24
16 1 hr2 DW 18 1 3 4 5 6 8 10 12 19 23 20 22 21 24
ar2
17 III I V XI 16 hr2
hr1 N III
17 ar2 I V XI
15 14 2 7 9 11 13 hr1 N
LDU11
15 14 2 7 9 11 LDU11 13
GP E A B AL
N GP E A B AL
will be initiated.
Pressure switch (DWG) and pressure switch (DWA) must be overload-proof up to the gas pressure level.
16
17
DWG 15
DWA
7696a09/0796
SKP7...
GP DW
E B A
17/21

20.04.2016
Connection examples without vent pipe to atmosphere using burner controls type LME21.xxxC... /
LME22.xxxC... with expanding flame burners
 LME22.xxxC... / LME22.xxxC... with LDU11... valve proving
 Before startup of burner
 In the case of plants without vent pipe to atmosphere
LME21.xxxC...
NT LME22.xxxC... RESET
K1
K2/1 K2/2 K3 K4 K5
Gpmin
LP
R/W
1)
T
AL M Z A2 M EK2
STB
1)
7101a28e/0210
I ar2 hr1 hr2 HR III V XI LDU11...
DW
E A1 B
Gas Atmospheric
LDU LDU
GP GP
1) Fan motor connected to terminal 3 of the LME22.xxxC.... / LME22.xxxC...
 Valve proving is started each time the system is switched on, with connection of
terminal 3, after controller ON or after lockout
 If the LDU11... initiates lockout, valve proving can take up to 160 seconds. There-
fore, the maximum permissible response time of the air pressure switch is 180 se-
conds
 With the LDU11…, faults during valve proving lead to lockout and, with the
LME22.xxxC.... / LME22.xxxC..., to lockout due to air pressure switch timeout (blink
code 03)

 Note!
A faulty air pressure switch (switch does not make) leads to lockout (blink code 03)
on completion of the pressure switch response time of 180 seconds and can be
distinguished from lockout due to faulty valve proving only because the LDU11...
did not go to lockout
 The fan motor can be connected either to terminal 3 in connection with a link be-
tween terminals 6 and 24 of the LDU11... (motor active during valve proving) or to
terminal 6 of the LDU11... (motor active on completion of successful valve proving)
18/21

20.04.2016
Connection examples with vent pipe to atmosphere using burner controls type LME21.xxxC... / LME22.xxxC...
with expanding flame burners
 LME22.xxxC... / LME22.xxxC... with LDU11... valve proving
 Valve supervision before startup of burner
 In the case of plants with vent pipe to atmosphere
LME21.xxxC...
NT LME22.xxxC... RESET
K1
K2/1 K2/2 K3 K4 K5
Gpmin
LP
R/W
1)
T
AL M Z A1 A2 M EK2
STB
1)
7101a29e/0210
I ar2 hr1 hr2 HR III V XI LDU11...
DW
E C B
Gas Atmospheric
GP GP
1) Fan motor connected to terminal 3 of the LME22.xxxC... / LME22.xxxC...

 Valve proving is started each time the system is switched on, with connection of ter-
minal 3, after controller ON or after lockout
 If the LDU11... initiates lockout, valve proving can take up to 160 seconds. Therefore,
the maximum permissible response time of the air pressure switch is 180 seconds
 With the LDU11…, faults during valve proving lead to lockout and, with the
LME22.xxxC... / LME22.xxxC..., to lockout due to air pressure switch timeout (blink
code 03)

 Note!
A faulty air pressure switch (switch does not make) leads to lockout (blink code 03)
on completion of the pressure switch response time of 180 seconds and can be
distinguished from lockout due to faulty valve proving only because the LDU11...
did not go to lockout
 The fan motor can be connected either to terminal 3 in connection with a link between
terminals 6 and 24 of the LDU11... (motor active during valve proving) or to terminal 6
of the LDU11... (motor active on completion of successful valve proving)
19/21

20.04.2016
Legend
A, A1, A2 Gas valves controlled to evacuate the test space

AGK25 PTC resistor
AL Alarm signal for «leaking valve»
ar... Contacts (operating relay)
B Gas valve controlled to fill the test space
C Vent valve, normally open; closed during valve proving test from the be-
ginning of «Test1»
DW Pressure switch for valve proving test (does not replace the gas pressure
switch used to signal lack of gas)
E Safety shutoff valve, dead closed (optional)
EK Lockout reset button (internal)
EK2 Remote lockout reset button
FSV Flame signal amplifier
GP Gas pressure switch (for lack of gas)
H Main switch
ION Ionization probe
K1...4 Internal relays
hr... Contacts (auxiliary relay)
LP Air pressure switch
M... Fan («M2»: pre- and postpurging)
NT Power supply
PL Reference pressure for SKP7...
R Control thermostat or pressurestat (e.g. boiler control thermostat)
RB Pipe orifice; its diameter must be determined such that in the event of a
leaking ignition gas valve (A), the ignition flame cannot afterburn on com-
pletion of the second safety time so that presence of the main flame can-
not be simulated
SB Safety limit thermostat
STB Safety limit thermostat
T Delay off time relay; the time should be set to approx. «t16» (min. «t7»...
max. «t10») of the burner control
W Limit thermostat or pressure switch or pressure limiter
Z Ignition transformer
t7 Interval between start command and power at terminal 7 (start delay for
«M2»)
t10 Interval from start to the beginning of the air pressure check, excluding
running time of air damper
t16 Interval until OPEN command for the air damper is given
20/21

20.04.2016
Dimensions
Dimensions in mm
LDU11...
1,5
108,5
123
Plug-in base AGM11 / AGM11.1
7696m04/0305
27,5 27,5
37
103
7,5
103
2016 Siemens AG Building Technologies Division, Berliner Ring 23, D-76437 Rastatt
Subject to change! 21/21

20.04.2016
7 451
Burner Controls LFL1...

Burner controls
 For gas, oil or dual-fuel forced draft burners of medium to high capacity
 For multistage or modulating burners in intermittent operation
 With checked air damper control
 Flame supervision
– with UV detectors QRA2 / QRA4 / QRA10
– and ionization probe
The LFL1... and this Data Sheet are intended for use by OEMs which integrate the
burner controls in their products!
Use
 Control and supervision of forced draft burners of direct spark flame or interrupted
pilot construction
 For medium to high capacity
 For intermittent operation (at least one controlled shutdown every 24 hours)
 For universal use with multistage or modulating burners
 For use with stationary air heaters (WLE)
 For use with dual-fuel burners
 Type-tested and approved in accordance with DIN EN 298
The flame supervision is ensured via a flame detector QRA2 / QRA4 / QRA10 or
ionization probe. The difference between 01 series and 02 series is the duration of the
safety time for the pilot burner of burners equipped with pilot gas valves.
For atmospheric burners of high capacity, use the LFL1.638.
CC1N7451en
20.11.2017
Supplementary documentation
Product type Type of documentation Documentation number

LGK16 (burner controls for continuous Data Sheet N7785
operation)
Warning notes

warning notes must be observed!
Do not open, interfere with or modify the unit!
 All activities (mounting, installation and service work, etc.) must be performed by
qualified staff
plant from mains supply (all-polar disconnection). Ensure that the plant cannot be
inadvertently switched on again and that it is indeed dead. If not observed, there is
a risk of electric shock hazard
 Ensure protection against electric shock hazard by providing adequate protection
for the burner control’s connection terminals
 Each time work has been carried out (mounting, installation, service work, etc.),
check to ensure that wiring is in an orderly state and make the safety checks as
described in «Commissioning notes»
 Press the lockout reset button only manually (apply a force of no more than 10 N),
without using any tools or pointed objects
 Do not press the lockout reset button on the unit or the remote lockout reset button
(input 21)for more than 10 seconds since this damages the lockout relay in the unit
 Fall or shock can adversely affect the safety functions. Such units must not be put
into operation, even if they do not exhibit any damage
 For safety reasons – self-test of the flame supervision circuit, etc. – at least one
controlled shutdown must take place every 24 hours
 In the case of flame supervision with UV detectors QRA2 / QRA4 / QRA10, it
should be noted that sources of radiation such as halogen lamps, welding
equipment, special lamps, ignition sparks, as well as X-rays and gamma radiation,
can produce erroneous flame signals
Mounting notes
 Ensure that the relevant national safety regulations are complied with
 Connect the earthing lug inside the terminal base to burner ground using a screw
with a lockwasher
 An ignited UV tube is a source of UV radiation! In case of flame supervision by
means of flame detectors, the detectors must be placed such that there is no
direct visual contact between them. If this is not observed, there is a risk of loss
of safety functions
Installation notes
 Always run the high-voltage ignition cables separately while observing the greatest
possible distance to the unit and to other cables
 Do not mix up live and neutral conductors
 Install switches, fuses and grounding in accordance with local regulations
 Do not exceed the maximum permissible current rating of the connection terminals
 The insulation of internal wiring which is subjected to the mains voltage must be
able to withstand the electrical loads occurring during proper use
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20.11.2017
Application notes
 For use in applications in dual-fuel burners or oil burners, the oil supply must be
equipped with two shutoff valves connected in series.
Observe the following:

EN 298:2012, Section 7.101.3.3 Prepurge time for oil burner control systems and the
corresponding application standards.
Electrical connection of flame detectors
It is important to achieve practically disturbance- and loss-free signal transmission:

 Never run the detector cable together with other cables
– Line capacitance reduces the magnitude of the flame signal
– Use a separate cable
 Observe the maximum permissible detector cable lengths (refer to «Technical data»)
 2 UV detectors QRA2 / QRA4 / QRA10 can be connected in parallel (observe the
warning note)
 In connection with the QRA2 / QRA4 / QRA10, earthing of terminal 22 is mandatory
 The ionization probe is not protected against electric shock hazard
 Locate the ignition electrode and the ionization probe so that the ignition spark
cannot arc over to the ionization probe (risk of electrical overloads) and that the
ignition sparks cannot adversely affect the supervision of ionization
 Supervision with both ionization probe and UV detector QRA2 / QRA4 / QRA10 is
possible, but for safety reasons – with the exception of the second safety time «t9»
– only 1 flame detector may be active at a time. At the end of the second safety
time, 1 of the detectors must be inactive, however, that is, the detected flame must
have extinguished, e.g. by switching off the ignition valve via terminal 17
Commissioning notes
When commissioning the plant or when doing maintenance work, make the following
safety checks:
Safety check to be carried out Anticipated response

a) Burner start with flame detector darkened Lockout at the end of «TSA»
b) Burner start with flame detector exposed to Lockout after no more than 40
extraneous light seconds
c) Burner operation with simulated loss of Lockout
flame; for that purpose, darken the flame
detector in operation and maintain that state
(not possible with ionization)
d) Burner startup with response from air Start prevention / lockout during
pressure switch interruption the prepurge time
e) Burner operation with air pressure failure Immediate lockout
simulation
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20.11.2017
Engineering notes
 Install switches, fuses, earthing, etc., in compliance with local regulations

 Decisive for the connection of the valves and other plant components is the plant
diagram provided by the burner manufacturer
1 2 21 3 13 12 14 4 5 6 7 16 17 18 19 20 9 11 10 8 22 23 24
LR
+
d1 d2 QRA...
bv... W GP
SB (1)/(3)
SA v a z m
R N N
M
EK2 22 23 24
H TSA´, t3´, t4´, only:
BV1 BV2 BV3
LFL1.335,
M1 M2 Z LFL1.635 and
Si LK ION
AL LP LFL1.638
L ZBV BV1 BV2
N
1 2 3 4 5 7451a14e/0604 6 7
 Connect safety limit thermostat in the line (manual reset, e.g. «SB»)
 Remote reset
When remote reset button «EK2» is connected between terminal 21 and
- terminal 3, only remote reset is possible
- terminal 1, both remote emergency shutdown and remote reset are possible
 Required switching capacities
- of the switching devices connected between terminals 12 and 4 (refer to «Technical data»)
- of the switching devices connected between terminals 4 and 14 (refer to «Technical data»)
- depending on the loads applied to terminals 16...19 (refer to «Technical data»)
 Air pressure supervision

If the air pressure is not monitored with air pressure switch «LP», terminal 4 must be connected to terminal 12, and terminal 6
to terminal 14. Terminal 13 is not used.
Control contacts of the other devices in the burner installation – if series-connected – are to be connected as follows:
- To terminal 4 or 5  contacts which must be closed from startup to controlled shutdown  otherwise no start or shutdown
- To terminal 12  contacts which must only be closed on startup  otherwise no start
- To terminal 14  contacts which must be closed at the beginning of the preignition time at the latest, and which must stay
closed until controlled shutdown occurs
 For use in oil applications, the oil supply must be equipped with two shutoff valves connected in
series.
Observe the following:

EN 298:2012, Section 7.101.3.3 Prepurge time for oil burner control systems and the corresponding
application standards.
  Connection of fuel valves with direct spark flame burners. With 2-stage burners, «BV2» is connected in place of «BV3»
 Connection of fuel valves with interrupted pilot burners
Direct connection of a fuel valve to terminal 20 is only permitted
- in plants with a main shutoff valve on the mains side (safety shutoff valve), which is controlled by terminal 18 or 19, and
- if 2-stage valves are used, provided they fully close when the first stage, controlled by terminal 18 or 19, is switched off
 For additional examples of air damper control, refer to «Connection examples». In the case of actuators with no end switch
«z» for the fully CLOSED position of the air damper, terminal 11 must be connected to terminal 10  otherwise no burner
start.
 Simultaneous use of ionization and UV supervision is possible
For the permissible length and laying of detector cables, see Flame supervision
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20.11.2017
Applied directives:
 Low-voltage directive 2014/35/EC
 Directive for gas-fired appliances 2009/142/EC
 Electromagnetic compatibility EMC (immunity) *) 2014/30/EC
 Directive for pressure devices Valid until 2018-04-21:
2009/142/EG
 Gas Appliances Regulation (EU) Valid from 2018-04-21:
(EU) 2016/426
*) The compliance with EMC emission requirements must be checked after the burner control is
installed in equipment
Compliance with the regulations of the applied directives is verified by the adherence to
the following standards / regulations:
 Automatic burner control systems for burners and DIN EN 298
appliances burning gaseous or liquid fuels
 Safety and control devices for gas burners and gas burning DIN EN 13611
appliances
 Automatic electrical controls for household and similar use DIN EN 60730-2-5
Part 2-5: Particular requirements for automatic electrical
burner control systems
The relevant valid edition of the standards can be found in the declaration of
conformity!
 Note on DIN EN 60335-2-102

Household and similar electrical appliances - Safety - Part 2-102:
Particular requirements for gas, oil and solid-fuel burning appliances having electrical
connections. The electrical connections of the LFL and the AGM comply with the
requirements of EN 60335-2-102.
ISO 9001:2015
ISO 14001:2015
OHSAS 18001:2007
China RoHS
Hazardous substances table:
http://www.siemens.com/download?A6V10883536
Certified complete with plug-in base and flame detector:
Type
reference
LFL1.122 ● --- ● ● ● ● ● ●
LFL1.133 ● --- ● ● --- ● --- ●
LFL1.322 ● --- ● ● ● ● ● ●
LFL1.333 ● --- ● ● ● ● --- ●
LFL1.335 ● ● ● ● ● ● ● ●
LFL1.622 ● --- ● ● ● ● ● ●
LFL1.635 ● --- ● ● ● ● ● ●
LFL1.638 --- --- ● --- --- ● --- ●
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20.11.2017
Life cycle
Burner controls has a designed lifetime* of 250,000 burner startup cycles which, under
normal operating conditions in heating mode, correspond to approx. 10 years of usage
(starting from the production date given on the type field).
This lifetime is based on the endurance tests in the standard EN 298.

A summary of the conditions has been published by the European Control
Manufacturers Association (Afecor) (www.afecor.org).
The designed lifetime is based on use of the burner controls according to the
manufacturer’s Data Sheet. After reaching the designed lifetime in terms of the number
of burner startup cycles, or the respective time of usage, the burner control is to be
replaced by authorized personnel.
* The designed lifetime is not the warranty time specified in the Terms of Delivery
Disposal notes
The unit contains electrical and electronic components and must not be disposed of
together with domestic waste.
Local and currently valid legislation must be observed.
Mechanical design
LFL1... - Plug-in design

- Exchangeable unit fuse (including spare fuse)
Housing - Made of impact-proof and heat-resistant black plastic

- Lockout reset button with viewing window showing
– the fault signal lamp
– the lockout indicator
- coupled to the program spindle
- visible in the transparent lockout reset button
-uses easy-to-remember symbols to indicate the type of fault and the time it
occurred
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20.11.2017
Type summary
The type references given below apply to the LFL without plug-in base and without
flame detector. For ordering information for plug-in bases and other accessories, see
Accessories.
Switching times are given in seconds, in the burner startup sequence, valid for 50 Hz
mains frequency. At 60 Hz, switching times are about 17 % shorter.
The type references apply to burner controls operating on AC 230 V, 50...60 Hz.
Flash steam Flash steam Incl. ²) Large

generators generators stationary atmospheric
air heaters burners
Type LFL1.122 ¹) LFL1.133 ¹) LFL1.322 ¹) LFL1.333 ¹) LFL1.335 ¹) LFL1.622 ¹) LFL1.635 ¹) LFL1.638
02 series 02 series 02 series 02 series 01 series 02 series 01 series 01 series
Article BPZ:LFL1.122 BPZ:LFL1.133 BPZ:LFL1.322 BPZ:LFL1.333 BPZ:LFL1.335 BPZ:LFL1.622 BPZ:LFL1.635 BPZ:LFL1.638
no.
Times in seconds (s)
t1 10 9 36 31 37 65 66 66
TSA 2 3 2 3 2.5 2 2.5 2.5
TSA´ 2 3 2 3 5 2 5 5
t3 4 3 4 6 5 4 5 5
t3´ 4 --- 4 6 2.5 4 2.5 2.5
t4 6 6 10 11.5 12.5 10 12.5 12.5
t4´ 6 --- 10 11.5 15 10 15 15
t5 4 3 10 11.5 12.5 10 12.5 12.5
t6 10 14.5 12 18 15 12 15 15
t7 2 3 2 3 2.5 2 2.5 2.5
t8 30 29 65 69 74 95 103 103
t9 2 3 2 3 5 2 5 7.5
t10 6 6 8 11.5 10 8 10 10
t11 Optional
t12 Optional
t13 10 14.5 12 17 15 12 15 15
t16 4 3 4 6 5 4 5 5
t20 32 60 --- 26 22 --- --- ---
¹) Available as AC 100...110 V versions; add type suffix «-110 V» when ordering

²) Reversed polarity protection conforming to Dutch installation standard: AGM30
Legend of times
TSA Ignition safety time t8 Duration of startup sequence (without «t11» and «t12»)
TSA‘ Ignition safety time or first safety time t9 Second safety time with burners using pilot burners
(startup with burners using pilot burners) t10 Interval from start to the beginning of the air pressure
t1 Prepurge time with air damper open check, excluding running time of air damper
t3 Preignition time t11 Air damper running time to the OPEN position
t3‘ Preignition time (long) t12 Air damper running time to the low-fire position MIN
t4 Interval between voltage at terminals 18 and 19 t13 Permissible afterburn time
t4‘ Interval between start of TSA´ and release of valve at t16 Interval until OPEN command for the air damper is given
terminal 19 t20 Interval to the self-shutdown of the sequence switch
t5 Interval between power at terminals 19 and 20 after startup
t6 Postpurge time (with «M2»)
t7 Interval between start command and power at terminal 7
(start delay for «M2»)
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20.11.2017
Accessories (to be ordered separately)
Flame detectors UV flame detectors QRA2...

See Data Sheet N7712
UV flame detector QRA4...

UV flame detector QRA10...

Ionization probe
to be supplied by thirds
Connection accessories Plug-in base AGM410490550 with Pg11 thread for cable
for medium-capacity entry glands.
burner controls Article no.: BPZ:AGM410490550
Plug-in base AGM14.1 with M16 thread for cable entry

glands.
Article no.: BPZ:AGM14.1
Others Reversed polarity protection AGM30 for Netherlands

Article no.: BPZ:AGM30
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20.11.2017
Accessories (to be ordered separately)
Actuators Actuator SQN72...

Actuator SQN70... / SQN71... / SQN74... / SQN75...

Actuator SQN9...
Actuator SQM40... / SQM41

Actuator SQM5...
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20.11.2017
Technical data
General unit data Mains voltage AC 230 V –15 / +10 %

LFL1... AC 100 V –15%...AC 110 V +10%
Mains frequency 50...60 Hz ±6 %
Unit fuse (built-in) T6.3H250V to DIN EN 60 127
Primary fuse (external) max. 10 A (slow)
Weight approx. 1,000 g
Power consumption approx. AC 3.5 VA
Mounting position optional
Degree of protection IP 40, when built in, with the exception of
the connection area (terminal base)
Safety class II
Perm. input current at terminal 1 max. 5 A continuously (peaks 20 A / 20 ms)
Perm. load on control terminals 3, 6, 7, max. 4 A continuously (peaks 20 A / 20 ms)
9...11, 15...20
Required switching capacity of switching
devices
- Between terminals 4 and 5 1 A, AC 250 V
- Between terminals 4 and 12 1 A, AC 250 V
- Between terminals 4 and 14 min. 1 A, AC 250 V
depending on the load on terminals 16...19
Permissible length of the standard detector See Technical Data, chapter Flame
cable (laid separately) supervision
Capacity
- Output on startup (without fan Optional (with ignition <120 kW)
assistance)
- Nominal output Optional

conditions Climatic conditions class 1K3
Mechanical conditions class 1M2
Humidity < 95 % r.h.
Climatic conditions class 2K3
Operation DIN EN 60 721-3-3
Climatic conditions class 3K3
Installation altitude Max. 2,000 m above sea level
Warning!
If not observed, there is a risk of impairment of safety functions and of
electric shock hazard.
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20.11.2017
Technical data (cont'd)
Flame supervision with Voltage at the ionization probe

ionization probe - Operation AC 330 V ±10 %
- Test AC 380 V ±10 %
Short-circuit current max. 0.5 mA
Recommended range of measuring 0...50 µA
instrument
Perm. length of detector cable
- Normal cable, laid separately ²) max. 80 m
- Shielded cable max. 140 m (e.g. high-frequency cable;
shielding connected to terminal 22)
Required detector current in operation min. 6 µA
Possible detector current in operation max. 200 µA
Flame supervision with Supply voltage

flame detector QRA2 / - Operation AC 330 V ±10 %
QRA4 / QRA10 - Test AC 380 V ±10 %
Required detector current min. 70 µA
Possible detector current
- Operation max. 700 µA
- Test max. 1000 µA ¹)
Perm. length of detector cable
- Normal cable, laid separately ²) max. 100 m
- Shielded cable max. 200 m (e.g. high-frequency cable;
shielding connected to terminal 22)
¹) During the prepurge time with higher test voltage: Self-ignition and extraneous light test
²) Multicore cable not permitted
Detector current measurement
Measuring circuit for Ionization probe Flame detector QRA2 / QRA4 / QRA10
detector current
measurement M
+ -
M - + 23 22 LFL1...
+ A
LFL1... 24
C
ION - C
7451v01/0204
QRA... + 7451v02/0204
For detector currents, refer to «Technical data».
Legend C Electrolytic condenser 100...470 µF; DC 10...25 V

M Microammeter Ri max. 5,000 
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20.11.2017
Function
2-stage direct spark flame burner Legend
A B C D BV... Fuel valve

TP R FS Flame signal amplifier
t7 t1 t6 LK Air damper
M M1 LR Load controller
~
M2
t3 M... Fan or burner motor
Z R Control thermostat or pressurestat
TSA RV Modulating fuel valve
BV1
t4 t5 Z Ignition transformer
R LR ZBV Pilot gas valve
100%
M A Start command by «R»
min. B Operating position of burner
LK 0...
BV2 B-C Burner operation
t11 t12 t13 C Controlled shutdown
FS C-D Sequence switch travels to start position
7451a06/0600 «A», postpurging
D-A End of control sequence
Modulating direct spark flame burner
t1 Prepurge time with air damper fully open
A B C D t3/t3´ Preignition time
TP
R t4/t4´ Interval «BV1-BV2» or «BV1-LR»
t7 t1 t6
t5 Interval between voltage at terminal
M
~
M1 19 and terminal 20
M2
t3 t6 Postpurge time
Z t7 Interval between start command and
TSA
voltage at terminal 7
BV1 t9 2nd safety time with burners equipped
t4
R LR with a pilot burner
t11 t12 t5 t11 Air damper’s running time to the fully
M
100% OPEN position
min. t12 Air damper’s running time to the low-fire
LK
0... position
RV t13 Permissible afterburn time
t13 TSA/
FS TSA´ Ignition safety time
7451a07/0600
2-stage interrupted pilot burner
A B C D
TP
R
t7 t1 t6
M M1
~
M2
t3´
Z
TSA´
ZBV
t4´ t9
BV1
t5
R LR
100%
M
min.
LK 0...
BV2
t11 t12 t13
FS
7451a08/0202
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20.11.2017
Function (cont'd)
General The following features enable the LFL1... to offer a high level of additional safety:
- Detector and extraneous light test are resumed immediately on completion of the
afterburn time «t13». Fuel valves that are not closed, or not fully closed,
immediately initiate lockout on completion of the afterburn time «t13». The test will
only be terminated when the prepurge time «t1» of the next startup sequence has
elapsed.
- The proper functioning of the flame supervision circuit is automatically checked
during each startup phase of the burner.
- During the postpurge time «t6», the control contacts for the release of fuel are
checked to ensure they have not welded.
- The built-in unit fuse protects the control contacts against overloads.
Control of the burner - Burner operation with or without postpurging

- Fan motors with a current draw of up to 4 A can be connected directly  starting
current max. 20 A (max. 20 ms)
- Separate control outputs for one pilot valve, which will be shut on completion of the
second safety time
- Separate control outputs for the actuator’s positioning directions «OPEN»,
«CLOSE» and «MIN»
- Checked air damper control to ensure prepurging with the nominal amount of air
- Checked positions:
- «CLOSED» or «MIN» on startup  low-fire position
- «OPEN» at the start of prepurging
- «MIN» on completion of prepurging
If the actuator does not drive the air damper to the required position, the burner
startup sequence will be stopped
- 2 control outputs for the release of the second and third output stage, or load control
- When load control is enabled, the control outputs for the actuator will galvanically
be separated from the unit’s control section
- Connection facilities for
- remote lockout warning device
- remote reset
- remote emergency shutdown
- With burner controls of the 01 series and direct spark flame burners, the safety time
can be increased from 2.5 to 5 seconds by changing the circuitry (refer to
«Connection examples»), provided the longer safety time conforms to local safety
regulations
Flame supervision - With the ionization probe, in networks with earthed or nonearthed neutral
conductor. For this kind of supervision, the flame supervision circuit is designed
such that possible disturbances of the ionization current due to the ignition spark
normally have no impact on the establishment of the flame signal. A short-circuit
between ionization probe and burner ground causes loss of the flame signal
- With UV detector QRA2 / QRA4 / QRA10 (gas and oil burners)
- Simultaneous use of ionization probe and UV detector QRA2 / QRA4 / QRA10 (e.g.
with interrupted pilot burners or gas-electrically ignited oil burners)
Preconditions for - If, on startup, the required input signals are not present, the burner control
startup interrupts the startup sequence at the points marked by symbols and initiates
lockout where required by safety regulations. The symbols used in this Data Sheet
correspond to those on the burner control’s lockout indicator.
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20.11.2017
Function (cont'd)
Preconditions for burner - Burner control must be reset

startup - Sequence switch must be in its start position  voltage at terminals 4 and 11 present
- Air damper closed
- End switch «z» for the «CLOSED» position must feed voltage from terminal 11 to
terminal 8
- The contacts of control thermostat or pressurestat «W» and other contacts of
switching devices connected between terminal 12 and «LP» must be closed  e.g.
control contact for the oil preheater’s temperature
- Terminal 4 must be live
- The N.C. contact of the air pressure switch must be closed  «LP» test
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20.11.2017
Startup sequence
A Start command delivered by «R»

 «R» closes the start control loop between terminals 4 and 5
- The sequence switch starts running
- Only prepurging, power is immediately fed to the fan motor connected to terminal 6
- Pre- and postpurging; on completion of «t7», power is fed to the fan motor or flue gas fan connected
to terminal 7
- On completion of «t16», the control command to open the air damper is delivered via terminal 9
- No power is fed to terminal 8 during the positioning time
- The sequence switch continues its travel only after the air damper has fully opened
t1 Prepurge time with air damper fully open

- During «t1», the correct functioning of the flame supervision circuit is tested
- If test is not successful, the burner control will initiate lockout
Shortly after the start of «t1», the air pressure switch must change over from terminal 13 to terminal 14.
 Otherwise lockout
 Start of air pressure check
At the same time, terminal 14 must be live since the ignition transformer will be powered and the fuel
released via this current path.
On completion of the prepurge time, the burner control will drive the air damper to the low-fire position via
terminal 10, which is determined by the changeover point of auxiliary switch «m». During the positioning
time, the sequence switch stops again. A short time later, the motor of the sequence switch will be switched
to the control section of the burner control. This means that, from now on, positioning signals delivered to
terminal 8 have no impact on the burner’s further startup sequence (and on subsequent burner operation):
t5 Interval
- On completion of «t5», power is fed to terminal 20; at the same time, control outputs 9...11 and input 8
are galvanically separated from the unit’s control section
 The LFL1... is now protected against return voltages from the power control loop
- The startup sequence of the LFL1… ends with the release of «LR» at terminal 20
- After a number of idle steps (steps with no change of the contact position), the sequence switch
switches itself off
Direct spark flame burners
TSA Ignition safety time

On completion of «TSA», a flame signal must be present at terminal 22. It must not be interrupted until
controlled shutdown takes place  otherwise lockout
t3 Preignition time
Release of fuel via terminal 18
t4 Interval «BV1 – BV2» or «BV1 - LR»

- On completion of «t4», terminal 19 is live
- That powers «BV2» connected to the actuator’s auxiliary switch «v»
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20.11.2017
Startup sequence (cont'd)
Interrupted pilot burners
t3 Preignition time
t3´ Release of fuel for pilot burner via terminal 17

TSA´ On completion of «TSA», a flame signal must be present at terminal 22. It must not be interrupted until
controlled shutdown takes place
 otherwise non-volatile lockout
t4 Interval «ZBV-BV1»
t4´ Up to the release of the fuel valve at terminal 19 for the main burner’s start load
t9 Second safety time

On completion of the second safety time, the main burner must have been ignited by the pilot burner since
terminal 17 becomes dead as soon as this time has elapsed, causing the pilot valve to close
B Operating position of the burner
B-C Burner operation

- During burner operation, «LR» drives the air damper to the high-fire or low-fire position, depending on
the demand for heat
- Release of high-fire is enabled by auxiliary switch «v» in the actuator
- In the event of loss of flame during operation, the LFL1… will initiate lockout
C Controlled shutdown
On controlled shutdown, the «BV...» will immediately be closed. At the same time, the sequence switch
starts and programs «t6»
C-D The sequence switch travels to start position «A», postpurging

When burner off time starts, control terminals 11 and 12 carry voltage to drive the air damper to the fully
CLOSED position. Flame signal supervision also remains active during burner off times
t6 Postpurge time
- Fan «M2» connected to terminal 7
- Shortly after the start of «t6», power is fed to terminal 10
 air damper will be driven to the MIN position
- Full closing of the air damper starts only shortly before «t6» has elapsed
 triggered by the control signal at terminal 11
- During the following burner off period, terminal 11 remains live
t13 Permissible afterburn time

During «t13», the flame signal input can still receive a flame signal
 no lockout
D-A End of control sequence

 start position
As soon as the sequence switch has reached the start position – thereby switching itself off – the flame
detector and extraneous light test will start again.
During burner off periods, the flame supervision circuit is live. A faulty flame signal of a few seconds will
initiate lockout.
Short ignition pulses of the UV tube, caused for instance by cosmic radiation, do not lead to lockout.
Times «TSA´», «t3´» and «t4´» only exist with burner controls of the 01 series.
16/25

20.11.2017
Control sequence under fault conditions and lockout indication
In case of any faults, the fuel supply is always interrupted immediately. In the event of
any kind of fault, the sequence switch will stop and, with it, the lockout indicator.
The symbol above the indicator’s reading mark gives the type of fault:
 No start  One of the contacts is not closed (also refer to «Preconditions for burner startup»)
 Extraneous light
Lockout during or after completion of the control sequence.
Examples:
– Flames that have not extinguished
– Leaking fuel valves
– Defect in the flame supervision circuit
= Startup  Terminal 8 has not received the OPEN signal from end switch «a»
interruption  Terminals 6, 7 and 14 remain live until the fault has been corrected
P Lockout  No indication of air pressure at the beginning of the air pressure check
 Loss of air pressure after the air pressure check
 Lockout  Defect in the flame supervision circuit
> Startup  Terminal 8 has not received the positioning signal from auxiliary switch «m» for the
interruption low-fire position
 Terminals 6, 7 and 14 remain live until the fault has been corrected
1 Lockout  No flame signal on completion of safety time «TSA»
2 Lockout  No flame signal on completion of the second safety time (flame signal of main flame
with interrupted pilot burners)
I Lockout  Loss of flame signal during operation
After the reset, the burner control sequence switch first returns to the start position and
then initiates a burner restart. If lockout occurs any other moment in time between start
and preignition not indicated by a symbol, the usual cause is a premature flame signal,
that is, a faulty flame signal, caused for instance by a self-igniting UV tube.
Lockout indicator a-b Startup sequence
b-b´ Idle steps

(with no contact confirmation)
b (b´)-a Postpurge program
 Duration of safety time with

direct spark flame burners
 Duration of safety times with
LFL1... Series 01 LFL1... Series 02 interrupted pilot burners
 When lockout has occurred, the burner control can immediately be reset.
– Do not press the lockout reset button for more than 10 seconds
 The sequence switch always returns to its start position first
– After resetting
– After correction of a fault which resulted in plant shutdown
– After each power failure
During that period of time, power is only fed to terminals 7 and 9...11.
 The burner control then carries out a burner restart
 Note!
Do not press the lockout reset button for more than 10 seconds.
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20.11.2017
Connection diagrams (for circuit variants, refer to «Connection examples»)
A z m a
t7 t16
t10
t11
P
t1
t3´
t12
t3
TSA´ TSA
t4 1
t4´
t9
t5 2
t5
B
AS C
D t6 t13
A
1 2 21 3 13 12 14 4 5 6 7 16 17 18 19 20 9 11 10 8 22 23 24
LR
+
d1 d2 QRA...
bv... W GP
SB (1)/(3)
SA v a z m
R N N
M
EK2 22 23 24
H TSA´, t3´, t4´, only:
BV1 BV2 BV3 LFL1.335,
M1 M2 Z LFL1.635 and
Si LK ION
AL LP LFL1.638
L ZBV BV1 BV2
N
1 2 3 4 5 7451a02e/0604 6 7
Attention!
Do not press lockout reset button «EK...» for more than 10 seconds!
For the connection of the safety shutoff valve, refer to the plant diagram
provided by the burner manufacturer.
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20.11.2017
Connection diagram (for circuit variants, refer to «Connection examples»)
L Si
H
SB
1
AS ION
br1
a b 22 23 24
ar2
ar1 I a XV
a b b
4 12 6 7
QRA...
W +
d1 d2
GP LP
22 23 24
R M1 M2
N
5 13 14 V
fr3 fr2 FR
fr1
a b b a
XI XIII (1) (2)
b a a b XII NTC
XIV a b
AR IV
a b
VII
br2 a b
EK1 VI V III ar3
L1 II X VIII
E M a b a b M
BR b a a b a b SM
A
3 21 2 15 16 17 18 19 20 9 11 10 8
LR
(1)/(3)
SA v a z m
AL Z M LK
BV2 7451a12/0204
EK2 ZBV BV1 BV1
H
N BV2
Attention!
Do not press lockout reset button «EK...» for more than 10 seconds!
For the connection of the safety shutoff valve, refer to the plant diagram
provided by the burner manufacturer.
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20.11.2017
Switchgear sequence
Control output
A B C D at terminal:
a 12
I b t7 7
t3 t4
a 19
II b 16
t11 t1 t12 t6
a 10
III b 9
IV
a 9
V b 11
t16
VI 20
a
VII b 8
TSA t20
a 18
VIII b *t3´ *t4´ t9
a 17
X b *TSA´ t5
a
XI b
a
XII b t10 t13
a
XIII b
a
XIV b
a 12
XV b 7
t8
7451d01/0604
Positions of lockout indicator
LFL P 1 2
«TSA´», «t3´» and «t4´»:

These times only apply to burner controls of the 01 series (LFL1.335, LFL1.635, and
LFL1.638). They do not apply to burner controls of the 02 series since cams X and VIII
of these types of LFL1… perform simultaneous switching actions.
20/25

20.11.2017
Connection examples and program sequence
16 17 18 19
Doubling the safety time with direct Only with burner controls of the 01
spark flame burners BV2 series.
Z BV1
N
7451a10/1295 This circuit change (linking terminals
17 and 18) reduces the preignition
time by 50 %.
Extension of the safety time is only permitted if in compliance with the

relevant national standards.
6 11 10 8
Burner without air damper If the case of burners with no air
damper (or with an air damper not
M controlled and monitored by the
N
7451a11/0396
burner control), terminals 8 and 6
must be linked, as otherwise the
burner control will not be able to start
the burner.
Reversed polarity protection with If the mains cables (L-N) are

AGM30 switched, the AGM30 simulates a
Black
Brown
flame signal (extraneous light). The
AGM30 burner initiates lockout.
1 23
2-stage direct spark flame burner Load control by a 2-position controller. The air damper is
closed during burner off periods.
L...
LR
SA
BV1/BV2
16 17 18 19 9 20 11 10 8
LR
11 7 1 6 5 2 10 8
SA
IV I M II III
13 12 N 3 4 9
Z BV1 BV2 7451a03/0396 LK

N
A B C D Control of actuator «SA» according to the single-wire

TP R
t7 t1 t6 principle (actuator «SA»: E.g. SQN3... according to Data
M M1 Sheet N7808). For other connections, refer to
~
M2
t3 «Connection diagrams».
Z
TSA
BV1
t4 t5
R LR
100%
M
min.
LK 0...
BV2
t11 t12 t13
FS
7451a06/0600
21/25

20.11.2017
Connection examples and program sequence (cont’d)
Modulating direct spark flame burner Load control by a modulating controller with galvanically
separated control contacts for the positioning directions
L... OPEN or CLOSE.
LR
SA RV
BV1
16 17 18 19 20 9 11 10 8
LR
N
SA
a z m
M
Z BV1 RV LK
N
7451a04/1295
A B C D
The air damper is kept closed during burner off periods.
TP
R t7 t6 For other connections, refer to «Connection diagrams».
t1
M
~
M1
M2
t3
Z
TSA
BV1
t4
R LR
t11 t12 t5
M
100%
LK min.
0...
RV
t13
FS
7451a07/0600
2-stage interrupted pilot burner (burner with pilot burner) Controlled and supervised by a burner control of the 01
L... series.
LR
SA
BV1/BV2
ZBV
16 1 7 18 1 9 20 9 11 10 8
LR
ZBV SA v a z m
M
Z BV1 BV2 LK
N
7451a05/0496
A B C D
TP
The air damper is kept closed during burner off periods.
R
t7 t1 t6 For other connections, refer to «Connection diagrams».
M M1
~
M2
t3´
Z
TSA´
ZBV
t4´ t9
BV1
t5
R LR
100%
M
min.
LK 0...
BV2
t11 t12 t13
FS
7451a08/0202
22/25

20.11.2017
Legend
a Changeover end switch for air damper’s OPEN position

AL Remote lockout warning device (alarm)
AR Load relay with contacts «ar...»
AS Unit fuse
BR Lockout relay with contacts «br...»
BV... Fuel valve
bv... Control contact for the CLOSED position of gas valves
d1 / d2 Contactor or relay
EK... Lockout reset button
FR Flame relay with contacts «fr...»
FS Flame signal
GP Gas pressure switch
H Main isolator
L1 Fault signal lamp
L3 Operational readiness indication
LK Air damper
LP Air pressure switch
LR Load controller
M1 / M2 Fan or burner motor
m Changeover auxiliary switch for the air damper’s MIN position
NTC NTC resistor
QRA... UV detector
R Control thermostat or pressurestat
RV Modulating fuel valve
SA Air damper actuator
SB Safety limiter
Si External fuse
SM Synchronous motor of sequence switch
V Flame signal amplifier
v In the actuator: Changeover auxiliary switch for the position-dependent release of fuel
W Limit thermostat or pressure switch
Z Ignition transformer
z In the actuator: End switch for the air damper’s CLOSED position
ZBV Pilot gas valve
(1) Input for increasing the operating voltage for the QRA2 / QRA4 / QRA10 (detector test)
(2) Input for forced energizing of the flame relay during the functional test of the flame supervision circuit
(contact XIV) and during safety time «TSA» (contact IV)
 Valid for direct spark flame burners

 Valid for interrupted pilot burners with a pilot burner, which is switched off following the ignition of the main
burner
A Start command given by the temperature controller

A-B Startup program
B Operating position of the burner
B-C Burner operation
C Controlled shutdown via control thermostat or pressurestat (R)
C-D Sequence switch runs to the end position following controlled shutdown via control thermostat or
pressurestat (R)
D-A End position of the burner control  corresponds to the start position
Control signals of the burner control

Permissible input signals
Required input signals:
If these signals are not present at the points in time marked by symbols or during the hatched periods of
time, the burner control interrupts the startup sequence or initiates lockout
23/25

20.11.2017
Legend (cont’d)
Lockout position indication when there is no input signal (see Control sequence in the event of faults):
◄ No start
▲ Startup interruption
▼ Startup interruption
■ Lockout (disturbance in the flame supervision circuit)
1 Lockout (no flame)
2 Lockout (no flame)
P Lockout (no air pressure)
I Lockout
Time table

TSA´ Ignition safety time or first safety time (startup with burners using pilot burners)
t1 Prepurge time with air damper open
t3 Preignition time
t3’ Preignition time (long)
t4 Interval between voltage at terminals 18 and 19
t4´ Interval between start of TSA´ and release of valve at terminal 19
t5 Interval between power at terminals 19 and 20
t6 Postpurge time (with «M2»)
t7 Interval between start command and power at terminal 7 (start delay for «M2»)
t8 Duration of startup sequence (without «t11» and «t12»)
t9 Second safety time with burners using pilot burners
t10 Interval from start to the beginning of the air pressure check, excluding running time of air damper
t11 Air damper running time to the OPEN position
t12 Air damper running time to the low-fire position MIN
t13 Permissible afterburn time
t16 Interval until OPEN command for the air damper is given
t20 Interval to the self-shutdown of the sequence switch after startup
24/25

20.11.2017
Dimensions
Dimensions in mm
LFL1...
1,5
108,5
123
Plug-in base AGM410490550 /
AGM14.1 7451m04/0305
27,5 27,5
37
103
7,5
103
 2017 Siemens AG Building Technologies Division, Berliner Ring 23, D-76437 Rastatt

20.11.2017
Technical Instructions
Document No. 7451US
LFL...
Rev. 2 November 15, 2004
LFL Series
Burner Flame Safeguard Control
The LFL… is a compact electro-mechanical

primary flame safeguard control designed to
provide burner sequencing, automatic igni-
tion and continuous flame monitoring for
gas, oil, and dual fuel, single burner applica-
tions.
The LFL… is applicable for on-off, multi-

stage or modulating burners. The LFL… is
designed for direct main burner ignition,
intermittent or interrupted pilot operation.
The LFL… integrates the flame amplifier,

purge timer and sequencer in a single con-
trol. Flame supervision is accomplished
using UV sensor or flame rod detection.
Features
• Primary flame safeguard control

• Visual sequence indication
• Optional combustion air blower control
• Optional postpurge Contents
• Preignition interlock
• Continuous flame monitoring, Control Interface ................................................. 2
including extraneous light detection Installation........................................................... 2
• UV sensor functional test Ordering information ........................................... 3
• Proven air switch function
Wiring base......................................................... 3
• Proven high fire purge interlock
Specifications ..................................................... 4
• Proven low fire ignition interlock
• Direct main burner ignition, Specifications continued ..................................... 5
intermittent or interrupted pilot operation Description of oper controls ................................ 6
• Integrated flame amplifier Ladder diagram external connections ................. 7
• UV sensor or flame rod detector Sequence Dial OPERATION .............................. 8
• Lockout alarm terminal Sequence Dial FAULT and LOCKOUT ............... 9
• Local and optional remote reset Sequence Chart ................................................ 10
• Burner off – economy position Dimensions ....................................................... 11
(fully closed air damper interlock)
• Unit fuse and spare fuse provided
Siemens Building Technologies

11.15.2004 HVAC Products
Control interface
Indicator dial visible

through front window
Lockout indicator light

visible through front
window
The LFL… reset button
is integrated with the front window.
During a lockout condition,

pressing the window resets the LFL...
Pressing* the window or remote reset

during normal operation will lockout the LFL…
*Do not hold reset button for more than

10 seconds! (Local or remote) , exceeding
10 seconds will damage control !
Manually press the lockout reset button.

Do NOT use any tools or pointed objects.
Indicator dial provides symbolic information about the program sequence, the type of fault,
and the point in the sequence where the fault occurred.
The LFL…
sequence is
fixed and
cannot be
manually
manipulated.
Installation
• All installation and commissioning work must be performed by qualified personnel.

• The LFL… must be mounted in an electrical enclosure, typically in the control panel.
• All wiring must comply with applicable electrical codes standards and regulations.
• Before performing any wiring to the LFL…, remove and isolate all power.
• High voltage AC wiring must not be installed in the same conduit
as the flame detector wiring.
• Maximum 10 A slow external fuse is required.
• The LFL is not adversely affected by electromagnetic resonance.
• Ground the LFL… wiring base.
• Do not open or modify the LFL...
• When UV flame supervision is used, other sources of radiation, such as halogen
lamps, welding equipment, ignition sparks can produce erroneous flame signals.
2/12
Siemens Building Technologies HVAC Products

11.15.2004
Ordering Information
Table 1 Product Numbers

110 Vac 50/60 Hz * LFL1.133-110V LFL1.333-110V LFL1.335-110V LFL1.635-110V
220 Vac 50/60 Hz * LFL1.133 LFL1.335 LFL1.635
Timing description
Pre-purge time 7.5 sec 26 sec 31 sec 55 sec
Pilot trial for ignition (PTFI) 2.5 sec 4 sec 4 sec
Main trial for ignition (MTFI) 2.5 sec 4 sec
Interval from the beginning of MTFI
2.5 sec 10 sec 10.5 sec
until release to modulation
Post purge time 12 sec 15 sec 12 sec
Flame failure response time (FFRT) 1 sec
*All times listed above are for 60 Hz operation. (Times for 50 Hz operation will be 20% longer.)
Description Product Number
LFL Control unit Refer to Table 1 above

(without wiring base)
Wiring base AGM410490550
Flame sensor
UV (shown) QRA 4.U

forward looking 3/4” NPT
UV Refer to
QRA2… , QRA10 … Technical Instruction 7712
Flame rod By others
Wiring Base
The wiring base provides the following:
• 24 Terminals ______________
• 3 Ground connections __________________--
• 3 Neutral connections,
connected to terminal 2
3/12
Siemens Building Technologies CC1N7451en

HVAC Products 11.15.2004
Specifications
General Supply voltage 100 Vac –15 % ... 110 Vac +10 % 50/60 Hz ±6 %
220 Vac –15 % ... 240 Vac +10 % 50/60 Hz ±6 %
Internal fuse 6.3 A (slow)
External fuse Maximum 10 A (slow)
Weight – LFL 2.2 lb
Weight – Wiring base 0.25 lb
Power consumption 3.5 VA
Mounting orientation No restrictions
Terminal ratings Terminal 1 Line Maximum 5 A total load

Terminal 2 Neutral N/A
Terminal 3 Alarm 1 A pilot duty
Terminals 4 to 5 Limit string N/A
Terminals 6 and 7 Combustion Air Motor 4 FLA, 24 LRA or 1.6 A pilot duty
Blower
Terminals 8, 9, 10, 11 Damper actuator N/A
Terminals 12, 13, 14 Air flow interlock N/A
Terminal 16 Ignition transformer 4A
Terminal 17 Pilot fuel valve Motor 4 FLA, 24 LRA or 1.6 A pilot duty
Terminal 18 Main fuel valve Motor 4 FLA, 24 LRA or 1.6 A pilot duty
Terminal 19 Main fuel valve Motor 4 FLA, 24 LRA or 1.6 A pilot duty
Terminal 20 Damper actuator N/A
110V
Approvals
UL File: MH26134 Standard: UL372
CSA Certificate: 1370843 Standard: CAN/CSA-C22.2 No 199-M89
FM File: J.I. 3003560 Standard: FM7610
110V & 220V

CE File: CE-0085AP0001 Standard: DIN EN 298
FCC Compliant Part 15 Class B - Emissions
Vibration 0.5G Environment

Environmental
ratings Operation temperature range -5...+140 °F < 95 % relative humidity
Storage temperature range -58...+140 °F < 95 % relative humidity
Condensation, formation of ice and ingress
of water are not permitted!
4/12

11.15.2004
Specifications continued…
Flame Voltage – during burner operation 330 Vac ±10 %

supervision Voltage – during start-up phase (flame circuit check) 380 Vac ±10 %
with Required minimum UV sensor signal 70 µA
UV sensor Typical UV sensor signal measurement 100-450 µA
QRA... Length of detector cable (run in a separate conduit from all other wiring)
- Unshielded wire max. 300 ft
- Shielded cable, shield grounded to terminal 22 max. 600 ft
Voltage at the flame rod – during burner operation 330 Vac ±10 %
Flame
Voltage at the flame rod – during start-up phase (flame circuit check) 380 Vac ±10 %
supervision
Required minimum flame rod signal 6 µA
with
Typical flame signal measurement 20-100 µA
Flame rod
Short-circuit current max. 0.5 mA
Length of detector cable (run in a separate conduit from all other wiring)
- Unshielded wire max. 250 ft
- Shielded cable, shield grounded to terminal 22 max. 500 ft
Electrical connection notes for flame supervision
• It is important to minimize electrical disturbance and signal loss.

• Run flame signal wiring separate from all other wiring
• Observe the length of detector cable as indicated above
• The flame rod does not provide protection from electric shock
• Locate the ignition electrode(s) and flame rod such that the ignition spark cannot arc to the
flame rod (risk of electrical overload and damage to flame supervision circuit)
• When using the QRA..., grounding of terminal 22 is required
• Multiple UV sensors QRA... and/or flame rods can be connected in parallel
• If separate flame sensors are used for pilot and main flame supervision,
an interrupted pilot must be utilized
5/12

Description of operating controls and their functions
LFL input (1) HOT and LFL input (2) NEUTRAL are used for control power,
Power
LFL output (3) ALARM, for alarm indication
Reset and Alarm
LFL input (21) RESET, as show for reset and/or remote shutdown
Pressure or temperature activated, the operating limit switch (OLS),
Operating limit
Closes, for burner start-up sequence to begin, and Opens, for a burner controlled shutdown
OLS
Limit switches Pressure, temperature, or level activated, limit switches examples include:
LGP Low gas pressure (LGP) opens on low gas pressure
HGP High gas pressure (HGP) opens on high gas pressure
LWS Low water switch (LWS) opens on low water
High Limit
These limit and are considered either to be recycle or non-recycle, (manual reset),
and are connected between; LFL output (5) RECYCLE and LFL input (4) RECYCLE
Recycle limit switches are used when it is desireable to stop the burner when the switch opens,
and restart it again, automatically, when the switch closes again.
Non-recycle limit switches are used when it is desireable to lockout the burner when the switch
opens and prevent if from automatically restarting again. These switches must be manually reset,
on the switch itself, as well as require you to push the reset button on the LFL to allow a new start-
up sequence.
The High Limit switch is almost always a non-recycle limit switch, and is usually connected to;
LFL input (1) HOT
NFPA 85, CSD-1 and UL795 require the HGP, LGP to cause a shutdown and be manually reset.
Most burner / boiler insurance codes also require a LWS.
Fuel proof of closure The fuel proof of closure (POC) switch is integral to the fuel valve and activated by the valve
POC mechanics. The POC prevents a burner start-up if the fuel valve is not in the proved close posi-
tion.
LFL input (12) POC, is provided for this purpose. Note -This is a ‘Precondition for Startup’ and
must be powered to start a sequence.
Combustion air blower The combustion air blower (CAB) provides combustion air to the burner. Not all installations re-
CAB quire the LFL to control the CAB. The LFL provides terminals for two options:
LFL output (7) M2, powered after a 2 sec delay, and continues through postpurge.
LFL output (6) M1, powered immediately, and stops prior to postpurge.
Combustion air switch The combustion air switch (CAS) is used to prove that combustion air is being provided. Most
CAS burner / boiler insurance codes require a CAS.
LFL input (14) COMBUSTION AIR PROVE, is connected to the normally open (NO) terminal
of the CAS, and closes when air pressure is present.
LFL input (13) COMBUSTION AIR TEST SW, is connected to the normally closed (NC) termi-
nal of the CAS, to make sure the contacts have not welded.
The LFL provides options for; interrupted pilot, intermittent pilot, and direct ignition as follows;
Ignition LFL output (16) IGNITION, for the ignition transformer
LFL output (17) PILOT, for interrupted (pilot on only during ignition), or
for intermittent (pilot on when burner is on)
LFL output (18) MAIN DIR IGN, for the main fuel valve on direct ignition
LFL output (19) MAIN PILOT, for the main fuel valve on piloted ignition
High fire purge inter- Generally, an actuator position switch, or a differential pressure switch, that is used to prove the
lock actuator is at the high fire position. Some codes require the high fire position (open) be proved
OPEN during prepurge.
LFL output (9) OPEN, is provided to drive the actuator to this position. *See Note below
Low fire start interlock This switch is also, generally, an actuator position switch, that is used to prove the actuator is at
MINIMUM the low position. Some codes require the low fire (minimum) position be proved during ignition.
LFL output (10) MINIMUM, is provided to drive the actuator to this position. *See Note below
Fully closed This switch is as well, generally another actuator position switch that proves it is at the fully
ECONOMY closed (economy) position. This position is desired following post purge to minimize heat losses.
LFL output (11) ECONOMY, is provided to drive the actuator to this position. *See Note below
*Note LFL input (8) FEEDBACK, is provided to confirm each of these positions.
Release to modulate LFL output (20) RELEASE, enables an external load controlled and/or to indicate “Burner On“
Flame sensor input LFL inputs (22) (23) (24) FLAME can be used for a UV sensor or flame rod
6/12

11.15.2004
Wiring Diagram
7/12

Sequence dial – OPERATION
2 1
P
2 1
2 1
2 1
8/12

11.15.2004
Sequence dial – FAULT and LOCKOUT indication
P
2 1
2 1
2 1
2 1
9/12

Program Sequence
PROGRAM SEQUENCE CHART
INPUT Required INPUT Allowed INPUT NOT Allowed Output ON (Powered) Output OFF N/A
1 POWER (HOT)
2 POWER (NEUTRAL)
3 ALARM
15 NOT USED
21 RESET
PREPURGE POSTPURGE
START
P 1 2 ...
... 4 LOCKOUT LIMITS
... 5 RECYCLE LIMITS
... 12 POC (PROOF OF CLOSURE)
... 14 COMBUSTION AIR PROVE
...
13 COMBUSTION AIR SW TEST
... 7 COMBUSTION AIR BLOWER
... 6 COMBUSTION AIR BLOWER
... 8 ACTUATOR FEEDBACK
... 9 OPEN
... 10 CLOSE (MINIMUM)
... 11 ECONOMY (FULLY CLOSED)
... 20 RELEASE TO MOD
OPEN
Modulation
CLOSE (MINIMUM) ACTUATOR
ECONOMY (FULLY CLOSED)
PTFI MTFI IDLE POSTPURGE
P 1 2 ...
... 16 IGNITION
... 17 PILOT
... 18 MAIN (DIRECT IGNITION)
... 19 MAIN (PILOTED)
22
... 23 FLAME SIGNAL
24
10/12

11.15.2004
Dimensions
Dimensions in inches
Back Left
Ø5/16
(Ø7.5 mm)
2 11
16
16
1 5
4
0
5
0
5
8 Right
Front
13
8
Ø3/4
Top
5
4 8
0
16
16
2 5
3 5
0
16
1 5
3/16 x 1/4
(5.2 x 6.4 mm)
16
7
2 Places
4
35
8
Ground
Ø 3/16
( Ø 4.4 mm)
1 7
16
7
16
0
35
8
11/12

Dimensions QRA4.U
Dimensions in inches
12/12

11.15.2004
7 230
Connection Accessories AGM...

for Medium-Capacity
Burner Controls
Accessories for connecting medium-capacity burner controls to combustion
plant.
The AGM... and this Data Sheet are intended for use by OEMs which integrate the
plug-in bases in their products.
Use
The AGM... are for use with the following types of medium-capacity burner controls:
Type Plug-in base Pg11 thread M16 thread

Data Sheet
reference
LAL... AGM410490500 x
N7153
AGM13.1 x
LFL... N7451 AGM410490550 x
N7454 AGM14.1 x
LDU... AGM11 x
N7696
AGM11.1 x
LGI16... AGM15 x
N7761
AGM15.1 x
LOK16... AGM16 x
N7785
AGM16.1 x
LGK16... AGM17 x
N7785
AGM17.1 x
CC1N7230en
20.04.2016
Warning notes
 All activities (mounting, installation and service work, etc.) must be performed by
qualified staff
inadvertently switched on again and that it is indeed dead. If not disconnected,
there is a risk of electric shock hazard
 Protection against electric shock hazard on the AGM... and on all connected
electrical components must be ensured through adequate mounting. In terms of
design, stability and protection, the cover must conform to EN 60730
 After each activity (mounting, installation and service work, etc.), check to ensure
that wiring is in an orderly state
Mounting notes
 Ensure that the relevant national safety regulations and standard notes are
complied with
 Connect the earthing lug on the AGM... plug-in base to the burner using a metric
screw and a lockwasher or similar
Installation notes
 Do not mix up live and neutral conductors (dangerous malfunctions, loss of
protection against electric shock hazard, etc.)
 Decisive for the electrical connections of valves and other plant components are
the plant diagram and the mounting and commissioning instructions provided by
the burner supplier
 To isolate the plant from the mains supply, use an all-polar switch with a contact
gap of at least 3 mm
 To protect the burner control electrically, install a primary fuse
 Cable glands / glands must be made from insulating material and be suitable for
the cables used, see DIN EN 60730-1

Note!
Only in connection with burner controls!
ISO 9001:2008
ISO 14001:2004
OHSAS 18001:2007
Disposal notes
The plug-in base must not be disposed of together with household waste. Local and
currently valid legislation must be observed.
2/7

20.04.2016
Mechanical design
 Made of black, impact-proof and heat-resistant plastic
 Plug-in base and connectors of the burner control are designed such that only the
correct burner control can be fitted
 24 connection terminals
 Auxiliary terminals «31» and «32»
 3 earth conductor terminals, joining in a lug for earthing the burner
 3 neutral conductor terminals (prewired to terminal 2)
 14 knockout holes for cable entry via cable entry glands (8 laterally, 6 in the
bottom)
 6 lateral treaded knockout holes for cable entry glands Pg11 or M16
Markings on the Example: LGK16...:

plug-in base
13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
12
Burner control LGK16...

11
LGK
10
89
31
6
5
47
N
3
32
M16 thread
2
9029
1
9683
7230z01e/0404
Pg11 thread: Marked 9029 on the plug-in base (refer to «Dimensions»).
M16 thread: Marked 9683 on the plug-in base (refer to «Dimensions»).
 Note!
A coded pin in the plug-in base ensures that burner controls with other functions
cannot be fitted!
3/7

20.04.2016
Ordering
Plug-in base for use with valve proving device LDU...
 With Pg11 thread ¹) AGM11
 With M16 thread ²) AGM11.1
Plug-in base for use with burner controls LAL...

Plug-in base for use with burner controls LFL...

Plug-in base for use with burner controls LGI16... (supplied with wire link «J»)
Plug-in base for use with burner controls LOK16...

Plug-in base for use with burner controls LGK16...

¹) Marked 9029 on the plug-in base (refer to «Dimensions»)

²) Marked 9683 on the plug-in base (refer to «Dimensions»)
4/7

20.04.2016
Technical data
General data Weight Approx. 165 g
Degree of protection IP00
Tightening torque To DIN EN 60335-1
- Cable with ferrules 50 Ncm
Loosening torque 40 Ncm
Max. cross-sectional area
- Terminals Min. 0.5 mm²
Max. 1.5 mm²
Solid wire or stranded wire with ferrule
- Auxiliary terminals N, PE, 31 and 32 Min. 0.5 mm²
Max. 1.5 mm²
Solid wire or stranded wire with ferrule
(when connecting 2 solid wires or stranded
wires per terminal, same cross-sectional
areas must be used)
Ferrules Matching the cross-sectional area of the
stranded wire
Cable glands / glands In accordance with DIN EN 60730-1

Temperature range -40...+60°C
Humidity <95 % r.F.
Humidity <95 % r.h.
Humidity <95 % r.h.
Caution!
5/7

20.04.2016
Dimensions
Dimensions in mm
Plug-in base AGM… 25 25

with Pg11 threads
6
Pg11
30
15,5
7,5
5
7
15 15 15
5,2x6,7 40 18,5 13,5 5,7
7230m01/0204
13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
12
51,5
7,5 18,9
5,7
11
40
XXX
10
9
12,8
1
8
31
7
15
4,4
26,8
6
5
51,5
1,
25
N 5
3
32
2
9029
1
5,2 9683
5,2x6,7
5,7 12,8 40
51,5 51,5
6/7

20.04.2016
Dimensions (cont‘d)
Dimensions in mm
Plug-in base AGM… 25 25

with M16 threads
6
M16x1,5
30
15,5
7,5
5
7
15 15 15
5,2x6,7 40 18,5 13,5 5,7
7230m02/0204
13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
12
51,5
7,5 18,9
5,7
11
40
XXX
10
9
12,8
1
8
31
7
15
4,4
26,8
6
5
51,5
1,
25
N 5
3
32
2
9029
1
5,2 9683
5,2x6,7
5,7 12,8 40
51,5 51,5
 2016 Siemens AG Building Technologies Division, Berliner Ring 23, D-76437 Rastatt

20.04.2016
7 712
QRA7… with clamp QRA10... QRA53..., QRA55... with clamp QRA2... with clamp
Flame Detectors QRA2...

QRA10...
QRA53...
QRA55...
QRA73…
QRA75…
The UV flame detectors are designed for use with Siemens burner controls, for
the supervision of gas or oil flames.
The QRA... and this Data Sheet are intended for use by OEMs which integrate the
flame detectors in their products.
CC1N7712en Building Technologies

08.10.2009 HVAC Products
Use
The flame detectors are used for the supervision of gas flames, yellow- or blue-burning
oil flames and for ignition spark proving.
Type reference For use with burner control type Operating mode
QRA2..., QRA10... LGB2... / LGB4... with AGQ1... Intermittent
LFL...
LFE1...
LFE10...
LMG... with AGQ2...
LME21… / LME22… / LME39… with
AGQ3…
LMV2… / LMV3...
LMV5… with AGQ1…
QRA53..., QRA55... LGK16... Continuous
LGI16...
QRA73…, QRA75… LMV5… Continuous
Warning notes
• All activities (mounting, installation and service work, etc.) must be performed by
qualified staff
• Before making any wiring changes in the connection area, completely isolate the
inadvertently switched on again and that it is indeed dead. If not observed, there is
a risk of electric shock hazard. If this is not observed, there is a risk of electric
shock
• Ensure protection against electric shock hazard by providing adequate protection
for the terminals. If this is not observed, there is a risk of electric shock
• Each time work has been carried out (mounting, installation, service work, etc.),
check to ensure that wiring is in an orderly state. If this is not observed, there is a
risk of electric shock
• Halogen lamps, welding equipment, special lamps or ignition sparks may produce
sufficient radiation for the detector’s UV cell to ignite. X-rays and gamma radiation
can also generate erroneous flame signals. If this is not observed, there is a risk
of loss of safety functions
• Fall or shock can adversely affect the safety functions. Such units must not be put
into operation, even if they do not exhibit any damage. If this is not observed,
there is a risk of loss of safety functions and a risk of electric shock
Mounting notes
• Ensure that the relevant national safety regulations are complied with
Installation notes
• Always run the high-voltage ignition cables separate while observing the greatest
possible distance to the detector and to other cables
Electrical connection of the flame detector

It is important to achieve practically disturbance- and loss-free signal transmission:
• Never run the detector cable together with other cables
– Line capacitance reduces the magnitude of the flame signal
– Use a separate cable
• Observe the permissible lengths of the detector cable (refer to «Technical data» in
the Data Sheet of the relevant burner control)
2/14
Building Technologies CC1N7712en

Commissioning notes
• Trouble-free burner operation is ensured only when the intensity of UV radiation at
the detector’s location is high enough for the detector’s UV cell to ignite during
each half wave. The intensity of UV radiation at the detector’s location is
checked through measurement of the detector current
Measuring circuit for 9 10 LFE10...

QRA2..., QRA10...,
QRA5...series D and bl sw AGQ1... / AGQ2... / AGQ3...
QRA5...series G
22 23 LGK16...
23 22 LFL1...
15 13 LFE1...
M1
2 1 X10-06 LMV2... / LMV3...
7712v01/0907
Legend 1) Connection of micro-ammeter across AGQ1... / AGQ2... / AGQ3... adapter and flame detector
A Incidence of radiation
M Micro-ammeter (DC), internal resistance ≤ 5000 Ω
C Electrolytic capacitor 100...470 µF, DC 10...25 V
Measuring circuit for

QRA5... up to the QRA53 AGM19 LGK16...
C-series and QRA55 - + LG I 16...
QRA5...series E M KF8832
7712v03/9602
& The KF8832 flame detector current measuring device must not be used in continuous
operation!
Minimum detector current values required:

Refer to the Data Sheet of the relevant burner control or to the Operating Instructions of
the KF8832.
Measuring circuit for X10-2.2 X10-2.4 LMV5...

QRA7...
M2 + -
A
7712v02/0208
M2 Voltmeter direct current voltage

Measurement range 0...10V
Internal resistance Ri > 10MΩ
3/14

Certificates
Conformity to EEC directives
- Electromagnetic compatibility EMC (immunity) 2004/108/EC
- Low-voltage directive 2006/95/EC
ISO 9001: 2000 ISO 14001: 2004

Cert. 00739 Cert. 38233
Service notes
• Use the KF8832 service unit for short periods of time only
Disposal notes
The flame detector contains electrical and electronic components and must not be dis-
posed of together with domestic waste.
Local and currently valid legislation must be observed.
4/14

Mechanical design
Flame detectors Plastic housing, metalized to prevent static charging caused by the air flow from the
QRA2... fan. For mounting direct on the burner. The detectors can be supplied with or without
securing flange (version 4 241 8855 0) and clamp (refer to «Type summary»).
Flame detectors Die-cast aluminium housing with a 1in. mounting coupling (D) and connection facility for
QRA10... cooling air. The housing of this detector has a bayonet fitting which allows it to be se-
cured either directly to the 1 in. mounting coupling or to the AGG06 glass holder. The 1
in. mounting coupling can be screwed to a viewing tube or to the AGG07 ball head. The
Pg cable gland can be removed and replaced, if some other detector cable shall be
used.
Flame detectors The detector’s UV cell is located behind a swiveling shutter at the front end of the de-
QRA5..., QRA7… tector tube which is flanged to the housing. A quartz-glass window protects the tube
and the shutter against dirt. The detector’s housing accommodates a stepper motor to
drive the shutter and the electronics to control the shutter. Using the AGG16.C adapter,
this flame detectors can be mounted either directly on the burner, on a viewing tube or
on a combustion chamber viewing hole.
Plug AGM19 AGM19 complete with cable for the connection of QRA53... and QRA55... flame detec-
tors.
Adapter AGG16.C AGG16.C for QRA53..., QRA55..., made of die-cast aluminium with a 1 in. mounting
coupling. The 1 in. mounting coupling (D) is attached to the housing with a bayonet
fitting.
QRA5... / QRA7...
AGG16.C
AGG03
7712m08/0907
AGG06
AGG02
AGG06
AGG05 QRA5... / QRA7… with AGG16.C and

7712z05/0403
AGG06
AGG07
Note AGG03 or AGG02 can also be fitted in the 1 in. mounting coupling (D) of the AGG16.C
(or QRA10...). An adapter combination with AGG06 glass holder, mounting coupling
and ball joint for QRA53..., QRA55..., QRA7… and QRA10... is possible.
Connector AGM23 Connector AGM23 with cable for the electrical connection of flame detector QRA7…
Connector AGM23U Connector AGM23 with wires for the electrical connection of flame detector QRA7… in
US design
5/14

Mechanical design (cont´d)
Glass and quartz-glass The glass and quartz-glass lens holder AGG06 serves for holding the AGG03 lens and
lens holder AGG06 the AGG02 heat insulation glass.
The lens is used to increase the sensitivity, and the heat insulation glass provides pro-
tection against high temperatures, thus extending the life of the UV cell.
The AGG06 also allows various combinations of lens, heat insulation glass and 1 in.
mounting coupling.
When using the lens and the heat insulation glass, the AGG06 with the lens must be
mounted as close as possible to the flame detector.
AGG16.C AGG16.C
AGG03! AGG02
AGG06 AGG06
AGG02 !
7712z06/0403
AGG03
7712z07/0403
AGG06 AGG06
Correct Wrong
AGG06 has a bayonet fitting with which it is attached either to the housing of the
AGG16.C or to the housing of the QRA10... and the 1 in. mounting coupling.
By undoing the bayonet fittings on both sides, the AGG06 glass holder(s) can be easily
detached from the combination of QRA10... or AGG16.C and QRA53... or QRA55....
This facilitates straightforward cleaning of the glass or lens without having to remove
them from the AGG06 glass holder.
The intermediate rings are used for the smooth running of the bayonet fittings, espe-
cially where – after removal of the flame detector – the hole to the combustion chamber
serves as a viewing tube.
By fitting the intermediate ring to the appropriate bayonet connection, the combination
can be undone where required by rotating the housing of the QRA10... or AGG16.C
Quartz-glass lens AGG03 with spring washer and O-ring for increasing the sensitivity.
AGG03
Heat insulation glass AGG02 with spring washer and O-ring, offering the same mounting choices as AGG03.
AGG02 This heat insulation glass is required on applications where the temperature at the
flame detector exceeds 80 °C.
Mounting coupling (D) Using the bayonet fitting, the 1 in. mounting coupling can be attached either to the
AGG06, the AGG16.C or the QRA10... flame detector.
The mounting coupling is supplied with the QRA10... or AGG16.C.
Nipple AGG05 1in. nipple AGG05 for connecting the 1in. mounting coupling (D) to the AGG07 ball
head.
Ball head AGG07 AGG07 with 1in. internal thread.

Connection on AGG05 and for use with the 1in. mounting coupling and AGG06.
The AGG07 is used for mounting on a rigid surface, such as the boiler wall.
It facilitates optimum adjustment of the viewing angle.
6/14

Type summary
Flame detectors Type reference Sensitivity Flange and Terminal cover Spare UV tube
clamp
QRA2 Without
QRA2(1) Normal With Black AGR4 502 1131 0
QRA2.9 ²) Without
QRA2M High Without Green AGR4 502 4065 0
QRA2M(1) With
QRA10.C Normal --- --- AGR4 502 1131 0
QRA10M.C High AGR4 502 4065 0
Type refer- Sensitivity Detector Mains voltage Spare UV tube

ence tube length
QRA53.C27 AC 220...240 V
normal 125 mm
QRA53.C17 AC 100...110 V
QRA53.D27 AC 220...240 V
high 125 mm
QRA53.D17 AC 100...110 V
QRA53.E27 AC 220...240 V
normal 125 mm
QRA53.E17 AC 100...110 V
QRA53.G27 AC 220...240 V
high 125 mm
QRA53.G17 AC 100...110 V
AGR4 502 4065 0
QRA55.C27 AC 220...240 V
normal 69 mm
QRA55.C17 AC 100...110 V
QRA55.D27 AC 220...240 V
high 69 mm
QRA55.D17 AC 100...110 V
QRA55.E27 AC 220...240 V
normal 69 mm
QRA55.E17 AC 100...110 V
QRA55.G27 AC 220...240 V
high 69 mm
QRA55.G17 AC 100...110 V
Type refer- Detector

Sensitivity Mains voltage Spare UV tube
ence tube length
QRA73.A27 AC 230 V +10 / -15 %
normal 125 mm
QRA73.A17 AC 120 V +10 / -15 %
AGR4 502 4065 0
QRA75.A27 AC 230 V +10 / -15 %
normal 69 mm
QRA75.A17 AC 120 V +10 / -15 %
& Mounting Instruction for replacing of spare UV tube, refer to 4 319 9513 0 (M7712.5)!
Note All QRA5... and QRA7... are delivered complete with clamp. Use of the detector re-
quires a connecting cable AGM19 / AGM23 / AGM23U (refer to «Accessories» for
QRA5... / QRA7...).
Accessories for QRA2... Part For use with Part number

and QRA5... and Flange ³) rounded QRA2... 4 241 8855 0
QRA7… when Flange straight QRA2... 4 241 8898 0
ordered as single items Clamp ³) QRA2... 4 199 8806 0
Clamp for direct mounting QRA5... / QRA7… 4 199 1034 0
Accessories for QRA5... Type Description

/ QRA7… reference
AGG16.C Adapter for flame detector mounting QRA53... and QRA55... / QRA7…
AGM19 Connecting cable (2 m) with plug for QRA53..., QRA55...
KF8832 Unit for measuring the detector current with QRA53... and QRA55...,
recommended for use with detector types up to the C-series
AGM23 Connecting cable 2 m with connector for QRA7…
AGM23U Connecting cable 4 m with connector for QRA7… US design
7/14

Type summary (cont´d)
Accessories for Type reference Description
QRA10... and AGG16.C AGG02 Heat insulation glass with spring washer and O-ring
AGG03 1) Quartz-glass lens with spring washer and O-ring
AGG05 1 in. nipple
AGG06 Glass and quartz-glass lens holder with intermediate ring
AGG07 Ball head with 1 in. internal thread, angular range 14°
AGG08 IP65-kit for QRA10... for different types of cable diameter
Cable sealing element ∅ in mm Color

4...6.5 mm Yellow
6.5...9.5 Black
9...15 Red
AGG16.C AGM19 AGG05 AGG06 AGG07 AGG08

with intermediate
ring
KF8832 AGM23 AGM23U
Legend 1) For detectors of the B-series, lens AGG01 is available

2) With heat-resistant housing for ambient temperatures up to 200 °C (short-time, up to a few seconds)
3) Supplied with QRA2...(1) types
4) Supplied with QRA5... and QRA7... types
Ordering
When ordering, please give type references according to «Type summary».
8/14

Technical data
General detector data Average life of UV cell Approx. 10,000 hours at max. 50 °C, higher
ambient temperatures reduce considerably
the cell’s life
Perm. combustion chamber pressure
- QRA10... Max. 50 mbar
- QRA10... + AGG03 or AGG02 Max. 500 mbar
Degree of protection
- QRA2... IP40
- QRA10... IP54 (IP65 with AGG08)
- QRA5x.C... / QRA5x.D... IP54
- QRA5x.E... / QRA5x.G... IP65
- QRA7… IP65
Mounting position Optional
Weight
- AGG01 Approx. 10g
- AGG02 Approx. 10g
- AGG03 Approx. 10g
- AGG05 Approx. 170g
- AGG16.C Approx. 650g
- QRA2... Approx. 60g
- QRA10... Approx. 740g
- QRA10... + AGG03 Approx. 750g
- QRA5x.C..., QRA5x.D... Approx. 600g
- QRA5x.E..., QRA5x.G... Approx. 700 g
- QRA7… Approx. 700g
Ignition cable (only QRA2...) 2 x 0.75 mm²; 5.1 mm dia.

Humidity <95 % r.h.
Humidity <95 % r.h.
Humidity <95 % r.h.
Function
With this type of flame supervision, the UV radiation emitted by gas or oil flames is
used to generate the flame signal.
The radiation detector consists of a UV-sensitive cell with 2 electrodes, which ignite
when illuminated with radiation in the 190...270 nm range of the spectrum, thereby
triggering a current in the flame detector circuit.
The UV cell does not respond to glowing firebrick in the combustion chamber, daylight
or light from boiler room illumination.
9/14

Dimensions (cont´d)
Dimensions in mm
QRA2...
97
10
25...50 2,5
30
M4
18
22,5
48
18
7712m07/0597
QRA10...
87
SW20
52
66
120
SW22
''
3
8
R1 ''
7712m02/0997
UV
Pg13,5
65
10/14

Dimensions in mm
Incidence of radiation
QRA5xC... /
QRA5xD...
7712m 14/ 0909

32 12
62
AGM19
60
125 (QRA53...)
70 (QRA55...) 102 72
QRA5x.E... /
7712m13/0909
QRA5x.G...
12
32
75
124,5 (QRA53...) 64
108
68,5 (QRA55...) 112,1
72
11/14

Dimensions in mm
QRA5... with AGG05, AGG06, AGG07, AGG16.C and AGM19
AGG16.C
7712m01/0403
AGG16.C
12/14

Dimensions in mm
QRA7… with AGM23
12
32
75
124,5 (QRA73...)
68,5 (QRA75...) 108 62,1
112,1
72
7712m11/0108
QRA7… with AGM23U
12
32
75
124,5 (QRA73...)
68,5 (QRA75...) 108 81
112,1
72
7712m12/0108
13/14

Dimensions in mm
Accessories (Supplied with QRA5... and QRA7... types)
Clamp for direct mounting on the burner or the AGG16.C
AGG02 AGG03
22,8 22,8
7712M04
7712 M03
4 241 88550 4 241 8898 0
36 36
18
24.
3
R4
7
R2 R4
7
R0.3
25°
30
R2
30
15
25°
15
77 12m10e /1001
3
7712m 09e/100 1 Company logo to 3 10 24

Company logo to LN 3 8380 0102
3 10 18 0.2 mm elevated 48
LN 3 8380 0102
0.2 mm elevated 24
48
©2009 Siemens Building Technologies HVAC Products GmbH

14/14 Subject to change!
KLOECKNER
.
6.17
THERMA

www.therma.com.br 1 ANO DE
GARANTIA
CONTROLADOR DE PROCESSOS- MICROPROCESSADOS
Apresentação
TH 90D Os controladores microprocessados série D
48 x 48 x 80 mm são instrumentos desenvolvidos com tecnologia
e qualidade para proporcionar versatilidade e
precisão no controle de processos industriais
TH 91D como temperatura, pressão, nível, umidade,
96 x 96 x 80 mm velocidade, corrente, tensão, vazão, etc.
1 entrada configurável
1 saída de controle (definida em fábrica):
TH 92D › relé
48 x 96 x 80 mm › (Lógica de 24Vcc PWM) [máximo 20mAcc];
› linear (4~20mAcc, 0~20mAcc, 0~10Vcc, etc)
Dispõe também de inúmeros opcionais para
TH 93D se adequar às mais variadas aplicações.
96 x 48 x 80 mm
Produto beneficiado pela Lei de Informática
Características
INDICAÇÃO DIGITAL através de 2 displays de 4 dígitos para ISOLAÇÃO GALVÂNICA entre o sinal de entrada e sinais de
leitura do valor do processo e do set point (leitura até 9999). saída, e alimentação.
SINAL DE ENTRADA configurável para termopares (B, C, E, J, TEMPO DE RESPOSTA: 250 ms.
K, N, R, S, T), termoresistência Pt100, mAcc, Vcc (resolução 14 bits). TRAVA ELETRÔNICA: bloqueia alteração de configurações.
SAÍDA DE CONTROLE (configurada em fábrica - especificar): MEMÓRIA: elemento EEPROM, não volátil.
› relé mecânico 5A, 250Vac; PRECISÃO: ± 0,2% em relação ao fim de escala (+ 1 dígito).
› (Lógica de 24Vcc PWM) [máximo 20mAcc]; CONSUMO: ± 4VA.
› saída contínua 4~20mAcc, 0~20mAcc (Re máx. = 600 Ohms)
ALIMENTAÇÃO:
0~10Vcc, 0~5Vcc, etc (Re mín. = 1KOhms).
› 85...265Vac 50/60Hz
TIPO DE CONTROLE: aquecimento (heat) ou resfriamento (cool). › opcionais: 10...40Vcc, 40...80Vcc, 80...265Vcc.
AÇÃO DE CONTROLE: SOFT START: rampa inicial do valor do processo até o set point.
› PID (Proporcional Integral Derivativo)
CORREÇÃO DO VALOR DO PROCESSO (off set): configurável
› ON OFF (somente para saída de controle através de relé).
através do teclado.
AUTO SINTONIA: ajuste automático do P I D.
TEMPERATURA AMBIENTE DE OPERAÇÃO: -10...+50ºC.
SAÍDAS AUXILIARES (ALARMES):
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS:
› relé de alarme 1 (5A, 250Vac) (opcional)
› alojamento plástico de alta resistência (cor preta) para fixação
em frontal de painel;
› sistema de encaixe plug-in (pode ser extraído pelo frontal sem
Com funções variadas de alarme: valor absoluto, desvio de set
desfazer conexões;
point, diferencial, histereses ajustáveis.
› com frontal e teclado em membrana;
COM ESTAÇÃO DE COMANDO MANUAL: saída de controle › conexões dos sinais através de terminais com parafusos;
ajustável manualmente (0...100%), com indicação através de › peso aproximado 0,4 kg;
barra de leds no frontal (exceto no modelo TH 90D). › grau de proteção IP 60.
LIMITAÇÃO DO SINAL DE SAÍDA DE CONTROLE de 0...100% COMPENSAÇÃO DE TEMPERATURA AMBIENTE para termopares.
INDICAÇÃO em ºC e ºF, valores positivos e negativos. POLARIZAÇÃO PARA FIM DE ESCALA em caso de ruptura do sensor.
Dimensões Acessórios
TH 91 D TH 92 D 95 mm FONTE DE ALIMENTAÇÃO AUXILIAR: 24Vcc (máximo 20mA).
96mm 48mm profundidade
RETRANSMISSÃO DE SINAL:
› do set point (4~20mAcc, 0~20mAcc, 0~10Vcc ou 0~5Vcc);
92
91 › do sinal de entrada (4~20mAcc, 0~20mAcc, 0~10Vcc ou 0~5Vcc).
PV
PV
90,6 mm
SV
92 ENTRADA DE SET POINT REMOTO:
SV 91
96mm
96mm
CT1 AL1 AL2 AL3

› 4~20mAcc, 0~20mAcc, 0~10Vcc, etc.
CT1 CT2 AL1 AL2 AL3 AT MAN PRO CT2 AT MAN PRO
OUT 1
COMUNICAÇÃO SERIAL RS 485 (protocolo MODBUS RTU).
M
TH 91D Alojamento com encaixe PLUG IN
TH 92D
80 mm
profundidade interna
TH 93 D TH 90 D Permite que o operador saque o controlador do alojamento fixado
48mm 95 mm
96mm profundidade ao painel sem desfazer as conexões.
90
44,6mm
93 PV
48mm
48mm
CT1 CT2
PV
AL1 AT SV
90
93
SV
AL2
AL3
MAN
PRO
CT1 CT2 AL1 AL 2 AT PRO
TH 93D TH 90D
80 mm
profundidade interna
DIMENSÕES (LxAxP) E RECORTE DE PAINEL (LxA): 2º Puxe a parte removível do controlador

› Modelo TH 90 D = 48 x 48 x 80 mm / recorte de painel: 44,6 x 44,6 mm. 1º Pressione as travas (o alojamento se mantém fixo no painel).
› Modelo TH 91 D = 96 x 96 x 80 mm / recorte de painel: 90,6 x 90,6 mm.
Telefone: (11) 5643-0440 - Fax: (11) 5643-0441 - E-mail: therma@therma.com.br Indústria brasileira 04/16
Rua Bragança Paulista, 343 - Santo Amaro - São Paulo - SP - CEP: 04727 000 Catálogo C010
CONTROLADOR DE PROCESSOS- MICROPROCESSADOS - SÉRIE D
www.therma.com.br
ACESSE NOSSO SITE E CONHEÇA NOSSA LINHA DE PRODUTOS
Codificação / Especificação
TH 0
A 90 D (48x48 mm) A B C D E F G
MODELO 91 D (96x96 mm)
92 D (48x96 mm - vertical)
93 D (96x48 mm - horizontal)
B 1 (relé 5A 250Vac) [SPST no modelo TH 90D e SPDT nos demais modelos]
SAÍDA DE CONTROLE 2 (Lógica de 24Vcc PWM) [máximo 20mAcc]
3 (4~20mAcc, 0~20mAcc, 0~10Vcc, 0~5Vcc) *Especificar
D
0 (nenhum)
RELÉS AUXILIARES 1 (um relé 5A 250Vac) [SPST no modelo TH 90D e SPDT nos demais modelos]
2 (dois relés 5A 250Vac) [SPST no modelo TH 90D e SPDT nos demais modelos]
3 (três relés 5A 250Vac) [sendo 2 relés SPDT e 1 relé SPST] *3º alarme não disponível no modelo TH 90D
E 0 (nenhum) Obs: SPDT = Relé reversível
RETRANSMISSÃO 1 (4~20mAcc, retransmissão do PV ou SV) SPST = Relé não reversível
DE SINAL 2 (0~20mAcc, retransmissão do PV ou SV)
3 (0~10Vcc, 0~5Vcc, retransmissão do PV ou SV) *Especificar
F 0 (nenhum)
ENTRADA DE 1 (set point remoto de 4~20mAcc)
SET POINT REMOTO 2 (set point remoto de 0~20mAcc)
3 (set point remoto de 0~10Vcc, 0~5Vcc) *Especificar
G 0 (nenhum)
ACESSÓRIOS 1 (fonte de alimentação de 24Vcc) [máximo 20mAcc]
2 (comunicação serial RS 485 - protocolo MODBUS RTU)
3 (fonte de alimentação 24Vcc + comunicação serial RS 485)
Conexões elétricas
Os esquemas abaixo são universais e contém todas as conexões possíveis. Lembramos que os opcionais saem de fábrica de
acordo com a solicitação do cliente. Portanto, verifique na etiqueta de seu controlador as conexões corretas e os opcionais
disponíveis.
MODELO TH 90D MODELOS TH 91D / TH 92D / TH 93D
Alimentação 85~265 Vac Obs: nos modelos TH 92 e TH 93, quando utilizarmos os bornes 11, 12 e 13 para
Opcional: 24Vcc / 48Vcc / 125Vcc alarme não será possível montar a retransmissão ou a comunicação RS 485.
Set point Retransmissaõ

1 31 11
Alarme 2
1 6 Alimentação 85~265 Vac

RS 485
RT 11 Opcional: 24Vcc / 48Vcc / 125Vcc

Alarme 1
2 32 12 12
remoto de sinal
2 7
RT 12 3 33 13 13
3 8 Vcc
Alarme 2
13 Sinal de 4 34 14 RT 14
SAÍDA DE CONTROLE
Alarme 1
RS 485
4 4 4 9 entrada
14 mAcc RT
24Vcc
Fonte
5 35 15 15
Retransmissão
5 5 5 10
Alarme 3
de sinal
24Vcc
Fonte
6 6 36 16 GND
(mAcc ou Vcc)
24Vcc PWM
Relé SPST
Termoresistência Pt100: bornes 7, 9 e 10

Contínua
Termopares: bornes 9 (+) e 10 (-) 7 7 37 17

Entrada em mAcc: bornes 9 (+) e 10 (-)
Entrada em Vcc: bornes 7 (-) e 9 (+) 8 38 RT 18 Vcc Sinal de
SAÍDA DE CONTROLE
RS 485
entrada
9 9 9 39 RT 19
mAcc
10 10 10 40 GND 20
Retransmissão Retransmissão
Fonte 24Vcc
Set point
11 11 11
remoto
de sinal
(mAcc ou Vcc)
24Vcc PWM
Relé SPDT

Contínua
12 12 12 Termopares: bornes 19 (+) e 20 (-)

Entrada em mAcc: bornes 19 (+) e 20 (-)
Outros opcionais possíveis
p/ bornes 11 - 12 - 13 -14 Entrada em Vcc: bornes 17 (-) e 19 (+)
Fonte 24Vcc
13 13 Obs: a barra de bornes central só

de sinal
está disponível no modelo TH 91D.

14 14
Telefone: (11) 5643-0440 - Fax: (11) 5643-0441 - E-mail: therma@therma.com.br Indústria brasileira 04/16
Rua Bragança Paulista, 343 - Santo Amaro - São Paulo - SP - CEP: 04727 000 Catálogo C010
D
INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO
AUTOMAÇÃO E PROJETOS LTDA
TH 90D
Controladores
TH 91D
TH 92D
Programador
Microprocessados
TH 93D
93 CT
AL
1
CT1
1
AL1
CT 2
CT2
AT
AT
92
PV
PV
93 AL 2
AL2 MAN
MAN
PV
91 SV
92
SV AL 3
AL3 PRO
PRO
TH 93D
SV 91 CT1
CT2
AL1
AT
AL2
MAN
AL3
PRO
TH 93D
CT1 CT2 AL1 AL2 AL3 AT MAN PRO
OUT 1
M PV
90
TH 91D
TH 92D
SV
90
TH 92D CT1 CT2 AL1 AL 2 AT PRO
TH 91D TH 90D
TH 90D
Indústria brasileira
Manual de Operação
4ª EDIÇÃO (MARÇO/2014)
Rua Bragança Paulista, 343 - Santo Amaro - São Paulo - SP - CEP 04727-000
Tel: (11) 5643-0440 Fax: (11) 5643-0441
E-mail: therma@therma.com.br Website: www.therma.com.br
INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO
A Therma, uma empresa genuinamente nacional,

dedicada ao desenvolvimento e fabricação de
instrumentos de controle de processos industriais,
fundada em 1975, iniciou suas atividades produzindo
controladores de temperatura analógicos e digitais e
foi a primeira empresa a produzir no Brasil unidades
de potência tiristorizadas utilizadas em fornos
industriais de aquecimento elétrico.
Atuando com credibilidade no mercado, já produzimos
centenas de modelos diferentes de instrumentos,
renovados continuamente para acompanhar as
últimas conquistas no campo de controle e automação.
Telefone: (11) 5643-0440

Fax: (11) 5643-0441
E-mail: therma@therma.com.br
Endereço: Rua Bragança Paulista, 343
Bairro: Santo Amaro
São Paulo - SP
CEP: 04727-000
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ÍNDICE 3
pág
Características técnicas ....................................... 4
Codificação / especificação ................................... 5
Instalação (dimensional)......................................... 6
7
Instalação (furação de painel, fixação, plug-in) ...............
8
Instalação (conexões elétricas) .................................
9
Painel frontal .....................................................
Parâmetros e níveis de programação ..................... 10
12
Função trava LCK ...............................................
Programação do nível 0 (parâmetros de operação) ........ 13
Programação do nível 1 (parâmetros de controle) ......... 14
Programação do nível 2 (parâmetros de configuração) ... 18
Programação do nível 3 (parâmetros de calibração) ...... 28
Problemas com o controlador ............................... 31
Garantia / Assistência técnica .............................. 32
APRESENTAÇÃO
Os controladores programadores microprocessados Therma são instrumentos desenvolvidos
com tecnologia e qualidade visando oferecer um bom desempenho, versatilidade e precisão
no controle de processos industriais.
Com parâmetros configuráveis para adequar o controlador às necessidades de funcionamento,
apresenta praticidade em sua configuração proporcionando ao usuário facilidade de operação.
As instruções para configuração do controlador estão descritas detalhadamente neste manual, e
o usuário conta também com o suporte técnico permanente da Therma no caso de existirem
eventuais dúvidas em sua programação.
Os controladores microprocessados Therma podem ser utilizados para diversas aplicações como
controle de temperatura, pressão, umidade, vazão, corrente, tensão, velocidade, nível, etc.
A Therma submete os controladores a rigorosos testes para garantir uma excelente performance
em ambientes industriais.
A partir de um sinal de entrada proveniente de termopares, termoresistências, transmissores,
etc., o controlador atua sobre o elemento de acionamento (contatoras, conversores de potência
tiristorizados, reles de estado sólido, etc) para proporcionar um controle preciso do processo.
Sua saída de controle pode ser aliada às funções PID (Proporcional-Integral-Derivativo) para
fornecer o equilíbrio desejado no controle. Ou então, poderá se optar por um controle ON-OFF
(liga-desliga). Dispõe de até 3 reles para alarme, com histerese ajustável.
Apresentado em 4 modelos, com alojamento plástico preto de alta resistência e sistema de
encaixe plug-in, permitindo ao usuário sacar o controlador do alojamento rapidamente.
Os controladores microprocessados Therma são de fácil instalação e grande durabilidade, e
contam ainda com nossa garantia de 1 ano contra defeitos de fabricação e nossa assistência
técnica.
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS 4
Indicação digital
Através de 2 displays de 4 dígitos (indicam até 9999), de alta luminosidade;
Display vermelho: indicação do valor do processo
(altura de 14mm no modelo TH91D / 9mm nos modelos TH92D e TH93D / 7mm no modelo TH90D)
Display verde: indicação do valor do set point
(altura de 10mm no modelo TH91D / 7mm nos modelos TH 90D, TH92D e TH93D)
Sinal de entrada configurável (com 14 bits de resolução)
Termopares:
B (100..1820ºC) (212..3308ºF) C (0..2320ºC) (32..4208ºF) E (-150..+900ºC) (-238..+1652ºF)
J (-100..+1200ºC) (-148..+2192ºF) J1 (-100,0ºC ... +400,0ºC) (-148,0ºF ... +752,0ºF)
K (-100..+1370ºC) (-148..+2498ºF) K1 (-100,0ºC ... +400,0ºC) (-148,0ºF ... +752,0ºF)
N (-150..+1300ºC) (-238..+2372ºF) R ou S (-50..+1768ºC) (-58..+3214ºF)
T (-150...+400ºC) (-238...+752ºF) T1 (-150,0ºC ... +400,0ºC) (-238,0ºF ... +752,0ºF)
Termoresistência Pt100 (-199..+800ºC) (-199,9..+600,0ºC) (-326..+1472ºF) (-199,9...+999,9ºF)
Entrada analógica em mAcc ou Vcc
Saída de controle (possui apenas uma saída de controle)
Saída a rele mecânico, 5A, 250Vac (SPDT nos modelos TH91D, TH92D e TH93D)
(SPST no modelo TH90D)
Saída de tensão pulsante 24Vcc PWM (máximo 20mAcc)
Saída contínua de 0...20mAcc, 4...20mAcc (máx. 600 Ohms)
0...10Vcc, 0...5Vcc (mín. 1KOhm), etc
Tipo de controle: HEAT (aquecimento) ou COOL (resfriamento)
Ação de controle
PID (proporcional-integral-derivativo)
ON-OFF (somente para saída a relé)
Auto sintonia (para ajuste automático dos parâmetros PID)
Alarmes
Com 1 relé de alarme 5A 250Vac (BÁSICO)
Com 2 relés de alarme 5A 250Vac (o 2º relé de alarme é opcional)
Com 3 relés de alarme 5A 250Vac (o 2º e 3º relés de alarme são opcionais)
Alarmes configuráveis em 0...100% do campo de medição, com histereses ajustáveis
Estação de comando manual: percentual de saída de controle ajustável manualmente
através do teclado frontal, com barra de leds para indicação (exceto no modelo TH90D)
Soft-start (rampa inicial c/ elevação configurável do valor do processo até o valor do set point)
Isolação galvânica (entre sinal de entrada e saída)
Circuito AUTO-ZERO e AUTO-SPAN (garantindo uma alta precisão)
Tempo de resposta: 250ms
Limitação da saída de controle em 0...100%
Função de trava eletrônica para bloquear alterações indesejadas na
configuração dos parâmetros (sempre que o instrumento for desenergizado, ao
ser reenergizado os parâmetros serão bloqueados)
Memória: elemento EEPROM, não volátil
Precisão: ± 0,2% + 1 dígito
Consumo: 4VA
Temperatura ambiente de operação: -10 ...+50ºC
Alimentação: 85..265Vac 50/60Hz ou Vcc (opcional) 10..36Vcc, 36..80Vcc, 80..265Vcc
Controle de temperatura e processos, com:
Compensação da temperatura ambiente (para termopares); polarização para fim de escala em
caso de ruptura do sensor (com desenergização de todos os relés de alarme); indicação de
valores positivos ou negativos, ºC e ºF.
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS 5
ACESSÓRIOS OPCIONAIS
Fonte de alimentação auxiliar de 24Vcc (máximo 20mA)
Retransmissão de sinal: 4...20mAcc, 0...20mAcc, 0...10Vcc, 0...5Vcc, 1...5Vcc, etc.
(retransmissão do set point ou proporcional ao sinal de entrada)
Entrada de set point remoto: 4...20mAcc, 0...20mAcc, 0...10Vcc, etc.
Comunicação serial RS 485 (protocolo MODBUS-RTU)
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS
Construído em alojamento plástico (preto) de alta resistência para montagem em frontal de
painel (com sistema de encaixe plug in)
Frontal em acrílico com teclado em silicone
Peso: aproximadamente 0,4 kg
Conexões através de terminais com parafusos na parte traseira do controlador, com tampa de
proteção contra choques.
Grau de proteção: IP 60
CODIFICAÇÃO / ESPECIFICAÇÃO
TH 0
A B C D E F G
(A) Modelo
90D (modelo 48x48) 92D (modelo 48x96 - vertical)
91D (modelo 96x96) 93D (modelo 96x48 - horizontal)
(B) Saída de controle
1 = rele mecânico 5A 240Vac (SPST p/ modelo TH 90D)
(SPDT p/ modelo TH 91D / 92D / 93D)
2 = tensão pulsante de 24Vcc - PWM (máximo 20mA)
3 = corrente de 4..20mAcc,0..20mAcc (máximo 600 Ohms)
0..10Vcc, 0..5Vcc (mínimo 1KOhm), etc.
(C ) -----
(D ) Alarmes
0 = nenhum
1 = com um alarme através de rele mecânico 5A 240Vac
(SPST p/ modelo TH 90D) (SPDT p/ modelo TH 91D / 92D / 93D)
2 = com dois alarmes através de reles mecânicos 5A 240Vac
(SPST p/ modelo TH 90D) (SPDT p/ modelo TH 91D / 92D / 93D)
3 = com três alarmes através de reles mecânicos 5A 240Vac (exceto no modelo TH 90D)
(E ) Saída de retransmissão de sinal
0 = nenhum
1 = com retransmissão de 4...20mAcc
3 = com retransmissão de 0...10Vcc, 0...5Vcc, etc (à definir)
*retransmissão do set point ou proporcional ao sinal de entrada
(F ) Entrada de set point remoto
0 = nenhum
1 = com entrada remota de 4...20mAcc
3 = com entrada remota de 0...10Vcc, 0...5Vcc, etc (à definir)
(G) Acessórios
0 = nenhum
1 = com fonte de alimentação de 24Vcc (máximo 20mA)
2 = comunicação serial RS 485 (protocolo MODBUS-RTU)
3 = fonte de alimentação de 24Vcc + comunicação serial RS 485 (protocolo MODBUS-RTU)
INSTALAÇÃO 6
DIMENSIONAL 95 mm
48mm (profundidade)
44,6 mm
PV
90
TH 90D
48mm
TH 90D
SV
90 TH 93D
TH 90D
80 mm
(prof. interna)
96 mm
TH 93D
TH 90D
93
48 mm
CT1 CT2
TH 93D
AL1 AT
PV
SV
93 AL2
AL3
MAN
PRO
93 mm
(prof. interna com
TH 93D
tampa de proteção)
VISTA LATERAL
48 mm
OUT1
PV
92 TH 91D
TH 92D
92
TH 92D
SV
96 mm
CT1 AL1 AL2 AL3
CT2 AT MAN PRO

86 mm
(prof. interna com
tampa de proteção)
TH 92D 95 mm (profundidade)
96 mm
90,6 mm
PV
91 TH 91D
TH 92D
96 mm
TH 91D
SV 91
OUT 1
M
TH 91D 80mm (prof. interna)
INSTALAÇÃO 7
FURAÇÃO DE PAINEL
Os controladores devem ser instalados em frontal de painel. A furação do
painel deve ser nas medidas abaixo:
TH 91D TH 92D
90 mm + 0,6mm 44 mm + 0,6mm
TH 93D TH 90D
90 mm + 0,6mm 44 mm + 0,6mm
90 mm + 0,6mm
90 mm + 0,6mm
44 mm + 0,6mm
44 mm + 0,6mm
FIXAÇÃO
Os controladores possuem uma alça de fixação. Primeiramente, retire a alça,
introduza o controlador no painel pela parte frontal e encaixe a alça pela parte
traseira
OUT1 do controlador pressionando-o contra o painel, até travá-la. Aperte os
parafusos para garantir uma boa fixação.
PV
91
SV 91
PV
91 OUT 1
SV 91 M
OUT 1
TH 91D
M
TH 91D Os controladores também possuem uma tampa
de proteção para as conexões. Após feitas as
ligações coloque a tampa na parte traseira do
controlador e encaixe os pinos no alojamento
para travá-la.
SISTEMA DE ENCAIXE PLUG-IN

Com o sistema de encaixe plug in, o controlador pode ser retirado facilmente
do alojamento, sem necessidade de desconectar os sinais, conforme figura
abaixo:
1º Pressione as travas
PV
90
PV
90
SV
90
SV
90
TH 90D
TH 90D
2º Puxe a parte removível do controlador

(o alojamento se mantém fixo no painel)
INSTALAÇÃO 8
CONEXÕES ELÉTRICAS
As conexões elétricas são feitas através de terminais com parafusos localizados na
traseira do instrumento. Execute corretamente as conexões de acordo com a etiqueta
localizada na lateral do controlador. Abaixo segue exemplos das conexões:
Os esquemas de ligação abaixo são universais e contém todos os opcionais e conexões possíveis.
Verifique a etiqueta de seu controlador para saber as conexões corretas e os opcionais disponíveis.
(Obs: os opcionais saem de fábrica de acordo com a solicitação do cliente)
MODELO TH 90D
Retransmissão Entrada remota
Fonte 24Vcc Retransmissão

alimentação 85...265Vac 50/60Hz
Entrada analógica: bornes 9 (+) e 10 (-)

Comunicação
Entrada em Vcc: bornes 7 (-) e 9 (+)

11
11
11
RS 485
RT + +
Termopares: bornes 9 (+) e 10 (-)

Fonte 24Vcc
6
-
1
RT +
- -
12
12
12
11
Alarme 1
sinal de entrada
2
7
+
12
- -
13
13
Vcc
8
3
Alarme 2
13
14
14
+ +
Controle
PT 100
14
rele
mA
pulsos 24Vcc
10
5
Controle
contínua
Controle
4
4
saída
Obs: não remover o diodo de compensação

5
5
de temperatura ambiente dos bornes 8 e 9
MODELOS TH 91D / TH 92D / TH 93D

Alimentação
85...265 Vac
retransmissão
40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
17 16 15 14 13 12 11
1
entrada alarme 2
+
2
3
alarme 1
Comunicação
remota
+
4
RT
RS 485
24Vcc
+
Fonte
RT +
6 5
retransmissão
Controle a rele alarme 3
24Vcc
+
Fonte
GND
+
7
sinal de entrada
sinal de entrada
Comunicação
Vcc
saída contínua
20 19 18
8
pulsos 24Vcc
RT
RS 485
Controle
Controle
9
9
PT 100
9
RT + +
mA
10
10
10
GND
Obs: a) não remover o diodo de compensação de

temperatura ambiente dos bornes 18 e 19.
b) a barra de bornes central só está disponível
no modelo TH 91D.
Entrada analógica: bornes 19 (+) e 20 (-)
* Não unir o borne negativo da entrada remota ao borne Entrada em Vcc: bornes 19 (+) e 17 (-)
negativo do sinal de entrada sem utilizar um isolador
galvânico.
PAINEL FRONTAL 9
FUNÇÕES DO PAINEL FRONTAL
DISPLAY PV
Indica o valor do processo, níveis
8888 e parâmetros de configuração.
91
Display de 4 dígitos / vermelho.
PV DISPLAY SV
Indica o valor do set point e os
8888 valores dos parâmetros.
SV 91 LEDS
Display de 4 dígitos / verde.

OUT 1
CT1 Indica atuação da saída de controle
CT2 Não utilizado
M AL1 Indica atuação do alarme 1
AL2 Indica atuação do alarme 2
TH 91D
AL3 Indica atuação do alarme 3
AT Indica auto sintonia ativada
MAN Indica controle manual ativado
PRO Não utilizado
93
PV
CT1
AL1
CT2
AT
V
BARRA DE LEDS Indica o percentual da

saída de controle
93 AL2
AL3
MAN
PRO
S
V
SV
TH 93D TECLAS (membrana em silicone)

Tecla ENTRA utilizada para:
- selecionar o nível de programação
(n0, n1, n2 ou n3);
- confirmar os valores configurados.
PV
92 M
Tecla MANUAL utilizada para:
- configurar manualmente o percentual de
saída de controle
SV
92 Tecla ALTERA utilizada para:
- liberar a alteração do parâmetro selecionado;
CT1 AL1 AL2 AL3 - escolher o dígito do parâmetro a ser alterado.
CT2 AT MAN PRO Tecla DESCE utilizada para:
- selecionar parâmetros (em ordem
decrescente) dentro de um determinado
nível de programação;
- diminuir o valor do dígito escolhido
(durante a edição de um parâmetro);
- alterar (em ordem decrescente) o modo
não está inclusa no modelo TH 90D,
OBS: a função “automático/manual”
de atuação do parâmetro.
portanto ele não possui a tecla
TH 92D
Tecla SOBE utilizada para:

- selecionar parâmetros (em ordem
crescente) dentro de um determinado
MANUAL e o led “MAN”
nível de programação;
PV
90 - aumentar o valor do dígito escolhido
(durante a edição de um parâmetro);
SV
90 - alterar (em ordem crescente) o modo de
atuação do parâmetro.
TH 90D MODELO TH 91D-103-001

** O modelo varia de acordo com as características e o tamanho do controlador
PARÂMETROS E NÍVEIS DE PROGRAMAÇÃO 10
NÍVEL 0 E NÍVEL 2
PV Valor do processo Nível 2
N2 Pág. 18
Pág. 13
SV Valor do set point
AL 1 Set point do alarme 1 Seleção do sinal de

Pág. 13 INP1
entrada Pág. 18
Set point do alarme 2 Valor mínimo do campo

AL 2 Pág. 13 LSPL
de medição Pág. 20
Set point do alarme 3 Valor máximo do campo

AL 3 USPL
Pág. 13 de medição Pág. 20
Rampa inicial Tipo de controle

RAMP Pág. 13 OUD (aquecer ou resfriar)
Pág. 20
Histerese do controle
HYS1 Pág. 20
E NÍVEL 1
Nível 1 Modo de funcionamento
N1 ALD dos alarmes Pág. 21
Pág. 14
Auto sintonia SETi Seleção para alarmes

AT Pág. 14 inibidos Pág. 26
Percentual de saída SETL Inversão da sinalização

OUT1 dos leds Pág. 26
de controle Pág. 16
Banda Proporcional HYA1 Histerese do rele de

P1 Pág. 16 alarme 1 Pág. 27
Tempo integral HYA2 Histerese do rele de

I1 alarme 2 Pág. 27
Pág. 16
Tempo derivativo Histerese do rele de

D1 HYA3
Pág. 16 alarme 3 Pág. 27
Tempo de ciclo do Seleção de entrada

CYT1 INP2
controle Pág. 17 remota ou local
Pág. 27
PARÂMETROS E NÍVEIS DE PROGRAMAÇÃO 11
Retransmissão de sinal Valor inicial da
TR Pág. 27 ANL2
entrada remota
Pág. 29
Unidade de medida de Valor final da entrada

UNIT ANH2
temperatura (ºC e ºF) remota
Pág. 27 Pág. 29
Nº de identificação para Valor inicial da saída

IDNO CL 01
comunicação serial de controle analógica
Pág. 27 Pág. 29
Velocidade de Valor final da saída

BAUD CH 01
comunicação de controle analógica
Pág. 27 Pág. 29
Teste de consistência Valor inicial da saída

PARI CL 03
de comunicação de retransmissão
Pág. 27 Pág. 30
Valor final da saída

E NÍVEL 3 CH 03 de retransmissão
Pág. 30
Nível 3
N3
Pág. 28
HRMP Habilitação da edição
do parâmetro RAMP
Pág. 30
Função trava
LCK
Pág. 28
HMAN Habilitação da tecla
MANUAL
Correção do valor do Pág. 30
PVOS processo Pág. 28
RETORNA AO
E
Correção do set point NÍVEL 0
SVOS
Pág. 28
O instrumento possui 4 níveis
de programação; Para passar
Leitura da temperatura
TA
ambiente Pág. 28
de um nível ao outro utilize a
tecla E ; Para passar de um
parâmetro ao outro utilize as
Filtro digital
SOFT
Pág. 28 teclas . Após escolhido o
parâmetro, pressione a tecla
e o valor da configuração
Valor inicial do sinal de
ANL1
entrada analógica passa a piscar. Novamente
Pág. 29 com a tecla escolha o dígito
a ser alterado. Com as teclas
Valor final do sinal de
ANH1
entrada analógica
configure o valor e
Pág. 29 confirme com a tecla E .
FUNÇÃO TRAVA 12
PARÂMETRO LCK (FUNÇÃO TRAVA)
Ao energizar o controlador, a função LCK configura-se automaticamente

para o padrão 0002 bloqueando os parâmetros do controlador.
Portanto, após energizá-lo, para liberação dos parâmetros dos níveis 1,
2 e 3 o LCK deverá ser configurado em 0003, 0004 ou 0005 conforme a
necessidade.
Obs: quando o aparelho é configurado em LCK = 0 ou 1, ao ser
reenergizado esta configuração permanece a mesma.
O parâmetro LCK (trava) é utilizado para evitar alterações indesejadas

nos parâmetros do controlador.
O usuário pode bloquear os parâmetros para evitar que pessoas
não habilitadas ou não autorizadas desconfigurem o controlador, ou
mesmo para ocultar parâmetros facilitando a operação.
O parâmetro LCK encontra-se no nível 3 e sempre está acessível
para configuração. Pode ser configurado da seguinte forma:
Bloqueia todos os parâmetros.
Oculta os parâmetros do nível 1, 2 e 3.
Bloqueia todos parâmetros exceto o “SV” (set point)
no nível 0. Oculta parâmetros dos níveis 1, 2 e 3.
Bloqueia e oculta os parâmetros do nível 1, 2 e 3.
Libera os parâmetros do nível 0.
Bloqueia e oculta os parâmetros do nível 2 e 3.
.
Libera os parâmetros dos níveis 0 e 1.
Bloqueia e oculta os parâmetros do nível 3.
Libera os parâmetros dos níveis 0, 1 e 2.
Libera todos os parâmetros.
ANTES DE INICIAR A PROGRAMAÇÃO, LEMBRE-SE: utilize as teclas

para mudar de parâmetro e para alterar os valores dos parâmetros
para habilitar a edição do parâmetro e escolher o dígito a ser alterado

para mudar de nível de programação e para confirmar os valores
E configurados
para habilitar a configuração manual do percentual de saída de
M controle (exceto no modelo TH 90D)
Obs:não esqueça de confirmar com tecla E o valor configurado.
PROGRAMAÇÃO DO NÍVEL 0 13
parâmetros de operação
Após feita a correta instalação do controlador, energize-o. Ao energizá-lo, ele fará uma
varredura inicial mostrando a versão do software do controlador, o tipo de sinal de
entrada configurado, valor mínimo e máximo do campo de medição e valor do set point.
Após feita a varredura inicial, ele passa a indicar o valor do processo.
O controlador deve ser configurado antes de iniciar a operação. Cada parâmetro precisa
ser definido pelo usuário de acordo com sua necessidade. Siga as instruções seguintes
para a correta configuração do controlador:
PV Valor do processo
Valor do ponto de controle ajustado (set point de controle automático).
SV
Configure conforme a necessidade (dentro da faixa do campo de medição).
Função de controle manual: os controladores modelos TH91D, TH92D e TH93D,

possuem a função manual, que através da tecla “M” habilita a configuração manual do
percentual de saída (de 0...100%).
Procedimento: configure o parâmetro “LCK” em “0005”; configure o parâmetro “Hman” no
nível 3 em “ON”; volte ao nível 0 e pressione a tecla M (o led MAN acenderá); então configure o
percentual de saída desejado (0...100%) no display “SV”.
Para desativar o controle “manual” o controlador deve estar no nível 0, então pressione
novamente a tecla “M” e o controle passa a ser automático.
Travamento da tecla “M”: configurando o parâmetro “HMAN” (nível 3) em “OFF” a tecla “M”
será desabilitada travando o controlador no tipo de controle que estiver configurado
(manual ou automático). Para habilitar a tecla “M” basta reconfigurar o parâmetro “HMAN”
(nível 3) em “ON”.
AL 1 Valor do set point do alarme 1. Configure conforme a necessidade

(verificar os possíveis tipos de alarme no parâmetro ALD, nível 2, pág 21)
O valor configurado deve estar entre a faixa do valor mínimo e máximo
do campo de medição.
Valor do set point do alarme 2. Configure conforme a necessidade

AL 2
Valor do set point do alarme 3. Configure conforme a necessidade
AL 3
RAMP Soft-start: execução de uma rampa inicial do valor do processo até o

set point com taxa de elevação configurável (unidades do SV por minuto).
Exemplo: considerando o valor inicial de processo de 20ºC e o set point
de 600ºC, configuramos em RAMP o valor “10.00”. O set point inicia uma
Obs: para habilitar / subida de 10ºC por minuto a partir do valor do processo (20ºC) até chegar
desabilitar a edição de ao valor configurado para set point (600ºC).
ºC
RAMP, vide parametro Valor inicial do processo = 20ºC 600
HRMP na pág. 30. Set point final (SV) = 600ºC
Caso se configure Rampa (RAMP) = 10.00 por minuto
“00.00” em RAMP ele Tempo da rampa = 58 minutos
20
fica desabilitado.
58 t (min)
Utilize a tecla E para passar ao nível 1

parâmetros de controle
O controlador poderá ter dois tipos de controle: ON-OFF e PID
Controle ON-OFF (somente para saída a relé)
No controle tipo ON-OFF a saída permanece ligada até o valor do processo atingir o valor do set
point e só então desliga. Esse tipo de controle pode causar uma oscilação do valor do processo
em relação ao ponto de controle pois não elimina a inércia do processo. Para evitar acionamentos
muito frequentes da saída de controle utiliza-se o recurso da histerese, que determina um
intervalo entre o acionamento e o desligamento da saída, conforme instruções na página 20.
Valor do processo
Desliga Desliga Desliga
Exemplo HEAT.
SET POINT
Liga Liga
tempo
Controle PID
No controle tipo PID a saída de controle atuará entre 0 a 100% em tempos controlados,
proporcionando um controle estável e preciso do processo, de acordo com o set point ajustado e
a demanda de potência necessária. Os parâmetros PID devem ser ajustados de acordo com o
processo de controle em questão. Este ajuste poderá ser feito manualmente ou através da
auto sintonia.
Valor do processo
Desliga Desliga
SET POINT
Controle
Liga Liga Sintonizado
Ligado tempo
N1 Nível 1 Obs: utilize as teclas (sobe) e (desce)

para mudar de parâmetro
AT Auto sintonia. É o ajuste automático do sincronismo entre o controlador

e o equipamento controlado, evitando que a inércia faça com que o valor
do processo exceda o valor do set point. A auto sintonia altera os
parâmetros P1, D1 e I1 (nível 1) automaticamente através de cálculos no
microprocessador. Para ativar a auto sintonia, configurar “YES” no
parâmetro AT:
Auto sintonia ATIVADA

Ao ativá-la o led AT acenderá e o controlador passa a funcionar em ação
ON-OFF, desligando e religando no valor do set point. A inércia do processo
faz com que haja um excesso do valor do processo em relação ao valor do
set point. O controlador realizará este processo o número de vezes
necessárias até que a auto sintonia calcule os valores dos parâmetros PID
adequados ao processo.
Após este procedimento a auto sintonia é desativada retornando à posição
“NO” e o led AT apagará.
Auto sintonia DESATIVADA

Após feita a AUTO SINTONIA, os parâmetros P1, I1 e D1 são configurados
para os valores encontrados pelos cálculos da auto sintonia e o controle
passa a ser sintonizado fazendo com que o valor do processo não exceda o
set point.
Obs: a auto sintonia deverá ser ativada com o valor do processo em
aproximadamente 30% a 40% abaixo do valor do set point. Caso seja
acionada com o processo no valor do set point, o valor do processo descerá
cerca de 10% em relação ao valor do set point e então iniciará o
procedimento da auto sintonia. Este procedimento precisa ser feito uma
única vez, no ínicio do processo nas condições reais de funcionamento.
EXEMPLO DE AUTO SINTONIA (CONTROLE HEAT)

Valor do processo A saída de controle atuará entre 0 a 100% em tempos
controlados, proporcionando um controle estável e preciso
do processo, de acordo com o set point ajustado.
Liga Liga
SET POINT
Controle
Desliga Desliga Sintonizado
tempo
EXEMPLO DE AUTO SINTONIA (CONTROLE COOL)
Valor do processo A saída de controle atuará entre 0 a 100% em tempos
controlados, proporcionando um controle estável e preciso
do processo, de acordo com o set point ajustado.
Liga Liga
SET POINT
Controle
Desliga Desliga Sintonizado
tempo
PARÂMETRO PROBLEMA AJUSTE
Caso a AUTO SINTONIA não Banda Lentidão na resposta Diminuir o valor de P

apresente um resultado Proporcional Muita oscilação Aumentar o valor de P
satisfatório no controle, o
Lentidão na resposta Diminuir o valor de I
mesmo poderá ser corrigido Tempo integral Overshoot (sobrevalor da
manualmente conforme Aumentar o valor de I
variável de processo)
tabela ao lado:
Instabilidade Diminuir o valor de D
Tempo Derivativo
Lentidão na recuperação
Aumentar o valor de D
após perturbação transitória
OUT1 Percentual de saída de controle.

Indica o percentual da saída de controle em operação.
Configuração de OUT1:
No controle automático a saída poderá ser limitada de acordo com a
necessidade, configurando-se o valor máximo (%) de saída desejada, no
parâmetro OUT1.
No controle manual, o parâmetro OUT1 não limita a saída de controle,
somente indica o percentual.
P1 Banda proporcional (faixa de 0,1 ... 200,0 %)

Para controle ON-OFF, configurar P1 em 0000. Neste caso, os
parâmetros I1, D1, CYT1, OUT1 e AT ficam inoperantes, e
aparecerá o parâmetro HYS1 (nível 2). O controle ON-OFF só é
PID
possível em saída a relé.
I1 Tempo integral (faixa de 0 ... 3600 segundos)

Configuração
de fábrica:
P1 = 1
I1 = 200
D1 Tempo derivativo (faixa de 0 ... 900 segundos)
D1 = 0
O ajuste dos parâmetros P1, I1 e D1 (PID - proporcional / integral / derivativo) podem

ser feitos manualmente ou através da auto sintonia (At).
Parâmetros PID (proporcional / integral / derivativo)
P (banda proporcional): este parâmetro expressa em percentual do campo alto de medição

(USPL) a faixa onde existe ação de controle, ou seja, a saída do controlador é maior que 0 e
menor que 100%. Este parâmetro pode ser ajustado entre 0,1 e 200,0%.
Ao se reduzir a banda proporcional observa-se que a partir de um determinado valor o controle
passa a oscilar em torno do set point como se fosse ON-OFF.
Por outro lado ao se aumentar a banda proporcional observa-se que o sistema se estabiliza em
valores da variável de processo cada vez mais afastados do ponto de ajuste.
A componente proporcional do controlador PID contribui para a saída (OUT1) conforme a
seguinte equação:
OUT1 = 100 x (SV - PV) x 100
P USPL
Assim, para P=10%, PV=490ºC, SV=500ºC, USPL=1000ºC
OUT1 = 100 x (500 - 490) x 100

10 1000
OUT1 = 10%, ou seja, a banda proporcional contribui com 10% na saída do controlador.
I (tempo integral): este parâmetro expressa o tempo em segundos que a ação integral leva
para repetir a ação proporcional. Por exemplo, imagine uma situação onde o controlador está
operando somente em modo proporcional e com uma saída constante igual a 40%. Ao
programar-se I para 120 segundos e supondo que PV permaneça constante, observa-se que a
saída aumentará continuamente de forma que a cada 120 segundos o seu valor terá aumentado
de 40%. Portanto, a ação integral tem por objetivo corrigir o erro de posição de PV em relação
a SV. Um detalhe importante é que quanto menor o tempo integral (I) maior a ação integral, já
que o tempo de repetição se reduz.
A ação integral deve ser pensada como um acumulador de erro (SV-PV) que funciona somente
dentro da banda proporcional. Assim, valores muito pequenos de (I) podem levar o controlador a
apresentar um overshoot muito grande, e (I) = 0 desativa a componente integral do controlador.
D (tempo derivativo): este parâmetro expressa o tempo em segundos que a ação proporcional
levará para produzir o mesmo efeito que a derivativa produz instantaneamente.
A componente derivativa mede a taxa (ou velocidade) de variação do erro (SV-PV), assim, erro
crescente produz um aumento na saída do controlador, enquanto erro decrescente produz uma
redução na saída do controlador. A ação derivativa tem como finalidade antecipar a ação
proporcional. Assim, quanto maior o parâmetro D maior será a ação derivativa. Deve-se ter
especial atenção com valores altos de D pois isto pode tornar o controle instável.
Para ajuste automático dos parâmetros PID, utilize a auto sintonia

conforme instruções da página 14.
CYT1 Tempo de ciclo da saída de controle.

O tempo de ciclo é a velocidade de chaveamento do sinal de saída de
controle para otimização do processo. No caso de saída a rele deve-se
configurar acima de 10 segundos para evitar desgaste do rele e do
contator. Já no caso de saída em corrente ou tensão contínua o tempo
de ciclo deve ser configurado sempre em 0
Saída a rele (CYT1 = entre 10 à 150 segundos)
Saída de pulsos 24Vcc (CYT1 = 1 segundo)
Saída em mAcc ou Vcc (CYT1 = 0)

parâmetros de configuração
INP1 Seleção do sinal de entrada.

(No controle de temperatura, pode-se configurar a escala Celsius ou
Fahrenheit, através do parâmetro UNIT, pág 27)
Termopar B (+100ºC ...+1820ºC) ou (+212ºF ... +3308ºF)
Termopar C (0ºC ... +2320ºC) ou (+32ºF ... +4208ºF)
Termopar E (-150ºC ... +900ºC) ou (-238ºF ... +1652ºF)
Termopar J (-100ºC ... +1200ºC) ou (-148ºF ... +2192ºF)
Termopar J (-100,0ºC ... +400,0ºC) ou (-148,0ºF ... +752,0ºF)
Termopar K (-100ºC ... +1370ºC) ou (-148ºF ... +2498ºF)
Termopar K (-100,0ºC ... +400,0ºC) ou (-148,0ºF ... +752,0ºF)
Termopar N (-150ºC ... +1300ºC) ou (-238ºF ... +2372ºF)
Termopar R (-50ºC ... +1768ºC) ou (-58ºF ... +3214ºF)
Termopar S (-50ºC ... +1768ºC) ou (-58ºF ... +3214ºF)
Termopar T (-150ºC ... +400ºC) ou (-238ºF ... 752ºF)
Termopar T (-150,0ºC ... +400,0ºC) ou (-238,0ºF ... 752,0ºF)

Termoresistência Pt100
(-199ºC ... +800ºC) ou (-326ºF ... +1472ºF)
Termoresistência Pt100
(-199,9ºC ... +600,0ºC) ou (-199,9ºF ... 999,9ºF)
Entrada analógica em Vcc ou mAcc
(campo sem casa decimal: mínimo:-1999/máximo:+9999)
(campo com casa decimal: mínimo:-199,9/máximo:+999,9)
(campo com 2 casas decimais: mínimo:-19,99/máximo:+99,99)
OBSERVAÇÕES:
Para alterar o sinal de entrada, verificar o fechamento dos jumpers indicados na tabela da página
19. Após verificação do correto fechamento dos jumpers de acordo com o sinal de entrada
desejado, configurar o parâmetro INP1 (tipo de sinal de entrada) conforme acima.
No caso de entrada de termopares ou termoresistências, o campo mínimo e máximo se
configuram automaticamente conforme acima, podendo ainda serem modificados nos parâmetros
LSPL e USPL (pág 20).
No caso de entrada analógica, torna-se obrigatório a configuração do:
- campo mínimo e máximo (parâmetros LSPL e USPL - pág 20) correspondentes ao range desejado.
- valor inicial e valor final do sinal de entrada analógica nos parâmetros ANL 1 e ANH 1 - pág 29).
PROGRAMAÇÃO DO NÍVEL 2 parâmetros de configuração 19
CONFIGURAÇÃO DO SENSOR DE ENTRADA
CONTROLADOR MODELO TH 90D
Para configurar o sinal de entrada desejado, feche as ilhas correspondentes na placa de circuito
impresso através de um jumper (com solda). Para isso, utilizar ferro de solda de ponta fina.
A1=Termp
B1=Pt100 › Para termopares
D2=Pt100 - fechar ilhas 1 e A
F3= Vcc › Para termoresistência Pt100
PLACA DE CIRCUITO IMPRESSO
C2=10Vcc - fechar ilhas B e 1

E3= 5Vcc
G4= 1Vcc - fechar ilhas D e 2
A1=Termp
H4= mA › Para entrada em Vcc
B1=Pt100
D2=Pt100
- fechar ilhas F e 3
F3= Vcc
C2=10Vcc e, também:
ILHAS
E3= 5Vcc
G4= 1Vcc - entrada até 1Vcc, fechar ilhas 4 e G
H4= mA
- entrada até 5Vcc, fechar ilhas 3 e E
ILHAS - entrada até 10Vcc, fechar ilhas 2 e C
› Para entrada em mAcc (0...20mA
B1A - fechar ilhas H e 4 ou 4...20mA)
B1A
D2 C D2 C
F3E
H4 G F 3 E As letras e os números deste
H 4 G quadro correspondem às ilhas
Obs: feche as ilhas do sinal de entrada desejado e mantenha todas as outras abertas.
CONTROLADORES MODELOS TH 91D, TH 92D, TH 93D

Para configurar o sinal de entrada

ON localize a chave seletora (azul) no
Term 1 ON termopares 1 lado interno da placa de circuito
Pt 2 Pt100 2e3
Pt 3 impresso, e posicione o pino referente
10V 10Vcc 4e7
5V
4
5 5Vcc 5e7
ao tipo de entrada desejado na
1V 6 1Vcc 6e7 posição ON.
Vcc 7
mA 8 mAcc 8 Os demais pinos deverão ficar na
posição contrária.
Nos MODELOS ANTIGOS não existe a chave seletora.

É necessário fazer um jumper (com solda) no lado externo

ILHAS da placa.
Term › Termopares: fechar ilha “Term”
Pt › Termoresistência Pt100: fechar ilhas “Pt e Pt”
Pt
10V › Entrada 0...1Vcc: fechar ilha “Vcc” e “1V”
5V Entrada 0...5Vcc: fechar ilha “Vcc” e “5V”
1V
Vcc Entrada 0...10Vcc: fechar ilha “Vcc” e “10V”
mA › Entrada mAcc: fechar ilha “mA”
Obs: feche as ilhas do sinal de entrada desejado e
mantenha todas as outras abertas.
Obs: Depois de configurar o sinal de entrada na placa, verificar na página 18 do manual a

configuração do parâmetro INP1 (seleção do sinal de entrada).
Continuação da programação Obs: utilize as teclas (sobe) e (desce)

do Nível 2 para mudar de parâmetro
LSPL Ajuste do valor mínimo do campo de medição.

Obs: utilize os limites do campo de medição próximos à faixa de trabalho.
Ajuste o valor em “zero” caso não utilize valores negativos.
USPL Ajuste do valor máximo do campo de medição.

Obs: utilize os limites do campo de medição próximos à faixa de trabalho.
Ajuste o valor ligeiramente acima do valor de trabalho real.
OUD Tipo de controle (HEAT “aquecer”) ou (COOL “resfriar”).
No tipo de controle “HEAT”, a saída de controle liga quando o valor

do processo está abaixo do valor do set point.
No tipo de controle “COOL” a saída de controle liga quando o valor

do processo está acima do valor do set point (usualmente para
processos de refrigeração)
HYS1 Histerese da saída de controle

(somente para controle ON OFF com saída a rele / o parâmetro “P1” deve
estar configurado em “0.0” para habilitar esta função)
Faixa de 0...9999 para campos sem casa decimal
Faixa de 0,0 ... 999,9 para campos com casa decimal
“Histerese é a diferença entre os pontos de atuação

(ligar e desligar) de uma saída de controle ou alarme.”
Histerese do rele de controle (ON OFF) Ação “HEAT”

No controle tipo “HEAT” o rele parte ligado e desliga no momento em que o valor do processo
atingir o valor do set point, e volta a ligar quando o valor do processo atingir o valor determinado
em HYS1.
Exemplo: SET POINT = 100 HYS1 = 20
O rele desliga em 100 / O rele liga em 80
Desliga Desliga
SET POINT
(SP) = 100
100
HYS1 = 20 80
Liga Liga
Rele parte ligado
Histerese do rele de controle (ON OFF) Ação “COOL”
No controle tipo “COOL” o rele parte desligado e liga no momento em que o valor do processo
atingir o valor determinado em HYS1, e volta a desligar quando o valor do processo atingir o
valor do set point.
Exemplo: SET POINT = -15 / HYS1 = 5
O rele liga em -10 / O rele desliga em -15
Liga Liga
HYS1 = 5 -10
SET POINT -15

(SP) = -15
Rele parte desligado desliga desliga
ALD Modo de funcionamento dos alarmes.

Vide abaixo os possíveis tipos de alarmes que podem ser configurados e
escolha o mais adequado ao seu processo:
ALARME 1 (dígito da unidade)

ALARME 2 (dígito da dezena)
ALARME 3 (dígito da centena)
CÓDIGOS DOS TIPOS DE ALARME
Alarme inoperante
Configure o código do tipo de alarme
desejado no:
Alarme de desvio (desenergizado) dígito da unidade para o alarme 1
dígito da dezena para o alarme 2
dígito da centena para o alarme 3
Alarme de desvio (energizado)
Alarme comparador de limite (energizado)
Alarme comparador de limite (desenergizado)
Alarme absoluto (desenergizado)
Alarme absoluto (energizado)
NÃO UTILIZADO
Alarme de falha no controlador (energizado) Vide na próxima página a descrição

de cada tipo de alarme
Alarme temporizado (desenergizado)
ALARME DE DESVIO DESENERGIZADO
No alarme de desvio desenergizado (1) o rele parte desligado e liga no momento em que o valor
do processo atingir o valor configurado em (AL ...) somado ou subtraído ao valor do set
point e volta a desligar neste mesmo valor se a histerese do alarme (HYA...) estiver configurada
em “0”. Caso seja configurado um valor qualquer em (HYA...) o rele volta a desligar no ponto de
sinalização do alarme subtraído o valor de (HYA ...).
O ponto de sinalização do alarme se altera acompanhando as modificações que forem
feitas no valor do set point.
Liga desliga Liga desliga
Exemplo 1:
Set point (SV) = 500 515
AL ... = +15
HYA ... = 0
O rele liga em 515 500
O rele desliga em 515
Rele parte
desligado
Liga Liga
Exemplo 2:
AL ... = +15 510
HYA ... = 5 desliga desliga
500
O rele liga em 515
Rele parte
desligado
ALARME DE DESVIO ENERGIZADO

No alarme de desvio energizado (2) o rele parte ligado e desliga no momento em que o valor
do processo atingir o valor configurado em (AL ...) somado ou subtraído ao valor do set
point e volta a ligar neste mesmo valor se a histerese do alarme (HYA...) estiver configurada
em “0”. Caso seja configurado um valor qualquer em (HYA...) o rele desliga no ponto de
sinalização do alarme somado o valor de (HYA ...) e volta a ligar no ponto de sinalização.
Desliga Liga Desliga Liga
Exemplo 1:
AL ... = +15
HYA ... = 0
O rele desliga em 515 500
O rele liga em 515
Rele parte ligado
Exemplo 2:
Desliga Desliga
AL ... = -15 490
Liga Liga
HYA ... = 5 485
O rele liga em 485
Rele parte ligado
ALARME COMPARADOR DE LIMITE ENERGIZADO
No alarme comparador de limite energizado (3) é possível determinar uma faixa de valor mínimo
e máximo em relação ao set point para sinalização do alarme.
O rele parte ligado e desliga enquanto o valor do processo estiver na faixa determinada voltando
a ligar quando o valor do processo sair da faixa determinada. Exemplo: se o set point for “500”,
o valor de (AL ...) for “20” e a histerese (HYA ...) for “0”, o rele desliga em “480” e volta a ligar
em “520”. Dentro desta faixa ele permanece desligado.
Caso seja configurado um valor qualquer em (HYA...) o rele desliga no valor mínimo da faixa
somado o valor de (HYA...) e no valor máximo da faixa subtraído o valor de (HYA...).
Exemplo: se o set point for “500”, o valor de (AL ...) for “20” e a histerese (HYA ...) for “10”,
o rele desliga em “490”, volta a ligar em “520”, e na descida do valor do processo desliga em
“510” e volta a ligar em “480”.
Liga desliga Liga desliga

Exemplo 1: 520
Set point (SV) = 500
AL ... = 20 500
HYA ... = 0 480
desliga Liga desliga Liga desliga
liga liga
520
Exemplo 2:
desliga desliga
AL ... = 20 500
HYA ... = 10 490
liga desliga desliga
480
desliga liga
ALARME COMPARADOR DE LIMITE DESENERGIZADO
No alarme comparador de limite desenergizado (4) é possível determinar uma faixa de valor
mínimo e máximo em relação ao set point para sinalização do alarme.
O rele parte desligado e liga enquanto o valor do processo estiver na faixa determinada voltando
a desligar quando o valor do processo sair da faixa determinada. Exemplo: se o set point for
“500”, o valor de (AL ...) for “20” e a histerese (HYA ...) for “0”, o rele liga em “480” e volta a
desligar em “520”. Dentro desta faixa ele permanece ligado.
Caso seja configurado um valor qualquer em (HYA...) o rele liga no valor mínimo da faixa somado
o valor de (HYA...) e no valor máximo da faixa subtraído o valor de (HYA...).
Exemplo: se o set point for “500”, o valor de (AL ...) for “20” e a histerese (HYA ...) for “10”,
o rele liga em “490”, desliga em “520”, e na descida do valor do processo liga em “510” e volta
a desligar em “480”.
Vide exemplos na próxima página
ALARME COMPARADOR DE LIMITE DESENERGIZADO (Exemplos)
desliga liga desliga liga

Exemplo 1: 520
Set point (SV) = 500
500
AL ... = 20
HYA ... = 0 480
liga desliga liga desliga liga
desliga desliga
520
Exemplo 1:
liga liga
AL ... = 20 500
HYA ... = 10 490
desliga liga liga
480
liga
desliga
ALARME ABSOLUTO DESENERGIZADO
No alarme absoluto desenergizado (5) o ponto de sinalização é o valor inserido no parâmetro

(AL ...). O rele parte desligado e liga quando o valor do processo atingir o valor configurado
em (AL...) e volta a desligar no mesmo valor se a histerese do alarme (HYA...) estiver configurada
em “0”.
Caso seja configurado um valor qualquer em (HYA...) o rele volta a desligar no ponto de
sinalização do alarme subtraído o valor de (HYA...).
liga desliga liga desliga

Exemplo 1: 520
AL ... = 520
HYA ... = 0
liga liga
Exemplo 2: 520
desliga desliga
AL ... = 520
515
HYA ... = 5
ALARME ABSOLUTO ENERGIZADO
No alarme absoluto energizado (6) o ponto de sinalização é o valor inserido no parâmetro (AL ...).
O rele parte ligado e desliga quando o valor do processo atingir o valor configurado em (AL...) e
volta a ligar no mesmo valor se a histerese do alarme (HYA...) estiver configurada em “0”.
Caso seja configurado um valor qualquer em (HYA...) o rele desliga no ponto de sinalização de
alarme somado o valor de (HYA...) e volta a ligar no ponto de sinalização.
desliga liga desliga liga
Exemplo 1: 520
AL ... = 520
HYA ... = 0
rele parte ligado
desliga desliga
Exemplo 2: 525
liga liga
AL ... = 520
520
HYA ... = 5
rele parte ligado

ALARME NÃO IMPLANTADO
ALARME DE FALHA NO CONTROLADOR (ENERGIZADO)
O alarme de falha do controlador (8) é utilizado para sinalizar qualquer erro no funcionamento. O
rele parte ligado e ao detectar problemas com o controlador desliga, voltando a ligar assim que o
problema for solucionado. Neste caso o parâmetro (AL...) não necessita de configuração e é
automaticamente ocultado.
POSSÍVEIS FALHAS
Ruptura do sensor, falha de conexão ou valor do processo maior do que
o valor máximo do campo de medição (USPL)
Vide página 31.
Valor do processo é menor que o valor mínimo do campo de medição (LSPL)

Vide página 31.
Falha no conversor A/D

Vide página 31.
Falha no diodo de junta fria

Vide página 31.
ALARME TEMPORIZADO (DESENERGIZADO)
O alarme temporizado (9) é utilizado para sinalização do final do tempo ajustado após o
equipamento atingir o valor do set point. Configura-se o tempo no parâmetro (AL ...). Quando o
valor do processo atingir o set point a contagem se inicia, sendo indicada em sequência
decrescente no display inferior do parâmetro (AL...). Caso seja configurado um valor em HYA ...,
a contagem inicia no valor do set point subtraído o valor de HYA ...
Após decorrido o tempo, o alarme sinalizará permanecendo nesta condição (energizado). Para
cancelar a temporização durante a contagem ou após a sinalização do rele, basta pressionar a
tecla e em seguida a tecla . Ao cancelar a temporização a contagem é interrompida, ou,
caso o tempo já tenha decorrido o rele é desenergizado. Após o cancelamento, se o valor do
processo estiver acima do valor do set point a contagem de tempo reinicia automaticamente, e se
estiver abaixo do valor do set point a temporização reinicia no momento em que o processo atingir
o set point (ou o valor determinado pela histerese).
Caso o controlador seja desenergizado a temporização também é cancelada. Quando o
equipamento for re-energizado, obedecerá o mesmo critério para reinicio da contagem de tempo.
O ajuste do tempo é configurado na função (AL ...), onde o valor é ajustado em minutos
(0 à 9999 minutos).
VALOR DO
PROCESSO (ºC) Liga
Exemplo:
SET POINT
Set point (SV) = 500(ºC) 500
AL ... = 30 (minutos) 495
HYA ... = 5 (ºC)
Inicia a contagem em 495ºC Rele
O rele liga após 30 minutos parte Início da TEMPO
desligado contagem (minutos)
0 (min) 30 (min)
SETi Seleção para alarmes inibidos na primeira atuação.

O alarme inibido exerce normalmente a função configurada em “ALD”,
porém não sinaliza na primeira passagem pelo ponto de alarme. A
sinalização passa a ser feita na segunda passagem, e nas subsequentes.
Alarme inibido na primeira atuação Configure o código desejado no:

dígito da unidade para o alarme 1
Alarme liberado
dígito da centena para o alarme 3
SETL Inversão da sinalização dos leds.

Inverte a sinalização dos leds dos alarmes.

Led aceso e rele energizado Configure o código desejado no:

dígito da unidade para o alarme 1
Led aceso e rele desenergizado dígito da centena para o alarme 3
Histerese é a diferença entre os pontos de atuação (ligar e desligar) de uma Exemplos nas págs
saída de controle digital ou alarme. 22, 23, 24 e 25.
HYA1 Histerese do rele de alarme 1 (unidades do PV)

Faixa de 0...999,9 para campos com casa decimal
(Este parâmetro fica invisível caso o alarme 1 seja configurado em ALD=0, 7 ou 8)
HYA2 Histerese do rele de alarme 2 - opcional (unidades do PV).

HYA3 Histerese do rele de alarme 3 - opcional (unidades do PV).

INP2 Seleção de entrada remota ou local (opcional)
Set point local

Obs: o valor do set point remoto é configurado
Habilita a função de em fábrica de acordo com a solicitação do
cliente (Ex: 0~20mAcc, 4~20mAcc,0~10Vcc, etc)
set point remoto.
TR Retransmissão de sinal “transmitter” (opcional)

Desabilitado
Obs: o valor da saída de retransmissão é
Retransmissão do configurado em fábrica de acordo com a
sinal de entrada. solicitação do cliente (Ex.: 0~20mAcc,
Retransmissão 4~20mAcc, 0~10Vcc, 0~5Vcc, etc)
do set point.
UNIT Unidade de medida de temperatura

Escala Celsius Obs: este parâmetro só está disponível
quando o sensor de entrada (parâmetro
Escala Fahrenheit INP1, pág 18) estiver configurado para
termopar ou Pt100.
IDNO Número de identificação para comunicação serial RS 485
Configurar o número de identificação do controlador para comunicação
serial (1...31). Somente para controladores com comunicação serial RS 485.
BAUD Velocidade de comunicação

Ajuste da velocidade de comunicação
(Somente para controladores com comunicação serial RS 485)
2400 bps 4800 bps 9600 bps
PARI Paridade / consistência de comunicação

Utilizado para teste de consistência de comunicação serial.
(Somente para controladores com comunicação serial RS 485)
Desativado Ímpar Par

parâmetros de calibração
Os parâmetros deste nível são parâmetros de calibração. Só devem ser
alterados em caso de real necessidade, e por operador habilitado.
LCK Função trava. Instruções detalhadas na pág 12.
Bloqueia todos os parâmetros.

Oculta os parâmetros do nível 1, 2 e 3.
Bloqueia todos parâmetros exceto o “SV” (set point) no nível 0.
Oculta parâmetros dos níveis 1, 2 e 3.
Bloqueia e oculta os parâmetros do nível 1, 2 e 3
Libera os parâmetros do nível 0
Bloqueia e oculta os parâmetros do nível 2 e 3
Libera os parâmetros dos níveis 0 e 1
Bloqueia e oculta os parâmetros do nível 3
Libera os parâmetros dos níveis 0, 1 e 2
Libera todos os parâmetros.
Obs: Se o parâmetro LCK estiver configurado em 0003, 0004 ou 0005, quando o controlador
for desenergizado, o LCK configura-se automaticamente para 0002. Portanto, após a
reenergização do controlador, para liberação dos parâmetros dos níveis 1, 2 e 3 deverá ser
feita a respectiva configuração novamente.
PVOS Correção do valor real do processo (unidades do PV).

(Para aferição do controlador)
Faixa de -100...+100 para campos sem casa decimal
Faixa de -10,0 ... +10,0 para campos com 1 casa decimal
Faixa de -1,00 ... +1,00 para campos com 2 casas decimais
Procedimento para calibração: conecte uma fonte padrão nos bornes do
sinal de entrada e injete o sinal correspondente ao sensor configurado.
Compare com a indicação no display. Se houver diferença, faça a
correção para mais ou menos no parâmetro PVOS.
SVOS Correção do set point (unidades do PV).

(Para ajuste do set point em relação ao valor do processo)
Caso haja diferença entre o valor do set point e o ponto de acionamento
no valor do processo, ajustar para mais ou menos conforme necessidade.
Faixa de -100...+100 para campos sem casa decimal
Faixa de -10,0 ... +10,0 para campos com 1 casa decimal
Faixa de -1,00 ... +1,00 para campos com 2 casas decimais
TA Indicação da temperatura ambiente (somente leitura).
SOFT Filtro digital do sinal de entrada.

Aumentar o valor do ajuste SOFT para minimizar oscilações na resposta
do valor do processo. Faixa de ajuste: 0...100%.
ANL1 Ajuste do valor inicial do sinal de entrada.

(somente para entrada analógica)
Faixa de ajuste (unidade de engenharia): -1999...+9999
O parâmetro INP1 (nível 2) deve estar configurado em An, An1 ou An2.
ANH1 Ajuste do valor final do sinal de entrada.
(somente para entrada analógica)
O parâmetro INP1 (nível 2) deve estar configurado em An, An1 ou An2.
ANL2 Ajuste do valor inicial da entrada remota.

O parâmetro INP2 (nível 2) deve estar configurado em “rEM” (remoto)
ANH2 Ajuste do valor final da entrada remota.

O parâmetro INP2 (nível 2) deve estar configurado em “rEM” (remoto)
Procedimento para calibração do sinal de ENTRADA ANALÓGICA e ENTRADA REMOTA:

- conecte uma fonte de corrente variável nos bornes correspondentes para entrada em mAcc;
(ou) conecte uma fonte de tensão variável nos bornes correspondentes para entrada em Vcc.
Obs: é importante verificar se o sinal injetado no aparelho corresponde ao tipo de
sinal de entrada configurado.
- simule o valor mínimo (ex.: 4mA, 0Vcc, etc) e anote o valor mostrado no parâmetro (ANL ...),
e verifique se o valor do processo coincide com o campo de medição mínimo (LSPL).
Caso haja diferença, altere o valor do parâmetro (ANL ...) para mais ou menos, confirme e
verifique novamente. Repita o procedimento até o ajuste correto do valor inicial de entrada.
- simule o valor máximo (ex: 20mA, 10Vcc, etc) e anote o valor mostrado no parâmetro (ANH ..),
e verifique se o valor do processo coincide com o campo de medição máximo (USPL).
Caso haja diferença, altere o valor do parâmetro (ANH ...) para mais ou menos, confirme e
verifique novamente. Repita o procedimento até o ajuste correto do valor final de entrada.
CL 01 Ajuste do valor inicial da saída de controle analógica.

(Somente para saída em mAcc ou Vcc)
Faixa de ajuste (unidade de engenharia): 0...100
O parâmetro CYT1 (tempo de ciclo) deve estar configurado em “0”.
CH 01 Ajuste do valor final da saída de controle analógica.
(Somente para saída em mAcc ou Vcc)
Faixa de ajuste (unidade de engenharia): 0...100
O parâmetro CYT1 (tempo de ciclo) deve estar configurado em “0”.
Procedimento para calibração da saída de controle contínua:

para corrente (mAcc) conecte um miliamperímetro nos bornes da saída de controle
para tensão (Vcc) conecte um voltímetro nos bornes da saída de controle
1º ajuste o set point bem abaixo do valor do processo e verifique se o sinal mínimo de saída
confere. Necessitando de correção, utilize o parâmetro CL01 para aumentar ou diminuir o valor
inicial da saída de controle.
2º ajuste o set point bem acima do valor do processo e verifique se o sinal máximo de saída
confere. Necessitando de correção, utilize o parâmetro CH01 para aumentar ou diminuir o valor
final da saída de controle.
Repita o procedimento até obter os valores corretos do sinal.
CL 03 Ajuste do valor inicial da retransmissão de sinal.

Faixa de ajuste: 0000...4095
Verifique se o parâmetro “TR” (nível 2) está configurado corretamente
CH 03 Ajuste do valor final da retransmissão de sinal.

Faixa de ajuste: 0000...4095
Verifique se o parâmetro “TR” (nível 2) está configurado corretamente
Procedimento para calibração da saída de retransmissão de sinal

para sinal de retransmissão em corrente (mAcc) conecte um miliamperímetro nos bornes da
saída de retransmissão
para sinal de retransmissão em tensão (Vcc) conecte um voltímetro nos bornes da saída de
retransmissão
1º) acesse o parâmetro “CL 03” e confira o valor mínimo de retransmissão de sinal. Para
ajustá-lo altere o parâmetro “CL 03” para mais ou menos, confirme e verifique novamente.
Repita o procedimento até ajustar o valor mínimo de retransmissão.
2º) acesse o parâmetro “CH 03” e confira o valor máximo de retransmissão de sinal. Para
ajustá-lo altere o parâmetro “CH 03” para mais ou menos, confirme e verifique novamente.
Repita o procedimento até ajustar o valor máximo de retransmissão.
HRMP Habilitação da edição do parâmetro “RAMP” (nível 0)
Desabilitado
Habilitado
Configuração de RAMP vide página 13.
HMAN Habilitação da TECLA “MANUAL”
Desabilitado
Habilitado
Configuração da função MANUAL vide página 13.

PROBLEMAS COM O CONTROLADOR? 31
Os parâmetros não aparecem

Verifique a configuração do parâmetro LCK (função trava) na página 12.
Os parâmetros podem estar bloqueados.
Falha na indicação
Ruptura do sensor;ou
Falha de conexão; ou
Valor do processo é maior do que o valor máximo do
campo de medição (USPL)
Verifique a correta conexão do sensor (polaridade)

Verifique as condições do sensor
Verifique a configuração correta do parâmetro USPL no
nível 2
Valor do processo é menor que o valor mínimo do campo

de medição (LSPL)
Verifique a configuração correta do parâmetro LSPL no

nível 2
Falha no conversor A/D

(o aparelho deve retornar à Therma)
Falha no diodo de junta fria

Falha no EEPROM (memória de parâmetros)

Caso os problemas persistam entrar em contato com o

departamento técnico da Therma:
Pelo telefone: (11) 5643-0440

Pelo e-mail: therma@therma.com.br
GARANTIA / ASSISTÊNCIA TÉCNICA 32
Garantia
A Therma Instrumentos de Medição Automação e Projetos Ltda,
fornece uma garantia de 1 ano (12 meses) ao proprietário dos
produtos de nossa fabricação, de acordo com as condições abaixo:
- garantia contra defeitos de fabricação e de componentes pelo período
de 1 ano a contar da data da emissão da nota fiscal. A Therma
restringe a sua responsabilidade até o valor da correção dos defeitos
do equipamento.
A garantia será anulada, caso:

- o material seja danificado por maus tratos na montagem e erros na
instalação
- seja feita manutenção por terceiros
- uso indevido
- operação fora da especificação recomendada ao produto
- danos por transporte inadequado
- danos decorrentes de fatores externos
A garantia não cobre despesas de frete.
Assistência técnica
Suporte técnico (via telefone)
Horário de funcionamento: 8:00 às 11:30 hs e 13:00 às 17:00 hs
de 2ª a 6ª feira.
Atendimento pelo telefone (11) 5643-0440
Suporte técnico (via e-mail): therma@therma.com.br
Envio de material para conserto / revisão

- Emitir nota fiscal de remessa para conserto e remeter o equipamento
para:
Therma Instrumentos de Medição Automação e Projetos Ltda

E-mail para envio de nfe e Danfe: nfe@therma.com.br
CNPJ: 47.088.059/0001-47 Inscrição Estadual: 109.444.269.118
Endereço: Rua Bragança Paulista, 343 - Santo Amaro - São Paulo - SP
CEP 04727-000
*Informar nome do contato e telefone / fax / e-mail, para recebimento do orçamento de
conserto.
*O conserto só será efetuado após aprovação do orçamento
Garantia do conserto: 3 meses.

Os esquemas de ligação abaixo são universais e contém todos os opcionais e conexões possíveis.
Alimentação Verifique a etiqueta de seu controlador para saber as conexões corretas e os opcionais
MODELO 85...265Vac 50/60Hz
Opcional: 24Vcc / 48Vcc / 125Vcc
disponíveis. Os opcionais saem de fábrica de acordo com a solicitação do cliente.
TH 90D 1 RT
6 Outros opcionais possíveis
Fonte 24Vcc
11 p/ bornes 11 - 12 - 13 -14
RS 485
Alarme 1
2 7
Set point remoto
Retransmissão Retransmissão
12 11
de sinal
RT
3 8 Vcc
Alarme 2
13 Sinal de Termopares: bornes 9 (+) e 10 (-) 12
4 9 entrada Entrada em mAcc: bornes 9 (+) e 10 (-)
Saída de Entrada em Vcc: bornes 7 (-) e 9 (+)
14 mA 13
24Vcc
Fonte
controle
de sinal
5 10 de temperatura ambiente dos bornes 8 e 9
14
Relé SPST
24Vcc PWM
(mA ou Vcc)
Contínua
MODELOS 1 31 11
Alimentação 85...265 Vac
Alarme 2
Retransmissão
Opcional: 24Vcc / 48Vcc / 125Vcc
2 32 12
de sinal
TH 91D
3 33
TH 92D 13
Alarme 1
TH 93D 34
Set point
4 14 RT
remoto
RS 485
5 35 15 RT
24Vcc
Fonte
Retransmissão
Alarme 3
6 36 16 GND
de sinal
24Vcc
Fonte
7 37 17
8 38 RT Vcc Entrada em mAcc: bornes 19 (+) e 20 (-)
18 Sinal de Entrada em Vcc: bornes 17 (-) e 19 (+)
entrada
RS 485

9 39 RT 19 de temperatura ambiente dos bornes 18 e 19
mA
10 40 GND 20
Tel: (11) 5643-0440 therma@therma.com.br
(mA ou Vcc)
24Vcc PWM
Relé SPDT
Fax: (11) 5643-0441 www.therma.com.br

Contínua
Obs: A barra de bornes central só está disponível Esquema de ligação

no modelo TH 91D. Controladores microprocessados EL 001D
Série D 01/2009
Os esquemas de ligação abaixo ilustram as conexões do sinal de entrada dos
controladores a sensores alimentados com fonte de 24Vcc.
Vide as demais conexões no esquema padrão ou na etiqueta de seu controlador.
20 19 18 17 16 15 14 13 12 11
1
CONTROLADOR
DE PROCESSOS
2
CONTROLADOR MODELOS
MODELOS
3
DE PROCESSOS TH 80, TH 90
TH 81, TH 82, TH 83
TH 91, TH 92, TH 93 SENSOR
4
ESQUEMA SENSOR 1 6
COM FONTE 11 SAÍDA
5
SAÍDA 2 7 4...20mA
EXTERNA
6
4...20mA 12
3 8
7
13
8 4 9
14 Sinal de entrada
9
Sinal de + 5 10
entrada
10
FONTE 24VCC FONTE 24VCC

20 19 18 17 16 15 14 13 12 11
1
CONTROLADOR
DE PROCESSOS
2
CONTROLADOR MODELOS
MODELOS
3
TH 81, TH 82, TH 83
TH 91, TH 92, TH 93 SENSOR
4
SENSOR 1 6
11 SAÍDA
6 5
SAÍDA Fonte
ESQUEMA Fonte
2 24Vcc
12
7 4...20mA
+ 4...20mA
COM FONTE 24Vcc (máx.
3 20mA) 8
7
(máx 20mA)
INTERNA 13
4 9
8
14 Sinal de entrada
9
Sinal de + 5 10
entrada
10
Caso seja injetado tensão no sinal de entrada do controlador, seu shunt interno será queimado. Portanto,
OBSERVAÇÃO
observe atentamente a forma CORRETA de ligação do sensor em conjunto com o controlador e a fonte,
conforme o desenho acima. Tel: (11) 5643-0440 therma@therma.com.br
Durante a instalação do sensor, ou numa eventual manutenção, cuidado para não encostar acidentalmente
as pontas dos fios conectados na saída do sensor, pois isso também poderá queimar o shunt interno do Esquema de ligação
controlador. Controladores microprocessados
Não remover o diodo de compensação de temperatura ambiente existente entre os bornes 8 e 9, ou 18 e 19.
Sensor com saída de 4...20mAcc EL 001A
Fonte externa ou interna de 24Vcc 05/2006
Os esquemas de ligação abaixo ilustram as conexões do sinal de entrada dos
controladores a sensores alimentados com fonte de 24Vcc.
Vide as demais conexões no esquema padrão ou na etiqueta de seu controlador.
17 16 15 14 13 12 11
1
CONTROLADOR
DE PROCESSOS SENSOR
2
SENSOR CONTROLADOR MODELOS
MODELOS SAÍDA ALIMENTAÇÃO
3
TH 81, TH 82, TH 83 0...10Vcc 24Vcc
TH 91, TH 92, TH 93 SAÍDA ALIMENTAÇÃO
4
ESQUEMA 0...10Vcc 24Vcc 1 6
COM FONTE 11
5
2 7
EXTERNA
6
12
Sinal de
3 8
7
entrada
13
Sinal de 9
20 19 18
4
8
entrada
14
9
+ 5 10
10
17 16 15 14 13 12 11
FONTE 24Vcc FONTE 24Vcc
1
CONTROLADOR SENSOR
DE PROCESSOS
2
SENSOR CONTROLADOR MODELOS SAÍDA ALIMENTAÇÃO

MODELOS
3
DE PROCESSOS TH 80, TH 90 0...10Vcc 24Vcc

TH 81, TH 82, TH 83
TH 91, TH 92, TH 93 SAÍDA ALIMENTAÇÃO
4
0...10Vcc 24Vcc 1 6
11
6 5
Fonte
ESQUEMA Fonte 2 24Vcc
12
7
+
COM FONTE 24Vcc (máx.
3 20mA) 8
Sinal de
7
(máx 20mA) entrada

INTERNA 13
Sinal de 9
20 19 18
4
8
entrada
14
9
+ 5 10
10
OBSERVAÇÃO
Em sensores com 3 terminais, considerar o borne negativo comum para a alimentação e saída.
Caso seja injetado tensão acima de 10Vcc no sinal de entrada do controlador, seu circuito de entrada será Fax: (11) 5643-0441 www.therma.com.br
queimado. Portanto, observe atentamente a forma CORRETA de ligação do sensor em conjunto com o
controlador e a fonte, conforme o desenho acima. Esquema de ligação
Controladores microprocessados
EL 001B
Não remover o diodo de compensação de temperatura ambiente existente entre os bornes 8 e 9, ou 18 e 19. Sensor com saída de 0...10 Vcc
Fonte externa ou interna de 24Vcc 07/2007
Tel: (11) 5643-0440 Rua Bragança Paulista,343
Fax: (11) 5643-0441 Santo Amaro
E-mail: therma@therma.com.br São Paulo - SP
INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO Website: www.therma.com.br CEP 04727-000
COMUNICAÇÃO SERIAL RS 485

PROTOCOLO DE COMUNICAÇÃO MODBUS RTU
PARA CONTROLADORES MICROPROCESSADOS
MODELOS TH 90 / TH 91 / TH 92 / TH 93
SÉRIES: D / DP / M / MP / R / RP / DS / MS
INTERFACE SERIAL RS 485
Padrão de sinal elétrico para interligação de instrumentos com um CLP ou computador.

É constituído de 2 os polarizados interligando normalmente os instrumentos a um conversor
RS 485 / RS 232.
Capacidade máxima de 31 aparelhos por grupo.
Comprimento máximo da linha não deve ser superior a 1000 metros.
CARACTERÍSTICAS DO PROTOCOLO
Protocolo utilizado: MODBUS-RTU (”ESCRAVO”)

Taxa de transmissão: 2400 BPS / 4800 BPS / 9600 BPS
Bits de dados: 8 bits
Paridade: Sem, Impar ou Par
Stop Bits: 1
SERVIÇOS IMPLEMENTADOS DO PROTOCOLO
03 - Read Holding Registers (4x)

06 - Preset Single Register (4x)
16 - Preset Multiple Register (4x)
Controladores série D e M Controladores série DP e MP (programáveis)

Endereço inicial = 40001 Endereço inicial = 40001
Endereço nal = 40066 Endereço nal = 40088
Endereço inicial + nº de pontos < 67 Endereço inicial + nº de pontos < 89
Para informações sobre o protocolo, acesse: www.modbus.org
OBSERVAÇÕES
1) Quando ler um endereço reservado a resposta será: (-1) = (0xFFFF)

2) Não suporta comando em “broad casting” (adress = 0)
Para comunicação serial MODBUS, é necessário:

- Microcomputador com processador Pentium 4 ou Athlon XP, 512Mb RAM, HD 40Gb 7200RPM,
monitor 15” ou 17”, saída serial para comunicação, saída serial ou Ps2 para mouse, sistema
operacional Windows XP (Home ou Professional);
- Conversor RS 485 / RS 232;
- Cabos (sugerimos a utilização de cabos marca RFS Brasil, modelo AFD 1Px24 AWG ALUM. -10)
5ª EDIÇÃO - MAIO/2016
COMUNICAÇÃO SERIAL RS 485 - PROTOCOLO MODBUS RTU PÁG. 1

INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO AUTOMAÇÃO E PROJETOS LTDA
COMUNICAÇÃO SERIAL RS 485 - PROTOCOLO DE COMUNICAÇÃO MODBUS RTU

TABELA DE ENDEREÇOS DOS REGISTROS
ENDEREÇO FUNÇÃO PARÂMETRO / DESCRIÇÃO LIMITES
40001 Leitura PV ----
40002 Leitura / alteração SV LSPL ... USPL
ALD1 = 1,2,3,4 (-1999...+9999)
40003 Leitura / alteração AL 1
ALD1 = 0,5,6,7,8,9 (LSPL ... USPL)
ALD2 = 1,2,3,4 (-1999...+9999)
ALD2 = 0,5,6,7,8,9 (LSPL ... USPL)
ALD3 = 1,2,3,4 (-1999...+9999)
ALD3 = 0,5,6,7,8,9 (LSPL ... USPL)
40006 Leitura / alteração RAMP 0...9999
Bit 0 = rele 0 (CTR) Bit 4 = AT
ESTADO
Bit 1 = rele 1 (AL 1) Bit 5 = MAN
40007 Leitura DOS Bit 2 = rele 2 (AL 2) Bit 6 = SP 2
RELÉS Bit 3 = rele 3 (AL 3) Bit 7 = reservado
Normal = 0 Fora da faixa inferior = 3
ESTADO
40008 Leitura ADCF = 1 Fora da faixa superior = 4
DAS FALHAS CJCE = 2
40009 Leitura SAÍDA % BARGRAPH 0...100
Habilita gravação EEPROM 0 = não grava
40010 Leitura / alteração
1 = grava
SVR (set point remoto)
40011 Leitura SVPRG (set point corrente dos LSPL ... USPL
controladores programáveis)
AL 1: (CV) valor atual
40012 Leitura (minutos faltantes) do alarme 0...9999
temporizado (ALD = 9)
Auto Tuning AT 0 = desligado (NO)
40015 Leitura / alteração
1 = ligado (YES)
40016 Leitura / alteração OUTL 0...100
40017 Leitura / alteração P1 (proporcional) 0...2000 (para saída relé ou contínua)
1...2000 (para saída modulante)
40018 Leitura / alteração I1 (integral) 0...3600
40019 Leitura / alteração D1 (derivativo) 0...900
40020 Leitura / alteração CYT1 (ciclo) 0...150 (para saída contínua ou pulsos)
10...150 (para saída relé)
40021 Leitura / alteração DB 1 5...500
40022 Leitura / alteração HYSM 0...10
40023 Leitura / alteração P2 (proporcional) 0...2000
40024 Leitura / alteração I2 (integral) 0...3600
40025 Leitura / alteração D2 (derivativo) 0...900
40026 Leitura / alteração CYT2 (ciclo) 0...150 (saída contínua ou pulsos) 10...150 (saída relé)
40027 Leitura / alteração GAP1 0...100 ou 0...10,0
40028 Leitura / alteração GAP2 0...100 ou 0...10,0
40029 Leitura / alteração OUT2 0...100
40030 Leitura LEITURA % SAÍDA 2 0...100

0 = Tipo J 5 = dP1 10 = C 15 = K1
1 = Tipo K 6 = An 11 = E 16 = T1
40031 Leitura INP1 2 = Tipo R 7 = An1 12 = N
3 = Tipo S 8 = An2 13 = T
4 = dP 9=B 14 = J1
40032 Leitura LSPL De acordo c/ INP1 (vide manual)
40033 Leitura USPL De acordo c/ INP1 (vide manual)
40034 Leitura OUD 0 = HEAT 1 = COOL
40035 Não disponível - Reservado para futuras implementações
40036 Leitura / alteração HYS1 0 ... 100
40037 Leitura / alteração HYS2 0 ... 100
40038 Não disponível - Reservado para futuras implementações
(DCBA) A = rele AL 1
B = rele AL 2
C = rele AL 3
40039 Leitura ALD D = não utilizado
Resposta será em formato BCD
compactado com 4º dígito zerado
(ler em formato hexa)
B = rele AL 2
C = rele AL 3
40040 Leitura SETi D = não utilizado
B = rele AL 2
C = rele AL 3
40041 Leitura SETL D = não utilizado
40042 Leitura / alteração HYA1 0 ... 1000
40045 Leitura INP2 0 = local 1 = remoto
0 = desligado
40046 Leitura TR 1 = PV
2 = SV
40047 Leitura / alteração UNIT 0 = ºC 1 = ºF
40048 Leitura / alteração SP 2 LSPL ... USPL
40049 À 40050 Não disponíveis - Reservados para futuras implementações
40051 Leitura LCK 0 ... 5


40052 Leitura PVOS -1999 ... +9999
40053 Leitura SVOS -1999 ... +9999
40054 Leitura TA 0 ... 50
40055 Leitura / alteração SOFT 0 ... 100
40056 Leitura ANL1 -1999 ... +9999
40057 Leitura ANH1 -1999 ... +9999
40058 Leitura ANL2 -1999 ... +9999
40059 Leitura ANH2 -1999 ... +9999
40060 Leitura / alteração RUCY 5 ... 200
40061 Leitura CL 01 0 ... 100
40062 Leitura CH 01 0 ... 100
40063
Não disponíveis - Reservados para futuras implementações
40064
40065 Leitura CL 03 0 ... 4095
40066 Leitura CH 03 0 ... 4095
40067 À 40070 Não disponíveis - Reservados para futuras implementações
SOMENTE PARA CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS PARA RAMPAS E PATAMARES - SÉRIE DP E MP

VIDE MANUAL
40071 Leitura CFPR
40072 Leitura / alteração PRG 0 ... 8
PRG OFF = 0 IDLE = 1
40073 Leitura ESTADO DO RUN = 2 PSE = 3
PROGRAMA WAIT = 4
40074 Leitura SEG 0 ... 8
40075 Leitura TMP 0 ... 9999
40076 Leitura / alteração CTRL RST = 0 RUN = 1 PSE = 2
40077
40078
Não disponíveis - Reservados para futuras implementações
40079
40080
40081 Leitura / alteração PTN 1 ... 8 (x)
40082 Leitura / alteração SEGC 1 ... 8 (y)
40083 Leitura / alteração SV xy LSPL ... USPL
40084 Leitura / alteração TM xy 0 ... 9999
40085 Leitura / alteração OU xy 0 ... 100
40086 Leitura / alteração WA xy 5 ... 9999
(DCBA) A = rele AL 1 B = rele AL 2
C = rele AL 3 D = não utilizado
40087 Leitura / alteração AL xy compactado com 4º dígito zerado (ler
em formato hexa)
Alteração deverá obedecer o mesmo
formato.
40088 Leitura / alteração CT xy 0 = END 1 = CONT
OBS: a leitura de endereços indisponíveis será o valor de “-2000”.

CÓDIGO DE ENCOMENDA / ESPECIFICAÇÃO
CONTROLADORES MICROPROCESSADOS - SÉRIE D e DP
TH 0
A B C D E F G H
(A) Modelo Programáveis para rampas e patamares
90D (modelo 48x48) 90DP (modelo 48x48)
91D (modelo 96x96) 91DP (modelo 96x96)
92D (modelo 48x96 - vertical) 92DP (modelo 48x96 - vertical)
93D (modelo 96x48 - horizontal) 93DP (modelo 96x48 - horizontal)
(B) Saída de controle
1 = rele mecânico 5A 240Vac (SPST p/ modelo TH 90)
(SPDT p/ modelo TH 91 / TH 92 / TH 93)
2 = tensão pulsante de 24Vcc - PWM (máximo 20mA)
3 = corrente de 4..20mAcc, 0..20mAcc (máximo 600 Ohms)
0..10Vcc, 0..5Vcc, etc (mínimo 1KOhm)
(C ) -----
(D ) Alarmes
1 = com um alarme através de rele mecânico 5A 240Vac
(SPST p/ modelo TH 90) (SPDT p/ modelo TH 91 / TH 92 / TH 93)
2 = com dois alarmes através de reles mecânicos 5A 240Vac
(SPST p/ modelo TH 90) (SPDT p/ modelo TH 91 / TH 92 / TH 93)
3 = com três alarmes através de reles mecânicos 5A 240Vac
(somente nos modelos TH 91, TH 92 e TH 93, sendo 2 reles SPDT e
1 rele SPST))
(E) Saída de retransmissão de sinal
0 = nenhum
3 = com retransmissão de 0...10Vcc, 0...5Vcc, etc (à definir).
* retransmissão do set point ou proporcional ao sinal de entrada
(F) Entrada de set point remoto
0 = nenhum
3 = com entrada remota de 0...10Vcc, 0...5Vcc, etc (à definir).
(G) Acessórios
0 = nenhum
1 = com fonte de alimentação de 24Vcc (máximo 20mA)
2 = comunicação serial RS 485 (protocolo MODBUS)
3 = fonte de alimentação de 24Vcc + comunicação serial RS 485
(H) Comando à distância (somente no modelo TH 91DP)
0 = nenhum
1 = com bornes para comando à distância (partida/pausa/cancela)

KLOECKNER
.
6.18
WEG

CURVA DE DESEMPENHO EM CARGA
Motor Trifásico de Indução - Rotor de Gaiola

Cliente : IBRAM IND.BRAS.DE MAQS.LTDA
Documento de vendas : 4765553 - 20

Linha do produto : IPW55 - W22
Nº do cliente : ST1763
100 1.0 0.0
C - Escorregamento (%)
C
90 0.9 A 1.0
80 0.8 2.0
70 0.7 3.0
B
60 0.6 4.0
50 0.5 5.0
D - Corrente em 220 V (A)

40 0.4 80
60
B - Fator de potência (p.u.)
40
A - Rendimento (%)
D
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
Potência fornecida em relação à nominal (%)
CERTIFICADO
WEG MOTORES
Documento certificado.
Desempenho : 15 kW (20 HP-cv) 220/380/440 V 60 Hz 2P 160M
Não sujeito a alterações.
Corrente nominal : 49.8/28.8/24.9 A Momento de inércia (J) : 0.0426 kgm²
Ip/In (p.u.) : 7.0 Regime de serviço : S1
Conjugado nominal : 4.13 kgfm Classe do isolamento : F
Conjugado de partida : 250 % Fator de serviço : 1.15
Conjugado máximo : 320 % Elevação de temperatura : 80 K
Rotação nominal : 3535 rpm Categoria : N
Rev. Resumo das modificações Executado Verificado Data
Executor rep-anr 305902/2018

Verificador AUTOMATICO Página Revisão
Data 15/03/2018 1/1 0
Propriedade de WEG S/A. Proibida a reprodução sem autorização prévia.
CURVA DE TORQUE E CORRENTE X ROTAÇÃO
Motor Trifásico de Indução - Rotor de Gaiola

Cliente : IBRAM IND.BRAS.DE MAQS.LTDA
Documento de vendas : 4765553 - 20

Linha do produto : IPW55 - W22
Nº do cliente : ST1763
5.0 10.0
B - Corrente em relação à corrente nominal (I/In)

4.5 9.0
4.0 8.0
B
3.5 7.0
A - Conjugado em relação ao conjugado nominal (C/Cn)
A
3.0 6.0
2.5 5.0
2.0 4.0
1.5 3.0
1.0 2.0
0.5 1.0
0.0 0.0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Rotação em relação à rotação síncrona (%)
CERTIFICADO
WEG MOTORES
Documento certificado.
Não sujeito a alterações.
Desempenho : 15 kW (20 HP-cv) 220/380/440 V 60 Hz 2P 160M

Corrente nominal : 49.8/28.8/24.9 A Momento de inércia (J) : 0.0426 kgm²
Ip/In (p.u.) : 7.0 Regime de serviço : S1
Conjugado nominal : 4.13 kgfm Classe do isolamento : F
Conjugado de partida : 250 % Fator de serviço : 1.15
Conjugado máximo : 320 % Elevação de temperatura : 80 K
Rotação nominal : 3535 rpm Categoria : N
Tempo de rotor bloqueado 100% : 12 s (quente) 22 s (frio)
Inércia da carga (J=GD²/4) : 0.04259 kgm²
Rev. Resumo das modificações Executado Verificado Data
Executor rep-anr 305902/2018

Verificador AUTOMATICO Página Revisão
Data 15/03/2018 1/1 0
Propriedade de WEG S/A. Proibida a reprodução sem autorização prévia.
Motores I Automação I Energia I Transmissão & Distribuição I Tintas
Soft-Starter
SSW-07 / SSW-08
Manual de Programação
Manual de Programação
Série: SSW-07 / SSW-08

Idioma: Português
N º do Documento: 0899.5530 / 08
Versão de Software: V1.5X
Data da Publicação: 08/2015

ÍNDICE
REFERÊNCIA RÁPIDA DOS PARÂMETROS, MENSAGENS DE ERRO E ESTADO ............................. 4

l. TABELA DE PARÂMETROS ............................................................................................................... 4
ll. MENSAGENS DE ERRO ................................................................................................................... 9
lll. OUTRAS MENSAGENS .................................................................................................................... 9
1. INSTRUÇÕES GERAIS ...................................................................................................................... 10
2. SOBRE O MANUAL ........................................................................................................................... 10
3. SOBRE ASSW-07/SSW-08 ............................................................................................................... 10
4. SOBRE A PROGRAMAÇÃO DOS PARÂMETROS DA SSW-07/SSW-08 .......................................... 10
5. USO DA HMI ...................................................................................................................................... 10

5.1. Funções do Display de LEDs ...................................................................................................... 11
5.2. Funções dos LEDs “Local” e “Remoto” ........................................................................................ 11
5.3. Funções dos LEDs de Sentido de Giro (Horário e Anti-Horário) .................................................... 11
5.4. Funções Básicas das Teclas ....................................................................................................... 12
5.5. Sinalizações/Indicações no Display da HMI ................................................................................. 12
5.6. Visualização/Alteração de Parâmetros ........................................................................................ 12
6. DESCRIÇÃO DETALHADA DOS PARÂMETROS ............................................................................... 14

6.1. PARÂMETROS DE ACESSO E DE LEITURA - P000 a P099 ...................................................... 15
6.2. PARÂMETROS DE REGULAÇÃO - P100 a P199 ........................................................................ 17
6.3. PARÂMETROS DE CONFIGURAÇÃO - P200 a P299 ................................................................. 20
6.4. PARÂMETROS DE COMUNICAÇÃO - P300 a P399 ................................................................... 27
6.5. PARÂMETROS DO MOTOR - P400 a P499 ................................................................................ 29
6.6. PARÂMETROS DAS FUNÇÕES ESPECIAIS - P500 a P599 ...................................................... 29
6.7. PARÂMETROS DE PROTEÇÃO - P600 a P699 .......................................................................... 31
7. ERROS E POSSÍVEIS CAUSAS ....................................................................................................... 37

REFERÊNCIA RÁPIDA DOS PARÂMETROS,
MENSAGENS DE ERRO E ESTADO
Software: V1.5x
Aplicação:
Modelo:
No de série:
Responsável:
Data: / / .
l. TABELA DE PARÂMETROS
Ajuste de Ajuste do
Parâmetro Função Faixa de Valores Unidade Página
Fábrica Usuário
P000 Acesso aos parâmetros 0 a 9999 0 (5) - 15
PARÂMETROS DE LEITURA P001 a P099
P001 Corrente do motor %In da 0.0 a 999.9 - % 15
SSW -07/SSW -08
P002 Corrente do motor %In do Motor 0.0 a 999.9 - % 15
P003 Corrente do motor 0.0 a 6553 - A 15
P005 Freqüência da rede de alimentação 0.0 a 99.9 - Hz 15
P006 Estado da Soft-Starter 0 = rdy - ready - - 15
2 = Exx - Error
3 = ruP - Ramp Up
5 = PASS - By-pass
7 = rdo - Ramp Down
8 = br - Braking
9 = rEv - FW D/REV
10 = JoG - Jog
11 = dly - Delay P630
12 = G.di - General
Disable
P007 Tensão imposta pela chave sobre à 0 a 100 - % 15
carga (%Un)
P011 Potência aparente de saída 0.0 a 999.9 - kVA 15
P012 Estado DI1 a DI3 0 = Inativa - - 15
1 = Ativa
P013 Estado das saídas a relé 0 = Inativa - - 16
RL1 e RL2 1 = Ativa
P014 Último erro ocorrido E00 a E77 - - 16
P015 Segundo erro ocorrido E00 a E77 - - 16
P016 Terceiro erro ocorrido E00 a E77 - - 16
P017 Quarto erro ocorrido E00 a E77 - - 16
P020 Erro Atual 0...99 - - 16
P023 Versão de software x.xx - - 16
P030 Corrente da fase R 0.0 a 6553 - A 17
P031 Corrente da fase S 0.0 a 6553 - A 17
P032 Corrente da fase T 0.0 a 6553 - A 17
P050 Estado da proteção térmica do 0 a 250 - % 17
motor
o
P081 Temperatura do dissipador 10.0 a 110.0 - C 17
P090 Estado controlador CAN 0 = Inativo 17
1 = Autobaud
2 = CAN ativo
3 = W arning - -
4 = Error passive
5 = Bus off
6 = Não alimentado
P091 Estado Rede DeviceNet 0 = Offline 17
1 = OnLine, Não
conectado
2 = OnLine,
- -
Conectado
3 = Conexão Expirou
4 = Falha Conexão
5 = Auto-Baud
P092 Estado Mestre DNet 0 = Run 17
- -
1 = Idle
P093 Telegramas CAN RX 0 a 9999 - - 17
P094 Telegramas CAN TX 0 a 9999 - - 17
P095 Contador de Bus Off 0 a 9999 - - 17
P096 Mensagens CAN perdidas 0 a 9999 - - 17
PARÂMETROS DE REGULAÇÃO P100 a P199
Rampas
P101 (3) Tensão inicial (%Un) 30 a 90 50 % 17
P102 (3) Tempo da rampa de aceleração 1 a 999 20 s 18
P103 Degrau de tensão na desaceleração 100 = Inativa 100 % 18
(% Un) 99...60
4
Ajuste de Ajuste do
Fábrica Usuário
P104 (3) Tempo da rampa de 0 = Inativa 0 = Inativa s 19
desaceleração 1 a 240
P105 Tensão Final de Desaceleração 30...55 30 % 19
(% Un)
Limitação de Corrente
P110 (3) Limitação de corrente (%In da 30 a 500 300 % 19
Soft-Starter)
P111 Corrente Inicial para Rampa de 30...500 150 % 19
Corrente (% In da Soft-Starter)
P112 Tempo para Rampa de Corrente 1...99 20 % 20
(% de P102)
PARÂMETROS DE CONFIGURAÇÃO P200 a P299
Parâmetros Genéricos
P200 A senha está 0 = Inativa 1 = Ativa - 20
1 = Ativa
P202 (1)(3)
Tipo de controle 0=Rampa de tensão 0 - 21
1=Limitação de corrente
2=Controle de bombas
3=Sem função
4=Rampa de corrente
5=Partida direta (DOL)
P203 Controle do ventilador 0 = Ventilador sempre 2= - 22
desligado Ventilador
1 = Ventilador sempre controlado
ligado por software
2 = Ventilador
controlado por software
P204 (1) Carrega parâmetros com padrão 0 = Sem função 0 = Sem - 22
de fábrica 1 = Sem função função
2 = Sem função
3 = Sem função
4 = Sem função
5 = Carrega padrão de
fábrica
P205 Seleção do parâmetro de leitura 0 a 999 1 = P001 - 22
P206 Tempo de Auto-Reset 3 a 1200 900 s 22
P207 (3) Auto-Reset 0 = Inativo 0 = Inativo 22
1 = Ativo
P215 (1) Função copy 0 = Inativa 0 = Inativa - 23
1 = SSW  HMI
2 = HMI  SSW
P219 Parametrização via HMI / (Trimpots 0=Trimpots e DIP Switch 0 - 24
e DIP Switch) 1=HMI
2=P202=2 / Trimpots e
DIP
Definição de Local/Remoto
P220 (1) Seleção da fonte local/remoto 0 = Sempre local 3 = HMI - 24
1 = Sempre remoto (default
2 = HMI (default local) remoto)
3 = HMI (default remoto)
4 = DI1 a DI3
5 = Serial (default local)
6 = Serial (default
remoto)
7 = Fieldbus (Default
Local)
8 = Fieldbus (Default
Remoto)
P229 (1) Seleção de comandos – situação 0 = HMI 0 = HMI - 25
local 1 = Bornes
2 = Serial
3 = Fieldbus
5
Ajuste de Ajuste do
Fábrica Usuário
P230 (1)
Seleção de comandos – situação 0 = HMI 1 = Bornes - 25
remoto 1 = Bornes
2 = Serial
3 = Fieldbus
Entradas Digitais
P263 Função entrada DI1 0=Sem função 1 - 25
1=Start/Stop (dois fios)
ou Start (três fios)
2=Local/Remoto
3=Sem erro externo
4=Sentido de giro
5=Sem frenagem
6=Reset
7=Sem função
8=Jog
1=Stop (três fios)
2=Local/Remoto
3=Sem erro externo
4=Sentido de giro
5=Sem frenagem
6=Reset
7=Partida de emergência
8=Jog
1=Habilita geral
2=Local/Remoto
3=Sem erro externo
4=Sentido de giro
5=Sem frenagem
6=Reset
7=Partida de emergência
8=Jog
Saídas à Relé
P277 Função relé RL1 0=Sem função 1 - 26
1=Em Funcionamento
2=Em Tensão Plena
3=Sem função
4=Sentido de giro K1
5=Frenagem CC
6=Sem Erro
7=Com Erro
8=Sem função
9=Serial
13 = Grupo de Erros
P278 Função relé RL2 0=Sem função 2 - 26
1=Em Funcionamento
2=Em Tensão Plena
3=Sem função
4=Sentido de giro K2
5=Frenagem CC
6=Sem Erro
7=Com Erro
8=Sem função
9=Serial
13 = Grupo de Erros
Dados da Soft-Starter
P295 (1)(2) Corrente nominal 0 = 1.7A De acordo A 27
1 = 17A com a corrente
2 = 24A nominal da
3 = 30A Soft-Starter
4 = 45A SSW-07/
5 = 61A SSW-08
6 = 85A
7 = 130A
8 = 171A
9 = 200A
10 = 255A
11 = 312A
12 = 365A
13 = 412A
6
Ajuste de Ajuste do
Fábrica Usuário
PARÂMETROS DE COMUNICAÇÃO P300 a P399
Comunicação Serial
P308 (1)(2) Endereço da Soft-Starter 1 a 247 1 - 27
P312 (1)(2) 1 = Modbus 9600bps sem 1 = Modbus - 28

Tipo de protocolo e taxa de paridade 9600bps sem
transmissão da comunicação 2 = Modbus 9600bps ímpar paridade
serial 3 = Modbus 9600bps par
4 = Modbus 19200bps sem
paridade
5 = Modbus 19200bps ímpar
6 = Modbus 19200bps par
7 = Modbus 38400bps sem
paridade
8 = Modbus 38400bps ímpar
9 = Modbus 38400bps par
P313 Ação do erro de comunicação 0 = Inativa 1 = Desabilita - 28
serial (E28) 1 = Desabilita
2 = Desabilita geral
3 = Vai para local
P314 (1) Tempo de verificação da 0 = Inativa 0 = Inativa s 28
comunicação serial 1 a 999
Comunicação Fieldbus
P331 Endereço CAN 0 a 63 63 - 28
P332 Taxa Comunicação CAN 0 = 125 Kbps 3 = Autobaud - 28
1 = 250 Kbps
2 = 500 Kbps
3 = Autobaud
P333 Reset de Bus Off 0 = Manual 0 = Manual - 28
1 = Automático
P335 Instâncias I/O Dnet 0 = ODVA 0 = ODVA - 28
1 = Especif.WEG 1W
2 = Especif.WEG 2W
3 = Especif.WEG 3W
4 = Especif.WEG 4W
5 = Especif.WEG 5W
6 = Especif.WEG 6W
7 = Especif.WEG 7W
P336 Leitura #2 Dnet 0 a 999 0 - 28
P337 Leitura #3 Dnet 0 a 999 0 - 28
P338 Leitura #4 Dnet 0 a 999 0 - 28
P339 Leitura #5 Dnet 0 a 999 0 - 28
P340 Leitura #6 Dnet 0 a 999 0 - 28
P341 Leitura #7 Dnet 0 a 999 0 - 28
P342 Escrita #2 Dnet 0 a 999 0 - 28
P343 Escrita #3 Dnet 0 a 999 0 - 28
P344 Escrita #4 Dnet 0 a 999 0 - 28
P345 Escrita #5 Dnet 0 a 999 0 - 28
P346 Escrita #6 Dnet 0 a 999 0 - 28
P347 Escrita #7 Dnet 0 a 999 0 - 28
P348 Ação do erro de Comunicação 0 = Inativa 1 = Desabilita - 28
Fieldbus 1 = Desabilita
2 = Desabilita Geral
3 = Vai para local
PARÂMETROS DO MOTOR P400 a P499
Parâmetros Nominais
P400 (1) Tensão nominal do motor 1 a 999 380 V 29
P401 (1) (3) Ajuste da corrente do motor 30.0 a 100.0 100.0 % 29
P406 (1) Fator de serviço 1.00 a 1.50 1.00 - 29
7
Ajuste de Ajuste do
Fábrica Usuário
PARÂMETROS DAS FUNÇÕES ESPECIAIS P500 a P599
Frenagem
P501 Tempo de Frenagem 0...299 0 s 29
0=Inativo
P502 Nível da Frenagem 30...70 30 % 29
P510 Jog 0=Inativo 0 % 30
1=Ativo
P511 Nível do Jog 30...70 30 - 30
Kick Start
P520 (1)(3) Pulso de tensão na partida 0 = Inativa 0 = Inativa - 30
(Kick Start) 1 = Ativa
P521 (3)
Tempo do pulso na partida 0.2 a 2.0 0.2 s 30
P522 Nível do pulso de tensão na 70 a 90 80 % 30
partida (%Un)
PARÂMETROS DE PROTEÇÃO P600 a P699
Proteções de Corrente
P610 (1) Falta de Fase ou Subcorrente 1 a 80 80 % 31
Imediata (% In do Motor)
P611 (1)(3) Tempo de subcorrente imediata 0 = Inativa 1 s 31

ou falta de fase 1 a 99
P612 (1) Sobrecorrente imediata (%In do 1 a 200 100 % 31
motor)
P613 (1)(3) Tempo de sobrecorrente 0 = Inativa 1 s 31
imediata 1 a 99
P614 (1) Desbalanceamento de corrente 0 a 30 15 % 32
entre fases (%In do motor)
P615 (1) Tempo de desbalanceamento 0 = Inativa 0 = Inativa s 32
de corrente entre fases 1 a 99
P616 (1) Subcorrente antes do 0 = Inativa 0 = Inativa - 32
fechamento do By-pass 1 = Ativa
P617 (1)(3) Rotor Bloqueado 0 = Inativa 1 = Ativa - 32
1 = Ativa
Seqüência de Fase
P620 (1)(3) Seqüência de fase RST 0 = Inativa 1 = Ativa - 32
1 = Ativa
P621 Habilitação E77 0=Inativo 1 = Ativa - 32
1=Ativo
Detecção de curto-circuito na SSW
P622 Curto-circuito na SSW 0 = Inativo 0 = Inativo 32
1 = Ativo
Intervalo entre Partidas
P630 Intervalo de tempo após parada 2 a 999 2 s 33
Proteção Térmica do Motor

P640 (1)(3) Classe térmica de proteção do 0 = Inativa 6 = 30 - 34
motor 1=5
2 = 10
3 = 15
4 = 20
5 = 25
6 = 30
P641 (1) Auto-reset da memória térmica 0 = Inativa 0 = Inativa s 36
1 a 600
(1) Parâmetros alteráveis somente com motor parado.

(2) Parâmetros não alterados no padrão de fábrica (P204 = 5).
(3) Parâmetros alteráveis somente em modo HMI (P219 = 1). Com P219 = 0 os parâmetros são
considerados do tipo leitura. 8
ll. MENSAGENS DE ERRO
Indicação Significado Página
E03 Falta de Fase ou Subcorrente 37
E04 Sobretemperatura na potência 37
E05 Sobrecarga no motor 37
E06 Erro externo (DI) 38
E10 Erro na função copy 38
E19 Curto-circuito na SSW 38
E24 Erro de programação 38
E28 Erro de timeout na recepção de telegramas 38
E31 Falha na conexão da HMI 38
E62 Excesso de tempo de limitação de corrente durante a partida 38
E63 Rotor bloqueado 38
E66 Sobrecorrente 39
E67 Seqüência de fase invertida 39
E70 Subtensão na alimentação da eletrônica 39
E71 Contato do By-pass aberto 39
E72 Sobrecorrente antes do By-pass 39
E74 Desbalanceamento de corrente 40
E75 Freqüência da rede de alimentação fora da faixa permitida 40
E76 Subcorrente antes do fechamento do By-pass 40
E77 Contato de By-pass fechado ou SCRs em curto-circuito 40
lll. OUTRAS MENSAGENS
Indicação Significado
rdy Soft-Starter pronta para ser acionada “ready”
ruP Soft-Starter acionada, em rampa de aceleração “ramp up”
PASS Soft-Starter acionada, em By-pass “by-pass”
rdo Soft-Starter acionada, em rampa de desaceleração “ramp down”
Exx Soft-Starter com erro
dly Soft-Starter esperando o tempo após parada “delay”
G.di Soft-Starter com desabilita geral “general disable”
9
1. INSTRUÇÕES GERAIS
Este manual contém as informações necessárias para o uso correto da Soft-Starter SSW-07/SSW-08.
Ele foi escrito para ser utilizado por pessoas com treinamento ou qualificação técnica adequados para
operar este tipo de equipamento.
2. SOBRE O MANUAL
Este manual fornece a descrição necessária para a configuração de todas as funções e parâmetros
da Soft-Starter SSW-07/SSW-08. Este manual deve ser utilizado em conjunto com o Manual do Usuário
da SSW-07/SSW-08.
3. SOBRE A SSW-07/SSW-08
A Soft-Starter SSW-07/SSW-08 é um produto de alta performance que permite o controle da partida

de motores de indução trifásicos. Desta forma evitam-se choques mecânicos na carga e surtos de corrente
na rede de alimentação.
4. SOBRE A PROGRAMAÇÃO DOS PARÂMETROS DA SSW-07/SSW-08
As funções básicas da Soft-Starter SSW-07/SSW-08 podem ser programadas através da frontal da

SSW-07/SSW-08 (Trimpots e DIP Switch). Para programar funções adicionais e/ou visualizar parâmetros
de leitura, é necessário o uso de algum dos módulos opcionais, como por exemplo: Software SuperDrive
G2, Comunicação Serial RS-232 ou RS-485, HMI Local ou Remota. Para mais detalhes consulte o
capítulo 7 do Manual do Usuário e as bulas dos opcionais da SSW-07/SSW-08.
NOTA!
Para comunicação com a SSW-07/SSW-08, utilize o software de programação da 2a geração chamado de
SuperDrive G2. O software da 1a geração chamado apenas de SuperDrive não é compatível com este
produto.
O parâmetro P219, Parametrização via HMI / (Trimpots e DIP Switch), define a origem da
programação das proteções e das rampas de aceleração/desaceleração. É possível programar a
Soft-Starter SSW-07/SSW-08 via Trimpots e DIP Switches ou totalmente via parâmetros. Consulte a descrição
detalhada dos parâmetros (P219).
Os parâmetros P220, P229 e P230 (Definições de Local/Remoto) programam a origem do comando

de gira/pára. A configuração padrão de fábrica é o acionamento via entrada digital. Para gira/pára via teclas
da HMI ou via comando serial é necessário alterar a programação de P220, P229 e P230. Consulte a
descrição detalhada dos parâmetros P220, P229 e P230.
O Manual do Usuário da SSW-07/SSW-08 possui um capítulo dedicado a Sugestões de Programação.

É importante ler este capítulo antes de iniciar a programação da Soft-Starter SSW-07/SSW-08.
5. USO DA HMI
A HMI é uma interface simples que permite a operação e a programação da Soft-Starter. Ela apresenta as
seguintes funções:
- Indicação do estado de operação da Soft-Starter;
- Indicação dos erros;
- Visualização e alteração dos parâmetros ajustáveis;
- Operação da Soft-Starter (teclas e ).
10
A HMI deve ser utilizada para os seguintes casos:
- Quando for necessária uma HMI para comandar, programar e/ou visualizar parâmetros da SSW-07/SSW-08;
- Para instalação da HMI em porta de painel, mesa de comando ou na frontal da SSW-07/SSW-08;
- Quando for necessária a função copy.
A HMI local ou remota da SSW-07/SSW-08 contém um display de LEDs com 4 dígitos de 7 segmentos,
4 LEDs de estado e 8 teclas. As figuras abaixo mostram uma vista frontal da HMI remota e HMI local.
Figura 5.1 a) - Frontal da HMI Remota Figura 5.1 b) - Frontal da HMI Local
5.1. Funções do Display de LEDs
Mostra número do parâmetro ou o seu conteúdo e também mensagens de erro e estado.
5.2. Funções dos LEDs “Local” e “Remoto”
Soft-Starter no modo Local:

LED verde aceso e LED vermelho apagado.
Soft-Starter no modo Remoto:

LED verde apagado e LED vermelho aceso.
5.3. Funções dos LEDs de Sentido de Giro (Horário e Anti-Horário)
A indicação de sentido de giro funciona conforme a figura abaixo.
Figura 5.2 - Indicações dos LEDs de Sentido de Giro (Horário e Anti-Horário)
11
5.4. Funções Básicas das Teclas
- Aciona o motor (partida);

- Desaciona o motor (parada). Reseta a Soft-Starter após a ocorrência de erros;
- Seleciona (comuta) display entre número do parâmetro e seu valor (posição/conteúdo);
- Incrementa número do parâmetro ou valor do parâmetro;
- Decrementa número do parâmetro ou valor do parâmetro;
- Seleciona a origem dos comandos entre Local ou Remoto;
- Inverte o sentido de rotação do motor comutando entre Horário e Anti-Horário;
- Quando pressionada realiza a função JOG. Se a Soft-Starter estiver desabilitada e com Habilita Geral
ativado.
5.5. Sinalizações/Indicações no Display da HMI
Estados da Soft-Starter:
Soft-Starter pronta para acionar o motor
Soft-Starter na situação de erro. O código do erro aparece piscante.

No caso exemplificado temos a indicação de E03 (falta de fase)
Soft-Starter executando função “Carrega parâmetros com padrão

de fábrica (P204)”
NOTAS!
O display também pisca nas seguintes situações, além da situação de erro:

 Tentativa de alteração de um parâmetro com valor de senha incorreta (P000 – Parâmetro de acesso);
 Tentativa de alteração de um parâmetro não permitido. Exemplo: parâmetros que não podem ser alterados
com motor girando.
5.6. Visualização/Alteração de Parâmetros
Todos os ajustes da Soft-Starter podem ser feitos através de parâmetros. Os parâmetros são indicados no
display através da letra P seguida de um número:
Exemplo (P264):
264 = no do parâmetro
A cada parâmetro está associado um valor numérico (conteúdo do parâmetro), que corresponde à opção
selecionada dentre as disponíveis para aquele parâmetro.
Os valores dos parâmetros definem a programação da Soft-Starter ou o valor de uma variável (ex.: corrente,
tensão). Para realizar a programação da Soft-Starter deve-se alterar o conteúdo do(s) parâmetro(s).
12
Exemplo:
AÇÃO DISPLAY HMI DESCRIÇÃO
Energizar a Soft-Starter Soft-Starter pronta para operar
Pressione
Localize o parâmetro desejado

Use as teclas e
Valor numérico associado ao

Pressione parâmetro (2)
Ajuste o novo valor desejado (2)

Use as teclas e
(1) (2) (3)

Pressione
NOTAS!
(1) Pressionando a tecla após o ajuste, o último valor ajustado é automaticamente gravado na memória
não volátil da Soft-Starter, ficando retido até nova alteração.
(2) Para alterar o valor de um parâmetro é necessário ajustar antes P000=5. Caso contrário só será possível
visualizar os parâmetros, mas não modificá-los. Para mais detalhes consulte a descrição detalhada de P000.
(3) Caso o valor ajustado no parâmetro o torne funcionalmente incompatível com outro já programado ocorrerá
o E24 - Erro de Programação.
Exemplo de programação:
Programar duas entradas digitais (Dlx) com a mesma função. Consulte a tabela 5.1 a lista de incompatibilidade
de programação que geram E24.
E24 - Erro de programação

Tabela 5.1 - Incompatibilidade entre parâmetros - E24
Dois ou mais parâmetros entre P263 e P265 iguais a 2 (LOC/REM);

Dois ou mais parâmetros entre P263 e P265 iguais a 4 (Sentido de giro);
Dois ou mais parâmetros entre P264 e P265 iguais a 7 (Partida de Emergência);
Dois ou mais parâmetros entre P263 e P265 iguais a 8 (Jog);
Se programado Partida de Emergência com troca do Sentido de Giro, Frenagem CC ou Jog;
(P202 = 3) se tipo de controle programado para 3 (sem função).
13
6. DESCRIÇÃO DETALHADA DOS PARÂMETROS
Para facilitar a descrição, os parâmetros foram agrupados por tipos:
Variáveis que podem ser visualizadas, mas não

Parâmetros de Leitura
podem ser alteradas pelo usuário.
São valores ajustáveis a serem utilizados pelas

Parâmetros de Regulação
funções da Soft-Starter.
Definem as características da Soft-Starter
SSW-07/SSW-08, as funções a serem executadas,
Parâmetros de Configuração
bem como as funções das entradas/saídas do
cartão de controle.
Parâmetros do Motor São os dados de catálogo ou de placa do motor.
Inclui os parâmetros relacionados às funções
Parâmetros das Funções Especiais
especiais.
Parâmetros relacionados aos níveis e tempo de
Parâmetros de Proteção
atuação das proteções do motor.
Convenções e definições utilizadas no texto a seguir:
(1) Parâmetros alteráveis somente com motor parado.

(2) Parâmetros não alterados no padrão de fábrica (P204 = 5).
(3) Parâmetros alteráveis somente em modo HMI (P219 = 1). Com P219 = 0 os parâmetros
são considerados do tipo leitura.
14
6.1. PARÂMETROS DE ACESSO E DE LEITURA - P000 a P099
Faixa
[Ajuste fábrica]
Parâmetro Unidade Descrição / Observações
P000 0 a 9999 Libera o acesso para alteração do conteúdo dos parâmetros.
Acesso aos [0] Com valores ajustados conforme o padrão de fábrica [P200=1
parâmetros - (Senha Ativa)] é necessário colocar P000=5 para alterar o
conteúdo dos parâmetros.
P001 0.0 a 999.9 Indica

 a corrente de saída da Soft-Starter SSW-07/SSW-08
Corrente do motor [-] em percentual da corrente nominal da Soft-Starter (%In da
%In da 0.1% SSW-07/SSW-08).
SSW-07/SSW-08 Precisão de ±2% para fundo de escala. (Fundo de escala é 5
x In da SSW-07/SSW-08).
P002 0.0 a 999.9  Indica a corrente de saída da Soft-Starter SSW-07/SSW-08

Corrente do motor [-] em percentual da corrente nominal do Motor (%In do Motor).
%In do motor 0.1%  Precisão de ±2% para fundo de escala. (Fundo de escala é
5 x In da SSW-07/SSW-08).
P003 0.0 a 6553  Indica a corrente de saída da Soft-Starter SSW-07/SSW-08

Corrente do motor [-] em ampères (A).
0.1A  Precisão de ±2% para fundo de escala. (Fundo de escala é 5
x In da SSW-07/SSW-08).
P005 0.0 a 99.9  Indica a freqüência da rede de alimentação em Hertz (Hz).
Freqüência da rede [-]  Precisão de ±5% da freqüência nominal da rede de alimentação.
de alimentação 0.1Hz
P006 0 a 12  Indica o estado atual da Soft-Starter SSW-07/SSW-08

Estado da [-] 0 = "rdy" Pronta para ser acionada "ready".
Soft-Starter - 2 = "Exx" Com erro.
3 = "ruP" Acionada em rampa de aceleração "ramp up".
5 = "PASS" Acionada com By-pass habilitado "by-pass".
7 = "rdo" Acionada em rampa de desaceleração "ramp down".
8 = "br" Em frenagem "braking".
9 = "rEv" Em troca de sentido de giro "reverting".
10 = "JoG" Em Jog "Jog".
11 = "dly" Esperando o tempo após parada "delay".
12 = "G.di" Com desabilita geral "general disable".
P007 0 a 100  Indica a tensão imposta pela Soft-Starter sobre a carga,
Tensão imposta pela [-] desconsiderando-se a FCEM gerada pelo motor.
chave sobre à carga 1%
(%Un)
P011 0.0 a 999.9  Indica a potência aparente da média das três fases de saída
Potência aparente [-] da Soft-Starter SSW-07/SSW-08 em Kilo Volt Ampères (kVA).
de saída 0.1kVA
P012 0 a 224 Indica o estado das 3 entradas digitais do cartão de controle
Estado DI1 a DI3 DisplayLED = (DI1 a DI3).
0 ou 1 No display da HMI o estado das entradas digitais é mostrado
[-] através dos números 0=Inativa e 1=Ativa, na seguinte ordem,
- DI1, DI2 e DI3. A indicação é em binário, a DI1 representa o bit
mais significativo. Os 5 bits menos significativos não são
mostrados no display da HMI.
Exemplo:
DI1 = Ativa
DI2 = Inativa
DI3 = Ativa
15
Faixa
[Ajuste fábrica]
O que equivale à seqüência de bits:
10100000b.
Em decimal corresponde a 160.
A indicação na HMI em binário é a seguinte:
P013 0 a 192  Indica o estado das 2 saídas à relé do cartão de controle (RL1
Estado das saídas Display LED= e RL2).
à relé RL1 e RL2 0 ou 1  No display da HMI o estado das saídas a relé é mostrado
[-] através dos números (0=Inativa) e (1=Ativa), na seguinte ordem,
- RL1 e RL2. A indicação é em binário, o RL1 representa o bit mais
significativo. Os 5 bits menos significativos não são mostrados
no display da HMI.
Exemplo:
RL1 = Ativo
RL2 = Ativo
O que equivale à seqüência de bits:

11000000b.
Em decimal corresponde a 192.
A indicação na HMI em binário é a seguinte:
P014 E00 a E77  Indicam respectivamente os códigos do último, penúltimo,

Último erro [-] antepenúltimo e anteantepenúltimo erros ocorridos.
ocorrido -  Sistemática de registro:
Exy P014 P015 P016 P017
P015 E00 a E77
Segundo erro [-]
ocorrido -
P016 E00 a E77

Terceiro erro [-]
ocorrido -
P017 E00 a E77

Quarto erro [-]
ocorrido -
P020 0 a 99  Se estiver atuando algum erro, indica o erro.

Erro Atual [-]
NOTA!
Erro relacionado à comunicação, E28, não é indicado em P020.
P023 X.XX Indica

 a versão de software contida na memória do micro-
Versão de software [-] controlador (DSP) localizado no cartão de controle.
-
16
Faixa
[Ajuste fábrica]
P030 0.0 a 6553 Indica as correntes de saída das fases R, S e T em Ampères.

Corrente de fase R [-] A corrente True RMS é indicada individualmente para cada fase.
0.1A Precisão de ±2% para fundo de escala. (Fundo de escala é
5 x In da SSW-07/SSW-08).
P031 0.0 a 6553
Corrente de fase S [-]
0.1A
P032 0.0 a 6553

Corrente de fase T [-]
0.1A
P050 0 a 250  Indicação do estado da proteção térmica do motor em uma
Estado da proteção [-] escala de 0 a 250%. Sendo que, 250 é o ponto de atuação da
térmica do motor 1% proteção térmica do motor, indicando erro.
 O valor indicado neste parâmetro depende da condição de
funcionamento do motor e quanto tempo o mesmo se encontra
nesta condição, por exemplo: Parado, em partida e em regime
pleno. A classe térmica selecionada e a potência nominal do
motor também influenciam neste parâmetro.
 Pode-se ler um valor aproximado de 160 se o motor estiver
operando em regime pleno por mais de 2 horas com corrente
igual a nominal vezes o fator de serviço (In x F.S. @ 2h).
P081 10.0 a 110.0  Indica a temperatura do dissipador de calor dos tiristores em

Temperatura do [-] C.
o
dissipador 0.1 oC
P090 a P096 -  Parâmetros para configuração e operação da interface

Parâmetros DeviceNet. Para descrição detalhada, consulte o Manual da
Referentes Comunicação DeviceNet, fornecidos em formato eletrônico no CD-
à Comunicação ROM que acompanha o produto.
DeviceNet
6.2. PARÂMETROS DE REGULAÇÃO - P100 a P199

P101 30 a 90  Utilizado no controle por Rampa de Tensão e Controle de
Tensão inicial (%Un) [ 50 ] Bombas.
1% Un do Motor  Ajusta o valor inicial de tensão nominal (%Un) que será aplicado
ao motor conforme figura 6.1.
 Este parâmetro deve ser ajustado para o mínimo valor que
comece a girar o motor.
 A tensão inicial é aplicada em um tempo maior ou igual a 0,5s,
após a Soft-Starter receber o comando para acionar o motor.
Este é o tempo de espera para o contator de isolação da rede de
alimentação fechar os contatos.
U(V)
Partida
P101
0 P102
0,5s
Gira
Figura 6.1 - Tensão inicial em uma partida por rampa de tensão
17
Faixa
[Ajuste fábrica]
P102 1 a 999 
Quando a Soft-Starter estiver programada com controle de
Tempo da rampa de [ 20 ] Rampa de Tensão, Controle de Bombas ou Partida Direta, este
aceleração 1s é o tempo da rampa de incremento de tensão, conforme mostrado
na figura 6.2.
U(V)
Partida 100%Un
P101
0 P102 t(s)
Gira Rampa de Tensão Pára
Figura 6.2 - Rampa de aceleração por rampa de tensão

Quando a Soft-Starter estiver programada com controle de
Limitação de Corrente ou Rampa de Corrente, este tempo atua
como tempo máximo de partida, operando como uma proteção
contra rotor bloqueado.
I(A)
Partida
I Limitação
P110
I Nominal
Tempo Máximo
0 P102 t(s)
Gira Limitação de Corriente Pára
Figura 6.3 - Rampa de aceleração por limitação de corrente
NOTA!
O tempo programado em P102 não é o tempo exato de
aceleração do motor, mas sim, o tempo da rampa de tensão ou
o tempo máximo para a partida. O tempo de aceleração do motor
dependerá das características do motor e também da carga.
P103 100 = Inativo  Utilizado em aplicações com bombas hidráulicas.

Degrau de tensão na 99 a 60  Ajusta o valor da tensão nominal (%Un) que será aplicado ao
desaceleração (% Un) [100] motor instantaneamente após a Soft-Starter receber o comando
1% de desaceleração por rampa.
NOTA!
Para que esta função atue deve ser programado um tempo de
rampa de desaceleração.
18
Faixa
[Ajuste fábrica]
P104 (3) 0 = Inativo Utilizado em aplicações com bombas hidráulicas.
Tempo da rampa de 1 a 240 
Habilita e ajusta o tempo da rampa de decremento de tensão.
desaceleração [0]
1s
NOTA!
Esta função é utilizada para prolongar o tempo de
desaceleração normal de uma carga e não para forçar um tempo
menor que o imposto pela própria carga.
P105 30 a 55 Utilizado em aplicações com bombas hidráulicas.

Tensão Final de [ 30 ]  Ajusta o último valor da tensão nominal (%Un) que será
Desaceleração 1% aplicado ao motor no final da rampa de desaceleração.
 Para mais detalhes de como programá-lo e sua utilização ver
Controle de Bombas em P202.
Figura 6.4 - Rampa de desaceleração por tensão
P110 (3) 30 a 500 Define o limite máximo de corrente durante a partida do motor
Limitação de corrente [ 300 ] em porcentagem da corrente nominal da Soft-Starter.
(%In da Soft-Starter) 1%In da Se o limite de corrente for atingido durante a partida do motor,
Soft-Starter a Soft-Starter irá manter a corrente nesse limite até o motor atingir
o final da partida.
 Se o limite de corrente não for atingido o motor irá partir
imediatamente.
Para selecionar o Controle por Limitação de Corrente, consulte
o P202.
P111 30 a 500  Utilizado no controle por Rampa de Corrente, P202=4.

Corrente Inicial para [ 150 ]  Possibilita programar uma rampa de limite de corrente para
Rampa de Corrente 1% In da auxiliar a partida de cargas que possuam um torque de partida
(% In da Soft-Starter) Soft-Starter maior ou menor.
 O valor inicial do limite de corrente é dado por P111, o valor
final é dado por P110 e o tempo é dado por P112.
19
Faixa
[Ajuste fábrica]
P112 1 a 99  Utilizado no controle por Rampa de Corrente, P202=4.

Tempo para [20]  Possibilita programar o tempo, em porcentagem de P102,
Rampa de Corrente 1% de P102 para o final da Rampa de Corrente.
(% de P102)  Depois de transcorrido o tempo programado em P112 entra
em Limitação de Corrente por P110.
Figura 6.5 a) - Limite de corrente por Rampa de Corrente na partida
Figura 6.5 b) - Limite de corrente por Rampa de Corrente na partida
6.3. PARÂMETROS DE CONFIGURAÇÃO - P200 a P299
P200 0 ou 1 Tabela 6.1 - Habilitação da senha

A senha está [1] P200 Ação
Permite a alteração do conteúdo dos parâmetros
(ativa/desativa senha) - 0 (Inativa)
independente de P000.
Somente permite a alteração do conteúdo dos
1 (Ativa)
parâmetros quando P000 é igual ao valor da senha.
O valor da senha é P000 = 5.


20
Faixa
[Ajuste fábrica]
P202 0a5 Tabela 6.2 - Tipo de controle
Tipo de controle [ 0=Rampa de P202 Descrição
Tensão] 0 Rampa de tensão
1 Limitação de corrente
- 2 Controle de bombas
3 Sem função
4 Rampa de corrente
5 Partida direta (DOL)
 A Soft-Starter SSW-07/SSW-08 possui cinco tipos de controle


de partida para melhor se adaptar as necessidades de sua
aplicação.
Partida com rampa de tensão:
Este é o método mais comumente utilizado.
A Soft-Starter impõe a tensão sobre o motor sem nenhum tipo de
realimentação de tensão ou corrente aplicada ao motor.
Aplicado a cargas com torque inicial mais baixo ou torque
quadrático. Este tipo de controle pode ser utilizado como um
teste inicial de funcionamento.
Partida com limite de corrente:

O máximo nível de corrente é mantido durante a partida sendo
ajustado de acordo com as necessidades da aplicação.
Aplicado a cargas com torque inicial mais alto ou torque constante.
Este tipo de controle é utilizado para adequar a partida aos limites
de capacidade da rede de alimentação.
Partida com controle de bombas:

Otimizada para proporcionar o torque necessário para partir e
parar suavemente bombas hidráulicas centrífugas.
Possui um algoritmo especial para aplicações com bombas
centrífugas, carga com conjugado quadrático.
Este algoritmo especial destina-se a minimizar os golpes de
Aríete, "overshoots" de pressão nas tubulações hidráulicas que
podem provocar rupturas ou desgastes excessivos nas mesmas.
Partida com rampa de corrente:

O máximo nível de corrente também é limitado durante a partida,
porém, pode-se ajustar limites de corrente menores ou maiores
para o início da partida.
Pode substituir a função kick start para cargas com torque inicial
mais elevado.
Aplicado a cargas com torque inicial mais baixo ou mais alto.
Partida direta (DOL):

A Soft-Starter impõe 100% de tensão sobre o motor sem nenhum
tipo de realimentação de tensão ou corrente aplicada ao motor.
Aplicado somente em casos especiais onde é necessário aplicar
100% de tensão sobre o motor durante toda a partida.
21
Faixa
[Ajuste fábrica]
P203 0a2  P203 define o modo de funcionamento do ventilador de
Controle do [2] resfriamento do dissipador.
ventilador -  O Kit ventilação é um opcional. Ver capítulo de Dispositivos
Opcionais no Manual do usuário.
 Os modelos de SSW-07/SSW-08 de 17 a 30A não necessitam
de kit ventilação.
 Quando em modo ventilador controlado por software (P203=2),
o ventilador é acionado quando os tiristores estão conduzindo ou
quando a temperatura no dissipador for superior a 65oC. O
ventilador é desligado quando a temperatura for inferior a 55oC e
quando o tiristor não estiver conduzindo.
Tabela 6.3 – Opções para o controle do ventilador
P203 Ação
0 Ventilador sempre desligado
1 Ventilador sempre ligado
2 Ventilador controlado por software
P204 (1) 0a5  Reprograma todos os parâmetros para os valores do padrão

Carrega parâmetros [0] de fábrica, fazendo-se P204=5.
com padrão de - 
Os parâmetros P000, P295, P308 e P312 não são alterados
fábrica quando P204=5 (padrão de fábrica).
Tabela 6.4 – Carrega padrão de fábrica
P204 Ação
0a4 Sem função
5 Carrega padrão de fábrica
P205 0 a 999  Seleciona qual parâmetro será mostrado no display após a


Seleção do parâmetro [1] energização da Soft-Starter.
de leitura - O valor programado em P205 equivale ao número do parâmetro

a ser mostrado no display após a energização.
 No caso do valor programado corresponder a um parâmetro

inexistente o valor adotado será 1 = P001.
P206 3 a 1200  Quando ocorre um erro, exceto E04, E10, E19, E24, E28,
Tempo de Auto-Reset [ 900 ] E3x, E67 e E77, a Soft-Starter irá fazer um “reset”
1s automaticamente, após transcorrido o tempo dado por P206.
 Após ocorrido o “auto-reset”, se o mesmo erro voltar a ocorrer
por três vezes consecutivas, a função de auto-reset será inibida.
Um erro é considerado reincidente, se este mesmo erro voltar a
ocorrer até 30 segundos após ser executado o auto-reset.
 Portanto, se um erro ocorrer quatro vezes consecutivas, este
permanecerá sendo indicado (e a Soft-Starter desabilitada)
permanentemente.
NOTA!
Para Sobrecarga Eletrônica do Motor e Sobretemperatura na
Potência existe um algoritmo específico para tempo de reset
automático.
P207 (3) 0a1 Tabela 6.5 – Habilitacão do Auto-Reset

Auto-Reset [ 0 = Inativo ] P207 Descrição
0 Inativo
1 Ativo
22
Faixa
[Ajuste fábrica]
P215 (1) 0a2  A função copy é utilizada para transferir o conteúdo dos
Função copy [0] parâmetros de uma Soft-Starter.
- Tabela 6.6 - Função copy
P215 Ação Explicação
0 Inativa -
Transfere o conteúdo dos parâmetros atuais

da Soft-Starter para a memória não volátil da
Copy
1 HMI (EEPROM).
(SSW  HMI)
Os parâmetros atuais da Soft-Starter
permanecem inalterados.
Transfere o conteúdo da memória não volátil

Paste
2 da HMI (EEPROM) para os parâmetros atuais
(HMI  SSW)
da Soft-Starter.
 Procedimento a ser utilizado para copiar a parametrização da

Soft-Starter A para a Soft-Starter B:
1. Conectar a HMI na Soft-Starter que se quer copiar os parâmetros
(Soft-Starter A – fonte).
2. Fazer P215=1 (copy) para transferir os parâmetros da Soft-Starter
A para HMI. Pressionar a tecla .
Enquanto estiver sendo realizada a função copy o display mostra
“COPY”. P215 volta automaticamente para 0 (Inativa) quando a
transferência estiver concluída.
3. Desligar a HMI da Soft-Starter (A).
4. Conectar esta mesma HMI na Soft-Starter para a qual se deseja
transferir os parâmetros (Soft-Starter B – destino).
5. Fazer P215=2 (paste) para transferir o conteúdo da memória
não volátil da HMI (EEPROM – contendo os parâmetros da Soft-
Starter A) para a Soft-Starter B. Pressionar a tecla .
Enquanto a HMI estiver realizando a função paste o display indica
“PAST”, uma abreviatura de paste.
Quando P215 voltar para 0 e ocorrer o reset, a transferência dos
parâmetros foi concluída. A partir deste momento as Soft-Starters
A e B estarão com o mesmo conteúdo dos parâmetros.
Convém lembrar ainda:
Se as Soft-Starters A e B acionarem motores diferentes verificar
os Parâmetros do Motor da Soft-Starter B.
Para copiar o conteúdo dos parâmetros da Soft-Starter A para
outra(s) Soft-Starter(s) repetir os passos 4 e 5 acima.
Soft-Starter
A Soft-Starter
B
Parâmetros
Parâmetros
HMI  SSW (copy) HMI  SSW (paste)

P215=1
P215=2
Pres.
Press.
EEPROM EEPROM
HMI HMI
Figura 6.6 - Cópia dos parâmetros da “Soft-Starter A” para a “Soft-Starter B”

23
Faixa
[Ajuste fábrica]
NOTA!
Caso a HMI tenha sido previamente carregada com os parâmetros
de uma “versão diferente” daquela da Soft-Starter SSW-07/SSW-08
para o qual ela está tentando copiar os parâmetros, a operação
não será efetuada e a Soft-Starter SSW-07/SSW-08 irá indicar
E10 (Erro: Função Copy não permitida). Entenda-se por “versão
diferente” aquelas que são diferentes em “x” ou “y” supondo-se
que a numeração das versões de software seja descrita como
Vx.yz.
P219 0a2  Define o modo de programação dos seguintes parâmetros:

Parametrização via [ 0=Trimpots e P101, P102, P104, P110, P202, P207, P401, P520, P521, P611,
HMI / (Trimpots e DIP DIP Switch] P613, P617, P620 e P640. Estes parâmetros estão marcados na
Switch) referência rápida de parâmetros coma observação (3).
0 - "Modo (Trimpot e DIP Switch)", a programação dos parâmetros

citados anteriormente é feita através dos Trimpots e DIP Switch.
Os parâmetros funcionam como parâmetros de leitura, apenas
mostram os valores programados através de Trimpots e DIP Switch.
Os valores programados através de comunicação serial não são
utilizados.
1 - "Modo HMI", a programação dos parâmetros citados

anteriormente é feita através de comunicação serial ou HMI. Os
valores ajustados nos Trimpots e DIP Switch não são utilizados.
2 - "P202=2 / Trimpot e DIP", usar este modo somente em casos

onde é necessário o controle de bombas e não estiver disponível
HMI ou comunicação serial. Neste modo, a programação é feita
através dos Trimpots e DIP Switch. O tipo de controle é programado
para controle de bombas, ignorando a programação da DIP Switch
"Voltage Ramp / Current Limit". Para programar P219 sem uso de
HMI ou comunicação serial, ver item 5.1.4 do manual do usuário.
P220 (1) 0a8 Define a fonte de origem do comando que irá selecionar entre

Seleção da fonte [ 3 = HMI (Default a situação Local e a situação Remoto.
local/remoto Remoto) ]
- Tabela 6.7 - Origem do local/remoto
P220 Seleção Local/Remoto Situação Default

0 Sempre Situação Local Local
1 Sempre Situação Remoto Remoto
2 Tecla “Loc/Rem” da HMI Local
3 Tecla “Loc/Rem” da HMI Remoto
4 Entradas digitais DI1 a DI3 Estado DIx
5 Comunicação Serial Local
6 Comunicação Serial Remoto
7 Fieldbus Local
8 Fieldbus Remoto

 Situação Default = Quando a Soft-Starter é energizada
(inicialização).
24
Faixa
[Ajuste fábrica]
P229 (1) 0a3 Definem
 a origem dos comandos de aciona e desaciona da
Seleção de [ 0 = HMI ] Soft-Starter.
comandos - situação -
Tabela 6.8 - Origem do aciona/desaciona motor
local
P229/P230 Origem dos Comandos
P230 (1) 0a3 0 Teclas da HMI
Seleção de [ 1 = Bornes ] 1 Entradas Digitais DIx
2 Comunicação Serial
comandos - situação - 3 Fieldbus
remoto
P263 0a8  Verificar as opções disponíveis na tabela 6.8.

Função entrada DI1 [1 = Start/Stop  Os estados das entradas digitais podem ser monitorados no
(Dois fios) ou parâmetro P012.
Start (Três
fios) ]  “Gira/Pára” = Fechada/Aberta a entrada DI1 respectivamente.
- Necessita programar P263 = 1, P264 1 (Gira/Pára a Dois Fios)
e programar os comandos de Gira/Pára por entrada digital.
P264 0a8
Função entrada DI2 [6 = Reset ]  “Start/Stop” = Quando programar P263=1 e P264=1 (Start/
- Stop a Três Fios) as entradas DI1 e DI2 tornam-se DI1=Start e
DI2=Stop. Utilizar botoeiras sem retenção, DI1 Normalmente
P265 0a8 Aberta e DI2 Normalmente Fechada. Necessita programar os
Função entrada DI3 [6 = Reset ] comandos de Gira/Pára por entrada digital.
-
 “Local/Remoto” = Aberta/Fechada a entrada digital
respectivamente. Não programar mais de uma entrada digital para
esta função.
 “Reset de Erros” = Reseta os erros quando entrada digital for

fechada. Utilizar somente botoeira sem retenção. Se a entrada
permanecer fechada o reset de erros não irá atuar.
 “Sem Erro Externo” = Está sem Erro Externo se a entrada

digital estiver fechada.
 “Habilita Geral/Desabilita Geral” = Fechada/Aberta a

entrada digital respectivamente. Esta função permite acionar o
motor quando está com Habilita Geral e desacionar o motor sem
fazer a rampa de desaceleração quando for dado o comando de
Desabilita Geral. Não há necessidade de programar habilita geral
para acionar o motor via entrada digital. Se for programado habilita
geral por entrada digital, esta deve estar fechada para possibilitar
o acionamento do motor, mesmo se os comandos não forem por
entradas digitais.
 “Sentido de Giro” = Entrada digital aberta K1 acionado e

K2 desacionado, entrada digital fechada K1 desacionado e K2
acionado. Isto possibilita o controle da troca do sentido de giro
via entrada digital. Não programe mais de uma entrada digital
para esta função.
 “Jog” = Possibilita acionar o motor em baixa velocidade via

entrada digital. O Jog é acionado com a entrada digital fechada.
Utilizar somente chave pulsante. Não programe mais de uma
entrada digital para esta função.
25
Faixa
[Ajuste fábrica]
 “Sem Frenagem” = Possibilita desabilitar a frenagem CC
quando a entrada digital é aberta. No caso de segurança,
possibilita utilizar um sensor de parada no motor e desabilitar a
frenagem imediatamente. Se mais que uma entrada digital for
programada para esta função, quando apenas uma é aberta irá
imediatamente desabilitar a frenagem. Para possibilitar o
acionamento da frenagem a entrada digital deverá estar fechada.
 “Partida de emergência” = Possibilita partir e parar o motor

durante a atuação de qualquer erro, não respeitando as proteções
da Soft-Starter ou do motor. Esta opção é utilizada no acionamento
de bombas hidráulicas contra incêndio.
NOTA!
A Partida de Emergência somente deve ser utilizada em caso de
emergência, caso contrário poderá danificar a Soft-Starter ou o
motor.
Tabela 6.9 - Funções das entradas digitais

Parâm etro DIx
P263 P 264 P265
(DI1) (DI2) (DI3)
Função
Sem Função 0 0 0
Aciona/Desaciona ou S tart
1 - -
(Dois ou Três fios)
S top (Três fios) - 1 -
Habilita G eral - - 1
Local/Rem oto 2 2 2
S em E rro E xterno 3 3 3
S entido de G iro 4 4 4
Sem frenagem 5 5 5
Reset de E rros 6 6 6
Partida de em ergência - 7 7
Jog 8 8 8
P277 0 a 13  Verificar as opções disponíveis na tabela 6.9.

Função relé RL1 [ 1= Em  Os estados das saídas a relés podem ser monitorados no
Funcionamento ] parâmetro P013.
-  Quando a função que for programada para a saída a relé for
verdadeira, a saída a relé estará acionada.
P278 0 a 13  “Sem função” = Saídas a relés sempre desacionadas.

Função relé RL2 [ 2= Em Tensão  “Em Funcionamento” = A saída é acionada quando a Soft-
Plena ] Starter recebe um sinal de habilitação. A saída é desacionada
- quando a Soft-Starter recebe comando de desaciona, ou no final
da rampa de desaceleração se estiver programada.
 “Em Tensão Plena” = A saída é acionada quando a Soft-
Starter atingir 100% Un e desacionada quando a Soft-Starter
recebe um comando de desaciona.
 “Sentido de Giro K1” = Possui funcionamento parecido com
"Em operação", mas, só deve ser utilizado para acionar o motor
no sentido de giro direto de rotação. Ver item 3.3 do manual do
usuário para mais informações.
 “Sentido de Giro K2” = Possui funcionamento parecido com
"Em operação", mas, só deve ser utilizado para acionar o motor
no sentido de giro reverso de rotação. Ver item 3.3 do manual do
usuário para mais informações.
 “Frenagem CC” = A saída será acionada durante a frenagem
CC. Para mais informações, ver item 3.3 do manual do usuário e
também a descrição detalhada do parâmetro P501.
26
Faixa
[Ajuste fábrica]
 “Sem Erro” = A saída está acionada sem erro, ou seja, se a
Soft-Starter não está desabilitada por erro.
 “Com Erro” = A saída está acionada com erro, ou seja, se a
Soft-Starter está desabilitada por erro.
 “Serial” = Consulte o Manual da Comunicação Serial.
 “Grupo de Erros” = A saída é acionada quando algum desses
erros está ativo, E03, E19, E66, E72 ou E77.
Tabela 6.10 - Funções das saídas a relés
Parâmetro RLx
P277 P278
(RL1) (RL2)
Função
Sem função 0 0
Em Funcionamento 1 1
Em Tensão Plena 2 2
Sem função 3 3
Sentido de Giro K1 4 -
Sentido de Giro K2 - 4
Frenagem CC 5 5
Sem Erro 6 6
Com Erro 7 7
Sem função 8 8
Serial 9 9
Sem função 10 10
Sem função 11 11
Sem função 12 12
Grupo de Erros 13 13
P295 (1)(2) 0 a 13 Tabela 6.11 - Configuração da corrente nominal

Corrente nominal [ De acordo P295 Corrente Nominal (A)
com a corrente 0 1.7
nominal da 1 17
2 24
Soft-Starter 3 30
SSW-07/ 4 45
SSW-08 ] 5 61
6 85
A 7 130
8 171
9 200
10 255
11 312
12 365
13 412
ATENÇÃO!
Nunca programe este parâmetro com um valor de corrente que

não seja o exato do modelo de sua Soft-Starter SSW-07/SSW-08.
Se este parâmetro for programado errado poderá danificar a
Soft-Starter.
6.4. PARÂMETROS DE COMUNICAÇÃO - P300 a P399
P308 (1)(2) 1 a 247  Define o endereço da Soft-Starter na rede de comunicação

Endereço da [1] serial Modbus-RTU.
Soft-Starter -  Para mais detalhes, consulte o Manual da Comunicação
Serial para a Soft-Starter SSW-07/SSW-08.
27
Faixa
[Ajuste fábrica]
P312 (1)(2) 1a9 Tabela 6.12 - Padrão e protocolo da comunicação Modbus-RTU
Tipo de protocolo [ 1=Modbus-RTU P312 Ação
e taxa de (9600bps, sem 1 Modbus-RTU (9600bps, sem paridade)
transmissão da paridade) ] 2 Modbus-RTU (9600bps, ímpar)
comunicação serial - 3 Modbus-RTU (9600bps, par)
4 Modbus-RTU (19200bps, sem paridade)
5 Modbus-RTU (19200bps, ímpar)
6 Modbus-RTU (19200bps, par)
7 Modbus-RTU (38400bps, sem paridade)
8 Modbus-RTU (38400bps, ímpar)
9 Modbus-RTU (38400bps, par)
 Define os padrões do protocolo da comunicação serial
Modbus-RTU.
 Para mais detalhes, consulte o Manual da Comunicação Serial
para a Soft-Starter SSW-07/SSW-08.
P313 0a3 Tabela 6.13 - Ação dos erros de comunicação serial
Ação do erro de [ 1=Desabilita ] P313 Ação
comunicação serial - 0 Inativo
1 Desabilita
(E28) 2 Desabilita Geral
3 Vai para Local
 Define a ação a ser tomada se acontecer um dos erros

relacionados à comunicação serial.
NOTAS!
 A HMI Remota/Local faz a troca de dados com o microprocessador
através de comunicação serial, logo essa função também é válida
para a comunicação entre HMI e Soft-Starter.
 Se a comunicação serial não estiver sendo utilizada, este

parâmetro deve permanecer em 0 (Inativo).
P314 (1) 0 a 999  Caso a Soft-Starter não receba nenhum telegrama serial válido
Tempo de verificação [ 0=Inativo ] depois de decorrido o tempo programado em P314, ocorrerá
da comunicação 1s erro de serial e a Soft-Starter irá tomar a ação programada
serial em P313.
NOTAS!
 A HMI Remota/Local faz a troca de dados com o microprocessador
através de comunicação serial, logo essa função também é válida
para a comunicação entre HMI e Soft-Starter.
 Se a comunicação serial não estiver sendo utilizada, este

parâmetro deve permanecer em 0 (Inativo).
P331 a P348 -  Parâmetros para configuração e operação da interface

Parâmetros DeviceNet. Para descrição detalhada, consulte o Manual da
Referentes Comunicação DeviceNet, fornecidos em formato eletrônico no CD-
à Comunicação ROM que acompanha o produto.
DeviceNet
28
6.5. PARÂMETROS DO MOTOR - P400 a P499
Faixa
[Ajuste fábrica]
P400 (1) 1 a 999  Ajustar de acordo com os dados de placa do motor e conforme

Tensão nominal do [ 380 ] o tipo de ligação.
motor 1V
P401 (1)(3) 30.0 a 100.0  Ajusta o valor da corrente do motor percentualmente em relação
Ajuste da corrente do [ 100.0 ] a corrente nominal da chave.
motor 0.1% In_Motor x 100%
P401 =
In_SSW
 O valor deste parâmetro está diretamente relacionado com os

níveis de atuação das proteções por corrente do motor.
 Com P219 = 0, o conteúdo do parâmetro indica o valor ajustado
através do trimpot Motor Current.
 Com P219 = 1, o conteúdo do parâmetro indica o valor
programado através de comunicação serial ou HMI.
P406 (1) 1.00 a 1.50  Ajustar o fator de serviço de acordo com os dados de placa do
Fator de serviço [ 1.00 ] motor.
-
6.6. PARÂMETROS DAS FUNÇÕES ESPECIAIS - P500 a P599
P501 0 a 299  Ajusta o tempo da frenagem CC.

Tempo de Frenagem [ 0 = Inativo ]  Esta função deve ser utilizada quando se quer reduzir o tempo
1s de desaceleração imposto pela carga ao sistema.
 Um contator é necessário para curto-circuitar as saídas V e
W. Para mais informações, ver item 3.3 do manual do usuário.
NOTA!
Sempre que utilizar esta função deve-se levar em conta a possível
sobrecarga térmica nos enrolamentos do motor. A proteção de
sobrecarga da SSW não funciona na frenagem CC.
P502 30 a 70  Ajusta o valor da tensão de linha Vac convertido diretamente

Nível da Frenagem [ 30 ] em Vcc aplicado aos terminais do motor durante a frenagem.
1%
ATENÇÃO!
1. Tome cuidado com este nível de tensão de frenagem. Programe

de acordo com as necessidades da aplicação desde que o
motor e a Soft-Starter o suportem.
2. Comece com um valor baixo e aumente até atingir o valor
necessário.
3. Os transformadores de corrente não funcionam com correntes
CC devido a sua saturação.
4. A Soft-Starter não protege o motor durante a frenagem sem a
utilização de um sensor PTC no motor.
5. Para realizar a correta medição das correntes durante a frenagem
é necessária a utilização de transformadores de efeito hall.
29
Faixa
[Ajuste fábrica]
P510 0a1  Este parâmetro habilita a função Jog.
Jog [ 0 = Inativo ]
- Tabela 6.14 - Habilitação do Jog
P510 Descrição
0 Inativo
1 Ativo
P511 30 a 70  Este parâmetro programa o nível da tensão de Jog que será

Nível do Jog [ 30 ] aplicado ao motor.
1%
ATENÇÃO!
1. O motor pode ser acionado durante um limitado período de

tempo com o Jog. Utilizar somente chave pulsante.
2. O parâmetro P102 é a proteção de limite de tempo do Jog. Se
este tempo for excedido irá ocorrer o E62.
P520 (1)(3) 0 ou 1  A Soft-Starter possibilita a utilização de um pulso de tensão na

Pulso de tensão na [ 0=Inativa ] partida para cargas que apresentam uma grande resistência inicial
partida (Kick Start) - ao movimento.
 Habilitado através de P520=1 e com o tempo de duração
ajustável em P521.
P521 (3) 0.2 a 2.0  O nível de tensão aplicado durante o pulso de tensão é definido
Tempo do pulso na [ 0.2 ] em P522.
partida 0.1s  O pulso de tensão funciona igualmente tanto para controle por
rampa de tensão quanto por limitação de corrente.
P522 70 a 90 NOTA!
Nível do pulso de [ 80 ] Utilizar esta função apenas para aplicações específicas onde haja
tensão na partida 1% necessidade.
(%Un)
U(V)
Partida 100%Un
P522
P101
0 P102 t(s)
P521
P521
Gira Rampa de Tensão Pára
Figura 6.7 - Pulso de tensão na partida
30
6.7. PARÂMETROS DE PROTEÇÃO - P600 a P699
Faixa
[Ajuste fábrica]
P610 (1) 1 a 80  O parâmetro da subcorrente imediata P610 define o porcentual
Falta de Fase ou [ 80 ] da diferença entre a corrente nominal do motor e o nível de
Subcorrente Imediata 1%In do motor atuação.
(% In do Motor)
InMot  Imin
Im in
P610  * 100%
InMot
P611 (1)(3) 0=Inativa
 A proteção de subcorrente imediata ou falta de fase atua quando
Tempo de subcorrente 1 a 99
a corrente do motor cai a um valor abaixo do nível de subcorrente
imediata ou falta de [1]
por um tempo superior ao ajustado em P611, após o qual, a
fase 1s
chave desliga, indicando erro de Falta de Fase ou Subcorrente
imediata. A proteção de subcorrente é muito utilizada em
P612 (1) 1 a 200
aplicações com bombas hidráulicas que não podem operar a
Sobrecorrente [ 100 ]
vazio.
imediata 1%In do motor
NOTA!
Antes da partida do motor, a proteção de falta de fase é detectada
P613 (1)(3)
0=Inativa através de pulsos de sincronismo, ou seja, é detectada através
Tempo de 1 a 99 da presença de tensão nos bornes de potência.
sobrecorrente [1]
imediata 1s  O parâmetro da sobrecorrente P612 define o porcentual da
diferença entre o nível de atuação e a corrente nominal do motor.
ax  InMot
Imax
Im
P612  * 100%
InMot
 A proteção de sobrecorrente atua quando a corrente do motor
ultrapasse o nível de sobrecorrente por um tempo superior ao
ajustado em P613, após o qual, a chave desliga, indicando erro
de sobrecorrente.
NOTA!
A proteção de sobrecorrente tem atuação apenas em tensão
plena, após a partida do motor.
I(A)
Região de Atuação de P612

Partida
P612
Nominal
P610
Região de Atuação de P610
0 t(s)
Gira Para
I(A) I(A)
Atuação
do Erro
Sobrecorrente
Atuação
P612 do Erro
P610 Nominal Nominal
Subcorrente
t P611 t(s) P613 t(s)
Figura 6.8 - Níveis de atuação para sobre e subcorrente
NOTA!
Para o funcionamento correto das proteções de sub e
sobrecorrente ajuste o Trimpot Motorcurrent ou o parâmetro P401.
31
Faixa
[Ajuste fábrica]
P614 (1) 0 a 30  Os valores de desbalanceamento de corrente são ajustados
Desbalanceamento de [ 15 ] em porcentagem da corrente nominal do motor.
corrente entre fases 1%In do Motor  P614 ajusta o valor máximo de diferença de corrente entre as
(%In do Motor) três fases do motor, no qual, pode operar sem problemas durante
o tempo ajustado em P615, após o qual, a chave desliga,
indicando erro de desbalanceamento de corrente.
P615 (1) 0=Inativa

Tempo de 1 a 99 NOTA!
desbalanceamento de [0] Estas funções tem atuação apenas em tensão plena, após a
corrente entre fases 1s partida do motor.
P616 (1) 0 ou 1  Quando habilitada, esta função permite a proteção de

Subcorrente antes do [ 0=Inativa ] subcorrente antes do fechamento do By-pass, ou seja, evita
fechamento do - que o By-pass feche durante uma falha na rede de alimentação
By-pass ou em algum tiristor.
 Quando desabilitada, permite a partida de motores com corrente
nominal inferior a 10% da corrente nominal da Soft-Starter.
P617 (1) (3) 0 ou 1  Quando habilitada, esta função permite a proteção contra
Rotor Bloqueado [ 1=Ativa ] rotor bloqueado no final da partida, ou seja, evita que o By-
- pass feche com uma sobrecorrente maior ou igual a 2 vezes a
corrente nominal do motor.
NOTA!
Desabilitar esta função somente em casos onde o motor suporte
regimes de correntes superiores.
P620 (1)(3) 0 ou 1  Sua função é proteger cargas que podem girar apenas em um
Seqüência de [ 1 = Ativa ] único sentido. Quando habilitada, só permite a seqüência de
fase RST - fase R/1L1, S/3L2, T/5L3.
 Quando habilitada, a seqüência de fase é detectada toda vez
que o motor for acionado.
 Muito utilizada em aplicações com bombas hidráulicas que
não podem girar no sentido contrário.
P621 0a1  A proteção de Contato de by-pass fechado (E77) atua

Habilitação E77 [ 1 = Ativo ] indevidamente quando o motor é desconectado da Soft-Starter
- antes do comando de desaciona. Esta atuação indevida do E77
é comum em aplicações multimotores.
NOTA!
Desabilitar esta proteção somente para possibilitar a utilização
da SSW-07/SSW-08 em aplicações multimotores, ou seja, quando
uma SSW-07/SSW-08 aciona mais de um motor.
P622 (1) 0 to1  Sua função é proteger o motor quando houver um curto-circuito
Curto-circuito na SSW [ 0 = Inativo ] no circuito de potência da Soft-Starter, tiristores ou by-pass,
com o motor parado, ou seja, sem o comando de Gira.
NOTA!
Esta proteção só terá atuação com a utilização de contator ou
disjuntor de isolação de potência, sendo desacionado pela saída
de erro.
32
Faixa
[Ajuste fábrica]
P630 2 a 999  Esta proteção atua limitando o intervalo mínimo de tempo

Intervalo de tempo [2] entre partidas após o final da rampa de desaceleração.
após parada 1s
Un
P104 = 0
P630 = 10s t
Un P104 = 6s
P630 = 4s
Figura 6.9 - Acionamento via entradas digitais a três fios (DI1 e DI2)
Un P104 = 0
P630 = 10s t
Un P104 = 6s
t
P630 = 4s
Figura 6.10 - Acionamento via entradas digitais a dois fios (DI1)
OBSERVAÇÃO:
O comando de aciona somente será tratado após transcorrido
o intervalo de tempo programado em P630.
NOTAS!
1) O intervalo de tempo inicia a contagem a partir do final da
rampa de desaceleração.
2) Se a alimentação do cartão de controle for retirada, não
haverá contagem do tempo.
33
Faixa
[Ajuste fábrica]
P640 (1)(3) 0=Inativa Tabela 6.15 - Classes térmicas
Classe térmica de 1a6 P640 Classe Térmica
proteção do motor [6] 0 Inativa
1 Classe 5
- 2 Classe 10
3 Classe 15
4 Classe 20
5 Classe 25
6 Classe 30
 A Soft-Starter SSW-07/SSW-08 possui uma Proteção Térmica

rígida, eficaz e totalmente programável para proteger o seu
motor.
Todos os modelos da Soft-Starter SSW-07/SSW-08 possuem
esta proteção, que ao atuar, indica erro de sobrecarga e desliga
o motor.
 Esta Proteção Térmica possui curvas que simulam o
aquecimento e resfriamento do motor. Todo o cálculo é realizado
através de um complexo software que estima a temperatura do
motor através da corrente True RMS fornecida a ele.
 As curvas de atuação da Proteção Térmica do motor estão
baseadas na norma IEC 60947-4-2.
 As curvas de aquecimento e resfriamento do motor são
baseadas em muitos anos de desenvolvimento de motores WEG.
Adotam como padrão o Motor Trifásico IP55 Standard e também
levam em consideração se o motor está resfriando acionado ou
não.
 O tempo de resfriamento da imagem térmica depende da
potência do motor, ou seja, para cada potência há um tempo de
resfriamento diferente. Onde houver necessidade de diminuir esse
tempo pode-se utilizar o P641.
 O valor estimado da temperatura do motor é salvo em memória
não volátil toda vez que a alimentação do cartão de controle for
retirada. Portanto, ao alimentar o cartão de controle o último valor
salvo é retornado.
 A imagem térmica pode ser zerada desabilitando e habilitando
a proteção de sobrecarga do motor.
Tempo
t (s)
10000
1000
100
10
Classe 30
Classe 25
Classe 20
Classe 15
Classe 10
Classe 5
1 Corrente
X In do motor
F.S. = 1 1X 2X 3X 4X 5X 6X 7X 8X 9X
F.S. = 1,15 1X 2X 3X 4X 5X 6X 7X 8X 9X 10X
Figura 6.11 - Classes térmicas de proteção do motor a frio

34
Faixa
[Ajuste fábrica]
Tabela 6.16 - Tempo das classes térmicas de proteção do motor
a frio com F.S.=1
Corrente do Classe
Motor 30 20 10
3xIn 101.2s 67.5s 33.7s
5xIn 36.1s 24s 12s
7xIn 18.3s 12.2s 6.1s
Tabela 6.17 - Tempo das classes térmicas de proteção do motor

a frio com F.S.=1,15
Corrente do Classe
Motor 30 20 10
3xIn 135.1s 90.1s 45.1s
5xIn 47.7s 31.8s 15.9s
7xIn 24.3s 16.2s 8.1s
Tempo
t (s)
1000
100
10
Classe 30
Classe 25
Classe 20
Classe 15
1 Classe 10
Classe 5
Corrente
0.1 X In do motor
1X 2X 3X 4X 5X 6X 7X 8X 9X F.S. = 1
Figura 6.12 - Classes térmicas de proteção do motor

a quente com 100%In
Tabela 6.18 - Tempo das classes térmicas de proteção do motor a quente

Corrente do Classe
Motor 30 20 10
3xIn 34.4s 23.6s 11.8s
5xIn 12.6s 8.4s 4.2s
7xIn 6.4s 4.2s 2.1s
Tabela 6.19 - Fator de multiplicação dos tempos das classes

térmicas a frio para obter os tempos das classes térmicas a quente
Corrente em %
Fator
de In do Motor
0%(a frio) 1
20% 0,87
40% 0,74
60% 0,61
80% 0,48
100% (plena carga) 0,35
35
Faixa
[Ajuste fábrica]
NOTA!
Se existem várias classes térmicas é porque há necessidade de
se programar exatamente uma que se adapte melhor a sua
aplicação e proteja o motor dentro do seu regime de trabalho
permitido.
Ao utilizar um motor com sensor térmico PTC ou termostato
internamente conectado à Soft-Starter, não há necessidade de
habilitar as classes térmicas, portanto, desabilite a proteção de
sobrecarga do motor. Para conectar um sensor térmico PTC à
Soft-Starter SSW-07/SSW-08, é necessário o uso de um
módulo opcional. Consulte o capítulo de opcionais no Manual da
SSW-07/SSW-08.
P641 (1) 0 a 600  Ajusta o tempo para auto-reset da imagem térmica do motor.
Auto-reset da [ 0=Inativa ]  Esta função pode ser utilizada para aplicações que necessitem
memória térmica 1s de várias partidas por hora ou com curtos intervalos de
tempo entre desligar e religar o motor.
 O tempo de resfriamento da imagem térmica depende da
potência do motor, ou seja, para cada potência há um tempo de
resfriamento diferente.
 A imagem térmica também pode ser zerada desabilitando e
habilitando a proteção de sobrecarga do motor.
Motor
On
Off
t
Nível de
atuação
E05
Sem reset
t
Motor
On
Off
t
Nível de
atuação
E05
Com reset
t
Tempo do
auto-reset
Figura 6.13 - Auto-reset da memória térmica
NOTA!
Lembre-se que ao utilizar esta função pode-se diminuir a vida útil
do enrolamento do motor utilizado.
36
7. ERROS E POSSÍVEIS CAUSAS
Quando um erro é detectado, o motor é desacionado e o erro é mostrado.

Para voltar a operar normalmente a Soft-Starter após a ocorrência de um erro é necessário resetá-lo.
De forma genérica isso pode ser feito através das seguintes formas:
 Desligando a alimentação da eletrônica e ligando-a novamente (Power-on reset);
 Através do botão de reset na frontal da Soft-Starter SSW-07/SSW-08 (Botão reset);
 Automaticamente através do reset automático (auto-reset);
 Via entradas digitiais (DIx);
 Pressionando a tecla da HMI (manual reset);
Via comunicação serial (Serial).
Descrição da
Proteção Parâmetros
Descrição da Atuação Causas Mais Prováveis Reset
e Sinalização Relacionados
do Erro
Falta de fase - No início da partida: Atua quando não - Valor de porcentagem programado P610
ou subcorrente houver tensão nos bornes de alimentação como limite máximo de subcorrente P611
da potência (R/1L1, S/3L2 e T/5L3) ou aceitável (P610) está abaixo do P401
E03 quando o motor estiver desconectado. necessário para o motor e a aplicação.
- Em aplicações com bombas
(LED Phase - Com motor girando: hidráulicas ela pode estar girando a
Loss) Atua quando o valor de corrente estiver vazio.
Piscando abaixo do valor programado durante o tempo - Falta de fase da rede trifásica. Power-on.
programado. Referenciado a corrente - Curto ou falha no tiristor ou By-pass. Manual reset.
nominal do motor; - Motor não conectado. Botão reset.
Com a programação dos parâmetros com - Tipo de ligação do motor errada. Auto-reset.
valores padrão de fábrica, esta proteção - Problemas de mau contato nas DIx.
atua após transcorrido 1s da falta de fase, conexões. Serial.
tanto na entrada quanto na saída (motor); - Problemas com o acionamento do
Atua quando a corrente que circula pela contator de entrada.
SSW-07/SSW-08 for inferior a 20% da - Fusíveis de entrada abertos.
corrente ajustada no trimpot Motor Current. - Transformadores de entrada
subdimensionados.
- Programação incorreta do trimpot
Motor Current.
- Motor com consumo de corrente
abaixo do valor limite para atuação da
proteção de falta de fase.
Sobretemperatura - Quando a temperatura no dissipador for - Carga no eixo muito alta. - Power-on.
na potência superior ao valor limite. - Elevado número de partidas Manual reset.
- Atua também, no caso de sensor de sucessivas. Botão reset.
E04 temperatura não conectado. - Sensor interno de temperatura não Auto-reset.
Quando exceder os tempos dados pelas conectado. DIx.
(LED Fault) curvas de tempo x temperatura de proteção - Ciclo de partidas exige o kit de Serial.
Pisca 1 vez dos SCRs. ventilação (modelos de 45 A a 200 A).
(LED Ready)
Aceso
Sobrecarga - Quando exceder os tempos dados pelas - Ajuste incorreto do trimpot “Motor P640
eletrônica no curvas das classes térmicas programadas. Current” (ajuste da corrente do motor). P641
motor Valor ajustado muito baixo para o motor P401
utilizado. P406
E05 - Regime de partida acima do permitido. Power-on.
- Classe térmica programada abaixo do Manual reset.
(LED Overload) regime permitido pelo motor. Botão reset.
Piscando - Tempo entre desligamento e Auto-reset.
religamento abaixo do permitido pelos DIx.
tempos de resfriamento para a Serial.
potência
do motor.
- Carga no eixo muito alta.
- Valor da proteção térmica salva ao
desligar o controle e retornada ao
religar.
37
Descrição da
do Erro
Erro externo (DI) - Quando houver a abertura da entrada - Fiação na entrada digital programada P263
digital programada para erro externo. para erro externo aberta. P264 Power-on.
E06 P265 Manual reset.
Botão reset.
(LED Fault) Auto-reset.
Pisca 3 vezes DIx.
Serial.
(LED Ready)
Aceso
Erro na função - Quando a HMI for carregada com os - Tentativa de copiar os parâmetros P215 Power-on.
Copy parâmetros de uma versão diferente da da HMI para Soft-Starters com Manual reset.
versão da Soft-Starter. versões de software incompatíveis. Botão reset.
E10 DIx.
Serial.
Curto-circuito - Quando o valor de corrente em alguma - Curto-circuito em algum tiristor ou P622

na potência da das fases estiver acima de 30% da relé de by-pass interno.
SSW corrente nominal da Soft-Starter com o - Curto-circuito externo em paralelo Power-on.
motor parado, ou seja, sem o comando de com a potência da Soft-Starter. Manual reset.
E19 Gira. - Defeito nas leituras analógicas de Reset key.
corrente. Dix.
(LED Fault) Serial.
Pisca 7 vezes
(LED Ready)
Apagado
Erro de - Quando houver tentativa de ajuste de um - Tentativa de ajuste de um - Reset
programação parâmetro incompatível com os demais. parâmetro incompatível com automático
os demais. Consulte a tabela 5.1. após a
E24 correção do
erro.
Erro de - Quando a Soft-Starter deixar de receber - O tempo de timeout programado em P314 P313
Timeout na telegramas do mestre por um tempo maior é inferior ao tempo entre os telegramas P314
recepção de que o programado em P314. enviados pelo mestre da rede.
telegramas - O mestre da rede não envia Reset
telegramas ciclicamente, programar automático
E28 P314=0. após a
- Se a comunicação serial não estiver correção do
(LED Error do sendo utilizada, programar P314=0. erro.
módulo de - Para mais detalhes, consulte o
comunicação) Manual da Comunicação Serial
Pisca 1 vez da Soft-Starter SSW-07/SSW-08.
Falha na - Quando a ligação física entre a HMI e a - Mau contato no cabo da HMI. - Reset
conexão da Soft-Starter for interrompida. - Ruído elétrico na instalação automático
HMI (interferência eletromagnética). após a
correção do
E31 erro.
Excesso de - Quando o tempo de partida, devido a - Tempo programado para rampa de P102
tempo de partida com limitação de corrente, for aceleração inferior ao necessário. P110
limitação de superior ao tempo ajustado na rampa de -Valor da limitação de corrente P202
Power-on.
corrente aceleração. programado muito baixo.
Manual reset.
durante a - Motor travado, rotor bloqueado.
Botão reset.
partida
Auto-reset.
DIx.
E62
Serial.
(LED Fault)
Pisca 2 vezes
(LED Ready)
Aceso
Rotor - Atua antes da tensão plena, se a - Tempo da rampa de aceleração P617 Power-on.
bloqueado corrente for superior a duas vezes a programado menor que o tempo real de P401 Manual reset.
corrente nominal do motor. aceleração. Botão reset.
E63 - Eixo do motor travado (bloqueado). Auto-reset.
- O transformador que alimenta DIx.
(LED Stall) o motor, pode estar saturando Serial.
Piscando e levando muito tempo para se
recuperar da corrente de partida.
38
Descrição da
do Erro
Sobrecorrente - Quando o valor de corrente estiver acima - Curto circuito entre fases. P612
do valor programado durante o tempo - Excesso de carga momentânea no P613
E66 programado. motor. P401 Power-on.
Referenciado à corrente nominal do motor. - Eixo do motor travado, rotor Manual reset.
(LED - Monitoramento apenas quando a bloqueado. Botão reset.
Overcurrent) SSW-07/SSW-08 está em regime (100% Auto-reset.
Piscando de tensão). DIx.
- Com a programação dos parâmetros com Serial.
valores padrão de fábrica, esta proteção
atua quando a corrente do motor ultrapassa
o valor de 3 vezes a corrente nominal do
motor, durante um tempo
superior a 1s.
Seqüência de - Quando a seqüência de interrupções - Seqüência de fase da rede de P620

fase dos sinais de sincronismo não segue a entrada invertida. Power-on.
invertida seqüência RST. - Pode ter sido alterada em outro Manual reset.
ponto da rede de alimentação. Botão reset.
E67 - Conexão do motor incorreta. DIx.
Serial.
(LED Phase
Seq)
Piscando
Subtensão na - Atua quando a tensão de alimentação - Alimentação da eletrônica abaixo -

alimentação da da eletrônica for inferior a 93Vca. do valor mínimo.
eletrônica - Mau contato na alimentação da Power-on.
eletrônica. Manual reset.
E70 - Fusível da alimentação da Botão reset.
eletrônica aberto. Auto-reset.
(LED Fault) DIx.
Pisca 2 vezes Serial.
(LED Ready)
Apagado
Contato do - Quando houver alguma falha com os - Mau contato nos cabos de -
By-pass contatos dos relés de By-pass interno acionamento dos relés de By-pass
aberto em regime de tensão plena. interno. Power-on.
- Contatos dos relés de By-pass Manual reset.
E71 defeituosos devido alguma Botão reset.
sobrecarga. Auto-reset.
(LED Fault) - Tensão de alimentação da eletrônica DIx.
Pisca 3 vezes incorreta, no caso de modelos de Serial.
SSW-07/SSW-08 255-412A.
(LED Ready)
Apagado
Sobrecorrente - Atua antes do fechamento do By-pass - Tempo da rampa de aceleração -

antes do no caso da corrente ser superior a: programado menor que o tempo real
By-pass 37,5A para os modelos de SSW até 30A; de aceleração. Power-on.
200A para os modelos de SSW de 45 a - Corrente nominal do motor acima da Manual reset.
E72 85A; corrente suportada pela Soft-Starter. Botão reset.
260A para o modelo de SSW de 130A; - Eixo do motor travado, rotor Auto-reset.
(LED Fault) 400A para os modelos de SSW de 171 e bloqueado. DIx.
Pisca 4 vezes 200A. Serial.
(LED Ready)
Apagado
39
Descrição da
do Erro
Desbalancea- - Quando o valor de corrente de uma das - Valor programado em P614 e P615 P614
mento de fases estiver acima ou abaixo do valor além dos limites suportados para P615
corrente programado, durante o tempo programado. sua aplicação.
Referenciado às outras fases do motor. - Queda de tensão em uma ou mais
E74 fases da rede de alimentação. Power-on.
(LED Fault) - Falta de fase na rede de Manual reset.
Pisca 5 vezes alimentação. Botão reset.
- Transformadores de entrada Auto-reset.
(LED Ready) subdimensionados. DIx.
Aceso - Fusíveis de entrada abertos. Serial.
- Problemas de mau contato nas
conexões do motor ou da rede de
alimentação.
Freqüência da - Quando a freqüência estiver abaixo ou - A freqüência da rede está fora -

rede de acima dos limites de 45Hz até 66Hz. dos limites.
alimentação - Quando a Soft-Starter + o motor Power-on.
fora da faixa estiverem sendo alimentados por um Manual reset.
permitida gerador que não está suportando o Botão reset.
regime de carga plena ou de partida Auto-reset.
E75 do motor. DIx.
Serial.
(LED Fault)
Pisca 1 vez
(LED Ready)
Apagado
Subcorrente - Quando no final da rampa de aceleração - Falha na tensão da rede de P616

antes do e antes do fechamento do relé de By- alimentação ou falha no tiristor antes
fechamento do pass interno, a corrente for inferior a 0,1 do fechamento do By-pass.
Power-on.
By-pass x da corrente nominal da Soft-Starter - Valor da corrente nominal da Soft-
Manual reset.
(P295x0,1). Starter programado em P295 errado.
Botão reset.
E76 - Corrente nominal do motor abaixo da
Auto-reset.
(LED Fault) corrente mínima.
DIx.
Pisca 4 vezes - Pode-se colocar P616=0 para testes.
Serial.
(LED Ready)
Aceso
Contato do By- - Quando não houver a abertura do - Mau contato nos cabos de P621
Pass fechado circuito do contato de by-pass interno. acionamento dos relés de by-pass
ou SCRs em interno ou externo.
curto-circuito - Contatos defeituosos devido alguma Power-on.
sobrecarga. Manual reset.
E77 - Curto-circuito em paralelo, Botão reset.
curto-circuito externo. DIx.
(LED Fault)
pisca 6 vezes
(LED Ready)
Apagado
OBSERVAÇÕES:
No caso de atuação do E04 (sobretemperatura na potência), é necessário esperar a Soft-Starter esfriar
um pouco antes de resetá-la.
No caso do E05 (sobrecarga no motor), é necessário esperar o motor esfriar um pouco antes de resetar.
40
NOTA!
Forma de atuação dos Erros:
E24:
- Indica o código do erro no display da HMI.
- Não permite acionar o motor.
- Desliga relé que estiver programado para “sem erro”.
- Liga relé que estiver programado para “com erro”.
E28:
- Indica o erro através de piscadas no LED Error do módulo de comunicação.
- A forma de atuação pode ser configurada através de P313.
E31:
- A Soft-Starter pode continuar a operar normalmente, dependendo de como estiver programado P313 e
P314.
- Não aceita os comandos da HMI.
- Indica o código no display da HMI.
E70:
- Não irá para a memória dos 4 últimos erros se acontecer o desligamento da alimentação da eletrônica
com o motor desacionado.
OUTROS ERROS:
- Desliga relé que estiver programado para “sem erro”.
- Liga relé que estiver programado para “com erro”.
- Desaciona o motor se estiver acionado.
- Indica o código do erro no display da HMI e/ou na frontal da SSW-07/SSW-08.
41
Motors | Automation | Energy | Transmission & Distribution | Coatings
Soft-Starter
Arrancador Suave
Soft-Starter
SSW-07
User's Manual
Manual del Usuario
Manual do Usuário
SOFT-STARTER
USER’S MANUAL
English
MANUAL DEL
USUARIO DEL
ARRANCADOR
SUAVE
Español
MANUAL DO
USUÁRIO DA
SOFT-STARTER
Português
Series: SSW-07
Document: 0899.5832 / 13
English - Español - Português
08/2015
Summary of revisions / Sumario de las revisiones / Sumário das revisões
The information below describes the revisions in this manual.

Revision Description Chapter
1 First Edition -
2 General Revision -
4 Size 4 Included -
5 and 6 Table 3.1 and 8.2 corrected 3 and 8
Revision after the Size 4 UL certification.
3, 4, 5, 6
7 Changed: item 3.2.3; 3.2.4.1; 3.2.4.2; 3.2.7;
and 8
4.8; 5.2; E77 in the table 6.1; table 8.1
English
Included new functions of 3,4

8
software version V1.4x and 5
10 Change in table 7.1 7
13 E19 Included in the table 6.1 6
La información abajo describe las revisiones ocurridas en este

manual.
Revisión Descripción Capítulo
1 Primer Edición -
2 Revisión General -
Español
4 Inclusión Mecánica 4 -
5y6 Correción de las tablas 3.1 y 8.2 3y8
Corrección luego de la certificación UL de la
Mecánica 4. Modificado: ítem 3.2.3; 3.2.4.1; 3, 4, 5, 6
7
3.2.4.2; 3.2.7; 4.8; 5.2; E77 en la tabla 6.1; y8
tabla 8.1
Inclusión de las nuevas funciones de la
8 3, 4 y 5
version de software V1.4x
10 Alteración en la tabla 7.1 7
13 Inclusión E19 en la tabla 6.1 6
Português
A informação abaixo descreve as revisões ocorridas neste manual.

Revisão Descrição Capítulo
1 Primeira Edição -
2 Revisão Geral -
3 Revisão Geral -
4 Inclusão da mecânica 4 -
5e6 Correções das tabelas 3.1 e 8.2 3e8
Correção depois da certificação UL da
Mecânica 4. Alterado: item 3.2.3; 3.2.4.1; 3, 4, 5,
7
3.2.4.2; 3.2.7; 4.8; 5.2; E77 na tabela 6.1; 6e8
tabela 8.1
Inclusão das novas funções da versão
8 3, 4 e 5
de software V1.4x
9 Revisão Geral -
10 Alteração na tabela 7.1 7
11 Revisão Geral -
12 Revisão Geral -
13 Inclusão de E19 na tabela 6.1 6
Summary
CHAPTER 1
Safety Instructions
1.1 Safety Notices in the Manual.................................................5

1.2 Safety Notices on the Product...............................................5
1.3 Preliminary Recommendations..............................................5
CHAPTER 2
General Information
English
2.1 About this Manual .................................................................7
2.2 About the Soft-Starter SSW-07.............................................7
2.3 Soft-Starter SSW-07 Identification Plate .............................8
2.4 Receiving and Storage........................................................11
CHAPTER 3
Installation and Connection
3.1 Mechanical Installation........................................................12

3.1.1 Environmental Conditions.............................................12
3.1.2 Soft-Starter SSW-07 Dimensions.................................12
3.1.3 Mounting Specifications................................................13
3.1.3.1 Mounting Inside a Panel......................................14
3.1.3.2 Mounting on Surface ...........................................15
3.2 Electrical Installation............................................................15
3.2.1 Power Terminals............................................................16
3.2.2 Location of the Grounding, Control and Power
Connections...................................................................17
3.2.3 Recommended Power and Grounding Cables.............18
3.2.4 Power Supply Connection to the Soft-Starter SSW-07.18
3.2.4.1 Power Supply Capacity........................................19
3.2.4.2 Recommended Fuses..........................................19
3.2.4.3 Recommended Contactors..................................20
3.2.5 Soft-Starter SSW-07 Connection to the Motor..............20
3.2.5.1 Standard Three-Wire Connection........................21
3.2.6 Grounding Connections................................................21
3.2.7 Control and Signal Connections....................................22
3.3 Recommended Set-ups.......................................................23
3.3.1 Recommended Set-up with Command via Two-wire
Digital Inputs and Isolation Contactor...........................24
3.3.2 Recommended Set-up with Command via Three-wire
Digital Inputs and Circuit-Breaker.................................24
3.3.3 Recommended Set-up with Command via Two-wire
Digital Inputs and Direction of Rotation........................25
3.3.4 Recommended Set-up with Command via Two-wires
Digital Inputs and DC-Braking......................................26
3.3.5 Symbols........................................................................27
Summary
CHAPTER 4
Setting the SSW-07
4.1 Control Type Setting............................................................28

4.2 Kick Start.............................................................................29
4.3 Initial Voltage Setting...........................................................29
4.4 Current Limit Setting............................................................30
4.5 Acceleration Ramp Time Setting.........................................31
4.6 Deceleration Ramp Time Setting.........................................31
English
4.7 Motor Current Setting..........................................................32

4.8 Motor Electronic Overload Protection .................................33
4.9 Reset...................................................................................36
4.10 DI2 Digital Input Setting.....................................................36
4.11 Output Relay Operation.....................................................37
4.12 Relay Output RL1 Programming.......................................37
CHAPTER 5
Programming Information and Suggestions
5.1 Applications and Programming............................................38

5.1.1 Voltage Ramp Starting..................................................39
5.1.2 Current Limit Starting....................................................40
5.1.3 Starting with Pump Control (P202 = 2).........................40
5.1.4 Programming the control type in pump control.............42
5.2 Protections and Programming.............................................43
5.2.1 Suggestion on How to Program the Thermal Class......43
5.2.2 Service Factor...............................................................45
CHAPTER 6
Solution and Troubleshooting
6.1 Faults and Possible Causes................................................47

6.2 Troubleshooting...................................................................50
6.3 Preventive Maintenance......................................................51
CHAPTER 7
Options and Accessories
7.1 IP20 Kit................................................................................52
CHAPTER 8
Technical Characteristics
8.1 Nominal Powers and Currents According to UL508............53

8.2 Nominal Powers and Currents for Standard IP55,
IV Pole Weg Motor..............................................................53
8.3 Power Data..........................................................................54
8.4 Electronics and Programming Data.....................................54
CHAPTER 1
SAFETY INSTRUCTIONS
This Manual contains the necessary information for the correct use
of the Soft-Starter SSW-07.
It was written to be used by qualified personnel with suitable training
or technical qualifications to operate this type of equipment.
1.1 SAFETY The following safety notices will be used in the text.
NOTICES IN
English
THE MANUAL
DANGER!
The nonobservance of the procedures recommended in this warning
can lead to death, serious injuries and considerable material damage.
ATTENTION!
Failure to observe the recommended procedures in this notice may
lead to material damage.
NOTE!
The text intents to supply important information for the correct
understanding and good operation of the product.
1.2 SAFETY The following symbols may be attached to the product as a safety
NOTICES ON notice.
THE PRODUCT
High Voltages.
Components are sensitive to electrostatic discharge.

Do not touch them.
Mandatory connection to ground protection (PE).
1.3 PRELIMINARY
RECOMMENDATIONS
DANGER!
Only personnel with suitable qualification and familiar with the
Soft-Starter SSW-07 and associated equipment should plan or
implement the installation, start-up, operation and maintenance of
this equipment.
These personnel must follow all safety instructions in this manual
and/ or defined by local regulations.
Failure to follow these safety instructions may result in personnel
injury and/or equipment damage.
5
CHAPTER 1 - SAFETY INSTRUCTIONS
NOTE!
In this Manual, qualified personnel are those trained to:
1. Install, ground, power-up, and operate the Soft-Starter SSW-07
according to this manual and the required safety procedures;
2. Use protection equipment according to established regulations;
3. Give First Aid.
DANGER!
Always disconnect the general power supply before touching any
English
electrical component associated to the Soft-Starter SSW-07.

High voltage may be present even after the power supply is
disconnected. Wait at least 3 minutes for the total discharge of the
capacitors.
Always connect the equipment’s heatsink to the protection ground
(PE), at the proper connection point.
ATTENTION!
All electronic boards have components that are sensitive to
electrostatic discharges. Do not touch these components or
connectors directly.
If necessary, first touch the grounded metallic heatsink or use a
suitable grounded wrist strap.
Do not apply any high voltage test on the Soft-Starter SSW-07!

If necessary, contact the manufacturer.
NOTE!
Soft-Starters SSW-07 may interfere with other electronic equipment.
Follow the measures in Chapter 3 to reduce these effects.
NOTE!
Read this manual completely before installing or operating the
Soft-Starter SSW-07.
NOTE!
This product is only available for elevator duty on US market.
6
CHAPTER 2
GENERAL INFORMATION
2.1 ABOUT THIS This manual presents the Soft-Starter installation, how to start it up,
MANUAL its main technical characteristics and how to identify and correct the
most common problems. The manuals listed next must be consulted
in order to get more information regarding the functions, accessories
and working conditions:
 Programming Manual, with a detailed description of the
English
parameters and its functions;
 RS232 / RS485 Communication Manual.
 DeviceNet Communication Manual.
These manuals are supplied in electronic format on the CD-ROM

that accompanies the Soft-Starter, or can be obtained at WEG’s
web site: http://www.weg.net.
2.2 ABOUT THE The Soft-Starter SSW-07 is a high performance product that permits
SOFT-STARTER the start control of the three phase AC induction motors. Thus, it
SSW-07 prevents mechanical shocks on the load and current peaks in the
supply line.
Three-phase
Entrada de Alimentação
Power Supply
Trifásica
DIP Switch for

Soft-Starter
DIP Swith para adjustment
Ajustes
and e Habilitar as
protection enabling
Trimpots Proteções
Trimpots
paratoAjustes
adjust
Status Indication LEDs

LED's para Indicação
DIP Switch para
of Status
de the SSW-07
da SSW-07
Ajustes
DIP switch da
to adjust
Classe Termica
the Thermal Class
Lid for optional Plug-in
Tampa para
ModulesPlug-In
Opcionais
Alimentação da Eletrônica
Electronic
(A1 e A2)Power Supply
Comanda Aciona/Desaciona
(A1 and A2)/
Motor (DI1) e Command
Start/Stop Relay Output
Reset (DI2 e DI3) Saida a Relé
of the Motor (D1) and (13, 14/23
(13,14/23 and 24)
e 24)
Reset (DI2 and DI3)
Motor Output
Saída para Motor
Figure 2.1 - Frontal view of the SSW-07
7
CHAPTER 2 - GENERAL INFORMATION
Three-Phase Control Programmable Programmable Digital

Power Supply Power Supply Digital Inputs Outputs
R S T A1 A2 Dl1 Dl2 Dl3 13 14/23 24
RL1 RL2
3x
English
Digital Signal
2x
Processor
DSP
U V W
Three-Phase Motor PE
Figure 2.2 - Soft-Starter SSW-07 block diagram
2.3 SOFT-STARTER SSW-07 IDENTIFICATION PLATE
WEG Stock
Serial Number Item Number Software
SSW-07 Model
Version
Manufacturing date
Input Data (Voltage,
(14 corresponds to
Number of Phases,
week and H to year)
Current and Frequency)
Control Power Supply

Data (Voltage, Frequency)
Figure 2.3 - Soft-Starter SSW-07 identification plate
8
Position of the Identification Plate on the Soft-Starter SSW-07:
FRONTAL VIEW X VIEW

VISTA FRONTAL VISTA DE X
English
X
Figure 2.4 - Location of the labels
9
English
10
HOW TO SPECIFY THE SSW-07 MODEL:
EX SSW-07 0017 T 5 S __ __ __ Z
Market WEG Soft- SSW-07 Three- 220-575 Vac Optional: Degree of Special Special End of
Starter Nominal Current Phase Protection Hardware Software Code
BR = Brazil Series Power S = Standard
EX = Export SSW-07 0017 = 17 A Supply O = with Blank = Blank = Blank =
0024 = 24 A Optional Standard Standard Standard
0030 = 30 A IP=IP20 (1) H1 = Electronics
0045 = 45 A supply: 110 to S1 = Special
0061 = 61 A 130 Vac (2) Software
0085 = 85 A H2 = Electronics
0130 = 130 A supply: 208 to
0171 = 171 A 240 Vac (2)
0200 = 200 A
0255 = 255 A
0312 = 312 A
0365 = 365 A
0412 = 412 A
(1) Only for models 130 A to 412 A.
(2) Only for the 255 A to 412 A models.
NOTE!
The option field (S or O) defines if the Soft-Starter SSW-07 will be a standard version or if it will include any optional. If standard, the
code ends here.
Always put the letter Z at the end. For example:
EXSSW070017T5SZ = Standard Soft-Starter SSW-07 with 17 A and 220 V to 575 V to three-phase input with the User’s Guide in
English, Spanish and Portuguese.
If there is any optional, the fields must be filled out in the correct sequence until the code is completed with the letter Z.
The standard product as defined by this code is described as:

 Degree of Protection: IP20 from 17 A to 85 A and IP00 from 130 A to 412 A.
2.4 RECEIVING The Soft-Starter SSW-07 is supplied in a cardboard box. On the

AND STORAGE outside of the package there is an identification plate which is
identical to the one placed on the Soft-Starter SSW-07.
To open the package:
1- Put it on a table;
2- Open the package;
3- Take out the Soft-Starter.
Check if:
English
 The Identification plate of the Soft-Starter SSW-07 matches the
model purchased:
 Damage has occurred during transport. If so, contact the carrier

immediately.
 If the Soft-Starter SSW-07 is not installed immediately, store it in

its package in a clean and dry place with temperature between
-25 °C (-13 °F) and 65 °C (149 °F). 1 hour at -40 °C (-40 °F) is
permitted.
Height Width Depth Volume Weight

SSW-07 H L P
Model mm mm mm cm3 kg
(in) (in) (in) (in3) (lb)
17 A
221 180 145 5768 1.65
24 A
(8.70) (7.09) (5.71) (352.2) (3.64)
30 A
45 A
260 198 245 12613 3.82
61 A
(10.24) (7.80) (9.65) (770.8) (8.42)
85 A
130 A
356 273 295 28670 8.36
171 A
(14.02) (10.75) (11.61) (1750) (18.43)
200 A
255 A
312 A 415 265 320 35192 12.8
365 A (16.34) (10.43) (12.6) (2147) (28.2)
412 A
Table 2.1 - Dimensions of the package in mm (in)
Figure 2.5 - Dimensions of the package

11
CHAPTER 3
INSTALLATION AND CONNECTION
This chapter describes the procedures for the electrical and

mechanical installation of the Soft-Starter SSW-07. The guidelines
and suggestions must be followed for the correct operation of the
3.1 MECHANICAL
INSTALLATION
English
3.1.1 Environmental The location of the Soft-Starters SSW-07 is an important factor to

Conditions assure the correct operation and high product reliability.
Avoid:
 Direct exposure to sunlight, rain, high moisture and sea air ;
 Exposure to explosive or corrosive gases and liquids;
 Exposure to excessive vibration, dust or any metallic and/or oil
particles in the air.
Allowed Environmental Conditions:

 Surrounding air Temperature: 0 ºC to 55 ºC (32 ºF to 131 ºF) -
nominal conditions.
 Relative air moisture: 5 % to 90 %, with no-condensation.
 Maximum altitude: 1,000 m (3,300 ft) above sea level - nominal
conditions.
From, 1,000 m to 4,000 m (3,300 ft to 13,200 ft) above sea level -
current reduction of 1 % for each 100 m (330 ft) above 1,000 m
(3,300 ft).
From 2000 m to 4000 m (6,600 ft to 13,200 ft) above sea level -
voltage reduction of 1.1 % for each 100m (330 ft) above 2,000 m
(6,600 ft).
 Pollution degree: 2 (according to the UL508).
Normally, only non conductive pollution. Condensation must not
cause conduction in the particles in the air.
3.1.2 Soft-Starter The external dimensions and mounting holes are shown in figure
SSW-07 3.1 and table 3.1 below.
Dimensions
A L
L P
P
H
B
H
B
D
D
C
C
Figure 3.1 - SSW-07 dimensions

12
CHAPTER 3 - INSTALLATION AND CONNECTION
Height Width Depth

Weight Degree
SSW-07 H L P A B C D Mounting
kg of
Model mm mm mm mm mm mm mm Screw
(lb) Protection
(in) (in) (in) (in) (in) (in) (in)
17 A
162 95 157 85 120 5 4 1.3
24 A
(6.38) (3.74) (6.18) (3.35) (4.72) (0.20) (0.16) M4 (2.9) IP20
30 A
45 A
208 144 203 132 148 6 3.4 3.3
61 A
(8.19) (5.67) (7.99) (5.2) (5.83) (0.24) (0.13) M4 (7.28) IP20
85 A
130 A
276 223 220 208 210 7.5 5 7.6
English
171 A IP00 *
(10.9) (8.78) (8.66) (8.19) (8.27) (0.3) (0.2) M5 (16.8)
200 A
255 A
312 A 331 227 242 200 280 15 9 11.5
M8 IP00 *
365 A (13.0) (8.94) (9.53) (7.87) (11.0) (0.59) (0.35) (25.4)
412 A
* IP20 with optional.

Table 3.1 - Installation data with dimensions in mm (in)
3.1.3 Mounting To install the Soft-Starter SSW-07 leave at least the free spaces
Specifications surrounding the Soft-Starter as in figure 3.2 below. The dimensions
of these free spaces are described in table 3.2.
A B C
SSW-07 Model mm mm mm
(in) (in) (in)
17 A
50 50 30
24 A
(2) (2) (1.2)
30 A
45 A
80 80 30
61 A
(3.2) (3.2) (1.2)
85 A
130 A
100 100 30
171 A
(4) (4) (1.2)
200 A
255 A
312 A 150 150 30
365 A (6) (6) (1.2)
412 A
Table 3.2 - Recommended free spaces
Install the Soft-Starter SSW-07 in the vertical position according to

the following recommendations:
1) Install on a reasonably flat surface;
2) Do not put heat sensitive components immediately above the
ATTENTION!
If a Soft-Starter SSW-07 is installed on top of another use the
minimum distance A + B and diverge from the top Soft-Starter the
hot air that comes from the one beneath it.
13
ATTENTION!
Independent conduits or cable trays must be planned for physic
separation of signal, control and power cables. (Refer to item 3.2
Electrical Installation).
A SAIDA
Air Flow
FLUXO DE AR
Outlet
English
Air Flow
ENTRADA
B Inlet
FLUXO DE AR
Figure 3.2 - Free spaces for ventilation
3.1.3.1 Mounting For Soft-Starters SSW-07 installed in panels or closed metallic

Inside a Panel boxes exhaustion/cooling is required so the temperature does not
exceed the maximum allowed. Refer to dissipated nominal power
in table 3.3.
Average Power Total Average Power

Dissipated Power dissipated dissipated
SSW-07
in the electronics 10 starts/h 10 starts/h
Model
(W) 3 x In @ 30 s 3 x In @ 30 s
(W) (W)
17 A 12 15.3 27.3
24 A 12 21.6 33.6
30 A 12 27 39
45 A 12 41 53
61 A 12 55 67
85 A 12 77 89
130 A 12 117 129
171 A 12 154 166
200 A 12 180 192
255 A 12 230 242
312 A 12 281 293
365 A 12 329 341
412 A 12 371 383
Table 3.3 - Dissipated power for ventilator panel dimensioning
14
3.1.3.2 Mounting on Figure 3.3 shows the installation of the Soft-Starter SSW-07 on the
Surface surface of a mounting plate.
English
Figure 3.3 - Installation procedures of the Soft-Starter SSW-07 on a surface
3.2 ELECTRICAL
INSTALLATION
DANGER!
The Soft-Starter SSW-07 cannot be used as an emergency stop
device.
DANGER!
Be sure that the AC input power is disconnected before making any
terminal connection.
ATTENTION!
The information below may be used as a guide to achieve a proper
installation. Follow also the applicable local standards for electrical
installations.
ATTENTION!
If a power isolating contactor or circuit breaker with minimum voltage
coil is not used at the first power on, then power up the electronics
first, adjust the trimpots that are necessary to put the SSW-07 into
operation and only after this energize the power section.
15
Circuit-breaker
R
S
T
Line Fuses
R/1L1 S/3L2 T/5L3
English
U/2T1 V/4T2 W/6T3 PE PE
PE
Figure 3.4 - Standard power/grounding connections
3.2.1 Power The power terminal blocks vary in size and configuration, depending
Terminals on the SSW-07 soft-starter model, as can be observed at the figures
3.5 and 3.6.
Terminals:
R / 1L1, S / 3L2 and T / 5L3: AC supply line.
U / 2T1, V / 4T2 and W / 6T3: Motor connection.
16
R/1L1 S/3L2 T/5L3 R/1L1 S/3L2 T/5L3
Input Output Input DE ENTRADA

BORNE
BORNE DE ENTRADA BORNE DE SAIDA
Output
BORNEPower
DE SAIDA Power
POTENCIATerminal POTENCIA
Power Terminal Power Terminal
POTENCIA
Terminal
POTENCIA
U/2T1 V/4T2 W/6T3
English
Models 17 A to 85 A Models 130 A to 412 A
Figure 3.5 - Power terminals
Line / Motor Grounding

SSW-07 Enclosure Torque Torque
Screw/
Model Size Nm Screw Nm
Terminal
(in lb) (in lb)
17 A
3 M4 4.5
24 A Size 01 Terminal
(27) (5/32”) (40)
30 A
45 A
5.5 M5 6
61 A Size 02 Terminal
(49) (3/16”) (53)
85 A
130 A
M8 19 M6 8.3
171 A Size 03
(5/16”) (168) (1/4”) (73)
200 A
255 A
312 A M10 37 0.5
Size 04 Terminal
365 A (3/8”) (328) (4.5)
412 A
Table 3.4 - Maximum torque for power connection
3.2.2 Location of the Grounding, Control and Power Connections

Control CONTROLE
Control Grounding ATERRAMENTO

CONTROLE
Control
CONTROLE
25.1
(0.99)
39.7
Control
CONTROLE (1.56)
75.5
(2.97)
75.5
(2.97)
48.2 63.0 63.0

(1.90) (2.48) (2.48)
33.0 39.0 39.0

(1.30) (1.54) (1.54)
22.7 197
32.7 14.8 14.8 (0.89) (7.75)
(1.29) (0.59) (0.59) 13.3
(0.52) 148
114 (5.81)
84,8 (4.48)
62.8 (3.34)
56.3 60.5
(2.48)
36.3 (2.22) (2.38)
(1.43)
ATERRAMENTO ATERRAMENTO
ATERRAMENTO
Grounding Grounding Grounding
Dimensions in mm (in).
Figure 3.6 - Location of the grounding, control and power connections
17
3.2.3 Recommended The described specifications in table 3.5 are valid only for the
Power and following conditions:
Grounding  Copper wires for 70 ºC (158 ºF) with PVC insulation for ambient
Cables temperature of 40 ºC (104 ºF), installed in perforated and not
agglomerated conduits.
 Naked or silver coated copper busbars with round edges with 1
mm radius with ambient temperature of 40 ºC (104 ºF) and bus
temperature of 80 °C (176 °F).
English
NOTE!
For correct cable dimensioning, consider the installation condition
and the maximum permitted line voltage drop.
SSW-07 Power Cable Grounding Cable

Model (mm2) AWG (mm2) AWG
17 A 4 12 4 12
24 A 6 10 6 10
30 A 6 10 6 10
45 A 10 8 6 10
61 A 16 6 10 8
85 A 25 4 10 8
130 A 50 1 25 4
171 A 70 2/0 35 2
200 A 95 3/0 50 1
255 A 120 250 kcmil 2.5 14
312 A 185 350 kcmil 2.5 14
365 A 240 500 kcmil 2.5 14
412 A 300 600 kcmil 2.5 14
Table 3.5 - Minimum cable gauge specification
3.2.4 Power Supply

Connection to
the Soft-Starter
SSW-07
DANGER!
The AC input must be compatible with the voltage range of the
DANGER!
Provide a power supply disconnecting switch for the Soft-Starter
SSW-07. This disconnecting switch must disconnect the AC input
voltage to the Soft-Starter SSW-07 whenever necessary (for
example: during maintenance services).
If a disconnected switch or a contactor is inserted in the motor supply
line never operate these devices with the motor running or when
the Soft-Starter SSW-07 is enabled.
ATTENTION!
The overvoltage control in the line that feeds the soft-starter must
be done using overvoltage suppressors with a clamping voltage of
680 Vac (phase-to-phase connection) and an energy absorption
capability of 40 joules (17 A to 200 A models) and 80 joules (255 A
to 412 A models).
18
NOTE!
Use the wire sizes and fuses recommended in tables 3.5 and 3.7.
The connector tightening torque is indicated in table 3.4. Use only
copper wires 70 °C (158 °F).
3.2.4.1 Power Supply The Soft-Starter SSW-07 is suitable to be used in a circuit capable
Capacity of supplying not more than X (according to table 3.6) symmetrical
rms amperes, Y maximum volts when protected by ultra-rapid fuses.
Y = 220-575 V
English
SSW-07 Model
X (kA)
17 A 5
24 A 5
30 A 5
45 A 5
61 A 5
85 A 10
130 A 10
171 A 10
200 A 10
255 A 25
312 A 25
365 A 25
412 A 25
Table 3.6 - Maximum current capacity of the power supply
The SSW-07 can be installed on power supplies with a higher

fault level, if it is protected by ultra-rapid fuses with an adequate
interrupting current and an I2t according to item 3.2.4.2.
3.2.4.2 Recommended The fuses to be used on the input must be high speed semiconductor
Fuses fuses with l2t lower or equal to 75 % of the SCR value indicated in
table 3.7 (A2s). The fuse rated current should preferably be equal or
greater than the motor starting current to avoid cyclic overloads and
fuse opening in the forbidden region of the Time x Current curve.
These fuses will protect the SSW-07 in case of a short-circuit.
Normal fuses can also be used, instead of the high speed, which will protect
the installation from short-circuits, but the SSW-07 will not be protected.
For the electronic supply protection of the SSW-07 must be used

fuse type D, or circuit breaker type C as specified in table 3.7.
WEG Fuses with CE Certification Fuses with UL Certification (A)

I²t of
SSW-07 the Fuse Fuse Cooper Control
Part Ferraz Shawmut/
Model SCR Nominal Fuse Model Nominal Bussmann Fuse
Number Mersen
(A²s) Current (Blade Contacts) Current Bolted
WEG Flush End Contacts
(A) (A) Contacts
17 A 720 63 FNH1-63-K-A 10806688 50 6.6URD30TTF0050 170M2611
24 A 4000 80 FNH00-80-K-A 10705995 80 6.6URD30TTF0080 170M1366 2A
30 A 4000 100 FNH00-100-K-A 10707110 80 6.6URD30TTF0080 170M1366 (D Type)
45 A 8000 125 FNH00-125-K-A 10707231 100 6.6URD30TTF0100 170M1367
61 A 10500 160 FNH00-160-K-A 10701724 125 6.6URD30TTF0125 170M1368
85 A 51200 250 FNH00-250-K-A 10711445 200 6.6URD30TTF0200 170M1370 or
130 A 97000 400 FNH1-400-K-A 10815073 315 6.6URD31TTF0315 170M1372
171 A 168000 500 FNH2-500-K-A 10824109 450 6.6URD32TTF0450 170M3170 2A
200 A 245000 630 FNH2-630-K-A 10824110 500 6.6URD32TTF0500 170M3171 Circuit
255 A 90000 500 FNH3-500-K-A 10833056 400 6.6URD32TTF0400 170M5158
312 A 238000 710 FNH3-710-K-A 10833591 500 6.6URD33TTF0500 170M3171 Breakers
365 A 238000 710 FNH3-710-K-A 10833591 550 6.6URD33TTF0550 170M5161 (C Type)
412 A 320000 2 x 500 A FNH3-500-K-A 10833056 700 6.6URD33TTF0700 170M6161
Table 3.7 - Recommended fuses 19
NOTE!
The maximum I2t of the SSW-07 255 A fuse is smaller than 200 A
because of the thyristor constructive type used on this soft-starter.
3.2.4.3 Recommended When the SSW-07 is used in applications that require an isolator
Contactors contactor, according to the figure 3.10 (K1), the use of WEG
contactors is recommended.
SSW-07 Model WEG Contactor

English
17 A CWM18
24 A CWM25
30 A CWM32
45 A CWM50
61 A CWM65
85 A CWM95
130 A CWM150
171 A CWM180
200 A CWM250
255 A CWM250
312 A CWM300
365 A CWME400
412 A CWME400
Table 3.8 - Recommended contactors
3.2.5 Soft-Starter
SSW-07
Connection to
the Motor
DANGER!
Power factor correction capacitors must never be installed at the
output of the Soft-Starter SSW-07. (U / 2T1, V / 4T2 and W / 6T3).
ATTENTION!
To ensure that the protections based on the current reading and
display operate correctly, for example the overload, the motor
nominal current must not be lower than 50 % of the nominal Soft-
Starter SSW-07 current.
NOTE!
Use the wire sizes and fuses recommended in tables 3.5, 3.6 and
3.7. The connector tightening torque is indicated in table 3.4. Use
only copper wires.
NOTE!
The Soft-Starter SSW-07 is provided with electronic protection
against motor overload. This protection must be set according to
the specific motor. When several motors are connected to the same
Soft-Starter SSW-07 use individual overload relays for each motor.
20
3.2.5.1 Standard Line current of the Soft-Starter SSW-07 is equal to the motor current.
Three-Wire
R R
Connection S
T
S
T
N N
PE PE
R S T R S T
U V W U V W
2/V1
5/V2
English
4/U2 2/V1
4/U2 6/W2
6/W2
1/U1 5/V2
1/U1 3/W1
3/W1
Figure 3.7 - Soft-Starter SSW-07 with standard connection

3.2.6 Grounding
Connections
DANGER!
The Soft-Starter must be grounded for safety purposes (PE).
The ground connection must comply with the local regulations.
Make the ground connection to a grounding bar or to the general
grounding point (resistance ≤10 ohms).
DANGER!
The AC input for the Soft-Starter SSW-07 must have a ground
connection.
DANGER!
Do not use the neutral conductor for grounding purpose. Use
dedicated ground conductor.
ATTENTION!
Do not share the ground wiring with other equipment that operate
with high current (for examples: high voltage motors, welding
machines, etc.). When several Soft-Starters SSW-07 are used,
observe the connections in the figure 3.8.
GROUNDING BAR GROUNDING BAR

BARRA DE ATERRAMENTO BARRA DE ATERRAMENTO
INTERNAL TO THE PANEL INTERNAL
INTERNA TO
AO THE PANEL
PAINEL
INTERNA AO PAINEL
Figure 3.8 - Grounding connections for more than one Soft-Starter SSW-07 21
EMI - Electronic Interference

The Soft-Starter SSW-07 is developed to be used in industrial
systems (Class A) according to Standard EN60947-4-2.
It’s necessary to have a distance of 0.25 m (10 in) between the
Soft- Starter SSW-07 control cables and motor cables.
Example: PLC wiring, temperature controllers, thermocouple cables, etc.
Grounding of the Motor frame

Always ground the motor frame. The Soft-Starter SSW-07 output
English
wiring to the motor must be installed separately from the input wiring
as well as from the control and signal wiring.
3.2.7 Control The control connections (digital inputs and relay outputs) are made
and Signal through the terminals (refer to figure 3.9).
Connections
Torque Nm
Terminal Description Specifications
(in lb)
A1 Voltage: 110 to 240 Vac (-15 % to +10 %)
(models from 17 A to 200 A)
Electronics Supply 110 to 130 Vac or 208 to 240 Vac
A2
(-15 % to 10 %) (models from 255 A
to 412 A).
Grounding Only for the 255 to 412 A models
Terminal Factory Default Specifications 0.5 (4.5)
DI1 Starts/Stops Motor 3 isolated digital inputs
DI2 Fault reset Voltage: 110 to 240 Vac (-15 % to +10 %)
DI3 Fault reset Current: 2 mA Max.
13 Relay 1 output - Operation Contact capacity:
14/23 Relay common point Voltage: 250 Vac
24 Relay 2 output - Full voltage Current: 1 A
Table 3.9 - Description of the control connector pins
Figure 3.9 - Control terminals of the Soft-Starter SSW-07
NOTE!
It is recommended to use shielded cables for the Dix inputs when
using long cables (above 30 m) in noisy environments. The metallic
shield and A2 must be grounded.
22
3.3 RECOMMENDED Some recommended set-ups are shown here and they can be
SET-UPS completely or partly used.
The main warning notes for all the recommended set-ups are
shown below and are described in the schemes by their respective
numbers.
NOTES!
1 The use of fuses or circuit breakers at the input circuit is
necessary for the entire installation protection. It is not necessary
English
to use ultra-fast fuses for the SSW-07 operation; however, their
use is recommended for the soft-starter complete protection.
2 The transformer “T1” is optional and must be used when there

is a difference between the line voltage and the electronic power
voltage.
3 In case that damage at the SSW-07 Soft-Starter power circuit

keeps the motor running (e.g., shorted thyristors), the motor
protection is obtained with the use of the power isolating
contactor (K1) or circuit breaker (Q1).
4 Start push-button.
5 Stop push-button.
6 Start/Stop switch. Bear in mind that when using two-wire digital

input command (normally open switch with retention), in case
of a power interruption, upon return of power, the motor will be
started immediately if the switch remains closed.
7 In case of maintenance of the Soft-Starter SSW-07 or the motor

it is necessary to remove the input fuses or disconnect the power
supply to ensure the complete equipment disconnection from
the power supply.
8 The emergency stop can be used by disconnecting the

electronics power supply.
9 Undervoltage release for the Q1 power isolation circuit breaker.
23
3.3.1 Recommended
T1
Set-up with R
S
Command T
via Two-wire PE
Digital Inputs
and Isolation
Contactor K1 K1
English
R ST A1 A2 DI1 DI2 DI3 13 14 23 24
RL1 RL2
Refer to notes in item 3.3.
U VW
M
3~
Figure 3.10 - Recommended set-up with commands via two-wire digital inputs
and isolation contactor
3.3.2 Recommended T1
Set-up with R
S
Command T
via Three- PE
wire Digital Q1
Inputs and
Circuit- Breaker Q1
R ST A1 A2 DI1 DI2 DI3 13 14 23 24
RL1 RL2
U VW
M
3~
Figure 3.11 - Recommended set-up with commands via three-wire digital

inputs and a circuit-breaker
NOTE!
It’s necessary to program the digital input DI2 for the three-wire
command function. Refer to item 4.10.
NOTE!
The RL1 shall be set to the “No fault” function. Refer to item 4.12.
24
3.3.3 Recommended
Set-up with
Command
via Two-wire
Digital Inputs
and Direction of
Rotation
P220 = 1
English
P230 = 1 R T1
P263 = 1 (DI1 = Start/Stop two S
wires) T
P265 = 4 (DI3 = Rotation PE

Direction)
P277 = 4 (RL1 = FWD/REV - K1)
P278 = 4 (RL2 = FWD/REV - K2) K1 K1
P620 = 0 (RST phase sequence
K2 K2
= Inactive)
R S T A1 A2 DI1 DI2 DI3 13 14 23 24
RL1 RL2
U V W
M
3~
Figure 3.12 - Recommended Set-up with Command via Two-wire Digital

Inputs and Direction of Rotation
NOTE!
To program the parameters shown above, is necessary the use of
keypad or serial communication. See the Programming Manual for
more information.
25
3.3.4 Recommended
Set-up with
Command via
Two-wires Digital
Inputs and DC-
Braking
P220 = 1
P230 = 1 R T1
English
P263 = 1 (DI1 = Start/Stop two S

wires) T
P265 = 5 (DI3 = Brake Off) PE
P277 = 1 (RL1 = Running)
P278 = 5 (RL2 = DC-Braking)
K1 K1
P501 ≥ 1 (DC Braking Time ≥ 1s)
K2
R S T A1 A2 DI1 DI2 DI3 13 14 23 24
RL1 RL2
U V W
K2
M
3~
Figure 3.13 - Recommended Set-up with Command via Two-wires Digital

Inputs and DC-Braking
NOTE!
To program the parameters shown above, is necessary the use of
keypad or serial communication. See the Programming Manual for
more information.
26
3.3.5 Symbols
Electrical connection between Fuse

two signals
Connection terminals Thyristor/SCR
English
Relay or contactor coil Three-phase motor
M
3~
Normally open contact (NO) Transformer
Indicator light N.O Contact (with retention)
Circuit-breaker Normally closed (NC)

(opens under load) push-button
Resistor Normally open (NO)

push-button
Capacitor Circuit-breaker with

undervoltage release
27
CHAPTER 4
SETTING THE SSW-07
This chapter describes how to make the necessary settings for the
correct functioning of the SSW-07.
4.1 CONTROL DIP Switch Control

TYPE SETTING Type Setting
English
Figure 4.1 - Control type setting
Select the type of starting control that best adapts to the application.
Voltage Ramp Starting:

This is the most commonly used method. Very easy to program
and set.
The Soft-Starter SSW-07 imposes the voltage applied to the motor.
Generally applied to loads with a lower initial torque or a square
torque.
This kind of control can be used as an initial working test.
Current Limit Starting:

The maximum current level is maintained during the start, being set
according to the application necessities.
Generally applied to loads with a higher initial torque or a constant
torque.
This kind of control is used to adapt the start to the capacity limits
of the supply network.
NOTES!
1. The Current Ramp control type, is only programmed using keypad
or serial communication. See the Programming Manual for more
details.
2. To program the control type in Pump control, see the Programming
Manual or item 5.1.4.
28
CHAPTER 4 - SETTING THE SSW-07
4.2 KICK START Kick Start Enabling

DIP Switch
English
Figure 4.2 - Kick Start enabling
Soft-Starter SSW-07 offers a Kick Start function for loads that

present a large initial resistance to movement.
This function is enabled through the Kick Start DIP Switch. The
duration of the voltage pulse is set through the trimpot Kick Start
Time.
The voltage pulse applied is of 80 % Un during the programmed
trimpot Kick Start Time.
NOTE!
Use this function only for specific applications and where necessary.
4.3 INITIAL Set the initial voltage to a value that the motor starts to run as soon
VOLTAGE as the start command is given to the SSW-07.
SETTING
Initial Voltage
Setting Trimpot
The dot indicates

the factory default
setting
Figure 4.3 - Initial voltage setting
29
NOTE!
The Initial Voltage trimpot has an initial voltage setting function only
when the kind of control is programmed to start with a voltage ramp.
4.4 CURRENT LIMIT This setting defines the maximum limit of the current during motor
SETTING starting in percentage of the nominal current of the Soft-Starter.
If the current limit is reached during the start of the motor, Soft-
Starter SSW-07 will maintain the current at this limit until the motor
reaches nominal speed.
English
If the current limit is not reached, the motor will start immediately.
The current limitation should be set to a level that the motor
acceleration can be observed, otherwise the motor will not start.
Current Limit
Setting Trimpot
Figure 4.4 - Current limit setting
NOTES!
If at the end of the acceleration ramp (set at the Trimpot Acceleration
Time), full voltage is not reached, a start timeout Fault will be shown.
This fault is indicated through the Fault LED flashing twice with the
Ready LED on.
The trimpot Current Limit has a Current Limit setting function only
when the kind of control is programmed to start with a Current Limit.
30
4.5 ACCELERATION When Soft-Starter SSW-07 is programmed to Voltage Ramp control,

RAMP TIME this is the voltage increment ramp time.
SETTING
When Soft-Starter SSW-07 is programmed to Current Limit control,
this time is used as the maximum starting time, working as a
protection against blocked rotors.
English
Acceleration Ramp
Time Setting Trimpot
Figure 4.5 - Acceleration ramp time setting
NOTE!
The programmed acceleration time is not the exact motor
acceleration time, but the time of the voltage ramp or the maximum
starting time. The motor acceleration time depends on the motor
characteristics and the load.
Please consider that in cases where the relation of the SSW-07

current and the motor nominal current is 1.00, the maximum time
that the SSW-07 can work with 3 x In is 30 seconds.
4.6 DECELERATION Enables and sets the time of voltage decrease.

RAMP TIME This setting should be used only for the deceleration of pumps to
SETTING reduce the water hammer. This setting must be made to achieve
the best pump performance.
NOTE!
This function is used to lengthen the normal deceleration time of a
load and not to force a lower time than that imposed by the load itself.
31
English
Deceleration Ramp
Time Setting Trimpot
Figure 4.6 - Deceleration ramp time setting
4.7 MOTOR This setting defines the ratio of the SSW-07 current and the motor
CURRENT current. The value of the setting is very important since it defines
SETTING the protection of the motor driven by the SSW-07. The setting of
this function interferes directly in the following motor protections:
-Overload;
-Overcurrent;
-Stall;
-Phase loss.
Calculation Example:
SSW-07 Used: 30 A
Motor Used: 25 A
Trimpot for the Motor Current Setting
Motor Current Setting = I motor

I SSW-07
Motor Current Setting = 25 A

30 A
Motor Current Setting = 0.833
Therefore it must be set at 83 %
32
English
Motor Current
Setting Trimpot
Figure 4.7 - Motor current setting
4.8 MOTOR The motor electronic overload protection simulates the heating and
ELECTRONIC cooling of the motor, also known as thermal image. This simulation
OVERLOAD uses as input data the True rms current.
PROTECTION When the thermal image passes the limit, the overload protection
trips and turns the motor off.
The adjustment of the thermal class is based on the motor locked
rotor current and locked rotor time. With this data it is possible to
find a point in the figure to determine, which thermal class protects
the motor. Please refer to figure 4.8 for cold stall time or to figure
4.9 for hot stall time. The thermal classes below the point protect
the motor.
33
Time t(s)
10000
1000
English
100
10 Class 30
Class 25
Class 20
Class 15
Class 10
Class 5
1 x In motor
S.F.=1 1x 2x 3x 4x 5x 6x 7x 8x 9x
current
S.F.=1,15 1x 2x 3x 4x 5x 6x 7x 8x 9x 10x
Figure 4.8 - Thermal classes of motor protection in cold condition
Time t(s)
1000
100
10
Class 30
Class 25
Class 20
Class 15
1 Class 10
Class 5
x In motor
Current
0.1
1x 2x 3x 4x 5x 6x 7x 8x 9x S.F.=1
Figure 4.9 - Motor protection thermal classes in hot condition at 100 % ln

34
Overload Protection
Enabling DIP Swicth
English
Thermal class adjustment DIP Switches
Figure 4.10 - Overload protection Enabling and Adjustment
NOTES!
 Adjust the motor current according to chapter 4.7 for the correct
function of the overload protection;
 This protection is based on Three Phase IP55 Standard WEG
motors. If your motor is different, we recommend to adjusting a
lower thermal class. For more details refer to chapter 5.2;
 When SSW-07 is without the electronic supply voltage (A1 and
A2), the thermal image is saved internally. When the supply (A1
and A2) is reestablished, the thermal image returns to the value
prior to the electronic supply loss;
 The RESET of the electronic overload protection can be set to
manual function (man). In this case the RESET must be made
via digital input 2 (DI2) or through the RESET key. If the RESET
setting is automatic (auto), the fault condition will automatically
be reset after the cooling time;
 The thermal image is set to zero, when the overload protection
is disabled.
35
4.9 RESET A fault condition can be reset using the RESET key at the front of
the SSW-07 or through a push-button (0.5 seconds) at DI3 (digital
input for RESET). Another way to reset the SSW-07 is by switching
Off/On the electronic power supply (A1 and A2).
NOTE!
The SSW-07 also allows for the possibility of automatic RESET by
enabling this function through the DIP Switch (auto):
English
 Automatic RESET occurs after 15 minutes in the following

conditions:
-Overcurrent;
-Phase loss;
-Stall;
-Overcurrent before By-pass;
-Frequency out of range;
-Contact of the internal By-pass relay is open;
-Power control supply undervoltage;
-External fault.
 For incorrect phase sequence there is no automatic RESET.
 For electronic overload of the motor there is a specific algorithm
for the automatic RESET time.
4.10 DI2 DIGITAL In the factory default, the DI2 digital input has its function programmed
INPUT SETTING for the reset of faults. DI2 can also be programmed to work as a
three wire control.
The three wire control allows the Soft-Starter to be commanded
through two digital inputs, DI1 as an ON input and DI2 as an OFF
input. This allows for the direct placement of two push buttons.
Refer to item 3.3.2.
To change the DI2 digital input, follow the instructions below:
1. To enter in programming mode, maintain the reset key at the

front of the SSW-07 pressed for 5 seconds. Maintain the reset
key pressed during programming;
2. When in programming mode, two LEDs will turn on (overcurrent
and phase loss), indicating that DI2 is programmed for fault Reset.
When three LEDs turn on (overcurrent, phase loss and phase
sequence), it indicates that the DI2 is programmed for three wire
commands;
3. To change the programming to three wire commands, move the
overcurrent DIP Switch and return to the previous position. The
three LEDs will turn on, indicating that DI2 is programmed for
three wire commands;
4. To change the DI2 programming to fault Reset, move the Kick
Start DIP Switch and return to the previous position. Two LEDs
will turn on, indicating that the DI2 is programmed for fault Reset;
5. Programming is concluded when the reset key is released.
36
4.11 OUTPUT RELAY  The relay of the Operation Function closes its N.O. contact
OPERATION (13-14/23) every time the SSW-07 receives the enable command.
This contact is only opened at the end of the deceleration ramp
(when it is set via trimpot) or when the SSW-07 receives the
disable command.
 The relay of the Full Voltage Function closes the N.O. contacts
(14/23-24) every time the SSW-07 applies 100 % of the voltage to
the driven motor. This contact opens when the SSW-07 receives
the disable command.
English
UN (Motor Voltage)
100 %
Operation Function Relay on

(13- 14/23) t
Full Voltage Function

(14/23-24) t
Figure 4.11 - Output relay operation
4.12 RELAY In the factory default programming, the relay output RL1 has its
OUTPUT RL1 function programmed for “Operation”. RL1 (13/14) can be also be
PROGRAMMING programmed for the “No Fault” function. This function allows the
installation of a circuit breaker with an undervoltage release at the
SSW-07 input. Refer to figure 3.3.2. In order to change the relay
output RL1 programming follow these instructions:
1. To enter in programming mode keep the reset key, at the SSW-07

front cover, pressed during 5 seconds, keeping it also pressed
throughout the programming;
2. When in the programming mode two LEDs turn on (Overcurrent
and Phase Loss), indicating that DI2 is programmed for Error
Reset. If three LEDs turn on (Overcurrent, Phase Loss and Phase
Sequence), it indicates that DI2 is programmed for three-wire
command. If the Overload LED turns on, then the RL1 function
is “No Fault”, otherwise the function is “Operation”;
3. To modify the RL1 function change the Overload DIP Switch
and put it back in the previous position. The Overload LED will
indicate the new programmed function:
- Overload LED off: Operation function;
- Overload LED on: No Fault function.
37
CHAPTER 5
PROGRAMMING INFORMATION AND SUGGESTIONS
This chapter helps the user to set the types of starting controls
according to their applications.
5.1 APPLICATIONS
AND
PROGRAMMING
English
ATTENTION!
Suggestions and important notes for each type of starting control.
ATTENTION!
To know the correct programming of the parameters, have your
load data on hand and use the WEG (Soft-Starter) Dimensioning
Software available at WEG’s home page (http://www.weg.net).
If you are unable to use the software mentioned above, you can
follow some practical concepts described in this chapter.
Shown below are some characteristic curves with current and

starting torque behavior according to some kinds of control.
I/In T/Tn
Current
Torque
Tn
I/In T/Tn
Tn
Current
Torque
Figure 5.1 - Characteristic curves of torque and current in a direct on-line start
and by voltage ramp
38
CHAPTER 5 - PROGRAMMING INFORMATION AND SUGGESTIONS
I/In T/Tn
Current
Tn
Torque
English
Figure 5.2 - Characteristic curves of torque and current in a
current limitation start
5.1.1 Voltage Ramp 1) Set the value of the initial voltage to a low value;
Starting 2) When a load is applied to the motor, set the initial voltage to a
value that makes the motor rotate smoothly from the instant it is
started.
3) Set the acceleration time with the necessary start time, initially
with short times, 10 to 15 seconds, and afterwards try to find the
best starting condition for the used load.
U(V)
Start 100 %Un
0 t(s)
Enable Voltage Ramp Disable
Figure 5.3 - Voltage ramp starting
NOTES!
 With long starting times, or when the motor is without a load,
vibration can occur during the start of the motor, therefore lower
the starting time;
 If faults occur during the start, check all the connections from the
Soft-Starter to the supply network, motor connections, supply
network voltage levels, fuses and circuit breakers.
39
5.1.2 Current Limit 1) To start with a current limitation it is necessary to start with a load.
Starting Initial test without load can be done with a voltage ramp;
2) Set the acceleration time with the necessary starting time, initially
with short times, 20 to 25 seconds. This time will be used as the
stall time in case the motor does not start;
3) Set the current limit according to the conditions that your electric
installation allows, as well as to the values that supply enough
torque to start the motor. It can initially be programmed with values
between 2x and 3x the nominal current of the motor (ln of the motor).
English
I(A)
Start
I Limitation
I Nominal
Maximum Time
0 t(s)
Enable Current Limitation Disable
Figure 5.4 - Current limit starting
NOTES!
 If the current limit is not reached during the start, the motor will
start immediately;
 Very low Current Limit values do not provide sufficient torque to
start the motor. Always keep the motor rotating once it is started.
 For loads that need a higher initial starting torque, the Kick Start
function can be used;
 If faults occur during the start, check all the connections from the
Soft-Starter to the supply network, motor connections, supply
network voltage levels, fuses and circuit breakers.
5.1.3 Starting with 1) To start with pump control a load is necessary. No-load tests can
Pump Control be done with voltage ramp;
(P202 = 2) 2) The starting parameters setting depend mainly on the types of
hydraulic installations. Thus we recommend optimizing factory
settings, if possible.
3) Check if the motor rotation direction is an indicated on the pump
frame. If not, connect the phase sequence as indicated at P620;
Figure 5.5 - Direction of rotation of a hydraulic centrifugal pump

40
4) Set the initial voltage - P101 – so the motor starts smoothly as

soon as it is enabled.
5) Set the acceleration time according to the application, and, that
the motor is able to start the load smoothly, but the required
acceleration is not exceeded. If acceleration times are set too
long, this may result in vibration or harmful motor overheating;
6) To check the correct starting process, always use a manometer
in the hydraulic installation. Pressure increase should not result
in sudden oscillations. Thus the pressure increase should be as
linear as possible;
English
U(V) Start 100%Un
P101
0 P102
Enable Pump Control
Figure 5.6 - Manometer showing pressure increase
7) Program the deceleration initial voltage (P103) only when no

pressure drop is detected at the deceleration begin. With this
deceleration initial voltage you can improve the linear pressure
drop during the deceleration;
8) Set the deceleration time according to the application, and,
ensuring that the pump stops smoothly within the expected
limits. The set of excessively long times may result in vibrations
or harmful motor overheating;
U(V) 100%Un Parada
P103
P105
0 P104 t(s)
Pára
Figure 5.7 - Manometer showing the pressure drop
9) Generally, the current increases at the end of the deceleration ramp

and in this case the motor requires more torque to achieve a smooth
water flow stop. When the motor has already stopped, but is still
enabled, the current will increase too much. To prevent this condition,
set P105 to a value that as soon it stop it is also disabled;
41
10)Set P610 and P611 to current and time levels that prevent the
hydraulic pump from running without a load.
U(V)
Start 100%Un Stop
P103
P101
English
P105
0 P102 P104 t(s)
Enable Pump Control Disable
Figure 5.8 - Start with pump control
NOTES!
1) If the hydraulic piping is not fitted with a manometer, the water
hammer can be noted at the pressure relief valves;
2) Please, consider that sudden line voltage drops results in motor
torque drops. Thus, ensure that the power supply line characteristics
are within the characteristics required for motor operation;
3) If errors are detected during the motor start, check all connections
of the Soft-Starter to the power line, the motor connections, the
voltage levels of the power line, the fuses, circuit-breakers and
disconnecting switches.
5.1.4 Programming Is recommended program the control type in pump control using
the control type keypad or serial communication, see the Programming Manual
in pump control for more details. In special cases, when is not available keypad or
serial communication, is also possible to program the control type
in pump control following these instructions:
1) To enter in programming mode, keep the reset key at the SSW-07

front cover pressed during 5 seconds, keeping it also pressed
throughout the programming;
2) When in the programming mode, LEDs will turn on indicating the
actual parameterization. See item 4.10 and 4.12;
3) To modify the control type, change the Stall DIP Switch and put
it back in the previous position. The Stall LED will indicate the
new programmed control type:
- LED Stall off: P219=0. Control type defined through Voltage
Ramp/Current Limit DIP Switch.
- LED Stall on: P219=2. Control type in Pump Control and
parameterization through Trimpots and DIP Switches.
42
5.2 PROTECTIONS
AND
PROGRAMMING
5.2.1 Suggestion on For each application exists a range of thermal classes, which might
How to Program be set. The overload protection should not trip during normal starting.
the Thermal Therefore it is necessary to know the starting time and current, to
Class determine the minimum thermal class. The maximum thermal class
depends on the motor limit.
English
Determine the minimum thermal class:
1) Initially start at the standard thermal class, sometimes, but without
the motor overheating;
2) Determine the correct starting time and find an average of the
current using a multimeter with a current probe to measure it; A
current average can be found for any type of starting control;
For example:
Starting an 80 A motor using a voltage ramp. The current starts at
100 A and goes to 300 A, returning afterwards to the nominal value
in 20 seconds.
(100 A + 300 A)/2 = 200 A
200 A/80 A = 2.5 x ln of the motor
Therefore: 2.5 x ln @ 20 seconds.
U(V) Start
100 % Un
300 A
Motor
Initial Voltage Current
100 A
P101
0
P102 t(s)
Accel Time 20 s
Enable
Figure 5.9 - Typical current curve during a voltage ramp start
3) Use this time to find the minimum class necessary to start the
motor in cold condition. In the item 4.8 Motor Electronic Overload
Protection it is possible to check the thermal class curves of the
motor in cold condition.
43
t(s)
Cold
F.S.=1
20 s
15
10
5
English
0 xln
2.5 x ln of the
motor
Figure 5.10 - Checking the minimum class of curves in cold condition
Therefore the minimum class necessary to start the cold motor is

Class 10. Class 5 will trip during starting.
NOTE!
If the motor must start in the hot condition, class 10 will trip during
the second start. In the case a higher thermal class must be set.
Determine the maximum thermal class:

To correctly program the Thermal Class that will protect your motor it
is essential to have in hand the motor locked rotor current and locked
rotor time. This information is available in the motor manufacturer’s
catalogue. Put these values into figure 4.8, in case of the cold stall
time or into figure 4.9, in case of hot stall time.
For example:
Stall Current = 6,6 x ln
Hot Stall Time = 6s
t(s)
Hot
6s
30
25
20
0 xln
6.6 x ln of the
motor
Figure 5.11 - Checking the maximum class of curves in hot condition
Class 25 is the highest class that protects the motor.
44
NOTE!
Remember that this protection has as a standard the Three Phase
IP55 Standard WEG Motor, therefore if your motor is different, then
do not program the thermal class to its maximum, instead, program
it near its minimum thermal class to start.
Example of how setting the thermal class:
Motor data:
English
Power: 50 hp
Voltage: 380 V
Nominal Current (ln): 71 A
Service Factor (S.F.): 1.00
lp/ln: 6.6
Stall time: 12 s in hot condition
Speed: 1770 rpm
Motor + load starting data:

Starting by Voltage Ramp, starting current average:
3 x the nominal current of the motor during 17 s (3 x ln @ 17 s).
1) In the graph, figure 4.8 in cold condition, one can see the minimum
Thermal Class that will allow the start with a reduced voltage:
For 3 x ln of the motor @17 s, the next highest is adopted: Class 10.
2) In the graph, figure 4.9 in hot condition, one can see the maximum
Thermal Class that the motor can stand due to the stall time in hot
condition:
For 6.6 x ln of the motor @ 12 s, the next lowest is adopted. Class 30.
One now knows that Thermal Class 10 allows a start and Thermal
Class 30 is the maximum limit. Thus, a Thermal Class between the
two should be adopted, according to the quantity of starts per hour
and the interval of time between Off/On procedures the motor.
The closer to Class 10, the more protected the motor will be, the
fewer the starts per hour and the greater the interval of time must
be between Off/On procedures the motor.
The closer to Class 30, the closer it gets to the maximum limit of the
motor, thus there can be more starts per hour and lower intervals of
time between Off/On procedures the motor.
5.2.2 Service Factor When the Service Factor (S.F.) is different from 1.00 and if there is
the need to use it in the application, this must be considered in the
setting of the overload protection. To avoid tripping of the overload
protection, when the service factor is used, the nominal motor current
set at the SSW-07 must be readjusted. If an acessorie with parameter
access is used, the service factor can be set directly in the P406,
avoiding the readjustment of the nominal currrent.
45
Example of readjustment of the nominal current:

ISSW-07 = 30 A
IMOTOR = 25 A
S. F. = 1.15
Setting of the Motor Current = IMOTOR x S.F. / ISSW-07 = 25 A x 1.15 /

30 A = 96 %
ATTENTION!
English
The increased motor current has direct impact on the maximum

thermal class, that protects the motor, even if the S.F. parameter is
set.
Determine the maximum thermal class, considering the service

factor:
Stall Current = 6.6 x ln
Hot Stall Time = 6 s
Service Factor = 1.15
Before the maximum thermal class is verified in figure 4.9, the stall
current must be divided by the service factor.
Stall Current / S.F. = 6.6 / 1.15 = 5.74
t(s)
Hot
6s
25
20
15
0 xln
5.74 x In of the motor
Figure 5.12 - Checking of the maximum thermal class, considering the S.F.
Class 20 is the highest class that protects the motor, if the service
factor is used.
46
CHAPTER 6
SOLUTION AND TROUBLESHOOTING
6.1 FAULTS AND When an error is detected, the Soft-Starter is blocked (disabled)
POSSIBLE and the LED’s indicate this error by means of intermittent flashes.
CAUSES In order that the Soft-Starter operates normally again after an error
trip, it is necessary to reset it. This procedure is performed in the
following ways:
 Disconnecting and reapplying the AC power (power-on RESET);
 Pressing the “RESET” key in the SSW-07 front panel (RESET
English
key);
 Automatically by the automatic RESET. Enable this function via
DIP Switch (auto);
 Via digital input DI2 or DI3.
Protection
Description and Activation Description Probable Causes Reset
Fault Display
Phase loss or At starting: It occurs when there In hydraulic pump applications, it may
Undercurrent is no voltage in the power supply be running with no load.
terminals (R/1L1, S/3L2 and Phase loss in the three-phase
E03 T/5L3) or when the motor is network.
disconnected. Short-circuit or fault at the thyristor or
With the motor running: It trips
(LED Phase By-pass.
when the current stays below the
Loss) Motor not connected.
programmed value longer than
Flashing the programmed time. Motor connection is incorrect
Loose contact in the connections. Power-on.
Referring to the nominal motor
Starting problems with the input Reset key.
current.
contactor. Auto-reset.
When the parameters are set with
the factory default values, then Input fuses are blown. DIx.
this protection trips after elapsing Incorrect programming of the Motor
1 second with phase loss either at Current trimpot.
the input or at the output (motor). Motor current consumption lower
It trips when the current circulating than required for phase loss
through the SSW-07 is less than protection to work.
20 % of the value adjusted at the
Motor Current trimpot.
Over When the heatsink temperature Shaft load too high.

temperature is superior to the limit. Elevated number of successive
in the power Also trips when the temperature starts.
section sensor is not connected. Internal temperature sensor not
When the time limits given by connected. Power-on.
E04 the time x temperature curves of Starting cycle requires ventilation kit Reset key.
SCR protection are exceeded. (models from 45 A to 200 A). Auto-reset.
(LED Fault) DIx.
Flashes once
(LED Ready)
On
Table 6.1 - Faults and possible causes
47
CHAPTER 6 - SOLUTION AND TROUBLESHOOTING
Protection
Fault Display
Electronic When the times given by the Incorrect setting of the "Motor
motor overload programmed thermal class Current" trimpot (motor current set).
curves exceed the limit. The set value is too low for the motor
being used.
E05 Starting sequence greater than Power-on.
allowed.
(LED Overload) Programmed thermal class too low. Reset key.
Flashing Time between Off/On procedures Auto-reset.
lower than that permitted by the DIx.
English
motor power refrigeration time.

Load on the motor shaft too high.
Thermal protection value saved when
the control is turned off and brought
back when turned back on.
Short circuit in When the current value in one of Short circuit in some thyristor or relay
the SSW power the phases is above 30% of internal by-pass.
of the Soft-Starter rated current External short circuit in parallel with
E19 with the motor stopped, that is, the Soft-Starter power. Power –on
without the Run command. Defect in the current analog reading. Manual Reset
(Fault LED) Reset key.
Flashes 7 times DIx.
(Ready LED)
is off
Start timeout When the starting time is Programmed time for the acceleration
during current longer than the time set in the ramp inferior to what is needed.
limit starting acceleration ramp trimpot. Active Value of the programmed current
only with current limit starting. limitation too low. Power-on.
E62 Motor locked, rotor blocked. Reset key.
Auto-reset.
(LED Fault) DIx.
Flashes twice
(LED Ready)
On
Stall Activates before full voltage, if Programmed acceleration ramp time
the current is greater than twice lower than the actual acceleration time.
E63 the nominal motor current. Motor shaft is locked Power-on.
The transformer that supplies the Reset key.
(LED Stall) motor can be saturating and taking too Auto-reset.
Flashing much time to recover from the starting DIx.
current.
Overcurrent It is only monitored when the Momentary motor overload.
SSW-07 is at full voltage. When Motor shaft is locked, rotor blocked.
E66 the parameters are set with
the factory default values this Power-on.
(LED protection trips when the motor Reset key.
Overcurrent) current exceeds 2 times the Auto-reset.
Flashing value adjusted in the trimpot DIx.
(Motor Current) for a time longer
than 1 second.
Incorrect phase When the sequence of Network phase sequence inverted at
sequence synchronism signals the input.
interruptions does not follow the May have been changed in another
E67 RST sequence. place of the supply network. Power-on.
Motor connection is incorrect. Reset key.
(LED Phase DIx.
Seq.)
Flashing
48 Table 6.1 - Faults and possible causes (cont.)

Protection
Fault Display
Undervoltage Activates when the control Electronics supply lower than the
in the control supply voltage is lower than 93 minimum value.
supply Vac. Electronics power supply with loose
contact. Power-on.
E70 Electronics power supply fuse blown. Reset key.
Auto-reset.
(LED Fault)
English
DIx.
Flashes twice
(LED Ready)
Off
Internal When there is a fault with the Loose contact in the starting cables
By-pass relay internal By-pass relay contacts of the Internal By-pass relays.
contact Open at full voltage. Defective By-pass relay contacts due
to an overload. Power-on.
E71 Incorrect electronic supply voltage, Reset key.
only for SSW-07 models 255-412 A. Auto-reset.
(LED Fault) DIx.
Flashes 3 times
(LED Ready)
Off
Overcurrent Activates before the closing The time programmed for the
before the of the By-pass if the current is acceleration ramp is shorter than the
By-pass greater than: actual acceleration time.
37.5 A for the models up to 30 A; Nominal motor current higher than
E72 200 A for the models from the current that can be supported by Power-on.
45 to 85 A; the Soft-Starter. Reset key.
(LED Fault) 260 A for the model of 130 A; Motor shaft is locked, rotor blocked. Auto-reset.
Flashes 4 times 400 A for the models from DIx.
(LED Ready) 171 and 200 A.
Off 824 for the models from 255 A to
412 A.
Frequency out When the limit is higher or lower The line frequency is out of range.
of tolerance than the limits of 45 to 66 Hz. When the Soft-Starter + motor are
being supplied by a generator that
is not supporting the full load or the Power-on.
E75
start of the motor. Reset key.
Auto-reset.
(LED Fault)
DIx.
Flashes once
(LED Ready)
Off
Closed By-pass When the SSW-07 does not Bad contact in the bypass cables.
contact or detect voltage difference By-Pass contacts are welded.
shorted SCR’s between the input and output Short-circuited thyristor.
at the moment the motor is Input and output external short- Power-on.
E77 switched off. circuit. Reset key.
Disconnected motor. DIx.
(Fault LED)
flashes 6 times
(Ready LED) is
off
Table 6.1 - Faults and possible causes (cont.)
49
NOTES:
In the case of E04 (over temperature), it is necessary to wait a little
before resetting, in order to cool down.
In the case of E05 (motor overload), it is necessary to wait a little
before resetting, in order to cool down.
6.2 TROUBLESHOOTING
Problem Points to check Corrective action

Motor does not run Wrong wiring Check all the power and command connections.
English
For example:
The DIx digital inputs programmed as enabling or
external fault must be connected to AC supply.
Wrong programming Check if the parameters are with the correct values
for the application.
Fault Check if the Soft-Starter is not blocked to a detected
fault condition.
Motor does not reach Motor stall Increase the current limit level with the control to limit
nominal speed the current (refer to table 6.1).
Motor rotation oscillates Loose connections Switch the Soft-Starter and the power supply off and
(fluctuates) tighten all the connections.
Check all the internal connections of the Soft-Starter
to make sure they are well connected.
Motor rotation: Motor nameplate data Check if the motor used is in accordance to the
Too high or too low application.
LEDs off Check the power supply Nominal values must be inside the following limits:
voltage of the control Umin. = 93.5 Vac
board (A1 and A2) Umax.= 264 Vac
Vibration during Soft-Starter Settings Reduce the acceleration ramp time.
acceleration
Table 6.2 - Solving the most frequent problems
NOTE!
When contacting WEG for service or technical assistance, please
have the following data on hand:
 Model of the Soft-Starter;

 Serial number, production date and hardware revision present in
the identification label of the product (refer to item 2.3);
 Installed software version (refer to item 2.3);
 Application and programming data.
For explanations, training or service, please contact WEG

Automação Service Department.
50
6.3 PREVENTIVE
MAINTENANCE
WARNING!
Always disconnect the general power supply before touching any
electric component associated to the Soft-Starter SSW-07.
Do not apply any high voltage tests on

the Soft-Starter SSW-07!
English
If necessary, consult the manufacturer.
Do not use megometers to test thyristors.
Periodic inspections of Soft-Starters SSW-07 and installations

are necessary to avoid operating problems due to unfavorable
environmental conditions like high temperature, moisture, dust,
vibrations or due to the aging of the components.
When the SSW-07 Soft-Starter is stored for a long period of time, it
is recommended that it be energized for 1 hour, each year.
Component Abnormality Corrective Action

Terminals, Connectors Loose screws Tightening(1)
Loose connectors
Fans / Ventilation Systems Dirty fans Cleaning(1)
Abnormal noise Substitute fan
Fan always off
Abnormal vibration
Dust in the air filters Cleaning or substitution(2)
Power Module / Power Accumulated dust, oil, moisture, etc. Cleaning(1)
Connections Screws with loose connections Tightening(1)
(1) Every six months.
(2) Twice a month.
Table 6.3 - Periodic inspections after putting into use
51
CHAPTER 7
OPTIONS AND ACCESSORIES
This chapter describes the optional devices that can be used with
Optional Description WEG Part Number

Plug-in Local Keypad 10935572
Remote Keypad Kit (Cable not included) 10935649
Remote Keypad + RS-485 Kit (Cable not included) 12368331
1 m SSW-07 - Remote HMI Connection Cable 10050268
English

7,5 m SSW-07 - Remote HMI Connection Cable 10050302
Plug-in Kit for DeviceNet Communication 10935681
Plug-in Kit for RS-232 Communication 10935578
3 m RS-232 Connection Cable 10050328
10 m RS-232 Connection Cable 10191117
Plug-in Kit for RS-485 Communication 10935573
Ventilation Kit for Size 2 (Currents from 45 to 85 A) 10935650
Ventilation Kit for Size 3 (Currents from 130 to 200 A) 10935559
IP20 Kit for Size 3 (Currents from 130 to 200 A) 10935651
Size 4 IP20 kit (255 to 412 A current) 11059230
Plug-in Kit for Motor PTC 10935663
SuperDrive G2 Kit 10945062
Table 7.1 - Optional description
7.1 IP20 KIT The purpose of the IP20 KIT is to protect the user from the contact
with the live parts of the Soft-Starter.
383 mm
382,50mm
(15.1 in)
Figure 7.1 - IP20 kit size 3
484 mm
483.50mm
(19.1 in)
Figure 7.2 - IP20 kit size 4

52
CHAPTER 8
TECHNICAL CHARACTERISTICS
This chapter describes the electric and mechanical technical

characteristics of the Soft-Starter SSW-07 line.
8.1 NOMINAL POWERS AND CURRENTS ACCORDING TO UL508
SSW-07 Motor voltage Motor voltage Motor voltage Motor voltage

Model 220/230 V 380/400 V 440/460 V 575 V
English
(Hp) (kW) (Hp) (kW) (Hp) (kW) (Hp) (kW)
17 A 5 3.7 7.5 5.5 10 7.5 15 11
24 A 7.5 5.5 10 7.5 15 11 20 15
30 A 10 7.5 15 11 20 15 25 18.5
45 A 15 11 25 18.5 30 22 40 30
61 A 20 15 30 22 40 30 50 37
85 A 30 22 50 37 60 45 75 55
130 A 50 37 75 55 100 75 125 90
171 A 60 45 100 75 125 90 150 110
200 A 75 55 100 75 150 110 200 150
255 A 100 75 150 110 200 150 250 185
312 A 125 90 175 130 250 185 300 225
365 A 150 110 200 150 300 225 350 260
412 A 150 110 250 185 350 260 400 300
Table 8.1 - Powers and currents according to UL508
8.2 NOMINAL POWERS AND CURRENTS FOR STANDARD IP55, IV POLE WEG
MOTOR
Motor Motor Motor Motor Motor

SSW-07 voltage voltage voltage voltage voltage
Model 220/230 V 380/400 V 440/460 V 525 V 575 V
(Hp) (kW) (Hp) (kW) (Hp) (kW) (Hp) (kW) (Hp) (kW)
17 A 6 4.5 10 7.5 12.5 9.2 15 11 15 11
24 A 7.5 5.5 15 11 15 11 20 15 20 15
30 A 10 7.5 20 15 20 15 25 18.5 30 22
45 A 15 11 30 22 30 22 40 30 40 30
61 A 20 15 40 30 50 37 50 37 60 45
85 A 30 22 60 40 60 45 75 55 75 55
130 A 50 37 75 55 100 75 125 90 125 90
171 A 60 45 125 90 125 90 150 110 175 132
200 A 75 55 125 90 150 110 200 150 200 150
255 A 100 75 175 132 200 150 250 185 250 185
312 A 125 90 200 150 250 185 300 220 300 225
365 A 150 110 250 185 300 225 350 260 400 300
412 A 150 110 300 220 350 260 440 315 450 330
Table 8.2 - Powers and currents for WEG motors
NOTE!
The maximum powers indicated in table 8.1 are based on 3 x nominal
current of Soft-Starter SSW-07 during 30 s and 10 starts per hour
(3xIn @ 30 s).
53
CHAPTER 8 - TECHNICAL CHARACTERISTICS
8.3 POWER DATA
Power Supply Power Voltage (R/1L1, S/3L2, T/5L3) (220 to 575) Vac (-15 % to +10 %), or
(187 to 632) Vac
Frequency (50 to 60) Hz (±10 %), or (45 to 66) Hz
Capacity Maximum number of starts per hour 10 (1 every 6 minutes; models from 17 A to 30 A)
(without ventilation) 3 (1 every 20 minutes; models from 45 A to 200 A)
10 (1 every 6 minutes; models from 255 A to 412 A)
Maximum number of starts per hour 10 (1 every 6 minutes; models from 45 A to 200 A)
with optional ventilation Kit
Start cycle 3 x In of the SSW-07 during 30 seconds
English
Thyristors (SCRs) Reverse voltage with 1600 V maximum peak

Overvoltage category III (UL508/EN61010)
8.4 ELECTRONICS AND PROGRAMMING DATA
Power Supply Control voltage (110 to 240) Vac (-15 % to +10 %), models from 17 A to 200 A
Connector (A1, A2) (110 to 130) Vac or (208 to 240) Vac (-15 % to +10 %) (models
from 255 A to 412 A)
Frequency (50 to 60) Hz (±10 %), or (45 to 66) Hz
Consumption 15 VA models from 17 A to 200 A
60 VA continuos
800 VA additional during By-pass closing (models from 255 A
to 412 A).
Control Method Voltage ramp;
Current limitation.
Inputs Digitals 3 Isolated digital inputs;
Minimum upper level: 93 Vac;
Maximum lower level: 10 Vac;
Maximum voltage: 264 Vac;
Input current: 1.47 mA @ 220 V;
Programmable functions.
Outputs Relay 2 relays with NO contacts, 240 Vac, 1 A, and programmable
functions.
Safety Protections Overcurrent;
Phase loss;
Inverted phase sequence;
Heatsink overtemperature;
Motor overload;
External fault;
Open By-pass contact;
Closed By-pass contact;
Overcurrent before By-pass;
Stall;
Frequency out of range;
Electronic supply undervoltage.
54
Índice
CAPÍTULO 1
Instrucciones de Seguridad
1.1 Avisos de Seguridad en el Manual......................................57

1.2 Avisos de Seguridad en el Producto...................................57
1.3 Recomendaciones Preliminares..........................................57
CAPÍTULO 2
Informaciones Generales
2.1 A Respecto del Manual........................................................59

2.2 A Respecto del Arrancador Suave SSW-07........................59
2.3 Etiqueta de Identificación del Arrancador Suave SSW-07..60
2.4 Recibimiento y Almacenado................................................63
CAPÍTULO 3
Instalación y Conexión
3.1 Instalación Mecánica...........................................................64

3.1.1 Condiciones Ambientales.............................................64
3.1.2 Dimensiones del Arrancador Suave SSW-07...............64
3.1.3 Posicionamiento/Fijación .............................................65
Español
3.1.3.1 Montaje en Tablero...............................................66
3.1.3.2 Montaje en Superficie..........................................67
3.2 Instalación Eléctrica.............................................................67
3.2.1 Terminales de Potencia................................................68
3.2.2 Ubicación de las Conexiones de Potencia,
Puesta a Tierra y Control..............................................69
3.2.3 Cables de Potencia y de Puesta a Tierra Propuestos....70
3.2.4 Conexiones de la Red de Alimentación al Arrancador
Suave SSW-07.............................................................70
3.2.4.1 Capacidad de la Red de Alimentación.................71
3.2.4.2 Fusibles Recomendados......................................71
3.2.4.3 Contactores Recomendados................................72
3.2.5 Conexiones del Arrancador Suave SSW-07 al Motor...72
3.2.5.1 Conexión Padrón del Arrancador Suave
SSW-07 al Motor con Tres Cables.......................73
3.2.6 Conexiones de Puesta a Tierra....................................73
3.2.7 Conexiones de Señal y Control....................................74
3.3 Accionamientos Propuestos................................................75
3.3.1 Accionamiento Propuesto con Comando por
Entradas Digitales a Dos Cables y Contactor
de Aislamiento de la Potencia.......................................77
3.3.2 Accionamiento Propuesto con Comando por
Entradas Digitales a Tres Cables y Disyuntor de
Aislamiento de la Potencia...........................................77
3.3.3 Accionamiento Propuesto con Comando por Entradas
digitales y Cambio del Sentido de Giro.........................78
3.3.4 Accionamiento Propuesto con Comando por Entradas
digitales y Frenado CC.................................................79
3.3.5 Simbologia....................................................................80
Índice
CAPÍTULO 4
Como Ajustar el SSW-07
4.1 Ajuste del Tipo de Control...................................................81

4.2 Kick Start.............................................................................82
4.3 Ajuste de la Tensión Inicial..................................................82
4.4 Ajuste del Limite de Corriente.............................................83
4.5 Ajuste del Tiempo de la Rampa de Aceleración..................84
4.6 Ajuste del Tiempo de la Rampa de Desaceleración............84
4.7 Ajuste de Corriente del Motor..............................................85
4.8 Protección de Sobrecarga Electrónica del Motor................86
4.9 Reset .................................................................................88
4.10 Programación de la Entrada Digital DI2............................89
4.11 Funcionamiento de las Salidas a Relé..............................90
4.12 Programación de la Salida a Relé RL1..............................90
CAPÍTULO 5
Informaciones y Sugerencias de Programación
5.1 Aplicaciones y Programación..............................................91

5.1.1 Arranque con Rampa de Tensión.................................92
5.1.2 Arranque con Limitación de Corriente..........................93
Español
5.1.3 Arranque con Control de Bombas (P202 = 2)..............93

5.1.4 Programación del tipo de control para control
de bombas....................................................................95
5.2 Protecciones y Programación..............................................96
5.2.1 Sugerencia de como Programar la Clase Térmica.......96
5.2.2 Factor de Servicio.........................................................99
CAPÍTULO 6
Solución y Prevención de Fallos
6.1 Errores y Posibles Causas................................................100

6.2 Solución de los Problemas más Frecuentes.....................103
6.3 Mantenimiento Preventivo.................................................104
CAPÍTULO 7
Dispositivos Opcionales
7.1 Kit IP20..............................................................................105
CAPÍTULO 8
Características Técnicas
8.1 Potencias y Corrientes Nominales Conforme UL508........106

8.2 Potencias y Corrientes Nominales Conforme Motores WEG,
Estándar, IP55, IV Polos....................................................106
8.3 Datos de la Potencia.........................................................107
8.4 Datos de la Electronica y Programación...........................107
CAPÍTULO 1
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
Este manual contiene las informaciones necesarias para el uso

correcto del Arrancador Suave SSW-07.
Fue desarrollado para ser utilizado por personas con entrenamiento
o calificación técnica adecuada para operar este tipo de
equipamiento.
1.1 AVISOS DE En el texto serán utilizados los siguientes avisos de seguridad:

SEGURIDAD EN
EL MANUAL
¡PELIGRO!
No considerar los procedimientos recomendados en este aviso
puede llevar a la muerte, daños físicos graves y daños materiales
considerables.
¡ATENCIÓN!
No considerar los procedimientos recomendados en este aviso
puede llevar a daños materiales.
¡NOTA!
Español
El texto objetiva suministrar informaciones importantes para la
correcta comprensión y buen funcionamiento del producto.
1.2 AVISOS DE Los siguientes símbolos estãn fijados al producto, sirviendo como
SEGURIDAD EN aviso de seguridad:
EL PRODUCTO
Tensiones elevadas presentes.
Componentes sensibles a descargas electrostáticas.

No tocarlos.
Conexión obligatoria puesta a tierra de protección (PE).
1.3 RECOMENDACIONES
PRELIMINARES
¡PELIGRO!
Solamente personas con calificación adecuada y familiaridad
con el Arrancador Suave SSW-07 y equipamientos asociados
deben planear o implementar la instalación, arranque, operación
y mantenimiento de este equipamiento.
Estas personas deben seguir todas las instrucciones de seguridad
contenidas en este manual y/o definidas por las normas locales.
No seguir las instrucciones de seguridad puede resultar en risco
de vida y/o daños en el equipamiento.
57
CAPÍTULO 1 - INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
¡NOTA!
Para los propósitos de este manual, personas calificadas son
aquellas entrenadas de forma a que estén aptas para:
1. Instalar, hacer la puesta a tierra, energizar y operar el SSW-07
de acuerdo con este manual y los procedimientos legales de
seguridad vigentes;
2. Utilizar los equipamientos de protección de acuerdo con las
normas establecidas;
3. Prestar servicios de primeros socorros.
¡PELIGRO!
Siempre desconecte la alimentación general antes de cambiar
cualquier componente eléctrico asociado al Arrancador Suave SSW-
07.
Altas tensiones pueden estar presente mismo después de la
desconexión de la alimentación. Aguarde por lo menos 3 minutos
para la descarga completa de los condensadores (capacitores).
Siempre conecte el disipador del equipamiento a tierra de protección
(PE), en el punto adecuado para esto.
¡ATENCIÓN!
Las tarjetas electrónicas poseen componentes sensibles a las
descargas electrostáticas. No toque directamente sobre los
Español
componentes o conectores. Caso necesario, tocar antes en el

disipador metálico puesta a tierra o utilice pulsera antiestática
adecuada.
No ejecute ninguna prueba de tensión aplicada al Arrancador Suave SSW-07!

Caso sea necesario consultar el fabricante.
¡NOTA!
Arrancadores Suaves SSW-07 pueden interferir en otros
equipamientos electrónicos. Cumpra los cuidados recomendados
en el capítulo 3 (Instalación) para minimizar estos efectos.
¡NOTA!
Leer completamente este manual antes de instalar o operar el
Arrancador Suave SSW-07.
58
CAPÍTULO 2
INFORMACIONES GENERALES
2.1 A RESPECTO Este manual describe la instalación del Arrancador Suave, como
DEL MANUAL proceder la puesta en marcha, las principales características
técnicas y como identificar y corregir los problemas más comunes.
Los manuales descriptos a seguir deben ser consultados para
obtener mayores informaciones, referentes a las funciones,
accesorios y condiciones de funcionamiento:
 Manual de Programación, con descripción detallada de los

parámetros y sus funciones;
 Manual de Comunicación RS-232 / RS-485.
 Manual de Comunicación DeviceNet.
Estos manuales son suministrados en formato electrónico (en CD),

en conjunto con el Arrancador Suave. También se puede obtner
estos manuales en la pagina Web de la WEG (www.weg.net).
2.2 A RESPECTO El Arrancador Suave SSW-07 es un producto de alto desempeño

DEL lo cual permite el control del arranque de motores de inducción
ARRANCADOR trifásicos. De esta forma, se evitan golpes mecánicos en la carga
SUAVE SSW-07 y surtos de corrientes en la red de alimentación.
Español
Entrada de
Alimentación Trifásica
Trifásica
DIP Switch para

DIP Swith
Ajuste y para
Habilitar las
Ajustes e Habilitar as
Protecciones
Trimpots
“Trimpots” Proteções
para
paraAjustes
Ajuste
LEDs para Indicación

de Status
de Status da del SSW-07
SSW-07
DIP Switch para
DIPAjustes
Switch da para
Ajuste
Classe de la
Termica
Clase Térmica
Tapa para
Tampa para
Opcionales Plug-in
Opcionais Plug-In
(A1 e A2) de la
Alimentación
Electrónica
Motor(A1 y eA2).
(DI1) Salida a Relé
Comando
Reset (DI2 e DI3)/
Acciona Saida a Relé
(13,14/23
(13,14/23 e y24)
24)
Desacciona Motor (DI1) y
Reset (DI2 y DI3)
Salida para
Saída para el Motor
Motor
Figura 2.1 - Vista frontal del SSW-07
59
CAPÍTULO 2 - INFORMACIONES GENERALES
Alimentación Trifásica Alimentación de Entradas Digitales Salidas Digitales

de la Potencia la Electrónica Programables Programables
R S T A1 A2 Dl1 Dl2 Dl3 13 14/23 24
RL1 RL2
3x
"Digital Signal
2x Processor - DSP"
U V W
Motor Trifásico PE
Figura 2.2 - Diagrama de bloques del Arrancador Suave SSW-07
2.3 ETIQUETA DE IDENTIFICACIÓN DEL ARRANCADOR SUAVE SSW-07

Español
Ítem de stock
Número de serie WEG Versión del
Modelo del SSW-07
“Software”
Fecha de fabricación
Datos de la entrada (14 corresponde a
(tensión, nº de fases, semana y H a año)
corriente, frecuencia)
Datos de la alimentación de
control (tensión, frecuencia)
Figura 2.3 - Etiqueta de identificación del Arrancador Suave SSW-07
60
Posición de la etiqueta de identificación en el Arrancador Suave

SSW-07:

Figura 2.4 - Ubicación de las etiquetas
Español
61
Español
62
COMO ESPECIFICAR EL MODELO DEL SSW-07
EX SSW-07 0017 T 5 S __ __ __ Z
Mercado Arrancador Corriente nominal Alimentación 220-575 Vca Opcionales: Grado de Hardware Software Fin del
Suave del SSW-07 Trifásica Protección Especial Especial Código
BR = Brasil WEG serie S = Estándar
EX = SSW-07 0017 = 17 A O = con En blanco = En blanco = En blanco =
Exportación 0024 = 24 A opcionales Estándar Estándar Estándar
0030 = 30 A IP = IP20 (1)
0045 = 45 A H1 = Alimentación S1 =
0061 = 61 A de la electrónica: Software
0085 = 85 A 110 a 130 VAC (2) Especial
0130 = 130 A H2 = Alimentación
0171 = 171 A de la electrónica:
0200 = 200 A 208 a 240 VAC (2)
0255 = 255 A
0312 = 312 A
0365 = 365 A
0412 = 412 A
(1) Solamente para los modelos 130 A hasta 412 A.

(2) Somente para los modelos de 255 A hasta 412 A.
¡NOTA!
Los campos opcionales (S o O) definen si el Arrancador Suave SSW-07 será en la versión estándar o se tendrá opcionales. Si fuera
estándar, aquí termina el código.
Colocar también siempre la letra Z en el fin.
Por ejemplo:
EXSSW070017T5SZ = Arrancador Suave SSW-07 de 17 A entrada trifásica 220-575 Vca con manual en inglés, español y portugués.
Si tuviera opcionales, los campos deberán sierren rellenados en la secuencia correcta hasta el código ser finalizado con la letra Z .
El producto estándar, para efecto de este código, es proyectado en:

 Grado de protección IP20 de 17 A a 85 A y IP00 de 130 A a 412 A.
2.4 RECIBIMIENTO El Arrancador Suave SSW-07 es suministrado empaquetado en

Y caja de cartón. En la parte externa de este embalaje existe una
ALMACENADO etiqueta de identificación que es la misma fijada en el Arrancador
Suave SSW-07.
Para abrir la embalaje:
1- Colóquelo sobre una mesa;
2- Abra la embalaje;
3- Retire el Arrancador Suave.
Verifique se:
 La etiqueta de identificación del Arrancador Suave SSW-07
corresponde al modelo comprado;
 Ocurrencia de daños durante el transporte. Caso fuera detectado

algún problema, contacte inmediatamente la transportadora;
 Si el Arrancador Suave SSW-07 no fuera luego instalado,

mantenerlo dentro del embalaje cerrado y almacenado en un
lugar limpio y seco con temperatura entre -25 °C y 65 °C. 1 hora
en -40 °C es permitido.
Altura Anchura Profundidad Volumen Peso
Español
Modelo H L P
SSW-07 mm mm mm cm3 kg
(in) (in) (in) (in3) (lb)
17 A
221 180 145 5768 1.65
24 A
(8.70) (7.09) (5.71) (352.2) (3.64)
30 A
45 A
260 198 245 12613 3.82
61 A
(10.24) (7.80) (9.65) (770.8) (8.42)
85 A
130 A
356 273 295 28670 8.36
171 A
(14.02) (10.75) (11.61) (1750) (18.43)
200 A
255 A
312 A 415 265 320 35192 12.8
365 A (16.34) (10.43) (12.6) (2147) (28.2)
412 A
Tabla 2.1 - Dimensiones de la embalaje en mm (in)
Figura 2.5 - Dimensiones de la embalaje 63

CAPÍTULO 3
INSTALACIÓN Y CONEXIÓN
Este capítulo describe los procedimientos de instalación eléctrica

y mecánica del Arrancador Suave SSW-07. Las orientaciones y
sugerencias deben ser seguidas para la búsqueda del correcto
funcionamiento del Arrancador Suave SSW-07.
3.1 INSTALACIÓN
MECÁNICA
3.1.1 Condiciones La ubicación de los Arrancadores Suaves SSW-07 es factor

Ambientales determinante para la obtención de un funcionamiento correcto y
una vida normal de sus componentes.
Evitar:
 Exposición directa a los rayos solares, lluvia, humedad excesiva
o niebla salina;
 Gases o líquidos explosivos o corrosivos;
 Vibración excesiva, polvo o partícula metálicas y/o aceites
suspensos en el aire.
Condiciones Ambientales Permitidas:

 Temperatura: 0 ºC a 55 ºC - condiciones nominales.
 Humedad relativa del aire: 5 % a 90 % sin condensación.
Español
 Altitud máxima: 1000 m arriba del nivel del mar - condiciones

nominales.
De 1000 m a 4000 m arriba del nivel del mar - reducción de la
corriente de 1 % para cada 100 m arriba de los 1000 m.
De 2000 m a 4000 m arriba del nivel del mar - reducción de la
tensión de 1.1 % para cada 100 m arriba de los 2000 m.
 Grado de contaminación: 2 (conforme UL508).
Normalmente, solamente polución no conductiva. La condensación
no debe causar conducción en las partículas contenidas en el
aire.
3.1.2 Dimensiones La figura 3.1, en sistema con la tabla 3.1, trae las dimensiones
del Arrancador externas de los agujeros para fijación del Arrancador Suave SSW-07.
Suave SSW-07
A L
L P
P
H
B
H
B
D
D
C
C
Figura 3.1 - Dimensional de la SSW-07

64
CAPÍTULO 3 - INSTALACIÓN Y CONEXIÓN
Alt. Anch. Profund Tornillo Peso

Modelo H L P A B C D Grado de
p/ kg
SSW-07 mm mm mm mm mm mm mm
(lb) Protección
(in) (in) (in) (in) (in) (in) (in) Fijación
17 A
162 95 157 85 120 5 4 1.3
24 A
(6.38) (3.74) (6.18) (3.35) (4.72) (0.20) (0.16) M4 (2.9) IP20
30 A
45 A
208 144 203 132 148 6 3.4 3.3
61 A
(8.19) (5.67) (7.99) (5.2) (5.83) (0.24) (0.13) M4 (7.28) IP20
85 A
130 A
276 223 220 208 210 7.5 5 7.6
171 A IP00 *
(10.9) (8.78) (8.66) (8.19) (8.27) (0.3) (0.2) M5 (16.8)
200 A
255 A
312 A 331 227 242 200 280 15 9 11.5
M8 IP00 *
365 A (13.0) (8.94) (9.53) (7.87) (11.0) (0.59) (0.35) (25.4)
412 A
* IP20 con Kit opcional.
Tabla 3.1 - Datos para la instalación con dimensiones en mm (in)
3.1.3 Posicionamiento/ Para la instalación del Arrancador Suave SSW-07 se debe dejar
Fijación en el mínimo los espacios libres al rededor del Arrancador Suave
conforme la figura 3.2 presentada a seguir. Las dimensiones de
cada espacio libre están disponibles en la tabla 3.2.
Español
A B C
Modelo SSW-07 mm mm mm
(in) (in) (in)
17 A
50 50 30
24 A
(2) (2) (1.2)
30 A
45 A
80 80 30
61 A
(3.2) (3.2) (1.2)
85 A
130 A
100 100 30
171 A
(4) (4) (1.2)
200 A
255 A
312 A 150 150 30
365 A (6) (6) (1.2)
412 A
Tabla 3.2 - Espacios libres recomendados
Instalar el Arrancador Suave SSW-07 en la posición vertical de

acuerdo con las siguientes recomendaciones:
1) Instalar en superficie razonablemente plana;
2) No colocar componentes sensibles al calor luego arriba del
¡ATENCIÓN!
Si montar un Arrancador Suave SSW-07 arriba del otro, usar la
distancia mínima A + B y desviar del Arrancador Suave superior el
aire caliente que viene del Arrancador Suave inferior.
65
¡ATENCIÓN!
Prever conduíntes o electroductos independientes para la
separación física de los cables conductores de la señal, de control
y de la potencia (mirar ítem 3.2 - Instalación Eléctrica).
A SAIDA
Salida
FLUXO DE AR
Flujo del Aire
C
Español
Entrada
ENTRADA
B Flujo
FLUXOdel DE
AireAR
Figura 3.2 - Espacios libres para la ventilación
3.1.3.1 Montaje en Para los Arrancadores Suaves SSW-07 instaladas dentro de tablero
Tablero o de cajas metálicas cerradas, proveer extractor adecuada para que
la temperatura quede dentro del rango permitido. Mirar potencias
nominales disipadas en la tabla 3.3.
Potencia media Potencia media

Potencia disipada disipada con total disipada con
Modelo
en la electrónica 10 partidas / hora 10 partidas / hora
SSW-07
(W) 3 x In @ 30s 3 x In @ 30s
(W) (W)
17 A 12 15.3 27.3
24 A 12 21.6 33.6
30 A 12 27 39
45 A 12 41 53
61 A 12 55 67
85 A 12 77 89
130 A 12 117 129
171 A 12 154 166
200 A 12 180 192
255 A 12 230 242
312 A 12 281 293
365 A 12 329 341
412 A 12 371 383
Tabla 3.3 - Potencias disipadas para dimensionado del ventilador del tablero
66
3.1.3.2 Montaje en La figura 3.3 presenta la instalación del Arrancador Suave SSW-07
Superficie en la superficie de una placa de montaje.
Español
Figura 3.3 - Procedimiento de instalación del SSW-07 en superficie
3.2 INSTALACIÓN
ELÉCTRICA
¡PELIGRO!
El Arrancador Suave SSW-07 no puede ser utilizado como
mecanismo para parada de emergencia.
¡PELIGRO!
Certifíquese que la red de alimentación está desconectada antes
de iniciar las conexiones.
¡ATENCIÓN
Las informaciones a seguir pueden ser usadas como guía para
se obtener una instalación correcta. Siga también las normas de
instalación eléctricas aplicables.
¡ATENCIÓN
Si en la primera energización no se utiliza un contactor o un disyuntor
de aislamiento de la potencia con bobina de mínima tensión,
energice primero la electrónica, ajuste los trimpots necesarios para
poner el SSW-07 en funcionamiento y solamente después energice
la potencia.
67
Seccionadora
R
S
T
Red Fusibles
R/1L1 S/3L2 T/5L3
PE
Español
Figura 3.4 - Conexiones de potencia y de puesta a tierra para conexión padrón
3.2.1 Terminales de Los bornes de conexión de potencia cambian de mecánicas y

Potencia configuraciones dependiendo del modelo del Arrancador Suave
SSW-07, como se puede observar en las figuras 3.5 y 3.6.
Terminales:
R / 1L1, S / 3L2 y T / 5L3: Red de alimentación de la potencia.
U / 2T1, V / 4T2 y W / 6T3: Conexión para el motor.
68
R/1L1 S/3L2 T/5L3 R/1L1 S/3L2 T/5L3
Terminal de Entrada Terminal

BORNE de Entrada
DE ENTRADA
BORNE DE ENTRADA Terminal deDE
BORNE Salida
SAIDA
Terminal
BORNE de Salida de
DE SAIDA Potencia
POTENCIA POTENCIA de Potencia
POTENCIA
Potencia
de Potencia
POTENCIA
U/2T1 V/4T2 W/6T3
Modelos de 17 A a 85 A Modelos de 130 A a 412 A
Figura 3.5 - Terminales de potencia
Red / Motor Puesta a Tierra

Modelo SSW-07 Mecánica Tornillo / Torque (Par) Torque (Par)
Tornillo
Terminal (Nm) (Nm)
17 A
3 M4 4.5
24 A MEC-01 Terminal
(27) (5/32”) (40)
30 A
45 A
5.5 M5 6
61 A MEC-02 Terminal
(49) (3/16”) (53)
Español
85 A
130 A
M8 19 M6 8.3
171 A MEC-03
(5/16”) (168) (1/4”) (73)
200 A
255 A
312 A M10 37 0.5
MEC-04 Borne
365 A (3/8”) (328) (4.5)
412 A
Tabla 3.4 - Máximo torque (par) en los terminales de conexión de la potencia
3.2.2 Ubicación de las Conexiones de Potencia, Puesta a Tierra y Control
Control CONTROLE
Control
CONTROLE
Terminal de Puesta a Tierra ATERRAMENTO
Control
CONTROLE
25.1
(0.99)
39.7
Control
CONTROLE (1.56)
75.5
(2.97)
75.5
(2.97)
48.2 63.0 63.0

(1.90) (2.48) (2.48)
33.0 39.0 39.0

(1.54) (1.54)
(1.30)
22.7 197
32.7 14.8 14.8 (0.89) (7.75)
(1.29) (0.59) (0.59) 13.3
(0.52) 148
114 (5.81)
84,8 (4.48)
62.8 (3.34)
56.3 60.5
(2.48)
36.3 (2.22) (2.38)
(1.43)
ATERRAMENTO
Terminal de Puesta a Tierra Terminal de Puesta a Tierra Terminal de Puesta a Tierra
Dimensiones en mm(in).
Figura 3.6 - Ubicación de las conexiones de potencia, puesta a tierra y control
69
3.2.3 Cables de Las especificaciones descriptas en la tabla 3.5 son validas

Potencia y de solamente para las siguientes condiciones:
Puesta a Tierra  Cables de Cobre con aislamiento de PVC 70 ºC, temperatura
Propuestos ambiente de 40 ºC, instalados en canaletas agujeradas y no
amontonadas (aglomeradas);
 Barramiento de cobre nudo o plateado con cantos (esquina)
arredondeados de 1 mm de rayo, temperatura 80 ºC y temperatura
ambiente de 40 ºC.
¡NOTA !
Para el correcto dimensionado de los cableados llevar en cuenta las
condiciones de la instalación y la máxima caída de tensión permitida.
Cable de Cable de
Modelo
Potencia Puesta a la
SSW-07
(mm2) Tierra (mm2)
17 A 4 4
24 A 6 6
30 A 6 6
45 A 10 6
61 A 16 10
85 A 25 10
130 A 50 25
171 A 70 35
Español
200 A 95 50
255 A 120 2,5
312 A 185 2,5
365 A 240 2,5
412 A 300 2,5
Tabla 3.5 - Especificaciones de las espesuras mínimas de los cableados
3.2.4 Conexiones
de la Red de
Alimentación
al Arrancador
Suave SSW-07
¡PELIGRO!
La tensión de red debe ser compatible con el rango de tensión del
¡PELIGRO!
Prever un equipamiento para seccionar la alimentación del
Arrancador Suave SSW-07. Este debe seccionar la red de
alimentación para el Arrancador Suave SSW-07 cuando necesario
(por ejemplo: durante trabajos de mantenimiento).
Si una llave aislada o contactor fuera inserido en la alimentación
del motor nunca opérelos con el motor girando o con el Arrancador
Suave SSW-07 habilitado.
70
¡ATENCIÓN!
El control de sobretensión en la red que alimenta el Arrancador
Suave debe ser hecho a través de protectores de sobretensión con
tensión de actuación de 680 Vca (conexión fase fase) y capacidad de
absorción de energía de 40 joules (modelos de 17 A hasta 200 A) y 80
joules (modelos de 255 A hasta 412 A).
¡NOTA!
Utilizar en el mínimo las espesuras de cableados y los fusibles
recomendados en las tablas 3.5 y 3.7. El torque (par) de apierto
del el conector es indicado en la tabla 3.4. Use cableado de cobre
(70 ºC) solamente.
3.2.4.1 Capacidad El Arrancador Suave SSW-07 es adecuado para ser utilizado en un

de la Red de circuito capaz de suministrar no más que “X” (conforme tabla 3.6)
Alimentación amperes “rms” simétricos, “Y” volts máximo, cuando protegidos a
través de fusibles ultra rápidos.
Y = 220-575 V
Modelo SSW-07
X (kA)
17 A 5
24 A 5
30 A 5
45 A 5
Español
61 A 5
85 A 10
130 A 10
171 A 10
200 A 10
255 A 25
312 A 25
365 A 25
412 A 25
Tabla 3.6 - Máxima Capacidad de corriente de la fuente de alimentación
El SSW-07 puede ser instalado en redes con capacidad mayor,

mientras se encuentre protegido por fusibles ultra rápidos con la
corriente de interrupción adecuada y el I2t conforme descripto en
el capítulo 3.2.4.2.
3.2.4.2 Fusibles Los fusibles recomendados para la entrada deberán ser del tipo ultra
Recomendados rápido (U.R) con l2t menor o igual a 75 % del valor del SCR indicado
en la tabla 3.7 (A2s). Estos fusibles protegerán el SSW-07 en caso
de cortocircuito.
La corriente nominal del fusible debe, más bien, ser igual o mayor
que la corriente de arranque del motor para evitar sobrecargas
cíclicas y la actuación del fusible en la región prohibida de la curva
Tiempo x Corriente.
También puede ser utilizado fusibles normales, al envés de U.R., los
cuales, protegerán la instalación contra cortocircuito, sin embargo
el SSW-07 no se quedará protegida.
Para la protección de los componentes electrónicos del SSW-07

debe utilizarse fusible tipo D, o mini disyuntor tipo C tal como se
especifica en el cuadro 3.7.
71
Fusibles WEG con Certificación CE

Fusibles con Certificación UL (A)
Tipo NH de Cuchilla
I²t del Fusible
Modelo Corriente Corriente Ferraz Shawmut/ Cooper
SCR de la
SSW-07 del Modelo del Código del del Mersen Bussmann Electrónica
(A²s)
Fusible Fusible Material Fusible Con Contacto Conexiones
(A) (A) Roscado Atornilladas
17 A 720 63 FNH1-63-K-A 10806688 50 6.6URD30TTF0050 170M2611
24 A 4000 80 FNH00-80-K-A 10705995 80 6.6URD30TTF0080 170M1366
30 A 4000 100 FNH00-100-K-A 10707110 80 6.6URD30TTF0080 170M1366 2A
45 A 8000 125 FNH00-125-K-A 10707231 100 6.6URD30TTF0100 170M1367 (Tipo D)
61 A 10500 160 FNH00-160-K-A 10701724 125 6.6URD30TTF0125 170M1368
85 A 51200 250 FNH00-250-K-A 10711445 200 6.6URD30TTF0200 170M1370 o
130 A 97000 400 FNH1-400-K-A 10815073 315 6.6URD31TTF0315 170M1372
171 A 168000 500 FNH2-500-K-A 10824109 450 6.6URD32TTF0450 170M3170
200 A 245000 630 FNH2-630-K-A 10824110 500 6.6URD32TTF0500 170M3171 2A
255 A 90000 500 FNH3-500-K-A 10833056 400 6.6URD32TTF0400 170M5158 Disyuntor
312 A 238000 710 FNH3-710-K-A 10833591 500 6.6URD33TTF0500 170M3171 (Tipo C)
365 A 238000 710 FNH3-710-K-A 10833591 550 6.6URD33TTF0550 170M5161
Tabla 3.7 - Fusibles recomendados
¡NOTA!
El máximo I2t del fusible del Arrancador Suave SSW-07 de 255 A
es menor del que el de 200 A por causa de la forma constructiva
del tiristor utilizado.
Español
3.2.4.3 Contactores Cuando el SSW-07 fuera utilizado en aplicaciones que necesitan

Recomendados del uso de un contactor de aislamiento, de acuerdo con la a figura
3.10(K1), se recomienda el uso de contactores WEG.
Modelo
Contator WEG
SSW-07
17 A CWM18
24 A CWM25
30 A CWM32
45 A CWM50
61 A CWM65
85 A CWM95
130 A CWM150
171 A CWM180
200 A CWM250
255 A CWM250
312 A CWM300
365 A CWME400
412 A CWME400
Tabla 3.8 - Contactores recomendados
3.2.5 Conexiones
del Arrancador
Suave SSW-07
al Motor
¡PELIGRO!
Capacitores de corrección del factor de potencia nunca podrán
ser instalados en la salida del Arrancador Suave SSW-07
(U/2T1, V/4T2 y W/6T3).
72
¡ATENCIÓN!
Para las protecciones basadas en la lectura y indicación de corriente
funcionen correctamente, por ejemplo la sobrecarga, la corriente
nominal del motor no deberá ser inferior a 50 % de la corriente
nominal del Arrancador Suave SSW-07.
¡NOTA!
Utilizar en el mínimo las espesuras de cableados y fusibles
recomendados en las tablas 3.5, 3.6 y 3.7. El torque (par) de apierto
del conector es indicado en la tabla 3.4. Use solamente cableado
de cobre.
¡NOTA!
El Arrancador Suave SSW-07 posee protección electrónica de
sobrecarga del motor, que debe ser ajustada de acuerdo con el
motor específico. Cuando diversos motores fueren conectados
al mismo Arrancador Suave SSW-07, utilice relés de sobrecarga
individuales para cada motor.
3.2.5.1 Conexión Corriente de línea del Arrancador Suave SSW-07 igual a la corriente
Padrón del del motor.
Arrancador R R
Suave S S
Español
T T
SSW-07 al N
PE
N
PE
Motor con R S T R S T
Tres Cables
U V W U V W
2/V1
5/V2
4/U2 2/V1
4/U2 6/W2
6/W2
1/U1 5/V2
1/U1 3/W1
3/W1
Figura 3.7 - Arrancador Suave SSW-07 con conexión padrón

3.2.6 Conexiones de
Puesta a Tierra
¡PELIGRO!
Los Arrancadores Suaves SSW-07 deben ser obligatoriamente
puestos a tierra de protección (PE).
La conexión de puesta a tierra debe seguir las normativas locales.
Conéctelo a una barra de aterramiento especifica o al punto de puesta
a la tierra especifico o al punto de aterramiento general (resistencia
≤ 10 ohms).
¡PELIGRO!
La red que alimenta el Arrancador Suave SSW-07 debe ser
solidamente puesta a tierra.
¡PELIGRO!
Para poner a tierra no utilice el conductor neutro y si un conductor
específico.
73
¡ATENCIÓN!
No compartir el cableado de puesta a tierra con otros equipamientos
que operen con altas corrientes (ej.: motores de alta potencia,
máquinas de soldadura, etc). Cuando varios Arrancadores Suaves
SSW-07 fueren utilizados, observar las conexiones en la figura 3.8.
BARRA DE PUESTA A TIERRA BARRA DE PUESTA A TIERRA

INTERNAAO
ALPAINEL
TABLERO. INTERNAAO
INTERNA AL PAINEL
TABLERO.
INTERNA
Figura 3.8 - Conexiones de puesta a tierra para más de un Arrancador Suave

SSW-07
Español
3.2.7 Conexiones de EMI - Interferencia Electromagnética

Señal y Control El Arrancador Suave SSW-07 es desarrollado para ser utilizado
en sistemas industriales (Categoría A), conforme la normativa
EN60947-4-2. Es necesario desplazar los equipamientos y cableados
sensibles en 0,25 m del Arrancador Suave SSW-07 y de los cableados
entre Arrancador Suave SSW-07 y motor. Ejemplo: Cableado de
PLCs, controladores de temperatura, cables de termopar, etc.
Puesta a Tierra de la Carcasa del Motor

El cableado de salida del Arrancador Suave SSW-07 para el motor
debe ser instalado separado del cableado de entrada de la red, bien
como del cableado de control y de la señal.
Las conexiones de control (entradas digitales y salidas a relé) son

hechas a través de los terminales (mirar posicionamiento en la
figura 3.9).
74
Torque
Terminal Descripción Especificación
Nm (Par)
A1 Tensión: 110 Vca a 240 Vca (-15 % a +10 %)
(modelos de 17 A hasta 200 A),
Alimentación de la Electrónica
A2 110 Vca a 130 Vca o 208 a 240 Vca
(-15 % a +10 %) (modelos de 255 A hasta 412 A)
Puesta a Tierra Solamente para los modelos 255 A hasta 412 A

Terminal Padrón de Fábrica Especificación 0,5
DI1 Acciona / Desaciona el motor 3 entradas digitales aisladas
DI2 Reset de Errores Tensión 110 Vca a 240 Vca
(-15 % a +10 %)
DI3 Reset de Errores
Corriente: 2 mA Máx.
13 Salida a relé - Operación Capacidad de los contactos:
14/23 Punto Común de los relés Tensión: 250 Vca
24 Salida relé 2 – Tensión Plena Corriente: 1 A
Tabla 3.9 - Descripción de los terminales de los conectores de control
Español
Figura 3.9 - Terminales de control de la SSW-07
¡NOTA!
Para cables con gran longitud (arriba de los 30 m) en las DIx en
ambientes ruidosos es recomendable el uso de cables blindados.
El blindaje y el A2 deben ser puestos a tierra.
3.3 ACCIONA- Aquí son presentados algunos accionamientos propuestos, los

MIENTOS cuales pueden ser usados por entero o en parte para implementar
PROPUESTOS el accionamiento deseado.
Las principales notas de advertencia, para todos los accionamientos
sugestivos, son presentados abajo y están relacionadas con los
proyectos a través de los suyos respectivos números:
75
¡NOTAS!
1 Para la protección de toda la instalación eléctrica es necesaria
la utilización de fusibles o disyuntores en el circuito de entrada.
No es necesaria la utilización de fusibles ultra rápidos para el
funcionamiento del Arrancador Suave SSW-07, sin embargo
su utilización es recomendada para la completa protección del
Arrancador Suave.
2 El transformador “T1” es opcional y debe ser utilizado cuando

ocurrir diferencia entre la tensión de la red de alimentación y
la tensión de alimentación de la electrónica.
3 Caso ocurran daños en el circuito de potencia del Arrancador

Suave SSW-07 que mantengan el motor accionado (por
ejemplo: cortocircuito en los tiristores), la protección del motor
es obtenida con la utilización del contactor (K1) o del disyuntor
(Q1) de aislamiento de potencia.
4 Botonera Acciona.
5 Botonera Desacciona.
6 Llave acciona/desacciona, recuerdas que al utilizar comando

Español
por entrada digital a dos cables (llave normalmente abierta con

retención) caso ocurra falta de energía eléctrica, al regresar, el
motor será accionado inmediatamente si la llave permanecer
cerrada.
7 En caso de mantenimiento, en el Arrancador Suave SSW-07

o en el motor, es necesario retirar los fusibles de entrada o
seccionar la entrada de alimentación para garantizar la completa
desconexión del equipamiento de la red de alimentación.
8 La emergencia puede ser utilizada cortándose la alimentación

de la electrónica.
9 Bobina de mínima tensión del disyuntor de aislamiento de la

potencia Q1.
76
3.3.1 Accionamiento T1
R
Propuesto S
con Comando T
por Entradas PE
Digitales a
Dos Cables y
Contactor de K1 K1
Aislamiento de
la Potencia
R ST A1 A2 DI1 DI2 DI3 13 14 23 24
RL1 RL2
Mirar notas en el ítem 3.3.
U VW
M
3~
Figura 3.10 - Accionamiento propuesto con comando por entradas digitales a

dos cables y contactor de aislamiento de la potencia
Español
3.3.2 Accionamiento
Propuesto R
T1
con Comando S
T
por Entradas
Digitales a PE
Tres Cables y Q1
Disyuntor de
Q1
Aislamiento de
la Potencia
R ST A1 A2 DI1 DI2 DI3 13 14 23 24
RL1 RL2
U VW
M
3~
Figura 3.11 - Accionamiento propuesto con comando por entradas digitales a

tres cables y disyuntor de aislamiento de la potencia
¡NOTA!
Es necesario programar la entrada digital DI2 para la función
comando a 3 cables. Mirar ítem 4.10.
¡NOTA!
El RL1 precisa ser programado para la función “sin error”. Mirar
ítem 4.12.
77
3.3.3 Accionamiento
Propuesto
con Comando
por Entradas
digitales y
Cambio del
Sentido de Giro
P220 = 1
P230 = 1 R T1
P263 = 1 (DI1 = Start/Stop S
dos cables) T
P265 = 4 (DI3 = Sentido de PE

giro)
P277 = 4 (RL1 = Sentido de
giro K1) K1 K1
K2 K2
giro K2)
P620 = 0 (Secuencia de fase
RST = Inactiva)
R S T A1 A2 DI1 DI2 DI3 13 14 23 24
RL1 RL2

Español
U V W
M
3~
Figura 3.12 - Accionamiento Propuesto con Comando por Entradas digitales

y Cambio del Sentido de Giro
¡NOTA!
Para efectuar la programación de los parámetros citados encima,
es necesario el uso de HMI o comunicación serial. Ver manual de
programación.
78
3.3.4 Accionamiento
Propuesto
con Comando
por Entradas
digitales y
Frenado CC
P220 = 1
P230 = 1 R T1
dos cables) T
P265 = 5 (DI3 = Sin frenado) PE
P277 = 1 (RL1 = En
funcionamiento)
K1 K1
P278 = 5 (RL2 = Frenado
CC) K2
P501 ≥ 1 (Tiempo de
Frenado ≥ 1s)
R S T A1 A2 DI1 DI2 DI3 13 14 23 24
RL1 RL2
U V W
Español
K2
M
3~
Figura 3.13 - Accionamiento Propuesto con Comando por Entradas digitales

y Frenado CC
¡NOTA!
Para efectuar la programación de los parámetros citados encima,
es necesario el uso de HMI o comunicación serial. Ver manual de
programación.
79
3.3.5 Simbología
Conexión eléctrica entre dos Fusible

señales
Terminal para conexión Tiristor/SCR
Bobina relé, contactor Motor trifásico

M
3~
Contacto normalmente abierto Transformador
Señalero Llave N.A. (con retención)
Seccionadora o Disyuntor Botonera push-botton

(abertura bajo carga) normalmente cerrada
Español
Resistor Botonera push-botton

normalmente abierta
Capacitor Disyuntor con bobina de

mínima tensión
80
CAPÍTULO 4
COMO AJUSTAR EL SSW-07
Este capítulo describe los procedimientos necesarios para el

correcto funcionamiento del Arrancador Suave SSW-07.
4.1 AJUSTE DEL "DIP Switch" de Ajuste

TIPO DE del Tipo de Control
CONTROL
Figura 4.1 - Ajuste del tipo de control
Español
Seleccionar el tipo de control de arranque que mejor se adapta a
su aplicación.
Arranque con rampa de tensión:

Este es el método más utilizado. Muy fácil de programar y ajustar.
El Arrancador Suave SSW-07 impone la tensión aplicada al motor.
Generalmente aplicado a cargas con torque (par) inicial más bajo
o torque (par) cuadrático.
Este tipo de control puede ser usado como un teste inicial de
funcionamiento.
Arranque con Limitación de Corriente:

El máximo nivel de corriente es mantenido durante el arranque y es
ajustado de acuerdo con las necesidades de la aplicación.
Generalmente aplicado a cargas con torque (par) inicial más alto
o torque (par) constante.
Este tipo de control es utilizado para adecuar el arranque a los
límites de capacidad de la red de alimentación.
¡NOTAS!
1. Para programar el tipo de control en Rampa de Corriente es
necesario utilizar HMI o comunicación serial. Ver manual de
programación.
2. Para programar el tipo de control en Control de bombas. Ver
manual de programación o ítem 5.1.4.
81
CAPÍTULO 4 - COMO AJUSTAR EL SSW-07
4.2 KICK START “DIP Switch” de Habilitación

del Kick Start
Figura 4.2 - Habilitación del Kick Start
El Arrancador Suave SSW-07 posibilita la utilización de un pulso de

torque (par) en el arranque para cargas que presentan una grande
resistencia inicial al movimiento.
Español
Esta función es habilitada a través de la “DIP Switch” Kick Start. El

tiempo de duración del pulso de tensión es ajustable a través del
trimpot Kick Start Time.
El pulso de tensión aplicado es de 80 % Un durante el tiempo
programado en el Kick Start Time.
¡NOTA!
Utilizar esta función solamente para aplicaciones específicas donde
ocurra la necesidad.
4.3 AJUSTE DE Ajustar el valor de la tensión inicial para el valor en que empiece
LA TENSIÓN a girar el motor accionado por el SSW-07, tan luego el Arrancador
INICIAL Suave reciba el comando de acciona.
Trimpot de Ajuste
de la Tensión Inicial
El punto indica el
ajuste padrón de
fábrica
Figura 4.3 - Ajuste de la tensión inicial

82
¡NOTA!
El trimpot Inicial Voltage posee la función de ajuste de la Tensión
Inicial solamente cuando el tipo de control estuviera programado
para arranque con rampa de tensión.
4.4 AJUSTE DEL Este ajuste define el valor límite máximo de corriente durante
LIMITE DE el arranque del motor en porcentual de la corriente nominal del
CORRIENTE Arrancador Suave.
Si el límite es alcanzado durante el arranque del motor, el Arrancador
Suave SSW-07 irá mantener la corriente en ese limite hasta el motor
alcanzar el final del arranque.
Si el límite de corriente no es alcanzado el motor irá arrancar
inmediatamente.
La limitación de corriente debe ser ajustada para un nivel donde se
pueda observar la aceleración del motor, caso contrario el motor
no irá arrancar.
Trimpot de Ajuste del

Límite de Corriente
Español
Figura 4.4 - Ajuste del límite de corriente
¡NOTAS!
Si en el final del tiempo de rampa de aceleración (ajustado en
el Trimpot Accel Time), no es alcanzado la tensión plena, habrá
la actuación del Error de Excesso de Tiempo de Limitación de
Corriente. Este error es indicado a través del LED Fault parpadeando
2 veces con el LED Ready acceso.
El trimpot Current Limit posee la función de ajuste del Limite de

Corriente solamente cuando el tipo de control esta programado
para arranque con Limitación de Corriente.
Cuando el Arrancador Suave SSW-07 se encuentra programado
83
4.5 AJUSTE DEL con control de Rampa de Tensión, este es el tiempo de la rampa
TIEMPO DE de incremento de tensión.
LA RAMPA DE
ACELERACIÓN Cuando el Arrancador Suave SSW-07 se encuentra programado
con control de Límite de Corriente, este tiempo actúa como tiempo
máximo de arranque, actuando como una protección contra rotor
bloqueado.
Trimpot de Ajuste de
Tiempo de la Rampa
de Aceleración
Figura 4.5 - Ajuste del tiempo de la rampa de aceleración
¡NOTA!
Español
El tiempo de aceleración programado no es el tiempo exacto de

aceleración del motor, pero sí el tiempo de la rampa de tensión o el
tiempo máximo para el arranque. El tiempo de aceleración del motor
dependerá de las características del motor y también de la carga.
Tomar cuidado para que en los casos en que la relación de corriente

de la SSW-07 y de la Corriente nominal del motor es 1,00 el tiempo
máximo que el SSW-07 puede funcionar con 3x In del SSW-07 es
de 30 segundos.
4.6 AJUSTE DEL Habilita y ajusta el tiempo de la rampa de decremento de tensión.

TIEMPO DE Este ajuste debe ser utilizado solamente en desaceleración de
LA RAMPA DE bombas para amenizar el “Golpe de Ariete”. Este ajuste debe ser
DESACELE- hecho para conseguir el mejor resultado práctico.
RACIÓN
¡NOTA!
Esta función es utilizada para aumentar el tiempo de desaceleración
normal de una carga y no para forzar un tiempo menor que el
impuesto por la propia carga.
84
Trimpot de Ajuste del

Tiempo de la Rampa
de Desaceleración
Figura 4.6 - Ajuste del tiempo de la rampa de desaceleración
4.7 AJUSTE DE Este ajuste irá definir la relación de corriente del Arrancador Suave
CORRIENTE SSW-07 y del motor por elle accionado. Este valor es de extrema
DEL MOTOR importancia, pues es elle quien irá definir las protecciones del motor
accionado por el SSW-07.
Español
El ajuste de esta función interfiere directamente en las siguientes
protecciones del motor:
- Sobrecarga;
- Sobrecorriente;
- Rotor bloqueado;
- Falta de fase.
Ejemplo de Cálculo:
SSW-07 utilizada: 30 A
Motor utilizado: 25 A
Trimpot de Ajuste de la Corriente del Motor
Ajuste de la Corriente del Motor = lMotor

SSW-07
l
Ajuste de la Corriente del Motor = 25 A

30 A
Ajuste de la Corriente del Motor = 0,833
Por lo tanto debe ser ajustado en 83 %
85
la Corriente del Motor
Figura 4.7 - Ajuste de la corriente del motor
4.8 PROTECCIÓN DE La protección de sobrecarga electrónica del motor haz la simulación

SOBRECARGA del calentamiento y del enfriamiento del motor, llamada de imagen
ELECTRÓNICA térmica.
DEL MOTOR Esa simulación usa como dato de entrada el valor de corriente eficaz
verdadera (True rms).
Español
Cuando el valor de la imagem térmica pasara del limite, el error de

sobrecarga se dispara y desconecta el motor.
El ajuste de la clase térmica es basado en la corriente de rotor
bloqueado y en el tiempo de rotor bloqueado del motor. A partir
de estos datos, es posible encontrar el punto en el gráfico para
determinar cuales clases térmicas protegen el motor. Si el dato de
tiempo de rotor bloqueado fuera a frío, utilice la figura 4.8; caso el
tiempo de rotor bloqueado fuera a caliente, utilice la figura 4.9. Las
clases térmicas abajo del punto encontrado protegen el motor.
86
Tiempo t(s)
10000
1000
100
10 Clase 30
Clase 25
Clase 20
Clase 15
Clase 10
Clase 5
1 Corriente
Español
F.S.=1 1x 2x 3x 4x 5x 6x 7x 8x 9x x In del
F.S.=1,15 1x 2x 3x 4x 5x 6x 7x 8x 9x 10x motor
Figura 4.8 - Clases térmicas de protección del motor a frío
Tiempo t(s)
1000
100
10
Clase 30
Clase 25
Clase 20
Clase 15
1 Clase 10
Clase 5
Corriente
x In del
motor
0.1
1x 2x 3x 4x 5x 6x 7x 8x 9x F.S.=1
Figura 4.9 - Clases térmicas de protección del motor a caliente con 100 % In
87
DIP Switch de
Habilitación de
la Protección de
Sobrecarga
DIP Switch de ajuste

del clase térmica
Figura 4.10 - Habilitación e ajuste del protección de sobrecarga
¡NOTAS!
 Cuando el SSW-07 se queda sin tensión de alimentación
en la electrónica (A1 y A2), la imagen térmica es guardada
internamente. Al retornar la alimentación (A1 y A2) el valor de la
imagen térmica retorna al valor anterior a la falta de alimentación
de la electrónica;
 El RESET de la protección de sobrecarga electrónica puede ser
Español
ajustado para la función manual (man), en este caso se debe

hacer el RESET vía entrada digital 2 (DI2) o através del botón
de RESET. Si el ajuste del RESET se encuentra ajustado para
automático (auto), la condición de error es automáticamente
reseteada después de transcurrido el tiempo de enfriamiento;
 Al desactivar la protección de sobrecarga electrónica, la imagen
térmica es puesta a cero.
 Para el perfecto funcionamiento de la protección de sobrecarga,
ajuste la corriente del motor conforme el capítulo 4.7.
 Esta protección utiliza como estándar el Motor Trifásico IP55
Standard WEG. Caso el motor sa diferente, recomendamos
ajustar una clase térmica menor. Para más detalles ver 5.2.
4.9 RESET Una condición de error puede ser reseteada a través del botón
de RESET en el frontal del SSW-07, o a través de una botonera
pulsante (0,5 segundos) en la DI3 (entrada digital para RESET).
Otro modo para efectuar el RESET en el SSW-07, es desconectar
y conectar nuevamente la tensión de alimentación de la electrónica
(en los terminales A1 y A2).
88
¡NOTAS!
En el SSW-07 existe la posibilidad de RESET automático, bastando
habilitar esta función vía DIP Switch (auto):
 El tiempo para ocurrir el RESET automático después de la

ocurrencia del error es de 15 minutos para las siguientes
condiciones:
- Sobrecorriente;
- Falta de fase;
- Rotor bloqueado;
- Sobrecorriente antes del By-Pass;
- Frecuencia fuera de la tolerancia;
- Contacto del relé de By-Pass interno abierto;
- Subtensión en la alimentación de la electrónica;
- Error externo.
 Para secuencia de fase incorrecta no existe RESET automático;
 Para sobrecarga electrónica del motor existe un algoritmo
específico para tiempo de RESET automático.
4.10 PROGRAMACIÓN En la programación padrón de fábrica, la entrada digital DI2 tiene

DE LA ENTRADA la suya función programada para reset de errores. La DI2 puede
DIGITAL DI2 ser también programada para funcionar con control a tres cables.
El control a tres cables posibilita que el Arrancador Suave sea
Español
comandado a través de dos entradas digitales. DI1 como entrada
de acciona y DI2 como entrada de desacciona. Pudiendo así colocar
directamente una botonera de dos teclas. Mirar ítem 3.3.2.
Para modificar la programación de la entrada digital DI2, seguir las
siguientes instrucciones:
1. Para entrar en el modo de programación, mantener presionada

la tecla reset en la parte frontal del SSW-07 por 5 segundos.
Mantener la tecla de reset presionada durante la programación;
2. Cuando estuviera en el modo programación, encenderá dos
LEDs (sobrecorriente y falta de fase), señalizando que la DI2
esta programada para Reset de errores.
Encendiendo tres LEDs (sobrecorriente, falta de fase y secuencia
de fase), señaliza que la DI2 esta programada para comandos
a tres cables;
3. Para modificar la programación para comandos a tres cables,
mover la “DIP Switch” de sobrecorriente y volver para la posición
anterior. Encenderá los tres LEDs, señalizando que la DI2 esta
programada para comandos a tres cables;
4. Para modificar la programación de la DI2 para Reset de errores,
mover la “DIP Switch” de Kick Start y volver para la posición
anterior. Encenderá los dos LEDs, señalizando que la DI2 esta
programada para Reset de errores;
5. Al desaccionar la tecla de Reset, la programación estará
concluida.
89
4.11 FUNCIONA-  El relé para la Función de Operación cierra el suyo contacto

MIENTO DE LAS NA. (13-14/23), siempre que el SSW-07 recibir un comando de
SALIDAS A RELÉ acciona, este contacto solamente es abierto en la final de la
rampa de desaceleración (cuando esta se encuentra ajustada
vía trimpot), o cuando el SSW-07 recibir el comando para
desacciona;
 El relé para la función Tensión Plena cierra el suyo contacto NA.
(14/23-24) siempre que el SSW-07 se encuentra con 100 % de
la tensión aplicada al motor por elle accionado, este contacto es
abierto cuando el SSW-07 recibir el comando para desaccionar;
UN (Tensión en el Motor)
100%
Función de Operación Relé

(13-14/23) Activado
t
Función de Tensión Plena
Español
(14/23-24)
t
Figura 4.11 - Funcionamiento de las salidas a relé

4.12 PROGRAMACIÓN
DE LA SALIDA A En la programación padrón de fábrica, la salida a relé RL1 tiene
RELÉ RL1 su función programada para “Operación”. El RL1 (13/14) puede
ser programado también para funcionar “Sin Error”. Esta función
posibilita la instalación de un disyuntor con bobina de mínima tensión
en la entrada del Arrancador Suave SSW-07. Mirar ítem 3.3.2.
Para modificar la programación de la salida a relé RL1, seguir las

siguientes instrucciones:
1. Para entrar en el modo de programación, mantener presionada

la tecla reset en la parte frontal del SSW-07 por 5 segundos.
Manteniéndola presionada durante la programación;
2. Cuando en Arrancador Suave SSW-07 se encuentra en el modo
de programación, encenderá dos LEDs (sobrecorriente y falta
de fase), indicando que la DI2 está programada para reset de
errores.
Encendido 3 LEDs (sobrecorriente, falta de fase y secuencia de
fase), se indica que la DI2 está programada para comandos a
tres cables. Si el LED Overload se encender, la función del RL1
es “Sin Error”, caso contrario la función es “Operación”;
3. Para modificar la programación del relé RL1 es necesario mover
el “DIP switch” de “overload” y volver para la posición anterior. El
LED “overload” indica la nueva programación del RL1.
- LED Overload apagado: Función de Operación;
- LED Overload encendido: Función Sin Error.
90
CAPÍTULO 5
INFORMACIONES Y SUGERENCIAS DE
PROGRAMACIÓN
Este capítulo auxilia el usuario a ajustar y a programar los tipos de

control de arranque de acuerdo con la aplicación.
5.1 APLICACIONES Y
PROGRAMACIÓN
¡ATENCIÓN!
Sugerencias y notas importantes para cada tipo de control de
arranque.
¡ATENCIÓN!
Para saber la correcta programación de los parámetros tenga en
manos los datos de su carga y utilice el “Software” de Dimensionado
WEG para Arrancadores Suaves disponible en la página de Internet
(http://www.weg.net).
Caso no se consiga utilizar este software se pueden seguir algunos
conceptos prácticos descriptos en este capítulo.
A seguir son presentadas las curvas características con el

comportamiento de la corriente y del torque (par) de arranque
Español
conforme algunos tipos de control.
I/In C/Cn
Corriente
Torque (Par)
Cn
0 25 50 75 100 % rpm
I/In C/Cn
Cn
Cn
Corriente
Torque (Par)
0 25 50 75 100 % rpm
Figura 5.1 - Curvas características de torque (par) y de corriente en un

arranque directo y por rampa de tensión 91
CAPÍTULO 5 - INFORMACIONES Y SUGERENCIAS DE PROGRAMACIÓN
I/In C/Cn
Corriente
Cn
Torque (Par)
0 25 50 75 100 % rpm
Figura 5.2 - Curvas características de torque (par) y de corriente en un

arranque con limitación de corriente
5.1.1 Arranque con 1) Ajustar el valor de la tensión inicial para un valor bajo;
Rampa de 2) Cuando fuera colocada carga en el motor, ajustar la tensión inicial
Tensión para un valor que haga el motor girar suavemente a partir del
instante que fuera accionado;
3) Ajustar el tiempo de aceleración con el tiempo necesario para
el arranque, inicialmente con tiempos cortos, 10 a 15 segundos,
después intente encontrar la mejor condición de arranque para
la suya carga.
Español
U(V)
Arranque 100 %Un
0 t(s)
Gira Rampa de Tensión Para
Figura 5.3 - Arranque con rampa de tensión
¡NOTAS!
 Con largos tiempos de arranque, o el motor sin carga, pueden
ocurrir vibraciones durante el arranque del motor, por lo tanto
disminuya el tiempo de arranque;
 Caso ocurran errores durante el arranque, revise todas las
conexiones del Arrancador Suave a la red de alimentación,
conexiones del motor, niveles de las tensiones de la red de
alimentación, fusibles, disyuntores y seccionadoras.
92
5.1.2 Arranque con 1) Para arrancar con limitación de corriente se debe arrancar con
Limitación de carga, testes a vació pueden ser hechos con rampa de tensión;
Corriente 2) Ajustar el tiempo de aceleración con el tiempo necesario para el
arranque, inicialmente con tiempos cortos, 20 a 25 s. Ese tiempo será
utilizado como tiempo de rotor bloqueado caso el motor no arranque;
3) Ajustar el Limite de Corriente de acuerdo con las condiciones
que su instalación eléctrica permita y también a valores que
suministren el torque (par) suficiente para arrancar el motor.
Inicialmente puede ser programado con valores entre 2x a 3x
de la corriente nominal del motor (In del motor).
I(A)
Arranque
I Limitación
I Nominal
Tiempo Máximo
0 t(s)
Gira Limitación de Corriente Para
Español
Figura 5.4 - Arranque con límite de corriente constante
¡NOTAS!
 Si el límite de corriente no fuera alcanzado durante el arranque,
el motor irá arrancar inmediatamente;
 Valores muy bajos de Límite de Corriente no proporcionan
torque (par) suficiente para arrancar el motor. Mantenga el motor
siempre girando a partir del instante que fuera accionado;
 Para cargas que necesiten de un torque (par) inicial de arranque
más elevado, se puede utilizar la función “Kick Start”;
 Caso ocurran errores durante el arranque, revise todas
las conexiones del Arrancador Suave SSW-07 a la red de
alimentación, conexiones del motor, niveles de las tensiones de
la red de alimentación, fusibles, disyuntores y seccionadoras.
5.1.3 Arranque 1) Para arrancar con control de bombas se debe arrancar con carga,
con Control testes en vacío pueden ser hechos con rampa de tensión;
de Bombas 2) Los ajustes de los parámetros de arranque dependen mucho de
(P202 = 2) los tipos de instalaciones hidráulicas, por tanto, siempre es útil
optimizar los valores padrones de fábrica;
3) Verificar el correcto sentido de giro del motor, indicado en la carcaza
de la bomba. Caso necesario utilice la secuencia de fase P620;
Figura 5.5 - Sentido de giro en una bomba hidráulica centrífuga 93

4) Ajustar el valor de la Tensión Inicial P101 para un valor que

haga el motor girar suavemente a partir del instante que fuera
accionado;
5) Ajustar el valor del tiempo de aceleración suficiente para la
aplicación, o sea, que torne el arranque de la bomba suave
sin exceder el necesario. Tiempos largos programados para el
arranque pueden ocasionar vibraciones o sobre calentamientos
desnecesarios al motor;
6) Utilice siempre un manómetro en la instalación hidráulica para
verificar el perfecto funcionamiento del arranque. El aumento de
la presión no debe presentar oscilaciones bruscas y debe ser el
más lineal posible;
U(V) Arranque 100%Un
P101
0 P102
Español
Gira Control de
Bombas
Figura 5.6 - Manómetro presentando el aumento de la presión
7) Programar la tensión inicial de desaceleración solo cuando fuera

observado que, lo instante inicial de la desaceleración, no ocurre
la disminución de la presión. Con el auxilio del tensión inicial de
desaceleración, se puede mejorar la linealidad de la queda de
la presión en la desaceleración;
8) Ajustar el valor del tiempo de desaceleración suficiente para la
aplicación, o sea, que torne la parada de la bomba suave más
que no exceda el necesario. Tiempos largos programados para
la parada pueden ocasionar vibraciones o sobre calentamientos
desnecesario al motor;
U(V) 100%Un Parada
P103
P105
0 P104 t(s)
Para
Figura 5.7 - Manómetro presentando la caída de la presión
94
9) En el final de la rampa de desaceleración es común que la

corriente aumente, en este instante el motor necesita de más par
(torque) para mantener el flujo de agua parando suavemente.
Pero si el motor es parado y continua accionado, la corriente irá
aumentar mucho, para prevenir esto aumentar el valor de P105
hasta el valor ideal en el momento que el motor pare de girar y
es desaccionado;
10)Programe P610 y P611 con niveles de corrientes y tiempos que
pueden proteger su bomba hidráulica de trabajar en vacío.
U(V)
Arranque 100%Un Parada
P103
P101
P105
0 P102 P104 t(s)
Gira Control de Bombas Para
Español
Figura 5.8 - Partida con control de bombas
¡NOTAS!
1) Si no hubiera manómetros de observación en las tuberías
hidráulicas, los golpes de Arietes pueden ser observados a través
de las válvulas de alivio de presión;
2) Recordar que caídas bruscas de tensión en la red de alimentación
provocan caídas de par (torque) en el motor, por tanto mantenga
las características de su red eléctrica dentro de los limites
permitidos por su motor;
3) Caso ocurran errores durante el arranque, revise todas las
conexiones del Arrancador Suave a la red de alimentación,
conexiones del motor, niveles de las tensiones de la red de
alimentación, fusibles, disyuntores y seccionadoras.
5.1.4 Programación del Es indicado programar el tipo de control para control de bombas,
tipo de control usando HMI o comunicación serial, ver Manual de Programación.
para control de En casos especiales, donde no está disponible HMI o comunicación
bombas serial, también es posible programar el tipo de control para control
de bombas obedeciendo las siguientes instrucciones:
1) Para entrar en el modo programación, mantener presionada la

tecla reset en la parte frontal de la SSW-07 por 5 segundos.
Manteniéndola presionada durante la programación;
2) Cuando esté en modo programación, se encenderán LEDs
indicando la actual programación. Ver ítem 4.10 y 4.12;
95
3) Para alterar la programación del tipo de control para control de

bombas es necesario mover la DIP Switch de Stall y volver a la
posición anterior. El LED Stall indica la nueva programación del
tipo de control.
- LED Stall apagado: P219=0. Tipo de control definido por el DIP
Voltage Ramp/Current Limit;
- LED Stall acceso: P219=2. Tipo de control en Control de Bombas
y programación vía Trimpots y DIP Switches.
5.2 PROTECCIONES Y
PROGRAMACIÓN
5.2.1 Sugerencia Para cada aplicación existe un rango de clases térmicas, que pueden
de como ajustarse. La protección de sobrecarga no debe disparar durante
Programar la un arranque normal.
Clase Térmica Entonces precisamos saber el tiempo y la corriente durante el
arranque para determinar la clase térmica mínima. La clase térmica
máxima depende del límite del motor.
Parta inicialmente en la clase térmica padrón, algunas veces, más

sin que el motor se caliente excesivamente;
Determine el correcto tiempo del arranque. Encuentre una media
de la corriente utilizando un polímetro con una sonda de corriente
para medirla. Para cualquier tipo de control de arranque se puede
Español
encontrar una media de la corriente;
Por ejemplo:
Arrancando con rampa de tensión un motor de 80 A. La corriente
inicia en 100 A y va hasta 300 A, retornando después a la nominal
en 20 s.
(100 A + 300 A)/2 = 200 A
200 A / 80 A = 2,5 x In del motor
entonces: 2,5 x In @ 20 s.
U(V) Arranque
100 % Un
300 A
Corriente del
Initial Voltage motor
100 A
P101
0 t(s)
P102
20 s
Gira Accel Time
Figura 5.9 - Curva típica de corriente en un arranque por rampa de tensión
3) Utilice ese tiempo para encontrar la mínima clase necesaria para

arrancar el motor a frío. En el ítem 4.8 - Protección de Sobrecarga
Electrónica del Motor es posible averiguar las curvas de las clases
térmicas del motor a frío.
96
t(s)
Frío
F.S.=1
20 s
15
10
5
0 xln
2.5 x In del motor
Figura 5.10 - Verificando la clase mínima en las curvas a frío
Por lo tanto, la clase térmica mínima necesaria para arrancar el motor

a frío es la Clase 10. La Clase 5 se disparará durante el arranque.
¡NOTA!
Caso el motor precise arrancar caliente, la clase 10 se disparará
durante el segundo arranque. En este caso es necesario ajustar
una clase térmica mayor.
Determinación de la clase térmica máxima:

Para determinar correctamente la clase térmica máxima que protege
Español
el motor es indispensable saber el tiempo y la corriente de rotor
bloqueado del motor.
Estos datos están disponibles en el catálogo del fabricante del
motor. Coloque estos dos valores en el gráfico de la figura 4.8, si el
tiempo de rotor bloqueado fuera a frío o entonces en la figura 4.9,
si el tiempo de rotor bloqueado fuera a caliente.
Por ejemplo:
Ip/In = 6,6
Tiempo de rotor bloqueado a caliente = 6 s
t(s)
Caliente
6s
30
25
20
0 xln
6.6 x In del motor
Figura 5.11 - Verificando la clase máxima en las curvas a caliente
Por lo tanto, la máxima clase térmica que irá proteger el motor es

la Clase 25, la Clase 30 tiene mayor tiempo para esta corriente.
Esta clase permite el arranque del motor a caliente, o sea, en
cualquier condición.
97
¡NOTA!
Reacuérdese que esta protección toma como padrón el Motor
Trifásico IP55 Standard WEG, por lo tanto si el motor fuera distinto
no programe la clase térmica en la máxima y si próximo de la mínima
clase térmica necesaria para el arranque.
Ejemplo de programación de la clase térmica:
Datos del motor:

Potencia: 50 cv
Tensión: 380 Vca
Corriente Nominal (In): 71 A
Factor de Servicio (F.S.): 1,00
Ip / In : 6,6
Tiempo de rotor bloqueado: 12 segundos a caliente
Velocidad: 1770 rpm
Datos de arranque del motor + carga:

Arranque por rampa de tensión, media de la corriente de arranque:
3 x la corriente nominal del motor durante 17 s (3x In @ 17 s).
1) En el gráfico, a frío en la figura 4.8, verificamos la mínima Clase
Térmica que irá posibilitar el arranque con tensión reducida:
Para 3 x In del motor @ 17 s, tomamos la más próxima arriba:
Español
Clase 10;
2) En el gráfico, a caliente en la figura 4.9, verificamos la máxima
Clase Térmica que soporta el motor debido al tiempo de rotor
bloqueado a caliente.
Para 6,6 x In del motor @ 12 s, tomamos la más próxima abajo:
Clase 30.
Sabemos entonces que la Clase Térmica 10 posibilita un arranque

y la Clase Térmica 30 es el límite máximo. Por lo tanto debemos
tomar una Clase Térmica entre esas dos conforme la cantidad de
arranques por hora e intervalo de tiempo entre la parada y el nuevo
comando de arranque del motor.
Cuanto más próximo de la Clase 10, más protegido va estar el motor,

menos arranques por hora y mayor debe ser el intervalo de tiempo
entre la parada y el nuevo comando de arranque del motor.
Cuanto más próximo de la Clase 30, más próximo se esta del límite
máximo del motor, por lo tanto se puede tener más arranques por
hora y menos intervalo entre la parada y el nuevo comando de
arranque del motor.
98
5.2.2 Factor de Servicio Cuando el Factor de Servicio (F.S.) fuera distinto de 1,00 y fuera
usado en la aplicación, es necesario considerar esto en el ajuste
de la protección de sobrecarga.
Para evitar que la protección se dispare con la utilización del factor
de servicio, es necesario hacer un reajuste de la corriente nominal
del motor en la SSW-07. Caso exista un opcional con acceso a los
parámetros, el factor de servicio puede programarse directamente
en el parámetro P406, evitando el reajuste de la corriente nominal.
Ejemplo de reajuste de la corriente nominal:
Ajuste de la corriente do motor = IMOTOR x F.S. / ISSW-07 = 25 A x 1,15

/ 30 A = 96 %
¡ATENCIÓN!
Este aumento de la corriente nominal tiene influencia directa en
la máxima clase térmica que protege el motor, mismo si fuera
programado vía parámetro.
Determinar la máxima clase térmica, considerando el factor

de servicio:
Ip/In = 6,6
Tiempo de rotor bloqueado a caliente = 6 s
Español
Factor Servicio = 1,15
Antes de verificar la clase térmica máxima en la figura 4.9, el Ip/In

tiene que ser dividido por el factor de servicio.
(Ip/In) / F.S. = 6,6 / 1,15 = 5,74
t(s)
Caliente
6s
25
20
15
0 xln
5.74 x In del motor
Figura 5.12 - Verificando la máxima clase térmica a caliente, considerando el

factor de servicio
La clase 20 es la clase térmica más elevada que protege el motor,

si el factor de servicio fuera utilizado.
99
CAPÍTULO 6
SOLUCIÓN Y PREVENCIÓN DE FALLOS
6.1 ERRORES Y Cuando fuese detectado un error, la Soft-Starter es bloqueada

POSIBLES (deshabilitada) y el error será indicado en los LEDs a través de
CAUSAS señales de luz intermitentes. Para que la Soft-Starter vuelva a
operar normalmente después del error, es necesario resetearla.
Este procedimento puede ser realizado a través de las siguientes
formas:
 Interrumpiendo la alimentación de la electrónica y conectándola
nuevamente (power-on RESET);
 A través del botón de RESET en el frontal de SSW-07 (botón de
RESET);
 Automáticamente a través del RESET automático. Habilitar esta
función vía DIP Switch (auto);
 Vía entrada digital DI2 o DI3.
Descripción de
la protección y
Descripción de la actuación Causas más probables Reset
señalización del
error
Falta de Fase o En el inicio del arranque: Actúa En aplicaciones como bombas
Subcorriente cuando no se tiene tensión en hidráulicas ella puede estar girando
los terminales de alimentaciones a vació.
Español
E03 de la potencia (R/1L1, S/3L2 Falta de fase de la red trifásica.

y T/5L3) o cuando el motor Cortocircuito o fallo en el tiristor o
estuviera desconectado.
(LED By-Pass.
Con el motor girando:
Phase Loss) Actúa cuando el valor de Motor no conectado.
Parpadeando corriente se encuentra abajo Tipo de conexión del motor errada.
del valor programado durante Problemas de mal contacto en las
el tiempo también programado. conexiones. Power-on.
Presentando la corriente Problemas con el accionamiento del Botón Reset.
nominal del motor. Con la contactor de entrada. Autoreset.
programación de los Fusibles de entrada abiertos. DIx.
parámetros con valores padrón Programación incorrecta del “Trimpot
de fábrica, esta protección Motor Current”.
actúa después de transcurrido Motor con consumo de corriente
1 s de la falta de fase, tanto en abajo del valor límite para actuación
la entrada cuanto en la salida
de la protección de falta de fase.
(motor). Actúa cuando la
corriente que circula por el
SSW-07 es inferior a 20 % de la
corriente ajustada en el
Trimpot “Motor Current”.
Sobre Cuando la temperatura en el Carga en el eje de motor muy alta.
temperatura en disipador fuera superior al valor Elevado número de arranques
la potencia límite. sucesivos.
Actúa también en el caso de Sensor interno de temperatura no Power-on.
E04 sensor de temperatura no conectado. Botón reset.
conectado. Ciclos de arranques exige el kit de Auto-reset.
(LED Fault) Cuando exceder los tiempos ventilación (modelos de 45 A hasta DIx.
Parpadea 1 vez determinados por las curvas 200 A).
(LED Ready) de tiempo x temperatura de los
Encendido SCRs.
Tabla 6.1 - Errores y posibles causas
100
CAPÍTULO 6 - SOLUCIÓN Y PREVENCIÓN DE FALLOS
Descripción de
la protección y
señalización del
error
Sobrecarga Cuando exceder los tiempos Ajuste incorrecto del “Trimpot Motor
electrónica del informados por las curvas de las Current” (ajuste de la corriente del
motor clases térmicas programadas. motor). Valor ajustado muy bajo
para el motor utilizado. Régimen de
E05 arranque arriba del permitido.
Clase térmica programada abajo del
(LED Overload) régimen permitido por el motor. Power-on.
Parpadeando Tiempo entre parada y nuevo Botón Reset.
arranque abajo del permitido por Autoreset.
los tiempos de enfriamiento para la DIx.
potencia del motor.
Carga en el eje muy alta.
Valor de la protección térmica
guardada al desligar el control y
retomada al religar.
Cortocircuito en Cuando el valor de corriente Cortocircuito en algún tiristor o relé
la potencia de en alguna de las fases esté por de by-pass interno.
la SSW encima de 30% de la corriente Cortocircuito externo en paralelo con
nominal de la Soft-Starter con la potencia de la Soft-Starter. Power-on.
E19 el motor parado, o sea, sin el Defecto en las lecturas analógicas de Botón.
comando de Gira. corriente. Reset.
(LED Fault) DIx.
Parpadea 7
veces
(LED Ready)
Apagado
Español
Exceso de Cuando el tiempo de arranque Tiempo programado para rampa de
tiempo de debido al arranque con aceleración inferior al necesario.
limitación limitación de corriente, fuera Valor de la limitación de corriente
de corriente superior al tiempo ajustado en la programado muy bajo.
durante el rampa de Motor trabado, rotor bloqueado.
arranque aceleración. Power-on.
Botón Reset.
E62 Autoreset.
DIx.
(LED Fault)
Parpadea 2
veces
(LED Ready)
Acceso
Rotor Actúa antes de la tensión plena, Tiempo de la rampa de aceleración
bloqueado si la corriente fuera superior a programado menor que el tiempo
dos veces la corriente nominal real de aceleración.
E63 del motor. Eje del motor trabado (bloqueado). Power-on.
El transformador que alimenta el Botón Reset.
(LED Stall) motor puede estar saturado y Autoreset.
Parpadeando llevando mucho tiempo para DIx.
se recuperar de la corriente de
arranque.
Sobrecorriente Monitoreo solamente cuando Exceso de carga momentánea en el
el SSW-07 está en régimen motor.
E66 (100 % de tensión). Actúa Eje del motor trabado, rotor Power-on.
cuando la corriente del motor bloqueado. Botón Reset.
(LED ultrapasa el valor de 2 veces Autoreset.
Overcurrent) el valor ajustado en el trimpot DIx.
Parpadeando (Motor Current) durante un
tiempo superior a 1 s.
Secuencia de Cuando la secuencia de Secuencia de fase de la red de
fase incorrecta interrupciones de las señales entrada invertida.
de sincronismo no sigue la Puede tener sido modificada en otro
E67 secuencia RST. punto de la red de alimentación. Power-on.
Conexión del motor errada. Botón Reset.
(LED Phase DIx.
Seq)
Parpadeando
101
Tabla 6.1 - Errores y posibles causas (cont.)
Descripción de
la protección y
señalización del
error
Subtensión en la Actúa cuando la tensión de la Alimentación de la electrónica
alimentación de alimentación de la electrónica es abajo del valor mínimo.
la electrónica inferior a 93 Vca. Mal contacto en la alimentación de la
electrónica.
E70 Fusibles de la alimentación de la Power-on.
electrónica abierto. Botón Reset.
(LED Fault) Autoreset.
Parpadea 2 DIx.
veces
(LED Ready)
Apagado
Contactor del relé Cuando ocurrir algún fallo con Mal contacto en los cables de
de By-Pass los contactos de los relés de accionamiento de los relés de
interno abierto By-Pass interno en régimen de By-Pass interno.
tensión plena. Contactos de los relés de By-Pass
E71 defectuosos debido alguna Power-on.
sobrecarga. Botón Reset.
(LED Fault) Tensión de alimentación de la Autoreset.
Parpadea 3 electrónica incorrecta, en el caso de DIx.
veces modelo de SSW-07 255-412A.
(LED Ready)
Apagado
Español
Sobrecorriente Actúa antes del cierre del Tiempo de la rampa de aceleración

antes del by-Pass By-Pass en el caso de la programada menor que el tiempo
corriente fuera superior a: real de aceleración.
E72 37,5 A para modelos hasta 30 A; Corriente nominal del motor arriba
200 A para los modelos de de la corriente soportada por el Power-on.
(LED Fault) 45 A a 85 A; Arrancador Suave. Botón Reset.
Parpadea 4 260 A para los modelos de Eje del motor trabado, rotor Autoreset.
veces 130 A; bloqueado. DIx.
(LED Ready) 400 A para los modelos de
Apagado 171 A y 200 A.
824 A para los modelos de
255 A hasta 412 A.
Frecuencia fuera Cuando la frecuencia se Frecuencia de la red esta fuera de
de la tolerância encuentra abajo o arriba de los los límites.
límites de 45 hasta 66 Hz. Cuando el Arrancador Suave +
E75 Motor estuvieren siendo alimentados Power-on.
por un generador que no esta Botón Reset.
(LED Fault) soportando el régimen de carga Autoreset.
Parpadea 1 vez plena o de arranque del motor. DIx.
(LED Ready)
Apagado
Contacto del Cuando el Arrancador Suave Mal contacto en los cables que
By-Pass cerrado SSW-07 no detecta diferencia accionan el By-Pass.
o SCRs en de tensión entre la entrada y la Contactos del By-Pass pegados.
cortocircuito salida en el instante en que el Tiristor en cortocircuito.
motor es apagado. Cortocircuito externo entre la entrada
E77 y la salida. Power-on.
Motor desconectado. Botón reset.
(LED Fault) DIx.
parpadea 6
veces
(LED Ready)
Apagado
Tabla 6.1 - Errores y posibles causas (cont.)

102
OBSERVACIONES:
En el caso de actuación del error E04 (sobretemperatura en la
potencia), es necesario esperar el Arrancador Suave enfriarse un
poco antes de resetearlo.
En el cado del error E05 (sobrecarga en el motor), es necesario
esperar el mismo enfriarse un poco antes de reseteralo.
6.2 SOLUCIÓN DE LOS

PROBLEMAS MÁS
FRECUENTES
Problema Punto a ser verificado Acción correctiva

Motor no gira Cableado errado Verificar todas las conexiones de potencia y de
comando.
Por ejemplo:
Las entrada digitales DIx programadas como
habilitación o error externo deben estar conectadas,
a alimentación CA.
Programación incorrecta Verificar si los parámetros están con los valores
correctos para la aplicación.
Error Verificar si el Arrancador Suave, no está bloqueado
a una condición de error detectado (mirar tabla 6.1).
Motor no alcanza la Motor tumbado Aumentar el nivel de alimentación de corriente si
Español
velocidad nominal con el control para limitación de corriente.
Rotación del motor oscila Conexiones flojas Deshabilite el Arrancador Suave, desconecte la
(fluctúa) alimentación y apriete todas las conexiones.
Chequear todas las conexiones internas del
Arrancador Suave para certificarse de que están
bien conectadas.
Rotación del motor muy Datos de la placa del Verificar si el motor utilizado esta de acuerdo con la
alta o muy baja motor aplicación.
LEDs apagados Verificar la tensión de la Valores nominales deben estar dentro del
alimentación de la tarjeta siguiente:
de control (A1 y A2) Umín. = 93,5 Vca
Umáx.= 264 Vca
Golpes en la Ajuste del Arrancador Reducir el tiempo de la rampa de aceleración.
aceleración Suave
Tabla 6.2 - Solución de los problemas más frecuentes
¡NOTA!
Para consultas o solicitaciones de servicios, es importante tener
en las manos los siguientes datos:
 Modelo del Arrancador Suave;

 Número de serie, fecha de fabricación y revisión de hardware
constantes en la etiqueta de identificación del producto (mirar
ítem 2.3);
 Versión de software instalada (mirar ítem 2.3);
 Datos de la aplicación y de la programación efectuada.
Para mayores informaciones, entrenamiento o servicios, por

gentileza contactar a Assistência Técnica WEG.
103
6.3 MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
¡PELIGRO!
Siempre desconecte la alimentación general antes de cambiar
cualquier componente eléctrico asociado al Arrancador Suave
SSW-07.
No Ejecutar Ninguno Ensayo de Tensión Aplicada al

Arrancador Suave SSW-07!
Caso sea necesario, consulte el fabricante.
No Utilice Megometro para chequear los Tiristores.
Para evitar problemas de mal funcionamiento ocasionados por

condiciones ambientales desfavorables tales como alta temperatura,
humedad, suciedad, vibración o debido al envejecimiento de los
componentes se hacen necesarias inspecciones periódicas en los
Español
Arrancadores Suaves SSW-07 e instalaciones.

Cuando el Arrancador Suave SSW-07 es almacenado por largos
periodos de tiempo, sugiérese energizalo por 1 hora, a cada intervalo
de 1 año.
Componente Anormalidad Acción Correctiva

Terminales, conectores Tornillos Flojos Aprieto (1)
Conectores Flojos
Ventiladores / Sistemas de Ventiladores Sucios Limpieza (1)
ventilación Ruido acústico anormal Sustituir ventiladores
Ventilador siempre parado
Vibración anormal
Volvo en los filtros de aire Limpieza o Sustitución (2)
Modulo de Potencia / Acumulo de polvo, aceite, humedad, Limpieza (1)
Conexiones de Potencia etc.
Tornillos de conexiones flojos Aprieto (1)
(1) A cada seis meses.
(2) Dos veces por mes.
Tabla 6.3 - Inspeciones periódicas después la colocación en funcionamiento
104
CAPÍTULO 7
DISPOSITIVOS OPCIONALES
Este capítulo describe los dispositivos opcionales que pueden

sierren utilizados con el Arrancador Suave SSW-07.
Descripción del Opcional Item WEG
HMI local tipo Plug-In en el SSW-07 10935572
Kit HMI remota (Cable no incluido) 10935649
Kit HMI remota + RS-485 (Cable no incluido) 12368331
Cable de 1 m para conexión SSW-07 - HMI remota 10050268
Cable de 7,5 m para conexión SSW-07 - HMI remota 10050302
Kit Plug-In para comunicación DeviceNet 10935681
Kit Plug-In para comunicación RS232 10935578
Cable de 3 m para conexión SSW-07 - Serial del PC 10050328
Cable de 10 m para conexión SSW-07 - Serial del PC 10191117
Kit Plug-In para comunicación RS485 10935573
Kit ventilación de la mecánica 2 (Corrientes de 45 a 85A) 10935650
Kit ventilación de la mecánica 3 (Corrientes de 130 a 200A) 10935559
Kit IP20 para a mecánica 3 (Corrientes de 130 a 200A) 10935651
Kit IP20 para la mecánica 4 (corrientes de 255 A hasta 412 A) 11059230
Kit Plug-In para PTC del motor 10935663
Kit SuperDrive G2 10945062
Español
Tabla 7.1 - Dispositivos opcionales
7.1 KIT IP20 La función del KIT IP20 es proteger el usuario de los contactos con
las partes energizadas del Arrancador Suave.
383 mm
382,50mm
Figura 7.1 - Kit IP20 mecánica 3
484 mm
483.50mm
Figura 7.2 - Kit IP20 mecánica 4

105
CAPÍTULO 8
Este capítulo describe las características técnicas eléctricas y

mecánicas de la línea de Arrancadores Suaves SSW-07.
8.1 POTENCIAS Y CORRIENTES NOMINALES CONFORME UL508
Tensión del Tensión del Tensión del Tensión del

Modelo Motor Motor Motor Motor
SSW-07 220/230V 380/400V 440/460V 575V
(cv) (kW) (cv) (kW) (cv) (kW) (cv) (kW)
17 A 5 3.7 7.5 5.5 10 7.5 15 11
24 A 7.5 5.5 10 7.5 15 11 20 15
30 A 10 7.5 15 11 20 15 25 18.5
45 A 15 11 25 18.5 30 22 40 30
61 A 20 15 30 22 40 30 50 37
85 A 30 22 50 37 60 45 75 55
130 A 50 37 75 55 100 75 125 90
171 A 60 45 100 75 125 90 150 110
200 A 75 55 100 75 150 110 200 150
255 A 100 75 150 110 200 150 250 185
312 A 125 90 175 130 250 185 300 225
365 A 150 110 200 150 300 225 350 260
412 A 150 110 250 185 350 260 400 300
Tabla 8.1 - Potencias y corrientes conforme UL508

Español
8.2 POTENCIAS Y CORRIENTES NOMINALES CONFORME MOTORES WEG,

ESTÁNDAR, IP55, IV POLOS
Tensión del Tensión del Tensión del Tensión del Tensión del
Motor Motor Motor Motor Motor
Modelo SSW-07
220/230V 380/400V 440/460V 525V 575V
(cv) (kW) (cv) (kW) (cv) (kW) (cv) (kW) (cv) (kW)
17 A 6 4.5 10 7.5 12.5 9.2 15 11 15 11
24 A 7.5 5.5 15 11 15 11 20 15 20 15
30 A 10 7.5 20 15 20 15 25 18.5 30 22
45 A 15 11 30 22 30 22 40 30 40 30
61 A 20 15 40 30 50 37 50 37 60 45
85 A 30 22 60 40 60 45 75 55 75 55
130 A 50 37 75 55 100 75 125 90 125 90
171 A 60 45 125 90 125 90 150 110 175 132
200 A 75 55 125 90 150 110 200 150 200 150
255 A 100 75 175 132 200 150 250 185 250 185
312 A 125 90 200 150 250 185 300 220 300 225
365 A 150 110 250 185 300 225 350 260 400 300
412 A 150 110 300 220 350 260 440 315 450 330
Tabla 8.2 - Potencias y corrientes para motores WEG
¡NOTA!
Las potencias máximas indicadas en la tabla 8.1, son basadas en
3x Corriente Nominal del Arrancador Suave SSW-07 durante 30 s
y 10 arranques por hora (3 x In @ 30 s).
106
CAPÍTULO 8 - CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
8.3 DATOS DE L A POTENCIA
Alimentación Tensión de la Potencia (220 a 575) Vca (-15 % a +10 %), o (187 a 632) Vca
(R/1L1, S/3L2, T/5L3)
Frecuencia (50 a 60) Hz (± 10 %), o (45 a 66) Hz
Capacidad Número máximo de arranques por 10 (1 a cada 6 minutos; modelos de 17 A a 30 A);
hora (sin ventilación) 3 (1 a cada 20 minutos; modelos de 45 A a 200 A).
10 (1 a cada 6 minutos); modelos de 255 A a 412 A.
Número máximo de arranques por 10 (1 a cada 6 minutos; modelos de 45 A a 200 A)
hora con kit opcional de ventilación
Ciclo de arranque 3 x In del SSW-07 durante 30 segundos
Tiristores (SCRs) Tensión reversa de pico máxima 1600 V
Categoría de Sobretensión III (UL508/EN61010)
8.4 DATOS DE LA ELECTRONICA Y PROGRAMACIÓN
Alimentación Tensión de Control (A1, A2)  (110 a 240) Vca (-15 % a +10 %), modelos de 17 A a
200 A).
 (110 a 130) Vca o (208 a 240) Vca (-15 % a +10 %)
(modelos 255 A a 412 A).
Frecuencia  (50 a 60) Hz (± 10 %), o (45 a 66) Hz
Consumo  15 VA (modelo de 17 A a 200 A)
 60 VA continuo
800 VA adicional durante el cerramiento del By-Pass
(modelos de 255 A a 412 A).
Español
Control Método  Rampa de tensión;
 Limitación de corriente.
Entradas Digitales  3 entradas digitales aisladas;
 Nivel alto mínimo: 93 Vca;
 Nivel bajo máximo: 10 Vca;
 Tensión máxima: 264 Vca;
 Corriente de entrada: 1,47 mA @ 220 Vca;
 Funciones programables.
Salidas Relé  2 relés con contactos NA, 240 Vca, 1 A, funciones
programables;
Seguridad Protecciones  Sobrecorriente;
 Falta de Fase;
 Secuencia de fase invertida;
 Sobretemperatura en el disipador de la potencia;
 Sobrecarga en el Motor;
 Defecto externo;
 Contactor de By-Pass abierto;
 Contactor de By-Pass cerrado;
 Sobrecorriente antes del By-Pass;
 Rotor bloqueado;
 Frecuencia fuera de la tolerancia;
 Subtensión en la alimentación de la electrónica.
107
Índice
CAPÍTULO 1
Instruções de Segurança
1.1 Avisos de Segurança no Manual....................................... 111

1.2 Avisos de Segurança no Produto ..................................... 111
1.3 Recomendações Preliminares........................................... 111
CAPÍTULO 2
Informações Gerais
2.1 Sobre o Manual.................................................................113

2.2 Sobre a Soft-Starter SSW-07............................................113
2.3 Etiqueta de Identificação da Soft-Starter SSW-07............114
2.4 Recebimento e Armazenamento.......................................117
CAPÍTULO 3
Instalação e Conexão
3.1 Instalação Mecânica..........................................................118

3.1.1 Condições Ambientais................................................118
3.1.2 Dimensões da Soft-Starter SSW-07 ..........................118
3.1.3 Posicionamento/Fixação.............................................119
3.1.3.1 Montagem em Painel.........................................120
3.1.3.2 Montagem em Superfície...................................121
3.2 Instalação Elétrica.............................................................121
3.2.1 Bornes de Potência.....................................................122
3.2.2 Localização das Conexões de Potência,
Aterramento e Controle..............................................123
3.2.3 Cabos de Potência e Aterramento Propostos.............124
3.2.4 Conexão da Rede de Alimentação à
Soft-Starter SSW-07 ..................................................124
3.2.4.1 Capacidade da Rede de Alimentação................125
3.2.4.2 Fusíveis Recomendados....................................125
3.2.4.3 Contatores Recomendados...............................126
3.2.5 Conexão da Soft-Starter SSW-07 ao Motor...............126
3.2.5.1 Ligação Padrão da Soft-Starter SSW-07 ao Português
Motor com Três Cabos.......................................127
3.2.6 Conexões de Aterramento..........................................127
3.2.7 Conexões de Sinal e Controle....................................128
3.3 Acionamentos Sugestivos.................................................129
3.3.1 Acionamento Sugestivo com Comandos por
Entradas Digitais a Dois Fios e Contator de
Isolação da Potência..................................................130
Entradas Digitais a Três Fios e Disjuntor de
Isolação da Potência.......................................................130
Entradas digitais e Troca de Sentido de Giro.............131
Entradas digitais e Frenagem CC...............................132
3.3.5 Simbologia..................................................................133
Índice
CAPÍTULO 4
Como Ajustar a SSW-07
4.1 Ajuste do Tipo de Controle................................................134

4.2 Kick Start...........................................................................135
4.3 Ajuste da Tensão Inicial....................................................135
4.4 Ajuste do Limite de Corrente.............................................136
4.5 Ajuste do Tempo da Rampa de Aceleração......................137
4.6 Ajuste do Tempo da Rampa de Desaceleração................137
4.7 Ajuste de Corrente do Motor.............................................138
4.8 Proteção de Sobrecarga Eletrônica do Motor...................139
4.9 Reset ................................................................................142
4.10 Programação da Entrada Digital DI2...............................142
4.11 Funcionamento das Saídas a Relé.................................143
4.12 Programação da Saída a Relé RL1................................143
CAPÍTULO 5
Informações e Sugestões de Programação
5.1 Aplicações e Programação................................................144

5.1.1 Partindo com Rampa de Tensão................................145
5.1.2 Partindo com Limite de Corrente ...............................146
5.1.3 Partindo com Controle de Bombas (P202 = 2) ..........146
5.1.4 Programação do tipo de controle para controle
de bombas .................................................................149
5.2 Proteções e Programação.................................................149
5.2.1 Sugestão de como Programar a Classe Térmica.......149
5.2.2 Fator de Serviço.........................................................152
CAPÍTULO 6
Solução e Prevenção de Falhas
6.1 Erros e Possíveis Causas.................................................154

6.2 Solução de Problemas mais Frequentes...........................157
6.3 Manutenção Preventiva.....................................................158
Português
.
CAPÍTULO 7
Dispositivos Opcionais
.
7.1 Kit IP20..............................................................................159
CAPÍTULO 8
Características Técnicas
8.1 Potências e Correntes Nominais Conforme UL508 .........160

8.2 Potências e Correntes Nominais Conforme Motores Weg,
Standard, IP55, IV Pólos...................................................160
8.3 Dados da Potência............................................................161
8.4 Dados da Eletrônica e Programação................................161
CAPÍTULO 1
INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA
Este manual contém informações necessárias para o uso correto

da Soft-Starter SSW-07.
Ele foi escrito para ser utilizado por pessoas com treinamento ou
qualificação técnica adequada para operar este tipo de equipamento.
1.1 AVISOS DE No decorrer do texto serão utilizados os seguintes avisos de

SEGURANÇA segurança:
NO MANUAL
PERIGO!
Não considerar os procedimentos recomendados neste aviso podem
levar à morte, ferimento grave e danos materiais consideráveis.
ATENÇÃO!
Não considerar os procedimentos recomendados neste aviso
podem levar a danos materiais.
NOTA!
O texto objetiva fornecer informações importantes para a correta
compreensão e bom funcionamento do produto.
1.2 AVISOS DE Os seguintes símbolos estão afixados ao produto, servindo como

SEGURANÇA aviso de segurança:
NO PRODUTO
Tensões elevadas presentes.
Componentes sensíveis a descarga eletrostáticas.

Não tocá-los.
Conexão obrigatória ao terra de proteção (PE).

Português
1.3 RECOMENDAÇÕES
PRELIMINARES
PERIGO!
Somente pessoas com qualificação adequada e familiaridade com
a Soft-Starter SSW-07 e equipamentos associados devem planejar
ou implementar a instalação, partida, operação e manutenção deste
equipamento.
Estas pessoas devem seguir todas as instruções de segurança
contidas neste manual e/ou definidas por normas locais.
Não seguir as instruções de segurança pode resultar em risco de
vida e/ou danos no equipamento.
111
CAPÍTULO 1 - INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA
NOTA!
Para os propósitos deste manual, pessoas qualificadas são aquelas
treinadas de forma a estarem aptas para:
1. Instalar, aterrar, energizar e operar a Soft-Starter SSW-07 de
acordo com este manual e os procedimentos legais de segurança
vigentes;
2. Utilizar os equipamentos de proteção de acordo com as normas
estabelecidas;
3. Prestar serviço de primeiros socorros.
PERIGO!
Sempre desconecte a alimentação geral antes de tocar qualquer
componente elétrico associado a Soft-Starter SSW-07.
Altas tensões podem estar presentes mesmo após a desconexão
da alimentação. Aguarde pelo menos 3 minutos para a descarga
completa dos capacitores.
Sempre conecte o dissipador do equipamento ao terra de proteção
(PE) no ponto adequado para isto.
ATENÇÃO!
Os cartões eletrônicos possuem componentes sensíveis a descargas
eletrostáticas. Não toque diretamente sobre componentes ou
conectores.
Caso necessário, toque antes no dissipador metálico aterrado ou
utilize pulseira de aterramento adequada.
Não execute nenhum ensaio de tensão aplicada a Soft-Starter SSW-07!

Caso seja necessário consulte o fabricante.
NOTA!
As Soft-Starters SSW-07 podem interferir em outros equipamentos
eletrônicos. Siga os cuidados recomendados no capítulo 3
Português
(Instalação) para minimizar estes efeitos.
NOTA!
Leia completamente este manual antes de instalar ou operar esta
112
CAPÍTULO 2
INFORMAÇÕES GERAIS
2.1 SOBRE O Este manual apresenta a instalação da Soft-Starter, como colocá-la

MANUAL em funcionamento, as principais características técnicas e como
identificar e corrigir problemas mais comuns.
Os manuais descritos a seguir devem ser consultados para obter
mais informações, referentes as funções, acessórios e condições
de funcionamento:
 Manual de Programação, com descrição detalhada dos

parâmetros e suas funções;
 Manual de Comunicação RS-232 / RS-485.
 Manual de Comunicação DeviceNet.
Esses manuais são fornecidos em formato eletrônico no CD-ROM

que acompanha a Soft-Starter, ou podem ser obtidos no site da
WEG - www.weg.net.
2.2 SOBRE A A Soft-Starter SSW-07 é um produto de alta performance o qual

SOFT-STARTER permite o controle da partida de motores de indução trifásicos. Desta
SSW-07 forma evita-se choques mecânicos na carga e surtos de corrente
na rede de alimentação.
Entrada de
Alimentação Trifásica
Trifásica
DIP Switch para

DIP Swithepara
Ajustes Habilitar as
Ajustes e Habilitar as
Proteções
Trimpots
Trimpots Proteções
para
paraAjustes
Ajuste
LEDs para Indicação

de Status
de Status da da SSW-07
SSW-07
DIP Switch para
DIP Switch
Ajustes da
para Ajuste
Classe da
Termica
Classe Termica Português
Tampa para
Tampa para
Opcionais Plug-In
Opcionais Plug-In
Alimentação (A1
da eEletrônica
A2)
Motor (DI1)eeA2)
(A1
Saída a Relé
Comando Aciona/Desaciona
Reset (DI2 e DI3) Saida a Relé
(13,14/23
(13,14/23 e e24)24)
Motor (DI1) e
Reset (DI2 e DI3)
Saída para
Saída para Motor
Motor
Figura 2.1 - Vista frontal da SSW-07
113
CAPÍTULO 2 - INFORMAÇÕES GERAIS
Alimentação Trifásica Alimentação da Entradas Digitais Saídas Digitais

da Potência Eletrônica Programáveis Programáveis
R S T A1 A2 Dl1 Dl2 Dl3 13 14/23 24
RL1 RL2
3x
"Digital Signal
2x Processor
DSP"
U V W
Motor Trifásico PE
Figura 2.2 - Bloco diagrama da Soft-Starter SSW-07
2.3 ETIQUETA DE IDENTIFICAÇÃO DA SOFT-STARTER SSW-07
Item de
Número de série estoque WEG Versão de
Modelo da SSW-07
Software
Data de fabricação
Dados da entrada (14 corresponde a
(tensão, nº de fases, semana e H ao ano)
corrente, frequência)
Dados da alimentação de
controle (tensão, frequência)
Português
Figura 2.3 - Etiqueta de identificação na lateral da Soft-Starter SSW-07
114
Posição da etiqueta de identificação na Soft-Starter SSW-07:

Figura 2.4 - Localização das etiquetas da Soft-Starter SSW-07
Português
115
Português
116
COMO ESPECIFICAR O MODELO DA SSW-07:
BR SSW-07 0017 T 5 S __ __ __ Z
Mercado Soft-Starter Corrente nominal Alimentação 220-575 Vca Opcionais: Grau de Hardware Software Fim do
WEG Série do SSW-07 trifásica Proteção especial especial código
BR = Brasil SSW-07 S = Standard
EX = 0017 = 17 A O = com Em branco = Em branco = Em branco =
Exportação 0024 = 24 A opcionais Standard Standard Standard
0030 = 30 A IP = IP20 (1) H1 =
0045 = 45 A Alimentação S1 =
0061 = 61 A da eletrônica: Software
0085 = 85 A 110 a especial
0130 = 130 A 130 Vca (2)
0171 = 171 A H2 =
0200 = 200 A Alimentação
0255 = 255 A da eletrônica:
0312 = 312 A 208 a

0365 = 365 A 240 Vca (2)
0412 = 412 A
(1) Somente para os modelos de 130 A a 412 A.
(2) Somente para os modelos de 255 A a 412 A.
NOTA!
Os campos opcionais (S ou O) definem se a Soft-Starter SSW-07 será na versão standard ou terá opcionais. Se for standard, aqui
termina o código.
Colocar também sempre a letra Z no final.
Por exemplo:
EXSSW070017T5SZ = Soft-Starter SSW-07 standard de 17 A entrada trifásica 220 V a 575 V com manual em inglês, espanhol e
português.
Se houver opcionais, os campos deverão ser preenchidos na sequência correta até o código ser finalizado com a letra Z.
O produto standard, para efeitos deste código, é concebido em:

 Grau de proteção: IP20 de 17 A a 85 A e IP00 de 130 A a 412 A.
2.4 RECEBIMENTO A Soft-Starter SSW-07 é fornecida embalada em caixa de papelão.

E ARMAZENA- Na parte externa desta embalagem existe uma etiqueta que é a
MENTO mesma afixada na Soft-Starter SSW-07.
Para abrir a embalagem:
1- Coloque a embalagem sobre uma mesa;
2- Abra a embalagem;
3- Retire a Soft-Starter.

Verifique se:
 A etiqueta de identificação da Soft-Starter SSW-07 corresponde
ao modelo comprado;
 Ocorreram danos durante o transporte. Caso for detectado algum

problema, contate imediatamente a transportadora;
 Se a Soft-Starter SSW-07 não for logo instalada, mantenha-a

dentro da embalagem fechada e armazene em um lugar limpo
e seco com temperatura entre -25 °C e 65 °C. 1 hora em -40 °C
é permitido.
Altura Largura Profundidade Volume Peso

SSW-07 H L P
Modelo mm mm mm cm3 kg
(in) (in) (in) (in) (lb)
17 A
221 180 145 5768 1.65
24 A
(8.70) (7.09) (5.71) (352.2) (3.64)
30 A
45 A
260 198 245 12613 3.82
61 A
(10.24) (7.80) (9.65) (770.8) (8.42)
85 A
130 A
356 273 295 28670 8.36
171 A
(14.02) (10.75) (11.61) (1750) (18.43)
200 A
255 A
312 A 415 265 320 35192 12.8
365 A (16.34) (10.43) (12.6) (2147) (28.2)
412 A
Português
Tabela 2.1 - Dimensões da embalagem em mm (in)
Figura 2.5 - Dimensões da embalagem

117
CAPÍTULO 3
INSTALAÇÃO E CONEXÃO
Este capítulo descreve os procedimentos de instalação elétrica

e mecânica da Soft-Starter SSW-07. As orientações e sugestões
devem ser seguidas visando o correto funcionamento da Soft-Starter
SSW-07.
3.1 INSTALAÇÃO
MECÂNICA
3.1.1 Condições A localização das Soft-Starters SSW-07 é fator determinante para

Ambientais a obtenção de um funcionamento correto e uma vida normal de
seus componentes.
Evitar:
 Exposição direta a raios solares, chuva, umidade excessiva ou
maresia;
 Gases ou líquidos explosivos ou corrosivos;
 Vibração excessiva, poeira ou partículas metálicas e/ou óleos
suspensos no ar.
Condições Ambientais permitidas:

 Temperatura: 0 °C a 55 °C - condições nominais.
 Umidade relativa do ar: 5 % a 90 % sem condensação.
 Altitude máxima: 1000 m acima do nível do mar - condições
nominais.
De 1000 m a 4000 m acima do nível do mar - redução da corrente
de 1 % para cada 100 m acima de 1000 m.
De 2000 m a 4000 m acima do nível do mar - redução da tensão
de 1.1 % para cada 100 m acima de 2000 m.
 Grau de poluição: 2 (conforme UL508)
Normalmente, somente poluição não condutiva. A condensação
não deve causar condução nas partículas contidas no ar.
3.1.2 Dimensões da A figura 3.1, em conjunto com a tabela 3.1, traz as dimensões
Português
Soft-Starter externas de furos para fixação da Soft-Starter SSW-07.

SSW-07
A L
L P
P
H
B
H
B
D
D
C
C
Figura 3.1 - Dimensional da SSW-07

118
CAPÍTULO 3 - INSTALAÇÃO E CONEXÃO
Altura Largura Profundidade

Parafuso Peso
Modelo H L P A B C D Grau de
p/ kg
SSW-07 mm mm mm mm mm mm mm Proteção
fixação (lb)
(in) (in) (in) (in) (in) (in) (in)
17 A
162 95 157 85 120 5 4 1.3
24 A
(6.38) (3.74) (6.18) (3.35) (4.72) (0.20) (0.16) M4 (2.9) IP20
30 A
45 A
208 144 203 132 148 6 3.4 3.3
61 A
(8.19) (5.67) (7.99) (5.2) (5.83) (0.24) (0.13) M4 (7.28) IP20
85 A
130 A
276 223 220 208 210 7.5 5 7.6
171 A IP00 *
(10.9) (8.78) (8.66) (8.19) (8.27) (0.3) (0.2) M5 (16.8)
200 A
255 A
312 A 331 227 242 200 280 15 9 11.5
M8 IP00 *
365 A (13.0) (8.94) (9.53) (7.87) (11.0) (0.59) (0.35) (25.4)
412 A
* IP20 com Kit opcional.
Tabela 3.1 - Dados para instalação com dimensões em mm (in)
3.1.3 Posicionamento/ Para a instalação da Soft-Starter SSW-07 deve-se deixar no mínimo

Fixação os espaços livres ao redor da Soft-Starter conforme figura 3.2 a
seguir. As dimensões de cada espaçamento estão disponíveis na
tabela 3.2.
A B C
Modelo SSW-07 mm mm mm
(in) (in) (in)
17 A
50 50 30
24 A
(2) (2) (1.2)
30 A
45 A
80 80 30
61 A
(3.2) (3.2) (1.2)
85 A
130 A
100 100 30
171 A
(4) (4) (1.2)
200 A
255 A
312 A 150 150 30
Português
365 A (6) (6) (1.2)
412 A
Tabela 3.2 - Espaços livres recomendados
Instalar a Soft-Starter SSW-07 na posição vertical de acordo com

as seguintes recomendações:
1) Instalar em superfície razoavelmente plana;
2) Não colocar componentes sensíveis ao calor logo acima da
ATENÇÃO!
Se montar uma Soft-Starter SSW-07 em cima da outra, usar a
distância mínima A + B e desviar da Soft-Starter superior o ar quente
que vem da Soft-Starter de baixo.
119
ATENÇÃO!
Prever eletrodutos ou calhas independentes para a separação física
dos condutores de sinal, controle e potência (consulte o item 3.2
Instalação Elétrica).
A SAIDA
Saída
FLUXO
Fluxo doDE
ar AR
Entrada
ENTRADA
B Fluxo
FLUXOdoDE
ar AR
Figura 3.2 - Espaços livres para ventilação
3.1.3.1 Montagem em Para Soft-Starters SSW-07 instaladas dentro de painéis ou

Painel caixas metálicas fechadas, prever exaustão adequada para que a
temperatura fique dentro da faixa permitida. Consulte as potências
nominais dissipadas na tabela 3.3.
Potência média Potência média total

Português
Potência dissipada dissipada com dissipada com

Modelo
na eletrônica 10 partidas / hora 10 partidas / hora
SSW-07
(W) 3 x In @ 30s 3 x In @ 30 s
(W) (W)
17 A 12 15.3 27.3
24 A 12 21.6 33.6
30 A 12 27 39
45 A 12 41 53
61 A 12 55 67
85 A 12 77 89
130 A 12 117 129
171 A 12 154 166
200 A 12 180 192
255 A 12 230 242
312 A 12 281 293
365 A 12 329 341
412 A 12 371 383
Tabela 3.3 - Potências dissipadas para dimensionamento do ventilador do painel
120
3.1.3.2 Montagem em A figura 3.3 apresenta a instalação da Soft-Starter SSW-07 na

Superfície superfície de uma placa de montagem.
Figura 3.3 - Procedimento de instalação da SSW-07 em superfície
3.2 INSTALAÇÃO
ELÉTRICA
PERIGO!
A Soft-Starter SSW-07 não pode ser utilizadas como mecanismo
para parada de emergência.
PERIGO!
Certifique-se que a rede de alimentação está desconectada, antes
de iniciar as ligações.
Português
ATENÇÃO!
As informações a seguir podem ser utilizadas como guia para se
obter uma instalação correta. Siga também as normas de instalação
elétrica aplicáveis.
ATENÇÃO!
Se na primeira energização não for utilizado um contator ou um
disjuntor de isolação da potência com bobina de mínima tensão,
energize primeiro a eletrônica, ajuste os trimpots necessários para
colocar a SSW-07 em funcionamento e somente depois energize
a potência.
121
Seccionadora
R
S
T
Rede Fusíveis
R/1L1 S/3L2 T/5L3
PE
Figura 3.4 - Conexões de potência e aterramento para conexão padrão
3.2.1 Bornes de Os bornes de conexão de potência variam de tamanhos e

Potência configurações dependendo do modelo da Soft-Starter SSW-07,
como pode ser observado nas figuras 3.5 e 3.6.
Terminais:
R / 1L1, S / 3L2 e T / 5L3 : Rede de alimentação da potência.
Português
U / 2T1, V / 4T2 e W / 6T3: Conexão para o motor.
122
R/1L1 S/3L2 T/5L3 R/1L1 S/3L2 T/5L3
Borne de Entrada Borne de DE

Saída BorneDEdeENTRADA
BORNE Entrada
BORNE DE ENTRADA BORNE SAIDA
Borne deDESaída
BORNE SAIDA Potência
POTENCIA POTENCIA
Potência Potência
POTENCIA
Potência
POTENCIA
U/2T1 V/4T2 W/6T3
Modelos de 17 A a 85 A Modelos de 130 A a 412 A
Figura 3.5 - Bornes de potência
Rede / Motor Aterramento

Torque Torque
Modelo SSW-07 Mecânica Parafuso /
Nm Parafuso Nm
Borne
(in lb) (in lb)
17 A
3 M4 4.5
24 A MEC-01 Borne
(27) (5/32”) (40)
30 A
45 A
5.5 M5 6
61 A MEC-02 Borne
(49) (3/16”) (53)
85 A
130 A
M8 19 M6 8.3
171 A MEC-03
(5/16”) (168) (1/4”) (73)
200 A
255 A
312 A M10 37 0.5
MEC-04 Borne
365 A (3/8”) (328) (4.5)
412 A
Tabela 3.4 - Máximo torque nos bornes de conexão da potência
3.2.2 Localização das Conexões de Potência, Aterramento e Controle
ControleCONTROLE
Controle Aterramento
Português
ATERRAMENTO
CONTROLE
Controle
CONTROLE
25.1
(0.99)
39.7
Controle
CONTROLE (1.56)
75.5
(2.97)
75.5
(2.97)
48.2 63.0 63.0

(1.90) (2.48) (2.48)
33.0 39.0 39.0

(1.54) (1.54)
(1.30)
22.7 197
32.7 14.8 14.8 (0.89) (7.75)
(1.29) (0.59) (0.59) 13.3
(0.52) 148
114 (5.81)
84,8 (4.48)
62.8 (3.34)
56.3 60.5
(2.48)
36.3 (2.22) (2.38)
(1.43)
ATERRAMENTO
Aterramento Aterramento Aterramento

Dimensões em mm (in).
Figura 3.6 - Localização das conexões de potência, aterramento e controle
123
3.2.3 Cabos de As especificações descritas na tabela 3.5 são válidas somente para
Potência e as seguintes condições:
Aterramento  Cabos de cobre com isolação de PVC 70 °C, temperatura ambiente
Propostos de 40 °C, instalados em canaletas perfuradas e não aglomerados;
 Barramentos de cobre nu ou prateado com cantos arredondados de
1 mm de raio, temperatura 80 °C e temperatura ambiente de 40 °C.
NOTA!
Para o correto dimensionamento dos cabos é necessário levar em conta
as condições da instalação e a máxima queda de tensão permitida.
Cabo de Cabo de
Modelo
Potência Aterramento
SSW-07
(mm2) (mm2)
17 A 4 4
24 A 6 6
30 A 6 6
45 A 10 6
61 A 16 10
85 A 25 10
130 A 50 25
171 A 70 35
200 A 95 50
255 A 120 2,5
312 A 185 2,5
365 A 240 2,5
412 A 300 2,5
Tabela 3.5 - Especificação das bitolas mínima dos cabos

3.2.4 Conexão
da Rede de
Alimentação
à Soft-Starter
SSW-07
PERIGO!
A tensão de rede deve ser compatível com a faixa de tensão da
PERIGO!
Prever um equipamento para seccionamento da alimentação da
Soft-Starter SSW-07. Este deve seccionar a rede de alimentação
Português
para a Soft-Starter SSW-07 quando necessário (por ex.: durante

trabalhos de manutenção).
Se uma chave isoladora ou contator for inserido na alimentação do
motor nunca opere-os com o motor girando ou com a Soft-Starter
SSW-07 habilitada.
ATENÇÃO!
O controle de sobretensões na rede que alimenta a Soft-Starter
deve ser feito utilizando protetores de sobretensão com tensão de
atuação de 680 Vca (conexão fase-fase) e capacidade de absorção
de energia de 40 joules (modelos de 17 A a 200 A) e 80 joules
(modelos de 255 A a 412 A).
NOTA!
Utilizar no mínimo as bitolas de fiação e os fusíveis recomendados
nas tabelas 3.5 e 3.7. O torque de aperto do conector é indicado
na tabela 3.4. Use fiação de cobre (70 ºC) somente.
124
3.2.4.1 Capacidade A Soft-Starter SSW-07 é adequada para ser utilizada num circuito
da Rede de capaz de fornecer não mais que X (conforme tabela 3.6) ampéres
Alimentação rms simétricos, Y volts máximo, quando protegida através de
fusíveis ultra-rápidos.
Y = 220-575 V
Modelo SSW-07
X (kA)
17 A 5
24 A 5
30 A 5
45 A 5
61 A 5
85 A 10
130 A 10
171 A 10
200 A 10
255 A 25
312 A 25
365 A 25
412 A 25
Tabela 3.6 - Máxima capacidade de corrente da fonte de alimentação
A SSW-07 pode ser instalada em redes com uma capacidade maior,

desde que esteja protegida por fusíveis ultra-rápidos com a corrente
de interrupção adequada e o I2t conforme o capítulo 3.2.4.2.
3.2.4.2 Fusíveis Os fusíveis a serem utilizados na entrada deverão ser do tipo ultrarrápido
Recomendados (U.R) com l2t menor ou igual a 75 % que o valor do SCR indicado na
tabela 3.7 (A2s). A corrente nominal do fusível deve, preferencialmente,
ser igual ou maior que a corrente de partida do motor para evitar
sobrecargas cíclicas e a atuação do fusível na região proibida da curva
Tempo x Corrente. Também podem ser utilizados fusíveis normais, ao
invés de U.R., os quais protegerão a instalação contra curto-circuito,
porém a SSW-07 não ficará protegida.
Para proteção da eletrônica da SSW-07 deve ser utilizado fusível do

tipo D, ou minidisjuntor do tipo C conforme especificado na tabela 3.7.
Fusíveis com
Fusíveis WEG com Certificação CE
Certificação UL (A)
Modelo
I²t do Fusível Português
SCR Corrente Modelo do
Corrente
Ferraz Shawmut/
Cooper da
SSW-07 do Código do Bussmann Eletrônica
(A²s) Fusível Mersen
Fusível Material Fusível Bolted
(Blade Contacts) Flush End Contacts
(A) (A) Contacts
17 A 720 63 FNH1-63-K-A 10806688 50 6.6URD30TTF0050 170M2611
24 A 4000 80 FNH00-80-K-A 10705995 80 6.6URD30TTF0080 170M1366
30 A 4000 100 FNH00-100-K-A 10707110 80 6.6URD30TTF0080 170M1366 2A
45 A 8000 125 FNH00-125-K-A 10707231 100 6.6URD30TTF0100 170M1367 (Tipo D)
61 A 10500 160 FNH00-160-K-A 10701724 125 6.6URD30TTF0125 170M1368
85 A 51200 250 FNH00-250-K-A 10711445 200 6.6URD30TTF0200 170M1370
ou
130 A 97000 400 FNH1-400-K-A 10815073 315 6.6URD31TTF0315 170M1372
171 A 168000 500 FNH2-500-K-A 10824109 450 6.6URD32TTF0450 170M3170
200 A 245000 630 FNH2-630-K-A 10824110 500 6.6URD32TTF0500 170M3171 2A
255 A 90000 500 FNH3-500-K-A 10833056 400 6.6URD32TTF0400 170M5158 Disjuntor
312 A 238000 710 FNH3-710-K-A 10833591 500 6.6URD33TTF0500 170M3171 (Tipo C)
365 A 238000 710 FNH3-710-K-A 10833591 550 6.6URD33TTF0550 170M5161
Tabela 3.7 - Fusíveis recomendados
125
NOTA!
O máximo I 2t do fusível da SSW-07 de 255 A é menor do
que a de 200 A por causa da forma construtiva do tiristor
utilizado.
3.2.4.3 Contatores Quando a SSW-07 for utilizada em aplicações que se faz necessário
Recomendados o uso de um contator de isolação, conforme a figura 3.10(K1),
recomenda-se o uso de contatores WEG.
Modelo
Contator WEG
SSW-07
17 A CWM18
24 A CWM25
30 A CWM32
45 A CWM50
61 A CWM65
85 A CWM95
130 A CWM150
171 A CWM180
200 A CWM250
255 A CWM250
312 A CWM300
365 A CWME400
412 A CWME400
Tabela 3.8 - Contatores recomendados

3.2.5 Conexão da
Soft-Starter
SSW-07 ao
Motor
PERIGO!
Capacitores de correção do fator de potência nunca podem ser
instalados na saída da Soft-Starter SSW-07 (U/2T1, V/4T2 e W/6T3).
ATENÇÃO!
Para que as proteções baseadas na leitura e indicação de corrente
funcionem corretamente, por exemplo a sobrecarga, a corrente
nominal do motor não deverá ser inferior à 50 % da corrente nominal
da Soft-Starter SSW-07.
NOTA!
Português
Utilizar no mínimo as bitolas de fiação e fusíveis recomendados nas

tabelas 3.5, 3.6 e 3.7. O torque de aperto do conector deve ser o
indicado na tabela 3.4. Use somente fiação de cobre.
NOTA!
A Soft-Starter SSW-07 possui proteção eletrônica de sobrecarga
do motor, que deve ser ajustada de acordo com o motor específico.
Quando diversos motores forem conectados a mesma Soft-Starter
SSW-07, utilize relés de sobrecarga individuais para cada motor.
126
3.2.5.1 Ligação Corrente de linha da Soft-Starter SSW-07 igual a corrente do motor.

Padrão da
R R
Soft-Starter S
T
S
T
SSW-07 ao N
PE
N
PE
Motor com R S T R S T
Três Cabos
U V W U V W
2/V1
5/V2
4/U2 2/V1
4/U2 6/W2
6/W2
1/U1 5/V2
1/U1 3/W1
3/W1
Figura 3.7 - Soft-Starter SSW-07 com ligação padrão

3.2.6 Conexões de
Aterramento
PERIGO!
As Soft-Starter SSW-07 devem ser obrigatoriamente aterradas a
um terra de proteção (PE).
A conexão de aterramento deve seguir as normas locais. Conecte a
uma haste de aterramento específica, ou ao ponto de aterramento
específico ou ao ponto de aterramento geral (resistência ≤ 10 ohms).
PERIGO!
A rede que alimenta a Soft-Starter SSW-07 deve ser aterrada.
PERIGO!
Para aterramento não utilize o neutro e sim um condutor específico.
ATENÇÃO!
Não compartilhe a fiação de aterramento com outros equipamentos
que operem com altas correntes (ex.: motores de alta potência,
máquinas de solda, etc.). Quando várias Soft-Starters SSW-07
forem utilizadas, observe as conexões na figura 3.8.
Português

INTERNA AO
AO PAINEL
PAINEL INTERNA AO
INTERNA AO PAINEL
PAINEL
INTERNA
Figura 3.8 - Conexões de aterramento para mais de uma Soft-Starter SSW-07

127
EMI – Interferência eletromagnética

A Soft-Starter SSW-07 é desenvolvida para ser utilizada em
sistemas industriais (Classe A), conforme a Norma EN60947-4-2.
É necessário afastar os equipamentos e fiação sensíveis em 0,25 m da
Soft-Starter SSW-07 e dos cabos entre a Soft-Starter SSW-07 e o motor.
Exemplo: Fiação de PLCs, controladores de temperatura, cabos de
termopar, etc.
Aterramento da Carcaça do Motor

Sempre aterrar a carcaça do motor. A fiação de saída da Soft-Starter
SSW-07 para o motor deve ser instalada separadamente da fiação
de entrada da rede, bem como da fiação de controle e sinal.
3.2.7 Conexões de As conexões de controle (entradas digitais e saídas a relé) são

Sinal e Controle feitas através dos bornes (consulte o posicionamento na figura 3.9 ).
Torque
Terminal Descrição Especificação
Nm
A1 Tensão: 110 Vca a 240 Vca
(-15 % a +10 %) (modelos de 17 A a 200 A),
A2 110 Vca a 130 Vca ou 208 a 240 Vca
(-15 % a +10 %) (modelos de 255 A a 412 A)
Aterramento Somente para os modelos 255 A a 412 A
Terminal Padrão de Fábrica Especificação
DI1 Aciona / Desaciona o motor 3 entradas digitais isoladas 0,5
DI2 Reset de Erros Tensão 110 Vca a 240 Vca
(-15 % a +10 %)
DI3 Reset de Erros
Corrente: 2 mA Máx.
13 Saída a relé a - Operação Capacidade dos contatos:
14/23 Ponto Comum dos relés Tensão: 250 Vca
24 Saída relé 2 – Tensão Plena Corrente: 1 A
Tabela 3.9 - Descrição dos pinos conectores de controle

Português
Figura 3.9 - Bornes de controle da SSW-07
NOTA!
Para cabos longos (acima de 30 m) nas DIx em ambientes ruidosos
é recomendado o uso de cabos blindados. A blindagem e o A2
devem ser aterrados.
128
3.3 ACIONAMENTOS A seguir são apresentados alguns acionamentos sugestivos, os

SUGESTIVOS quais podem ser utilizados inteiramente ou em partes para montar
o acionamento desejado.
As principais notas de advertência, para todos os acionamentos
sugestivos, são apresentadas a seguir e estão relacionados nos
esquemas através dos seus respectivos números:
NOTAS!
1 Para proteção de toda a instalação elétrica é necessária a
utilização de fusíveis ou disjuntores no circuito de entrada.
Não é necessário a utilização de fusíveis ultra-rápidos para o
funcionamento da Soft-Starter SSW-07, porém a sua utilização
é recomendada para a completa proteção da SSW-07.
2 O transformador “T1” é opcional e deve ser utilizado quando

houver diferença entre a tensão da rede de alimentação e a
tensão de alimentação da eletrônica.
3 Caso ocorram danos no circuito de potência da Soft-Starter

SSW-07 que mantenham o motor acionado por curto circuito,
a proteção do motor é obtida com a utilização do contator (K1)
ou disjuntor (Q1) de isolação da potência.
4 Botoeira Aciona.
5 Botoeira Desaciona.
6 Chave aciona/desaciona, lembre-se que ao utilizar comando

por entrada digital a dois fios (chave normalmente aberta com
retenção) caso ocorra falta de energia elétrica, ao retornar, o
motor será acionado imediatamente se a chave permanecer
fechada.
7 Em caso de manutenção, na Soft-Starter SSW-07 ou no motor,

é necessário retirar os fusíveis de entrada ou seccionar a
entrada de alimentação para garantir a completa desconexão Português
do equipamento da rede de alimentação.
8 A emergência pode ser utilizada cortando-se a alimentação

da eletrônica.
9 Bobina de miníma tensão do disjuntor de isolação da potência

Q1.
129
3.3.1 Acionamento
T1
Sugestivo com R
S
Comandos T
por Entradas PE
Digitais a Dois
Fios e Contator
de Isolação da K1 K1
Potência
R ST A1 A2 DI1 DI2 DI3 13 14 23 24
RL1 RL2
Consulte as notas no item 3.3
U VW
M
3~
Figura 3.10 - Acionamento sugestivo com comandos por entradas digitais a

dois fios e contator de isolação da potência
3.3.2 Acionamento T1
R
Sugestivo com S
Comandos T
por Entradas PE
Digitais a Três Q1
Fios e Disjuntor
de Isolação da Q1
Potência
R ST A1 A2 DI1 DI2 DI3 13 14 23 24
RL1 RL2

Português
U VW
M
3~
Figura 3.11 - Acionamento sugestivo com comandos por entradas digitais a

três fios e disjuntor de isolação da potência
NOTA!
É necessário programar a entrada digital DI2 para a função
comandos a 3 fios. Consulte o item 4.10.
NOTA!
O RL1 precisa ser programado para a função "sem erro". Consulte
130 o item 4.12.
3.3.3 Acionamento
Sugestivo com
Comandos por
Entradas digitais
e Troca de
Sentido de Giro
P220 = 1
P230 = 1 R T1
dois fios) T
P265 = 4 (DI3 = Sentido de PE

giro)
giro K1) K1 K1
K2 K2
giro K2)
P620 = 0 (Seqüência de fase
RST = Inativa)
R S T A1 A2 DI1 DI2 DI3 13 14 23 24
RL1 RL2
U V W
M
3~
Figura 3.12 - Acionamento Sugestivo com Comandos por Entradas digitais

e Troca de Sentido de Giro
NOTA!
Para fazer a programação dos parâmetros citados acima, é
necessário o uso de HMI ou comunicação serial. Ver manual de
programação.
Português
131
3.3.4 Acionamento
Sugestivo com
Comandos por
Entradas digitais
e Frenagem CC
P220 = 1
P230 = 1 R T1
dois fios) T
P265 = 5 (DI3 = Sem PE
frenagem)
P277 = 1 (RL1 = Em
K1 K1
funcionamento)
P278 = 5 (RL2 = Frenagem K2
CC)
P501 ≥ 1 (Tempo de
frenagem ≥ 1s)
R S T A1 A2 DI1 DI2 DI3 13 14 23 24
RL1 RL2
U V W
K2
M
3~
Figura 3.13 - Acionamento Sugestivo com Comandos por Entradas digitais

e Frenagem CC
NOTA!
Para fazer a programação dos parâmetros citados acima, é
necessário o uso de HMI ou comunicação serial. Ver manual de
programação.
Português
132
3.3.5 Simbologia
Conexão elétrica entre dois Fusível

sinais
Bornes para conexão Tiristor/SCR
Bobina relé, contator Motor trifásico

M
3~
Contato normalmente aberto Transformador
Sinaleiro Chave N.A. (com retenção)
Seccionadora ou Disjuntor Botoeira push-botton

(abertura sob carga) normalmente fechada
Resistor Botoeira push-botton

normalmente aberta
Capacitor Disjuntor com bobina de

mínima tensão
Português
133
CAPÍTULO 4
COMO AJUSTAR A SSW-07
Este capítulo descreve como fazer os ajustes necessários para o

correto funcionamento da SSW-07.
4.1 AJUSTE DO TIPO DIP Switch de Ajuste do

DE CONTROLE Tipo de Controle
Figura 4.1 - Ajuste do tipo de controle
Selecionar o tipo de controle de partida que melhor se adapte a

sua aplicação.
Partida com rampa de tensão:

Este é o método mais comumente utilizado. Muito fácil de programar
e ajustar.
A Soft-Starter SSW-07 impõe a tensão aplicada ao motor.
Geralmente aplicado a cargas com torque inicial menor ou torque
quadrático.
Este tipo de controle pode ser usado como um teste inicial de
funcionamento.
Partida com limite de corrente:

Português
O máximo nível de corrente é mantido durante a partida sendo

ajustado de acordo com as necessidades da aplicação.
Geralmente aplicado a cargas com torque inicial maior ou torque
constante.
NOTAS!
1. Para programar o tipo de controle em Rampa de Corrente é
necessário utilizar HMI ou comunicação serial. Ver manual de
programação.
2. Para programar o tipo de controle em Controle de bombas. Ver
manual de programação ou item 5.1.4.
134
CAPÍTULO 4 - COMO AJUSTAR A SSW-07
4.2 KICK START DIP Switch de Habilitação

do Kick Start
Figura 4.2 - Habilitação do Kick Start
A Soft-Starter SSW-07 possibilita a utilização de um pulso de torque

na partida para cargas que apresentam uma grande resistência
inicial ao movimento.
Esta função é habilitada através da DIP Switch Kick Start. O tempo
de duração do pulso de tensão é ajustável através do trimpot Kick
Start Time.
O pulso de tensão aplicado é de 80% Un durante o tempo
programado no trimpot Kick Start Time.
NOTA!
Utilizar esta função apenas para aplicações específicas onde houver
necessidade.
4.3 AJUSTE DA Ajustar o valor da tensão inicial para o valor em que comece a girar
TENSÃO o motor acionado pela SSW-07, tão logo ela receba o comando de
INICIAL aciona.
Português
Trimpot de Ajuste
da Tensão Inicial
O ponto indica
o ajuste padrão
de fábrica
Figura 4.3 - Ajuste da tensão inicial
135
NOTA!
O trimpot Initial Voltage possui a função de ajuste da Tensão Inicial
somente quando o tipo de controle estiver programado para partida
com rampa de tensão.
4.4 AJUSTE DO Este ajuste define o valor limite máximo de corrente durante a
LIMITE DE partida do motor em porcentagem da corrente nominal da Soft-
CORRENTE Starter.
Se o limite de corrente for atingido durante a partida do motor, a
Soft-Starter SSW-07 irá manter a corrente nesse limite até o motor
atingir o final da partida.
Se o limite de corrente não for atingido o motor irá partir
imediatamente.
A limitação de corrente deve ser ajustada para um nível que se
observe a aceleração do motor, caso contrário o motor não irá partir.
Trimpot de Ajuste do
Limite de Corrente
Figura 4.4 - Ajuste do limite de corrente
NOTAS!
Se no final do tempo de rampa de aceleração (ajustado no Trimpot
Accel Time), não for atingido a tensão plena, haverá a atuação do
Português
Erro de excesso de tempo de limitação de corrente. Este erro é

indicado através do LED Fault piscando 2 vezes com o LED Ready
aceso.
O trimpot Current Limit possui a função de ajuste do Limite de

Corrente somente quando o tipo de controle estiver programado
para partida com Limite de Corrente.
136
4.5 AJUSTE DO Quando a Soft-Starter SSW-07 estiver programada com controle

TEMPO DA de Rampa de Tensão, este é o tempo da rampa de incremento de
RAMPA DE tensão.
ACELERAÇÃO
Quando a Soft-Starter SSW-07 estiver programada com controle
de Limite de Corrente, este tempo atua como tempo máximo de
partida, atuando como uma proteção contra rotor bloqueado.
Tempo da Rampa
de Aceleração
Figura 4.5 - Ajuste do tempo da rampa de aceleração
NOTA!
O tempo de aceleração programado não é o tempo exato de
aceleração do motor, mas sim o tempo da rampa de tensão ou o
tempo máximo para a partida. O tempo de aceleração do motor
dependerá das características do motor e também da carga.
Tomar cuidado para que nos casos em que a relação de corrente

da SSW-07 e da Corrente nominal do motor é 1,00 o tempo máximo
que a SSW-07 pode funcionar com 3 x In da SSW-07 é 30 segundos.
4.6 AJUSTE DO Habilita e ajusta o tempo da rampa de decremento de tensão.

TEMPO DA Este ajuste deve ser utilizado apenas em desaceleração de bombas,
RAMPA DE para amenizar o golpe de aríete. Este ajuste deve ser feito para
DESACELERAÇÃO conseguir o melhor resultado prático.
Português
NOTA!
Esta função é utilizada para prolongar o tempo de desaceleração
normal de uma carga e não para forçar um tempo menor que o
imposto pela própria carga.
137
Trimpot de Ajuste do
Tempo da Rampa
de Desaceleração
Figura 4.6 - Ajuste do tempo da rampa de desaceleração
4.7 AJUSTE DE Este ajuste irá definir a relação de corrente da SSW-07 e do motor
CORRENTE por ela acionado. Este valor é de extrema importância, pois é ele
DO MOTOR quem irá definir as proteções do motor acionado pela SSW-07.
O ajuste desta função interfere diretamente nas seguintes proteções
do motor:
- Sobrecarga;
- Sobrecorrente;
- Rotor Bloqueado;
- Falta de Fase.
Exemplo de Cálculo:
SSW-07 utilizada: 30 A
Motor utilizado: 25 A
Trimpot de Ajuste da Corrente do Motor
Ajuste da Corrente do Motor = lMotor

Português

lSSW-07
Ajuste da Corrente do Motor = 25 A

30 A
Ajuste da Corrente do Motor = 0,833
Portanto deve ser ajustado em 83 %
138
Trimpot de Ajuste da
Corrente do Motor
Figura 4.7 - Ajuste da corrente do motor
4.8 PROTEÇÃO DE A proteção de sobrecarga eletrônica do motor faz a simulação do

SOBRECARGA aquecimento e resfriamento do motor, chamada imagem térmica.
ELETRÔNICA Essa simulação usa como dado de entrada o valor de corrente eficaz
DO MOTOR verdadeiro (True rms). Quando o valor da imagem térmica ultrapassa
o limite, o erro de sobrecarga atua e desliga o motor.
O ajuste da classe térmica é baseada na corrente de rotor bloqueado
e no tempo de rotor bloqueado do motor. A partir desses dados, é
possível encontrar o ponto no gráfico para determinar quais classes
térmicas protegem o motor. Se o dado de tempo de rotor bloqueado
for a frio, utilize a figura 4.8, caso o tempo de rotor bloqueado seja
a quente, utilize a figura 4.9. As classes térmicas abaixo do ponto
encontrado protegem o motor.
Português
139
Tempo t(s)
10000
1000
100
10 Classe 30
Classe 25
Classe 20
Classe 15
Classe 10
Classe 5
1 Corrente
F.S.=1 1x 2x 3x 4x 5x 6x 7x 8x 9x x In do motor
F.S.=1,15 1x 2x 3x 4x 5x 6x 7x 8x 9x 10x
Figura 4.8 - Classes térmicas de proteção do motor a frio
Tempo t(s)
1000
100
Português
10
Classe 30
Classe 25
Classe 20
Classe 15
1 Classe 10
Classe 5
Corrente
x In do motor
0.1
1x 2x 3x 4x 5x 6x 7x 8x 9x F.S.=1
140 Figura 4.9 - Classes térmicas de proteção do motor a quente com 100 % In
DIP Swicth de
Habilitação da
proteção de
sobrecarga
DIP Switch do ajuste

da classe térmica
Figura 4.10 - Habilitação e ajuste de proteção de sobrecarga
NOTAS!
 Para o perfeito funcionamento da proteção de sobrecarga, ajuste
a corrente do motor conforme o capítulo 4.7.
 Esta proteção utiliza como padrão o Motor Trifásico IP55 Standard
WEG. Caso o motor seja diferente, recomendamos ajustar uma
classe térmica menor. Para mais detalhes ver 5.2.
 Quando a SSW-07 ficar sem tensão de alimentação da eletrônica
(A1 e A2), a imagem térmica é salva internamente. Ao retornar
a alimentação (A1 e A2) o valor da imagem térmica retorna ao
valor anterior à falta de alimentação da eletrônica;
 O RESET da proteção de sobrecarga eletrônica pode ser ajustado
para a função manual (man), neste caso, deve-se fazer o RESET
via entrada digital 2 (Dl2) ou através do botão de RESET. Se
o ajuste do RESET estiver ajustado para automático (auto), a
condição de erro é automaticamente resetada após transcorrer
o tempo de resfriamento;
 Ao desativar a proteção de sobrecarga eletrônica, a imagem
térmica é zerada.
Português
141
4.9 RESET Uma condição de erro pode ser resetada através do botão de
RESET na parte frontal da SSW-07, ou através de uma botoeira
pulsante (0,5 segundos) na Dl3 (entrada digital para RESET).
Outra forma para efetuar o RESET na SSW-07, é desligar e ligar
novamente a tensão da eletrônica (A1 e A2).
NOTAS!
Na SSW-07 existe a possibilidade de RESET automático, bastando
habilitar esta função via DIP Switch (auto):
 O tempo para ocorrer o RESET automático após a ocorrência

do erro é de 15 minutos para as seguintes condições:
- Sobrecorrente;
- Falta de fase;
- Rotor bloqueado;
- Sobrecorrente antes do By-Pass;
- Frequência fora da tolerância;
- Contato do relé By-Pass interno aberto;
- Subtensão na alimentação da eletrônica;
- Erro externo.
 Para sequência de fase incorreta não existe RESET automático.
 Para sobrecarga eletrônica do motor existe um algoritmo
específico para tempo de RESET automático.
4.10 PROGRAMAÇÃO Na programação padrão de fábrica, a entrada digital DI2 tem sua
DA ENTRADA função programada para reset de erros. A DI2 pode ser programada
DIGITAL DI2 também para funcionar com controle a três fios.
O controle a três fios possibilita que a Soft-Starter seja comandada
através de duas entradas digitais. DI1 como entrada de aciona e DI2
como entrada de desaciona. Podendo assim colocar diretamente
uma botoeira de duas teclas. Consulte o item 3.3.2.
Para alterar a programação da entrada digital DI2, seguir as
seguintes instruções:
1. Para entrar no modo programação, manter pressionada a tecla

Português
reset na parte frontal da SSW-07 por 5 segundos. Mantendo-a

pressionada durante a programação;
2. Quando estiver no modo programação, acenderá dois LEDs
(sobrecorrente e falta de fase), indicando que a DI2 está
programada para Reset de erros.
Acendendo três LEDs (sobrecorrente, falta de fase e sequência
de fase), indica que a DI2 está programada para comandos a
três fios;
3. Para alterar a programação para comandos a três fios, mover
a DIP Switch de sobrecorrente e voltar para a posição anterior.
Acenderá os três LEDs, indicando que a DI2 está programada
para comandos a três fios;
4. Para alterar a programação da DI2 para Reset de erros, mover
a DIP Switch de Kick Start e voltar para a posição anterior.
Acenderá os dois LEDs, indicando que a DI2 está programada
para Reset de erros;
142
5. Ao desacionar a tecla de reset a programação estará concluída.
4.11 FUNCIONA-  O relé para a Função de Operação fecha seu contato NA.
MENTO DAS (13-14/23), sempre que a SSW-07 receber um comando de
SAÍDAS A RELÉ aciona, este contato somente é aberto no final da rampa de
desaceleração (quando esta estiver ajustada via trimpot), ou
quando a SSW-07 receber o comando para desacionar.
 O relé para Função Tensão Plena fecha o seu contato NA.
(14/23 - 24) sempre que a SSW-07 estiver com 100 % da tensão
aplicada ao motor por ela acionado, este contato é aberto quando
a SSW-07 receber o comando para desacionar.
UN (Tensão no Motor)
100 %
Função de Operação Relé Ligado

(13- 14/23)
t
Função de Tensão Plena
(14/23-24)
t
Figura 4.11 - Funcionamento das saídas a relé
4.12 PROGRAMAÇÃO Na programação padrão de fábrica, a saída a relé RL1 tem a

DA SAÍDA A sua função programada para “Operação”. O RL1 (13/14) pode
RELÉ RL1 ser programado também para funcionar “Sem erro”. Essa função
possibilita a instalação de um disjuntor com bobina de mínima
tensão na entrada da Soft-Starter SSW-07. Consulte o item 3.3.2
Para alterar a programação da saída a relé RL1, seguir as seguintes
instruções:
Português
1. Para entrar no modo programação, manter pressionada a tecla
2. Quando estiver no modo programação, acenderá dois LEDs
(sobrecorrente e falta de fase), indicando que a DI2 está
programada para Reset de erros.
Acendendo três LEDs (sobrecorrente, falta de fase e sequência
de fase), indica que a DI2 está programada para comandos a
três fios. Se o LED Overload acender, a função do RL1 é “Sem
erro”, caso contrario a função é “Operação”;
3. Para alterar a programação do RL1 é necessário mover a DIP
Switch de “overload” e voltar para a posição anterior. O LED
overload indica a nova programação do RL1.
- LED Overload apagado: Função de Operação;
- LED Overload aceso: Função Sem Erro.
143
CAPÍTULO 5
INFORMAÇÕES E SUGESTÕES DE
PROGRAMAÇÃO
Este capítulo auxilia o usuário a ajustar e programar os tipos de

controle de partida conforme a sua aplicação.
5.1 APLICAÇÕES E
PROGRAMAÇÃO
ATENÇÃO!
Sugestões e notas importantes para cada tipo de controle de partida.
ATENÇÃO!
Para saber a correta programação dos parâmetros tenha em mãos
os dados de sua carga e utilize o Software de Dimensionamento
WEG (Soft-Starter) disponível na página de internet da WEG
(http://www.weg.net).
Caso não possa utilizá-lo siga alguns conceitos práticos descritos
neste capítulo.
A seguir são apresentadas curvas características com o

comportamento da corrente e do torque de partida conforme alguns
tipos de controle.
Português
Figura 5.1 - Curvas características de torque e corrente numa partida direta e

por rampa de tensão
144
CAPÍTULO 5 - INFORMAÇÕES E SUGESTÕES DE PROGRAMAÇÃO
Figura 5.2 - Curvas características de torque e corrente numa partida

limitação de corrente
5.1.1 Partindo com 1) Ajustar o valor da tensão inicial, para um valor baixo;
Rampa de 2) Quando for colocada carga no motor, ajuste a tensão inicial para
Tensão um valor que faça o motor girar suavemente a partir do instante
que for acionado;
3) Ajustar o tempo de aceleração com o tempo necessário para
a partida, inicialmente com tempos curtos, 10 a 15 segundos,
depois tente encontrar a melhor condição de partida para a carga
utilizada.
U(V)
Partida 100 %Un
0 t(s)
Gira Rampa de Tensão Para
Português
Figura 5.3 - Partida com rampa de tensão
NOTAS!
 Com longos tempos de partida, ou o motor sem carga, podem
ocorrer trepidações durante a partida do motor, portanto diminua
o tempo de partida;
 Caso ocorram erros durante a partida, revise todas as conexões
da Soft-Starter a rede de alimentação, conexões do motor, níveis
das tensões da rede de alimentação, fusíveis, disjuntores e
seccionadoras.
145
5.1.2 Partindo com 1) Para partir com limitação de corrente deve-se partir com carga,
Limite de testes a vazio podem ser feitos com rampa de tensão;
Corrente 2) Ajustar tempo de aceleração com o tempo necessário para a
partida, inicialmente com tempos curtos, 20 a 25 s. Esse tempo
será utilizado como tempo de rotor bloqueado caso o motor não
parta;
3) Ajustar o Limite de Corrente conforme as condições que sua
instalação elétrica permita e também a valores que forneçam
torque suficiente para partir o motor. Inicialmente pode ser
programado com valores entre 2x a 3x a corrente nominal do
motor (In do motor).
I(A)
Partida
I Limitação
I Nominal
Tempo Máximo
0 t(s)
Gira Limitação de Corrente Pára
Figura 5.4 - Partida com limite de corrente constante
NOTAS!
 Se o limite de corrente não for atingido durante a partida, o motor
irá partir imediatamente;
 Valores muito baixos de Limite de Corrente não proporcionam
torque suficiente para partir o motor. Mantenha o motor sempre
girando a partir do instante que for acionado;
 Para cargas que necessitam de um torque inicial de partida mais
elevado, pode-se utilizar a função Kick Start;
Português
 Caso ocorram erros durante a partida, revise todas as conexões

da Soft-Starter a rede de alimentação, conexões do motor, níveis
seccionadoras.
5.1.3 Partindo com 1) Para partir com controle de bombas deve-se partir com carga,
Controle testes a vazio podem ser feitos com rampa de tensão;
de Bombas 2) Os ajustes dos parâmetros de partida dependem muito dos tipos
(P202 = 2) de instalações hidráulicas, portanto, sempre é útil otimizar os
valores padrões de fábrica;
3) Verificar o correto sentido de giro do motor, indicado na carcaça
da bomba. Caso necessário utilize a seqüência de fase P620
146
Figura 5.5 - Sentido de giro em uma bomba hidráulica centrífuga
4) Ajustar o valor da Tensão Inicial P101 para um valor que faça o

motor girar suavemente a partir do instante que for acionado;
5) Ajustar o valor do tempo de aceleração suficiente à sua aplicação,
ou seja, que torne a partida da bomba suave sem exceder o
necessário. Tempos longos programados para a partida podem
ocasionar trepidações ou sobre aquecimentos desnecessários
ao motor;
6) Utilize sempre um manômetro na instalação hidráulica para
verificar o perfeito funcionamento da partida. O aumento da
pressão não deve apresentar oscilações bruscas e deve ser o
mais linear possível;
U(V) Partida 100%Un
P101
0 P102
Gira Controle de
Bombas
Figura 5.6 - Manômetro mostrando o aumento da pressão

Português
7) Programar a tensão inicial de desaceleração apenas quando
for observado que, no instante inicial da desaceleração, não
ocorre diminuição da pressão. Com o auxílio da tensão inicial
de desaceleração, pode-se melhorar a linearidade da queda da
pressão na desaceleração;
8) Ajustar o valor do tempo de desaceleração suficiente para a sua
aplicação, ou seja, que torne a parada da bomba suave, mas
que não exceda o necessário. Tempos longos programados para
a parada podem ocasionar trepidações ou sobre aquecimentos
desnecessários ao motor;
147
U(V) 100%Un Parada
P103
P105
0 P104 t(s)
Pára
Figura 5.7 - Manômetro mostrando a queda da pressão
9) No final da rampa de desaceleração é comum que a corrente

aumente, neste instante o motor necessita de mais torque para
manter o fluxo de água parando suavemente. Mas, se o motor
já parou de girar e continua acionado, a corrente irá aumentar
muito, para evitar isso aumente o valor de P105 até o valor ideal
que no instante que o motor pare de girar ele seja desacionado;
10)Programe P610 e P611 com níveis de correntes e tempos que
possam proteger sua bomba hidráulica de trabalhar a vazio.
U(V)
partida 100%Un Parada
P103
P101
P105
0 P102 P104 t(s)
Gira Controle de Bombas Pára

Português
Figura 5.8 - Partida com controle de bombas
NOTAS!
1) Se não houver manômetros de observação nas tubulações
hidráulicas, os golpes de Aríetes podem ser observados através
das válvulas de alívio de pressão;
2) Lembre-se: quedas bruscas de tensão na rede de alimentação
provocam quedas de torque no motor, portanto, mantenha as
características de sua rede elétrica dentro dos limites permitidos
pelo seu motor;
3) Caso ocorram erros durante a partida, revise todas as conexões
da Soft-Starter à rede de alimentação, conexões do motor, níveis
seccionadoras.
148
5.1.4 Programação É indicado programar o tipo de controle para controle de bombas

do tipo de usando HMI ou comunicação serial, ver Manual de Programação. Em
controle para casos especiais, onde não estiver disponível HMI ou comunicação
controle de serial, também é possível programar o tipo de controle para controle
bombas de bombas seguindo as seguintes instruções:
1) Para entrar no modo programação, manter pressionada a tecla

2) Quando estiver no modo programação, acenderá LEDs indicando
a atual programação. Ver item 4.10 e 4.12;
3) Para alterar a programação do tipo de controle para controle de
bombas é necessário mover a DIP Switch de Stall e voltar para
a posição anterior. O LED Stall indica a nova programação do
tipo de controle.
- LED Stall apagado: P219=0. Tipo de controle definido pelo DIP
Voltage Ramp/Current Limit;
- LED Stall aceso: P219=2. Tipo de controle em Controle de
Bombas e programação via Trimpots e DIP Switches.
5.2 PROTEÇÕES E
PROGRAMAÇÃO
5.2.1 Sugestão Para cada aplicação existe um range de classes térmicas, que podem
de como ser ajustadas. A proteção de sobrecarga não deve atuar durante uma
Programar a partida normal. É necessário saber o tempo e a corrente durante a
Classe Térmica partida para determinar a mínima classe térmica. A máxima classe
térmica depende do limite do motor.
Determinar a mínima classe térmica:

1) Partir inicialmente na classe térmica padrão, algumas vezes, mas
sem que o motor aqueça excessivamente;
2) Determine o correto tempo de partida. Encontre uma média da
corrente utilizando um multímetro com um alicate de corrente;
Para qualquer tipo de controle de partida pode se encontrar uma
média da corrente;
Português
Por exemplo:
Partindo por rampa de tensão um motor de 80 A. A corrente inicia
em 100 A e vai até 300 A, retornando depois a nominal em 20 s.
(100 A + 300 A)/2 = 200 A
200 A/80 A = 2,5 x In do motor
então: 2,5 x In @ 20 s.
149
U(V) Partida
100 % Un
300 A
Corrente do
Initial Voltage Motor
100 A
P101
0
P102 t(s)
20 s
Gira Accel Time
Figura 5.9 - Curva típica de corrente numa partida por rampa de tensão
3) Utilize esse tempo para encontrar a mínima classe necessária

para partir o motor a frio. No item 4.8 - Proteção de Sobrecarga
Eletrônica do Motor é possível verificar as curvas das classes
térmicas do motor a frio.
t(s)
Frio
F.S.=1
20 s
15
10
5
0 xln
2.5 x In do motor
Figura 5.10 - Verificando a classe mínima nas curvas a frio
Portanto, a mínima classe necessária para partir o motor a frio é a

classe 10. A classe 5 irá atuar durante a partida.
Português
NOTA!
Caso o motor precise partir à quente, a classe 10 irá atuar durante
a segunda partida. Neste caso é necessário ajustar uma classe
térmica maior.
Determinar a máxima classe térmica:

Para determinar corretamente a máxima classe térmica que protege
o seu motor é essencial saber o tempo e a corrente de rotor
bloqueado do motor. Estes dados estão disponíveis no catálogo do
fabricante do motor. Coloque estes dois valores no gráfico da figura
4.8, se o tempo de rotor bloqueado for a frio ou na figura 4.9, se o
tempo do rotor bloqueado for a quente.
150
Por exemplo:
Ip/In = 6,6
Tempo de rotor bloqueado a quente = 6 s
t(s)
Quente
6s
30
25
20
0 xln
6.6 x In do motor
Figura 5.11 - Verificando a classe máxima nas curvas a quente
A classe 25 é a classe térmica mais elevada que protege o motor.
NOTA!
Lembre-se que esta proteção adota como padrão o Motor Trifásico
IP55 Standard WEG, portanto se o seu motor for diferente não
programe a classe térmica na máxima e sim próximo da mínima
classe térmica necessária para a partida.
Exemplo de programação da classe térmica:
Dados do motor:
Potência: 50 cv
Tensão: 380 V
Corrente nominal (In): 71 A
Fator de Serviço (F.S.): 1,00
Ip/In : 6,6
Tempo de rotor bloqueado: 12 s a quente Português
Velocidade: 1770 rpm
Dados de partida do motor + carga:

Partida por Rampa de Tensão, média da corrente de partida:
3 x a corrente nominal do motor durante 17 s (3 x In @ 17 s).
1) No gráfico, a frio na figura 4.8, verificamos a mínima Classe
Térmica que irá possibilitar a partida com tensão reduzida:
Para 3 x In do motor @ 17 s, adotamos a mais próxima acima:
Classe 10.
2) No gráfico, a quente na figura 4.9, verificamos a máxima Classe
Térmica que suporta o motor devido ao tempo de rotor bloqueado
a quente:
Para 6,6 x In do motor @ 12 s, adotamos a mais próxima abaixo:
Classe 30.
151
Sabe-se então que a Classe Térmica 10 possibilita a partida e a

Classe Térmica 30 é o limite máximo. Portando deve-se adotar uma
Classe Térmica entre essas duas, conforme a quantidade de partidas
por hora e intervalo de tempo entre desligar e religar o motor.
Quanto mais próxima da Classe 10, mais protegido vai estar o motor,
menos partidas por hora e maior deve ser o intervalo de tempo entre
desligar e religar o motor.
Quanto mais próxima da Classe 30, mais próximo se está do limite

máximo do motor, portanto pode-se ter mais partidas por hora e
menor intervalo de tempo entre desligar e religar o motor.
5.2.2 Fator de Serviço Quando o Fator de Serviço (F.S.) for diferente de 1,00 e ele for usado
na aplicação, é necessário considerar isto no ajuste da proteção de
sobrecarga.
Para evitar que a proteção atue com a utilização do fator de serviço,
é necessário fazer um reajuste da corrente nominal do motor na
SSW-07. Caso exista um opcional com acesso aos parâmetros, o
fator de serviço pode ser programado direto no parâmetro P406,
evitando o reajuste da corrente nominal.
Exemplo do reajuste da corrente nominal:

ISSW-07 = 30 A
IMotor = 25 A
F. S. = 1,15
Ajuste da corrente do motor = IMotor x F.S. / ISSW-07 = 25 A x 1,15

/ 30 A = 96 %
ATENÇÃO!
Este aumento da corrente nominal tem influência direta na máxima
classe térmica que protege o motor, mesmo se for programado via
parâmetro.
Português
Determinar a máxima classe térmica, considerando o fator de

serviço:
Ip/In = 6,6
Tempo de rotor bloqueado a quente = 6 s
Fator de Serviço = 1,15
Antes de verificar a máxima classe térmica na figura 4.9, o Ip/In tem

que ser dividido pelo fator de serviço.
(Ip/In) / F.S. = 6,6 / 1,15 = 5,74
152
t(s)
Quente
6s
25
20
15
0 xln
5,74 x In do motor
Figura 5.12 - Verificando a máxima classe térmica a quente, considerando o

F.S.
A classe 20 é a classe térmica mais elevada que protege o motor,

se o fator de serviço for utilizado.
Português
153
CAPÍTULO 6
SOLUÇÃO E PREVENÇÃO DE FALHAS
6.1 ERROS E Quando é detectado um erro, a Soft-Starter é bloqueada

POSSÍVEIS (desabilitada), o erro será indicado nos LEDs através de sinais de
CAUSAS luz intermitentes.
Para que a Soft-Starter volte a operar normalmente após a
ocorrência de um erro, é necessário resetá-la. Este procedimento
pode ser feito através das seguintes formas:
 Desligando a alimentação da eletrônica e ligando-a novamente
(power-on RESET);
 Através do botão de RESET localizado na parte na frontal da
SSW-07 (botão de RESET);
 Automaticamente através do RESET automático. Esta função é
habilitada via DIP Switch (auto);
 Via entrada digital Dl2 ou Dl3.
Descrição da
proteção e
Descrição da atuação Causas mais prováveis Reset
sinalização do
erro
Falta de fase No início da partida: Atua Em aplicações com bombas
ou quando não houver tensão hidráulicas ela pode estar girando a
Subcorrente nos bornes de alimentação da vazio.
potência (R/1L1, S/3L2 e T/5L3) Falta de fase da rede trifásica.
E03 ou quando o motor estiver Curto ou falha no tiristor ou By-Pass.
desconectado. Motor não conectado.
(LED Phase Com motor girando: Atua Tipo de ligação do motor errada.
Loss) quando o valor de corrente Problemas de mau contato nas
Piscando estiver abaixo do valor conexões.
programado durante o tempo Problemas com o acionamento do Power-on.
programado. Referenciado a contator de entrada. Botão reset.
corrente nominal do motor. Fusíveis de entrada abertos. Auto-reset.
Com a programação dos Programação incorreta do trimpot DIx.
parâmetros com valores padrão Motor Current.
de fábrica, esta proteção atua Motor com consumo de corrente
após transcorrido 1 s da falta de abaixo do valor limite para atuação
fase, tanto na entrada quanto da proteção de falta de fase.
na saída (motor). Atua quando a
corrente que circula pela
Português
SSW-07 for inferior a 20 % da

corrente ajustada no trimpot
Motor Current.
Sobre Quando a temperatura no Carga no eixo muito alta.
temperatura dissipador for superior ao valor Elevado número de partidas
na potência limite. sucessivas.
Atua também no caso de sensor Sensor interno de temperatura não Power-on.
E04 de temperatura não conectado. conectado. Botão reset.
Quando exceder os tempos Ciclo de partidas exige o kit de Auto-reset.
(LED Fault) dados pelas curvas de tempo ventilação (modelo de 45 A a 200 A). DIx.
Pisca 1 vez x temperatura de proteção dos
(LED Ready) SCRs.
Aceso
Tabela 6.1 - Erros e possíveis causas
154
CAPÍTULO 6 - SOLUÇÃO E PREVENÇÃO DE FALHAS
Descrição da
proteção e
sinalização do
erro
Sobrecarga Quando exceder os tempos Ajuste incorreto do trimpot “Motor
eletrônica do dados pelas curvas das classes Current” (ajuste da corrente do
motor térmicas programadas. motor). Valor ajustado muito baixo
para o motor utilizado.
E05 Regime de partida acima do
permitido.
(LED Classe térmica programada abaixo Power-on.
Overload) do regime permitido pelo motor. Botão reset.
Piscando Tempo entre desligamento e Auto-reset.
religamento abaixo do permitido DIx.
pelos tempos de resfriamento para a
potência do motor.
Carga no eixo muito alta.
Valor da proteção térmica salva ao
desligar o controle e retornada ao
religar.
Curto-circuito Quando o valor de corrente Curto-circuito em algum tiristor ou
na potência da em alguma das fases estiver relé de by-pass interno.
SSW acima de 30% da corrente Curto-circuito externo em paralelo
nominal da Soft-Starter com o com a potência da Soft-Starter. Power-on.
E19 motor parado, ou seja, sem o Defeito nas leituras analógicas de Botão.
comando de Gira. corrente. Reset.
(LED Fault) DIx.
Pisca 7 vezes
(LED Ready)
Apagado
Excesso de Quando o tempo de partida Tempo programado para rampa de
tempo de devido à partida com limitação aceleração inferior ao necessário.
limitação de corrente, for superior ao Valor da limitação de corrente
de corrente tempo ajustado na rampa de programado muito baixo.
durante a aceleração. Motor travado, rotor bloqueado. Power-on.
partida Botão reset.
Auto-reset.
E62 DIx.
(LED Fault)
Pisca 2 vezes
(LED Ready)
Aceso
Rotor Atua antes da tensão plena, se Tempo da rampa de aceleração
bloqueado a corrente for superior a duas programada menor que o tempo real
vezes a nominal do motor. de aceleração. Power-on.
E63 Eixo do motor travado (bloqueado). Botão reset.
O transformador que alimenta Auto-reset.
(LED Stall) o motor pode estar saturando DIx.
Piscando e levando muito tempo para se Português
recuperar da corrente de partida.
Sobrecorrente Monitoramento apenas quando Excesso de carga momentânea no
a SSW-07 está em regime motor.
E66 (100 % de tensão). Com a Eixo do motor travado, rotor
programação dos parâmetros bloqueado. Power-on.
(LED com valores padrão de fábrica, Botão reset.
Overcurrent) esta proteção atua quando a Auto-reset.
Piscando corrente do motor ultrapassa DIx.
o valor de 2 vezes o valor
ajustado no trimpot (Motor
Current) durante um tempo
superior a 1 s.
Sequência de Quando a sequência de Sequência de fase da rede de
fase incorreta interrupções dos sinais de entrada invertida.
sincronismo não segue a Pode ter sido alterada em outro Power-on.
E67 sequência RST. ponto da rede de alimentação. Botão reset.
Conexão do motor incorreta. DIx.
(LED Phase
Seq)
Piscando
Tabela 6.1 - Erros e possíveis causas (cont.)

155
Descrição da
proteção e
sinalização do
erro
Subtensão na Atua quando a tensão da Alimentação da eletrônica abaixo do
alimentação alimentação da eletrônica for valor mínimo.
da eletrônica inferior a 93 Vca. Mau contato na alimentação da
eletrônica. Power-on.
E70 Fusível da alimentação da eletrônica Botão reset.
aberto. Auto-reset.
(LED Fault) DIx.
Pisca 2 vezes
(LED Ready)
Apagado
Contato do Quando houver alguma falha Mau contato nos cabos de
relé de com os contatos dos relés de acionamento dos relés de By-Pass
By-Pass By-Pass interno em regime de interno.
interno aberto tensão plena. Contatos dos Relés de By-Pass Power-on.
defeituosos devido alguma Botão reset.
E71 sobrecarga. Auto-reset.
Tensão de alimentação da eletrônica DIx.
(LED Fault) incorreta, no caso de modelos de
Pisca 3 vezes SSW-07 255-412 A.
(LED Ready)
Apagado
Sobrecorrente Atua antes do fechamento do Tempo da rampa de aceleração
antes do By-Pass no caso da corrente for programada menor que o tempo real
By-Pass superior a: de aceleração.
37,5 A para os modelos até Corrente nominal do motor acima da
E72 30 A; corrente suportada pela Soft-Starter. Power-on.
200 A para os modelos de Eixo do motor travado, rotor Botão reset.
(LED Fault) 45 a 85 A; bloqueado. Auto-reset.
Pisca 4 vezes 260 A para o modelo de 130 A; DIx.
(LED Ready) 400 A para os modelos de
Apagado 171 e 200 A.
824 A para os modelos de
255 A a 412 A.
Frequência Quando frequência estiver Frequência da rede está fora dos
fora da abaixo ou acima dos limites de limites.
tolerância 45 até 66 Hz. Quando a Soft-Starter + motor
Português
estiverem sendo alimentados por um Power-on.

E75 gerador que não está suportando o Botão reset.
regime de carga plena ou de partida Auto-reset.
(LED Fault) do motor. DIx.
Pisca 1 vez
(LED Ready)
Apagado
Contato do Quando a SSW-07 não detecta Mau contato nos cabos de
By-Pass diferença de tensão entre a acionamento do relé de By-Pass.
fechado ou entrada e a saída no instante Contatos do By-Pass colados.
SCRs em em que o motor é desligado. Tiristor em curto-circuito.
curto-circuito Curto-circuito externo entre a entrada Power-on.
e a saída. Botão reset.
E77
Motor desconectado. DIx.
(LED Fault)
pisca 6 vezes
(LED Ready)
Apagado
Tabela 6.1 - Erros e possíveis causas (cont.)

156
OBSERVAÇÕES:
No caso de atuação do E04 (sobretemperatura na potência), é
necessário esperar a Soft-Starter esfriar um pouco antes de resetá-
la. No caso do E05 (sobrecarga no motor), é necessário esperar o
mesmo esfriar um pouco antes de resetar.
6.2 SOLUÇÃO DE
PROBLEMAS
MAIS
FREQUENTES
Problema Ponto a ser verificado Ação corretiva

Motor não gira Fiação errada Verificar todas as conexões de potência e comando.
Por exemplo:
As entradas digitais Dlx programadas como
habilitação ou erro externo devem estar conectadas,
a alimentação CA.
Programação errada Verificar se os parâmetros estão com os valores
corretos para aplicação.
Erro Verificar se a Soft-Starter, não está bloqueada a uma
condição de erro detectado (consulte a tabela 6.1).
Motor não atinge a Motor tombado Aumentar o nível de limitação de corrente se com o
velocidade nominal controle para limitação de corrente.
Rotação do motor oscila Conexões frouxas Desligue a Soft-Starter, desligue a alimentação e
(flutua) aperte todas as conexões.
Checar se todas as conexões internas da
Soft-Starter para certificar-se de que estão bem
conectadas.
Rotação do motor: Dados de placa do Verificar se o motor utilizado está de acordo com a
muito alta ou motor aplicação.
muito baixa
LEDs apagados Verificar a tensão da Valores nominais devem estar dentro do seguinte:
alimentação do cartão Umín. = 93,5 Vca
de controle (A1 e A2) Umáx. = 264 Vca
Trancos na aceleração Ajustes da Soft-Starter Reduzir o tempo da rampa de aceleração.
Tabela 6.2 - Solução dos problemas mais frequentes
NOTA! Português
Para consultas ou solicitação de serviços, é importante ter em mãos
os seguintes dados:
 Modelo da Soft-Starter;
 Número de série, data de fabricação e revisão de hardware
constantes na etiqueta de identificação do produto (consulte o
item 2.3);
 Versão de software instalada (consulte o item 2.3);
 Dados da aplicação e da programação efetuada.
Para esclarecimentos, treinamento ou serviços favor contatar a

Assistência Técnica WEG.
157
6.3 MANUTENÇÃO
PREVENTIVA
PERIGO!
Sempre desconecte a alimentação geral antes de tocar qualquer
componente elétrico associado a Soft-Starter SSW-07.
Não execute nenhum ensaio de tensão aplicada a

Soft-Starter SSW-07!
Caso seja necessário, consulte o fabricante.
Não utilize megômetros para testar os tiristores.
Para evitar problemas de mau funcionamento ocasionados por

condições ambientais desfavoráveis tais como alta temperatura,
umidade, sujeira, vibração ou devido ao envelhecimento dos
componentes, são necessárias inspeções periódicas nas Soft-Starters
SSW-07 e instalações.
Quando a Soft-Starter SSW-07 for armazenada por longos períodos
de tempo, recomenda-se energizá-la por 1 hora, a cada intervalo de
1 ano.
Componente Anormalidade Ação Corretiva

Terminais, conectores Parafusos frouxos Aperto(1)
Conectores frouxos
Ventiladores / Sistemas de Ventiladores sujos Limpeza(1)
ventilação Ruído acústico anormal Substituir ventilador
Ventilador sempre parado
Vibração anormal
Poeira nos filtros de ar Limpeza ou substituição(2)
Módulo de Potência/ Acúmulo de poeira, óleo, umidade, Limpeza(1)
Conexões de potência etc.
Português
Parafusos de conexões frouxos Aperto(1)

(1) A cada seis meses.
(2) Duas vezes por mês.
Tabela 6.3 - Inspeções periódicas após a colocação em funcionamento
158
CAPÍTULO 7
DISPOSITIVOS OPCIONAIS
Este capítulo descreve os dispositivos opcionais que podem ser
utilizados com a Soft-Starter SSW-07.
Descrição do Opcional Item WEG

HMI local tipo Plug-In no SSW-07 10935572
Kit HMI remota (Cabo não incluso) 10935649
Kit HMI remota + RS-485 (Cabo não incluso) 12368331
Cabo de 1 m para conexão SSW-07 - HMI remota 10050268
Cabo de 7,5 m para conexão SSW-07 - HMI remota 10050302
Kit Plug-In para comunicação DeviceNet 10935681
Kit Plug-In para comunicação RS232 10935578
Cabo de 3 m para conexão SSW-07 – Serial do PC 10050328
Cabo de 10 m para conexão SSW-07 – Serial do PC 10191117
Kit Plug-In para comunicação RS485 10935573
Kit ventilação da mecânica 2 (Correntes de 45 a 85 A) 10935650
Kit ventilação da mecânica 3 (Correntes de 130 a 200 A) 10935559
Kit IP20 para a mecânica 3 (Correntes de 130 a 200 A) 10935651
Kit IP20 para a mecânica 4 (corrente de 255 a 412 A) 11059230
Kit Plug-In para PTC do motor 10935663
Kit SuperDrive G2 10945062
Tabela 7.1 - Dispositivos opcionais
7.1 KIT IP20 A funcão do KIT IP20 é proteger o usuário do contato com as partes
energizadas da Soft-Starter.
383 mm
382,50mm
Português
Figura 7.1 - Kit IP20 mecânica 3
484 mm
483.50mm
Figura 7.2 - Kit IP20 mecânica 4 159

CAPÍTULO 8
Este capítulo descreve as características técnicas (elétricas e

mecânicas) da linha de Soft-Starters SSW-07.
8.1 POTÊNCIAS E CORRENTES NOMINAIS CONFORME UL508
Tensão do Tensão do Tensão do Tensão do

Modelo motor motor motor motor
SSW-07 220/230 V 380/400 V 440/460 V 575 V
(cv) (kW) (cv) (kW) (cv) (kW) (cv) (kW)
17 A 5 3.7 7.5 5.5 10 7.5 15 11
24 A 7.5 5.5 10 7.5 15 11 20 15
30 A 10 7.5 15 11 20 15 25 18.5
45 A 15 11 25 18.5 30 22 40 30
61 A 20 15 30 22 40 30 50 37
85 A 30 22 50 37 60 45 75 55
130 A 50 37 75 55 100 75 125 90
171 A 60 45 100 75 125 90 150 110
200 A 75 55 100 75 150 110 200 150
255 A 100 75 150 110 200 150 250 185
312 A 125 90 175 130 250 185 300 225
365 A 150 110 200 150 300 225 350 260
412 A 150 110 250 185 350 260 400 300
Tabela 8.1 - Potências e correntes conforme UL508
8.2 POTÊNCIAS E CORRENTES NOMINAIS CONFORME MOTORES WEG,

STANDARD, IP55, IV PÓLOS
Tensão do Tensão do Tensão do Tensão do Tensão do

motor motor motor motor motor
Modelo SSW-07
220/230 V 380/400 V 440/460 V 525 V 575 V
(cv) (kW) (cv) (kW) (cv) (kW) (cv) (kW) (cv) (kW)
17 A 6 4.5 10 7.5 12.5 9.2 15 11 15 11
24 A 7.5 5.5 15 11 15 11 20 15 20 15
30 A 10 7.5 20 15 20 15 25 18.5 30 22
45 A 15 11 30 22 30 22 40 30 40 30
61 A 20 15 40 30 50 37 50 37 60 45
85 A 30 22 60 40 60 45 75 55 75 55
Português
130 A 50 37 75 55 100 75 125 90 125 90

171 A 60 45 125 90 125 90 150 110 175 132
200 A 75 55 125 90 150 110 200 150 200 150
255 A 100 75 175 132 200 150 250 185 250 185
312 A 125 90 200 150 250 185 300 220 300 225
365 A 150 110 250 185 300 225 350 260 400 300
412 A 150 110 300 220 350 260 440 315 450 330
Tabela 8.2 - Potências e correntes para motores WEG
NOTA!
As potências máximas indicadas na tabela 8.1, são baseadas em
3xCorrente nominal da Soft-Starter SSW-07 durante 30 s e 10
partidas por hora (3xIn @ 30 s).
160
CAPÍTULO 8 - CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
8.3 DADOS DA POTÊNCIA
Alimentação Tensão da Potência (R/1L1, S/3L2, (220 a 575) Vca (-15 % a +10 %), ou
T/5L3) (187 a 632) Vca
Frequência (50 a 60) Hz (± 10 %), ou (45 a 66) Hz
Capacidade Número máximo de partidas por 10 (1 a cada 6 minutos; modelos de 17 A a 30 A)
hora (sem ventilação) 3 (1 a cada 20 minutos; modelos de 45 A a 200 A)
10 (1 a cada 6 minutos; modelos de 255 A a 412 A)
Número máximo de partidas por 10 (1 a cada 6 minutos; modelos de 45 a 200 A)
hora com Kit opcional de ventilação
Ciclo de partida 3 x In do SSW-07 durante 30 segundos
Tiristores (SCRs) Tensão reversa de pico máxima 1600 V
Categoria de Sobretensão III (UL508/EN61010)
8.4 DADOS DA ELETRÔNICA E PROGRAMAÇÃO
Alimentação Te n s ã o d e c o n t r o l e (110 a 240) Vca (-15 % a +10 %), (modelos de 17 A a 200 A)

Conector (A1, A2) (110 a 130) Vca ou (208 a 240) Vca (-15 % a +10 %) (Modelos
de 255 A a 412 A)
Frequência (50 a 60) Hz (± 10 %), ou (45 a 66) Hz
Consumo 15 VA (modelos de 17 A a 200 A)
60 VA contínuo
800 VA adicional durante o fechamento do By-Pass (modelos
de 255 A a 412 A)
Controle Método Rampa de tensão;
Limitação de corrente.
Entradas Digitais 3 entradas digitais isoladas;
Nível alto mínimo: 93 Vca;
Nível baixo máximo: 10 Vca;
Tensão máxima: 264 Vca;
Corrente de entrada: 1.47 mA @ 220 V;
Funções programáveis.
Saídas Relé 2 relés com contatos NA, 240 Vca, 1 A, funções programáveis;
Segurança Proteções Sobrecorrente;
Falta de fase;
Sequência de fase invertida;
Sobretemperatura no dissipador da potência;
Sobrecarga no Motor;
Defeito externo;
Contato de By-Pass aberto;
Contato de By-Pass fechado; Português
Sobrecorrente antes do By-Pass ;
Rotor bloqueado;
Frequência fora da tolerância;
Subtensão na alimentação da eletrônica.
161

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CALDEIRA FOGOTUBULAR ATA AWN-8

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• Documentos Gerais ....................................................................... 2

• Documentos Elétricos e de Automação ...................................... 4

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01 x Ventilador Centrífugo para Ar de Combustão, carcaça e rotor construídos em chapa de aço e

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22 SIFÃO NÃO NÃO

6 DIFERENCIAL FIXO FIXO

14 MATERIAL BUNA-N BUNA-N

21 TIPO DE CARGA RESISTIVA RESISTIVA

28 DIAFRAGMA DE SELAGEM NÃO NÃO

34 ESTADO GASOSO GASOSO

KLOECKNER VÁLVULAS DE BLOQUEIO AUTOMÁTICO

3 CONEXÃO DN-100 DN-20

8 DIÂMETRO DO ORIFÍCIO 4" (PASSAGEM PLENA) DN-20

12 3 VIAS - ESCAPE AB. / FEC. - -

13 PRESS. P/ CIL. 1 / CIL. 2 - -

14 ESCAPE CIL. 2 / CIL. 1 - -

26 FIM DE CURSO NÃO SIM (POS. FECHADA)

31 POSIÇÃO DE MONTAGEM SUPERIOR SUPERIOR