LT-141.258 - 005 - REV-ALT-6.5.7 Rev 1 TRAÇO TÉRMICO ELÉTRICO-PROJ & INSTAL - Electrical-Trace

PRÁTICA DE 6.5.
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ENGENHARIA, PROJETO E INSTALAÇÃO DO TRAÇO TÉRMICO ELÉTRICO
1. ESCOPO
1.1 Este documento abrange os requisitos gerais necessários para Engenharia, Projeto e
Instalação de um Sistema de Traço Térmico Elétrico para unidades de processo nas plantas
da Bayer Corporation.
2. GERAL
2.1 A Engenharia e Projeto do Sistema de Traço Térmico Elétrico deverão incluir controles e/ou
monitoramento do traço térmico, disjuntores, transformadores, cabo de traço térmico, conjuntos de
conexão de força, sensores de temperatura (RTDs de 3 fios), bandeja de cabos, eletroduto, fio,
etiquetas, Placas de identificação e todos os equipamentos e controles auxiliares necessários.
3. CÓDIGOS E NORMAS
3.1 Todos os componentes e conjuntos concluídos fornecidos sob esta prática deverão
atender a mais recente edição dos seguintes códigos e normas aplicáveis:
ANSI - American National Standards Institute (Instituto

Nacional de Normas Americanas)
ASME - American Society of Mechanical Engineers
(Sociedade Americana de Engenheiros Mecânicos)
NEMA - National Electrical Manufacture’s Association
(Associação Nacional do Fabricante Elétrico)
IEEE - Institute of the Electrical and Electronics Engineers (Instituto dos Engenheiros
Eletro-eletrônicos)
NEC - National Electric Code (Código Nacional de Elétrica)
NFPA - National Fire Protection Association
(Associação de Proteção contra Incêndio Nacional)
ICEA - Insulated Cable Engineers Association
(Associação dos Engenheiros de Cabos Isolados)
UL - Underwriter’s Laboratories, Inc.
FM - Factory Mutual Research Corporation
OSHA - Occupational Safety and Health Association
(Associação de Segurança e Saúde Ocupacional)
CSA - Canadian Standards Association (Associação
das Normas Canadenses)
3.2 Além dos códigos e normas acima, os equipamentos e materiais fornecidos deverão
atender às leis, códigos e regulamentos federais, estaduais e locais aplicáveis.
3. 3 No caso de um conflito entre códigos e normas, as mais rigorosas deverão se aplicar.
As Práticas de Engenharia Bayer Corporate and Business Services LLC, Technology Services Americas. Uma Prática Bayer ou cópia da mesma não
deve ser distribuída (exceto com aprovação expressa da Bayer) a qualquer indivíduo ou firma além da firma ou indivíduo recebedor pretendido.
Firmas ou indivíduos que agirem diferentemente ao que foi dito acima podem estar sujeitos a processo legal, inelegibilidade para emprego contínuo
ou futuro, ou remoção da “lista de Fabricantes Aprovados e Contratadas de Especialidades.”
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4. CRITÉRIOS DE ENGENHARIA E PROJETO
4.1 Os Critérios de Engenharia e Projeto do Traço Térmico Elétrico deverão ser documentados na
Planilha de Critérios de Projeto do Traço Térmico Elétrico no formulário 20.7.84 da Bayer
Corporation. Os critérios deverão ser obtidos a partir de informações específicas de projeto
fornecidas pelo Engenheiro de Processo, pelo pessoal da Produção e pela manutenção da PCS. Todos
os critérios documentados deverão ser analisados e aprovados pelo Engenheiro da PCS, pelo
Engenheiro de Processo, pelo pessoal da Produção e pela manutenção da PCS antes dos Projetos
finais de Traço Térmico.
4.2 Requisitos de Traço Térmico
4.2.1 Os requisitos de Traço Térmico deverão ser definidos para projetar corretamente o sistema
de traço térmico.
• Proteção contra Congelamento: Aquecedor/traço térmico usado para evitar que

o líquido congele na tubulação e ou equipamento quando a temperatura
ambiente ficar abaixo do ponto de congelamento daquele líquido.
• Temperatura de Operação: Condição de estado constante nominal

durante a operação do sistema.
• Temperatura Mínima Mantida: Temperatura mínima de segurança necessária

para manter o fluido do processo líquido e viscoso, ou se um líquido solidificar
em uma determinada temperatura, uma temperatura definida deverá ser mantida
de modo que ele permaneça líquido sem degradação da qualidade do material
(ex: dimerização, decomposição) (exemplo: o fluido de processo opera
normalmente a 100ºC e se solidifica a 65ºC; uma “temperatura mantida” seria
80ºC).
• Requisitos de Aquecimento: O calor (Energia) necessário para aquecer a

tubulação do processo durante a partida do sistema. O tempo máximo tolerável
para aquecer a tubulação do processo deverá ser definido (exemplo: o processo
normalmente funciona a 100ºC após operar, mas as condições da produção
exigem que a tubulação do processo seja operada a 125ºC até que a unidade
fique on-line, e esse processo de aquecimento a partir da temperatura ambiente
deverá ser realizado em 4 horas). Isso exigirá cabos de potência mais elevada,
passes adicionais e possíveis projetos especiais, dependendo do tempo de
aquecimento necessário.
• Requisitos de Derretimento: O calor (Energia) necessário para descongelar uma

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linha do processo com produto solidificado. Informações do produto e, o tempo
máximo tolerável durante o tempo de duração deverão ser conhecidos. Isso exigirá
cabos de tensão mais alta, passos adicionais e possíveis projetos especiais dependendo
do tempo de duração necessário para o descongelamento.
4.3 Condições de Serviço e Processo
4.3.1 As condições de serviço e processo deverão ser baseadas nos Diagramas de Tubulação e de
Instrumento (P&IDs), nos Balanços de Material e Energia e nos Dados do Processo.
• Condições de Serviço
Internas, externas ou ambas

Meio-ambiente
Temperatura de manutenção - °C
Velocidade máxima do vento - Mph
Menor temperatura ambiente possível - °C
Umidade relativa máxima
Temperatura máxima de exposição - °C (possível limpeza a vapor)
Limite Máximo da Temperatura - °C
Temperatura de Partida - °C (se for diferente da ambiente)
4.3.2 Condições Adicionais de Serviço para Aplicações de Aquecimento e Derretimento
Temperatura inicial - °C
Temperatura final - °C
Tempo desejado de aquecimento/derretimento
3
Densidade – Lb/ft
Calor específico – Btu/lb
Condutividade térmica – Btu/h-ft- °C
Calor latente de vaporização – Btu/lb
Calor latente de fusão – Btu/lb
Viscosidade – centipoise
Temperatura de auto-ignição - °C
Ponto de ebulição - °C
Ponto de congelamento - °C
4.4 Identificação e Segmentação do Circuito
4.4.1 Um conjunto de Fluxogramas de Processo (P&IDs) deverá ser marcado pelo Engenheiro do Processo,
pelo pessoal da Produção e pela manutenção da PCS a fim de identificar e segmentar o circuito. A
marcação deverá ser baseada nos requisitos de manutenção e na operação da unidade do processo (ex:
bombas sobressalentes, alojamentos de bombas, válvulas de controle com desvios, dispositivos em linha,
bobinas de tubos removíveis, etc.).
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4.4.2 A isometria e/ou ortografia da tubulação deverá ser utilizada para determinar a planta e o
comprimento do circuito, e para identificar a quantidade total de válvulas, flanges, suportes e
bombas que deverão ser incluídos em cada projeto de circuito.
4.4.3 Especificações e desenhos do equipamento e do vaso deverão ser utilizados para

determinar os tamanhos de equipamentos e vasos para plantas de circuitos.
4.4.4 Todos os chuveiros de segurança, estações de lavagem de olhos e tubulação associada

deverão ser projetados utilizando controles de sensoriamento em linha. A combinação de
chuveiros de segurança com estações de lavagem de olhos deverá ser adquirida pré-montada,
pré-isolada e equipada com uma iluminação a partir do fabricante, sempre que possível.
4.5 Todos os tipos e espessuras de encamisamento/isolamento deverão ser obtidos nos

fluxogramas do processo (P&IDs). Recorra à Seção 10 das Normas de Isolamento em Práticas de
Engenharia da Bayer, para ver detalhes relativos aos sistemas especificados de
encamisamento/isolamento. Os cálculos de perda de calor deverão considerar que o isolamento
térmico poderá precisar ser sobredimensionado para dar espaço ao(s) cabo(s) de aquecimento. Se
durante a fase de projeto, for determinado que o uso de isolamento sobredimensionado é
necessário, essa informação deverá ser dada às disciplinas de isolamento e tubulação, para
permitir o pedido do tamanho correto de suportes de tubos e isolamentos.
4.6 Classificação de Área Perigosa e Classificação “T”
4.6.1 Todos os equipamentos e materiais deverão ser especificados adequados para o uso na
Classificação de Área Perigosa para o qual eles serão instalados.
4.6.2 Todos os equipamentos elétricos deverão ser marcados com a classificação “T” para o
qual eles forem classificados (exemplo: “T3” = temperatura máxima 200ºC) baseada na
temperatura máxima que uma superfície exposta pode alcançar. O objetivo da classificação
“T” é assegurar que o equipamento elétrico não exceda as temperaturas de autoignição dos
produtos inflamáveis manuseados.
4.7 Distribuição de Energia
4.7.1 Cada circuito de traço térmico deverá possuir capacidade suficiente para aquecer um
tubo frio sem tropeçar em sobrecorrente.
4.7.2 Todos os circuitos de traço térmico exigem proteção contra falha de aterramento (EPD –
dispositivos de proteção de equipamentos) conforme o Artigo 427-22 da NEC de 2011 ou
edição mais recente.
4.7.3 Todos os circuitos deverão ser projetados para operar em 120 VAC ou 208 VAC. Para
aplicações especiais, 480 VAC poderá ser usado para cabos de voltagem constante com
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análise e aprovação anterior da manutenção da planta. Em sistemas como os sistemas de
aquecimento “Efeito de Película” e “Impedância”, voltagens especiais (transformadores
especiais) poderão ser utilizadas. Para esses sistemas de aquecimento, 480 VAC deverá ser a
voltagem primária.
4.7.4 Deve-se considerar a segregação das fontes de energia para o Sistema de Traço Térmico
Elétrico de modo que a falha ou a manutenção dos componentes de distribuição de energia não
venham a resultar em nenhum grande impacto sobre o processo. Deve-se considerar Usuários
Preferenciais conforme definidos nos estudos do SUSE, se aplicável.
4.7.5 Para Sistemas de Traço Térmico Elétrico projetados para novas unidades de produção
atuais, o sistema de distribuição de energia deverá consistir em uma central de controle de
motor e/ou painel de distribuição de energia principal, transformadores e painéis de Circuito
Ramal.
4.7.6 Para Sistemas de Traço Térmico Elétrico projetados para serem instalados em unidades
existentes de produção, um estudo da carga energética precisará ser concluído para avaliar
como distribuir as novas cargas de traço térmico elétrico no sistema existente de força.
4.7.7 Para minimizar falhas elétricas causadas externamente pelo impacto do sistema de traço
térmico elétrico, deve-se considerar ter uma central de controle de motor e/ou um painel de
distribuição principal exclusivamente para o sistema de traço térmico.
4.7.8 O Sistema de Traço Térmico Elétrico precisará ser analisado a fim de determinar se
algum circuito de traço térmico é necessário no caso de uma falta de energia. A instalação de
uma fonte de alimentação ininterrupta (UPS) ou um gerador, poderá ser necessária.
4.8 Controles, Monitoramento e Alarmes
4.8.1 Termostatos mecânicos ajustáveis produzem controle de liga/desliga e são ajustáveis

dentro de uma faixa especificada. Termostatos com sensores blindados são normalmente
montados diretamente na tubulação ou no equipamento do processo.
4.8.2 Controladores de circuitos simples e múltiplos deverão ser módulos de controle e de

monitoramento da temperatura computadorizados. Os controladores deverão aceitar uma
entrada RTD de platina de 3 fios, 100 ohms e comparar a entrada de sinal para o ponto de
ajuste do controlador e energizar ou desenergizar o circuito de traço térmico. Os
controladores deverão fornecer controle do traço térmico, exibição digital de informações e
alarmes para alta temperatura, baixa temperatura, corrente alta, alto vazamento de terra e
sensor de temperatura danificado. Os controladores deverão ter um contato comum de alarme
de problema (tipo seco em forma de “C”) que possa ser conectado a um alarme remoto ou
sistema DCS. As temperaturas mínimas e máximas monitoradas durante um determinado
período deverão ser guardadas para exibição a pedidos, independentemente dos pontos de
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ajuste de alarme da temperatura. Controladores de circuitos simples e múltiplos poderão ser
especificados com entradas RTD duplas. Cada RTD pode produzir o sensoriamento
independente da superfície aquecida e como característica de segurança, pode ativar uma
parada do circuito aquecedor com alarme de alta temperatura. Os controladores operam
separadamente e podem ser conectados a uma via expressa de dados para interface remota de
operador/manutenção (HMI) através de um computador pessoal ou de um sistema de controle
distribuído. Os controladores deverão ser montados em um gabinete projetado para o meio
ambiente e a classificação de área perigosa na qual eles serão instalados.
4.8.3 Termostatos sensoriais de Ambiente ou RTD’s poderão usados para proteção contra
congelamento simples. O termostato ou RTD deverá ser protegido contra a luz solar e longe
de quaisquer outras fontes de calor local que poderiam causar sensoriamento inexato da
temperatura do ar ambiente.
4.8.4 Alarmes
• Alarme Local: Cada controlador de traço térmico deverá ser provido de um contato de
alarme comum de problema, o qual deverá ser conectado em série com outros
controladores e/ou com o alarme de purga do gabinete a ser indicado com uma lâmpada
piloto local na porta do gabinete de controle. Deverá ser determinado se uma luz
estroboscópica indicadora local é necessária além da luz piloto. Esse requisito deverá ser
indicado no escopo de trabalho do projeto.
• Alarme Remoto: Cada controlador de traço térmico deverá ser provido de um contato de
alarme comum de problema, o qual deverá ser conectado a um anunciador remoto ou a
um sistema DCS. Quando vários controladores forem utilizados, deverá ser determinado
se os alarmes conectados em série são aceitáveis ou se cada controlador exige um alarme
separado. Esse requisito deverá ser indicado no escopo de trabalho do projeto.
• Circuitos de traço térmico individual deverão possuir alarmes contra falhas de

aterramento que indiquem baixos níveis de falhas de aterramento abaixo do limite de
disparo.
• Circuitos de traço térmico individual deverão possuir alarmes de disparo que indiquem se
o circuito desarmou devido a falha de aterramento ou sobrecorrente.
4.8.5 Sistema de Interface Remota de Operador/Manutenção (HMI)
• Dependendo do tamanho e/ou do ponto crítico da aplicação, deve-se considerar a

instalação de um sistema de interface remota de operador/manutenção (HMI), dedicada ao
sistema de traço térmico. Se um for fornecido, os seguintes pontos adicionais deverão ser
considerados:
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Um computador pessoal com software adequado deve ser providenciado. A HMI deverá
ficar localizada para fácil acesso pelo pessoal da produção e manutenção.
Informações a serem fornecidas deverão incluir no mínimo os itens abaixo:
temperaturas, alarmes, histórico de tendências, descrições de linha/equipamento,
números de circuito, números de P&ID, etc.
Todas as comunicações de dados necessárias entre os controladores e a HMI deverão
ser definidas e fornecidas.
Informações específicas que definam totalmente os requisitos da HMI deverão ser
especificadas no escopo de trabalho do projeto.
4.8.6 Fabricação e Instalação do Gabinete de Controle de Traço Térmico
• O Gabinete de Controle de Traço Térmico deverá ser fabricado e montado com os

seguintes itens:
Invólucro (independente ou de montagem em parede) com porta articulada

travável de altura total, com conjunto de janelas.
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Painel com fundo de aço para montar equipamentos

Conjunto de porta basculante interna para montar controladores
Controlador(es) de temperatura (circuito simples ou múltiplo)
Lâmpadas de teste, de botões de comando de reinicialização e piloto de alarme
local localizadas na frente do painel (estroboscópicas, se necessário)
Placas de identificação gravadas com números de painel e controlador
Aquecedor de ambientes controlado por termostato (se aplicável)
Painel do circuito ramal com disjuntor principal e disjuntores separados para
cada circuito. Deve-se providenciar o isolamento de disjuntores individuais
para isolamento do circuito do aquecedor (se aplicável) (Nota: Todos os
terminais deverão ser cobertos para evitar contato acidental).
Para painéis localizados nas áreas de Classe 1, Div. 2 um conjunto de purga “Z”
(Bebco Industries ou equivalente aprovado) é exigido por NEC com lâmpada
vermelha de alarme de “perda de purga” e contato de alarme para anúncio
remoto. O painel deverá ser disposto de modo que a fiação do circuito e do
RTD possa ser operada sem interferir ou bloquear as terminações de E/S e
disjuntor do controlador.
• O Gabinete de Controle do Traço Térmico deverá permanecer situado em áreas para

as quais ele serve, para minimizar o comprimento da fiação do sinal de força e
sensoriamento a partir dos circuitos individuais para os painéis de controle. A
localização dos painéis de controle deverá ser coordenada entre o engenheiro e a
produção da PCS e deverá ser indicada no escopo de trabalho do projeto.
4.9 Seleção do Aquecedor
4.9.1 A seleção correta do projeto e aquecedor do traço térmico deverá ser feita usando-se um
programa de computador para projetar traço térmico elétrico. A seguinte aplicação é sugerida
uma vez que a mesma é operada em um navegador da web e não requer a instalação do
software patenteado no computador do usuário. Consulte o departamento de vendas do
fabricante para assistência com aquecimento de recipiente e projetos de tubulação incomuns
ou complexos.
Controles Térmicos Tyco – TraceCalc Net

http://www.tycothermal.com/usa/english/heat_tracing/software/industrial_design/T
CNet/TCNetApp.aspx
4.9.2 A seleção deverá ser baseada nos requisitos de traço térmico especificado na planilha de
critérios de traço térmico, formulário 20.7.84 da Bayer Corporation usando um fator mínimo
de segurança de 20% (vinte por cento) para determinar perda de calor. Se práticas de
instalação especiais, tais como espiral ou passagens múltiplas do cabo de traço térmico forem
usadas, elas deverão ser claramente indicadas nos desenhos. Os seguintes tipos de aquecedor
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e capacidades de projeto deverão ser selecionados para atender aos requisitos do projeto:
• Cabo de auto regulagem: Temperaturas de manutenção de até 121ºC e capacidade de

temperatura de exposição de 190ºC enquanto estiver desenergizado.
Vantagens: É flexível, fácil de instalar e pode ser cortado no tamanho desejado no campo.
Limitações: Tamanhos médios de circuitos (<1000 pés) e corrente de partida mais alta.
O elemento aquecedor tem limitações de temperatura de exposição.
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• Cabo de força limitada: Temperaturas de manutenção de até 149ºC e capacidade de

temperatura de exposição de 260ºC enquanto estiver desenergizado.
Limitações: Tamanhos médios de circuitos (<1000 pés) e uma certa corrente de
partida.
• Cabo paralelo de voltagem constante: Temperaturas de manutenção de até 65ºC e uma

temperatura máxima continua de exposição de 204ºC.
Limitações: Tamanhos médios de circuitos (<1500 pés).
• Isolado por polímero: Cabo de potência constante em série - Temperaturas de

manutenção de até 149ºC e alta capacidade de temperatura de exposição de 260ºC.
Tamanhos longos de circuito (até 5000 pés).
Limitações: A sobreposição não é recomendada. A saída de força depende do tamanho
do circuito. Tamanhos pequenos de circuito não são práticos.
• Isolado com Mineral (MI): Cabo de voltagem constante em série – Alta temperatura de
manutenção de até 500ºC e alta capacidade de temperatura de exposição de 593ºC
enquanto está desenergizado.
Vantagem: Tamanhos longos de circuito (até 4000 pés).
Limitação: Medições em campo são necessárias (fabricação customizada). Não pode
ser fabricado em campo e é difícil de reparar. É relativamente inflexível e difícil de
instalar.
• Cabo de resistência em série: Temperaturas de manutenção de até 204ºC e alta

capacidade de temperatura de exposição de 260ºC enquanto está desenergizado.
Tamanhos de circuito longo (até 12.000 pés) com um ponto de conexão de força.
Limitações: O tamanho do circuito é crítico. O tamanho real do circuito deverá ser
próximo ao tamanho do circuito de projeto.
• Sistema de efeito de película: O circuito de aquecimento consiste em um tubo de

aquecimento de aço carbono Schedule 40 e um condutor isolado resistente ao calor. O
tubo de aquecimento é preso ao tubo do processo utilizando-se bandagem ou soldagem. O
condutor de calor é puxado através do tubo de aquecimento e é conectado em uma
extremidade e conectado à fonte de energia na outra extremidade. Temperaturas de
manutenção de até 200ºC e alta capacidade de temperatura de exposição de 260ºC.
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Vantagens: Tamanhos muito longos de circuitos (até 15 milhas) a partir de um único

ponto de força. É muito resistente e tem grande durabilidade.
Limitações: Requer transformadores especiais. Requer projetos de fábrica e não é
prático para tubulações complexas.
• Sistema de Impedância: O circuito de aquecimento consiste em um tubo, transformador

de baixa tensão e cabo secundário. Os cabos são apenas para capacidade de transportar
corrente e são passados do lado de fora do isolamento térmico do transformador para
placas soldadas ao tubo. O tubo é utilizado como elemento aquecedor. Temperaturas de
manutenção de até 700ºC.
Vantagens: Tamanhos de circuitos longos (até 500 pés). Alta capacidade de
temperatura, alta densidade em watts para elevação da temperatura nas condições de
fluxo e distribuição uniforme de calor desde que o tubo inteiro seja o elemento
aquecedor.
Limitações: O sistema de tubulação deverá ser isolado do contato dos suportes e outros
dispositivos (válvulas de controle, instrumentos em linha, etc.) que não deverão ser
aquecidos. Transformadores customizados são necessários. Projetos de fábrica são
necessários e não são práticos para tubulações complexas. Exige fontes múltiplas de
energia.
5. INSTALAÇÃO DA CONEXÃO DE FORÇA, EMENDA, CONJUNTOS DE “TÊ”,

TERMOSTATOS MECÂNICOS, RTDs, ELETRODUTO E FIAÇÃO
5.1 Todos os conjuntos de conexão de força, união e em “tê” deverão ser uma caixa de fibra de
vidro/poliéster NEMA 4X e o hardware de montagem fornecido com blocos de terminais
classificados em 600 volts, 35 amperes. Esses conjuntos deverão ser instalados fora do isolamento e
encamisamento em suportes de montagem e presos ao tubo com tiras de aço inoxidável parafusadas.
Esses conjuntos deverão ficar localizados de modo que possam ser facilmente acessados a partir do
piso, plataformas ou cestas aéreas.
5.2 Todos os RTD`s deverão ser elemento duplo de platina de 3 fios e 100 ohms, e deverão ser
fornecidos com fio blindado de 3 pés – 0 polegada e terminados em uma caixa de fibra de
vidro/poliéster NEMA 4X e hardware de montagem. A caixa do RTD deverá ser instalada fora do
isolamento e encamisamento, em um suporte de montagem e presa ao tubo com tiras de aço
inoxidável parafusadas. O sensor do RTD deve ser preso ao tubo com tiras de aço inoxidável
parafusadas. Esses conjuntos deverão ficar localizados de modo que possam ser facilmente acessados
a partir do piso e/ou plataformas.
5.3 Toda conexão de energia, emendas, conjuntos de “tê”, termostatos mecânicos e RTDs deverão
ser montados no fundo (de preferência) ou na lateral (alternativa) do tubo, para atender aos requisitos
divisores de isolamento da Bayer.
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5.4 Toda a fiação de campo para o sistema de traço térmico deverá utilizar um sistema de bandeja de
cabos, sempre que possível. Todos os cabos de força e controle deverão ser passados no leito CA e
toda a fiação do RTD no leito CC/de instrumentos. Eletroduto rígido deverá ser utilizado quando
necessário com um tamanho mínimo de ¾ polegada. Todos os eletrodutos deverão ser
dimensionados conforme a NEC. Conexões com dispositivos, painéis de Circuito Ramal e painéis de
controle, deverão ser feitas usando-se cubos Myers (ou iguais), vedações de circuito (se necessário) e
eletroduto flexível impermeável a líquidos onde for necessário (o eletroduto flexível não deve
exceder 3 pés – 0 polegadas de comprimento). Se a fiação de campo for do cabo tipo TC-ER e não
for sujeita a danos físicos, a NEC [336.10(7) Exceção], permite até 6 pés de cabo não suportado de
exposição, entre a bandeja e o dispositivo de utilização.
5.5 A fiação de força e controle poderão ser condutores simples ou um cabo de condutores múltiplos.
Todos os cabos de condutores múltiplos deverão ser de 600 volts, de cobre trançado e deverão
obedecer à Prática da Bayer 6.4.5, Leito de Cabos, 600 Volts.
5.6 Todos os cabos de sinal do RTD deverão ser de 300 volts, de cobre trançado, tríade torcida e
cabo blindado para instrumentos com camisa externa de FR-PVC a 90 graus. As blindagens deverão
ser de mylar de alumínio com um fio trançado e estanhado de cobre para dreno.
5.7 Toda a fiação de força, controle e RTD deverá ser etiquetada em ambas as extremidades (painel
de conexão de força/RTD e de controle) no ponto de terminação. As etiquetas deverão ser do tipo
deslizante ou de estilo autolaminantes onde se pode escrever. O uso de números e letras individuais
para etiquetagem permanente não é permitido.
6. PLACAS DE IDENTIFICAÇÃO, RÓTULOS E ETIQUETAS DE CIRCUITOS
6.1 Placas de identificação com 2 polegadas por 4 polegadas de tamanho, feitas de três lâminas de
plástico, consistindo em duas superfícies brancas polidas com núcleo preto. As plaquetas deverão ter
1/16 polegada de espessura, chanfradas na face com letras de 3/16 polegada de altura gravadas em
um fundo branco. As plaquetas deverão ser presas com adesivo e parafusos de aço inoxidável. Essas
plaquetas deverão ser fornecidas para os seguintes dispositivos:
• CCM ou compartimentos do disjuntor do painel de distribuição principal

Gravação: Transformador e Painel de Circuito Ramal
• Transformadores
Gravação: Número do Painel de Circuito Ramal e Número da CCM/Compartimento ou
Número do Painel de Distribuição Principal/Disjuntor
• Painéis do Circuito Ramal

Gravação: Número do Transformador, Número da CCM/Compartimento ou Número do
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Painel de Distribuição Principal/Disjuntor e número de desenho de referência do
esquema do Gabinete de Controle e painel.
• Gabinetes de Controle
Gravação: HTC – número da área da planta - coluna/fila/elevação e Número do Painel
do Circuito Ramal e número do desenho de referência do gabinete de controle.
6.2 Placas de identificação com 1/2 polegada por 2 polegadas de tamanho, feitas de três lâminas de
plástico, consistindo em duas superfícies brancas polidas com núcleo preto. As plaquetas deverão ter
1/16 polegada de espessura, chanfradas na face com letras pretas de 1/8 polegada de altura gravadas
sobre um fundo branco. As plaquetas deverão ser presas com adesivo. Essas plaquetas deverão ser
fornecidas para os seguintes dispositivos:
• Controlador
Gravação: HTC - número da área da planta - coluna/fila/elevação - 1, 2, 3
6.3 Placas de identificação com 1/2 polegada por 1-1/2 polegadas de tamanho, feitas de três lâminas
de plástico, consistindo em duas superfícies brancas polidas com núcleo preto. As plaquetas deverão
ter 1/16 polegada de espessura, chanfradas na face com letras pretas de 1/8 polegada de altura
gravadas sobre um fundo branco. As plaquetas deverão ser presas com adesivo. Essas plaquetas
deverão ser fornecidas para os seguintes dispositivos:
• Disjuntores do painel de Circuito Ramal

Gravação: Controlador, Número de Canal, e Número da Tubulação ou Número do
Equipamento ou do Instrumento.
6.4 Todos os kits de conexão de força e RTDs deverão ser identificados com etiquetas de circuito.
Essas etiquetas de circuito deverão ter 3 polegadas de diâmetro, 1/16 polegada de espessura, de aço
inoxidável estampado e presas ao kit de conexão de força ou RTD com um arame de amarração de
aço inoxidável. No interior de cada kit de conexão e RTD, o ponto de terminação deverá ser
etiquetado com as mesmas informações do circuito que as etiquetas de aço inoxidável. As etiquetas
do circuito deverão incluir as seguintes informações:
• Kits de conexão de força

Estampagem: Painel do Circuito Ramal, Controlador e Canal
• RTDs
Estampagem: Controlador e Canal
6.5 Etiquetas de plástico amarelo envolventes com letras pretas deverão ser fornecidas para todos os
conjuntos de conexão de força, termostatos mecânicos e RTDs localizados a 10 pés – 0 polegada
acima do piso ou plataforma, para ajudar na identificação dos circuitos. Essas etiquetas deverão
conter as mesmas informações que as etiquetas especificadas acima de aço inoxidável para circuitos.
As etiquetas envolventes deverão ser instaladas no tubo ao lado do kit de conexão de força e RTD.
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REV: 1 DATA:8/11
7. TAMPAS DE TRAÇO TÉRMICO E ISOLAMENTO DA INSTRUMENTAÇÃO
7.1 O engenheiro de processo da PCS, engenheiro de processo e pessoal da produção deverão

identificar todos os bocais de equipamentos e instrumentos montados nelas, exigindo o traço
térmico. Essas instalações exigirão circuitos de força e controle do sistema de traço térmico.
7.2 O engenheiro da PCS deverá identificar todos os instrumentos remotos instalados que exigem
instalações isoladas previamente ou com feixes de tubos traçados. Essas instalações exigirão
circuitos de força e controle do sistema de traço térmico.
7.3 O engenheiro da PCS deverá identificar todos os instrumentos que exigem coberturas de
isolamento e tipo de tampa (rígida ou removível/reutilizável).
7.3.1 As coberturas rígidas de isolamento deverão ser aquelas especificadas na Prática de

Engenharia Bayer 10.11.4 e/ou 10.11.5. Todos os invólucros serão fornecidos com uma plaqueta
de dados de aço inoxidável 316 com letras gravadas mostrando a etiqueta do instrumento (ex.:
PT-0000-00001).
7.3.2 Coberturas de isolamento removíveis/reutilizáveis deverão ser aquelas indicadas Prática de

Engenharia Bayer 10.4.5-21J e/ou 10.4.7-1J. Todos os invólucros serão fornecidos com uma
plaqueta de dados de aço inoxidável 316 com letras gravadas mostrando a etiqueta do
instrumento (ex.: PT-0000-00001).
8. SOLDAGEM
Se a soldagem for necessária para instalação do tubo de aquecimento com efeito de película, ela
deverá atender a todos os procedimentos e normas da Bayer. Esses procedimentos e normas deverão
ser analisados com as contratadas potenciais, antes do contrato ser assinado.
9. DOCUMENTAÇÃO
9.1 A documentação necessária para finalizar os projetos do traço térmico (para pacotes prontos para
uso, essa documentação deve ser dada ao fornecedor do traço térmico).
Planilha de critérios de traço térmico elétrico da Bayer Corporation Formulário 20.7.84

Fluxogramas do processo de marcação (P&IDs) refletindo a identificação e a
segmentação do circuito.
Isometria e ortografia da tubulação (em complexo da unidade e tubulação em rack).
Lista de instrumentos (em linha, on-line e instalações)
Plantas de localização dos instrumentos
Esquemas de uma linha ou de distribuição da CCM de 480 VAC
Plantas de passagem do leito de cabos
PRÁTICA DE 6.5.7
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ENGENHARIA
EMISSÃO: 10/01
REV: 1 DATA:8/11
Norma do leito de cabos de 600 volts

Especificações e normas de isolamento
Detalhes da instalação de traço térmico, elétrica e de instrumentação
Inspeção, verificação e comissionamento do traço térmico, Prática de Engenharia 6.5.8
9.2 Documentação adicional, se aplicável:
Especificações e normas de suporte de tubos isolados

Especificações e normas de soldagem
Especificações e desenhos de equipamentos
9.3 Documentação de Produtos do Traço Térmico
Planilha de critérios de traço térmico elétrico da Bayer Corporation Formulário 20.7.84

Planilhas de cálculo
Desenhos do painel de controle, inclusive: Esboços com nota de material e diagramas de
instalação elétrica
Esquemas de distribuição do painel de Circuito Ramal
Isometria do traço térmico, incluindo: conexão de força, emenda, conjuntos em “tê”,
termostatos mecânicos e localização do RTD, com cotas e números de circuitos e tipo de cabo
aquecedor, voltagem e comprimento.
Localização do equipamento, incluindo: localizações do gabinete de controle e do
transformador
Diagrama de blocos de comunicação de dados (se aplicável)
Diagrama de conexão separado do traço térmico (semelhante aos laços de instrumentos)
Detalhes da instalação adicional
Placa de identificação, rótulo e lista de Gravações das etiquetas dos circuitos
Dados do fornecedor, e manuais de operação e manutenção
10. TREINAMENTO
O engenheiro da PCS é responsável pelo fornecimento do treinamento ao pessoal da produção,

engenheiros da área e pessoal da manutenção sobre o sistema completo de traço térmico elétrico,
incluindo a operação da interface de controlador(es) e operador remoto/manutenção (se aplicável).
11. VERIFICAÇÃO E COMISSIONAMENTO
Todos os sistemas de traço térmico elétrico deverão ser testados, verificados, comissionados e
aprovados pela engenharia, produção e manutenção da PCS. Todos os resultados de verificação de
teste e aprovação final deverão ser documentados, usando a Prática de Engenharia 6.5.8 para
verificação e comissionamento.
PRÁTICA DE 6.5.7
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REV: 1 DATA:8/11
12. ANEXOS
O anexo abaixo é parte desta prática:

· Formulário de Engenharia 20.7.84, Critérios do Projeto para Traço Térmico Elétrico.

LT-141.258 - 005 - REV-ALT-6.5.7 Rev 1 TRAÇO TÉRMICO ELÉTRICO-PROJ & INSTAL - Electrical-Trace

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PRÁTICA DE 6.5.

ANSI - American National Standards Institute (Instituto

3. 3 No caso de um conflito entre códigos e normas, as mais rigorosas deverão se aplicar.

4. CRITÉRIOS DE ENGENHARIA E PROJETO

4.2 Requisitos de Traço Térmico

• Proteção contra Congelamento: Aquecedor/traço térmico usado para evitar que

• Temperatura de Operação: Condição de estado constante nominal

• Temperatura Mínima Mantida: Temperatura mínima de segurança necessária

• Requisitos de Aquecimento: O calor (Energia) necessário para aquecer a

• Requisitos de Derretimento: O calor (Energia) necessário para descongelar uma

4.3 Condições de Serviço e Processo

Internas, externas ou ambas

4.3.2 Condições Adicionais de Serviço para Aplicações de Aquecimento e Derretimento

4.4 Identificação e Segmentação do Circuito

4.4.3 Especificações e desenhos do equipamento e do vaso deverão ser utilizados para

4.4.4 Todos os chuveiros de segurança, estações de lavagem de olhos e tubulação associada

4.5 Todos os tipos e espessuras de encamisamento/isolamento deverão ser obtidos nos

4.6 Classificação de Área Perigosa e Classificação “T”

4.7 Distribuição de Energia

4.8 Controles, Monitoramento e Alarmes

4.8.1 Termostatos mecânicos ajustáveis produzem controle de liga/desliga e são ajustáveis

4.8.2 Controladores de circuitos simples e múltiplos deverão ser módulos de controle e de

• Circuitos de traço térmico individual deverão possuir alarmes contra falhas de

4.8.5 Sistema de Interface Remota de Operador/Manutenção (HMI)

• Dependendo do tamanho e/ou do ponto crítico da aplicação, deve-se considerar a

4.8.6 Fabricação e Instalação do Gabinete de Controle de Traço Térmico

• O Gabinete de Controle de Traço Térmico deverá ser fabricado e montado com os

Invólucro (independente ou de montagem em parede) com porta articulada

Painel com fundo de aço para montar equipamentos

• O Gabinete de Controle do Traço Térmico deverá permanecer situado em áreas para

4.9 Seleção do Aquecedor

Controles Térmicos Tyco – TraceCalc Net

• Cabo de auto regulagem: Temperaturas de manutenção de até 121ºC e capacidade de

• Cabo de força limitada: Temperaturas de manutenção de até 149ºC e capacidade de

• Cabo paralelo de voltagem constante: Temperaturas de manutenção de até 65ºC e uma

• Isolado por polímero: Cabo de potência constante em série - Temperaturas de

• Cabo de resistência em série: Temperaturas de manutenção de até 204ºC e alta

• Sistema de efeito de película: O circuito de aquecimento consiste em um tubo de

Vantagens: Tamanhos muito longos de circuitos (até 15 milhas) a partir de um único

• Sistema de Impedância: O circuito de aquecimento consiste em um tubo, transformador

5. INSTALAÇÃO DA CONEXÃO DE FORÇA, EMENDA, CONJUNTOS DE “TÊ”,

6. PLACAS DE IDENTIFICAÇÃO, RÓTULOS E ETIQUETAS DE CIRCUITOS

• CCM ou compartimentos do disjuntor do painel de distribuição principal

• Painéis do Circuito Ramal

• Disjuntores do painel de Circuito Ramal

• Kits de conexão de força

7. TAMPAS DE TRAÇO TÉRMICO E ISOLAMENTO DA INSTRUMENTAÇÃO

7.1 O engenheiro de processo da PCS, engenheiro de processo e pessoal da produção deverão

7.3.1 As coberturas rígidas de isolamento deverão ser aquelas especificadas na Prática de

7.3.2 Coberturas de isolamento removíveis/reutilizáveis deverão ser aquelas indicadas Prática de

Planilha de critérios de traço térmico elétrico da Bayer Corporation Formulário 20.7.84

Norma do leito de cabos de 600 volts

9.2 Documentação adicional, se aplicável:

Especificações e normas de suporte de tubos isolados

9.3 Documentação de Produtos do Traço Térmico

Planilha de critérios de traço térmico elétrico da Bayer Corporation Formulário 20.7.84

O engenheiro da PCS é responsável pelo fornecimento do treinamento ao pessoal da produção,

11. VERIFICAÇÃO E COMISSIONAMENTO

O anexo abaixo é parte desta prática:

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