1- Manutenção - Introdução

 A idéia básica da manutenção é que não basta investir e implantar um

sistema produtivo; é necessário que o tempo de utilização anual do sistema
em condições de produção próxima da máxima seja o maior possível.
 Uma consequência da importância da manutenção durante as fases de
projeto e montagem é a escolha muitas vezes incorreta dos equipamentos e
soluções.
 São considerados aspectos de rendimento operacional e de produção, são
ponderados os aspectos de custos de investimento, mas são negligenciados
com grande freqüência aspectos importantes como:
 Conservabilidade dos equipamentos;

 Vida útil do equipamento;

 Tempo médio de reparos dos equipamentos.

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 2- Terotecnologia

 Terotecnologia, uma contração de duas palavras gregas teros e

logia, ou seja, tecnologia de conservação.
O termo foi definido em 1970 pela British Standards Institution
(Inglês sub-grupo criado em 1901 ). terotecnologia que se juntou
nesta definição:
"O terotecnologia é uma combinação de disciplinas de gestão,
finanças, engenharia e outros, aplicados em ativos físicos em
busca de um custo econômico do ciclo de vida de seu título. Este
objetivo é alcançado pela disponibilidade projeto e aplicação e
manutenção dos equipamentos, máquinas, equipamentos, prédios
e construções em geral, considerando o projeto, instalação,
manutenção, melhoria de substituição, com o conseqüente retorno
todos informações sobre design, desempenho e custo. "
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 2- Terotecnologia

 É uma concepção global e integrada do modo como deve ser estudada,

escolhida e construída uma nova instalação tecnológica. Os pontos de vistas
sociais, econômico-financeiros, tecnológicos, de operação e produção e de
manutenção de um novo empreendimento são igualmente importantes.
 Em conseqüência teremos:
 Os pareceres da Manutenção estarão sempre presentes em toda a fase de
concepção, escolha de equipamentos e escolha de soluções de instalação;
 A manutenção deve ser previamente organizada e estruturada antes do dia
da partida da instalação;
 O pessoal básico da manutenção deverá acompanhar as fases de projeto e
instalação, a fim de conhecer em detalhes os equipamentos e suas
interligações;
 O chefe de manutenção deverá ocupar um nível hierárquico no
organograma da empresa, idêntico ao chefe de operações.

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 3- Definições

 Confiabilidade - É a probabilidade de um sistema (componente, aparelho,

circuito, cadeia de máquinas, etc.) cumprir sem falhas uma missão com
uma duração
 Falha - A Falha corresponde a diminuição parcial ou total da eficácia, ou
capacidade de desempenho, de um componente ou sistema.
 Falha na diminuição da capacidade: Totais e Parciais
 Falha por evolução no tempo: Catastrófica e Graduais
 Falha por tempo de duração: Temporárias, Intermitente e
Permanentes
 Diagnóstico da falha - O Diagnóstico da Falha consiste na identificação do
mecanismo que provocou a falha do equipamento. Atualmente existem
diversas técnicas que podem auxiliar na análise da falha de uma máquina.
Estas técnicas de manutenção envolvem desde o conhecimento básico dos
equipamentos até a utilização de instrumentos sofisticados.

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 4- Manutenção Corretiva

 A manutenção corretiva pode ser sintetizada pelo ciclo “quebra-repara”. É

a forma mais óbvia e mais primária de manutenção, sendo, também, a
mais cara.
 A manutenção corretiva conduz a:
 Baixa utilização anual dos equipamentos e máquinas.
 Diminuição da vida útil dos equipamentos, máquinas e instalações.
 Paradas para manutenção em momentos aleatórios e inoportunos.
 Estrutura deficiente do grupo de manutenção, oficinas mal equipadas
com dificuldade de reposição de peças.
 É claro que se torna impossível eliminar completamente a manutenção
corretiva. Não se pode realmente prever em muitos casos o momento
exato em que se verificará um defeito catastrófico que obrigará a uma
manutenção corretiva de emergência.

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 4- Manutenção Corretiva

 A organização mínima necessária para uma manutenção simplesmente

corretiva encontra-se no esquema seguinte:

Fig. 1 – Organograma de funções para uma manutenção corretiva

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 5- Manutenção Preventiva

 A base científica da manutenção preventiva é o conhecimento estatístico

da taxa de defeito das peças, equipamentos e sistemas ao longo do
tempo. De maneira resumida, a idéia é proceder a ações que reponham na
“idade juvenil” peças, equipamentos ou sistemas que, estatisticamente se
aproximam da “velhice”.
 A manutenção preventiva reduz :
 Diminuição do número total de intervenções corretivas.
 Intervenções corretivas ocorrendo em momentos inoportunos como
por exemplo:
 Em períodos noturnos;
 Em fins de semana;
 Durante períodos críticos da produção e distribuição.
 Aumento na taxa de utilização anual dos sistemas de produção e de
distribuição (por ex: usinas e subestações).

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 5- Manutenção Preventiva

Fig. 2 – Organograma de funções para uma manutenção preventiva

 A utilização da Manutenção Preventiva com ação periódica pode resultar
em custos excessivos devido às paradas desnecessárias de equipamentos, gastos
excessivos com componentes e riscos de danos no equipamento devido à
montagem incorreta. 9
 6- Manutenção Preditiva

 A Manutenção Preditiva é também conhecida como manutenção baseada

na condição, com a utilização de técnicas de inspeção é possível monitorar
a evolução do estado do equipamento e atuar no momento mais
adequado.
 A aplicação da Manutenção Preditiva é possível quando o componente
apresenta um “sintoma” que pode caracterizar o seu processo de falha.
Diversas tecnologias foram desenvolvidas para a avaliação do estado dos
equipamentos. As principais são as seguintes: Análise de Vibração,
Emissão Acústica, Análise do Óleo, Termografia, Ensaios Não Destrutivos,
Medidas de Fluxo, Análise de Motores Elétricos, Detecção de Vazamento,
Monitoramento da Corrosão, Análise Visual e de Ruído.
 A aplicação correta de um programa de Manutenção Preditiva pode trazer
os seguintes benefícios: disponibilidade máxima das máquinas,
planejamento efetivo da mão de obra, reposição de peças do estoque,
segurança operacional, qualidade da manutenção e gerenciamento global
dos recursos.
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6- Escolha do Método de Manutenção

A possibilidade de falha é aceitável, para a SIM Manutenção Corretiva

produção e a segurança Run to Failure (RTF)

NÃO

NÂO
A possibilidade de falha é progressiva ou Manutenção Preventiva
mensurável? Ação Baseada no Tempo

NÃO
SIM

SIM
O uso de técnica de monitoramento das Manutenção Preditiva
condições dos equipamentos é viável? Ação Baseada na Condição

Fig.3 – Escolha do Método de Manutenção

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7- A Manutenção no Organograma de uma
Empresa

 O gerenciamento da manutenção é hoje uma técnica especializada e

complexa, pois se tomou consciência, na prática produtiva, do papel
fundamental da manutenção no bom desempenho produtivo e
econômico dos departamentos de produção.

SUPERINTENDÊNCIA

GERÊNCIA GERÊNCIA GERÊNCIA GERÊNCIA

OPERAÇAÕ MANUTENÇÃO ENGENHARIA ADMINISTRATIVA
O
GABINETE DE
MÉTODOS

SEÇÃO SEÇÃO SEÇÃO SEÇÃO SEÇÃO

ELÉTRICA MECÂNICA INSTRUMENT. TELECOM. ESTUDO

Fig. 4 – Organograma Típico de uma Empresa

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 8- Planejamento da Manutenção

 Sistema de manutenção não organizada:

 As intervenções corretivas não são pensadas com antecedência;
 As equipes de manutenção são chamadas a intervir nos momentos em que
ocorrem avarias e deficiências e sempre a título de urgência.
 As equipes não sabem o que vão encontrar e, normalmente não se encontram
preparadas nem com ferramentas, nem com itens de reposição e nem com os
instrumentos e esquemas necessários.
 Para agravar a situação, os setores que pedem o serviço da manutenção exigem
prioridade de urgência sem considerar os demais serviços ou sem atender ao
interesse geral.
 Sistema de manutenção planejada:
 As ações de manutenção mais freqüentes são previamente pensadas e
organizadas.
 Uma grande percentagem destas ações são manutenções de diagnóstico e
preventivas, previamente estudadas e organizadas sob forma de programas
padronizados de execução de tarefas.
 Os momentos de reparo ou beneficiação são previamente determinados e
fazem parte de uma rotina de trabalho estabelecida de acordo com a produção.
13
 8- Planejamento da Manutenção

 Num sistema estruturado, a ordem recebida por uma equipe de

manutenção pode ter duas origens:
 Ordem de trabalho provinda do escritório de planejamento, conforme
rotina de manutenção periódica (preventiva ou de diagnóstico).
 Ordem de trabalho proveniente da operação e correspondente a uma
avaria ou a uma anomalia suspeita verificadas.
 Mesmo no segundo caso (atuação corretiva) as ordens de trabalho devem
emanar do escritório de planejamento. A operação não encomendará
diretamente o trabalho às equipes em serviço; o pedido será canalizado
através do escritório de planejamento. Somente em caso de máxima
prioridade é que poderá haver um recurso direto às equipes de
manutenção, com uma justificativa a priori por parte da operação.

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 8- Planejamento da Manutenção

 O trabalho executado com conhecimento e interferência do escritório de

planejamento mesmo em casos de prioridade alta tem como vantagens a
entrega à equipe de uma ficha de trabalho da qual constam:
 Composição da equipe necessária;
 Materiais e ferramentas necessárias e a requisitar;
 Tempos previstos;
 Recomendações técnicas;
 Documentos técnicos necessário;
 Apoio técnico se necessário.

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 8- Planejamento da Manutenção

 As ordens de trabalho (OT) serão executadas mediante conhecimento de:

 Mapas de rotinas diárias;
 Fichário de tempos elementares de reparo;
 Matrizes de organização dos trabalhos padronizados;
 Biblioteca técnica de referência
 Repertório de itens de reposição no almoxarifado;
 Pedidos de trabalho da operação;
 Plannings de trabalho em curso e de disponibilidade de mão de obra;
 Fichário histórico e técnico dos equipamentos.
 A previsão da duração dos vários trabalhos em cursos é muito importante
para que se faça uma idéia do prazo de entrega e da disponibilidade de mão
de obra. Com este fim de previsão, é de grande necessidade que existam os
seguintes procedimentos:
 Estimativa das durações de trabalho na OT;
 Registro dos tempos realmente gastos e sua comunicação ao gabinete de
métodos;
 Coleção de tempos de realização em fichas organizadas e cálculo dos tempos
médios de operações repetitivas.
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 8- Planejamento da Manutenção

 As ordens de trabalho devolvidas ao gabinete de métodos são o “feedback”

que permitirá a recolha de todas as informações para atualização de:
 Fichas de tempo de reparo;
 Fichas históricas do equipamento;
 Política de itens em estoque no almoxarifado;
 Decisões sobre substituição de determinado equipamento com defeitos crônicos;
 Alterações das periodicidades das revisões de rotina;
 Melhoria das matrizes de preparação padronizadas;
 Relatório de síntese de trabalhos mensais;
 Relatório de sínteses de grandes revisões periódicas;
 Relatório com dados estatísticos (tempos de parada para reparo, consumo
unitário de mão de obra por equipamento, relação entre paradas de
intervenções corretivas e paradas de intervenções preventivas, indicadores dos
graus de prioridade usados, etc.)

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 8- Planejamento da Manutenção

 A preparação técnica prévia dos trabalho de manutenção, realizada no

escritório de organização da manutenção, tem por fim os seguintes
objetivos:
 Melhor qualidade de trabalho;
 Menor duração de paradas dos equipamentos;
 Menor duração do tempo de execução;
 Maior produtividade das equipes de manutenção;
 Maior utilização anual da fábrica;
 Menor custo global da manutenção + operação.

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