Curso: processo de

injeção de plásticos
Instrutor: Neimar T. Dagostin
Introdução
Cadeia produtiva

Extração de Petróleo

Refinaria
( Nafta, etc.)

Petroquímica -1ª geração

(eteno, propeno, butadieno,
etc.)

Produção de resinas – 2ª geração

(PE, PP, PB, PS, Nylon, etc.)

Indústrias de Transformação – 3ª geração

(produtos acabados e semi-acabados,
etc.) 3
Introdução
Processamento de polímeros – a principal função do processo é
a transformação da matéria-prima em uma forma
geométrica definida
molde ou matriz por meio de resfriamento ou por reação química.
Essência: “operação de dar forma”

4
Introdução
Processos de transformação de polímeros: (termoplásticos,
elastômeros) termofixos,

•EXTRUSÃO •PULTRUSÃO
•INJEÇÃO •SPRAY-UP

•SOPRO •HAND LAY-UP

•CALANDRAGEM •FILAMENT
WINDING
•ROTOMOLDAGEM
•RIM
•COMPRESSÃO
•ESPALMAGEM
•TRANSFERÊNCIA
•IMERSÃO
•TERMOFORMAGE
M

5
Introdução
Variáveis de Controle

Parâmetros Equipamento

operacionais Molde
Matriz
Produt
o
Final

Material

6
Introdução
Fluxograma básico de uma fábrica de transformação
de polímeros

1. Polímero
Materiais Aditivos

2. Reciclado Mistura
Compostagem
Fusão
3. Solidificação Moldagem Homogen
Processamento eização

4. Processo Produto
Acabamento complementar
acabado

7
 Introdução
PROPRIEDADES IMPORTANTES NO PROCESSAMENTO DE
POLÍMEROS

PROPRIEDADES PROPRIEDADES REOLÓGICAS

TÉRMICAS

•Condutividade Viscosidade (cisalhamento,

térmica elongação)

•Calor específico Elasticidade

•Difusividade Viscoelasticidad

•Entalpia eTaxa de cisalhamento

•Temperatura de Tensão de cisalhamento

fusão Diferença de tensões normais
•Temperatura de
cristalização 8
•Dissipação viscosa
 Principais Análises
Injetora Instrumentada
ProcessamentoNetsta
TWIN, try out
l
de clientes

9
 Principais Análises
Injetora Battenfeld (TM750) +
Battenfeld
Moldagem 1250de
por Injeção
Corpos de Prova

10
 Processo de Injeção
 Método de transformação de
plásticos mais usado na
indústria;
 Cerca de 35% dos artigos plásticos
disponíveis no cotidiano das
pessoas são por injeção;
 Processo caro -> complexidade
da peça, quantidade a ser
produzida e precisão

11
 Injeção

Máquinas injetoras e os moldes 

redução de preços com a globalização;
Empresas que utilizam =>
transformadores apresentando
grande sofisticação;

12
 Conceito básico
É um processo no qual um cilindro aquecido,
munido de uma rosca reciprocante, é
alimentado através de um funil com
material plástico em forma sólida, que ,
sofrendo aquecimento e trabalho mecânico
(cisalhamento), converte-se num material
fundido homogêneo.
Material  pressionado pelo avanço da
rosca para dentro do molde assumindo
fielmente o seu desenho.
Material sob resfriamento retorna ao
estado sólido, possibilitando a sua ejeção
com abertura do molde.
13
 Industrias

A industria de molde vem apresentando

bom desenvolvimento para obtenção de
melhores desempenho
Industria de periféricos vem apresentando
bom desenvolvimento: possibilidade de
troca de moldes de forma automatizada,
peças recém injetadas podem ser extraídas
do molde através de robôs, a alimentação
da materias-primas automatizadas.

14
Principais Características

Taxas de produção elevadas;

Peças com custo relativamente
baixo/unidade;
Produção de peças com boa precisão
dimensional;
Processo altamente suscetível a
automação;
As peças fabricadas não requerem
acabamento;
Podem ser produzidas peças com
diferentes formas, tamanhos e cores para
as mais variadas aplicações;
15
 Principais Características
 Processo permite a fabricação de peças
muito pequenas que, por outros métodos,
seriam quase impossíveis de serem
obtidas;
 Refugo mínimo: as perdas resultantes

da partida da máquina, galhos e

rejeitos podem ser reprocessadas;
 As peças podem ser moldadas com

insertos metálicos e não metálicos.

16
Tipos de máquinas

Injetora tipo rosca reciprocante:

17
 Definições

Injeção de plásticos: permite a fusão por

aquecimento e solidificação por
resfriamento
Aquecimento do Polímero granulado fusão
(estado fluido ou pastoso) -> forçado por
meio de um pistão, sob pressão para dentro
de um molde.
A peça moldada é resfriada abaixo da temp
de amolecimento e o molde é aberto e a
peça moldada extraída.

18
 Processo de moldagem
Intermitente;
Dividido em etapas: alimentação,
plastificação, enchimento do molde,
resfriamento, abertura do molde e
extração da peça;
Método mais usado para transformação
termoplásticos ;
35% dos artigos plásticos são por esse
processo;
Processo simples, rápido, preciso e
econômico;
Inúmeros fabricantes e tipos de injetoras
disponíveis no mercado.
19
 Histórico
 1 ª máquinas  Indústrias metálicas
européias em 1849;
 1870 Hyatt usou uma m´quina

parecida para injetar celulose;

 1910 Baekeland  injeção de resinas
fenólicas;
 1930 máquinas para termoplásticos ( PVC,
PS e PEBD);
A evolução dessas máquinas

acompanhou toda a revolução

industrial .
20
 Idéias de máquinas

1926 Eckert e Ziegler Dynamit Nobel Co

(alemanhã) – construção primeiras máquinas
de moldagem por injeção. – capacidade 30
g
1932 Hans Gastrow de Ranz Braun AG 
produção em série 1000 unidades até 1945
1934 Spencer Palmer e Harry Simpson da
Tennessee Eastman Co  projetaram 1ª
injetora (230 g)
21
Evolução das máquinas injetoras

Pistão de um estágio:pistão hidráulico que

empurrava os grânulos do termoplástico,
forçando-os a passar por um cilindro com um
torpedo central, aquecidos, onde se
fundiam.
As peças apresentavam baixa resistência
estrutural, pois além de p inj baixa,
apresentava pequena compactação no molde.
O termoplástico fundia-se de forma
heterogênea, devido a sua baixa
condutibilidade térmica, dificultando a sua
entrada no molde. 22
 Pistão de 2 estágios
 A massa fundida dentro do cilindro com
torpedo central, passava por um junção
aquecida entre o 1º e 2ºestágios,
alojando- se na câmara posterior no 2º
estágio, sendo então empurrada pelo 2º
pistão para dentro do molde.
 A massa ficava + homogênea  maior

facilidade de preenchimento do molde e

a peça apresentava melhor
desempenho.

23
Injetora c/ rosca plastificadora
Hans Beck e patenteado em 1943
1ºprotótipo – feira de Hannover em 1957
Máquinas de 1 estágio  a rosca
transportava o plastificado para uma
câmara à sua frente, através de sua
rotação, e depois funcionava como pistão,
empurrando-o para dentro do molde;
Máquinas de 2 estágios  o 1º
acondicionava a rosca plastificadora que,
alem de plastificar, transportava-o para a
câmara posterior do 2ª estágio, que
continha um pistão que empurrava-o para
dentro do molde. 24
 Novos desafios
 Ciclos de operação longos;
 Necessidade de maior quantidade de
peças no menor intervalo de tempo;

 Injetoras de um único estágio com

sistemas automáticos de controle de
processo e manuseio;
 Atualmente vários tipos de injetoras,

diversas capacidades e tipos e

cerca de 220 fabricantes de
máquinas.
 25
Partes da máquina injetora -
Cilindro
Cilindrotubos de liga de NiCrCo;
Superfície interna do cilindro  lisa e
polida;
Cilindro encamisado com elementos de
aquecimento, dispostos para manter a
uniformidade;
Uso de Resist. Elétricas tipo cinta com
isolamento cerâmico;
O nº zonas de aquecimento de um cilindro
pode variar de 3 até 9 zonas. Cada zona
necessita um controlador individual no PC. 26
Partes da máquina injetora -
rosca
 Roscas de aço inoxidável revestidas
com material para aumentar a
dureza.
 Funções da rosca: transportar e
plastificar através de sua rotação.
Funcionar como pistão para injetar
o plastificado dentro do molde.
 Grande variedade de tipos de
rosca específicas para cada
termoplástico.
27
Divisão da Rosca – ZA, ZC e ZD
 ZA: localizada abaixo da entrada do
funil; finalidade pré-aquecer e
transportar os grânulos sólidos. O
núcleo da rosca tem o menor D e se
mantém constante; o ângulo de
inclinação dos filetes situa-se entre
15° e 20°

28
ZC - Zona de Compressão ou
plastificação
Local onde se inicia a plastificação
devido ao aumento constante D do
núcleo da rosca, que irá comprimir e
cisalhar a massa fundida e, com a
diminuição do volume disponível
dentre os filetes, eliminar o ar incluso
entre os grânulos, que retorna e sai
pelo funil.
29
ZD- Zona de Dosagem ou Zona
de homogeneização
 Neste local os filetes possuem
profundidade mínima e o diâmetro
do núcleo é cte; nesta Zona a
plastificação se completa e a
homogeneização é máxima.

30
 Relação L/D

12;1 ate 28;1

Termoplásticos  L/D
Plásticos de engenharia  L/D
intermediário.
Plásticos de alta performace
-> L/D

31
 Taxa de compressão

Relação entre os Volumes de um passo da

rosca na região de alimentação e outro
na região de dosagem.
Prática; h do filete da rosca na alimenta-
ção / h filete da rosca na dosagem.
Variação de 1,5:1 ate 4,5 :1
Quanto maior a taxa de compressão 
maior calor gerado  maior atrito maior
trabalho mecânico.

32
 Válvula de não retorno
 Dispositivos acoplados à ponta
da rosca;
 Função impedir que o fundido

retorne para a rosca, quando

empurra a massa para dentro do
molde.
 2 tipos: tipo anel (mais

recomendado) ou bola (excessivo

cisalhamento)
33
 Bico de injeção
São dispositivos acoplados na ponta dos
cilindros de injetoras, por onde passa o
termoplástico plastificado antes de entrar
na cavidade do molde.
Função  ser o elemento de encosto e
ligação entre a unidade plastificação
(cilindro e rosca) e a unidade que contém o
molde.
O diâmetro do orifício do bico deve ser
levemente menor que o D canal de fluxo da
bucha do molde para evitar a ocorrência de
problemas na extração do canal de
alimentação.
34
 Bico de injeção
O aquecimento do bico de injeção deve ser
feito por cintas, e o termopar deverá estar
localizada o mais próximo possível do orifício
de saída. O controle de temperatura no bico
deverá ser bastante apurado , possuindo
controle independente no PC.
Geralmente o bico de injeção possui um
válvula de retenção que evita o retorno do
material fundido de dentro do molde para a
rosca, após cessar a pressão de injeção e o
recalque.

35
 Unidade de fechamento

Funções : fechar e abrir o molde;

Ejetar o moldado e manter o molde
fechado, de forma que não haja vazamento
do material durante a injeção.
Sistema de ejeção- constituído de placas e
por pinos ejetores que deslizam mecânica
ou hidraulicamente na parte traseira da
placa móvel, extraindo o produto moldado.

36
 Escolha da injetora
 O tamanho de uma injetora é definido por
2 parâmetros fundamentais: o peso total
do injetado ( peça + canais) e a área total
projetada da peça.
 Melhores resultados cujo o peso do
injetado corresponda de 30 a 80% da
capacidade da injetora, representada
pela capacidade de plastificação da
rosca.
 Capacidade < 30%  pode causar
degradação do polímero fundido e > 80%
-> abertura do molde no momento da
injeção.
37