Pós-Gradução : Engenharia de Qualidade

Projetos de Melhoria
Sessão 6 – Desafios da Fase Analisar & Ferramentas para
Identificação de Causas Raizes
Wailton de Carvalho
19/07/2008
Agenda

• Revisão Sessão 5
• Fase Analisar
• Ferramentas para Identificação de Causas Raizes
• Discussão sobre Projetos
Revisão Sessão 5
Capabilidade de Processo
Terminologia
VoP VoC
Indicador Função Curto Longo Prazo
Prazo
Capabilidade. Máxima capabilidade que o Cp Pp
Potencial processo pode
apresentar
Capabilidade Capabilidade atual do Cpk Ppk
Real processo
Fr equ encia

Fr equ encia

Fr equ encia

 x  x
2

s  R d2
Variável Var iáve l V a r iá v e l

Simbologia Desvio Padrão s i

n 1

LSL USL LSL USL

LSE - LIE
Cp 
6
6 6

 LIE  x x  LSE  Cp = 1 Cp = 1
C pk  Min  ou
 3 3  Cpk = 1 Cpk < 1

As classificações para Capabilidade Real do Processo são:

Cpk > 1  Processo Incapaz de atender a especificação
Condição:
1≤ Cpk <1,33  Processo Capaz de atender a especificação
Distribuição Normal/Processo Estável Cpk ≥ 1,33  Plenamente Capaz
Revisão Sessão 5 Repetibilidade Boa Repetibilidade Ruim

Análise do Sistema de Medição

σ2Precisão = σ2Repe + σ2Repro Média Média

ˆ Rep+
MS Repre
Reprodutibilidade Boa Reprodutibilidade Ruim

%R & R   100
ˆ Total
% R&R ≤ 10%  aceitável Média Média
10% ≤ % R&R ≤ 30%  pode ser aceitável
% R&R > 30%  Inaceitável Operador1 Operador2 Operador 3 Operador1 Operador2 Operador 3

Método Qde de peças Qde Vezes que cada operador

Operadores deve medir cada peça
Curto 5 2 2
Longo 10 3 3

Dicas:

• As amostras devem representar a variação do processo;

Frequencia

Àmostras

• As medições devem ser feitas no ambiente de trabalho;

• Os operadores devem ser os que realizam a medição;
1 3 5 2 4 • O método deve ser “blind”.
Variável
Fase Analisar

Identificar
e Priorizar
Y = f(x1; x2 ; x3; x4; xn)
Causas Raizes
Fontes de
Não Qualidade
Desperdícios

Etapas do Processo Relações Estatísticas Outros

Categóricas (X’s) Contínuas (X’s)

Ferramentas Para Idenf. CR’s
Classe
Não Qualidade
Fonte de Desperdícios Relações Estatísticas*
Etapas de Processo Outros
Categóricas (X's) Contínuas (X's)

Tempo Takt Matriz Causa & Efeito Box Plot Regressão Linear Simples Brainstorming
Ferramentas
Principais

TIMWOOD FMEA Teste de Hipótese Regressão Linear Composta Diagrama de Afinidades

Analise de NVA ANOVA Campo de Força

Balanceamento de Processos Diagrama Causa & Efeito

FTA

Variável Dependente (Y)

(*) Continua Categórica
Por que usar Metodologia para Ident. CR’s?
Variável Independente (X)

Continua

Regressão
Regressão
Logística
1 2
Categórica

Teste de Chi-
Hipótese 2
quadrado )
ANOVA
Ferramentas Para Idenf. CR’s
Fontes de Desperdícios
Tempo Takt

Takt Time é um indicador, criado no Sistema Toyota de Produção, que visa sinalizar o
ritmo que a produção deve fabricar seus produtos, permitindo identificar gargalo e
restrições no processo para atendimento da demanda, visando tornar a produção fluida.
 Gargalo – Etapa do processo que consome maior tempo.
 Restrição – Etapas de processo que consomem mais tempo que o
limite definido pelo tempo Takt.
O calculo do tempo takt é determinado dividindo-se as horas disponíveis para produção,
pela demanda.

Tempo Takt = Tempo Disponível / Demanda

Ferramentas Para Idenf. CR’s
Fontes de Desperdícios
Tempo Takt
Processo de Montagem Portão Tubular de Aço
PCP Comercial
Fornecedor 2 x mês
Cliente
1 x semana
1 x por dia

Estoque
4

5 Pre-montagem
Serrar 12 Soldagem 10 Limpeza 3 Pintura

3 2 1 1 2

175 360 350 0 150 1180

20 25 30 35 15 20
62
10 20 10 0 12 10

PCE = 5,2%

T e m p o T a kt
40
35 NV A
T e m p o ( m in )

30 VA

25
Te m p o Ta k t
20
15
10
5
0
Se rrar Pr e - mo n ta r S o ld a r In s p e ç ã o L imp e z a Pin tu r a
Op e r açõ e s
Ferramentas Para Idenf. CR’s
Fontes de Desperdícios
Estabelecidas as prioridades, precisa-se identificar quais tipos de desperdícios estão
associados ao NVA (non value added) e quais operações VA (value added) podem ser
balançadas para garantir entrega da demanda.
Os tipos desperdícios (TIMWOOD) podem ser identificados observando as atividades.
Isto permitirá identificar que tipo de kaizen melhor se aplicará na busca da solução

O Balanço de Processo equilibrar os tempos das operações, normalmente com

remanejamento de empregados ou tarefas. Esta ação reduz tempo de espera e eleva a
capacidade de produção. Por exemplo, a redução do tempo VA na atividade de “pré-
montagem”, poder ser feito remanejando operadores da inspeção ou reduzir o escopo
desta atividade e ampliando o de “serrar”.
Evento Kaizen
Desperdícios Sistema Eliminação
5S SMED
Puxado NVA
Transporte x x x

Inventário x x x

Movimentação

Espera
x

x
x x

x
Mapa do Estado Futuro
Super Produção x x x

Super Processo x

Defeitos x x
Dicussão sobre os Projetos

• Qual fase você está?

• Qual o cronograma do seu projeto?
• Quais tem sido suas dificuldades?
Status dos Projetos
Dúvidas: Wailton de Carvalho
wailtoncarvalho@terra.com.br
Fone: (12) 97810251