Escola de Engenharia de So Carlos

Universidade de So Paulo

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA

COMANDO NUMRICO DE MQUINAS-FERRAMENTA

Prof. Dr. Eduardo Vila Gonalves Filho

So Carlos, Fevereiro de 2011

SUMRIO 1 Introduo ................................................................................................................4 1.1 Histrico ............................................................................................................4 1.2 A Evoluo da Tecnologia.................................................................................4 1.3 Retrofiting..........................................................................................................7 1.4 CN, CNC e DNC................................................................................................7 1.5 Configuraes ...................................................................................................8 1.5.1 Configurao de 2 eixos .........................................................................8 1.5.2 Configurao de 2 eixos .....................................................................9 1.5.3 Configurao de 3 eixos .........................................................................9 1.5.4 Configurao multi-eixos ......................................................................10 1.5.5 Configuraes especiais.......................................................................10 1.5.6 Acessrios ............................................................................................13 1.6 Estruturas........................................................................................................15 1.6.1 Centro de usinagem horizontal.............................................................15 1.6.2 Centro de usinagem vertical .................................................................16 1.6.3 Forma estrutural C com coluna fixa......................................................16 1.6.4 Forma estrutural C com coluna mvel..................................................17 1.6.5 Estrutura prtica ...................................................................................18 1.7 Tipos de acionamento .....................................................................................19 1.8 Transdutores ...................................................................................................20 1.8.1 Encoder angular ...................................................................................21 1.8.2 Encoder linear rgua ptica...............................................................22 1.8.3 Referenciamento ..................................................................................23 1.8.4 Resoluo, Acuracidade e Repetibilidade ............................................23 Exemplo de uma mquina CNC .............................................................................27 2.1 Introduo .......................................................................................................27 2.2 Painel de comando..........................................................................................27 Mtodos de programao.......................................................................................31 3.1 Etapas para usinagem CNC............................................................................31 3.1.1 Recebimento do desenho.....................................................................31 3.1.2 Desenho em CAD.................................................................................31 3.1.3 Planejamento do processo ...................................................................31 3.1.4 Levantamento de coordenadas ............................................................32 3.1.5 Programao ........................................................................................32 3.1.6 Transmisso do programa....................................................................33 3.1.7 Simulao grfica .................................................................................33 3.1.8 Montagens............................................................................................33 3.1.9 Setup de fixao...................................................................................34 3.1.10 Setup de ferramentas ...........................................................................34 3.1.11 Execuo da pea piloto.......................................................................34 3.1.12 Execuo do lote ..................................................................................35 3.2 Programao Assistida ...................................................................................35 3.2.1 Definio das ferramentas....................................................................35 3.2.2 Definio do perfil final .........................................................................35 2

3.2.3 Definio do desbaste ..........................................................................36 3.2.4 Definio do corte.................................................................................37 3.2.5 Simulao.............................................................................................38 3.2.6 Comunicao........................................................................................38 4 Programao manual de mquinas CNC ...............................................................39 4.1 Introduo .......................................................................................................39 4.2 Sistema de coordenadas.................................................................................39 4.3 Zero-pea........................................................................................................42 4.4 Programao CNC bsica...............................................................................51 4.4.1 Informaes de geometria ....................................................................51 4.4.2 Funes auxiliares................................................................................51 4.4.3 Cdigos M ............................................................................................52 4.4.4 Cdigos G bsicos ...............................................................................53 4.4.5 Conceitos importantes..........................................................................59 4.5 Estrutura geral de um programa......................................................................60 4.5.1 Incio de programa................................................................................60 4.5.2 Troca de ferramenta .............................................................................61 4.5.3 Fim de programa ..................................................................................61 4.6 Recomendaes .............................................................................................62 4.7 Compensao do raio da ferramenta ..............................................................67 4.7.1 Compensao no torneamento ............................................................67 4.7.2 Compensao no fresamento...............................................................68 4.7.3 Uso da compensao...........................................................................69 4.8 Comandos especiais .......................................................................................74 4.8.1 Ciclos de furao..................................................................................74 4.8.2 Ciclos geradores de coordenadas ........................................................77 4.8.3 Ciclos de roscamento ...........................................................................79 4.8.4 Ciclos de desbaste em torneamento ....................................................81 4.8.5 Usinagem precisa de canto ..................................................................84 4.8.6 Espelhamento.......................................................................................85 4.8.7 Manipulao do sistema de coordenadas ............................................86 4.8.8 Ciclos de fresamento............................................................................88 4.9 Subrotinas e subprogramas ............................................................................92 4.10 Macros e programao paramtrica................................................................93 Referncias .................................................................................................................101 A1 - Peas de Xadez....................................................................................................101 A2 - Comunicao Serial .............................................................................................111 A2.1 Introduo ....................................................................................................111 A2.2 Protocolo de comunicao serial RS 232 ....................................................111 A2.2 Padro Ethernet ...........................................................................................112 A3 - Seqncia de clculos para rosca cnica ............................................................114

1 INTRODUO
1.1 Histrico No final da dcada de 1940 a fora area americana realizou alguns estudos que mostraram que velocidade mxima atingida por uma aeronave estava diretamente ligada aos custos de fabricao. Ou seja, quanto mais complexa a geometria mais desempenho a aeronave obtinha e maiores eram os custos de produo. Buscando uma soluo, a fora area americana realizou um projeto conjunto com o MIT (Massachusetts Institute of Technology) para obter uma forma mais econmica e mais rpida de se fabricar asas de avies com perfil complexo. Em 1952 foi apresentado um prottipo de uma mquina ferramenta controlada atravs de instrues perfuradas em fitas ou cartes de computador, cunhando o termo Comando Numrico (CN). Aps dcadas de desenvolvimento, o comando numrico hoje extensivamente empregado na fabricao. Seu emprego vivel tanto em grandes quanto em pequenas indstrias, graas diminuio de custos que tem ocorrido. Com a introduo de softwares para programao assistida mais modernos e poderosos, a programao dessas mquinas se tornou mais fcil, necessitando de treinamento menos intenso do que era exigido inicialmente. Uma grande vantagem das mquinas ferramentas a comando numrico sobre as mquinas ferramentas convencionais a sua capacidade de produzir diferentes peas sem perda de tempo entre elas, isto , com mnimo tempo de preparao (setup). Preparando-se uma mquina CNC de forma conveniente, o tempo de preparao para fabricar uma nova pea pode ser reduzido a zero. Isto torna o comando numrico uma tecnologia apropriada para se alcanar uma alta produtividade aliada a uma alta flexibilidade na fabricao de peas em lotes pequenos a mdios. 1.2 A Evoluo da Tecnologia Durante a ltima metade do sculo XIX, muitas melhorias importantes foram realizadas nas mquinas ferramentas. Mquinas pioneiras, tais como a de Lincoln, ilustrada na Figura 1.1, foram continuamente melhoradas no sentido de alcanar maior produtividade. Esse desejo de maior produo levou, em 1873, ao desenvolvimento da primeira mquina controlada automaticamente. Essa mquina, desenvolvida por C.M. Spencer, era um torno automtico e pode ser considerado um passo decisivo rumo automao. 4

Figura 1.1 - A mquina de Lincoln - uma das primeiras mquinas ferramenta.

Por volta de 1900 as fbricas americanas continham mquinas ferramenta que no eram muito diferentes em funo e forma daquelas em uso hoje em dia. A fabricao de automveis na Inglaterra e depois nos EUA serviu como uma fora motora para o desenvolvimento de melhores mquinas. Em pouco mais de 50 anos, a produo em massa tinha se tornado um modo de vida. Desde o sculo XX presenciase uma automatizao sempre crescente das mquinas, e, atravs disso, eliminando a interveno do operador no processo de manufatura. medida que a automatizao das mquinas cresce, mais especializadas ou especficas elas se tornam. Uma mquina altamente automatizada que produza 20.000 unidades por dia ser capaz de fabricar somente uma classe limitada de componentes. At recentemente, componentes produzidos em lotes pequenos eram fabricados com mquinas convencionais operadas manualmente. Com o advento de novos materiais, difceis de usinar, juntamente com exigncias de qualidade com tolerncias na faixa de 1 a 2 m, os melhores operadores de mquinas chegaram ao limite de suas possibilidades. Esses requisitos aliados com a necessidade de flexibilidade de fabricao impulsionaram o que atualmente se denomina de Comando Numrico Computadorizado (CNC). Na Tabela 1.1 so mostrados alguns dos eventos mais importantes na histria do desenvolvimento e implantao de mquinas ferramenta a comando numrico. 5

Tabela 1.1 - Eventos importante para no desenvolvimento da tecnologia CNC Data 1808 1863 Evento J. Jacquard usa cartes perfurados para controlar automaticamente mquinas txteis. M. Fourneaux patenteia o piano automtico (Pianola), acionado por ar comprimido e comandado por uma tira de papel furado de 30cm de largura. Claude E. Shannon mostra em seu doutorado no MIT que computadores eletrnicos utilizando forma binria realizam rpidos clculos e transporte de dados. John W. Mauchly e J. Prosper Eckert entregam o primeiro computador digital para o exrcito americano (ENIAC). John Parsons desenvolve no MIT, a pedido da Fora Area Americana, um sistema 1949 para controlar os movimentos de mquinas ferramenta por meio de uma mquina de calcular valvulada, armazenando dados em fitas perfuradas. Em 1952 uma Cincinnati Hydroletv foi operada possibilitando movimentos simultneos nos 3 eixos. 1954 1957 1958 A Bendix compra os direitos de patente de Parsons e constri o primeiro produto de comando numrico, ainda utilizando vlvulas eletrnicas. A Fora Area Americana instala sua primeira fresadora de comando numrico. apresentada, em um computador IBM 704, a primeira linguagem de programao simblica: APT (Automatically Programmed Tools). Os transistores substituem rels e vlvulas no comando numrico. A troca automtica de ferramenta aumenta o grau de automao. Os circuitos integrados levam a comandos menores e mais confiveis. Primeira instalao DNC (Direct Numeric Command) nos EUA atravs de Sundstrand "Omnicontrol" e IBM. Troca automtica de paletes apresentada. Primeira mquina com um minicomputador de srie embutido. Microprocessadores revolucionam a tcnica de comando numrico. Funciona a primeira coneco CAD-CAM. A programao grfica-interativa simplifica a programao no cho de fbrica. Interfaces padronizadas permitem a troca contnua de informaes e abrem caminho para a fbrica automatizada. Interface digital entre CNC e os motores de acionamento melhoram a preciso e o comportamento dos eixos e do eixo rvore. Sistemas CNC abertos possibilitam comandos e funes especficas do cliente.

1938

1946

1960 1968 1969 1972 1976 1979 1984 1986

1990 1992

Nota-se que o desenvolvimento da tecnologia de comando numrico ocorreu em duas vertentes: hardware e software. Com relao ao hardware o comando acompanhou toda a evoluo da eletrnica: vlvulas (1952), rels (1955), transistores (1960), circuitos integrados (1965) e microprocessadores (1975). Com respeito ao software o objetivo sempre foi tornar a programao mais simples evoluindo at a programao grfica assistida por computador (CAM - Computer-Aided Manufacturing). 1.3 Retrofiting Com a reduo de custos e popularizao dos comandos o setor de reforma de mquinas ferramenta desenvolveu um novo servio: o retrofiting. Esse servio consiste na adaptao de servos-motores, sensores e do comando em mquinas

convencionais. Na fase inicial realizada uma avaliao tcnica para anlise do custobenefcio de assegurar uma sobrevida maior ao equipamento com a adoo de uma nova tecnologia. Alm da instalao dos componentes relacionados ao CNC o retrofiting envolve: substituio de peas, retfica de barramento, aferio geomtrica e pintura. A reforma de mquinas que j possuem comando numrico pode envolver a substituio do comando antigo por um mais moderno ou na incluso de novos eixos, caso o comando tenha essa possibilidade. 1.4 CN, CNC e DNC As primeiras mquinas comandadas no tinham memria e dessa forma eram obrigadas a ler cada comando em uma fita perfurada e execut-lo em seguida. Esse tipo de controle foi denominado CN. Com a evoluo dos computadores e a adoo de memrias para armazenar os programas a denominao tornou-se CNC. Portanto um equipamento CNC uma mquina controlada por um equipamento dedicado (comando) e cujas funes podem ser programadas e repetidas de forma automtica, a partir de um programa armazenado na memria do comando numrico. O DNC (Direct Numeric Command) foi introduzido por volta de 1968. Nessa poca o objetivo era reduzir os custos de controle tendo um computador controlando mais de uma mquina. Atualmente o conceito de DNC outro e est relacionado execuo de programas muito extensos.

Programas para realizar operaes como torneamento, eletro-eroso ou ainda simples operaes de fresamento, no ocupam muita memria. Entretanto, programas para a fabricao de moldes, matrizes e peas aeronuticas podem atingir at 50MB de extenso. Estes programas, gerados por sistemas CAM, executam movimentaes tridimensionais em pequenas dimenses, com at cinco eixos coordenados. Cada linha de programa, em mdia pode possuir entre 20 e 30 caracteres. Para programas muito extensos pode-se usar uma conexo com um computador que envia as linhas do programa conforme a mquina vai executando-as. 1.5 Configuraes Atualmente h uma grande variedade de mquinas que fazem uso de comando numrico. Pode-se citar como exemplo: tornos, centros de torneamento, fresadoras, centros de usinagem, puncionadeiras, retficas, eletroeroso, mquinas de corte (laser, jato dgua, plasma) etc. Cada tipo de processo requer caractersticas prprias que levam adoo de diferentes configuraes. 1.5.1 Configurao de 2 eixos Nesta configurao h apenas dois eixos de movimentao sendo que o equipamento capaz de executar interpolaes simultneas. A norma determina que o eixo mais curto seja denominado de X e o mais longo (ou alinhado com o eixo-rvore) seja o Z. Como exemplos pode-se citar o caso de tornos e eletroeroso a fio. A Figura 1.2 dois exemplos de movimentao em um torno horizontal.

Figura 1.2 Movimentao em um torno horizontal.

1.5.2 Configurao de 2 eixos Esta configurao possui trs eixos (X, Y e Z), porm o processo de interpolao permitido somente em dois eixos simultaneamente. Atualmente no faz sentido sua existncia, pois o poder de processamento para interpolao com mais de dois eixos comum. Mesmo assim, em termos de programao, essa denominao usada. Na Figura 1.3 h dois exemplos de perfis sendo fresados em 2 eixos. No lado esquerdo as interpolaes ocorrem em X e Y enquanto no lado direito ocorrem em X e Z.

Figura 1.3 - Trajetrias de ferramenta em 2 D.

1.5.3 Configurao de 3 eixos So mquinas onde ocorre a interpolao simultnea nos trs eixos. O exemplo mais comum so as fresadoras, porm pode-se tambm citar puncionadeiras que controlam a posio angular do puno e tornos que controlam a posio angular do eixo-rvore. Na Figura 1.4 h um exemplo de interpolao simultnea em trs eixos em uma fresadora vertical.

Figura 1.4 Interpolao simultnea em trs eixos.

1.5.4 Configurao multi-eixos So os equipamentos com mais de trs eixos. Normalmente esta configurao possui at trs eixos rotativos (A, B e C) alm dos trs eixos lineares (X, Y e Z). A denominao dos eixos rotativos segue uma norma e tem-se: A se o eixo de rotao paralelo ao eixo X, B se for paralelo ao eixo Y e C quando for paralelo ao eixo Z. So mquinas de grande flexibilidade que permitem usinar diversas faces de uma pea com apenas uma fixao ou gerar superfcies de grande complexidade que necessitam de interpolao em vrios eixos. A Figura 1.5 mostra uma fresadora vertical de 5 eixos (X, Y, Z, A e C). A pea (verde) est fixada na mesa do eixo C (cinza) que por sua vez est fixada na estrutura do eixo A (azul e vermelho). Todo o conjunto est fixado na mesa da fresadora que executa os movimentos em X e Y enquanto a ferramenta est fixada no eixo Z.

Figura 1.5 Fresadora vertical de 5 eixos.

1.5.5 Configuraes especiais So mquinas com caractersticas diferenciadas, como as MTM (Multi-Task Machining Mquinas multi-tarefa). A Figura 1.6 mostra um torno com duas torres porta ferramenta usinando a mesma pea simultaneamente. 10

Figura 1.6 - Torneamento com duas ferramentas simultneas.

Outro exemplo, mostrado pela Figura 1.7, so mquinas com diferentes processos. Neste caso o porta-ferramenta inferior possui uma ferramenta de torneamento (que no est operando) enquanto o porta-ferramenta superior possui uma ferramenta de fresamento (em operao). Neste tipo de mquina necessrio que o eixo-rvore seja controlado para realizar as interpolaes necessrias. Nota-se tambm que a ferramenta de fresamento desloca-se em dois eixos lineares e em um eixo angular.

Figura 1.7 Mquina que executa operaes de torneamento e fresamento.

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Outra configurao especial relaciona-se aos tornos com dois eixos-rvore. Isso pode ser observado no lado direito da Figura 1.7 onde nota-se uma segunda placa de trs castanhas. A grande vantagem dessa configurao a possibilidade de usinagem dos dois lados de uma pea sem que seja necessria a interveno do operador. A Figura 1.8 mostra dois momentos da usinagem de uma mesma pea. No lado esquerdo a primeira etapa, com a pea fixada por uma extremidade e no lado direito as operaes finais sendo executadas com a pea fixada pela extremidade oposta. Nessa configurao um dos eixos-rvore movimenta-se pelo barramento horizontal para buscar a pea na outra placa.

Figura 1.8 Usinagem com dois eixos-rvore e duas torres.

Outra configurao especial denominada hexapode, sendo usada em robs e fresadoras. composta de braos articulados, fixos ao eixo-rvore, e que so responsveis pela movimentao da ferramenta de corte. A Figura 1.9 ilustra um exemplo desta concepo de mquina.

Figura 1.9 - Centro de usinagem hexapode.

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Em geral estas mquinas possuem seis graus de liberdade, permitindo assim uma grande versatilidade de movimentao e posicionamento da ferramenta, aliada a grande rigidez e estabilidade obtida durante a usinagem. No entanto esta tecnologia ainda de alto custo devido robustez dos sistemas de acionamento e sua cinemtica de movimentao que exige um controle de movimentao complexo. 1.5.6 Acessrios Alm dessas configuraes h alguns acessrios que podem ser acrescentados s mquinas caso no faam parte do modelo bsico. Entre esses acessrios o mais comum a trocador automtico de ferramenta (ATC Automatic Tool Changer). Um torno CNC, com esse dispositivo, denominado centro de torneamento, enquanto uma fresadora denominada centro de usinagem. Esse dispositivo costuma ser denominado magazine de ferramentas. A Figura 1.10 mostra um magazine com capacidade para 20 ferramentas de um centro de usinagem vertical.

Figura 1.10 Magazine de ferramentas para fresamento.

Em centros de usinagem para peas de grande porte a troca automtica da mesa de trabalho (pallet) um acessrio que auxilia no aumento da produtividade. A mquina da Figura 1.11 possui trs pallets. Durante a usinagem de uma pea duas equipes podem trabalhar simultaneamente: uma fixando uma nova pea a ser usinada e outra removendo a pea que est pronta.

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Figura 1.11 Centro de usinagem com troca de pallets.

A remoo de cavacos de dentro de uma mquina outra fonte de perda de produtividade. Com base nisso h mquinas onde possvel instalar o transportador de cavacos (chip conveyor), como mostra a Figura 1.12.

Figura 1.12 Remoo automtica de cavacos.

Outra tarefa que pode ser automatizada a troca de peas. A Figura 1.13 mostra um sistema de carga e descarga fixado sobre um centro de torneamento. Alm de realizar esta tarefa tambm pode ser responsvel por virar a pea dentro da mquina permitindo sua completa usinagem.

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Figura 1.13 Sistema de carga e descarga de peas.

1.6 Estruturas Para se obter tolerncia na usinagem deve-se considerar a estrutura da mquina ferramenta que dever manter a preciso geomtrica em todo o volume de trabalho e a estabilidade trmica. Alm das foras de usinagem, os altos valores de acelerao e desacelerao, associados alta velocidade de avano propiciado pelas mquinas modernas representam um carregamento dinmico extremamente elevado. Estes valores de carregamento dinmico devem ser levados em considerao nas etapas de projeto e definio da estrutura da mquina, pois afetam diretamente na preciso de usinagem, assim como no desgaste dos mecanismos de acionamento. Os principais fatores a serem considerados durante a definio do projeto da mquina envolvem a rigidez do sistema, a preciso de movimentao, caractersticas de amortecimento de vibraes, volume de trabalho adequado e facilidade de acesso rea de trabalho. 1.6.1 Centro de usinagem horizontal Neste caso, o eixo-rvore da mquina est disposto no sentido horizontal, como ilustra a Figura 1.14. A principal vantagem desta estrutura a remoo do cavaco pela prpria fora de gravidade, no interferindo assim no processo de usinagem. Entretanto, o posicionamento e a fixao da matria-prima na mesa da mquina pode 15

exigir maior esforo, dependendo das dimenses e do peso do material bruto. Por este motivo, centros de usinagem horizontais so empregados com grande xito em determinadas aplicaes na indstria aeronutica; na usinagem de acabamento de blocos pr-moldados na indstria automobilstica e na usinagem de pequeno porte e materiais leves.

Figura 1.14- Centro de usinagem horizontal.

1.6.2 Centro de usinagem vertical Esta a concepo mais empregada na industria atual por propiciar uma aplicao menos especfica, se comparado ao centro de usinagem horizontal. O eixorvore est posicionado no sentido vertical (Figura 1.15).

Figura 1.15 - Centro de usinagem vertical.

1.6.3 Forma estrutural C com coluna fixa Esta concepo de estrutura realiza a movimentao na direo Z pelo eixorvore, utilizando-se da coluna da mquina. A movimentao X e Y realizada pela mesa da mquina, como ilustrado pela Figura 1.16. 16

Figura 1.16 - Centro de usinagem de forma estrutural C com coluna fixa.

Esta estrutura de mquina mais adequada para a usinagem de peas cujas dimenses de comprimento e largura, em geral, excedam sua altura. Isto porque, neste tipo de estrutura, a rigidez reduzida quando a posio Z da mquina for elevada. A preciso geomtrica destas mquinas considerada grande e o custo relativamente baixo. A troca de ferramentas nesta concepo de mquina bastante rpida, pois apenas o eixo Z dever se movimentar para atingir a posio do magazine para troca. Como j mencionado, quando o peso da pea bruta for relativamente elevado, a performance dinmica da mquina ficar comprometida para movimentaes nas direes X e Y, acelerando tambm o processo de desgaste dos mecanismos de acionamento da mesa. 1.6.4 Forma estrutural C com coluna mvel Centros de usinagem com esta concepo so mais adequados para fabricao de peas pesadas e de grande porte, se comparado s mquinas com coluna fixa. A movimentao da mquina, nas direes X, Y e Z so realizadas pelo eixo-rvore, portanto a performance dinmica da mquina independente do peso da pea bruta, o que reduz tambm o desgaste dos mecanismos de acionamento da mquina. A Figura 1.17 exemplifica esta categoria de mquina-ferramenta. 17

Figura 1.17 - Mquina de forma estrutural C com coluna mvel.

Este concepo facilita o acesso rea de trabalho, contudo esta estrutura no permite elevada preciso geomtrica, em torno de 0.01 mm. O magazine de ferramentas pode estar posicionado junto ao eixo-rvore, permitindo uma troca rpida de ferramenta. 1.6.5 Estrutura prtica Mquinas com estrutura prtica atribui todas as movimentaes de

deslocamento ao eixo-rvore fixo por uma estrutura superior, semelhante uma estrutura de ponte rolante para guindaste, como ilustrado na Figura 1.18.

Figura 1.18 - Mquina de estrutura prtica.

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Para o posicionamento da ferramenta no sentido do eixo Z, em relao pea, os eixos X e Y da mquina ficam distantes da rea de trabalho, comprometendo a preciso. Quanto mais prximo a ferramenta trabalhar da mesa, devido a baixa altura da pea, maior ser a impreciso de usinagem. De maneira geral, mquinas desta concepo podem trabalhar com preciso de posicionamento de 0.01 mm, no entanto, permitem posicionar o eixo-rvore dentro de grandes cavidades (operao muito difcil nas outras concepes), permitindo com isto, a utilizao de ferramentas mais curtas para usinagem, reduzindo assim a deflexo da ferramenta e melhorando a preciso do produto final. Um ponto desfavorvel desta concepo a troca ferramentas, pois o magazine fica posicionado na estrutura da mquina e no acompanha o eixo-rvore, desta forma a mquina dever retornar a posio de troca tomando mais tempo para realizar esta tarefa. Mquinas com esta estrutura so aplicadas com grande xito na fabricao de moldes de grandes dimenses e pela indstria aeronutica. 1.7 Tipos de acionamento O acionamento primrio para a movimentao de uma parte mvel da mquina, como a mesa, por exemplo, dado por um servo-motor conectado a um fuso de esferas re-circulantes, como ilustra a Figura 1.19.

Figura 1.19 - Acionamento por um fuso de esferas re-circulantes.

No interior do sistema, esferas circulam entre o eixo do fuso, que acoplado ao servo-motor, e o acoplamento do fuso, que fixo mesa ou a parte mvel da mquina.

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Desta forma, o movimento rotacional do eixo do servo-motor transformado em movimento linear de translao da parte mvel da mquina. Este processo de converso de movimento muito mais eficiente com o fuso de esferas re-circulantes do que com o uso do sistema tradicional de parafuso e porca. Em uma mquina operatriz, os servo-motores so conectados a um fuso, que por sua vez, estar conectado a parte mvel da mquina, como ilustra a Figura 1.20.

Figura 1.20 - Transmisso de movimento.

A movimentao dos servo-motores pode ser controlada por sensores, denominados transdutores, os quais fornecem um sinal de resposta (feedback) sobre o andamento do processo, atravs de uma malha de controle fechada. Com estes sinais de resposta, os controladores podem corrigir erros de acionamento, oriundos muitas vezes, de deficincias mecnicas. Este o mtodo mais aplicado para o acionamento de mquinas operatrizes CNC, fazendo uso de motores eltricos de corrente contnua. 1.8 Transdutores Transdutores so dispositivos capazes de transformar fenmenos fsicos. Dois tipos de transdutores so empregados em mquinas CNC: transdutores de posicionamento e transdutores de velocidade. Transdutores de velocidade: O tacmetro um transdutor de velocidade bastante comum, utilizado em diversas aplicaes. Em mquinas operatrizes, ele fica acoplado ao servo-motor, a fim de verificar sua rotao. O sinal de sada do tacmetro diretamente proporcional rotao do eixo do servo.

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Transdutores de posio: Transdutores de posio so utilizados por sistemas de malha fechada, para se obter resposta de posicionamento do sistema (feedback), a cada momento; estes conceitos esto detalhados no item 2.3. Existem diferentes tipos de transdutores de posicionamento, como resolvers, encoder angular e encoder linear, que so os mais utilizados por mquinas CNC e que sero apresentados a seguir. 1.8.1 Encoder angular Os encoders angulares medem o deslocamento angular de um eixo. Conhecendo a relao entre o deslocamento angular do eixo e o deslocamento linear da mesa ou carro possvel determinar sua posio. A mecnica do encoder consiste em uma fonte de luz, um disco de vidro com faixas pintadas em distancia intercalada e um sensor foto-eltrico,como ilustra a Figura 1.21.

Figura 1.21 - Componente de um encoder angular.

A luz emitida pela fonte pode passar pelo disco de vidro ou ser barrada, se coincidir com uma das faixas pintadas. O sensor foto-eltrico captura a luz (caso ela passe) e emite pulsos eltricos. Um dispositivo chamado de Schmitt Trigger utilizado para converter os sinais eltricos em sinais de onda quadrada. A resoluo de um encoder angular depende do nmero de faixas pintadas no disco de vidro. Como exemplo, em um encoder com 50 faixas, sua resoluo ser de 7.2 (360 /50). Quando o eixo do motor rotacionar 360 o encoder emitir 50 pulsos. ,

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1.8.2 Encoder linear rgua ptica O controle de posicionamento por um encoder linear dado por rgua ptica fixa na parte esttica da mquina operatriz, e um dispositivo de luz que fixo na parte mvel da mquina (dependendo da geometria da mquina, os movimentos nas direes X, Y, Z, podem ser realizados pela mesa e/ou pelo eixo rvore).O esquema de montagem deste sistema est ilustrado na Figura 1.22.

Figura 1.22 - Montagem da rgua ptica na mquina.

Devido sua montagem estar associada s partes moveis da mquina, neste exemplo a mesa, permite maior preciso de posicionamento. As imprecises provenientes do fuso de esferas podero ser conhecidas e corrigidas pelo CNC. Este mtodo empregado nas mquinas operatrizes que exigem maior preciso. A Figura 1.23 ilustra a rgua ptica isoladamente.

Figura 1.23 - Encoder linear ou rgua ptica.

O encoder angular no permite obter esta preciso, pois a verificao de posicionamento realizada no eixo do servo-motor, antes de chegar ao destino final, a mesa, ou outra base de movimentao da mquina. Quando, por exemplo, houver folga no acoplamento entre o servo-motor e o fuso, ou distores de movimentao da mquina aps o servo-motor, estas no podero ser detectadas pelos encoders angulares. Devido ao fato da rgua tica ficar exposta, sua aplicao fica restrita a mquinas de medir por coordenadas e outros equipamentos que no gerem cavacos ou usem fluido refrigerante.

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1.8.3 Referenciamento H encoders absolutos e incrementais. O absoluto gera um cdigo diferente para cada posio enquanto o incremental gera uma certa quantidade de pulsos por giro. Os mais usados so os incrementais devido a sua simplicidade e custo. No sistema incremental a mquina CNC precisa de um procedimento denominado referenciamento para passar a medir a posio de cada eixo corretamente. Quando a mquina ligada o comando no tem como saber as coordenadas atuais de cada eixo. O referenciamento movimenta cada um dos eixos em uma direo definida pelo fabricante em busca de uma referncia. Essa referncia costuma ser uma micro-chave instalada em posio conhecida pelo fabricante e programada no controle. Quando o eixo atinge essa posio a sua distncia em relao ao zero-mquina definida e o controle passa a conhecer onde cada eixo est. Um procedimento similar observado em impressoras jato de tinta: quando um equipamento desse ligado ocorrem alguns movimentos para que o circuito de controle de posicionamento saiba onde est o cabeote de impresso (que pode estar no meio do caminho, caso tenha ocorrido uma falha na energia). O mesmo ocorre em scanners de mesa. 1.8.4 Resoluo, Acuracidade e Repetibilidade Genericamente o termo resoluo definido como o menor incremento de movimento capaz de ser realizado. uma caracterstica determinada pelo sistema de controle e pelo sensor de posio utilizado nos eixos. O sistema de controle define a resoluo de programao que pode ser da ordem de 0,01 mm para um eixo linear ou de 0,1o para um eixo de rotao. Essa resoluo se refere capacidade do controlador de dividir o campo de atuao em pontos igualmente espaados. Esses pontos, capazes de serem identificados pelo controlador, so denominados pontos

endereveis. A resoluo de programao funo do nmero de bits na memria de controle. Para um determinado eixo linear o menor incremento Al dado por:

l = L/2n (mm)

Onde: L = percurso total do eixo (mm) n = nmero de bits 23

A resoluo de controle o menor deslocamento que o sensor de posio pode detectar. Por exemplo, se um encoder tico emitir 500 pulsos por revoluo de um eixo, ento a resoluo de controle ser de 0,72 (360/500). Incrementos angulares menores que 0,72 no podero ser detectados pelo sistema de realimentao. No projeto de uma mquina CNC procura-se fazer a resoluo de programao igual resoluo de controle. Exemplo 1: Considere um torno CNC onde o carro porta-ferramenta pode se deslocar no mximo de 500 mm. a) Determinar a resoluo de programao sabendo-se que 14 bits so usados para armazenar uma posio; b) Supondo que o movimento seja dado atravs de um fuso de esferas de 10 mm de passo e que um encoder tico colocado na ponta do fuso capaz de emitir 250 pulsos por revoluo, determinar a resoluo de controle. Soluo: a) O nmero de incrementos pode ser calculado por: Nmero de incrementos = N = 214 = 16384 Com um deslocamento de 500 mm, a resoluo de programao ser de: l = 500/16384 = 0,0305 mm b) A resoluo de controle pode ser facilmente calculada como: l = 10/250 = 0,04 mm claro que a conceituao do termo resoluo mais fcil de ser compreendida quando se trata de um nico eixo. Entretanto, uma mquina CNC possuindo vrios graus de liberdade ter determinada resoluo para cada eixo. A resoluo total da mquina se refere ao menor deslocamento que pode ser obtido na extremidade da ferramenta de corte. Essa resoluo uma composio das resolues dos vrios eixos e nem sempre fcil de ser obtida. A acuracidade ou preciso se refere capacidade da mquina de posicionar a ferramenta em um determinado ponto do seu volume de trabalho. Folgas em engrenagens e fusos diminuem a preciso de posicionamento. Alm disso, a acuracidade tambm funo da resoluo do sistema, pois quanto menor a

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resoluo, maior a possibilidade de se atingir um ponto-meta. Dessa forma, a relao seguinte pode ser usada para determinar a acuracidade. Acuracidade = (Resoluo/2) + preciso mecnica Groover define acuracidade atravs da expresso: Acuracidade = (Resoluo/2) + 3em Onde, em = desvio padro dos erros mecnicos A repetibilidade se refere capacidade da mquina de posicionar a ferramenta em uma determinada localizao no espao repetidas vezes, partindo, de cada vez, do mesmo ponto de origem. A principal fonte de influncia na repetibilidade so os erros mecnicos. De uma maneira simplificada, se instruirmos um eixo a se mover, sempre da mesma quantidade e a partir do mesmo ponto, um certo nmero de vezes, certamente teremos diferentes pontos-meta. Isto significa dizer que ocorrero diferentes deslocamentos. A repetibilidade pode assim ser definida como o desvio posicional da mdia desses deslocamentos. Por exemplo, uma repetibilidade de 0,1 mm indica que qualquer ponto estar 0,1 mm alm ou aqum do ponto programado como mostrado na Figura 1.24.

Figura 1.24 - Interpretao grfica de repetibilidade e acuracidade.

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O ponto meta, designado por M, o ponto desejado, Devido aos erros existentes no sistema, a ferramenta alcana o ponto P. Repetidas instrues produziro posicionamento final em torno do ponto P, considerando aqui como a mdia da distribuio. A distncia entre P e M um erro de acuracidade e a distncia entre P e um ponto qualquer alcanado Q um erro de repetibilidade. Da figura1.24 pode-se definir: Repetibilidade = 6 em, onde em o desvio padro dos erros mecnicos. Na Figura 1.25 so mostrados, graficamente, os trs parmetros que foram discutidos para um eixo linear.

Figura 1.25 - Ilustrao grfica dos termos resoluo, acuracidade e repetibilidade.

Observemos que na definio de acuracidade considerou-se o ponto-meta como sendo coincidente com o ponto mdio relativo a dois pontos endereveis consecutivos, configurando a situao mais crtica possvel de ocorrer no sistema.

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2 EXEMPLO DE UMA MQUINA CNC

2.1 Introduo O objetivo deste captulo apresentar os detalhes de uma mquina de comando numrico dando nfase no painel de controle. Ser adotada como exemplo o centro de usinagem vertical Fadal VMC-15. Esse equipamento possui ATC com capacidade para 21 ferramentas e sua rea de trabalho de 508 mm no eixo X (20 pol.), 406,4 mm no eixo Y (16 pol.) e 406,4 mm no eixo Z (16 pol.). Seu eixo rvore acionado por um motor de 15 CV podendo girar entre 80 e 7.500 rpm. A velocidade de avano rpido de 10 m/min. A Figura 2.1 apresenta uma vista geral dessa mquina.

Figura 2.1 - Vista geral da Fadal VMC-15.

2.2 Painel de comando A variao nos painis de comando muito grande, mas em geral os painis de comando acabam tendo os mesmos comandos. O painel de comando (programao e operao) da Fadal est apresentado na Figura 2.2. Nota-se que ele dividido em trs reas distintas, que so: Monitor de vdeo; Teclado de programao; Controles de operao.

Enquanto o monitor de vdeo e o teclado no necessitam de detalhamento os controles de operao so descritos em seguida, de cima para baixo. 27

Figura 2.2 - Painel de programao e operao.

Power : luz indicadora de que o equipamento est ligado. Ao seu lado est a fenda para insero de uma chave que permite desabilitar o painel. Spindle Load %: indicador luminoso da potncia exigida pelo eixo-rvore com indicao entre 0 e 150%. At 100% o indicador usa luz verde e acima desse valor a luz vermelha. Auxilia o operador a acompanhar, por exemplo, o desgaste da ferramenta. Block Skip: a funo desta chave est ligada a um comando de programao. Se esta chave estiver desativada as linhas de programa que iniciam com uma barra (/) so executadas. Se a chave estiver acionada estas linhas sero ignoradas (puladas). 28

Optional Stop: tambm uma chave ligada programao. H um comando denominado parada opcional. Se a chave no estiver acionada as paradas opcionais no sero executadas. Light On/Off: permite ligar e desligar a iluminao da rea de trabalho. Monitor On/Off: permite ligar e desligar o monitor de vdeo. Depois que um programa depurado e est totalmente confivel, as informaes do monitor de vdeo no so importantes. Emergency Stop: um grande boto vermelho que, quando pressionado, desativa a mquina e que normalmente fica travado nessa posio. necessrio gir-lo para que volte posio normal e permita o religamento do sistema. Rapid Travel: define o limite da velocidade de posicionamento (G0). Quando se est rodando um programa pela primeira vez altamente recomendvel que a velocidade de posicionamento seja reduzida para 25%. Isso permite ao operador acompanhar com mais segurana a movimentao oferecendo tempo de reao caso o deslocamento seja diferente do que foi planejado. Feed Rate: permite controlar percentualmente a velocidade de avano (F) programada entre 0 e 150%. Uma grande utilidade desse controle na execuo da pea piloto: o operador pode reduzir a zero o avano entre cada linha do programa (execuo passo-a-passo) e realizar aproximaes lentas para confirmar as coordenadas programadas. Spindle: permite controlar percentualmente a velocidade de rotao (S) programada para o eixo-rvore. O sistema no aceita rotao acima do limite da mquina (7.500 rpm). bastante til para reduzir ou eliminar vibraes ou afinar a velocidade de corte. Jog: os trs controles seguintes tem por objetivo a movimentao manual dos eixos. Um boto seletor permite escolher qual eixo mover (X, Y, Z, A, B ou C). O outro boto seletor define o valor base de deslocamento (0.01, 0.001 e 0.0001). A grande manivela um gerador de pulso (100 pulsos por volta). Cada pulso move o eixo escolhido no valor definido de deslocamento. Start: esta botoeira inicia o programa carregado. No modo passo-a-passo libera a execuo de cada linha do programa. A borda da botoeira elevada para

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dificultar o acionamento acidental deste comando, ou seja, necessrio que o dedo entre na botoeira. Slide Hold: esta botoeira congela os movimentos dos eixos zerando o valor da velocidade de avano. Para retornar operao normal aps seu uso deve-se pressionar a botoeira Start.

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3 MTODOS DE PROGRAMAO
3.1 Etapas para usinagem CNC A tecnologia CNC traz vantagens como velocidade, preciso, repetibilidade e flexibilidade, mas estas vantagens, s tem efeito aps uma pea piloto ter sido usinada. Isto ocorre devido ao longo tempo necessrio para se obter uma nica pea atravs do CNC, chegando a ser superior usinagem convencional. A gerao de um programa de comando numrico pode ser realizada de forma manual ou com um software de programao assistida (CAM - Computer-Aided Manufacturing). Independente de qual forma seja escolhida um conjunto de passos deve ser seguido para atingir o objetivo. 3.1.1 Recebimento do desenho A primeira etapa o recebimento do desenho da pea que deve ser analisado, interpretado e compreendido, sendo importante observar as notas que, algumas vezes, trazem detalhes como chanfros ou raios de concordncia que no esto graficamente representados. 3.1.2 Desenho em CAD A situao ideal para desenvolver um programa de comando numrico recebendo o desenho em arquivo CAD. Isso se deve ao fato de muitas coordenadas, necessrias programao, estarem implcitas em desenhos cotados de forma padro. Em muitos casos o clculo de algumas coordenadas complexo e sujeito a erros e, dessa forma, dependendo da complexidade da pea, recomenda-se desenh-la em um programa CAD. Outro ponto favorvel em relao ao desenho em CAD est relacionado definio do ponto de referncia que ser utilizado para a programao (zero-pea). Se a origem adotada pelo desenhista for diferente da origem mais adequada para a programao basta mov-lo de modo que o ponto escolhido seja posicionado nas coordenadas X=0 e Y=0. 3.1.3 Planejamento do processo Esta etapa a mais importante e complexa de todo o procedimento, pois envolve a definio da forma de fixao da pea na mquina, a definio da seqncia de usinagem, a escolha das ferramentas para cada etapa do processo e a

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determinao dos dados tecnolgicos para cada ferramenta: velocidade de corte, velocidade de avano, profundidade de corte, nmero de passadas, etc. Destaca-se nesta fase a definio da fixao da pea na mquina. No caso de tornos normalmente no h muitas opes, mas em fresadoras a situao diferente. Dependendo da pea pode-se utilizar dispositivos padro como uma morsa ou grampos de fixao, mas algumas vezes necessrio projetar e construir um dispositivo especfico que atenda s caractersticas da pea. Como exemplo pode-se citar a necessidade de se soltar a pea no meio do programa para vir-la e fix-la novamente para continuar a usinagem, mas garantindo as relaes geomtricas com a fixao inicial. 3.1.4 Levantamento de coordenadas Na programao assistida esta fase no ocorre. Na programao manual, depois de definida a forma de fixao da pea e elaborado o processo de usinagem volta-se ao CAD (ou ao desenho, caso no seja complexo) e realiza-se o levantamento das coordenadas que sero relevantes na programao dos movimentos de cada ferramenta. necessrio prever pontos de entrada e sada da ferramenta observando possveis colises com detalhes da pea e tambm com o prprio dispositivo de fixao. 3.1.5 Programao Tendo as coordenadas obtidas do desenho e conhecendo a seqncia de operaes, pode-se escrever o programa. importante que este seja bem comentado, facilitando possveis alteraes e correes que possam ser necessrias. Alm disso, na programao manual importante explorar todos os recursos que a mquina oferece para tornar o programa menor e mais eficiente, tais como ciclos de desbastes internos, ciclos de furao, rotao de coordenadas e deslocamento de referncia e sub-rotinas entre outros. No software de programao assistida o programa gerado seguindo as informaes geomtricas da pea e as informaes tecnolgicas fornecidas pelo programador. Normalmente no so usados os recursos especiais da mquina e, dessa forma, o programa torna-se bastante longo.

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3.1.6 Transmisso do programa Se o programa foi criado em um computador (manualmente ou por programao assistida) necessrio transmiti-lo para o comando da mquina. Pode-se usar um programa especfico para esta tarefa, fornecido pelo fabricante da mquina, ou usar programas de comunicao genricos. Os softwares de programao assistida possuem mdulo de comunicao. 3.1.7 Simulao grfica A simulao grfica uma ferramenta oferecida pelo comando da mquina e que deve ser explorada ao mximo, pois permite detectar erros de programao que podem por em risco a pea, as ferramentas, os dispositivos de sujeio e at mesmo a mquina e o operador. Deve-se utilizar o zoom para verificar pequenos detalhes e tambm observar por ngulos diferentes (topo, frontal, lateral etc). Mesmo quando se utiliza um software de programao assistida deve-se realizar a simulao da prpria mquina para garantir a funcionalidade do programa. Uma observao importante que algumas funes do programa s podem ser simuladas corretamente aps realizao da preparao (setup) de ferramentas, pois dependem dos valores de dimetro para serem calculadas. Mesmo assim, um bom momento para verificar a existncia de erros grosseiros (sinal invertido, coordenadas trocadas, falta de uma linha etc). 3.1.8 Montagens a primeira etapa de preparao da mquina. Deve-se montar o dispositivo de fixao e tambm as ferramentas. Em um torno a montagem do dispositivo de fixao relaciona-se com a troca da placa ou alterao das castanhas. Em fresadoras essa preparao requer maiores cuidados. Deve-se limpar cuidadosamente a mesa de trabalho da mquina e a superfcie de apoio do dispositivo. Alm disto sua fixao deve observar, quando necessrio, o paralelismo com os eixos de trabalho, atravs da utilizao de um relgio apalpador (normalmente fixado no fuso da mquina). Na montagem das ferramentas deve observar uma cuidadosa limpeza dos suportes alm de garantir um bom aperto, evitando que ela se solte durante a usinagem. Durante a fixao das ferramentas nos suportes deve-se buscar mant-las o mais curta possvel, de modo a evitar flambagens e vibraes, mas no se pode 33

esquecer de verificar a possibilidade de impacto do suporte da ferramenta com obstculos oferecidos pela pea ou pela fixao. Por fim, quando da instalao das ferramentas na mquina, deve-se ajustar os bicos de fluido refrigerante de modo que todas as ferramentas sejam refrigeradas. 3.1.9 Setup de fixao Em tornos usual manter o zero-pea junto ao zero-mquina ou apenas desloc-lo no eixo Z para ficar na face da pea. J, em fresadoras, necessrio seguir os procedimentos do equipamento para informar as coordenadas X, Y e Z do zero-pea de acordo com a posio do dispositivo de fixao. 3.1.10 Setup de ferramentas So informadas as dimenses de cada ferramenta. Aps esta etapa pode-se realizar com segurana a simulao grfica oferecida pelo CNC da mquina. 3.1.11 Execuo da pea piloto Depois de realizado todo o setup da mquina e a depurao do programa (por meio da simulao grfica), pode-se finalmente executar a primeira pea, denominada normalmente de pea piloto. Recomenda-se que esta pea, sempre que possvel, no faa parte do lote, j que existe grande possibilidade de ocorrerem falhas no previstas. A execuo da pea piloto deve ser realizada no modo passo-a-passo, ou seja, cada linha do programa s ser executada aps liberao realizada pelo operador. Por segurana, o operador deve controlar a velocidade de movimentao realizando aproximaes lentas e seguras. Ele tem a opo de desligar

temporariamente o fluido refrigerante para permitir melhor visualizao dos movimentos. Esta etapa permite verificar detalhes no previstos na etapa de programao e no visualizados na simulao. Quando se encontra alguma linha com algum erro ou necessidade de alterao pode-se parar a usinagem, afastar a ferramenta da pea, alterar o programa e reiniciar a partir desta linha, continuando a analisar o programa.

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3.1.12 Execuo do lote Aps concluir a pea piloto com sucesso pode-se passar a execuo das peas do lote. a etapa final onde as vantagens da tecnologia CNC surgem. 3.2 Programao Assistida O principal foco dos softwares de programao assistida a gerao de programas para peas de geometria complexa em tempo reduzido. Em alguns casos, como a remoo de material de grandes cavidades de moldes, a geometria pode no ser complexa, mas a quantidade de movimentos necessrios para a usinagem muito grande e de difcil programao. Outro ponto importante da programao assistida o ps-processador, que a parte responsvel por traduzir uma linguagem interna do software para os cdigos aceitos por um determinado comando especfico. Isso permite que o usurio programe a pea e no a mquina, dando muito mais flexibilidade s empresas que possuem grande variedade comandos no cho de fbrica. Se ocorrer um problema em uma mquina que estava usinando um lote de peas basta selecionar o ps-processador adequado e gerar o programa para o comando de uma outra mquina que esteja disponvel. Para apresentar a forma de trabalho, sero mostrados os passos para gerar um programa para torno com o SmartCAM (verso 6.0), considerando a geometria da pea Bispo (Anexo 1). Neste exemplo a geometria gerada no prprio software, ou seja, no ser importada de um arquivo CAD. 3.2.1 Definio das ferramentas Neste software necessrio primeiro definir as ferramentas que sero necessrias para a usinagem. So informados seus dados geomtricos e tambm tecnolgicos (velocidade de corte, velocidade de avano, rotao mxima etc). Neste exemplo foram definidas trs ferramentas: ferramenta de desbaste, ferramenta de acabamento e bedame para cortar a pea do tarugo. 3.2.2 Definio do perfil final A Figura 3.1 abaixo mostra a tela onde foi definido o perfil da pea Bispo. Na realidade apenas a parte superior foi desenhada, pois uma pea de revoluo. O perfil foi desenhado com a ferramenta de acabamento na seqncia desejada para a usinagem, como destaca a figura. 35

Figura 3.1 - Perfil da pea Bispo.

A Figura 3.2 mostra uma vista em perspectiva da pea, apesar de no ser usual seu uso em operaes de torneamento (basta a vista lateral).

Figura 3.2 - Vista em perspectiva.

3.2.3 Definio do desbaste Para realizar o desbaste informa-se qual ferramenta usar, o perfil final e o dimetro da matria-prima. Normalmente h duas opes de desbaste: paralela ao perfil final e paralela a um dos eixos. A Figura 3.3 mostra os movimentos de desbaste gerados paralelos ao eixo Z. Entre os diversos parmetros que so definidos esto a 36

dimenso da passada e a quantidade de material que deve ser deixado para o acabamento (sobre-metal).

Figura 3.3 Movimentos do ciclo de desbaste.

3.2.4 Definio do corte Selecionando-se o bedame indica-se a geometria a ser executada. Como deseja-se apenas cortar a pea do tarugo um nico movimento de corte necessrio (linha em destaque na Figura 3.4)

Figura 3.4 Movimento de corte da pea.

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3.2.5 Simulao A Figura 3.5 mostra um instante da simulao do percurso da ferramenta de acabamento. Pode-se usar simulao passo-a-passo ou contnua e, neste segundo caso, determinar a velocidade de execuo.

Figura 3.5 Simulao.

3.2.6 Comunicao A Figura 3.6 mostra a tela do mdulo de comunicao via porta serial (RS 232C), aps terem sido definidos os parmetros de comunicao e o arquivo a ser enviado. Tambm possvel receber programas da mquina CNC.

Figura 3.6 Tela para o envio do programa para o comando da mquina.

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4 PROGRAMAO MANUAL DE MQUINAS CNC

4.1 Introduo Neste captulo sero apresentados os fundamentos para a programao manual de mquinas CNC. Sero abordados detalhes para torneamento e fresamento, mas a grande maioria desses conceitos comum para diferentes tipos de processo. 4.2 Sistema de coordenadas Um sistema de coordenadas garante a localizao de um ponto. Tornos usam um sistema de duas coordenadas (X e Z) e fresadoras um sistema de trs coordenadas (X, Y e Z). A origem desse sistema denominada de zero-mquina. Por conveno o eixo Z o eixo que gira. Sendo assim, nos tornos esse eixo parte do centro da placa e tem valores positivos ao se afastar dela, acompanhando o barramento. No caso de uma fresadora vertical o eixo vertical ser o Z e ter valores positivos para cima. Dos eixos que restam o maior denominado X e o ultimo ser o Y. A Figura 4.1mostra estes eixos em um torno horizontal e em uma fresadora vertical.

Figura 4.1 - Eixos em fresadora vertical e tornos.

O ponto onde os eixos se cruzam denominado origem. A Figura 4.2 apresenta um sistema de coordenadas cartesianas composto pelos eixos X e Y. Esto marcados nele os seguintes pontos: A=(2.0 e 4.0), B=(3.5 e 6.0), C=(7.0 e 4.5), D=(1.0 e 7.5) e E=(7.5 e 1.0).

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D B A C

Figura 4.2 - Sistema de coordenadas cartesianas do plano XY.

Para a programao CNC fundamental conseguir analisar um desenho e obter dele suas coordenadas. Nos desenhos que seguem pode-se observar as coordenadas de uma figura simples em duas situaes diferentes. Nestes dois casos o sistema de coordenadas estar desenhado para auxiliar a tarefa. O desenho da Figura 4.3 mostra as coordenadas de cada vrtice, indicados pelas letras A at H.
Ponto A B C D E F G H Figura 4.3 - Exemplo 1. Coordenada X 3 5 6 6 3.5 3.5 2 2 Coordenada Y 1 1 3.5 5 5 7 7 3

No desenho da Figura 4.4 tem-se exatamente o mesmo perfil desenhado na Figura 4.3, mas as coordenadas obtidas possuem valores diferentes. Isso se deve ao fato da alterao da posio do perfil em relao a origem do sistema de coordenadas. Ou seja, alterando o sistema de coordenadas tem-se como resultado coordenadas diferentes para cada um dos pontos.

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Coordenada Coordenada Ponto A B C D E F G H Figura 4.4 - Exemplo 2. X 1 3 4 4 1.5 1.5 0 0 Y 0 0 2.5 4 4 6 6 2

Estes exemplos mostraram o uso de coordenadas absolutas, que so baseadas em uma referncia fixa. Outra forma de trabalho usando coordenadas incrementais, onde cada ponto est relacionado com o ponto anterior, isto , a posio atual a origem para a coordenada seguinte. A Figura 4.5 apresenta um perfil onde considerase o ponto A como sendo o ponto inicial. Coordenadas
Ponto B C D E F G H A X 15 30 10 20 10 15 20 -120 Y 25 15 35 0 -30 0 -45 0

Figura 4.5 - Desenho cotado de um perfil e suas coordenadas incrementais.

Durante o desenvolvimento de um programa CNC pode-se utilizar tanto coordenadas absolutas quanto, e alternar entre dois sistemas a qualquer momento.

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4.3 Zero-pea Como programar usando o sistema de coordenadas da mquina invivel o programador define um sistema de coordenadas para a pea. A localizao desse ponto feita de modo a facilitar a transformao das medidas da pea em coordenadas dos diversos pontos. A origem desse sistema de coordenadas denominada pontozero da pea, ou simplesmente, zero-pea. Nas peas rotacionais costuma-se colocar o ponto-zero em uma das faces, sobre o eixo de rotao da pea (Figura 4.6).

Figura 4.6 - Ponto-zero de uma pea rotacional.

Em geral, nas peas prismticas, o ponto-zero definido em um canto externo da pea (Figura 4.7). Como orientao, a posio do ponto-zero da pea deve ser escolhida de modo a permitir que os valores das coordenadas possam ser obtidos diretamente do desenho e facilitar a orientao e fixao da pea com relao ao sistema de coordenadas da mquina.

Figura 4.7 - Ponto-zero para uma pea prismtica.

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Exerccio 1 - Escolha um ponto para a origem do sistema de coordenadas no perfil da Figura 4.8 (zero-pea). Em seguida defina um sentido de usinagem e identifique os pontos meta (final de cada linha). Preencha a tabela de coordenadas utilizando o sistema absoluto.

Figura 4.8 - Perfil para o exerccio 1.

Ponto A B C D E F G H A

Comentrio

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Exerccio 2 Cote o perfil da Figura 4.9 de forma a obter as coordenadas no sistema incremental, considerando o ponto marcado como o incio e seguindo a seqncia de pontos j definida. Preencha a tabela com as coordenadas.

Figura 4.9 - Desenho para o exerccio 2.

Ponto A B C D E F G H A Incio

Comentrio

44

Exerccio 3 - Identificar no perfil da Figura 4.10 os pontos meta no sentido anti-horrio a partir do ponto A j definido. Preencher a tabela com as coordenadas desses pontos utilizando o sistema absoluto.

Figura 4.10 - Desenho para o exerccio 3.

Ponto

Comentrio

A B C D E F G H I J K L M N O P Q R
45

Exerccio 4 - Cotar o perfil da Figura 4.11 e preencher a tabela usando coordenadas incrementais.

Figura 4.11 - Desenho para o exerccio 4.

Ponto

Comentrio

A B C D E F G H I J K L M N O P Q R
46

Exerccio 5 - Preencha a tabela com as coordenadas do perfil da Figura 4.12. Mude entre sistema absoluto e incremental conforme for mais simples. Marque as coordenadas dos centros dos arcos usando as referncias I e J sempre em relao ao incio do arco (independe se o sistema absoluto ou incremental).

Figura 4.12 - Desenho para o exerccio 5.

Ponto Sistema A B C D E F G H I J K L M

Comentrio

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Exerccio 6 - Marque as coordenadas absolutas no grfico e desenhe o perfil da pea correspondente. Junto ao valor do raio h indicao do sentido (horrio e anti-horrio). Ponto A B C D E F G H I J K X 0 15 30 35 35 15 15 10 0 -10 -10 Y 35 20 20 15 -25 -25 -10 -5 -5 -15 -25 10 (ah) 0 -10 5 (ah) -5 0 10 (h) -10 0 5 (h) 0 -5 R I J Ponto L M N O P Q R S T U A X -15 -25 -35 -35 -25 -25 -35 -35 -30 -20 0 Y -30 -30 -15 -5 0 10 15 20 25 25 35 5 (h) 5 0 R 5 (h) I -5 J 0

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Exerccio 7 - Marque as coordenadas incrementais no grfico XY e desenhe o perfil correspondente. O ponto inicial est indicado no grfico (X=35 e Y=0). Ponto A B C D E F G H I X -15 0 -10 -15 -15 -5 -10 0 5 Y 15 10 10 0 0 0 -10 -30 -5 5 (ah) 5 0 7.5 (h) -7.5 0 R 15 (h) I 0 J 15 Ponto J K L M N O P Inicio X 5 5 5 10 15 10 15 0 Y 0 -5 -5 0 -15 0 10 25 15 (h) 0 -15 5 (h) 5 (ah) 0 5 -5 0 R I J

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Exerccio 8 - Marque as coordenadas no grfico XY e desenhe o perfil correspondente. As coordenadas esto tanto no sistema absoluto (A) quanto no incremental (I). Ponto A B C D E F G H I J K L M A Sistema A A I I I I I A I I A A A A X -35 35 -10 -15 -10 0 5,0679 25 0 -20 -14,3498 -20 -35 -35 Y -25 -25 20 0 10 5 8,6991 30 5 0 21,7492 20 20 -25 10 (h) -5,6502 8,2508 10 (h) 10 0 10 (h) 0 10 R I J

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4.4 Programao CNC bsica A linguagem de programao CNC mais difundida no Brasil a linguagem ISO, tambm conhecida por cdigo G. Um programa CNC escrito nesta linguagem composto por linhas denominadas blocos. Cada bloco formado por comandos, chamados de palavras, que controlam as funes da mquina. Essas palavras podem indicar movimentos, coordenadas geomtricas e tambm funes da mquina. Deve ficar claro que h diferenas entre a implementao da linguagem por cada fabricante e, dessa forma, a consulta ao manual da mquina fundamental. 4.4.1 Informaes de geometria As seguintes palavras so usadas para fornecer informaes geomtricas ao comando da mquina. X - Eixo linear. Y - Eixo linear. Z - Eixo linear. A - Eixo angular com centro paralelo ao eixo X. B - Eixo angular com centro paralelo ao eixo Y. C - Eixo angular com centro paralelo ao eixo Z. R - Raio de arco de circunferncia. I - Centro de arco no eixo X. J - Centro de arco no eixo Y. K - Centro de arco no eixo Z. 4.4.2 Funes auxiliares N - Numerao das linhas do programa. O - Nmero do programa. S - Rotao do eixo-rvore (rpm). E - Ponto zero-pea. H - Comprimento da ferramenta. D - Dimetro da ferramenta. F - Velocidade de avano (mm/min ou mm/volta). T - Seleo de ferramenta. P - Tempo de espera. Q - Passo em ciclos fixos. ( - Comentrios. 51

4.4.3 Cdigos M Os cdigos M esto relacionados com funes de controle da mquina e tambm do programa. Podem variar conforme o tipo de mquina e fabricante. M0 - Parada do programa. Aguarda a botoeira START para continuar. M1 - Parada condicional do programa (depende de uma chave no painel). M2 - Fim de programa. M3 - Aciona eixo-rvore no sentido horrio. M4 - Aciona eixo-rvore no sentido anti-horrio. M5 - Desliga o eixo-rvore. M6 - Troca a ferramenta atual pela ferramenta especificada. M8 - Aciona fludo refrigerante. M9 - Desliga fludo refrigerante. M24 -Abrir placa (torno). M25 -Fechar placa (torno). M26 -Recuar contra-ponto (torno). M27 -Avanar contra-ponto (torno). M30 -Fim de programa. M48 -Permite o uso dos potencimetros Feed Rate e Spindle (Fadal). M49 -Bloqueia o uso dos potencimetros Feed Rate e Spindle (Fadal). M66 at M69 -Acionamento de dispositivos externos. M80 -Abre a porta automtica. M81 -Fecha a porta automtica. Notas-se que h duas palavras diferentes para finalizar um programa. Atualmente a maioria dos comandos aceita as duas opes indiferentemente. Antigamente, quando as mquinas no tinham memria e usavam programas em fitas perfuradas, havia uma diferena no uso destas duas palavras. Quando o programa era longo, a fita saa de uma bobina, passava pelo leitor e chegava a outra bobina. Ao encerrar a usinagem era necessrio rebobinar a fita para executar a prxima pea. Nesse caso usava-se M30. Quando o programa era curto, colavam-se suas pontas aps passar a fita pelo leitor, formando um anel. Neste caso, para finalizar o programa, era usado M02 que indicava para o leitor continuar alimentando a fita at chegar no incio do programa novamente. 52

4.4.4 Cdigos G bsicos Os cdigos sero apresentados tendo por base uma mquina de trs eixos (fresadora). Para tornos basta ignorar as palavras Y e J. Avano rpido (G0) Utilizado para posicionar a ferramenta com os eixos se movimentando nas maiores velocidades fornecidas pela mquina. Em fresadoras, quando se utiliza este comando, com as trs coordenadas, primeiro move-se o eixo Z, e em seguida movemse os eixos X e Y simultaneamente, em 45 at que um dos eixos atinja seu objetivo. O eixo restante segue seu caminho sozinho. G0 X__ Y__ Z__ Avano linear (G1) o comando utilizado para movimentar a ferramenta com velocidade de avano controlada pelo parmetro F. Todos os eixos se movem simultaneamente. G1 X__ Y__ Z__ F__ Interpolao circular horria com definio do raio (G2) Movimenta a ferramenta em um arco de circunferncia de raio programado pelo parmetro R, no sentido horrio. A velocidade de avano pode ser determinada por F. No possvel executar uma circunferncia completa com este comando. Gera-se um erro quando o raio programado no suficiente para ligar o ponto inicial ao final. G2 X__ Y__ R__ F__ G2 X__ Z__ R__ F__ G2 Y__ Z__ R__ F__ (para o plano XY). (para o plano XZ). (para o plano YZ).

Quando se trabalha com o raio, h duas possibilidades de soluo, sendo uma com arco menor que 180 (R+) e outra com mais de 180 (R-). A situao mais comum a de menor percurso. Na Figura 4.13 esquerda esto ilustrados os pontos inicial (I) e final (F) do arco a ser executado com raio R e tambm esto marcados os dois possveis centros C1 e C2. No desenho central foi desenhado um arco de circunferncia horrio com centro em C1, partindo do ponto I e chegando no ponto F. Esse um arco com menos de 180o de abertura e, portanto, de menor percurso. J, no desenho da direita foi desenhado um arco de circunferncia horrio com centro em C2 que tambm partiu do ponto I e chegou no ponto F. Como se ve esse arco possui mais de 180o de abertura e sendo assim o arco de maior percurso. 53

Figura 4.13 Possibilidades de G2.

Interpolao circular horria com definio do centro (G2) Nesta configurao tem-se o controle da posio do centro da circunferncia, colocando-o nas coordenadas I (para o eixo X), J (para o eixo Y) e K (para o eixo Z). Tambm possui o parmetro F para programao da velocidade de avano. Com este comando pode-se programar uma circunferncia completa. Este comando ir gerar erro caso as coordenadas iniciais, finais e do centro no satisfizerem corretamente as condies matemticas. G2 X__ Y__ I__ J__ F__ G2 X__ Z__ I__ K__ F__ G2 Y__ Z__ J__ K__ F__ Interpolao circular anti-horria (G3) um comando similar ao G2, sendo que a diferena o sentido em que o giro ocorre (G3 anti-horrio). G3 X__ Y__ I__ J__ F__ G3 X__ Z__ I__ K__ F__ G3 Y__ Z__ J__ K__ F__ (para o plano XY). (para o plano XZ). (para o plano YZ). (para o plano XY). (para o plano XZ). (para o plano YZ).

Interpolao helicoidal (G2 e G3) Quando os 3 eixos so programados simultaneamente significa que ser executada a interpolao helicoidal, ou seja, enquanto dois eixos executam uma circunferncia o outro eixo executa uma linha reta. Quando se programa a hlice com o parmetro R, apenas uma evoluo ocorre.

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Com o uso das coordenadas do centro do raio (I, J e K), possvel definir o nmero de evolues com o parmetro P. A Tabela 4.1 apresenta as formas de utilizao com o parmetro R e a Tabela 4.2 com o centro do arco. A Figura 4.14 Exemplo de interpolao helicoidal.Figura 4.14 exemplifica o uso da interpolao helicoidal.
Tabela 4.1- Interpolao helicoidal usando o raio.

Plano de Trabalho XY (G17) XZ (G18) YZ (G19)

Comando G02 G03 G02 G03 G02 G03

Meta X__ Y__ X__ Y__ X__ Z__ X__ Z__ Y__ Z__ Y__ Z__

Linear Z__ Z__ Y__ Y__ X__ X__

Raio R__ R__ R__ R__ R__ R__

Avano F__ F__ F__ F__ F__ F__

Tabela 4.2 - Interpolao helicoidal usando o centro do arco.

Plano de Trabalho XY (G17) XZ (G18) YZ (G19)

Comando G02 G03 G02 G03 G02 G03

Meta X__ Y__ X__ Y__ X__ Z__ X__ Z__ Y__ Z__ Y__ Z__

Linear Z__ Z__ Y__ Y__ X__ X__

Centro I__ J__ I__ J__ I__ K__ I__ K__ J__ K__ J__ K__

Evolues Avano P__ P__ P__ P__ P__ P__ F__ F__ F__ F__ F__ F__

Figura 4.14 - Exemplo de interpolao helicoidal.

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Pausa do programa (G4) Em algumas situaes necessrio paralisar a execuo do programa por um determinado tempo. Atravs deste comando pode-se programar o parmetro P que definir, em milsimos de segundo, este tempo de parada. G4 P__ Plano de trabalho (G17, G18 e G19) Para o correto clculo das interpolaes circulares importante que o comando da mquina conhea o plano no qual a usinagem est sendo efetuada. um comando sem parmetros. Como so trs os possveis planos de trabalho h trs comandos. No usado em tornos pois s trabalham no plano XZ. G17 - Plano XY G18 - Plano XZ G19 - Plano YZ

Unidade de programao (G20 e G21) Pode-se programar as coordenadas utilizando valores em polegadas ou em milmetros. Os dois cdigos so modais e no possuem parmetros. G20 Unidade em polegadas. G21 Unidade em milmetros. Programao em raio ou em dimetro (G70 e G71) Usado em torneamento. Define como as coordenadas X sero interpretadas. G70 - Valores em raio. G71 - Valores em dimetro. Sistemas de coordenadas (G90 e G91) Define o sistema de coordenadas em uso. Um mesmo programa pode utilizar os dois sistemas alternadamente, mas o programa deve sempre comear em absoluto. G90 - Sistema de coordenadas absolutas. G91 - Sistema de coordenadas incrementais. Avano de corte (G94 e G95) Comando de torneamento. Define a velocidade de avano e depende da unidade em vigor (milmetros ou polegadas).

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G94 - Velocidade de avano em unidades por minuto (mm/min ou pol/min). G95 Velocidade de avano em unidades por rotao (mm/rot ou pol/rot). Velocidade de corte constante ou rpm constante (G96 e G97) Comando de torneamento. G96 define operao com velocidade constante de corte, ou seja, a rotao do eixo-rvore ir variar com o dimetro usinado. Deve-se utilizar o parmetro S na linha seguinte para definir o valor da velocidade de corte (m/min ou ps/min). Como a rotao tende ao infinito quando o dimetro tende a zero, pode-se limitar a rotao mxima com o comando G92. Com G97 programa-se diretamente a rotao em rpm com o parmetro S. G96 - Velocidade de corte constante. G97 - Rotao constante.

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58

4.4.5 Conceitos importantes Dois conceitos importantes utilizados em CNC so: default e modal. Valor default aquele que assumido quando nenhum valor atribudo na programao, ou seja, se nenhum valor programado o comando utiliza o valor default. Um comando ou parmetro modal aquele que, quando definido, fica ativo at que outro o substitua. Tm-se os seguintes comandos e parmetros modais: G0, G1, G2, G3, F, X, Y, Z, I, J, K. Isto significa que, em uma seqncia de linhas, se um determinado valor no muda ento no precisa ser digitado. A Figura 4.15 apresenta em seu lado esquerdo um trecho de programa com todos os valores presentes e no lado direito apenas os valores que foram alterados. Em termos de funcionamento os resultados so idnticos. A vantagem do uso de modais est no fato de se digitar menos (programao mais rpida) e ocupar menos espao na memria da mquina. .... G0 X10. Y20. G0 X10. Y-15. G1 X-100. Y-15. F125 G1 X-100. Y-35. F125 G1 X-150. Y-35. F125 G1 X-150. Y-45. F200 G1 X-100. Y40. F200 .... G0 X10. Y20. Y15. G1 X-100. F125 Y-35. X-150. Y45. F200 X100. Y40. 59

....

....
Figura 4.15 - Exemplo do uso de modais.

4.5 Estrutura geral de um programa Para o desenvolvimento de um programa CNC deve-se seguir as regras sintticas de cada comando e os movimentos determinados pelo processo de fabricao elaborado. Algumas partes do programa so padronizadas, e sero apresentadas em seguida. Um detalhe a ser ressaltado a chamada linha de segurana, cuja finalidade colocar alguns parmetros e comandos modais em valores conhecidos, evitando que valores definidos por programas executados anteriormente mantenham-se ativos. 4.5.1 Incio de programa A primeira linha deve, obrigatoriamente, conter o nmero do programa, definido pela palavra O. Na mesma linha pode-se, aps um parntesis, digitar um nome para o programa. Nas linhas seguintes interessante colocar um conjunto de comentrios que descrevam o programa, tornando sua identificao futura mais simples e rpida. Aps este conjunto inicia-se o programa propriamente dito atravs da linha de segurana (linha N9). Os comandos da linha de segurana ainda no detalhados sero analisados futuramente. Em seguida tem-se a chamada da primeira ferramenta e um comentrio sobre suas caractersticas (linha N10). Os comandos seguintes so o acionamento do eixo-rvore e a realizao do primeiro movimento XY (linha N11). Para finalizar este procedimento de inicializao deve-se buscar os dados de definio da ferramenta (comprimento e dimetro), acionar o fluxo de fluido refrigerante e realizar a aproximao em Z (linha N12).
N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8 N9 O____ (_______________ (PROGRAMADOR: ________________________________ (CLIENTE: _______________________________________ (DATA: ___ / ___ / ___ (PECA: __________________________________________ (OPERACOES: ___________________________________ (MATERIAL: ______________________________________ ( G0 G17 G21 G40 G80 G90 M5 M9 H0 Z0

N10 M6 T____ (__________________ N11 S____ M3 E___ X____ Y_____

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N12 H___ D___ M8 Z____ N13 .....

4.5.2 Troca de ferramenta Para se executar uma troca de ferramentas basta incluir as linhas abaixo, que esto na mesma seqncia do incio do programa, ou seja: linha de segurana, chamada de ferramenta, ajuste de rotao, movimento em XY, definio da ferramenta, acionamento do refrigerante e movimento em Z.
N__ N__ N__ N__ N__ N__ N__ ... M5 M9 G0 H0 Z0 M6 T___ (___________________ S___ M3 E___ X___ Y___ H___ D___ M8 Z___ ...

4.5.3 Fim de programa Para se finalizar um programa pode-se seguir o modelo abaixo. O procedimento inicia-se desligando o fuso e o fluido refrigerante. Em seguida tem-se a linha de segurana. A linha seguinte tem a finalidade de mover a mesa para o centro em X e para o mais prximo possvel da porta, de modo a facilitar a retirada da pea usinada e a colocao de uma nova pea. A mesa permanecer nesta posio, permitindo a abertura da porta, devido ao comando M0 da linha seguinte, que executa uma interrupo do programa. Desta forma, aps a troca da pea deve-se pressionar a botoeira START para o programa prosseguir. A ltima linha indica que chegou-se ao fim do programa. Este comando leva a mesa para a posio X=0 e Y=0 e prepara o CNC para executar novamente o programa, bastando para isto pressionar-se a botoeira START novamente.
N__ N__ N__ N__ N__ N__ N__ ... M5 M9 ( G0 H0 Z0 E0 X0 Y200 M0 M2

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4.6 Recomendaes de grande importncia manter comentrios no programa. Isto simplifica a procura de falhas, acelera o processo de modificaes e permite que outras pessoas entendam mais facilmente seus programas. Como citado anteriormente, os lugares ideais para se colocar comentrios so: Incio do programa, com dados de identificao; Na definio de cada subrotina, indicando sua funo no programa; Na chamada de cada ferramenta, especificando suas caractersticas; No incio de cada parte de usinagem de uma mesma ferramenta.

Tambm bastante interessante manter uma linha vazia, atravs do uso do sinal de comentrio, entre cada definio de subrotina e entre cada troca de ferramenta. Esta linha vazia mais facilmente reconhecvel no monitor do CNC quando se movimenta o programa para cima e para baixo, buscando localizar um trecho especfico.

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Exerccio 9 - Marque as coordenadas no grfico XY, desenhe o perfil correspondente e escreva o programa. As coordenadas esto nos sistemas absoluto e incremental.
Ponto A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S A Sistema A I I I I A A A A A I I I I I I A A A I X -5 15 15 0 10 40 40 35 20 10 -5 -10 -15 -10 -10 0 -35 -25 -5 0 Y 35 0 -15 -10 -10 -5 -20 -25 -25 -35 -5 0 15 0 5 15 10 10 30 5 R I J

15 (h) 10 (ah)

0 10

-15 0

10 (ah) 5 (h) 15 (ah)

0 -5 -15

-10 0 0

-20 (ah)

20

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______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ 64

Exerccio 10 - Interprete o programa abaixo preenchendo a tabela de coordenadas e esboando o perfil da pea. Com fins didticos os arcos foram definidos tanto pelo raio quanto pelas coordenadas do centro. O10 (EXERCICIO 10) ( G0 G17 G21 G40 G80 G90 M5 M9 H0 Z0 T1 M6 (FRESA PANTOGRAFICA S3000 M3 E1 X15. Y35. H1 D1 M8 Z2. G1 Z-0.25 F50. X-15. F100. G3 X-23.9443 Y29.4721 R10. I0 J-10. G1 X-33.9443 Y9.4721 G3 X-31.4939 Y-2.6045 R10. I8.9443 J-4.4721 G2 X-14.9058 Y-30.9661 R50. I-32.4696 J-38.0227 G3 X-10. Y-35. R5. I4.9058 J0.9661 G1 X10. Y-35. G3 X14.9058 Y-30.9661 R5. I0. J5. G2 X31.4939 Y-2.6045 R50. I49.0578 J-9.6611 G3 X33.9443 Y9.4721 R10. I-6.4939 J7.6045 G1 X23.9443 Y29.4721 G3 X15. Y35. R10. I-8.9443 J-4.4721 G0 Z2 M5 M9 G0 H0 Z0 X0 Y200 M0 M2 Ponto A B C D E F G H I J K L A 65 X 15 Y 35 R I J

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4.7 Compensao do raio da ferramenta 4.7.1 Compensao no torneamento As ferramentas de torneamento possuem um raio em sua ponta, mas o processo de setup da ferramenta define uma ponta virtual, como mostra a Figura 4.16. essa ponta imaginria que comandada pelo CNC e nos movimentos paralelos aos eixos no gera nenhum problema.

Figura 4.16 Detalhe da ponta da ferramenta.

Mas na execuo de superfcies cnicas e arcos de circunferncia a ponta real no percorre o mesmo caminho da ponta virtual e so gerados pequenos erros geomtricos (Figura 4.17). Dessa forma, no torneamento, a compensao do raio da ferramenta tem por objetivo evitar essas falhas.

Figura 4.17 Erros geomtricos na usinagem sem compensao do raio da ponta.

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 importante ressaltar que o pequeno erro na parte central (entre a superfcie cnica e o arco de circunferncia) no corrigido pela compensao de raio. Na realidade interessante que as peas tenham esse pequeno raio de concordncia para evitar o surgimento de trincas. Alm disso, conforme a ferramenta se desgasta as dimenses usinadas se alteram. A realizao de um novo preset de ferramenta, corrigindo o raio da ferramenta, permite obter dimenses corretas novamente. 4.7.2 Compensao no fresamento No torneamento o perfil da pea o caminho percorrido pelo ponto de controle da ferramenta (ponta virtual). No fresamento o perfil percorrido pela borda da ferramenta enquanto o ponto de controle o seu centro (Figura 4.18).

Figura 4.18 Perfil da pea e o percurso controlado pela mquina.

Sem a compensao do raio da ferramenta seria necessrio programar o caminho percorrido pelo centro da ferramenta e essas dimenses no constam no desenho da pea. Alm disso, seria necessrio alterar o programa caso o dimetro da ferramenta fosse alterado. Outro problema relaciona-se com o desgaste da ferramenta. Se as dimenses das peas usinadas aproximam-se do limite de tolerncia da pea seria necessrio alterar o programa para aproximar o caminho da ferramenta do perfil da pea em dcimos (ou centsimos) de milmetro. 68

Sendo assim a compensao do raio tem como principal objetivo permitir que seja programado o perfil da pea, deixando que o comando da mquina calcule a posio do centro da ferramenta. Dessa forma alteraes no dimetro da ferramenta, incluindo desgastes, so facilmente ajustveis. 4.7.3 Uso da compensao Como este recurso calcula as coordenadas do centro da ferramenta com base no valor do raio, seu correto funcionamento depende da definio precisa de seu valor no momento de preset. So trs comandos relacionados compensao: G40 - Desliga compensao de raio da ferramenta. G41 - Compensao de raio com a ferramenta esquerda da pea. G42 - Compensao do raio com a ferramenta direita da pea. A definio entre G41 e G42 depende da posio da ferramenta em relao a pea e da direo do movimento. Como regra geral imagine a ferramenta em um movimento vertical, de baixo para cima. Se a ferramenta estiver do lado direito da pea usa-se G42, caso contrrio usa-se G41. A Figura 4.19 ilustra o procedimento tanto para operaes de fresamento (interna e externa) quanto torneamento.

Figura 4.19 - Utilizao da compensao de raio.

Para usar a compensao necessrio seguir alguns passos. O primeiro posicionar a ferramenta prximo pea, a uma distncia maior ou igual ao raio. Em seguida utiliza-se G41 ou G42, conforme necessrio. Em seguida programa-se um movimento de aproximao do perfil (normalmente G1). Executa-se todos os movimentos do perfil a ser usinado. Aps completar o perfil programa-se G40 para desligar a compensao e, em seguida, realiza-se um movimento da ferramenta para se afastar da pea a uma distncia maior ou igual ao raio. A Figura 4.20 apresenta estes passos. 69

Compensao esquerda ..... G0 X___ Y___ G41 G1 X___ Y___ F___ ..... G40 G1 X___ Y___ G0 X___ Y___ .....

Compensao direita ..... G0 X___ Y___ G42 G1 X___ Y___ F___ .... G40 G1 X___ Y___ G0 X___ Y___ .....

Comentrio Programa antes da compensao Aproximao Aciona a compensao Movimenta compensando Usinagem com compensao Cancela a compensao Movimenta descompensando Afastamento Programa depois da compensao

Figura 4.20 - Seqncia de passos para trabalhar com compensao.

Durante os movimentos em compensao deve-se manter o mesmo sentido de usinagem. Tambm muito importante verificar se o nmero do corretor de ferramenta (D) corresponde ferramenta em uso e se o preset foi realizado corretamente. Uma tcnica bastante usada a compensao de raio sem movimentao da ferramenta, apesar do movimento ser programado. Antes da compensao posicionase a ferramenta de modo que sua superfcie externa tangencie a superfcie a ser usinada, como mostra a posio P1 da Figura 4.21. Aps ligar a compensao programa-se um movimento G1 para a coordenada indicada por P2, porm a ferramenta no executar nenhum movimento. Isso acontece porque quem se move o ponto de controle que sai do centro da ferramenta e vai para a sua borda.

Figura 4.21 Posicionamento de ferramenta para compensao sem movimento.

O mesmo procedimento pode ser realizado no momento de descompensar (pontos P3 e P4). Outro detalhe interessante que a figura mostra o posicionamento 70

inicial e final da ferramenta que busca ser o mais prximo possvel da pea. Isso diminui a distncia a ser percorrida, reduzindo o tempo de usinagem de cada pea. Outra forma de usar a compensao executar passes de desbaste apenas programando o perfil final e variando o valor do raio da ferramenta. A Figura 4.22 mostra uma pea antes e depois de usinada com uma fresa de 14 mm de dimetro.

Figura 4.22 - Exemplo de usinagem.

A Figura 4.23 mostra as coordenadas programadas (A at H). As trs linhas pontilhadas mostram os percursos do centro da ferramenta. A primeira usinagem (1), apesar da fresa ter 14 mm indicou-se para o comando um valor de 30 mm (seria a situao indicada por 4). No segundo percurso (2) o valor informado foi 22 mm (seria a situao 5). No ltimo percurso (3), com valor de 14 mm, foi atingido o perfil final.

Figura 4.23 - Usinagem.

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Exerccio 11 Esboce o perfil da pea do exerccio 1 destacando os pontos de entrada e sada da ferramenta, e escreva o programa usando compensao de raio.

______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________

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Exerccio 12 - Esboce o perfil da pea do exerccio 10 destacando os pontos de entrada e sada da ferramenta, e escreva o programa usando a compensao de raio.

______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________

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4.8 Comandos especiais Cada tipo de mquina e mesmo mquinas de mesmo tipo, mas de fabricantes diferentes, possuem comandos especficos. A seguir sero apresentados alguns desses comandos para fresamento e outros para torneamento, mas apenas a ttulo de exemplo, pois a exata forma de uso deve ser consultada no manual de programao de cada equipamento. 4.8.1 Ciclos de furao Ciclos de furao so comandos que automatizam uma srie de movimentos, simplificando a programao desta operao muito utilizada e repetitiva. Um ciclo de furao, depois de ativado, ocorre a cada movimento da ferramenta e aps a execuo de cada furo a ferramenta retorna automaticamente para a altura Z anterior ao movimento. Para usar um ciclo deve-se executar os seguintes passos: Posiciona-se a ferramenta prximo e acima da pea. Normalmente ser essa a altura Z para a qual a ferramenta retornar aps a execuo do furo; Faz-se a chamada do ciclo desejado (que fica ativo); Move-se a ferramenta para todas as coordenadas onde se deseja a execuo do ciclo. Normalmente esses movimento so executados em G0 e movendo-se apenas em XY, isto a altura em relao a pea mantida; Cancela-se o ciclo fixo.

Existem diversos ciclos disponveis, e sua utilizao muito similar. Todos os ciclos so cancelados com o comando G80, que no possui parmetros. Furao pica-pau (G73) Sua funo fazer um furo at a profundidade definida pelo parmetro Z. Esse furo executado em passos de Q milmetros e a uma velocidade de F mm/min. Depois de cada passo a ferramenta retorna alguns milmetros (parmetro interno da mquina), em avano rpido, para quebrar o cavaco. Quando a ferramenta volta a se aprofundar para realizar um novo passo seu movimento tambm ocorre em avano rpido at faltar P milmetros para a profundidade do passe anterior. A partir deste ponto a velocidade de avano volta a ter o valor programado por F. A Figura 4.24 ilustra o seu funcionamento. G73 Z__ F__ Q__ P__

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Figura 4.24 - Operao do G73.

Furao simples (G81) Executa o furo em apenas uma passada (um aprofundamento). A profundidade a ser atingida definida por Z e a velocidade de avano programada em F. G81 Z__ F__ Furao simples com pausa (G82) um ciclo fixo similar ao G81. A diferena que a ferramenta ficar girando no fundo do furo por um tempo definido pelo parmetro P, que programado em milisegundos. G82 Z__ F__ P__ Furao profunda (G83) um ciclo muito similar a furao pica-pau (G73). A diferena est na posio de retorno da ferramenta aps cada passe de aprofundamento. Enquanto em G73 o retorno de alguns milmetros, neste ciclo a ferramenta volta para o ponto inicial, auxiliando muito na retirada dos cavacos, na refrigerao do furo e refrigerao da ponta da ferramenta. G83 Z__ F__ Q__ P__ 75

Exerccio 13 - Escreva um programa para executar os furos da pea abaixo, de alumnio, utilizando os ciclo de furao e considerando o zero-pea no eixo Z na face superior.
T1 T1 T1 T1 broca de centro Z final = -5 mm rotao = 1500 rpm avano=150 mm/min

T2 T1 T1 T1 T1

broca 8 mm Z final = -20 mm passes = 3 mm rotao 650 rpm avano = 200 mm/min

______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ 76

4.8.2 Ciclos geradores de coordenadas Algumas situaes que exigem a operao de furao so bastante comuns. Pode-se citar um conjunto de furos em uma linha (inclinada ao no), furos formando uma malha, furos em um arco de circunferncia e tambm furos em uma circunferncia completa. Alguns fabricantes implementam alguns ciclos para atender estas situaes. Estes ciclos so responsveis por gerar as coordenadas dos furos e, dessa forma, so usados logo aps a definio de um ciclo de furao. Furos em uma circunferncia completa flange (G34) Este ciclo calcula as coordenadas dos K furos que estaro com seus centros em uma circunferncia de raio I e centro em X e Y. O ngulo do primeiro furo, em relao ao eixo horizontal que passa pelo centro, programado atravs do parmetro J. A Figura 4.25 ilustra sua utilizao. G34 X__ Y__ I__ J__ K__

Figura 4.25 - Exemplo de furos com G34 X200. Y150. I100. J20. K6.

Furos em linha (G35) Este ciclo calcula as coordenadas dos K furos que estaro com seus centros em uma linha de ngulo J com o eixo horizontal. A distncia entre os furos programada pelo parmetro I. A localizao do primeiro furo fornecida por X e Y. A Figura 4.26 ilustra sua utilizao. G35 X__ Y__ I__ J__ K__ 77

Figura 4.26 - Exemplo de furos com G35 X20. Y12. I30. J25. K5.

Furos em um arco de circunferncia (G36) Este ciclo calcula as coordenadas dos K furos que estaro com seus centros em um arco de circunferncia de raio I e centro em X e Y. O ngulo do primeiro furo, em relao ao eixo horizontal que passa pelo centro, programado atravs do parmetro J e a distncia angular entre os furos programada por P. A figura 12 ilustra sua utilizao. G36 X__ Y__ I__ J__ P__ K__

Figura 4.27 Exemplo de furos com G36 X20. Y8. I215. J7. P16. K6.

Furos em uma malha (G37.1) Este ciclo calcula as coordenadas dos furos que estaro com seus centros em uma malha. O primeiro furo da malha programado por X e Y (furo inferior esquerdo). A distncia entre os furos do eixo X programado por I e a quantidade de furos programada por P. A distncia dos furos no eixo Y programada por J e a quantidade de furos programada por K. A Figura 4.28 ilustra sua utilizao. 78

G37.1 X__ Y__ I__ P__ J__ K__

Figura 4.28 - Exemplo de furos com G37.1 X17. Y12. I21. P7. J19. K3.

4.8.3 Ciclos de roscamento Na operao de abertura de rosca necessrio que haja um sincronismo entre o giro do eixo-rvore e o avano da ferramenta. Esse sincronismo fornecido pelos ciclos de roscamento. Em um torno Romi com comando Mazak, por exemplo, esto disponveis dois ciclos de roscamento. Um deles (G33) executa apenas uma nica passada de roscamento, sendo necessrio que cada profundidade seja programada

separadamente. O outro ciclo (G37) executa a rosca completamente. Os dois ciclos permitem tanto a execuo de roscas paralelas quanto cnica, bem como internas como externas. Tambm possvel executar roscas com mltiplas entradas. G33 - Ciclo de roscamento bsico Para utilizar-se esta funo deve-se posicionar a ferramenta no dimetro do passe desejado em uma linha do programa (bloco) e em seguida programar G33 com os seguintes parmetros: G33 X___ Z___ K___ A___ I___ Onde: X: profundidade do final da rosca (utilizada para roscas cnicas); Z: posio final da rosca, no comprimento. K: passo da rosca. A: posio angular da rosca (utilizada em roscas de mltiplas entradas). I: conicidade da rosca (utilizada em roscas cnicas).

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A conicidade de uma rosca pode sesr calculada pela seguinte relao: I = 2 * ( passo * tg ) necessrio conhecer a altura do filete da rosca para posicionar corretamente a ferramenta no dimetro. Para rosca mtrica a altura : H=1.3 * passo. Recomenda-se que a distncia do ponto inicial at o comeo da rosca seja de pelo menos o dobro do passo (eixo Z). Essa distncia importante para dar tempo do carro atingir velocidade constante. O trecho de programa listado a seguir executa uma rosca M30 x 1.5 de uma entrada, com incio em Z80 e trmino em Z50. Foi usado o sistema de coordenadas absoluto. G0 X29.35 Z83 G33 Z49. K1.5 G0 X34 G0 Z83 G0 X28.95 G33 Z49. K1.5 G0 X34 G0 Z83 G0 X28.55 G33 Z49. K1.5 G0 X34 G0 Z83 G0 X28.15 G33 Z49. K1.5 G0 X34 G0 Z83 G0 X28.05 G33 Z49. K1.5 G0 X34 (posiciona a ferramenta na profundidade do primeiro passe (executa o primeiro passe de 0.65 mm de profundidade (afasta ferramenta (reposiciona no Z inicial (posiciona a ferramenta na profundidade do segundo passe (executa o segundo passe de 0.40 mm de profundidade (afasta ferramenta (reposiciona no Z inicial (posiciona a ferramenta na profundidade do terceiro passe (executa o terceiro passe com 0.40 mm de profundidade (afasta ferramenta (reposiciona no Z inicial (posiciona a ferramenta na profundidade do quarto passe (executa o quarto passe com 0.40 mm de profundidade (afasta ferramenta (reposiciona no Z inicial (posiciona a ferramenta na profundidade do ltimo passe (executa o ltimo passe com 0.10 mm de profundidade (afasta ferramenta

G37 - Ciclo de roscamento completo A ferramenta deve ser colocada na posio inicial, que deve distanciar-se do incio da rosca, em Z de pelo menos duas vezes o passo. A altura do ponto inicial (cota X) at a crista da rosca ser informada pelo parmetro E. O comando G37 tem os seguintes parmetros: G37 X__ Z__ K__ A__ I__ D__ E__ B__ W__ U__ L__ 80

Onde:

X: profundidade do final da rosca (utilizada para roscas cnicas); Z: posio final da rosca, no comprimento. K: passo da rosca. A: posio angular da rosca (utilizada em roscas de mltiplas entradas). I: conicidade da rosca (utilizada em roscas cnicas). D: profundidade da primeira passada (D=H/raiz(no. de passadas)) E: distncia de aproximao (altura do ponto inicial at a crista da rosca). B: angulo de alimentao da rosca (metade do ngulo da pastilha) W: ngulo de sada da rosca (0=0, 1=30, 2=45 e 3=60) U: profundidade do ltimo passe. L: nmero de passes em vazio.

Exemplo 1: rosca M20 x 2.5 com uma entrada e comprimento de Z83 at Z53. G0 X25 Z88 (ponto inicial. E=5 mm) G37 X16.75 Z51. K2.5 D0.9 E5. W3. U0.1 L2. Exemplo 2: rosca NPT com 11.5 fios/pol, 1 e 47, de Z50 Z70, dimetro final de 33,4 mm. Para rosca NPT tem-se H = 1.732 * passo G0 X37. Z75. G37 X28.02 Z50. K2.21 I0.137 D0.96 E5.15 U0.1 L2. Maiores detalhes sobre o clculo de roscas cnicas podem ser encontrados no Apndice 3. 4.8.4 Ciclos de desbaste em torneamento Os ciclos de desbaste de um torno agilizam a construo de um programa, pois normalmente so muitos os movimentos necessrios no desbaste. Para efetuarem corretamente sua tarefa os ciclos de desbaste necessitam conhecer o perfil acabado da pea. Isto realizado por alguns fabricantes por meio de um subprograma que contm apenas os movimentos relacionados com o acabamento (s poder conter os comandos G1, G2, G3 e G4). Na linha de comando utiliza-se a letra P para referenciar o subprograma (nmero do bloco onde o subprograma inicia). Outras informaes que o ciclo de desbaste necessita so: Ponto de referncia inicial em X; Ponto de referncia inicial em Z; 81

Sobremetal a ser deixado em X (letra I); Sobremetal a ser deixado em Z (letra K); Incremento por passada (letra W); Velocidade de avano para o desbaste (letra F);

Desbaste longitudinal (G66) O movimento de aprofundamento ocorre no eixo X, fora da pea. O movimento de corte ocorre no eixo Z, em direo placa. Pode ser interno ou externo. Abaixo est a linha de comando e na Figura 4.29 h um esquema de sua operao. As linhas tracejadas so movimentos de aprofundamento e as linhas contnuas so movimentos de usinagem. G66 X__ Z__ I__ K__ W__ P__ F__

Figura 4.29 - Exemplo de desbaste longitudinal.

Desbaste transversal (G67) O movimento de aprofundamento ocorre no eixo Z e o movimento de corte ocorre no eixo X (). Pode ser interno ou externo. G67 X__ Z__ I__ K__ W__ P__ F__

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Figura 4.30 - Exemplo de desbaste transversal.

Desbaste paralelo (G68) Os movimentos ocorrem paralelos ao perfil acabado da pea. indicado para peas pr-formadas (forjadas, fundidas etc), como mostra . G68 X__ Z__ I__ K__ W__ P__ F__ E__

Figura 4.31 -Exemplo de desbaste paralelo.

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4.8.5 Usinagem precisa de canto As mquinas CNC so preparadas para executar cantos com um pequeno arredondamento. Isto ocorre porque quando um eixo est desacelerando o outro j comea a acelerar, como mostra o grfico no lado esquerdo da Figura 4.32. Este procedimento usual, pois este pequeno arredondamento aceitvel (e at desejvel) na grande maioria das peas.

Figura 4.32 - Execuo normal de um canto.

Em algumas peas necessrio que os cantos sejam executados de forma precisa (canto vivo). Sendo assim necessrio que um eixo s se mova depois que o outro j parou completamente. Isto conseguido, em alguns comandos com G09 na linha que atinge o canto, e s fica ativo por este momento (no modal). A Figura 4.33 ilustra sua utilizao. Normalmente este comando s pode ser utilizado com os comandos de usinagem (G01, G02 e G03).

Figura 4.33 - Execuo de um canto com G09.

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Outros comandos usam uma tcnica diferente. Quando a usinagem de canto com preciso est ativa (M97 ou G61) a ferramenta deixa de tocar a pea por alguns momentos. Com a usinagem de canto com preciso est inativa (M96 ou G64) a ferramenta executa o canto tocando a pea durante todo o tempo. A Figura 4.34 compara as duas abordagens mostrando a ferramenta em vrias posies.

Figura 4.34 Dois modos de execuo de um canto.

4.8.6 Espelhamento O espelhamento de coordenadas permite que um trecho de programa (normalmente uma subrotina) seja executado de forma espelhada com relao ao eixo X ou Y, ou ainda, com relao aos dois eixos simultaneamente. Alm da troca de sinais das coordenadas h inverso entre oc comandos de interpolao circular (G2 e G3) bem como na compensao de raio (G41 e G42). Isso faz com que os movimentos da usinagem espelhada ocorram de maneira correta. No comando da Fadal, por exemplo, a linha de espelho definida pelas coordenadas da ferramenta no momento de acionamento do comando de espelhamento. Normalmente os valores passados pelos parmetros so ignorados, ou seja, qualquer valor pode ser programado, e sendo assim comum utilizar-se o valor zero. A seguir esto os comandos implementados na Fadal. G51.1 X0 - espelho no eixo X. G51.1 Y0 - espelho no eixo Y. G51.1 X0 Y0 - espelho nos eixos X e Y. G50.1 - cancela o espelhamento. Outros comandos adotam as seguintes palavras para executar o espelhamento: 85

G05 - espelho no eixo X G06 - espelho no eixo Y G07 - espelho no eixo Z G09 - cancela o espelhamento. A Figura 4.35 mostra um perfil original e o resultado do espelhamento no eixo X, eixo Y e simultaneamente em X e Y.

Figura 4.35 Exemplo de espelhamento.

4.8.7 Manipulao do sistema de coordenadas possvel deslocar o sistema de coordenadas (zero-pea) para outras posies e tambm rotacion-lo. Essas possibilidades auxiliam no desenvolvimento de programas mais complexos. Deslocamento do sistema de coordenadas (G52) Desloca incrementalmente o atual sistema de coordenadas para uma nova posio. Pode-se mudar apenas um dos eixos ou qualquer combinao entre eles. Para retornar ao valor original deve-se utilizar o mesmo comando com os valores de coordenadas iguais a zero. G52 X__ Y__ Z__

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A Figura 4.36 mostra um tpico caso de aplicao deste comando. Trata-se da usinagem de vrias peas iguais fixadas simultaneamente mesa da mquina. Aps a usinagem de cada pea faz-se o deslocamento do sistema de coordenadas.

Figura 4.36 Exemplo de aplicao do deslocamento do sistema de coordenadas.

possvel realizar a mesma tarefa sem o uso deste comando. Para isso deve-se programar toda a usinagem no sistema de coordenadas incremental e executar movimentos absolutos entre cada pea. Rotao do sistema de coordenadas (G68) A finalidade deste comando girar o sistema de coordenadas. O ngulo de giro fornecido ao parmetro R. As coordenadas do piv (centro da rotao) so definidas pelos parmetros X e Y. Se um novo giro for aplicado, ser em relao situao atual dos eixos. Para retornar o sistema de coordenadas a sua posio original, antes de ser aplicado a primeira rotao usa-se G69, que no possui parmetros. G68 X__ Y__ R__ A Figura 4.37 apresenta um exemplo onde apenas 4 movimentos foram programados e os 44 restantes foram obtidos pela rotao do sistema de coordenadas.

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Figura 4.37 Exemplo de usinagem com rotao do sistema de coordenadas

4.8.8 Ciclos de fresamento Neste item os ciclos sero apenas descritos, sem apresentar as linhas de programao. Abertura de bolso circular A abertura de bolses ou cavidades circulares uma operao comum em fresamento. Esse ciclo executa movimentos circulares concntricos at atingir o dimetro desejado. Entre os parmetros que devem ser passados esto: sentido de execuo (horrio ou anti-horrio), dimetro final da cavidade, raio de canto da ferramenta e profundidade do passo lateral. Usualmente, antes de acionar esse ciclo, necessrio posicionar a ferramenta acima da pea e no centro do bolso (XY) e programar um aprofundamento at atingir a cota desejada (Z). Em geral, aps a execuo do ciclo, a ferramenta automaticamente deslocada para o centro do bolso. A Figura 4.38 ilustra a seqncia de movimentos realizados tanto no sentido horrio quanto anti-horrio.

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Figura 4.38 - Movimentos de abertura de bolso circular.

A Figura 4.39 mostra esquerda uma fresa sem raio de ponta, ao centro com raio de ponta menor que o raio da fresa e na direita com raio de ponta igual ao raio da fresa (ponta esfrica).

Figura 4.39 - Fresas sem e com com raio de ponta.

Fresamento de bolso circular A funo deste ciclo dar um passe de acabamento em bolses circulares j usinados. Realiza aproximao e afastamento tangencial calculados automaticamente em funo dos dimetros do bolso e da ferramenta. Pode ser realizado tanto no sentido horrio quanto no anti-horrio. Normalmente possvel especificar quantas vezes o ciclo ser executado. Para utilizar este ciclo deve-se inicialmente posicionar a ferramenta no centro do bolso (X e Y), na profundidade desejada (Z). Ao final da usinagem a ferramenta 89

voltar para este mesmo ponto. A Figura 4.40 ilustra os movimentos realizados para executar essa tarefa.

Figura 4.40 Movimentos para acabamento de cavidade circular.

Durante o movimento linear que vai do centro at o arco de tangenciamento de entrada ocorre o acionamento da compensao do raio da ferramenta. Da mesma forma, do arco de tangenciamento de sada at o centro desabilitada a compensao. A Figura 4.41 mostra uma implementao dessa operao que no faz uso de interpolao linear, ou seja, os movimentos de compensao e descompensao so realizados em arcos de circunferncia. A ferramenta colocada no centro do bolso (ponto 1) antes da chamada do ciclo. A seqncia de movimentos a faz passar pela trajetria 2 (tocar o bolso tangencialmente), chegando ao ponto 3. Depois passa pelos pontos 4 at 8. O trajeto 9 faz o retorno ao centro, tambm tangencialmente ao bolso.

Figura 4.41 - Exemplo de abertura de bolso circular.

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Abertura de bolso retangular/quadrado similar abertura do bolso circular e segue os mesmos procedimentos de uso. Executa movimentos do centro para as bordas at atingir as dimenses desejadas. Entre os parmetros que devem ser passados esto: sentido de execuo (horrio ou anti-horrio), comprimento no eixo X, comprimento no eixo Y, raio de canto da ferramenta e profundidade do passo lateral. A Figura 4.42 mostra os movimentos executados tanto no sentido horrio quanto anti-horrio.

Figura 4.42 Abertura de cavidade retangular.

Serializao e gravao H comandos que podem gravar textos/nmeros em peas de modo a j sarem da mquina identificadas e com nmero de srie. A Fadal, por exemplo, permite que em uma nica linha de programa, escreva-se uma palavra ou frase com at 63 caracteres. Se os ltimos caracteres forem numricos e o processo de serializao estiver ativo, eles sero incrementados a cada nova pea usinada. Entre os parmetros necessrios esto a altura de retrao da ferramenta entre cada caractere usinado, seleo de fonte, altura do caractere e ngulo do texto. A Figura 4.43 mostra os dois tipos de fontes disponveis na Fadal.

Figura 4.43 - Fontes disponveis no comando da Fadal.

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4.9 Subrotinas e subprogramas muito comum ter-se seqncias de comandos repetidas em um mesmo programa. Desta forma a utilizao de subprogramas e/ou subrotinas contendo estas seqncias traz grande economia de tempo de digitao e espao ocupado na memria da mquina. Tambm simplifica alteraes, pois apenas um lugar deve ser alterado. Alguns exemplos de utilizao so: Quando os movimentos para execuo de um conjunto de furos devem ser repetidos para mais de uma operao. Quando um perfil deve ser repetido ou espelhado, seus comandos devem estar em um subprograma/subrotina. Quando um perfil deve ser usinado em vrias profundidades, deve-se utilizar a repetio do subprograma/subrotina e utilizar um avano incremental logo em seu incio. Um subprograma um arquivo separado do programa principal. Pode ser chamado por qualquer outro programa. J, uma subrotina um conjunto de linhas de programa que esto colocadas dentro do prprio programa principal, e s pode ser utilizado por este. Um programa principal pode conter vrias subrotinas e tambm fazer uso de vrios subprogramas. Para simplificar o entendimento do programa principal e tambm dos subprogramas e subrotinas, sempre importante colocar comentrios indicando sua funo ou a que programa principal pertence. Chamada de subprograma (M98) O comando M98 faz com que o processamento do programa passe a ser executado no subprograma indicado pelo parmetro P. Alm disto pode-se definir quantas vezes o subprograma ser executado atravs do parmetro L (se for omitido ser considerado como L1, ou seja, ser executado uma vez). M98 P___ L___ Retorno ao programa principal (M99) No final de um subprograma deve-se utilizar este comando, que no possui parmetros, para que o processamento retorne ao programa que o chamou, na linha logo aps G98. Define subrotina modal (G66)

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Este comando define uma determinada subrotina (passada com um parmetro) como sendo modal, ou seja, aps cada comando que gera um movimento dos eixos a subrotina ser executada. Cancela a subrotina modal (G67) Este comando cancela a utilizao da subrotina modal. No possui parmetros.

4.10 Macros e programao paramtrica Macros so funes que permitem realizar clculos, receber valores via teclado, enviar mensagens para o operador e tomar decises lgicas durante a execuo de um programa CNC. O termo programao paramtrica indica que, atravs de parmetros (valores) passados pelo operador ao programa, este executa a mesma usinagem, mas de forma diferente. Por exemplo, a parametrizao mais comum relacionada escala da pea. Na Fadal, por exemplo, toda linha de programao que conter uma macro dever ter em seu incio o caractere #. Para trabalhar com macros pode-se utilizar at 100 variveis de memria, indicadas de V1 at V100. Alm disto pode-se trabalhar com outras variveis internas do comando: D1 at D99: dimetros de ferramenta; H1 at H99: comprimentos de ferramenta; FX1 at FX48: zero-pea em X; FY1 at FY48: zero-pea em Y; AX, AY e AZ: posio atual dos eixos; TN: nmero da ferramenta em uso; R0 at R9: variveis paramtricas. Alm das operaes aritmticas usuais (+ - * /), as funes matemticas disponveis so: ABS: valor absoluto; ATN: arco tangente; COS: coseno; SIN: seno; INT: valor inteiro; RND: arredondamento; SQR: raiz quadrada; SGN: sinal de um valor. 93

Tambm existem comandos especficos para o controle lgico do programa, permitindo tomar decises que levaro a novos caminhos. So eles: SET DEGREES ou SET RADIANS Define se os ngulos sero tratados em graus ou radianos. CLEAR Zera variveis V. Utilizado sozinho, zera todas as variveis. Se for especificada uma varivel, apenas ela ser zerada. Pode-se zerar uma faixa de variveis utilizando um sinal de menos entre a primeira e a ltima. Tambm possvel especificar vrias variveis e vrias faixas simultaneamente, bastando separ-las por vrgula. GOTO Permite saltar diretamente para uma linha especfica do programa, indicada por seu nmero (palavra N). IF THEN Permite comparaes para tomada de deciso. Utiliza para as comparaes os sinais >, <, =, >=, <= e <>. Tambm podem ser utilizadas as funes lgicas AND, OR e NOT. INPUT Permite a entrada de valores atravs do teclado. Usado sempre com variveis V. PRINT A finalidade desta funo enviar mensagens e dados para a tela do comando. Para enviar um texto ele deve estar fechado por caracteres aspas. Pode-se, numa mesma linha, enviar vrios textos e vrios dados (variveis), bastando para isto separalos por virgula. SET RNDx Determina em qual casa decimal, indicada por x, ser realizado o arredondamento quando for utilizada a funo RND. Observao As variveis paramtricas no podem receber o contedo de uma expresso aritmtica. Sendo assim deve-se armazenar o resultado da expresso em uma varivel

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V e na linha seguinte transferir seu contedo para uma varivel paramtrica R. Veja o exemplo abaixo:

#V1=((V2*3)+(V3/4))*COS(V5) #R9=V1 G0 X+R9

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Exerccio 14 Utilize um subprograma para a furao da pea da figura abaixo. Primeiro utilize T1 para os furos de centro profundidade de 5 mm, 150 mm/min e 2000 rpm. Depois utilize a broca T2 para os furos de 5 mm de dimetro 850 rpm e 200 mm/min. Finalmente utilize T3, que uma fresa de dimetro 10 mm, 480 rpm e 80 mm/min para usinar os rebaixos.

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Exerccio 15 Um dispositivo de sujeio permite fixar 4 peas simultaneamente. Desenvolva um programa que faa o acabamento do perfil de cada pea. Utilize um subprograma em coordenadas incrementais para esta tarefa. Considere que a pea possui 4 mm de altura e que ser executada em apenas uma passada.

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Exerccio 16 O desenho da pea abaixo mostra o perfil de uma pea de 15 mm de espessura cujo perfil dever ser usinado em passes de 1 mm. Programe o perfil em um subprograma com avano incremental vertical para possibilitar sua repetio. A referncia Z est na face superior.

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Exerccio 17 O desenho da pea abaixo mostra o perfil de uma pea de 15 mm de espessura cujo perfil dever ser usinado em passes de 1 mm. Programe o perfil em um subprograma com avano incremental vertical para possibilitar sua repetio. A referncia Z est na face superior.

______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ 99

Exerccio 18 O desenho da pea abaixo mostra o perfil de uma pea de 15 mm de espessura cujo perfil dever ser usinada em passes de 1 mm. Programe o perfil em um subprograma com avano incremental vertical para possibilitar sua repetio. A referncia Z est na face superior.

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102

APNDICE 1 Peas de Xadrez

103

PEO

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TORRE

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CAVALO

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BISPO

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RAINHA

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REI

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APNDICE 2 Comunicao Serial

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A2.1 COMUNICAO SERIAL

A2.1 Introduo A velocidade de transferncia definida em bits por segundo (Baud rate) e pode variar entre 110 at 115200 bauds, para os comandos mais modernos. Esta velocidade de transferncia de dados entre o DNC e a mquina CNC um fator que limita a velocidade de avano a ser utilizada na operao. Quando se trabalha com velocidade de avano relativamente baixa, esta taxa de transferncia no representativa. Quando a velocidade de avano supera a capacidade de transmisso, pode ocorrer solavanco na mquina, com descontinuidades durante a movimentao, degradando a qualidade superficial. A2.2 Protocolo de comunicao serial RS 232 Uma das maneiras utilizadas para realizar a comunicao entre dois dispositivos computacionais a utilizao da interface elaborada pela Associao das Indstrias Eletrnicas (Electronic Industries Association-EIA) denominada RS232. Esta interface padro permite a transferncia de dados entre dois dispositivos, como por exemplo, um computador (ou um DNC) e uma mquina CNC. Por especificao, o conector possui 25 pinos, com a voltagem variando entre -3 e 4 volts. Destes 25 pinos, em geral apenas 9 so implementados e a disposio dos pinos deve estar condizente entre os dois equipamentos a serem conectados. A velocidade de comunicao, como j apresentado, dada em bits por segundo (baud rate) e deve ser definida igualmente para os equipamentos. Alguns outros parmetros devem ser atribudos em ambos os dispositivos para tornar possvel a comunicao: Porta de comunicao: COM 1 ou COM 2; Velocidade de comunicao (baud rate): A quantidade de bits por segundo dever ser igual para os dispositivos envolvidos; Data bit: O tamanho da palavra o nmero de dgitos binrios que forma um caractere. A maioria dos CNC requer uma palavra de 7 bits alm de um bit de paridade, totalizando 8 bits para representar uma palavra. Paridade: A paridade auxilia os dispositivos envolvidos a checar possveis erros de transmisso em cada caractere. A maioria dos dispositivos 111

possibilita trs opes de paridade: par, impar ou sem paridade (no checa possveis erros). Stop bits: O parmetro stop bit define o final de cada palavra. Em geral utilizado o valor 2. Handshaking: O dispositivo receptor possui uma rea limitada para armazenamento temporrio de dados. Quando est rea estiver utilizando toda sua capacidade, uma informao dever ser enviada para que o emissor cesse, por um perodo, o envio de dados. Quando o receptor estiver apto a receber outro volume de dados, este dever enviar ao emissor esta informao. Esta comunicao denominada handshaking. A Figura A2.1 demonstra o menu de definies dos parmetros de comunicao de um software comercial, utilizado para realizar a comunicao entre um computador e um CNC fabricado pela FANUC.

Figura A2.1 - Parmetros de comunicao serial.

A2.2 Padro Ethernet Este um padro de rede local amplamente utilizado a partir da dcada de 90. um sistema flexvel, barato e com velocidade de transmisso de dados entre 4 e 10 Mbp/s. Com isso se torna um padro extremamente superior ao RS 232. Sistemas CNC modernos podem oferecer este padro para conexo com um computador externo.

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APNDICE 3 Rosca Cnica

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A3.1 SEQNCIA DE CLCULOS PARA ROSCA CNICA

A Figura A3.1 apresenta a rosca que ser utilizada neste exemplo. Como mostra o desenho, uma rosca NPT, com passo de 11.5 fios/pol e ngulo de 1 47.

Figura A3.1 Exemplo de rosca cnica.

Definio de L (nmero de passes em vazio) No h nenhum clculo envolvido. Basta escolher o nmero de vezes que a ferramenta ir repassar a rosca para dar um melhor acabamento. Definio de U (profundidade do ltimo passe) Tambm no h clculo envolvido. Basta determinar a profundidade que a ferramenta avanar para dar o passe final, no dimetro. Por exemplo, se for programado U0.1 significa que no ltimo passe a ferramenta ir aprofundar-se 0.05 mm no raio. Definio de W (ngulo de sada da rosca) Basta escolher como a ferramenta ir mover-se para terminar a rosca. Tem-se W0 para 0, W1 para 30, W2 para 45 e W3 para 60 Definio de B (ngulo de alimentao da rosca) Se no for programado, a cada novo passe, a ferramenta posiciona-se no centro do passe anterior, como mostra a Figura A3.2, esquerda. Quando programa-se o 114

ngulo de alimentao da rosca, a cada novo passe a ferramenta posiciona-se em uma face j usinada, como mostra a Figura A3.2, direita. O valor a ser programado deve ser a metade do ngulo da ponta da ferramenta. Por exemplo, se for uma rosca mtrica, a ponta da ferramenta ter 60, e neste caso programa-se B30.

Figura A3.2 Formas de abertura da rosca.

Definio de A (ngulo entre as entradas da rosca) utilizada quando a rosca de mltiplas entradas. Neste caso, para cada entrada da rosca existir uma linha de programa com G37, onde a nica diferena ser o valor de A. Para a primeira entrada adota-se A0. Para as demais entradas coloca-se o ngulo da entrada. Por exemplo, para uma rosca de duas entradas teremos A0 e A180. Para uma rosca de trs entradas teremos A0, A120 e A240. Para uma rosca de quatro entradas ser A0, A90, A180 e A270. Clculo de K (passo da rosca) Se o passo fornecido j est em milmetros, no ser necessrio nenhum clculo. Basta programar diretamente o valor de K. Se o passo fornecido for em fios por polegada basta utilizar a equao abaixo.
passo [mm] = 25.4 passo [fios / pol]

Clculo de D (profundidade da primeira passada) Antes de calcular o valor de D deve-se calcular o valor de H (altura do filete). Para cada tipo de rosca utiliza-se uma equao diferente. Abaixo tem-se as equaes para rosca mtrica e NPT. Observe que os valores calculados esto em dimetro. Rosca mtrica: H = 1.3 * passo Rosca NPT: H = 1.732 * passo

D=

H nmero de passes

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Clculo de I (conicidade da rosca) Para calcular o valor de I basta utilizar a equao abaixo. Observe que o ngulo deve ser fornecido na forma decimal e a calculadora estar configurada para graus (deg). Se o ngulo estiver na forma de graus e minutos, deve-se antes converte-lo, utilizando a equao abaixo.
ngulo = graus + minutos 60

I = 2 * passo * tg(ngulo )

Definio da posio inicial da ferramenta Antes de ser programada a linha de G37 deve-se programar uma aproximao com G0. O dimetro deve ser superior ao dimetro final da rosca, no havendo nenhum clculo envolvido Escolha um valor inteiro. O comprimento Z deve estar distanciado do incio da rosca, no mnimo, com o dobro do passo. Esta distncia necessria para que a ferramenta saia da velocidade zero e atinja a velocidade constante F antes de tocar a pea. Escolha um valor inteiro tambm. A Figura A3.3 ilustra as cotas envolvidas.

Figura A3.3 - Cotas envolvidas em rosca cnica.

Definio de Z (posio final da rosca) a cota Z do final da rosca, bastando para isto verificar o desenho. Clculo de X (dimetro final da rosca) Para calcular o valor de X basta utilizar as equaes seguir, em seqncia. 116

Altura = comprimento * tg(ngulo) X = Xinicial H 2 * Altura

Figura A3.4 - Cotas envolvidas em rosca cnica.

Clculo de E (distncia do ponto inicial at a crista da rosca) Basta utilizar a equao: E = X de aproximao X H

Figura A3.5 - Cota E.

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