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DEDICATÓRIA

É com muito amor e carinho que dedico inteiramente esta obra aos meus alunos da FATEC-SP, a causa primeira deste trabalho.

Também desejo dedicá-la a minha esposa Cleuza e às minhas filhas.

“Amarás o Senhor teu Deus, com todo teu coração, com toda tua alma e com toda tua mente.”

Mateus 22,37

AGRADECIMENTOS

Agradeço a minha filha Íris Cristina que na época da implantação da disciplina suplementar “Materiais para Tubulação” executou todo o trabalho de digitação, xerocopiou catálogos, recortou e colou figuras no sentido de viabilizar a edição daquela apostila que foi a precursora deste trabalho.

Agradeço a auxiliar de docente e minha ex-aluna Lis Eulália Cabrini que muito contribuiu com a digitação e principalmente com a formatação de textos e tabelas.

Agradeço ainda a todos, professores e funcionários do Departamento de Hidráulica pelo incentivo.

E finalmente agradeço ao Senhor meu Deus por esta oportunidade de compartilhar meus parcos conhecimentos.

PREFÁCIO

Desde o início de meus trabalhos com projetos de tubulação já me interessei de uma maneira muito especial pela especificação técnica. Esse fascínio pela disciplina me levava à procura de maiores conhecimentos desses materiais e ao estudo de procedimentos e das normas técnicas pertinentes. Como muitos tive grandes dificuldades neste sentido pois o maior obstáculo era a carência de bibliografia da disciplina. Fui adquirindo meus conhecimentos com a aquisição dos poucos livros existentes no mercado sobre o assunto e, principalmente, na vida prática, em empresas de engenharia consultiva e no chamado “chão de fábrica”. No início da década de 1990 fui animado pelo Departamento de Hidráulica a implantar a disciplina suplementar “Materiais para Tubulação” sobre este fascinante assunto. Desde o início esta disciplina suplementar foi muito procurada pelos alunos da FATEC das modalidades de civil, de mecânica e de soldagem e não demorou muito para este curso se tornar muito conhecido na FATEC a ponto de se tornar uma disciplina “obrigatória” para os alunos com interesse na área de tubulação. De início foi elaborada uma pequena apostila para acompanhamento da disciplina suplementar que ainda hoje alguns ex-alunos a conservam em sua vida profissional. Com a implantação do curso de Hidráulica e Saneamento Ambiental a disciplina Materiais para Tubulação passou a ser curricular e então nasceu a idéia de se elaborar um manual técnico para acompanhamento da disciplina que em princípio deveria se chamar “Manual Técnico de Válvulas Manuais e Componentes para Tubulação em Materiais Ferrosos” mas em homenagem à disciplina o manual passou a se chamar simplesmente “Materiais para Tubulação” como também era conhecida a nossa primeira apostila. Este manual técnico tem como objetivo principal o estudo da aplicação de materiais para tubulação no âmbito acadêmico, como acompanhamento da disciplina Materiais para Tubulação e deverá, por si só, ser suficiente em todos os sentidos, ter a teoria básica, a aplicação, a especificação do material, as

dimensões, as fotos e os principais fabricantes para que o aluno tenha tudo à mão, sem ter que recorrer a catálogos ou normas técnicos no momento de executar um trabalho acadêmico. Os fabricantes e os produtos aqui mencionados são aqueles existentes no mercado na época da elaboração deste manual técnico e, portanto, para uma referência profissional, haverá a necessidade da confirmação de todos os dados do produto em um catálogo atualizado visto que melhorias e modificações acontecem de uma forma dinâmica. O Manual Técnico atualmente está dividido em três volumes; o primeiro volume faz um apanhado sobre os materiais metálicos, o segundo volume é sobre tubos e conexões e o terceiro volume sobre válvulas e acessórios. O quarto volume, sobre exercícios, em breve deverá fazer parte deste trabalho.

Professor Célio Carlos Zattoni Julho de 2005

ÍNDICE ANALÍTICO VOLUME 1

1.

CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS FERROSOS

1

1.1.

AÇO CARBONO

1

1.2.

AÇO LIGA

2

1.3.

AÇO INOXIDÁVEL

2

1.4.

FERRO FUNDIDO

2

2.

EFEITOS DOS ELEMENTOS DE LIGA

4

2.1.

INTRODUÇÃO

4

3.

EFEITOS DA TEMPERATURA

5

3.1.

FLUÊNCIA

5

3.2.

MÓDULO DE ELASTICIDADE (MÓDULO DE YOUNG)

5

3.3.

LIMITE DE RESISTÊNCIA

5

3.4.

FRATURA FRÁGIL

5

4.

CORROSÃO

7

4.1.

CORROSÃO

7

4.2.

CORROSÃO ELETROQUÍMICA

7

4.2.1. CAUSAS DA CORROSÃO

 

7

4.2.2. TIPOS DE CORROSÃO

8

4.3.

PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO

10

4.3.1.

FATORES QUE INFLUENCIAM A CORROSÃO

10

4.3.2.

PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO

11

4.3.3.

COMO EVITAR A CORROSÃO

11

5.

NORMAS

14

5.1.

INTRODUÇÃO

14

5.2.

EXEMPLOS DE NORMAS

NBR / ABNT

17

5.3.

EXEMPLOS DE NORMAS

ASME / ANSI

18

5.4.

EXEMPLOS DE NORMAS

MERCOSUL

18

5.5.

EXEMPLOS DE NORMAS

DIN

18

5.6.

EXEMPLOS DE NORMAS

ASTM

19

5.7.

EXEMPLOS DE NORMAS

API

19

6. MEIOS DE LIGAÇÃO

20

6.1. MEIOS DE LIGAÇÃO

 

20

6.2. LIGAÇÕES ROSCADAS

20

6.3. LIGAÇÕES SOLDADAS

20

6.4. LIGAÇÕES FLANGEADAS

21

6.4.1. TIPOS DE FLANGES

22

6.4.2. FACEAMENTO DOS FLANGES

22

6.4.3. ACABAMENTO DA FACE DOS FLANGES

23

6.4.4.

CLASSES DE PRESSÃO

23

6.4.5.

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO

23

6.5.

LIGAÇÕES DO TIPO PONTA E BOLSA

 

24

6.5.1. PONTA E BOLSA COM JUNTA ELÁSTICA

24

6.5.2. PONTA E BOLSA COM JUNTA MECÂNICA

24

6.5.3. PONTA E BOLSA COM JUNTA TRAVADA

25

6.6.

OUTROS TIPOS DE LIGAÇÃO

25

6.6.1

LIGAÇÕES SANITÁRIAS

25

6.6.2.

ENGATES

27

6.6.3.

DERIVAÇÕES SOLDADAS TIPO BOCA-DE-LOBO

27

6.6.4.

PEQUENAS DERIVAÇÕES COM USO DE MEIA-LUVA

27

6.6.5.

DERIVAÇÕES COM USO DE COLARES E SELAS

28

6.6.6.

SUGESTÃO PARA A ESCOLHA DO TIPO DE DERIVAÇÃO

28

7.

TUBOS

 

30

7.1. INTRODUÇÃO

 

30

7.2. CLASSIFICAÇÃO QUANTO À APLICAÇÃO

30

7.3. CLASSIFICAÇÃO QUANTO AOS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO

30

7.4. CÁLCULO DA ESPESSURA DA PAREDE DE TUBOS

 

31

7.4.1. REQUISITOS SEGUNDO A NORMA ASME / ANSI B31.3

31

7.4.2. SELEÇÃO DA ESPESSURA NORMALIZADA

 

31

7.4.3. RELAÇÃO ENTRE O DIÂMETRO NOMINAL E A ESPESSURA

32

7.4.4. LIMPEZA NAS TUBULAÇÕES

 

32

7.4.5. PRESSÃO DE TESTE

32

7.5.

EMPREGO DE CORES PARA IDENTIFICAÇÃO DE TUBULAÇÕES – NBR 6493

33

8.

ISOLAMENTO TÉRMICO

 

34

8.1.

INTRODUÇÃO

 

34

8.2.

ISOLAMENTO TÉRMICO A FRIO

34

8.3.

NORMAS A CONSULTAR

34

8.4.

MATERIAIS

34

8.5.

ISOLAMENTO TÉRMICO A QUENTE

35

8.6.

NORMAS DA ABNT A CONSULTAR

35

8.7.

MATERIAIS

36

8.8.

APLICAÇÃO DE ISOLANTES TÉRMICOS (FRIO OU QUENTE)

37

9.

TABELAS TÉCNICAS

38

9.1.

COMPARAÇÃO ENTRE DIVERSOS TIPOS DE AÇO INOX

 

38

9.2.

FORMAS DE APRESENTAÇÃO DE DIVERSOS TIPOS DE AÇO

38

9.3.

PROPRIEDADES DOS AÇOS-LIGA EM FUNÇÃO DA COMPOSIÇÃO QUÍMICA E SUAS APLICAÇÕES INDUSTRIAIS

39

9.4.

TABELAS DE DIMENSÕES DE TUBOS CONFORME

ABNT NBR 5580 ABNT NBR 5590

40

9.5.

TABELAS DE DIMENSÕES DE TUBOS CONFORME

41

9.6.

NORMA ASME / ANSI B36.10 – AÇO CARBONO E AÇO LIGA

42

9.7.

NORMA ASME / ANSI B36.19 – AÇO INOX

 

47

9.8.

DIMENSÕES E PESOS PARA TUBOS DE AÇO INOX COM E SEM COSTURA PADRÃO OD

49

9.9.

COMPOSIÇÃO QUÍMICA PARA TUBOS DE AÇO INOX COM E SEM COSTURA

50

9.10. TENSÃO ADMISSÍVEL PARA AÇOS DE TUBOS DE AÇO CARBONO

51

9.11. TENSÃO ADMISSÍVEL PARA TUBOS DE AÇO INOX

 

52

9.12. TENSÃO ADMISSÍVEL EM FLANGES DE AÇO CONFORME ASME / ANSI B16.5

54

9.13. TUBOS DE AÇO CARBONO CARACTERÍSTICAS GERAIS

55

9.14. TUBOS DE AÇO INOX CARACTERÍSTICAS GERAIS

 

56

9.15. MÓDULO DE ELÁSTICIDADE

57

9.16. LIMITES MÁXIMOS DE TEMPERATURA

57

9.17. PRINCIPAIS ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS PARA TUBOS

58

ÍNDICE ANALÍTICO VOLUME 2

1.

CONEXÕES DE FERRO MALEÁVEL

59

1.1.

INTRODUÇÃO

59

1.2.

PRINCIPAIS FABRICANTES

59

1.3.

CONEXÕES DE FERRO MALEÁVEL CLASSE 10 – ROSCA BSP

60

1.3.1. TABELA DE PRESSÃO

62

1.3.2. ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

60

1.3.3. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

60

1.3.4. APLICAÇÃO

60

1.4.

TABELA DIMENSIONAL

61

2.

CONEXÕES DE FERRO MALEÁVEL CLASSE 150 – ROSCA NPT

72

2.1.

TABELA DE PRESSÃO

72

2.1.1. ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

72

2.1.2. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

72

2.1.3. APLICAÇÃO

72

2.2.

TABELA DIMENSIONAL

73

3.

CONEXÕES DE FERRO MALEÁVEL CLASSE 20 – ROSCA NPT

78

3.1.

PRESSÃO DE SERVIÇO – ASME / ANSI B16.3

78

3.2.

PRESSÃO DE SERVIÇO – ASME / ANSI B16.39

78

3.3.

PRESSÃO DE SERVIÇO – NBR 6925

78

3.4.

ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

79

3.5.

EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

79

3.6.

APLICAÇÃO

79

3.7.

TABELA DIMENSIONAL

79

3.8.

EXEMPLO DE LISTA DE MATERIAL

83

4.

CONEXÕES DE AÇO FORJADO

85

4.1.

INTRODUÇÃO

85

4.2.

PRINCIPAIS FABRICANTES

85

4.3.

NORMAS DE FABRICAÇÃO

86

4.4.

CORRELAÇÃO ENTRE TUBO E CONEXÃO

86

4.5.

TABELA DIMENSIONAL - CLASSE 2000# - ROSCADO

86

4.5.1.

EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

87

4.6.

TABELA DIMENSIONAL - CLASSE 3000# - ROSCADO

87

4.6.1.

EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

88

4.7.

TABELA DIMENSIONAL - CLASSE 6000# - ROSCADO

88

4.7.1.

EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

88

4.8.

BUCHA DE REDUÇÃO E BUJÃO

89

4.8.1.

EXEMPLO DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

89

4.9.

UNIÃO ROSCADO - CLASSES 2000# E 3000#

90

4.9.1.

EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

90

4.10.

UNIÃO ROSCADO - CLASSE 6000#

90

4.10.1.

EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

91

4.11.

TABELA DIMENSIONAL - CLASSE 3000# - ENCAIXE E SOLDA

91

4.11.1.

EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

92

4.12.

TABELA DIMENSIONAL - CLASSE 6000# - ENCAIXE E SOLDA

92

4.12.1.

EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

92

4.13.

UNIÃO ENCAIXE E SOLDA - CLASSE 3000#

93

4.13.1.

EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

93

4.14.

UNIÃO ENCAIXE E SOLDA - CLASSE 6000#

93

4.14.1.

EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

94

4.15.

REDUÇÃO DE ENCAIXE

94

4.15.1.

EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

94

4.16.

COLAR DE TOPO - STANDARD E EXTRA-FORTE

94

4.16.1.

EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

95

4.17.

COLAR ROSCADO - CLASSES 3000# E 6000#

95

4.17.1.

EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

95

4.18.

COLAR DE ENCAIXE E SOLDA - STANDARD E SCH 160

95

4.18.1.

EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

96

4.19. COLAR DE TOPO DE REDUÇÃO - STANDARD E EXTRA-FORTE

96

4.20. COLAR ROSCADO DE REDUÇÃO - CLASSE 3000#

96

4.21. COLAR ROSCADO DE REDUÇÃO - CLASSE 6000#

97

4.22. COLAR ENCAIXE E SOLDA DE REDUÇÃO - STANDARD E EXTRA-FORTE

97

4.23. COLAR ENCAIXE E SOLDA DE REDUÇÃO - SCH 160

97

4.24. EXEMPLOS DE LISTA DE MATERIAL

98

5.

CONEXÕES TUBULARES DE AÇO FORJADO

100

5.1.

INTRODUÇÃO

100

5.2.

PRINCIPAIS FABRICANTES

100

5.3.

EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

100

5.4.

APLICAÇÕES

101

5.5.

DIMENSÕES CONFORME ASME / ANSI B16.9 E B16.28

101

5.6.

EXEMPLO DE LISTA DE MATERIAL

110

6.

CONEXÕES DE AÇO INOXIDÁVEL

112

6.1.

DIMENSÕES CONFORME ASME / ANSI B16.9 E B16.28

112

6.2.

PESTANAS - MSS-SP 43

119

6.2.1.

EXEMPLO DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

119

6.3.

PESTANAS - ASME /ANSI B16.9

120

6.3.1.

EXEMPLO DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

121

6.4.

EXEMPLO DE LISTA DE MATERIAL

121

7.

TUBOS E CONEXÕES DE FERRO FUNDIDO

122

7.1.

INTRODUÇÃO

122

7.2.

TABELA DE PRESSÃO TUBOS PONTA E BOLSA

122

7.3.

TABELA DE PRESSÃO TUBOS COM FLANGES

123

7.4.

ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

123

7.5.

APLICAÇÃO

123

7.6.

EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

123

7.7.

TUBOS DE SÉRIE K7

124

7.8.

TUBOS DA SÉRIE K9

125

7.9.

TUBOS E CONEXÕES DE FERRO FUNDIDO

125

7.10.

EXEMPLO DE LISTA DE MATERIAL

138

8.

FLANGES

139

8.1.

INTRODUÇÃO

139

8.2.

PRINCIPAIS FABRICANTES

139

8.3.

FLANGES CONFORME A NORMA ANSI

139

8.4.

AÇO CARBONO PARA FLANGES

140

8.5.

EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

140

8.6. TABELA DE DIMENSÕES

- CLASSES 125# E 150#

 

141

8.7. TABELA DE DIMENSÕES

- CLASSES 250# E 300#

142

8.8. TABELA DE DIMENSÕES - FLANGES DE REDUÇÃO

143

8.9. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

143

8.10. FLANGES CONFORME NORMA DIN

143

8.11. DIMENSÕES DOS FLANGES CONFORME NORMA

DIN PN10

144

8.12. DIMENSÕES DOS FLANGES CONFORME NORMA

DIN PN16

145

8.13. DIMENSÕES DOS FLANGES CONFORME NORMA

DIN PN25

146

8.14. DIMENSÕES DOS FLANGES CONFORME NORMA

DIN PN40

147

8.15. EXEMPLO DE LISTA DE MATERIAL

148

9.

CONEXÕES GOMADAS DE AÇO CARBONO

149

9.1.

INTRODUÇÃO

149

9.2.

PRINCIPAIS FABRICANTES

149

9.3.

EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

149

9.4.

APLICAÇÕES

149

9.5.

TABELA DE DIMENSÕES CONFORME AWWA C208

149

9.6.

EXEMPLO DE APLICAÇÃO

175

9.7.

EXEMPLO DE LISTA DE MATERIAL

176

10.

OUTRAS CONEXÕES

178

10.1.

INTRODUÇÃO

178

10.2.

ENGATES RÁPIDOS

178

10.3.

PRINCIPAIS FABRICANTES

178

10.4.

EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

178

10.5.

BICO ESCALONADO OU BICO ESPIGÃO

179

10.6.

PRINCIPAIS FABRICANTES

179

10.7.

EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

180

10.8.

TERMINAIS PARA MANGUEIRAS

180

10.9.

EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

181

10.10. CONEXÕES COM ANEL DE CRAVAÇÃO

 

181

10.11. LIGAÇÕES RECOMENDADAS

181

10.12. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

181

10.13. PRINCIPAIS FABRICANTES

181

10.14. ACOPLAMENTOS AWWA C606

182

10.15. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

182

10.16. PRINCIPAIS FABRICANTES

182

ÍNDICE ANALÍTICO VOLUME 3

1.

VÁLVULAS

183

1.1.

INTRODUÇÃO

184

1.2.

UMA BREVE HISTÓRIA DA INDÚSTRIA DE VÁLVULAS

184

1.3.

A INDÚSTRIA DA VÁLVULA

186

1.4.

TIPOS DE VÁLVULAS

186

1.5.

FUNÇÕES

186

1.6.

ESPECIFICAÇÃO

186

1.7.

SISTEMA CONSTRUTIVO DAS VÁLVULAS

187

1.8.

CLASSES DE PRESSÃO

196

1.9.

CONCEITOS SOBRE TIPOS DE VÁLVULAS

197

1.10.

FABRICANTES DE VÁLVULAS

198

2.

VÁLVULAS DE GAVETA

202

2.1.

INTRODUÇÃO

203

2.2.

APLICAÇÃO

203

2.3.

PRINCIPAIS VANTAGENS

203

2.4.

PRINCIPAIS DESVANTAGENS

203

2.5.

IDENTIFICAÇÃO DAS PARTES DE UMA VÁLVULA DE GAVETA

203

2.6.

SISTEMA CONSTRUTIVO

204

2.7.

SISTEMAS DE VEDAÇÃO

209

2.8.

ACIONAMENTO DAS VÁLVULAS

209

2.9.

MATERIAIS CONSTRUTIVOS DAS VÁLVULAS

211

2.10.

CLASSES DE PRESSÃO

213

2.11.

EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

213

2.12.

EXEMPLO DE FOLHA DE DADOS

215

2.13.

TABELAS TÉCNICAS

216

2.14.

FABRICANTES

221

3.

VÁLVULAS DE ESFERA

222

3.1.

INTRODUÇÃO

223

3.2.

APLICAÇÃO

223

3.3.

PRINCIPAIS VANTAGENS

223

3.4.

PRINCIPAIS DESVANTAGENS

223

3.5.

IDENTIFICAÇÃO DAS PARTES DE UMA VÁLVULA DE ESFERA

223

3.6.

SISTEMA CONSTRUTIVO

224

3.7.

SISTEMAS DE VEDAÇÃO DA SEDE

227

3.8.

ACIONAMENTO DAS VÁLVULAS

227

3.9.

MATERIAIS CONSTRUTIVOS DAS VÁLVULAS

228

3.10. CLASSES DE PRESSÃO

228

3.11. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

229

3.12. EXEMPLO DE FOLHA DE DADOS

230

3.13. TABELAS TÉCNICAS

231

3.14. FABRICANTES

234

4.

VÁLVULAS DE MACHO

235

4.1. INTRODUÇÃO

236

4.2. APLICAÇÃO

236

4.3. PRINCIPAIS VANTAGENS

236

4.4. PRINCIPAIS DESVANTAGENS

236

4.5. IDENTIFICAÇÃO DAS PARTES DE UMA VÁLVULA DE MACHO

236

4.6. MEIOS DE LIGAÇÃO

237

4.7. CARACTERÍSTICAS CONSTRUTIVAS

237

4.8. ACIONAMENTO DAS VÁLVULAS

237

4.9. MATERIAIS CONSTRUTIVOS DAS VÁLVULAS

237

4.10.

CLASSES DE PRESSÃO

237

4.11.

EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

237

4.12.

EXEMPLO DE FOLHA DE DADOS

239

4.13.

TABELAS TÉCNICAS

240

4.14.

FABRICANTES

243

5.

VÁLVULAS DE GUILHOTINA

244

5.1.

INTRODUÇÃO

245

5.2.

APLICAÇÃO

245

5.3.

PRINCIPAIS VANTAGENS

245

5.4.

PRINCIPAIS DESVANTAGENS

245

5.5.

IDENTIFICAÇÃO DAS PARTES DE UMA VÁLVULA DE GUILHOTINA

245

5.6.

MATERIAIS CONSTRUTIVOS DAS VÁLVULAS

246

5.7.

MEIOS DE LIGAÇÃO

246

5.8.

CARACTERÍSTICAS CONSTRUTIVAS

246

5.9.

CLASSES DE PRESSÃO

246

5.10.

EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

246

5.11.

EXEMPLO DE FOLHA DE DADOS

247

5.12.

TABELAS TÉCNICAS

248

5.13.

FABRICANTES

250

6.

VÁLVULAS DE GLOBO

251

6.1.

INTRODUÇÃO

252

6.2.

APLICAÇÃO

252

6.3.

PRINCIPAIS VANTAGENS

252

6.4.

PRINCIPAIS DESVANTAGENS

253

6.5.

IDENTIFICAÇÃO DAS PARTES DE UMA VÁLVULA DE GLOBO

253

6.6.

SISTEMA CONSTRUTIVO

254

6.7.

SISTEMAS DE VEDAÇÃO

259

6.8.

ACIONAMENTO DAS VÁLVULAS

259

6.9.

MATERIAIS CONSTRUTIVOS DAS VÁLVULAS

260

6.10.

CLASSES DE PRESSÃO

261

6.11.

EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

262

6.12.

EXEMPLO DE FOLHA DE DADOS

265

6.13.

TABELAS TÉCNICAS

266

6.14.

FABRICANTES DE VÁLVULAS GLOBO

271

6.15.

FABRICANTES DE VÁLVULAS DE AGULHA

271

7.

VÁLVULAS BORBOLETA

272

7.1.

INTRODUÇÃO

273

7.2.

APLICAÇÃO

273

7.3.

PRINCIPAIS VANTAGENS

273

7.4.

PRINCIPAIS DESVANTAGENS

273

7.5.

IDENTIFICAÇÃO DAS PARTES DE UMA VÁLVULA BORBOLETA

274

7.6. SISTEMA CONSTRUTIVO

274

7.7. SISTEMAS DE VEDAÇÃO

275

7.8. ACIONAMENTO DAS VÁLVULAS

275

7.9. MATERIAIS CONSTRUTIVOS DAS VÁLVULAS

277

7.10.

CLASSES DE PRESSÃO

279

7.11.

EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

279

7.12.

EXEMPLO DE FOLHA DE DADOS

281

7.13.

TABELAS TÉCNICAS

282

7.14.

FABRICANTES

284

8.

VÁLVULAS DIAFRAGMA

285

8.1.

INTRODUÇÃO

286

8.2.

APLICAÇÃO

286

8.3.

PRINCIPAIS VANTAGENS

286

8.4.

PRINCIPAIS DESVANTAGENS

287

8.5.

IDENTIFICAÇÃO DAS PARTES DE UMA VÁLVULA DIAFRAGMA

287

8.6.

MATERIAIS CONSTRUTIVOS

288

8.7.

MEIOS DE LIGAÇÃO

289

8.8.

FORMATO DO CORPO

289

8.9.

ACIONAMENTO DAS VÁLVULAS

290

8.10.

EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

290

8.11.

EXEMPLO DE FOLHA DE DADOS

292

8.12.

TABELAS TÉCNICAS

293

8.13.

FABRICANTES

295

9.

VÁLVULAS DE MANGOTE

296

9.1.

INTRODUÇÃO

297

9.2.

APLICAÇÃO

297

9.3.

PRINCIPAIS VANTAGENS

297

9.4.

PRINCIPAIS DESVANTAGENS

297

9.5.

IDENTIFICAÇÃO DAS PARTES DE UMA VÁLVULA DE MANGOTE

297

9.6.

SISTEMA CONSTRUTIVO

298

9.7.

ACIONAMENTO DAS VÁLVULAS

299

9.8.

EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

300

9.9.

EXEMPLO DE FOLHA DE DADOS

302

9.10.

TABELAS TÉCNICAS

303

9.11.

FABRICANTES

305

10.

VÁLVULAS DE RETENÇÃO

306

10.1.

INTRODUÇÃO

307

10.2.

APLICAÇÃO

307

10.3.

O EMPREGO DO BY-PASS

308

10.4.

VÁLVULA DE RETENÇÃO TIPO DISCO INTEGRAL

308

10.5.

VÁLVULA DE RETENÇÃO TIPO FLAP

309

10.6.

VÁLVULA DE RETENÇÃO TIPO PORTINHOLA SIMPLES

310

10.7.

VÁLVULA DE RETENÇÃO TIPO PISTÃO

311

10.8.

VÁLVULA DE RETENÇÃO VERTICAL TIPO DISCO

312

10.9.

VÁLVULA DE RETENÇÃO TIPO DISCO DUPLO OU DUPLEX

313

10.10. VÁLVULA DE RETENÇÃO DE PÉ

314

10.11. EXEMPLO DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA DE VÁLVULA DE RETENÇÃO

315

10.12. EXEMPLO DE FOLHA DE DADOS

317

10.13. TABELAS TÉCNICAS

318

10.14. FABRICANTES

323

11.

VÁLVULAS REDUTORAS DE PRESSÃO

324

11.1. INTRODUÇÃO

325

11.2. APLICAÇÃO

325

11.3. PRINCIPAIS VANTAGENS

325

11.4. PRINCIPAIS DESVANTAGENS

325

11.5.IDENTIFICAÇÃO DAS PARTES DE UMA VÁLVULA REDUTORA DE PRESSÃO

326

11.6. SISTEMA CONSTRUTIVO

326

11.7. MATERIAIS CONSTRUTIVOS

327

11.8. ACIONAMENTO DAS VÁLVULAS

327

11.9. INSTALAÇÃO DAS VÁLVULAS REDUTORAS DE PRESSÃO

327

11.10. ACESSÓRIOS PARA AS VÁLVULAS REDUTORAS DE PRESSÃO AUTO-OPERADAS

328

11.11. EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

329

11.12. EXEMPLO DE FOLHA DE DADOS

331

11.13. TABELAS TÉCNICAS

333

11.14. FABRICANTES DE VÁLVULAS REDUTORAS DE PRESSÃO

335

11.15. FABRICANTES DE VÁLVULAS DE CONTROLE AUTO-OPERADAS

335

12.

VÁLVULAS DE SEGURANÇA E ALÍVIO

336

12.1.

INTRODUÇÃO

337

12.2.

APLICAÇÃO

337

12.3.IDENTIFICAÇÃO DAS PARTES DE UMA VÁLVULA DE SEGURANÇA E ALÍVIO

337

12.4.

INSTALAÇÃO

338

12.5.

SISTEMA CONSTRUTIVO

338

12.6.

EXEMPLOS DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA

329

12.7.

EXEMPLO DE FOLHA DE DADOS

331

12.8.

TABELAS TÉCNICAS

333

12.9.

FABRICANTES

335

13.

ACESSÓRIOS

344

13.1.

INTRODUÇÃO

345

13.2.

APLICAÇÃO

345

13.3.

FILTROS

345

13.4.

VISORES DE FLUXO

347

13.5.

VENTOSAS

347

13.6.

SEPARADOR DE UMIDADE

348

13.7.

PURGADORES

349

13.8.

MANÔMETROS

350

13.9.

TERMÔMETROS

351

14.

GLOSSÁRIO

353

15.

BIBLIOGRAFIA

359

16.

REFERÊNCIA BILBLIOGRÁFICA

359

1.

CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS FERROSOS

As ligas ferrosas são, em princípio, divididas em dois grupos:

Aços, com teores de carbono (C) até 2,0%; Ferros fundidos, com teores de carbono (C) acima de 2,0% e raramente superior a 4,0%.

1.1. AÇO CARBONO Liga ferro-carbono contendo geralmente de 0,05% até cerca de 2,0% de carbono (C), além de certos elementos residuais, como o manganês (Mn), o silício (Si), o fósforo (P) e o enxofre (S) resultantes dos processos de fabricação.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS

Cor

Acinzentada

Peso Específico

7,8 Kgf/dm 3

Fusão

1350 A 1400°C

Maleabilidade

Boa

Ductibilidade

Boa

Tenacidade

Boa

Usinagem

Ótima

Soldabilidade

Ótima

A tabela apresenta os usos gerais dos aços em função de seus teores de carbono (C), bem como a maleabilidade e soldabilidade dos mesmos.

TEOR DE

APLICAÇÕES

MALEABILIDADE E SOLDABILIDADE

CARBONO (C)

0,05 a 0,15%

Chapas, fios, parafusos, tubos, estirados, produtos de caldeiraria.

Grande maleabilidade. Fácil soldagem.

 

Barras laminadas e perfiladas, tubos, peças comuns de mecânica.

Maleável.

0,15 a 0,30%

Soldável.

0,30 a 0,40%

Peças especiais de máquinas e motores. Ferramentas para a agricultura.

Difícil soldagem.

0,40 a 0,60%

Peças de grande dureza, ferramentas de corte, molas, trilhos.

Muito difícil soldagem

0,60 a 1,50%

Peças de grande dureza e resistência, molas, cabos, cutelaria.

Não se solda.

1.2.

AÇO LIGA

São aços que recebem a adição de um ou mais elementos de liga no processo de fabricação, conforme a finalidade a que se destinam. Os elementos de liga mais usuais são: níquel (Ni), cromo (Cr), vanádio (V), cobalto (Co), silício (Si), manganês (Mn), tungstênio (W), molibdênio (Mo) e alumínio (Al). No capítulo 2 o assunto será abordado com mais detalhes.

TABELA DOS AÇOS LIGADOS

Baixa Liga

Até 5% de elementos de liga

Média Liga

de 5% a 10% de elementos de liga

Alta Liga

acima de 10% de elementos de liga

1.3. AÇO INOXIDÁVEL

Caracterizam-se, fundamentalmente, por resistirem à corrosão atmosférica, embora possam igualmente resistir à ação de outros meios gasosos ou líquidos. Os aços adquirem passividade quando ligados com alguns outros elementos metálicos, entre os quais os mais importantes são o cromo (Cr) e o níquel (Ni) e, em menor grau, o cobre (Cu), o silício (Si), o molibdênio (Mo) e o alumínio (Al). O cromo (Cr) é, de fato, o elemento mais importante, pois é o mais eficiente de todos, quando empregado em teores acima de 10%. Os aços inoxidáveis são, portanto, aços de alta liga, contendo de 12% a 26% de cromo (Cr), até 22% de níquel (Ni) e freqüentemente pequenas quantidades de outros elementos de liga.

1.4. FERRO FUNDIDO

Os ferros fundidos são ligas de ferro (Fe) e carbono (C) com alto teor de carbono. Em média, possuem de 3% a 4% de carbono em sua composição. A temperatura de fusão dos ferros fundidos é de cerca de 1200ºC. Sua resistência à tração é da ordem de 10 a 20 kgf/mm². Na fabricação, as impurezas do minério de ferro e do carvão (coque), deixam no ferro fundido pequenas porcentagens de silício (Si), manganês (Mn),

enxofre (S) e fósforo (P).

O silício (Si) favorece a formação de Ferro Fundido Cinzento. Os ferros fundidos classificam-se, segundo o estado do carbono no ferro fundido, nas seguintes categorias:

Ferro fundido cinzento ou lamelar

Liga ferro-carbono-silício, com teor de carbono acima de 2,0% e silício presente em teores de 1,20% a 3,00%; a quantidade de carbono é superior à que pode ser retida em solução sólida na austenita; esse teor de carbono e mais a quantidade elevada de silício promovem a formação parcial de carbono livre, na forma de lamelas ou “veios” de grafita. Nessas condições, o ferro fundido cinzento apresenta fratura com coloração escura, de onde provém a sua denominação.

condições, o ferro fundido cinzento apresenta fratura com coloração escura, de onde provém a sua denominação.

Microestrutura do ferro fundido cinzento, grafita em forma de lamelas.

Ferro fundido nodular ou ductil

Liga ferro-carbono-silício caracterizada por apresentar grafita na forma esferoidal, resultante de um tratamento realizado no material ainda em estado líquido (“nodulização”).

na forma esferoidal, resultante de um tratamento realizado no material ainda em estado líquido (“nodulização”).

Microestrutura do ferro fundido nodular, grafita em forma esferoidal.

Ferro fundido maleável ou branco

Ferro fundido temperado

Ferro fundido especial

Apesar de apresentarem em geral propriedades mecânicas inferiores às dos aços, elas podem ser consideravelmente modificadas pela adição de elementos de liga e tratamentos térmicos adequados. Os ferros fundidos podem substituir os aços e até serem mais adequados, em muitas aplicações. Por exemplo: estruturas e elementos deslizantes de máquinas são construídos quase sempre em ferro fundido, devido à maior capacidade de amortecer vibrações, melhor estabilidade dimensional e menor resistência ao deslizamento, em razão do poder lubrificante do carbono livre em forma de grafita.

2.

EFEITOS DOS ELEMENTOS DE LIGA

2.1. INTRODUÇÃO:

Devido às necessidades industriais, a pesquisa e a experiência levaram à descoberta de aços especiais, mediante a adição e a dosagem de certos elementos ao aço carbono. Conseguiram-se assim Aços-Liga com características tais como resistência à tração e à corrosão, elasticidade, dureza, etc. bem melhores do que as do aço carbono comum. A seguir serão apresentados os elementos de liga comumente empregados pela indústria e seus efeitos.

ELEMENTOS

 

EFEITOS

Alumínio (Al)

Desoxida o aço. No processo de tratamento termo-químico chamado nitretação, combina-se com o nitrogênio, favorecendo a formação de uma camada superficial duríssima.

Carbono (C)

A

quantidade de carbono influi na dureza, no limite de resistência e na soldabilidade.

Cobalto (Co)

Influi favoravelmente nas propriedades magnéticas dos aços. Além disso, o cobalto, em associação com o tungstênio, aumenta a resistência dos aços ao calor.

Cromo (Cr)

O

cromo confere ao aço alta resistência, dureza, elevado limite de elasticidade e boa

resistência à corrosão em altas temperaturas.

 

É

um elemento prejudicial ao aço. Torna-o granuloso e áspero, devido aos gases que

Enxofre (S)

produz na massa metálica. Enfraquece a resistência do aço. Considerado como uma impureza.

Fósforo (P)

Em teores elevados torna o aço frágil e quebradiço, motivo pelo qual deve-se reduzir ao mínimo possível sua quantidade, já que não se pode eliminá-lo integralmente. Considerado como uma impureza.

Manganês (Mn)

O

manganês, quando adicionado em quantidade conveniente, aumenta a resistência

do aço ao desgaste e aos choques, mantendo-o dúctil.

Molibdênio (Mo)

Sua ação nos aços é semelhante à do tungstênio. Emprega-se, em geral, adicionado com cromo, produzindo os aços cromo-molibdênio, de grande resistência, principalmente a esforços repetidos.

Níquel (Ni)

Foi um dos primeiros metais utilizados com sucesso para dar determinadas qualidades ao aço. O níquel aumenta a resistência e a tenacidade do mesmo, eleva o limite de elasticidade, dá boa ductilidade e boa resistência à corrosão.

 

Torna o aço mais duro e tenaz. Previne a porosidade e concorre para a remoção dos

Silício (Si)

gases e dos óxidos. Influi para que não apareçam falhas ou vazios na massa do aço.

É

um elemento purificador e tem o efeito de isolar ou suprimir o magnetismo. Os

 

aços-silício contêm de 1 a 2% de silício.

Tungstênio (W)

É

geralmente adicionado aos aços com outros elementos. O tungstênio aumenta a

resistência ao calor, a dureza, a resistência à ruptura e o limite de elasticidade.

Vanádio (V)

Melhora, nos aços, a resistência à tração, sem perda de ductilidade, e eleva os limites de elasticidade e de fadiga.

3.

EFEITOS DA TEMPERATURA

3.1. FLUÊNCIA

Defini-se como fluência (creep) ao fenômeno de deformação permanente, lenta e progressiva, que se observa nos materiais metálicos, ao longo do tempo, quando submetidos à tração sob alta temperatura. Denomina-se “faixa de fluência” (creep range) à faixa de temperatura em que o

fenômeno passa a ser significativo.

3.2. MÓDULO DE ELASTICIDADE (Módulo de Young)

O módulo de elasticidade diminui com o aumento da temperatura. Essa

diminuição é pouco acentuada no intervalo 0-250°C e mais acentuada para temperaturas superiores a 250°C.

3.3. LIMITE DE RESISTÊNCIA

O limite de resistência diminui com o aumento da temperatura de um modo geral (para T > 200°C). O limite de resistência deverá ser tomado na curva característica de cada material.

3.4. FRATURA FRÁGIL

Denomina-se fratura frágil à ruptura repentina do material a um nível de tensão

bem inferior ao limite de resistência (LR) ou mesmo ao limite de escoamento (LE) do material. Essas fraturas são caracterizadas pela propagação rápida, em várias direções e a perda total da peça atingida. Para acontecer a fratura frágil são necessárias as três condições abaixo, simultaneamente:

Elevada tensão de tração, da ordem da tensão de escoamento do material;

Existência de entalhe;

Temperatura na zona de comportamento frágil ou na zona de transição.

As fraturas frágeis são ainda influenciadas por:

Forte tensão de tração, em geral, próxima do limite de escoamento; Espessura da peça: a resistência à fratura frágil é inversamente proporcional à espessura da peça;

Distribuição de tensões na peça: quanto mais irregular forem as tensões menor será a resistência da peça; Composição química: a presença de níquel (Ni) e manganês (Mn) é benéfica e a presença de fósforo (P), enxofre (S), molibdênio (Mo), nitrogênio (N) e cromo (Cr) é prejudicial, isto é, favorece o aparecimento da fratura frágil. Tratamento térmico: a ausência do tratamento térmico de alívio de tensões favorece o aparecimento de altas concentrações de tensão onde favorece o aparecimento da fratura frágil. Outros fatores de menor importância tais como: forma, laminação, fabricação, etc.

4. CORROSÃO

4.1. CORROSÃO

Defini-se como corrosão a deterioração sofrida por um material em conseqüência da ação química ou eletroquímica do meio, aliada ou não a esforços mecânicos.

A corrosão mais comum é a corrosão eletroquímica, caracterizada pelo

transporte de cargas elétricas por meio de um eletrólito em um meio favorável, geralmente aquoso.

A corrosão química é devida ao ataque de produtos químicos sobre os

materiais metálicos, provocando a sua oxidação.

4.2. CORROSÃO ELETROQUÍMICA

4.2.1. Causas da corrosão Para que se inicie a corrosão, é necessário que o sistema seja constituído dos quatro componentes a seguir: (cumpre lembrar que a falta de pelo menos um dos componentes bloqueia o processo de corrosão)

Anodo e catodo: duas peças metálicas de materiais diferentes ou do mesmo material ou ainda duas regiões distintas da mesma peça metálica, próximas ou distantes uma da outra. Eletrólito: qualquer condutor elétrico tal como umidade, soluções aquosas ácidas ou alcalinas. Circuito metálico: é a continuidade metálica unindo o anodo ao catodo.

A diferença de potencial entre o anodo e o catodo pode se originar de inúmeras

causas, tais como: metais diferentes, ligas metálicas diferentes, diferenças

entre partes deformadas a frio, diferença entre estados de tensões, diferenças

de tratamento térmico, irregularidades microscópicas, etc.

A corrosão mais freqüente é aquela devido às irregularidades microscópicas,

que são as diferenças que existem entre os grãos que constituem o material. Essas diferenças podem ser quanto a forma, natureza, tamanho, orientação, etc. Assim a corrosão eletroquímica é muito acentuada porque este material é

constituído basicamente de grãos de ferrita (ferro alfa) e cementita (carboneto

de ferro) que são grãos de diferentes naturezas.

Nos materiais puros ou ligas monofásicas (solução sólida) não existem grãos de natureza diferente, razão pela qual são mais resistentes à corrosão eletroquímica.

4.2.2. Tipos de corrosão

A corrosão eletroquímica pode se apresentar numa grande variedade de

formas. Pode-se classificar a corrosão em uniforme e localizada.

A corrosão localizada pode ser classificada em localizada macroscópica e

microscópica.

Corrosão uniforme Também conhecida como corrosão generalizada, é aquela que se apresenta em toda a peça de uma forma geral, causando uma perda constante da espessura. Pode ser facilmente controlada e prevista. As causas são as diferenças pelas irregularidades microscópicas dos grãos.

Corrosão localizada macroscópica

Alveolar (Pitting)

É

a corrosão que se apresenta em forma de “alvéolos” ou “pites” que são pequenos pontos

onde a concentração da corrosão é muito intensa. A causa principal é a ocorrência de pontos fortemente anódicos em relação à área adjacente.

 

Galvânica

É

a corrosão que se origina do contato entre dois metais ou ligas metálicas diferentes em um

meio eletrolítico. A corrosão é tanto mais intensa quanto mais distanciados estiverem os dois metais ou ligas metálicas na série galvânica é tanto maior de acordo com as proporções entre o anodo e o catodo. A região corroída sempre será a região anódica. De um modo geral deve-se evitar o contato entre metais com grande diferença de potencial. Na impossibilidade de se evitar esse contato é necessário ter uma grande quantidade de material catódico para que a corrosão não ataque uma pequena área. Quando os dois metais tiverem uma pequena diferença de potencial, a corrosão galvânica é praticamente insignificante. Pode-se controlar este tipo de corrosão com a colocação de anodos de sacrifício, que consiste de elementos fortemente anódicos para serem corroídos.

Série galvânica para a água do mar:

 

Magnésio Zinco Alumínio Ligas de alumínio Aço carbono

 
 

ANODO

Aço carbono com cobre Ferro fundido Aço liga Cr e Cr-Mo Aço inox 12 Cr Aço inox 17 Cr Aço inox 27 Cr Aço liga Ni Aço inox 18 Cr – 8 Ni

Aço inox 25 Cr – 20

Ni

 

Ativos

Ativos

Chumbo Níquel Ligas de Níquel Latão Cobre Cobre níquel Metal monel Níquel Ligas de níquel Aço inox 12 Cr Aço inox 17 Cr Aço inox 18 Cr – 8 Ni Aço inox 27 Cr Aço inox 25 Cr – 20 Ni Titânio

Prata

Ativos

Passivos

Passivos

Ouro

CATODO

Platina

Seletiva

É

uma forma de corrosão onde á atacado apenas um elemento da liga metálica resultando uma

estrutura esponjosa sem resistência mecânica. Um exemplo de corrosão seletiva é a corrosão grafítica que ocorre no ferro fundido cinzento em contato com meios ácidos ou água salgada, onde o ferro á atacado resultando uma estrutura esponjosa composta de carbono livre e carbonetos. Outro exemplo é a desincificação que consiste na migração do zinco, ficando o latão reduzido a uma estrutura esponjosa de cobre puro, sem resistência mecânica.

Corrosão sob contato

Também chamada de corrosão intersticial e corrosão em frestas, por ser uma corrosão que acontece em locais onde pequena quantidade de um fluido permanece estagnado em cavidades ou espaços confinados. Um exemplo é a folga entre a peça e a arruela ou a porca e outro seria nas conexões do tipo encaixe/solda, o espaço entre o tubo e o encaixe.

Corrosão–erosão

É

a corrosão que aparece com a velocidade relativa do fluido em relação à peça corroída.

Cumpre lembrar, que um fluido pode não corroer uma peça em velocidades baixas, mas ser corrosivo em altas velocidades , com o efeito se tornando máximo quando o ângulo de incidência está entre 20 e 30°C. Como exemplo é citado a corrosão em peças de movimento rápido como pás, hélices, rotores e em curvas e conexões com redução.

 

Biológica

É

a corrosão devido à ação de micro-organismos que atacam os metais produzindo ácidos,

destruindo a camada apassivadora, destruindo revestimentos, despolarizando áreas catódicas. Pode aparecer em águas paradas, principalmente em equipamentos que ficam por longo período ao tempo, a espera de utilização.

Corrosão localizada microscópica

Sob tensão (stress-corrosion)

É

provocada pela tensão e um meio corrosivo. Se manifesta pelo aparecimento de trincas

perpendiculares ao sentido do esforço. Esse esforço pode ser de causas externas, tensão residual, tensões devido ao trabalho frio, soldagem, etc. Muito perigosa pois pode inutilizar uma peça em pouco tempo.

Intergranular

É

a corrosão formada por trincas ao longo da periferia dos grãos do metal. Essas trincas após

atingirem determinada dimensão destacam partes do material por ação de pequenas tensões.

 

Incisiva

É

a corrosão que se forma ao longo de soldas e recebe o nome de “fio de faca”. É uma variante

da

corrosão intergranular.

4.3. PROTEÇÃO CONTRA CORROSÃO 4.3.1. Fatores que influenciam a corrosão Antes de se falar em proteção dos materiais deve-se primeiramente estudar os fatores aceleradores da corrosão para se decidir sobre o melhor antídoto. Entre os fatores que influenciam a corrosão são citados:

Temperatura

Com o aumento da temperatura tem-se o aumento da atividade química o que acelera a corrosão. Cumpre lembrar que um equipamento ou tubulação que trabalha permanentemente quente e por algum motivo permanecer parado e frio por algum tempo sofrerá uma corrosão mais intensa neste período inativo.

Velocidade

Como já foi visto as altas velocidades e o turbilhonamento pode ocasionar a corrosão-erosão.

 

Umidade

A

umidade promove uma gama maior de tipos de corrosão como a corrosão sob tensão,

alveolar e sob-contato além de reagir com ácidos formando ácidos diluídos altamente corrosivos e aumentar a condutividade elétrica.

Esforços cíclicos

Havendo a possibilidade do aparecimento da corrosão sob tensão os esforços cíclicos serão os responsáveis pelo agravamento da corrosão e nestes pontos poderá haver a intensificação das tensões de fadiga.

Superfície do metal

Cumpre lembrar que quanto mais perfeita for a superfície do material melhor será a resistência contra a corrosão alveolar.

Atmosfera

Quando tem-se uma atmosfera muito agressiva, como por exemplo a temperatura associada à acidez, é possível ter um processo de corrosão muito intenso, sendo muitas vezes mais significativo que a corrosão interna dos equipamentos e tubulações.

Interface molhado/seco

Nos equipamentos que trabalham parcialmente cheios a interface molhado/seco pode favorecer a corrosão devido à dissolução de gases no líquido e consequentemente a variação da concentração do fluido e também devido a diferença de potencial entre região molhada e seca.

4.3.2. Proteção contra corrosão

Na tentativa de proteger tubulações e equipamentos contra a corrosão é possível observar dois aspectos diferentes ou mesmo um enfoque intermediário. Em primeiro lugar pode-se atacar o problema logo no início do projeto pela escolha do material, detalhes de projeto, revestimentos de proteção, proteção catódica, tratamento térmico, etc. Todos esses métodos e princípios são meios de controle da corrosão, isto é evitar o início do processo ou ter um controle eficaz no caso da corrosão uniforme. Em segundo lugar pode-se aceitar a corrosão como inevitável e adotar um sistema de controle com o emprego da “sobre-espessura para corrosão”. Cumpre lembrar, que esta sobre-espessura é destinada à corrosão e portanto não deverá ser considerada para efeito de cálculos mecânicos como a determinação da distância entre suportes, por exemplo.

4.3.3. Como evitar a corrosão

Tipo de corrosão

Meio de proteção

Uniforme

Escolha do material adequado Tratamento superficial Detalhes de projeto

Alveolar

Escolha do material adequado Tratamento superficial Detalhes de projeto

Sob tensão

Escolha do material Alívio de tensões Detalhes de projeto Martelamento

Seletiva

Escolha do material

Galvânica

Evitar contato de materiais diferentes Anodos de sacrifício Proteção galvânica

Sob contato

Escolha dos materiais Detalhes de projeto

Incisiva

Escolha dos materiais

Intergranular

Escolha dos materiais

Corrosão-erosão

Escolha dos materiais Sobre-espessura Revestimento com materiais adequados

a. Tratamento superficial

Existem dois tipos de tratamento superficial: o tratamento com revestimentos permanentes (galvanização, argamassa de cimento, plásticos, borrachas, etc.) e o tratamento com revestimentos não permanentes (tintas). Ambos servem para impedir o contato da tubulação ou do equipamento com o meio agressivo, promovendo dessa forma sua proteção.

Revestimentos

Aplicação

Utilização

Normas

Poliuretano Líquido sem

Adutoras

Revestimento interno Revestimento externo Instalação aérea, enterrada e submersa

DIN 30671

solvente

ANO 1987

Poliuretano-Tar

sem

Esgoto

 

DIN 30671

solvente

Emissário

Revestimento interno

ANO 1987

Epoxi-Tar sem solvente

Esgoto

Revestimento interno

NBR 12309

Epoxi puro sem solvente

Adutoras

Revestimento interno

NBR 12309

Argamassa de cimento

Adutoras

Revestimento interno

NBR 10515

Esgoto

Fitas de Polietileno

Adutoras

Revestimento externo Instalação enterrada

AWWA C209 / C214

aplicadas a frio

Esgoto

Epoxi líquido

Gás

Revestimento interno

API RP 5L2

Epoxi Mastic Alumínio

Adutoras

Revestimento externo Instalação aérea Ambiente não agressivo

PETROBRÁS N-2288

Revestimento

Gás Óleo Derivados de Petróleo Mineroduto Água

 

AWWA C203 BSI – BS 4164 PETROBRÁS N-1207 PETROBRÁS N-650 NBR 12780 SABESP E - 45

Coal Tar Enamel Tipo I

Revestimento externo Instalação enterrada

Coal Tar Enamel Tipo II

Fusion Bonded Epoxi

Gás Óleo Derivados de Petróleo Mineroduto Água

Revestimento externo Instalação enterrada

AWWA C213

 

Gás

   

Galvanização

Óleo

Revestimento interno Revestimento externo

ASTM A153

Água

b. Sobre-espessura Quando não podemos evitar a corrosão por completo devemos adotar uma sobre-espessura para corrosão. Note que esta sobre-espessura tem por objetivo adicionar uma certa quantidade de material para o sacrifício da corrosão. Portanto um valor que se acrescenta ao valor da espessura calculada da tubulação. A sobre-espessura para corrosão é destinada a controlar a corrosão uniforme e outras formas tais como as que atacam a espessura mas de nada vale para corrosão localizada microscópica. Para tubulações em geral são adotados os seguintes valores para a sobre- espessura para corrosão:

Até 1,5mm para serviços de baixa corrosão Até 2,0mm para serviços de média corrosão Até 3,5mm para serviços de alta corrosão

5. NORMAS

5.1. Introdução:

Normas técnicas são códigos elaborados por entidades, que têm por finalidade a promoção da normalização entre as mais diversas atividades do conhecimento humano no sentido de promover a facilidade da prestação de serviços, da indústria, do comércio, da educação, da saúde, enfim de todas as atividades de cunho intelectual, científico, tecnológico e econômico. Existem muitos códigos e normas, regulando projetos, fabricação, montagem e

utilização de tubos e acessórios para as mais diversas finalidades, detalhando materiais, condições de trabalho, procedimentos de cálculo, bem como padronizando suas dimensões. Os aços, em geral, são classificados em grau, tipo e classe. O grau normalmente identifica a faixa de composição química do aço. O tipo identifica

o processo de desoxidação utilizado, enquanto que a classe é utilizada para

descrever outros atributos, como nível de resistência e acabamento superficial. A designação do grau, tipo e classe utiliza uma letra, número, símbolo ou nome. Existem associações de normalização nacionais, regionais e internacionais. Dentre as nacionais podemos citar a ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas – que tem a finalidade de normalização em nosso país.

A seguir é apresentada uma breve descrição dessas organizações:

Fundada em 1940, a ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas – é o órgão

Fundada em 1940, a ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas – é o órgão responsável pela normalização técnica no Brasil, fornecendo a base necessária ao desenvolvimento tecnológico nacional. É uma entidade privada, sem fins lucrativos, reconhecida como Fórum Nacional de Normalização – ÚNICO – através da Resolução n.º 07 do CONMETRO, de 24.08.1992. É membro fundador da ISO (International Organization for Standardization), da COPANT (Comissão Pan-americana de Normas Técnicas) e da AMN (Associação Mercosul de Normalização).

Fundada em 1918, A ANSI – American National Standards Institute , é uma organização privada

Fundada em 1918, A ANSI – American National Standards Institute, é uma organização privada sem fins lucrativos que administra e coordena a normalização voluntária e o sistema de avaliação de conformidade norte- americano. A Missão da ANSI é aumentar a competitividade dos negócios e a qualidade de vida norte-americana promovendo a elaboração de normas consensuais voluntárias e os sistemas de avaliação de conformidade.

A American Welding Society (AWS) foi fundada em 1919 como uma entidade sem fins lucrativos,

A American Welding Society (AWS) foi fundada em 1919 como uma entidade

sem fins lucrativos, tendo como objetivo o desenvolvimento de normas voltadas para a aplicação de soldas e matérias correlatas. Do chão de fábrica ao mais alto edifício, de armamento militar a produtos de casa, a AWS continua dando suporte a educação e tecnologia da solda, para assegurar o fortalecimento e competitividade na vida de todos os americanos.

e competitividade na vida de todos os americanos. DIN - Deutsches Institut für Normung (Instituto alemão

DIN - Deutsches Institut für Normung (Instituto alemão para Normalização), é uma associação registrada, fundada em 1917. Sua matriz está em Berlim. Desde 1975 é reconhecido pelo governo alemão como entidade nacional de normalização, sendo o representante dos interesses alemães a nível

internacional e europeu. A DIN oferece um foro no qual os representantes das indústrias, organizações de consumidores, comércio, prestadores de serviço, ciência, laboratórios técnicos, governo, em resumo qualquer um com um interesse na normalização, pode se encontrar de forma ordenada para discutir

e definir as exigências de padrões específicos e registrar os resultados como Normas Alemãs.

A BSI - British Standards Institution , se tornou o primeiro Instituto nacional de

A

BSI - British Standards Institution, se tornou o primeiro Instituto nacional de

normas do mundo depois que foi fundado em 1901 como Comitê de Normas para Engenharia. Este Instituto estabeleceu um legado de serviço à comunidade empresarial que tem sido mantido por mais que um século.

O grupo AFNOR é composto por uma associação e duas subsidiárias voltadas

para a área comercial. A AFNOR – Association Française de Normalisation, foi

criada em 1926; É reconhecida como órgão de utilidade pública e está sob a tutela do ministério da indústria. A AFNOR trabalha em colaboração com organizações profissionais e muitos sócios nacionais e regionais. A AFNOR atua num sistema central de normalização combinado diversos comitês setoriais de normalização dos poderes públicos e mais de 20.000 peritos. A AFNOR é o representante francês do CEN e da ISO e representa esses organismos na França.

do CEN e da ISO e representa esses organismos na França. A Internacional Organization for Standardization
A Internacional Organization for Standardization (ISO) é uma federação mundial, composta por aproximadamente 140

A Internacional Organization for Standardization (ISO) é uma federação mundial, composta por aproximadamente 140 países através de suas Entidades Nacionais de Normalização, sendo uma de cada país. A ISO é uma organização não-governamental fundada em 1947. Sua missão é promover o desenvolvimento da normalização e atividades relacionadas no mundo, com a finalidade de facilitar o comércio internacional de bens e serviços, e para desenvolver a cooperação nas esferas intelectual, atividade científica, tecnológica e econômica. O trabalho de ISO resulta em acordos internacionais que são publicados como Normas Internacionais.

Fundada em 1880 como American Society of Mechanical Engineers , hoje ASME International é uma

Fundada em 1880 como American Society of Mechanical Engineers, hoje ASME International é uma organização educacional e técnica sem fins lucrativos que atende a mais de 125.000 associados em todo o mundo O trabalho da sociedade é executado por sua diretoria eleita e por seus cinco conselhos, 44 seções e centenas de comitês em 13 regiões ao redor do mundo.

Fundada em 1898, a ASTM International é uma das maiores organizações de desenvolvimento de normas

Fundada em 1898, a ASTM International é uma das maiores organizações de desenvolvimento de normas voluntárias do mundo. A ASTM International é uma organização sem fins lucrativos, foro para o desenvolvimento e publicação de normas consensuais voluntárias para materiais, produtos, sistemas, e serviços. Possui mais de 20.000 sócios representantes de produtores, usuários, consumidores finais e representantes de governo desenvolvendo documentos que servem como uma base para fabricação, procedimentos e atividades regulamentadas.

O Comitê Mercosul de Normalização (CMN) é uma associação civil, sem fins lucrativos, não governamental,

O Comitê Mercosul de Normalização (CMN) é uma associação civil, sem fins lucrativos, não governamental, reconhecido pelo Grupo Mercado Comum – GMC, através da Resolução n° 2/92, de 01.11.1991. A partir de 04.04.2000 através de um convênio firmado com o Grupo Mercado Comum, o comitê passou a se chamar Asociación Mercosur de Normalización e passou a ser o único organismo responsável pela gestão da normalização voluntária no âmbito do Mercosul. A Asociación é formada pelos organismos nacionais de normalização dos países membros, que são: Argentina: IRAM Instituto Argentino de Normalización – Brasil: ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas – Paraguai: INTN Instituto Nacional de Tecnologia y Normalización – Uruguai: UNIT Instituto Uruguayo de Normas Técnicas.

A missão do CEN - Comitê Europeu de Normalização, é promover

A

missão do CEN - Comitê Europeu de Normalização, é promover

harmonização técnica voluntária na Europa juntamente com seus membros mundiais e seus associados na Europa. Harmonização diminui barreiras de comércio, promove segurança, facilita a troca de produtos, sistemas e serviços, e promovendo compreensão técnica comum. Na Europa o CEN trabalha em sociedade com CENELEC - o Comitê europeu para Normalização Electrotécnica e ETSI - o Instituto Europeu de Normalização das Telecomunicações.

A Comissão Pan-americana de Normas Técnicas, conhecida como COPANT, é uma associação civil, sem fins
A Comissão Pan-americana de Normas Técnicas, conhecida como COPANT, é uma associação civil, sem fins

A Comi