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ESCOLA DE ENGENHARIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA E DE PETRÓLEO
Niterói
2/2016
ALANA RAPHAELLA CORREA SÁ
ORIENTADOR
Niterói
2/2016
Ficha Catalográfica elaborada pela Biblioteca da Escola de Engenharia e Instituto de Computação da UFF
AGRADECIMENTO
Primeiramente, agradeço aos meus pais, Luiz e Rose, por sempre me incentivarem a
superar os desafios e também por todos os sacrifícios que eles fizeram, a fim de proporcionar
melhores oportunidades para o meu futuro.
Agradeço a toda a minha família pelo apoio, principalmente a minha irmã, Daniella, por
me aguentar nos momentos de dificuldade e aos meus tios, Márcia e Gustavo, por oferecerem
um lar durante a faculdade, diminuindo assim as distâncias e facilitando meu desempenho
durante esse período.
Aos meus amigos que fiz no intercâmbio que fizeram parte de uns momentos mais
extraordinários da minha vida. Agradeço a University of Minnesota por toda a hospitalidade e
em especial ao ballroom competition team por ter me acolhido como parte da família e me
proporcionado a experiência sem igual de representar a universidade no campeonato nacional.
Agradeço ao meu namorado Raphael, pois sem ele grande parte desse trabalho não teria
sido realizado, assim como todo o apoio emocional nos momentos em que pensei que não seria
capaz de prosseguir.
Agradeço à Braskem por ter ajudado a me desenvolver como profissional, bem como
por disponibilizar um equipamento para estudo, tema principal abordado nesse projeto.
Por último agradeço ao meu orientador professor Dr. Diego Prata, por ter me ajudado
no desenvolvimento desse projeto.
This work is aimed at the study of heat exchangers and its application in the chemical
industry. These devices are used to perform thermal exchange between two fluids, one is the
interest fluid and the other is responsible for the required exchange (hot or cold, depending on
the action of interest). In possession of the polypropylene industrial records located in Rio de
Janeiro, a study of the data sheet and computer simulations in order to confirm the original
design was carried out. These values proved to be unsatisfactory due to oversizing of the
equipment in the original plan. Thus, a software was developed to facilitate the monitoring of
the heat transfer coefficient, U, in the critical heat exchanger studied in this thesis.
1. INTRODUÇÃO 16
1.1 CONTEXTO 16
1.2 OBJETIVO 18
1.3 ESTRUTURA 19
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 21
3.1 APRESENTAÇÃO 47
3.1.1 Especificação do equipamento 50
3.2 ESTUDO DAS CORRENTES 52
3.2.1 Fluido quente 52
3.2.2 Fluido frio 53
3.3 HISTÓRICO DE LIMPEZA 54
3.4 CRITICIDADE DO EQUIPAMENTO 56
3.5 DESAFIO 56
3.6 RESUMO DO PROCESSO 56
4. METODOLOGIA 58
5. RESULTADOS 62
6. CONCLUSÕES E SUGESTÕES 82
6.1 CONCLUSÕES 82
6.2 SUGESTÕES DE TRABALHOS FUTUROS 84
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 85
APÊNDICE 91
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.20 - Relação entre Reynolds (Re) e o fator de transferência de calor (Jh) 39
CAPÍTULO 5 – RESULTADOS
CAPÍTULO 4 – METODOLOGIA
CAPÍTULO 5 – RESULTADOS
Tabela 5.7 - Desvio dados reais vs. Dados calculados pela correlação MINITAB 76
LISTA DE ABREVIATURAS
∅E Correção da viscosidade
μ Viscosidade do fluido
ρ Massa específica
A Área
d0 Diâmetro externo
De Diâmetro equivalente
FC Controlador de vazão
K Condutividade térmica
LC Controlador de nível
Nt Número de tubos
PC Controlador de pressão
PI Indicador de pressão
Pt Passo
Q Calor total
Q1 Calor latente
Qs Calor sensível
Re Número de Reynolds
TI Indicador de Temperatura
Ud Coeficiente de projeto
CONTINUAÇÃO DA LISTA DE SÍMBOLOS
v Velocidade
CAPÍTULO 1
1 INTRODUÇÃO
1.1 CONTEXTO
Na área industrial, o setor de engenharia dos plásticos é um dos que mais cresce
segundo a Associação Brasileira de Plástico (ABIPLAST, 2014). Por esse motivo, o processo
o qual este trabalho faz referência é o de produção de polipropileno.
Um dos equipamentos mais comuns para realizar essa transferência de energia sob a
forma de calor, é o trocador de calor, onde há a presença de dois fluidos a diferentes
temperaturas apresentando um contato direto ou não (BELL, 2003). Os trocadores de calor
podem ser aplicados em diferentes operações, sendo elas, aquecimento, resfriamento,
condensação, evaporação, entre outras. Essas incontáveis aplicações levam uma necessidade de
classificação dos trocadores (BOLMSTEDT, 2002).
Além disso, deve-se considerar os aspectos básicos, dentre eles se destacam a limpeza
do equipamento, a manutenção, problemas decorrentes de vazamento e a eficiência de troca
térmica. Por essa razão, a água é muito utilizada como fluido de resfriamento (apresenta
coeficiente de troca térmica muito elevado). Quanto a escolha da localização dos fluidos, leva-
se em consideração a tendência de incrustação, corrosividade, velocidade de escoamento e grau
de periculosidade (BOLMSTEDT, 2002).
Além do projeto, uma ferramenta importante para um resultado mais rápido e eficiente
é a simulação computacional. Sua utilização pode ocorrer de diferentes formas de acordo com
a demanda específica: otimização, no projeto de equipamentos, além de validação de variáveis
de fluidos através de diferentes pacotes termodinâmicos (YANG et al., 2014). Os softwares
mais utilizados para desenho e simulação de plantas industriais (químicas e petroquímicas) são
o Aspen/HYSYS e o UNISIM®.
1.2 OBJETIVO
Este trabalho visa o dimensionamento de um trocador de calor casco e tubo para que
a corrente polimérica de uma unidade de produção de polipropileno seja resfriada de 110°C a
50,7°C. Os dados de processo referem-se a um trocador existente numa planta industrial
localizada no Rio de Janeiro, propriedade da empresa Braskem2.
1
O software Unisim é licenciado para a Universidade Federal Fluminense, enquanto que o software
Aspen Plus utilizado é licenciado para a utilização pela empresa Braskem.
2
A autorização para a utilização dos dados reais de produção de modo normalizado, está anexada ao
final do presente trabalho
19
Os resultados obtidos foram comparados com a avaliação térmica do trocador em
operação na planta. Essa avaliação foi realizada a partir da folha de dados do equipamento,
contida no capítulo 3.
Além disso, avaliou-se o trocador de calor via simulação computacional e dados reais
para monitoramento do desempenho operacional de um processo na indústria de polimerização.
1.3 ESTRUTURA
Capítulo 2: é realizada uma revisão bibliográfica sobre trocadores de calor, seus tipos
e definições de projeto. Além de apresentar o processo industrial que esse trocador está inserido,
e discussão dos fluidos inseridos nesse contexto. Por último, esse capítulo explicita a
importância da simulação no projeto do trocador de calor e na avaliação de adequação ou não
do projeto através de software.
CAPÍTULO 2
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Trocador de calor é o dispositivo utilizado quando se deseja realizar troca térmica entre
dois fluidos em diferentes temperaturas e em diferentes fases, gasosa ou líquida (KREITH et
al., 2011). Este equipamento pode ser utilizado na recuperação de calor, na produção de energia,
nos processos químicos, entre outros.
O projeto completo de um trocador de calor pode ser dividido em três partes principais:
22
i. Análise Térmica – Essa etapa tem como foco principal, a determinação da área
de troca térmica necessária para condições de temperaturas e escoamento de
fluidos pré-definidas;
A maioria das indústrias adota linhas padrões para a produção de trocadores de calor.
Isso ocorre devido a uma maior economia, tendo em vista que as características como diâmetro
dos tubos e relações de pressão utilizadas são realizadas através de desenhos e procedimentos
de fabricação padrão. Apesar disso, os trocadores não são necessariamente retirados de uma
prateleira; o tipo de serviço deve ser considerado. Desse modo, a seleção é realizada por um
engenheiro especialista em instalações dos equipamentos de troca térmica em unidades de
energia, onde o mesmo seleciona a unidade que mais se adequa ao processo específico. A
escolha do equipamento requer uma análise térmica, a fim de determinar se a unidade
padronizada (que é mais barata) com tamanho e geometria especificados, pode preencher os
requisitos de aquecimento ou resfriamento de um dado fluido. Adicionalmente, para esse tipo
de análise, deve ser levado em consideração o custo do equipamento, levando em conta sua
vida útil, facilidade de limpeza e seu espaço necessário, respeitando sempre os requisitos do
código de segurança da ASME (CHEREMISINOFF, 2000).
Figura 2.2: Transferência indireta de calor de um fluido A para um B através de uma parede.
24
Adicionalmente, nesse tipo de trocador é levado em consideração vários fatores, como
a velocidade das correntes na parede e no meio da tubulação, a temperatura de parede e no meio
da corrente, a perda de calor da parede, entre outros (BOLMSTEDT, 2002).
Viscosidade do liquido;
Presença de contaminante;
Com relação ao tipo de construção, pode-se ter o trocador de calor de tubos duplos
(um tubo dentro do outro, cada um deles transportando um dos fluidos de trabalho, vide Fig.
2.3), o trocador de tubos e carcaça, como indicado na Figura 2.4, além da serpentina na Figura
2.5 e os trocadores compactos, que têm uma grande área de troca de calor, conforme ilustrado
na figura 2.6 (KAKAÇ e LIU, 2002).
O trocador de calor compacto, também conhecido como trocador de placas pode ser
utilizado com diferentes tipos de fluidos (mesmo aqueles com alta viscosidade), e apresenta três
classes diferentes: espiral, lamela e circuito impresso (GUT, 2003). Por ter tamanho pequeno e
possibilitar fácil limpeza, este equipamento é muito utilizado na indústria alimentícia,
principalmente para a pasteurização (BELL, 2003).
A Figura 2.7 ilustra a construção típica desse tipo de trocador, que consiste em placas
de metal onduladas e prensadas encaixadas entre um fino frame de aço carbono. Cada canal da
placa é selado com uma gaxeta (podendo apresentar uma combinação dos dois tipos).
Normalmente, um trocador de placa pode apresentar um coeficiente de transferência de calor
de três à cinco vezes maior do que em um trocador de casco e tubo (HASLEGO e POLLEY,
2002).
Além disso, de acordo com Bolmstedt (2002), deve-se realizar um estudo aprofundado
sobre cada um dos parâmetros de operação. Normalmente na indústria, a configuração
geométrica é recomendada ser analisada no primeiro momento. Na segunda etapa, os valores
teóricos de operação são ajustados de acordo com as especificações anteriormente definidas.
No final são realizados testes para verificar a eficiência do processo e ajustar quaisquer valores
que desviaram do projeto inicial (YANG et al., 2014).
O primeiro a ser considerado é o trocador de tubo fixo, vide Figura 2.9, e é constituído
de uma tubulação reta presa no casco. Devido a tubulação ser fixa, o custo de construção do
trocador fica muito barato, podendo ser classificado como o mais barato de todos. Além disso,
os tubos do trocador podem ser limpos de forma mecânica e a vazão no interior do casco é
29
minimizada pois não há juntas flangeadas (MUKHERJEE, 1998). Entretanto, devido ao design
de tubos fixos, o exterior desses não pode ser limpo mecanicamente. Mais ainda, se houver uma
larga diferença de temperatura entre o casco e o tubo, o trocador não será capaz de absorver o
estresse gerado, sendo necessário a incorporação de juntas, que aumentariam o custo
(CHEREMISINOFF, 2000).
Diâmetro do casco;
Padrão da tubulação;
Tipo de trocador;
Número de passes;
O padrão dos tubos é um dos fatores mais importantes, pois o trocador é construído
para arranjar o maior número de tubos em seu interior, assim, atingindo a maior área de
transferência de calor. Existem quatro tipos de padrões para a tubulação de um trocador de
calor, triangular (30°), triangular girado (60°), quadrado (90°) e quadrado girado (45°), como
ilustrado na Figura 2.13 (THULUKKANAM, 2013).
32
i. Compactação;
ii. Transferência de calor;
iii. Queda de pressão;
iv. Acessibilidade para limpeza mecânica;
v. Mudança de fase;
Adicionalmente, cada tipo de padrão apresenta uma vantagem em relação aos outros,
assim, é possível determinar o melhor tipo para uma aplicação específica. Como exemplo, os
padrões triangulares conseguem acomodar um maior número de tubos no interior do trocador,
provocam um regime mais turbulento em seu interior (aumentado o coeficiente de troca
térmica), porém devido ao seu formato os padrões triangulares apresentam limpeza mecânica
mais complexa (MUKHERJEE, 1998).
Entretanto, os padrões quadráticos são melhores para serviços mais sujos, mas
produzem menor turbulência. Assim, segundo Thulukkanam (2013), sugere seu uso para as
seguintes aplicações:
As chicanas são normalmente utilizadas no casco como suporte para os tubos, manter
o espaçamento e para direcionar o fluido do casco no interior do trocador (ou entre os tubos)
(LEI et al., 2008). Existem diversos números e tipos de chicanas que promovem diferentes
padrões de correntes para aplicações específicas.
Os tipos de chicanas que são mais utilizadas são em formato de bastão ou chapa. Além
disso, as chicanas podem ser de segmento simples, duplo, ou triplo, conforme indicado na
Figura 2.14 (MUKHERJEE, 1998).
O fluido no interior do tubo geralmente é obrigado a fluir para trás e para frente, através
de grupos de tubos dispostos em paralelo, em um número específico de passes, que faz com que
o comprimento que fluido circula seja maior (TOWLER e SINNOTT, 2013). O número de
passagens é selecionado de acordo com a velocidade definida no projeto para realizar a troca
térmica (COKER, 2015). Além disso, o número de passes de um trocador pode variar entre 1
até 16, e os tubos são dispostos de acordo com o número de passagens necessárias ao dividir o
número de canais (cabeçote do trocador) pela placa de partição, como indica a Figura 2.15
(COKER, 2015).
A mudança de fase já foi investigada em diversos estudos que visavam o seu design,
otimização, comportamento transiente e a sua performance na indústria. Tais pesquisas foram
realizadas focando a produtividade, concentração e resolução da mudança de fase específica
dos materiais e substâncias, além de características de novos materiais (AGYENIM et al, 2010).
O método de KERN (KERN, 1980) tem como objetivo o cálculo do coeficiente total
de transmissão de calor. Para obtê-lo, deve-se primeiramente calcular o calor trocado entre as
correntes (fluidos), respeitando as seguintes considerações:
𝑄𝑠 = wcΔt (2.1)
𝑄𝑙 = wΔH (2.2)
Cabe salientar também que devido a essa mudança de fase, o calor total Q (que é a
soma dos calores sensíveis com o latente) deve ser calculado. Assim, o calor sensível é
determinado até que este atinja a temperatura de condensação ou vaporização, em seguida
calcula-se o calor latente e por último o calor sensível responsável pelo subresfriamento do
condensado, ou superaquecimento do vapor. O perfil de mudança de fase para o primeiro deles
é apresentado pela Figura 2.16.
36
∆Tmax − ∆Tmin
LMTD =
∆T (2.3)
ln ∆Tmax
min
Q
LMTDp = (2.4)
Qi
∑ni
LMTDi
ts − te
S= (2.5)
Ts − t e
T𝑒 − T𝑠
R= (2.6)
ts − te
Em posse dos valores de R e S, deve-se utilizar a Figura 2.19, para fazer a correção da
LMTD. Além disso, como apresentado nessa figura, é possível estimar o valor do fator de
correção Ft. Assim, o valor final para a LMTD após a correção é dado pela Equação (2.7).
(C′ . B)
ɑs = DI. (2.8)
144. Pt
Onde:
Pt = Passo;
𝑊
𝐺𝑠 = (2.9)
𝑎𝑠
É necessário realizar o cálculo do fluxo mássico, pois com ele pode-se obter o valor
do número de Reynolds (Re), que define o tipo de escoamento do fluido (laminar ou turbulento),
informação de extrema relevância para o projeto. O cálculo do número Re é realizado de acordo
com a Equação (2.10).
De Gs
Re = (2.10)
μ
O valor do diâmetro equivalente (De) pode ser obtido de duas maneiras. A primeira
delas utiliza-se a tabela presente na Figura 2.20. Já a segunda, é baseada de acordo com o passo
dos tubos, apresentada de duas maneiras diferentes, já que existem duas possibilidades de passo,
triangular e quadrado, conforme as Equações (2.11) e (2.12), respectivamente.
Figura 2.20 Relação entre o número de Reynolds (Re) e o fator de transferência de calor (Jh).
40
𝜋. 𝑑𝑜 2
(0,44. 𝑃𝑡2 −
1 8 )
𝐷𝑒 = . (2.11)
3 0,5. 𝜋. 𝑑𝑜
[ ]
𝜋. 𝑑𝑜 2
(𝑃𝑡2 −
1 4 )
𝐷𝑒 = . (2.12)
3 𝜋. 𝑑𝑜
[ ]
k c. μ 1/3
he = jh . . ( ) . ∅e (2.13)
De k
Na Equação (2.13) o fator ∅e, representa uma correção da viscosidade, mas como
medida para facilitar os cálculos, este valor pode ser aproximado para 1.
𝑎𝑡 = 𝑁𝑡 . 𝑎′ 𝑡 /144𝑛 (2.14)
Gt
v= (2.15)
3600. ρ
D. Gt
Re = (2.16)
μ
D
hio = hi . (2.17)
De
Após a determinação dos fatores nas duas primeiras etapas, os parâmetros calculados
em ambas, he e hio, são utilizados para o cálculo do coeficiente global de polimento (Uc),
Equação (2.18).
hi 0 . he
Uc = (2.18)
hi 0 + he
∆t= LMTD
𝑄
𝑈𝐷 = (2.19)
𝐴. ∆𝑡
O método Kern, pode ser calculado quando se trata de um trocador conhecido, ou por
um método iterativo, quando não se têm todos os parâmetros. Dessa maneira, é utilizado o
seguinte método, para a determinação de seus valores:
Dadas as condições de processo: Te, Ts, te, ts, vazões, perdas de carga admissíveis e
fatores de incrustação disponíveis de acordo com os fluidos utilizados. O comprimento do tubo,
o diâmetro externo do tubo e o passo serão especificados pela prática de projetos.
i. Calcular a taxa de transferência de calor por meio de balanço de energia (Eq. 2.1);
ii. Calcular a diferença de temperatura média logarítmica (LMTD) (Eq. 2.3);
iii. Supor um número de passagens nos tubos (n);
iv. Obter a correção da diferença de temperatura para o arranjo considerado, Ft (Figura
2.19), considerando os valores dos parâmetros R e S;
v. Estimar o valor de Ud, o coeficiente global de projeto;
vi. Cálculo da área total, A (Equação 2.19) e o número de tubos;
vii. Selecionar um trocador para o número mais próximo de tubos de acordo com a
contagem de tubos;
viii. Corrigir o valor de Ud para a área correspondente ao número real de tubos que
podem estar contidos no casco.
As iterações devem ocorrer até o valor de Ud corrigido apresentar uma diferença (erro)
aceitável em relação ao estimado. Caso isso não ocorra, deve-se retomar ao passo cinco com o
valor Ud corrigido tomando-o como nova estimativa.
2.4.1 ASPEN
Aspen Plus é um software produzido pela Aspen Technology Inc. que é um programa
utilizado na simulação computacional de processos industriais. Na maioria dos processos
químicos e petroquímicos, há o uso de componentes que estão sujeitos ao tratamento químico
ou físico, em diversas etapas na operação, bem como sujeitos às leis da termodinâmica. O
programa é capaz de realizar diferentes tipos de simulações para um componente especifico
para diferentes parâmetros de operações e com alta confiabilidade (SANDLER, 2015).
Fonte: UNISIM
2.4.2 MINITAB
Minitab é um software muito utilizado nas indústrias, pois consegue realizar diversos
tipos de análises estatística, planejamento de experimentos, tratamento de dados, incluindo
análises de regressão. De acordo com Mathews (2004), o programa mesmo não sendo robusto,
apresenta uma interface muito simples e fácil de usar, tornando-se a melhor escolha para várias
empresas. Além disso, o software traz várias vantagens conforme:
CAPÍTULO 3
3.1 APRESENTAÇÃO
O trocador de calor ao qual esse trabalho faz referência, trata-se de um trocador casco
e tubo real, localizado em uma planta industrial de polipropileno no estado do Rio de Janeiro.
O trocador apresenta o tag de E-2402 e localiza-se na área 24. Esse trocador comporta-se como
um resfriador, ou seja, o fluido de trabalho é o fluido quente, e há um fluido de resfriamento
adequado. O fluido de trabalho é o propileno, enquanto o fluido de resfriamento escolhido é a
água, pois possui grande coeficiente de troca térmica.
Todos os tags utilizados nessa monografia foram modificados dos tags reais, para se
manter o sigilo requerido referente ao processo industrial.
48
3
O TAG TI2407, na verdade trata-se de uma média entre as temperaturas de dois equipamentos que
antecedem a entrada do E-2402, tendo em vista que o mesmo não possui indicação na linha.
4
Esta temperatura é considerada a mesma da de saída da torre de resfriamento, ou seja, considera-se
que não há variações significativas de temperatura na tubulação até a entrada efetiva do trocador
49
- Não há um medidor de temperatura que englobe a corrente de entrada do fluido
quente como um todo. Portanto esse cálculo é realizado pela média ponderada das temperaturas
correntes indicadas na Tabela 3.1, tags TI2403 e TI2407, e suas respectivas vazões, tags
FC2406 e FC2402, conforme a Figura 3.1.
Já a vazão de água (FW), não possui medidor, sendo portanto calculada através do
balanço de energia. Esse, é realizado igualando-se o calor recebido pelo propeno e utilizando-
se a Equação 2.1 a fim de obter a vazão da água.
O material do E-2402 para ambos os lados, casco e tubo, é o aço acalmado. Esse
material foi escolhido devido a sua homogeneidade de estrutura e de composição química, onde
um agente antioxidante reduz o nível de oxigênio e consequentemente, não ocorre sua reação
durante a sua solidificação (SENAI-SP, 2015)
O fluido quente, propeno, entra como gás nesse trocador de calor e na saída encontra-
se como líquido na pressão de operação, ou seja, esse equipamento opera como um
condensador. Sua principal função é recuperar o propeno gás não convertido na reação, que é
utilizado como fluido de arraste para o pó formado no reator, e retornar ao ambiente reacional.
Por esse motivo, denomina-se condensador de reciclo. Sem esse equipamento, o gás propeno,
principal matéria-prima da planta, seria descartado, obtendo uma menor eficiência tanto
energética quanto econômica. Além disso, já na forma gasosa esse propileno seria
provavelmente enviado para queima na tocha, aumentando a emissão de CO2.
A temperatura de condensação não é fornecida pela folha de dados, Figura 3.2. Por
esse motivo, a determinação dessa variável foi realizada no software UNISIM com base na
curva de uma corrente de propileno para as variações de entalpia e temperatura, conforme
indicado na Figura 3.3.
Fonte: UNISIM
O fluido frio é a água. Diferentemente do fluido quente, esse não sofre mudança de
fase. A Tabela 3.3 demonstra as características do fluido e suas condições de operação.
54
Tabela 3.3: Descrição das correntes e propriedades do fluido frio
Tubo: Água – Fluido frio
FW, vazão mássica de água que entra nos tubos 329503 kg/h
27/12/2004
- Condições Físicas: Por ocasião de parada de operação da planta foi realizada
inspeção visual interna e verificou-se alvéolos próximos a sede de vedação do
espelho lado cabeçote, embora com a ocorrência o resultado é satisfatório, demais
partes não apresentam não conformidade.
15/05/2006
- Condições Físicas: Exame visual interno constatou grande acúmulo de resíduos de
água de resfriamento nos tubos e espelhos do feixe tubular. Após hidrojatemaneto foi
observada perda de espessura por corrosão preferencial nas soldas de selagem dos
tubos com espelho, no feixe tubular. Sete tubos da periferia do feixe apresentaram
deformação proveniente da remoção inadequada do feixe tubular, ocorrida na
intervenção anterior. O casco e demais regiões apresentam bom estado físico.
11/04/2008
55
- Condições Físicas: Feixe: Após remoção do tampo foi detectado no espelho e tubos
do feixe, um acúmulo de resíduos e detritos trazidos pela água de refrigeração. Após
remoção do feixe foi realizado uma limpeza. Durante a inspeção no espelho e tubos
foi verificado na solda de selagem dos tubos pequena corrosão preferencial da solda
com espelho e alvéolos esparços na região do espelho, sem comprometer a operação
do feixe. Casco: Após a remoção do feixe, foi encontrado uma pequena camada de
pó de produto na parede do equipamento, com maior acúmulo de produto na região
na região do fundo geratriz inferior. Foi realizada limpeza e após inspeção o
equipamento foi liberado.
17/02/2013
- Condições Físicas: Espelho e Feixe. Espelho foi detectado algumas partes com
perdas de belzona, feita a recomendação para a sua reposição. O feixe foi todo
hidrojateado, internamente e externamente para retirada de qualquer anormalidade.
3.5 DESAFIO
O método utilizado para o projeto é o método Kern. Como o trocador em questão trata-
se de um trocador já existente, em outras palavras, todas as condições de temperatura, vazão e
outras necessárias para o projeto já eram conhecidas, o primeiro método foi escolhido como
mais pertinente para esse trabalho, método não-iterativo. Esse cálculo foi utilizado de maneira
adaptada como uma forma de confirmação dos dados fornecidos pela folha de dados, Figura
3.2.
A segunda parte do projeto foi realizada utilizando dois programas licenciados pela
Aspen Tech. O primeiro deles é o UNISIM. Com esse software, foi realizado a análise do
trocador casco e tubo, bem como o gráfico que auxiliou na determinação a temperatura de
57
condensação do fluido nas condições de operação indicadas no projeto. Já o segundo foi o
Aspen exchanger design and rating, de maneira similar ao primeiro, foi realizado o
dimensionamento do trocador de calor nas condições explicitadas na figura 3.2. Como esse
último é um programa especializado em design de trocadores de calor, os resultados oferecidos
foram mais detalhados, onde foi possível obter uma folha de dados padrão similar a já existente.
Esse fato, facilita a comparação entre os resultados adquiridos.
Toda o procedimento resumido nesse capítulo, juntamente com seus resultados serão
informados e descritos no Capítulo 5 referente aos resultados.
58
CAPÍTULO 4
4 METODOLOGIA
A Tabela 4.1 caracteriza o trocador de calor estudado nesse trabalho, ou seja, suas
dimensões e características relevantes são destacadas.
Passagens = 2
59
Com o auxílio das informações apresentadas nas Tabelas 4.1 e o método explicitado
no Capitulo 2, o projeto do trocador de calor pode ser realizado.
Métrica: 10%
Por último, deve ser considerado um resumo do software utilizado para o tratamento
dos dados reais e facilitação do cálculo do U em oportunidades futuras, conforme Tabela 4.3.
5
Os valores considerados como dados reais são obtidos a partir da média de n pontos na planilha de
acompanhamento do U, tratando-se apenas como um valor de referência a fim de realizar a comparação 5.
6
A comparação com os dados reais será realizada considerando somente a simulação que mais se
aproximar do valor de projeto explicitado na folha de dados.
60
Para realização do tratamento de dados, foi analisada a variável mais pertinente para tal
avaliação.
Software: Minitab
CAPÍTULO 5
5 RESULTADOS
Neste capítulo são apresentados os resultados a partir dos dados de projeto e das
simulações baseadas nas informações obtidas pela Figura 3.2 e tabelas presentes no capítulo 4.
Além disso, são expostos os resultados do software Minitab que prevê os valores das variáveis
que não estão presentes no software PI para acompanhamento automático do U do trocador.
Este cálculo visa avaliar o calor latente que é perdido pelo gás que está no casco do
trocador.
Q = Q1 + Q2 + Q3 = −2307392 kcal/h
O fluido pode ser avaliado de duas maneiras, sendo eles um escoamento cocorrente e
um escoamento contracorrente, conforme indicado nas Figuras 5.1 e 5.2, respectivamente.
Q1 Q2 Q3
Propileno
110 58,7 58,7 58,7 58,7 50,9
Água
41,00 tint=39,06 tint=39,06 t1=34,47 t1=34,47 34,0
∆Tmax = Te − t s
16,9 − 24,23
LMTD1 =
16,9
ln 24,23
LMTD1 = 39,28°C
∆Tmax = Tcond − t1
24,23 − 19,64
LMTD2 =
24,23
ln 19,64
LMTD2 = 21,85°C
∆Tmax = Tcond − t1
∆Tmin = Ts − te
24,23 − 16,9
LMTD3 =
24,23
ln
16,9
LMTD3 = 20,35°C
O valor do LMTD total do trocador pode portanto, ser calculado pela média ponderada
do LMTD individual (LMTDp) como indicado na Equação (2.4). Substituindo-se os respectivos
valores obtemos:
2307392
LMTDp = = 24,78°C
156254 1511054 640084
39,28 + 21,85 + 20,35
66
Após o cálculo do LMTD total, deve-se considerar a correção desse valor. Por este
motivo o S e o R são calculados pelas Equações (2.5) e (2.6), respectivamente.
41 − 34
S= = 0,092
110 − 34
110 − 50,9
R= = 8,44
41 − 34
5.1.3 CÁLCULO DO U
Nesse trabalho, apenas o cálculo do coeficiente de troca térmica global de projeto será
avaliado. Para esse cálculo, a Equação 2.19 deve ser considerada.
O valor de a” pode ser obtido pela sexta coluna da Tabela 2.1, Área por ft linear, ft2
externa. Além disso, como o tubo apresenta a configuração da letra “U”, a área de troca térmica
apresenta duas vezes o comprimento fornecido na folha de dados. Por esse motivo, o fator dois
foi considerado na fórmula de área.
A = 2. 228.6.0,0598 = 163,613 𝑚2
2307392 kcal
UD = = 592,802
163,613.23,79 h ∙ °C ∙ m2
A Tabela 5.1 demonstra os resultados obtidos pelo método Kern, assim como os
desvios associados a cada cálculo realizado, considerando a folha de dados como parâmetro.
67
Tabela 5.1: Resultados projeto x Folha de dados
Resultados – Variáveis Simulação Folha de dados Desvio
A Tabela 5.2 apresenta um resumo dos resultados obtidos pela simulação no software
UNISIM, bem como o resultado compilado da folha de dados.
Desvio U:
(627,8 − 1131,18)
U= . 100 = −80,2%
627,8
68
Desvio área (A):
(166,7 − 81,87)
A= . 100 = 50,9%
166,7
(41 − 40,82)
t𝑠 = . 100 = 0,4%
41
Desvio LMTD:
(22,04 − 34,99)
LMTD = . 100 = −58,8%
22,04
Apesar de não ser considerado satisfatório, são apresentadas as imagens obtidas pela
simulação computacional. A Figura 5.4 ilustra o trocador de calor simulado e seus principais
resultados.
A Tabela 5.3 apresenta um resumo dos resultados obtidos pela simulação no software
Apen Exchanger design rating, bem como o resultado da folha de dados apresentado na Figura
3.2.
A Tabela 5.4 apresenta os desvios encontrados para as variáveis, tomando como base
a folha de dados e utilizando a Equação (5.1).
U (kcal/h·m2·°C) -77,4%
A Figua 5.7 apresenta o dimensionamento sugerido pela simulação para o trocador que
se adequa as características de troca térmica, vazão e pressão requeridas pelo projeto.
Outra importante informação que facilita a comparação entre os dados obtidos por essa
simulação e os demais, é a folha de dados fornecida pelo programa segundo o padrão TEMA,
conforme Figura 5.9.
73
Com o auxílio do software MINITAB e dos dados reais de operação presentes em uma
planilha de acompanhamento do U pôde-se obter uma correlação de R2=97,3 para o cálculo da
temperatura de saída da água. O modelo encontrado é apresentado na Equação (5.2).
1 0,16% 0,1%
2 -0,11% -0,07%
3 -0,44% -0,27%
4 0,92% 0,53%
5 -1,59% -1,07%
6 0,68% 0,45%
7 -0,32% -0,18%
8 0,48% 0,31%
9 -0,47% -0,23%
10 -0,07% -0,05%
11 0,49% 0,24%
12 1,49% 0,83%
13 -0,12% -0,97%
14 -1,53% -0,72%
15 -0,11% -0,06%
Finalmente, após essas etapas o acompanhamento já pode ser realizado pelo painel de
controle de maneira instantânea e automática.
5.7 ACOMPANHAMENTO DO U
0,9
0,8
0,7
U (kcal/h·m2·°C)
0,6 U sujo
0,5 U limpo
0,4
U trocador
0,3
0,2
0,1
A influência da vazão nesse cálculo afeta diretamente os cálculos das temperaturas t1,
tint e ts, que apresentam valores menores em carga baixa e como consequência, valores de
LMTD maiores. Cabe destacar que LMTD e U são inversamente proporcionais, portanto ao se
aumentar a LMTD, o valor de U diminui. Essa diminuição, já destacada no parágrafo anterior,
não é necessariamente verdadeira.
A Figura 5.11 apresenta a lógica para implementação no PI. Como a lógica não foi
implementada ainda, não há como oferecer um histórico de acertos nesse acompanhamento, e
nem os agentes de cada alarme acionado, ou seja, qual o motivo de o trocador ter sujado, ou a
frequência com que isso ocorre e suas possíveis causas para abertura do E-2402.
Além disso, o valor da temperatura de entrada do fluido quente ainda não se encontra
cadastrado no SDCD, fato que inviabiliza essa automatização do processo. Por esse motivo,
esse trabalho também apresenta uma lógica no software Microsoft Excel em VBA apresentando
uma maneira mais eficiente no cálculo que a atual e alternativa, inserindo apenas a data da
análise e o valor da temperatura em questão.
79
CAPÍTULO 6
6 CONCLUSÕES E SUGESTÕES
6.1 CONCLUSÕES
Os melhores resultados foram por fim comparados com os dados reais da planta. Com
isso, observou-se um aumento na carga em relação ao projeto indicado na folha de dados de
27%, enquanto as temperaturas reduziram-se em torno de 15% para o fluido quente e 7% para
o fluido frio. Verifica-se ainda que, o valor do U apresentou um valor 50% abaixo da simulação.
Como próximos passos, espera-se que um “ponto” seja criado conectando as variáveis
fornecidas digitalmente nos compressores em área ao painel de controle. Com isso, o cadastro
das temperaturas poderá ser realizado no SDCD e consequentemente, o download do programa
fornecido pela lógica apresentada na Figura 5.11. Recomenda-se também a realização de testes
a fim de detectar qualquer erro nessa lógica antes de iniciar o acompanhamento de maneira
automática, implementando concomitantemente uma reconciliação de dados para este
equipamento, tal qual realizada por Prata.(2009) para o reator dessa mesma unidade industrial,
aumentando assim a credibilidade dos dados medidos e consequentemente, a estimativa de U e
das ações de controle.
Além disso, como o E-2402 não é o único trocador crítico da planta, sugere-se um
estudo quanto a instrumentação de cada um desses trocadores, de maneira que toda a
instrumentação e correlações necessárias sejam desenvolvidas para finalmente adaptar a lógica
apresentada para cada trocador específico. As mudanças ocorreriam principalmente no cálculo
da LMTD e do calor total trocado, dependendo do fluido sofrer ou não mudança de fase durante
o processo. Dessa maneira, a unidade se tornaria mais estável ao se considerar os equipamentos
de troca térmica, não precisando parar a operação após um longo período de operação com o
equipamento sujo.
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91
APÊNDICE