UNIVERSIDADE DE TAUBATÉ

Departamento de Engenharia Mecânica

OTIMIZAÇÃO DE TROCADORES DE CALOR

COMPACTOS DE ALETAS PLANAS ATRAVÉS DA
ANÁLISE DA CAMADA LIMITE

Lincoln Nascimento Ribeiro

Dr. Sebastião Cardoso

Dissertação defendida junto ao Departamento de

Engenharia Mecânica da Universidade de Taubaté,
como parte dos requisitos para obtenção do Título
de Mestre pelo Curso de Pós-Graduação em
Engenharia Mecânica.

Área de Concentração: Energia

Taubaté – SP
2007
 UNIVERSIDADE DE TAUBATÉ
Departamento de Engenharia Mecânica

OTIMIZAÇÃO DE TROCADORES DE CALOR

COMPACTOS DE ALETAS PLANAS ATRAVÉS DA
ANÁLISE DA CAMADA LIMITE

Lincoln Nascimento Ribeiro

Dissertação defendida junto ao Departamento de

Engenharia Mecânica da Universidade de Taubaté,
como parte dos requisitos para obtenção do Título
de Mestre pelo Curso de Pós-Graduação em
Engenharia Mecânica.

Taubaté – SP
2007
 Ribeiro, Lincoln Nascimento.
Otimização de trocadores de calor compactos de aletas
R484o
planas através da análise da camada limite. / Lincoln
Nascimento Ribeiro. Taubaté: Unitau, 2007.

84 f.:il;30 cm.

Dissertação (mestrado) – Universidade de Taubaté.

Faculdade de Engenharia Mecânica. Curso de Engenharia
Mecânica.

Orientador: Sebastião Cardoso.

1. Energia. 2. Trocadores de calor. 3. Aletas. I. Engenharia

Mecânica. II. Título.
CDD(21) 333.79
iv
 v

AGRADECIMENTOS

Primeiramente, a DEUS, o Senhor de todo o conhecimento.

Aos meus pais, Carlos e Selma, pelo apoio nas horas mais difíceis e pela confiança
depositada

Á minha esposa Leila por estar ao meu lado sempre e ter me apoiado sempre.

À empresa BEHR BRASIL LTDA pelo apoio financeiro, incentivo e por ceder seus
laboratórios para as experiências e análises

À minha família pelo grande incentivo em todos os momentos.

Ao Prof. Dr. Sebastião Cardoso pela habilidade com que me orientou.

Ao Prof. Dr. Jose Rui Camargo pela ajuda no trabalho de pesquisa e pelo apoio

Ao Engenheiro Luís Fabio Vieira por autorizar o uso dos laboratórios da Behr e por ceder
os protótipos dos trocadores de calor

Ao Engenheiro Ademar Miletti pelo apoio e incentivo

Ao meu amigo Engenheiro Fernando Antonio Soares pelo apoio e incentivo.

Ao Diretor Técnico da Behr Brasil, Dr. Oliver Krockenberger, pela oportunidade de

desenvolvimento na empresa e apoio á pesquisa e ao desenvolvimento

Ao meu atual supervisor da engenharia do Metrô de SP, Marcio Stevani pelo incentivo e
valorização do trabalho

À Universidade Cruzeiro do Sul, em especial aos Profs. Dr. Carlos Fernando de Araujo Jr. ,
Dr. Marcos Costa Hunold, Dr. Fernando A. Nery, eng. Alexandre Aparecido Neves pelo
apoio, incentivo e pela oportunidade de ingressar na área acadêmica

À Unitau por ceder seus laboratórios e biblioteca.

 vi

SUMÁRIO

Lista de figuras vii

Lista de tabelas x
Lista de símbolos xi
Resumo xii
Abstract xiii
1 Introdução 1
1.1 Justificativa 1
1.2 Objetivo 1
1.3 Revisão Bibliográfica 2
1.4 Metodologia 6
2 Transferência de calor por convecção 7
2.1 Transporte de energia e escoamento de fluido 8
2.2 Fundamentos da camada limite hidrodinâmica 10
2.3 A camada limite térmica 15
3 Trocadores de calor 18
3.1 Classificação dos trocadores de calor 18
3.2 Conceitos típicos no estudo de trocadores de calor 22
3.3 Trocadores de calor compactos 26
3.4 Ensaios de trocadores de calor compactos em túneis de vento 30
4 Estudo de um trocador de calor compacto 36
4.1 Método de construção dos protótipos 36
4.2 Análise da camada limite do trocador de calor atual 39
4.2.1 Dados do trocador de calor atual 39
4.2.1.1 Área total de transferência de calor do trocador de calor atual 40
4.2.2 Determinação da camada limite do lado ar do trocador de calor
atual 43
4.3 Proposta de otimização do trocador de calor 49
4.3.1 Dados do trocador de calor proposto 50
4.3.1.1 Área total de transferência de calor do trocador de calor proposto 51
4.4 Simulações no software de CFD (Computer Fluid Dynamics) 55
4.4.1 Simulação do trocador de calor atual 58
4.4.2 Simulação do trocador de calor proposto 61
4.4.3 Simulação do trocador de calor proposto invertendo-se o sentido
de escoamento do ar externo 65
4.5 Ensaios de performance térmica utilizando-se o túnel de vento 68
4.5.1 Ensaio do trocador de calor atual 71
4.5.2 Ensaio do trocador de calor proposto 74
4.5.3 Ensaio do trocador de calor proposto invertendo-se o sentido de
escoamento do ar externo 76
5 Resultados e discussão 79
5.1 Resultados obtidos no túnel de vento 80
5.2 Estimativa na redução de custo do trocador de calor 81
Referências Bibliográficas 83
 vi

LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1 Escoamento laminar (Munson, 1997) 9

Figura 2.2 Escoamento turbulento (Munson, 1997) 9
Figura 2.3 Experiência das duas placas de Newton (Brunetti, 2005) 11
Figura 2.4 Transição da camada limite laminar para a camada limite 12
turbulenta
Figura 2.5 Perfil de velocidades em um escoamento entre placas (Holman, 13
1983)
Figura 2.6 Estrutura de um capo de escoamento turbulento próximo de um
contorno sólido (Kreith, 2004)
13
Figura 2.7 Distribuição de temperatura na camada limite turbulenta para
um fluido escoando sobre uma placa aquecida (Kreith, 2004) 14
Figura 2.8 Camada limite térmica numa placa plana (Bejan, 1996) 16
Figura 3.1 Trocador de calor de duplo-tubo de corrente paralela 19
Figura 3.2 Trocador de calor de casco e tubo 20
Figura 3.3 Trocador de calor compacto de tubos aletados 20
Figura 3.4 Arquimedes 21
Figura 3.5 Esfera de Heron 22
Figura 3.6 Desenho esquemático de um trocador de calor de duplo tubo 24
com fluido frio passando pelo tubo interno e fluido quente
passando pelo tubo externo
Figura 3.7 Perfil de temperaturas do fluido quente e fluido frio em um 25
trocador de calor de duplo tubo
Figura 3.8 Bloco com tubos circulares e aletas planas (Kays e London, 27
1964)
Figura 3.9 Bloco com tubos chatos e aletas planas (Kays e London, 1964) 27
Figura 3.10 Transferência de calor em bloco com tubos circulares e aletas 28
planas (Kays e London, 1964)
Figura 3.11 Transferência de calor em bloco com tubos chatos e aletas 29
planas (Kays e London, 1964)
Figura 3.12 Partes de um trocador de calor do tipo água-ar utilizado para o 32
arrefecimento de motores em automóveis e caminhões (Behr
Brasil Ltda. , 2004)
Figura 3.13 Simulação de um radiador de água no túnel de vento (Behr 33
Brasil Ltda. , 2004)
Figura 3.14 Recirculação do ar no compartimento do motor (Behr Brasil 34
Ltda. , 2004)
Figura 3.15 Perda de carga de cada componente de um sistema de 34
arrefecimento (Behr Brasil Ltda. , 2004)
Figura 3.16 Ordem dos componentes de um sistema de arrefecimento 35
considerando-se a rejeição térmica (Behr Brasil Ltda. , 2004)
Figura 4.1 Pré-montagem das aletas no dispositivo de montagem 37
Figura 4.2 Inserção dos tubos nas aletas 37
Figura 4.3 Brasagem do bloco 38
 vi

Figura 4.4 Montagem das cabeceiras 38

Figura 4.5 Dimensões da aleta 39
Figura 4.6 Detalhes do bloco atual 39
Figura 4.7 Área mínima de escoamento e área de transferência de calor
correspondente 43
Figura 4.8 Formação das camadas limites entre as aletas 47
Figura 4.9 Detalhe do bloco do novo trocador de calor proposto 49
Figura 4.10 Modelo matemático da região em estudo do trocador de calor 55
atual
Figura 4.11 Velocidade de entrada do ar inserida como condição de 56
contorno no modelo matemático
Figura 4.12 Pressão ambiente do ar inserida como condição de contorno no 56
modelo matemático
Figura 4.13 Malha de elementos finitos para a região onde se encontra o 57
fluido (ar)
Figura 4.14 Detalhe da malha de elementos finitos do fluido (ar) 57
Figura 4.15 Malha de elementos finitos final contemplando região do fluido 58
e sólidos
Figura 4.16 Vista em perspectiva do perfil de velocidades do trocador de 59
calor atual
Figura 4.17 Vista lateral do perfil de velocidades do trocador de calor atual 59
Figura 4.18 Vista em perspectiva do perfil de temperaturas do trocador de 60
calor atual
Figura 4.19 Vista lateral do perfil de temperaturas do trocador de calor atual 60
Figura 4.20 Vista lateral do perfil de pressões do trocador de calor atual 61
Figura 4.21 Vista em perspectiva do perfil de velocidades do trocador de 62
calor proposto
Figura 4.22 Vista lateral do perfil de velocidades do trocador de calor 62
proposto
Figura 4.23 Vista em perspectiva do perfil de temperaturas do trocador de 63
calor proposto
Figura 4.24 Vista lateral do perfil de temperaturas do trocador de calor 63
proposto
Figura 4.25 Vista lateral do perfil de pressões do trocador de calor proposto 64
Figura 4.26 Vista em perspectiva do perfil de velocidades do trocador de 65
calor proposto invertendo-se o sentido de escoamento do ar
externo
Figura 4.27 Vista lateral do perfil de velocidades do trocador de calor 66
proposto invertendo-se o sentido de escoamento do ar externo
Figura 4.28 Vista em perspectiva do perfil de temperaturas do trocador de 66
calor proposto invertendo-se o sentido de escoamento do ar
externo
Figura 4.29 Vista lateral do perfil de temperaturas do trocador de calor 67
proposto invertendo-se o sentido de escoamento do ar externo
Figura 4.30 Vista lateral do perfil de pressões do trocador de calor proposto 68
invertendo-se o sentido de escoamento do ar externo
Figura 4.31 Túnel de vento – Vista geral 69
Figura 4.32 Túnel de vento – Detalhe da camada de medição 69
 ix

Figura 4.33 Montagem do trocador de calor no dispositivo de fixação 70

Figura 4.34 Aplicação de fita isolante térmica 70
Figura 4.35 Instrumentação do túnel de vento 71
Figura 4.36 Resultados obtido no túnel de vento para amostra 1 – Trocador 73
de calor atual
Figura 4.37 Resultados obtido no túnel de vento para amostra 2 – Trocador 76
de calor proposto
Figura 4.38 Amostra 3 – Sentido de escoamento do ar invertido para o novo 77
ensaio no túnel de vento
Figura 4.39 Resultados obtido no túnel de vento para amostra 3 – Trocador 78
de calor proposto, porém com inversão no sentido de
escoamento lado ar
Figura 5.1 Resumo dos resultados obtidos no túnel de vento 82
 x

LISTA DE TABELAS

Tabela 4.1 Dados do trocador de calor atual 40

Tabela 4.2 Propriedades termofísicas do ar a 334K 45
Tabela 4.3 Dados do trocador de calor proposto 51
 xi

LISTA DE SÍMBOLOS

.
q Fluxo de calor
Tp Temperatura na parede
T∞ Temperatura no fluido
h Coeficiente de transferência de calor por convecção
A Área de troca de calor
k Condutibilidade térmica
∂T Variação infinitesimal de temperatura
∂y Variação infinitesimal de espessura
ReD Adimensional de Reynolds em função do diâmetro hidráulico
u∞ Velocidade de escoamento do fluido
D Diâmetro hidráulico
Rex Adimensional de Reynolds em função do comprimento
x Comprimento crítico
Nux Número de Nusselt
Pr Número de Prandtl
cp Calor específico a pressão constante
Tf Temperatura de filme
U Coeficiente global de transferência de calor
tq Temperatura de condensação
tfe Temperatura da água de resfriamento na entrada do trocador
tfs Temperatura da água de resfriamento na saída do trocador
∆t Diferença de temperatura
NTU Número de unidades térmicas
Cmin Capacidade térmica da corrente de fluido de resfriamento
G velocidade mássica
.
m vazão mássica
St Número de Stanton
Dh Diâmetro hidráulico
Amin Área transversalmente mínima do escoamento
Comprimento do percurso do fluido no bloco do trocador de
L
calor
δ Camada limite hidrodinâmica
δt Camada limite térmica
ν viscosidade cinemática
ζ Número de Prandtl
α Difusibilidade térmica
µ Viscosidade dinâmica
ε Efetividade de um trocador de calor
 xi

RIBEIRO, L. N., “Otimização de trocadores de calor compactos de aletas planas através da

análise da camada limite”, Dissertação de Mestrado, Universidade de Taubaté,
Taubaté/SP, 2007

RESUMO

Este trabalho consiste no estudo da formação das camadas limites hidrodinâmica e térmica
em um trocador de calor compacto de aletas planas utilizado como radiador de água para o
arrefecimento de motores de caminhões e tratores. A análise se restringe a região entre
aletas (lado ar) onde, ocorre a formação da camada limite entre as aletas.
Primeiramente determinou-se o ponto onde as camadas limites da aleta superior e inferior
se encontrariam, o que faria com que a diferença de temperatura entre a superfície da aleta
e o ar de resfriamento reduzissem significativamente, prejudicando a troca de calor. Dessa
forma, foi elaborada uma proposta de trocador de calor onde se alterasse a distância entre
aletas nessa região e, em seguida foram realizadas simulações em um software de CFD
(Computer Fluid Dynamics) onde foi observado o perfil de temperaturas e velocidade. Em
seguida, foram construídos protótipos e realizados ensaios em túnel de vento, de maneira a
comparar-se a performance em cada caso. Por fim, fez-se o cálculo da estimativa de
redução de custo com a implantação da proposta de trocador de calor testada nesse
trabalho.

Palavras-chave: Energia, trocadores de calor, aletas.

 xi

RIBEIRO, L. N., “Fin plate compact heat exchangers improvement trough boundary layer
analysis”. Taubaté/SP, 2007. Dissertation
Taubaté University

ABSTRACT

This work consists in a study of thermal boundary layer and hydrodynamics

boundary layer formation in a plate fin compact heat exchanger that is used how a
water radiator for trucks and tractors engine cooling. The analysis is restrict to the
region between fins (air side) where occur the boundary layer formation between fins.
First was determinate the point where boundary layer of upper and downer fins cross
in the space between fins, causing a reduction in the temperature difference between
surface temperature and fluid temperature, reducing the heat transfer. According to
this point, it was elaborated a heat exchanger proposal, changing the distance between
fins in this region. After that, it was realized simulations in software of CFD
(Computer Fluid Dynamics to verify the formation of temperature and speed profile.
It was constructed prototypes to realize wind tunnel tests to compare the performance
in each case. At the end, it will be showed a estimate cost reduction calculate with the
application of the heat exchanger proposed in this work.

Keywords: energy, heat exchangers, fin

 1

CAPÍTULO 1

INTRODUÇÃO

1.1 Justificativa

O estudo de trocadores de calor compactos se tornou importante devido à

demanda crescente nas empresas fabricantes de equipamentos de refrigeração e
arrefecimento veicular que, devido aos espaços reduzidos no arranjo físico do
compartimento do motor do veículo, necessitam disputar o espaço outrora destinado
exclusivamente ao elemento de arrefecimento (radiador de água), com outros
dispositivos de troca de energia térmica, como radiadores de ar (os chamados
“intercoolers”, que refrigeram o ar comprimido oriundo do turbocompressor, para então
enviá-lo á câmara de combustão), condensadores, refrigeradores de óleo de sistemas de
transmissão automática entre outros.

Em contrapartida, devido às limitações impostas pelas legislações ambientais de

emissões de poluentes (principalmente as normas européias), originou-se a necessidade
de se aumentar constantemente o rendimento térmico do motor aproveitando-se melhor
o combustível queimado na câmara de combustão e reduzindo, dessa forma, a emissão
de poluentes. Porém, como conseqüência, observa-se o aumento da rejeição térmica do
motor, o que significa a necessidade de um trocador de calor mais eficiente.

Por fim, devido á grande competitividade imposta pela globalização do

fornecimento de produtos industrializados, surgiu a necessidade de se desenvolver
novas tecnologias, de maneira a obter-se reduções de custo significativas e, assim,
garantir a sobrevivência do negócio como um todo.

O trocador de calor escolhido para análise trata-se de um trocador de calor

compacto de tubos chatos de latão e aletas planas de cobre, com 3 carreiras de tubo. A
aplicação principal desse trocador de calor atualmente é como radiador de água em
caminhões. Apesar de já existir grande quantidade de radiadores de água de alumínio
disponíveis no mercado, o radiador de cobre-latão ainda é bastante utilizado para o
arrefecimento de motores de caminhões e tratores devido á condutibilidade térmica do
cobre ser maior do que a do alumínio e, a performance térmica requisitada para um
motor de um caminhão ser maior do que para um motor de automóvel.

1.2 Objetivo

O objetivo desse trabalho é otimizar um trocador de calor compacto de aletas

planas água-ar, através da análise da formação da camada limite na região entre aletas,
por onde ocorre o escoamento de ar, de maneira a aumentar sua performance térmica e,
conseqüentemente, reduzir a área de troca de calor reduzindo assim o consumo de
matéria-prima e por fim o seu custo de fabricação.
 2

1.3 Revisão Bibliográfica

O estudo do desenvolvimento de trocadores de calor tem merecido a atenção de

vários autores. Este equipamento é necessário ao bom funcionamento de máquinas
térmicas é possui outras utilidades não menos nobres.

Schlichting (1951) estudou com detalhes o fenômeno de formação da camada

limite em escoamentos laminares e turbulentos para fluidos compressíveis e
incompressíveis, considerando inclusive as principais formas geométricas como placas
planas e dutos e ainda considerando escoamentos internos e externos. Trata-se de um
dos maiores estudiosos da Teoria da Camada Limite.

Kays e London (1964) desenvolveram estudos detalhados sobre diversas

geometrias de trocadores de calor compactos, enumerando em seu trabalho os principais
fatores que influenciam no projeto de trocadores de calor ressaltando as vantagens que
poderia se obter na redução considerável da relação entre volume ocupado e área de
troca de calor, possível com esse tipo de trocador. Com certeza é um dos trabalhos mais
completos já realizados sobre trocadores de calor compactos. Em seus estudos incluem-
se trocadores de calor compactos com feixes de tubos na superfície, com feixes de tubos
aletados, com tubos retangulares e aletas planas contínuas, aletas triangulares, além de
superfícies aletadas para trocadores de calor ar-ar. Além da influência no aumento na
área de transferência de calor, eles também estudaram a perda de pressão comum nesses
trocadores de calor, desenvolvendo diversas curvas comparando performance térmica
com perda de pressão para as diversas geometrias de superfícies de trocadores de calor
compactos.

Pescod (1968) desenvolveu trocadores de calor de correntes cruzadas compactos

de placas plásticas. Suas superfícies contêm aletas cilíndricas de pequeno diâmetro e
grande espaçamento para minimizar a perda de pressão. Para altos números de
Reynolds, ele mediu as quedas de pressão e coeficientes de transferência de calor para
três tipos de placas paralelas. O mesmo autor desenvolveu (1979) um dos primeiros
modelos matemáticos para a simulação de refrigeração evaporativa, porém utilizando
 3

um conceito utilizado posteriormente para estudos similares em outros trocadores de

calor, ou seja, o conceito de trocador de calor ideal: coeficiente de transferência de calor
constante, fluxos de massa constantes, propriedades termofísicas dos fluidos constantes,
ausência de troca de calor com a vizinhança, fluxo de calor normal à superfície e, ainda,
que, em cada seção do trocador o estado do fluido é caracterizado pela temperatura.

Wang et al (1996) fizeram um trabalho com o propósito de avaliar a troca de calor e o

fator de atrito em trocadores aletados de aletas lisas. A troca de calor é avaliada pelo
fator adimensional de Colburn. Neste trabalho é utilizada água a 60 C° como fluído
interno e um tubo de diâmetro menor que em estudos anteriores, 9,52 mm. Foram
utilizados quinze tipos de trocadores de tubos alternados, onde a espessura das aletas
variou de 0,13 a 0,2 mm, o espaçamento das aletas variou de 1,74 a 3,21 mm enquanto o
número de fileiras variou de dois a seis. Para avaliar o fator de Colburn, o método ε-
NUT é utilizado na determinação do conjunto UxA (U é o coeficiente global de
transferência de calor). O valor de ε-NUT utilizado é para trocadores de fluxo cruzado
não misturado, dado por McQuiston e Parker (1994). O trabalho apresenta o fator de
Colburn e fator de atrito versus número de Reynolds (função do diâmetro externo do
colarinho). Analisando a influência do número de tubos sobre a transferência de calor,
utilizando espaçamento das filas de aproximadamente 1,57 mm, é possível observar que
o fator de Colburn diminui com o aumento do número de fileiras, para Reynolds
menores que 2000. Para números de Reynolds maiores que 2000, não se detecta
variação do fator de Colburn em função do número de fileiras. Tal comportamento
também é similar ao observado em trocadores ondulados, e venezianados. Assim foi
obtido um máximo valor do fator de Colburn com baixos números de Reynolds, grande
número de fileiras e pequeno espaçamento das aletas. A espessura da aleta não teve um
efeito considerável sobre o fator de Colburn. O espaçamento das aletas produz um efeito
desprezível na transferência de calor quando comparado com o número de Reynolds.
Porém o espaçamento entre aletas menor contribui para o aumento do número de
Reynolds, devido à redução da área para escoamento e, conseqüentemente o aumento da
velocidade.

Jang e Chen (1997) fizeram uma análise numérica tridimensional, onde

comparam trocadores aletados de aletas corrugadas e lisas. Ambos os trocadores tem
velocidade frontal de 2,8 m/s (Reynolds em função do diâmetro hidráulico de 600),
quatro fileiras de tubos com diâmetro de 9,525 mm, distância entre centros dos tubos de
29,4 mm dispostos de forma alternada. Apresenta como resultado as isotermas e linhas
de corrente próximo à superfície da aleta e próximo ao plano central entre duas aletas.
Observando as linhas de corrente próximas à superfície da aleta, na superfície corrugada
existe uma quebra destas linhas atrás de cada tubo, enquanto que na superfície lisa o
perfil é completamente diferente (bem mais definido). Também são apresentadas as
variações de Nu ao longo de cada um dos quatro tubos. Para o trocador de aleta lisa o
valor do número de Nusselt (Nu) cai do primeiro tubo para o quarto. Já a aleta corrugada
 4

apresenta valor máximo de Nu na segunda fileira, o que é atribuído a quebra das linhas
de corrente. Para comprovar o modelo 3D laminar e as previsões numéricas são
comparados os valores do fator de Colburn e fator de atrito em função de Reynolds
(função do diâmetro hidráulico) com os dados experimentais obtidos por Wang et al,
1995.

Madi et al. (1998) elaboram um estudo de vinte e oito tipos de trocadores, entre
placas planas e onduladas (com ondulações de 0,12 a 0,2 mm) de tubos em filas
alternadas. O espaçamento das aletas varia de 1,587 a 4,233 mm e o espaçamento das
fileiras de tubos de 16, 16,5 e 22 mm. O espaçamento entre tubos é de 25,4 e 19 mm
enquanto o diâmetro externo dos tubos é de 9,96 mm. Os testes foram feitos com
velocidades frontais do ar variando de um a vinte metros por segundo. O fluido interno
era de água que entrava a 84ºC. Os autores apresentam dados suficientes para a
determinação do coeficiente de Colburn e para o fator de atrito, e os estudos baseiam-se
no o número de Reynolds e na efetividade da aleta conforme Schmidt (1949). No
resultado experimental pode-se observar que existe um aumento do fator de Colburn e
do fator de atrito do trocador corrugado em relação ao liso. Isto é atribuído ao fato do
corrugado acelerar o fluxo de ar e aumentar a turbulência. O efeito da espessura da aleta
na transferencia de calor e perda de carga é observado. Nota-se que o valor do fator de
Colburn aumenta com a diminuição do espaçamento e o fator de atrito não sofre grande
alteração.

Mendéz et al (2000) elaboraram um estudo sobre o efeito do espaçamento entre

aletas na convecção em um trocador de calor tubo-aleta de aletas planas. Nesse estudo
eles consideram apenas 3 tubos de PVC e duas aletas planas e variando-se a distância
entre as aletas de 0,116 a 0,365mm. A temperatura das aletas e dos tubos foram
assumidas como constantes. Através de análise de elementos finitos e o auxílio de um
programa de computador, eles geraram superfícies em 3 dimensões demonstrando a
variação do número de Nusselt. Observaram que havia uma redução do número de
Nusselt à medida que aumentavam a distância entre aletas principalmente na região
atrás do tubo, devido a formação de uma esteira que permitia a recirculação de fluido.
Concluíram também que à medida que aumentavam a distância entre aletas, a perda de
pressão também era reduzida.
 5

Kakaç (2002) desenvolveu um trabalho sobre o projeto, seleção e determinação

da taxa de transferência de calor para trocadores de calor.

Gut (2003) fez um trabalho visando obter configurações ótimas para trocadores
de calor a placas. Nesse trabalho ele estuda a influência da velocidade de escoamento
entre as placas e, os limites de perda de pressão e eficiência térmica e, desenvolve um
modelo matemático para um trocador de calor a placas com configuração conhecida e
operando em estado estacionário com fluidos incompressíveis sem mudanças de fase
com o objetivo de avaliar o desempenho térmico e hidráulico de um trocador de calor a
placas. Ele utiliza equações de conservação de massa e energia e correlações para o
cálculo do coeficiente de transferência de calor por convecção e do fator de atrito de
escorregamento nos canais.

Saito (2003), apresentou um trabalho sobre a análise paramétrica de um trocador

de calor através da simulação numérica, onde ele determina numericamente o fluxo de
calor e a queda de pressão de um trocador de calor ar-ar utilizado para resfriamento de
um ambiente selado que não pode ter contato com ar externo. A análise foi feita com o
objetivo de otimizar a geometria do trocador de calor de maneira a maximizar o fluxo
de calor transferido para uma determinada queda de pressão.

Cardoso, Camargo e Ribeiro (2004) desenvolveram um trabalho de melhoria da

taxa de transferência de calor de um trocador de calor de aletas planas através da
otimização da distância entre aletas efetuando-se o cálculo das camadas limites
hidrodinâmica e térmica. O trocador utilizado para cálculo é semelhante ao trocador do
presente trabalho, ou seja, com tubos chatos de latão arranjados em quicôncio e aletas
planas de cobre. Dessa maneira, foi possível obter uma distância entre aletas que
possibilitava a formação de uma camada limite turbulenta, na maior parte do
comprimento da aleta otimizando assim a taxa de transferência de calor que, ocorria
principalmente pelo transporte de massa e, menos significativamente através de
condução no fluido, a qual ocorreria apenas na presença de camada limite laminar.
 6

1.4 Metodologia

Para a consecução deste trabalho foram desenvolvidos os seguintes itens: revisão

bibliográfica objetivando conhecer o estado da arte referente à teoria da camada limite e
a sua aplicação do projeto de trocadores de calor compactos; levantamento das
necessidades para atingir o objetivo; identificação da teoria para atender a essas
necessidades; pesquisa sobre métodos empíricos utilizados atualmente pela indústria
automobilística para a simulação de trocadores de calor compactos do tipo água-ar;
estudo de caso de um trocador de calor atualmente produzido pela empresa Behr Brasil
que é aplicado em caminhões; definição de parâmetros que seriam considerados
constantes e fatores que seriam considerados variáveis para a realização de um cálculo
teórico significativo de maneira a demonstrar através de cálculos teóricos a melhoria
que se pode alcançar alterando a distância entre as aletas planas de acordo com a
proposta desse trabalho; elaboração de propostas para trabalhos futuros.
 7

CAPÍTULO 2

TRANSFERÊNCIA DE CALOR POR CONVECÇÃO

O problema fundamental da transferência de calor por convecção é a

determinação da relação entre o fluxo de calor numa parede sólida ( q& ) e a diferença
entre as temperaturas na parede e a no seio fluido que está em contato com ela
(Tp − T∞ ) . Isso equivale a determinar o coeficiente médio de transferência de calor por

convecção ( h ) adequado ao caso que está sendo analisado (Incropera, 1998). Sendo
assim, a definição deste coeficiente para uma configuração com escoamento externo,
também conhecida como lei de resfriamento de Newton é dada pela Eq. (2.1), (Holman,
1983):

q&
h=
A (Tp − T∞ )
(2.1)

Porém, o fluxo de calor que adentra o fluido em movimento no interior da

tubulação, precisa fazê-lo atravessando uma camada do mesmo fluido, de espessura
infinitesimal que se encontra aderente à parede sólida, e, portanto estacionária. A
transferência de calor na camada estacionária de fluido ocorre por condução pura. A
equação de Fourier para a condução de calor na camada estacionária de fluido, em uma
região em que o fluxo é normal à superfície sólida pode ser combinada com a Eq.(2.1)
de transferência de calor por convecção, respeitando a conservação de energia e assim
obter o coeficiente médio local de transferência de calor por convecção (Bejan, 1996):
⎛∂T⎞
q& = −k A ⎜⎜ ⎟⎟ (2.1a)
⎝∂y⎠

k ⎛∂T⎞
h=− ⎜⎜ ⎟⎟
(Tp − T∞ ) ⎝ ∂ y ⎠
(2.2)

Com esta expressão é possível observar que é necessário determinar a

distribuição de temperatura na camada fina de fluido adjacente à superfície do sólido
para que seja possível determinar-se o valor de h .
 8

No estudo da transferência de calor por convecção há que se considerar o agente

que movimenta o fluido para se determina o tipo de convecção, se natural (livre) ou
forçada (Holman, 1983). Na convecção natural, o escoamento do fluido ocorre sem a
ação de um dispositivo externo. Na convecção forçada o movimento do fluido é
propiciado por algum dispositivo que atua sobre o fluido ocasionando seu movimento
em relação à parede sólida. No presente trabalho, estuda-se apenas a convecção forçada,
que é a que mais freqüentemente ocorre em trocadores de calor compactos, seja ela
através de uma bomba transmitindo energia ao fluido para escoar no interior dos tubos,
ou ainda através de ventiladores para forçar o escoamento do ar através das aletas.

2.1 Transporte de energia e escoamento de fluido

A transmissão de calor entre um contorno sólido e um fluido ocorre por uma

combinação de condução e transporte de massa. Se o contorno está a uma temperatura
maior que a do fluido, o calor se transmite, primeiramente, por condução, do sólido para
as partículas do fluido na vizinhança da parede e depois o movimento da massa fluida
transporta com ela o calor recebido da parede sólida. A energia assim transmitida
aumenta a energia interna do fluido, a qual seguindo sentido oposto, pode ser removida
do fluido de trabalho pela ação de um fluido refrigerante (Kreith, 2004).
Como a maneira convectiva de transferência de energia está estreitamente
relacionada ao movimento do fluido, é necessário estudar o mecanismo do escoamento
do fluido antes de se investigar o mecanismo do fluxo térmico. Um dos mais
importantes aspectos da análise hidrodinâmica é estabelecer se o movimento do fluido é
laminar ou turbulento (Kreith, 2004).
O escoamento em regime laminar é caracterizado pelo movimento ordenado das
partículas em camadas paralelas, ou lâminas, sempre em relação às adjacentes sem que
haja troca de partículas entre as camadas. No escoamento laminar as partículas do fluido
permanecem em camadas, numa seqüência ordenada (Munson, 1997). Kreith (2004) faz
uma analogia com soldados, numa parada em comparação ao escoamento laminar. Eles
marcham ao longo de linhas bem definidas, um atrás do outro, e mantém a ordem
mesmo quando viram uma esquina ou passam um obstáculo, como pode ser visto na fig.
2.1.
 9

Figura 2.1 – Escoamento laminar (Munson, 1997)

Em contraste ao movimento ordenado do escoamento laminar, no regime turbulento, as

partículas apresentam movimento caótico macroscópico, isto é, as velocidades das
partículas variam aleatoriamente de um ponto para outro do espaço e também no tempo.
Aspartículas de fluido, no escoamento turbulento podem ser comparadas, ao da
multidão de passageiros numa estação ferroviária, durante as horas de maior
movimento. A tendência geral do movimento é a da entrada para o trem, mas,
sobrepostos a esse movimento, há os desvios de indivíduos, de acordo com suas
direções instantâneas e suas habilidades em ultrapassar os elementos menos ágeis da
multidão. Contudo, se fosse possível obter uma média estatística do movimento de um
número grande de indivíduos, esta seria uniforme e regular. O mesmo aplica-se a
partículas de fluido em escoamento turbulento. O caminho de qualquer partícula
individual é em ziguezague e irregular, porém, em base estatística, o movimento global
do agregado de partículas fluidas é regular e previsível (fig. 2.2).

Figura 2.2 – Escoamento turbulento (Munson, 1997)

 10

Quando um fluido escoa em movimento laminar ao longo de uma superfície com

uma temperatura diferente à do fluido, o calor é transmitido entre as camadas, somente
por condução no interior do fluido, bem como na interface entre o fluido e a superfície.
Não há correntes de mistura turbulentas, ou turbilhões, pelas quais a energia
armazenada nas partículas de fluido é transportada através das linhas de corrente. O
calor é transferido entre as camadas de fluido por movimento molecular numa escala
submicroscópica.
No escoamento turbulento, por outro lado, o mecanismo da condução é
modificado e auxiliado por inúmeros turbilhões, que conduzem porções de fluido com
diferentes temperaturas, através de linhas de corrente. Essas partículas fluidas agem
como transportadores de energia, e transferem energia ao misturam-se com outras
partículas do fluido. Um aumento da turbulência, aumentará, portanto, também a troca
de calor por convecção (Kreith, 2004).

2.2 Fundamentos da camada limite hidrodinâmica (δ)

Quando um fluido escoa ao longo de uma superfície, seja o escoamento laminar

ou turbulento, as partículas na vizinhança da superfície são desaceleradas em virtude
das forças viscosas. Esse fenômeno foi estudado por Newton através da experiência das
2 placas onde se verificou a validade do chamado princípio da aderência que diz: os
pontos de um fluido em contato com uma superfície sólida, aderem aos pontos dela,
com os quais estão em contato, assumindo sua velocidade . Sendo assim, Newton,
através dessa experiência, onde a placa superior é móvel e a placa inferior, fixa (fig.
2.3), verificou que o perfil de velocidades ocorre devido a ação de tensões de
cisalhamento, causadas pelas forças viscosas do fluido. As partículas de fluido
adjacentes a uma superfície sólida estacionária colam-se a ela e têm velocidade zero. As
outras partículas fluidas que tentam deslizar sobre elas são desaceleradas em
conseqüência de uma interação de movimentos mais rápidos e mais lentos, um
fenômeno que origina forças de cisalhamento (Brunetti, 2005).
 11

v0 F
A v v0
v1 τ v1 τ τ
v2 v2 v1
y v2
Diagrama v1 >v2
de velocidade
B
a b

y+dy v+dv
v dy
y

Figura 2.3 – Experiência das 2 placas de Newton. (a) Diagrama de velocidades,

(b) Tensões de cisalhamento devido à ação da viscosidade, (c) Perfil da velocidade em
função da distância entre as placas. (Brunetti, 2005).

No escoamento laminar, a interação, chamada de cisalhamento viscoso, ocorre,

entre moléculas, numa escala submicroscópica. No escoamento turbulento, uma
interação entre porções de fluido, numa escala macroscópica, chamada de cisalhamento
turbulento, é sobreposta ao cisalhamento viscoso (Kreith, 2004). Com o número
adimensional de Reynolds (Re), é possível determinar se um escoamento ocorre em
regime laminar ou turbulento além da sua transição de escoamento laminar para
turbulento. Para o caso de escoamento em dutos, ao considerar-se apenas o efeito do
diâmetro hidráulico do duto, a transição do regime de escoamento laminar para o
turbulento vai ocorrer quando 2000< Re<4000.

u ∞ ⋅ DH
Re D = (2.3)
ν

Porém, ainda em escoamento em externos, devido ao atrito do fluido com as

paredes a transição do regime de escoamento vai ocorrer quando Rex>5x105, exatamente
onde se localiza o comprimento crítico (xcrítico), que corresponde também à mudança da
camada limite laminar para a camada limite turbulenta. Nesse caso, o adimensional de
Reynolds pode ser determinado pela expressão (Holman, 1983):
u∞ ⋅x
Re x = (2.4)
ν
 12

Os efeitos das forças viscosas que se originam no contorno se estendem à massa

do fluido, mas, a uma pequena distância da superfície, as velocidades das partículas
fluidas se aproximam da velocidade da corrente livre não-perturbada. O fluido contido
nessa região de variação substancial de velocidade é chamado de camada limite
hidrodinâmica. A espessura da camada limite é definida como sendo a distância da
superfície na qual a velocidade local atinge 99% da velocidade externa não perturbada
pela presença do sólido u∞ (Bejan, 1996).
Inicialmente, o desenvolvimento da camada limite é laminar, porém a alguma
distância da borda de ataque da placa, dependendo da rugosidade da superfície, e das
propriedades do fluido, em especial da viscosidade dinâmica e velocidade, pequenas
perturbações podem ser amplificadas ocorrendo um processo transição até que o
escoamento se torne turbulento (figs. 2.4 , 2.5 e 2.6). Essa transição ocorre quando o
número de Reynolds, calculado em função do comprimento, é maior do que 5x105
(Holman, 1983).

Figura 2.4 – Transição da camada limite laminar para a camada limite turbulenta.

Na região de escoamento turbulento não são mais observadas camadas distintas

de fluido e o conceito de ação viscosa é um tanto diferente. Um quadro qualitativo do
processo de escoamento turbulento pode ser obtido imaginando-se porções
macroscópicas de fluido transportando energia e quantidade de movimento em vez de
transporte microscópico, baseado em moléculas individuais. Naturalmente, deve-se
esperar que as massas maiores dos elementos macroscópicos transportem mais energia e
quantidade de movimento do que as moléculas individuais. Deve-se esperar também
 13

que as forças de cisalhamento viscoso (bem como a condutividade térmica) sejam

maiores no escoamento turbulento do que no escoamento laminar.
Entrada de Camada limite
escoamento
iuniforme
Escoamento
laminar
plenamente
desenvovido

Comprimento de entrada
(a)

Subcamada laminar

Centro de
turbulência

(b)
Figura 2.5 – Perfil de velocidades em um escoamento entre placas (Holman, 1983).

Figura 2.6 – Estrutura de um campo de escoamento turbulento próximo de um contorno

sólido (Kreith, 1977).

A espessura da camada limite hidrodinâmica pode ser calculada então, pela

seguinte expressão (Holman, 1983):

5x
δ= (2.5)
Re1/2
x
 14

2.2 O número de Nusselt (Nu)

Como o processo de transferência de calor por convecção depende da condução

através das camadas do fluido (escoamento laminar) e também do transporte de massa
(escoamento turbulento). Sendo assim, quando a velocidade do fluido e a turbulência
são pequenas, o transporte de energia (nesse caso, calor) não é materialmente auxiliado
pelas correntes de mistura numa escala macroscópica. Consequentemente, para
transmitir calor por convecção a uma dada razão, é necessário um gradiente de
temperatura maior numa região de baixa velocidade do fluido do que em uma região de
alta velocidade. É possível verificar tal fato analisando o perfil de temperaturas no
escoamento turbulento sobre uma placa plana conforme é demonstrado na fig. 2.7
(Kreith, 2004).

Figura 2.7 – Distribuição de temperatura na camada limite turbulenta para um fluido

escoando sobre uma placa aquecida (Kreith, 2004).

A combinação do coeficiente de transferência de calor por convecção ( h ), do

comprimento característico (L), e da condutibilidade térmica do fluido (k), na forma
h ⋅ L k , é chamada de módulo de Nusselt, ou número de Nusselt (Nu). O número de
Nusselt pode ser determinado ao longo de uma placa aquecida pela seguinte expressão
(Holman, 1983):

1/2
Nu x = 0,332 Pr 1/3 Re x (2.6)
 15

Se isolarmos essa relação na Eq. (2.2), será possível verificar que o número de
Nusselt corresponde fisicamente à relação entre o gradiente de temperatura no fluido
imediatamente em contato com a superfície e o gradiente de temperatura de referência
(Tp-T∞)/x. Sendo assim, sabendo-se o número de Nusselt, pode-se calcular o coeficiente
de transferência de calor por convecção em um determinado ponto de uma placa,
através da seguinte relação (Bejan, 1996):

k
h x = Nu x ⋅ (2.7)
x

Porém, quando necessário determinar o coeficiente médio de transferência ao

longo de uma placa, considerando-se x0 = 0, o coeficiente médio de transferência de
calor e o número de Nusselt médio podem ser obtidos por integração ao longo do
comprimento (x) da placa (Holman, 1983):

∫h x dx
h= 0
x
= 2h x (2.8)

∫ dx
0

hx x
Nu x = = 2 Nu x (2.9)
k

2.3 A camada limite térmica (δt)

Ludwig Prandtl, cientista alemão, considerado o pai da mecânica dos fluidos

moderna, foi quem introduziu os conceitos da teoria da camada limite. Graças aos seus
estudos, foi possível obter uma relação entre a espessura da camada limite
hidrodinâmica e a camada limite térmica. A espessura da camada limite térmica é
definida como sendo a distância da superfície na qual a temperatura local atinge 99% da
temperatura externa, do fluido não perturbado, T∞ (Bejan, 1996).

O número de Prandtl pode ainda ser determinado pela relação entre a

viscosidade cinemática (ν) e difusividade térmica (α) do fluido (Holman, 1983):
 16

ν cµ
Pr = = p (2.10)
α k

Porém, o número adimensional de Prandtl consiste na relação entre as camadas

limites térmica e hidrodinâmica. Se a superfície tiver temperatura constante por todo o
seu comprimento a relação pode ser representada pela Eq. (2.11) (Holman, 1983):

1
δt 1 −
=ζ= Pr 3 (2.11)
δ 1,026

No desenvolvimento dessa análise foi admitido que ζ < 1. Esta hipótese é

satisfatória para fluidos com números de Prandtl maiores que aproximadamente 0,7, ou
seja, a maioria dos líquidos e gases. Na fig. 2.8 é possível observar o perfil das camadas
limites térmica e hidrodinâmica para números de Prandtl altos e baixos.

Figura 2.8 – Camada limite térmica numa placa plana.

Na fig. 2.8 o esboço superior é relativo a fluidos com número de Prandtl baixos e
o inferior é relativo a fluidos com números de Prandtl grandes. (Bejan, 1996).
 17

Quando existe uma variação apreciável no valor das propriedades entre a parede
e as condições de escoamento livre, é recomendável que as propriedades sejam
avaliadas à temperatura de película, ou temperatura de filme, Tf, definida como a média
aritmética entre a temperatura da parede e a temperatura do escoamento livre (Holman,
1983):

Tp + T∞
Tf = (2.12)
2
 18

CAPÍTULO 3

TROCADORES DE CALOR

Um trocador de calor é um equipamento utilizado para transferir calor entre dois ou

mais fluidos que estão a diferentes temperaturas. Os trocadores de calor são encontrados
usualmente em instalações de ar condicionado, nas plantas de geração de potência, nas
indústrias químicas, de alimentos, de petróleo, em automóveis, entre muitas outras
aplicações.

3.1 Classificação dos trocadores de calor

Uma classificação bem geral dos trocadores de calor poderia ser realizada de acordo
com os itens abaixo:

- Processo de transferência de calor;

- Construção;
- Arranjo do escoamento;
- Mecanismos de transferência de calor;
- Número de fases ou fluidos, e
- Aplicação.

Classificações mais simples consideram somente o arranjo do escoamento, o tipo de

construção e o mecanismo de transferência de calor. Por exemplo: se o arranjo do
escoamento é considerado, os trocadores podem ser de escoamento paralelo, escoamento
contra-corrente ou de fluxo cruzado. No escoamento de fluxo paralelo, os fluidos entram no
mesmo lado do trocador de calor, e escoam paralelamente até o ponto de saída, fig. 3.1. No
escoamento que opera em contra-corrente os escoamentos ocorrem paralelamente, porem
com sentido contrário. No escoamento de fluxo cruzado as correntes de fluido se cruzam
no interior do trocador de calor.
 19

Figura. 3.1 - Trocador de calor de duplo-tubo de corrente paralela

Com relação ao tipo de construção, pode-se ter o trocador de calor de duplo-tubo

(um tubo dentro do outro, cada um deles transportando um dos fluidos de trabalho, fig.
3.1), o trocador de tubos e carcaça, que se encontra com mais freqüência na indústria, que
pode ser visto na fig. 3.2, e os trocadores compactos, que têm uma grande área de troca de
calor, conforme é mostrado na fig. 3.3.

No trocador de calor tipo tubo e carcaça, um certo número de tubos está envolto por
uma carcaça. Os tubos geralmente são redondos sendo montados dentro de um vaso
cilíndrico. Uma possibilidade é ter o eixo dos tubos em paralelo com o eixo da carcaça.
Quando é este o caso os trocadores são muito utilizados como resfriadores de óleo,
condensadores e evaporadores e geradores de vapor em usinas nucleares. Uma outra
configuração de trocadores de tubo e carcaça é o que se denomina de trocador de tubo
espiral: um tubo espiral no interior da carcaça. O coeficiente de transferência de calor em
um tubo espiral é mais elevado do que em um tubo reto. Estes trocadores são utilizados
como condensadores e evaporadores em sistemas de refrigeração: são usados com fluidos
limpos, pois é quase impossível limpá-los adequadamente.
 20

Figura 3.2 - Trocador de calor de casco e tubo

Um outro tipo é o trocador de calor compacto, uma classe importante destes

equipamentos. Os trocadores compactos têm uma grande área de troca térmica, maior que
700 m2/m3, de acordo com Ozisik , 1985 e Incropera, 1996, (fig. 3.3). São usados quando
um dos fluidos é um gás e o outro um líquido. São construídos com tubos aletados ou
chapas formando um conjunto compacto.

Figura 3.3 - Trocador de calor compacto de placas

Uma sub-classificação dos trocadores de tubo e carcaça é quanto ao número de

vezes em que o fluido de trabalho que escoa no interior dos tubos transita através do
trocador. Isto é feito para aumentar a taxa de transferência de calor e, conseqüentemente,
reduzir o tamanho do equipamento. O aumento do número vezes que o fluido passa pelos
tubos (denomina-se o número de passes do trocador), para um dado fluxo mássico,
aumenta o número de Reynolds e conseqüentemente o coeficiente de transferência de calor
fluido-tubo. Por outro lado, aumenta também a perda de carga através do trocador, o que irá
 21

requerer maior potência de bombeamento. A solução “ótima” deve considerar estes

aspectos.

Com relação ao processo de transferência de calor, podem-se dividir os

equipamentos em trocadores de calor sensível e trocadores de calor latente. Um exemplo de
trocador de calor latente pode ser um trocador de calor de casco e tubos com mudança de
fase (condensação) de um dos fluidos de trabalho, o vapor de água. O fluido refrigerante é a
água líquida à temperatura ambiente. Os dois fluidos de trabalho não têm contato direto,
pois a água escoa no interior dos tubos. O equipamento é então um condensador de casco e
tubos com condensação em filme.

É interessante observar que desde os primórdios, por volta de 20.000 AC, quando
surgiram as primeiras aldeias na Mesopotâmia, o homem já utilizava um dispositivo de
troca de calor com mudança de fase, a panela de cozinhar. E provavelmente o primeiro
trocador de calor comercial de uso público foi proposto por Arquimedes de Siracusa (285 –
212 AC), quando inventou um canhão a vapor.

Figura 3.4 - Arquimedes

Arquimedes (fig. 3.4) encheu com água um tubo fechado em uma extremidade. A
outra extremidade era vedada com a “bala”. O tubo era então colocado no fogo até que a
bala disparasse. Algum tempo após Heron (120 aC) inventou outro trocador, a esfera
girante (fig. 3.5). E no Egito antigo já se destilava vinho para produzir o álcool, mas não há
nenhum registro da descrição do equipamento usado. O uso de trocadores de calor com
mudança de fase efetivamente “explodiu” com a invenção da máquina a vapor de James
 22

Watt em 1763. Estima-se que atualmente 60% de todos os trocadores de calor operam com
mudança de fase de um ou dos dois fluidos de trabalho.

Figura 3.5 – Esfera de Heron

Os benefícios de trocar calor com mudança de fase, no caso a condensação, são

evidentes, pois obtém alta densidade do fluxo de calor e o equipamento torna-se compacto.
É possível condensar o vapor de duas maneiras sobre uma superfície sólida: a condensação
em filme (forma-se um filme sobre a parede sólida interna do trocador) e a condensação em
gotas. A condensação em gotas, apesar de gerar uma taxa elevada de transferência de calor,
é difícil de ser obtida de forma contínua em equipamentos industriais. Requer que a
superfície de contato seja não-molhável ou a injeção de vários componentes (ácidos graxos)
no vapor.

3.2 Conceitos típicos no estudo de trocadores de calor

O coeficiente global de transferência de calor é o parâmetro mais importante na

análise de um trocador de calor. Com ele pode-se qualificar o equipamento em teste frente
aos demais disponíveis no mercado. O coeficiente global do trocador é uma variável que
depende do tempo de vida do equipamento e de sua atual condição operacional. Isto porque
a operação normal pode provocar a alteração das superfícies de troca de calor tanto do
fluido frio quanto do fluido quente. Estas alterações são normalmente devidas às
 23

incrustações que ocorrem na superfície dos tubos ou chapas, tanto no contato do fluido
quente quanto no do fluido frio, atuando como uma resistência térmica adicional no
processo de troca. A expressão para o cálculo do coeficiente global de transferência de
calor, U, é (caso de um tubo cilíndrico):

ln⎜⎜ Dq
⎛ ⎞
⎟
D ⎟
1
=
1
=
1
=
1
+
R ξ
+ ⎝ f⎠
+
1
(3.1)
UA UA f f UA
q q hA
f f Aξ 2πkL h q Aq

Nessa expressão, A é a área de troca de calor, D é o diâmetro do tubo, L é o seu

comprimento, k é o coeficiente de transferência de calor por condução no tubo e h é o
coeficiente de troca de calor dos fluidos frio e quente. Os índices f e q se referem ao fluido
frio e quente, respectivamente. Esta expressão é válida para tubos circulares, onde a
transferência de calor é radial. O índice ξ , que aparece em Rξ e Aξ refere-se à resistência e
à área de troca associadas à incrustação que pode estar presente nos trocadores.

O coeficiente global de troca de calor em uma montagem experimental pode ser

calculado se o fluxo de calor total, Q& , for obtido a partir de medições de temperatura,
vazão e, eventualmente, de pressão (se um ou ambos os fluidos forem um gás), através da
Eq. (3.2).

&
Q
& =
U (3.2)
A∆t
LN

O fluxo de calor Q& no fluido frio do trocador de calor pode ser encontrado através
da Eq.(3.3) onde m& f é o fluxo mássico de fluido frio, se CPf é o calor específico a pressão

constante do fluido frio e (tfs-tfe) é a diferença de temperatura do fluido frio entre saída e a
entrada do trocador.

Q& = m& f C pf (t fs − t fe ) (3.3)

 24

Analogamente, o fluxo de calor Q& no fluido quente pode ser encontrado através da
Eq. (3.4) onde m& q é o fluxo mássico de fluido quente, se CPq é o calor específico a pressão

constante e (tqs-tqe) é a diferença de temperatura do fluido quente entre saída e a entrada do

trocador.

Q& = m& q C pq (t qe − t qs ) (3.4)

Na fig. 3.6, pode-se observar um desenho esquemático de um trocador de calor de

duplo tubo (também conhecido como trocador de calor de casco e tubo), demonstrando a
arranjo com a vazão dos fluidos quente e frio no mesmo sentido (correntes paralelas) e em
sentido contrário (correntes opostas).

Figura 3.6 – Desenho esquemático de um trocador de calor de duplo tubo com fluido frio
passando pelo tubo interno e fluido quente passando pelo tubo externo (casco)

As diferenças de temperatura entre os fluidos nas extremidades do trocador, para o

caso de correntes paralelas, são : (Tqe - Tfe) que é sempre máxima (∆Tmax) e (Tqs - Tfs)
que é sempre mínima (∆Tmin) . No caso de correntes opostas, as diferenças de temperatura
nas extremidades (Tqe - Tfs) e (Tqs - Tfe) podem ser máxima (∆Tmax ) ou mínima (∆Tmin )
dependendo das condições específicas de cada caso. Ambas situações são ilustradas na fig.
3.7.

O fluxo de calor transferido entre os fluidos em um trocador é diretamente

proporcional à diferença de temperatura média entre os fluidos. No trocador de calor de
correntes opostas a diferença de temperatura entre os fluidos não varia tanto, o que acarreta
em uma diferença média maior. Como consequência, mantidas as mesmas condições, o
trocador de calor trabalhando em correntes opostas é mais eficiente.
 25

Figura 3.7 – Perfil de temperaturas do fluido quente (FQ) e fluido frio (FF) em um trocador
de calor de duplo tubo

A Eq. (3.2) expressa um balanço global do calor trocado no equipamento, mas como
a variação de temperatura ao longo do trocador não é linear, para retratar a diferença média
de temperatura entre os fluidos é usada então a Média Logarítmica das Diferenças de
Temperatura ( ∆ t ), que se trata da média logarítmica da diferença de temperaturas de
LN
um trocador de calor, demonstrada na Eq. (3.5).

∆ t max − ∆ t min
∆ t LN = (3.5)
⎛ ∆t ⎞
ln⎜⎜ max ⎟⎟
⎝ ∆ t min ⎠

A efetividade de um trocador (ε) é a razão entre a quantidade de calor trocado e a

máxima quantidade possível de calor trocado.

troca de calor real

ε= (3.6)
máxima troca de calor possível

A máxima troca de calor possível seria alcançada se um dos fluidos sofresse uma
variação de temperatura igual à máxima diferença de temperatura presente no
 26

trocador( ∆ t max ), que é a diferença entre as temperaturas de entrada dos fluidos quente e
frio (Holman, 1983).

E por fim, o número de unidades de transferência (NTU) de um trocador de calor é

dado pela Eq. (3.7) onde Cmin é a capacidade térmica da corrente de fluido de resfriamento
(mf .x Cpf):

A⋅U
NTU = (3.7)
C min

3.3 Trocadores de Calor Compactos

Os trocadores de calor compactos são geralmente empregados em aplicações com

corrente gasosa (Ozisik , 1985). Por esse motivo, o coeficiente de transferência de calor do
fluido é baixo e é importante a pequenez de peso e de tamanho. São encontrados em uma
grande variedade de configurações do bloco de transferência de calor, e suas características
térmicas e hidrodinâmicas foram estudadas extensamente por Kays e London (1964). As
figs. 3.8 e 3.9 mostram blocos típicos dos trocadores de calor compactos.
A fig. 3.8 mostra um bloco tubos circulares aletados por aletas de placas contínuas
e, a fig. 3.9 mostra um bloco de tubos chatos aletados por chapas planas contínuas.
 27

Figura 3.8 – Bloco com tubos circulares e aletas planas (Kays e London, 1964)

Figura 3.9 – Bloco com tubos chatos e aletas planas (Kays e London, 1964)

As características de transferências de calor e de perda de carga destes

equipamentos para empregar como trocadores de calor compactos são determinadas
experimentalmente. Por exemplo, as figs. 3.8 e 3.9 mostram transferências típicas de calor e
dados do fator de atrito nos 2 modelos. Note os números de Stanton, de Prandtl e de
Reynolds.
h
St = (3.8)
G ⋅ cp

G ⋅ Dh
Re = (3.9)
µ

Onde, G é o fluxo de massa , definido como:

m
&
G= (3.10)
A min

Onde, m& é vazão mássica total do fluido (kg/s) e Amin é a área transversalmente
mínima do escoamento (m2), onde quer que esse mínimo ocorra. No capítulo 4 será
 28

demonstrado cálculo da área mínima de escoamento para o trocador de calor do estudo de

caso.

Figura 3.10 – Transferência de calor em bloco com tubos circulares e aletas planas
(Kays e London, 1964)

A grandeza do diâmetro hidráulico Dh, em cada configuração, é definida como

(Kays e London, 1964):

4 ⋅ L ⋅ A min
Dh = (3.11)
At

Onde At é a área total de transferência de calor e a grandeza LAmin pode ser

considerada o volume mínimo de passagem da corrente livre uma vez que L é o
comprimento do percurso do fluido no bloco do trocador de calor.
 29

Figura 3.11 – Transferência de calor em bloco com tubos chatos e aletas planas
(Kays e London, 1964)

Portanto, uma vez conhecidas as cartas de transferências de calor e do fator de atrito

para um modelo de bloco (Kays e London fizeram cartas para vários modelos), como a das
figs. 3.10 e 3.11, e conhecido o número de Reynolds do escoamento, poderão ser
calculados o coeficiente de transferência de calor e o fator de atrito do escoamento através
do bloco. O trocador de calor da fig. 3.11 apresenta apenas aspectos construtivos similares
ao trocador de calor que será estudado no capítulo 4, pois suas dimensões (tubos e aletas)
são diferentes e, consequentemente, a carta da fig. 3.11 não é válida para o estudo de caso
do capítulo 4.

Então, o problema do cálculo da capacidade e das dimensões poderá ser resolvido

mediante o processo da DTML ou com o método da análise da efetividade.
 30

A perda de carga associada ao escoamento através de um trocador de calor

compacto consiste em três componentes: o atrito no bloco, a aceleração no bloco e as
perdas de entrada e de saída.

3.4 Ensaios de trocadores de calor compactos em túneis de vento

O túnel de vento é uma ferramenta de pesquisa desenvolvida para auxiliar o estudo

dos efeitos do movimento do ar sobre e ao redor de objetos sólidos.

O ar é soprado ou sugado através de um conduto equipado com uma porta de

visualização e instrumentação onde modelos ou formas geométricas são montados para
estudo. Várias técnicas são então utilizadas para estudar o fluxo de ar real ao redor da
geometria e comparar os valores encontrados com resultados teóricos, nos quais são
necessários levar em conta o valor dos números adimensionais de Reynolds (que define se
o regime de escoamento é laminar, de transição ou turbulento) e o de Mach (que define se o
escoamento é subsônico, sônico ou supersônico) para o regime de operação.

Alguns artifícios podem ser utilizados para estudos particulares, como, por exemplo,
a inclusão de sulcos na superfície de objetos em estudo para detectar a direção do
escoamento do ar e as velocidades relativas desse fluxo de ar. Tinta ou pó com cores podem
ser injetados sobre a corrente de ar de maneira a se verificar as linhas de corrente formadas
ao redor dos contornos. Ou ainda, pode-se colocar pontos de medição onde pode-se inserir
tubos de Pitot em pontos específicos no fluxo de ar, para medir a pressão estática e
dinâmica nesses pontos.

Para trocadores de calor, especialmente os trocadores de calor compactos, o túnel de

vento é uma ferramenta largamente utilizada nas indústrias fabricantes desse tipo de
produto, para se verificar a performance térmica de trocadores de calor água-ar e ar-ar, que
são utilizados em veículos, respectivamente para arrefecimento do motor e para redução da
temperatura do ar que sai do turbo compressor.
 31

No caso dos radiadores de água semelhantes ao utilizado para o estudo teórico do

presente trabalho, o bloco do radiador, que é composto pelo conjunto formado pelos tubos e
aletas (fig. 3.12) é colocado no túnel de vento e, são colocados medidores de temperatura
na entrada e saída dos lados ar e água, de maneira a monitorar esses diferenciais de
temperatura, à medida que o trocador de calor é testado, alterando-se vazões do fluido no
lado ar e no lado água.

Tubo de Entrada de Água

Caixa Superior

Coletes Dir./ Esq.

Bloco

Caixa Inferior Tubo de Saída de Água

Figura 3.12 Partes de um trocador de calor do tipo água-ar utilizado para o

arrefecimento de motores em automóveis e caminhões (Behr Brasil Ltda., 2004)

São posicionados ainda medidores de pressão, no caso do trocador de calor água-ar

(radiador de água), de maneira a se verificar a perda de carga externa (lado ar), para as
 32

diversas vazões de ar ao qual o trocador de calor é submetido, de maneira a ser possível,

conhecendo-se as dimensões do mesmo, determinar os seus coeficientes de perda de carga.

Porém, devido a razões de espaço e, controle de vazão do ar mais preciso, limita-se

o estudo do bloco do radiador apenas a uma área de troca padrão, que depende do tamanho
do equipamento (túnel de vento), na qual, conhecendo-se as suas dimensões, como
comprimento de aletas, e a área de troca de calor, é possível determinar o fluxo de calor
(W/m2.K), ou seja a taxa de transferência de calor por cada m2 de área de bloco a cada a
unidade de diferença de temperatura em Kelvin e, com esses dados, pode-se determinar o
número de Nusselt e, conseqüentemente, o coeficiente de troca de calor por convecção (h).
Na fig. 3.13 pode-se visualizar a disposição dos trocadores de calor presentes no
compartimento do motor, como o radiador de água que tem como função a refrigeração da
água de arrefecimento do motor, o radiador de ar (Também conhecido como CAC – Charge
Air Cooler), que tem como função a refrigeração do ar que saio do turbo - compressor,
para, em seguida ser enviado ao cabeçote do motor e, por fim, o condensador, que faz parte
do sistema de ar condicionado do veículo e que tem como função rejeitar para o ambiente o
calor absorvido pelo evaporador no compartimento dos passageiros do veículo.
 33

Túnel de
vento

Motor

Radiador
de água

Ventilador

Condensador
Radiador
de ar

Figura 3.13 Simulação de um radiador de água no túnel de vento. à direita, sua

posição, no veículo, em meio a outros componentes do sistema de arrefecimento. (Behr
Brasil Ltda., 2004)

Deve-se observar ainda que, conforme pode ser visto na fig. 3.12, o túnel de vento
existente nas empresas fabricantes de trocadores de calor no Brasil, verifica apenas o
radiador de água isoladamente. Sendo assim, devem ser considerados outros efeitos, como,
por exemplo, a recirculação de ar dentro do compartimento onde está montado o sistema
(fig. 3.14).

Recirculação do ar
 34

Figura 3.14 Recirculação do ar no compartimento do motor (Behr Brasil Ltda., 2004)

Outro fenômeno a ser considerado é a perda de carga de cada componente do

sistema de arrefecimento, o que causará a necessidade de um ventilador mais potente, a fim
de vencer essa resistência (fig. 3.15).

Pressão
Estática
Perda de carga total a ser vencida pelo ventilador
[Pa]

Ponto de
operação
do sistema Perda de carga – radiador água

Perda de carga - CAC

Perda de carga - condensador

curva do ventilador

Vazão de ar [kg/s]

Figura 3.15 Perda de carga de cada componente de um sistema de arrefecimento

(Behr Brasil Ltda., 2004)

Por fim, a rejeição térmica de cada componente do sistema deve ser considerada,
pois, se houver um componente á frente do radiador de água, com uma determinada
rejeição térmica, o ar chegará mais quente até o radiador, reduzindo assim, sua
performance. Logo, os componentes do sistema de arrefecimento do motor devem ser
posicionados de forma que suas rejeições térmicas estejam na ordem crescente,
considerando-se a direção do fluxo de ar (fig. 3.16)
 35

Ordem dos componentes

Valores usuais de rejeição de calor:

• Radiador de água:
Passeio: até ~70kW
Caminhões: até ~150kW

• Charge-air Cooler:
Passeio: até ~20kW
Caminhões: até ~65kW
ar
• Condensador: entre 7 – 10kW

Figura 3.16 Ordem dos componentes de um sistema de arrefecimento considerando-se a

rejeição térmica (Behr Brasil Ltda., 2004)
 36

CAPÍTULO 4

ESTUDO DE UM TROCADOR DE CALOR COMPACTO

Com o objetivo de verificar a influência da camada limite na performance térmica

de um trocador de calor, e analisar a otimização do mesmo com base nos conceitos
discutidos até aqui, escolheu-se um trocador de calor compacto, do tipo água-ar, de
correntes cruzadas com ambos os fluidos não misturados, composto de tubos chatos e aletas
planas, popularmente conhecido como radiador de água. Esse radiador é utilizado em
caminhões médios, com capacidade de carga entre 15 e 20 toneladas. Para o cálculo da
camada limite, foi considerado que o caminhão não tem turbo compressor, o que implica na
ausência de um radiador de ar (popularmente conhecido como “intercooler”, ou ainda CAC
– Charge Air Cooler), na frente do radiador de água, desta forma, o ar que entra pelas aletas
do radiador, o faz a temperatura ambiente.
Nessas condições, foi elaborado o cálculo da espessura da camada limite que se
forma sobre as aletas planas do trocador de calor e, em seguida, com base nesses resultados,
foi construído um novo protótipo desse radiador com modificações nas aletas de maneira a
otimizá-lo, reduzindo o seu custo. Por fim, esses dois radiadores foram testados em um
banco de ensáios (túnel de vento) disponibilizado pela empresa Behr Brasil Ltda, para a
realização de ensaios comparativos da performance entre eles.

4.1 Método de construção dos protótipos

Por se tratar de um trocador de calor utilizado para o arrefecimento de um motor de

combustão interna em caminhões, uma das características a ser considerada é que em
comparação aos automóveis, os caminhões possuem um baixo volume de venda, o que de
certa forma, não justifica a utilização de métodos automatizados de produção. Sendo assim,
o método descrito a seguir consiste no método normalmente utilizado para a fabricação de
trocadores de calor desse tipo para atendimento às montadoras de veículos.
 37

O trocador de calor foi construído conforme as seguintes etapas:

1º Passo: Pré-montagem das aletas no dispositivo de montagem que consiste em uma mesa
que possui estrias, de forma a garantir a distância entre aletas, conforme ilustrado na fig.
4.1.

Figura 4.1 – Pré-montagem das aletas no dispositivo de montagem

2º Passo: Inserção dos tubos de latão, revestidos com estanho, nos furos das aletas,
conforme ilustrado na fig. 4.2.

Figura 4.2 – Inserção dos tubos nas aletas

 38

3º Passo: Brasagem (soldagem) do bloco (nome dado ao conjunto formado pelos tubos e
aletas e que tem a função de realizar efetivamente a troca de energia térmica) em formo
elétrico à temperatura de 320ºC por 5 minutos, conforme ilustrado na fig. 4.3.

Figura 4.3 – Brasagem do bloco

4º Passo: Montagem das cabeceiras, que servirá de interface para a posterior colocação das
tampas (chamadas de caixa superior e inferior) no bloco que conterá os tubos de entrada e
saída de água que realizam a interface com o veículo, conforme mostrado na fig. 4.4.

Figura 4.4 – Montagem das cabeceiras

 39

4.2 Análise da camada limite do trocador de calor atual

4.2.1 Dados do trocador de calor atual

Os principais dados do trocador
de calor utilizado no presente estudo são enumerados na tab. 4.1 e mostrados nas fig. 4.5 e
4.6..

Figura 4.5 – Dimensões da aleta

Figura 4.6 – Detalhes do bloco atual

 40

Tabela 4.1 – Dados do trocador de calor atual

Característica Sigla Valor
Largura frontal do trocador de calor B 396 mm
Altura do trocador de calor H 436 mm
Espessura do trocador de calor L 55 mm
Dimensões dos tubos (lado água) axbxc 13,3 x 2,6 x 448 mm
Perímetro molhado de cada tubo Pe 31,8 mm
(lado água)
Diâmetro hidráulico de cada tubo Dht 4,36 mm
(lado água)
Quantidade de fileiras de tubos Nf 3
Tubos por fileira Tf 43
Quantidade total de tubos Qt 129
Espaçamento transversal entre tubos ST 8,8 mm
Distância longitudinal entre tubos SL 18,3 mm
Espessura das aletas e 0,05 mm
Espaçamento entre aletas E 2,8 mm
Quantidade de aletas Qa 155

4.2.1.1 Área total de transferência de calor do trocador de calor atual

A área total de transferência de calor do trocador de calor em estudo pode ser

determinada da seguinte em função da:

a) Área de transferência de calor das aletas do trocador de calor atual

Desprezando-se a troca de calor pelas extremidades das aletas, temos a área de cada
aleta (sem considerar os furos dos tubos):

Aaleta sem furos = B x L = 0,396 x 0,055 = 0,022 m2

 41

Em seguida pode-se determinar a área transversal de cada tubo da seguinte forma:

Atranversal tubo = a x b = 0,0133 x 0,0026 = 0,00003458 m2

A área transversal total ocupada pelos tubos em uma aleta será dada multiplicando-
se pela quantidade de tubos:

Atranversal total tubos = Atranversal tubo x Qt = 0,00003458 x 129 = 0,00446 m2

E finalmente a área de troca de calor pelas aletas será obtida subtraindo-se da área
da aleta a área transversal total ocupada pelos tubos. O resultado deve ser multiplicado por
dois pois cada aleta tem duas faces e o resultado deve ser multiplicado pelo número de
aletas que compõe o trocador de calor:

Atroca aletas atual = (0,022 - 0,00446) x 2 x 155

Atroca aletas atual = 5,437 m2

b) Área de transferência de calor pelos tubos do trocador de calor atual

A área lateral de cada tubo é obtida calculando-se o perímetro da base e

multiplicando-se pelo comprimento do tubo:

Alateral tubo = (a + a + b + b) x c

Alateral tubo = (0,0133 + 0,0133 + 0,0026 + 0,0026) x 0,448 = 0,014 m2

Porém, cada tubo transpassa aletas com espessura de 0,05mm (0,00005m).

Multiplicando-se essa espessura pela quantidade de aletas, têm-se e espessura total das
aletas que “cobrem” a área lateral do tubo.
 42

etotal das aletas = e x Qa = 0,00005 x 155 = 0,00775 m

Sendo assim, a área lateral do tubo coberta pelas aletas será obtida multiplicando-se
o perímetro da base do tubo pela espessura total das aletas:

Alateral tubo coberta = (a + a + b + b) x etotal das aletas

Alateral tubo coberta = (0,0133 + 0,0133 + 0,0026 + 0,0026) x 0,00775

Alateral tubo coberta = 0,00024645 m2

Por fim, subtraindo-se a área lateral do tubo pela área lateral do tubo coberta e
multiplicando-se pela quantidade de tubos, obter-se-á a área de troca de calor por tubos:

Atroca tubos atual = (Alateral tubo - Alateral tubo coberta ) x Qt

Atroca tubos atual = (0,014 - 0,00024645 ) x 129

Atroca tubos atual = 1,774 m2

c) Área de transferência de calor total do trocador de calor atual

A área de transferência de calor total do trocador de calor será obtida somando-se a

área de troca de calor pelas aletas com a área de troca de calor pelos tubos:

Atroca total = Atroca aletas atual + Atroca tubos atual

Atroca total = 5,437 + 1,774

Atroca total atual= 7,211 m2

 43

4.2.2 Determinação da camada limite do lado ar do trocador de calor atual

A área mínima de escoamento do lado ar mostrada na vista frontal da fig. 4.7, para a
configuração do trocador de calor em estudo pode ser determinada através da Eq. (4.1)
(Kays e London, 1964):

E ⎛ ST b ⎞
A min = ⋅⎜ − ⎟ (4.1)
2 ⎝ 2 2⎠

Figura 4.7 – Área mínima de escoamento e área de transferência de calor correspondente

Substituindo os dados na Eq. (4.1), obtêm-se:

2,8 ⎛ 8,8 2,6 ⎞

A min = ⋅⎜ − ⎟ = 4,34
2 ⎝ 2 2 ⎠

A min = 4,34 mm 2
 44

A área de transferência de calor correspondente do lado ar, (considerando-se apenas

a área mínima de escoamento), pode ser determinada segundo Kays e London, (1964), para
a configuração em estudo, através da Eq. (4.2).

ST ⋅ L p e ⋅ E π ⋅ Dht 2
At = + − (4.2)
2 2 4

Substituindo os dados na Eq. (4.2), obtêm-se:

8,8 ⋅ 55 31,8 ⋅ 2,8 π ⋅ (4,36 )

2
At = + −
2 2 4
A t = 271,6mm 2

O diâmetro hidráulico do lado ar do trocador de calor compacto de aletas planas

pode ser determinado (Kays e London, 1964) através da Eq. (3.10):

4 ⋅ L ⋅ A min
Dh =
At

Substituindo os dados na Eq. (3.10), obtêm-se:

4 ⋅ 55 ⋅ 4,34
Dh = = 3,51
271,6
Dh = 3,51 mm

Para a determinação da temperatura de filme foram considerados parâmetros usuais

nos testes de performance térmica realizados em campo pelas montadoras de veículos
comerciais:
- Temperatura de entrada da água no trocador de calor: 100ºC
- Temperatura de saída da água do trocador de calor: 95ºC
 45

Sendo assim, pode-se determinar a temperatura média na parede dos tubos:

100º C + 95º C
Tp = = 97,5º C
2

Por fim, considerando-se uma temperatura ambiente de aproximadamente 25ºC,

usual também em testes de performance térmica (valor adotado pelas principais montadoras
de veículos, para homologação do sistema de arrefecimento, não foi retirado de literatura),
pode-se então determinar a temperatura de filme através da Eq. (2.12):

Tp + T∞ 97,5º C + 25º C
Tf = = = 61,25º C
2 2

Consultando uma tabela de propriedades termofísicas do ar para pressão atmosférica

(Incropera, 2003), obtêm-se os dados enumerados na tab. 4.2:
Tabela 4.2 – Propriedades termofísicas do ar a 334K
Propriedade Valor
cp 1,008 kJ/(kg.K)
k 28,816 W/(m.K)
ν 19,31 x 10-6 m2/s
ρ 1,048 kg/m3
Pr 0,702

O número de Reynolds, em função do diâmetro hidráulico do lado ar pode ser

determinado, então, através da Eq. (2,3):

u ∞ ⋅ Dh
Re D =
ν

Nesse caso, a velocidade do ar a ser adotada é 15 km/h (4,167m/s), que é a

velocidade do veículo durante os testes de performance térmica. Essa velocidade é utilizada
 46

para o teste de veículos comerciais com carga plena, pois é um exemplo de grande
sobrecarga do sistema de arrefecimento. Nesta velocidade o radiador que se encontra
acoplado ao veículo, recebe baixa vazão de ar na região de troca de calor, o que causa o
superaquecimento do sistema. Substituindo-se então os dados na Eq. (2.3), obtém-se:

4,167 ⋅ 3,51 ⋅ 10 −3
Re D = = 757
19,31 ⋅ 10 -6

Sendo assim há, portanto escoamento laminar na entrada frontal do trocador de

calor.

Realizando-se então as devidas substituições na Eq. (2.4), com Re = 5x105 , é

possível então determinar o comprimento crítico, que corresponde ao ponto onde ocorrerá a
transição do regime de escoamento laminar para o turbulento, ou ainda a transição da
camada limite laminar para a camada limite turbulenta.

u∞ ⋅ x
Re x =
ν
5 ⋅ 10 5 ⋅ 19,31 ⋅ 10 -6
x CRÍTICO = = 2,31 m
4,167
x CRÍTICO = 2,31 m

A princípio, de acordo com o resultado obtido, a transição do escoamento laminar

para o escoamento turbulento só deveria ocorrer após o fluido ter percorrido 2,31m. Como
o trocador de calor em estudo possui um comprimento de apenas 55 mm (0,055m), então o
fluido (ar) que escoa por entre as aletas teria apenas regime de escoamento laminar.

Porém, analisando-se por outro ponto de vista, pode-se afirmar que, entre as aletas,
ocorre a formação de duas camadas limites, pois, o escoamento do fluido, na verdade, sofre
perturbações da aleta de cima e de baixo em cada caso, conforme ilustrado na fig. 4.8.
 47

Figura 4.8 – Formação das camadas limites entre as aletas

Considerando-se que as aletas possuam a mesma temperatura, esse encontro entre as

duas camadas limites deverá ocorrer exatamente no ponto médio entre o espaço entre
aletas. Como o espaço entre as aletas é de 2,8 mm, então as camadas limites se
interceptarão quando a sua espessura atingir aproximadamente 1,4 mm. Adotando-se então,
δ = 1,4 mm (local onde as camadas se interceptarão) e isolando-se o adimensional de
Reynolds na Eq. (2,5), obtêm-se:

2
5⋅x ⎛5⋅x ⎞
δ= ⇒ Re x = ⎜ ⎟
Re1/2
x ⎝ δ ⎠

Substituindo-se Rex na Eq. (2.4), é possível então calcular a distância x a partir da

face do trocador de calor, onde ocorrerá a intersecção entre as duas camadas limites.

2
⎛5⋅x⎞ u ⋅x
⎜ ⎟ = ∞
⎝ δ ⎠ ν

u∞ ⋅ δ2
x=
25 ⋅ ν
 48

δ 2 ⋅ u ∞ (1,4 ⋅ 10 −3 ) 2 ⋅ 4,167
x= =
25 ⋅ ν 25 ⋅ 19,35 ⋅ 10 −6
x = 16,9 mm

Sendo assim, é possível imaginar que, após 16,9 mm a partir da face do trocador de
calor, terá início uma transição do regime de escoamento laminar para o turbulento devido
às perturbações que uma camada limite irá provocar na outra.

Através da Eq. (2.11) (Holman, 1983) é possível ainda estimar a espessura da

camada limite térmica nesse ponto:

1
δt 1 −
=ζ= Pr 3
δ 1,026
1

1,4 ⋅ 0,702 3
δt = = 1,213 mm
1,026

Nesse ponto ainda haverá gradiente de temperatura, o que permitiria troca de calor
por condução entre as camadas do fluido contidas na camada limite térmica. Porém, como
as camadas limite hidrodinâmicas se interceptam nesse mesmo ponto, os fluidos irão se
misturar, eliminando o gradiente de temperatura entre camadas sucessivas.

Sendo assim, a partir deste ponto, o processo de transferência de calor se dará

principalmente pelo transporte de massa de ar quente para fora do trocador, processo esse
que é facilitado pela turbulência que ocorre a partir do mesmo ponto, tendo, porém como
inconveniente, um aumento na perda de carga, o que, em um radiador para caminhão,
dependendo do valor encontrado, resultaria na utilização de um ventilador mais potente,
ocasionando maior consumo de combustível. Porém, devido ao lançamento de motores
cada vez mais potentes e, às melhorias no rendimento dos motores, oriundas da necessidade
de se reduzir as emissões de poluentes, o aumento da performance térmica em detrimento
do aumento da perda de carga, vem sendo recurso utilizado freqüentemente, de maneira a
 49

se atender as especificações de arrefecimento dos motores. Na prática a espessura de

radiadores de água dificilmente ultrapassam os 60 mm, pois a partir desses valores, o
aumento da performance térmica é irrelevante, comparando-se ao custo extra de matéria-
prima empregada e ao aumento na massa do veículo.

No trocador de calor em estudo, percebe-se que, apesar das aletas possuírem um

comprimento de 55 mm, as mesmas estão subutilizadas a partir de 18,3 mm da face frontal
do trocador de calor.

4.3 Proposta de otimização do trocador de calor

Com base nos cálculos efetuados para o trocador de calor atual, construiu-se um
protótipo onde, a partir da segunda carreira de tubos ocorre a alteração da distância entre
aletas. Esse efeito é obtido alternando-se aletas de 55 mm e 37 mm de comprimento,
conforme mostrado na fig. 4.9.

Figura 4.9 – Detalhe do bloco do novo trocador de calor proposto

 50

Pelos cálculos efetuados, como as camadas limites se interceptam em 18,3 mm,

poder-se-ia tentar construir um protótipo alterando-se a distância entre aletas já a partir de
18 ou 20 mm. Porém num trocador de calor, a aleta possui a função de facilitar a
transferência de calor, e também a função estrutural e, isso poderia reduzir a resistência
mecânica do trocador de calor como um todo.

Após a concepção da configuração proposta, foram construídos dois modelos

matemáticos em 3 dimensões da região do trocador de calor onde seria feita a alteração,
sendo que um deles, na configuração atual e outro, na configuração proposta, e foram
realizadas simulações, utilizando um software de CFD (Computer Fluid Dynamics), para
fazer a análise do comportamento dinâmico do ar entre duas aletas. Foram obtidos perfis de
velocidade, temperatura, onde é possível visualizar-se a formação das camadas limites
hidrodinâmica e térmica, a partir da superfície de cada aleta e o escoamento livre.

Por fim, foram construídas duas amostras físicas dos trocadores de calor, sendo que
uma delas, na configuração atual e outra, na configuração proposta e foram realizados
ensaios no túnel de vento, com o intuito de comparar a performance térmica e homologar a
alteração.

4.3.1 Dados do trocador de calor proposto

Os principais dados do trocador de calor proposto no presente estudo são

enumerados na tab. 4.2 e mostrados na fig. 4.9.
 51

Tabela 4.2 – Dados do trocador de calor proposto

Característica Sigla Valor
Largura frontal do trocador de calor B 396 mm
Altura do trocador de calor H 436 mm
Espessura do trocador de calor L 55 mm
Dimensões dos tubos (lado água) axbxc 13,3 x 2,6 x 448 mm
Perímetro molhado de cada tubo Pe 31,8 mm
(lado água)
Diâmetro hidráulico de cada tubo Dht 4,36 mm
(lado água)
Quantidade de fileiras de tubos Nf 3
Tubos por fileira Tf 43
Quantidade total de tubos Qt 129
Espaçamento transversal entre tubos ST 8,8 mm
Distância longitudinal entre tubos SL 18,3 mm
Espessura das aletas e 0,05 mm
Espaçamento entre aletas E 2,8 mm
Quantidade de aletas (L=37 mm) Qa37 77
Quantidade de aletas (L=55 mm) Qa55 78

4.3.1.1 Área total de transferência de calor do trocador de calor proposto

A área total de transferência de calor do trocador de calor proposto pode ser

determinada em função da:

a) Área de transferência de calor das aletas do trocador de calor proposto

Considerando-se que 77 aletas de 55 mm serão substituídas por aletas de 37 mm de

comprimento, ter-se-á uma redução de 18 mm na dimensão “L” da aleta. Desprezando-se a
troca de calor pelas extremidades das aletas, temos a área reduzida de cada aleta (sem
considerar os furos dos tubos):
 52

Areduzida da aleta sem furos = B x L = 0,396 x 0,018 = 0,007 m2

Em seguida pode-se determinar a área transversal de cada tubo da seguinte forma:

Atranversal tubo = a x b = 0,0133 x 0,0026 = 0,00003458 m2

A área transversal total ocupada pelos tubos em uma aleta será dada multiplicando-
se pela quantidade de tubos em apenas uma fileira de tubos (o trocador de calor em estudo
possui 3 fileiras de 43 tubos, totalizando 129 tubos) :

Atranversal total tubos = Atranversal tubo x Qt 1 fileira = 0,00003458 x 43 = 0,001487 m2

Assim, a área de troca de calor reduzida através da redução do tamanho das aletas
será obtida subtraindo-se a área reduzida de cada aleta pela área transversal total ocupada
pelos tubos e multiplicando-se o resultado por dois, pois cada aleta tem duas faces,
multiplicando-se também pelo total de aletas alteradas (77 aletas) do trocador de calor
proposto:

Atroca aletas reduzida = (Areduzida da aleta sem furos - Atranversal total tubos) x 2 x Qa37

Atroca aletas reduzida = (0,007 - 0,001487) x 2 x 77 = 0,849 m2

E finalmente a área de troca de calor pelas aletas será obtida subtraindo-se a área
total de troca de calor pela aleta, do trocador de calor atual, pela área de troca de calor
reduzida devido ao tamanho da aleta do trocador de calor proposto:

Atroca aletas proposto = (Atroca aletas atual - Atroca aletas reduzida)

Atroca aletas proposto = (5,437 - 0,849)

 53

Atroca aletas proposto = 4,588 m2

b) Área de transferência de calor pelos tubos do trocador de calor proposto

A área lateral de cada tubo é obtida calculando-se o perímetro da base e

multiplicando-se pelo comprimento do tubo:

Alateral tubo = (a + a + b + b) x c

Alateral tubo = (0,0133 + 0,0133 + 0,0026 + 0,0026) x 0,448 = 0,014 m2

Porém, cada tubo transpassa aletas com espessura de 0,05 mm (0,00005 m).
Multiplicando-se essa espessura pela quantidade de aletas que foram alteradas (77 aletas),
têm-se e espessura total das aletas que deixaram de “cobrir” a área lateral do tubo.

etotal das aletas alteradas = e x Qa = 0,00005 x 77 = 0,00385 m

Sendo assim, a área lateral do tubo que deixou de ser coberta pelas aletas será obtida
multiplicando-se o perímetro da base do tubo pela espessura total das aletas alteradas:

Alateral tubo deixou de ser coberta = (a + a + b + b) x etotal das aletas alteradas

Alateral tubo deixou de ser coberta = (0,0133 + 0,0133 + 0,0026 + 0,0026) x 0,00385

Alateral tubo deixou de ser coberta = 0,00012243 m2

Multiplicando-se a área lateral do tubo que deixou de ser coberta pela quantidade de
tubos afetados (1 fileira de tubos, ou seja, 43 tubos), obtém-se a área total dos tubos que
deixou de ser coberta pelas aletas alteradas::
 54

A total tubos deixou de ser coberta = Alateral tubo deixou de ser coberta x Qt 1 fileira

A total tubos deixou de ser coberta = 0,00012243 x 43

A total tubos deixou de ser coberta = 0,00526 m2

Somando-se a área total de troca de calor dos tubos do trocador de calor atual com a
área total de tubos que deixou de ser coberta, obter-se-á a área total de troca de calor
através dos tubos do trocador de calor proposto:

Atroca tubos proposto = Atroca tubos atual + A total tubos deixou de ser coberta

Atroca tubos proposto = 1,774 + 0,00526

Atroca tubos proposto = 1,779 m2

c) Área de transferência de calor total do trocador de calor

A área de transferência de calor total do trocador de calor proposto será obtida

somando-se a área de troca de calor pelas aletas com a área de troca de calor pelos tubos:

Atroca total proposto = Atroca aletas proposto + Atroca tubos proposto

Atroca total proposto = 4,588 + 1,779

Atroca total proposto= 6,367 m2

 55

4.4 Simulações no software de CFD (Computer Fluid Dynamics)

Os modelos matemáticos em três dimensões utilizados para a análise computacional

do comportamento dinâmico do fluido (ar) entre as aletas planas do trocador de calor em
estudo foi construído utilizando-se o software SolidWorks, e a análise do comportamento
do fluido, propriamente dita, foi realizada utilizando-se o software CosmosFloworks, que
opera na plataforma SolidWorks.

Como primeira parte do estudo foi construído o modelo matemático apenas da

região em estudo do trocador de calor na configuração atual, e analisou-se o
comportamento das propriedades físicas do fluido entre três aletas (2 passagens de ar),
conforme é ilustrado na fig. 4.10.

Figura 4.10 – Modelo matemático da região em estudo do trocador de calor atual

Em seguida, foi fornecido ao software as condições de contorno, sendo elas:

- na parte frontal a velocidade de entrada do ar de 15 km/h (4,167 m/s) e
temperatura ambiente de 25ºC, que são usuais em testes de campo, para verificar a
performance desse tipo de trocador de calor, ilustrado pelas setas vermelhas na fig. 4.11.
 56

Figura 4.11 – Velocidade de entrada do ar inserida como condição de contorno no modelo

matemático

- nas laterais e na parte traseira, foram inseridos como condições de contorno a

pressão atmosférica ambiente de 101.325 Pa e a temperatura ambiente de 30ºC, também
valores usuais em testes de campo, e são ilustrados pelas setas azuis na fig. 4.12

Figura 4.12 – Pressão ambiente do ar inserida como condição de contorno no modelo

matemático
- Adotou-se ainda como a superfície dos tubos e das aletas tivessem inicialmente
temperatura constante de 97,15ºC (370,65K).
 57

Em seguida foram criadas as malhas de elementos finitos. Para o caso de análise de

comportamento de fluidos, são criadas uma malha de elementos finitos para a região do
fluido, no caso, ar (figs. 4.13 e 4.14) e, em seguida é feita a inclusão de outra malha para a
região dos sólidos (fig. 4.15).

Figura 4.13 – Malha de elementos finitos para a região onde se encontra o fluido (ar)

Figura 4.14 – Detalhe da malha de elementos finitos do fluido (ar)

 58

Figura 4.15 – Malha de elementos finitos final, contemplando região do fluido e sólidos

As etapas descritas até aqui foram as mesmas adotadas para a análise do trocador de
calor nas outras duas configurações, alterando-se apenas o tamanho da aleta no modelo
matemático e repetindo-se as condições de contorno. No total, foram realizadas três
simulações, sendo que na primeira, considerou-se o trocador de calor na configuração atual,
na segunda, considerou-se a configuração proposta e, a terceira, utilizou-se a mesma
configuração do trocador de calor proposto, porém, invertendo-se o sentido de escoamento
do ar. A seguir são demonstrados os resultados obtidos nas três simulações.

4.4.1 Simulação do trocador de calor atual

Para a simulação do trocador de calor atual e verificar a formação da camada limite

hidrodinâmica, foi solicitado o cálculo do perfil de velocidades na região em estudo,
conforme pode ser visto nas figs. 4.16 e 4.17.
 59

Figura 4.16 – Vista em perspectiva do perfil de velocidades do trocador de calor atual

Figura 4.17 – Vista lateral do perfil de velocidades do trocador de calor atual

É importante observar que até o final da primeira carreira de tubos, praticamente

não há influência das aletas na velocidade do escoamento livre, o que já começa a ocorrer a
partir da segunda carreira de tubos, culminando na formação de um vórtice ao final da
passagem do ar pela segunda carreira de tubos e a conseqüente redução na velocidade de
escoamento do fluido, na região da terceira carreira de tubos, o que dificulta a transferência
de calor por condução através do ar e, determinando que, nessa região, a transferência de
 60

calor da superfície quente para o fluido ocorre, principalmente, pelo transporte de massa de
ar quente.

Visando verificar a formação da camada limite térmica, foi solicitado o cálculo do

perfil de temperaturas na região em estudo, conforme pode ser visto nas figs. 4.18 e 4.19.

Figura 4.18 – Vista em perspectiva do perfil de temperaturas do trocador de calor atual

Figura 4.19 – Vista lateral do perfil de temperaturas do trocador de calor atual

Novamente é possível observar que as alterações no escoamento livre começam a

ocorrer a partir da segunda carreira de tubos e, na região de formação do vórtice ao final da
 61

passagem do ar pela segunda carreira de tubos observa-se também a redução do gradiente

de temperaturas entre a temperatura da superfície da aleta a temperatura do escoamento
livre, e o conseqüente aumento da camada limite térmica. Sendo assim, confirma-se o que
havia sido previsto ao obter-se o perfil de velocidades, ou seja, a redução na velocidade de
escoamento do fluido, na região da terceira carreira de tubos realmente dificulta a
transferência de calor por condução através do ar.

Para se avaliar a perda de carga externa (lado ar), foi solicitado o cálculo do perfil
de pressões na região em estudo, conforme pode ser visto na fig. 4.20.

Figura 4.20 – Vista lateral do perfil de pressões do trocador de calor atual

Neste caso, verificou-se que a perda de carga foi muito baixa, pois o ar entra
no “vão” entre aletas com uma pressão de aproximadamente 101325Pa (região verde da fig.
4.20) e o ponto onde a pressão é menor (fim da passagem do ar pelo “vão” entre aletas),
que é representada pela região azul-claro da fig. 4.20.

4.4.2 Simulação do trocador de calor proposto

Para a simulação do trocador de calor proposto, onde se retirou parte da aleta

intermediária, na região onde a transferência de calor por condução foi reduzida,
novamente foi solicitado o cálculo do perfil de velocidades na região em estudo, e assim
 62

pode-se verificar a formação da camada limite hidrodinâmica, conforme pode ser visto nas
figs. 4.21 e 4.22.

Figura 4.21 – Vista em perspectiva do perfil de velocidades do trocador de calor proposto

Figura 4.22 – Vista lateral do perfil de velocidades do trocador de calor proposto

Comparando-se o perfil de velocidades obtido anteriormente no trocador de calor

atual fig. 4.17 com o perfil obtido no trocador de calor proposto fig. 4.22, pode-se observar
que a queda de velocidade foi menor na situação proposta até a região da segunda carreira
 63

de tubos. Porém, na região onde a aleta foi retirada a queda de velocidade ocorreu de forma
acentuada, devido ao aumento do diâmetro hidráulico na região.

Figura 4.23 – Vista em perspectiva do perfil de temperaturas do trocador de calor proposto

Figura 4.24 – Vista lateral do perfil de temperaturas do trocador de calor proposto

Comparando-se o perfil de temperaturas obtido anteriormente no trocador de calor

atual (fig. 4.19) com o perfil obtido no trocador de calor proposto (fig. 4.24), pode-se
observar que a formação da camada limite térmica ocorre praticamente na mesma região.
 64

Percebe-se também que a redução da área de troca de calor, devido à retirada de parte da
aleta intermediária na região da terceira carreira de tubo é compensada por um aumento no
gradiente de temperaturas nessa região. Espera-se dessa forma que, apesar da redução da
área de troca térmica, obtenha-se no trocador de calor proposto, performance térmica
similar ao trocador de calor atual, o que será verificado no item 4.5 com ensaios no túnel de
vento.

Para se analisar a perda de carga externa (lado ar), foi solicitado o cálculo do perfil
de pressões na região em estudo, também para o trocador de calor proposto conforme pode
ser visto na fig. 4.25.

Figura 4.25 – Vista lateral do perfil de pressões do trocador de calor proposto

Em relação à perda de carga do trocador de calor atual, houve uma queda de pressão
desprezível. Essa perda pode ser visualizada pelas leves regiões “esverdeadas”, no meio da
região azul-claro na fig. 4.20 (trocador de calor atual), que representa pontos onde a pressão
é maior, em comparação a cor azul claro homogênea presente na fig. 4.25 (trocador de calor
proposto), presente na mesma região, o que significa uma pressão mais baixa em toda a
região, sem pontos de pressão maior. Porém, em relação à pressão de entrada, a perda de
carga foi realmente muito baixa, o que não justificaria a troca do ventilador.
 65

4.4.3 Simulação do trocador de calor proposto invertendo-se o sentido de escoamento

do ar externo

Realizou-se ainda uma simulação, utilizando-se a geometria do trocador de calor

proposto, porém, invertendo-se o sentido de escoamento do ar externo, fazendo-o passar
primeiro pela região onde foi retirado parte da aleta intermediária. Novamente foi solicitado
o cálculo do perfil de velocidades na região em estudo, para se analisar a formação da
camada limite hidrodinâmica, conforme pode ser visto nas figs. 4.26 e 4.27.

Figura 4.26 – Vista em perspectiva do perfil de velocidades do trocador de calor proposto,

invertendo-se o sentido de escoamento do ar externo

Figura 4.27 – Vista lateral do perfil de velocidades do trocador de calor proposto,

invertendo-se o sentido de escoamento do ar externo
 66

Observando-se o perfil de velocidades obtido nessa nova situação, nota-se que a

queda de velocidades foi inferior, provavelmente devido à redução gradativa do diâmetro
hidráulico. Na região da terceira carreira de tubos a velocidade do escoamento é
relativamente maior que a velocidade obtida nas outras configurações.

Figura 4.28 – Vista em perspectiva do perfil de temperaturas do trocador de calor proposto,

invertendo-se o sentido de escoamento do ar externo

Figura 4.29 – Vista em perspectiva do perfil de temperaturas do trocador de calor proposto,

invertendo-se o sentido de escoamento do ar externo
 67

Observando-se o perfil de temperaturas obtido invertendo-se o sentido de

escoamento do ar externo (figs. 4.26 e 4.27), é possível notar que a camada limite térmica
começa a se formar somente na região final do escoamento através das aletas, o que resulta
em uma performance térmica inferior às duas configurações anteriores, o que fora
verificado nos ensaios no túnel de vento realizados no item 4.5.

Nos ensaios verificou-se ainda a perda de carga externa (lado ar), o perfil de
pressões na região em estudo, tanto para o trocador de calor proposto, como para o trocador
simulado com inversão do sentido de escoamento conforme pode ser visto na fig. 4.30.

Figura 4.30 – Vista lateral do perfil de pressões do trocador de calor proposto

A perda de carga do trocador de calor proposto, quando se inverte o sentido de

escoamento, praticamente não sofre variação significativa e, consequentemente, a redução
da performance térmica se justifica então, somente pela redução da área de troca de calor na
região onde há maior gradiente de temperaturas (início do escoamento através do “vão”
entre aletas).

4.5 Ensaios de performance térmica utilizando-se o túnel de vento

 68

Para se realizar os ensaios de performance térmica dos trocadores de calor utilizou-

se o túnel de vento (fig. 4.31 e 4.32) que pertence ao laboratório experimental da fábrica de
radiadores e sistemas de ar condicionado veicular, Behr Brasil Ltda.

Figura 4.31 – Túnel de vento – vista geral

Figura 4.32 – Túnel de vento – detalhe da câmara de medição

O procedimento experimental para os dois trocadores de calor foi realizado nas

seguintes etapas:
 69

1º Passo: Montagem do trocador de calor no dispositivo de fixação, conforme ilustrado na

fig. 4.33.

Figura 4.33 – Montagem do trocador de calor no dispositivo de fixação

2º Passo: Aplicação de fita isolante térmica no bloco do trocador de calor, conforme

mostrado na fig. 4.34

Figura 4.34 – Aplicação de fita isolante térmica

 70

3º Passo: Instrumentação do túnel de vento, com a colocação de sensores de temperatura,

pressão e vazão nas entradas e saídas dos lados ar e água e ligação das mangueiras de
entrada e saída de água, conforme ilustrado na fig. 4.35.

Figura 4.35 – Instrumentação do túnel de vento

4º Passo: Medição dos resultados obtidos, variando-se a vazão de água e do ar. Esses dados
são coletados por um programa de interface desenvolvido pelo próprio grupo Behr.

4.4.1 Ensaio do trocador de calor atual

Apesar da medição ter sido realizada alterando-se a vazão de água e de ar, para
análise comparativa fixou-se a vazão mássica de água em 1,5 kg/s. Em seguida variou-se a
vazão mássica de ar de 1 a 19 kg/s, valor corresponde à vazão em cada metro quadrado de
área frontal do bloco. Os resultados obtidos são mostrados na fig. 4.36.
No gráfico da fig. 4.36 é possível visualizar na escala da esquerda a rejeição térmica
(capacidade térmica do trocador de calor, de retirar calor da água), em Watts por Kelvin,
representada no gráfico pela curva verde contínua. Na escala da direita, é mostrada a perda
de carga externa (lado ar) do trocador de calor, representada no gráfico pela curva verde
pontilhada. Na parte inferior, é possível visualizar as vazões mássicas de ar utilizadas, para
um bloco de um metro quadrado de área frontal. É fácil visualizar que, quanto maior a
vazão de ar, maior é a rejeição térmica, porém maior também é a perda de carga externa, o
 71

que significa a necessidade de se utilizar um ventilador com maior capacidade de vencer

carga estática (nos casos em que o veículo está parado).
 72

Resultados obtidos no túnel de vento

Amostra 1 - Trocador de calor atual
Dimensões do radiador: B x H = 396 x 436.0 mm
Entrada Lado água: T1E = 373 K , P1E = 1.5 bar, G1 = 1.50 kg/s
Fluido utilizado: Água/Glysantin = 50/50 (% Vol)
Entrada lado ar: T2E = 303 K , P2E = 1.0 bar
600 700
CM-3-OBL-9.36.550 - Water Radiator (First Sample)

650
550
Calor dissipado por cada 1K de diferença de temperatura -

600
500

550
450
500
∆Q/∆T

400
[W/K]

450

Perda de carga - lado ar DP2

350
400

[N/m2]
300 350

300
250

250
200

200
150
150

100
100
DP2

50
50

0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Vazão mássica - lado ar
2
[Kg/(m .s)]

Figura 4.36 – Resultados obtidos no túnel de vento para amostra 1 – trocador de calor atual
 73

A vazão mássica para o trocador de calor em estudo pode ser determinada pela Eq.
(4.1),

m& = ρ ⋅ A ⋅ v (4.1)

Considerando-se a área unitária, a velocidade de entrada de ar de 4,167 m/s

(condição do teste prático), a massa específica do ar (tab. 4.2) e utilizando-se a Eq. (4.1),
pode-se determinar a vazão em massa:

m& = 4,367 kg/s

Para a vazão mássica dada, conforme gráfico da fig. 4.36, obtém-se a relação
rejeição térmica por grau de variação de temperatura (∆Q/T) de aproximadamente 260
W/K. Pode-se então determinar-se o coeficiente global de transferência de calor através da
Eq. (3.2), porém, sem a necessidade de calcular-se a média logarítmica da diferença de
temperatura, devido ao fato de já possuir-se o valor empírico da relação ∆Q/T, e também
saber-se o valor da área de troca do trocador de calor atual (7,21 m2):

& = Q&
U
A ∆t
LN

260
& =
U
7, 21

& W
U = 36,056
ATUAL
m2 ⋅ K
 74

4.4.2 Ensaio do trocador de calor proposto

O sentido de escoamento do ar é demonstrado na fig. 4.9, ou seja, da área onde a

densidade de aletas é maior (menor distância entre aletas) para a área onde a densidade de
aletas é menor (maior distância entre aletas). Os resultados obtidos são demonstrados na
fig. 4.37.

A vazão mássica a ser considerada para o trocador de calor proposto será a mesma
do trocador de calor atual (4,37 kg/s), visto que as condições as quais o trocador de calor é
submetido (velocidade do ar, massa específica), são as mesmas.

Consultando-se essa vazão em massa no gráfico da fig. 4.37, obtém-se a relação

rejeição térmica por grau de variação de temperatura (∆Q/T) de aproximadamente 260 W/K
(mesmo valor obtido para o trocador de calor atual). Pode-se então determinar-se o
coeficiente global de transferência de calor através da Eq. (3.2), porém, sem a necessidade
de calcular-se a média logarítmica da diferença de temperatura, devido ao fato de já
possuir-se o valor empírico da relação ∆Q/T, e também saber-se o valor da área de troca do
trocador de calor proposto (6,37 m2):

& = Q&
U
A ∆t
LN

& = 260
U
6,37

& W
U = 40,835
PROPOSTO
m2 ⋅ K
 75

Resultados obtidos no túnel de vento

Amostra 2 - Trocador de calor proposto

Dimensões do radiador: B x H = 396 x 436.0 mm

Entrada Lado água: T1E = 373 K , P1E = 1.5 bar, G1 = 1.50 kg/s
Fluido utilizado: Água/Glysantin = 50/50 (% Vol)
Entrada lado ar: T2E = 303 K , P2E = 1.0 bar
600 700

CM-3-OBL-9.36.550 - Water Radiator (Second Sample)

650
550

600
500

550
450
500

Perda de carga - lado ar DP2

Calor dissipado por cada 1K de diferença de temperatura -

400
450

[N/m2]
350
400

300 350
∆Q/∆T
[W/K]

300
250

250
200

200
150
DP2
150

100
100

50
50

0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Vazão mássica - lado ar
2
[Kg/(m .s)]

Figura 4.37 – Resultados obtidos no túnel de vento para amostra 2 – trocador de calor
proposto
 76

4.4.3 Ensaio do trocador de calor proposto invertendo-se o sentido de escoamento do

ar externo

Para o ensaio do trocador de calor proposto, a medição também foi realizada

alterando-se a vazão de água e de ar, de maneira realizar-se a análise comparativa, fixou-se
a vazão mássica de água em 1,5 kg/s. Em seguida variou-se a vazão mássica de ar de 1 a 19
kg/s, valor corresponde a vazão em cada metro quadrado de área frontal do bloco. O
sentido de escoamento do ar é demonstrado na fig. 4.38, ou seja, da área onde a densidade
de aletas é menor (maior distância entre aletas) para a área onde a densidade de aletas é
maior (menor distância entre aletas). Ao realizar esse ensaio, espera-se uma redução na
performance térmica pelo fato de reduzirmos a área de troca de calor na região onde o ar
ainda estaria frio. Os resultados obtidos são demonstrados na fig. 4.39.

Figura 4.38 – Amostra 3 - Sentido de escoamento do ar invertido para o novo ensaio no

túnel de vento
 77

Resultados obtidos no túnel de vento

Amostra 3 - Trocador de calor proposto
com inversão no sentido de escoamento lado ar

Dimensões do radiador: B x H = 396 x 436.0 mm

Entrada Lado água: T1E = 373 K , P1E = 1.5 bar, G1 = 1.50 kg/s
Fluido utilizado: Água/Glysantin = 50/50 (% Vol)
Entrada lado ar: T2E = 303 K , P2E = 1.0 bar
600 700

CM-3-OBL-9.18.550 - Water Radiator (Third Sample)

650
550

600
Calor dissipado por cada 1K de diferença de temperatura -

500

550
450
500

400

Perda de carga - lado ar DP2

450
∆Q/∆T
[W/K]

350
400

[N/m2]
300 350

300
250

250
200

200
150
DP2
150

100
100

50
50

0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Vazão mássica - lado ar
[Kg/(m2.s)]

Figura 4.39 – Resultados obtidos no túnel de vento para amostra 3 – trocador de calor
proposto, porém com inversão no sentido de escoamento lado ar
 78

Novamente, a vazão mássica a ser considerada para o trocador de calor proposto

será a mesma do trocador de calor atual (4,37 kg/s), visto que as condições às quais o
trocador de calor é submetido (velocidade do ar, massa específica), são as mesmas.

Consultando-se essa vazão em massa no gráfico da fig. 4.39, obtém-se a relação

rejeição térmica para cada grau de variação de temperatura (∆Q/T) de aproximadamente
210 W/K (mesmo valor obtido para o trocador de calor atual). Pode-se então determinar-se
o coeficiente global de transferência de calor através da Eq. (3.2), porém, sem a
necessidade de calcular-se a média logarítmica da diferença de temperatura, devido ao fato
de já possuir-se o valor empírico da relação ∆Q/T, e também saber-se o valor da área de
troca do trocador de calor proposto (6,37 m2):

& = Q&
U
A ∆t
LN

210
& =
U
6,37

& W
U = 32,982
SENTIDO ESCOAMENTO INVERTIDO
m2 ⋅ K
 79

CAPÍTULO 5

RESULTADOS E DISCUSSÃO

5.1 Resultados obtidos no túnel de vento

De maneira a poder se visualizar melhor os resultados obtidos nos ensaios no túnel

de vento elaborou-se um novo gráfico (fig. 5.1), onde foram sobrepostos os gráficos
anteriores.

Comparando-se o trocador de calor proposto (amostra 2) em relação ao trocador de

calor atual (amostra 1), o proposto apresentou desempenho térmico similar. A quantidade de
calor dissipado (∆Q) por grau de temperatura permaneceu praticamente a mesma, apesar do
gráfico indicar ainda até uma pequena melhora, que pode-se considerar dentro da faixa de
tolerância devido a possíveis erros de medição. Isso também foi possível observar-se nos
resultados obtidos no cálculo dos coeficientes globais de transferência de calor, onde houve
uma leve melhora no trocador de calor proposto e uma redução no mesmo, na situação em
que se inverteu o sentido de escoamento. O aumento da perda de carga encontrada no
trocador de calor proposto, que para altas vazões atingiu 150 Pa é considerado desprezível.
Apesar de não ter havido um aumento significativo na performance térmica do trocador de
calor, o grande resultado está na redução de custo em matéria-prima, pois nesse caso, as
aletas são fabricadas em cobre, uma matéria-prima cara e que, muitas vezes é importada.
Considerando-se ainda o valor da massa específica do cobre, por volta de 8900 quilogramas
por metro cúbico, pode-se ter idéia dos valores de redução de custo envolvidos.

Por fim, realizou-se um último ensaio, invertendo-se o sentido de escoamento do

lado ar do trocador de calor proposto (aqui chamado de amostra 3), onde observou-se uma
redução significativa da performance, devido ao fato de haver uma redução na área de troca
térmica justamente no ponto onde existe a maior porção de escoamento livre, o que significa
ar frio, ou seja, na parte frontal do trocador de calor.
 80

Comparação entre os resultados obtidos no túnel de

vento para os 3 ensaios realizados
Dimensões do radiador: B x H = 396 x 436.0 mm
Entrada Lado água: T1E = 373 K , P1E = 1.5 bar, G1 = 1.50 kg/s
Fluido utilizado: Água/Glysantin = 50/50 (% Vol)
Entrada lado ar: T2E = 303 K , P2E = 1.0 bar

600 700
CM-3-OBL-9.36.550 - Amostra 2

CM-3-OBL-9.36.550 - Amostra 1
650
550
CM-3-OBL-9.18.550 - Amostra 3

600
500

550
450
500

400
450
Calor dissipado por cada 1K de diferença de temperatura -

350
400

300 350

Perda de carga - lado ar DP2

300
250
∆Q/∆T
[W/K]

[N/m2]
250
200

200
150
DP2
150

100
100

50
50

0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Vazão mássica - lado ar
2
[Kg/(m .s)]

Figura 5.1 – Resumo dos resultados obtidos no túnel de vento

 81

5.2 Estimativa na redução de custo do trocador de calor

Realizou-se então cálculos, para estimar a redução do custo do trocador de calor, no

caso da implantação das modificações da distância entre aletas, conforme proposto nesse
estudo.

- Densidade do cobre = 8900kg/m3

- Dimensões da aleta = 0,05 x 55 x 396 (mm)
- Volume da aleta = 1089 mm3
- Quantidade de aletas = 155
- Volume total das aletas = 155 x 1089 mm3 = 168.795mm3
- Massa total das aletas = 8900 x 168,795 x 10-6 = 1,5 kg

Porém, como foi dito anteriormente, para o trocador de calor proposto, a largura da
aleta foi reduzida de 55 mm para 37 mm. Sendo assim:

- Dimensões da aleta = 0,05 x 37 x 396 mm

- Volume da aleta = 732,6 mm3
- Quantidade de aletas = 155
- Volume total das aletas = 155 x 732,6 = 113.553 mm3
- Massa total das aletas = 8900 x 113,553 x 10-6 = 1,01 kg

Sendo assim ocorrerá uma redução de 0,5kg de cobre na massa total do trocador de
calor. Como o trocador de calor desse estudo tem massa total de aproximadamente 5 kg,
esse valor equivale a uma redução de 10% na massa total do trocador de calor.

Considerando-se um valor médio de US$ 6000,00/tonelada de cobre, e a cotação

atual do dólar, algo em torno de R$1,90, têm-se:

Preço por kg de cobre = US$6,00/kg x R$1,90 = R$11,40/kg

 82

Isso significa dizer então que, como a redução de massa de cobre, no trocador de
calor proposto é de 0,5 kg, pode-se calcular então a redução de custo por trocador de calor.

Redução de custo = 0,5kg x R$11,40 = R$5,70

Considerando-se o volume anual de venda desse trocador de calor de

aproximadamente 10.000 unidades, obtêm-se uma redução de custo anual de R$57.000,00.
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