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METALURGIA
Professor: Alin Jnior Machado Chaves
ndice
Captulo 01 - Introduo- Histria da Metalurgia e conceitos ..................................... 04
Introduo
O Uso dos Metais
O trabalho do Ferro
A Tcnica de Fundio do Ferro
O Mundo Medieval
A Alquimia
A Revoluo Cientifica
A Revoluo Industrial
O Ferro e o ao na construo
O Ferro e o ao no Brasil
Estruturas metlicas na construo
Bibliografia
Captulo 05 Siderurgia................................................................................................... 68
Matrias- Primas utilizadas na Siderurgia
Minrio de Ferro
Fundentes
Combustveis
Refratrios
Aglomerao de Minrios
Sinterizao
Pelotizao
Alto-Forno
Produo de ao
Refino Primrio
Refino Secundrio
Lingotamento Contnuo
Cap
Captulo I: Introduo - Histria da
Metalurgia e conceitos
1.1- Introduo
To longe quanto se remonta no tempo, os vestgios do homem na Terra so marcados
por armas, por instrumentos ou pelo resultado da ao do fogo.
Enquanto desapareciam os animais ferozes, os homens comearam a estabelecer-se fora
das grutas e das cavernas, a praticar a agricultura e a domesticar animais. O perodo
correspondente, chamado Perodo Neoltico ou Nova Idade da Pedra, aquele em que se
constituram as bases tcnicas das nossas civilizaes.
O Perodo Neoltico caracterizado por uma considervel extenso das tcnicas
primitivas. Estas so a partir de ento aplicadas a gneros de vida novos e tm de
satisfazer necessidades variadas.
As transies de um grande perodo histrico para o seguinte so sempre graduais, e
assim foi a transio da Idade da Pedra para a Idade dos Metais. O cobre era utilizado no
Oriente Mdio j no quinto milnio antes de Cristo, e talvez tambm no Egito. O bronze
apareceu no Oriente no quarto milnio, e pouco mais tarde no Egeu, mas no surgiu no
mediterrneo ocidental antes do terceiro milnio a.C.
Todos os povos da Idade da Pedra Polida (Neoltico) tiveram um embrio de metalurgia.
Mas isso no quer dizer que todos tenham tido, desde essa poca, conhecimento das
tcnicas metalrgicas. Na realidade fizeram uso acidental de metais nativos,
especialmente o ouro.
A metalurgia uma sntese; pressupe o uso coerente de um conjunto de processos, e
no a prtica de um instrumento nico. A sua verdadeira origem desconhecida. Com
efeito, a forja pe em jogo as percusses (martelo), o fogo (fornalha), a gua (tmpera), o
ar (fole) e os princpios da alavanca.
No incio a raridade dos metais era to grande que s eram forjadas armas. A utensilagem
corrente continuava a ser de pedra ou de madeira. Por isso, o cobre, o bronze e o ferro
no vieram suplantar brutalmente a pedra. Instrumentos de pedra e instrumentos de metal
coexistiram at o incio dos tempos histricos e, em certos casos, at os nossos dias.
O desenvolvimento da civilizao desde o perodo neoltico prossegue atravs de uma
srie de 'culturas', caracterizadas cada uma delas por um conjunto mais ou menos definido
de tcnicas fundamentais.
O incio das civilizaes antigas est estreitamente ligado ao progresso dos trabalhos
agrcolas. Surgem as 'cidades', que o trabalho das aldeias alimenta. Estas cidades
dirigiro o comrcio, a indstria, a vida social, fixando as tribos. Assim se edificaram, em
bases pastoris e agrcolas, as civilizaes dos grandes imprios. A ceifa fez-se primeiro
com foices de madeira ou de barro providas de dentes de slex, muito cortantes, e depois
com foices metlicas.
O uso do cobre, depois do bronze, em seguida do ferro, vai-se definindo pouco a pouco na
evoluo destas culturas, sem introduzir uma brusca modificao.
na sia Menor por volta de 1.500 a.C. e a arte se tornou amplamente conhecida por volta
de 1.000 a.C.
Da descoberta no sabemos qual tenha sido o conjunto de acidente e intuio. Difundiu-se
lentamente, primeiro at o Egito e em seguida at o Egeu, onde, mesmo nos tempos
homricos, o ferro era considerado metal raro e as armas eram feitas de cobre reluzente.
O emprego do ferro alcanou a bacia do Danbio Superior por volta de 900 a.C., sendo
dessa rea levado pelos celtas migrantes rumo ao Ocidente at a Frana e a Pennsula
Ibrica, e no sentido norte-ocidental, atravs da Alemanha, at as Ilhas Britnicas.
Todo o ferro primitivo seria hoje em dia classificado como ferro forjado. O mtodo de obtlo "consistia em abrir um buraco em uma encosta, forr-lo com pedras, ench-lo com
minrio de ferro e madeira ou carvo vegetal e atear fogo ao combustvel. Uma vez
queimado todo o combustvel, era encontrada uma massa porosa, pedregosa e brilhante
entre as cinzas. Essa massa era colhida e batida a martelo, o que tornava o ferro
compacto e expulsava as impurezas em uma chuva de fagulhas. O tarugo acabado,
chamado 'lupa', tinha aproximadamente o tamanho de uma batata doce das grandes.
Com o tempo, o homem aprendeu como tornar o fogo mais quente soprando-o com um
fole e a construir um forno permanente de tijolos em vez de meramente fazer um buraco
no cho. O ao era feito pela fuso do minrio de ferro com um grande excesso de carvo
vegetal ou juntando ferro malevel e carvo vegetal e cozinhando o conjunto durante
vrios dias, at que o ferro absorvesse carvo suficiente para se transformar em ao.
Como esse processo era dispendioso e incerto e os fundidores nada sabiam da qumica
do metal com que trabalhavam, o ao permaneceu por muitos anos um metal escasso e
dispendioso. S tinha emprego em coisas de importncia vital como as lminas das
espadas.
1.6- A Alquimia
Na cultura rabe, a alquimia era uma "mistura de cincia, arte e magia que floresceu
gradualmente at atingir uma forma inicial de qumica. A alquimia referia-se
transformao da substncia dos objetos na presena de um agente espiritual, muitas
vezes chamado de 'pedra filosofal'. Usavam-se metais e minerais, mas se acreditava que
participavam no apenas como corpos materiais, mas tambm como smbolos do mundo
csmico do homem - da sua correlao, em desenhos e manuscritos de alquimia, com
sinais astrolgicos: por exemplo, o sinal do Sol indicava o ouro, o da Lua, a prata,
enquanto o de Mercrio significava mercrio e Vnus, o cobre. Era uma 'cincia' que
envolvia o cosmo e a alma, em que a natureza era um domnio sagrado, que fazia nascer
minerais e metais.
A alquimia ocidental estava muito mais preocupada com a transmutao de metais nopreciosos em ouro do que a oriental.
O ferro e o ao eram, nos tempos mais antigos, considerados inteiramente parte como
substncias diversas. Mas, assim como o alquimista medieval tentou transformar os
metais bsicos em ouro, assim tambm o trabalhador do ferro fez a tentativa - com xito
algo maior - de transformar o ferro em ao. Mas praticava ele apenas uma forma bem
sucedida de alquimia. Transformava uma substncia em outra por mtodos mais mgicos
do que cientficos. O seguinte trecho de um tratado medieval que descreve a manufatura
de uma lima de ao denota o ambiente de magia que cercava o que na realidade
constitua um processo metalrgico simplssimo:
Queima-se o chifre de um boi no fogo, raspando-o e misturando-o com uma tera parte de
sal e em seguida moendo-o bem. Depois coloca-se a lima no fogo e quando brilhar
salpica-se esse preparado por toda ela, e, aplicando-se algumas brasas, sopra-se
rapidamente sobre ela, mas de tal forma que a tmpera no caia... arrefecendo-a na gua.
Expresso em termos mais tcnicos, o processo descrito por Tefilo consistia em
acrescentar-se carbono e aquec-lo at que o ferro tivesse absorvido ou dissolvido
bastante carbono para adquirir as caractersticas do ao.
Assim, da aurora da Idade do Ferro at a ltima parte da Idade Mdia, o ferro era feito na
fornalha ou 'forja para fiar o ferro'. Ocasionalmente resultava o ao, conhecido como ao
'natural', porm o que de modo geral se obtinha era o ferro doce e soldvel, rico em
escria e impurezas. Ainda considerado um metal raro, o ferro era empregado,
naturalmente, para ferramentas, armas e armaduras. Com bastante freqncia, apenas a
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relha de um arado pesado e a ponta da lmina eram de ferro. Pequena parcela era
empregada nos grandes prdios da poca clssica e medieval, muitas vezes sob a forma
de grades de ferro ornamental. Mas o ferro era desconhecido na cozinha. O marceneiro
geralmente tinha que trabalhar sem pregos; o arame era raro e uma agulha era quase
considerada uma herana. Contudo, a fabricao do ferro processou-se largamente na
Europa medieval, se no no resto do mundo antigo.
Permanece a verdade geral de que, antes do sc. XV, o ferro era obtido na Europa como
uma massa pastosa que podia ser moldada pelo uso do martelo e no como um lquido
que corresse para um molde.
O fim da Idade Mdia, que prepara a Europa moderna pela extenso do maquinismo,
tambm testemunha das primeiras intervenes do capitalismo no esforo para a
produo industrial.
Esta evoluo acompanhada por grandes progressos tcnicos, especialmente no que se
refere aos transportes martimos. Um impulso semelhante se observa no progresso da
metalurgia. A fora hidrulica foi aplicada aos foles da forja a partir dos princpios do
sculo XIII. Assim se obteve uma temperatura mais elevada e regular. A carburao mais
ativa deu a fundio, correndo na base do forno o ferro fundido susceptvel de fornecer
peas moldadas. O forno, que, a partir de ento, se pde ampliar, transformou-se no forno
de fole (3 m de altura) e em seguida, no alto-forno (5 m de altura).
O progresso tcnico mais importante na histria da indstria siderrgica foi a inveno do
alto-forno. Contudo, este no foi a criao de um gnio inventivo, tendo-se desenvolvido
gradualmente a partir da forja para fiar o ferro. As altas paredes desse alto-forno
rudimentar impediam que o lingote fosse retirado por cima. Ao invs, arrebentavam-se as
prprias paredes e removia-se a massa de ferro, sendo o forno reconstrudo para receber
outra carga. O primeiro alto-forno foi construdo no sculo XV. Desconhecem-se o tempo e
o local exatos, embora provavelmente tivesse sido na Rennia. A inveno alterou a
escala e natureza do trabalho em ferro.
Outra grande contribuio desse perodo consistiu na obteno de caracteres tipogrficos
metlicos mveis, bastante ntidos, susceptveis de resistir presso e ao desgaste e de
serem obtidos em nmero suficiente de maneira a permitir um resultado industrial. o
incio da imprensa moderna, sem dvida, um dos maiores impulsos ao Renascimento.
Desde o fim da Idade Mdia que o emprego do ferro fundido, o uso do arame e dos cabos
metlicos dava ao equipamento tcnico uma feio moderna completada pelo uso de
correias para transmisses mecnicas e pelo aperfeioamento das ligas metlicas.
At o fim do sculo XVIII, a maior parte das mquinas industriais eram feitas de madeira.
O rpido desenvolvimento dos mtodos de refinao e de trabalho do ferro abriu caminho
a novas utilizaes do metal e construo de mquinas industriais e, por conseqncia,
produo em quantidade de objetos metlicos de uso geral. A verdadeira mquina de
metal: o desenvolvimento da metalurgia condicionar todo o desenvolvimento do
maquinismo.
Em meio s guerras napolenicas desenvolve-se a tcnica do ao de cadinho. Krupp um
dos reivindicantes da patente ao fim da guerra em 1815. Mas o ao de cadinho s podia
ser feito em quantidades relativamente pequenas, sendo o seu custo particularmente
elevado.
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11
12
em 1964 e World Trade Center (New York), 410 m de altura, 110 andares, construdo em
1972.
13
Bibliografia
1. DUCASS, PIERRE,
Amrica,1962, p. 21-25
Histria
das
tcnicas.
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2. DUCASS, PIERRE,
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Histria
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Lisboa:
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7. DUCASS, PIERRE,
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8. DUCASS, PIERRE,
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Histria
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13. POUNDS, NORMAN J. G., Geografia do ferro e do ao. R.J.: Zahar Editores, 1966,
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14. DUCASS, PIERRE,
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Europa-
15. SILVA, GERALDO GOMES DA, Arquitetura do ferro no Brasil. S.P.: Nobel, 1986,
p.13-4.
15
Cap
Captulo II: Metalurgia Extrativa
Conceitos,
Conceitos, Diviso Bsica
(hidrometalurgia, pirometalurgia e
eletrometalurgia)
16
Custo
da Energia
SELEO DO
PROCESSO
DE EXTRAO
Teor
Metlico
Mercado
Oferta/demanda
Disponibilidade de Combustvel
FIGURA I - Fatores que afetam a Seleo de um Processo de Extrao
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2.2- Pirometalurgia
A pirometalurgia o campo da metalurgia extrativa que estuda os processos de extrao
de metais a partir das matrias primas minerais, usando mtodos trmicos. A
pirometalurgia a diviso mais importante da metalurgia extrativa uma vez que est
envolvida na recuperao da maior parte dos metais. Os processos pirometalrgicos
podem ser convenientemente estudados a partir de dois pontos de vista:Os aspectos de
engenharia e os aspectos qumicos.
Os Aspectos de Engenharia: Os aspectos de engenharia pirometalrgica so agrupados
em seis categorias de processos e/ou operaes unitrias (15):
a) Transferncia de calor
b) Separaes gs-slido
c) Compactao de ps
d) Oxidao de fases slidas
e) Oxidao de fases fundidas
f) Reaes metalotrmicas
As aplicaes destes processos foram resumidas por Habashi[15] no seguinte quadro:
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APLICAO
OPERAO UNITRIA
- Transferncia de Calor
Todos os Processos
- Separaes Gs-slido
- Compactao de Ps
Minrios/Concentrados Sulfetados
Extensas ilustraes do uso das primeiras cinco formas so encontradas nas indstrias de
produo de metais comuns tais como Fe, Cu, Pb, Sn, Ni, etc. A modo de ilustrao, a
Figura 1.5 mostra um fluxograma simplificado em termos das operaes e processos
unitrios envolvidos na produo industrial de cobre.
CONCENTRADO
(P fino)
Disposio de Gases
gua
Oxidao de
Fase slida
Sistema de
recuperao
de calor
SiO2
Forno de
Reao
Mate
Oxidao de
Fase fundida
Cu
Vapor de gua
Gases
quentes
Gases frios
Separao
Gs / Slido
Unidade de Recuperao de P
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ALIMENTAO
(Matria Prima + Reagentes + Resduos)
TRATAMENTOS PRELIMINARES
(Preparao de Materiais para Reduo)
SEPARAO DE METAIS
(Produo de Metais ou Fases, Impuros)
REFINO DE PRODUTOS
(Obteno de Produtos Puros ou Refinados)
PRODUTO FINAL
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e decomposio trmica. Nesta etapa o metal pode ser produzido na forma slida,
formando um lquido metlico ou na forma de vapor metlico.
3) Refino de Produtos - O refino dos produtos obtidos na segunda etapa de tratamentos
um passo necessrio para a obteno de produtos finais com qualidade e pureza
comercial. A recuperao total dos metais nesta fase final, depende do grau de liberao
do metal na matria prima inicial. O produto refinado geralmente contm de 99,9 a 99,99
% do metal.
O seguinte quadro mostra uma relao dos processos existentes nestes trs grupos:
CLASSIFICAO
Tratamento
Preliminar
PROCESSO
Sulfatao de xidos
Ustulao de Sulfetos
Formao de Mates
Clorao
Fluoretao
Prtratamento Trmico
- Calcinao,/ oxidao
- Fuso redutora seletiva
- Transformao de fase
APLICAO
Cu , Ni
Cu,Ni,Zn,Pb,Sn
Cu , Ni
Ti, Zr, Nb
Be, U
Mg, Ca / U, Au
Bi
Li
Separao de
Metais
Reduo de xidos
Converso
Decomposio Trmica
Fe,Zn,Pb,Sn,U
Cu, Ni, Pb
Pt, Pd
Refino de
Produtos
Qumico
Fsico-qumico
Fsico
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2.4 - Hidrometalurgia
O termo Hidrometalurgia designa processos de extrao de metais nos quais a principal
etapa de separao metal-ganga envolve reaes de dissoluo do mineral-minrio em
meio aquoso.
As aplicaes tradicionais da Hidrometalurgia incluem a produo de alumina, ouro,
urnio, zinco, nquel, cobre, titnio, dentre outros.
Um fluxograma genrico de processo hidrometalrgico mostrado na Figura 1.
temperatura, concentrao de oxignio e nutrientes). Nos exemplos anteriores, o prtratamento do minrio facilitar a extrao do metal, seja, por exemplo, pela obteno de
uma nova fase de mais pronta dissoluo ou pela criao de acesso (porosidade) para os
reagentes na matriz slida que contm o metal a ser lixiviado. A seletividade, em alguns
casos, tambm melhorada.
Aps a preparao do minrio, tem-se a etapa de lixiviao. Esta e a recuperao do
metal, constituem as etapas mais caractersticas do fluxograma hidrometalrgico. A
lixiviao consiste na dissoluo seletiva de minerais contendo o metal ou metais de
interesse atravs do contato do slido (minrio ou concentrado) com uma fase aquosa
contendo cidos (freqentemente o cido sulfrico), bases (como hidrxidos de amnio e
sdio) ou agentes complexantes (como o cianeto de sdio e o hidrxido de amnio), em
condies variadas de presso e temperatura (usualmente de 25 a 250C). A lixiviao
pode ser mediada por microrganismos (biolixiviao), sendo a grande aplicao desta na
dissoluo de sulfetos.
As operaes de lixiviao podem ser classificadas em dois grandes grupos: leito esttico
e tanques agitados. O primeiro inclui a lixiviao in situ, em pilhas (de rejeito, estril ou
minrio) ou em tanques estticos (vat leaching). Esta ltima, em desuso, foi utilizada at a
ltima dcada na mina de cobre de Chuquicamata, Chile. O segundo grupo compreende a
lixiviao em tanques agitados - abertos ou sob presso. Seguem-se a essa etapa, as
operaes de separao slido-lquido (ciclonagem, espessamento e filtragem) para a
obteno da fase aquosa ou licor (contendo o metal de interesse). A eficincia desta etapa
determinante para a minimizao das perdas de metal solvel na polpa, que constituir o
rejeito, e de consumo de gua nova no processo. Por outro lado, as caractersticas dos
slidos a serem descartados tambm sero determinantes nos custos de disposio do
rejeito e no risco potencial de impactos ambientais.
A etapa de tratamento do licor produzido na lixiviao visa purificao da soluo
(atravs da separao de elementos provenientes da dissoluo da ganga e que podem
afetar a etapa posterior de recuperao do metal) e concentrao da soluo contendo o
metal dissolvido at os nveis adequados etapa seguinte de recuperao. Eventualmente
esta etapa pode levar obteno de subprodutos. O tratamento do licor envolve processos
tais como: precipitao, adsoro em carvo ativado ou em resinas polimricas de troca
inica e extrao por solventes - SX. importante destacar que os processos utilizados
nessa etapa podem ser aplicados ao tratamento de efluentes, visando concentrao e
remoo de contaminantes.
A ltima etapa do fluxograma hidrometalrgico tem como objetivo a recuperao do metal.
Este pode ser obtido na forma de sal ou hidrxido metlico (como Al2O3.nH2O e CuSO4),
atravs de processos de precipitao/cristalizao ou na forma metlica. No segundo
caso, utiliza reaes de reduo em fase aquosa, como a cementao (reduo via
oxidao de um metal menos nobre), a reduo por hidrognio ou a eletrorrecuperao,
que, por sua vez, o principal processo utilizado na produo de metais de elevada
pureza diretamente de solues aquosas. O processo envolve a aplicao de uma
diferena de potencial entre ctodos-nodos imersos em soluo aquosa e usado na
obteno de cobre, zinco, nquel, ouro, dentre outros. Para metais de potencial redox
muito negativo, como o alumnio, a eletrorrecuperao realizada em banho de sais
fundidos.
As principais aplicaes de processos hidrometalrgicos no Brasil so representadas pela
extrao de minrios de ouro (processo convencional, tal como na RPM Kinross, em
Paracatu, e refratrios ouro em pirita e arsenopirita - como nas usinas da Anglo Gold
24
os
na
de
de
de
2.5 - Eletrometalurgia
Dentro do vasto campo da metalurgia extrativa, os processos eletrometalrgicos envolvem
a aplicao dos princpios de separao eletroltica para a recuperao e/ou refino de
metais. Dentro desse campo os processos podem ser divididos em dois grupos que so:
Eletrometalurgia de solues aquosas: Envolve a recuperao de metais que se
encontram dissolvidos em solues aquosas que foram previamente purificadas. Neste
contexto os processos so classificados em processos de eletrorecuperao e processos
de eletrorefino. Exemplos tpicos so a extrao de Cobre e Zinco.
Eletrometalurgia de sais fundidos: Envolve a recuperao de metais leves tais como
Alumnio e Magnsio, em temperaturas elevadas, a partir de banhos metlicos que contem
sais fundidos desses metais. Esses so chamados de Processos de Eletrofuso.
O desenvolvimento das caractersticas peculiares dos processos de eletrofuso
justificado pelo seguinte motivo:
Certos metais altamente eletropositivos, chamados "metais reativos", possuem a
tendncia termodinmica de reagirem com a maior parte dos materiais, incluindo
refratrios e materiais cermicos, em temperaturas elevadas. Devido a este fato,
a produo industrial desses metais no pode ser realizada por processos
pirometalrgicos convencionais tal como
fuso
redutora ou reduo
metalotrmica.
Deve ser observado que a produo de metais por eletrofuso de custo elevado devido a
que a extrao deve ser realizada a partir de banhos purificados que no contenham
impurezas metlicas. Quando essas impurezas possuem um carter eletroqumico mais
ativo (metais mais eletroativos) do que o metal desejado, elas sero c-precipitadas nas
clulas de eletrofuso comprometendo, assim, a pureza do produto final. Por essa razo,
na seqncia de produo industrial existe normalmente a necessidade de um
processamento prvio das matrias primas para a produo do composto puro que ser
logo fundido para a obteno do metal.
Dentro da tecnologia atual, os mtodos para a produo de metais por eletrofuso
compreendem a obteno de um sal puro do metal e logo a eletrlise do sal para a
recuperao do elemento metlico. Em geral, todos os metais que esto situados acima
do metal Mn, na srie de potenciais eletroqumicos sero passveis de produo por
tcnicas de eletrofuso. Assim, essas tcnicas so usadas para a produo de Al, Mg, Be,
Ce, Li, Na, K e Ca. Estes processos poderiam tambm ser utilizados para a produo
de metais menos reativos embora sem nenhuma vantagem econmica.
Embora os princpios eletroqumicos sejam os mesmos, os processos de eletrofuso
diferem dos processos eletrolticos que ocorrem em solues aquosas, principalmente
devido ao uso de temperaturas altas. Isto se reflete principalmente em calores de
reao elevados, baixas eficincias de processo e perdas de metal por volatilizao. Por
outro lado, visto que os processos de eletrofuso envolvem a reduo dos metais
atendendo ao grau de forca eletroqumica destes, torna-se necessria a purificao
prvia dos sais que contm as matrias primas.
A Figura abaixo mostra um esquema tpico de uma clula de eletrofuso tal como
utilizada no processo industrial:
26
Pode-se observar, nesta figura, que a eletrlise de um banho de sais fundidos requer de
um recipiente, chamado de clula de reao, para conter o banho metlico ou de sais
fundidos, dispositivos para coletar o metal liquido produzido e um sistema de
alimentao de tenso eltrica formado por um catodo e um nodo. Esta energia
eltrica destinada a promover a decomposio do sal metlico contido no banho.
O banho metlico pode estar formado por um sal puro do metal ou uma mistura deste
sal com um sal de um metal mais reativo. Neste ultimo caso o banho metlico serve
como solvente do elemento metlico a ser recuperado.
Um dos aspectos crticos da eletrlise de sais fundidos a purificao do banho
metlico. O sal ou oxido do metal a ser produzido deve ser o mais puro possvel.
As impurezas eletroquimicamente mais ativas do que o metal, sero reduzidas com a
conseqente migrao destas para o catodo. Estas impurezas podero precipitar no
catodo, contaminando assim a pureza do metal desejado,
causar
reaes
de
deslocamento e reduzir consideravelmente a eficincia energtica das clulas.
Retificador
Anodo de Grafita
Anodo de Ao
Banho de
sais fundidos
Crosta de
sal fundido
Banho metlico
Metal lquido
Catodo de Ao
Catodo de Grafita
Bibliografia
1. VILLEGAS E.., Fundamentos dos Processos Eletrometalrgicos, Monografia do
DEM / UFMG , 1992.
2.
KUBASCHEWSKI
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8. PEARSON
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London 1957.
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Aluminum
15. MANTELL C.L., Electrochemical Engineering, McGraw-Hill Book Co., New York,
1960
28
29
3.1- Cobre
3.1.1- ORIGEM
A palavra cobre derivada cuprum, que significa metal da ilha de Chipre, onde foi
descoberto em estado natural durante a Antigidade. Atualmente, obtido apartir de
minrios, sendo os mais divulgados os minrios sulfurados. Existem minas na Inglaterra,
Rssia, Egito, Japo, Estados Unidos e Congo.
Dois destes minrios destacaram-se em primeiro plano:
- A calcopirita (Cu2S + Fe2S3) cujo teor em cobre de 34,5 %,
- A calcosita (Cu2S) contendo cerca de 80 % de cobre.
Os minrios oxidados e carbonatados tambm so encontrados freqentemente:
- A cuprita (Cu2O), xido de cobre,
- A azurita (2 CuCo3), carbonato de cobre.
Uma observao geral deve ser feita sobre o local das jazidas de minrios de cobre: h
predominncia de minrios oxidados na superfcie, os minrios sulfurados
encontrando-se, pelo contrrio, em profundidade.
3.1.2- HISTRIA
Pr-histria, O cobre foi o primeiro metal conhecido pelo homem. Ainda que seja difcil
estabelecer a data na qual iniciou a ser utilizado, se tem uma primeira evidencia do seu
uso entre os anos 8000 e 4000 a.C. Idade de Bronze, A obteno do metal combinado
com outros elementos, foi muito mais tarde, mais ou menos nos anos 3500 a.C., talvez
provindo de um contato acidental do fogo com algum tipo de mineral cprifero. O
homem no tardaria em notar que da combinao do cobre e o zinco (Zn) se obtinha uma
sustncia muito mais resistente e de maior utilidade para a fabricao de
ferramentas, armas e os mais diversos utenslios. A sim surgiu a primeira liga conhecida
que deu seu nome a uma poca da historia da Humanidade: A idade de bronze. Idade
Mdia, Durante a idade media seguiu-se utilizando o cobre, e em especial suas ligas, em
incontveis aplicaes, em cabe destacar a fundio de
grandes canhes e sinos. Idade Moderna, Nos tempos modernos, a eletricidade
deu um marco no principio da utilizao do cobre em grandes quantidades, devido a suas
caractersticas especiais, que fazem dele idneo como material bsico
para a conduo desta energia.
Sua utilizao de forma massiva, tal como hoje conhecido, teve comeo de
desenvolvimento nas suas mltiplas aplicaes a principio do sculo XX.
Sculo XX, No ltimo sculo, o cobre se converteu no material bsico a a onde a
eletricidade e necessria, ou seja, praticamente na totalidade das atividades industriais
e domsticas.
3.1.3- METALURGIA DO COBRE PREPARAO
pelo calor que so geralmente tratados o minrio de cobre, mas a par da
termometalurgia, existe um processo de extrao eletroltico. Antes de se submeter aos
diversos tratamentos trmicos, os minrios so submetidos a uma preparao
mecnica que tem por objetivo enriquecer aqueles, eliminando a ganga, isto , todos os
elementos no contendo metal ou em quantidade insuficiente para merecer um tratamento
trmico. Entre estas operaes, citam-se a moagem, a lavagem e a flotaco. Neste ltimo
mtodo, o metal pulverizado na presena de um leo que
s envolve os elementos sulfurados. O conjunto em seguida colocado na gua: os
elementos sulfurados envolvidos no leo flutuam, enquanto que a ganga afunda.
30
31
3 Cobre OFHC (isento de oxignio e de alta condutividade): Este metal obtido por fuso,
depois pela desoxidao dos ctodos obtidos por eletrlise e por fim
fundido sob atmosfera redutora. Pode conter at 99,995 % de cobre, e torna-se ento
excelente condutor de corrente eltrica e adere perfeitamente ao vidro.
3.1.5. PROPRIEDADES
a) Fsicas:
Aspecto: metal de bonita cor rosa avermelhado.
Densidade: 8,9 kg/dm3.
Ponto de fuso: 1083 C.
Resistividade eltrica: 0,0171 mm2/m (cobre + 0,04 %O2).
Coeficiente de dilatao a 20 C: 16,5.10-6 por C.
b) Qumicas:
A gua pura no exerce ao nenhuma sobre o cobre, qualquer que seja a temperatura. A
temperatura comum, o ar mido provoca a oxidao do cobre. H a formao de uma
camada superficial de vedete que protege o metal de um ataque em profundidade. O cobre
atacado por todos os cidos.
c) Mecnicas:
Variam muito, segundo o estado do metal. O cobre dctil e malevel a frio, contudo, este
trabalho leva a um estiramento intenso que se pode fazer desaparecer.
3.1.6. UTILIZAO DO COBRE
a) Eletricidade, no campo da eletricidade, onde o cobre encontra a sua aplicao mais
importante. Mais de 60 % do cobre refinado que se consome no mundo
destinado a utilizao relacionadas com ela.
Dentro destas aplicaes se destacam os arames e cabos, tanto para o transporte da
eletricidade at os pontos finais onde se usa, como para a sua distribuio dentro dos
prdios.
b) Instalaes de gua, gs e calefao. c) Transportes e comunicaes.
d) Tecnologia Aeroespacial
- Vantagens em sua utilizao:
a) De fcil instalao b) Duradouro c) Rentvel d) Ecolgico e) Resistente f) Universal
32
3.2- Ouro
3.2.1- INTRODUO
Entre todos os metais o ouro o mais desejado pelos homens, tendo sido, desde os
primrdios da histria, um dos responsveis pela conquista de terras e por muitos
combates que levaram a extino total ou quase total de inmeros povos.
Pode-se ainda dizer que exerceu o ouro um papel muito importante na evoluo de
cincias como a Qumica. De fato, a preocupao dos alquimistas da Idade Mdia em
transformar os metais bsicos ou deles extrair o ouro, e mesmo em encontrar o elixir da
vida e a fonte da juventude atravs da dissoluo do metal em vrias substncias, levou a
deteco de muitas frmulas e processos qumicos. A primeira descoberta de ouro perdese na antigidade, envolta em lendas e relatos histricos. Segundo Boyle (1979), alguns
autores citam Cadmus, o Fencio, como o seu descobridor. Outros mencionam Thoas
como o tendo encontrado nas Montanhas da Trcia. Na mitologia grega, Mercrio, filho de
Jpiter, dado como o seu criador.
No entanto, referncias ao metal existem em praticamente todas as civilizaes antigas,
como os egpcios, hindus, chineses, hebreus, e inmeros artefatos de ouro foram
descobertos em escavaes realizadas nas tumbas clticas (Frana) e dos faras
egpcios. Pelo menos nos ltimos 6.000 anos tem sido o metal intensamente minerado no
mundo.
Os primeiros objetos de ouro devem Ter sido fabricados diretamente do metal nativo. Mais
tarde, em meados do primeiro milnio antes de Cristo, passou-se a utilizar um mtodo de
purificao e, quase ao mesmo tempo, o processo de fabricao de ligas de ouro com
prata e cobre passou a ser usado.
Ainda por volta de 1.000 a.C., descobriu-se que o mercrio apresentava a faculdade de
aderir ao ouro, nascendo, assim, a amalgamao, ainda hoje muito empregada no
tratamento de minrios aurferos. A extrao de ouro a partir de sulfetos, atravs da fuso
do minrio adicionando-se slica, era utilizada pelos antigos gregos e romanos, assim
como o emprego de sal e cidos para separar o ouro e a prata.
3.2.2. APLICAES
As propriedades do ouro conduziram a humanidade a escolher este como padro de
riqueza e de lastro do sistema monetrio internacional, alm de ser usado para confeco
de objetos de arte, de adorno e de joalheria. Em virtude de sua pequena dureza, para que
o ouro seja manuseado necessrio lig-lo prata, cobre, nquel ou paldio para torn-lo
resistente.
A maior parte do ouro produzido em todo o mundo absorvido pelos prprios estados,
para cunhagem de moeda e principalmente para reservas bancrias como garantia de
equilbrio nas transaes comerciais internacionais. Estima-se que mais de metade de
toda a produo mundial de ouro tenha este destino.
As aplicaes funcionais existem na indstria eletrnica e aeroespacial. comum realizar
eletrodeposies de ouro em componentes eletrnicos, escudos de calor, dodos, circuitos
impressos ou pinos de ligao. Os filmes de ouro muito finos tm uma excelente
refletividade ao infravermelho, uma boa resistncia corroso e garantem um baixo rudo
33
efluentes lquidos e gasosos e dos rejeitos slidos com os padres ambientais vigentes .
Alguns desses projetos chegam a ser modelos mundiais
1) PESQUISA MINERAL ./ LAVRA
Promover o mnimo de desmatamento, o essencial para a pesquisa.
Promover a recuperao da rea aps a pesquisa
Dispor o estril em aterros controlados tecnicamente ou retorn-los ao interior da mina
2) BENEFICIAMENTO , CONCENTRAO E APURAO FINAL.
Devido a paragnese mineral e adio de reagentes e amalgamantes no processo de
liberao do ouro , a maior preocupao geralmente refere-se ao arsnio, ao cianeto e ao
mercrio .
Basicamente, utilizam-se os seguintes mtodos para preservar o meio ambiente:
Recirculao das guas.
Espessamento para reteno dos slidos.
Neutralizao com calcrio ou cal hidrata , sulfato ferroso , oxidao com SO2 ,
hipoclorito de sdio , etc...
Barragens de decantao que retenham os slidos e facilitem a degradao do
cianeto .
Barragens impermeveis aos efluentes contaminates do lenol fretico .
Preveno contra gases utilizando filtros . No caso de SO2 , a soluo pode ser a
fabricao de H2SO4.
Quanto ao mercrio devem ser utilizadas tcnicas apropriadas que favorea a sua total
recuperao.
Recuperao do cianeto .
Utilizao de processos alternativos cianetao.
3.2.5- MERCADO
a) PRODUO INTERNA
Dados preliminares indicam que a produo brasileira de ouro em 1999 foi de 49
toneladas, uma tonelada a menos que a produo verificada em 1998, representando uma
queda de 2,0%. A recuperao do preo do metal no mercado internacional, ocorrida no
final de setembro de 1999, foi suficiente apenas para manter o nvel de produo das
empresas que somou 38,4 toneladas (no incluindo os garimpos), com uma inexpressiva
variao positiva de 0,6 tonelada, ou seja, 1,6% maior em relao a 1998.
O baixo preo do ouro no mercado internacional e o esgotamento dos depsitos
superficiais mais ricos nas reas de garimpo foram os principais fatores que concorreram
para a queda da produo brasileira. A baixa cotao do metal ainda verificada manteve
as paralisaes das operaes ocorridas em algumas reas nos anos anteriores, alm de
ter imposto a lavra seletiva de minrios de maior teor em outras minas, redundando em
baixo ritmo da produo na maioria das empresas.
A produo originria dos garimpos em 1999 repetiu o fraco desempenho dos ltimos
anos, apresentando uma queda de 3,0% em relao ao realizado no ano anterior,
registrando 10,3 toneladas, contra 11,8 toneladas em 1998.
35
O Brasil o stimo produtor mundial de ouro, produz cerca de 70 toneladas por ano,
aproximadamente 12% da produo da frica do Sul, maior produtor mundial. A histria da
produo mundial teve incio em 1552 e o pas chegou a ser o maior produtor mundial no
sculo XVIII. Estima-se que a produo total, desde as primeiras descobertas, seja
superior a 2.500 t.
A partir da segunda metade da dcada de 70 tem sido intensa a atividade de pesquisa de
ouro no Brasil. Entre 1982 e 1993 foram investidos US$ 653 milhes nessas pesquisas, ou
45% de todas as inverses em explorao mineral no pas, no mesmo perodo.
As condies geolgicas favorveis para a ocorrncia de ouro no Brasil, cujo potencial
estimado superior a 30 mil toneladas, indicam uma excelente perspectiva para o
crescimento da minerao deste metal. Aprovada a emenda constitucional encaminhada
recentemente ao Congresso, demovendo os obstculos ao investimento estrangeiro na
minerao, espera-se um novo ciclo de investimento na minerao de ouro no pas.
Do ponto de vista econmico, a perspectiva considerada altamente favorvel. Estudo
realizado em 1991, com o objetivo de avaliar o potencial econmico da explorao de
ouro, conclui que o investimento na minerao de ouro no Brasil particularmente atrativo,
apresentando rentabilidade superior a projetos similares na Austrlia e no Canad.
b) CONSUMO INTERNO
Desde 1996, aps o advento da Lei Kandir - que promoveu a desonerao das
exportaes de produtos primrios e semi-manufaturados, a maior parte do ouro produzido
pela minerao brasileira vem sendo exportada como mercadoria, nas formas bruta ou
semi-manufaturada, sem maior valor agregado.
Quando o destino da produo o consumo interno, apesar da diferena de tratamento
tributrio (ICMS) com alquotas elevadas nas vendas do ouro como mercadoria no
mercado interno, ter dificultado o desenvolvimento do maior segmento consumidor, a
indstria joalheira, ainda assim, os baixos preos do metal estimularam a demanda. Tal
fato permite estimar que a indstria joalheira tenha consumido 16 t, entre ouro novo de
primeira fuso e ouro reciclado em 1999, revelando um crescimento em torno de 60,0 em
relao ao ano anterior.
3.3- Zinco
O zinco um metal de cor branco-azulada, forma cristalina hexagonal compacta, nmero
atmico: 30, peso atmico: 65,38, densidade (a 25C): 7,14, dureza: 2,5 (escala deMohs),
ponto de fuso: 419C ( presso de 760mm de Hg) e ponto de ebulio: 920C.
O zinco encontrado em todo o meio ambiente (ar, gua e solo). No corpo humano,
quecontm de 2 a 3 gramas de zinco, ele essencial para o bom funcionamento dos
sistemas imunolgico, digestivo e nervoso, pelo crescimento, controle do diabetes e os
sentidos do gosto e do olfato.
O zinco caracteriza-se pela sua alta resistncia corroso, o que permite o seu emprego
como revestimento protetor de vrios produtos. Sua grande facilidade de combinao com
outros metais permite o seu uso na fabricao de ligas, principalmente os lates e bronzes
(ligas cobre-zinco) e as ligas zamac (zinco-alumniomagnsio).
36
Seu baixo ponto de fuso facilita a moldagem em peas injetadas e centrifugadas. Seu
baixo ponto de ebulio facilita a sua extrao e refino e, por ser bastante malevel entre
100 e 150C, pode ser laminado em chapas e estirado em fios.
O zinco encontrado na natureza principalmente sob a forma de sulfetos, associado ao
chumbo, cobre, prata e ferro (galena, calcopirita, argentita e pirita, dentre outros). O
minrio sulfetado de zinco est sujeito a grandes transformaes na zona de oxidao
formando xidos, carbonatos e silicatos. As mineralizaes ocorrem, principalmente, nas
rochas calcrias que so as hospedeiras usuais.
Os principais minerais de zinco so a blenda ou esfalerita (ZnS), willemita (Zn2SiO4),
smithsonita (ZnCO3), calamina ou hemimorfita (2ZnO.SiO2.H2O), wurtzita (Zn,Fe)S,
franklinita (Z,n,Mn)Fe2O4, hidrozincita [2ZnO3.3Zn(OH)2] e zincita (ZnO), com destaque
no caso do Brasil para os minrios calamina, willemita e esfalerita.
Pela sua propriedade anticorrosiva, o zinco tem larga aplicao na construo civil, na
indstria automobilstica e de eletrodomsticos, destacando-se o seu uso na galvanizao
como revestimento protetor de aos estruturais, folhas, chapas, tubos e fios por meio da
imerso ou eletrodeposio. As ligas para fundio (Zamac) so utilizadas em peas
fundidas, eletrodomsticos, indstria de material blico e automobilstico. Os lates e
bronzes (ligas cobre-zinco com teores de zinco entre 5,0 e 40,0%) so usados em
acessrios eltricos e vrias outras aplicaes. Os laminados tm como principal campo
de aplicao s pilhas e baterias. O xido e p de zinco so usados em produtos qumicos
e farmacuticos, cosmticos, borrachas, explosivos, tintas e papel. O zinco tambm
utilizado como anodo para proteo catdica do ao ou ferro.
O zinco classificado em duas grandes famlias: o zinco primrio e zinco secundrio
(obtido atravs de sucatas e resduos). O zinco primrio representa de 80,0% a 85,0% da
produo atual, e o seu principal processo de produo o eletroltico, que consiste na
dissoluo do xido ustulado em cido sulfrico, seguido de um processo de eletrlise, na
qual o eletrlito, rico em zinco, entra em clulas eletrolticas com anodos de ligas de zinco
e catodos de alumnio. O zinco se deposita nos catodos de alumnio, sendo
periodicamente retirado para posterior fuso e transformao em placas. Entre os metais
no ferrosos o consumo mundial de zinco s superado pelo alumnio e o cobre.
3.4 Nquel
O nquel um metal branco-prateado, dctil, malevel, peso especfico 8,5 g/cm3, dureza
escala de Mohs 3,5; tem seu ponto de fuso em aproximadamente 1.453 C, calor de
fuso 68 cal/g, peso atmico 58,68, possuindo grande resistncia mecnica corroso e
oxidao; o sistema de cristalizao isomtrico; nmero atmico 28. Os minerais de
nquel so: os sulfetos (milerita e pentlandita (FeNi9S8), que se apresentam associados a
outros sulfetos metlicos em rochas bsicas, freqentemente acompanhados de cobre e
cobalto. O sulfeto o principal mineral utilizado, contribuindo com mais de 90% do nquel
extrado. O outro mineral a garnierita ou silicato hidratado de nquel e magnsio, que se
encontra associado s rochas bsicas (peridotitos), concentrando-se por processos de
intemperismo nas partes alteradas, onde forma veias e bolsas de cor verde ma).
37
O nome nquel deriva de kupfernickel, referncia dada a nicolita pelos mineiros alemes
quando a identificaram no sculo XVII. Antes da era crist, o metal j era utilizado. Moedas
japonesas de 800 anos A.C. e gregas de 300 anos A.C. continham nquel, acredita-se que
seja uma liga natural com o cobre. Nos anos 300 ou 400 A.C. fabricavam-se armas que
possuam ferro meteortico, com contedo de nquel variando de 5 a 15%. Em 1751, Axel
Frederich Cronstedt descreveu que havia detectado nquel metlico e, em 1755, o qumico
sueco Torbern Bergman confirmou seu trabalho. O minrio teve pouca importncia real na
economia industrial at 1820, quando Michael Faraday, com a colaborao de seu
associado Stodard, foram bem sucedidos fazendo uma liga sinttica de ferro-nquel, sendo
o incio da liga nquel-ao que tem uma grande contribuio para o desenvolvimento
industrial do mundo.
Em 1838, a Alemanha produziu o primeiro nquel metlico refinado, tendo iniciado o
refinamento com umas poucas centenas de toneladas de minrio importado e, em 1902,
foi formada a International Nickel Co. of Canad Ltd., a principal produtora de nquel do
distrito de Sudbury.
O metal muito usado sob a forma pura, para fazer a proteo de peas metlicas pois
oferece grande resistncia oxidao. Suas principais aplicaes so em ligas ferrosas e
no-ferrosas para consumo no setor industrial, em material militar, em moedas, em
transporte/aeronaves, em aplicaes voltadas para a construo civil e em diversos tipos
de aos especiais, altamente resistentes oxidao, como os aos inoxidveis, bem como
em ligas para o fabrico de ims (metal Alnico), em ligas eltricas, magnticas e de
expanso, ligas de alta permeabilidade, ligas de cobre-nquel, tipo nquel-45, e em outras
ligas noferrosas.
A niquelagem de peas feita por galvanoplastia, usando banhos de sais de nquel. O
xido de nquel usado como catalisador em diversos processos industriais e, dos sais, o
sulfato o mais empregado, destinando-se a banhos para niquelagem, que realizado
atravs da galvanoplastia usando banhos de sais de nquel.
Nos pases industrializados o nquel tem aproximadamente 70% de utilizao na
siderurgia, sendo os restantes 30% divididos em ligas no-ferrosas, galvanoplastia etc. Tal
utilizao se d seguindo uma categorizao de classes. Na classe I, classificam-se os
derivados de alta pureza, com no mnimo 99% de nquel contido (nquel eletroltico 99,9%
e carbonyl pellets 99,7%) tendo assim larga utilizao em qualquer aplicao metalrgica.
Aclasse II composta pelos seus derivados com contedo entre 20% e 96% de nquel
(ferronquel, matte, xidos e sinter de nquel), com grande utilizao na fabricao de ao
inoxidvel e ligas de ao. Outra forma de utilizao o nquel secundrio ou sucata de
nquel que largamente utilizado na siderurgia.
3.5 Estanho
3.5.1- INTRODUO
O estanho, de smbolo Sn, um elemento metlico usado pelos humanos h eras. Ele
ocupa o grupo 14 ou IVa da Tabela Peridica, e tem nmero atmico 50 (o que o coloca
na famlia dos Metais Representativos).
38
Estanho tem sido encontrado em tumbas no Egito e foi exportado para a Europa em
grandes quantidades a partir de Cornwall, Inglaterra, durante o perodo romano. Os
antigos egpcios consideravam o estanho e o chumbo como formas diferentes do mesmo
metal.
3.5.2- MODO DE OBTENO
O principal minrio de estanho a cassiterita ou dixido de estanho, de frmula SnO2. A
cassiterita forma cristais tetragonais e tem dureza 6 a 7, com densidade relativa de 7.
Normalmente este minrio tem colorao marrom escura ou negra, alm de ser opaco.
Ocorre em veios submetidos a alta temperatura, ou associado a pegmatitas, um tipo de
rocha gnea. Tambm ocorre na forma de pequenos seixos em depsitos aluviais fluviais
ou marinhos. A cassiterita o nico mineral de estanho de importncia econmica.
encontrado em abundncia em Cornwall, Inglaterra, como tambm na Alemanha, Malsia,
Bolvia, Brasil, Austrlia, Indonsia, Nigria, Repblica do Congo e no Alaska.
Na extrao do estanho, o minrio primeiro extrado e lavado a fim de remover
impurezas. Ento cozido, de modo a oxidar os sulfetos de ferro e cobre. Aps uma
segunda lavagem, o minrio reduzido por carbono em um forno reverberatrio. A reao
de reduo :
SnO2(s) + 2C(s) Sn(l) + 2CO(g)
O estanho derretido coletado no fundo e moldado no formato de blocos. Nesse formato,
o estanho novamente fundido sob temperaturas mais baixas, para que as impurezas
formem uma massa insolvel a ser extrada. O estanho pode ainda ser purificado por
eletrlise.
3.5.3. ESTRUTURA ATMICA E CARACTERISTICAS GERAIS Atmica
O estanho tem distribuio atmica 2-8-18-18-4, e peso atmico 118,69. O metal
altamente dctil, de aparncia branco-prateada, e malevel temperatura de 100oC.
atacado por cidos fortes. O estanho forma trs variedades alotrpicas slidas:
estanho a , ou estanho cinzento, que um p amorfo, cinza, no-metlico, estvel abaixo
de 13oC e com densidade relativa 5,75. Nessa variedade o estanho forma ligaes
covalentes no retculo semelhantes ao diamante.
estanho b , ou estanho branco. estvel entre 13 e 161oC. o estanho comum, com
retculo cristalino tetragonal.
estanho g , ou estanho rmbico. estvel a temperaturas acima de 161oC at a fuso
(232oC). Essa variedade alotrpica forma retculos ortorrmbicos e extremamente
quebradia.
A transio da variedade b para a lenta. Ao ocorrer em tubos antigos de rgos nas
catedrais das regies frias da Europa, essa transio provocava manchas cinzentas (o
estanho a ) nos tubos, sendo chamada de "peste do estanho". Foi considerada obra do
demnio. Barras de estanho, quando dobradas, emitem um rudo de estilhaamento
caracterstico, causado pela frico entre os cristais.
O estanho o 49o metal mais abundante na crosta terrestre. Seu ponto de fuso 232oC,
seu ponto de ebulio 2270oC e tem densidade relativa de 7,28. Sua resistividade a
20oC de 11,5 x 10-8 W .m.
39
3.6 Chumbo
3.6.1- INTRODUO
um metal pesado, macio, malevel e pobre condutor de eletricidade. Apresenta
colorao branco-azulada quando recentemente cortado, porm adquire colorao
acinzentada quando exposto ao ar. usado na construo civil, baterias de cido, em
munio, proteo contra raios-X , e forma parte de ligas metlicas para a produo de
soldas, fusveis, revestimentos de cabos eltricos, materiais antifrico, metais de
tipografia, etc. O chumbo tem o nmero atmico mais elevado entre todos os elementos
estveis.
um metal conhecido e usado desde a antiguidade. Suspeita-se que este metal j fosse
trabalhado h 7000 anos.
3.6.2- CARACTERSTICAS PRINCIPAIS
O chumbo um metal pesado (densidade relativa de 11,4 a 16C), de colorao brancaazulada, tornando-se acinzentado quando exposto ao ar. Muito macio , altamente
malevel, baixa condutividade eltrica e altamente resistente corroso. O chumbo se
funde com facilidade (327,4C), com temperatura de vaporizao a 1725C. Os estados de
oxidao que pode apresentar so 2 e 4. relativamente resistente ao ataque dos cidos
sulfrico e clordrico, porm se dissolve lentamente em cido ntrico. O chumbo um
anftero, j que forma sais de chumbo dos cidos, assim como sais metlicos do cido
plmbico. O chumbo forma muitos sais, xidos e compostos organolpticos.
3.6.3 HISTRICO
O chumbo est sendo usado pelos humanos por, pelo menos, 7000 anos, porque era (e
continua sendo) muito difundido na natureza e de fcil extrao. Tambm fcil de ser
trabalhado por ser altamente malevel, ductil e de baixo ponto de fuso.
O chumbo foi mencionado no "Livro do Exodus". A pea mais antiga de chumbo
descoberta pelos arquelogos data de 3800 a.C. e, est guardada no Museu Britnico. Por
volta de 3000 a.C. h evidncias que os Chineses j produziam este metal. H indcios,
tambm, que os fencios exploravam o chumbo em 2000 a.C. Encanamentos de chumbo
com as insgnias de imperadores romanos, de 300 a.C, ainda esto em servio. Os
alquimistas achavam que o chumbo era o mais velho dos metais e associavam este metal
ao planeta Saturno. A partir de 700 d.C. os alemes iniciaram a explorao deste metal,
41
juntamente com a da prata, nas minas existentes nas montanhas de Hartz, no vale do vale
do Reno e na Bomia a partir do sculo XIII. Na Gr-Bretanha, a partir do sculo XVII,
principalmente nas regies de Derbyshire e Gales as indstrias de fundies deste metal
prosperaram.
O smbolo Pb do chumbo uma abreviatura do nome latino plumbum.
3.6.4- MODO DE OBTENO
O chumbo raramente encontrado no seu estado elementar. O mineral de chumbo mais
comum o sulfeto denominado de galena (com 86,6% deste metal) . Outros minerais de
importncia comercial so o carbonato ( cerusita) e o sulfato (anglesita), que so mais
raros. Geralmente encontrado com minerais de zinco, prata e, em maior abundncia, de
cobre. Tambm encontrado chumbo em vrios minerais de urnio e de trio, j que vem
diretamente da desintegrao radioativa destes radioistopos. Os minerais comerciais
podem conter pouco chumbo (3%), porm o mais comum em torno de 10%. Os minerais
so concentrados at alcanarem um conteudo de 40% ou mais de chumbo antes de
serem fundidos.
Atravs da ustulao do minrio de chumbo, galena, obtm-se como produto o xido de
chumbo que, num alto forno, reduzido com a utilizao de coque, fundente e xido de
ferro. O chumbo bruto obtido separado da escria por flotao. A seguir, refinado para
a retirada das impurezas metlicas, que pode ser por destilao. Desta forma pode-se
obter chumbo com uma pureza elevada (99,99%).
Os principais depsitos de minrios de chumbo esto localizados nos EUA , Austrlia,
Canad, Peru, Mxico, Bolvia, Argentina, frica do Sul, Zmbia, Espanha, Sucia,
Alemanha, Itlia e Srvia, sendo os principais produtores os Estados Unidos, Austrlia,
Canad, Peru e Mxico
3.6.5- PRECAUES
Pode ser encontrado na gua potvel atravs da corroso de encanamentos de chumbo.
Isto comum de ocorrer quando a gua ligeiramente cida Este um dos motivos para
os sistemas de tratamento de guas pblicas ajustarem o pH das guas para uso
domstico. O chumbo no apresenta nenhuma funo essencial conhecida no corpo
humano. extremamente danoso quando absorvido pelo organismo atravs da comida, ar
ou gua.
O chumbo pode causar vrios efeitos indesejveis, tais como:
42
Keisch, B., Feller, R. L., Levine, A. S., and Edwards, R. R.: Dating and Authenticating
Works of Art by Measurement of Natural Alpha Emitters. In: Science, 155, No. 3767, p.
1238-1242, 1967.
Keisch, B: Dating Works of Art Trough their Natural Radioactivity: Improvements and
Applications. In: Science, 160, p. 413-415, 1968.
Keisch, B: Discriminating Radioactivity Measurements of Lead: New Tool for
Authentication. In: Curator, 11, No. 1., p. 41-52, 1968.
Klaassen, C.D. Casarett & Doulls Toxicology McGraw-Hill, 2001
3.7 Mangans
3.7. 1 - INTRODUO:
O termo mangans deriva do Latim magnes (magntico), devido a sua semelhana com
o Cromo e o Ferro. Tambm do francs manganse ) ou, mais raramente mangansio
(designao preterida pela sua semelhana com o magnsio).
O mangans um metal da famlia do Ferro e participa com 0,09% em peso na crosta
terrestre (56 vezes menos que o Ferro), onde ocorre em formas combinadas (xidos,
silicatos, carbonatos, sulfetos, etc.). Segundo elemento mais abundante na crosta terrestre
ficando atraz do ferro.
um elemento qumico de peso atmico 25 e massa atmica 54,93 pertencendo famlia
do ferro (Goldschmit, 1929), ocorrendo na Tabela Peridica dos elementos prximo
trade formada por Fe-Co-Ni. Foi assinalado em 1774 por Scheele e isolado pela primeira
vez por Bergman. O metal funde-se 1260o C e possui densidade de 7,2. Combina-se a
quente com a maior parte dos metalides e se revela mais oxidvel que o ferro, permitindo
o emprego na metalurgia deste elemento a fim de eliminar as diversas impurezas.
A prospeco do mangans muito fcil e baseia-se no fato do mesmo ser de fcil
reconhecimento visual por qualquer leigo, que o define como uma pedra preta, pesada e
que suja a mo.
Quase todos os depsitos brasileiros foram descobertos ao acaso, por leigos que
despertaram o interesse de alguma companhia.
A literatura cita mais de 125 minerais de mangans. Porm, os mais comuns, e que
constituem minerais de minrio, no ultrapassam 15.
Os estudos de relaes de estabilidade entre os minerais formados presso atmosfrica
e diferentes fugacidades de oxignio e pH, adquirem assim, grande importncia
(diagramas Eh x pH), sendo o principal mtodo para o estabelecimento das paragneses
dos depsitos superficiais de mangans (sedimentares e de enriquecimento supergnico).
Pelo metamorfismo de formaes sedimentares, a paragneses inicial transformada e, a
nova associao, tem que ser estudada levando em considerao composio do
material inicial, o grau de metamorfismo, devendo ser levado em conta fugacidade de
oxignio, de CO2 e de H2O.
43
Criptomelana
Pirolusita
Nsutita
Hollandita
Ramsdellita
Birnessita
Bixbyta
Jacobsita
Hausmannita
Manganosita
KMn8O16
MnO2
MnO2
BaMn8O16
MnO2
MnO2
Mn2O3
(Mn,Fe)3 O4
Mn3O4
MnO
()
()
()
()
()
()
( )
( )
( )
( )
Manganita
Groutita
Pirocroita
Litioforita
Psilomelana
MnO (OH)
()
MnO (OH)
()
Mn (OH)2
(Li,Al) MnO2 (OH)2
Ba Mn5O10H2O
Rodonita
Piroxmangita
Tefrota
Espessartita
Braunita
MnSiO3
MnSiO3
Mn2SiO4
Mn3Al2Si3O12
(Mn,Si)2 O3
Bementita
(Mn,Mg,Fe)6Si4(O,OH)18
Neotocita
(Mn,Fe)SiO3.nH2O
Rodocrosita
MnCO3
Alabandita
MnS
44
Industria eltrica
Na forma de minrio ou produtos artificiais a partir deste, usado na fabricao de pilhas
secas, como agente despolarizante. Essa indstria consome aproximadamente 2% da
produo de mangans.
Indstria do vidro
Na fabricao do vidro, o mangans corrige a cor esverdeada provocada pelo ferro. O
selnio substitui o mangans com vantagens.
Indstria de tintas e vernizes
O mangans usado na forma de sulfato, naftanato e resinato , que aceleram a
formao da pelcula da tinta e do verniz.
Indstria de reagentes qumicos
Pelo alto poder de oxidao, na forma de sais complexos (permanganato) usado
nas reaes de oxirreduo.
12 SILOS
Coque e Carvo
Matria
Minrios
e
Escrias
Cu
aberto
Controle de
Escri
a
QUART
ZO
Min.
Mn
Calcrio
Carvo
e
Minrio
de
SINT
ER
ENERGIA
Despoeirament
Armazenage
Venda
REDUO
Forno R1
Fechado
Lingotament
Fornos R2 e R3
Abertos
ESTOQUE
PRODUT
Controle de
Britagem
(CQ)
Britagem e
Peneiramento
Estocagem de
ferro-ligas
PRODUT
O FINAL
2 Peneiras
EXPEDIO
Controle
de
Expedio
(CQ)
47
3.7.5. - BIBLIOGRAFIA
BRASIL. Departamento Nacional de Produo Mineral. Anurio Mineral Brasileiro.
Braslia: DNPM, Anos 1989 a 2000.
BRASIL. Departamento Nacional de Produo Mineral. Balano Mineral Brasileiro.
Braslia: DNPM, 1988.
BRASIL. Departamento Nacional de Produo Mineral. Bases Tcnicas de um Sistema de
Quantificao do Patrimnio Mineral Brasileiro. In: Estudos de Poltica e Economia Mineral.
vol. 5.Braslia: DNPM, 1992.
BRASIL. Departamento Nacional de Produo Mineral. Sumrio Mineral. Braslia:
DNPM, 1989 a 2001.
BRASIL. Secretaria de Minas e Metalurgia. Anurio Estatstico: Setor Metalrgico.
Braslia: MME, 1989 a 2000.
BRASIL. Secretaria de Minas e Metalurgia. Minerao no Brasil: Previso de Demanda e
Necessidade de Investimentos. Braslia: MME, 2000.
SERFATY, Abraham. Perfil Analtico do Mangans. Braslia: DNPM, 149p. il. (BRASIL.
Departamento Nacional de Produo Mineral. Boletim 37), 1976.
CHIFFRES CLS DES MATIRES PREMIRES MINRALES. Ministre de
lIndustrie, des Postes et Tlcommunications et du Commerce Extrieur.170p. Paris,
France. 1993
3.8- Alumnio
A histria do alumnio, como hoje o conhecemos, recente. Ele surgiu quando a Alcoa
nasceu, em 1886, com o primeiro processo de transformao do alumnio em quantidade.
H mais de 7 mil anos, os ceramistas da Prsia faziam seus vasos de um tipo de barro
contendo xido de alumnio o que hoje conhecemos como alumina. Em 1808, o senhor
Humphrey Davy provou a existncia do alumnio, dando-lhe este nome. Logo depois, o
fsico alemo Hans Christian Oersted se encarregou de produzir pequenas quantidades do
metal.
Outros melhoraram seu processo at 1869, quando duas toneladas de alumnio foram
produzidas. Isso baixou seu custo de $545 para $17 o grama, quase o mesmo valor da
prata. Um preo razovel, tanto que serviu para ornar a mesa da Corte Francesa, a
coroa do rei da Dinamarca e a capa do Monumento de Washington.
Mas foi preciso uma grande quantidade, por um preo de produo muito baixo, para
colocar o alumnio como um metal de primeira categoria. a que a Alcoa comeou, em
1886.
48
Em meados de 1880, o alumnio era um metal semiprecioso, mais raro que a prata. Na
Oberlin College de Ohio, o professor Frank Jewett mostrou a seus estudantes de Qumica
um pequeno pedao de alumnio e disse a eles que quem conseguisse descobrir um modo
econmico de se obter este metal ficaria rico.
Um de seus estudantes, Charles Martin Hall, j vinha fazendo experimentos com minrios
desde os 12 anos de idade, num laboratrio improvisado. Depois de formado, continuou
seus experimentos. Aprendeu como fazer xido de alumnio alumina. Em 1886, ele
colocou num recipiente um banho de criolita contendo alumina e passou uma corrente
eltrica. O resultado foi uma massa congelada que ele trabalhou com martelo. E ento,
vrias partculas de puro alumnio se formaram, dando origem a um dos metais mais
usados pela indstria na histria.
3.8.2- PROPRIEDADES FSICAS E QUMICAS DO ALUMNIO LQUIDO
3.8.2.1- Emissividade:
O alumnio lquido tem baixa emissividade, o que explica o fato do alumnio, ao contrrio
do ao, no mudar de cor quando aquecido. Alumnio superaquecido no pode ser
detectado visualmente e altas temperaturas aumentam em muito sua atividade qumica e
os riscos de projees.
3.8.2.2- Viscosidade do alumnio lquido:
O alumnio lquido tem baixa viscosidade ou alta fluidez, o que lhe permite fluir facilmente
atravs de pequenas aberturas e fissuras, mesmo com baixa presso de vazamento.
3.8.2.3- Calor de fuso e contrao durante a solidificao:
O alumnio tem um elevado calor de fuso. Esta a linguagem tcnica para explicar
porque grandes quantidades de calor so liberadas quando uma unidade de peso de
alumnio passa do estado lquido para o estado slido. O alumnio contrai cerca de 12%
em seu volume, quando passa do estado lquido para o estado slido. Quando da sua
solidificao, h a tendncia dele aderir-se firmemente aos materiais que encontra,
incluindo a pele humana.
Devido alta liberao de calor e aderncia, as queimaduras provocadas pelo alumnio
tendem a ser profundas, de lenta cicatrizao e extremamente dolorosas.
3.8.2.4- Reatividade qumica:
O alumnio lquido um material altamente reativo. Sua atividade aumenta com a elevao
da temperatura. Combina quimicamente com muitas substncia liberando grande
quantidade de energia e calor. O alumnio adicionado a combustveis de foguetes e
explosivos para aumentar a liberao de energia.
O alumnio lquido transforma-se facilmente em xidos de alumnio, em reaes
com uma grande variedade de materiais que contm oxignio. De particular interesse so
os contaminantes presentes no alumnio ou adicionados ao alumnio durante a fuso, tais
como:
Deve-se observar, entretanto, que o xido de alumnio formado na reao entre alumnio e
o oxignio do ar ou de outras fontes, imediatamente cobre e protege a superfcie do metal
alumnio. A oxidao no prossegue, a menos que a temperatura na zona de reao
exceda o ponto de fuso do xido de alumnio (cerca de 2050 oC), onde o xido lquido
no mais atua como proteo. Se isto no ocorresse, o alumnio no poderia ser fundido
em fornos convencionais.
3.8.3- OBSERVAES QUANTO S PROPRIEDADES APRESENTADAS PELO
ALUMNIO:
3.8.3.1- Peso especfico:
O Alumnio um metal leve, e seu baixo peso especfico representa grande
vantagemsobre outros metais. O Alumnio cerca de 70% mais leve que o Cobre ou
Nquel, e 65% mais leve que o Ferro.
3.8.3.2- Ponto de fuso:
Em vista da sua temperatura de fuso, a fundio do Alumnio no apresenta problema de
reao com o refratrio.
3.8.3.3- Condutibilidade eltrica:
mais alta do que qualquer outro metal, exceto o Cobre. Porm se compararmos na base
de peso, sua condutibilidade eltrica o dobro da condutibilidade eltrica do cobre.
3.8.3.4- Condutibilidade trmica:
alta, e essa propriedade vantajosa na manufatura de peas que necessitam dissipar
calor , como utenslios de cozinha, pistes e outros.
3.8.3.5- Resistncia corroso:
A boa resistncia do metal aos agentes corrosivos, decorre de sua capacidade de reagir
rapidamente com o oxignio do ar, formando uma pelcula protetora de xido.
3.8.4- APLICAES
O xido que rapidamente se forma superfcie do metal puro torna o metal ideal para
muitas aplicaes de decorao. Devido sua elevada condutividade eltrica, ductilidade
e baixa massa atmica, freqentemente utilizado para linhas de transmisso eltricas. O
metal tem tambm sido utilizado no revestimento de espelhos de telescpio, bem como na
fabricao da chamada folha de alumnio, utilizada na embalagem de alimentos. Puro, o
metal tem uma resistncia mecnica limitada, sendo portanto geralmente usado em ligas
com cobre, magnsio, silcio, zinco, titnio e boro que apresentam uma vasta gama de
propriedades mecnicas. Estas ligas so usadas na construo civil, estrutura de avies e
50
(1)
4H2O( l )
Al2O3 . 3H2O( C )
2 NaOH( l )
(2)
Assim, recupera-se a alumina hidratada contida no minrio original que levada para
eliminao dos resduos de soluo custica da sua superfcie, e, a seguir, submetida
secagem e calcinao. Nesta ltima etapa, ocorre a eliminao da gua de cristalizao:
Al2O3 . 3H2O( c )
Al2O3
(c)
3H2O( g )
(3)
Al2O3 ( 4 )
por ocluso ou adsoro ao hidrato slido, produzido na hidrlise ( eq. 2 ) e ainda, atravs
de vazamentos, arrastamento para a atmosfera, etc.
3.8.6- EXECUO E PRTICA DO PROCESSO
3.8.6.1- Tratamento do Minrio
A bauxita recebida em bruto, tem granulometria variada. Para uma boa execuo do
ataque pela soluo custica ( digesto ), fez-se sua britagem em britador de martelos,
seguida de moagem mida em moinhos de barras.
3.8.6.2- Pr-Dessiliciao
Assim preparado, o minrio modo, em polpa a 50% de slidos com a soluo custica,
mantido, durante algumas horas, a uma temperatura da ordem de 850 C para promover a
dissoluo do ferro e a re-precipitao da slica reativa. Esta reao necessria para que
a slica no v precipitar-se depois sobre a alumina hidratada, na hidrlise, contaminando
o produto.
3.8.6.3- Digesto
A polpa proveniente dos tanques de pr-dessiliciao, a 85o C, bombeada
continuamente para autoclaves, onde tambm introduzida mais soluo custica, esta j
pr-aquecida cerca de 1400 C, onde mantido por agitao.
Da, obtida uma polpa contendo aluminato de sdio e uma fase slida, que o resduo
insolvel da digesto, chamado de lama vermelha. Esta polpa resfriada em tanques de
expanso, a presses decrescentes. O vapor desprendido no topo dos tanques
aproveitado em trocadores de calor, para pr-aquecer a soluo custica introduzida nos
autoclaves.
3.8.6.4- Separao do Resduo Insolvel ( lama vermelha )
O resduo separado da soluo til de aluminato de sdio por decantao em
espessador. A lama vermelha decantada no espessador tende a arrastar uma parte da
soluo til. Para uma mxima recuperao, a lama lavada em espessadores lavadores
e a uma filtrao a vcuo me um sistema de contra-corrente gua.
3.8.6.4- Precipitao ( hidrlise )
A soluo lmpida de aluminato de sdio, a temperaturas da ordem de 70 ~ 750 C
colocada em contato com sementes de cristais de alumina hidratada j previamente
obtidos por 30 hrs e decompe-se segundo a reao indicada ( 2 ). produzindo alumina
hidratada em cristais e regenerando a soda custica. Da, o material transferido para
tanques que so alimentados continuamente e tem tambm um transbordo contnuo,
sendo disposto em dois estgios. No primeiro estgio as partculas mais grossas
sedimentam ( produto propriamente dito ) e as demais so arrastadas com o transbordo,
indo para o segundo estgio,onde o sedimento a semente grossa , que recircula de
volta aos espessadores. O transbordo do segundo estgio vai para um espessador onde
as partculas slidas mais finas (semente fina ) se decantam e o transbordo constitui a
soluo custica regenerada.
3.8.6- Calcinao
52
Alguns aditivos, todos compostos de flor ( Al, Ca, Li ), podem ser introduzidos no
processo, visando atuar no ponto de fuso do banho eletroltico.
O procedimento para a preparao de alumnio consiste em decompor a alumina em
soluo dentro de um banho de criolita fundida, por meio da passagem de uma corrente
53
eltrica pelo banho, de uma parte por meio de um eletrodo em contato com o cadinho de
carbono, que contm a criolita, e, de outra parte, por meio de outro eletrodo de carbono
introduzido no banho.
Figura de Demonstrao
3 C(s)
= 4 Al(l)
3 CO2(g)
Entretanto, algum metal sempre se dissolve no eletrlito e pode ser conduzido prximo ao
anodo, sendo ento, re-oxidado, de acordo com a seguinte reao:
2 Al
3 CO2(g) = Al2O3(dissolvida) +
3 CO(g)
Esta reao gera perda de eficincia no processo e maior consumo de eletrodo (anodo).
Alm desta, inmeras outras reaes secundrias ( com eletrlito, aditivos, etc. ) tomam
parte no processo, cujos detalhes termoqumicos ainda so perfeitamente conhecidos.
O banho de uma clula eletroltica tem a seguinte composio aproximada:
* criolita (Al2O3 )
* fluoreto de Al (AlF3 )
* Fluorita ( CaF2 )
* Alumina (Al2O3 )
- 80
- 02
- 03
- 02
a
a
a
a
90%
10%
10%
06%
54
Clulas Eletrolticas
Os principais componentes de uma clula eletroltica so:
As clulas so ligadas em srie, ou seja, o barramento sai do catodo de uma e vai para o
anodo da outra, assim sucessivamente, at chegar de volta, para fechar o circuito.
55
O sistema pode possuir controle de vazo e de nvel de metal lquido. Este controle pode
ser realizado manualmente por tampes controladores de nveis , vlvulas e bombas
especiais.
Para remover o hidrognio dissolvido, o metal lquido pode ser tratado no forno com um
agente fluxante. A desgazeificao (remoo de hidrognio) pode , tambm ser realizada
por sistema denominado em linha, quando o metal flui do forno para o equipamento de
fundio. Os dispositivos em linha, que utilizam princpios de filtrao de flotao, so,
tambm utilizados para remover incluses do lquido.
O metal lquido pode tambm ser movimentado de um forno para outro ou para um
equipamento de fundio por meio de cadinhos ou panelas. Quando a distncia tal, que
possa ocorrer excessivo resfriamento, o metal transportado atravs de recipientes
isolados, por meio de caminhes, dentro da fbrica ou nas vias pblicas.
No caso de fornos rotativos, o metal , normalmente, vazado diretamente em moldes.
Nesses casos, a velocidade de vazamento controlada pela posio do forno (rotao).
3.9.4- VAZAMENTO
O alumnio lquido vazado em placas e tarugos, por meio de equipamentos de
vazamento, atravs de processo de resfriamento direto semicontnuo, horizontal ou
fundio contnua. Outras formas para o alumnio e sua ligas so fundies em moldes de
areia , moldes permanentes, sob presso, etc.
3.9.5- BIBLIOGRAFIA
CAPOCCHI, J.D.T; MATOS, M. As Usinas Brasileiras de Metalurgia Extrativa dos Metais
No-Ferrosos ABM So Paulo, 1983
ASSOCIAO BRASILEIRA DO ALUMNIO ,manuseio do alumnio lquido, primeira
edio, So Paulo, 2000 ( Guia tcnico do alumnio)
MACHADO RAIMUNDO DE CAMPOS, A Indstria do Alumnio neste final de sculo. Ouro
Preto, Fundao Gorceix, 1988
REVISTA METALURGIA E MATERIAIS Edio 490
MACHADO, RAYMUNDO DE CAMPOS, l913 Apontamentos da histria do alumnio
primrio no Brasil. Ouro Preto, Fundao Gorceix, l985
www.abal.com.br
www.dnpm.gov.br
ANAIS Primeiro congresso internacional da indstria do alumnio
57
Captulo IV
IV: BALANO DE MASSA
58
PV = nRT
P: Presso ( atm)
V: Volume do gs( litros)
N: N de moles
R: Constante universal dos gases = 0,082054 atm.l.K-1.mol-1
T: Temperatura (K)
A equao acima chamada de equao do gs ideal, onde pode ser notado que uma
expresso genrica que independe do gs considerado.
Uma condio de temperatura e presso particularmente importante a chamada
condio normal de temperatura e presso.
Para ela, tem-se:
- Presso : 1 atm
- Temperatura: 0C ou 273K
V =
nRT
1 * 0,082054 * 273
V =
= 22,40 NL
P =>
1
Um ponto importante a ser destacado que volume igual de gases, medidos nas mesmas
condies, contm o mesmo nmero de moles.
O estado ou a condio de uma mistura de vrios gases dependente no apenas da
presso, volume e temperatura, mas tambm da composio da mistura.
Uma das maneiras de expressar a concentrao de uma mistura atravs da frao
molar. As fraes molares Xi, so obtidas dividindo cada um dos nmeros de moles pelo
nmero total de moles de todas as substncias presentes.
nt= n1+n2+n3+.........
Xi =
ni
nt
Xi =
%i
100
% N2 = 79
Assim:
XO2 = 21/100 = 0,21
Consequentemente:
PO2 = 0,21*1 = 0,21 atm
PN2 = 0,79*1 = 0,79 atm
Usando as relaes desenvolvidas anteriormente, tem-se:
no 2 =
PO 2 * V
0,21 * 1000
=
= 9,375moles
RT
0,0820504 * 273
nN 2 =
PN 2 * V
0,79 * 1000
=
= 35,267moles
RT
0,0820504 * 273
As expresses obtidas at agora permitem que se formule uma relao genrica para
clculo do nmero de moles de um gs contido num dado volume. Tem-se:
%i
1
*
ni = V (Nm ) *1000* 100 22,4
3
61
Nc =
1 * 1000 g
= 83,33moles
12 g / mol
62
63
64
65
66
67
Captulo V:
V: SIDERURGIA
68
70
71
b) Fluorita (CaF2)
um fluoreto de clcio natural. Alguns exemplos de emprego da fluorita podem ser
citados:
a) por escrias de refino do ao.
b) no banho eletroltico da produo de alumnio.
A fluorita tem ponto de fuso 1378C. A fluorita reage com a slica assim:
2CaF2 + 2SIO2 SiF4 + Ca2SiO4
OBS.: O silicato bi-clcio forma com 38% de CaF2 um composto euttico cujo ponto
de fuso 1130C.
5.1.2.3) FUNDENTES BSICOS
a) Calcrio (CaCO3)
um carbonato de clcio natural usado em conjunto com minrios de gangas
cidas na Siderurgia, na metalurgia do chumbo, na metalurgia do cobre, etc. Quanto mais
baixo o teor de slica, melhor a qualidade do calcrio.
b) Dolomita (CaCO3.MgCO3)
um carbonato duplo de clcio e magnsio. A dolomita tem emprego em condies
similares s do calcrio, e tambm aplicado em outras funes .
c) Criolita (AlF3.3NaF)
um fluoreto duplo de alumnio e de sdio, originalmente encontrado no estado
natural, na Groelndia, porm, hoje sinteticamente preparado nos prprios fornos de
reduo de alumnio, onde utilizado, como fundenteda alumina (Al2O3). A criolita com
aproximadamente 20% de Al2O3 forma o eletrlito da cuba de reduo. Ao passar a
corrente eltrica contnua, d-se a deposio do alumnio no ctodo.
d) Carbonato de Sdio(Na2Co3)
Tambm chamado barrilha densa, o fundente com poder dessulfurante, usado nas
escrias siderrgicas, em conjunto com a cal ou com o calcrio e pequena proporo
fluorita.
5.2.1.4) FUNDENTES ANFTEROS
a) xido de Ferro (Fe2O3, Fe3O4) e xidos de Mangans (MnO2)
b) Quando fundidos do origem aos monxidos FeO e MnO, respectivamente que
so fundentes notveis por serem anfteros. Funcionam como cidos ou como
bsicos, dependendo do meio em que se encontram
72
5.1.3) COMBUSTVEIS
5.1.3.1) CONCEITO
todo elemento ou substncia que combina com o oxignio, com velocidade
aprecivel de reao,de tal forma que o calor produzido na reao seja em quantidade
suficiente para quantidade industriais.
5.1.3.2) COMBUSTO
a reao de oxidao do combustvel com a conseqente transformao de energia
qumica em energia trmica.
Ex: C + O2 => CO2 + calor
Combusto Completa: Quando todas as substncias e elementos oxidveis que
compem o combustvel entram em combusto.
Combusto Incompleta: Quando no final da operao de combusto forem observadas
parcelas de elementos ou substncias por oxidarem.
5.1.3.3) ELEMENTOS GERADORES DE CALOR
Nas operaes metalrgicas os principais elementos geradores de calor quando
oxidados so: C, H, S, Mn, Al, P, Si, Mg.
O carbono e o hidrognio so os dois elementos de maior importncia e esto
sempre presentes nos gases e nos leos combustveis bem como nos carves vegetal e
mineral.
5.1.3.4) CINZAS
So resduos da queima de um combustvel, sendo substncias inorgnicas que
no produzem calor e faz parte da massa total de combustvel.
5.1.3.5) PODER CALORFICO
Denomina-se poder calorfico (PC) de um combustvel a quantidade de calor gerada
por unidade conhecida do combustvel. Para combustveis slidos e lquidos normalmente
o PC dado em kcal/kg e para gases o PC dado em Kcal/Nm.
- Poder Calorfico Superior (PCS): o calor obtido quando se considera que toda a gua
(de umidade e de formao) continua condensada no final da operao de combusto.
- Poder Calorfico Inferior (PCI): o calor obtido no final da operao considerando que
toda a gua (de umidade e de formao) passe para o estado do vapor.
- Calor latente de vaporizao (CLV): a diferena entre o PCS e o PCI, ou seja, o
calor gasto para vaporizar a gua (de umidade e de formao) contida no combustvel.
73
74
Lenha
Turfa
Naturais
Linhito
Hulha
Antracito
SLIDOS
Artificiais
Coque metalrgico
Carvo Vegetal
Classificao
Geral dos
Combustveis
Naturais
Petrleo
LQUIDOS
Artificiais
Naturais
leos pesados
leos leves
Gs Natural
Gs de leo
GASOSOS
Gs de Coqueria
Artificiais
Gs de Alto-forno
Gases de gasognio
PRODUTO
Carvo
Alcatres
Metanol
Acetona
cido Actico
Gases e gua
MADEIRA (%)
37,8
8,1
1,0
0,2
3,2
49,7
LIGNINA (%)
50,6
13,0
0,9
0,2
1,1
34,2
UMIDADE
20
90
60-40
CARBONO
50
60
60-70
HIDROGNIO
6
5,5
5
OXIGNIO
42,5
32,3
>25
MAT. VOL
75
65
>50
40-20
20-10
65-75
75-80
5
4,5-5,5
16-25
12-21
40-50
40-45
10
<5
75-90
90-92
4,5-5,5
4,0-4,5
5-20
4-5
18-40
5-20
<5
92-94
3,0-4,0
3-4
15
Baixo poder calorfico 3500 kcal/kg utilizado para presso de vapor em caldeiras.
Utilizado tambm em termoeltricas. Rara aplicao na metalurgia.
Anlise mdia da turfa seca C = 60%; O=34%; H=6%
Linhito: um combustvel slido natural oriundo da transformao geolgica da turfa.
Idade geolgica maior.
Segundo estgio de transformao da lenha
Teor de umidade alto 30 a 40%
Grau de compactao maior, mas ainda com aspectos fibrosos
Maior concentrao de C
Anlise mdia C = 70%; O = 25%; H = 5%
Baixa utilizao na metalurgia torna-se pulverulento ao ser aquecido e baixo poder
calorfico ( ~ 6500 kcal/kg)
Hulha: A hulha tambm denominada carvo betuminoso, por possuir emm sua massa
alto teor de substncias oleosas, denominadas betume.
Estgio posterior de transformao geolgica
Poder calorfico entre 7000 e 8500 kcal/kg
Teor de umidade menor
Hulha matria-prima do coque metalrgico
Anlise mdia: C 69-78%; MV - 22-31%
Antracito: um combustvel com alto grau de compactao, tambm denominado carvo
duro.
Maiores teores de C (> 80%) e menores teores de MV
Originam-se geologicamente das hulhas
Poder calorfico: 7200 8800 kcal/kg
Utilizado em misturas para confeces de eletrodos
No-coqueificvel baixo teor de MV
ltima fase de transformao da lenha
Porm nem todos os carves minerais transformam em coque. A designo de um
carvo coqueificvel, depende de sua ao quando aquecido em ausncia de ar. Se o
carvo amolece e eventualmente se solidifica em massa mais ou menos slida, ele
classificado como um carvo coqueificvel, se ele desagrega com o aquecimento ou forma
uma massa fracamente consistente, classificado como no coqueificvel.
No Brasil, apenas o carvo metalrgico de Santa Catarina classificado como
coqueificante mas, mesmo assim, possui elevado teor de cinzas (18,5%) e de exxofre
(1,51%)
77
desvolatilizao primaria
fluidez
inchamento
ressolidificao
desvolatilizao secundria
1. Desvolatilizao primria
a primeira fase de coqueificao, quando o carvo mineral passa por um
processo de liberao de gases. O nvel de temperatura nesta fase vai at 550C. Prximo
de 500C d-se produo do alcatro. A composio do gs sobremaneira varivel,
ficando na dependncia das caractersticas originais do carvo. Normalmente o gs
composto por CO2, H2, CO e hidrocarbonetos.
78
2. Fluidez
a fase da coqueificao em que os carves tornam-se plsticos antes da
decomposio total das matrias volteis. Esta fase j existe antes do trmino da fase
anterior, ou seja, abaixo de 550C.
3. Inchamento
O inchamento o aumento de volume do carvo no momento da sada dos gases.
H o inchamento dos poros devido sada das matrias volteis do interior do carvo. O
fenmeno do inchamento ocorre a temperaturas coincidentes com as temperaturas de
maior taxa de desvolatilizao e de fluidez mxima.
4. Ressolidificao
a fase por que passa o carvo no interior da clula, aps o inchamento, e que
consiste da perda gradativa da plasticidade do material, tornando-se um produto rgido
com aprecivel resistncia mecnica. nesta fase que aparecem as fissuras no coque. A
temperatura nesta fase est a nveis superiores a 550C.
5. Desvolatilizao secundria
o ltimo estgio da coqueifica nas faixas mais altas de temperaturas onde h a
liberao de H2. Ocorre a tambm a liberao de HCN e CO oriundos de anis de
nitrognio e teres mais fortemente ligados matriz.
b) CALOR NECESSRIO COQUEIFICAO
Como j foi dito, o calor necessrio coqueificao fornecido pela queima dos
gases da prpria coqueira. Este gs volta s instalaes da coqueira aps separado das
outras matrias volteis que saem da hulha.
A quantidade de calor necessria para a coqueificao de uma tonelada de hulha fica em
torno de 630 Mcal. Desta quantidade de calor, quando o coque descarregado da clula,
leva em sua massa aproximadamente 260Mcal/t o que lhe garante uma temperatura acima
de 700C, temperatura de ignio do coque, em mdia.
c) OPERAO DE EXTINO
Aps a operao de coqueificacao no interior da clula, operao que dura em torno
de 16 horas, a clula descarregada, o que se d com o coque em temperaturas bem
superiores a 700C, que o seu ponto de ignio, em mdia.
Saindo da clula, o coque em contato com o oxignio do ar comea a incendiar-se
espontaneamente, o que deve ser evitado para que o mesmo no seja perdido no todo ou
em parte.
A operao de extino cuida de abaixar rapidamente a temperatura do coque a
nveis inferiores temperatura de ignio. Esta operao feita por chuveiros de gua em
uma torre apropriada. A extino pode ser feita tambm com a passagem forada de
gases inertes como CO2, N2, pelo interior da carga do coque em um recipiente. No Brasil, o
processo de extino adotado o primeiro.
79
d) UTILIZAO DO COQUE
O coque usado como combustvel nos altos fornos e nos fornos de fuso de
metais como o forno cubil e fornos de cadinho. Nos altos fornos, o coque tem ainda a
funo de fornecer o C para a reduo dos minrios de ferro.
5.1.3.12) BRIQUETES DE CARVO
Com o desenvolver das operaes metalrgicas, em empresas que consomem o
carvo sempre h a seleo granulomtrica desse combustvel de maneira que os finos
ficam descartados e acumulados em determinados pontos do ptio de matrias primas.
Isto acontece porque os fornos exigem granulometras bem definidas de minrios e dos
combustiveis, para uma boa operao. Com o decorrer do tempo, torna-se necessrio o
aproveitamento dos finos supracitados, tanto por razes econmicas, quanto por questes
de espao fsico, nos ptios.
Briquetes de carvo so corpos prensados de finos de carvo misturados a ligantes
que normalmente so hidrocarbonetos, como alcatro, pixe ou melao de cana. A
prensagem se faz em mquinas chamadas briquetadeiras.
5.1.3.13) CARVO PULVERIZADO
So partculas de carvo finamente triturados em moinhos de bola. A granulometria
do carvo pulverizado deve ser tal que 80% esteja abaixo 200 meshes e 95% acima de
100 meshes. O carvo nestas condies torna-se altamente inflamvel e presta-se para
combusto em maaricos semelhantes a combustveis lquidos. H a aplicao de finos de
carvo atravs das ventaneiras de altos fornos, na produo de ferro gusa.
No Brasil, empresas como a Mannesmann e a Siderrgica Pains esto injetando
finos de carvo atravs das ventaneiras de seus altos fornos, obtendo considervle
economia de carvo granulado.
Os finos de carvo so obtidos pela moagem dos rejeitos dos carves classificados nos
momentos da descarga do carvo na usina siderrgica e da classificao de 100kg/t a
300kg/t, ou seja quilogramas de finos por toneladas de gusa produzida.
5.1.3.14) CARVO VEGETAL
O processo tradicional de obteno do carvo vegetal d-se pela queima ou
aquecimento de madeira, em temperaturas que variam entre 500 e 600C, na ausncia de
ar.
Empilham-se estacas de madeira, cobertas parcialmente por terra, para limitar a
entrada de ar, e procede-se queima. Trata-se de uma tcnica bastante primitiva, que no
permite o aproveitamento de nenhum subproduto, geralmente usada por pequenos
produtores, que operam no prprio local de desbaste das rvores.
O processo industrial utiliza fornos, preaquecidos temperatura de 300C, nos
quais so colocados pedaos relativamente pequenos de madeira seca. Esse processo
permite a produo em escala incomparavelmente maior de carvo vegetal destinado
siderurgia do ferro gusa e obteno de subprodutos, como metanol, cido actico, piche,
leo e gs. A madeira mais indicada o eucalipto, plantado em grandes extenses.
Graas principal caracterstica do carvo vegetal, que sua grande porosidade,
costuma-se empreg-lo como adsorvente, seja para desodorizador do ar, seja como
80
TEMPERATURAS DE DESTILAO
at 40C
de 40C a 180C
de 180C a 230C
de 230C a 300C
de 300C a 400C
de 400C a 520C
b) ARTIFICIAIS
So combustveis obtidos pela destilao do petrleo.Os combustveis lquidos
derivados do petrleo so:
a) leos leves: querosene, gasolina, diesel. So combustveis que no tm aplicaes
industriais.
b) leos pesados: So tambm chamados de leos combustveis por serem usados
quase que exclusivamente como combustveis em indstrias metalrgicas. So os
combustveis lquidos de maior importncia para a indstria. Na nomenclatura da
Petrobrs, alguns leos combustveis recebem identificao como:
BPF baixo ponto de fuso, viscoso abaixo de 60C
BTE baixo teor de enxofre
Etc.
81
C2H6 = 3,0%;
CO2 = 4,3%;
N2 = 55%;
O2 = 0,5%;
82
5.1.4- REFRATRIOS
Materiais naturais ou artificiais, geralmente no metlicos, mas no excludos aqueles que
contenham constituintes metlicos capazes de suportar temperaturas elevadas em
condies especficas de emprego sem se deformarem acentuadamente.
Os refratrios se desenvolvem em dois tipos:
REFRATRIOS NO MOLDVEIS E MOLDVEIS
REFRATRIOS NO MOLDVEIS: So constitudos essencialmente de misturas de
materiais refratrios granulados com ou sem ligantes e/ou aditivos (com alto controle na
mistura) empregados para construo ou reparaes monolticas aplicadas por socagem,
acomodao ou projeo bombeamento (concretos de fluncia livre).
Aplicao de refratrios monolticos:
- Panelas de ao, abbada Forno Panela, Distribuidores, soleiras, paredes, queimadores e
abobadas dos fornos de reaquecimento de tarugo, revestimento de forno eltrico.
REFRATRIOS MOLDVEIS: constitudo de peas padronizadas:
-
Radiais 1, 2 e 3
Arcos 1, 2 e 3
Cunhas 1, 2 e 3
Paralelos
Semi isso, e peas especiais.
Moldados
Peas
Tijolos
Placas
Blocos
Massas
Refratrios
Moldveis
-De socar
-De projetar
-De tamponamento
-Tixotrpicas
-De reparo de
soleira
...
Concretos refratrios
Plsticos refratrios
Argamassas
Granulados
83
REFRATRIO CIDO
Refratrio tal como o tijolo de slica que contm uma proporo substancial de slica
livre e que pode quando aquecido reagir quimicamente com refratrios bsicos, escria
de fluxos.
REFRATRIO BSICO
Refratrios que consistem essencialmente de magnsia, cal , cromita ou mistura de
dois ou mais destes constituintes e que a quente, podem reagir quimicamente com
refratrios cidos, escrias e fluxos.
5.4.1.2.
Principais caractersticas
Trmicas:
- Elevadas temperaturas
- Gradientes de temperaturas
- Alteraes de gradientes de temperaturas
Qumicas:
- Reaes de interfaces com escrias, metais lquidos, gases e fumaas.
Mecnicas:
- Cargas: impacto, compresso, flexo, abraso.
- Vibraes, Cavitaes
84
6.1.1 - PROCESSO
As etapas envolvidas no processo de pelotizao podem, de forma genrica, ser agrupadas em trs
estgios: Preparao das matrias-primas, formao das pelotas cruas e processamento trmico.
Preparao de matrias-primas
A preparao das matrias primas tem por objetivo adequar as caractersticas do minrio de ferro s
exigidas para a produo de pelotas cruas. Neste estgio preparada a mistura a pelotizar, que pode
comportar diferentes tipos de minrios e aditivos, estes utilizados para modificar a composio
qumica e as propriedades metalrgicas das pelotas. Em geral, incluem-se neste estgio as seguintes
etapas: concentrao / separao, homogeneizao das matrias primas, moagem, classificao,
espessamento, homogeneizao da polpa e filtragem.
Formao de pelotas
A formao de pelotas cruas, tambm conhecida por pelotamento, tem por objetivo produzir pelotas
numa faixa de tamanhos apropriada e com resistncia mecnica suficiente para suportar as etapas de
transferncia e transporte entre os equipamentos de pelotamento e o de tratamento trmico.
Forno de pelotizao
85
gua
Mquina de
sinterizao
Finos de minrio
de ferro
Misturador
Fundentes
Tratamento
Mecnico
Moinha de coque
Rejeitos
industriais.
Finos (< 5 mm)
Carepa laminao e
lingotamento, ps
metlicos do alto forno e
aciaria, finos de cal da
calcinao, finos de
coque etc.
Snter (produto)
(5 a 50 mm)
Alto-forno
86
bolo (mistura), obtendo-se, assim, um aglomerado de minrio de ferro denominado snter. Na Figura
II apresenta-se uma representao esquemtica do processo de sinterizao em uma mquina
contnua. Sobre a grelha adicionada uma camada de aproximadamente 5 mm constituda de
minrio ou snter bitolado com granulometria na faixa de 8 a 16 mm. Esta camada denominada de
bedding ou falsa grelha necessria para filtrar parte dos gases inerentes ao processo de
sinterizao, proteger as grelhas e evitar a aderncia da mistura a sinterizar nas grelhas.
Gs de coqueria ou
gs misto
Forno de ignio
Alimentao
Mquina de
sinterizao
Snter
Mistura
crua
Caldeira
Resfriador
Chamin
Exaustores
Caldeira
Finos de retorno
Peneiramento
Altos-Fornos
89
Vamos nos deter em analisar as caractersticas dos outros componentes do snter: fundentes, adies
e matrias-primas de gerao interna.
a
91
Dwight Lloyd
Elevada rea til
(200 600 m2)
Setor de carga mvel
(Esteira)
Forno de ignio fixo
Descarga contnua
ser baixo. Isto porque, a despeito do estreitamento benfico da frente de combusto ou reao, o
tempo de permanncia da camada a altas temperaturas ser muito escasso para que se desenvolvam
todas as reaes do processo.
Um coque fino mais reativo que um coque grosso, isto indicando que a granulometria do
combustvel muito importante no processo. Se o coque muito grosso ou pouco reativo, ento a
frente de transferncia de calor ficar avanada em relao frente de combusto. Dessa forma, temse um perfil de temperatura desajustado. Comportamento semelhante (perfil desajustado) se verifica
com carvo vegetal que, pelo fato de ser muito reativo, a sua velocidade de queima maior que a
velocidade de transferncia de calor, ocorrendo inevitavelmente o alargamento da frente de reao, o
que acarreta um menor rendimento trmico e maior consumo de combustvel.
O fenmeno de transferncia de calor e o fenmeno qumico de combusto do coque, ocorrendo
simultaneamente, definem as zonas de sinterizao e assim todo o processo de aglomerao da
mistura. O esquema apresentando na Figura 2.3.3 mostra as diversas zonas numa mquina de
sinterizao do tipo contnua. Podem ser identificadas no processo de sinterizao as seguintes zonas
principais:
Zona mida - constituindo a base do leito da mistura a sinterizar, tem como limite superior a
temperatura de 100C, ocorrendo nela uma super-saturao em gua (super-mida);
Zona de secagem - onde as temperaturas so compreendidas entre 100 e 500C, ocorrendo
inicialmente a evaporao da umidade presente na mistura e depois a desidratao dos
hidrxidos;
Zona de combusto ou de reao - compreende toda a regio acima de 500C, quando se inicia a
combusto do combustvel, passando pelo ponto de temperatura mxima do processo e chegando
at 900C, quando se inicia o resfriamento do sinter. As principais reaes que ocorrem nessa
zona so: combusto do combustvel (exotrmica), decomposio dos carbonatos (endotrmica),
reaes na fase slida, reduo e reoxidao dos xidos de ferro e finalmente as reaes de
formao do magma (de fase lquida);
Zona de resfriamento - tem incio abaixo de 900C, quando termina a reao. Nessa fase do
processo tem lugar o resfriamento e recristalizao de todo o magma de sinter, produzindo a
estrutura final e conferindo determinadas propriedades ao sinter.
Admitindo-se que a vazo de ar/gs atravs de uma mquina de sinterizao permanea constante, a
espessura da frente de combusto depende basicamente dos seguintes fatores:
- Da permeabilidade da mistura a sinterizar, que determina a velocidade da frente trmica
ou de transferncia de calor atravs do leito de sinterizao; funo principalmente da
umidade, granulometria e micro-aglomerao das partculas da mistura a sinterizar.
- Da reatividade e volume do coque na mistura, que determinam o tempo da reao de
ignio e consequentemente de todas as reaes qumicas; a reatividade funo da
granulometria, teor de carbono fixo e caractersticas de produo do coque.
Observa-se que a transferncia de calor ocorre da seguinte maneira:
- Na regio acima da zona de combusto, o ar retira calor do sinter j formado
transportando-o para as regies inferiores;
- Na zona de combusto ocorrem quase todas as reaes do processo, a uma temperatura
superior a 1200C, sendo que o gs e o material slido trocam entre si as funes de
receptor e fornecedor de calor;
- Abaixo da zona de combusto os gases superaquecidos passam a fornecer calor para a
mistura, que se aquece bruscamente da temperatura ambiente at mais de 1200C. Esse
aquecimento feito em aproximadamente 1 minuto e em uma faixa muito estreita do leito
de sinterizao (5 %).
94
Outros materiais podem entrar como matrias-primas da sinterizao como a escria de altoforno, finos de sinter do alto-forno e de pelotas, etc. tambm no est computada a entrada de gs de
coqueria ou natural como combustvel do processo, alm do ar comprimido e a energia eltrica
consumida no processo.
O termo bedding utilizado para indicar o minrio ou snter bitolado com granulometria na
faixa de 8 a 16 mm utilizado para filtrar parte dos gases inerentes ao processo de sinterizao,
proteger as grelhas e evitar a aderncia da mistura a sinterizar nas grelhas.
Na Figura III apresenta-se um balano de materiais numa sinterizao contnua tpica
sugerido pela United Nations Enviroment Programme1.
20 kg CO
150 kg CO2
1,5 kg SO2
0,6 kg NOx
0,2 kg Particulado
1000 kg
Sinter
peneirado
95
7- ALTO-FORNO
Os altos-fornos so responsveis por cerca de 95% da produo mundial de ferro primrio.
Uma considerao importante a respeito desta rota tecnolgica est relacionada com o tipo de
combustvel/redutor utilizado, ou seja, carvo vegetal ou coque. Existem trs tipos bsicos de altofornos:
a) mini altos-fornos a carvo vegetal - utilizados pelas usinas no-integradas com
capacidade para a produo que varia de 55 a 350 t/dia de ferro-gusa;
b) alto-fornos a carvo vegetal - utilizados em usinas integradas, mas sem a unidade de
coqueria, com capacidade de produo na faixa de 1.000 a 2.500 t/dia.
c) alto-fornos operando com coque - utilizados em usinas integradas com capacidade de
produo de cerca de 3.500 a 13.000 t/dia.
Existem situaes em que os grandes alto-fornos a carvo vegetal podem sofrer
adaptaes para operar com uma carga predominantemente de coque, em funo de vantagens
econmicas momentneas.
No caso de empresas que utilizam mini altos-fornos a carvo vegetal, o produto para a
venda o ferro-gusa slido, solidificado em pequenos lingotes ou pes de ferro-gusa, ou mesmo
o ferro-gusa lquido, que transportado por carretas em panelas refratrias para uso por empresas
dotadas de aciarias situadas perto do alto-forno (normalmente numa distncia entre 10 e 20 km).
Nos outros tipos de alto-fornos, o produto o ferro-gusa lquido que transportado para a
aciaria em carros-torpedo ou em panelas de ferro-gusa (processo que vem sendo
progressivamente substitudo). Na aciaria o ferro-gusa constitui a principal matria-prima metlica
para a fabricao de aos em convertedores a oxignio. O contedo trmico do ferro-gusa, em
termos de composio qumica e temperatura, responsvel pela quase totalidade do
fornecimento de energia ao processo. A proporo de ferro-gusa lquido na carga do convertedor
depende de sua composio e temperatura (contedo trmico), da qualidade do ao a ser
produzido, da qualidade de carga slida e da disponibilidade de sucata. Normalmente a carga
lquida varia entre 80% para convertedores produzindo aos baixo teor de carbono e 85 a 90%
para aos alto carbono; podendo chegar at a 100% da carga. Outro fator que determina o uso de
ferro-gusa lquido est relacionado sua disponibilidade. Em algumas situaes esta taxa
definida pelo tipo de ao que ser fabricado e pelas dimenses do convertedor.
O minrio de ferro, o carvo mineral e o calcrio, as trs principais matrias-primas de uma
usina siderrgica integrada, em termos quantitativos, podem ser transportadas para a usina por
navios, trens ou caminhes. No caso do transporte realizado por trens, as empresas podem dispor
de equipamentos denominados de virador de vages, acelerando o descarregamento dos
minrios. Aps o seu descarregamento e recebimento, as matrias-primas so transportadas para
os ptios de armazenamento ou silos de estocagem utilizando-se correias transportadoras.
Em linhas gerais o processo de produo de ferro-gusa nos alto-fornos consiste em
carregar pelo topo do alto-forno as matrias-primas (carga slida) como minrio de ferro
(granulado e/ou snter e/ou pelota) coque ou carvo vegetal e fundentes (calcrio), enquanto o
ar, enriquecido ou no com oxignio ou carvo pulverizado, insuflado pelas ventaneiras na parte
inferior do forno (Figura 1.2). O coque ou o carvo vegetal queimado (entra em combusto)
gerando gases redutores em alta temperatura. Esses gases seguem um fluxo ascendente e entram
em contato com a carga de minrios descendentes, reagindo com esta carga, reduzindo e fundindo
o minrio, originando o ferro-gusa e a escria que so vazados do forno para as casas de corrida.
As matrias-primas slidas carregadas pelo topo do alto-forno levam cerca de 6 a 8 horas para
descer at a regio inferior, transformadas em produtos lquidos na forma de ferro-gusa e escria,
aps sofrer uma srie de reaes qumicas.
96
Exausto
de gases
200
Revestimento
refratrio
500
Carga deslocando-se
para baixo, reagindo
entre si e com os gases
ascendentes
850
1900oC
Gases
Gases
1000
1300
CO, CO2, H2
H2O, N2, CH4
Temperatura = 80 a 200oC
Ar das ventaneiras
Temperatura = 500 a 800oC
Escria
Ferro-gusa lquido
Temperatura = 1300 a 1450oC
Ferro-gusa
97
Fundentes
Podem ser consideradas como fundentes as matrias-primas cujas substncias agem em
um determinado meio escorificando (separando) as impurezas introduzidas pelos minrios e
dando condio para posterior retirada do produto desejado, neste caso o ferro-gusa. Tambm
podem ser feitas adies de matrias-primas portadoras de elementos que, em menores
propores, contribuem para se obter um determinado propsito, seja no produto, seja no
processo, como exemplo temos o minrio de mangans que fornece Mn ao ferro-gusa e age como
elemento dessulfurante e a ilmenita, que fornece titnio que age na proteo ao cadinho do altoforno, da mesma forma agem a magnetita titanfera, briquetes e concentrados de TiO2.
98
Ptios primrios
Stacker/reclaimer
(empilhadora/
recuperadora)
Blender/reclaimer
(Blendadora/
recuperadora)
Ptios de Blendagem
Figura 1.1 - Ptios primrios e de blendagem para estocagem de matrias-primas.
b
Figura 1.2 - Formao (a) e recuperao (b) de uma pilha de minrio com o stacker/reclaimer
(Imagens cedidas pela Companhia Siderrgica de Tubaro - CST).
99
Figura 1.3 Transporte de minrios via ferroviria, virador de vages, detalhes de uma
recuperadora para formao de pilhas de minrios e asperso de gua para evitar a emisso de
particulados de minrios (Imagens cedidas pela Companhia Siderrgica de Tubaro - CST).
Figura 1.4 - Ptios para estocagem de diversos tipos de carvo mineral numa usina siderrgica
integrada. (Imagens cedidas pela Companhia Siderrgica de Tubaro - CST).
100
Carvo Mineral
Durante sculos, a lenha e o seu derivado o carvo vegetal, foram praticamente os nicos
combustveis conhecidos, tanto para o consumo domstico, como para a reduzida indstria,
inclusive na rea da metalurgia. Nos meados do sculo XVIII (1735), foi descoberto o coque
metalrgico, derivado das hulhas ou carvo de pedra (espcie de carvo mineral, intermedirio
entre antracito e linhito), que passou ento, a substituir o carvo vegetal nas regies de hulhas
abundantes (Pensilvnia nos EUA, Ruhr na Alemanha, Inglaterra, Rssia e Frana).
O carvo vegetal apresenta uma grande variao em suas propriedades, em funo do tipo
de madeira e das variveis do processo de carbonizao. Por sua vez, o coque permite obter uma
maior estabilidade de suas caractersticas. O reflexo disso no dia a dia se traduz no fato de que a
operao de um alto-forno a carvo vegetal mais complexa e sujeita a maiores transtornos.
A turfa considerada o estgio inicial da transformao da matria vegetal em carves
minerais, resultante da decomposio de vegetais de pequeno desenvolvimento (musgos e
arbustos) em um ambiente de gua doce. A turfa foi sendo modificada durante vrios sculos,
resultando na sua transformao progressiva em linhito e depois, nos diversos tipos de carvo
betuminoso, at chegar ao antracito, ltimo estgio das transformaes sofridas pela turfa, que
contm o mnimo de umidade e matrias volteis e o mximo de carbono.
Com a introduo da mquina a vapor (1775), e principalmente, com a extraordinria
expanso das aplicaes da mquina a vapor a partir da chamada Revoluo Industrial que se
iniciou nos primrdios do sculo XIX e as suas conseqncias na ativao da metalurgia, dos
transportes marinhos e ferrovirios, a hulha suplantou a lenha como o grande combustvel
industrial. A lenha s conservou sua importncia nas regies pobres de hulha, caso que inclui toda
a Amrica Latina, em particular o Brasil, onde seu consumo industrial chega a cifras superiores a
100 milhes de m por ano. Um metro cbico (estere) de lenha de madeira pesa em mdia 500 kg.
O seu poder calorfico mdio de 4.000 kcal/kg O poder calorfico das hulhas em mdia de 6.500
kcal/kg.
O carvo mineral do Brasil encontrado nos estados Rio Grande do Sul, Santa Catarina,
Paran, So Paulo, Gias, Piaui, Maranho, Par e Amazonas, mas somente as jazidas dos
estados sulinos, principalmente as de Santa Catarina e as do Rio Grande do Sul, podem ser
lavradas economicamente. Em So Paulo e Paran as jazidas so nfimas, usadas somente em
pequenas termoeltricas e em aplicaes industriais de importncia reduzida.
O coque praticamente no tem materiais volteis e o carvo vegetal tem um alto teor deles.
Esses materiais volteis contm muito CO e H2, gases combustveis que saem no topo. Portanto, o
poder calorfico dos gases de topo de um alto-forno a carvo vegetal maior do que o dos gases
de topo de um alto-forno a coque. Isso importante para o projeto dos trocadores de calor
(Glendon ou Cowper) que utilizam esses gases para o aquecimento do ar soprado.
101
Minrio de Ferro
Os minrios de ferro que apresentam interesse econmico para a siderurgia so
basicamente os xidos. Os mais utilizados so a hematita e a magnetita. Estes minrios so
apresentados a seguir:
- Hematita - o tipo mais comum de minrio de ferro, constitudo essencialmente pelo
xido com frmula Fe2O3 (trixido). Apresenta um teor nominal de 69,5% de ferro, mas o
teor real varia de 45 a 68% devido presena de ganga (impurezas). Este tipo de minrio
apresenta uma colorao cinza brilhante ao ser fraturado e vermelho marrom depois de
certo tempo de exposio no ambiente. Sua massa especfica de 5,26 g/cm3.
- Magnetita - Constituda essencialmente do xido com frmula Fe3O4 (perxido).
Apresenta um teor nominal de 72,4% de ferro, sendo que o seu teor real varia de 50 a
70%. um material de cor cinza escuro e apresenta propriedades magnticas, o que
facilita a sua concentrao nas operaes de beneficiamento. Sua massa especfica de
5,17 g/cm3.
- Limonita - Consiste essencialmente em hematita hidratada (presena de gua) com
frmula qumica Fe2O3nH2O, na qual a proporo de molculas de gua de hidratao
pode variar de 1 a 3. Em conseqncia, varia tambm o teor nominal de ferro sendo que o
teor real normalmente no ultrapassa 60%. Apresenta-se como um material de cor
marrom ou amarela.
- Siderita - um tipo pouco freqente de minrio, ocorrendo normalmente como
componente de mistura da hematita e em pequenas propores. Apresenta-se na frmula
FeCO3 (carbonato), sendo que seu teor real de ferro varia de 10 a 40%. Apresenta uma
cor clara a cinza esverdeado. Sua massa especfica gira em torno de 3,85 g/cm3.
- Pirita - Tambm de pouca importncia, normalmente aparece como componente de
mistura de minrios de outros metais (minrios de cobre, por exemplo). Sua frmula
bsica FeS2. Sua massa especfica gira em torno de 5,0 g/cm3.
- Ilmenita - Apresenta a frmula qumica FeTiO3 correspondendo a 36,80% de ferro,
31,57% de titnio e 31,63% de oxignio. Geralmente est associado com a magnetita.
normalmente extrado para a obteno do titnio, sendo o ferro um subproduto. Sua
massa especfica varia de 4,2 a 4,7 g/cm3.
- Olivinas - So silicatos que se apresentam sob diversas formas sendo uma das mais
importantes para a compreenso de fenmenos que ocorrem no processamento dos aos
a faialita (SiO4Fe2).
As formaes ferrferas bandeadas, denominadas itabirito, compostas de hematita (Fe2O3)
e slica, se constituem nos maiores depsitos de minrio de ferro. Essas formaes enriquecidas
pelos processos geolgicos possibilitaram a existncia de itabiritos intercalados com hematita
compacta com teores de ferro bastante altos.
O alto teor de ferro dos minrios dispensa em alguns casos, os processos de concentrao,
podendo o minrio ser utilizado diretamente, apenas com a adequao granulomtrica. Os
procedimentos fsicos para preparao mecnica tm por finalidade a obteno de minrios de
composio e dimenses uniformes e adequadas boa operao nos reatores siderrgicos.
O minrio de ferro dividido em minrio bruto de mina, que uma mistura de minrio
grosso e fino, como sai da mina, minrio classificado que previamente peneirado na mina para
remover fragmentos grandes e finos, e minrio fino. Nas instalaes preliminares de
processamento de uma usina, o minrio bruto e o minrio classificado sofrem um tratamento para
que o minrio cujo tamanho maior que o limite superior ao que pode ser carregado no alto-forno,
britado.
Assim, a utilizao do minrio feita normalmente de duas formas: minrios granulados e
minrios aglomerados. Os granulados (entre 25 mm e 6 mm) so adicionados diretamente nos
fornos de reduo (alto-fornos, fornos de reduo direta ou fornos de fuso redutora), enquanto os
aglomerados so os minrios finos que devido sua granulometria necessitam de uniformizao.
Os principais processos de aglomerao so a sinterizao e a pelotizao, indicados,
respectivamente, para minrios de granulometria entre 6,35 mm e 0,15 mm (sinter-feed) e menos
102
103
2 ALTO-FORNO
O alto-forno um reator metalrgico empregado na produo de ferro-gusa, atravs da fuso
redutora de minrios de ferro em presena de carvo vegetal ou coque e fundentes, os quais so
carregados pelo topo e, na descida, so transformados pela ao dos gases ascendentes,
provenientes da combusto do carvo com o oxignio soprado pelas ventaneiras, obtendo-se
escria e o ferro-gusa, depositados no cadinho e as poeiras e os gases no topo. No interior do
alto-forno, esto reagindo slidos, lquidos e gases. A temperatura varia de 150oC no topo at
2100oC nas regies inferiores. De maneira geral constitudo de (Figura 2.4.1):
- equipamentos de descarga e pesagem de matrias-primas;
- equipamentos de carga no topo do forno;
- o forno propriamente dito;
- equipamentos para operao de alta presso;
- os regeneradores de calor.
A carga slida do alto-forno, constituda de combustveis/redutores (carvo vegetal ou coque),
minrio de ferro (granulado e/ou snter e/ou pelota) e, eventualmente, fundentes, peneirada,
pesada e armazenada em silos. Nos fornos modernos utiliza-se tremonha de pesagem em cada
silo de matria prima. Os silos so dispostos e dimensionados de acordo com o planejado para
cada carga (carga metlica, coque e fundente). Utiliza-se um sistema de carregamento em lotes
(batches), bem definidos, normalmente separados em coque e minrios (snter, pelotas, minrios).
Estes materiais so transportados dos silos, at o topo do forno atravs de correias
transportadoras ou sistema de carrinhos (vagonetas ou skips) que se deslocam sobre trilhos ou
ainda cestos com fundo mvel (para alto-fornos pequenos). A carga slida carregada de maneira
peridica, sendo realizada a drenagem contnua ou peridica de lquidos (ferro-gusa e escria)
pela parte inferior, com a contnua injeo de ar quente e hidrocarbonetos pelas ventaneiras, alm
da remoo de gases e p pelo topo.
O emprego do carvo vegetal ou do coque como combustveis/redutores no modifica os
fundamentos do processo apresentados na Figura 2.1. Porm, o fato destes materiais
apresentarem diferenas de propriedades, faz com que na prtica, existam duas situaes
distintas. Para ilustrar estas diferenas bsicas, apresentam-se na Tabela 2.1 as caractersticas do
carvo vegetal e do coque.
Tabela 2.1 - Caractersticas tpicas do carvo vegetal e do coque.
Item
Unidade
Carvo Vegetal
Coque
Carbono fixo
Materiais volteis
Cinza
Enxofre
Composio da cinza
SiO2
CaO
MgO
Al2O3
Fe2O3
P2O5
K2O
Na2O
Resistncia compresso
Faixa granulomtrica
Densidade
Reatividade
%
%
%
%
65-75
25-35
2-5
0,03-0,10
~88
~1
10-12
0,45-0,70
%
%
%
%
%
%
%
%
kgf/cm2
mm
kg/m3
-
5-10
37-56
5-7
2-12
6-13
8-12
15-25
2-3
10-80
9-10
180-350
Maior
50-55
4-5
4-5
25-30
5-7
0,4-0,8
2-4
1-3
130-160
25-75
550
Menor
104
105
Termeltrica
ou fornos
Carga
Gasmetro
Coqueou
Gases
Carvo
vegetal
Minrio ferro
(granulado e/ou
snter e/ou de
pelota)
Pelota
Fundentes
Snter
COG
Sistema de
limpeza dos
gases
Coque ou
carvo vegetal
Finos de
carvo
Escria
(co-produto)
Escria
Ferro-gusa
Ferro-gusa
lquido
Regeneradores
Figura 2.4.1 - Fluxograma tpico da rea do alto-forno e imagem de uma instalao industrial.
106
(a)
(b)
Figura 2.4.2 Representao esquemtica dos equipamentos de carga do topo do forno do tipo
com 2 cones ou Mckee (a) e do tipo Paul Wurth (b) dotado de calha giratria e inclinao varivel.
Uma preocupao na etapa de carregamento com a distribuio da carga, tanto de coque ou
carvo vegetal como a de minrio de ferro. Ao cair no interior do forno, o material pode formar
montes na forma de um M, se a distncia de queda for elevada (altura da coluna de carga menor)
ou ao contrrio, montes na forma de um V. A disposio em forma de M favorece o excesso de
coque junto s paredes e no centro do alto-forno, enquanto que um arranjo na forma de V, o
minrio tende a segregar-se, ou seja, h uma tendncia para concentrao de finos do minrio
junto s paredes do forno, dificultando a passagem de gases, e uma regio mais permevel no
centro do forno. Esta ltima condio, denominada de marcha central, favorece o aumento de
produtividade, mas provoca um aumento no consumo de combustvel e freqente formao de
casces. Independente do equipamento utilizado, quando a relao entre as espessuras das
camadas de minrio e de coque (relao minrio/coque) cresce provoca a reduo do fluxo gasoso
neste local.
O controle da marcha do forno pode ser feito atravs da variao da altura de queda ou
alterando-se a granulometria dos materiais carregados, de forma que no exista sempre uma
predominncia de passagem dos gases s prximo s paredes ou s pela parte central do forno. A
passagem preferencial pelo centro faz com que, depois de certo tempo, os pequenos pedaos
sejam colados s paredes, reduzindo a seo livre do forno, prejudicando a operao do mesmo.
Por outro lado, a passagem preferencial na regio prxima s paredes, provoca um maior
desgaste dos refratrios.
Para garantir a marcha do forno de acordo com o procedimento operacional adotado pela usina
siderrgica, utilizado no topo dos altos-fornos, que empregam o sistema de duplo cone, um
sistema de carregamento normalmente constitudo dos seguintes equipamentos:
a) Tremonha de recebimento: responsvel por receber e armazenar as cargas de minrio e
coque;
b) Distribuidor rotativo: responsvel pela distribuio axial da carga no interior do alto-forno;
c) Placas mveis: tem a finalidade de direcionar a queda da carga no interior do alto-forno;
d) Cone grande e cone pequeno: so usados na descarga e pressurizao do forno;
e) Sondas de nvel: medem a velocidade de descida de carga, comunicando aos demais
equipamentos do sistema de carregamento, o momento de execuo de cada atividade;
107
108
(a)
(c)
(b)
(d)
(e)
109
(a)
(c)
(b)
(d)
(e)
110
Gases
Carga
Zona de
amolecimento e fuso
Camada de
amolecimento
e fuso
Regio de
coque ativo
ventre
Anel de vento
rampa
Zona de
cadinho Combusto
soleira
Zona de
Gotejamento
cuba
Zona Granular
goela
Minrio ferro
(granulado e/ou
snter e/ou de
pelota)
Coque ou
carvo vegetal
Casa de
corrida
Escria
Ferro-gusa
Ventaneira
Regio de coque
estagnado ou
homem morto
Cadinho
Figura 2.4.3 Regies de um alto-forno de acordo com o seu perfil (a) e de acordo com o
comportamento da carga (b).
A regio da cuba revestida por tijolos refratrios, cujo tipo varia de acordo com a temperatura
interna do forno. Possui um formato tronco-cnico e compreende a maior regio volumtrica do
forno. O ventre possui o maior dimetro no alto-forno e est sujeito a severas condies de eroso
de seus refratrios com o pr-aquecimento, reduo e fuso parcial da carga. Nos grandes altofornos, a espessura dos tijolos varia de 800 a 1000 mm. Para uma maior proteo, so utilizados
sistemas de refrigerao, garantindo maior vida til desta regio.
A rampa um cone invertido ligando o ventre ao cadinho. Normalmente, tijolos de carbono so
usados no seu revestimento, com espessuras de 500 a 800 mm. Um resfriamento com gua
realizado externamente atravs de chuveiros, camisas ou staves. Devido sua localizao na
zona de fuso da carga, o desgaste do refratrio mais severo na rampa.
O dimetro do cadinho, juntamente com o volume interno, usado para fornecer as dimenses do
alto-forno. A parede interna do cadinho revestida de tijolos de carbono. O cadinho pode
apresentar mais de um furo para escoamento do ferro-gusa lquido. Os vazamentos so efetuados
de 9 a 15 vezes por dia, buscando sempre o menor nmero de vazamentos. As ventaneiras so
posicionadas na parte superior do cadinho, todas no mesmo nvel e com a distribuio mais
uniforme possvel. As ventaneiras, cujo nmero pode chegar a 40, so geralmente feitas de cobre
e devem possuir um sistema eficiente de refrigerao com gua.
111
Com o aumento das dimenses dos altos-fornos, o aquecimento da soleira tornou-se um problema
crtico para o controle operacional dos fornos. No incio era enfatizada a proteo da fundao de
concreto, hoje, a refrigerao da soleira est diretamente voltada para a vida do refratrio. A
refrigerao efetuada de diversas maneiras, como por exemplo, a construo de um duto de
tijolos na parte inferior da soleira para fornecer refrigerao por ar, ou por gua em sistema forado
atravs de tubos embutidos.
A carcaa do alto-forno refrigerada para evitar superaquecimento da mesma. Os sistemas de
refrigerao mais usados no mundo atualmente so os staves coolers, cuja principal vantagem a
melhor vedao de gs e a menor incidncia de queimas, garantindo refrigerao mais eficiente
por um perodo maior. O stave cooler nada mais do que um tubo de ao fundido colocado dentro
de uma carcaa de ferro fundido, sendo esta fixada parte interna da chaparia do alto-forno. O
stave cooler nada mais que um tubo de ao fundido colocado dentro de uma carcaa de ferro
fundido, sendo esta fixada parte interna da chaparia do alto-forno.
Basicamente o alto-forno tem o seu processo baseado na reao de combusto atravs da
combinao do carbono com o oxignio do ar, que injetado pelas ventaneiras numa velocidade
que varia de 180 a 280 m/s. Assim sendo, pode-se imaginar que para aumentar o rendimento da
combusto, i.e., reduzir o consumo de combustvel, aquecer o ar de combusto uma boa medida.
Por este motivo, foram adotados os altos-fornos com regeneradores de calor, que permitem elevar
a temperatura do ar. Os regeneradores so trocadores de calor que recebem o ar na
temperatura ambiente, aquecendo-o para temperatura de at 1300oC. O ar assim aquecido
corresponde a cerca de 10% da energia necessria para a obteno do ferro-gusa no alto-forno.
Este ar ser enviado ao anel de vento e em seguida para as ventaneiras do alto-forno. O anel de
vento uma construo tubular que envolve o alto-forno na altura da rampa.
Nos regeneradores, o calor gerado na combusto dentro do forno armazenado, forando a
passagem dos gases que deixam o forno por uma cmara de regenerao, que consiste numa
carcaa de ao com uma estrutura interna formada por tijolos refratrios. Alm da cmara de
regenerao tambm existe uma cmara de combusto que tem como objetivo permitir a
combusto completa dos gases que deixam o forno. O regenerador recebe o ar na temperatura
entre 150 a 200oC, chamado de ar frio, e eleva esta temperatura para a faixa de 1000 a 1300oC,
dependendo do projeto do regenerador. Basicamente existem 2 tipos de regeneradores em funo
do tipo de cmara de combusto: a) de cmara de combusto externa (tipo Cowper) e b) de
cmara de combusto interna. O aquecimento do regenerador pode ser feito atravs da utilizao
de gases que deixam o prprio alto-forno, podendo ser misturado com o gs de coqueria quando
este for disponvel.
O funcionamento dos regeneradores resume-se em dois estgios2:
- Combusto ou aquecimento: perodo onde os gases (COG + BFG) so queimados e o
calor armazenado na cmara de regenerao (empilhamento de tijolos refratrios) e
direcionando os gases queimados para a chamin.
- Ventilao ou sopro: perodo onde o ar de sopro aquecido atravs de sua passagem na
cmara de regenerao retirando o calor armazenado.
Para um bom funcionamento utiliza-se 3 ou 4 regeneradores, tendo-se sempre 2 em
combusto e 1 (ou 2) em sopro.
O gs misto e o ar frio entram pelo queimador, onde feita a mistura e o incio da combusto. Na
cmara de combusto feita a queima completa do gs misto. O domo a parte superior do
regenerador e tem a finalidade de inverter o sentido de fluxo dos gases queimados e distribuir os
gases para o empilhamento de tijolos refratrios (normalmente tijolos perfurados) durante a fase de
combusto. Na fase de ventilao o sentido do ar quente inverso. A rea da superfcie de
aquecimento no empilhamento de tijolos refratrios normalmente supera 40.000 m2. Alm disso,
necessrio que haja uma espessura dos tijolos refratrios suficiente para armazenar o calor. A
2
Outros autores preferem dividir em 4 estgios: aquecimento, sopro, abafado (regenerador aquecido e
isolado com todas as vlvulas fechadas) e manobrando (uma fase intermediria entre todas as outras).
112
113
d
c
Furo de escria
ferro-gusa
Ferro-gusa
Sada de
escria Sada de
ferro-gusa
Figura 2.4.4 - Exemplos da casa de corrida (a), do perfurador do furo de ferro-gusa (b), da coleta
de amostra, de um canho obturador (d) para o seu fechamento e do canal de corrida (e).
A ferramenta de perfurao usada a broca ou a barra. Geralmente as brocas so usadas com
refrigerao, podendo ser atravs de gua, ar comprimido, nitrognio ou uma combinao destes
trs refrigerantes. Nos intervalos entre corridas o canho deve ser carregado com massa de
obturao, e no instante do fechamento furo de gusa, essa massa injetada atravs, com um
volume tal que seja suficiente para o fechamento e manuteno do comprimento do furo de gusa.
Granulador de escria o equipamento que tem a funo de resfriar a escria, conferindo-lhe a
forma de pequenos gros. Os granuladores de escria adquiriram importante funo como
equipamentos auxiliares na produo do ferro-gusa, pois agregam valor escria, e dessa forma
tambm contribuem para minimizar impactos ambientais, com a destinao de ptios para
estocagem deste rejeito. Ou seja, o que no passado era um rejeito, hoje mais uma fonte de
recursos para as usinas.
Inicialmente o reaproveitamento da escria era economicamente invivel devido a sua elevada
dureza aps resfriamento direto, aumentando os custos de cominuio (fragmentao). Nesta
situao a escria representava um rejeito com srios problemas de armazenamento, devido ao
grande volume produzido. Uma soluo para este problema foi a sua granulao, atravs dos
granuladores de escria. Quando granulada, a escria adquire maior valor agregado, em relao
resfriada atravs de deposio nos Dry Pit, sendo importante insumo na fabricao de
catalizadores, cimento, pastilhas de freio, etc. Como comercialmente a escria resfriada atravs do
poo de secagem de escria ou Dry Pit, no possui valor, a utilizao deste esquema feita
apenas em casos emergenciais ou em quando o sistema de granulao encontra-se em
manuteno.
O ponto final do trajeto do ferro-gusa atravs dos canais da casa de corrida o CBG (calha
basculante de gusa), que despeja o ferro-gusa para um nvel inferior, onde se encontra
estacionado um carro-torpedo. Estes equipamentos so recipientes revestidos com tijolos
114
refratrios em seu interior e devido a sua geometria, tem reduzida perda de calor para o meioambiente, permitindo o armazenamento de ferro-gusa em seu interior por perodos superiores a 30
h, podendo armazenar at 500 t de ferro-gusa.
Para aumentar a produtividade do alto-forno, reduzindo ao mesmo tempo o consumo de coque por
tonelada de ferro-gusa lquido produzido (coke rate), so empregadas tcnicas de injeo de
combustveis pelas ventaneiras (leo mineral, carvo pulverizado, gs natural, alcatro, etc.) bem
como o enriquecimento do ar de combusto com o oxignio. Uma das tcnicas que vem sendo
empregada nas grandes siderrgicas nos ltimos anos o sistema conhecido como PCI
(Pulverized Carbon Injection) ou IPC em portugus (Injeo de Carvo Pulverizado), que consiste
basicamente na injeo de carvo pulverizado via ventaneiras, empregando-se ainda o nitrognio
diludo com o carvo como fludo de transporte.
O carvo pulverizado injetado pelas ventaneiras pode desempenhar as funes de combustvel e
fonte de gases redutores, mas no pode constituir um leito permevel para suportar a carga dos
materiais como faz o coque. O uso do carvo injetado propicia os seguintes benefcios:
- A reduo de custos pela substituio de coque por carves no-coqueificveis, de baixo
custo;
- A produo do alto-forno pode ser incrementada sem a necessidade de investimento na
ampliao da coqueria.
- A injeo de carvo pulverizado possibilita uma maior flexibilidade operacional do que a
operao apenas com coque (all coke) porque permite um melhor ajuste (reduo) da
temperatura da chama na zona de combusto, atravs da alterao da taxa de injeo.
O enriquecimento do ar injetado pelas ventaneiras com oxignio tambm uma importante tcnica
empregada pelas usinas siderrgicas para aumentar a produo. Porm, a utilizao de taxas de
enriquecimento elevadas, acima de 3%, ocasiona uma elevao exagerada da temperatura da
chama. Entretanto, pode-se operar com taxas de enriquecimento acima de 6% se
concomitantemente trabalhar-se com taxas de injeo de carvo acima de 10 kg/tonelada de ferrogusa, com consumo de coque em torno de 300 kg/tonelada de ferro-gusa.
O alto-forno funciona de forma contnua, ou seja, no deve ter sua produo paralisada, a no ser
para manutenes programadas em equipamentos considerados crticos para seu funcionamento
seguro. Estas paradas duram em torno de 24 horas, sendo realizadas tipicamente a cada 3 meses
nos grandes alto-fornos a coque. Nestas ocasies devem ser preparados carregamentos que se
caracterizam pela maior quantidade de coque de forma a suprir a energia perdida durante os
perodos de parada, principalmente atravs dos refratrios. Uma parada para manuteno
completa do alto-forno (campanha) que implica na troca de todo o seu revestimento refratrio
ocorre a cada perodo de 12 a 14 anos, levando de 3 a 6 meses para ser realizada. Porm existem
alto-fornos que tem sua campanha que j supera 20 anos.
Alm da campanha do alto-forno, do consumo de combustvel (coque ou carvo pulverizado), a
produtividade do alto-forno pode ser analisada em termos da relao entre a produo mdia diria
e o volume interno do alto-forno (toneladas/dia/m3). Considerando este item a produtividade situase na faixa de 1,8 a 2,9 t/dia/m3.
Na Figura 2.2.8 apresenta-se um balano de materiais em um alto-forno tpico sugerido pela United
Nations Enviroment Programme3.
United Nations Environment Programme, Steel Industry and the Environment Technical and Management Issues,
Technical Report 38, 1998.
115
Figura 2.4.5 Imagens da casa de corrida e do carro-torpedo para transporte de ferro-gusa lquido
do alto-forno para a aciaria (imagens cedidas pela Companhia Siderrgica de Tubaro - CST).
116
2.4.1 - EQUIPAMENTOS
.
A
C
B
A
C
B
Situao no ideal
(formao canais preferenciais)
Situao ideal
Regeneradores
Cones
Gases de
retorno
Vagonete de carregamento
Refratrio
Ar
Cadinho
Minrio de
Coque ferro e
calcrio
Anel de vento
Carro-torpedo
Ferro-gusa
lquido
Escria
Carregamento
117
ANTRACITO
CARVO
2
ALTO FORNO 1
9
3
7
2
5
10
ALTO FORNO 2
4- Silo do Moinho
7- Silo de Finos
2- Correia Transportadora
5- Moinho
8- Vasos de Injeo
3- Silos de Regularizao
6- Peneiras
Figura 2.4.8 Fluxograma do processo de injeo de carvo pulverizado pelas ventaneiras do altoforno (sistema PCI).
Zona decoeso
Zona ativa de
coque/
Zona
gotejamento
Sopr
o
Anel de
vento
Lana
PCI
Ventaneira
Zona de combusto
Homem
morto
Ventaneira
Figura 2.4.9 Sistema PCI e detalhe das ventaneiras atravs das quais o carvo injetado no
interior do alto-forno.
118
1 kg CO
0,3 kg CO2
0,14 kg SO2
0,9 kg NOx
85 kg Particulado
75 kg Hidrocarbonetos
poliaromticos
1000 kg
Ferro-gusa
324 kg Escria
0,4 kg P da casa
de corrida
0,019 kg Lama da
limpeza de gases
119
Blast Furnace L
10 000 t HM / d
Raw Coal
2000 t
834 t
2 x 19
Natural
Gas
2 x 42 t/h
Nitrogen
Booster Compressors
2 x 42 t/h
Pulverizers
Injection Station
120
121
Gases
Carga
Minrio ferro
(granulado e/ou sinter
e/ou de pelota)
Zona Granular
Coque ou carvo
vegetal
Camada de
amolecimento e
fuso
Regio de
coque ativo
Zona de
Combusto
Zona de
Gotejamento
Zona de amolecimento e
fuso
Regio de coque
estagnado ou homem
morto
Escria
Ferro-gusa
Cadinho
Final da
fuso
Incio da
Fuso
Gases
Minrio
Escria
SiO2
Al2O3
CaO
MgO
FeO
xidos de ferro
CO2
Minrio
Gusa
Ferro-gusa
Minrio
CO2
C C C+ FeO = Fe + CO2
C
(Homem Morto)
Reduo direta
122
-94,1 kcal/Mol
(c1)
Devido alta temperatura do gs CO2 formado, ocorre a combinao deste com o carbono
do coque, porque o CO2 instvel acima de 1000oC na presena de carbono e para as presses
reinantes nesta regio, atravs de uma reao endotrmica, ou seja, absorvendo energia,
conhecida como reao de Boudouard ou Solution Loss (reao de perda por soluo):
(CO2)gs + <C>coque (2CO)gs
+41,2 kcal/Mol
(c2)
-52,9 kcal/Mol
(c3)
Nota-se assim que a combusto do carbono do coque na regio das ventaneiras (zona de
combusto ou raceway) gera o gs redutor (CO) para a reduo dos xidos de ferro e a gerao
de energia para aquecimento da carga, com seu conseqente amolecimento e fuso nas outras
zonas do forno.
Em frente ventaneira tem-se tambm a reao de decomposio do vapor dgua
presente devido umidade do ar soprado, gerando o gs hidrognio que ser tambm um gs
redutor no processo:
(H2O)gs no ar + <C>coque (CO)gs + (H2)gs
+41,2 kcal/Mol
(h1)
Como a reao acima absorve calor, costuma-se injetar uma certa quantidade de vapor
dgua junto com o ar quente de modo a exercer um melhor controle da temperatura da chama,
que normalmente supera 2100oC.
Como o ar de combusto carrega um alto teor de nitrognio (aproximadamente 79% de
nitrognio para 21% de oxignio), haver tambm a presena deste elemento mas que no
apresenta reaes significativas.
O perfil trmico do alto forno aliado s condies termodinmicas e cinticas impostas pela
reao de Boudouard, permitem, para fins de estudo, dividir o alto forno em duas partes, em
funo principalmente da reatividade do carbono do coque:
a setor de preparao: onde o carbono do coque praticamente no reage, constituindo
assim um material inerte.
b setor de elaborao: onde o carbono do coque reage como CO2, restituindo o poder
redutor do gs atravs da reao de Boudouard.
Determinada pela diferena entre a somatria das entalpias de formao dos compostos resultantes (lado direito) da
reao e a somatria das entalpias de formao dos reagentes (lado esquerdo).
123
Foi dito anteriormente que o CO2 s instvel, isto passa a reagir com o carbono do
coque, acima de 1000oC, gerando o CO que o gs redutor imprescindvel para a realizao das
reaes objetivadas no alto-forno. Portanto, deve-se procurar transferir o mximo possvel de
oxignio dos xidos de ferro para os gases, antes de entrar na regio onde o carbono passe a ser
consumido para formar o CO pela reao de Boudouard.
Para permitir um melhor entendimento da delimitao que existe entre os setores de
preparao e elaborao, utiliza-se um diagrama de equilbrio entre os elementos ferro, carbono e
oxignio. Neste diagrama, apresentado na Figura 2.4.13, possvel observar quais so os
compostos formados em funo da variao de temperatura e da porcentagem do gs CO. Por
exemplo, para a temperatura de 700oC o gs contm 60% de CO e 40 % de CO2 e para a
temperatura de 900oC o gs contm 96% de CO e 4 % de CO2, ou seja, o aumento da temperatura
favorece a formao de CO. O aumento de presso pelo contrrio favorece a formao de CO2.
importante salientar ainda que os gases no forno passam por um intenso gradiente trmico, com
temperaturas da ordem de 1900 a 2100oC prximo s ventaneiras at 150 a 250oC quando deixam
o topo do forno. Ao mesmo tempo existe um gradiente de presso, com presses acima de 2,5 atm
na zona de combusto e que pode chegar abaixo de 0,2 atm no topo. Outro ponto importante
lembrar que o tempo de percurso do gs num forno varia de 4 a 8 segundos, no permitindo que
as reaes qumicas atinjam o equilbrio.
100
20
80
B
60
40
40
60
20
80
0
427
527
627
727
827
Temperatura (oC)
927
CO2 (%)
CO (%)
CO2 + C 2CO
(1)
FeO + CO Fe + CO2
(2)
Fe3O4 + CO 3FeO + CO2 (3)
100
1027
Figura 2.4.13 - Diagrama de equilbrio Fe-C-O que permiti analisar quais so os compostos
formados em funo da variao de temperatura e da porcentagem do gs CO. Neste caso
apresenta-se a curva de equilbrio terico da reao de formao do CO. Com o carvo de
madeira e com o coque esta curva deslocada para a direita (mais intensamente com o coque).
O gs presente na zona de combusto constitudo basicamente de CO, apresentando,
portanto, elevado poder redutor (ponto A na Figura 2.4.13). medida que as reaes de reduo
se processam (deve-se fazer uma anlise como se estivssemos nos deslocando na direo do
topo do alto-forno), a temperatura e o potencial redutor do gs cai (devido ao maior teor de CO2) e
atingirmos o setor de preparao, representada pelo ponto B na figura, localizado sobre a linha de
equilbrio FeO-Fe.
A parte superior do forno, fundamentalmente uma setor de preparao, pode ser
considerada como um reator em contra corrente, ou seja, a carga de minrio de ferro seca, praquecida e pr-reduzida pelos gases ascendentes no forno.
124
(h2)
(h3)
(c4)
Nesta zona granular ocorre grande parte das reaes de reduo do minrio de ferro. A
penetrao do gs redutor nos poros do minrio de ferro aumenta a superfcie de contato
favorecendo as reaes, ao mesmo tempo que o gs oxidado segue o caminho inverso. O material
carregado no forno entra em contato em contra corrente com os gases e aquecido nos primeiros
4 a 6 metros abaixo do topo at temperaturas na faixa de 600 a 800oC. A reduo da hematita
(xido presente em maior quantidade no minrio) realizada em estgios sucessivos, conforme as
seguintes equaes:
<3Fe2O3> + (CO)gs <2Fe3O4> + (CO2)gs
-12,6 kcal/Mol
+9,6 kcal/Mol
-4,3 kcal/Mol
(f1)
(f2)
(f3)
Observando o diagrama Fe-C-O da Figura 2.4.13 nota-se que a reduo da wustita (FeO)
necessita de um elevado potencial de gs redutor (concentrao de CO no gs). Esse gs, aps a
reduo da wustita sobe no forno e reduz facilmente a magnetita (Fe3O4) e a hematita (Fe2O3)
devido ao baixo potencial redutor necessrio. As equaes f1, f2 e f3 so chamadas de reduo
indireta. Analisadas em conjunto, a reduo indireta levemente exotrmica. Como o CO2
resultante destas reaes o ltimo estgio da combusto do carbono, consegue-se a maior
utilizao possvel da energia qumica deste elemento, quanto maior for a quantidade de oxignio
removido atravs das reaes indiretas.
A reduo do xido de ferro tambm ocorre atravs de uma reao direta, do tipo
endotrmica, representada pelas seguintes equaes:
<3Fe2O3> + <C>coque <2Fe3O4> + (CO)gs
(f4)
(f5)
+37,3 kcal/Mol
(f6)
125
+5,7 kcal/Mol
(h4)
As reaes de reduo dos xidos Fe2O3, Fe3O4 e FeO ocorrem respectivamente nas faixas
de temperatura de 550oC, 620oC e de 620 a 800oC.
O setor de elaborao do forno tambm um reator em contra-corrente, porm mais
complexo do que o vigente no setor de preparao. Neste setor os gases provenientes da
combusto do coque (essencialmente o CO e o N2) deixam a zona de combusto em
temperaturas elevadas e transmitem calor para o ferro-gusa e a escria na zona de gotejamento
e prosseguem no seu movimento ascendente penetrando na zona de amolecimento e fuso
onde existe um elevado gradiente trmico.
Na zona de amolecimento e fuso o ferro reduzido, ou seja, o <Fe> absorve carbono,
abaixando o seu ponto de fuso, gotejando pelos interstcios do coque incandescente (zona de
gotejamento) e caindo para o cadinho.
A reduo da slica (SiO2) para silcio (Si) e a incorporao deste elemento ao ferro-gusa
esto intimamente relacionadas com o perfil trmico do forno. Esse um aspecto de extrema
importncia porque exerce grande influncia no processo de elaborao do ao no convertedor LD,
uma vez que o percentual de Si no ferro-gusa um parmetro fundamental para o clculo do
balano trmico na aciaria, afetando ainda a quantidade de escria formada, o consumo de
fundentes e o desgaste do refratrio do convertedor.
As principais fontes de slica no alto-forno so a ganga do minrio de ferro ( o maior
componente da ganga do minrio) e as cinzas do coque.
A transferncia do silcio para o ferro-gusa pode acontecer de duas formas: diretamente
pela escria para o ferro-gusa atravs de reaes entre o ferro-gusa e a escria:
(SiO2) + [2C] [Si] + (2CO)gs
(i1)
(i2)
(i3)
+215,6 kcal/Mol
(i4)
126
+132,5 kcal/Mol
(i5)
A temperatura acima de 1200oC, grande parte da slica se combina com o CaO e o MgO
para formar a escria.
A respeito do controle do teor de silcio no ferro-gusa vrios autores concluram que existem
condies para oxidao do silcio incorporado atravs das reaes anteriores atravs das
seguintes mecanismos:
[Si] + (2MnO) (SiO2) + [2Mn]
(i6)
(i7)
Como foi dito anteriormente, a reduo do minrio de ferro inicia-se da periferia para o
centro das partculas (sinter, pelota ou minrio). Porm , se a quantidade de slica presente na
carga for muito elevada, forma-se uma camada na periferia das partculas de faialita (FeO-SiO2),
que tende a impedir o progresso da reduo, diminuindo a temperatura de amolecimento e fuso
da carga, aumentando a espessura zona coesiva, dificultando o fluxo de gases no forno. O ncleo
das partculas permanece como FeO que liberado quando a faialita fundida nas zonas de
temperatura mais alta atravs da reao:
<FeO> +<C>coque {Fe}+ (CO)gs
(f7)
Porm a fuso do FeO ocorre por uma reao endotrmica, o que provoca o esfriamento do
forno. Alm disto, o ferro formado apresenta uma temperatura de fuso 150oC mais elevada do que
o FeO, o que provavelmente levar a formao de uma fase slida nesta regio. Estes dois
fenmenos podem provocar o arriamento ou engaiolamento do forno.
Para evitar este grave problema, tem-se produzido sinter e/ou pelotas com basicidade mais
elevada, ou seja, a relao entre a quantidade de cal e de slica deve ser maior do que 1,5
(CaO/SiO2 1,5), com teores de MgO na faixa de 1,2 a 2,0. O MgO e CaO adicionados combinanse com a SiO2 aumentando a temperatura de fuso da pelcula formada em torno das partculas de
minrio, dando tempo para acontecer a completa reduo do FeO para Fe, permitindo que se
trabalhe com temperatura de chama mais alta no alto-forno, o que diminui o consumo de
combustvel (coke-rate) e aumenta a permeabilidade da carga, ou seja, melhora a produtividade do
alto-forno.
O minrio e o coque contm ainda outras impurezas que podem ser reduzidas no altoforno. Estas impurezas so absorvidas pelo ferro-gusa, pela escria ou deixam o forno junto com
os gases no topo. O mangans pode ser proveniente do minrio de mangans ou a escria de
aciaria carregado no forno. As reaes dos xidos de mangans com o gs carbnico so
exotrmicas e podem ocorrer na coluna de carga, na parte mdia e inferior da cuba:
<2MnO2> + (CO)gs <2Mn2O3> + (CO2)gs
-112,4 kcal/Mol
(m1)
(m2)
-12,2 kcal/Mol
(m3)
+65,6 kcal/Mol
(m4)
127
A reao m4 mais difcil de ocorrer porque exige temperaturas elevadas, de forma que
geralmente entre 50 a 75% do MnO que carregado no alto-forno, na forma de ganga do minrio
de ferro, reduzido, sendo que o restante incorporado pela escria.
970oC:
+40,3 kcal/Mol
(a1)
(a2)
A cal formada importante para a efetivao da dessulfurao com ser visto a seguir.
A incorporao de fsforo pelo ferro-gusa lquido muito fcil, sendo talvez, o nico
elemento que passa totalmente para o ferro-gusa:
<P2O5> + [5C] [5P] + (CO)gs
(p1)
(p2)
Deve-se lembrar que esta reao indesejvel porque o fsforo, em condies normais,
prejudica as propriedades mecnicas dos aos.
Tambm a incorporao do enxofre indesejvel porque a presena deste elemento
dificulta a fabricao do ao porque devem ser utilizadas vrias tcnicas (forragem do convertedor,
emprego de escrias sintticas), adies (cal), equipamentos (estaes de dessulfurao) para
reduzir a presena dos mesmos. O enxofre oriundo principalmente no coque, mas tambm pode
estar presente no minrio de ferro na forma de sulfetos (FeS, MnS e FeS2). Este elemento deve
apresentar teor mnimo no ao para vrias aplicaes, por exemplo abaixo de 0,002%, por que
reduzem as propriedades mecnicas. Uma forma de incorporao atravs das reaes:
<FeO> + (COS)gs <FeS> + (CO2)gs
-3,6 kcal/Mol
(s2)
+2,2 kcal/Mol
(s3)
A presena do FeO prejudica a dessulfurao de forma que a este fenmeno deve ocorrer
atravs de outra reao que acontece em temperaturas mais elevadas, devido ao fato de ser
endotrmica:
<FeS> + <CaO> + <C> [Fe] + <CaS> + (CO)gs
+43,6 kcal/Mol
(s5)
Esta reao mais provvel devido ao excesso de carbono reinante no alto forno. Um teor
de cal mais elevado tambm favorece esta reao.
Pode-se agora justificar porque que a etapa de extrao do ferro a partir do seu xido
denominada de reduo, designao tambm atribuda ao setor de uma usina siderrgica que
rene as reas de ptio de matrias-primas, coqueria, sinterizao e alto-forno. A formao do
minrio de ferro acontece atravs de uma reao de oxidao (ou reao andica) do tipo:
128
Fe Fe2+ + 2e-.
Os eltrons liberados so absorvidos pelo oxignio:
O2 + 2e- O2-.
O on Fe2+ atrado pelo on O2- para formar xidos do tipo Fe2O3, Fe3O4, e FeO,
dependendo da proporo entre os tomos de oxignio e ferro (tambm podem ser formados os
ons O1- e Fe3+). O termo reduo tem sua origem no fato de que a separao do ferro do oxignio
ocorre atravs da combinao preferencial do oxignio com o carbono (oriundo do carvo vegetal
ou do coque), ou seja, atravs da reao de reduo (ou reao catdica):
Fe2+ + 2e- Fe.
Se considerarmos o ltimo estgio da reduo, isto , depois do xido de ferro ter passado
de Fe2O3 para Fe3O4 e finalmente para FeO, a reao de reduo direta pode ser escrita como:
Fe2+O2- + C4+ + 4e- Fe + C4+O2- + 2eou atravs da reao indireta:
Fe2+O2- + C4+O2- + 2e- Fe + C4+(O2-)2
Para a remoo do enxofre dissolvido no ferro-gusa a seguinte reao deve ocorrer:
(CaO) + [S] + [C] (CaS) + (CO)gs
(s6)
(n1)
(n2)
Algumas das partculas de xido aderem a carga (de minrio ou de coque) que descem o
forno so novamente reduzidas e vaporizadas segundo as reaes:
<Na2O> + <C>coque <2Na> + (CO)gs
(n3)
<2Na> (Na2)gs
(n4)
129
(n4)
Um outro composto que pode ser formado o cianeto de sdio atravs da reao:
<Na2O> + <3C>coque + (N2)gs (2NaCN)gs
(n5)
Este cianeto um gs que pode ser reoxidado no interior do forno ou ser condensado para
o estado lquido e ser arrastado para fora do forno, solidificando-se no contato com o ar. Deve-se
ter a mxima ateno porque os cianetos so venenos letais.
Um efeito adicional dos metais alcalinos a fragmentao das partculas de coque, devido
ao fato dos gases formados impregnarem ou reagirem com o carbono do coque, como mostrado
nas reaes apresentadas, provocando a reduo da permeabilidade da carga, comprometendo
inclusive o escoamento do ferro-gusa e da escria lquidos para o cadinho, podendo provocar a
fuso das ventaneiras. Outro aspecto a ser considerado o fato da presena de metais alcalinos
acelerarem as reaes de reduo dos xidos de ferro, provocando o inchamento e crepitao das
partculas de minrio de ferro, aumentando a quantidade de finos, afetando tambm a
permeabilidade e dificultando o fluxo gasoso.
Todas as reaes apresentadas para o sdio, acontecem tambm com o potssio. O zinco,
proveniente de rejeitos internos da usina tais como lama e escria de aciaria tambm apresenta
um comportamento semelhante, porm no forma silicatos estveis, no sendo possvel elimin-lo
pela escria do alto-forno. Os vapores de zinco podem penetrar nas fendas do refratrio do forno,
provocando a sua deteriorao ou se depositarem nas tubulaes de sada de gases, podendo
obstru-las. Para diminuir os efeitos deletrios do zinco, pode-se adicionar o CaCl2 na mistura a
sinterizar, induzido a gaseificao de zinco sob a forma de ZnCl2, menos prejudicial ao processo.
O material carregado no alto-forno pode conter ainda metais como titnio, cromo, cobre,
etc. Compostos a base de cobre so reduzido no forno e o cobre passa para o ferro-gusa,
podendo ser prejudicial na aciaria, visto que no possvel a sua eliminao devido a sua no
oxidao nas temperaturas de elaborao do ao. O xido de cromo que pode estar presente no
minrio pode ser reduzido mas em temperaturas elevadas, ocasionando um maior consumo de
combustvel, atravs da reao:
<Cr2O3> + <3C>coque <2Cr> + (3CO)gs
-204,6 kcal/Mol
(r1)
+169,6 kcal/Mol
(t1)
130
Os compostos SiO2, MgO, CaO, Pb2O5 e CaS so proveniente do minrio de ferro e dos
fundentes, O minrio tambm pode conter Al2O3, TiO2, MnO2, PbO2, ZnO, FeO e MnS. As cinzas
do coque contm cerca de 40% de SiO2 e S.
A temperatura de fuso da escria depende fundamentalmente de sua composio
qumica. Porm, por se tratar de um material cermico, mesmo aps o incio da fuso, o material e
a escria podem permanecer com uma ampla faixa de temperatura com a mistura das fases slida
e lquida, mantendo uma alta viscosidade. A combinao dos xidos citados nas propores
normais presentes no alto forno resulta em escrias com temperatura de fuso na faixa de 1200 a
1400oC. Os diagramas de fase ternrios so instrumentos extremamente teis para mostrar a
variao das temperaturas de incio e fim de fuso em funo da composio qumica das escrias
de alto forno. O principal diagrama o que leva em conta a presena dos xidos CaO,SiO2 e
Al2O3. A viscosidade da escria afetada pela sua temperatura de incio e fim de fuso, analisado
pelos diagramas de fases ternrios, instrumentos de anlise relativamente complexos. Um mtodo
mais fcil de ser aplicado atravs da relao entre os principais xidos formadores da escria:
CaO + MgO
SiO 2 + Al 2 O3
Quando esta relao se aproxima de 1, a escria fluda. Se o teor de cal aumentar, a
escria perde sua fluidez. A adio de dolomita, que contm MgO, a escria se torna mais fluida.
Deve-se lembrar que a proporo de cal especialmente importante para a remoo de enxofre do
ferro-gusa. As escrias de alto-forno a coque normalmente tem a seguinte constituio: 42 a 46%
de CaO, 35% de SiO2, 12 a 15% de Al2O3, 1 a 6% de MgO, 1 a 1,5% de FeO, 1,4 a 1,8% de MgO,
1,2 a 1,4% de S.
A proporo de escria gira em torno de 300 a 365 kg/t de ferro-gusa. Apesar da escria
ser reaproveitada, principalmente para a fabricao de cimento, uma quanto maior a sua
proporo, menor a produtividade do alto forno e maior o consumo de combustvel, embora possa
favorecer a dessulfurao.
131
8 REFINO PRIMRIO:
Os processos de fabricao de ao so designados pelo tipo de forno (Bessemer,
Siemens-Martin, LD, Eltrico, etc.) e a natureza da escria (cida ou bsica).
A transformao do gusa lquido em ao envolve:
a) a diminuio dos teores de carbono, silcio, fsforo, enxofre e nitrognio a nveis
bastante baixos:
b) a adio de sucata ou minrio de ferro para ajustar a temperatura do ao bruto;
c) o ajuste dos teores de carbono, mangans, elementos de liga e da temperatura
no forno ou na panela de vazamento.
Nas duas ltimas dcadas, procurou-se pr-tratar o gusa lquido, pela dessulfurao e,
at com um pr-refino, ( desiliciazao, desfosforao e dessulfurao ).
MATERIAIS UTILIZADOS:
1- OXIGNIO
Deve-se ter no mnimo 99,5% de pureza. Os restantes 0,2 a 0,3% consistem em: 0,2%
de argnio e 0,005% mximo de nitrognio, (importante para evitar fenmenos de
envelhecimento sob tenso).
A vazo de O2 deve ser a velocidades supersnicas para penetrar na camada de
escria e, tambm, para evitar o entupimento dos bocais da lana. , igualmente
relevante para determinar a altura do bocal em relao ao banho, de importncia para
controlar o grau de oxidao da escria e de remoo do enxofre e do fsforo.
2- GUSA
Contm: 4,0 a 4,5% de C, 0,5 a 1 ,5% de Si, 0,3 a 2,0% de Mn, 0,03 a 0,05% de Se
0,05 a 0,15% de P.
O metal lquido, depois de vazado na panela, ao resfriar, atinge a saturao com o
carbono.
133
3- SUCATA
So usadas: tanto a sucata interna, (pontas de lingotes, de placas ou blocos, de
tarugos ou de corte de chapas), como a externa, (sucata de operaes industriais: de
estamparia ou prensagem, ou de obsolescncia: ferro-velho). Com a sucata externa, h
o risco de contaminao, (metais no ferrosos, tintas, etc.).
4- ESCORIFICANTES
Usa-se cal, dolomito calcinado e fluorita. Na cal, procura-se alta porosidade e elevada
reatividade.
Cal dolomtica pode ser usada para proteger o revestimento de magnsia ou de
dolomita do conversor, procurando-se operar com 4 a 6% de MgO na escria.
O consumo de cal dolomtica da ordem de 30 a 35 kg por t de ao. A fluorita promove
a dissoluo da cal e baixa o ponto de fuso, alem de estimular a fluidificao da
escria.
5- FERRO-LIGAS
Fe-Cr e maiores quantidades de Fe-Mn podem ser adicionados no estado lquido
durante o vazamento. Pode-se empregar um forno de induo para este fim, evitandose ter que superaquecer o banho para dissolver as ferro- ligas.
6- REFRATRIOS
A durao do revestimento tem evoludo pela utilizao de refratrios de melhor
qualidade e pelo emprego de revestimentos diferenciados, embora, por outro lado, as
temperaturas do ao lquido tenham aumentado por causa do lingotamento contnuo e
134
135
OPERAO
Com o convertedor inclinado, a sucata carregada por uma calha ou por um vago
basculador, seguindo-se o gusa lquido.
Colocado na posio vertical, introduz-se a lana de oxignio at a altura prdeterminada (1,0 a 1,5m distante do banho). A presso de oxignio varia de 10,5 a
12,6 atmosferas.
Aps a ignio, que ocorre depois de alguns segundos, faz-se o carregamento da cal
por meio do silo montado sobre o forno.
O tempo de sopro varia entre 17 a 18 minutos e o tempo total da corrida de
aproximadamente 35 minutos. O rendimento em ao produzido, em relao aos
materiais carregados, da ordem de 90%. O consumo de oxignio a 99,5% de pureza
, aproximadamente, de 57 Nm3
por tonelada de ao.
136
REAES:
A primeira reao que ocorre no convertedor o oxignio que sai da lana e encontra o
ferro metlico no banho lquido. Este contato ocorre no pela afinidade do oxignio pelo
ferro, pois outros elementos como silcio, carbono e mangans, possuem mais
afinidade pelo oxignio, mas pela grande quantidade de ferro no banho (mais de 97%).
A reao ento :
2Fe + O2 2FeO
Em seguida devido maior afinidade do silcio pelo oxignio, este reage com o FeO,
retornando o ferro para o banho.
2FeO + Si SiO2 + 2Fe
Em seguida o mangans se oxida da mesma forma.
FeO + Mn MnO + Fe
A silica formada combina-se com o FeO, MnO e cal do fundente para formar a escria
FeO + SiO2 2FeO.SiO2
CaO + SiO2 CaO.SiO2
MnO + SiO2 MnO.SiO2
Em seguida a oxidao do carbono
FeO + CO Fe + CO2
2C + O2 2CO
C + O2 CO2
A partir dos convertedores LD desenvolveram-se outros processos de refino a oxignio
procurando-se fazer uma melhor distribuio dos gases no interior do convertedor de
modo a facilitar as reaes de oxidao das impurezas e com isto melhorar a qualidade
do ao produzido.
9- REFINO SECUNDRIO:
9.1 - DEFINIO
Os processos de fabricao do ao so processos oxidantes, portanto, a quantidade de
oxignio no mesmo supera em muito teores admissveis para alguns produtos. Durante
o vazamento ocorre tambm a absoro de alguns gases como nitrognio e hidrognio.
Depois do vazamento, com a perda de temperatura a solubilidade desses gases no ao
diminui drasticamente, formando bolhas e incluses.
Desta forma, foram desenvolvidas tcnicas de desoxidao onde se obtem os valores
desejados.
Alem da desoxidao, o refino secundrio permite o ajuste de temperatura, da
composio qumica, adio de elementos especiais, dessulfurao para teores abaixo
de 0,005%, desfosforao e descarburao para teores abaixo de 0,002%.
Refino secundrio definido como o trabalho metalrgico de refino ou ajuste da
composio qumica e da temperatura, realizado fora do forno primrio de fuso,
fazendo-se uma ou mais das seguintes operaes unitrias:
138
140
142
10.1 - CARACTERSTICAS
O lingotamento continuo compreende a seguinte seqncia de operao:
a) Fluxo do metal lquido atravs de um distribuidos para alimentar o molde,
b) Formao de uma casca solidificada, no molde em cobre, resfriado a gua,
c) Extrao contnua da pea,
d) Remoo de calor do ncleo ainda lquido, por meio de sprays de gua de
resfriamento,
e) Corte no comprimento desejado e remoo das peas
Basicamente, uma instalao de Lingotamento Contnuo constituda de:
a) uma calha de distribuio;
b) o molde de cobre eletroltico, resfriado a gua, para formao da pele de
solidificao inicial;
c) a zona de resfriamento secundrio, por meio de jatos de gua para complementar a
solidificao;
d) rolos extratores, com velocidade regulvel, para movimentao da barra produzida;
e) dispositivos para o corte das barras e o transporte das peas cortadas.
10.3 - OPERAO
Inicia-se o lingotamento contnuo colocando-se a barra falsa no fundo do molde. A
barra falsa deve ter um comprimento de modo que esta possa ser puxada tambm
pelos rolos extratores.
Inicia-se o vazamento do ao enchendo o molde at cerca de 100 mm da borda
superior. Como o ao se solidifica rapidamente nas paredes do molde, ento, logo que o ao atinja a
altura normal de lingotamento no molde, comea-se a puxar a barra
falsa.
Quando a ponta da placa solidificada j estiver em contato com os rolos extratores,
pode-se retirar a barra falsa.
146
Captulo VI:
VI: OPERAES
METALRGICAS
147
11 - LAMINAO
A laminao um processo de conformao mecnica no qual o material forado a
passar entre dois cilindros, girando em sentidos opostos, com praticamente a mesma
velocidade superficial e separados entre si de uma distncia menor que o valor da
espessura inicial do material a ser deformado.
Os primrdios da laminao so bastante antigos: a mais antiga ilustrao de um
laminador uma gravura de Leonardo da Vinci, em torno de 1486, o qual se destinava,
provavelmente, laminao a frio de barras chatas de ouro ou prata para a cunhagem
de moedas.
Na laminao os produtos semi-acabados so transformados em produtos acabados
que devem atender as especificaes estabelecidas em termos de propriedades
mecnicas, forma, dimenses, dentre outros critrios.
A laminao pode ser a quente ou a frio. Pelo fato destas operaes com freqncia
serem as ltimas e podem alterar a microestrutura do ao, elas devem ser projetadas
de modo a permitir que a microestrutura desejada. Desta forma, as operaes de
acabamento envolvem tratamentos trmicos, tais como: esferoidizao, normalizao,
e recozimento, ou tratamentos superficiais, como: galvanizao, estanhamento,
cementao, usinagem tempera etc.
Durante a laminao, raramente passa-se o material somente uma vez entre os
cilindros ou rolos de laminao, pois, a reduo de rea almejada no pode ser
conseguida em um s passe. Deste modo, o equipamento de laminao deve ser
capaz de submeter o material a uma seqncia de passes.
Quando este equipamento consiste em somente um conjunto de cilindros, isto pode ser
conseguido de duas formas: ou variando-se a distncia entre os cilindros de trabalho,
laminadores regulveis durante a operao, ou mantendo-se esta distncia fixa,
laminadores fixos durante a operao, e variando-se o dimetro do cilindro ao longo do
seu comprimento, o que equivale a variar a abertura entre os cilindros. Neste ltimo
caso, a pea a ser trabalhada dever ser deslocada ao longo dos cilindros para cada
passe sucessivo.
Uma outra forma de realizar passes com diferentes redues, seria a colocao de
laminadores em linha, com uma distncia pr-determinada entre eles, de modo que
trabalhassem o material sucessivamente e em alguns casos simultaneamente.
148
superficiais adequadas.
O nmero de operaes necessrias para atender a estes objetivos do processo de
laminao, depende das especificaes estipuladas para a forma, as propriedades
mecnicas, as condies superficiais (rugosidade, revestimentos, etc.) e em relao a
macro e microestrutura do produto laminado. Quanto mais detalhadas forem estas
especificaes, mais complicado ser o procedimento e um maior nmero de
operaes ser necessrio.
Para obteno de produtos laminados as principais etapas so:
1. preparao do material inicial para a laminao;
2. aquecimento do material inicial;
3. laminao a quente;
4. acabamento e/ou tratamento trmico (caso de ser produto final);
5. decapagem;
6. laminao a frio (caso seja necessrio);
7. tratamento trmico;
8 acabamento e revestimento.
Durante as etapas de laminao, deve-se efetuar um controle de qualidade do produto
para se detectar a presena de defeitos, tais como trincas e vazios internos, afim de se
evitar que um produto com excesso de defeitos, portanto, rejeitvel, continue sendo
processado, com desperdcio de tempo e energia.
Pode-se destacar que as principais variveis de influncia na laminao so:
1.o dimetro dos rolos ou cilindros laminadores;
2. a resistncia deformao do metal (tenso de escoamento e de ruptura,
encruamento durante a deformao, temperatura de trabalho, velocidade de trabalho,
etc.);
3. o atrito entre os cilindros e o metal;
4. a presena da trao de avano ou de retrocesso no produto que esta sendo
Laminado.
2. chapa:
Produto plano de espessura mnima de 0,38 fim e largura mnima de 500 mm.
2.1. chapa fina:
Chapa com espessura entre 0,38 e 5,0 mm e com largura igual ou superior a 500 mm.
2.2. chapa fina a frio:
Chapa com espessura entre 0,38 e 3,0 mm e com largura superior a 500 mm, fornecido
em forma plana, cuja espessura final obtida por laminao a frio.
2.3. chapa fina a quente:
Chapa com espessura entre 1,20 e 5,0 mm e com largura superior a 500 mm, fornecido
em forma plana, cuja espessura final obtida por laminao a quente.
2.4. chapa grossa:
Chapa com espessura superior a 5,0 fim e largura superior a 500mm, fornecido em
forma plana, cuja espessura final obtida por laminao a quente, seja no laminador
reversvel at no mximo 152 mm ou no laminador contnuo at no mximo 12,70 mm.
3. fita de ao para embalagem:
Produto plano laminado com espessura igual ou inferior a 1,27 mm e com largura
igualou inferior a 32 mm fornecido na forma de rolo, utilizado como elemento de fixao
ou compactao no acondicionamento e/ou embalagem.
4. folha:
Produto plano laminado a frio com espessura igual ou inferior a 0,38 mm e com largura
mnima de 500 mm fornecido em bobinas ou num comprimento definido.
5. tira:
Produto plano relaminado a frio ou produto plano laminado com largura igual ou inferior
a 500 mm, fornecido com comprimento definido.
5.1. tira cortada:
Produto plano laminado com largura igual ou inferior a 500 mm, fornecido com
comprimento definido; pode ser obtida de rolos cortados aplainados ou de corte mecnico de chapas
finas a frio, chapas finas a quente, chapa grossa ou qualquer
produto plano laminado.
5.2. tira relaminada a frio:
Produto plano relaminado a frio com espessura igual ou inferior a 8,00 mm e largura
igual ou inferior a 500 mm, fornecido com comprimento definido, distinguindo-se da tira
cortada por ter tolerncia mais estreitas na espessura e largura decorrentes do
processo de fabricao.
6. rolo:
Produto plano relaminado a frio ou produto plano laminado com largura igual ou inferior
a 500 mm, enrolado na forma cilndrica de tal modo que a largura final do rolo seja igual
largura do produto plano (rolo simples) ou seja superior a largura do produto plano, o
qual obtido em sistema oscilante (rolo zigue-zague).
Os produtos acabados laminados no-planos se classificam em barras, fios, tubos,
perfis comuns, perfis especiais e os trilhos.
152
12- TREFILAO
Trefilagem, ou Trefilao, o processo de fabricao de arame e barras finas de metal. um
processo industrial que acarreta na reduo da seo transversal (largura) e respectivo aumento no
comprimento do material. Consiste na Trao da pea atravs de uma matriz chamada fieira ou
trefila, com forma de canal convergente. O processo de trefilao consiste em puxar o metal atravs
de uma matriz, por meio de uma fora de trao a ele aplicada na sada da matriz. A maior parte do
escoamento plstico causada por esforos de compresso resultantes da reao do metal com a
matriz. Geralmente a parte metlica apresenta simetria circular, embora isto no seja um requisito
necessrio. Existem muitas aplicaes para a trefilagem como produo de fios eltricos, cabos,
clipes de papel, corda para instrumentos musicais e raio para rodas.
Da reduo sucessiva de dimetro de uma barra metlica macia podem resultar barras, vergalhes e
arames, dependendo do dimetro do produto final. Por outro lado, a trefilao pode tambm ser
realizada em tubos ocos e, neste caso, existem diversas tcnicas empregadas, com a utilizao, ou
no, de um mandril interno ao tubo que permite um melhor controle da espessura final. Geralmente
os processos de trefilao so realizados temperatura ambiente; todavia, uma vez que as
deformaes envolvidas so normalmente grandes, ocorre um aumento considervel de temperatura
durante a operao.
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Existem vrios tipos de lubrificantes. Um dos mtodos mergulhar o fio numa soluo de Sulfato de
cobre (II) fazendo com que uma camada de cobre fique depositada formando uma espcie de
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lubrificante. Em alguns tipos de fio, o cobre continua envolvendo o fio prevenindo contra oxidao
ou ento para permitir uma boa separao dos fios.
b) Trefilao a Quente
Essa trefilao aplica-se a metais de rede CCC (Cbico de Corpo Centrado) e raramente em metais
de rede HC (Hexagonal Compacto). Por esses metais serem pouco maleveis, necessrio aqueclos at uma temperatura adequada em que obtero empacotamento igual s redes CFC, para
poderem, ento, serem trefilados. Aps resfriamento recuperam sua caracterstica original.
12.3 Produtos
Os principais produtos so fios e barras, apesar de estas serem mais comumente produzidas com a
Extruso .
13- EXTRUSO
A extruso um processo de produo de componentes mecnicos de forma semi-contnua onde o
material forado atravs de uma matriz adquirindo assim a forma pr determinada pelo projetista
da pea.
13.1- Formas
Em geral a configurao das formas, chamadas de matrizes de extruso, transversal e vazada, mas
tambm pode ser cheia. Em funo de sua construo slida e resistente, a geometria da matriz no
se altera pelo uso contnuo, tendo assim uma vida til longa. Os produtos extrudidos tem seco
transversal constante com dimenses bastante precisas, podendo no caso de peas compridas serem
cortadas ou fatiadas de acordo com a necessidade de uso.
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13.3- Utilizao
Os produtos resultantes do processo de extruso em geral so quadros de janelas e portas, trilhos
para portas deslizantes, tubos de vrias sees transversais e formas arquitetnicas. Produtos
extrudados podem ser cortados nos tamanhos desejados para gerarem peas, como maanetas,
trancas e engrenagens.
Em operao combinada com forjamento pode gerar componentes para automveis, bicicletas,
motocicletas, maquinrio pesado e equipamento de transporte.
Utilizado tambm para a produo de tijolos vazados de cermica.
13.4- Materiais
Os materiais mais utilizados no processo de extruso podem ser o Alumnio, cobre, ao, magnsio,
chumbo e polmeros em geral.
Com uma vida til longa, os produtos extrudados tem seo transversal constante com dimenses
bastante precisas, podendo no caso de peas compridas serem cortadas ou fatiadas de acordo com a
necessidade de uso
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14- FORJAMENTO
Processo semelhante conformao, diferenciado pelo fato de que este acontece por impacto. A
matria-prima colocada na parte inferior do molde, ento a parte superior desce em alta velocidade
e atinge a matria-prima.
A rpida deformao plstica do material beneficia as propriedades mecnicas da pea, gerando
encruamento superficial.
Forjamento o nome genrico de operaes de conformao mecnica efetuadas com esforo de
compresso sobre um material dctil, de tal modo que ele tende a assumir o contorno ou perfil da
ferramenta de trabalho. Dependendo do tipo de processo adotado no forjamento, pode-se gerar
mnima perda de material e boa preciso dimensional. Diversas tcnicas produtivas so adotadas
para se conseguir forjar peas e melhorar as caractersticas metalrgicas, algumas dessas tcnicas so
milenares, com baixo grau tecnolgico, caros e demorados e outras tcnicas so de ultima gerao.
Nestas tcnicas mais modernas comum o uso de programas computacionais complexos, que
proporcionam ganho de tempo e reduo de desperdcio de energia e material, conhecidos como
CAD/CAM. Quando peas so forjadas procura-se alterar principalmente a elasticidade e a
plasticidade dos metais. Entenda elasticidade como sendo a capacidade que um determinado material
tem de se deformar, ao ser aplicado um esforo sobre ele, e de voltar a sua forma inicial quando o
esforo deixar de existir (lembre-se da borracha), e entenda plasticidade como sendo a capacidade
que um dado material tem de se deformar e manter esta deformao, alterando seu aspecto
definitivamente.
No forjamento fundamental ter preciso na quantidade de material:
Pouco material implica falta de enchimento da cavidade. Muito material causa sobrecarga no
ferramental, com a probabilidade de danos ao mesmo e ao maquinrio.
A tecnologia de forjamento moderna pode ser dividida em trs categorias abrangentes de acordo com
a capacidade da mquina usada diferindo muito em sua aplicao na indstria.
Forja Pesada
Trata-se de prensas de enormes propores, que exigem elevado nmero de operadores, alm de uma
mo de obra especializada, motivos pelos quais so apropriadas apenas para produo de peas de
grandes dimenses para uso bastante especfico. A fora das prensas utilizadas em forja pesada varia
entre 3000 e 15000 toneladas. Uma prensa de 6000 toneladas pode estirar lingotes com cerca de 2,5
m de dimetro e 120 toneladas.
Forja Mdia
As ferramentas da forja mdia so as prensas de forjamento de 1000 a 1500 toneladas. Diferem das
forjas pesadas por suas dimenses reduzidas e maior rapidez de trabalho. Podem dar de 30 a 150
golpes por minuto conforme sua capacidade.
Forjamento a frio
- No h remoo de material - Elevada preciso dimensional
Forjamento a Frio de um Eixo Dentado no Ao 16 MnCr5. (Temperatura em Kelvin) O forjamento a
frio consiste em um amassamento de um corpo rgido, que levado a uma forma desejada pelo
deslocamento relativo das partculas do material slido. O volume do material que participa da
conformao permanece inalterado, portanto no h perda de material.
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A pea mais comumente usada dos equipamentos de forja o martelo de forja. Os dois tipos bsicos
de martelo so: martelo de queda livre com prancha e o martelo de duplo efeito. No martelo de
queda com prancha, a matriz superior e a massa cadente so elevadas por rolos de atrito engrenados
prancha, correntes ou outros mecanismos. Quando a prancha liberada, a massa cadente cai sob a
influncia da gravidade para produzir a energia da pancada. A prancha imediatamente elevada para
nova pancada. O forjamento com um martelo normalmente feito com pancadas repetidas. Os
martelos podem atingir entre 60 e 150 pancadas por minuto dependendo do tamanho e capacidade. A
energia suprida pelas pancadas igual energia potencial devido ao peso da massa cadente e da
altura de queda. Os martelos de queda so classificados pelo peso da massa cadente. Entretanto, uma
vez que o martelo uma mquina limitada energeticamente. no qual a deformao se processa at
que a energia cintica dissipada pela deformao plstica da pea de trabalho ou pela deformao
elstica das matrizes e da mquina, mais correto classificar essas mquinas em termos da energia
transmitida. Uma capacidade maior de forja atingida com um martelo de duplo efeito no qual o
martelo acelerado no seu curso descendente por presso de vapor ou ar comprimido em adio
gravidade. O vapor ou ar comprimido podem tambm serem usados para elevar o martelo no seu
curso ascendente. Nos martelos de queda o choque produzido pela queda da massa transmitido
para toda a estrutura da mquina, bem como para as fundaes. O que um grande transtorno. Para
amenizar este fato foram desenvolvidos os martelos de contragolpe, em que a chabota se movimenta
ao mesmo tempo que a massa superior encontrando-se ambas no meio do percurso. Desta forma a
reao do choque praticamente inexiste e no transmitida para a estrutura da mquina e fundaes.
Mas dada a configurao deste tipo de martelo temos como desvantagens:
maior desalinhamento entre as partes superior e inferior da matriz;
a fora de forjamento deve estar localizada no meio da matriz para evitar grandes atritos entre as
massas e as guias;
no possvel manipular a pea durante o movimento do martelo;
maiores despesas de manuteno
Uma caracterstica comum aos martelos que em funo do forjamento ser feito por meio de golpes,
o martelo adquire grande flexibilidade, pois enquanto as prensas so limitadas em termos de fora
(s podem ser aplicadas se a fora requerida for menor que a disponvel), nos martelos esta limitao
no existe uma vez que o martelo aplicar golpes sucessivos at que a conformao desejada se
processe. Desta forma os martelos so mais indicados para o uso com matrizes de mltiplas
cavidades em que em um nico bloco existem as cavidades para pr - conformao e conformao
final. Um outro aspecto relativo aos martelos que estes requerem em mdia 400% mais energia,
que as prensas, para executar a mesma deformao
Trincas internas originam-se no interior da pea, como conseqncia de tenses originadas por
grandes deformaes.
Gotas frias so descontinuidades originadas pela dobra de superfcies, sem a ocorrncia de
soldagem. Elas so causadas por fluxos anormais de material quente dentro das matrizes,
incrustaes de rebarbas, colocao inadequada do material na matriz.
Incrustaes de xidos causadas pela camada de xidos que se formam durante o aquecimento.
Essas incrustaes normalmente se desprendem ma, ocasionalmente, podem ficar presas nas peas.
Descarbonetao caracteriza-se pela perda de carbono na superfcie do ao, causada pelo
aquecimento do metal.
Queima gases oxidantes penetram nos limites dos contornos dos gros, formando pelculas de
xidos. Ela causada pelo aquecimento prximo ao ponto de fuso.
Defeitos de Forjados
Defeito Descrio Problema Descontinuidade superficial Abertura superficial decorrente de projeto
ou moldes inadequados Iniciao de trincas
Incluso de Areia Preparao inadequada do molde Usinagem dificultada, iniciao de trincas
Porosidade Inadequao de moldagem de macharia ou de fuso Aparncia inadequada, perda de
resistncia
Trinca a Quente Projeto inadequado, molde e/ou macho muito rgidos Iniciao de trincas Rechupes
Projeto inadequado de fundio Quebra Junta Fria Metal com Fluidez deficiente Perda de
Resistncia Granulao Grosseira Superaquecimento, dimenso inadequada do lingote, projeto de
ferramental inadequado Quebra Suscetibilidade fadiga, perda de propriedades dependendo da
direo do esforo Dobras Caldeamento deficiente das superfcies gerando descontinuidade
Aparecimento de concentradores de tenses podendo ocasionar trincas
Trincas Descontinuidade interna/externa com diversas possibilidades de origem Quebra
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14.9- Aplicaes
De um modo geral, todos os materiais conformveis podem ser forjados. Os mais utilizados para a
produo de peas forjadas so os aos (comuns e ligados, aos estruturais, aos para cementao e
para beneficiamento, aos inoxidveis ferrticos e austenticos, aos ferramenta), ligas de alumnio,
de cobre (especialmente os lates), de magnsio, de nquel (inclusive as chamadas superligas, como
Waspaloy, Astraloy, Inconel, Udimet 700, etc., empregadas principalmente na indstria
aeroespacial) e de titnio. O material de partida geralmente fundido ou, mais comumente, laminado
- condio esta que prefervel, por apresentar uma microestrutura mais homognea. Peas forjadas
em matriz, com peso no superior a 2 ou 3 kg, so normalmente produzidas a partir de barras
laminadas; as de maior peso so forjadas a partir de tarugos ou palanquilhas, quase sempre tambm
laminados, e cortados previamente no tamanho adequado. Peas delgadas, como chaves de boca,
alicates, tesouras, tenazes, facas, instrumentos cirrgicos, etc., podem ser forjadas a partir de recortes
de chapas laminadas.
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