PCP II

Como j vimos um dos pilares do sistema Toyota o Just-in-time. Esse pilar est concentrado na ferramenta que faz o planejamento e controle da produo que chamada de Kanban.

KANBAN

Kanban nada mais que um carto, hoje em dia pode ser eletrnico, que traz informao do que tem que ser produzido. Funciona no processo Toyota como uma ordem de fabricao, ou seja, nele contem o que tem que ser produzido e em que quantidade produzir. O que faz dele diferente do processo tradicional o fato de no trazer a informao de quando produzir. Para a lgica Toyota esse quando produzir vai ser definido pelo consumo re al do cliente.
*Relembrando: Emisso de Ordem Estoque Bsico A lgica de produo baseado na emisso de estoque bsico uma lgica de fabricao que posiciona uma srie de estoque ao longo da linha, e a medida de seu consumo as ordens de produo so geradas para resupri-los. O sistema funciona no sentido mais automtico da lgica puxada.

No modelo tradicional de programao que voc no gerencia de forma integrada os recursos e busca a mxima capacidade do local, seu projeto da linha que todos andem no mesmo ritmo. medida que se observa esse ritmo, percebe algum recurso com cadncia mais lenta e que os recursos seguintes esperam finalizar essa atividade para trabalhar e os anteriores trabalham no ritmo desse recurso, o chamado gargalo da produo. Esses espaos que aparecem do ponto de vista do processo produtivo so os estoques, ento medida que se tem mais recursos trabalhando descompensadamente buscando a mxima eficincia elas comeam a gerar estoques balanceados pela linha, pois no produzem em um mesmo ritmo. Uma das principais funes do estoque ajudar a produo a acoplar com a demanda. Para tentar reduzir esse problema usam-se os estoques, pois a partir deles estipula-se que seu desempenho de entrega melhore, pois deixa de ser condicionada pela produo e passa a ser feita pelo estoque. Sistemas que tem mais estoque so sistemas que tem melhor resposta de entrega, pois os estoques asseguram as variabilidades da produo. O problema que esse sistema de produo sem controle acaba formando estoque intermedirio significativo, mas no gera o estoque acabado, assim acaba tendo alto custo de estoque, mas no melhora o desempenho de entrega.

A projeo de estoques usada para reduzir esse problema. Trocam-se os estoques que se formam por incapacidade do balanceamento, por um estoque projetado. Uma dessas projees o Kanban e um de seus pressupostos que uma vez consumidos os supermercados o seu sistema j possa voltar normalidade. Ele impede a criao de estoques grandes, pois um s anda se o outro andar e quando tiver algum tipo na produo e no tiver fabricao, consumem-se esses estoques por um perodo e no perodo seguinte a produo volta a criar esses estoques projetados ate que se estabilize na posio original. Resumidamente o Kanban a forma de o PCP dizer para a produo qual a forma e quantidade de estoques que tem que ser mantida em cada supermercado projetado. Nesse modelo a preocupao gerencial de o bom funcionamento dos supermercados. Garantir que nele se encontre sempre a disponibilidade do produto desejado e no deixar nvel a cima do projetado.

Funcionamento bsico do sistema Kanban o Carto Kanban Associado a cada unidade do supermercado. Exemplo: precisa-se manter X unidades no estoque e este vo ser fracionado de acordo do seu recipiente de transporte.

Quando se retira uma unidade desse supermercado, nada acontece, pois se gerencia pelo meio de transporte (pode se ter situao em que 1 carto represente uma pea, o que no muito comum). Em situao normal esse carto associado a uma determinada quantidade Y. A hora que essa quantidade retirada alcanada, um carto preenchido e colocado no quadro. Quando essa quantidade de carto atinge o primeiro nvel (o nvel verde) pode ser emitida uma ordem para buscar no supermercado anterior as quantidades de peas relativas queles cartes para que a produo possa acontecer. Essa ordem s emitida quando se atinge a faixa pelo menos o limite da faixa verde. Antes disso nada deve ser feito at chegar ao limite que significa necessidade de produo. No obrigatrio que cada faixa tenha o mesmo numero de cartes para diferentes produtos, a faixa normalmente condiz com o tamanho de lote. Assim podemos ter na faixa verde, por exemplo, 4 cartes de 10 unidades para A e 8 cartes de 10 unidades para B.

Faixa Vermelho Faixa Amarela Faixa Verde

Exemplo de um quadro real em fbrica

O operador ao olhar o quadro do Supermercado, deve priorizar os cartes que tiverem mais perto do nvel vermelho, o que significa que o produto est se esgotando rapidamente. Existem dois tipos de cartes: Carto de produo Vinculado mquina. Consome produto que a mquina fabrica, libera o kanban de produo e diz para a mquina: produza. Carto de retirada Vinculado a insumos. Ele quem diz: v at a mquina anterior e pegue N semi-produtos. nele que explode a BOM da produo daquele determinado produto.

No obrigatoriedade que ao final de cada mquina exista um supermercado. Pode se ter uma sequncia de 3 mquinas e um nico supermercado.

Tentar antecipar a fabricao de um lote roubar a capacidade do sistema e isso no admitido no sistema Toyota.

Ao encontrar um quadro kanban vazio regulamente pode tentar redimensionar o tamanho do lote, pois esse tempo parado sem produo poderia ser usado para setup. Fazendo mais setup podemos fazer lotes menores, se aproximando do lote unitrio. Se o contrario acontece, o quadro vive cheio o problema est associado na diferena entre sua capacidade e a demanda, ou porque a demanda maior que a projetada ou sua capacidade est menor que projetado (muitas paradas, muitos problemas na linha). Isso significa que voc ter que controlar a demanda.

Significado das faixas Lote de produo (No h necessidade de produzir se s h cartes nessa faixa) Quantidade de pea que tem que ser consumida pelo cliente at que o lote se forme.

Faixa Verde

Tempo de composio do lote

o estoque que abastece o mercado Estoque de ciclo entre a hora que Faixa Amarela (Necessidade de precisou produzir o produo) lote e efetivamente produziu o lote. Na faixa amarela devemos considerar o Tempo de fila, tempo de setup, tempo de produo de lote de transferncia e tempo de transporte at o estoque. Coloca para absorver um eventual aumento de consumo ou atraso na entrega do fornecedor

Faixa Vermelha

Estoque de segurana (Urgncia de fabricao)

Regras do Kanban 1. O cliente somente retira peas do estoque quando isto realmente for necessrio; 2. O fornecedor s pode produzir peas dos quais possui kanbans de produo e nas quantidades definidas nestes; 3. Somente peas boas podem ser colocadas em estoque;

4. O nmero de kanbans deve ser gradualmente reduzido para atingir a expectativa de estoque zero (Reduzir tamanho do lote, reduzir tempo e aumentar variabilidade voc reduz quantidade de cartes). 5. Deve absorver pequenas flutuaes de demanda de produo. No deve ser projetado apenas para o ciclo, tambm para variabilidade. Porm ele no suporta variabilidades muito grandes. Primeiro se estabiliza o sistema e depois implementa o kanban. Clculo das faixas 1. Tempo operacional disponvel (TOD) = Tempo operacional tempo de paradas por turno. 2. Tempo necessrio para fabricar a quantidade demandada (TNP) = Peas demandas x taxa de produo. 3. Tempo disponvel para setup (TDS) = TOD TNP 4. Quantidade de setup = TDS /Tempo unitrio de SETUP 5. Tamanho do Lote = Demanda / N de setup
Quanto maior a demanda e menor o numero de setup, maior vai ser o tamanho do seu lote.

necessrio saber o tamanho do recipiente (Conteiner).

N de Kanban Verde = Lotes de produo Tamanho do conteiner

N de Kanban Amarelo = Tempo de resuprimento dirio x Demanda diria Tamanho do conteiner Obs: Tempo de resuprimento dirio calculado no com as 24h de um dia e sim o tempo operacional disponvel (TOD).

N de Kanban Vermelho = Estoque de segurana diria x demanda diria Tamanho do conteiner

PERGUNTA DA PROVA

Como reduzir a quantidades de cartes/peas das faixas? Resposta falsa: Aumentar a quantidade do continer, reduz a quantidade de cartes, mas no a quantidade de peas.

Faixa Verde = Precisa reduzir o lote de produo Reduzir tempo de preparao (SETUP) ou aumentar tempo disponvel ou reduz tempo necessrio de produo Faixa Amarela = Precisa reduzir o tempo de ressuprimento Reduzir os tempos de produo, fila, setup e transporte - aumentar o tempo operacional disponvel com essas redues. Faixa Vermelha = em funo da sua variabilidade Reduzir tempo mdio de parada (tempo mdio de perda da linha), reduzir o fator de segurana (reduzir o fator de segurana reduz o tempo mdio de parada) reduzindo os imprevistos. Aumentar o TOD tambm conta. o O uso do Kaizen tambm ajuda nessa reduo. Se a mquina produziu nada til para o processo, ou seja, produziu produto defeituoso, teve retrabalho deve ser considerado tempo de parada.

PCP II Kanban Exerccio I Considere: 1- A fbrica trabalha 2 turnos; 2- sendo turnos de 8hs; 3- paradas programadas : 43 min./turno; 4- 02(dois) produtos : LD e LE; 5- tempo de ciclo (take-time) : 0,91 min/unid.; 6- volume semanal : DEMANDA: LE: 3000 LD: 1600 7- tempo de setup: LE: 50min LD: 50min 8- pea por continer: 20; 9- tempo de fila: LE: 2,5h LD: 4h 10- tempo de transporte: LE=LD= 5min 11-tempo mdio de parada: LE=LD= 2 horas (no recorrente)*

*no recorrente quando a faixa consegue se recuperar antes de uma nova parada, isto significa que o meu fator de segurana pode ser baixo, e toda vez que for dito no recorrente considerar o fator de segurana =1. Por que no produzir lote unitrio? Porque o tempo de preparao consome parte do meu tempo disponvel , por isso temos que descobrir qual o tempo que poder ser utilizado para fazer a preparao, e esse o tempo que no estou produzindo, ento descobrir qual o tempo de produzir. 1 passo: Descobrir o tempo total da fbrica. A priori toda fbrica tem: 24 horas de trabalho. Ento, temos a seguinte transformao a fazer: Tempo total da fbrica semanal (TFS): TFS = DIA EM HORA X HORA EM MINUTO X QUANTIDADE DE DIAS TRABALHADO NA SEMANA. TFS = 24h X 60min X 7dias = 10080min. Essa sendo a capacidade nominal da fbrica. Est fbrica no trabalha os 3 turnos e no turno ela no trabalha as 8horas, ento precisamos calcular o tempo operacional disponvel que o tempo que realmente podemos utilizar para produzir e fazer setup. E no esquecendo que temos que descontar as paradas programadas que neste exerccio de (43 x 2= 86 min.), estamos considerando o total de turno que a fbrica funciona.

Tempo operacional disponvel (TOD): TOD =( TEMPO TOTAL DOS TURNOS x HORA EM MINUTO X QUANTIDADE DE DIAS TRABALHADO NA SEMANA) (PARADAS PROGRAMADAS X QUANTIDADE DE DIAS TRABALHADO NA SEMANA) TOD = ( (8 X 2) X 60 X 7) (86 X 7) = 6118 min. 2 passo: calcular o tempo necessrio de produo (TNP) TNP = TEMPO DE CICLO* X VOLUME TOTAL A PRODUZIR TNP = 0,91 X 4600 = 4186 min. * Neste caso o ciclo igual para os dois produtos. 3 passo: calcular o tempo disponvel para setup (TDS) TDS = TOD TNP TDS = 6118 4186 = 1932 min. Temos 1932 min. Para gastar fazendo preparaes, sendo que estas preparaes demoram 50min cada uma, ento quantas preparaes devemos fazer?

4 passo: Calcular o nmero de preparaes (NP) NP =

= 38,64 setups

Ento podemos fazer 38 preparaes. OBS.: Caso o tempo de setups para fazer sejam diferentes entre produtos, vamos por aproximao, ou seja, faremos como o exemplo: LE= 50 min. LD = 30 min.

LE =

LD =

aqui voc tem liberdade de escolha

5 passo: calcular o tamanho do lote de produo Para descobrirmos o lote de produo, vamos distribuir os 38 setups nos produtos que vo ser fabricados. TLP = TLPE = = 136,36 unidades * T LPD = = 100 unidades

Arredondamento sempre para cima, ento 137. * diviso estimada, sem preciso, porm o esperado buscar lotes + ou similares. 6 passo: calcular os cartes por faixa Faixa verde Primeiro devemos dividir o tamanho do lote pelo o n de peas por continer Kv =

Kv : LE =

= 6,85 cartes

LD =

= 5 cartes

OBS.: Na faixa verde dificilmente se arredonda para baixo. No podemos arredondar agora, apenas no final. Faixa amarela tempo de ressuprimento (TR) Nesta faixa no temos produo instantnea, ento precisamos do tempo de ressuprimento que :

TR = tempo de espera(TE) + tempo de transporte (TT) + tempo de setup (TS) + tempo de produo(TP)

TP = TLP X TEMPO DE CICLO (TC)

TPle = 137 X 0,91 =124,67min

TPld = 100 X 0,91 = 91min

TRle= 150min + 5min + 50min + 124,67min = 329,6min. TRld= 240min + 5min + 50min + 91min = 386min. Agora temos que calcular tempo de ressuprimento dirio, onde temos: TRd =

TRdle =

= 0,377d =
0,44d

TRdld = Clculo da faixa amarela: KA =

KAle =

8,07 cartes. KAld =

= 5,02 cartes.

Faixa vermelha - estoque de segurana KVERM = Para calcular o kanban vermelho temos que ter o estoque de segurana dia, ento calculamos da seguinte maneira: Estoqseg =

Estoqseg =

= 0,137dia

logo,

KVERM Le =

= 2,93 cartes

KV ld =

= 1,56 cartes

Quadro de diviso de cartes VERDE AMARELA VERMELHA LE 6,85 8,07 2,93 LD 5 5,02 1,56 Quadro depois do arredondamento VERDE AMARELA VERMELHA LE 7 8 3 LD 5 5 2

TOTAL ARREDONDAMENTO 17,85 = 18 11,58 = 12

TOTAL 18 12

Exerccio 2: Considere: 1- A fbrica trabalha 24h x 7 dias (3 turnos); 2- sendo turnos de 8hs; 3- Consumo: 16unid/h x 24h x 7 dias por semana; 4-Parada por turno: 40 min; 5- Container: 10 peas. Posicionar os supermercados e calcular os KAMBANS.

E 25u/h

S 20u/h

M 30u/h

P 25u/h

1 passo: isolar cada supermercado

E 25u/h

S 20u/h

M 30u/h

P 25u/h

2 passo : calcular o tempo operacional disponvel TOD = (24-2) X 60 X 7 = 9240min. 3 passo: escolher o mercado Pelo os alunos , neste exerccio foi escolhido como primeiro o mercado E. 4 passo: calcular o tempo necessrio de produo Primeiro temos que calcular a demanda: Demanda E = taxa de consumo x hora dia trabalhada x quant de dias na semana trabalhada Demanda E = 16 x 24 x 7 = 2688un TNP =

107,52 h

5 passo: calcular tempo disponvel para setup Primeiro temos que calcular o tempo total de trabalho por semana do supermercado E: TTtrab = 22 x 7 = 154 ento, TDS = TT-TNP TDS = 154 107,52 = 46,48h

6 passo: Calcular o nmero de preparaes (NP) NP =

= 69,72 setups

7 passo: calcular o tamanho do lote de produo LP =

= 38,55

8 passo: calcular os cartes por faixa Faixa verde Primeiro devemos dividir o tamanho do lote pelo o n de peas por continer Kv =

Kv

= 3,855 cartes

Faixa amarela tempo de ressuprimento (TR)

TR = tempo de espera(TE) + tempo de transporte (TT) + tempo de setup (TS) + tempo de produo(TP) TP = = 1,54h

TR= 1h +

h+ 1,54h= 3,21h.

Agora temos que calcular tempo de ressuprimento dirio, onde temos: TRd =

TRd =

= 0,146d

Clculo da faixa amarela: KA =

KA =

5,603 cartes.

Clculo da faixa vermelha

Estoqseg =

Estoqseg =

= 0,045dia

logo,

KVERM =

KVERM =

= 1,745 cartes

Quadro de diviso de cartes

VERDE 3,855

AMARELA VERMELHA 5,603 1,745

TOTAL 11,203

ARREDONDAMENTO = 12

Quadro depois do arredondamento VERDE AMARELA VERMELHA E 4 6 2

TOTAL 12

ARREDONDAMENTO = 12

TEORIA DAS RESTRIES Concebida por E. Goldratt Principio Bsico A meta de qualquer empresa ganhar mais dinheiro hoje e no futuro. Para se alcanar a meta deve-se atuar sobre poucas restries existentes no sistema. A QUESTO MAIS IMPORTANTE DESSA DEFINIO: NECESSRIO FOCAR EM UMA ATUAA NA RESTRIO, POIS SE ATUAR EM UMA RESTRIO O SISTEMA IR SER MELHORADO. OUTRA QUESTO (MAIS IMPORTANTE): AS DECISES NO PODEM SER TOMAR SO EM GANHAR MAIS DINHEIRO HOJE E SIM TAMBM NO FUTURO. Algumas abordagens da TOC. -Gesto da Produo -5 Passos da melhoria - Tambor-pulmo-corda PRIMEIRO ELEMENTO O TAMBOR QUE RITMO DA RESTRIO O QUE VAI DAR O RITMO DE TODA A LINHA. POR ISSO D-SE O NOME DE TAMBOR (ELEMENTO QUE GERA O RITMO DE FUNCIONAMENTO DA LINHA). O SEGUNDO ELEMENTO O PULMO (FOLGA). A GARANTIA AO LONGO DA FABRICAO DE QUE UMA INTERRUPO DESSA FABRICAO SEJA POR UMA VARIABILIDADE QUALQUER (QUEBRA, FALTA, ETC) SEJA ISOLADO DO RECURSO SEGUINTE. POIS SE AVANCAR PARA O RECURSO SEGUINTE ISSO SE PROPAGA E VIRA UM EFEITO DOMINO. O PULMO SERVE PARA GARANTIR O RITMIO/FLUXO DA LINHA NO SE INTERROMPA MESMO NA OCORRENCIA DE IMPREVISTOS. O TERCEIRO ELEMENTO A CORDA, QUE INTERLIGA E SINCRONIZA O FLUXO DOS DIVERSOS RECURSOS. PARA EVITAR O QUE ACONTECIA NA MARCHA DOS ESCOTEIROS NO LIVRO A META. A LIGAO LGICA NO RECURSO MAIS LENTO ENTRE O RITIMO DA ENTRADA DE MATERIAL E O RITMO DA EXPEDIO. COMPARANDO A CORDA DO TOYOTA X TOC: PARA O TOYOTA, TODOS OS RECURSOS DEVEM FUNCIONAR BALANCEADAMENTE, POIS TODOS OS RECURSOS SO CONSIDERADOS IGUAIS E PARA O TOC NO. PARA O TOC A LINHA

DESBALANCEADA, O RECURSO MAIS LENTO DITA O RITMO DA LINHA, ENTO, BASTA ESTABELECER UMA RELAO ENTRE ELE E A ENTRADA DE MATERIA E ELE E O TRMINO DA LINHA. NO NECESSRIO ESTABELECER ESTOQUE EM CADA ESTAGIO DE FABRICAO. A VANTAGEM QUE PARA O TOC BASTA EMITIR PREPARAO PARA A MQUINA MAIS LENTA, O FUNCIONAMENTO DOS OUTROS RECURSOS SER FUNO DA MQUINA MAIS LENTA. A INDICAO BSICA NA TOC DE PRODUZIR QUANDO TEM MATERIAL DISPONVEL PARA PRODUZIR. POR ISSO SE DIZ UMA PRODUO PUXADA-EMPURRADA. ELA S FUNCIONADA QUANDO TEM NECESSIDADE (PUXADA), MAS O RECURSO LIMITANTE. PUXADA, POIS O RIMITO ESTA DADNO PELO CONSUMO (EXPEDIO) PUXADA TIPICA. SINAL DE NECESSIDADE E MATERIAL, ELA PRODUZ. OS OUTROS RECURSOSN O RECEBEM PROGRAMAO NO RECEBEM INDICATIVO DE NECESSIDADE. ELES FUNCIONAM QUASE QUE EMPURRADOS, POUS FUNCINOAM QUANDO EXISTE MATEIRLA E H DISPONIBILIDADE. PUXADA DEVIDO A MQUINA RESTRIO E UMA EMPURRADA, POIS OS OUTROS RECURSOS NECESSITAM PRODUZI, POIS A MAUQINA RESTRIO IR PRECISAR DESSAS PEAS MAIS TARDE (E NO PARA DEIXAR OS RECURSOS FUNCIONANDO).

TRECHOS DE PROGRAMAO: S PROGRAMA A LIBERAO DE MATERIAL, POIS NO PODE DEIXAR NA LINHA MAIS DO QUE FOR CONSUMIDO PELA RESTRIO. PROGRAMA A RESTRIO, POIS PRECISA CONTRALA-LA NO DETALHE E PROGRAMA A EXPEDIO QUE O QUE PRECISA SER ATENDIDO DADO A VELOCIDADE DA RESTRIO. O RESTO FUNCIONA COMO FUNO DA RESTRIO. OBS: O PONTO DE DIVERGNCIA TAMBM DEVE SER CONTROLADO (COLOCAR FOTO). ESPECIFICA UM LIMITE DE TEMPO PARA RETIRAR O MATERIAL PARA QUE A RESTRIO NO PARE A PRODUO.

UMA VEZ IDENTIFICADA A RESTRIO O SISTEMA PASSA A FUNCIONAR COM O RITMO DA RESTRIO. MAS DEVE-SE APRIMORAR/MELHORAR ESSA RESTRIO. ESSE PROCESSO DE MELHORAMENTO DA RESTRIO, O GOLDRATT CHAMA DE OS 5 PASSOS DE MELHORIA.

-Gesto de projetos corrente crtica CORRENTE CRTICA TRAZ UMA ALUSO AO CAMINHO CRTICO DITO EM GERENCIAMENTO DE PROJETOS. A CORRENTE CRTICA A COMBINAO ENTRE O CAMINHO CRTICO (MAIS LONGO) E TAMBM A UTILIZAO DO RECURSO.

-Planejamento Processos de raciocnio EXPLICAO NO LIVRO NO SORTE. -Finanas Contabilidade de ganhos EXPLICAO NO THOMAS CORBET BUSSULA FINANCEIRA Caracterstica da Produo TOC - Emisso de ordens: Estoque-base -Linhas desbalanceadas -Produo puxada-empurrada -Variabilidades tratadas a partir de estoques estrategicamente posicionados -Foco na eficincia global a partir da restrio -PRODUO EM EMISSO DE ORDENS EM TIPO ESTOQUE-BSICO. PARA A TOC ESSE ESTOQUE BASICO ADMINISTRADO SOMENTE NA EXPEDIO, RESTRIO E MATRIA PRIMA. -MESMO QUE PROGETE-SE A LINHA PARA FUNCIONAR BALANCEADAMENTE, DEVIDO A IMPREVISTO, ELA NO SER BALANCEADA, LOGO, MELHOR TRATA-LA COMO LINHAS DESBALANCEADAS. -PARA TOC O ESTOQUE DE SEGUNRA TEM DIMENSO TEMPORAL E NO QUANTIDADE. CHAMADA DE PULMO DE TEMPO. COLOCA-SE PULMO ANTES DA RESTRIA PARA SIGNIFICAR QU ESSE A RESTRIO VAI PRECISAR DAQUELE RECURSO EM ALGUM MOMENTO. QUANTO MENOR A CHANCE DE IMPREVISTO, MENOR O PULMO DE TEMPO. PARA TOC TEM-SE UM ESTOQUE NICO DE PRODUTO FINAL E DE MATRIA PRIMA E UM EM TRANSITO VINCULADO AO RTIMO DO ESTOQUE DO PRODUTO FINAL. O ESTOQUE DO PRODUTO FINAL VAI ABASTECENDO A DEMANDA ENQUANTO A MQUINA RESTRIO FICA OCUPADA. A VANTAGEM QUE MUITO MAIS FLEXIVEL DO QUE UM MODELO TOYOTA. -SE A RESTRIO FUNCIONA COM MAXIMA EFICIENCIA O SISTEMA COMO UM TODO FUNCIONA COM MAXIMA EFICIENCIA. Definies -Restrio Qualquer coisa que impede o maior desempenho na perseguio da meta.

A RESTRIO PODE ESTAR NO MERCADO. PODE-SE TER CAPACIDADE, MAS NO H MAIS DEMANDA. LOGO, A DEMANDA PODE SER A RESTRIO. OU UM POLTICA DA FBRICA, ETC... -Malha produtiva um conjunto de fluxos de produo com pelo menos um recurso comum. IMPORTANTE, POIS A PRINCIPIO S PODE-SE TER UM PCP POR MALHA, PORM ENCONTRADO PCP DIVIDOS PO FAMILIAS E ESSES PCPS ACABAM DIVIDINDO O MESMO RECURSO QUE PODE SER LIMITADO, OU SEJA, SE USAR PARA UMA LINHA NO USAR NA OUTRA. -RRC (Recurso c/ restrio de capacidade) o elemento logstico que melhor determina o ritmo de toda ou da maior parte da malha produtiva. A RESTRIO QUE ACONTECE NO PROCESSO DE PRODUO. MESMO QUE A TAXA DA MAQUINA MAIS LENTA SEJA SUPERIOR A DEMANDA, ELA AINDA A RRC. -Gargalo Qualquer recurso com capacidade menor ou igual demanda que lhe solicitada. A B C D 8ps/hr 5ps/hr 7ps/hr 6ps/hr

A MQUINA RESTRIO SER A MQUINA B DEVIDO A SUA TAXA DE PRODUO SER A MENOR. SE A DEMANDA FOR 3PS/HR, NO TEM GARGALO E SE FOR 8PS/HR TODAS AS MQUINAS SO GARGALO. -Linha vermelha o fluxo que liga a expedio restrio. -Murphy Qualquer situao que reduz ou interrompe o fluxo normal da linha. TODO E QUALQUER IMPREVISTO (QUEBRA DE MQUINA, SETUP MAIOR DO QUE ESPERADO, OPERADOR QUE VAI AO BANHEIRO, ETC...) -Divergncia de fluxo

So diferentes operaes alimentadas por um material comum que aps as mesmas se tornam materiais distintos. -Convergncia de fluxo Uma operao alimentada por materiais distintos que aps a mesma se tornam um material nico. MONTAGEM. DOIS COMPONENTER QUE VA REALIZAR UM COMPONENTE DE MONTAGEM, PRODUTO FINAL. -Cruzamento de fluxo So operaes alimentadas por materiais distintos que aps as mesmas permanecem distintos. QUANDO SE TEM UMA MAQUINA QUE MULTI TAREFAS. PODE-SE FAZER NELA UMA ATIVIDADE QUE FABRIACR UMA CADEIRA. CHEGAM PARA MAQUINA OS MATERIAIS PARA PROCESSAR A CADEIRA, DEPOIS DE PROCESSADO, PARTE COMO SE FOSSE UMA CADEIRA. DEPOIS CHEGA A MAQUINA PARA PRODUZIR A MESA. OUTRO MATERIAL QUE USA A MESMA MAQUINA, MAS DEPOIS DE PASSAR POR ESSA MAQUINA SEGUE SENDO UMA MESA E NO UMA CADEIRA. -Restries interativas uma restrio alimentando outra restrio ou a si mesmo. SITUA O MAIS COMPLICADA, POIS SE TEM NO S UM PONTO FOCAL DE ATUAO, MAS MAIS DO QUE UM. E AI QUAL O RITMO DAL INHA? ESCREVER MELHOR! -Restries itinerantes quando a restrio percebida do sistema varia em funo do mix.

Princpios Gerais 1) Balanceie o fluxo e no a capacidade ESTA PREOCUPADA QUE O PRODUTO PASSE PELA LINHA E NO FICA PARADO E M FILAS E ESPERARS. PARA ISSO BASTA CONTROLAR A ENTRADA BASEADA NO RITMO DA RESTRICAO. 2) Utilizao e ativao de um recurso no so sinnimas UTILIZAR CAPACIDADE EFETIVA (PRODUZIR NELE O QUE VAI GERAR VENDA/DINHEIRO PARA EMPRESA) ATIVAR UM RECURSO S PARA MANT-LO OCUPADO.

3)

4) 5) 6) 7)

8)

9)

ATIVAO A CAPACIDADE REAL, UTILIZAO CAPACIDADE EFETIVA (MANTER A MAQUINA PRODUZINDO GANHO) A utilizao de uma no-restrio no determinada por sua disponibilidade, mas por alguma restrio A MQIUNA NO RESTRIO VAI SER UTILIZADA QUANDO TIVER MAATERIAL PARA ELA PRODUZIR, E ISSO VAI CACONTECER QUANDO A RESTRIO PRCISAR. Uma hora ganha na restrio ganho para todo o sistema Uma hora ganha em uma no-restrio no nada Os lotes de produo e de transferncia no precisam e, em geral, no devem ser iguais. O lote de processamento deve ser varivel, e no fixo ISSO ACONTECE NO SISTEMA TOYOTA (FAIXA VERDE CORRESPONDE NO TAMANHO DO LOTE). Programao e capacidade devem ser consideradas simultaneamente -> lead time resultado da programao CRTICA DIRETA AO MRP. As restries no apenas definem o fluxo do sistema, como tambm determinam seus estoques VERDADE QUE A RESTRIO DEFINI O FLUXO DO SISTEMA.

Resumo 2 aula sobre teoria das restries (teoria e prtica)

TOC Teoria das Restries A TOC tem duas ferramentas, que apesar de trabalharem no aperfeioamento da produo, trabalham em ciclos distintos, uma ferramenta para o aprimoramento contnuo da produo: cinco passos de melhoria. A outra uma ferramenta de programao propriamente dita que faz uma etapa desse processo de melhoria enquanto o sistema no aprimora: tambor-pulmo-corda. O processo de transformar oferta em necessidade gerenciado pela TOC atravs da ferramenta tambor-pulmo-corda. Nesse processo de melhoria, a TOC a teoria das restries, com a ideia de que eu gerencio o sistema a partir da restrio e para isso eu tenho que conhecer a restrio. Logo, o primeiro passo identificar a restrio.

1 passo: Identificar a restrio. Como fazer isso? Como eu posso identificar a restrio?

MP

M1

M2

M3

M4

Mercado

Em um processo simples linear, como no exemplo acima, identifica-se a restrio atravs da anlise de trs elementos que iro nos ajudar na escolha da nossa restrio, so eles: 1 - Capacidade nominal do recurso (capacidade para qual a mquina foi projetada) 2 a existncia de estoques antes do recurso 3 inexistncias de estoque depois do recurso

 importante ressaltar que a restrio no de fcil identificao, ou seja, ela no ir cair do cu, a gente no bate o olho na fbrica e logo encontra a restrio, h um processo de identificao da restrio, que a priori, parte da anlise dos trs elementos supramencionados. A lgica de administrao convencional de produo tem uma sria de premissas, uma delas que no projeto esta linha balanceada e a segunda que cada recurso exigido ao mximo, cada recurso elevado ao seu mximo, pois a medio de eficincia destes recursos aferida individualmente. Mesmo que isso no aumente o ganho, os recursos so utilizados em sua mxima capacidade. (A Meta). A restrio a mquina que mais restringe a minha capacidade de ganhar dinheiro, ou seja, a restrio o recurso que tem a menor capacidade EFETIVA (capacidade efetiva medida com a apurao de quantas peas do total produzido transformou-se em dinheiro). A grande dificuldade de saber a capacidade efetiva que, em geral, pelos mtodos convencionais de administrao da produo no h esta medio. IMPORTANTE: Gargalo, para TOC, qualquer recurso cuja capacidade NOMINAL de produo menor ou igual demanda colocada sobre ela. O gargalo aquele recurso que para eu atender a demanda eu necessito da compra de mais capacidade. Essa a lgica tradicional. Restrio, para TOC, a mquina com a menor capacidade efetiva do sistema. Quando eu olho restrio, eu olho CAPACIDADE EFETIVA. Desta forma, o meu gargalo pode no ser a minha restrio, pois ambos so identificados pela capacidade, porm o gargalo medido por sua capacidade NOMINAL (a capacidade para a qual a mquina foi projetada), e a restrio mensurada pela sua capacidade EFETIVA.

2 passo: Explorar a restrio.

Tradicionalmente, aps identificar a restrio compra-se mais capacidade para a restrio. Entretanto, na TOC no assim que se procede. A TOC explora as alternativas possveis de forma a verificar se a capacidade nominal do recurso igual a sua capacidade efetiva, quando isso acontece, a sim hora de comprar mais capacidade, pois a minha restrio igual ao meu gargalo. Capacidade Nominal = Capacidade Efetiva (Gargalo = Restrio). Antes de tomar uma deciso de comprar mais capacidade, preciso explorar a capacidade existente, uma vez que a restrio identificada pela capacidade efetiva, deve-se explorar essa capacidade potencial existente, que o segundo passo do TOC. Explorar a restrio transformar ativao em utilizao, como assim? fazer a mquina sair da condio de apenas produzir, para produzir algo que gere ganho imediato. eliminar a ativao de capacidade, eliminar a perda de capacidade efetia. Se eu tenho uma mquina que foi projetada para fabricar 8p/h, eu posso fabricar EFETIVAMENTE 8p/h trabalhando 24h/dia. Porm na hora de medir isso, encontramos uma capacidade efetiva muito inferior, por que isso acontece? Pois temos uma srie de perdas de capacidade que so esboadas a seguir: Perdas por no trabalhar 3 turnos (3 turnos de 8h/dia = 24h/dia) Manuteno (preventiva e corretiva) Setup (tomar cuidado nas aes para reduzir o setup. Aumentar os lotes de fabricao, o que varia de acordo com a poltica de lote econmico da empresa, uma alternativa muito comum para reduzir a quantidade de setups e ganhar tempo produtivo, porm para a restrio deve-se ficar atento ao tamanho desse lote, uma vez que produzir um

lote muito grande onde no h um demanda para consumi-lo ir roubar capacidade da restrio, ou seja, o lote pode ser grande o bastante desde que haja uma demanda real para consumi-lo. Se no existe essa demanda, no se deve produzir). Falta de material Tamanho do lote Peas defeituosas (controle antes e garantia depois da restrio) No padronizao das atividades No utilizao de roteiros alternativos (utilizao de mquinas antigas)

Para a mquina restrio, trabalhar para reduzir essas perdas fundamental para evitar o roubo de capacidade efetiva do recurso.

3 passo: Subordinar os demais recursos restrio

O sistema dedura a restrio. Para entender como o sistema dedura a restrio, preciso entender como ocorre o dimensionamento dos pulmes. O pulmo na TOC tambm, assim como no Kamban, um pulmo colorido (verde, amarelo e vermelho). Entretanto, h algumas diferenas entre os dois. Eles so diferentes porque 1 so pulmes de tempo, so dimensionados em unidade de tempo e no em peas. 2 diferena, ele tem estgio de colorao diferente e 3 ele um pulmo na essncia, de segurana. Enquanto no Kamban existe uma parte de ciclo e uma parte de segurana, na TOC existem dois pulmes um de capacidade e um de ciclo. O pulmo de capacidade posicionado em funo da relao entre tempo de fabricao e o tempo desejado de entrega. Demonstrao do pulmo de capacidade em cada lgica de produo:

Na TOC:

Abaixo segue a figura que ilustra os nveis de capacidade segurana na TOC:

As faixas verde e amarela correspondem ao ciclo. J a faixa vermelha corresponde segurana.

Pulmo de tempo na TOC = Estoque de segurana Pulmo de capacidade na TOC = Estoque de ciclo Deferentemente do Kamban, onde temos vrios estoques de capacidade e ciclo espalhados pela linha, na TOC temos o pulmo de capacidade em apenas um ponto, que ir ser dimensionado dependendo da lgica de produo utilizada e da taxa de demanda do mercado. O pulmo de tempo existe para proteger o sistema da variabilidade. A mquina que sofre com a variabilidade de forma mais direta a restrio. As outras mquinas como no so restries, podem se recompor, no futuro, das perdas advindas da variabilidade. Quem no consegue se recompor de qualquer perda de tempo na linha a mquina que dita o ritmo de produo, ou seja, a restrio. (Uma hora perdida na restrio ma hora perdida pra todo o sistema, lembra?).

MP
Cap. Efetiva Cap. Nominal

M1
8p/h 8p/h

M2
7p/h 9p/h

M3
6p/h 8p/h 9p/h 9p/h

M4

M5
7p/h 8p/h

Mercado 8p/h

Pior parada (h)

Restrio Mquina M3, pois ela que possui menor capacidade efetiva. Gargalo Como a demanda do mercado de 8p/h, o gargalo da linha so as mquinas M1, M3 e M5. Lembrando que o gargalo a mquina que possui capacidade nominal menor ou igual demanda de mercado. Se a restrio a mquina 3 e o pulmo de tempo protege a restrio da falta de material, preciso colocar o pulmo de tempo antes da restrio, conforme a figura:
P.T. .
Demanda

MP

M1

M2

M3

M4

M5

Mercado 8p/h

Como dimensionamos o pulmo de tempo na TOC? Para dimensionar o pulmo de tempo, primeiro verificamos qual o tempo de pior parada entre as mquinas ANTERIORES restrio. Por definio, temos: Tamanho do pulmo de tempo = 2 Onde: Tpp Tempo de pior parada Tsp Tempo significativo de processo (ser explicado mais adiante).

x Tpp + Tsp

Logo, nesse caso, o tamanho do nosso pulmo de tempo ser 2 x 4h = 8h. Pois a pior parada entre as mquinas que vem antes da restrio a parada da mquina 1, que de 4h. Dado que a variabilidade existe sobre TODO o sistema, faz-se necessria uma proteo que vai alm da restrio, uma proteo que abranja todo o sistema. Coloca-se ento, um pulmo no mercado. Um pulmo de capacidade (produto acabado) . Este pulmo ir me proteger de qualquer variabilidade do sistema como um todo.
P.T. .
Demanda

MP

M1

M2

M3

M4

M5

Mercado 8p/h

P.C.

Como dimensionar o pulmo de capacidade? O pulmo de capacidade dimensionado atravs da mesma lgica do pulmo de tempo, duas vezes a pior parada mais o tempo significativo de processo, porm agora entre as mquinas que vm aps a restrio.

2 x Tpp + Tsp
Dessa forma o tamanho deste pulmo de: 2

x 6 + 0 = 12h x *6p = 72p

*A demanda de mercado de 8p/h, porm como nossa restrio trabalha a 6p/h nossa demanda passa a ser 6p/h. O pulmo de capacidade colocado ao final da linha de produo (na expedio), a fim de proteger a sistema da variabilidade posta sobre ele. Na TOC s controlado expedio, restrio e matria prima. Na TOC, o objetivo do sistema garantir a entrega do produto para o cliente conforme acordado. Depois de atendido esse objetivo, a sim vamos em busco do aumento de capacidade. Como monitorado o pulmo de capacidade? Como possvel avaliar se esse pulmo est bem dimensionado? Exemplo para produo contra pedido: A loja acaba de fechar um pedido para ser entregue no dia 20/06 s 12:00. Se esse pedido tem que ser entregue s 12:00 do dia 20/06 e estamos trabalhando com produo contra pedido, que horas o pedido deve chegar na expedio? Dado que o pulmo de tempo est dimensionado antes da restrio. Para atender ao pedido s 12:00, a pea tem que estar entrando no pulmo s 0:00 do dia 20/06, se chegar antes caracterizado produo empurrada, e se chegar depois porque houve algum problema relativo a variabilidade do sistema. Esse clculo feito atravs de subtrao das 12:00 que o horrio para a entrega menos o tamanho do pulmo capacidade da expedio que de 12:00. Logo, temos que: 12:00(horrio da entrega) 12:00(tamanho do pulmo) = 0:00 Dessa forma, se o produto deve chegar expedio s 0:00, ele tem que sair da restrio s 0:00, pois o tempo de processamento entre as mquinas M4 e M5 no considerado, na TOC no olhamos os outros recursos, somente a restrio. como se o resto no existisse.

Continuando, j que a pea tem que sair da restrio s 0:00, ela deve chegar restrio s 23:50, pois a restrio processo uma pea a cada 10 min. Dessa forma, para que a pea chega restrio s 23:50, ela deve sair da expedio 8h antes (o tamanho do pulmo de tempo), s 15:50. Dado os tempo dos pulmes e o tempo de processamento da restrio, j podemos calcular o tempo de atravessamento do produto, que dado pelo somatrio do tempo dos pulmes mais o tempo de processamento da restrio: Tempo de Atravessamento = 8h(P.T) + 12h(P.C.) + 10min(tempo que a restrio leva para processar uma pea) = 20:10min Os tempos das mquinas que vm aps a restrio s entram no tamanho do pulmo se esses tempos forem significativos. Quando eles sero significativos? Os tempos sero significativos, quando a produo for por lotes. Assim a mquina ficar um tempo produzindo aquele lote, e se esse tempo representar pelo menos 20% do tempo do pulmo, entendemos que esse tempo significativo. Por exemplo, digamos que a mquina demora 6h pra produzir um lote, e depois libera esse lote pra expedio. 6h 50% do tamanho do pulmo de capacidade, logo, essas 6h de processamento entram no tamanho do pulmo, discriminadas como Tempo Significativo de Processo Tsp. OBS.: Caso o comportamento do meu pulmo seja de que ele apenas fique variando na faixa amarela, isso que dizer que o meu pulmo est superdimensionado. Pois o pulmo foi projetado para aguentar uma variabilidade muito maior do que a que o sistema sofre. A figura abaixo demonstra o comportamento de um pulmo dimensionado corretamente.

Resumo PCP II - Exerccio TOC

Dado o seguinte desenho, devemos calcular os pulmes de tempo, de convergncia (se tiver) e de capacidade.

mp1

3 6 5 3

4 7 4 2

5 8 5 1

C.N 2h - lote 30 p 10 C.E 2,5h - lote 30 p 8 P.P 4 2

Mercado 7 p/h

mp2 C.N C.E P.P

6 8 7 1

7 8 7 4

8 10 8 2

9 9 8 1

Para isso devemos descobrir quais maquinas so restries e quais so gargalos. Mquina Gargalo toda aquela que possui capacidade nominal (C.N) menor ou igual que a demanda do mercado, ou seja, mesmo se melhorarmos a eficincia do sistema ela teria problema para atender a demanda. No exerccio, teremos duas mquinas gargalos, ou seja, a mquina 3 e 4, pois possuem C.N menores ou iguais que a demanda (6 e 7 respectivamente). Mquina restrio toda aquela que possui a menor capacidade efetiva que a demanda do mercado. Isto que dizer que o mercado nunca vai poder ser atendido na demanda real, somente ser atendido na capacidade que a restrio possui. No exerccio, a mquina restrio a mquina 4, pois possui capacidade de 4 p/h. Note que existem outras peas com capacidade menores que a demanda do mercado, mas a mquina 4 possui a menor entre as menores. Portanto o mercado s poder ser atendido por 4p/h e no 7p/h. Passaremos agora ao pulmo de tempo que consiste em um estoque de tempo, ou seja, um estoque de tempo para que a maquina restrio, a expedio e a convergncia no fiquem desprotegidas. No nosso caso sero 3 pulmes de tempo, um antes da restrio, um na expedio e um na convergncia. O Pulmo antes da restrio, serve para proteger a restrio evitando que ela fique parada e como todos sabem uma hora perdida na restrio uma hora perdida para sempre. O segundo para a expedio, evitando que o produto saia atrasado. O terceiro para evitar que o produto que passou pela restrio fique parado na linha vermelha, devido a convergncia de outro produto.

As dimenses dos pulmes so calculados atravs da multiplicao de 2 x a pior parada (PP) entre as maquinas anteriores ao pulmo mais o tempo significativo de produo (se tiver e o mesmo for superior a 20% da multiplicao de 2 x PP). O pulmo da restrio fica sendo 2x4 (4 a PP) +2,5, pois existe na maquina 1 um tempo significativo de produo, uma vez que, na mquina 1 existe um lote de 30p que demora 2,5h para ser feito e como 2,5h superior a 20% de 8 (2x4). Com isso a dimenso fica sendo 10,5h O pulmo da expedio fica sendo 2x2 ( 2 a PP) e o pulmo de convergncia 2x4 (4 a PP)

O Desenho final :
10,5h mp1 1 2 3 6 5 3 4 7 4 2 5 8 5 1 8 4h Mercado 7 p/h 4 p/h

C.N 2h - lote 30 p 10 C.E 2,5h - lote 30 p 8 P.P 4 2

Onde: Gargalo Restrio Pulmo Tempo Pulmo Convergncia

mp2 C.N C.E P.P

6 8 7 1

7 8 7 4

8 10 8 2

9 9 8 1

Se quisssemos saber, para um pedido de uma pea, que horas a produo deveria comear sendo que a pea deviria estar pronta ao 12:00 do dia 20/06, teramos que fazer calcular os seguintes tempos:

Local Data Hora Mercado 20/6 12:00 Chega na Expedio 20/6 08:00 Sai da Restrio 20/6 08:00 Entra na Restrio 20/6 07:45 Chega no Pulmo da Restrio 19/6 21:15 Entrar na Linha mp1 19/6 21:15 Sai do Pulmo de Convergencia 20/6 08:00 Chega no Pulmo de Convergencia 20/6 00:00 Entrar na Linha mp2 20/6 00:00
Isso nos daria um tempo de ressuprimento (TR) de 14:45, pois somaramos o tempo que leva de mp1 entrar na linha at a sada da expedio. As cordas C1,C2 e C3 so as ligaes os pontos conforme a figura a seguir e servem para manter ligados esses pontos que so considerados na TOC fundamentais (teoria do pulmo-tambor-corda)

C2

10,5h 2 3 6 5 3
C3

C1

4h Mercado 7 p/h 4 p/h

mp1

4 7 4 2

5 8 5 1 8

C.N 2h - lote 30 p 10 C.E 2,5h - lote 30 p 8 P.P 4 2

Onde: Gargalo Restrio Pulmo Tempo Pulmo Convergncia Cordas

mp2 C.N C.E P.P

6 8 7 1

7 8 7 4

8 10 8 2

9 Cn 9 8 1

Resumo PCP II - Exerccio TOC ultima aula

Dado o seguinte desenho, devemos calcular os pulmes de tempo, de convergncia (se tiver) e de capacidade.

mp1

1 12p/h

2 10

3 6

4 8

5 10

Mercado 150p

mp2

6 12p/h

7 8

8 7

Sabendo que:

Fabrica trabalha 24h/dia Produto A consome mp1 e mp2 Perdas de tempo em h/dia m1 2 m5 m2 6 m6 m3 4 m7 m4 2 m8 Piores Paradas em h/dia m1 5 m5 m2 9 m6 m3 6 m7 m4 4 m8

3 6 4 1 3 3 10 4

Devemos descobrir quais maquinas so restries e quais so gargalos. Vamos calcular as capacidades nominais e efetivas. Para calcular a capacidade efetiva, pegamos o dia na fabrica (24h) menos o a perda de tempo de cada maquina e multiplicamos pela produo dela (vide desenho). Para capacidade nominal fazemos a multiplicao de o dia na fabrica com a produo da mquina. Com isso temos:

Mq 1 2 3 4 5 6 7 8

C.E 264 180 120 176 210 216 160 161

C.N 288 240 144 192 240 288 192 168

Mquina Gargalo toda aquela que possui capacidade nominal (C.N) menor ou igual que a demanda do mercado, ou seja, mesmo se melhorarmos a eficincia do sistema ela teria problema para atender a demanda. No exerccio, teremos a mquinas gargalo 3, pois possuem C.N menores ou iguais que a demanda. Mquina restrio toda aquela que possui a menor capacidade efetiva (C.E) que a demanda do mercado. Isto que dizer que o mercado nunca vai poder ser atendido na demanda real, somente ser atendido na capacidade que a restrio possui. No exerccio, a mquina restrio a mquina 3, pois possui capacidade efetiva menor que a demanda. Portanto o mercado s poder ser atendido por 120p/dia e no 150p/dia. Passaremos agora ao pulmo de tempo que consiste em um estoque de tempo, ou seja, um estoque de tempo para que a maquina restrio, a expedio e a convergncia no fiquem desprotegidas. No nosso caso sero 3 pulmes de tempo, um antes da restrio mp1, um na expedio e um antes da restrio mp2. O Pulmo antes da restrio serve para proteger a restrio evitando que ela fique parada e como todos sabem uma hora perdida na restrio uma hora perdida para sempre. Para a expedio, evita que o produto saia atrasado.

As dimenses dos pulmes so calculados atravs da multiplicao de 2 x a pior parada (PP) entre as maquinas anteriores ao pulmo mais o tempo significativo de produo (se tiver e o mesmo for superior a 20% da multiplicao de 2 x PP). O Desenho final :
C1 C2 18h 12h

mp1

1 12p/h

2 10
20h

3 6

4 8

5 10

Mercado 150p 120p

C3

mp2

6 12p/h

7 8

8 7

Se quisssemos saber, para um pedido de um lote de 30p, que horas a produo deveria comear sendo que o lote deviria estar pronto ao 12:00 do dia 20/06, teramos que calcular os seguintes tempos:

Local Data Hora Mercado 20/6 12:00 Chega na Expedio 20/6 00:00 Sai da Restrio 20/6 00:00 Entra na Restrio 19/6 19:00 Chega no Pulmo MP1 19/6 01:00 Entra na linha MP1 19/6 01:00 Chega no Pulmo MP2 19/6 23:00 Entra na linha MP2 18/6 23:00
Menor prazo para contra pedido de 30p 37h(20 do pulmo de tempo de mp2 + 5h na maquina restrio +12 no pulmao de restrio) As cordas C1,C2 e C3 so as ligaes os pontos conforme a figura a seguir e servem para manter ligados esses pontos que so considerados na TOC fundamentais (teoria do pulmo-tambor-corda) Para produo em estoque fica sendo 32h10min (20 do pulmo de tempo de mp2 + 10min na maquina restrio +12 no pulmao de restrio) com isso o pulmo de capacidade de 161 p (32,16h *5p/h, j que s podemos atender 120p/dia ). Sabendo que o Pulmo de capacidade dimensionado por p e no por tempo.