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I
UNIVERSIDADE METODISTA DE PIRACICABA

FACULDADE DE ENGENHARIA, ARQUITETURA E URBANISMO PROGRAMA DE PS GRADUAO EM ENGENHARIA DE PRODUO
UTILIZAO DE SISTEMAS DE MONITORAMENTO REMOTO COM O USO DE INSTRUMENTOS VIRTUAIS (V.I.S)
CARLOS EDUARDO CARRARO ORIENTADOR: PROF. DR. MILTON VIEIRA JUNIOR
SANTA BRBARA DOESTE

2006
II
UNIVERSIDADE METODISTA DE PIRACICABA

FACULDADE DE ENGENHARIA, ARQUITETURA E URBANISMO PROGRAMA DE PS GRADUAO EM ENGENHARIA DE PRODUO
CARLOS EDUARDO CARRARO ORIENTADOR: PROF. DR. MILTON VIEIRA JUNIOR
Dissertao apresentada ao Programa de PsGraduao em Engenharia de Produo, da Faculdade de Engenharia, Arquitetura e Urbanismo, da Universidade Metodista de Piracicaba UNIMEP, como requisito para obteno do Ttulo de Mestre em Engenharia de Produo.
SANTA BRBARA DOESTE

2006
III
CARLOS EDUARDO CARRARO
Dissertao de Mestrado defendida e aprovada, em 30 de agosto de 2006, pela Banca Examinadora constituda pelos Professores:
______________________________ Prof. Dr. Fernando Celso de Campos UNIMEP
______________________________ Prof. Dr. Amarildo Tabone Paschoaline UNESP
______________________________ Prof. Dr. Milton Vieira Jnior UNIMEP
IV
EPGRAFE
prefervel antes ter um dia de tigre do que viver pro resto da vida como um cordeiro." Provrbio Chins...
DEDICATRIA
Aos meus pais Raquel e Luis Carlos, a minha querida namorada Renata, a minha av Maria Aparecida, pelo amor, confiana e incentivo.
VI
AGRADECIMENTOS
A Deus, pela fora e auxlio no decorrer de todo este caminho. Aos meus pais Raquel e Luis Carlos, pela confiana e credibilidade em todos os desafios da minha vida. A minha namorada Renata, pelo amor, respeito e apoio durante toda esta fase e para a vida. Ao professor Milton Vieira Junior, pela amizade, compreenso e cooperao na realizao de mais um trabalho. A CAPES, por mais uma oportunidade concedida e o apoio financeiro. Ao meu Tio Jos Francisco e sua famlia, e aos meus avs Bernardo e Maria Aparecida que sempre me incentivaram e participaram de maneira contundente na minha formao educacional. Aos amigos sempre presentes, Breda, Ricardo, Felipe, Paulinho, Piccoli, Aruan e Danilo. Aos amigos de faculdade influentes e parcialmente responsveis por esta conquista, Ivan, der, Tiago, Zem e Cherry. E a todos os tcnicos, professores e funcionrios da UNIMEP que direta ou indiretamente estiveram envolvidos no desenvolvimento deste projeto.
VII
SUMRIO
LISTA DE FIGURAS ................................................................................ I LISTA DE QUADROS ............................................................................ VI LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS..................................................... VII RESUMO ............................................................................................ IX ABSTRACT .......................................................................................... X 1 INTRODUO..............................................................................1
1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 OBJETIVO .................................................................................... 6 JUSTIFICATIVAS E RELEVNCIAS ................................................... 6 HIPTESES OU PROBLEMAS DE PESQUISA ..................................... 8 METODOLOGIA ............................................................................. 9 CONTEDO E ESTRUTURA DO TRABALHO ..................................... 13
PROBLEMAS E INFORTNIOS NO PROCESSO DE USINAGEM EM MQUINAS CNC ......................................................................15

2.1 2.2 2.3 2.4 2.4.1 2.5 2.6 COLISO DA FERRAMENTA COM A MQUINA ................................ 16 AVARIAS DA FERRAMENTA .......................................................... 16 PROBLEMAS NO ACABAMENTO SUPERFICIAL DA PEA ................. 17 OFFSET DA FERRAMENTA ........................................................... 17 PR-SETTING............................................................................. 18 COMUNICAO
DO
SISTEMA
DE
MONITORAMENTO
COM O
PAINEL
DO
CNC DA MQUINA ..................................................................... 20 DETECO DE CONTATO (GAP-LESS) .......................................... 21
MONITORAMENTO .....................................................................23
3.1 3.2 3.3 3.4 MTODOS DIRETOS DE MONITORAMENTO .................................... 26 MTODOS INDIRETOS DE MONITORAMENTO .................................. 26 MEIOS FSICOS........................................................................... 27 SENSORES ................................................................................. 28
VIII 3.5 3.5.1 3.5.2 3.5.3 3.5.4 3.6 3.6.1 3.7 3.8 3.9 TRATAMENTO DO SINAL .............................................................. 29 FILTROS .................................................................................... 32 FILTROS DIGITAIS ....................................................................... 32 FILTROS FIR VERSUS FILTROS IIR............................................... 35 MTODO DA AMOSTRAGEM DE FREQNCIA DE UM SINAL DIGITAL . 37 MODELOS .................................................................................. 38 PREDITOR LINEAR ...................................................................... 39 ESTRATGIAS DE MONITORAMENTO............................................. 39 APLICAO
DE
MONITORAMENTO
POR
EA
EM
DETECO
DE
CONTATO GAP-LESS. .............................................................. 41 MONITORAMENTO REMOTO (INTERNET) ....................................... 43
INSTRUMENTAO VIRTUAL ......................................................49

4.1 4.1.1 4.1.2 4.1.3 4.1.4 4.1.5 4.1.6 4.1.7 4.1.8 4.2 LABVIEW ................................................................................. 49 COMO FUNCIONA O LABVIEW DATASOCKET ............................. 50 COMO FUNCIONA O DATASOCKET?.............................................. 51 API DATASOCKET ...................................................................... 51 SERVIDOR DATASOCKET ............................................................. 52 UM URL PARA QUALQUER FONTE DE DADOS ............................... 53 FUNES DO DATASOCKET......................................................... 54 CONEXO RESUMO
DIRETA DO
DATASOCKET
QUALQUER
OBJETO
DO
PAINEL........................... ............................................................ DAS
55
DO
PRINCIPAIS FUNES
INCONVENINCIAS
DATASOCKET ............................................................................. 55 INSTRUMENTOS VIRTUAIS............................................................ 57
MONTAGEM DO BANCO DE ENSAIOS ..........................................62

5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 MQUINA FERRAMENTA .............................................................. 65 SENSOR DE EMISSO ACSTICA ................................................. 65 SISTEMA DE MONITORAMENTO E AQUISIO DE DADOS ................ 69 INTERFACE DE MONITORAMENTO ................................................. 71 SISTEMA DE FIXAO DO SENSOR ............................................... 73 REDE UTILIZADA ........................................................................ 75
IX
DESENVOLVIMENTO DE VIS PARA AUXLIO AO MONITORAMENTO DE ACIDENTES E FALHAS NA USINAGEM CNC ...........................78
6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 6.6 UTILIZAO DE FILTROS DIGITAIS E PREDITOR LINEAR ................. 81 ESTABELECIMENTO
DE
UM SISTEMA GAP-LESS POR MEIO
DE
TCNICAS DE MONITORAMENTO COM SINAIS DE EA ..................... 82 REFERENCIAMENTO AUTOMTICO MTODO UTILIZADO

DE
FERRAMENTAS (PR-SETTING) CONTROLE
POR MEIO DE TCNICAS DE MONITORAMENTO COM SINAIS DE EA 83

PARA A
COMUNICAO
COM O
NUMRICO DO CENTRO DE USINAGEM ......................................... 83 MTODO DE MONITORAMENTO REMOTO (VIA INTERNET). .............. 84 ANLISE PARA DEFINIO DOS VI`S ........................................... 85
CONCLUSES E PROPOSTAS PARA TRABALHOS FUTUROS........126

7.1 PROPOSTA PARA TRABALHOS FUTUROS ................................... 128
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ........................................................130 BIBLIOGRAFIA CONSULTADA ............................................................134 ANEXOS..........................................................................................141

ANEXO A - DETALHAMENTO DO VI IMPLANTADO .................................. 141 ANEXO B SITE (HOME PAGE) CRIADA. ............................................. 152
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1- COMPONENTES DE UM SISTEMA DE MONITORAMENTO E CONTROLE (DINIZ, 1992). ........................................................................ 1 FIGURA 2 - EXEMPLO DE VI............................................................................ 3 FIGURA 3 - VI DE MONITORAMENTO DE EMISSO ACSTICA DESENVOLVIDO........................................................................................ 4 FIGURA 4 GRFICO EXPLICATIVO DAS FASES DO PROJETO PARA DEMONSTRAR A METODOLOGIA UTILIZADA ...................................... 10 FIGURA 5 - DESGASTES CONVENCIONAIS DA FERRAMENTA DE CORTE (FERRARESI, 1990). ................................................................................ 17 FIGURA 6 - SISTEMAS DE MONITORAMENTO [GRAHAM, APUD SOUZA, 1999]. ........................................................................................................ 24 FIGURA 7 - EVOLUO DA AUTOMAO DOS PROCESSOS DE USINAGEM (FELIPE JR, 1996)................................................................ 25 FIGURA 8 - SINAL BRUTO E VALOR RMS. ................................................... 31 FIGURA 9 - SISTEMA PARA FILTRAR UM SINAL DE TEMPO CONTNUO, CONSTITUDO POR UM FILTRO DIGITAL. ............................................ 33 FIGURA 10 - JANELA DE CONTROLE COM LIMITE ESTTICO. ................. 40 FIGURA 11 - JANELA DE CONTROLE COM LIMITE DINNICO................... 40 FIGURA 12 - SERVIDOR DATASOCKET ....................................................... 52 FIGURA 13 - VI REPRESENTATIVO DATASOCKET WRITE ......................... 54 FIGURA 14 - VI REPRESENTATIVO DATASOCKET READ .......................... 54 FIGURA 15 - VI REPRESENTATIVO DATASOCKET SELECT URL .............. 54 FIGURA 16 - EXEMPLO DE PAINEL FRONTALCOM DESTAQUE PARA O CONE DE IDENTIFICAO DO VI (CIRCUNDADO EM VERMELHO). . 57 FIGURA 17 - PAINEL DE CONECTORES DE UM SUBVI (CADA COR CORRESPONDE UM TERMINAL DIFERENTE). ................................. 59 FIGURA 18 - EXEMPLO DE DIAGRAMA DE BLOCOS COM DUAS OPERAES IDNTICAS. ...................................................................... 60
ii FIGURA 19 - EXEMPLO DE SUBVI SENDO UTILIZADA DE DIFERENTES FORMAS (COMO PROGRAMA PRINCIPAL E COMO PARTE DE UM LOOP)....................................................................................................... 60 FIGURA 20 - ESQUEMA DE MONTAGEM DO BANCO DE ENSAIOS UTILIZADO NO PROJETO ....................................................................... 62 FIGURA 21 - VISTA GERAL DO BANCO DE ENSAIOS ................................. 63 FIGURA 22 - SENSOR DE EMISSO ACSTICA E SUAS DIMENSES ..... 66 FIGURA 23 - POSIO UTILIZADA PARA TESTES COM O SENSOR DE EA (CABEOTE PORTA-FERRAMENTA)..................................................... 67 FIGURA 24 - POSIO UTILIZADA PARA TESTES COM O SENSOR DE EA (COLUNA DO EIXO VERTICAL) .............................................................. 67 FIGURA 25 - POSIO UTILIZADA PARA TESTES COM O SENSOR DE EA (MESA PORTA-PEA) ............................................................................. 68 FIGURA 26 - POSIO UTILIZADA PARA TESTES COM O SENSOR DE EA (AVENTAL DA MESA PORTA-PEA) ...................................................... 68 FIGURA 27 - CONDICIONADOR DE SINAL DE EA SENSIS BM-12 .............. 69 FIGURA 28 - SENSIS BM-12 LIGADO AO CONECTOR DE BLOCO SCB-68 70 FIGURA 29 - SENSIS BM-12 E OS FILTROS UTILIZADOS NOS TESTES ... 70 FIGURA 30 - CONECTOR DE BLOCOS SCB-68.............................................71 FIGURA 31 - CONVERSOR A/D DAQ PAD 6020E ......................................... 71 FIGURA 32 - EQUIPAMENTOS UTILIZADOS PARA AQUISIO DE DADOS E MONITORAMENTO DO SINAL............................................................. 72 FIGURA 33 - SISTEMA DE FIXAO DO SENSOR : A) VISTA EM 3D; B) DIMENSES ............................................................................................ 73 FIGURA 34 - VISTA DO FIXADOR MAGNTICO COM DESTAQUE PARA O IM TERRA .............................................................................................. 74 FIGURA 35 - VISTA DO FIXADOR MAGNTICO ........................................... 74 FIGURA 36 - SISTEMA SENSOR E FIXADOR MAGNTICO ACOPLADOS.. 75 FIGURA 37 DIAGRAMA DE FLUXO DE DADOS DA INTERAO REMOTA COM O USO DO SISTEMA CRIADO. ...................................................... 77 FIGURA 38 - APRESENTAO DO PRIMEIRO VI DESENVOLVIDO PARA TESTES PRELIMINARES (DIAGRAMA DE BLOCOS). ........................... 85
iii FIGURA 39 - APRESENTAO DO PRIMEIRO VI DESENVOLVIDO PARA OS TESTES PRELIMINARES (PAINEL FRONTAL)....................................... 86 FIGURA 40 - COMPARAO DOS SINAIS DE UMA USINAGEM DO AO 4340 COM OS SINAIS DE MOVIMENTO DA MESA EM G0.................... 87 FIGURA 43 - COMPARAO DO MESMO PROCESSO DE USINAGEM DE TITNIO UTILIZANDO FRESAS DE DIMENSES DIFERENTES. ......... 90 FIGURA 52 - USINAGEM IDEAL (MOVIMENTAO EM G0 E SINAL TPICO DE USINAGEM), PROCESSO COM COLISO E PROCESSO DE USINAGEM NORMAL............................................................................... 96 FIGURA 53 - INTERFACE DO VI PARA O MONITORAMENTO (PARCIAL). . 99 FIGURA 54 - DIAGRAMA DE BLOCOS DO VI (PARCIAL) ............................. 99 FIGURA 55 - SINAL PREDITO E SINAL ORIGINAL ..................................... 100 FIGURA 56 - ERRO DE PREDIO ............................................................. 101 FIGURA 57 - VALIDAO DO PREDITOR LINEAR ..................................... 102 FIGURA 58 - ERRO DE PREDIO DA VALIDAO (ENSAIOS)............... 103 FIGURA 59 - VALIDAO BASEADA EM TESTE COM ERRO DURANTE A USINAGEM (COM FURO GRANDE). .................................................. 104 FIGURA 60 - ERRO DE PREDIO NO TESTE COM ERRO NA USINAGEM............................................................................................. 105 FIGURA 61 - VALIDAO BASEADA EM TESTE COM ERRO DURANTE A USINAGEM (COM FURO MDIO). ...................................................... 106 FIGURA 62 - ERRO DE PREDIO NO TESTE COM ERRO NA USINAGEM............................................................................................. 107 FIGURA 63 - VALIDAO BASEADA EM TESTE COM ERRO DURANTE A USINAGEM (COM FURO PEQUENO)................................................. 108 FIGURA 64 - ERRO DE PREDIO NO TESTE COM ERRO NA USINAGEM............................................................................................. 109 FIGURA 65 - VALIDAO BASEADA EM TESTE COM ERRO DURANTE A USINAGEM (COM FURO MUITO PEQUENO). ................................... 110 FIGURA 66 - ERRO DE PREDIO NO TESTE COM ERRO NA USINAGEM............................................................................................. 111
iv FIGURA 67 - INTERFACE DE MONITORAMENTO DO VI (SINAL DE EMISSAO ACUSTICA). .......................................................................... 112 FIGURA 68 - INTERFACE DE MONITORAMENTO DO VI (SINAL DE EMISSAO ACUSTICA COM O PREDITOR LINEAR). ............................ 112 FIGURA 69 - INTERFACE DE MONITORAMENTO DO VI (SINAL DE POTENCIA). ........................................................................................... 113 FIGURA 70 - INTERFACE DE MONITORAMENTO DO VI (SINAL DE EMISSAO ACUSTICA E DE POTENCIA EM CONJUNTO).................... 113 FIGURA 71 - DIAGRAMA DE BLOCOS DO VI.............................................. 114 FIGURA 72 - VI PARCIAL PROJETO FASE II (PAINEL FRONTAL).......... 116 FIGURA 73 - VI PARCIAL PROJETO FASE II (DIAGRAMA DE BLOCOS) 116 FIGURA 74 - VI DE COMUNICAO DIRETA DAS VARIVEIS DO CNC COM O COMPUTADOR. ................................................................................. 117 FIGURA 75 - VI DEFINITIVO (DIAGRAMA DE BLOCOS)............................. 119 FIGURA 76 - ANLISE DE SINAIS CAPTADOS DE FORMA REMOTA PELOS VIS ......................................................................................................... 120 FIGURA 78 - ANLISE DE SINAIS CAPTADOS DE FORMA REMOTA PELOS VIS ......................................................................................................... 121 FIGURA 79 - ANLISE DE SINAIS CAPTADOS DE FORMA REMOTA PELOS VIS ......................................................................................................... 121 FIGURA 80 - ANLISE DE SINAIS CAPTADOS DE FORMA REMOTA PELOS VIS ......................................................................................................... 121 FIGURA 81 - ANLISE DE SINAIS CAPTADOS DE FORMA REMOTA PELOS VIS ......................................................................................................... 122 FIGURA 86 - DIAGRAMA DE BLOCOS (VI DE COMUNICAO REMOTA COM O PAINEL DO CNC DA MQUINA). ............................................. 124 FIGURA 88 - WAVEFORM CHART (DIAGRAMA DE FORMA DE ONDA).... 142 FIGURA 89 - WAVEFORM GRAPH (GRAFICO DE FORMA DE ONDA). ..... 142 FIGURA 90 - CLUSTER COM VALOR CONSTANTE PREDETERMINADO PARA X E Y LIMITANDO O VALOR A DO SINAL A SER CHEGADO ANTES QUE OCORRA O ESTOURO E O ALERTA SEJA ATIVADO. .. 143
v FIGURA 91 - INTERFACE DO VI PARA AQUISIAO PARA FORMAS DE ONDAS NO PAINEL FRONTAL. ............................................................ 144 FIGURA 92 - OPAO SALVAR COM TEMPO A SER PREDETERMINADO. 144 FIGURA 93 - ALERTA (LED BOOLEANO) INDICANDO USINAGEM NORMAL................................................................................................. 144 FIGURA 94 - URL REPRESENTADO POR UM STRING .............................. 145 FIGURA 95 - DEMONSTRAAO DO VI DE AQUISIAO DAS FORMAS DE ONDAS NO DIAGRAMA DE BLOCOS. .................................................. 146 FIGURA 96 - ROTINA ESTABELECEDORA DE LIMITES. ........................... 147 FIGURA 97 - FUNAO SALVAR ................................................................... 147 FIGURA 98 - INDEXADOR E AMPLITUDE DO GRAFICO............................ 148 FIGURA 99 - BUNDLE (AGRUPAMENTO DE SINAIS)................................. 148 FIGURA 100 - ROTINA ESTABELECEDORA DE LIMITES COM PREDITOR LINEAR. .................................................................................................. 149 FIGURA 101 - FUNO DATASOCKET WRITE (MONITORAMENTO REMOTO) ............................................................................................... 149 FIGURA 102 - FUNO DATASOCKET READ (MONITORAMENTO REMOTO) ............................................................................................... 150 FIGURA 103 - FORMULA NODES COM A EQUAAO DO PREDITOR LINEAR IMPLANTADA (SUBVI PREDITOR LINEAR).......................................... 151 FIGURA 104 - SITE DISPONVEL NA WEB. ................................................. 152
vi
LISTA DE QUADROS
QUADRO 1 - CONTRIBUIO DO TRABALHO ........................................... 799 QUADRO 1 - CONTRIBUIO DO TRABALHO (CONTINUAO) ............... 80
vii
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
A/D Analgico / Digital ARPA Advance Research Projects Agency BIBO Border In Border Out CCD Charge Coupled Device CEP Controle Estatstico de Processo CNC Comando Numrico Computadorizado D/A Digital / Analgico DAQ Data Aquisition DFT Transformada Discreta de Fourier DNC Controle Numrico Distribudo EA Emisso Acstica FFT Transformada Rpida de Fourier FIR Finite Impulse Response FTP File Transmission Protocol GPIB General Purpose Interface Bus HTML Hyper Text Markup Language HTTP Hyper Text Transfer Protocol HTTPS - Hyper Text Transfer Protocol Server IDFT Inversa Transformada Rpida de Fourier IIR Infinite Impulse Response IP Internet Protocol I/O Input / Output LabVIEW Laboratory Virtual Instrumentation for Engineering Workbench LAN Local Area Network LVDT Linear Variable Differencial Transformer MAN Metropolian Area Network NI National Instruments NC Numerical Control
viii NSF National Science Foundation PC Personal Computer PXI Program eXtensions for Instrumentations RMS Root Middle Square RS-232 Portas Seriais RS-245 Portas Seriais TCP Transmisson Control Protocol URL Uniform Resource Locator VI Virtual Instruments VXI Virutal eXtensions for Instruments WAN Wide Area Network
ix CARRARO, C.E., Utilizao de Sistemas de Monitoramento Remoto com o Uso de Instrumentos Virtuais (V.I.s). 2006. 152 f. Dissertao (Mestrado em Engenharia de Produo) Faculdade de Engenharia, Arquitetura e Urbanismo (FEAU), Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Produo (PPGEP), Universidade Metodista de Piracicaba (UNIMEP), Santa Brbara DOeste.
RESUMO
O uso da Internet em apoio manufatura est crescendo. Empresas esto desenvolvendo sistemas que podero integrar, em rede, no s mquinas novas, mas tambm as j existentes na fbrica, operando como um sistema DNC (Distributed Numerical Control Controle Numrico Distribudo) avanado. Isso permite o gerenciamento distncia das fbricas a partir de um PC, e tambm permite ao operador acessar, via comando da mquina, a comunicao com os departamentos de engenharia de processos, de projeto, de manuteno e de planejamento, para troca de informaes, bem como para acionar os sistemas de diagnstico remoto. Estes sistemas, por sua vez, permitem auxiliar nos problemas de manuteno, e nos controles das mquinas a partir de qualquer local, utilizando-se de conexo telefnica e sem presena in locus do tcnico, possibilitando uma resposta quase que imediata s questes identificadas nas atividades em destaque. No presente projeto de pesquisa foram desenvolvidas formas de aquisio remota de sinais de monitoramento de uma mquina CNC no momento em que eles acontecem, bem como desenvolvidas formas de efetuar remotamente aes de controle caso se faam necessrias. Para tanto, utilizou-se de Instrumentos Virtuais (Virtual Instruments VIs) com possibilidade de acesso e acompanhamento via internet. Palavras-chaves: Monitoramento Remoto. Monitoramento; Instrumentao Virtual e
x CARRARO, C.E., Utilizao de Sistemas de Monitoramento Remoto com o Uso de Instrumentos Virtuais (V.I.s), 2006, 152 p. Dissertao (Mestrado em Engenharia de Produo) Faculdade de Engenharia, Arquitetura e Urbanismo (FEAU), Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Produo (PPGEP), Universidade Metodista de Piracicaba (UNIMEP), Santa Brbara DOeste.
ABSTRACT
The Internet use as a support to the manufacture is growing. Enterprises are already developing systems that will be able to integrate, through the net, not only new machines, but also existing ones in the factory, operating like an advanced DNC system (Distributed Numerical Control). That allows distant factories to be managed from a PC, and also allows an operator to access and communicate with engineering, project, maintenance and planning departments, to exchange information, through the machine operation, as well as operating systems of remote diagnosis. These systems will help addressing maintenance problems, and will control machines from anyplace, by the use of telephone connection, without the presence of a technician, enabling immediate answers to the question identified in the mentioned activities. The current research proposal is to develop forms of remote acquisition of CNC machine monitoring signals at the moment they are made, as well of developing ways to perform controlled actions remotely, as long as they are needed. Therefore, it is proposed the use of Virtual Instruments (V.I.s) possible to access and follow up through the Internet. Keywords: Monitoring; Virtual Instruments and Remote Monitoring.
1 INTRODUO
Monitorar um processo de fabricao significa medir e acompanhar o desempenho dos resultados em funo do comportamento das variveis envolvidas, com o objetivo de permitir que aes de controle e correo possam ser tomadas (TONSHFF, 1988). Pode ser feito tanto por via direta, quando a grandeza de interesse medida diretamente pelo sensor, como por via indireta, quando a grandeza medida ainda deve ser associada com aquela que de interesse (VIEIRA, 1996). Os tipos de monitoramento podem ter outra classificao, segundo (TONSHFF, 1988) na qual os sinais monitorados dividem-se em "controle de entrada" e "controle de sada" ("input control" e "output control"). Entende-se como controle de entrada a superviso das condies dos elementos envolvidos no processo (condies de corte, desgaste da ferramenta, etc), e como controle de sada superviso da pea aps o processo. Para realizar o monitoramento preciso que o sistema tenha, alm do sensor, aparelhagem adequada para receber o sinal e fazer o tratamento adequado, conforme mostra a Figura 1 (DINIZ, 1992). Nessa figura, os componentes de um sistema completo de monitoramento e controle so apresentados.
FIGURA 1- COMPONENTES DE UM SISTEMA DE MONITORAMENTO E CONTROLE (DINIZ, 1992).
2 O condicionamento do sinal, bem como a estratgia de estudo do sinal requer instrumentao que nem sempre est disponvel. A utilizao de recursos computacionais para a substituio desses aparelhos permite que vrios sinais possam ser monitorados e analisados simultaneamente, por intermdio do uso de Instrumentos Virtuais (VIs), conforme mostra a Figura 2. Os sinais de sada dos sensores devem ser amplificados, filtrados, submetidos por converso analgico-digital para serem armazenados na memria do computador, onde devero receber a anlise devida. Isso demanda equipamentos como amplificadores, filtros passa-banda, analisadores de freqncia, osciloscpios, placas de converso analgico-digital, computadores, plotters, gravadores de vdeo, etc. Muitos deles, como osciloscpios e analisadores de freqncia, somente so utilizados na fase de conhecimento do processo em questo, isto , quando se est procurando a funo que correlaciona o sinal do sensor e o parmetro que se quer realmente monitorar. Na fase de real produo, o nmero de equipamentos necessrios para o monitoramento e controle do processo menor, mas mesmo assim pode adicionar custo ao processo. Dependendo do tipo de monitoramento utilizado, este custo ser maior ou menor. Para evitar que a necessidade de um equipamento no disponvel torne-se um impedimento para o monitoramento do processo, uma sada vem se mostrando vivel tecnicamente: a utilizao de Instrumentao Virtual (Virtual Instruments - VIs) que, programada em computador, substitui os equipamentos eletrnicos necessrios para tratamento e anlise de sinais monitorados.
FIGURA 2 - EXEMPLO DE VI
As aplicaes de instrumentao virtual (VIs) esto sendo cada vez mais desenvolvidas e implementadas tanto no campo da pesquisa, como no campo produtivo devido ao elevado custo de aquisio de equipamentos eletrnicos utilizados para o tratamento de sinais monitorados (RIZZO, 1998). Alm disso, a diversificao de aparelhos necessrios para o monitoramento e controle de processos outro fator que contribui para o crescimento da utilizao de VIs, que permitem flexibilidade de programao e atendem a essa diversificao. Seguindo este mesmo intuito de pesquisas e mercado, foi adotado o Lab VIEW como software para monitoramento de sinais durante um processo de usinagem, e VIs foram desenvolvidos para permitir o acompanhamento simultneo. Nesses casos a principal funo dos VIs desenvolvidos foi realizar na tela do computador o registro grfico do comportamento dos sinais
4 monitorados e a gravao dos dados relativos a esses registros para posterior anlise. A Figura 3 mostra um exemplo de uma desses VIs desenvolvidos, na qual o sinal de Emisso Acstica (EA) captado para uma posterior anlise.
FIGURA 3 - VI DE MONITORAMENTO DE EMISSO ACSTICA DESENVOLVIDO.
Entretanto, existe a possibilidade de diversos dos sinais monitorados precisarem receber algum tipo de filtragem lgica ou outro tipo de tratamento (operacional ou estatstico) a fim de possibilitar o acompanhamento correto do comportamento dos fenmenos de interesse. Como exemplo pode-se citar que durante o monitoramento da usinagem de uma pea em um Centro de Usinagem CNC, os sinais de interesse so apenas os relativos ao contato entre a ferramenta e a pea; porm, outros sinais so gerados pelo movimento da mesa porta-pea, pelo movimento do cabeote porta-ferramenta e at mesmo pela prpria rotao da ferramenta. So sinais que provocam rudos no sistema e que devem ser filtrados, a fim de no comprometer o acompanhamento do processo e uma anlise mais aprofundada dos fenmenos de interesse. Outra possibilidade existente no uso de VIs o acompanhamento remoto dos processos monitorados. Com o uso de recursos de comunicao via rede lgica possvel levar remotamente o comportamento de um sinal monitorado praticamente em tempo real a locais distantes daquele em que ocorre o processo de usinagem ou tambm at na mesma planta de atuao do processo, se necessrio. Essa possibilidade do uso de VIs para acompanhamento remoto de processos vem complementar o avano tecnolgico do uso da internet em apoio manufatura, como diversos projetos e inovaes (BAPTISTA, 2000; FAVARETTO, 2001 e FERRAZ JR, 2002), implementando um gerenciamento distncia das fbricas, possibilitando troca de informaes, entre reas de engenharia, manuteno, cho-de-fbrica e programador, por exemplo. Isso com o intuito de tambm disponibilizar um sistema de diagnstico remoto, e em certos casos dispensar a presena do tcnico, pois causas e problemas podem ser decifrados on-line.
6 1.1 OBJETIVO
O presente trabalho tem como objetivo a implementao de sistemas de monitoramento remoto com o uso de instrumentos virtuais (VIs Virtual Instruments) para acompanhamento on-line de um processo de usinagem em uma mquina CNC. Com a utilizao da instrumentao virtual ser possvel coletar os dados de monitoramentos de experimentaes e de processos reais que sero realizadas nas mquinas CNC, realizar o condicionamento dos sinais vindos dos sensores, a visualizao imediata de seus respectivos comportamentos, o tratamento estatstico dos dados coletados e a verificao do melhor desempenho entre diversos sistemas de monitoramento instalados nas mquinas. A partir disto pretende-se desenvolver formas para que seja possvel a implementao, nesses VIs funes de comunicao remota para permitir o acompanhamento do monitoramento atravs da Internet.
1.2 JUSTIFICATIVAS E RELEVNCIAS
As organizaes buscam de forma permanente a formulao, o planejamento e a implementao de estratgias para enfrentar o atual mercado altamente competitivo, globalizado e turbulento. Juntamente com a efetiva execuo de aes cotidianas, por meio de decises inteligentes de seus gestores, muitas empresas constantemente necessitam realizar sua reestruturao, reorganizao, flexibilizao, adaptao e modificao de forma poltica, social e econmica, para continuarem presentes e crescentes no mercado de negcios (REZENDE, 2002). Para atingir estes aspectos, uma das principais necessidades das empresas a implantao da rapidez da informao, gerando rapidez de resposta ao atendimento da produo, a
7 preveno de possveis acidentes e paradas, propiciar diagnsticos, solues e correes rpidas ao sistema e tambm um restabelecimento mais rpido do sistema produtivo. Outra necessidade tambm notada o acompanhamento on-line dos processos, propiciando gerenciamento distncia, interligao dos departamentos de engenharia e eliminando a possvel requisio da presena do tcnico no local (GHEDINE, 2003). Com isso tudo busca-se atingir os objetivos dos sistemas produtivos, como reduo de lead time, aumento da qualidade do produto final, reduo de custos de produo, reduo de tempos produtivos, aumento da flexibilidade do sistema, entre outros (GHEDINE, 2003). A tendncia atual da usinagem dos metais est voltada para o aumento da taxa de remoo de material (alta velocidade de corte), trocas rpidas de ferramentas com alto grau de automao e a mnima interveno humana. Isto requer processos altamente confiveis. O processo de torneamento, por exemplo, envolve um nmero muito grande de variveis que podem influir no desempenho de uma operao especfica. s vezes, basta que um nico parmetro apresente um desvio para comprometer todo o processo (DORNFELD, 1994). O objetivo do monitoramento justamente garantir tal confiabilidade ao processo, certificando que todas as variveis esto dentro da faixa de trabalho. Caso no estejam, o monitoramento deve identific-las e emitir uma ordem de correo. Esta correo pode ser feita, em alguns casos, durante a usinagem, garantindo a qualidade da pea em processo, e em outros, para avisar que tal pea est fora do especificado e que o processo deve ser interrompido para que as correes necessrias sejam feitas (SOUZA, 1999). Atualmente, algumas empresas especializadas na fabricao de painis de CNC vm procurando desenvolver formas de realizar verificaes remotas de aspectos de funcionamento das mquinas, com aplicaes mais voltadas para a rea de manuteno. o caso da GE-Fanuch, que tem um sistema de
8 verificao remota para manuteno funcionando e disponibilizado em alguns de seus comandos mais modernos.
1.3 HIPTESES OU PROBLEMAS DE PESQUISA
Antes de desenvolver sistemas de monitoramento para os processos de fabricao, necessrio identificar exatamente quais so os problemas que precisam ser monitorados. De acordo com a proposta de trabalho a ser realizado, os problemas podem estar relacionados com a integridade da pea usinada, com o estado de afiao da ferramenta de corte utilizada, entre outros; alm disso, tambm se faz necessrio um estudo sobre colises entre ferramenta e pea ou entre ferramenta e mquina, visto as conseqncias graves que um impacto nesse sistema constitudo pode acarretar. So exemplos de monitoramento que vm sendo realizados nos processos de usinagem (FELIPE JR, 1996; SOUZA, 1999; GOMES, 1997; HARA, 1999; ALVES SOBRINHO, 1999; entre outros): deteco da coliso da ferramenta com a mquina; identificao do surgimento de avarias da ferramenta; identificao de problemas no acabamento superficial da pea; auxlio para Offset da Ferramenta; auxlio para pre-setting automtico; comunicao do sistema de monitoramento com o painel do CNC da mquina; deteco de Contato (Gap-less). No entanto, em nenhum desses trabalhos houve a aplicao de uma forma de acompanhamento remoto dos aspectos monitorados. Em todos esses trabalhos, o sistema de monitoramento era conectado a algum tipo de hardware situado junto mquina. Alm disso, as aes de controle deveriam ser tomadas, sempre que necessrio, por meio de intervenes de pessoas junto mquina ou, nos casos mais avanados, com o uso de funes
9 inteligentes de programao do CNC; porm, mesmo nesses casos no era dispensvel a presena de uma pessoa junto mquina quando as aes previstas nas funes inteligentes no fossem suficientes para a soluo completa do problema identificado. Tambm para se fornecer um sistema de troca de informaes remoto com melhor comunicao e menor custo necessrio se levar em considerao os aspectos que envolvem a parte fsica do sistema de redes, como tipos de redes, componentes da rede, transmisso de dados, protocolos, entre outros. Pois o desempenho dos equipamentos pode influenciar no sistema quanto a confiabildade (reprodutibilidade, integridade e repetibilidade) e segurana (vrus e Hackers), assim sendo um caso a parte de estudo para qual for a real necessidade.
1.4 METODOLOGIA
Este trabalho uma pesquisa experimental, que engloba pesquisa bibliogrfica e ensaios prticos, e est divido em diversas etapas, as quais sero abordadas a seguir, porm muitas vezes seguindo um desenvolvimento paralelo e uma unificao entre elas, conforme perodos estabelecidos, demonstrados na Figura 4, na qual est contido o grfico explicativo das fases do projeto, para melhor visualizao de toda metodologia utilizada e compreenso da resultante final. Cada fase deste projeto tem muita importncia e a unio de todas resultante de 4 anos de trabalho (2 em Iniciao Cientfica e 2 em Mestrado).
10
PROJETO
PESQUISA EXPERIMENTAL
PESQUISA BIBLIOGRFICA
BANCO DE ENSAIOS
DESENVOLVIMENTO DAS VIs
PROJETOS DE INICIAO CIENTFICA
TESTES EXPERIMENTAIS
COMPILAO E ANLISE DOS RESULTADOS
CONCLUSES
FIGURA 4 GRFICO EXPLICATIVO DAS FASES DO PROJETO PARA DEMONSTRAR A METODOLOGIA UTILIZADA
Para o desenvolvimento do trabalho foi seguida a seguinte metodologia: Projeto: para a realizao deste trabalho a Faculdade de Engenharia Arquitetura e Urbanismo (FEAU) da Universidade Metodista de Piracicaba (UNIMEP) disps dos seguintes recursos gerais utilizados: informtica (hardware e software), corpo docente qualificado (tanto para a orientao, como para auxiliar no desenvolvimento da pesquisa), uma boa biblioteca com acesso aos peridicos CAPES e a outras bases de dados (SCIELO, Pro-Quest,
11 entre outras), diversos laboratrios (de eletrnica e sistemas digitais, de automao da manufatura, de metrologia, de sistemas computacionais para projeto e manufatura, entre outros) para ensino e apoio ao desenvolvimento. Pesquisa Bibliogrfica: para inicio foi revisto tpicos j abrangidos nos projetos anteriores para atualizao, a fim de aperfeioar e ser adquirido novos conhecimentos sobre os aspectos tericos dos sistemas de monitoramento (tipos de sensores utilizados, caractersticas de funcionamento e princpios fsicos envolvidos, formas de avaliao de desempenho, etc); sobre instrumentao virtual e suas aplicaes; e sobre redes de computadores, seu funcionamento geral e principalmente o protocolo IP. Banco de Ensaios: no caso especfico do Laboratrio de Automao da Manufatura (LAM), em que a pesquisa teve a principal parte do seu desenvolvimento, os recursos disponveis foram: mquinas CNC; equipamentos de medio e sensores; ferramentas para utilizao no Centro de Usinagem; computadores ligados em rede intranet e internet, com diversos etc.
recursos de software;
Os recursos que foram utilizados no projeto. Em relao ao maquinrio, um centro de usinagem Discovery 760 ROMI com placa de rede Ethernet para comunicao remota e Softwares de monitoramento com placas de aquisio de dados (LabView, da National Instruments) que foi o principal recurso utilizado no projeto. Desenvolvimento dos VIs: inicialmente foi realizado a elaborao de VI's prottipos que permitiram trabalhar a aquisio dos sinais, o seu tratamento e a manipulao correta dos dados, in locus; em seguida foram identificadas as caractersticas dos sinais que foram coletados, quais eram os
12 sinais interferentes e as formas de elimin-los por meio de filtragem; posteriormente, com os VI's prottipos elaborados, planejou-se ensaios para comprovar a consistncia, a eficincia e procurar obter os resultados desejados. J com os possveis problemas de comunicao existentes nos VI's prottipos testados, identificados e modificados, foi depurado novamente o programa. Nessa fase tambm se implementou funes de monitoramento remoto por meio de VIs; finalizando com os testes de funcionamento e implementao dos VIs definitivos com funes de acompanhamento e controle remoto de processos via Internet.
Projetos de Iniciao Cientfica: importante destacar que no primeiro projeto de iniciao cientfica (Utilizao de Instrumentos Virtuais (V.I.s) Para Auxiliar Sistemas de Monitoramento em Mquinas CNC) durante a fase de pesquisa bibliogrfica sobre instrumentao virtual, houve familiarizao com o "software LabVIEW", por intermdio de um curso reconhecido ministrado pela NI (National Instruments) na UNIMEP, e tambm por meio de acompanhamentos do tutorial do "software". Lembrando-se que este trabalho vem completar dois anos anteriores ao incio deste, realizados em iniciao cientfica, com os trabalhos cujos temas foram Utilizao de Instrumentos Virtuais (VIs) Para Auxiliar Sistemas de Monitoramento em Mquinas CNC e Utilizao de Instrumentos Virtuais (VIs) Para Auxiliar Sistemas de Monitoramento em Mquinas CNC Fase II. No primeiro, mtodos de monitoramento e aspectos de sinais foram as principais causas estudadas, j no segundo a nfase principal foi o estudo sobre filtros digitais e as formas de monitoramento remoto por funes especficas do LabVIEW, e agora so completados por este trabalho fornecendo um carter experimental a esta pesquisa.
13 Testes Experimentais: para a anlise da validao dos VIs implementados utilizou-se os recursos de monitoramento remoto para a aquisio de dados, e os recursos de monitoramento in locus do processo para confrontar os resultados obtidos determinados em ambos os casos. Compilao e Anlise dos Resultados: os resultados foram analisados a partir da realizao de testes de usinagem utilizando-se os VIs implementados. Esses testes foram realizados tanto com o equipamento de aquisio localizado junto mquina em utilizao, quanto em ambientes distintos do Laboratrio de Automao da Manufatura (por exemplo, a Sala Ambiente localizada em outro prdio do Campus). Concluses: por meio das informaes descritas neste estudo dever ficar clara a importncia da sistematizao de informaes em um sistema de monitoramento e diagnstico para processos de usinagem baseado em anlise de sinais e tambm enrijecerem a habilidade de se detectar problemas de usinagem por meio dos ensaios de anlises desses sinais do processo.
1.5 CONTEDO E ESTRUTURA DO TRABALHO
Esta dissertao est estruturada em sete captulos que seguem: O Captulo 1 faz uma breve introduo e define os objetivos que motivaram este trabalho, bem como as justificativas, problemas de pesquisa, a metodologia utilizada e o contedo da dissertao. No Captulo 2 so feitas explanaes a respeito dos problemas e infortnios existentes durante um processo de usinagem em mquinas CNC e as possibilidades de auxlio utilizando sistemas de monitoramento.
14 No Captulo 3 feita uma reviso bibliogrfica sobre assuntos pertinentes a monitoramento. O Captulo 4 tambm se refere a reviso bibliogrfica relatando o assunto voltado a instrumentao virtual e o software LabVIEW. No Captulo 5 apresentada a montagem do banco de ensaios utilizada para o desenvolvimento deste projeto de pesquisa. No Captulo 6 so demonstrados a forma de desenvolvimento dos VIs e os respectivos resultados obtidos e analisados. No Captulo 7 so apresentadas, as concluses do trabalho sugerido e propostas para trabalhos futuros. Os anexos apresentam o detalhamento dos VIs desenvolvidos e o site tambm criado, disponvel para acessar os VIs de monitoramento do sistema.
15
2 PROBLEMAS MQUINAS CNC
INFORTNIOS
NO
PROCESSO
DE
USINAGEM
EM
A tendncia atual da usinagem dos metais est voltada para o aumento da taxa de remoo de material com alto grau de automao e a mnima interveno humana. Isto requer processos altamente confiveis. O processo de torneamento, por exemplo, envolve um nmero muito grande de variveis que podem influir no desempenho de uma operao especfica. s vezes, basta que um nico parmetro apresente um desvio para comprometer todo o processo (DORNFELD, 1994). O objetivo do monitoramento justamente garantir tal confiabilidade ao processo, certificando que todas as variveis esto dentro da faixa de trabalho. Caso no estejam, o monitoramento deve identific-las e emitir uma ordem de correo. Esta correo pode ser feita, em alguns casos, durante a usinagem, garantindo a qualidade da pea em processo, e em outros, para avisar que tal pea est fora do especificado e que o processo deve ser interrompido para que as correes necessrias sejam feitas (SOUZA, 1999). Antes de desenvolver sistemas de monitoramento para os processos de fabricao, necessrio identificar exatamente quais so os problemas que precisam ser monitorados. De acordo com o objetivo do trabalho realizado, os problemas podem estar relacionados com a integridade da pea usinada, com o estado de afiao da ferramenta de corte utilizada, entre outros; alm disso, tambm se faz necessrio um estudo sobre colises entre ferramenta e pea ou entre ferramenta e mquina, visto as conseqncias graves que um impacto nesse sistema constitudo pode acarretar.
16 2.1 Coliso da Ferramenta com a Mquina
A coliso entre a ferramenta e a mquina pode resultar em um acidente bastante grave, gerando grande perigo para o operador e prejuzo para o usurio do processo de fabricao. A coliso pode provocar a ruptura da ferramenta ou da pea; num eventual despedaamento destes, podem ser lanados estilhaos a altas velocidades. Alm do custo da ferramenta, a coliso pode provocar estragos na mquina, na mesa, no cabeote, nos mancais, nos suportes, pinos de ajuste, parafusos de fixao ou outros acessrios utilizados, sem esquecer de citar a integridade fsica do operador da mquina que colocada em risco (FELIPE JR, 1996).
2.2
Avarias da Ferramenta
FERRARESI (1990) define as avarias da ferramenta como sendo as quebras, trincas, sulcos e as deformaes plsticas, que ocorrem no gume cortante durante a usinagem. A ruptura da ponta da aresta cortante originada pela ao das foras de usinagem que aumentam com o desgaste da ferramenta. Durante o processo, ocorrem desgastes originados na superfcie de sada (desgaste de cratera Cp e Cd), na superfcie de folga ou incidncia (largura de desgaste IL), e na cunha cortante (deslocamento da aresta cortante d). As trincas so originadas basicamente pelas variaes bruscas de temperatura, j que durante a usinagem se desenvolve uma grande quantidade de calor, que dissipada em parte pela ferramenta (a maior parte dissipada pelo cavaco e pelo fluido refrigerante). Tal variao faz com que a mesma se dilate e se deforme desigualmente, gerando trincas.
17
FIGURA 5 - DESGASTES CONVENCIONAIS DA FERRAMENTA DE CORTE (FERRARESI, 1990).
2.3 PROBLEMAS NO ACABAMENTO SUPERFICIAL DA PEA
A qualidade superficial da pea usinada constitui uma caracterstica de grande importncia na usinabilidade dos metais. Verifica-se experimentalmente que materiais manufaturados nas mesmas condies de usinagem, com a mesma ferramenta e mquina operatriz, apresentam rugosidades diferentes. Da a grande necessidade da avaliao da qualidade das peas usinadas (COPPINI, 1999). Vem-se ento, buscando uma forma de controlar, em processo, as dimenses da pea e, por conseqncia, da ferramenta, utilizando-se sistemas de monitoramento e funes de automao inteligentes.
2.4 OFFSET DA FERRAMENTA
Tanto o ajuste inicial (pr-setting), como os ajustes de compensao de desgaste das ferramentas so funes que demandam tempo e regularidade (SOUZA, 1999).
18 J as correes de compensao de desgaste da ferramenta, feitas regularmente com a atualizao dos parmetros de offset no CNC da mquina, originam-se geralmente na medio peridica das dimenses finais da pea em intervalos de tempo regulares (Controle Estatstico do Processo CEP), procedimento que gera desperdcio de tempo com as paradas do processo para as medies das peas e posteriores correes, tanto dos parmetros quanto da prpria pea usinada (retrabalho) (SOUZA, 1999). Desta forma, uma reduo neste tempo de inspeo tambm fundamental na busca por melhores ndices de qualidade e produtividade. Por essa razo existem pesquisas que buscam a correo automtica dos parmetros de offset a partir do controle dimensional da pea-obra em processo (tomando como base as tolerncias especificadas no projeto) (SOUZA, 1999; FELIPE JR., 1996).
2.4.1
PR-SETTING
Verifica-se que ocorre uma perda de tempo significativa durante a execuo de determinadas atividades relacionadas com a preparao da mquina CNC, devido s causas relacionadas aos problemas de disponibilidade e flexibilidade das mquinas-ferramentas. detectado que as maiores parcelas do tempo improdutivo est relacionado com as atividades de elaborao do programa CNC, transferncia do programa para a mquina e com a ajustagem das ferramentas de corte, ou seja, com atividades que so especficas operao de mquinas-ferramenta CNC (SIMON, 2001). A partir destas relaes de tempo improdutivo, gerado pelo uso de tcnicas inadequadas ou retardatrias para executar as atividades citadas anteriormente, toma-se como base um meio mais gil de executar pelo menos um mtodo de ajustagem das ferramentas, utilizando meios e mtodos estudados e apresentados, como por exemplo, emisso acstica.
19 Uma das questes mais importantes no processo de implementao de mquinas-ferramenta CNC obter a mxima utilizao do potencial disponvel da mquina, no menor tempo. S assim ser possvel garantir a mxima produtividade do capital investido, isto , o melhor retorno sobre o investimento que, em geral, elevado. Para tal necessrio que as empresas selecionem e utilizem mtodos adequados e eficientes para sua operao (SIMON, 2001). Como um dos tpicos deste trabalho est relacionado ao ndice de auxlio ao monitoramento de mquinas CNC, podemos citar como uma atividade de suporte especfico operao deste tipo de mquina a pr-ajustagem das ferramentas de corte. O esforo requerido para apoiar a operao de mquinas-ferramenta CNC significativo. Alm da preparao das fixaes, que so montadas nas mesas ou nos pallets da mquina, o gerenciamento das ferramentas muito importante para manter a mquina trabalhando. Para garantir a usinagem precisa de uma pea numa mquina CNC, o sistema de controle tem que saber determinadas dimenses das ferramentas. Essas dimenses se referenciam a um ponto de ajustagem fixo no porta-ferramenta (SIMON, 2001). Uma parcela relativamente grande do tempo de preparao de mquinas-ferramenta consumida na ajustagem das ferramentas, ou seja, na determinao e correo das suas medidas. A anlise e reduo dos tempos envolvidos nessa etapa do processo de manufatura, conseqentemente, de fundamental importncia para se obter um maior tempo produtivo disponvel da mquina. O ideal seria fornecer para a mquina-ferramenta um conjunto de ferramentas completamente qualificado para um trabalho, antes de comear a preparao da mquina. Uma vez montadas as ferramentas nos seus respectivos alojamentos, partir direto para a produo, sem a necessidade de a ferramenta tocar a pea e sem a necessidade de pea teste (SIMON, 2001).
20 Um dos processos utilizados por usurios de mquinas-ferramenta CNC, para a determinao das medidas da ferramenta, a usinagem experimental com posterior medio da pea e correo dos dados da ferramenta. Neste, em primeiro lugar, introduz-se no comando as medidas das ferramentas determinadas de forma aproximada. Aps uma pequena usinagem experimental, mede-se a pea. Os desvios de medidas determinados em relao s dimenses do desenho so introduzidos no comando, como dados de correo para a respectiva ferramenta. Dependendo do tipo de mquina, essa operao consome, em mdia, 50 a 75% do tempo total gasto na substituio de uma ferramenta. Portanto, ajustar cada ferramenta utilizando-se esse processo pode ser muito demorado. Durante esse processo de ajustagem, as mquinas no esto produzindo cavaco, o que compromete sua produtividade (SIMON,2001).
2.5 COMUNICAO MQUINA
DO
SISTEMA DE MONITORAMENTO COM O PAINEL DO CNC
DA
O conceito do controle numrico ou NC (Numerical Control), pode ser entendido como a operao de uma mquina por meio de uma srie de instrues codificadas, compostas de letras, nmeros e outros smbolos, tambm chamadas de instrues de comando. Estas so traduzidas em pulsos de corrente eltrica ou outros sinais de sada que ativam motores e outros dispositivos para operar a mquina. Os comandos do controle numrico podem ser estendidos desde o posicionamento do eixo-rvore da mquina, em relao pea, funes auxiliares, como por exemplo, selecionar uma estao de eixo-rvore. Estas instrues de comando, reunidas e organizadas de acordo com uma estrutura lgica e de forma que possam conduzir ou dirigir os movimentos de uma mquina-ferramenta, na usinagem de uma pea, por exemplo, formam um programa NC. Este pode ser armazenado e utilizado repetidas vezes, permitindo que se obtenha exatamente os mesmos resultados que foram obtidos quando da sua primeira utilizao (SIMON, 2001).
21 A partir do entendimento do funcionamento do cdigo de instruo de cada comando da mquina por intermdio de pulsos de corrente eltrica, tambm pode ser estudado uma forma de comunicao direta entre comando da mquina e o software de monitoramento utilizado LabVIEW, afim de executar rapidamente os interesses e funes de monitoramento propostas no projeto, de maneira a estabelecer uma perfeita estabilidade e viabilidade no processo. Para a operao de uma mquina CNC necessria a utilizao de um programa. O programa CNC uma srie de instrues codificadas, compostas de uma combinao de nmeros, letras e outros smbolos. Estes so traduzidos em pulsos de corrente eltrica ou outros sinais de sada, que ativam as funes da mquina com o propsito de controlar o movimento da ferramenta de corte, da pea, ou de ambas (SIMON, 2001). O programa contm informaes sobre a geometria da mquina e da ferramenta, dimenses da pea e parmetros de usinagem (velocidades, avanos, etc). Ele define a seqncia de operaes requeridas para fabricar a pea, para executar a troca de ferramentas, fornece as posies das coordenadas das operaes e especifica o movimento do eixo rvore que determina a profundidade de corte, a velocidade de rotao e a velocidade de avano (SIMON, 2001).
2.6 DETECO DE CONTATO (GAP-LESS)
Durante o ciclo de usinagem de uma pea, a ferramenta segue uma trajetria predefinida. A ferramenta aproxima-se da pea com velocidade alta at uma distncia segura, maior que o mximo sobre-metal existente, deixando uma folga de segurana. A partir deste ponto, a ferramenta passa a mover-se com velocidades de corte mais lentas at atingir a superfcie da pea. Antes de tocar a pea e comear usin-la, a ferramenta faz uma usinagem em vazio, chamada tambm de corte em vazio ou corte no ar (FELIPE JR., 1996).
22 Devido s variaes dimensionais permitidas pela tolerncia dos processos anteriores, a usinagem considera, quase sempre, a pea muito maior do que ela realmente . Se uma determinada pea estiver com o sobremetal prximo do mnimo e este tiver uma tolerncia muito aberta, o corte em vazio compreende um tempo significativo, durante o qual a pea e ferramenta no se tocam. Neste caso o tempo de corte em vazio pode representar uma porcentagem significativa do tempo do ciclo de usinagem.
Algumas das questes, problemas e infortnios citados neste captulo, so existentes em processos de usinagem em mquinas CNC, neste trabalho sero expostas formas de auixiliar na soluo destes problemas com intuito de monitorar o processo de usinagem. Sendo que nos prximos captulos sero abordados o desenvolvimento dos VIs baseados na implementao de possveis formas de soluo para estes casos.
23
3 Monitoramento
Os sistemas de usinagem podem apresentar muitas anomalias, como erros de programao, desgaste de ferramenta, inspeo incorreta nas dimenses durante usinagem de peas, entre outras, sendo que o operador responsvel por verificaes do sistema. Com isso o operador se torna o principal monitor das funes durante o processo de fabricao, assumindo importante papel para que no haja problemas na usinagem (FELIPE JR., 1996). Com o surgimento dos centros de usinagem automatizados com comandos numricos (por volta da dcada de 60), os problemas se tornaram mais fceis de serem resolvidos e a sobrecarga sobre o operador da mquina diminuiu, fazendo com que houvesse uma reduo considervel no tempo de usinagem, conseqentemente aumentando a produo e revertendo maior lucro para os produtores. Porm, ainda no o bastante; pode-se economizar muito mais tempo implantando-se novos e modernos sistemas de monitoramento. Alm de estarem surgindo materiais de difcil usinabilidade, que requerem maior ateno e monitoramento das ferramentas para que no ocorram eventuais acidentes, h a necessidade de auxlio extra de alta eficincia ao operador (SOUZA, 1999). Utilizando-se tecnologias modernas em sistemas de manufatura, desejvel que as operaes possuam o mnimo de assistncia humana. Com isso, a ausncia, mesmo que parcial, de um operador pode ainda acarretar em um nmero considervel de problemas, que devero ser resolvidos para que o sistema opere satisfatoriamente. Neste caso, o sistema de monitoramento deve ser provido de tcnicas de anlise de sinais necessrias para suprir tal ausncia, por meio da emisso de informaes e instrues ao operador ou a mquina sobre o processo (SOUZA, 1999). A Figura 6 mostra os trs tipos de
24 monitoramento mais comuns com seus diversos adicionais: (a) monitoramento da pea, (b) monitoramento da ferramenta e (c) monitoramento da mquina (GRAHAM, apud SOUZA, 1999).
Sistemas de Monitoramento Necessrios numa Mquina Ferramenta com Comando Numrico
Monitoramento da Pea
Monitoramento da Ferramenta
Monitoramento da Mquina
Durante o Processo Aps o Processo
Preset de Ferramenta Monitoramento de Desgaste
Controle Adaptativo Compensao Trmica Monitoramento de Coliso
Na Mquina Fora da Mquina
Direto Indireto Monitoramento da Vida
FIGURA 6 - SISTEMAS DE MONITORAMENTO [GRAHAM, apud SOUZA, 1999].
Algumas aplicaes tpicas destes sistemas so, respectivamente: (a) monitorar o correto carregamento da pea, corrigir qualquer
desalinhamento do ajuste inicial e verificar a qualidade da pea; (b) verificar o uso correto da ferramenta, identificando e ajustando
seu preset (aferies iniciais), justamente com o controle do desgaste, lascamento, trinca e quebra da ferramenta, substituindo a ferramenta quando necessrio; (c) ajustar velocidades e avanos na mquina quando necessrios;
promover a compensao para os efeitos do desgaste da ferramenta (correo
25 dos parmetros de offfset) e da formao de cavacos; corrigir erros devidos a efeitos trmicos, falhas no programa e na operao (retrabalho). Os sistemas de monitoramento de processo sofreram vrias mudanas durante seu processo evolutivo na usinagem automatizada. A Figura 7 mostra a evoluo da automao dos processos de usinagem com o advento do CNC e dos sistemas de monitoramento, mostrando as relaes entre os subsistemas humano (H), controle CNC (C) e mquina (M).
FIGURA 7 - EVOLUO DA AUTOMAO DOS PROCESSOS DE USINAGEM (FELIPE JR, 1996).
Antes do CNC, s havia relao direta entre homem e mquina. Com o CNC, a relao entre homem e controle passou a ser a mais forte. Com os sistemas de monitoramento, a tendncia de haja relao forte entre controle e mquina (FELIPE JR, 1996). Assim, o monitoramento na usinagem de materiais, baseado fortemente no sensoreamento e permite diminuir a interveno do operador e substituir algumas das funes do homem na produo de bens
26 manufaturados. Muitas das operaes realizadas pelo homem j esto sendo realizadas pelas industrias automatizadas (CNC, por exemplo), mas existem muitas ainda que dependem exclusivamente da experincia do operador (troca de ferramenta, zeramento e refernciamento da mquina) (FELIPE JR., 1996).
3.1 MTODOS DIRETOS DE MONITORAMENTO
Os mtodos diretos de monitoramento medem diretamente a varivel que se deseja controlar. O maior problema que pode ser acarretado nesse tipo de medio a interrupo no processo de usinagem para que seja efetuada a funo, acarretando uma perda maior de tempo em relao produo. A vantagem principal sobre os mtodos indiretos que geralmente os tipos diretos tm maior confiabilidade, pois s dependem do parmetro medido (VIEIRA JR., 1996). Os principais mtodos diretos conhecidos levam em considerao, por exemplo, medidas da forma ou posio de ponta da ferramenta (ptico), tamanho de partculas (radioatividade), variao da resistncia da juno pea/ferramenta (resistncia eltrica) e dimenses da pea e da ferramenta (contato) (VIEIRA JR., 1996). Nesse mtodo de monitoramento os sensores so mais complexos do que os do mtodo indireto, se tornando assim mais caros. Alguns exemplos podem ser: cmeras de TV, transdutores e micrmetros, medidores de radioatividade, etc (VIEIRA JR., 1996).
3.2
MTODOS INDIRETOS DE MONITORAMENTO Nos mtodos indiretos, parmetros so controlados e monitorados em
tempo real e, posteriormente, correlacionados com as reais variveis a serem analisadas, como desgaste da ferramenta, vibrao nos sistemas que participam da usinagem (ferramenta, pea, mquina e fixador), colises deformaes na pea, etc (VIEIRA JR., 1996).
27 Devido fbrica, s dificuldades pesquisas mencionadas nos mtodos diretos de as
monitoramento, especialmente na medio em processo ligado ao cho-demuitas foram conduzidas tentando encontrar possibilidades de mensurar outros parmetros correlacionados diretamente com o desgaste da ferramenta ou com a qualidade da pea. Os parmetros propostos so: temperatura de corte, rugosidade superficial, vibrao, corrente de motor de acionamento, torque, dimenses da pea. Contudo, associados aos mtodos citados, duas tcnicas diferentes para detectar o estado da ferramenta de corte se destacam: foras de corte e emisso acstica.
3.3
MEIOS FSICOS Os meios fsicos representam as grandezas fsicas (variveis) que
podem ser medidas durante o processo e que sofrem alguma influncia significativa do elemento a ser monitorado. O meio fsico deve ser escolhido tomando o cuidado para que outros elementos no provoquem interferncias que possam causar diagnsticos errados (FELIPE JR, 1996). Os principais meios fsicos utilizados no monitoramento de processos de fabricao so brevemente descritos a seguir: emisso acstica: sons de alta freqncia gerados pelo contato
da ferramenta com a pea, com o porta-ferramentas, com a mesa ou fixador; pode ser utilizada em diversos dos elementos de monitoramento. Permite altos nveis de automao, dispensando a necessidade de operadores experientes; luz: emisses geradas pelo processo, como faiscamento ou
infravermelho, ou ainda fontes externas aplicadas sobre a ferramenta ou pea. Utilizadas principalmente para monitorar perda de perfil ou afiao da ferramenta, acabamento da pea e propagao de calor; posio: realiza medio em processo; pode ser utilizada para
monitorar sobremetal insuficiente, acabamento, dimenso/forma ou desgaste da ferramenta. Exige montagem e calibrao feitas por tcnicos ou operador experiente;
28 fora: utilizada para monitorar coliso, queima, vibraes e
esforos de corte; temperatura: utilizada para monitorar queima, excesso de
aquecimento da pea e deformaes estruturais da ferramenta; corrente eltrica dos motores: utilizada para monitorar deteco
de contato, coliso, vibraes e esforos de corte; velocidade e acelerao: utilizadas para monitorar vibraes e
cinemtica dos sistemas mveis da mquina; potncia: pode ser utilizada para a deteco de coliso, queima,
vibraes e esforos de corte; som no ar: sons audveis utilizados para monitorar deteco de
contato, sobremetal insuficiente, coliso, vibraes, esforos de corte, deformao e perda de afiao da ferramenta. Esta uma tcnica muito sujeita influncia de rudos externos aos que se quer medir e do ambiente de trabalho.
3.4 SENSORES
Os sensores tm que ser escolhidos de acordo com o meio fsico adotado. Deve-se ainda levar em conta outros fatores, como funcionalidade do sensor nas condies encontradas na mquina, a possibilidade e facilidade de instalao e as vantagens e desvantagens em relao a outros sensores que poderiam ser utilizados (FELIPE JR, 1996). Os principais tipos de sensores utilizados so: piezeltrico: utilizado para medir emisso acstica, fora ou
acelerao. So construdos com uma pastilha de cermica piezeltrica montada em uma cpsula metlica. Alguns sensores possuem cpsulas
29 blindadas, que permitem o funcionamento em condies tpicas da usinagem, prximas da pea e sujeitas a leo, refrigerante, cavacos e calor; processo; termopar: par de cabos metlicos com diferentes constituies, CCD, Fotodiodo/Fototransistor: sensores sensveis
luminosidade, utilizados na captao de sinais luminosos emitidos pelo
usado para medio de temperatura. Normalmente utilizado para monitorar a temperatura da estrutura ou de elementos da mquina; LVDT: sensor de deslocamento utilizado para medies de
posio, dimenses em processo e velocidades e aceleraes baixas; straingauge (extensmeros): sensor resistivo que mede a
deformao, que proporcional fora. Pode ser utilizada para medio da fora normal entre ferramenta e pea e tambm deformao da estrutura da mquina durante o ciclo; capacitivo: mede posio, velocidade e acelerao; laser: sensores de luz laser utilizados para medio de distncias,
posio e textura superficial; microfone: utilizado para a captao de sinais de som no ar.
3.5 TRATAMENTO DO SINAL
Aps captar o sinal de interesse por intermdio do sensor, a etapa seguinte do monitoramento o tratamento do sinal obtido pelo sensor. Dependendo do tipo de sensor, da sua fixao e da sua localizao na mquina, o sinal gerado pode conter rudos (que so sinais indesejveis produzidos por outros elementos do monitoramento ou caractersticos do processo ou da mquina) ou outro tipo de interferncia; ou ainda serem sinais
30 de baixa amplitude. Estes problemas podem ser solucionados por meio do tratamento de sinal (DINIZ, 1992). As principais formas de tratamento so: filtragem: consiste em extrair a caracterstica fsica do sinal mais
relacionada ao fenmeno interferente, por meio do uso de filtros de freqncia (passa-banda, passa-baixa ou passa-alta), isoladamente ou combinados; retificao: transformao do sinal alternado e com zero centrado,
para um sinal contnuo e com mnimo valor zero; amplificao; atenuao: contrariamente amplificao, aplica-se nos casos amplificao: nos casos em que os sinais captados so de baixa
amplitude necessrio que seja aumentado por meio de um tratamento de
em que os sinais apresentam amplitudes elevadas e saturam o sistema, necessitando uma reduo na sua amplitude; RMS: faz a retificao do sinal e calcula a sua mdia quadrtica
em intervalos de tempo determinados. A mdia RMS muito utilizada nos sinais de emisso acstica a fim de atenuar as influncias dos picos de sinal. A Figura 7 mostra o sinal de E.A. bruto e o valor RMS; FFT (Fast Fourier Transformed - Transformada Rpida de
Fourier): apresenta o contedo de freqncia do sinal, para se fazer uma anlise de qual seria o campo de freqncia onde ocorre o fenmeno que se deseja monitorar; mdia e desvio padro: utilizados para determinar o valor mdio e
a disperso do sinal medido, respectivamente. Em adio ao valor central ou mdia, freqentemente deseja-se descrever a amplitude da distribuio, a simetria e a sua forma. Estas caractersticas podem ser resumidas pelos momentos da distribuio, ou derivadas. Uma distribuio considerada completamente especificada desde que todos os seus momentos sejam conhecidos. Entretanto, muitas distribuies podem ser adequadamente
31 descritas pelos quatro primeiros momentos. O primeiro momento sempre zero (FELIPE JR., 1996). O segundo momento da mdia uma medida de disperso e chamada varincia, e a raiz quadrada da varincia o desvio padro, citado anteriormente;
FIGURA 8 - SINAL BRUTO E VALOR RMS.
derivao: utilizada para detectar variaes dinmicas no sinal; skewness: o terceiro momento da mdia est relacionado com a
assimetria de uma distribuio; kurtosis: o quarto momento da mdia relacionado forma da
rea da distribuio, que pode ser achatada ou alongada em relao a uma distribuio normal.
32 3.5.1 FILTROS
Qualquer combinao de elementos passivos (R resistores, L indutores e C capacitores) e/ou ativos (transistores e amplificadores operacionais) projetada para selecionar ou rejeitar uma faixa de freqncia denominada filtro. Nos sistemas de comunicaes, os filtros so usados para deixar passar as freqncias que contm as informaes desejadas e rejeitar as freqncias restantes. Nos sistemas de som, os filtros podem ser usados para reforar ou atenuar certas regies do espectro de udio (realando os sons graves, por exemplo). Os filtros tambm so usados para eliminar freqncias indesejveis denominadas rudo, que so produzidas por alguns componentes eletrnicos ou captadas no ambiente (REZENDE, 2003). Os filtros convencionais podem ser divididos em duas categorias: 12filtros passivos: so aqueles que contm apenas resistores, filtros ativos: so aqueles que, alm de resistores, indutores
indutores e capacitores. e capacitores, tambm contm elementos ativos, como transistores e amplificadores operacionais.
3.5.2
FILTROS DIGITAIS
Os filtros digitais no fogem em nada a regra dos filtros convencionais e possuem basicamente as mesmas funes e realizam os mesmos aspectos de seleo e rejeio de uma faixa de freqncia, ou seja, determinam da mesma forma as informaes desejadas e a varivel de interesse. Porm, os filtros digitais se diferem dos filtros analgicos no que se diz respeito sua forma de construo (SMITH, 1999). Os elementos passivos e ativos dos filtros analgicos so substitudos por funes matemticas que possuem as mesmas caractersticas de
33 tratamento da varivel desejada (SMITH, 1999). Essas funes matemticas so modeladas por intermdio de programaes que podem ser feitas por meio de microcontroladores, microprocessadores, softwares especficos (LabVIEW, MatLab, C), etc. Dessa forma o filtro digital se enquadra no desenvolvimento e criao de VIs (programao em LabVIEW) onde so utilizadas para captar o sinal proveniente de determinadas variveis e posteriormente trat-los e condicionlos conforme o interesse que se deseja obter. Um filtro digital usa a computao para implementar a ao de filtragem que deve ser executada num sinal de tempo contnuo. A Figura 9 mostra o diagrama de blocos das operaes envolvidas em tal abordagem para projetar um filtro seletivo de freqncia (REZENDE, 2003).
FIGURA 9 - SISTEMA PARA FILTRAR UM SINAL DE TEMPO CONTNUO, CONSTITUDO POR UM FILTRO DIGITAL.
O bloco rotulado conversor analgico-digital (A/D) usado para converter o sinal de tempo contnuo x(t) numa seqncia x[n] de nmeros. O filtro digital processa a seqncia de nmeros, y[n], a qual ento convertida num sinal de tempo contnuo correspondente pelo conversor digital-analgico (D/A). Finalmente, o filtro de reconstruo (passa-baixas) na sada do sistema produz um sinal de tempo contnuo y(t), representando a verso filtrada do sinal de entrada original x(t) (REZENDE, 2003). Dois pontos importantes devem ser cuidadosamente observados no estudo dos filtros digitais (REZENDE, 2003):
34 1os procedimentos de projeto subjacentes normalmente se
baseiam no uso de um modelo de preciso analgica ou infinita para as amostras de dados de entrada e todos os clculos internos; isto feito para que se possa tirar proveito da matemtica bem compreendida de tempo discreto, mas de amplitude contnua. O filtro de tempo discreto resultante proporciona ao projetista uma "estrutura terica" para a tarefa que ele tem frente. E; 2quando o filtro de tempo discreto implementado na forma digital
para uso prtico, os dados de entrada e os clculos internos so todos quantizados com uma preciso finita. Quando se faz isto, so introduzidos erros de arredondamento na operao do filtro digital, fazendo com que seu desempenho se desvie daquele do filtro de tempo discreto, do qual ele foi derivado. Os filtros analgicos so caracterizados por uma resposta ao impulso de durao infinita (REZENDE, 2003). Em comparao, h duas classes de filtros digitais, dependendo da durao da resposta ao impulso: 1filtros digitais de resposta ao impulso de durao finita (FIR), cuja operao regida por equaes lineares de diferenas com coeficientes constantes de natureza no-recursiva. A funo de transferncia de um filtro digital FIR um polinmio em z-1. Conseqentemente, os filtros digitais FIR exibem trs importantes propriedades: eles tm memria finita e, portanto, qualquer varivel transitria tem durao limitada; eles so sempre BIBO estveis; eles podem implementar uma resposta em mdulo desejada com resposta em fase exatamente linear (isto , sem nenhuma distoro de fase). 2os filtros digitais de resposta ao impulso de durao infinita (IIR), possuem caractersticas de entrada e sada regidas por equaes lineares de diferenas com coeficientes constantes de natureza recursiva. A funo de
35 transferncia de um filtro IIR uma funo racional em z-1. Conseqentemente, para uma resposta em freqncia prescrita, o uso de um filtro digital IIR normalmente resulta num comprimento de filtro menor do que o do filtro digital FIR correspondente. Entretanto, esta melhoria obtida as custas da distoro de fase e um transitrio que no se limita a um intervalo de tempo finito (REZENDE, 2003).
3.5.3
FILTROS FIR VERSUS FILTROS IIR
Ser salientada a principal diferena entre os dois tipos de filtros, segundo (REZENDE, 2003). Vantagens dos FIR: podem ser desenhados com fase linear; um ponto importante quando a informao de fase do sinal
inicial necessria, ou seja, quando no se pode introduzir distoro de fase. Como exemplos temos o caso do processamento de voz e a transmisso de dados; no caso dos IIR a fase linear s conseguida de uma forma aproximada e por meio de um circuito adicional que ir incrementar a complexidade final do sistema; os filtros FIR podem ser eficientemente realizados recorrendo a os filtros FIR quando implementados por intermdio de estruturas estruturas, tanto recursivas como no-recursivas; no-recursivas so sempre sistemas estveis (o fato de terem uma resposta em pulso limitada e finita garante que h(n) absolutamente somvel). Isto implica que, no mximo, tenham um plo na origem; tem menor propagao de erros. Os FIR, quando no-recursivos, esto menos sujeitos a propagaes de erro e ao estado inicial das memrias, pois este s afetar, no mximo, um nmero de sadas igual dimenso da resposta em pulso h(n), que finita;
36 o rudo de quantificao, que inerente s realizaes com
aritmtica finita, pode ser diminudo quando se recorre a uma estrutura norecursiva, s possvel nos FIR. Para o caso dos FIR recursivos, especial cuidado deve ser tomado, para se obter uma compensao exata dos plos e zeros; os filtros FIR podem recorrer com eficincia a uma filosofia multirtmo. Este tipo de implementao pode permitir redues importantes na ordem dos filtros; os filtros FIR tm um transitrio com durao finita. A resposta de a maioria dos mtodos de desenho dos filtros IIR baseiam-se nas um FIR s depende de um nmero finito de entradas, logo o transitrio finito; especificaes clssicas (banda nica). No caso dos FIR este tipo de especificaes tambm vlido, e podem ainda ser especificado para situaes com vrias bandas, para diferenciadores e para satisfazer determinados requisitos na banda de transio. Desvantagens dos FIR: Para as mesmas especificaes os filtros FIR requerem ordens mais elevadas em relao aos IIR. Este fato tem como conseqncia: entrada; conforme N seja par ou impar, assim se obtm atrasos na sada, iguais a um nmero fracionrio ou inteiro, de amostras para o caso dos FIR com fase linear; existe uma relao direta entre a ordem do filtro FIR e a complexidade final do sistema. mais memria para armazenar os coeficientes, as entradas maiores atrasos (proporcionais a N) na resposta a uma dada passadas e para os resultados das operaes;
37 3.5.4 MTODO DA AMOSTRAGEM DE FREQNCIA DE UM SINAL DIGITAL
Este mtodo recorre inversa da transformada de Fourier. Supe-se uma resposta em pulso h(n) com N valores. Como se sabe um filtro FIR fica especificado sabendo a sua resposta em pulso. Estes N valores de h(n) podem ser convertidos univocamente em N pontos da resposta na freqncia Hd(k), bastando para tal recorrer Transformada Discreta de Fourier (DFT). O significado da DFT permite concluir que se utilizado a resposta na freqncia desejada e a amostrada na freqncia, em N pontos igualmente espaados em torno do crculo unitrio, pode-se obter uma especificao, discreta, para a Hd(k). A estes N pontos pode-se aplicar a IDFT para se obterem os N pontos da resposta em pulso (SMITH, 1999). Surge ento a questo de saber se a nova resposta na freqncia, obtida por meio dos N pontos que resultam da aplicao da IDFT, respeita as especificaes iniciais. Desde logo se pode garantir que nas N freqncias amostradas a aproximao exata, enquanto que nas freqncias intermediarias existem diferenas sobre as quais no se tem controle direto. De modo a diminuir o erro nas freqncias intermedirias, algumas das amostras, na freqncia, podem ser consideradas como variveis flexveis. Ou seja, por vezes as amostras que coincidem com as bandas de transio tm um peso inferior s amostras nas bandas passante e de rejeio (SMITH, 1999). Desta maneira consegue-se diminuir o erro entre as respostas da freqncia nas zonas de maior interesse. Convm salientar que nem sempre se pode ignorar o que se passa na banda de transio. Na prtica, ao invs de se amostrar a resposta ideal da freqncia s em N pontos, procede-se a uma amostragem mais fina, isto , com mais pontos. Depois se recorre a IFFT dos pontos amostrados (SMITH, 1999). Para ser determinado os coeficientes de h(n) e como s se pretendem N coeficientes, vai se aplicar novamente uma janela ao resultado da IFFT. Este
38 mtodo tambm ser designado por mtodo Multi-banda, designao
relacionada com a possibilidade de se terem vrias bandas nas especificaes, ao contrrio do que se passava nos casos anteriores. Se a resposta desejada no filtro for razoavelmente suave, isto , se a resposta da freqncia no variar radicalmente entre bandas, o erro de interpolao geralmente pequeno (SMITH, 1999). Estudos mais aprofundados referente ao desenvolvimento de filtros digitais so propostos para trabalhos futuros com uma maior disponibilidade de tempo e assunto especfico.
3.6 MODELOS
Aps serem captados e tratados, os sinais devem ser associados a um modelo matemtico (funo matemtica) para que se possa proceder sua anlise. So as funes matemticas que correlacionam parmetro medido e parmetro que se quer monitorar, como por exemplo, a funo matemtica que correlaciona a fora de corte com o desgaste da ferramenta, a fim de se evitar a quebra. Podem ser desenvolvidos teoricamente ou empiricamente. Modelos fixos so constitudos de parmetros constantes que devem ser programados antes da operao comear (FELIPE JR., 1996). Existem tambm modelos adaptveis que atualizam seus parmetros medida que mais informaes se tornam disponveis. Modelos com autoaprendizado so capazes de adaptar os parmetros baseados em suas prprias observaes, de acordo com uma estratgia programada, utilizando tcnicas de inteligncia artificial. Existem sistemas que contm mais de um modelo, nos quais o desempenho depende da interao entre eles (SOUZA, 1999).
39 3.6.1 PREDITOR LINEAR
O preditor linear, como o prprio nome diz, procura predizer (prever) uma informao para que a posterior grandeza de interesse seja selecionada, rejeitada ou evitada. uma forma de modelagem matemtica, isto , uma programao baseada em funes matemticas. Porm no se enquadra na condio de filtro digital, pois os filtros digitais so projetados para selecionar ou rejeitar uma determinada faixa de freqncia, j o preditor linear prev a possvel atuao da freqncia para que posteriormente seja dado o devido tratamento adequado. O preditor linear utilizado neste projeto, nada mais que uma janela de limite dinmico que procura estabelecer margens de limites superiores e inferiores mximos onde o sinal gerado deve ou pode atuar.
3.7 ESTRATGIAS DE MONITORAMENTO
O sinal medido e tratado deve ser analisado a fim de emitir informaes e instrues ao operador ou mquina CNC sobre o processo. Esta anlise pode ser feita com a utilizao de diversas tcnicas (FELIPE JR., 1996), relatadas a seguir: janela de limite esttico: faz a avaliao do sinal tratado em um
intervalo de tempo (janela) fixo, em relao a um limite (threshold) esttico. preciso programar o tempo exato para o inicio da janela. A Figura 10 mostra um exemplo de janela com limite esttico. Neste exemplo, durante o perodo correspondente janela de controle, o sinal deve permanecer acima do limite, mas em outros casos o sinal pode ter de ficar abaixo de um limite ou entre dois limites mnimo e mximo;
40
FIGURA 10 - JANELA DE CONTROLE COM LIMITE ESTTICO.
janela de limite dinmico: a janela de limite dinmico acompanha
o desenho do sinal estabelecendo uma faixa de tolerncia para a sua variao. A obteno da faixa de variao pode ser feita a partir de uma anlise do desvio padro do sinal em cada posio de tempo para uma situao normal de trabalho. Caso o fenmeno que se deseja monitorar provoque uma perturbao, o sinal se altera caindo fora da faixa permitida. A Figura 11 mostra um exemplo de janela de controle com limite dinmico. No exemplo, duas curvas formam uma faixa de trabalho e o sinal deve permanecer dentro dessa faixa;
FIGURA 11 - JANELA DE CONTROLE COM LIMITE DINNICO
41 redes neurais, lgica fuzzy e reconhecimento de padres: muitas
vezes utilizam multisensores para fazer um modelo do comportamento do processo; necessitam de dados para treinamento ou formao do modelo. obtido um modelo que relaciona as sadas ou estados de processo aos valores das entradas (que so os sinais tratados). Com este tipo de anlise possvel associar o estado de um conjunto de variveis com um fenmeno a ser monitorado; monitorando multijanelas (booleana): esta tcnica utiliza diversos sensores, diferentes fenmenos simultaneamente. A partir do
comportamento destes fenmenos, montada uma tabela de decises com as possveis combinaes entre os sinais de cada sensor e o que deve ser feito em cada caso.
3.8 APLICAO DE MONITORAMENTO POR EA EM DETECO DE CONTATO GAPLESS.
A minimizao do tempo de corte no ar durante a aproximao do conjunto cabeote-ferramenta at tocar na pea em um processo de usinagem em uma mquina CNC pode ser alcanada por meio da tcnica de monitoramento com EA, que pode atuar como um eliminador de folga entre o cabeote-ferramenta e a pea (GOMES, 1997). Uma mquina equipada com um sistema de contato ferramenta/pea que apresente um alto nvel de confiabilidade pode aumentar a velocidade de avano da ferramenta contra a pea, reduzindo consideravelmente o tempo gasto sem usinagem durante o processo (GOMES, 1997). O contato ferramenta/pea detectado mais rapidamente pelo monitoramento via EA do que pelo monitoramento de potncia eltrica. Pois o monitoramento por EA capaz de detectar o contato das arestas de corte com a pea, enquanto que o monitoramento de potncia eltrica recebe um sinal
42 atrasado pelo amortecimento imposto pela inrcia das massas em movimento (GOMES, 1997). No caso da deteco de contato o valor RMS do sinal de EA apresenta uma grande diferena entre o nvel anterior e posterior ocorrncia do evento. Logo, as desvantagens do sinal de EA, como por exemplo: saturao ou variaes no nvel do sinal devido configuraes mquina/pea/ferramenta, no interferem significantemente no caso da deteco de contato (GOMES, 1997). Para utilizar a deteco de contato, preciso ter conhecimento dimensional do ciclo e a partir deste conhecimento, determinar a posio de incio da deteco. Como a ferramenta avana com velocidade alta at prximo de pea, preciso evitar que neste movimento de aproximao haja contato com a pea, o que sugere a programao de uma folga de segurana. Por outro lado, uma vez iniciado o processo de deteco, a ferramenta passa a se mover com velocidade bastante inferior. Ento esta folga de segurana deve ser mnima, de forma a no provocar perdas de tempo considerveis. Esta dimenso estudada com o intuito de elaborar uma frmula de clculo que permita sua determinao de forma simples e rpida (GOMES, 1997). Esta prtica vantajosa para auxiliar mquinas CNC durante seu processo de execuo, reduzindo os espaos de usinagem em vazio e conseqentemente reduzir o tempo de usinagem, atingindo metas dos sistemas produtivos. Alm de detectar a pea indicando onde comear a usinagem, a deteco de contato pode detectar tambm erros de fixao, presena de picos ou ausncia da pea. O sistema de deteco de contato pode ser uma ferramenta til no s para reduzir o tempo de usinagem em peas com maior disperso dimensional, como tambm para fornecer elementos para uma deciso sobre qual a melhor estratgia de usinagem para cada pea, pois aps
43 determinado as dimenses reais da pea pode-se alterar funes e aspectos de usinagem realizados pela mquina CNC (GOMES, 1997). importante na deteco de contato determinar qual deve ser a posio da ferramenta na qual a deteco ativada. Este valor deve ser o mais prximo possvel da pea, pois a partir deste ponto a velocidade de avano da ferramenta reduzida. O valor obtido a partir da dimenso mxima permitida na operao anterior. Se um sinal emitido antes da ferramenta chegar posio, significa que a pea esta fora das especificaes esperadas pelo processo, ou est mal fixada, ou ainda excntrica. Neste caso o sinal detectado pelo sistema de coliso. Deve ser tambm estabelecida uma posio final, na qual o sistema conclui que no h pea fixada ou a pea est abaixo das dimenses mnimas necessrias para realizar a usinagem. Esta dimenso chamada ento de dimenso mnima de contato (GOMES,1997). Para determinar o valor de dimenso mnimo de contato so necessrios conhecer algumas caractersticas de processo da pea, quais os desvios de forma ocorridos na operao anterior, qual o sobre-metal necessrio para a usinagem e qual a dimenso final obtida. Cada uma destas grandezas tem suas tolerncias, o que permite ento obter valores mximos e mnimos de sobre-metal (GOMES, 1997). A partir destes conceitos, muitos outros aspectos de usinagem podem ser monitorados em uma mquina CNC utilizando sistemas de EA, e sero abordados neste trabalho.
3.9 MONITORAMENTO REMOTO (INTERNET)
O crescimento do uso de redes de comunicao tem permitido a troca de informao de forma rpida e segura. A comunicao de dados tornou-se parte fundamental da computao. As redes de computadores transportam dados sobre assuntos diversificados e so essenciais porque permitem que
44 pessoas compartilhem experincias enviando programas, mensagens ou arquivos, disseminando informao em todas as reas do conhecimento (BORGES, 2002). Nos ltimos anos foi desenvolvida uma tecnologia para possibilitar a interconexo de redes fsicas diferentes que operem como uma unidade coordenada. Essa tecnologia, chamada tambm de arquitetura de redes, acomoda distintas tecnologias bsicas de software e hardware, proporcionando uma forma de interconectar computadores e um conjunto de convenes que possibilitam as comunicaes entre mquinas diferentes (ORFALI, 1996). A tecnologia de redes est relacionada interligao fsica de computadores. Essas redes podem ocupar diferentes extenses e interligar mquinas geograficamente prximas ou distantes. Para caracterizar as diferenas entre extenso e capacidade dos tipos de redes, estas foram divididas em trs categorias: redes de pequena distncia ou redes locais, as LANs (Local Area Network); as redes de extenso intermediria conhecida como MANs (Metropolitan Area Network); e as redes de extenso intermediria conhecida como WANs (Wide Area Network). (STALLINGS, 1997). Os tipos que merecemdestaque e servem como material para este trabalho so a rede local e a de longa distncia. A rede local, que interliga salas em um edifcio comercial ou prdios de um campus universitrio, o tipo mais comum de rede de computadores. Com a expanso das redes foi viabilizada a interconexo de diferentes redes locais, dando origem s redes metropolitanas e redes remotas (TANEBAUM, 1987). Normalmente redes metropolitanas so constitudas de equipamentos sofisticados, com custo alto para sua implementao e manuteno, que compem a infra-estrutura necessria para o trfego de som, vdeo e grficos de alta resoluo. Por serem comuns nos grandes centros urbanos e
45 econmicos, as redes metropolitanas so o primeiro passo para o desenvolvimento de redes remotas (TANEBAUM, 1987). Redes remotas so aquelas que cobrem regies extensas. Na verdade redes remotas so um agrupamento de vrias redes locais e/ou metropolitanas, interligando estados, pases ou continentes. Tecnologias que envolvem custos elevados so necessrias, tais como cabeamento submarino, transmisso por satlite ou sistemas terrestres de microondas. As linhas telefnicas, uma tecnologia que no to sofisticada e nem possui um custo muito elevado, tambm so amplamente empregadas no trfego de informaes em redes remotas. Este tipo se caracteriza por apresentar uma maior incidncia de erros e tambm so lentas. A velocidade tpica de transmisso de informaes em uma rede WAN influenciada principalmente pelo nmero de mquinas utilizando a rede simultaneamente (TANEBAUM, 1987). O monitoramento remoto pode ser considerado como uma rede remota, ou seja, a ao de monitorar algo por um computador absorvendo informaes de um outro ponto qualquer ligado em rede e se utilizando meios possveis para estabelecer esta interligao. Novas tcnicas para estabelecer esta interligao esto surgindo de modo a reverter os problemas encontrados em comunicaes entre redes remotas, mas a implementao depende de toda uma srie de fatores, logo o processo gradativo. Um exemplo de rede remota muito popular a Internet, que possibilita a comunicao entre pessoas de lugares totalmente diferentes (BORGES, 2002). Sem dvida, nos dias de hoje a Internet tornou-se um dos principais motivos para a utilizao de microcomputadores e tem tido aplicaes comerciais to evidentes que freqentemente se esquece de como ela surgiu ligada ao meio universitrio e tambm s questes militares relacionadas com a guerra fria (OBRIEN, 2003).
46
Assim, no incio dos anos 60, computadores eram caros e escassos, mas vitais para a cincia e para as tecnologias dela derivadas. Uma rede permitiria computadores espalhados por uma vasta rea, dificultando a aniquilao completa da capacidade computacional em caso de um conflito nuclear. Assim, no final daquela dcada a Advance Research Projects Agency (ARPA) ligada ao Departamento de Defesa dos EUA criou a ARPAnet, precursora da Internet, conectando universidades e centros militares dos EUA. Em 1987, a National Science Foundation (NSF) absorveu a ARPAnet, estabelecendo conexes entre os centros universitrios de super-computao, criando o embrio da atual Internet. At 1993, a rede foi de utilizao apenas acadmica (e governamental), passando a partir da a ser aberta utilizao comercial. As ferramentas iniciais da rede surgiram no ambiente UNIX e so baseadas em caracteres; muitas permanecem bastante usadas at hoje, enquanto outras foram superadas por outras mais modernas (OBRIEN, 2003). O grande avano tecnolgico atual, as redes de computadores e em especial a Internet, que permite conectar pessoas distribudas por todo o mundo, tm sido a motivao para o uso da tecnologia de computadores em diversas reas do conhecimento, facilitando a interao e a troca de informaes entre pessoas (BORGES, 2002) No mundo competitivo atual, todos os dias um nmero maior de empresas e pessoas esto utilizando a Internet como uma fonte de pesquisa ou mesmo como ferramenta para auxiliar o trabalho. Assim, a necessidade de se fornecer acesso Internet deve ser expandido, ocasionando um crescente nmero de empresas provedoras de acesso Internet (FERRAZ JR., 2002). Na montagem de um acesso Internet, o(s) proprietrio(s) deve(m) se questionar sobre a definio correta de diversos fatores como localizao, capital investido, equipamentos e softwares utilizados alm de atentar para a segurana de informaes (FERRAZ JR., 2002).
47 Uma questo de extrema importncia referente implantao do acesso Internet, sobre o hardware e software utilizados. Esses dois componentes devem sempre estar funcionando em perfeitas condies, pois eles so um dos principais responsveis pelo sucesso ou no de um provedor. O hardware e o software sempre trabalham juntos (FERRAZ JR., 2002). No mundo da Internet, um fator que sempre traz preocupao sobre a privacidade de informaes. Os provedores costumam ser os alvos prediletos dos invasores digitais que procuram descobrir senhas de usurios ou mesmo destruir as informaes armazenadas. Para evitar ao mximo esse tipo de problema, deve ser questionada a utilizao de tecnologias que permitam proteger a empresa dessas ameaas, possibilitando assim, uma maior segurana para as informaes (OBRIEN, 2003). Uma forma de automatizar ainda mais os processos de aquisio de dados poder faz-los atravs da internet, o que facilita o controle, alm de ser uma forma que oferece segurana, quando se trata de ambientes insalubres, e flexibilidade comprovados por diversos sistemas existentes hoje (PATON, 1998). A Internet, pela facilidade de uso e conectividade que oferece, se mostra como um meio ideal para a experimentao remota (MALY, 1998). Alguns exemplos de trabalhos com o uso da Internet em apoio manufatura so expostos a seguir: Em BAPTISTA (2000), foi desenvolvido um sistema especialista para a otimizao do processo de usinagem, baseado no Intervalo de Mxima Eficincia IME, e demais restries do processo e do cenrio produtivo envolvido. O sistema possui dois diferentes modos de aplicao: o interativo comandado pelo usurio, e o completamente automtico, em que, possvel sua aplicao dentro do conceito de fbrica virtual. Desta forma, pode substituir
48 ou apoiar um especialista humano na complexa tarefa de otimizao do processo de usinagem em ambiente fabril. Em FERRAZ JR (2002), utiliza-se de tecnologias de comunicao e de aquisio de dados, para propiciar o monitoramento e superviso de processos de torneamento. Permitindo o monitoramento da qualidade dimensional e indiretamente do desgaste de ferramentas, e ainda o compartilhamento de informaes de cho de fbrica, em tempo real, para qualquer localidade via internet e/ou internet, auxiliando na integrao do sistema de manufatura. J em BORGES (2002), disponibilizado um laboratrio virtual que permite o acesso, o controle e a monitorao de experimentos em tempo real, de forma remota por meio da internet. Onde o escopo de maior abrangncia a implementao de um sistema fsico utilizando o acervo instrumental disponvel no grupo Sensores Integrveis e Microssitemas SIM, com o objetivo de controlar os parmetros de funcionamento de dispositivos eletrnicos em um experimento genrico. Com base nestes trabalhos e muitos outros e tambm nas necessidades e utilizaes atuais de empresas, foi escolhido o uso da internet em apoio ao monitoramento remoto para este trabalho. Portanto, para o ideal monitoramento remoto de qualquer informao, necessrio a avaliao e construo de um sistema eficaz para atingir um bom desempenho e o sucesso da proposta, ou seja, a rede de computadores (hardware e software) deve ser criteriosamente escolhida e bem definida. No caso foi escolhido a Internet para o uso do monitoramento remoto e a seguir sero demonstrados o software e os meios utilizados para isto.
49
4 INSTRUMENTAO VIRTUAL
No presente captulo sero apresentados o software e sua linguagem de programao que sero utilizados para o monitoramento e anlise dos sinais dos dados adquiridos em um processo de usinagem proposto.
4.1
LabVIEW
Uma das linguagem utilizadas para a criao de instrumentos virtuais o LabVIEW (Laboratory Virtual Intrumentation for Engineering Workbench), uma linguagem de programao grfica que utiliza cones, em vez de linhas de texto, para criar aplicaes. Em contraste s linguagens de programao baseadas em texto, em que instrues determinam a execuo do programa, o LabVIEW utiliza programao baseada em fluxo de dados, na qual este determina a execuo. No LabVIEW, pode-se construir uma interface de usurio utilizando um conjunto de ferramentas e objetos, que conhecida como painel frontal. Utilizando-se representaes grficas de funes para controlar os objetos do painel frontal, so adicionados os cdigos de programao no diagrama de blocos. Sob certos aspectos, o diagrama de bloco assemelha-se a um fluxograma. Como j foi visto, A Figura 2 apresentou um exemplo de painel frontal e de seu respectivo diagrama de blocos. O LabVIEW est totalmente integrado para comunicao com diversos hardwares, como GPIB (General Purpose Interface Bus, barramento de interface de uso geral. GPIB uma interface padro para comunicao entre instrumentos e controladores de diversos fornecedores), VXI, PXI (eXtensions for Instrumentation, VXI e PXI so programas e equipamentos de extenses para instrumentao, e fazem a integrao entre software e hardware com maior rapidez e eficcia), RS-232, RS-485 (RS-232 e 485 so portas seriais de
50 diferentes quantidades de pinagem) e dispositivos DAQ plug-in (DAQ significa Data AQuisition, ou seja, mais precisamente aquisio de dados por plugs de entradas, plug-in). O LabVIEW tambm possui recursos internos para conectar sua aplicao Internet, utilizando o LabVIEW Web Server e aplicativos como ActiveX e redes TCP/IP (NI, 2002). Esse ltimo um dos tpicos serem abordados nesta pesquisa e ser mais bem explorado a seguir. Utilizando o LabVIEW, pode-se criar aplicaes de teste e medio, aquisio de dados, controle de instrumento, registro de dados, anlise de medio e gerao de relatrio. Tambm se podem criar executveis e bibliotecas compartilhadas, j que o LabVIEW um compilador real de 32 bits (NI, 2002). A anlise de trabalhos como FELIPE JR (1996), VIEIRA JR (1996) e SOUZA (1999), entre outros, e tambm a constatao da utilizao por grandes empresas multinacionais como CATERPILLAR, MERCEDES BENZ e EMBRAER, decidiu-se pela a utilizao do software LabVIEW como o principal sistema de acompanhamento para a realizao de monitoramento e anlise de dados.
4.1.1
COMO FUNCIONA O LABVIEW DATASOCKET
Das diversas formas para gerenciar dados no LabVIEW, existe um mtodo chamado DataSocket. DataSocket uma tecnologia de programao da Internet, baseada em TCP/IP, que simplifica o intercmbio de dados entre computadores e aplicaes. Com o DataSocket, possvel transferir dados de forma eficiente pela internet e responder a vrios usurios, sem complexidade da programao TCP de baixo nvel (NI, 2002). Portanto, o DataSocket pode ser utilizado para transferir dados ativos no apenas entre VIs que esto executados na mesma mquina, mas tambm entre VIs em execuo em computadores separados que estejam conectados por intermdio de uma rede. O DataSocket tambm pode ser utilizado para a
51 comunicao entre o LabVIEW e qualquer outra linguagem de programao que contenha suporte para TCP/IP, como Excel, Visual Basic, C, entre outras (NI, 2002).
4.1.2
COMO FUNCIONA O DATASOCKET?
O DataSocket formado por dois componentes, a API DataSocket e o Servidor DataSocket. A API DataSocket apresenta uma nica interface de usurio para se comunicar com vrios tipos de dados de diversas linguagens de programao. O Servidor DataSocket simplifica a comunicao na Internet, gerenciando a programao TCP/IP (NI,2002).
4.1.3
API DATASOCKET
O DataSocket uma API simples, unificada e de usurio final, baseada em URLs, para estabelecer conexo a dados de medio e automao localizados em qualquer lugar, seja em um computador local seja na Internet. Ela uma API independente de protocolo, de linguagem e de sistema operacional, projetada para simplificar a publicao de dados binrios. A API DataSocket implementada, de forma que possa ser utilizada em qualquer ambiente de programao e em qualquer sistema operacional (NI, 2002). Ela converte automaticamente seus dados de medio em um fluxo de bytes, que enviado pela rede. A aplicao DataSocket assinante converte automaticamente o fluxo de bytes de volta para seu formato original. Essa converso automtica elimina a complexidade da rede, que responsvel por uma quantidade substancial de cdigo que deve ser gravado ao utilizar bibliotecas TCP/IP (NI, 2002).
52 4.1.4 SERVIDOR DATASOCKET
O servidor um componente leve e autnomo, com o qual os programas que utilizam a API DataSocket podem transmitir dados de medio ativos a altas taxas pela Internet para vrios clientes remotos simultaneamente (NI, 2002). O servidor DataSocket (Figura 12) simplifica a programao TCP da rede, gerenciando automaticamente as conexes a clientes.
FIGURA 12 - SERVIDOR DataSocket
Como mostrado anteriormente, o servidor DataSocket mantm uma lista da quantidade de clientes conectados a ele, bem como de quantos pacotes de dados forem trocados. Pode-se selecionar que o servidor DataSocket execute de forma oculta, selecionando a opo existente no LabVIEW Hide DataSocket Server no menu Server (NI, 2002). A transmisso de dados com o servidor DataSocket requer trs atores: um editor, o Servidor DataSocket e um assinante. Uma aplicao de publicao utiliza a API DataSocket para gravar dados no servidor. Uma aplicao de assinante utiliza a API DataSocket para ler dados do servidor. Essas duas aplicaes so clientes do servidor DataSocket. Os trs atores podem residir na mesma mquina, mas mais comum que eles sejam executados em mquinas diferentes. A capacidade de executar o servidor DataSocket em uma outra mquina melhora o desempenho e fornece segurana, isolando as
53 conexes da rede de sua aplicao de medio. O servidor DataSocket restringe o acesso a dados, administrando a segurana e as permisses. Com o DataSocket, pode-se compartilhar dados de medio confidenciais pela Internet, ao mesmo tempo que evita o acesso de pessoas no autorizadas (NI, 2002).
4.1.5
UM URL PARA QUALQUER FONTE DE DADOS
Antes de comear a utilizar as funes do DataSocket no LabVIEW, necessrio se compreender como o DataSocket conectado a diferentes tecnologias de I/O e nomeia-se o dispositivo ou o recurso para o qual ou do qual est transferindo dados. Por exemplo, no arquivo I/O, o nome do recurso um caminho de arquivo. Para TCP/IP, h duas partes para o nome, um nome de mquina e um nmero de porta. Com o DataSocket, o nome do recurso est na forma de um localizador de recursos uniforme (URL), muito parecido com o familiar endereo de Web interpretaria o URL (ni.com/datasocket). Ele informa o navegador para utilizar o protocolo baseado em TCP/IP, chamado protocolo de transferncia de hipertexto (HTTP), para se conectar a mquina, chamado ni.com, e buscar a pgina da Web chamada datasocket (NI,2002). O URL diferente dos nomes utilizados pela maioria das tecnologias de I/O, pois ela no define apenas qual o seu interesse, mas tambm indica como obt-lo. A palavra how, codificada na primeira parte do URL, chamada do mtodo de acesso, como HTTP, HTTPS (HTTP criptografado), FTP (protocolo de transferncia de arquivos) e FILE (para ler arquivos em sua medio. Por exemplo, o DataSocket pode utilizar o URL a seguir para conectar a um item de dados: dstp://mytestmachine/wave1. A palavra dstp na frente informa ao DataSocket para abrir uma conexo do protocolo de transferncia de porta de dados mquina de teste e para buscar um sinal chamado wave1. Se o URL iniciou com um arquivo, os dados foram buscados a partir de um arquivo, em vez de a partir do servidor DataSocket (NI, 2002).
54 4.1.6 FUNES DO DATASOCKET
A API DataSocket no LabVIEW uma paleta de funes e VIs. A comunicao do DataSocket simples. Todas as operaes bsicas podem ser executadas com as funes e os VIs a seguir.
FIGURA 13 - VI REPRESENTATIVO DataSocket Write
A funo DataSocket Write grava a entrada de dados no URL especificado. Os dados podem estar em qualquer formato ou no tipo de dados do LabVIEW. Os clusters de erro de entrada e erro de sada mantm as condies de erro.
FIGURA 14 - VI REPRESENTATIVO DataSocket Read
A funo DataSocket Read l o tipo de dados especificado pelo tipo do URL especificado. O valor ms timeout tem um padro de 10 segundos e podese especificar um valor diferente de tempo limite. O Booleano timed out indica um valor TRUE, se essa funo excedeu o tempo limite. Os clusters de erro de entrada e erro de sada mantm as condies de erro.
FIGURA 15 - VI REPRESENTATIVO DataSocket Select URL
55 O VI DataSocket Select URL utilizado apenas quando no se conhece o URL de um objeto e deseja-se pesquisar uma fonte ou destino de dados em uma caixa de dilogo.
4.1.7
PAINEL
CONEXO
DIRETA DO
DATASOCKET
A QUALQUER OBJETO DO
No necessrio utilizar as funes DataSocket Write e DataSocket Read para publicar e assinar dados que utilizam o Servidor DataSocket. Podese estabelecer uma conexo do DataSocket a partir de um objeto do painel frontal. Basta apenas clicar com o boto direito em qualquer objeto do painel frontal, selecionar as opes adequadas e dar seqncia ao processo de programao (NI, 2002).
4.1.8 DATASOCKET
RESUMO
DAS
PRINCIPAIS FUNES
INCONVENINCIAS
DO
DataSocket um mtodo baseado na Internet para transferir
dados que sejam independentes de plataforma, de linguagem de programao e de protocolo. O DataSocket utiliza URLs para especificar a conexo de dados especficos; o DataSocket formado por duas partes, a API DataSocket e o a API DataSocket para LabVIEW consiste nas suas duas funes pode-se obter qualquer dado de publicao e/ou assinatura de Servidor DataSocket; principais que so DataSocket Write e DataSocket Read; controle ou indicador por meio do Servidor DataSocket, clicando com o boto direito no objeto do painel frontal e utilizando a seqncia adequada de programao; pode-se utilizar variveis globais e locais para acessar um conjunto especfico de valores em toda a sua aplicao do LabVIEW. Essas
56 variveis transferem informaes entre locais da aplicao que no podem ser conectados por uma ligao; as variveis locais acessam objetos do painel frontal do VI, em quando se grava uma varivel local, o controle ou indicador as variveis globais so objetos internos do LabVIEW que que a varivel local foi inserida; correspondente do painel frontal; transferem dados entre VIs. Elas tm painis frontais onde os dados so armazenados; sempre gravar um valor em uma varivel global antes de ler a gravar variveis locais e globais em localizaes separadas de utilizar variveis locais e globais apenas quando necessrio. A partir dela, para que ela tenha um valor inicial conhecido quando acessada; onde elas so lidas para evitar condies de percurso; utilizao excessiva pode deixar a execuo mais lenta e tornar a utilizao de memria ineficiente em sua aplicao. As variveis locais e globais no utilizam fluxo de dados. Portanto, se utilizadas com muita freqncia, elas podem tornar a compresso do diagramas de bloco difceis para as outras pessoas, devendo-se utilizar as variveis locais e globais de forma sensata. Desta forma foram utilizadas funes especficas do LabVIEW para inicialmente ser realizado um monitoramento remoto (feito no segundo trabalho de iniciao cientfica citado na metodologia), porm a seguir, j neste trabalho, ser demonstrado tambm como foi desenvolvido maneiras da comunicao entre VIs executveis via internet sem necessariamente requerer o software LabVIEW instalado no computador (captulo 6).
57 4.2 Instrumentos Virtuais
A Instrumentao Virtual (ou Virtual Instruments - VI) um recurso computacional que substitui aparelhos, geralmente analgicos, utilizados em bancadas de experimentao e aquisio de dados. O VI construdo diretamente em softwares de aquisies de sinais digitais, que proporcionam uma rpida e eficaz interface com os sensores de aquisio de sinais analgicos que hoje so utilizados na maioria dos laboratrios brasileiros (RIZZO, 1998). De forma resumida, a Instrumentao Virtual, nada mais do que uma rotina computacional ou uma programao feita no computador, que se utiliza um aplicativo com programao orientada ao objeto para simular os equipamentos eletrnicos mais utilizados. Os programas em LabVIEW so chamados de instrumentos virtuais. Os VIs contm trs componentes principais: o painel frontal, o diagrama de bloco e o painel de cones e conectores. O painel frontal a interface com o usurio. A Figura 16 exibe um exemplo de painel frontal.
FIGURA 16 - EXEMPLO DE PAINEL FRONTALCOM DESTAQUE PARA O CONE DE IDENTIFICAO DO VI (CIRCUNDADO EM VERMELHO).
58 O painel frontal montado utilizando-se controles e indicadores, que so os terminais interativos de entrada e sada do VI, respectivamente. Controles so botes, botes de presso, dials e outros dispositivos de entrada numricos, booleanos ou string. Indicadores so grficos, LEDs, sinais sonoros, caixas de dilogo e outros tipos de displays. Os controles simulam dispositivos de entrada de instrumentos e fornecem dados para o diagrama de bloco do VI. Os indicadores simulam dispositivos de sada de instrumentos e exibem os dados que o diagrama de bloco adquire, gera ou processa (NI, 2002). Aps a montagem do painel frontal, utilizando-se representaes grficas de funes, constri-se no diagrama de blocos o cdigo (programa) associado aos objetos do painel frontal. Estes aparecem como terminais e so exibidos esquerda no diagrama de blocos. No possvel a excluso de um terminal a partir do diagrama de blocos. O terminal desaparece somente aps a excluso de seu objeto correspondente do painel frontal. Os objetos do diagrama de blocos incluem terminais, subVIs, funes, constantes, estruturas e ligaes, que transferem dados entre outros objetos do diagrama de bloco (NI, 2002). Aps a montagem de um painel frontal e um diagrama de bloco, montase o painel de cones e conectores para que se possa utilizar o VI em um outro VI. Um VI dentro de um outro VI chamado subVI. Um subVI corresponde a uma sub-rotina em linguagens de programao baseadas em texto. Todos os VIs exibem um cone no canto superior direito das janelas do painel frontal e do diagrama de bloco (em destaque na Figura 16). Um cone a representao grfica de um VI, que pode conter texto, imagens ou uma combinao de ambos. Pode-se utilizar um VI como subVI; nesse caso o cone identificar o subVI no diagrama de bloco do VI por meio de seu cone (NI, 2002). Tambm necessrio montar um painel de conectores, como mostrado na Figura 17, para utilizar o VI como subVI. O painel de conectores um conjunto de terminais que corresponde aos controles e indicadores do VI, semelhante lista de parmetros de uma chamada de funo em linguagens
59 de programao baseadas em texto. O painel de conectores define as entradas e sadas que podem ser ligadas ao VI para que este possa ser utilizado como um subVI. Um painel de conectores recebe dados em seus terminais de entrada e transferem os dados para o cdigo do diagrama de bloco por meio dos controles do painel frontal, recebendo os resultados em seus terminais de sada dos indicadores do painel frontal (NI, 2002). A vantagem do LabVIEW est na natureza hierrquica do VI. Aps a criao de um VI, pode-se utiliz-lo como um subVI no diagrama de bloco de um VI de alto nvel. No existe limite para quantidade de nveis na hierarquia. A utilizao de subVIs ajudam a gerenciar alteraes e a depurar o diagrama de blocos rapidamente.
FIGURA 17 - PAINEL DE CONECTORES DE UM SUBVI (CADA COR CORRESPONDE UM TERMINAL DIFERENTE).
medida que os VIs so criados, pode-se perceber que uma determinada operao executada com freqncia. Considera-se ento a possibilidade de utilizar subVIs ou loops (ciclos) para executar essa operao de forma repetitiva. O diagrama de bloco da Figura 18 contm duas operaes idnticas, sendo que uma executada em loop e a outra apenas uma vez.
60
FIGURA 18 - EXEMPLO DE DIAGRAMA DE BLOCOS COM DUAS OPERAES IDNTICAS.
Pode-se tambm criar um subVI que execute essa operao e cham-la tantas vezes quanto for necessrio. Tambm pode reutilizar o subVI em outros VIs. O exemplo da Figura 19 utiliza o VI Temp como um subVI em seu diagrama de bloco.
FIGURA 19 - EXEMPLO DE SUBVI SENDO UTILIZADA DE DIFERENTES FORMAS (COMO PROGRAMA PRINCIPAL E COMO PARTE DE UM LOOP).
61 Portanto, com toda esta funcionalidade dos VIs em mos, necessrio saber exatamente o que se deseja programar, ou seja, compreender qual lgica correta deve ser implantada, no caso deste trabalho o qu monitorar e como exercer esta aplicao via remota. Para isto, o desenvolvimento do VI pode ser visto no captulo 6.
62
5 MONTAGEM DO BANCO DE ENSAIOS
No captulo que se segue ser apresentado toda a montagem do banco de ensaios do projeto bem como todos os principais equipamentos utilizados, com suas funes e utilizaes. O esquema da montagem do banco de ensaios utilizado para o monitoramento e a deteco de coliso no processo de usinagem via emisso acstica descrito e pode ser visto nas figuras a seguir: centro de usinagem CNC Discovery 760 ROMI Bridgport; sensor de EA Sensis BM-12; condicionador de sinal de EA Sensis BM-12; conversor A/D (Daq Pad 6020E) NI; conector de blocos (SCB-68) NI; osciloscpio Tecktronic; computador Pentium 3, 700 MHZ, HD 40 G, RAM 512 M.
FIGURA 20 - ESQUEMA DE MONTAGEM DO BANCO DE ENSAIOS UTILIZADO NO PROJETO
63
FIGURA 21 - VISTA GERAL DO BANCO DE ENSAIOS
No esquema visto anteriormente, segue o funcionamento da seguinte forma: Primeiramente, foi estudado o melhor local para fixao do sensor de emisso acstica para detectar os sinais de usinagem, o critrio utilizado para a definio foi implantar o sensor onde fosse possvel captar todo o rudo da usinagem na mquina CNC, local onde no houvesse interferncias de rudos externos e onde os rudos internos de variveis indesejadas, como movimento da mesa e do porta-ferramentas, interferissem menos. Com essas caractersticas em mente, os sinais por meio de um osciloscpio e de um VI teste eram captados a analisados, muitos pontos dentro da mquina foram testados (cabeote porta-ferramenta, coluna do eixo vertical, mesa porta-pea, avental da mesa porta-pea), tomando-se por deciso a fixao no avental da mesa porta-pea, pois foi o local onde os sinais foram mais limpos e com menos interferncias, ou seja, sem picos elevados ultrapassando escalas visuais no grfico plotado.
64 Em seguida, o sinal de usinagem captado pelo sensor instalado na mquina passa pelo equipamento SENSIS BM-12 onde so feitos os primeiros tratamentos dos sinais. Este equipamento realiza a filtragem do sinal em 10 Khz (adotado) para eliminar j alguns rudos inconvenientes e amplifica o sinal em 5X (adotado) para uma melhor visualizao. Posteriormente, o sinal de sada do SENSIS BM-12 ir entrar em um conector de blocos para que os sinais inicialmente tratados assumam novo formato e seja em seguida convertido de analgico para digital em uma placa da NI, especfico para esta funo, assim os pulsos eltricos referentes aos sinais dos sensores podem ser captados pela placa de rede do micro computador instalado para os testes e o VI ler estes pulsos diretos do canal de entrada da placa. Tambm foi instalado um osciloscpio captando os pulsos referentes aos sinais dos sensores depois da sada do SENSIS BM-12 e transformao no conector de blocos para uma anlise comparativa entre os grficos plotados no prprio osciloscpio e do VI no computador, assim sendo possvel verificar a veracidade das informaes fornecidas pelo VI. Tal comparao obteve sucesso e os grficos constatados visualmente durante os testes foram absolutamente iguais. O banco de ensaios foi proposto a fim de determinar os parmetros necessrios ao sistema implementado em fazer o monitoramento em questo. A montagem do banco de ensaios tomou as caractersticas referidas nos estudos realizados no primeiro trabalho de iniciao cientfica (citado na metodologia). Segue a descrio dos equipamentos que compe o sistema.
65 5.1 MQUINA FERRAMENTA
A mquina ferramenta utilizada na realizao dos ensaios o centro de usinagem Discovery 760 ROMI Bridgport de alta capacidade, performance, alta preciso e tambm rigidez. Seu comando numrico da SIEMENS e permite uma vasta gama de operaes e benefcios. Seguem os principais e mais importantes dados da Discovery 760: Motor principal - 12,5 CV Cursos: X = 762 mm Y = 406 mm Z = 508 mm Avanos rpidos: X = 25 m/min Y = 25 m/min Z = 20 m/min
5.2 SENSOR DE EMISSO ACSTICA O sensor de emisso acstica utilizado foi desenvolvido pela SENSIS, baseado nos sistemas piezeltricos e possui cpsula blindada (Figura 22). O principal inconveniente da instalao deste sensor no centro de usinagem esta no rudo da movimentao dos eixos. Por este motivo a localizao do sensor na mquina foi amplamente estudada at se chegar concluso de que a melhor posio para fix-lo seria na mesa. Com isso, todas as ferramentas alojadas poderiam ser monitoradas adequadamente por um sensor de EA quando fossem utilizadas em qualquer processo da mquina (deteco de coliso).
66 Para se definir o local a ser fixado o sensor, levou-se em considerao o risco de reduo da amplitude e da nitidez do sinal detectado e a menor quantidade de rudos indesejveis possvel. Fazendo uma combinao ideal entre amplificao e filtragem por intermdio dos mdulos de processamento instalados (primeiro no SENSIS BM-12 e depois no VI, possibilitando a visualizao do sinal em uma escala de tempo visvel), possvel monitorar o sinal.
FIGURA 22 - SENSOR DE EMISSO ACSTICA E SUAS DIMENSES
Segue os principais locais testados para a colocao do sensor.
67
FIGURA 23 - POSIO UTILIZADA PARA TESTES COM O SENSOR DE EA (CABEOTE PORTAFERRAMENTA)
FIGURA 24 - POSIO UTILIZADA PARA TESTES COM O SENSOR DE EA (COLUNA DO EIXO VERTICAL)
68
FIGURA 25 - POSIO UTILIZADA PARA TESTES COM O SENSOR DE EA (MESA PORTA-PEA)
FIGURA 26 - POSIO UTILIZADA PARA TESTES COM O SENSOR DE EA (AVENTAL DA MESA PORTA-PEA)
69 5.3 SISTEMA DE MONITORAMENTO E AQUISIO DE DADOS
O sistema utilizado para amplificao, filtragem e retificao do sinal de EA nos ensaios o equipamento condicionador de sinais de EA SENSIS BM-12 (Figura 27).
FIGURA 27 - Condicionador de Sinal de EA SENSIS BM-12
O BM-12 apresenta (a) ajuste de ganho utilizado para regular o nvel do sinal gerado para diferentes situaes, dependendo da mquina utilizada, da fixao do sensor e da operao monitorada, (b) ajustes do nvel de limite esttico de acordo com a operao em dois canais independentes, podendo monitorar duas situaes distintas, (c) possibilidade de troca simples do filtro de freqncias, permitindo alterao na faixa de trabalho do sistema (no laboratrio tinha-se a disponibilidade dos filtros de 5, 10, 15, 50 100 Khz.).
70
FIGURA 28 - SENSIS BM-12 LIGADO AO CONECTOR DE BLOCO SCB-68
FIGURA 29 - SENSIS BM-12 E OS FILTROS UTILIZADOS NOS TESTES
71 5.4 INTERFACE DE MONITORAMENTO
O software LabVIEW permite programar interfaces para monitoramento (Virtual Instrument, ou VI) de um sinal recebido pelo microcomputador por meio de uma placa de aquisio de dados. Os dados de sadas analgicos do SENSIS BM-12 passam por um conector de blocos (SCB-68) (Figura 30) e posteriormente para um conversor A/D (analgico/digital) (Daq Pad 6020E) (Figura 31) antes de serem devidamente monitorados.
FIGURA 30 - CONECTOR DE BLOCOS SCB-68
FIGURA 31 - CONVERSOR A/D DAQ PAD 6020E
Alguns VIs foram especialmente desenvolvidos para o uso especfico nos ensaios e aperfeioados conforme necessidade. O principal ponto mostrar na tela do computador um grfico ilustrando a intensidade do sinal de EA em funo do tempo, e tambm salvar os pontos deste grfico em um arquivo para analise posterior. A partir dos valores obtidos, foram determinados os parmetros adequados a serem monitorados. Aps todo o desenvolvimento dos VIs, melhor explicado no prximo captulo, os mesmos foram transformados em um programa independente do software de origem, por intermdio de uma funo simples de gerao de programas executveis do LabVIEW, ou seja no sendo necessrio a instalao do mesmo para execuo do VI. Nesta funo do LabVIEW todas as
72 necessidades para o desenvolvimento de programas executveis so automaticamente criados, como: instalador, desinstalador, arquivo .exe, etc, apenas com a escolha da funo dentro do software. Posteriormente, a transmisso dos sinais monitorados por estes VIs gerados em executvel, podem ser acessados por meio de uma pgina simples HTML (Anexo B) na internet, na qual est alocado um link especfico para o download, instalao e posterior execuo dos VIs, que iro captar os sinais provenientes dos servidores atravs da conexo com o IP destas mquinas e demonstrar todos os dados remotamente.
FIGURA 32 - EQUIPAMENTOS UTILIZADOS PARA AQUISIO DE DADOS E MONITORAMENTO DO SINAL
A placa de rede instalada no centro de usinagem unidirecional, isto , nesse tipo de transmisso de dados, uma placa o transmissor (Mquina CNC) e a outra o receptor (PC), sendo que esse papel no se inverte. Porm existe tambm disponvel no mercado placas de rede bidirecionais, na qual a transmisso de dados pode ser invertida em relao ao transmissor e o
73 receptor e outras ainda que podem efetuar ambas as operaes ao mesmo tempo. Portanto no foram feitos testes para o retorno de informaes e posterior comando da mquina por meio de determinadas ordens de funes e variveis monitorados no VI. O LAM da UNIMEP esta adquirindo uma placa de rede bidirecional para o centro de usinagem, possibilitando talvez em trabalhos futuros a proposta de retorno de informaes e comandos por intermdio de VIs e remotamente.
5.5 SISTEMA DE FIXAO DO SENSOR
Para a melhor fixao do sensor no lugar desejado e para facilitar em vrios testes de posicionamento foi criado um suporte fixador magntico para o sensor. Tal suporte foi projetado e criado baseado em fixaes por ims (que no afetam em nada o sensor de EA). O suporte possui um im Terra em uma de suas extremidades para sua fixao na mquina e um parafuso de presso para segurar adequadamente o sensor. Figuras a seguir.
A)
B)
FIGURA 33 - SISTEMA DE FIXAO DO SENSOR : A) VISTA EM 3D; B) DIMENSES
74
FIGURA 34 - VISTA DO FIXADOR MAGNTICO COM DESTAQUE PARA O IM TERRA
FIGURA 35 - VISTA DO FIXADOR MAGNTICO
75
FIGURA 36 - SISTEMA SENSOR E FIXADOR MAGNTICO ACOPLADOS
5.6 REDE UTILIZADA
Por intermdio de uma placa de rede (Ethernet) simples instalada no CNC as informaes do painel so transmitidas pela rede da universidade seguindo a capacidade conforme disponibilidade existente com repetidores e roteadores para cada rea de atuao das mquinas e cedida via rdio para a internet. J o sistema de monitoramento realizado pelos sensores (EA e potncia) passa pelos componentes j citados (BM-12, conector de blocos e placa D/A DAQ) seguindo por cabos de par tranado at o computador servidor, onde ser distribudo o monitoramento pela internet, estando este ligado e disponvel a rede da mesma forma que a mquina CNC. Para o sucesso desta troca de informaes necessrio se levar em considerao tipos de redes, componentes de uma rede (recursos, protocolos,
76 cabeamento, etc), transmisso de dados entre outros, buscando sempre uma melhor comunicao com um menor custo, o que so grandes objetivos empresariais atualmente. Mas tambm devem ser estudados aspectos como confiabilidade (reprodutibilidade, desempenho de equipamentos, integridade, repetibilidade) e segurana (vrus, hackers, etc.) conforme necessidade do projeto, empresa, universidade e demais que adotem o sistema de monitoramento proposto, pois estes so tpicos que interferem diretamente no ambiente fsico do sistema. Os padres de segurana so os firewalls pr-determinados na prpria rede da universidade, tornando a confiabilidade do sistema o mesmo da rede servidora. Firewall um dispositivo fsico ou software que fica controlando a segurana do provedor. Impossibilitando o acesso no autorizado de pessoas na rede, limitando o trfego de entrada e sada, autenticando os usurios, registrando as informaes sobre trfego e produzindo relatrios. Um firewall no pode proteger uma rede contra um ataque que no passe pelo firewall. Para que um firewall seja realmente til na proteo de um sistema em rede, ele tem de ser um elemento de uma metodologia global consistente de segurana. O que significa que um firewall uma precauo contra possveis problemas na rede (vrus, hackers, etc.), porm no significa que o sistema de redes estar totalmente imune ou que no seja menos eficiente que um sistema sem firewall. Com o banco de ensaios montado e os requisitos de rede definidos, foram desenvolvidos mtodos de atuao para monitoramento remoto de um processo de usinagem na mquina CNC, por intermdio dos componentes e regalias citados anteriormente, no captulo a seguir ser demonstrado a forma de elaborao e desenvolvimento dos VIs para trabalho conjunto com o sistema. A seguir um diagrama de fluxo de dados para melhor explicar a interao remota com o uso do sistema criado.
77
MQUINA CNC
IP CONECTOR DE BLOCOS BM-12 SINAIS SENSORES
SINAIS PAINEL CNC
PLACA D/A DAQ
COMPUTADOR (SERVIDOR)
IP
SINAIS PROCESSADOS
COMPUTADOR (RECEPTOR) COM OS VIs

INTERNET / ETHERNET
FIGURA 37 DIAGRAMA DE FLUXO DE DADOS DA INTERAO REMOTA COM O USO DO SISTEMA CRIADO.
78
6 DESENVOLVIMENTO DE VIS PARA AUXLIO DE ACIDENTES E FALHAS NA USINAGEM CNC
AO
MONITORAMENTO
O presente captulo apresenta o processo de desenvolvimento de VIs visando utiliz-las no monitoramento de operaes de usinagem em mquinas CNC, mais especificamente, em Centros de Usinagem. Citando o desenvolvimento e as funes dos VIs dos projetos anteriores de iniciao cientfica e a possvel realizao de novos VIs com suas determinadas funes. Com o contnuo andamento em conjunto com outros trabalhos de Iniciao Cientfica este novo trabalho continua baseado em tcnicas de sistemas de monitoramento utilizando mtodos de emisso acstica e de corrente eltrica (Efeito Hall). Nos trabalhos anteriores partiu-se dos objetivos a serem alcanados e dos problemas a serem evitados (colises e falhas), e foi possvel elaborar VIs que pudessem atuar no apenas na fase de aquisio do sinal, mas tambm nas fases de acompanhamento e anlise. A utilizao da instrumentao virtual tornou possvel a coleta dos dados de monitoramento de experimentaes que foram realizadas na mquina CNC em questo; possibilitou tambm o condicionamento dos sinais vindo dos sensores, a visualizao imediata de seus respectivos comportamentos, o tratamento estatstico dos dados coletados e a verificao do melhor sistema a ser utilizado. Porm, com esses resultados em mos, tambm se adequou da melhor maneira os mtodos de condicionamento dos sinais provenientes dos sensores e seus respectivos tratamentos estatsticos por meio da adequao de filtros digitais, do preditor linear e demais modelagens matemticas.
79 Tambm foram implementadas funes para acompanhamento on-line do monitoramento, isto , realizado um mtodo de monitoramento remoto (via internet) utilizando-se funes especficas do LabVIEW (DataSocket), onde foi possvel monitorar distncia as principais funes e variveis de interesse, porm sendo necessrio a instalao do software LabVIEW em ambos locais (servidor e receptor). J neste trabalho foram implementadas novas funes na programao dos VIs, para aps a gerao do programa executvel, ser automaticamente solicitado a conexo via internet, a seguir a identificao na rede do IP servidor e conseqentemente a possibilidade de monitoramento das variveis de interesse no sistema disponvel. O Quadro 1 mostra as principais funes propostas para a contribuio deste trabalho. Mostra tambm outras possibilidades de funes que podem ser desenvolvidas com o uso de um sistema de monitoramento apoiado em VIs apropriadas.
Funo a Ser Monitorada Deteco (principal funo). de Coliso
Monitoramento (situao geral) Estudos mostram a
Contribuio deste Trabalho Minimizar ou at evitar eventual a em coliso partir VIs da da dos
ocorrncia de um sinal de pico de qualquer dano provocado por EA e de corrente gerado na uma coliso da ferramenta contra a ferramenta, pea ou qualquer outra estrutura identificao da mquina. de pico.
momentos de ocorrncia de sinais
QUADRO 1 - CONTRIBUIO DO TRABALHO
80
Deteco entre Ferramenta
de e
Contato Pea
Sinais
de
pico
Minimizar o tempo de
semelhantes aos que podem ser aproximao entre ferramenta e detectados na coliso, mas com pea no incio de cada fase de menor intensidade e com maior usinagem, a partir de VIs que tempo de durao. identifiquem tanto a ocorrncia de sinais de pico, como a janela de tempo de durao desses sinais.
Gapless (funo complementar).
Monitoramento Remoto (Via Internet).
Monitorar distncia as interesse, trabalho. constantes
Gerenciamento acessar e e sistemas diagnstico
acionar para e
principais funes e variveis de distncia, nos comandos
objetivos e desenvolvimentos do manuteno,
monitoramento, visando reduo de tempo e conseqentemente custos agregados. Auto-referenciar as Obter a mxima
Pr-Setting Automtico de Ferramentas (funo complementar).
ferramentas da mquina CNC, utilizao do potencial disponvel isto , ajustar as ferramentas de da mquina no menor tempo. corte com as atividades que so Evitando especficas mquina. operao tcnicas atividades relaes de tempo ou da da improdutivo, gerado pelo uso de inadequadas de preparao retardatrias para executar as mquina CNC. Instrues codificadas Executar rapidamente os
Comunicao
do
traduzidas em pulsos de corrente interesses e funes propostas no eltrica especficos ativam que comandos projeto, de maneira a estabelecer reunidos e uma perfeita estabilidade e
Sistema de Monitoramento com o Painel do CNC da Mquina (funo complementar).
organizados de acordo com uma viabilidade no processo. estrutura lgica podem conduzir ou dirigir os movimentos de uma mquina CNC.
QUADRO 1 - CONTRIBUIO DO TRABALHO (CONTINUAO)
81 6.1 UTILIZAO DE FILTROS DIGITAIS E PREDITOR LINEAR
Uma das possibilidades, como j foi visto, a implementao de filtros digitais no desenvolvimento de VIs que auxiliem no monitoramento do processo, por meio de critrios pr-estabelecidos, utilizando a tcnica de EA. Sendo assim, possvel evitar acidentes que por ventura venham ocorrer durante uma operao de usinagem. Para tal, foi realizado um mtodo possvel de se estabelecer limites mximos e mnimos para o qual o sinal captado durante uma usinagem adotada como padro, poderia estar variando dentro desta mscara, e assim caso o sinal ultrapassasse estes limites, possa ser detectado uma anomalia no processo. Tais anomalias podem ser uma deteco de coliso ou contato, quebra ou desgaste da ferramenta, defeitos da matria-prima, etc. Criou-se ento o Preditor Linear, explicado anteriormente no Captulo 3, que pode suprir estes objetivos para uma usinagem padro pr-determinada. Depois de estabelecida a funo do preditor linear, implementou-se no software LabVIEW po rmeio da criao de um VI especfico para esta grandeza. Este VI e sua implantao no programa so melhores explicados na seqncia. Com o desenvolvimento de novas funes no monitoramento do Centro de Usinagem, provavelmente surgiro novas condies de utilizao de filtros digitais. Devido alta complexidade envolvida em torno do desenvolvimento de filtros digitais, como por exemplo: o estudo do sinal quanto varivel independente, s amplitudes, durao, predizibilidade, periodicidade, morfologia, ao carter, amostragem discreta ou contnua do sinal; utilizao de transformadas de Laplace (S), transformada Z, transformadas inversas no
82 desenvolvimento das equaes de soluo e diversos outros tpicos de extrema importncia, proposto outro trabalho de pesquisa (talvez de doutorado com uma maior durao de tempo) para a realizao de uma pesquisa to intensa que certamente pode ser fruto de um novo projeto a parte, visto a grande rea de envolvimento relacionada a este assunto.
6.2 ESTABELECIMENTO
DE
UM SISTEMA GAP-LESS POR MEIO
DE
TCNICAS
DE
MONITORAMENTO COM SINAIS DE EA
A fim de reduzir o tempo do ciclo de usinagem est sendo estudada em uma pesquisa paralela na UNIMEP por um mestrando bolsista CAPES / CNPq a possibilidade de se utilizar um sistema de deteco de contato, ou gap-less. Em que a ferramenta/cabeote da mquina CNC avanam em alta velocidade at um ponto prximo da pea, e ento passa a mover-se com uma velocidade menor quando o contato detectado. A velocidade ento alterada novamente, desta vez para velocidade de usinagem pr-determinada. Este curso da mquina tem que ser realizado, obviamente, sem danificar o local de contato entre ferramenta e pea. Por intermdio do sistema de monitoramento utilizando a EA, poder ser criado um VI com o objetivo de detectar a pea indicando onde comear a usinagem, podendo tambm detectar erros de fixao, presena de picos ou ausncia da pea. Estabelecendo critrios e valores mximos e mnimos para cada uma das variveis em relevncia. Um facilitador para estas condies talvez seja o reconhecimento dos cdigos de instrues de algumas funes do CNC, por meio da comunicao direta da mquina com as instrues do VI (LabVIEW), podendo reconhecer a real posio dos eixos da mquina, a funo que esta sendo realizada, velocidade de avano, velocidade de corte, etc.
83 Nesta mesma situao de deteco de contato da ferramenta/cabeote com pea ou mquina tambm pode ser utilizado mtodos para a deteco de coliso, pois dever ser estabelecido um valor mximo para o sinal de deteco, que se superado entrar na condio de coliso, podendo tambm por meio da comunicao direta com o CNC da mquina, instru-la para parar o processo e recuar a ferramenta.
6.3 REFERENCIAMENTO AUTOMTICO
DE
FERRAMENTAS (PR-SETTING) POR
MEIO DE TCNICAS DE MONITORAMENTO COM SINAIS DE EA
Visando tambm, reduzir o tempo de todo o processo de preparao e de usinagem em uma mquina CNC. Pode-se com essa funo estabelecer uma melhor preciso na usinagem e um alvio nas funes do operador. Com a deteco do sinal de contato entre ferramenta e pea, pode-se definir um VI para referenciamento automtico das ferramentas na mquina CNC, por intermdio da deteco de contato dos trs eixos da mquina com a pea. Estabelecendo tambm critrios especficos dependendo da ferramenta em questo.
6.4 MTODO UTILIZADO
PARA A
COMUNICAO
COM O
CONTROLE NUMRICO
DO
CENTRO DE USINAGEM
Com a comunicao direta com o controle numrico do Centro de Usinagem possvel facilitar o reconhecimento das funes realizadas na mquina CNC no momento em que elas ocorrem, definir comandos e instrues de retorno do VI para o CNC, alm de simplificar a comunicao e evitar ou diminuir possveis interferncias e rudos durante o processo de monitoramento.
84 Foi realizado um trabalho de pesquisa junto ao NUMA So Carlos e a ROMI, a maneira de comunicao e reconhecimento dos cdigos de instruo referente a cada processo da mquina. Com o auxlio do NUMA - EESC/USP (Ncleo de Manufatura Avanada) e tambm do LAM - UNIMEP (Laboratrio de Automao e Manufatura) foi criado um VI capaz de monitorar inmeras funes da mquina CNC diretamente de um computador ligado em rede, sendo possvel captar informaes por intermdio de cdigos de instrues especficas para cada funo. Tal desenvolvimento, com certo aprofundamento, facilita as demais propostas para monitoramento e auxlios em processo de usinagem de uma mquina CNC. O empecilho encontrado foi a atual placa de rede instalada na mquina CNC, pois unidirecional e possui capacidade limitada, mas est sendo adquirida uma nova placa para que sejam realizados projetos futuros. Exemplo de VI pde ser vista posteriormente na anlise para definio dos VIs.
6.5 MTODO DE MONITORAMENTO REMOTO (VIA INTERNET).
Para maior compreenso e possvel refinamento do sistema de aquisio e de consultoria remota implementados, sero feitos alguns ensaios de aquisio e anlise de dados coletados dos sistemas desenvolvidos. Os dados obtidos so coletados pelo sistema de sensoreamento e armazenados na base de dados por meio do software de aquisio implementado em LabVIEW. Os grficos apresentados nos testes foram feitos de maneira remota por meio de aplicaes TCP/IP cliente/servidor. Tanto os grficos como os dados de testes so transferidos por meio de sockets TCP/IP. Com este mdulo de anlise, possvel buscar na base de dados grficos especficos, e compar-los, em busca de solues de problemas de usinagem e possveis otimizaes de processo.
85
O VI desenvolvido neste estudo visa um possvel Sistema de Diagnstico e Monitoramento Distncia para processos de Usinagem. Tendo como principal tpico, a possibilidade de detectar problemas de usinagem por intermdio da anlise de sinais.
6.6 ANLISE PARA DEFINIO DOS VI`S
Para o inicio dos testes (primeiro trabalho de iniciao cientfica) de aquisio de sinais foi criado um VI simples, mostrado nas Figuras 38 e 39, com o objetivo de se captar preliminarmente sinais de emisso acstica. Nesse momento o intuito era realizar as primeiras anlises a fim de se conhecer os comportamentos dos sinais de possveis distrbios e rudos indesejados existentes no processo de usinagem da maquina CNC.
FIGURA 38 - APRESENTAO DO PRIMEIRO VI DESENVOLVIDO PARA TESTES PRELIMINARES (DIAGRAMA DE BLOCOS).
86
FIGURA 39 - APRESENTAO DO PRIMEIRO VI DESENVOLVIDO PARA OS TESTES PRELIMINARES (PAINEL FRONTAL).
Este primeiro VI teve a funo de monitorar apenas o sinal captado, recebendo as variaes do sinal na base de tempo e plotando-os na tela do computador e salvando os pontos do grfico em um arquivo de dados para que os mesmos pudessem ser analisados posteriormente por um aplicativo adequado (excel, por exemplo). De posse desses dados, foi possvel identificar quais elementos do processo poderiam ser geradores de sinais de interferncia, de sinais de coliso ou de outros sinais caractersticos ainda no identificados. Com este VI foram feitos diversos experimentos e testes envolvendo diferentes tipos de usinagens, ferramentas, velocidades de avano e tambm alternando diferentes posies do sensor de EA1 na mquina, para que fosse
O sensor de Efeito Hall apresentou falhas de funcionamento. Porm, todo o
desenvolvimento de VIs feitos considerou a possibilidade de sua utilizao.
87 possvel encontrar o local adequado para a fixao do sensor, visando menor intensidade de interferncias, rudos ou mesmo saturao. Alguns grficos utilizados para testes podem ser vistos a seguir:
Com parao entre valor m dio do m ovim ento da m esa em GO e usinagem de ao 4340
3, 5 3, 0 2, 5 2, 0 1 , 5 1 , 0 0, 5 0, 0
T E M P O (m s)
4, 0
3, 5 3, 0 2, 5 2, 0 1 , 5 1 , 0 0, 5 0, 0
T E M P O (m s)
4, 0 3, 5 3, 0 2, 5 2, 0 1 , 5 1 , 0 0, 5 0, 0
T E M P O (m s)
media do movimento da mesa em GO
Usinagem ao 4340
FIGURA 40 - COMPARAO DOS SINAIS DE UMA USINAGEM DO AO 4340 COM OS SINAIS DE MOVIMENTO DA MESA EM G0.
88 Na Figura 40 foram captados pelo sensor de EA os sinais durante um processo de usinagem e tambm captados os sinais dos movimentos da mesa efetuando a mesma operao, porm sem usinar, sendo possvel distinguir realmente o que se deseja obter, no caso os sinais de usinagem. J os sinais de movimentao da mesa so interferncias indesejveis.
EA fresam ento ao 4340 1,8 1,7 1,6 1,5 1,4 1,3 1,2 1,1 1 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0 109 127 145 163 181 199 217 235 253 271 289 307 325 343 361 379
T E M P O (m s)
Fresa 20mm (3 pastilhas) S4700 F900
FIGURA 41 - COMPARAO DO MESMO PROCESSO DE USINAGEM DE AO 4340 UTILIZANDO FRESAS DE DIMENSES DIFERENTES.
397
19
37
55
73
91
89
EA fresam ento ao inox
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0 103 120 137 154 171 188 205 222 239 256 273 290 307 324 341 358 375
T E M P O (m s)
Fresa 63mm (5 pastilhas) S1000 F240 Fresa 25mm ( 2 pastilhas) S3800 F530 Fresa 20mm (3 pastilhas) S3000 F360
Fresa 20mm (3 pastilhas) S3000 F360 Fresa 63mm (5 pastilhas) S1000 F240 Fresa 25mm ( 2 pastilhas) S3800 F530
FIGURA 42 - COMPARAO DO MESMO PROCESSO DE USINAGEM DE AO INOX UTILIZANDO FRESAS DE DIMENSES DIFERENTES.
392
18
35
52
69
86
90
EA fresam ento titnio 1 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0 109 127 145 163 181 199 217 235 253 271 289 307 325 343 361 379
T E M P O (m s)
Fresa 20mm (3 pastilhas)S1600 F320 Fresa 63mm (5 pastilhas) S1600 F320 Fresa 63mm (6 pastilhas octogonais) S1600 F320
FIGURA 43 - COMPARAO DO MESMO PROCESSO DE USINAGEM DE TITNIO UTILIZANDO FRESAS DE DIMENSES DIFERENTES.
Nas Figuras 41, 42 e 43, foram realizados testes de obteno dos sinais do sensor de emisso acstica provenientes de mesmas operaes de usinagem, com diferentes materiais, nos quais so verificadas as variaes dos pontos quando no mesmo material a operao realizada com diferentes ferramentas ou mesmo com ferramentas de dimenses diferentes. Isto para constatar que o sinal no ser padro e pode variar dependente das condies propostas, como ferramentas, material e roteiro da programao de usinagem. A Figura 44 demonstra esta constatao mais claramente na comparao entre os diferentes materiais utilizados na mesma operao de usinagem com a mesma ferramenta.
397
19
37
55
73
91
91
Fresam ento dos m ateriais em fresa 20m m ( 3 pastilhas ) 2 1,8 1,6 1,4 1,2 1 0,8 0,6 0,4 0,2 0 103 120 137 154 171 188 205 222 239 256 273 290 307 324 341 358 375
T E M P O (m s)
Alumnio S8000 F960
Ao inox S3000 F360
Titnio S1600 F320
Ao 4340 S3800 F530
FIGURA 44 - COMPARAO DE SINAIS DE UM MESMO PROCESSO DE USINAGEM EM DIFERENTES MATERIAIS
Depois de alguns testes de aquisio de sinais de usinagem pelo sensor de EA, ainda existiam muitas interferncias nos sinais provenientes do processo de usinagem, e existia a necessidade de remoo dessas interferncias para se iniciar com os sinais limpos algumas propostas para o ideal monitoramento. Como notado durante alguns testes a maior interferncia era a movimentao dos eixos da mquina CNC, que superava em amplitude (picos) qualquer sinal natural de usinagem, sendo necessrio ento a remoo desses por meio de filtragens. Assim testes foram feitos na aquisio de sinais da movimentao dos eixos do centro de usinagem para se detectar as variaes de amplitude dos sinais quanto a velocidade de avano da mquina, estabelecendo os picos
392
18
35
52
69
86
92 mximos na escala grfica adotada para a amplitude dos sinais de usinagem. Figuras 45.
Avano de 1000m m /m in a 26000m m /m in 4 3,8 3,6 3,4 3,2 3 2,8 2,6 2,4 2,2 2 1,8 1,6 1,4 1,2 1 0,8 0,6 0,4 0,2 0 0 250 500 750 1000
T E M P O (m s)
1250
1500
1750
FIGURA 45 - AMPLITUDE DOS SINAIS DE MOVIMENTAO DA MESA
93
Movim ento em GO 4 3,8 3,6 3,4 3,2 3 2,8 2,6 2,4 2,2 2 1,8 1,6 1,4 1,2 1 0,8 0,6 0,4 0,2 0 0 50 100 150
TEMPO (ms)
VARINCIA EA (VOLT)
200
250
300
350
FIGURA 46 - AMPLITUDE DOS SINAIS DE MOVIMENTAO DA MESA EM G0 (DESLOCAMENTOS LINEARES)
Movim entos em GO em form a de retngulo 10 8 6 4 2 0 0 20 40 60 80 100

T E M P O (m s)
120
140
160
180
200
Movimentos em forma de retngulos
FIGURA 47 - AMPLITUDE DOS SINAIS DE MOVIMENTAO DA MESA EM G0 (DESLOCAMENTOS RETANGULARES EIXO X)
94
Movim entos em GO em form a de retngulo 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 600
650
700
750
800
T E M P O (m s)
850
900
950
1000
Movimentos em forma de retngulos

FIGURA 48 - AMPLITUDE DOS SINAIS DE MOVIMENTAO DA MESA EM G0 (DESLOCAMENTOS RETANGULARES EIXO Y)
Ainda, a fim de se detectar avarias nas ferramentas, foram feitas simulaes de usinagem em materiais para visualizar as diferenas de sinais entre ferramentas integras e ferramentas desgastadas ou danificadas, por exemplo com falta de insertos. Figuras 49, 50 e 51.
Fresam ento alum nio ( fresa alum nio) 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0 100 111 122 133 144 155 166 177 188 199 210 221 232
T E M P O (m s)
Fresa 20mm (3 pastilhas) S3000 F1500 (Fresa inteira)
FIGURA 49 - COMPARAO DE SINAIS DE UM MESMO PROCESSO DE USINAGEM COM FRESAS INTEGRA E DANIFICADA.
243
12
23
34
45
56
67
78
89
95
Fresam ento alum nio (fresa 25m m ) 1,6 1,5 1,4 1,3 1,2 1,1 1 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0 100 111 122 133 144 155 166 177 188 199 210 221 232 232
T E M P O (m s)
Fresa 25mm (2 pastilhas) S3000 F1500 (fresa Inteira )
Fresam ento alum nio (fresa 63m m com 6 pastilhas octogonais) 1,8 1,7 1,6 1,5 1,4 1,3 1,2 1,1 1 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0 100 111 122 133 144 155 166 177 188 199 210 221
T E M P O (m s)
Fresa 63mm (6 pastilhas octogonais) S3000 F1500 fresa 63mm (6 pastilhas octogonais) fresa inteira S3000 F1500
243
12
23
34
45
56
67
78
89
243
12
23
34
45
56
67
78
89
96 Por intermdio deste VI inicial chegou-se, a partir de alguns ensaios realizados, ao comportamento dos elementos de um processo de usinagem que foi adotado como padro (Figura 52). Nesse comportamento padro encontra-se, alm dos sinais de usinagem, sinais gerados por possveis fontes de interferncia (movimentao da mesa em G0, contato inicial da ferramenta com a pea, alteraes nas caractersticas do material usinado, etc). Nesses ensaios foi identificada a principal fonte de interferncia no processo e tambm foram detectados os principais obstculos para o monitoramento: o sinal de uma coliso pode ser menor que os rudos naturais de usinagem (mais especificamente o incio do contato ou variaes do material), bem como ser menor que os rudos causados pela movimentao da mesa em G0 ou em uma velocidade programada elevada. Ou seja, a coliso pode ocorrer durante a movimentao da mesa da mquina e no ser identificada; pode ainda ser confundida com um sinal de usinagem.
FIGURA 52 - USINAGEM IDEAL (MOVIMENTAO EM G0 E SINAL TPICO DE USINAGEM), PROCESSO COM COLISO E PROCESSO DE USINAGEM NORMAL.
97 Ento, primeiro foi simulado uma operao de usinagem e adquiridos os pontos desses sinais e em seguida realizado exatamente a mesma operao de usinagem nas mesmas condies e simulado uma coliso. A Figura 52 demonstra onde a coliso no foi notada no sinal tpico de usinagem devido as interferncias dos sinais de movimentao da mesa em G0. Para solucionar este problema e distinguir o real sinal de anomalia surgido durante o processo constante e pr-determinado de usinagem, procurou-se auxlio junto a outros grupos de pesquisa existentes na regio em que se localiza a UNIMEP. Aps uma srie de encontros e discusses, foi desenvolvido um sistema de preditor linear em conjunto com o Grupo de Pesquisas Sobre Processamento de Sinais, da FEEC (Faculdade de Engenharia Eltrica e de Computao) da UNICAMP - Departamento de Filtragem de Sinais, (com os alunos Fernando Sanchez e Fbio Pires), com a funo de detectar qualquer sinal que fuja do padro adotado. O preditor linear utilizado como uma amostra a fim de se modelar os sinais futuros por meio de informaes j possudas, ou seja, o problema de predio pode ser definido como aquele em que se busca estimar as amostras futuras de um sinal a partir da informao qual j se tem acesso. O Preditor Linear atua na deteco dos picos de usinagem e construdo como um modelo do sinal produzido durante o processo normal, com a finalidade de detectar anomalias como aquelas produzidas pelos problemas que se deseja detectar. Resumidamente, por intermdio de algumas amostras de treinamento foi ajustado os parmetros de um preditor linear, de forma a se conseguir uma estimativa razovel do valor produzido pelo sensor de emisso acstica em regime normal de operao. Nesse caso, obtido um erro de predio oscilando com pequena amplitude em torno de zero. Quando ocorrer um erro no processo de usinagem, as caractersticas do sinal produzido pelo sensor EA mudaro drasticamente. Essa mudana brusca
98 far com que a amplitude do erro de predio aumente consideravelmente, produzindo um pico que pode ser detectvel, ultrapassando os limites estabelecidos. Foi preciso, no entanto, distinguir tal pico de outros que decorrem de imprecises no modelo de sinal. Para tal fim, foi necessrio estabelecer um processo de deciso por limiar (constante mxima de variao dos limites inferior e superior do sinal) que possa maximizar a probabilidade de deteco correta de anomalias sem que haja um nmero muito grande de falsos alarmes. A base de estudos e as formas de clculo podem ser melhores entendidas em HAYKIN (1997) e BISCAINHO (1999). Dando-se fim tambm ao primeiro projeto de iniciao cientfica. Durante a execuo da segunda iniciao cientfica, antes da implementao do preditor linear, ainda foi criado um novo VI (Figuras 53 e 54), basicamente com as mesmas caractersticas do anterior, porm j com a opo de monitoramento do sinal de potencia e a anlise comparativa de emisso acstica e potencia em conjunto. Esse VI ser mais bem explicado a seguir. A partir dos dados que foram obtidos nos ensaios, foi possvel adequar a utilizao do VI. O objetivo nessa fase fornecer ao programador das mquinas CNC informaes detalhadas a respeito da implementao dos procedimentos e tcnicas de monitoramento utilizando EA. Nesse novo VI, desenvolvido j prevendo a possibilidade de utilizar o sensor de efeito Hall, foram adicionados tambm opes de determinar o nmero de pontos coletados para cada amostra lanada nos grficos, o tempo de aquisio dos sinais (janela de monitoramento) e a freqncia de aquisio.
99
FIGURA 53 - INTERFACE DO VI PARA O MONITORAMENTO (PARCIAL).
FIGURA 54 - DIAGRAMA DE BLOCOS DO VI (PARCIAL)
100 Foi ento, implantado o preditor linear no VI, e alguns testes para sua validao foram feitos: O primeiro teste efetuado teve por base os dados produzidos em um ensaio. Na Figura 55, apresentado o sinal predito e o sinal original, base do ajuste dos parmetros do preditor.
Treinamento do Preditor Linear usando o Ensaio 5 0.5

sinal de treinamento sinal predito
0.45
0.4
0.35
0.3
0.25
0.2
50
100
150
200 tempo
250
300
350
400
FIGURA 55 - SINAL PREDITO E SINAL ORIGINAL
possvel perceber claramente que o preditor conseguiu um ajuste bastante razovel. As discrepncias mais pronunciadas ocorrem em picos acentuados do sinal. Uma forma de visualizar melhor o desempenho do preditor no caso acima foi estudar o erro de predio, ou seja, a diferena entre os dois sinais. A Figura 56 traz essa informao.
101
Erro de predio relativo ao ensaio 5 0.3
0.25
0.2 Erro de Predio
0.15
0.1
0.05
-0.05
50
100
150
200 tempo
250
300
350
400
FIGURA 56 - ERRO DE PREDIO
Os
resultados
apresentados
na
Figura
56
confirmam
bom
desempenho do preditor, e expe mais nitidamente as regies de maior discrepncia. visto que o sinal pde ser modelado adequadamente pelo preditor. Entretanto, restava ainda uma etapa importante de validar o modelo obtido atravs de outro ensaio. Ento foi fixado os coeficientes w = [0.1144 0.0365 0.0574 -0.0086 -0.0013 -0.0054 0.0248 0.0961 0.7651 -0.0390 -0.0234 0.0213]T (na qual w um vetor que contm os M parmetros que determinam o desempenho do filtro) do filtro (valores estes que podem ser melhor compreendidos atravs das anlises de clculos existentes em BISCAINHO (1999)), e assim foi mudado o sinal em anlise. Foi ento realizado o ensaio para validao. A Figura 57 traz o sinal obtido em tal ensaio juntamente com o sinal produzido pelo preditor.
102
Validao do Preditor Linear usando o Ensaio 1 0.55 sinal de validao sinal predito 0.5
0.45
0.4
0.35
0.3
0.25
0.2
100
200
300 tempo
400
500
600
FIGURA 57 - VALIDAO DO PREDITOR LINEAR
O padro demonstrado na Figura 57 uma constante em todos ensaios, sendo que o preditor consegue um bom ajuste, mas apenas depois do primeiro ciclo. Isso quer dizer que o modelo vivel, mas desde que seja desconsiderada uma primeira janela de dados. Na Figura 58 trazido o erro de predio.
103
Erro de predio da validao usando o ensaio 1 0.3
0.25
0.2 Erro de Predio
0.15
0.1
0.05
-0.05
100
200
300 tempo
400
500
600
FIGURA 58 - ERRO DE PREDIO DA VALIDAO (ENSAIOS)
Foi percebido que na regio de interesse o erro de predio sempre bastante diminuto. Isso indica que o preditor modelou satisfatoriamente o sinal de interesse. Foi depois da validao realizado um teste mais interessante, para emular um erro de usinagem, ento foi introduzido um furo grande na pea. A Figura 59 traz o sinal real e aquele obtido atravs do modelo.
104
Validao usando o ensaio 21: furo grande no quinto ciclo 0.65 0.6 0.55 0.5 0.45 0.4 0.35 0.3 0.25 0.2 sinal de validao sinal predito
100
200
300 tempo
400
500
600
FIGURA 59 - VALIDAO BASEADA EM TESTE COM ERRO DURANTE A USINAGEM (COM FURO GRANDE).
Foi percebido um padro semelhante ao da Figura 57, com uma diferena essencial: o furo, que no faz parte da estrutura do sinal, no foi detectado pelo preditor. Sendo exatamente o comportamento procurado, pois refletiu no erro de predio, representado na Figura 60.
105
Erro de predio na validao usando o ensaio 21 0.3
0.25
0.2 Erro de Predio
pico devido ao furo
0.15
0.1
0.05
-0.05
100
200
300 tempo
400
500
600
FIGURA 60 - ERRO DE PREDIO NO TESTE COM ERRO NA USINAGEM.
A Figura 60 confirma a anlise de que ocorre um pico de grande amplitude quando a ferramenta encontra o furo, pico este que facilmente detectado no esquema apresentado. Portanto, foi considerado que a validao foi muito bem-sucedida. Novo ensaio foi realizado para emular um erro de usinagem, mas desta vez caracterizado pela presena de um furo mdio. A Figura 61 traz os sinais predito e real.
106
Validao usando o ensaio 22: furo mdio no quinto ciclo 0.5
0.45
0.4
0.35
0.3
0.25
sinal de validao sinal predito
0.2
100
200
300 tempo
400
500
600
FIGURA 61 - VALIDAO BASEADA EM TESTE COM ERRO DURANTE A USINAGEM (COM FURO MDIO).
Observou-se novamente o padro discutido: bom ajuste aps o primeiro ciclo, perda de desempenho em picos do sinal e, o mais importante, a no deteco do pico anmalo. Analisou-se o erro de predio, mostrado na Figura 62.
107
0.25
0.2 Erro de Predio
0.15 pico devido ao furo 0.1
0.05
-0.05
100
200
300 tempo
400
500
600
Novamente, os resultados foram muito bons, pois o erro de predio bastante pequeno em toda extenso temporal, exceto quando a ferramenta encontra o furo. Foi possvel ainda observar que h alguns pequenos picos perifricos, mas ainda pouco significativos. Como no caso anterior, este ensaio foi considerado muito bem-sucedido. Novo ensaio para validao do preditor, porm agora marcado pela presena de um furo pequeno. A Figura 63 traz os sinais predito e real.
108
Validao usando o ensaio 23: furo pequeno no quinto ciclo 0.5
0.45
0.4
0.35
0.3
0.25
0.2
100
200
300 tempo
400
500
600
FIGURA 63 - VALIDAO BASEADA EM TESTE COM ERRO DURANTE A USINAGEM (COM FURO PEQUENO).
Verificado o mesmo padro dos casos anteriores. A Figura 64 traz o erro de predio.
109
0.25
0.2 Erro de Predio
0.15 pico devido ao furo 0.1
0.05
-0.05
100
200
300 tempo
400
500
600
Novamente, notou-se que o erro de predio foi, de modo geral pouco significativo. Entretanto, a pequena dimenso do furo fez com que o pico a ele associado fosse menor que nos casos anteriores, o que o aproximou bastante dos picos perifricos. Mesmo assim, com o limiar bem definido, foi possvel detectar o erro. Finalmente, foi realizado o ltimo ensaio de validao do preditor, marcado pela presena de um furo muito pequeno. Os sinais predito e real se encontram na Figura 65.
110
Validao usando o ensaio 24: furo menor no quinto ciclo 0.5
0.45
0.4
0.35
0.3
0.25
0.2
100
200
300 tempo
400
500
600
FIGURA 65 - VALIDAO BASEADA EM TESTE COM ERRO DURANTE A USINAGEM (COM FURO MUITO PEQUENO).
Uma vez mais, no houve surpresas a respeito do padro observado. O erro de predio, apresentado na Figura 66, traz mais informaes.
111
0.25
0.2 Erro de Predio
0.15 pico devido ao furo
0.1
0.05
-0.05
100
200
300 tempo
400
500
600
Verificou-se que o erro de predio tem sempre uma amplitude bastante diminuta. Entretanto, nessa situao, como se usou da possibilidade da escolha de um limiar justo, no qual nenhum pico detectado (picos perifricos tomados por picos devidos a erros de usinagem) ocorreu a preciso do mtodo de deteco. Assim com o preditor linear possvel detectar anomalias durante o processo de usinagem, como colises, desgaste de ferramentas, entre outros, mas sempre dependendo dos padres das constantes adotadas e para o que se realmente deseja monitorar. A constituio e construo do preditor linear como filtro por meio de VIs pode ser melhor visto no Anexo A. Posteriormente, j com a implantao do preditor linear criou-se o VI seguinte, que tomou a forma mostrada na Figuras 67, 68, 69, 70 e 71.
112
FIGURA 67 - INTERFACE DE MONITORAMENTO DO VI (SINAL DE EMISSAO ACUSTICA).
FIGURA 68 - INTERFACE DE MONITORAMENTO DO VI (SINAL DE EMISSAO ACUSTICA COM O PREDITOR LINEAR).
113
FIGURA 69 - INTERFACE DE MONITORAMENTO DO VI (SINAL DE POTENCIA).
FIGURA 70 - INTERFACE DE MONITORAMENTO DO VI (SINAL DE EMISSAO ACUSTICA E DE POTENCIA EM CONJUNTO).
114
FIGURA 71 - DIAGRAMA DE BLOCOS DO VI.
Este VI apresenta 4 (quatro) diferentes configuraes de painel frontal para serem utilizadas conforme a deciso e seleo do usurio: Apenas com a aquisio do sinal de EA, com indicaes de
limites superior e inferior definidos pelo usurio para o sinal (Figura 67); Apenas com a aquisio do sinal de EA, com indicaes de
limites, mas com a opo de uso do preditor linear (Figura 68); Apenas com a aquisio do sinal de corrente eltrica, com
indicaes de limites superior e inferior definidos pelo usurio (Figura 69); Com a aquisio de ambos sinais, EA e corrente eltrica, com um
grfico de comparao do comportamento dos dois sinais (Figura 70). Neste VI, portanto, possvel realizar uma anlise comparativa entre os sinais de emisso acstica com filtragem linear, filtragem RMS e preditor linear; sinais de potencia com filtragem linear e RMS e tambm, a comparao entre
115 os sinais de emisso acstica e de potencia em conjunto sem filtragem e com filtragem RMS. Os limites lineares dispostos nestes VIs, possibilitam ao usurio estabelecer limites de janela dinmico aos sinais, podendo utiliz-los conforme necessidade. Podem ser utilizados, por exemplo, para detectar altos picos de sinal durante o contato entre ferramenta e pea. Este VI mais detalhado e mais bem explicado no Anexo A. Para a implantao de um mtodo de monitoramento remoto, facilitando consultas, gerenciamentos distncia, acesso e acionamento de comandos e sistemas para manuteno, diagnstico e monitoramento foi implementado no VI desenvolvido a funo DataSocket, especfica do software LabVIEW, a qual j foi melhor explicada anteriormente. Pode ser visto nas Figuras 72 e 73, a representao deste VI, onde a programao por intermdio do DataSocket visto no painel frontal e no diagrama de blocos, representando a maneira de monitoramento remoto e disponibilizando os dados on-line via internet..
116
FIGURA 72 - VI Parcial Projeto Fase II (Painel Frontal)
FIGURA 73 - VI Parcial Projeto Fase II (Diagrama de Blocos)
Detalhamentos das principais funes do VI podem ser vistas no Anexo A.
117 Ainda neste perodo foi criado um VI de comunicao com painel CNC da mquina, ou seja, o VI l os cdigos transmitidos e os transcreve na interface. A seguir a demonstrao do VI desenvolvido em conjunto pelo NUMA - USPSC e LAM - UNIMEP.
FIGURA 74 - VI DE COMUNICAO DIRETA DAS VARIVEIS DO CNC COM O COMPUTADOR.
Neste VI podem ser vistas diversas variveis de funcionamento da mquina CNC que esto sendo monitoradas praticamente em tempo real (a capacidade da placa de rede do CNC impede uma melhor resposta) por intermdio dos cdigos de instruo referente a cada item. No caso esto sendo monitorados o rpm, a corrente do motor, spindle, temperatura do motor e localizao das coordenadas dos trs eixos tanto por posio como por avano de cada um, da mquina CNC.
118 Por meio de alguns aperfeioamentos e pesquisas talvez possa ser possvel desenvolver futuramente o referenciamento automtico de ferramentas e o gap-less por esta maneira de comunicao CNC e VI (computador). Existem diferentes cdigos de instruo transformados em pulso eltrico relacionados a cada varivel e funo executante pelo CNC, sendo assim o VI pode ser aperfeioado conforme necessidade, acrescentando novas funes de monitoramento, alterando-as e at mesmo estabelecendo comunicao entre ambos. Encerra-se, portanto o segundo trabalho de pesquisa em iniciao cientfica. J na seqncia, com o trabalho de pesquisa realizado neste mestrado formas de monitoramento remoto foram estudados com a finalidade de implantar nova forma de comunicao sem necessariamente depender da instalao do software LabVIEW para esta execuo, pois nos VIs anteriores era obrigatoriamente necessria a instalao do software em ambos os terminais (servidor / receptor) para estabelecer este tipo de disponibilidade j vista nos VIs anteriormente. A princpio pensava-se em desenvolver uma programao em JAVA, que orientada a objetos e tambm especificamente desenhada para aplicaes em tempo real (pode ser mais bem compreendida em ALCANTARA (1996), CESTA (2004), DAMASCENO (1996), FURGERI (2000), MENGUE (2002), entre outros) para se estabelecer uma rotina de comunicao via internet por meio da gerao dos programas executveis (VIs) e disponveis na rede, talvez por uma pgina especfica. Porm, com atualizao na poca, da verso 6.i para 7.0 do LabVIEW, novas funes foram implementadas e aperfeioadas no software facilitando a criao de VIs com comunicao via internet, substituindo todas as funes que seriam desenvolvidas por um JAVA.
119 Sendo assim, muitos estudos e testes foram realizados para a introduo dessas novas funes, como por exemplo, a captao de sinais provenientes da placa de rede do servidor por outro ambiente, de forma a se conectar pelo IP do servidor por meio dos VIs executveis, sem necessidade do LabVIEW instalado em nenhum dos locais. Tambm foi desenvolvido uma forma de atualizao automtica dos VIs executveis quando conectados a internet. Com essas possibilidades em mos, foram desenvolvidos os VIs abaixo, com a diferena substancial somente no diagrama de blocos, e assim chegando-se aos VIs definitivos.
FIGURA 75 - VI DEFINITIVO (DIAGRAMA DE BLOCOS)
Neste VI foram inseridos os subVIs especficos para conexo telefnica (por meio da placa de rede) automtica via internet, outro para identificao do IP da mquina servidora na rede e captao dos sinais provenientes desta placa de rede e desenvolvido sistema de senha para permitir acesso somente a usurios autorizados.
120 Foram feitos testes prticos e rpidos para validar a eficincia deste VI com comunicao remota (via internet), segue grficos com pontos adquiridos pelo sistema de monitoramento on-line:
Movimento da mesa zeramento no centro da mesa

4 3,5 3 2,5 2 1,5 1 0,5 0
T E M P O (m s)
Teste 20
Teste 21
Teste 22
FIGURA 76 - ANLISE DE SINAIS CAPTADOS DE FORMA REMOTA PELOS VIs
Comparao zeramento central na mesa com mdia entre os trs testes e teste 21
4 3 2 1 0
T E M P O (m s)
101
11
16
21
26
31
36
41
46
51
56
61
66
71
76
81
86
91
96
Teste 21
Media entre os trs testes
101
11
16
21
26
31
36
41
46
51
56
61
66
71
76
81
86
91
96
121
Movim ento da m esa zeram ento canto superior direito 4 3 2 1 0

T E M P O (m s)
Teste 23
Teste 24
Teste 25
Com parao zeram ento superior direito da m esa com m dia dos trs testes e teste 25 4 3 2 1 0
T E M P O (m s)
Teste 25
Valor mdio dos trs testes
4 3 2 1 0
Movim ento da m esa zeram ento canto superior esquerdo
T E M P O (m s)
Teste 29
Teste 30
Teste 31
101
11
16
21
26
31
36
41
46
51
56
61
66
71
76
81
86
91
96
101
11
16
21
26
31
36
41
46
51
56
61
66
71
76
81
86
91
96
101
11
16
21
26
31
36
41
46
51
56
61
66
71
76
81
86
91
96
122
Com parao zeram ento da m esa canto superior esquerdo com m dia dos trs testes e Teste 31 4 3 2 1 0
T E M P O (m s)
Teste 31
Media dos trs testes
Movim ento da m esa zeram ento canto inferior esquerdo 4 3 2 1 0
11
16
21
26
31
36
41
46
51
56
61
66
71
76
81
86
91
96
93
T E M P O (m s)
Teste 32
Teste 33
Teste 34
Com parao zeram ento m esa canto inferior esquerdo com m dia dos trs testes e Teste 34 4 3 2 1 0
T E M P O (m s)
Media dos trs testes
Teste 34
101
13
17
21
25
29
33
37
41
45
49
53
57
61
65
69
73
77
81
85
89
97
101
101
11
16
21
26
31
36
41
46
51
56
61
66
71
76
81
86
91
96
123
Com parao das m dias de todos os testes 4 3 2 1 0

T E M P O (m s)
Centro da mesa
Canto superior direito
Canto superior esquerdo
canto inferior esquerdo
Com parao da m dia de todos os testes e do Teste 34 4 3 2 1 0

T E M P O (m s)
101 101 97
13
17
21
25
29
33
37
41
45
49
53
57
61
65
69
73
77
81
85
89
93 89
13
17
21
25
29
33
37
41
45
49
53
57
61
65
69
73
77
81
85
Media de todos os testes
Teste 34
Nas Figuras, de 76 a 85, so demonstrados diversos testes nos quais pontos de movimentao da mesa do centro de usinagem so captados e monitorados pelo VI com as caractersticas remotas, localizado na sala ambiente da UNIMEP. Portanto, se caracteriza por evidenciar a real movimentao constatada e os rudos provenientes, se mostrando eficiente ao objetivo proposto. As mesmas caractersticas foram implantas no VI de comunicao direta com o painel do CNC da mquina, para coletar as informaes das variveis monitoradas, de forma remota (via internet). As Figuras 86 e 87 demonstram esta aplicao.
93
97
124
FIGURA 86 - DIAGRAMA DE BLOCOS (VI DE COMUNICAO REMOTA COM O PAINEL DO CNC DA MQUINA).
FIGURA 87 - DIAGRAMA DE BLOCOS (VI DE COMUNICAO REMOTA COM O PAINEL DO CNC DA MQUINA).
125 Este VI com comunicao remota tambm se mostrou eficiente, transmitindo os reais sinais de aquisio de dados conforme aconteciam na mquina CNC. Depois desses VIs adequadamente desenvolvidos, foi criada uma pgina simples HTML, disponvel na internet, para acessar os programas executveis criados. A pgina pode ser vista no Anexo B. Com estes VIs desenvolvidos e validados chega-se a uma contribuio importante no que se diz respeito deteco de colises, anomalias no processo de usinagem e possvel deteco no desgaste das ferramentas. Os VIs podem ser facilmente modificados e compostos pelo desejado em um monitoramento. Por exemplo, pode ser modelado a necessidades de uma empresa de usinagem, quanto a quais variveis so requeridas. Com este trabalho so abertas possibilidades na qual mtodos de auxlio no monitoramento em mquinas CNC podem ser desenvolvidos e podem seguir diferentes caminhos, tanto para necessidades de empresas como para pesquisas futuras. O monitoramento remoto desenvolvido segue a linha do crescente mundial, e estabelece comunicao on-line de um processo de usinagem, bem como suas tecnologias abordadas.
126
7 CONCLUSES E PROPOSTAS PARA TRABALHOS FUTUROS
No projeto foi possvel utilizar a instrumentao virtual como um recurso de auxlio para o monitoramento remoto de processos em mquinas CNC do Laboratrio de Automao da Manufatura da Faculdade de Engenharia, Arquitetura e Urbanismo (FEAU) da UNIMEP, em especial no centro de usinagem. Por meio de anlises, estudos e comparaes realizados em trabalhos anteriores, optou-se por adotar o monitoramento por EA e por corrente eltrica (Efeito Hall), pois as mesmas apresentaram ser mais precisas e viveis aos tpicos propostos aos objetivos do projeto, como viabilidade de manuseio e financeira. Com a utilizao da instrumentao virtual foi possvel coletar os dados de monitoramentos de experimentaes que foram realizadas nas mquinas CNC, a fim de permitir o condicionamento dos sinais vindos dos sensores, a visualizao imediata de seus respectivos comportamentos, o tratamento estatstico dos dados coletados e a verificao do melhor desempenho entre diversos sistemas de monitoramento instalados nas mquinas. Por meio do sistema de aquisio baseado em sensores, foi possvel a coleta de informaes confiveis, as quais realmente retrataram a realidade do processo de usinagem. Obtido por meio dos testes resultados. Nesses VIs foram implantadas funes de comunicao remota para permitir o acompanhamento do monitoramento por meio da Internet por intermdio de funes especficas existentes no software LabVIEW. Demonstrando ser uma maneira possvel, porm no muito vivel e eficaz, por requerer a instalao do software LabVIEW.
127
A partir desta notao foi desenvolvida uma forma de monitoramento remoto por intermdio da internet seguindo todos mtodos adequados para implantao e transmisso de dados por uma rede de computadores, onde foi criado um endereo especfico, denotao de usurio e senha para manter a segurana e confidencialidade dos possveis dados disponveis e posteriormente, para executar o sistema de monitoramento em LabVIEW online. Sendo este mais vivel em relao ao anterior por no depender da instalao do software LabVIEW nas mquinas, e por carregar automaticamente por intermdio de uma pgina da internet (HTML) a V.I. executvel criada. Os dados transmitidos via Internet foram confiveis e condisseram com as informaes coletadas do processo monitorado, constatado por meio dos testes resultados. As taxas de transferncia de informaes entre as aplicaes remotas foram suficientes para realizar o diagnstico do processo remotamente, porm dependem do sistema de redes de computadores com a influncia do desempenho dos equipamentos constituintes do mesmo. O custo do sistema de monitoramento proposto ir variar, sendo mais caro quanto maior for a necessidade de se obter condies de desempenho de equipamentos de rede, como confiabilidade e segurana. O tempo gasto para a configurao do sistema permite que o mesmo seja utilizado no dia-a-dia do ambiente industrial produtivo. Assim tambm seguindo o crescimento do uso da internet em apoio manufatura pelas empresas. Este sistema criado foi feito baseado em um processo especfico, porm pode ser facilmente configurado dependendo das necessidades requeridas
128 pela empresa, operador, tcnico, manuteno, gerente, etc, alterando, adicionando ou removendo, pontos, funes, variveis, caractersticas, entre outros. Com o Sistema de Aquisio e de Anlise Remota desenvolvidos e com a integrao destes com a base de dados, a qual administrada e acessada remotamente via Internet, o objetivo traado para o projeto foi atingido com xito.
7.1 PROPOSTA PARA TRABALHOS FUTUROS
Se disponvel placa de rede com transmisso bi-direcional, existe a possibilidade de alm de aperfeioar os VIs desenvolvidos, ser desenvolvido maneiras de comunicao diretas entre VIs e CNC de forma a possibilitar o retorno de informaes ao CNC da mquina em questo. Basicamente com a identificao de anomalias durante o processo de usinagem, e utiliz-la mais profundamente, como efetuar paradas emergenciais da mquina quando for detectado um sinal fora do padro. Sendo assim, h possibilidade do uso de VIs no acompanhamento remoto dos processos monitorados. Com o uso de recursos de comunicao via rede lgica possvel levar via Internet o comportamento de um sinal monitorado praticamente em tempo real a locais distantes daquele em que ocorre o processo de usinagem e o retorno da ao pelo prprio sistema. Futuramente, poder ser criado um VI, para deteco de contato entre ferramenta e pea, pois os sinais de pico detectados na coliso podem ser semelhantes aos desta funo, mas com menor intensidade e com maior tempo de durao. Esta proposta visa minimizar o tempo de aproximao entre ferramenta e pea no incio de cada fase de usinagem, a partir de VIs que identifiquem tanto a ocorrncia de sinais de pico, como a janela de tempo de durao desses sinais.
129
Outro ponto importante que tambm pode ser seguido em prximos trabalhos o pr-setting automtico de ferramentas por intermdio do VIs, pois com a deteco das localidades dos eixos e a deteco do contato da ferramenta com a pea, sem que hajam danos, existe a possibilidade do zeramento da mquina com retorno de informaes.
Como citado anteriormente na dissertao, tambm sugerida uma pesquisa mais aprofundada sobre filtros digitais, suas condies e forma de aplicaes nos VIs, com a possibilidade de aperfeioar os sinais provenientes dos sensores e adicionar novos ou melhores auxlios a tecnologia de usinagem em mquinas CNC.
130
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141
ANEXOS
ANEXO A - DETALHAMENTO DO VI IMPLANTADO
Para uma melhor compreenso e esclarecimento do VI apresentado nas Figuras 67, 68, 69, 70 e 71 do capitulo 6, as principais e mais importantes funes sero explicadas a seguir. Painel Frontal Os principais componentes estruturais do Painel Frontal, a saber: Waveform Chart (Diagrama de Forma de Onda), Waveform Graph (Grfico de Forma de Onda), Limites de Estouro (Clusters), Aquisio das Formas de Ondas (AI Acquire Waveform), Opo Salvar e Alerta (Led Booleano), so expostos de forma mais detalhada na seqncia. Waveform Chart (Diagrama de Forma de Onda) Trata-se de um indicador numrico especial que exibe uma ou mais plotagens. Nestes diagramas sero demonstrados os grficos referentes aos sinais de EA e Efeito Hall com filtragem RMS e sem filtragem. Este grfico possui opes de tratamento e analise detalhada da plotagem, que podem ser visto ao canto superior esquerdo da Figura 88. Estas opes so de zoom, ajustes de eixos (x e y) e cursor, para movimentar por toda a plotagem.
142
FIGURA 88 - WAVEFORM CHART (DIAGRAMA DE FORMA DE ONDA).
Waveform Graph (Grfico de Forma de Onda). O grfico de forma de onda plota somente funes com valores individuais, como em y=f(x), com pontos distribudos uniformemente ao longo do eixo x, como formas de onda adquiridas com variao de tempo. Os grficos XY exibem qualquer conjunto de pontos, igualmente amostrados ou no. Essa forma de exibio de grfico utilizada para a demonstrao do sinal captado (EA) e para identificar o estouro de limite, tanto dos filtros lineares, como do preditor linear. Ao canto superior esquerdo da Figura 89 pode ser visto a legenda das cores utilizadas para identificar o sinal e o estouro de limite, para um melhor acompanhamento durante o monitoramento.
FIGURA 89 - WAVEFORM GRAPH (GRAFICO DE FORMA DE ONDA).
143
Limites de Estouro (Clusters) Os clusters agrupam elementos de dados de tipos diferentes eliminando a desordem e reduzindo a quantidade de terminais do painel de conectores que os subVIs necessitam. No caso do VI com limite de estouro linear, utilizou-se valor constante para x e y, assim estabelecendo um valor determinado a ser aceito sem que o alerta seja ativado demonstrando estouro do avano de limite.
FIGURA 90 - CLUSTER COM VALOR CONSTANTE PREDETERMINADO PARA X E Y LIMITANDO O VALOR A DO SINAL A SER CHEGADO ANTES QUE OCORRA O ESTOURO E O ALERTA SEJA ATIVADO.
Os clusters, neste caso, podem substituir o preditor linear se for encontrada uma forma de se identificar todos os pontos do grfico e inserir todos os valores captados em clusters. Est sendo estudada uma forma de inserir esses valores em clusters, j que os pontos podem ser identificados e salvos. O principal problema, ento, passa a ser a grande quantidade de pontos necessrios para serem includos. Talvez esta questo possa servir como proposta para trabalhos futuros ou na continuidade do projeto no prximo perodo. Aquisio das Formas de Ondas (AI Acquire Waveform). O AI Acquire Waveform um VI prprio para a aquisio de formas de ondas, j existente como opo no software LabVIEW . A Figura 91 demonstra sua forma de interface no painel frontal, onde so determinados os canais de entrada da placa a ser utilizado, o numero de pontos coletados para cada amostra lanada nos grficos e a freqncia de aquisio.
144
FIGURA 91 - INTERFACE DO VI PARA AQUISIAO PARA FORMAS DE ONDAS NO PAINEL FRONTAL.
Opo Salvar Pode-se ativar essa funo adequando-a a cada variao do tempo que se requerido para que os pontos do grfico sejam salvos no banco de dados (Figura 92).
FIGURA 92 - OPAO SALVAR COM TEMPO A SER PREDETERMINADO.
Alerta (Led Booleano) O alerta ser ativado (acendendo uma luz vermelha) cada vez que o sinal monitorado ultrapassar a faixa limite, provocando assim um estouro e demonstrando alguma anomalia no processo de usinagem. O alerta nada mais que um led com funo booleana: verde usinagem normal e vermelho distrbios durante a usinagem (Figura 93).
FIGURA 93 - ALERTA (LED BOOLEANO) INDICANDO USINAGEM NORMAL.
145
URL Localizador de Recursos Uniforme (String). O objeto do URL um controle de strings, e o local onde o dispositivo ou recurso para o qual ou do qual os dados sero transferidos nomeado, ou seja, onde o cdigo de acesso determinado.
FIGURA 94 - URL REPRESENTADO POR UM STRING
Diagrama de Blocos O diagrama de blocos traz a programao existente por trs do funcionamento dos painis frontais. Na seqncia so apresentados e rapidamente explicados os principais componentes estruturais formadores do diagrama de blocos do VI em questo. SubVI de Aquisio das Formas de Ondas (AI Acquire Waveform). Para a aquisio dos sinais preciso que haja uma programao indicando aspectos relativos ao hardware utilizado, como: definio da placa de aquisio que est sendo utilizada; identificao do canal de entrada do sinal na placa; quantidade de pontos lidos que sero utilizados para compor um valor mdio a ser coletado pelo VI; freqncia de aquisio de cada ponto. Essas variveis de entrada esto demonstradas na Figura 95, que mostra tambm como feita a ligao de cada elemento no subVI de aquisio de formas de sinais no diagrama de blocos, j com seus respectivos valores determinantes anotados.
146
FIGURA 95 - DEMONSTRAAO DO VI DE AQUISIAO DAS FORMAS DE ONDAS NO DIAGRAMA DE BLOCOS.
Na parte direita desse subVI identifica-se o ponto de ligao da sada dos dados que so enviados para o grfico do painel frontal. Rotina Estabelecedora de Limites. Esta rotina fixa, por meio de programao direta no painel frontal, os limites superior e inferior aceitos para o sinal monitorado, e sua programao feita conforme explicado a seguir. O subVI Create uma especificao de limite polimrfico, que permite criar mscaras contnuas ou mscaras segmentadas. Em cada caso, pode-se entrar com um conjunto de especificaes que contenham a linha central de X e os valores da linha central de Y para o limite. So especificados os valores da linha central de Y nos termos de valores numricos. Possibilita fornecer tambm o selo de tempo x0 e comear do perodo de amostragem dx para o sinal de entrada, que comparado ento com o limite. O subVI Limit recebe o sinal de entrada do grfico, compara com os sinais superiores e inferiores vindos dos subVI Creates, filtra e transmite o sinal para ser analisado em um grfico de ondas. Durante a filtragem pode ser detectado o estouro de limite que por sua vez demonstrado por meio de funes booleanas, no caso um alerta (led).
147
FIGURA 96 - ROTINA ESTABELECEDORA DE LIMITES.
Funo Salvar A Figura 97 demonstra a montagem dos elementos utilizados para compor a funo salvar. Um subVI especfico, existente no software, permite a opo de converso dos dados recebidos na forma de sinal para um formato txt, o qual pode ser analisado por um aplicativo adequado. Este subVI comandado por uma funo booleana (no caso um boto) que ordena um case (comando if ou se), a atuar ou no. Se o boto for ativado o case assumira a posio true e salvar a cada perodo de tempo predeterminado ou se o boto no for ativado o case assume a posio false e no efetuar salvamento de dados.
FIGURA 97 - FUNAO SALVAR
148 Estabelecimento de Amplitude Para estabelecer ao sinal captado uma amplitude convencional e um dimensionamento adequado para a demonstrao ou plotagem grfica utilizou-se a montagem da Figura 98. O sinal multidimensional captado entra em um index array (indexador de disposio de elementos de uma matriz ou um vetor) que o redimensiona para uma dimenso e posteriormente passa uma multiplicao (no caso, utilizado o valor 5, aleatoriamente escolhido) para padronizar as amplitudes dos grficos.
FIGURA 98 - INDEXADOR E AMPLITUDE DO GRAFICO.
Bundle (Agrupamento de Sinais) O bundle tem como funo montar todos os componentes individuais da entrada, em um nico cluster. No programa, como pode ser visto na Figura 99, o bundle utilizado para agrupar dois sinais de origens distintas e plot-los em um nico grfico.
FIGURA 99 - BUNDLE (AGRUPAMENTO DE SINAIS).
Rotina Estabelecedora de Limites Com Preditor Linear. Na realidade esta rotina possui a mesma funo da rotina
estabelecedora de limites, anteriormente explicada, porm a mscara e os
149 determinantes dos limites superior e inferior so determinados pelo preditor linear.
FIGURA 100 - ROTINA ESTABELECEDORA DE LIMITES COM PREDITOR LINEAR.
O preditor Linear melhor demonstrado a seguir. Data Socket Dados Emitidos Via Internet O DataSocket Write demonstrado na Figura tem a funo de gravar o valor dos dados gerados de uma determinada varivel no URL especificado, para posteriormente ficar disponvel consulta via internet de um outro terminal e programa especifico para a leitura dos dados. Caso ocorra um erro, ser aberta uma caixa de dilogo, onde ser exibida as informaes do erro.
FIGURA 101 - FUNO DATASOCKET WRITE (MONITORAMENTO REMOTO)
J o DataSocket Read demonstrado na Figura tem a funo de ler o valor dos dados gerados de uma determinada varivel do URL especificado. Possui a mesma funo da gerao de uma caixa de dilogo para informar caso ocorra algum erro.
150
FIGURA 102 - FUNO DATASOCKET READ (MONITORAMENTO REMOTO)
Preditor Linear O preditor linear nada mais que uma equao formadora de mscara, que capta os sinais puros originados de uma fonte e determina seus limites superior e inferior mximos, permitidos serem alcanados. Para facilitar a implementao do preditor linear foi criado um subVI especifico para comportar a construo da equao. A funo utilizada foi o formula node, que uma caixa resignada implementao de formulas matemticas, entra-se com as constantes e variveis de interesse, os mesmos so processados pela formula e sai-se com a varivel desejada. Visto na Figura 103.
151
FIGURA 103 - FORMULA NODES COM A EQUAAO DO PREDITOR LINEAR IMPLANTADA (subVI PREDITOR LINEAR).
152
ANEXO B SITE (HOME PAGE) CRIADA.
A seguir apresentada a pgina da internet (Site Homepage) onde est hospedado o link para acessar (download) o arquivo executvel de monitoramento on-line da mquina CNC. Pgina esta criada no Geocities do provedor Yahoo, um HTML simples, feita com o assistente de construo de pginas do prprio provedor (PageBuilder). Endereo do site na internet: http://br.geocities.com/cecarraro.
FIGURA 104 - SITE DISPONVEL NA WEB.

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I

UNIVERSIDADE METODISTA DE PIRACICABA

UTILIZAO DE SISTEMAS DE MONITORAMENTO REMOTO COM O USO DE INSTRUMENTOS VIRTUAIS (V.I.S)

CARLOS EDUARDO CARRARO ORIENTADOR: PROF. DR. MILTON VIEIRA JUNIOR

SANTA BRBARA DOESTE

UNIVERSIDADE METODISTA DE PIRACICABA

UTILIZAO DE SISTEMAS DE MONITORAMENTO REMOTO COM O USO DE INSTRUMENTOS VIRTUAIS (V.I.S)

CARLOS EDUARDO CARRARO ORIENTADOR: PROF. DR. MILTON VIEIRA JUNIOR

SANTA BRBARA DOESTE

UTILIZAO DE SISTEMAS DE MONITORAMENTO REMOTO COM O USO DE INSTRUMENTOS VIRTUAIS (V.I.S)

CARLOS EDUARDO CARRARO

______________________________ Prof. Dr. Fernando Celso de Campos UNIMEP

______________________________ Prof. Dr. Amarildo Tabone Paschoaline UNESP

______________________________ Prof. Dr. Milton Vieira Jnior UNIMEP

PROBLEMAS E INFORTNIOS NO PROCESSO DE USINAGEM EM MQUINAS CNC ......................................................................15

CNC DA MQUINA ..................................................................... 20 DETECO DE CONTATO (GAP-LESS) .......................................... 21

CONTATO GAP-LESS. .............................................................. 41 MONITORAMENTO REMOTO (INTERNET) ....................................... 43

INSTRUMENTAO VIRTUAL ......................................................49

PAINEL........................... ............................................................ DAS

DATASOCKET ............................................................................. 55 INSTRUMENTOS VIRTUAIS............................................................ 57

MONTAGEM DO BANCO DE ENSAIOS ..........................................62

UM SISTEMA GAP-LESS POR MEIO

TCNICAS DE MONITORAMENTO COM SINAIS DE EA ..................... 82 REFERENCIAMENTO AUTOMTICO MTODO UTILIZADO

FERRAMENTAS (PR-SETTING) CONTROLE

POR MEIO DE TCNICAS DE MONITORAMENTO COM SINAIS DE EA 83

CONCLUSES E PROPOSTAS PARA TRABALHOS FUTUROS........126

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ........................................................130 BIBLIOGRAFIA CONSULTADA ............................................................134 ANEXOS..........................................................................................141

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

FIGURA 1- COMPONENTES DE UM SISTEMA DE MONITORAMENTO E CONTROLE (DINIZ, 1992).

FIGURA 3 - VI DE MONITORAMENTO DE EMISSO ACSTICA DESENVOLVIDO.

1.2 JUSTIFICATIVAS E RELEVNCIAS

1.3 HIPTESES OU PROBLEMAS DE PESQUISA

DESENVOLVIMENTO DAS VIs

PROJETOS DE INICIAO CIENTFICA

COMPILAO E ANLISE DOS RESULTADOS

1.5 CONTEDO E ESTRUTURA DO TRABALHO

2 PROBLEMAS MQUINAS CNC

16 2.1 Coliso da Ferramenta com a Mquina

FIGURA 5 - DESGASTES CONVENCIONAIS DA FERRAMENTA DE CORTE (FERRARESI, 1990).

2.3 PROBLEMAS NO ACABAMENTO SUPERFICIAL DA PEA

2.4 OFFSET DA FERRAMENTA

2.5 COMUNICAO MQUINA

SISTEMA DE MONITORAMENTO COM O PAINEL DO CNC

2.6 DETECO DE CONTATO (GAP-LESS)

Sistemas de Monitoramento Necessrios numa Mquina Ferramenta com Comando Numrico

Durante o Processo Aps o Processo

Preset de Ferramenta Monitoramento de Desgaste

Controle Adaptativo Compensao Trmica Monitoramento de Coliso

Na Mquina Fora da Mquina

Direto Indireto Monitoramento da Vida

FIGURA 6 - SISTEMAS DE MONITORAMENTO [GRAHAM, apud SOUZA, 1999].

promover a compensao para os efeitos do desgaste da ferramenta (correo

FIGURA 7 - EVOLUO DA AUTOMAO DOS PROCESSOS DE USINAGEM (FELIPE JR, 1996).

3.1 MTODOS DIRETOS DE MONITORAMENTO

MTODOS INDIRETOS DE MONITORAMENTO Nos mtodos indiretos, parmetros so controlados e monitorados em

27 Devido fbrica, s dificuldades pesquisas mencionadas nos mtodos diretos de as

MEIOS FSICOS Os meios fsicos representam as grandezas fsicas (variveis) que

28 fora: utilizada para monitorar coliso, queima, vibraes e

esforos de corte; temperatura: utilizada para monitorar queima, excesso de

luminosidade, utilizados na captao de sinais luminosos emitidos pelo

3.5 TRATAMENTO DO SINAL

amplitude necessrio que seja aumentado por meio de um tratamento de

FIGURA 8 - SINAL BRUTO E VALOR RMS.

assimetria de uma distribuio; kurtosis: o quarto momento da mdia relacionado forma da