Otimizao de Mltiplos Objetivos na Soldagem de Revestimento de Chapas de Ao Carbono ABNT 1020 Utilizando Arame Tubular Inoxidvel Austentico

(Multi-Objective Optimization in Cladding of ABNT 1020 Carbon Steel Plate Using an Austenitic Stainless Steel Cored Wire)
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Jos Henrique de Freitas Gomes1, Sebastio Carlos da Costa1, Anderson Paulo de Paiva1, Pedro Paulo Balestrassi1 Universidade Federal de Itajub, Instituto de Engenharia de Produo e Gesto, Itajub, MG, Brasil, ze_henriquefg@yahoo.com.br Resumo

A soldagem de revestimento de aos carbono com aos inoxidveis tem obtido destaque no meio industrial por permitir que superfcies anti-corrosivas sejam obtidas a partir de materiais de baixo custo. No entanto, visando garantir a qualidade final dos revestimentos, importante que o procedimento de soldagem seja bem ajustado, para que os cordes sejam depositados com a geometria desejada, com produtividade e sem defeitos. O objetivo deste trabalho a otimizao de mltiplas caractersticas do processo de revestimento de chapas de ao carbono ABNT 1020 utilizando arame tubular de ao inoxidvel ABNT 316L. As caractersticas otimizadas incluem a largura, penetrao, reforo e diluio, que representam a geometria do cordo. A produtividade foi maximizada atravs da taxa de deposio e do rendimento do processo. Como respostas de qualidade, considerou-se a formao de escria e o aspecto superficial. A estratgia de modelagem e otimizao foi baseada em uma combinao da Metodologia de Superfcie de Resposta, Mtodo do Critrio Global e Algoritmo Gentico. Os resultados indicam que os modelos de superfcie de resposta desenvolvidos para as caractersticas do processo apresentaram altos ajustes. O Mtodo do Critrio Global e o Algoritmo Gentico foram aplicados com sucesso, o que permitiu a identificao do ponto de timo. Palavras-chave: Otimizao multi-objetiva; Soldagem de revestimento; Metodologia de Superfcie de Resposta; Mtodo do Critrio Global. Abstract: The stainless steel cladding process has highlighted in the industrial environment for allowing anti-corrosive surfaces are made from low cost materials. However, in order to ensure the claddings final quality, it is important that the welding procedure is well adjusted, so that the welds are deposited with the desired geometry, with productivity and flawless. The aim of this work is the multiple characteristics optimization in cladding of ABNT 1020 carbon steel plates using ABNT 316L stainless steel cored wire. The optimized features include the bead width, penetration, reinforcement and dilution, representing the weld bead geometry. Productivity has been maximized through the deposition rate and process yield. As quality responses, we considered the slag formation and surface appearance. The modeling and optimization strategy was based on a combination of Response Surface Methodology, Global Criterion Method and Genetic Algorithm. The results indicate that the response surface models developed for the process characteristics had high adjustments. The Global Criterion Method and Genetic Algorithm were implemented successfully, allowing the results optimization. Key-words: Multi-objective optimization; Cladding; Response Surface Methodology; Global Criterion Method. 1. Introduo A soldagem de revestimento o processo em que uma camada de metal de adio depositada sobre a superfcie de outro material com o objetivo de obter propriedades ou dimenses desejadas. geralmente empregada para prorrogar a vida til de peas que no possuem todas as propriedades necessrias para uma dada aplicao, para recuperao de elementos afetados pelo desgaste ou corroso ou para criao de superfcies com caractersticas especiais [1,2]. Das aplicaes anteriores, Murugan e Parmar [3] afirmam que o emprego da soldagem de revestimento para a criao de superfcies com caractersticas especiais tem aumentado no ambiente industrial e, considerando os diversos tipos de materiais para revestimentos, os aos inoxidveis se caracterizam como uma das aplicaes mais frequentes. Para estes casos, aos inoxidveis so geralmente depositados sobre superfcies de aos carbono ou aos de baixa liga, produzindo uma camada com propriedades anti-corrosivas e de resistncia necessrias para suportar ambientes sujeitos ao alto desgaste por corroso. Os resultados deste processo tm tornado essa aplicao bastante atrativa, na medida em que superfcies resistentes ambientes corrosivos podem ser produzidas a partir de materiais comuns e de menor custo, em comparao ao emprego de componentes puramente de aos inoxidveis, os quais apresentam custos elevados. Portanto, as aplicaes da soldagem de revestimento de aos carbono com aos inoxidveis se estendem entre os mais diversos tipos de indstrias, como as petrolferas, qumicas, alimentcias, agrcolas, nucleares, navais, ferroviria, de
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(Recebido em 03/01/2011; Texto nal em 29/08/2011).

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Figura 1 Perfil geomtrico desejado do cordo de solda: a) unio da junta soldada (aplicaes convencionais); b) soldagem de revestimento construo civil, entre vrias outras [4, 5]. A principal diferena da soldagem de revestimento em relao s aplicaes convencionais de soldagem diz respeito geometria do cordo de solda. Ao contrrio das aplicaes convencionais, em que desejvel alta penetrao (P) para garantir a resistncia da junta soldada (Figura 1a), na soldagem de revestimento o perfil geomtrico desejado se resume a grandes larguras do cordo (W), altos reforos (R), baixas penetraes (P) e baixos percentuais de diluio (D) (Figura 1b) [6, 7]. A obteno deste perfil geomtrico caracterstico importante para que o processo de revestimento permita recobrir a maior rea possvel com o menor nmero de passes, resultando em economias significativas de materiais e tempo. Outro aspecto de grande importncia para o processo de revestimento o controle da diluio. Este controle, segundo vrios pesquisadores, uma das principais caractersticas para assegurar a qualidade final dos revestimentos [7-9]. Shahi e Pandey [10] argumentam que a composio e as propriedades dos componentes revestidos so fortemente influenciadas pela diluio. Para o processo de revestimento de aos carbono com aos inoxidveis, o aumento da diluio reduz os elementos de liga e aumenta o contedo de carbono na camada revestida, reduzindo as propriedades de resistncia corroso alm de causar outros problemas metalrgicos. Portanto, o estudo e o desenvolvimento de procedimentos capazes de oferecer uma diluio tima tem se tornado muito importante. No entanto, os resultados da soldagem de revestimento de aos carbono com aos inoxidveis no se limitam apenas ao controle da diluio e obteno do perfil geomtrico desejado. Tendo em vista que os ambientes industriais vm fazendo uma exigncia cada vez maior por processos capazes de combinar requisitos mnimos de qualidade com elevados ndices de produtividade, a otimizao deste processo tambm deve levar em considerao outras caractersticas. Nesse contexto, a produtividade deve ser otimizada para que a operao de soldagem permita a deposio de cordes com altas taxas de
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produo e mximo rendimento. Quanto qualidade, desejvel que o cordo de revestimento timo seja isento de defeitos, ao mesmo tempo em que apresente um bom aspecto visual. Diante de tais consideraes, o presente trabalho tem como objetivo a otimizao de mltiplas caractersticas da soldagem com arame tubular para o revestimento de chapas de ao carbono ABNT 1020 utilizando ao inoxidvel ABNT 316L. Deseja-se identificar a combinao tima dos parmetros de soldagem que ofeream os melhores resultados quanto geometria do cordo de revestimento e produtividade do processo, garantindo, ao mesmo tempo, nveis mnimos de qualidade superficial. A geometria do cordo foi representada atravs da largura, penetrao, reforo e diluio. As respostas de produtividade incluram a taxa de deposio e o rendimento do processo. Para a qualidade superficial, foram consideradas a formao de escria e o aspecto superficial. Os parmetros de soldagem analisados compreendem a velocidade de alimentao do arame, tenso, velocidade de soldagem e distncia bico de contato pea. A escolha pelo emprego da soldagem com arame tubular se justifica pelo fato desta reunir algumas vantagens condizentes com os objetivos deste trabalho, como a obteno de altas taxas de deposio, mnimo desperdcio do eletrodo, flexibilidade do processo, alta qualidade da solda e excelente controle da poa de fuso [11]. A esquematizao deste objeto de estudo, conforme apresentada pela Figura 2, caracteriza o processo em questo como um problema complexo de otimizao, na medida em que esto definidas quatro variveis de entrada e oito variveis de resposta (processo multivariado e multi-objetivo). Dessa forma, a otimizao individual dos mltiplos objetivos pode levar o problema identificao de conflitos de interesse, j que a combinao dos parmetros de entrada que oferece a melhor condio para uma dada resposta pode no ser a mesma que otimiza as demais. Por outro lado, os parmetros de entrada no devem ser tratados de forma isolada, sob o risco de interaes significativas entre eles existirem e serem negligenciadas.
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Figura 2 Esquematizao do objeto de estudo Portanto, tcnicas especficas para a otimizao de mltiplos objetivos devem ser utilizadas, a fim de que as mltiplas respostas sejam otimizadas de forma simultnea e o problema convirja para uma soluo global entre elas. Entre as tcnicas existentes na literatura, Rao [12] descreve o Mtodo do Critrio Global como uma estratgia interessante. Segundo o autor, a partir de valores alvos definidos para cada resposta de interesse, as mltiplas funes objetivo podem ser combinadas em uma nica funo, a qual passa a ser a funo de otimizao global do processo. A otimizao desta funo global implica na otimizao dos objetivos individuais, j que a soluo encontrada corresponde combinao dos parmetros de entrada que melhor satisfaz simultaneamente aos objetivos de todas as respostas. Sendo assim, a formulao matemtica do problema abordado neste trabalho baseou-se nesta estratgia. No entanto, tal formulao necessita que as funes objetivo entre os parmetros de entrada e as variveis de resposta sejam conhecidas e, para a soldagem de revestimento considerada, verifica-se que estas relaes no esto definidas. Neste caso, a Metodologia de Superfcie de Resposta se mostra como uma boa alternativa, na medida em que permite que as relaes matemticas entre parmetros e respostas sejam construdas a partir de dados experimentais. Segundo Montgomery [13], a Metodologia de Superfcie de Resposta uma das tcnicas do Projeto de Experimentos (DOE), definida como um conjunto de ferramentas estatsticas teis para a modelagem e anlise de problemas em que as respostas de interesse so influenciadas por mltiplos parmetros de entrada. Vale destacar que estas ferramentas vm sendo utilizadas com xito na literatura para a modelagem e anlise de processos de soldagem [5-9, 14, 15]. Finalmente, aps a modelagem das funes objetivo e programao matemtica das mesmas, empregou-se o Algoritmo Gentico para a identificao do ponto de timo. O Algoritmo Gentico, de acordo com Busacca et al. [16], um mtodo baseado na evoluo gentica natural das espcies e difere da maioria das tcnicas de otimizao devido ao seu critrio
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de busca global. Assim, ao contrrio dos mtodos gradientes, que iniciam a busca pelo ponto de timo a partir de uma nica soluo inicial (otimizao local), o Algoritmo Gentico parte de uma populao de solues, sendo capaz de encontrar timos globais para problemas de otimizao restritos e irrestritos, assim como para uma ou mltiplas funes objetivo [17]. 2. Metodologia Considerando o que foi apresentado anteriormente, a estratgia de otimizao utilizada para o processo de revestimento do ao carbono ABNT 1020 com ao inoxidvel ABNT 316L utilizando a soldagem com arame tubular foi ento dividida em duas fases. Inicialmente, a Metodologia de Superfcie de Resposta foi utilizada para a modelagem das funes objetivo e, para isso, envolveu as etapas de planejamento dos experimentos, procedimento experimental e modelagem matemtica. Tendo definidas as funes objetivo, partiu-se para a otimizao. Nesta fase, o Mtodo do Critrio Global foi utilizado para a construo da formulao do problema e a identificao do ponto de timo foi feita atravs do emprego do Algoritmo Gentico. 2.1. Planejamento dos experimentos Os parmetros de soldagem analisados foram velocidade de alimentao do arame (Va), tenso (T), velocidade de soldagem (Vs) e distncia bico de contato pea (N). A partir da especificao destas variveis, o sequenciamento dos experimentos foi ento definido com base no arranjo composto central (Central Composite Design CCD), contendo quatro parmetros (k) em dois nveis (2k = 24 = 16), oito pontos axiais (2k = 8) e sete pontos centrais. Isto resultou em 31 experimentos. O CCD um arranjo experimental da Metodologia de Superfcie de Resposta que incorpora aos experimentos fatoriais um conjunto de pontos centrais e um conjunto de nveis extras, denominados pontos axiais [13]. Assim, permite a modelagem da influncia dos
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parmetros sobre as respostas atravs de equaes de segunda ordem, se caracterizando como um dos arranjos mais utilizados na literatura para a anlise de processos de soldagem [5-9, 14, 15]. A Figura 3 ilustra o arranjo dos experimentos para um CCD com dois parmetros. Vale destacar que o valor adotado para a (distncia codificada entre os pontos centrais e os pontos axiais) no presente trabalho, referente a quatro parmetros de entrada, foi 2,0.

As respostas de interesse compreendem a largura do cordo (W), penetrao (P), reforo (R) e diluio (D), que representam as caractersticas geomtricas do cordo de revestimento. As respostas de produtividade so a taxa de deposio (TD) e o rendimento do processo (h). Para a qualidade, foram consideradas a formao de escria (E) e o aspecto superficial (S). 2.2. Procedimento experimental Aps a definio das variveis de entrada, das respostas e da sequncia dos experimentos, procede-se com a execuo dos mesmos. Os equipamentos utilizados nesta etapa foram uma fonte ESAB AristoPower 460, um mdulo AristoFeed 30-4W MA6 para a alimentao do arame e um banco de testes com dispositivo para controle da velocidade de soldagem e ajuste da tocha em relao ao metal base. O metal base utilizado foi o ao carbono ABNT 1020, cortado em chapas de dimenses 120 x 60 x 6,35 mm. Para o metal de adio, foi empregado o arame tubular de ao inoxidvel ABNT 316L, com 1,2 mm de dimetro. A Tabela 2 apresenta a composio qumica dos respectivos materiais. A execuo dos experimentos foi feita atravs da simples deposio de um cordo de ao inoxidvel sobre os corpos de prova de ao carbono, levando em considerao os parmetros definidos na etapa de planejamento. Como gs de proteo, foi utilizado o C25 a uma vazo de 16 l.min-1. O ngulo da tocha foi fixado em 15 na posio empurrando. O registro das respostas foi realizado na seguinte sequncia: (1) avaliao das caractersticas de qualidade, (2) clculo das respostas de produtividade e (3) medio da geometria do cordo. Avaliao das caractersticas de qualidade: a formao de escria e o aspecto superficial foram avaliados atravs de notas atribudas por especialistas envolvidos nos experimentos. Para a formao de escria, os critrios de avaliao variaram de 5 a 1, sendo 5 a formao de escria com total recobrimento sobre o cordo e 1 a pior formao de escria, com irregularidades e defeitos. O aspecto superficial dos cordes foi avaliado

Figura 3 Projeto composto central para dois parmetros Para a definio dos nveis de trabalho, foram levadas em considerao a reviso da literatura e a execuo de testes preliminares. Dessa forma, pela anlise dos trabalhos anteriores, os limites de cada varivel foram pr-fixados de acordo com os objetivos deste trabalho. Em seguida, os nveis extremos das variveis foram verificados atravs de testes preliminares para observar se o processo ocorria em tais condies. A Tabela 1 apresenta os parmetros e seus respectivos nveis, fixados ao final dos testes preliminares.

Tabela 1 Parmetros e seus nveis Parmetros do processo Velocidade de alimentao do arame Tenso Velocidade de soldagem Distncia bico de contato pea Unidade m.min V cm.min-1 mm
-1

Notao Va T Vs N

Nveis dos parmetros -2 5,5 24,5 20 10 -1 7,0 27,0 30 15 0 8,5 29,5 40 20 +1 10,0 32,0 50 25 +2 11,5 34,5 60 30

Tabela 2 Composio qumica do metal base e metal de adio Material Ao inoxidvel ABNT 316L Ao carbono ABNT 1020 C 0,03 0,18/0,23 Mn 1,58 0,30/0,60 P 0,04 S 0,05 Si 1,00 Ni 12,4 Cr 18,5 Mo 2,46 -

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aps a remoo da escria. Para esta avaliao, devido a uma maior quantidade de critrios adotados, as notas tiveram uma amplitude de 10 a 1, sendo 10 a nota atribuda a um cordo isento de defeitos e com aspecto superficial liso e 1 a nota atribuda a um cordo totalmente defeituoso. A Figura 4 e a Figura 5 apresentam alguns exemplos da avaliao das caractersticas de qualidade dos cordes de revestimentos.

soldagem foi cronometrado. Com isso, a taxa de fuso, a taxa de deposio e o rendimento do processo foram calculados atravs das seguintes expresses: Taxa de fuso: TF = [kg.h-1] (1) ts com: la Comprimento do arame consumido, calculado por: la =
Va t s [m] 60
l a d a 3,6

(2)

Va Velocidade de alimentao do arame [m.min-1] da Densidade linear do arame: 7,21 g.m-1 ts Tempo de soldagem [s] Taxa de deposio: TD = f

(m

mi ) 3,6 ts

[kg.h-1]

(3)

com: mi Massa da chapa antes da soldagem [g] mf Massa da chapa depois da soldagem [g] ts Tempo de soldagem [s]
100 = Rendimento do processo: TD TF

[%]

(4)

Figura 4 Avaliao da formao de escria: (a) Nota 3; (b) Nota 5

Medio da geometria do cordo: as medies das respostas geomtricas foram realizadas em quatro pontos distintos dos cordes, desprezando o incio e o fim do processo, com a finalidade de obter a mdia das respostas. Os corpos de prova foram cortados e suas sees transversais foram devidamente preparadas, atacadas com nital 4% e fotografadas. A Figura 6 mostra as sees transversais de dois corpos de prova aps os procedimentos de corte, preparao e ataque. Com a ajuda do software analisador de imagens Analysis Doc, as dimenses do cordo foram mensuradas, obtendo-se a largura, penetrao, reforo, rea de penetrao e rea total da solda. O percentual de diluio foi ento calculado dividindo-se a rea de penetrao pela rea total. Aps a medio de todas as respostas de interesse, estas foram reunidas para compor a matriz experimental (Tabela 3), utilizada como fonte de dados para a estimao dos modelos matemticos. Nota-se que dois dados referentes ao reforo do cordo (testes 10 e 21) e outro referente ao aspecto superficial (teste 2) foram eliminados do estudo. Tais dados foram caracterizados como outliers e a presena dos mesmos poderia influenciar de maneira negativa a modelagem matemtica das respostas. 3. Resultados

Figura 5 Avaliao do aspecto superficial: (a) Nota 6; (b) Nota 10 Clculo das respostas de produtividade: para a medio das variveis de produtividade, as chapas de ao carbono foram pesadas antes a aps a deposio dos cordes e o tempo de
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3.1. Modelagem matemtica das funes objetivo De acordo com Montgomery [13], a funo polinomial de segunda ordem desenvolvida para uma superfcie de resposta que relaciona uma dada resposta y com k variveis de entrada apresenta o seguinte formato descrito pela Equao 5:

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Figura 6 Geometria dos cordes aps a preparao dos corpos de prova 2 y = 0 + i xi + ii xi + ij xi x j

k k i =1 i =1 i< j

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dos modelos. Assim, os modelos finais apresentaram os formatos descritos pelas Equaes 7 14. W = 10,640 + 0,797Va + 0,656T - 1,451Vs - 0,629N + 0,270Vs2 + 0,26VaT - 0,114VaVs - 0,102TVs + 0,067VsN (7) P = 1,639 + 0,122Va + 0,122T + 0,093Vs - 0,241N + 0,025Va2 0,032T2 - 0,118Vs2 + 0,034VaT + 0,076VaVs - 0,100VaN (8) R = 2,597 + 0,191Va - 0,104T - 0,223Vs + 0,115N + 0,034T2 + 0,019Vs2 + 0,036N2 - 0,030VaT - 0,023VaN (9) D = 0,310 - 0,003Va + 0,025T + 0,037Vs - 0,043N - 0,007T2 0,012Vs2 + 0,008VaT + 0,005VaVs - 0,004VaN - 0,008VsN (10) TD = 3,396 + 0,568Va - 0,009T + 0,021Vs + 0,031N - 0,019Va2 0,022T2 - 0,008Vs2 - 0,023N2 + 0,008VaT - 0,006VaVs - 0,012VaN - 0,010TVs + 0,020TN + 0,019VsN (11) h = 0,924 - 0,006Va - 0,003T + 0,006Vs + 0,009N - 0,004Va2 0,006T2 - 0,002Vs2 - 0,006N2 + 0,003VaT - 0,003VaVs - 0,005VaN - 0,003TVs + 0,006TN + 0,006VsN (12) E = 3,021 + 0,333Va - 0,333T - 0,250Vs + 0,083N + 0,144Va2 + 0,144T2 + 0,144Vs2 - 0,250VaT - 0,125VaVs + 0,125TVs 0,125VsN (13) S = 7,644 - 0,855Va - 0,272T + 0,689Vs - 0,145N + 0,219T2 + 0,219Vs2 - 0,533VaT - 0,592TN (14) 3.2. Formulao do problema As variveis de deciso so caracterizadas pelos parmetros do processo, ou seja, velocidade de alimentao do arame, tenso, velocidade de soldagem e distncia bico de contato pea. As funes objetivo so definidas pelos modelos matemticos das respostas cujo valor se deseja maximizar ou minimizar. Compreendem, portanto, a largura do cordo, penetrao,

sendo: y Resposta de interesse xi Parmetros de entrada b0, bi, bii, bij Coeficientes a serem estimados k Nmero de parmetros de entrada considerados Considerando o processo abordado pelo presente trabalho, em que so estudados os efeitos de quatro parmetros, a Equao 5 pode ser escrita conforme indica a Equao 6 a seguir:
y = 0 + Va + 2 T + 3Vs + 4 N + 11Va 2 + 22 T 2 + 33Vs 2 + 44 N 2

VaT + 13VaVs + 14VaN + 23TVs + 24 TN + 34VsN + 12

(6)

Para o desenvolvimento dos modelos matemticos, foi utilizado o software estatstico MINITAB, que utiliza o mtodo dos mnimos quadrados ordinrios para a obteno dos coeficientes relacionados pelo modelo. A Tabela 4 apresenta os coeficientes estimados para os modelos quadrticos completos desenvolvidos para as respostas consideradas neste trabalho. Aps a estimao dos coeficientes, torna-se necessrio verificar se os modelos desenvolvidos so adequados. Assim, o teste de adequao foi realizado atravs da Anlise de Varincia (ANOVA), feita tambm pelo software MINITAB. A Tabela 5 apresenta os resultados desta anlise e mostra que todos os modelos desenvolvidos so adequados, pois apresentam p-values inferiores a 5% de significncia. Os resultados da ANOVA tambm indicam que, com exceo do aspecto superficial, todos os modelos desenvolvidos apresentaram bons ajustes, j que os valores de R2 adj. foram superiores a 80%. Para o aspecto superficial, o ajuste obtido foi de 61,82%, considerado um ajuste no muito bom, porm aceitvel. Verificada a adequao, procede-se com a reduo dos modelos atravs da remoo dos termos no significativos. O critrio adotado para a remoo dos termos no significativos foi o aumento do valor de R2 adj. e a reduo do desvio-padro S
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Tabela 3 Matriz experimental Teste 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 Parmetros codificados Va -1 1 -1 1 -1 1 -1 1 -1 1 -1 1 -1 1 -1 1 -2 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 T -1 -1 1 1 -1 -1 1 1 -1 -1 1 1 -1 -1 1 1 0 0 -2 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Vs -1 -1 -1 -1 1 1 1 1 -1 -1 -1 -1 1 1 1 1 0 0 0 0 -2 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 N -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 -2 2 0 0 0 0 0 0 0 W 11,19 12,99 12,70 15,05 9,21 9,96 9,75 11,51 10,32 11,43 11,27 13,34 7,99 8,62 8,48 10,84 9,07 12,21 9,42 11,69 14,93 8,48 11,73 9,22 10,82 10,93 10,74 10,61 10,64 10,59 10,57 Geometria P 1,37 1,66 1,69 1,98 1,65 1,94 1,54 2,18 1,25 1,00 1,32 1,10 1,11 1,23 1,37 1,64 1,38 2,14 1,20 1,86 0,95 1,43 2,18 1,28 1,71 1,72 1,62 1,80 1,49 1,49 1,50 R 2,63 3,12 2,50 2,78 2,17 2,67 2,06 2,42 2,87 * 2,85 3,18 2,55 2,80 2,36 2,60 2,21 3,06 3,03 2,46 * 2,25 2,61 2,89 2,60 2,59 2,65 2,50 2,62 2,61 2,56 D 26,44% 25,82% 31,49% 31,25% 36,22% 33,69% 37,12% 41,08% 22,46% 18,32% 23,71% 21,96% 24,96% 23,31% 28,77% 30,19% 31,56% 30,95% 22,84% 35,58% 18,58% 35,78% 40,44% 24,16% 31,05% 31,67% 30,88% 32,83% 29,99% 31,09% 31,02% Produtividade TD 2,718 3,881 2,699 3,871 2,773 3,924 2,647 3,822 2,740 3,870 2,743 3,885 2,847 3,901 2,832 3,969 2,204 4,454 3,324 3,311 3,319 3,423 3,242 3,385 3,421 3,380 3,402 3,382 3,388 3,398 3,404 h 89,74% 89,71% 89,14% 89,47% 91,58% 90,70% 87,43% 88,36% 90,49% 89,47% 90,60% 89,81% 94,03% 90,17% 93,52% 91,74% 92,62% 89,52% 90,41% 90,04% 90,27% 93,08% 88,15% 92,05% 93,04% 91,91% 92,51% 91,98% 92,15% 92,40% 92,58% Qualidade E 3 5 3 3 3 4 3 3 4 5 3 4 3 4 3 3 3 4 4 3 4 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 S 7 6 10 * 10 9 10 8 9 8 7 4 9 9 10 7 9 6 9 8 8 9 8 8 8 8 7 8 7 7 8

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Tabela 4 Coeficientes estimados para os modelos quadrticos completos Coeficiente Constante b1 b2 b3 b4 b11 b22 b33 b44 b12 b13 b14 b23 b24 b34 Respostas W 10,6996 0,7967 0,6555 -1,4507 -0,6290 -0,0033 -0,0240 0,2637 -0,0440 0,2663 -0,1137 -0,0308 -0,1023 -0,0064 0,0665 P 1,6192 0,1221 0,1220 0,0934 -0,2408 0,0266 -0,0300 -0,1161 0,0190 0,0337 0,0757 -0,0998 0,0002 0,0048 0,0045 R 2,5898 0,1921 -0,1051 -0,2230 0,1155 0,0069 0,0346 0,0196 0,0368 -0,0309 -0,0146 -0,0219 -0,0049 0,0148 -0,0144 D 0,3122 -0,0028 0,0249 0,0368 -0,0425 -0,0023 -0,0074 -0,0125 0,0003 0,0077 0,0050 -0,0042 0,0023 -0,0020 -0,0077 TD 3,3964 0,5676 -0,0088 0,0214 0,0308 -0,0190 -0,0218 -0,0084 -0,0229 0,0080 -0,0057 -0,0124 -0,0103 0,0204 0,0195 h 0,9237 -0,0055 -0,0027 0,0061 0,0090 -0,0039 -0,0060 -0,0024 -0,0063 0,0028 -0,0026 -0,0049 -0,0032 0,0055 0,0057 E 3,0000 0,3333 -0,3333 -0,2500 0,0833 0,1458 0,1458 0,1458 0,0208 -0,2500 -0,1250 0,0000 0,1250 0,0000 -0,1250 S 7,5714 -0,8792 -0,2958 0,7125 -0,1208 -0,0293 0,2207 0,2207 0,0957 -0,5688 0,1938 0,0687 0,0687 -0,5563 -0,0688

Coeficientes em negrito indicam os termos significativos Tabela 5 Anlise de Varincia Resposta W P R D TD h E S Graus de liberdade Regresso 14 14 14 14 14 14 14 14 Residual 16 16 14 16 16 16 16 15 Soma dos quadrados Regresso 89,355 3,054 2,067 0,099 7,817 0,008 10,263 42,507 Residual 0,975 0,300 0,088 0,004 0,008 0,001 0,833 10,460 Mdia quadrtica Regresso 6,383 0,218 0,148 0,007 0,558 0,001 0,733 3,036 Residual 0,061 0,019 0,006 0,000 0,000 0,000 0,052 0,697 F 104,73 11,64 23,58 31,49 1131,65 12,92 14,08 4,35 p-value 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,004 R2 adj. (%) 97,98 83,24 91,86 93,43 99,81 84,77 85,92 61,82

Valores tabulados da distribuio de Fisher: F95% (14, 16) = 2.37; F95% (14, 15) = 2.42; F95% (14, 14) = 2.48

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reforo, diluio, taxa de deposio e rendimento do processo. A formao de escria e o aspecto superficial foram tratados como restries, j que se deseja que o processo seja otimizado sem a ocorrncia de defeitos e com pequenas falhas na formao da escria. Considerando que o problema em questo emprega a otimizao de mltiplos objetivos, foi escolhido o Mtodo do Critrio Global como tcnica de programao matemtica. Segundo Rao [12], a partir de valores alvos definidos para cada objetivo, o problema pode ser formulado como a minimizao da soma dos quadrados dos desvios relativos das funes objetivo individuais em relao aos valores alvo, ou seja,
T f i ( ) Min F ( ) = i Ti i =1 Sujeito a: g j ( ) 0 ,
k 2

Com isso, chegou-se formulao final do problema, expressa por:

15,57 W 0,83 P 3,34 R Min G = + + 15,57 0,83 3,34 16,27 D 4,46 TD 94,90 + + + 16 , 27 4,46 94,90
2 2 2 2 2 2

(16)

(15) j = 1, 2, ..., m

Sujeito a:

E 4 S 8 Va, T, Vs, N -2 Va, T, Vs, N +2

onde: F (X) Critrio Global Ti Alvo definido para o i-simo objetivo fi (X) Funo do i-simo objetivo gj (X) Restries k Nmero de objetivos Assim, definidos os valores alvo para cada resposta de interesse, os mltiplos objetivos so combinados em uma nica funo, que passa a ser a funo de otimizao global do processo. A determinao dos alvos das respostas de interesse foi feita atravs da minimizao / maximizao individual dos modelos representados pelas Equaes 7 14, levando em considerao os seguintes objetivos: Maximizao da largura do cordo Minimizao da penetrao Maximizao do reforo Minimizao da diluio Maximizao da taxa de deposio Maximizao do rendimento

onde: G Critrio Global W, P, R, D, TD, h, E, S Modelos de superfcie de resposta definidos pelas Equaes 7 - 14 Va, T, Vs, N Variveis de deciso nos seus valores codificados 3.3. Identificao do ponto de timo Para a identificao do ponto de timo, foi construda uma planilha no Microsoft Excel, onde foi feita a programao matemtica da formulao anterior. O Algoritmo Gentico foi utilizado como algoritmo de otimizao, atravs do suplemento Solver Evolutionary do software. Optou-se pelo emprego do Algoritmo Gentico em funo do mesmo ser vantajoso quando se deseja a otimizao global do processo. Finalmente, aps executar o algoritmo cinco vezes partindo de condies iniciais distintas e aleatrias, o ponto de timo foi determinado. A Tabela 6 descreve os parmetros definidos para o uso do Algoritmo Gentico e a Tabela 7 apresenta os resultados otimizados do processo de revestimento, obtidos com um nvel de significncia de 5% e com os seguintes parmetros em sua forma decodificada: Va = 10,2 m.min-1; T = 26,1 V; Vs = 25,4 cm.min-1; N = 22.1 mm.

Tabela 6 Parmetros definidos para o Algoritmo Gentico Parmetros Nmero de iteraes Tamanho da populao Taxa de mutao Convergncia Valores 1.000 150 5% 0,0001

Tabela 7 Resultados timos para a soldagem de revestimento do ao carbono ABNT 1020 com arame tubular de ao inoxidvel ABNT 316L Respostas Valores timos Alvos Unidade Geometria W 12,63 0,45 15,57 mm P 0,87 0,22 0,83 mm R 3,48 0,16 3,34 mm D 14,43 2,52 16,27 % Produtividade TD 3,91 0,05 4,46 kg.h
-1

Qualidade E 5 4 nota S 8 8 nota

h 87,78 1,41 94,90 %

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Figura 7 Formao de escria tima

Figura 8 Aspecto superficial timo

Figura 9 Geometria tima do cordo de revestimento

As Figuras 7 9 apresentam respectivamente a formao de escria tima, o aspecto superficial timo e a geometria tima. Observa-se que o perfil geomtrico obtido condiz com o perfil desejado, o que caracteriza o ponto timo identificado como um resultado satisfatrio. A Tabela 7 tambm apresenta uma comparao entre os resultados timos e os alvos definidos para cada resposta. Observa-se que as caractersticas geomtricas, com exceo da largura do cordo, apresentaram os valores timos prximos aos valores alvo, j que estes ltimos se encontram inseridos dentro do intervalo de confiana de 95% obtido para as respostas timas. Alm disso, os resultados para o reforo e diluio superaram os objetivos definidos. Quanto largura do cordo, em comparao com as outras respostas, observa-se um maior desvio do valor timo em relao ao alvo, estando este fora do intervalo de confiana. No entanto, tal resultado foi considerado satisfatrio devido ao bom perfil geomtrico apresentado pela Figura 9. As respostas de produtividade tambm apresentaram os intervalos de confiana fora dos alvos, com resultados timos um pouco abaixo do especificado. Mesmo assim, tais resultados foram considerados satisfatrios, dado que a taxa de deposio ficou prximo a 4 kg.h-1 e o rendimento prximo a 90%. Para a qualidade superficial, verifica-se que o processo foi otimizado na condio mnima exigida para a formao de escria e para o aspecto superficial, sendo atendidas ambas as restries. Apesar dos resultados anteriores serem caracterizados como satisfatrios, conveniente ressaltar que os mesmos foram obtidos empregando-se uma nica estratgia de otimizao. Alm disso, as respostas otimizadas foram tratadas com o mesmo grau de importncia e a estrutura de correlao entre elas no foi levada em considerao. Dessa forma, a utilizao de outras abordagens empregando programaes matemticas diferentes, algoritmos diferentes, pesos diferentes entre as respostas ou considerando a correlao entre elas, pode conduzir os resultados a pontos de timo diferentes.

4. Concluses A partir dos resultados anteriores, estabelecem-se as seguintes concluses: 1. A aplicao dos mtodos de otimizao aos processos de soldagem requer que as funes entre os parmetros do processo e as respostas de interesse sejam conhecidas. Para a determinao de tais relaes matemticas, tcnicas experimentais, como a Metodologia de Superfcie de Resposta, podem ser eficientemente empregadas. 2. Os modelos de superfcie de resposta desenvolvidos foram caracterizados como expresses de grande confiabilidade, j que apresentaram altos ajustes. Com exceo do aspecto superficial, todos os modelos apresentaram ajustes superiores a 80%. Embora o ajuste obtido para o aspecto superficial tenha sido inferior a 80%, este foi considerado satisfatrio. 3. A combinao do Mtodo do Critrio Global com o Algoritmo Gentico foi aplicada com sucesso, o que permitiu a identificao do ponto de timo. 4. Considerando um nvel de significncia de 5% (intervalos de confiana de 95%), a soldagem de revestimento do ao carbono ABNT 1020 com arame tubular de ao inoxidvel ABNT 316L otimizada atravs do emprego dos seguintes parmetros: Va = 10,2 m.min-1; T = 26,1 V; Vs = 25,4 cm.min-1; N = 22,1 mm. Tal combinao conduz s seguintes respostas timas: W = 12,63 0,45 mm; P = 0,87 0,22 mm; R = 3,48 0,16 mm; D = 14,43 2,52 %; TD = 3,91 0,05 kg.h-1; h = 87,78 1,41 %; E = nota 5; S = nota 8. 5. O perfil geomtrico observado na condio otimizada do processo foi prximo ao perfil terico desejado para a soldagem de revestimento. Apesar de um maior desvio em relao ao alvo ser observado para a largura do cordo, considerou-se tal desvio satisfatrio devido ao bom perfil geomtrico timo observado. 6. A otimizao da produtividade apresentou um resultado um

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pouco abaixo do desejado. No entanto, tais resultados tambm foram considerados satisfatrios. A taxa de deposio tima apresentou valores prximos a 4 kg.h-1 e o rendimento foi prximo a 90%. 7. Como considerao para estudos futuros, sugere-se a aplicao de outras estratgias de otimizao a este problema, com a finalidade de comparao dos resultados. 5. Agradecimentos Os autores agradecem a Capes, CNPq, FAPEMIG e o Instituto de Engenharia Mecnica da UNIFEI pelo apoio realizao deste trabalho. 6. Referncias Bibliogrficas [1] PHILLIPS, A. L. Welding Handbook: Special Welding Processes and Cutting. London: American Welding Society, 1965b. 4. Vol. 3. [2] MARQUES, P. V.; MODENESI, P. J.; BRACARENSE, A. Q. Soldagem: fundamentos e tecnologia. Belo Horizonte: UFMG, 2005. 362 p. [3] MURUGAN, N. e PARMAR, R. S. Stainless steel cladding deposited by automatic gas metal arc welding. Welding Journal, v. 76, p. 391s-403s, 1997. [4] MURUGAN, N e PARMAR, R. S. Effects of MIG process parameters on the geometry of the bead in the automatic surfacing of stainless steel. Journal of Materials Processing Technology, v. 41, n. 4, p. 381-398, 1994. [5] PALANI, P. K. e MURUGAN, N. Development of mathematical models for prediction of weld bead geometry in cladding by flux cored arc welding. International Journal of Advanced Manufacturing Technology, v. 30, n. 7-8, p. 669-676, 2006. [6] PALANI, P. K. e MURUGAN, N. Optimization of weld bead geometry for stainless steel claddings deposited by FCAW. Journal of Materials Processing Technology, v. 190, n. 1-3, p. 291-299, 2007. [7] KANNAN, T. e MURUGAN, N. Effect of flux cored arc welding process parameters on duplex stainless steel clad quality. Journal of Materials Processing Technology, v. 176, n. 1-3, p. 230-239, 2006. [8] SHAHI, A. S. e PANDEY, S. Prediction of dilution in GMA and UGMA stainless steel single layer cladding using response surface methodology. Science and Technology of Welding and Joining, v. 11, n. 6, p. 634-640, 2006. [9] BALASUBRAMANIAN, V.; LAKSHMINARAYANAN, A. K.; VARAHAMOORTHY, R. e BABU, S. Application of response surface methodology to prediction of dilution in plasma transferred arc hardfacing of stainless steel on carbon steel. International Journal of Iron and Steel Research, v. 16, n. 1, p. 44-53, 2009. [10] SHAHI, A. S. e PANDEY, S. Modelling of the effects of welding conditions on dilution of stailess steel claddings produced by gas metal arc welding procedures. Journal of Materials Processing Technology, v. 196, n. 1-3, p. 339-344, 2008.
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