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EMPREGO DO PS-AQUECIMENTO
NA SOLDAGEM SUBAQUTICA
MOLHADA



Aluno: Daniel Lamarca Marques

Orientadores:
Fernando Cosme Rizzo Assuno e Valter Rocha dos Santos

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ndice
1. Introduo...............................................................................................3
2. Objetivo...................................................................................................3
3. Processos de soldagem...........................................................................3
4. Soldagem subaqutica............................................................................4
4.1 Ps-aquecimento da soldagem molhada...................................4
5. Transferncia de Calor............................................................................5
5.1 Frmulas tericas........................................................................5
6. Tabelas e valores numricos...................................................................6
6.1 Definio velocidade de soldagem e calor recebido pela ZTA.6
6.2 Definio das mximas temperaturas locais..............................7
6.3 Propagao de calor e perfil de temperatura na ZTA.................9
7. Concluses.............................................................................................14
8. Referncias Bibliogrficas.....................................................................15









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1. Introduo
O processo de soldagem conhecido popularmente em obras quando se v
aquele intenso brilho entre a chapa de ao e o arco eltrico da solda. O responsvel em
soldar utiliza uma mscara para proteger os olhos do forte brilho citado e as muitas
fascas. As pessoas responsveis devem tomar muito cuidado porque, alm de proteger
os olhos durante o processo, deve-se evitar o contato com a parte soldada j que ela
pode estar at acima de 1000C.
A soldagem utilizada hoje na engenharia para unir duas partes metlicas
atravs da aplicao do metal de solda (que estar no estado lquido) na falha ou na
interseo a ser unida. O tcnico soldador deve ter ampla experincia na prtica j que
uma falha na deposio do metal de solda nos dutos pode comprometer toda uma
plataforma offshore.
Considerando o elevado nmero de estruturas de produo flutuantes na Bacia
de Campos (navios e plataformas semi-submersveis) e que no economicamente
vivel a docagem destas estruturas para manuteno e reparos, por implicar em enormes
lucros cessantes, as sociedades classificadoras passaram a demonstrar uma pr-
disposio de aceitar a aplicao de mtodos de reparo anteriormente recusados como a
soldagem subaqutica molhada.
2. Objetivo
O objetivo deste trabalho de pesquisa experimental verificar influncias do
ps-aquecimento com chama na microestrutura e, conseqentemente, na dureza da
ZTA. Esse ps-aquecimento realizado pelo prprio arco eltrico de solda, mas sem a
deposio de material e sem a inteno de fundir a ZTA. Caso ocorra uma fuso, no
ter servido de nada todo o procedimento, pois a ZTA voltar a resfriar rpido e formar
novamente martensita de elevada dureza. Sero investigadas as temperaturas alcanadas
durante o revenimento (ps-aquecimento) em funo da profundidade e da parte lateral
da ZTA.
3. Processos de soldagem
Os processos de soldagem Mig/Mag (MIG Metal Inert Gas e MAG Metal
Active Gas) e TIG (Tungsten Inert Gas) so soldagens por arco eltrico, porm o
primeiro com gs de proteo, entre a pea e o consumvel em forma de arame,
fornecido por um alimentador contnuo realizando uma unio de materiais metlicos
pelo aquecimento e fuso. J o segundo acontece entre um eletrodo no consumvel de
tungstnio e a poa de fuso com proteo gasosa, em que possvel fazer ou no o
acrscimo de um metal de adio.
MIG/MAG Atualmente, a soldagem Mig/Mag aplicada na unio da maioria
dos metais utilizados na indstria (aos, alumnio, aos inoxidveis, cobre), e MIG o
processo de soldagem em que se utiliza o gs de proteo quando ela for constituda de
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um gs inerte e que no tem nenhuma atividade fsica ou poa de fuso, ao contrrio de
Mag, que ocorre quando a proteo gasosa feita com um gs ativo, ou seja, que
interage com a poa de fuso (por exemplo, o CO2). Uma caracterstica destes
processos o fato de que eles geralmente so utilizados com corrente eltrica contnua.
TIG Quanto ao processo TIG, ele muito utilizado na indstria aeroespacial e
de aviao, pois a qualidade da solda muito alta. Este processo indicado para peas
pequenas e chapas finas por serem objetos que necessitam de uma soldagem muito mais
precisa do que os outros. Ao contrrio dos processos MIG/MAG, no TIG no existe
soldagem com eletrodo de tungstnio em atmosfera no protetora, sendo assim, no
existe o que seja um processo TAG, pois a utilizao de gs ativo no processo
oxidaria o prprio eletrodo de tungstnio.
Para os processos MIG/MAG, os equipamentos necessrios para soldagem
manual so a tocha de soldagem e acessrios, o motor de alimentao do arame e a
fonte de energia. Nos processos TIG de soldagem manual necessrio ter basicamente a
tocha de soldagem com o eletrodo de tungstnio, a fonte de energia e o gs de proteo.
4. Soldagem subaqutica molhada
Como o prprio nome j diz, a soldagem subaqutica acontece debaixo dgua e
um procedimento muito importante para o reparo de grandes plataformas offshore. Os
problemas encontrados na soldagem seco se intensificam na subaqutica, porque
debaixo dgua o resfriamento do metal acontece muito mais rpido, o que induz a
formao de martensita e aumenta a probabilidade do nascimento de trincas. Alm
disso, quanto maior a velocidade de resfriamento, maior a possibilidade de
aprisionamento de incluses de escria, o que aumenta o aparecimento de trincas. Para
tentar resolver esses problemas, proposto o uso de uma tcnica chamada de ps-
aquecimento.
4.1. Ps-aquecimento da soldagem subaqutica molhada (revenimento)
O ps-aquecimento na soldagem subaqutica molhada acontece naturalmente
para o metal de solda durante a prpria soldagem. Dessa forma, a soldagem da camada
acima acaba realizando o ps-aquecimento da camada inferior, por isso a dureza do
metal de solda no to alta quanto a da ZTA. Agora para a ZTA, o ps-aquecimento
realizado controlado e feito pelo prprio arco eltrico de solda, mas sem a deposio
de material e sem a inteno de fundir a ZTA.
Quanto maior a temperatura atingida pelo ao durante o revenimento, menor
ser a sua nova dureza. Essa importante diminuio da dureza resultante da
transformao da martensita em martensita revenida, tornando o material mais dctil e
tenaz, ou seja, mais resistente.
Para realizar o ps-aquecimento, necessrio saber quanto de calor gerado em
funo da corrente e voltagem utilizado no arco eltrico de solda. Alm disso, preciso
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definir o mximo de calor que possa ser transferido para o metal para que no ocorra
fuso. E no se pode esquecer de definir uma velocidade de soldagem razovel pois
outro fator que influncia nesse processo.
5. Transferncia de Calor
Cada ponto da junta soldada da ZTA (Zona Termicamente Afetada) pode ser
representado por sua histria ou Ciclo Trmico de Soldagem aonde se distinguem a sua
temperatura mxima e o tempo gasto no resfriamento aps a passagem do arco eltrico
que induz o ps-aquecimento.

5.1. Frmulas tericas
A quantidade de calor que a ZTA recebe do arco eltrico no ps-aquecimento
pode ser determinado pela equao do aporte trmico lquido, segundo o livro
Metalurgia Fsica da Soldagem:
E
I
=
vI

(1)
Esse calor recebido (E
I
) em J oule por milmetro funo da voltagem (V) em volts, da
corrente do arco (A) em ampres, da velocidade de soldagem (v) em milmetros por
segundo e da eficincia da transferncia de calor do arco ZTA (f) que adimensional.
O fator de eficincia f no fcil de determinar por isso utilizaremos o valor que est na
Tabela II do livro Metalurgia Fsica da Soldagem para eletrodo revestido que est em
entre 0,70 e 0,85.
Esse calor ser transferido para uma rea circular (ou elptica dependendo do
ngulo entre o arco de solda e o metal a ser soldado) da superfcie da ZTA e a
temperatura da superfcie crescer centenas de graus Celsius. Temos, segundo Chon-
Liang Tsai e Koichi Masubuchi, que:
6

= n w k I
m
[1+
4
5

w
4u
(2)
O calor recebido pela superfcie (

) em Watts. Coeficiente de troca de calor (k) do

material em W/mK. Velocidade de soldagem (:) em m/s. Espessura da placa a ser
soldada (w) em metros. O valor (o) a difusividade trmica. E a temperatura (I
m
) a
temperatura de fuso do material em graus Celsius.
Esse calor ser transferido por conduo tanto para os lados quanto para dentro
(pronfundidade). Para essa transferncia de calor em regime permanente, temos,
segundo a referncia de Washington Braga Filho, que:
I
qucntc
I
]o
=
q
k
(3)
Coeficiente de troca de calor (k) do material em W/mK. Calor transferido (q) em
Watts. Temperaturas (I
qucntc
e I
]o
) em graus Celsius.
6. Tabelas e valores numricos
O calor cedido ao metal de solda para soldagem comum, que faz o metal passar
da temperatura de fuso (e consequentemente virar metal lquido), de
aproximadamente 2000 J /mm. Como nosso objetivo apenas fazer o revenimento, ou
seja, um ps-aquecimento, no queremos que o metal atinja a temperatura de fuso,
logo tomaremos como valor mximo de segurana o aporte trmico lquido igual a 1500
J /mm.
6.1 Definio velocidade de soldagem e calor recebido pela ZTA
Tomando como referncia 20 Volts (voltagem da solda), 150 Ampres (corrente
da solda) e fator de eficincia num valor mdio de 0,78, variamos a velocidade de
soldagem longitudinal para calcular o aporte trmico lquido, que o calor recebido pela
ZTA no ps-aquecimento:
Velocidade de soldagem (mm/s) Calor recebido pela ZTA (J/mm)
1 2340
1,5 1560
2 1170
2,5 936
3 780
3,5 669
4 585
4,5 520
5 468
5,5 425
6 390
6,5 360
7 334
7,5 312
7

8 292,5
8,5 275

Quanto maior for a temperatura do revenimento, mais eficiente ser esse
processo. Ento, quanto maior o calor recebido pela ZTA, melhor ser o ps-
aquecimento, embora se tenha que tomar cuidado para no atingir a temperatura de
fuso do metal. Analisando a tabela acima, notamos que apenas os dois primeiros
valores de calor passaram de 1500 J /mm, que o nosso aporte trmico lquido de
segurana (acima de 1500 J /mm o metal entra em fuso). A partir dos resultados da
tabela 1, deve-se descartar os dois primeiros valores e escolher a opo que tenha o
maior calor recebido pela ZTA. A melhor opo aquele em que o calor recebido
igual a 1170 J /mm, ou seja, nossa melhor opo de velocidade de soldagem igual a 2
mm/s.
Continuando com a referncia de 20 Volts e 150 Ampres, iremos variar o fator
de eficincia f entre os valores 0,70 e 0,85 e fixar a velocidade de soldagem no valor de
2 mm/s. A partir desses dados, calculamos o calor recebido pela ZTA:
Fator de eficincia f Calor recebido pela ZTA (J/mm)
0,70 1050
0,72 1080
0,74 1110
0,76 1140
0,78 1170
0,80 1200
0,82 1230
0,84 1260
0,85 1275

A partir da Tabela 2, vemos que para qualquer valor para o fator de eficincia, o
calor recebido pela ZTA menor que 1500 J /mm (mxima calor admitido). Isso torna
possvel a realizao do revenimento (ps-aquecimento) a uma velocidade de soldagem
igual 2 mm/s.
6.2 Definio das mximas temperaturas locais
Para calcular as temperaturas locais alcanadas pela ZTA neste ps-
aquecimento, foi considerado a separao do metal em ns assim como acontece em
elementos finitos. Os ns foram separados de um em um milmetro.
Utilizando a velocidade de soldagem de 2 mm/s, fixamos a voltagem em 26
Volts e variamos o valor da corrente. Essa energia em forma de calor recebida pela ZTA
provoca um grande acrscimo em sua temperatura, e a partir da equao (2) foram
calculadas as temperaturas atingidas pela superfcie da ZTA:

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Q algebrismo Temp
260 0,116233 0,025267341 1,020214 0,118583 213,4492
286 0,127857 0,027794075 1,022235 0,1307 235,2593
312 0,13948 0,030320809 1,024257 0,142863 257,154
338 0,151103 0,032847543 1,026278 0,155074 279,1333
364 0,162727 0,035374277 1,028299 0,167332 301,1972
390 0,17435 0,037901012 1,030321 0,179636 323,3457
416 0,185973 0,040427746 1,032342 0,191988 345,5787
442 0,197597 0,04295448 1,034364 0,204387 367,8963
468 0,20922 0,045481214 1,036385 0,216833 390,2985
494 0,220843 0,048007948 1,038406 0,229325 412,7853
520 0,232467 0,050534682 1,040428 0,241865 435,3567
546 0,24409 0,053061416 1,042449 0,254451 458,0127
572 0,255713 0,05558815 1,044471 0,267085 480,7532
598 0,267337 0,058114884 1,046492 0,279766 503,5783
624 0,27896 0,060641618 1,048513 0,292493 526,488
650 0,290583 0,063168353 1,050535 0,305268 549,4823
676 0,302207 0,065695087 1,052556 0,31809 572,5612
702 0,31383 0,068221821 1,054577 0,330958 595,7246
728 0,325453 0,070748555 1,056599 0,343874 618,9727
754 0,337077 0,073275289 1,05862 0,356836 642,3053
780 0,3487 0,075802023 1,060642 0,369846 665,7225
806 0,360323 0,078328757 1,062663 0,382902 689,2243
832 0,371947 0,080855491 1,064684 0,396006 712,8106
858 0,38357 0,083382225 1,066706 0,409156 736,4816
884 0,395193 0,08590896 1,068727 0,422354 760,2371
910 0,406817 0,088435694 1,070749 0,435598 784,0772
936 0,41844 0,090962428 1,07277 0,44889 808,0019
962 0,430063 0,093489162 1,074791 0,462228 832,0112
988 0,441687 0,096015896 1,076813 0,475614 856,1051
1014 0,45331 0,09854263 1,078834 0,489046 880,2835
1040 0,464933 0,101069364 1,080855 0,502526 904,5466

O resultado das temperaturas na superfcie marcados em verde bem plausvel
para um revenimento, uma vez que a temperatura de austenitizao (aproximadamente
700C) no foi alcanada. Alm disso, todas as temperaturas ultrapassaram 490C, o
que significa que o revenimento feito (independente do valor do fator de eficincia) de
boa qualidade.
Esses resultados tiveram origem devido s seguintes condies:
velocidade V I W
0,002 26 10 0,000699
0,002 26 11 0,000769
0,002 26 12 0,000839
0,002 26 13 0,000909
9

0,002 26 14 0,000979
0,002 26 15 0,001049
0,002 26 16 0,001119
0,002 26 17 0,001189
0,002 26 18 0,001259
0,002 26 19 0,001329
0,002 26 20 0,001399
0,002 26 21 0,001469
0,002 26 22 0,001539
0,002 26 23 0,001609
0,002 26 24 0,001679
0,002 26 25 0,001749
0,002 26 26 0,001818
0,002 26 27 0,001888
0,002 26 28 0,001958
0,002 26 29 0,002028
0,002 26 30 0,002098
0,002 26 31 0,002168
0,002 26 32 0,002238
0,002 26 33 0,002308
0,002 26 34 0,002378
0,002 26 35 0,002448
0,002 26 36 0,002518
0,002 26 37 0,002588
0,002 26 38 0,002658
0,002 26 39 0,002728
0,002 26 40 0,002798

possvel concluir que para uma velocidade de soldagem 2 mm/s, o valor da
corrente que percorre a solda deve estar entre 23 e 31 mperes (usando de 26 Volts).
6.3 Propagao do calor e perfil de temperatura na ZTA
Agora esse calor vai se propagar por conduo para dentro do metal. Essa regio
tambm ter um acrscimo significativo de temperatura. Utilizando a equao de troca
de calor por conduo, podemos definir o perfil de temperatura da seo transversal
direo de soldagem. Para calcular as temperaturas locais alcanadas pela ZTA neste
ps-aquecimento, foi considerado a separao do metal em ns assim como acontece
em elementos finitos. Os ns foram separados de um em um milmetro.
Foi definido o dimetro da solda igual a 8 milmetros, ou seja, a temperatura
calculada anteriormente para a superfcie alcana os 8 elementos centralizados na parte
superior. Consideramos a transferncia de calor em um regime permanente. Alm disso
o coeficiente de troca de calor por conduo (k) do material do duto (metal) de 52,9
W/mK.
10

Primeiro ser testado uma condio em que possvel realizar o ps-
aquecimento na soldagem subaqutica molhada. E atravs do programa Excel, foram
feitos os ns e construdos todos os elementos numa rea de 20 mlimetros de
comprimento e altura (cada n equivale a 1 mlimetro). Retirando das tabelas anteriores,
ser utilizado o calor transferido para a supercie de 780 Watts (corrente I =
30 mpcrcs e temperatura da superfcie I 666C), assim temos que a diferena de
temperatura entre os ns dos elementos de 14,8C: (grficos esto em graus Celsius)

Agora ser feito para uma transferncia de calor para a superfcie igual a 260
Watts (corrente I =10 mpcrcs e temperatura da superfcie I 213C), logo a
diferena de temperatura entre os ns dos elementos de 4,9C:
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Agora ser feito para uma transferncia de calor para a superfcie igual a 390
Watts (corrente I =15 mpcrcs e temperatura da superfcie I 323C), logo a
diferena de temperatura entre os ns dos elementos de 7,4C:

Agora ser feito para uma transferncia de calor para a superfcie igual a 520
Watts (corrente I =20 mpcrcs e temperatura da superfcie I 435C), logo a
diferena de temperatura entre os ns dos elementos de 9,8C:
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Agora ser feito para uma transferncia de calor para a superfcie igual a 650
Watts (corrente I =25 mpcrcs e temperatura da superfcie I 549C), logo a
diferena de temperatura entre os ns dos elementos de 12,3C:

Agora ser feito para uma transferncia de calor para a superfcie igual a 910
Watts (corrente I =35 mpcrcs e temperatura da superfcie I 784C), logo a
diferena de temperatura entre os ns dos elementos de 17,2C. Percebe-se que dessa
vez a superfcie entrar em processo de fuso:
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Agora ser feito para uma transferncia de calor para a superfcie igual a 1040
Watts (corrente I =40 mpcrcs e temperatura da superfcie I 905C), logo a
diferena de temperatura entre os ns dos elementos de 19,7C. Nota-se que maior
parte da seo transversal entrar em processo de fuso, j que uma quantidade maior de
calor transferida para a superfcie:

Esses dois ltimos perfis de temperatura no servem para quem planeja realizar
um revenimento, mas uma tima observao para estudo em caso de querer-se revenir
apenas certa quantidade da parte interna.
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Aps a definio da temperatura em graus Celsius de cada n para diferentes
calores absorvidos pela superfcie do duto, a dureza e fragilidade de cada n
diminudo. Ainda no pode definir em valores exatos as durezas alcanadas, precisa-se
de um estudo tcnico, experimental e orientado para definir os valores em funo da
temperatura mxima alcanada no revenimento.

7. Concluses
O ps-aquecimento que acontece durante o processo de soldagem subaqutica
molhada transforma a estrutura martenstica da ZTA em estruturas de martensita
revenida com reconhecida melhoria de tenacidade e maior ductilidade (suporta maiores
deformaes). Alm disso, a ocorrncia de fissurao pelo hidrognio na ZTA pode ser
evitada pela aplicao adequada da tcnica de ps-aquecimento.
Atravs de referncias citadas aqui, calculamos uma velocidade de soldagem
razovel para realizar o processo, buscamos como calcular o calor recebido pela ZTA e
a temperatura mxima atingida aps o procedimento em funo do calor gerado pelo
arco de solda durante o ps-aquecimento. A partir desses resultados, torna-se possvel a
composio de perfis de temperatura em funo da profundidade e da distncia lateral
para qualquer quantidade de calor gerado pelo arco de solda.
Vale lembrar que foi considerado o sistema em regime permanente para a
transferncia de calor da solda para a superfcie do metal e, conseqentemente, da
superfcie para as reas internas dos dutos.
H tcnicas que podem definir a dureza do material em funo do percentual de
carbono dele e do tempo de resfriamento de 800C a 500C, mas apenas para o metal
que acaba de sofrer a solidificao. Para o metal que acaba de sofrer o revenimento, no
h nenhum mtodo que calcula a dureza final em funo da temperatura mxima de
revenimento, percentual de carbono ou taxa de resfriamento. Porm, j sabe-se que o
revenimento reduz a dureza consideravelmente e quanto maior a temperatura alcanada
nesse processo, menor ser a dureza final atingida.








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8. Referncias Bibliogrficas
[1] Metalurgia Fsica da Soldagem, Srgio de Carvalho Perdigo.
[2] Interpretive Report on Underwater Welding, by Chon-Liang Tsai and Koichi
Masubuchi.
[3] Transmisso de Calor, Washington Braga Filho.