Escolar Documentos
Profissional Documentos
Cultura Documentos
Endurecimento Por Deformação Plástica
Endurecimento Por Deformação Plástica
Endurecimento Por Deformação Plástica
4.1 Introduo
Os processos de conformao em sua grande maioria oferecem produtos semi-acabados.
Devido a fatores anteriormente mencionados, como dificuldade de escoamento para formar
produtos com sees complexas, tolerncias dimensionais e geomtricas abertas devido
contrao trmica, distoro por tensionamento interno, alteraes dimensionais devidas
recuperao elstica, normalmente esses produtos sofrem um trabalho posterior de
acabamento seja por usinagem ou mesmo em muitos casos, por processos de conformao.
Alguns processos de conformao possibilitam a obteno de produtos acabados ou
muito prximos da condio de utilizao.
Normalmente, so processos realizados temperatura ambiente, nos quais destaca-se
a utilizao de equipamentos de elevada rigidez, ferramentas de qualidade dimensional e
superficial elevada e com a possibilidade de lubrificao eficiente ao longo de todo o
processo. Os produtos obtidos apresentam tolerncias dimensionais, rugosidade superficial e
tolerncias geomtricas prximas s obtidas em processos de acabamento por usinagem.
Outra caracterstica importante desse tipo de processo, a possibilidade de controlarse as propriedades mecnicas do produto atravs da escolha adequada dos parmetros de
processamento.
BLICKWEDE (1.977) apresenta um interessante quadro comparativo em que o ao
AISI 1010, extrudado a frio com reduo de rea de 60% apresenta tenses limites, estrico
e dureza prximas do ao AISI 1040, temperado e revenido. Resultados semelhantes foram
obtidos para o ao AISI 1040 extrudado a frio a 40% comparado ao ao AISI 8620
beneficiado (Tabela 4.1)
Outra anlise interessante feita pelo autor (Tabela 4.2) refere-se reduo de custos,
quando peas semelhantes porm de materiais diferentes e obtidas com processos distintos
so comparadas em termos de propriedades e de custos.
Ressalte-se tambm que para alguns materiais metlicos, o processamento por
conformao a frio a nica possibilidade de atingir os nveis de resistncia e dureza
indicados para utilizao.
Esse um aspecto importante na prtica industrial nos casos em que o emprego de
tratamentos trmicos posteriores conformao pode acarretar a queda da qualidade geral do
produto.
Destacadas as vantagens da conformao a frio, cabe tambm ressaltar as possveis
desvantagens relacionadas aos custos de ferramental, equipamentos e preparao, bem como
aos limites de conformabilidade que so bem mais reduzidos quando comparados aos do
trabalho a quente.
Assim, na maioria dos casos, a conformao a frio empregada como etapa de
acabamento (por exemplo, na laminao a frio de folhas), ou com pequenas redues de
seo transversal em inmeros passes para obteno de sees relativamente simples (como
na trefilao de fios ou na extruso e recalque a frio de eixos), ou na conformao de peas
prontas a partir de chapas (como na estampagem a frio).
AISI 1040
AISI 1010
AISI 8620
AISI 1040
Condio
TR
EF 60%
TR
EF 40%
Tenso limite de
resistncia T.L.R. [MPa]
690
690
862
862
Tenso limite de
escoamento T.L.E. [MPa]
483
655
586
724
Estrico [%]
60
50
50
40
Dureza [HB]
207
207
248
235
TR - Temperado e revenido
EF - Extrudado a frio
Ao
Conformao e
Tratamento
Propriedades
Mecnicas
Custo Normalizado
8620 recozido
Extruso a frio,
Cementao, TemperaRevenido
Material: 0,82
Processo: 0,18
Total: 1,00
1040 esferoidizado
Extruso a frio,
Tempera por induo e
alvio de tenses
Material: 0,63
Processo: 0,12
Total: 0,75
ite
Li m
res
de
is
t
cia
t n
Propriedade
m
Li
ite
ra
de
o
sc
am
to
en
Es
tr i
c
o
Alo
ng
a
me
nto
Estgio III
Estgio II
Estgio I
ngulo de toro ()
A
Plano de
deslizamento
Direo de
deslizamento
P cos
P
cos cos
A cos
A
Quando essa tenso cisalhante atinge um valor tal que se inicia o escoamento,
denomina-se tenso cisalhante crtica decomposta, que depende no caso de monocristais,
principalmente da temperatura e da composio qumica. Assim Ag 99,99% apresenta um
valor de 0 igual a 48 g/mm2 enquanto Ag 99,93% apresenta 0 igual a 131 g/mm2.
Os valores de 0 obtidos experimentalmente, apresentam-se bem menores que os
calculados teoricamente a partir desse modelo. Isto pode ser explicado pela presena de
defeitos na rede cristalina dos metais que reduzem os nveis de tenso necessrios, como
pode ser observado por ensaios realizados com diversos nveis de defeitos e para materiais
livres desses defeitos.
Defeitos na rede cristalina, produzem um aumento na energia livre, tanto maior
quanto a intensidade e a extenso do defeito. Imperfeies como vazios, tomos em soluo
slida (defeitos de ponto) apresentam um efeito menos pronunciado sobre o deslizamento do
que os defeitos de linha como as discordncias em cunha (aresta ou de Taylor-Orowan) ou as
discordncias em hlice (espiral ou de Burgers) e do que os defeitos de plano como os
contornos de gro.
Grande parte dos mecanismos de deformao e encruamento de metais relaciona-se
com a movimentao de discordncias e sua interao com vazios, tomos de solutos, outras
discordncias e contornos de gro.
Ultrapassado 0 inicia-se o escoamento, a uma baixa taxa de encruamento,
representando o estgio I, conhecido como regio de escoamento fcil. Esse estgio pode no
se apresentar em materiais com pequenas quantidades de impurezas, pela deformao a
temperaturas elevadas ou pela orientao do cristal de forma que diversos sistemas de
deslizamento fossem favorecidos sob trao.
(c)
(d)
Figura 4.4 - Estrutura celular em material deformado 10% (a) e 50% (b), (c) nquel com 5,5%
de alumnio deformado 2,7% a 293 K (d) nquel puro deformado 3,1% a 293 K.
0 i k' D
onde
0 - tenso de escoamento
i - tenso de atrito oposta ao movimento das discordncias
k - constante relacionada ao empilhamento das discordncias
D - tamanho de gro
As definies para os termos i e k assumem que os contornos de gro agem como
barreiras ao movimento das discordncias, empilhando-as em seus planos de deslizamento.
a.2) Contornos de baixo ngulo
No interior dos gros podem ser encontradas regies envolvidas por contornos de
baixo ngulo, formados por um arranjo de discordncias-arestas, que causa uma pequena
distoro da rede critalina.
Subgros podem ser obtidos atravs de pequenas deformaes plsticas seguidas de
recozimento de recuperao. Esse processo tambm denominado poligonizao.
8
Os mecanismos envolvidos so o deslizamento e a escalagem de discordnciasarestas. Como a escalagem depende da difuso de lacunas, a poligonizao favorecida por
temperaturas elevadas. Um esquema do processo de poligonizao mostrado na figura 4.5
(A e B), extrada de REED-HILL. . Em (C) mostrada uma microestrutura poligonizada de
um monocristal de ferro-silcio deformado 8% a frio e recozido por 1 hora a 1100 oC.
(C)
Tal aumento pode ser explicado pela interao das discordncias com tomos de
soluto, especialmente de discordncias-arestas com tomos em soluo slida substitucional,
que tendem a retardar seu movimento mas no bloque-lo.
Da o efeito limitado do uso de solues slidas na obteno de materiais de elevada
resistncia.
c) Influncia de Partculas de Segunda Fase
Um efeito mais pronunciado no aumento da resistncia mecnica de um material
metlico conseguido atravs da obteno de ligas com duas ou mais fases.
Analisando-se materiais bifsicos, observa-se que a influncia das partculas de
segunda fase sobre a deformao plstica relaciona-se a diversos fatores relativos s
partculas tais como tamanho, forma, densidade, distribuio, resistncia, ductilidade,
orientao cristalogrfica, energia e ligao superficial.
10
11
Para metais que apresentam estrutura hexagonal compacta, com poucos sistemas
preferenciais de escorregamento, a maclao possibilita que os planos basais compactos
bloqueados durante o deslizamento, reorientem-se e prossigam o escorregamento. Como
exemplo, materiais como o Zn, Cd, Mg e Ti apresentam como plano de macla o (1012) e
como direo de macla, a [1011].
Para metais de estrutura cbica, a maclao apresenta pouca importncia para
deformao plstica. Metais com estrutura c.f.c. apresentam maclas a temperaturas muito
baixas e graus de deformao elevadas.
As regies de interseo de maclas tambm apresentam-se como locais preferenciais
para nucleao de novos gros durante o recozimento.
12