Controle de Peso em Uma Fabrica de Chocolates Utilizacao de Ferramentas Da Qualidade

MARCUS VINCIUS MARTINS KAYO
Controle de peso em uma fbrica de chocolates:

Utilizao de ferramentas da qualidade
Trabalho de Formatura apresentado

Escola Politcnica da Universidade de
So Paulo para a obteno do diploma de
Engenheiro de Produo
So Paulo - SP
2010
MARCUS VINCIUS MARTINS KAYO
Controle de peso em uma fbrica de chocolates:

Utilizao de ferramentas da qualidade
Trabalho de Formatura apresentado

Escola Politcnica da Universidade de
So Paulo para a obteno do diploma de
Engenheiro de Produo
Orientador: Prof. Doutor Gregrio Bouer
So Paulo - SP
2010
FICHA CATALOGRFICA
AGRADECIMENTOS
Aos meus pais pelo apoio irrestrito em todos os momentos de minha vida.
Ao meu irmo pelo companheirismo e amizade nos momentos difceis.
Ao professor Gregrio pela pacincia e conhecimento na orientao deste trabalho
Aos meus colegas de trabalho pelo auxlio nas informaes necessrias.
minha namorada Thas que soube to bem compreender os meus momentos de ausncia em
funo da elaborao deste trabalho.
RESUMO
KAYO, M V M. Controle de peso em uma fbrica de chocolates: Utilizao de ferramentas da

qualidade. 2010. Trabalho de Concluso de Curso (Graduao) Engenharia de Produo da
Escola Politcnica, Universidade de So Paulo, So Paulo, 2010.
O problema abordado neste trabalho o sobrepeso dos produtos da Harald. Como
conseqncia, pode-se citar a perda de matria prima, pois o cliente recebe esta parcela sem
pag-la, alm de problemas com gastos no transporte. Para solucionar este problema utilizouse o Controle Estatstico do Processo (CEP), que se demonstrou uma ferramenta eficaz neste
mbito. Para isso, foram desenvolvidos estudos de estabilidade, capacidade e foram
investigadas as possveis causas do sobrepeso. Demonstrando a aplicabilidade, foram
descridos trs estudos de caso e analisados os seus impactos. Por fim foram sugeridas
propostas de trabalhos futuros de continuidade ao CEP. As ferramentas utilizadas neste
trabalho foram o Controle Estatstico de Processos, Delineamento de Experimentos, diagrama
de Ishikawa, testes de hiptese e o FMEA
Palavras-Chave: Controle Estatstico do Processo, Chocolate, Engenharia de Produo,
Qualidade da Produo.
ABSTRACT
KAYO, M V M. Weight Control in a chocolate factory: Quality tools usage. 2010. Final
paper (Graduation) Engenharia de Produo da Escola Politcnica, Universidade de So
Paulo, So Paulo, 2010.
The problem approached in this paper is the Haralds products over weight. As a
consequence of it is the raw material lost, since the client receives the extra amount however
does not pay for it. Besides of that, there are others expenses in transport. The Statistical
Quality Control (SQC) was used to solve this problem, which is shown as the most effective
tool. With this propose, stability and capability studies were done and the main over weight
causes explored. To show de applicability, three cases were described and their impacts
analyzed. Finally, others potential works in the SQC were suggested. The tools used in this
paper are Statistical Quality Control, Design of Experiments, Cause and Effect Diagram,
hypothesis testing and FMEA.
Keywords: Statistical Quality Control, Chocolate, Production Engineering, Production
Quality.
LISTA DE FIGURAS
Figura 3.1 - Fluxograma do Processo (Chocolate e Cobertura) ................................... 31
Figura 3.2 - Procedimento do envase de baldes e barricas ........................................... 34
Figura 4.1 - Preenchimento Formulrio Antigo ........................................................... 38
Figura 5.1 - Cronograma do Trabalho .......................................................................... 45
Figura 6.1 - Planejamento ............................................................................................. 46
Figura 6.2 - Posio das Balanas ................................................................................ 47
Figura 6.3 - Anlise de Causa e Efeito ......................................................................... 61
Figura 6.4 - Planilha CEP (Entrada dos Dados) ........................................................... 64
Figura 6.5 - Planilha CEP (Relatrios Dirios) ............................................................ 65
Figura 6.6 - Planilha CEP (Clculos) ........................................................................... 65
Figura 7.1 - Efeitos do DOE ......................................................................................... 71
Figura 8.1 - Vista lateral ( esquerda) e superior ( direita) Embaladora Granulado ... 73
Figura 8.2 - Procedimento de preparo para a parada .................................................... 75
Figura 8.3 - Procedimento de volta da parada .............................................................. 76
Figura 8.4 - Procedimento para ajuste de peso (TB1) .................................................. 77
Figura 8.5 - Proposta de soluo na Linha Balde ......................................................... 78
Figura A.1 - Teorema do Limite Central ...................................................................... 90
LISTA DE TABELAS
Tabela 4.1 - Porcentagem de Perda .............................................................................. 40
Tabela 4.2 - Impacto do sobrepeso ............................................................................... 40
Tabela 4.3 - Valor Presente .......................................................................................... 41
Tabela 5.1 - Seleo do Escopo .................................................................................... 44
Tabela 6.1 - Peso Lquido na sada de cada linha ......................................................... 47
Tabela 6.2 - Balanas atuais em cada linha .................................................................. 48
Tabela 6.3 - Preciso ideal das balanas nas linhas ...................................................... 49
Tabela 6.4 - ndices de capacidade para tolerncia de 0,5% ........................................ 59
Tabela 6.5 - ndices de capacidade para tolerncias propostas..................................... 60
Tabela 7.1 - Amostragem R&R .................................................................................... 67
Tabela 7.2 - Dados e Nveis para DOE ......................................................................... 71
Tabela 7.3 - Anlise de Varincia do DOE .................................................................. 72
Tabela 9.1 - Tabela Resumida do FMEA no produto ................................................... 81
LISTA DE GRFICOS
Grfico 4.1 - Histograma com 3 mdias ....................................................................... 39
Grfico 4.2 - Histograma com equipamento mal dimensionado .................................. 39
Grfico 4.3 - Fluxo de caixa das Perdas Atuais ............................................................ 41
Grfico 6.1 - Histograma da Linha TB1 com os dados de estudo ................................ 52
Grfico 6.2 - Diagrama de disperso na Linha TB1 com os dados estudo. .................. 53
Grfico 6.3 - Histograma TB1 com os dados separados............................................... 53
Grfico 6.4 - Papel de Probabilidade Normal para a linha TB1 ................................... 54
Grfico 6.5 - Histograma com os dados de estudo linha TV2 ...................................... 54
Grfico 6.6 - Papel de Probabilidade Normal para a Linha TV2. ................................ 55
Grfico 6.7 - Histograma com os dados de estudo na linha de Granulados ................. 55
Grfico 6.8 - Papel de Probabilidade Normal para a linha de Granulados. .................. 56
Grfico 6.9 - Histograma de estudo Linha Balde ......................................................... 56
Grfico 6.10 - Histograma das Mdias na Linha de Baldes ......................................... 57
Grfico 6.11 - Papel de Probabilidade Normal para a Linha de Baldes ....................... 58
Grfico 6.12 - Grfico do ARL para n = 5 ................................................................... 62
Grfico H.1 - Curvas CCO para a carta de controle X com limites 3(Montgomery,
2004, p.146) .............................................................................................................................. 98
Grfico H.2 - Curvas CCO para a carta de controle R com limites 3(Montgomery,
2004, p.146) .............................................................................................................................. 99
Grfico H.3 - ARL para a carta X com limites 3(Montgomery, 2004, p.147) ........ 100
LISTA DE SIGLAS
ARL Average run lenght (comprimento mdio da sequncia)
CCO Curva caracterstica de operao
CEP Controle estatstico de processos
Cp ndice de capacidade potencial do processo
Cpk ndice de capacidade real do processo
DOE Design of experiments (Planejamento estatstico de experimentos)
FMEA Failure mode and effect analysis (Anlise do modo e efeito da falha)
LIC Limite inferior de controle
LIE Limite inferior de especificao
LSC Limite superior de controle
LSE Limite superior de especificao
NPR Nmero de prioridade de risco
R Amplitude amostral
R&R Repetitividade e Reprodutibilidade
s - Desvio padro populacional
S Desvio padro amostral
- Mdia dos desvios padro amostral
TB1 Tnel Bindler 1
TV2 Tnel Vertical 2
X valor individual de uma medida qualquer em uma carta de controle
- Mdia amostral
- Mdia das mdias amostrais
SUMRIO
Introduo............................................................................................................... 25
Descrio da Empresa ............................................................................................ 26
2.1
Histria............................................................................................................ 26
2.2
Mercado .......................................................................................................... 26
2.3
Produtos .......................................................................................................... 27
2.3.1
Chocolates ................................................................................................ 27
2.3.2
Coberturas ................................................................................................ 27
2.3.3
Gel ............................................................................................................ 28
2.3.4
Confeitos e Granulados ............................................................................ 29
2.3.5
Ps ............................................................................................................ 29
Processo Produtivo Chocolates e Coberturas ......................................................... 30

3.1
3.1.1
Mistura ..................................................................................................... 31
3.1.2
Pr-refino.................................................................................................. 32
3.1.3
Refino ....................................................................................................... 32
3.1.4
Conchagem ............................................................................................... 32
3.1.5
Armazenagem .......................................................................................... 33
3.1.6
Tmpera.................................................................................................... 33
3.1.7
Envase ...................................................................................................... 33
3.1.8
Tnel de Resfriamento ............................................................................. 35
3.1.9
Embalagem ............................................................................................... 36
Descrio do Problema........................................................................................... 37
4.1
Viso Geral ..................................................................................................... 37
4.2
Controle anterior ............................................................................................. 37
4.2.1
Problemas do Formulrio Atual ............................................................... 38
4.2.2
Problemas na linha de baldes e barricas ................................................... 40
4.3
Custo do Sobrepeso ........................................................................................ 40
4.4
Possveis Solues .......................................................................................... 41
4.4.1
Controle Estatstico de Processos............................................................. 41
4.4.2
Inspeo 100% ......................................................................................... 42
4.5
5
Processo tradicional ........................................................................................ 30
Escolha da Soluo ......................................................................................... 43
Escopo do Projeto................................................................................................... 44
5.1
Cronograma do Trabalho ................................................................................ 44
Implantao do CEP ............................................................................................... 46

6.1
Planejamento de Implantao ......................................................................... 46
6.2
Instrumentos de medio ................................................................................ 46
6.2.1
Quadro atual ............................................................................................. 46
6.2.2
Mudanas ................................................................................................. 48
6.3
6.3.1
Amostragem de Estudo ............................................................................ 50
6.3.2
Grficos de Controle ................................................................................ 50
6.3.3
Formulrio de Registro de Melhorias, Aes Corretivas e Preventivas .. 51
6.4
TB1 ........................................................................................................... 52
6.4.2
TV2 .......................................................................................................... 54
6.4.3
Granulado ................................................................................................. 55
6.4.4
Linha de Baldes ........................................................................................ 56
6.4.5
Estabilidade do Processo .......................................................................... 58
6.4.6
Capacidade do Processo ........................................................................... 58
6.4.7
Anlise de Causa e Efeito ........................................................................ 60
6.4.8
Tamanho da amostra e Freqncia de Amostragem ................................ 61
6.5
Treinamento .................................................................................................... 62
6.6
Acompanhamento do processo ....................................................................... 63
6.6.1
Pessoas envolvidas diretamente ............................................................... 63
6.6.2
Rotina do CEP .......................................................................................... 63
6.6.3
Armazenagem dos dados.......................................................................... 64
Fatores que Influenciam no Peso ........................................................................... 67

Estudo de R&R ............................................................................................... 67
7.1.1
Repetitividade .......................................................................................... 68
7.1.2
Reprodutibilidade ..................................................................................... 68
7.2
Estudo Inicial .................................................................................................. 52
6.4.1
7.1
Documentao Necessria .............................................................................. 49
Problemas na matria prima ........................................................................... 68
7.2.1
Diferenas no chocolate e cobertura ........................................................ 69
7.2.2
DOE.......................................................................................................... 70
Estudos de Caso ..................................................................................................... 73

8.1
Linha Granulado ............................................................................................. 73
8.2
Linha TB1 ....................................................................................................... 74
8.3
Linha Balde ..................................................................................................... 78
Propostas futuras .................................................................................................... 79
9.1
FMEA ............................................................................................................. 79
9.1.1
Objetivo .................................................................................................... 80
9.1.2
Desenvolvimento...................................................................................... 80
9.1.3
Resultados ................................................................................................ 82
9.2
10
Automatizao ................................................................................................ 82
Dificuldades para a elaborao do trabalho ........................................................ 83
10.1
Coleta de Dados .......................................................................................... 83
10.2
Realizao de atividades em srie ............................................................... 83
10.3
Informaes para o terceiro turno ............................................................... 84
10.4
Paradas na Linha ......................................................................................... 84
10.5
Implementar solues .................................................................................. 84
11
Concluso ........................................................................................................... 85
12
Referncias ......................................................................................................... 86
12.1
Livros .......................................................................................................... 86
12.2
Teses ............................................................................................................ 86
12.3
Web Sites..................................................................................................... 87
Anexo ............................................................................................................................ 88
Anexo A - Teorema do Limite Central ...................................................................... 89
Anexo B - Formulrio de controle de Peso Anterior ................................................. 91
Anexo C - Tabela para coleta de dados para estudo .................................................. 92
Anexo D - Carta de controle ...................................................................................... 93
Anexo E - Dirio de bordo ......................................................................................... 94
Anexo F - Formulrio de registro de Aes .............................................................. 95
Anexo G Seleo do tipo de Grfico de Controle ................................................... 97
Anexo H Tamanho da Amostra e Frequencia de Amostragem .............................. 98
Anexo I
- Apresentao do treinamento .................................................................. 101
Anexo J
- Amostragem teste hipotese ..................................................................... 104
Anexo K - Carta Granulado ..................................................................................... 106

Anexo L - Carta Cristalizao .................................................................................. 107
Apndice ..................................................................................................................... 108
Apndice A - Modelo de carta ................................................................................. 109
Apndice B - Tabela da distribuio normal Padro ............................................... 110
Apndice C - Distribuio t de Student ................................................................... 111
Apndice D - Constantes para a construo das cartas de controle ........................ 112
Apndice E - Formulrio FMEA ............................................................................. 113
Introduo
INTRODUO
Este um trabalho de formatura para a obteno de diploma de Engenheiro de
Produo pela Escola Politcnica da USP. O objetivo deste trabalho a resoluo do

problema de sobrepeso dos produtos na empresa Harald, que so chocolates e coberturas.
Para solucionar este problema, a ferramenta utilizada foi o Controle Estatstico do
Processo (CEP) e para isso, o autor ir desenvolver toda a documentao necessria e
formalizar o projeto de implantao do CEP.
O trabalho comea com uma breve descrio da empresa, seus produtos e do processo
de fabricao de chocolates e coberturas. Posteriormente fez-se uma descrio detalhada do
problema a ser resolvido e verificou-se seu impacto financeiro.
Para a sua implantao, foram escolhidas 4 linhas de produo como projeto piloto e
futuramente ser generalizado para a fbrica inteira.
Iniciou-se o projeto com o levantamento do quadro antigo de coleta e anlise dos
dados de peso e assim foram propostas melhorias neste modelo. Feito isto, estudou-se o
comportamento dos dados de peso, encontrando quais so suas distribuies para assim
determinar a capacidade do processo.
Depois de determinados todos os parmetros do controle estatstico e as rotinas de
armazenagem dos dados, colocou-se as cartas em prtica. Com as cartas, realizaram-se trs
estudos de casos com as causas especiais.
Por fim foram feitas propostas de trabalhos futuros relacionados ao CEP e foram
citadas as dificuldades para a elaborao deste trabalho.
25
Descrio da Empresa
DESCRIO DA EMPRESA
2.1 Histria
A Harald Industria de Alimentos Ltda foi fundada em 1982 pelo Sr. Ernesto Harald
Neugebauer na cidade de Porto Alegre/RS. Inicialmente atuava somente no ramo de
coberturas sabor chocolate e posteriormente iniciou-se a produo de chocolates.
A famlia Neugebauer uma famlia tradicional neste ramo e foi a pioneira a produzir
chocolates no Brasil. Em setembro de 1891 os irmos Franz, Ernest e Max Neugebauer
fundaram a empresa que levava o nome da famlia em Porto Alegre, a qual foi vendida em
1981. Posteriormente, Ernesto Harald Neugebauer, neto dos pioneiros, decidiu voltar ao ramo
e fundou a empresa Harald.
Em 1991, visando uma reduo de custos, foi inaugurada uma nova planta em Santana
de Parnaba/SP. A principal vantagem desta ao foram os ganhos logsticos, pois a maior
entrada e sada de produtos do pas o Porto de Santos localizado no estado de So Paulo.
Com esta mudana surgiram grandes economias em transporte nas importaes de matria
prima e nas exportaes dos produtos acabados.
Como dito anteriormente, a Harald atuava somente no ramo de coberturas, porm em
2001 iniciou-se a produo de chocolates, lanados com a marca Melken. Pela legislao
brasileira, o que diferencia as coberturas dos chocolates a porcentagem de slidos de cacau,
onde os chocolates devem apresentar 25% ou mais deste componente em sua composio 1.
Outro marco importante neste ano foi o encerramento das atividades na planta de Porto
Alegre e total transferncia para Santana de Parnaba. Atualmente a empresa conta com
aproximadamente 500 colaboradores.
2.2 Mercado
O principal mercado em que a Harald est inserida o industrial, ou seja, seus

produtos so utilizados como matria prima para outros, podendo-se citar bolos, biscoitos e
sorvetes. A Harald, atualmente, possui uma fatia de aproximadamente 65% deste mercado.
1
26
RESOLUO - RDC N 227, DE 28 DE AGOSTO DE 2003 da ANVISA
Descrio da Empresa
Mais da metade de seu faturamento obtido por skus2 de 1kg a 5kg. Estes so
comprados por pessoas fsicas, em sua grande maioria donas de casa, atravs de um vendedor
intermedirio (supermercados atacadistas), para a fabricao caseira de doces. A outra parte
do faturamento a venda a granel, na qual no necessria a fase de embalagem.
No mercado nacional, as vendas da Harald cobrem todas as regies brasileiras,
enquanto que no internacional seus produtos so exportados principalmente para os pases da
Amrica do Sul, podendo-se citar a Argentina, e para alguns pases asiticos. As exportaes
representam apenas 6% de sua receita atual.
O faturamento de 2009 foi de R$350 milhes e estima-se um faturamento de R$440
milhes para 2010.
2.3 Produtos
2.3.1 Chocolates
No segmento de chocolates tem-se o Melken, um produto indicado para a produo de

ovos de pscoa, bombons, bolos, etc. Como foi dito no Item 2.1, para ser considerado
chocolate preciso que 25% ou mais da composio do produto seja derivada do cacau. Nesta
linha de produtos esto o chocolate ao leite, chocolate meio amargo, dark (amargo), chocolate
branco e blend (sabor intermedirio entre o meio amargo e o ao leite).
Estes podem ser embalados na forma de barras de 400g, 1kg, 2,3kg e sacarias de 25kg.
2.3.2 Coberturas
2.3.2.1 Cobertura Top
Neste produto, a manteiga de cacau substituda por uma gordura vegetal, tornando-o
mais barato com relao ao chocolate. Possuem os sabores chocolate ao leite, meio amargo e
chocolate branco. Podem ser utilizados para a produo de pes de mel, alfajores e bombons.
sku = unidade de manuteno de estoque
27
Descrio da Empresa
Este tipo de cobertura pode ser embalado na forma de barras de 1kg, 2,3kg e sacarias
de 25kg e gotas em sacos de 400g, 1kg, 2,1kg.
2.3.2.2 Cobertura Fracionada
Um produto similar a cobertura top e com as mesmas utilizaes, porm neste a

gordura vegetal utilizada passa por uma etapa de fracionamento em que se obtm uma
gordura com caractersticas mais semelhantes manteiga de cacau. As opes de envase so
as mesmas da cobertura top.
2.3.2.3 Confeiteiro
Produto da linha de coberturas utilizado para cobrir doces que necessitam maior
resistncia ao calor, evitando o seu derretimento. Neste so utilizadas gorduras vegetais
hidrogenadas, resultando em um produto com 0% de gorduras trans. Seus sabores so
chocolate ao leite, meio amargo e chocolate branco. O envase deste produto pode ser em
barras de 1kg, 2,3kg, 5kg e sacarias de 25kg.
2.3.2.4 Raspar e Cobrir
Um produto de fcil aplicao, pois possui uma textura que facilita o processo de fazer
raspas para cobrir bolos e tortas barateando o processo do cliente. fabricado com uma
gordura hidrogenada e nos sabores chocolate ao leite, meio amargo e branco. envasado
somente na forma de barras e nos pesos de 1kg, 2,3kg e 5kg.
2.3.3 Gel
So utilizados para a decorao e recheios de bolos e tortas. Podem ser fabricados nos
sabores morango, maracuj (com ou sem sementes), laranja, chocolate ao leite e recheio
fornevel. So envasados em mangas plsticas de 1kg.
28
Descrio da Empresa
2.3.4 Confeitos e Granulados
Nesta linha de produtos so encontrados o granulado macio, granulado crocante

(chocolate e colorido), chips e miangas. O granulado macio utilizado principalmente para a
produo de brigadeiros, o crocante utilizado na produo de bolos e tortas forneveis, os
chips e as miangas (flocos de arroz cobertos de chocolate) so utilizados em biscoitos. Esses
produtos so embalados em embalagens de 1kg, 8kg e 10 kg.
2.3.5 Ps
Seguimento de produtos que possui o chocolate em p 33% de cacau, acar e

impalpvel mais conhecido como acar de confeiteiro. So embalados em sacos de 300g,
500g, 1kg e 25kg.
29
Processo Produtivo Chocolates e Coberturas
PROCESSO PRODUTIVO CHOCOLATES E COBERTURAS

O processo comea com a adio das matrias primas em buffers3 para que
posteriormente sejam pesadas e adicionadas na receita. Dentre estas esto o acar, cacau em
p, leite em p (integral e desnatado), gorduras, manteiga de cacau e liquor de cacau. Depois
de adicionados nestes buffers, todo o seu transporte automtico e realizado atravs de
tubulaes e bombas vcuo. Quando necessria uma temperatura elevada, como no caso
das gorduras ou produtos que as contm, estas tubulaes so envoltas em gua quente na
temperatura de 40C (suficiente para manter a gordura derretida e no danific-la) .
O escopo deste trabalho abordar apenas algumas linhas, nas quais utiliza-se o
processo tradicional, que ser apresentado e detalhado a seguir.
3.1 Processo tradicional
O que caracteriza este processo a fase de conchagem a seco, ou seja, sem a adio ou
com uma quantidade nfima de gordura. Na Figura 3.1 h um fluxograma das etapas de
produo e os itens 3.1.1 ao 3.1.8 detalham esse processo.
30
Buffer = tanque de armazenagem temporria.
INCIO
Tmpera
Adio dos
Ingredientes no
Misturador
Chocolate
Ajustar dosadora e
dosar o produto
Cobertura
Chocolate ou
Cobertura?
10 a 15 minutos de
mistura
Regular a
temperatura do
tnel e passar o
produto pelo tnel
NO
Tanques
Brilho e tmpera
ok?
Pr-refino
SIM
SIM
Sabor, viscosidade,
escorrimento ok?
Ajustar Refinadeira
e refinar
NO
Embalar
Adio de
Ingredientes para
correo da massa
NO
FIM
Granulometria
OK?
SIM
Conchagem
Figura 3.1 - Fluxograma do Processo (Chocolate e Cobertura)
3.1.1 Mistura
De acordo com cada receita, uma determinada porcentagem de cada ingrediente

adicionada em um misturador. Para atingir a quantidade correta de cada ingrediente, estes so
pesados atravs de balanas.
Nesta etapa, so adicionados o acar, leite em p e cacau em p. Tambm
adicionada uma pequena quantidade de gordura para que a massa fique na consistncia ideal.
Esta uma etapa rpida com durao de 10 a 15 minutos cujo objetivo
homogeneizar a massa, para que seja possvel iniciar a prxima etapa, de pr-refino.
31
3.1.2 Pr-refino
Nesta etapa reduz-se a granulometria dos cristais da massa de forma a facilitar o

processo de refinamento nas refinadeiras de rolos, visto que estes equipamentos so mais
sensveis e mais caros. Aps este processo, a massa dever ter uma consistncia similar da
argila.
3.1.3 Refino
O refino realizado nas refinadeiras de rolos, que devem reduzir a granulometria da

massa para o intervalo de 20 a 25 microns no chocolate e entre 30 e 35 microns para
coberturas. No chocolate, este valor faz com que os gros tornem-se imperceptveis ao
paladar humano, proporcionando uma maior qualidade ao produto. J na cobertura este
quesito no to rigoroso.
No incio do processo, a massa possui uma consistncia de argila, porm aps o refino
passa a ser um p. Isto ocorre pois a quebra das partculas aumenta superfcie de contato total
dos slidos e no h gordura o suficiente para cobrir esta superfcie.
3.1.4 Conchagem
No processo tradicional, a conchagem feita a seco, ou seja, o p obtido aps o refino

ser conchado sem a adio de gordura. O objetivo principal desta etapa reduzir a umidade,
oxidar os cidos e evaporar os volteis presentes na massa, pois estas substncias prejudicam
o sabor do chocolate. Para isso, as conchas possuem ps que iro rotacionar e movimentar a
massa visando um maior contato desta com o ar, facilitando a oxidao.
Uma hora antes de finalizar esse processo, so adicionados os ingredientes finais da
massa: gordura, lecitina e aroma. A conchagem pode durar de 8 a 12 horas, dependendo da
qualidade desejada. Quanto maior o tempo de conchagem, melhor ser o sabor do chocolate
obtido.
32
3.1.5 Armazenagem
Finalizado o processo de conchagem, a massa ser armazenada para posteriormente

ser envasada. Esta espera pode durar at 3 meses.
A armazenagem exige certas condies como temperatura entre 45C e 50C e uma
agitao constante, uma vez que a massa do chocolate uma emulso de partculas slidas
(acar, cacau e leite) em gordura.
3.1.6 Tmpera
Esta etapa somente necessria em produtos que possuem manteiga de cacau em sua
composio, pois esta se cristaliza em 5 cristais diferentes e cada um em uma temperatura
diferente. Para evitar isto, realiza-se a tmpera, ou seja, aplicado um choque trmico na
massa, resfriando-a de 40C para 27C e reaquecendo-a a uma temperatura de 30C, e assim
forando a sua cristalizao no cristal desejado.
O cristal desejado aquele que derrete em um range de 29C a 33,5C proporcionando
um fcil derretimento na boca, liberando rapidamente o sabor, porm garantindo que no
ocorra o derretimento nas gndolas dos supermercados.
Outro ganho importante da tmpera o brilho do produto e a facilidade de
desenformar a barra.
3.1.7 Envase
3.1.7.1 Viso Geral
Os diferentes tipos de envase atualmente realizados na Harald so na forma de barras,

baldes, barricas, gotas ou a granel. Como o escopo deste trabalho aborda apenas 4 linhas,
sero estudados os envases do tipo barras, baldes e barricas e granulado.
A temperatura das formas dever estar prxima a temperatura da massa aps a
tmpera, a fim de evitar uma cristalizao indesejada.
33
3.1.7.2 Barras
Para que os chocolates e coberturas estejam na forma de barras, o envase feito

atravs de uma dosadora, que despeja o produto em formas que podem ser de 5kg no TV2 e
400g, 1kg ou 2,3kg no TB1.
Cada tnel possui uma dosadora. No TV2, a dosadora mais antiga e isso resulta em
uma grande variao no peso do produto final enquanto que no TB1, esta mais moderna e de
melhor qualidade, resultando em um controle melhor do peso.
Vale lembrar que ambas dosadoras so volumtricas e variaes nas caractersticas do
envasado, como temperatura e densidade, geram mudanas no peso do produto final.
3.1.7.3 Baldes e Barricas
Diferentemente do processo de barras, o envase dos baldes e das barricas manual.

Primeiramente, o operador coloca a embalagem sobre uma balana e tara a mesma. Depois,
um fluxo contnuo de cobertura lquida despejado dentro do recipiente e ao atingir o peso
desejado, a embalagem trocada rapidamente para que no seja interrompido o fluxo e no
haja perda de produtividade. Na Figura 3.2 encontra-se um esboo de como este processo
feito.
Figura 3.2 - Procedimento do envase de baldes e barricas
34
Atravs deste esboo fica visvel que no possvel que o operador realize um ajuste
fino no controle de peso e visto que o fluxo de produto contnuo, torna-se humanamente
impossvel o operador dosar no nvel do peso lquido. Atualmente, ao ultrapassar o limite
superior de controle no existe um mtodo para retirar o produto e este sobrepeso corrigido.
3.1.8 Tnel de Resfriamento
Aps o envase, o produto ainda est na forma lquida e este deve ser cristalizado para
que seja embalado. Para isso, as formas atravessam o tnel de resfriamento, que se encontra
com uma temperatura mdia de 3C. Ou seja, o objetivo principal desta etapa a cristalizao
do produto.
Os fatores crticos que devem ser controlados nesta etapa so a velocidade e a
temperatura do tnel. Estes devem ser ideais para que haja uma cristalizao completa do
produto. Se a velocidade do tnel estiver muito alta, mesmo com uma baixa temperatura do
tnel no ocorrer a cristalizao completa do produto.
As coberturas lquidas, envasadas em baldes ou barricas, no necessitam passar por
esta etapa.
3.1.8.1 TV2
Recebe este nome (Tnel Vertical), pois as barras percorrem o tnel verticalmente.
um dos tneis mais antigos da fbrica, gerando certos problemas com o aumento de
temperatura e tendo como conseqncia barras moles no final do tnel. Na fbrica h dois
tneis verticais exatamente iguais, porm apenas ser abordado o TV2 neste trabalho. Este
tnel tem a capacidade de 1000kg/hora.
3.1.8.2 TB1
Tem este nome (Tnel Bindler) devido ao nome de seu fabricante. o tnel mais
moderno presente na fbrica sendo a Harald a primeira empresa da Amrica Latina a adquirir
35
este equipamento. Sua variao muito pequena comparada com a do TV2. A capacidade
deste tnel de 1500kg/hora
3.1.9 Embalagem
Na sala de embalagem, a temperatura e a umidade do ar so controladas para que no

haja condensao de umidade na superfcie do produto. A temperatura da sala deve ser de
20C e a umidade relativa mxima de 55%.
No TV2, esta etapa manual, em que o operador coloca a barra de 5kg em uma
embalagem plstica e posteriormente a fecha com uma prensa quente. Enquanto que no TB1,
atravs de esteiras, a barra direcionada para uma embaladora, onde embalada.
Nas linhas de baldes e barricas, basta fech-los e lacr-los.
Na linha de granulado, a embalagem feita automaticamente atravs de uma mquina
composta por 19 pequenos recipientes, nos quais despejada uma quantidade aleatria de
granulado. A mquina capaz de determinar qual combinao destes recipientes apresenta a
soma em peso mais prxima do peso desejado para embalagem. Normalmente, so escolhidos
4 ou 5 recipientes que liberam seu contedo e este ento embalado.
Como o processo no volumtrico, a preciso da mquina melhor, no causando
muitos problemas. Outra vantagem que a mquina no envasa produtos abaixo do peso, a
no ser que haja algum problema mecnico, algo que no garantido nas dosadoras
volumtricas.
36
Descrio do Problema
DESCRIO DO PROBLEMA
4.1 Viso Geral
O problema estudado neste trabalho o sobrepeso, pois dependendo da quantidade

acima, o cliente pode no aceitar o produto devido capacidade de seus equipamentos. Outra
questo o prejuzo por enviar uma quantidade de produto para o cliente que no ser paga,
ou seja, um desperdcio de matria prima. Alm disso, uma cadeia de problemas acaba
surgindo como um maior desgaste dos caminhes, consumo maior de combustvel e
ultrapassar o limite de peso das estradas.
O sobrepeso ocorre com uma gravidade maior nas linhas de envase mais antigas, em
que h uma instabilidade no processo e varincia dos pesos muito grande. Para que no
sejam embalados produtos abaixo do peso, eleva-se seu peso mdio.
As mquinas de envase mais novas possuem uma variabilidade menor porm, devido a
variaes na temperatura, viscosidade e outras caractersticas do produto, a variao do peso
tambm considervel.
4.2 Controle antigo
Em 2008, iniciou-se um processo de controle de peso nas linhas, em que os produtos

passaram a ser pesados com uma periodicidade e registrados em forma de histograma pelos
prprios operadores. No Anexo B h um exemplo deste formulrio para produtos de 1kg.
Porm, com este tipo de controle h muita perda de informao o que torna muito difcil
encontrar causas especiais, regulagens de mquinas ou tendncias. Esses problemas esto
melhores detalhados no Item 4.2.1.
A partir de janeiro de 2010, esses dados passaram a ser compilados em uma planilha,
mas devido ao volume de dados, esse processo era muito demorado e a pessoa encarregada
desta tarefa no conseguia atender a demanda. Como conseqncia, uma srie de formulrios
foram engavetados.
37
Descrio do Problema
Figura 4.1 - Preenchimento Formulrio Antigo
Na Figura 4.1 encontra-se uma recortagem do formulrio antigo e com um exemplo

fictcio de preenchimento. De hora em hora, o operador deve registrar 5 medidas de peso.
Quanto maior o nmero de dados, mais ntido fica a forma da distribuio, que no caso dos
pesos das barras, uma distribuio normal.
4.2.1 Problemas do Formulrio Antigo
4.2.1.1 Registro das causas
Foi estipulado para o operador, em sua rotina de trabalho, que registre neste
formulrio os pesos dos produtos com uma certa freqncia. Ao recolher estes registros,
apenas possvel identificar alguma alterao no processo, porm como no foi encontrada a
causa raiz do problema no instante em que foram colhidos os dados, em muitos casos torna-se
difcil encontr-las posteriormente.
importante este registro de causas, pois assim possvel confirmar a sua existncia
para que possa ser corrigida e prevenida.
38
Descrio do Problema
4.2.1.2 Presena de duas ou mais mdias
Como os dados so preenchidos diretamente na forma de histograma e a hora em que

o dado foi coletado ignorada, h casos em que existem duas ou mais mdias em um mesmo
histograma. Como o tempo no levado em considerao no se sabe se essas mdias
surgiram simultaneamente ou se houve alguma interferncia no processo.
No exemplo, pode-se pressupor que na mudana de turno cada operador est
acostumado a trabalhar com um determinado parmetro.
Histograma Recheio Fornevel ao Leite
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
1.026 1.025 1.024 1.023 1.022 1.021 1.020 1.019 1.018 1.017 1.016 1.015 1.014 1.013 1.012 1.011 1.010 1.009 1.008 1.007 1.006 1.005 1.004 1.003 1.002 1.001 1.000
999
998
997
Ttulo do Eixo
Grfico 4.1 - Histograma com 3 mdias
4.2.1.3 Equipamento mal dimensionado
H casos em que a preciso dos equipamentos de medio no compatvel com a

necessria para o controle do processo. Quando isto ocorre, surgem gaps no histograma e no
possvel visualizar uma distribuio conhecida.
Histograma Raspar e Cobrir ao Leite 5kg
16
14
12
10
8
6
4
2
0
5.026 5.025 5.024 5.023 5.022 5.021 5.020 5.019 5.018 5.017 5.016 5.015 5.014 5.013 5.012 5.011 5.010 5.009 5.008 5.007 5.006 5.005 5.004 5.003 5.002 5.001 5.000 4.999 4.998 4.997
Peso (kg)
Grfico 4.2 - Histograma com equipamento mal dimensionado
39
Descrio do Problema
4.2.2 Problemas na linha de baldes e barricas
O procedimento de envase descrito no Item 3.1.7.3 gera uma grande perda por
sobrepeso, pois no possvel que o operador realize um ajuste fino para o controle do peso e
tambm humanamente impossvel o operador acertar o peso lquido em todos os produtos.
Outro problema, mas de carter ergonmico, o fato de que o visor da balana no
possui uma altura regulvel, fazendo com que operadores com uma estatura baixa tenham que
ficar com o pescoo inclinado, olhando para cima.
4.3 Custo do Sobrepeso
Atravs de amostragens realizadas no perodo de maro e incio de abril de 2010, e dos

pesos registrados no ano de 2009, encontrou-se a uma perda mdia por sobrepeso de 1,53%
em cada produto.
Tabela 4.1 - Porcentagem de Perda
Posteriormente, foi levantada a quantidade produzida em cada ms de 2009 para que

seja calculado o impacto desta perda. Este est na Tabela 4.2.
Ms
Qtde Produzida (t)
Qtde Perdida (kg)
Prejuzo Mensal
Janeiro
5184,90
79328,92
R$ 317.315,68
Fevereiro
5345,23
81782,09
R$ 327.128,37
Maro
4694,34
71823,44
R$ 287.293,74
Abril
2275,49
34814,93
R$ 139.259,72
Maio
4108,76
62864,10
R$ 251.456,39
Junho
4598,31
70354,18
R$ 281.416,73
Julho
4376,20
66955,92
R$ 267.823,66
Agosto
4159,83
63645,47
R$ 254.581,89
Setembro
5011,29
76672,76
R$ 306.691,05
Outubro
5568,64
85200,14
R$ 340.800,56
Novembro
5079,55
77717,11
R$ 310.868,42
Dezembro
5423,40
82977,97
R$ 331.911,90
Tabela 4.2 - Impacto do sobrepeso
40
Descrio do Problema
Para encontrar o custo desta perda utilizou-se um CPV mdio de R$4,00 e a partir
destes dados, foi feito o fluxo de caixa e encontrou-se o Valor Presente do lucro perdido no
final do ano de 2009. Os resultados esto representados no Grfico 4.3 e na Tabela 4.3.
Perda atual mensal
R$ 350.000,00
R$ 300.000,00
Lucro Perdido
R$ 250.000,00
R$ 200.000,00
R$ 150.000,00
R$ 100.000,00
R$ 50.000,00
R$ 0,00
Grfico 4.3 - Fluxo de caixa das Perdas Atuais
Custo de
Oportunidade:
Valor Presente:
13,68% a.a.
1,074% a.m.
R$ 3.416.548,11
Tabela 4.3 - Valor Presente
O custo de oportunidade de 13,68% a.a. representa a taxa do CDI+5,03% e a partir

disto foi calculado o custo de oportunidade ao ms. O valor presente encontrado foi de R$
3.416.548,11.
4.4 Possveis Solues
4.4.1 Controle Estatstico de Processos
Para minimizar esse problema, uma soluo adequada seria o CEP, o controle
estatstico de processos, visando monitorar a alterao no processo. Ao ser detectada alguma
alterao na mdia ou variao do processo, as causas desta variao devero ser encontradas
e aes corretivas e preventivas devero ser estipuladas.
41
Descrio do Problema
4.4.1.1 Vantagens
No necessrio grandes investimentos para a implantao;
As causas dos problemas so encontradas e mitigadas;
O uso da estatstica permite que sejam analisadas apenas algumas amostras.
4.4.1.2 Desvantagens
Como sero estudadas apenas algumas amostras, algumas causas especiais

podem no ser identificadas;
Soluo no imediata, pois as melhorias surgem no decorrer do tempo.
4.4.2 Inspeo 100%
Uma outra possvel soluo a inspeo de todos os produtos. Para isso, necessrio
que seja adotado algum processo que pese todos os produtos (poderia ser um operador ou
algum mtodo automatizado). Caso este esteja abaixo de um limite inferior ou acima de um
limite superior o produto ser reprocessado; caso contrrio, poder ir para o cliente.
4.4.2.1 Vantagens
Soluo mais eficiente no curto prazo, pois depois de implantado a melhoria

imediata.
4.4.2.2 Desvantagens
So necessrios investimentos para que seja feita a inspeo (compra de

equipamentos que realizam a inspeo ou contratao de um operador para
cada linha que ir realizar essa verificao);
A fadiga do operador ou problemas no equipamento afetam diretamente a

inspeo;
42
Descrio do Problema
No so encontradas e evitadas as causas do problema.
4.5 Escolha da Soluo
Atravs do levantamento das vantagens e desvantagens no Item 4.4 possvel verificar

que o Controle Estatstico uma ferramenta muito mais completa e poderosa que a inspeo
de 100% dos produtos. Apesar dos resultados demorarem mais para tornarem-se visveis,
estes sero muito mais duradouros. Esta e outras metodologias vinculadas ao CEP tambm
sero utilizadas para auxiliar na resoluo deste problema. Dentre elas, pode-se citar:
Diagramas de causa-e-efeito;
Testes de hiptese;
Histogramas;
Estudo R&R;
Delineamento de Experimentos.
43
Escopo do Projeto
ESCOPO DO PROJETO
Para a elaborao deste trabalho foram selecionadas apenas 4 linhas de produo
dentre as 15 existentes na fbrica. Primeiramente, escolheu-se apenas as linhas que recebem

cobertura/chocolates escuro, pois estes representam a maior fatia da carteira das vendas.
Como segundo critrio, optou-se pela linha que possui a maior capacidade produtiva,
pois uma pequena variao no peso resulta em uma grande perda de matria prima em
quantidades absolutas.
Outro critrio foi a escolha de uma linha com maior variabilidade das sadas, para que
assim possa ser comparada com a mquina mais moderna.
Por ltimo escolheu-se linhas que so de mais fcil e rpida aplicao do Controle
Estatstico de Processos.
Linha de Produo
Justificativa
TB1
Linha com a maior capacidade produtiva 1500 kg/h
TV2
Linha mais antiga que produz cobertura/chocolate escuro
Granulado
Linha de fcil implantao com envase automtico
Linha Balde
Linha de fcil implantao com envase manual

Tabela 5.1 - Seleo do Escopo
Escolheu-se a linha de baldes e granulado, pois so de fcil implantao e ao mesmo

tempo so processos diferentes, um automtico e o outro manual.
5.1 Cronograma do Trabalho
O desenvolvimento deste projeto foi dividido em duas etapas. A primeira delas

consiste na formalizao de toda a parte burocrtica e terica envolvida no trabalho, ou seja, o
planejamento e as diretrizes. A segunda etapa consiste na implantao do que foi feito na
primeira.
Definido isto, elaborou-se o diagrama da Figura 5.1 com as etapas e datas do projeto.
44
Escopo do Projeto
Descrio da
Empresa
Definio do
Problema
Relatrio Parcial
Definio do
Escopo do
trabalho
1 Semestre
(TF1)
Estudo das Linhas
Reviso dos
instrumentos que
auxiliam o CEP
Relatrio 1
06/2010
Desenvolvimento
da Documentao
Montar equipe de
CEP
07/2010
Treinamento
Implantar cartas
08/2010
2 Semestre
(TF2)
Identificar causas
especiais
Identificar causa
raiz
Relatrio 2
11/2010
Ao Corretiva e
Preventiva
Figura 5.1 - Cronograma do Trabalho
45
Implantao do CEP
IMPLANTAO DO CEP
6.1 Planejamento de Implantao
Dimensionamento
dos Instrumentos
de Medio
Desenvolvimento
da Documentao
Estudo Inicial das

Linhas
Treinamento dos
Operadores
Acompanhamento
do Processo
Figura 6.1 - Planejamento
6.2 Instrumentos de medio
6.2.1 Quadro atual
Como descrito no Item 4.2, os pesos coletados so registrados na forma de um

histograma. Estes so obtidos atravs de uma balana no final de cada linha, e para a
regulagem da mquina h tambm uma outra balana prxima dosadora. A Tabela 6.1
apresenta um resumo dos pesos lquidos que podem ser embalados em cada linha.
Quando o processo de envase indicado como manual, entende-se que o operador
completa a embalagem manualmente, ou seja, a embalagem fica sobre uma balana tarada e
esta fechada ao atingir o peso lquido do produto. J no automtico, o envase feito por uma
mquina, onde no h contato com o operador.
46
Linha
Processo de envase
Gel
Automtico
Granulado
Automtico
LB1
Manual
LB3
Manual
LB4
Manual
Peso dos Produtos (g)

500
1.000
1.000
10.000
4.000
12.000
19.000
4.000
12.000
19.000
20.000
4.000
Implantao do CEP
TB1
Automtico
TB2
Automtico
TH1
Automtico
TH2
Automtico
TV1
TV2
Automtico
Automtico
TK1/TK2
Automtico
TK3
Manual
TK4
Manual
Automtico
12.000
19.000
400
1.000
2.300
400
1.000
2.300
400
1.000
2.300
400
1.000
2.300
5.000
5.000
400
1.000
2.100
25.000
8.000
8.000
10.000
300
400
1.000
Tabela 6.1 - Peso Lquido na sada de cada linha
Os detalhes das balanas presentes em cada linha esto na Tabela 6.2. Na coluna
Local, h a caracterstica final e dosadora. A ltima significa que a balana est prxima a
balana. J a primeira localiza a balana no final do tnel, com o produto j embalado. A
Figura 6.2 ilustra esse posicionamento.
Tnel de
Resfriamento
Dosadora
Embaladora
Pesagem
Dosadora
Encaixotamento
Pesagem Final
Figura 6.2 - Posio das Balanas
47
Implantao do CEP
Tnel
TV01
TH01
TH02
TK2
TV02
GR01
P
TB01
TB02
TK04
TK03
Local
Final
Dosadora
Final
Dosadora
Final
Final
Dosadora
Final
Final
Dosadora
Final
Final
Dosadora
Final
Final
Carga Max
20
25
3
3
3
15
15
10
3
15
10
15
5
15
50
Escala Balana (g)

2
5
1
1
1
5
5
2
1
5
2
5
1
5
5
Tabela 6.2 - Balanas atuais em cada linha
6.2.1.1 Problema 1
O problema mais marcante na disposio das balanas a existncia de casos em que

a preciso da balana na dosadora pior em relao balana no final do tnel, sendo que o
ajuste fino deveria ser feito na dosadora.
6.2.1.2 Problema 2
Atualmente h balanas com preciso de 5 gramas para o controle de peso de barras de

400g. Isto representa 1,25% do peso lquido do produto e sabendo que nessas mquinas mais
novas a amplitude de variao de no mximo 10g, os resultados dos pesos teriam apenas duas
classes, dificultando a anlise do dados.
6.2.2 Mudanas
A meta almejada pelo diretor da empresa um sobrepeso mximo de 0,5% do peso

lquido do produto. Cabe anlise de capacidade, realizada no Item 6.4.6, determinar se estes
limites podem ser respeitados.
Para solucionar o problema de dimensionamento, foi proposta uma nova distribuio
destas balanas. A Tabela 6.3 resume esta distribuio. O critrio utilizado para a construo
48
Implantao do CEP
desta tabela a necessidade de pelo menos 5 classes para a construo de um histograma

passvel de anlise. Portando, identificou-se os produtos mais leves envasados em cada linha e
determinou-se a escala mnima para que haja 5 classes dentro da margem de tolerncia.
Para exemplificar, na linha GEL o produto mais leve envasado de 500g (Tabela 6.1).
Dada a tolerncia de 0,5%, o peso mximo aceitvel de 502,5g. Para se obter 5 classes nesta
margem, a preciso da balana deve ser de 0,5g.
Linha
Produo
Gel
GR/TK2
P
TB1
TB2
TH1
TK1/TH2
TV1
TV2
LB1
LB3
LB4
TK3
TK4
Balana
Escala (g)
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
2
2
5
5
5
5
5
Tabela 6.3 - Preciso ideal das balanas nas linhas
Portanto, como a Harald almeja a tolerncia de 0,5%, este deve ser o quadro futuro de
distribuio das balanas. Uma vez que o projeto se encontra na fase piloto, no haver aes
de compra para atender a este quadro e apenas haver um remanejamento para atender ao
mximo as linhas que esto no escopo do projeto.
6.3 Documentao Necessria
Neste item ser apresentada toda a documentao desenvolvida em todas as fases para
a implantao do Controle Estatstico de Processos.
49
Implantao do CEP
6.3.1 Amostragem de Estudo
Antes de partir para o preenchimento das cartas de controle, necessrio fazer um

estudo do processo e determinar certas caracterstica. Dentre estas caractersticas pode-se citar
o tipo de distribuio, estabilidade, capacidade e a centralizao do processo.
Para a realizao deste estudo, foi desenvolvido um formulrio de coleta de dados.
Esta coleta foi feita pelos operadores dos trs turnos, durante uma semana e com uma
freqncia de 1 hora. O formulrio se encontra no Anexo C.
6.3.2 Grficos de Controle
Quando uma mquina ou equipamento regulado para que as sadas saiam com um
padro, estes valores iro oscilar em torno de uma mdia aleatoriamente. Esta variabilidade
intrnseca ao processo e sempre existir, em maior ou menor intensidade. Um dos objetivos
dos grficos de controle monitorar esta variabilidade para garantir a qualidade das sadas.
interessante ressaltar que possvel diminuir esta variabilidade, porm nem sempre
vantajoso ou necessrio.
possvel que o processo no siga um padro de variabilidade, no oscilando em
torno de um ponto. Quando isto ocorre, pode-se dizer que o processo instvel. Como
conseqncia disto, surge uma quantidade muito grande de produtos defeituosos, perda de
produo, baixa qualidade dos produtos e perda da confiana do cliente.
Conhecendo as variaes de um processo estvel, possvel encontrar uma faixa
dentro da qual o processo ir variar. Estas variaes so chamadas de causas comuns (ou
aleatrias). Quando um processo se mantm nesta faixa estvel, pode-se dizer que o processo
est sob controle estatstico. Entretanto, esporadicamente surgiro dados fora desta faixa e
estes so chamados de causas especiais. Quando a freqncia do surgimento destes pontos
aumenta, e se torna instvel, o processo denominado como fora de controle estatstico.
Quando so constatadas causas especiais no grfico de controle, as fontes deste
problema devem ser localizadas, documentadas e eliminadas imediatamente. Outra ao
necessria o desenvolvimento de medidas para evitar a reincidncia do problema.
50
Implantao do CEP
Werkema tem uma definio que representa muito bem todos os aspectos que foram
mencionados anteriormente:
Os grficos (cartas) de controle so ferramentas para o monitoramento da variabilidade e para a
avaliao da estabilidade de um processo. Permite a distino entre os dois tipos de causas de variao,
ou seja, ele nos informa se o processo est ou no sob controle estatstico. (WERKEMA, 2006, p. 182)
6.3.2.1 Cartas
Para a escolha de quais grficos sero utilizados na carta de controle, foi utilizado o
diagrama de deciso que se encontra no Anexo G.
O desenvolvimento da carta de controle foi baseado no modelo presente no livro de
HRADESKY que est presente no Apndice A. Enquanto que no Anexo D h a carta a ser
aplicada na Harald, desenvolvido pelo autor com algumas pequenas mudanas, dentre as
quais, pode-se citar:
Adies de informaes de rastreabilidade: Cdigo do produto que est sendo

controlado e em qual linha de produo este produto est sendo fabricado;
Caractersticas do processo: foi adicionado tambm os valores do CP e CPk da

carta anterior para que a pessoa que est preenchendo a carta esteja informada
da situao do histrico do processo;
Remoo da linha com as somas das amostras, visto que apenas preciso o
preenchimento da mdia das amostras;
Aumento da amplitude de variao do grfico das mdias e da amplitude, visto

que h certos processos que esta variao elevada.
Incluso da mdia alvo e amplitude alvo e dos limites de controle.
A princpio, a idia no engessar a carta, mas sim adapt-la para que seja compatvel
com a necessidade de cada processo.
6.3.3 Formulrio de Registro de Melhorias, Aes Corretivas e Preventivas
Com o surgimento de causas especiais, aes devero ser tomadas para que seja
corrigido e eliminado o problema. Para isso, foi desenvolvido um Formulrio de registro que
51
Implantao do CEP
se encontra no Anexo F, o qual dever ser preenchido por quem identificou o problema, com
as causas do problema e as correes para o mesmo.
Se por algum motivo a causa no for encontrada, deve-se encaminhar para o
facilitador do CEP e assim este ir tomar as devidas providncias para encontrar a causa raiz,
utilizando as ferramentas citadas aqui neste trabalho e mobilizando as pessoas necessrias no
mbito do problema.
6.4 Estudo Inicial
Para este estudo, foram colhidos dados de peso pelos operadores por cinco dias (17/5
21/5). O tamanho da amostra de 5 unidades e a frequncia de amostragem de hora em hora.
O autor passou as instrues de preenchimento deste formulrio para o primeiro e segundo
turno. O terceiro turno recebeu instrues dos operadores do segundo.
A partir destes dados, foram estudadas as distribuies destes dados, a estabilidade e a
capacidade do processo. Para o estudo das distribuies, analisou-se os dados unitariamente,
pois caso a distribuio seja normal nesta situao, tambm ser normal para amostras
maiores (teorema do limite central - Anexo A). Isto garantir a generalidade e liberdade no
tamanho das amostras, pois o CEP exige que as amostras sejam normais.
6.4.1 TB1
O mesmo foi feito para a linha TB1, e o Histograma se encontra no Grfico 6.1.
Histograma TB1
80
70
Frequncia
60
50
40
30
20
10
0
2292
2298
2304
2310
2316
2322
Grfico 6.1 - Histograma da Linha TB1 com os dados de estudo
52
Implantao do CEP
Como possvel observar, claramente h duas mdias nos dados e possivelmente estes
dados seguem a distribuio normal. Para rastrear o porqu da existncia destas duas mdias
foi construdo um diagrama de disperso que se encontra no Grfico 6.2.
Diagrama de Disperso TB1
2325
2320
Peso
2315
2310
2305
2300
2295
2290
0
100
200
300
400
Grfico 6.2 - Diagrama de disperso na Linha TB1 com os dados estudo.
A partir do Grfico 6.2 fica ntido que houve uma alterao na mdia devido a alguma
alterao na mquina ou no produto. Para que seja possvel a realizao do estudo, estes dados
foram separados, para ento ser construdo o histograma apresentado no Grfico 6.3.
Histogram of Peso
Normal
50
Mean
StDev
N
2317
1,822
198
Frequency
40
30
20
10
2312
2314
2316
Peso
2318
2320
Grfico 6.3 - Histograma TB1 com os dados separados
Para verificar se os pesos na linha TB1 seguem uma distribuio normal, utilizou-se a
ferramenta papel de probabilidade normal do Minitab. Os resultados esto no Grfico 6.4.
53
Implantao do CEP
Probability Plot of Pesos TB1
Normal
99,9
Mean
StDev
N
AD
P-Value
99
95
2317
1,845
250
0,233
0,797
Percent
90
80
70
60
50
40
30
20
10
5
1
0,1
2310
2312
2314
2316
2318
2320
2322
2324
Grfico 6.4 - Papel de Probabilidade Normal para a linha TB1
Como o P-Value (neste caso igual a 0,797) maior que 5%, possvel afirmar que os
pesos na linha TB1 seguem a distribuio normal. Sendo assim, o CEP aplicvel a esta
linha.
6.4.2 TV2
Com os dados obtidos, tambm foi construdo o histograma na linha TV2, com os
mesmos objetivos do Iten 6.4.1. Este histograma se encontra no Grfico 6.5.
Histogram of TV1
Normal
Mean
StDev
N
160
140
5038
16,26
534
Frequncia
120
100
80
60
40
20
0
4980
5010
5040
5070
5100
Grfico 6.5 - Histograma com os dados de estudo linha TV2
A partir do histograma possvel observar que estes dados se assemelham muito com
uma distribuio normal, porm para confirmar isto foi feita uma anlise de papel de
54
Implantao do CEP
probabilidade normal juntamente com o software Minitab. Esta anlise se encontra no Grfico
6.6.
Probability Plot of Pesos TV1
Normal
99,99
Mean
StDev
N
AD
P-Value
99
95
5039
15,90
537
0,327
0,519
Percent
80
50
20
5
1
0,01
4980
5000
5020
5040
5060
5080
5100
Grfico 6.6 - Papel de Probabilidade Normal para a Linha TV2.
A partir do P-Value, sendo igual a 0,519 e maior que 5%, possvel afirmar que os
pesos desta linha de produo seguem uma distribuio normal e conseqentemente o CEP
aplicvel.
6.4.3 Granulado
Na linha de granulados no foi feito diferente e iniciou-se a anlise na linha de

granulados com a construo de um histograma que se encontra no Grfico 6.7.
Histogram of Linha Granulado
Normal
90
Mean
StDev
N
80
1005
1,526
500
70
Frequency
60
50
40
30
20
10
0
1000,5
1002,0
1003,5
1005,0
1006,5
Linha Granulado
1008,0
1009,5
Grfico 6.7 - Histograma com os dados de estudo na linha de Granulados
55
Implantao do CEP
Aparentemente estes dados no possuem nenhuma anormalidade e seguem uma

distribuio normal. Para confirmar isto foi feita uma anlise de papel de probabilidade
normal utilizando o software Minitab. Os resultados se encontram no Grfico 6.8.
Probability Plot of Linha Granulado
Normal
99,9
Mean
StDev
N
AD
P-Value
99
Percent
95
90
1005
1,526
500
0,535
0,170
80
70
60
50
40
30
20
10
5
1
0,1
1000
1002
1004
1006
Linha Granulado
1008
1010
Grfico 6.8 - Papel de Probabilidade Normal para a linha de Granulados.
Neste caso, o P-Value igual a 0,170 e maior que 5%, sendo possvel afirmar que os
pesos desta linha seguem uma distribuio normal.
6.4.4 Linha de Baldes
A partir dos dados, foi construdo um histograma que se encontra no Grfico 6.9. O
objetivo tornar mais fcil a visualizao e a distribuio que estes dados seguem.
Histogram of Linha Balde
90
80
Frequency
70
60
50
40
30
20
10
0
6000
6020
6040
6060
Linha Balde
6080
Grfico 6.9 - Histograma de estudo Linha Balde
56
6100
Implantao do CEP
Como possvel observar, os dados no seguem uma distribuio normal, mas sim
uma distribuio de Weibull, algo que j esperado, pois o processo manual, deformando a
curva normal e deslocando a sua mdia. O operador objetiva o peso lquido do produto, mas
raramente o atinge, pois o fluxo do produto contnuo fazendo com que a mdia seja
levemente superior (neste caso 6035g).
Para que seja possvel o uso do CEP necessrio que a distribuio dos dados obedea
o padro normal e isso ocorre quando utilizamos uma mdia de 5 unidades4. A distribuio se
torna normal devido ao teorema do limite central.
Essa nova distribuio pode ser observada no novo histograma construdo que se
encontra no Grfico 6.10.
Histogram of Mdias Linha Balde
Normal
25
Mean
StDev
N
6036
12,15
102
Frequency
20
15
10
6010
6020
6030
6040
6050
Mdias Linha Balde
6060
Grfico 6.10 - Histograma das Mdias na Linha de Baldes
Para verificar se os dados realmente seguem a distribuio normal, utilizou-se o papel

de probabilidades normal, ferramenta disponvel no software Minitab. O resultado se encontra
no Grfico 6.11.
Obs: Essa amostra de 5 unidades ser utilizada no CEP.
57
Implantao do CEP
Probability Plot of Mdias Linha Balde
Normal
99,9
Mean
StDev
N
AD
P-Value
99
Percent
95
90
6036
12,15
102
0,363
0,436
80
70
60
50
40
30
20
10
5
1
0,1
5990
6000
6010
6020 6030 6040 6050

Mdias Linha Balde
6060
6070
6080
Grfico 6.11 - Papel de Probabilidade Normal para a Linha de Baldes
Como pode-se observar, P-Value = 0,436 sendo maior que 5%. Com isso, no pode-se
rejeitar H0. Portando essa distribuio pode ser considerada normal e podendo assim ser
aplicado o CEP nesta linha de produo.
6.4.5 Estabilidade do Processo
A partir da realizao dos histogramas e dos testes de normalidade possvel

confirmar a estabilidade do processo nas quatro linhas, pois no horizonte de cinco dias, seus
dados mantiveram a mesma mdia, variaes e conseqentemente a mesma distribuio.
Confirmada a validade dos dados, pode-se afirmar que nos casos estudados formaramse subgrupos racionais de amostras, uma vez que suas variaes so provocadas apenas por
causas aleatrias e formando as suas distribuies de probabilidade.
6.4.6 Capacidade do Processo
O objetivo deste item determinar se as linhas no escopo do trabalho tm a

capacidade de atender aos limites de especificao determinados pelo diretor. Este passo s
pode ser iniciado aps ser comprovada a estabilidade dos processos, conforme foi feito
anteriormente.
58
Implantao do CEP
O ndice Cp quantifica a capacidade do processo de atender aos limites de

especificao. Este definido por:
Como o desvio padro do processo desconhecido, sua aproximao dada por
O valor mnimo exigido para Cp de 1,33.5

O ndice Cpk determina a centralizao do processo nos limites de especificao. Este
definido por:
Como a mdia e o desvio padro do processo no so conhecidos, estes so estimados

por
e por
respectivamente. Este ndice considerado satisfatrio quando resulta maior
que 1. O valor mximo que ele assume o valor de Cp.

A Tabela 6.4 resume os resultados obtidos nesta anlise considerando os limites
determinados pelo diretor.
Linha
Cp
Cpk
TB1
1,51
-1,62
TV2
0,69
-0,78
Granulado
0,55 -0,018
Linha Baldes 0,21
-0,08
Tabela 6.4 - ndices de capacidade para tolerncia de 0,5%
Atravs desta tabela, observa-se que a nica linha capaz de atender a especificao de
0,5% a linha TB1. Todos os valores de Cpk resultaram em um nmero negativo, pois as
mdias dos processos estavam acima do LSE.
Para a linha TB1, o ajuste da mquina suficiente para respeitar os dois ndices.
Porm, para as outras linhas no ser possvel respeitar as condies de nenhum dos ndices.
Como proposta a este problema, sugere-se que aumente os LSE das linhas TV2 e
Granulado para 1%. Essa mudana ainda ter impactos positivos, pois a perda mdia atual
O coeficiente
pode ser encontrado no Apndice D.
59
Implantao do CEP
global de aproximadamente 1,5% e ser possvel ao operador atender aos Limites de

Especificao.
No entanto, mesmo com um aumento para 1,5% de tolerncia (perda atual global), no
ser possvel atingir a meta de 1,33 no ndice Cp. Portanto, para reduzir essa perda, deve-se
haver uma mudana no processo produtivo.
A Tabela 6.5 resume as mudanas sugeridas.
Linha
Cp
Cpk
Tolerncia
TB1
1,51 -1,62
0,5%
TV2
1,38
0,60
1%
Granulado
1,34
1,31
1%
Linha Baldes 0,63
0,50
1,5%
Tabela 6.5 - ndices de capacidade para tolerncias propostas
6.4.7 Anlise de Causa e Efeito
utilizada para auxiliar na identificao das possveis causas de um determinado

efeito. Como princpio bsico so utilizados (no obrigatoriamente), os 6Ms nas espinhas
grandes e estes so: medida, mo-de-obra, mquina, matria prima, meio ambiente e mtodo.
Para a sua construo, deve-se reunir uma equipe multidisciplinar com o maior
nmero possvel de pessoas envolvidas no processo e posteriormente realizar um
brainstorming. Dentro desta equipe, dever haver um lder para que este conduza o debate e
ao mesmo tempo registre as idias no diagrama. Este diagrama dever estar em um quadro
para que todos possam visualiz-lo, pois as idias de um podero servir de base para outras
idias.
Feito isto, as causas consideradas mais provveis devero ser investigadas e
confirmadas ou descartadas atravs de outras ferramentas como o DOE e testes de hiptese.
Para a realizao deste diagrama, reuniu-se uma equipe de 5 pessoas que englobava o
autor, trs operadores da linha TV-1 e um coordenador de produo.
60
Implantao do CEP
Figura 6.3 - Anlise de Causa e Efeito
A partir deste, encontraram-se as fontes potenciais das futuras causas especiais que
surgiro nas cartas de controle. No item 1 estes fatores sero investigados.
6.4.8 Tamanho da amostra e Freqncia de Amostragem
Do ponto de vista do CEP, quanto maior o tamanho da amostra e quanto maior a

freqncia de amostragem, mais fcil e rpida ser a deteco de qualquer alterao nas
caractersticas do processo. J do ponto de vista econmico e financeiro, quanto maiores
forem esses parmetros, maior ser o custo da amostragem.
Sabendo disto, para ajustar estes parmetros ser preciso determinar qual ser a perda
de informao aceitvel para que assim seja maximizado o custo-benefcio da amostragem. A
partir destas informaes, pode-se dimensionar corretamente esses parmetros.
No planejamento do CEP, ambos os parmetros devem ser definidos simultaneamente,
pois eles tm a mesma funo, que detectar alguma mudana no processo.
Para este clculo, utilizou-se a teoria presente no Anexo H. Como os operadores
devem realizar tarefas rapidamente (colocar as barras dentro de caixas, por exemplo), o ideal
seria que a coleta de dados fosse rpida. Portando definiu-se uma amostra de 5 unidades onde
no demandaria muito tempo para que fossem coletados estes dados, calculadas as mdias e
61
Implantao do CEP
amplitudes e plotados estes dados na Carta. O prximo passo encontrar a freqncia de

coleta aceitvel.
Grfico 6.12 - Grfico do ARL para n = 5
A partir do Grfico 6.12 possvel verificar que se houver uma alterao de 1,5
desvios padres na mdia, so necessrias duas amostragens para a sua deteco. Portanto,
uma boa freqncia de amostragem seria de duas por hora e assim um deslocamento na mdia
de 1,5 desvios padres seria detectado em apenas 1 hora.
6.5 Treinamento
Uma apresentao foi elaborada para que fosse passado aos operadores o contedo
necessrio e utilizado no CEP e essa apresentao se encontra no Anexo I.
Neste treinamento, os tpicos abordados so:
62
O que o CEP;
Como dever ser feito o preenchimento das Cartas;
Histogramas;
Clculo dos Limites de Controle;
Clculo do Cp e Cpk:
Diferenas entre causas comuns e causas especiais;
Tipos de causas especiais;
Implantao do CEP
6.6 Acompanhamento do processo
6.6.1 Pessoas envolvidas diretamente
Para essa introduo ao Controle Estatstico de Processos na Harald, apenas uma

pessoa em cada turno realiza o trabalho de coleta dos dados nas linhas piloto e cabe a ela
tambm identificar e mitigar as causas especiais. O estagirio e autor deste trabalho exerceu a
funo de auxiliar e coordenador destas trs pessoas.
No passo de generalizao do projeto e aplicao em todas as linhas, o ideal e
proposto seria que os operadores de cada linha realizassem as coletas, registro e identificao
das causas especiais. As trs pessoas anteriormente citadas (aqui chamadas de analistas)
auxiliariam neste processo, ficando responsveis pela identificao das causas de difcil
visualizao e por desenvolver procedimentos para mitigar estes problemas.
O interessante deste modelo que no haver a necessidade de contratao de outros
colaboradores para que seja implantado o CEP, pois os trs analistas devero responder
diretamente ao gerente de qualidade. Assim, no sero demandados muitos recursos para a
sua implantao.
6.6.2 Rotina do CEP
O CEP est fortemente embasado na melhoria contnua em que a principal idia

mitigar as causas especiais do processo em estudo. Para isso, so necessrios dois
documentos, desenvolvidos pelo autor. O primeiro documento a Carta de Controle e o
segundo o formulrio de melhorias, presentes no Anexo D e no Anexo F respectivamente.
Primeiramente os operadores devero colher os dados de meia em meia hora, registrar
na carta e construir os grficos de controle. Estas cartas devero ser atualizadas mensalmente
com os novos limites de controle e ndices Cp e Cpk. Caber tambm ao operador documentar
as possveis melhorias aps identificao de causas especiais.
A partir deste ltimo formulrio, os analistas do CEP devero se certificar da
existncia do problema, encontrar a causa raiz e elaborar aes corretivas e preventivas para
evitar que o problema volte a surgir.
63
Implantao do CEP
6.6.3 Armazenagem dos dados
Todos os dados das cartas sero armazenados fisicamente e digitalmente. Para isso,
deixou-se uma pasta para serem arquivadas as cartas finalizadas e uma planilha em Excel para
digitalizar os dados. Na pasta, as cartas so separadas por linha e por peso.
Como o CEP ainda no est totalmente implantado na Harald, os diretores no
julgaram necessria a compra de um software estatstico e por isso, todos os clculos devero
ser feitos no Excel. Neste trabalho h clculos no Minitab, pois o autor est utilizando uma
verso trial. Para agilizar o trabalho, foi elaborada uma planilha, para que ao serem entrados
os pesos, facilmente sero encontrados dados como o LSC e o LIC.
A, Figura 6.5, Figura 6.6 e Figura 6.6 contm imagens dessa planilha e explicam o seu
funcionamento.
Figura 6.4 - Planilha CEP (Entrada dos Dados)
Para facilitar a entrada dos dados, o layout do local de entrada igual ao da carta de
controle sendo computado o dia, hora da coleta e as 5 amostras. A mdia e a amplitude so
calculadas automaticamente. A vantagem disto a economia de tempo na digitao dos dados
e possibilidade de conferncia dos clculos nas cartas.
Esses dados devero ser apontados no final de cada turno pelos prprios operadores.
64
Implantao do CEP
Figura 6.5 - Planilha CEP (Relatrios Dirios)
Em outra aba da planilha ser possvel construir grficos dirios com os dados
coletados para que estes sejam mostrados para a direo, permitindo o acompanhamento
dirio dos pesos dos produtos. Juntamente com os grfico dirios, tero os acumulados no
ms e no ano.
Na Figura 6.5 o grfico de barras da esquerda representa a mdia dos pesos em cada
ms e o da direita o dirio.
Figura 6.6 - Planilha CEP (Clculos)
65
Implantao do CEP
Em uma outra aba, pode-se visualizar o grfico das mdias e das amplitudes. Ao
mesmo tempo, sero calculados automaticamente a linha mdia, os limites de controle da
mdia e da amplitude e os ndices Cp e Cpk.
Os dados apresentados nestas figuras so fictcios e apenas auxiliam na visualizao
da planilha.
66
Fatores que Influenciam no Peso
FATORES QUE INFLUENCIAM NO PESO

No Item 6.4.7 foi feita uma anlise de causa e efeito e conseqentemente as possveis
causas do sobrepeso. Neste item estas causas so estudadas e sero confirmadas ou rejeitadas.
A partir de uma conversa com a diretoria e com os operadores das linhas, concluiu-se que as
causas mais importantes a serem investigadas so: Medida, Matria Prima e Mtodo.
Estes so analisados pelo estudo de Repetitividade e Reprodutibilidade, Delineamento
de Experimentos (DOE) e reviso/realizao de procedimentos respectivamente. Os dois
primeiros esto descritos neste Item do trabalho, porm o terceiro estudado no Item 8.2.
7.1 Estudo de R&R
Este estudo tem como objetivo investigar problemas com os instrumentos de medio
ou na metodologia de pesagem atravs da Repetitividade e da Reprodutibilidade.
A Repetitividade consistir em uma srie de pesagens de uma mesma barra por um
mesmo operador. Caso seja notificada alguma alterao, algum problema est ocorrendo com
o instrumento de medio.
J a Reprodutibilidade compara essa seqncia de pesagem entre operadores, ou seja,
se houver alguma variao, os operadores estaro utilizando metodologias diferentes para a
realizao desta pesagem.
Nas pesagens sero utilizadas uma barra de 1 kg, uma de 2,3 kg e uma de 5 kg e os
operadores que realizaro as pesagens sero os trs encarregados de cada turno. O resultado
desta amostragem encontra-se na Tabela 7.1.
Operador1 Operador2 Operador3
1010
1008
1010
1kg
1010
1008
1010
1010
1008
1010
2042
2040
2040
2,3kg
2042
2040
2040
2042
2040
2040
5065
5060
5065
5kg
5065
5060
5065
5065
5060
5065
Tabela 7.1 - Amostragem R&R
67
Vale ressaltar que para esta anlise foi utilizada a mesma balana e o autor
acompanhou o procedimento para que seja identificada qualquer irregularidade.
7.1.1 Repetitividade
Como possvel observar na Tabela 7.1, entre as pesagem de um mesmo produto

feitas por um mesmo operador, no houve variaes. Isso significa que no h problemas com
o equipamento de medio.
7.1.2 Reprodutibilidade
Comparando a pesagem de um mesmo produto realizada por operadores diferentes,

surtiu uma variao. Considerando o tamanho da escala, qualquer variao pode ser
considerada significativa, pois possvel alcanar zero de variao com muita facilidade.
Observando como foram realizadas as pesagens, foi possvel observar que certos
operadores colocavam a barra lateralmente e outros verticalmente. Aps verificao,
certificou-se que esta era a causa desta variao.
Para resolver este problema, conversou-se com os operadores e ao mesmo tempo
padronizou-se o procedimento, colocando as barras lateralmente. Junto a isto, foram
colocadas fitas adesivas com o formato das barras, sinalizando a regio onde estas devem ser
colocadas nas balanas.
7.2 Problemas na matria prima
O intuito deste item investigar, dentre os fatores ligados a matria prima encontrados
no diagrama de Ishikawa, as principais causas do sobrepeso. Para isso, dividiu-se esta tarefa
em duas etapas.
Atravs de observaes das cartas possvel verificar que coberturas resultam em uma
maior dificuldade para controlar a variao e o peso mximo dos produtos. Para comprovar
este fato, na primeira etapa desta tarefa realizou-se um teste de hipteses. Enquanto que na
segunda, foi feito um DOE para encontrar os fatores que realmente influenciam no peso.
68
7.2.1 Diferenas no chocolate e cobertura
Existe uma maior dificuldade por parte dos operadores de controlar o peso na
cobertura do que no chocolate. O impacto disto um peso maior nas barras de cobertura. Para
confirmar isto, foi feito um teste de hipteses comparando as mdias e as amplitudes nos dois
casos. Os dados coletados para esta anlise esto no Anexo J.
Para ambos os testes utilizou-se a anlise para dados no emparelhados onde no so
conhecidos os desvios padres da populao. O tamanho das amostras de 30 unidades e uma
significncia de 0,5%, sabendo que o teste unilateral, ou seja, ser testado se um valor
maior que outro e no se diferente.
Portando o valor de t para a rejeio de
2,756.
7.2.1.1 Mdia
Como
temos a condio de as duas mdias serem iguais. Caso no sejam, a
hiptese ser que o peso mdio das coberturas maior. Nas hipteses abaixo,
mdia das mdias das amostras de cobertura e
representa a
a mdia das mdias das amostras de
chocolate. A seguir encontram-se os clculos desta anlise.
A partir dos dados conclu-se que
e seu desvio padro (raiz quadrada da
soma das varincias) 1,789. Portanto:
Como o valor de
menor que
, rejeita-se
e com isso pode-se afirmar que
o valor de
69
7.2.1.2 Amplitude
Nesta anlise,
no sejam,
tem como hiptese que as mdias das amplitudes so iguais. Caso
ser que a amplitude das coberturas maior. Nas hipteses abaixo,
representa a mdia das amplitudes das amostras de cobertura e
a mdia das amplitudes das
amostras de chocolate. A seguir encontram-se os clculos desta anlise.
A partir dos dados conclu-se que
e o valor de seu desvio padro
6,09. Portanto:
Como o valor de
menor que
, rejeita-se
e com isso pode-se afirmar que
o valor de
A partir destas anlises, possvel afirmar que as coberturas oferecem maior

dificuldade para o controle de peso em relao ao chocolate, pois o primeiro possui mdia e
amplitude maiores.
7.2.2 DOE
O objetivo desta etapa do trabalho realizar um Delineamento de Experimentos para

investigar quais so as variaes na matria prima que influenciam no aumento do peso.
Como foi comprovado anteriormente que coberturas resultam em maiores problemas para o
controle de peso, optou-se por utiliz-las nesse estudo. As caractersticas estudadas so a
granulometria, viscosidade e a temperatura.
Como estas caractersticas so determinadas no decorrer do processo e no no envase,
torna-se muito difcil alter-las para realizar o DOE. Devido a esta dificuldade optou-se por
um DOE de dois nveis com apenas uma repetio. Na fase de amostragem, foi colhida uma
srie de amostras e estas foram divididas em dois nveis: alto e baixo. Para isso, considerou-se
70
que o limiar entre esses dois nveis so de 34 microns para a granulometria, 6000 cP para a
viscosidade e 33C para a temperatura. Os dados utilizados nesta anlise com seus respectivos
nveis esto na Tabela 7.2.
Granulometria
32
33
31
30
38
39
31
29
35
38
35
40
39
37
30
33
Viscosidade
Baixo
Baixo
Alto
Baixo
Alto
Alto
Alto
Baixo
5053
5083
5034
5016
6039
6030
6026
6033
5064
5094
6034
6026
5055
5085
6083
6067
Temperatura
37,3
36,8
28,1
32,6
32,1
30,6
31,8
30,5
32,1
29,4
34,8
37,8
33,7
39,2
35,1
36,7
Baixo
Baixo
Alto
Alto
Baixo
Alto
Baixo
Alto
Alto
Baixo
Baixo
Baixo
Baixo
Alto
Alto
Alto
Peso
1009
1006
1003
1003
1004
1005
1005
1001
1002
1005
1007
1008
1008
1007
1010
1007
Tabela 7.2 - Dados e Nveis para DOE
O software utilizado para este estudo foi o Minitab e os outputs desta anlise esto na
Figura 7.1 e Tabela 7.3.
Main Effects Plot for Peso
Data Means
Granulometria
1008
Viscosidade
1007
1006
1005
Mean
1004
Baixo
Alto
Baixo
Alto
Temperatura
1008
1007
1006
1005
1004
Baixo
Alto
Figura 7.1 - Efeitos do DOE
71

Analysis of Variance for Peso, using Adjusted SS for Tests
Source
Granulometria
Viscosidade
Temperatura
Granulometria*Viscosidade
Granulometria*Temperatura
Viscosidade*Temperatura
Granulometria*Viscosidade*
Temperatura
Error
Total
DF
1
1
1
1
1
1
1
Seq SS
0,250
1,000
72,250
0,000
2,250
0,000
1,000
Adj SS
0,250
1,000
72,250
0,000
2,250
0,000
1,000
Adj MS
0,250
1,000
72,250
0,000
2,250
0,000
1,000
8
15
23,000
99,750
23,000
2,875
F
0,09
0,35
25,13
0,00
0,78
0,00
0,35
P
0,776
0,572
0,001
1,000
0,402
1,000
0,572
Tabela 7.3 - Anlise de Varincia do DOE
Atravs do grfico de efeitos e da tabela com a anlise de varincia possvel verificar

que a principal e nica caracterstica que implica na mudana do peso do produto a
temperatura.
Na figura com os efeitos, pode-se observar que a granulometria e a viscosidade pouco
influenciam no peso, j a curva da temperatura possui uma inclinao muito acentuada. Com
relao anlise de varincia, com um nvel de significncia de 0,5%, o que muito
satisfatrio, confirma-se o que foi concludo pelo grfico de efeitos e alm disso, descarta-se a
possibilidade de interaes entre os fatores, pois o nico valor de P menor que 0,5% o da
temperatura.
Concludo que o principal e mais relevante fator que afeta na variao do peso das barras
de cobertura a temperatura em que a massa chega na dosadora, procurou-se as diferenas entre
os processos de fabricao de chocolates e coberturas relacionados ao controle de temperatura,
visto que chocolates no apresentam este problema.
Aps esta comparao, verificou-se que os chocolates passam pelo processo de tmpera, o
que controla a temperatura da massa quando esta chega na dosadora, algo que o processo de
fabricao das coberturas no possui. Portanto, uma possvel soluo para este problema seria
incluir a temperadeira no processo da cobertura, no para realizar a tmpera, mas sim para
diminuir a variao da temperatura na entrada da dosadora.
72
Estudos de Caso
ESTUDOS DE CASO
8.1 Linha Granulado
Aps a implantao das cartas, identificou-se imediatamente uma causa especial sem
causa aparente e esta se repetia aproximadamente duas vezes por dia. Uma dessas cartas est
no Anexo K. Depois de diversas investigaes e conversas com os operadores, decidiu-se
estudar o manual da embaladora.
Para explicar isto fundamental entender o funcionamento da mquina. Na Figura 8.1
h duas imagens deste equipamento. Atravs de uma esteira o granulado despejado na parte
superior da mquina. Com a vibrao das canaletas identificadas com o nmero 1, o
granulado despejado nas caambas, identificadas com o nmero 2.
1
2
1
2
Figura 8.1 - Vista lateral ( esquerda) e superior ( direita) Embaladora Granulado
Em cada caamba feita uma pesagem. O equipamento faz a combinao e libera as

que a soma mais se aproxima do peso desejado. Caso uma caamba no seja liberada (por
conter pouco ou muito produto) dentro de 20 ciclos, seu contedo despejado
obrigatoriamente, fazendo com que o peso de alguns produtos seja elevado.
Pela Figura 8.1, conforme assinalado, visvel (assinalado em vermelho) que h
calanetas que despejam menos produtos e outras que acumulam mais (assinalado em azul),
podendo ser a possvel causa do problema. Outra situao a descentralizao da esteira,
resultando na m distribuio do produto.
73
Estudo de Caso
Foi emitida uma ordem ao departamento de manuteno para que seja centralizada a
esteira e imediatamente tal problema foi resolvido.
8.2 Linha TB1
Atravs da anlise das cartas verificou-se que, aps um perodo de aproximadamente 2

horas com a linha fora de funcionamento o peso das barras e a sua amplitude comeavam a
aumentar gradativamente. Os dados que representam esta tendncia esto presentes no Anexo
L.
Note que a partir do ponto 16, onde foi registrada essa parada, o peso medido passa a
aumentar, juntamente com sua amplitude. Isso acontece, pois com esse tempo de mquina
parada, o chocolate comea a cristalizar na dosadora e mesmo que a linha volte a funcionar, a
tendncia que a quantidade de chocolate cristalizado aumente.
Para que isto no acontea desenvolveu-se um procedimento em que caso seja
necessria uma parada longa, o operador dever aumentar a temperatura do buffer da
dosadora de 30C para 35C caso o produto seja chocolate. O procedimento antes da parada
est na Figura 8.2 e o de volta est na Figura 8.3.
74
Estudos de Caso
Figura 8.2 - Procedimento de preparo para a parada
75
Estudo de Caso
Figura 8.3 - Procedimento de volta da parada
Outro problema detectado nesta linha a falta de padronizao no ajuste do peso das
barras na dosadora. Por isso, os operadores de cada turno ajustavam a mquina com
parmetros diferentes.
Para contornar este problema, foi dado um treinamento aos operadores para que estes
compreendam cada um dos parmetros ajustveis da mquina. Foi feito tambm um
procedimento para o ajuste do peso e este se encontra na Figura 8.4.
76
Estudos de Caso
Figura 8.4 - Procedimento para ajuste de peso (TB1)
77
Estudo de Caso
8.3 Linha Balde
Na Figura 8.5 h uma proposta de melhoria no processo de envase na linha de baldes

visando o melhor controle do peso nos produtos. A principal mudana neste processo seria a
adio de uma vlvula para que seja possvel controlar o fluxo de produto e a presena de dois
baldes ao mesmo tempo. A funo desta vlvula seria controlar o fluxo de produto sendo que,
ao fech-la, o fluxo ir diminuir em um balde e ser direcionado para o outro. A vantagem
desta mudana seria a possibilidade de se poder realizar um ajuste fino atravs de uma vlvula
e ao mesmo tempo no haver perda de produtividade, pois o fluxo total ser o mesmo.
Figura 8.5 - Proposta de soluo na Linha Balde
78
Propostas futuras
PROPOSTAS FUTURAS
9.1 FMEA
A sigla FMEA significa Failure Mode and Effect Analysis, que em portugus pode ser
traduzido em Anlise dos Modos de Falha e Efeitos. Segundo Palady (2004) esta ferramenta
pode ser utilizada de trs formas distintas: como uma ferramenta para o prognstico de
problemas, como um procedimento para o desenvolvimento e execuo de projetos ou como um
dirio de projeto (no caso de alteraes, devem ser avaliados os impactos e documentados no
FMEA). uma ferramenta de preveno de problemas e para a identificao de solues.
Essa tcnica mais eficaz se houver a mobilizao de uma equipe multidisciplinar, de
preferncia com um representante de cada rea da empresa e assim, a previso das falhas ser o
mais abrangente possvel. Quando realizado somente por um indivduo, este se limitar apenas
aos problemas nas reas de seu conhecimento, empobrecendo a anlise.
O FMEA consiste no preenchimento de um formulrio, em que se quantifica os impactos
de cada falha e a partir destes nmeros possvel encontrar os problemas mais crticos e a ordem
em que devem ser tratados. No Apndice E h um modelo deste formulrio. Este resumido em
uma tabela com as colunas:
Item: qual parte do produto (ou do processo) que est sendo analisada;
Modo de Falha: problemas que ocorrem ou que podem ocorrer no item;
Efeito imediato: conseqncia imediata a falha;
Efeito potencial: conseqncias futuras a falha;
Severidade: nota de 1 a 10 que quantifica o grau do impacto da falha sendo 1

baixo e 10 alto;
Causa: qual a causa raiz do problema;
Ocorrncia: nota de 1 a 3 para a freqncia de ocorrncia da falha sendo 1 baixo e

3 alto;
Deteco: como esse problema pode ser detectado e uma nota de 1 a 10 para a
facilidade da deteco da ocorrncia da falha sendo 1 fcil e 10 difcil.
Aes recomendadas: aes para corrigir e prevenir a ocorrncia do problema.
79
Propostas Futuras
NPR: a quantificao final do impacto de cada problema. dado pela

multiplicao das notas severidade, ocorrncia e deteco. Quanto maior essa
nota, maior o impacto.
Atravs da ltima coluna da tabela possvel identificar os problemas de maior impacto e

conseqentemente priorizar este problema.
9.1.1 Objetivo
O objetivo desta anlise a possibilidade de identificao de caractersticas crticas do

produto que abririam possibilidades para o desenvolvimento de trabalhos futuros. Dependendo
da caracterstica, pode-se at mesmo utilizar o CEP, para monitorar as falhas crticas que foram
levantadas pelo FMEA.
9.1.2 Desenvolvimento
Nesta anlise, o produto final foi dividido em trs partes principais: a embalagem, a caixa
(h casos com 5 ou 10 produtos em cada caixa), e o chocolate ou a cobertura em si. A partir
destes, foram listadas as falhas ou defeitos que podem ocorrer durante o processo de fabricao e
conseqentemente foi preenchido o formulrio do FMEA que se encontra no Apndice E. O
resultado disto a Tabela 9.1 na pgina 81.
80
Propostas futuras
Item
Embalagem
Caixa
Chocolate/Cobertura
Cliente no compra o
produto
Cliente no compra o
produto
Cliente no compra o
produto
Cliente no compra o
produto
Cliente compra
produto errado
Informaes erradas
para o cliente
Causa
No alinhamento dos
requisitos do cliente
Inadequao ao
padro estabelecido
Inadequao ao
padro estabelecido
Validade do produto
comprometida
Inadequao ao
padro estabelecido
Perda de
Rastreabilidade
Cliente deixa de
comprar o produto
Problemas no
tnel
Efeito (potencial)
posterior da falha
Inadequao ao
padro estabelecido
Moldes sujos
Efeito (potencial)
imediato da falha
Inadequao ao
padro estabelecido
Inadequao ao
padro estabelecido
Perda de
Rastreabilidade
Produtos podem cair

das caixas
Produtos podem cair
das caixas
Informaes erradas
para o cliente
Cliente deixa de
comprar o produto
Muito tempo em
contato com o ar
Modo de Falha
Produto fora de peso
Cliente deixa de
comprar o produto
Erro de Projeto
Formato errado
Mal lacrada
Embalagem de outro
produto
Impresso da validade
e lote errados
Faltando barras
Mal lacrada
Rasgada
Sabor inadequado
Superfcie
esbranquiada
Manchas
Umidade na superfcie
Impresso errada dos

dados
No alinhamento dos
Cliente deixa de
comprar o produto
Cliente deixa de
comprar o produto
Cliente deixa de
comprar o produto
Cliente deixa de
comprar o produto
10
Erro Operacional
Design Inadequado
Bolhas de ar
No alinhamento dos
Inadequao visual
do produto
Inadequao visual
do produto
Inadequao visual
do produto
Perda de
produtividade
10
Erro do Operador
Erro do Operador
Erro do Operador
Erro do Operador
7
10
Problemas na
etapa de vibrao
8
9
Matria Prima;
Receita;
Temperagem;
Problemas da
mquina
Erro do Controle
de Qualidade
Textura ou
consistncia
Inadequada
Problemas no
processo produtivo
Insatisfao do
cliente
Cor alterada
Design Inadequado
Inadequao ao
padro estabelecido
Embalagem mal
projetada
Erro do Controle
de Qualidade
Problemas na
embaladora
Problemas na
embaladora
Quebrada
Severidade
Preveno
Reviso do Projeto
Comunicar Fornecedor
Treinamento do Operador
80
35
28
40
80
48
64
36
NPR
Aes Recomendadas
Deteco
Visual
56
21
Verificar vibrao;
Treinamento Operador
64
Check list de Setup
Visual
120
Vibrao das formas
Resposta do
cliente/mercado
48
16
21
Teste Laboratrio
20
Corrigir a massa
Redesenho da
embalagem
Teste Laboratrio
Visual
Resposta do
cliente/mercado
Redesenho do Molde
21
Comunicar Fornecedor
Verificao da
temperatura do tnel
Visual
Inspeo
Verificao dos Moldes
Visual
Corrigir a massa
Resposta do
cliente/mercado
Inspeo
Visual
Inspeo
Check list de Setup
Melhor comunicao
com o Fornecedor
Manuteno preventiva
da embaladora
Manuteno preventiva
da embaladora
1
Visual
Visual
Pesar as caixas
Check list de Setup

1
2
Verificao da umidade
da sala
Dificuldades de
Produo
Visual
Reviso do Projeto
Visual
Pradronizao na
colocao das barras
na caixa
Manuteno preventiva
da seladora
Maior rigorosidade com
o fornecedor
Deteco
Ocorrncia
Tabela 9.1 - Tabela Resumida do FMEA no produto
81
Propostas Futuras
9.1.3 Resultados
Atravs da anlise FMEA possvel observar que os quatro Modos de Falha de maior
nota so, em ordem decrescente, manchas nas barras com 120 pontos, impresso errada dos
dados na caixa e no produto ambos com 80 pontos e embalagem mal lacrada e design
inadequado ambos com 64 pontos. Essas notas elevadas so justificadas pela difcil deteco,
sendo de total responsabilidade do operador, alm de ser humanamente impossvel a verificao
de todos os produtos e tambm tem um forte impacto negativo caso chegue ao cliente.
Por isso, todas as aes corretivas, preventivas e de melhoria alcanadas pelo CEP devem
sempre considerar o impacto nesses quatro problemas citados, para que no haja surpresas
futuras.
Outro resultado importante a ser abordado so as manchas que podem aparecer nas barras
devido ao processo ruim de desmolde das barras. No caso, este Modo de Falha teve a maior
pontuao NPR e isto faz com que sejam dadas maiores atenes a esse problema. Um possvel
projeto, seguindo o mbito do trabalho seria a implantao de um CEP para atributos com o
nmero de manchas em cada barra ou at mesmo binrio (barras manchadas ou no manchadas).
9.2 Automatizao
Aps a generalizao do CEP para todas as linhas de produo da fbrica, pode-se

estudar a viabilidade de total automatizao do processo de pesagem, construo das cartas e
apontamento das causas especiais.
Isto pode ser feito com uma balana conectada a um computador. Imediatamente aps a
pesagem, os dados so enviados ao computador, onde so construdos os grficos de controle.
Ao surgimento de uma causa especial, o computador ir identific-la e emitir algum sinal sonoro
ou luminoso, acelerando o processo.
82
Dificuldades para a elaborao do trabalho
10 DIFICULDADES PARA A ELABORAO DO TRABALHO
10.1 Coleta de Dados
Um dos problemas presentes na Harald a falta de centralizao e organizao de

dados. Quando foi preciso algum dado para a realizao do trabalho, foi necessrio que o
autor buscasse esses dados na rede interna, sendo que estes no esto devidamente arquivados
e fazendo com que seja necessria a busca pasta por pasta.
Um recurso alternativo a isto poderia ser pedir esses dados para as pessoas
responsveis de cada rea, porm muitas vezes estas estavam muito atarefadas para levantlos e isto acarretava em uma longa espera.
10.2 Realizao de atividades em srie
A primeira dificuldade encontrada pelo autor para a elaborao deste trabalho foi a
realizao de tarefas que dependem de outras pessoas.
Um exemplo disto foi a necessidade do rearranjamento das balanas que estavam nas
linhas. Para que se iniciasse o trabalho de coleta de dados, era necessrio que as balanas
estivessem corretamente localizadas, porm a pessoa responsvel por este servio estava
muito atarefada no momento e nas semanas seguintes. Para contornar este problema, notou-se
que havia na fbrica uma balana inutilizada com uma tima preciso e assim procurou-se
saber o porqu e se era possvel utiliz-la apenas para que fossem realizadas as anlises. Tal
balana estava disponvel e os estudos foram iniciados.
Esse problema no uma situao particular mas sim exemplifica fatos comuns no
dia-a-dia de qualquer empresa. Outros problemas como este surgiram no decorrer do tempo,
algo que j era esperado. Toda empresa funciona como um sistema e as reas internas se interrelacionam, dependendo uma da outra. A primeira atitude a ser tomada oferecer ajuda ao seu
colega de trabalho para que sua necessidade seja atendida. Outra deciso seria encontrar um
caminho alternativo, desfazendo a sua dependncia desta pessoa. Se estas no forem
possveis, deve-se realizar outras atividades paralelas, adiantando outros trabalhos.
83
Dificuldades para a elaborao do trabalho
10.3 Informaes para o terceiro turno
Como o terceiro turno das 22 horas s 6 horas, e o horrio administrativo das 8

horas s 17 horas, o autor do trabalho no encontrava esses operadores freqentemente sendo
que para encontr-los, deveria permanecer em um horrio fora de seu expediente.
Conseqentemente, uma sada encontrada foi instruir o pessoal do primeiro e segundo
turno a passarem as informaes dadas durante as trocas de turno. Porm, preciso o
acompanhamento para certificar que as informaes foram passadas corretamente. Caso
fossem encontrados problemas, estes seriam transmitidos pelas mesmas pessoas novamente.
Ou seja, os operadores do primeiro e segundo turno sero os intermediadores das conversas
entre o terceiro turno e o autor.
Outra sada seria entrar na empresa em um horrio fora do expediente que coincida
com o horrio do terceiro turno, algo que teve de ser feito dependendo da complexidade das
informaes a serem passadas.
10.4 Paradas na Linha
O paradas nas linhas de produo devido a problemas externos. Como exemplo disto,
pode-se citar o caso da interrupo da produo devido a problemas na qualidade do acar.
Com estas paradas, os estudos iniciais e o preenchimento das cartas tiveram que ser
interrompidos e em certos casos tiveram que ser reiniciados.
10.5 Implantao de solues
Certas solues, como o caso da obtida atravs do DOE, so de difcil implantao

pois demandam muita mo-de-obra, tempo e materiais. Por isso, no foi possvel visualizar
quais seriam os impactos destas.
84
Concluso
11 CONCLUSO
Atravs da elaborao deste trabalho, foi possvel verificar que o sobrepeso um
problema recorrente na empresa Harald e que gera um impacto econmico financeiro muito
forte.
Para reduzir este problema, a soluo proposta foi a implantao do Controle
Estatstico de Processos identificando suas principais causas, para assim desenvolver aes
corretivas e preventivas.
Atravs das anlises, foi certificado que possvel implantar o CEP para variveis e
que amostras de tamanho 5 e com freqncia de amostragem de meia em meia hora so
suficientes para identificar variaes significativas. Os dados colhidos devero ser
armazenados em uma planilha de Excel, pois a empresa no se disps a comprar um software
voltado para o CEP. Nesta planilha possvel construir com grficos dirios e mensais de
peso facilidade e tambm calcular parmetros como os limites de controle, Cp e Cpk.
Depois de colocadas as cartas em prtica realizou-se 3 estudos de caso. Na linha de
granulados ajustou-se a posio da esteira, na linha do TB1 adicionou-se procedimentos
operacionais visando a padronizao e na linha de baldes props-se uma mudana no
processo.
Com o FMEA aplicado ao processo identificou-se que um possvel projeto futuro seria
a aplicao do CEP de atributos nas manchas presentes nas barras. Outra proposta seria a
automatizao do CEP, melhorando a sua eficincia.
Por fim, listou-se as dificuldades de elaborao do trabalho como problemas na coleta
de dados histricos, dependncia de tarefas de outros funcionrios, transferncia de
informaes para o terceiro turno, paradas na fbrica e implantao de solues.
85
Referncias
12 REFERNCIAS
12.1 Livros
BECKETT, S. T. Industrial Chocolate Manufacture and Use. Fourth Edition. York: WileyBlackwell,2009.
COSTA NETO, P. L. O. Estatstica. 2 Edio. So Paulo: Edgard Blcher, 2002.
HRADESKY, J. Aperfeioamento da Qualidade e da Produtividade: Guia Prtico para
Implementao do Controles Estatstico de Processo CEP. So Paulo: McGraw-Hill, 1989.
MONTGOMERY, D. C. Introduo ao Controle Estatstico da Qualidade. 4 Edio. Rio
de Janeiro: LTC, 2004.
PALADY, P. FMEA Anlise dos Modos de Falha e Efeitos: Prevendo e prevenindo
Problemas antes que ocorram. 3 Edio. So Paulo: Instituto IMAM, 2004.
RAMOS, A. W. Apostila utilizada na matria PRO 2712 Controle da Qualidade
ministrada na Engenharia de Produo da EPUSP. So Paulo.
WERKEMA, C. Ferramentas estatsticas bsicas para o gerenciamento de processos.
Belo Horizonte: Werkema editora, 2006.
12.2 Teses
SANTOS, A. L. D. A Influncia da Conchagem na Qualidade Final de Chocolates.

2006. Monografia (Graduao em Engenharia de Engenharia Qumica). Faculdade Oswaldo
Cruz, So Paulo.
SCHISSATTI, M. L. Uma Metodologia de Implantao de Cartas de Shewhart para o
Controle de Processos. 1998. Dissertao (Mestrado em Engenharia de Produo).
Universidade Federal de Santa Catarina, Santa Catarina.
86
Referncias
12.3 Web Sites
AGENCIA NACIONAL DE VIGILANDIA SANITRIA. Disponvel em: <http://elegis.anvisa.gov.br/leisref/public/showAct.php?id=8081#'>. Acesso em 10/04/2010

HARALD INDSTRIA E COMRCIO DE ALIMENTOS LTDA. Disponvel em:
<www.harald.com.br>. Acesso em 08/05/2010
87
ANEXO
88
Anexo
ANEXO A - TEOREMA DO LIMITE CENTRAL

Caso a distribuio no seja normal, para a utilizao do CEP, possvel tomar
amostras e calcular as mdias amostrais. Com o aumento do nmero de amostras ou do
tamanho da amostra, mais confivel ser a aproximao da distribuio das mdias pela
distribuio normal.
A Figura A.1 mostra o que ocorre com a distribuio conforme aumenta-se o tamanho
da amostra. No primeiro caso encontra-se uma distribuio uniforme e no segundo uma
exponencial.
89
Anexo
Figura A.1 - Teorema do Limite Central
90
997
998
999
1000
1001
1002
1003
1004
1005
1006
1007
1008
1009
1010
1011
1012
1013
1014
1015
1016
1017
1018
1019
1020
1021
1022
1023
1024
1025
1026
Gramas 1
Operadores:
1 Turno
2 Turno
3 Turno
Pg.: 1/1
Reviso: 01
DataRev.: 29/12/09
Doc.: FR 503
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44
Linha: ______________ Produto:_______________
Data: _____/_____/_______
FORMULRIO
CONTROLE PADRO DE SOBRE PESO - 1 KG
Anexo
ANEXO B - FORMULRIO DE CONTROLE DE PESO ANTIGO
91
92
Amostragem
5
HORA
Amostragem
Unidade Estudada:
LINHA:
HORA
Data:
PRODUTO:
Amostragem Estudo
5
HORA
Amostragem
4
Anexo
ANEXO C - TABELA PARA COLETA DE DADOS PARA ESTUDO
Anexo
ANEXO D - CARTA DE CONTROLE
Doc.: FR 522
Pg.:
1/1
Reviso: 01
DataRev.: 16/04/2010
CONTROLE ESTATSTICO DE PROCESSOS
Produto
Especificao:
Linha:
CP
Frequencia:
CPK =
10
11
12
10
11
12
10
11
12
13
14
15
16
17
15
16
17
15
16
17
18
19
20
21
22
23
20
21
22
23
20
21
22
23
Dia
Hora
1
2
3
4
5
X
R
X =
LSC =
R=
13
LSC
13
14
LIC =
=
14
18
19
LIC =
18
19
93
Anexo
ANEXO E - DIRIO DE BORDO
CARTA DE CONTROLE POR VARIVEL

DIRIO DE BORDO
TODAS AS MODIFICAES DE PESSOAS, AMBIENTE, MATERIAL E MTODO DEVEM SER ANOTADOS.

ESTAS ANOTAES LHE AJUDARO NAS AES CORRETIVAS ASSINALADAS NA CARTA
DATA
94
HORA
COMENTRIOS
NO CONFORMIDADE
Processo:
CAUSA
AO IMEDIATA
Emissor:
AO CORRETIVA AO PREVENTIVA
Data:
RELATRIO DE AO CORRETIVA / PREVENTIVA / MELHORIA
FORMULRIO CEP
RESPONSVEL
Doc.: FR 042
1/2
Pg.:
Reviso: 00
DataRev.:10/05/10
Anexo
ANEXO F - FORMULRIO DE REGISTRO DE AES
95
96
Descrio das Evidncias
Eficaz
Sim
No
VERIFICAO DA EFICCIA DAS AES TOMADAS

Data
Doc.: FR 042
Pg.:
2/2
RELATRIO DE AO CORRETIVA / PREVENTIVA / MELHORIA Reviso: 00
DataRev.:10/05/10
FORMULRIO CEP
Anexo
Anexo
ANEXO G SELEO DO TIPO DE GRFICO DE CONTROLE

Incio
u
Varivel
Mdias e
Amplitude mvel
SIM
O tamanho da
amostra igual a
1?
Variveis
Variveis ou
Atributos?
N constante ou
varivel
Constante
p ou np
Constante
C ou u
No
Proporo
Mdias e Desvio
Padro
Maior
O tamanho da
amostra maior ou
menor que 10?
Atributos
Contagem ou
Proporo?
Contagem
Mdias e
Amplitude ou
Medianas e
Amplitude
Menor
N constante ou
varivel?
Varivel
97
Anexo
ANEXO H TAMANHO DA AMOSTRA E FREQUENCIA DE

AMOSTRAGEM
Tamanho da Amostra
Para definir o tamanho da amostra utiliza-se a curva CCO. No Grfico H.1 e Grfico
H.2 tem-se as famlias dessas curvas conforme a variao de n, sendo que o primeiro para as
mdias e o segundo para o desvio padro.
O eixo x representa o nmero de desvios padres alterados no processo e no eixo y a
probabilidade de no se detectar esta variao. Por exemplo, observando o Grfico H.1 podese notar que para n=20 e k=1 o valor correspondente 0,1, ou seja, se a sua amostra for de 20
elementos e houver uma variao de 1 desvio padro no seu processo, a probabilidade de no
se detectar essa variao de 10%.
Para o Grfico H.2 de desvios padres, altera-se o k pela razo entre o desvio padro
novo pelo antigo.
Grfico H.1 - Curvas CCO para a carta de controle X com limites 3(Montgomery, 2004, p.146)
98
Anexo
Grfico H.2 - Curvas CCO para a carta de controle R com limites 3(Montgomery, 2004, p.146)
Freqncia de Amostragem
Para a definio da freqncia de amostragem, utiliza-se um nmero chamado ARL

que representa a quantidade mdia de amostragens para se detectar uma mudana na mdia do
processo. A Equao H.1 mostra o clculo do ARL.
Equao H.1 - Clculo do ARL
No eixo x do Grfico H.3 tem-se a quantidade de desvios padres em que a mdia foi
deslocada e no eixo y o nmero de amostragens necessrias para se detectar esta alterao.
Para exemplificar, toma-se a curva n=16; uma variao de 1 desvio padro seria detectada na
primeira amostragem, j para uma variao de 0,75 desvios padres, essa deteco precisaria
de duas amostragens.
99
Anexo
Grfico H.3 - ARL para a carta X com limites 3(Montgomery, 2004, p.147)
Com estes dados encontrados, basta definir o tempo em que este erro pode ocorrer.
Seguindo o exemplo anterior se a nossa freqncia de amostragem for de hora em hora, para
n=16 seria necessrio duas hora para encontrar a variao de 0,75 desvios padres na mdia.
Se isso no for aceitvel, deve-se aumentar o tamanho da amostra ou a freqncia de
amostragens.
100
Anexo
ANEXO I - APRESENTAO DO TREINAMENTO
101
Anexo
102
Anexo
103
Anexo
ANEXO J - AMOSTRAGEM TESTE HIPOTESE
1005
1006
1000
1006
1001
1008
1004
1005
1007
1011
1008
1009
1007
1007
1003
1010
1008
1011
1010
1011
1008
1009
1010
1009
1010
1004
1001
1010
1008
1006
104
Amostragem Cobertura
1009
1006
1007
1005
1007
1006
1006
1004
1007
1007
1006
1004
1007
1006
1010
1010
1006
1007
1002
1002
1006
1005
1008
1006
1009
1011
1008
1004
1008
1004
1012
1007
1004
1011
1008
1011
1012
1001
1003
1008
1007
1005
1005
1006
1011
1005
1004
1007
1008
1007
1009
1011
1006
1006
1008
1007
1006
1010
1001
1007
1005
1010
1006
1002
1007
1006
1004
1009
1008
1004
1004
1010
1010
1010
1010
1004
1011
1007
1015
1011
1002
1008
1012
1009
1008
1004
1003
1006
1011
1004
Mdia
Amplitude
1004
1006,2
5
1003
1005,4
4
1004
1004,2
7
1008
1006,2
4
1012
1007,2
11
1010
1008,2
4
1003
1003,4
4
1009
1006,6
4
1004
1007,8
7
1007
1006,8
7
1007
1007,6
8
1007
1009,2
4
1002
1005,0
11
1003
1006,0
5
1012
1007,4
9
1010
1007,2
6
1010
1008,4
3
1002
1007,2
9
1005
1007,2
5
1008
1007,4
10
1011
1008,0
6
1001
1005,0
8
1006
1007,4
6
999
1005,2
11
1011
1010,2
1
1014
1008,0
10
1000
1005,8
15
1013
1010,4
5
1008
1006,2
5
1005
1006,4
7
Mdia 1006,907
7
DesvPad
1,586
3,030
Anexo
1004
1005
1004
1005
1009
1007
1002
1005
1006
1005
1005
1003
1005
1005
1005
1006
1005
1006
1006
1007
1004
1006
1002
1008
1003
1008
1005
1007
1004
1003
Amostragem Chocolate
1002
1005
1004
1006
1006
1006
1004
1001
1008
1005
1004
1000
1008
1008
1003
1003
1006
1003
1006
1006
1005
1004
1005
1007
1010
1003
1009
1008
1005
1006
1005
1004
1008
1006
1005
1007
1005
1003
1007
1003
1008
1006
1007
1004
1004
1006
1004
1005
1004
1006
1004
1008
1005
1007
1004
1003
1003
1008
1004
1002
1007
1004
1006
1005
1005
1004
1008
1002
1003
1002
1005
1010
1008
1004
1005
1004
1004
1006
1007
1003
1003
1007
1002
1002
1002
1005
1001
1002
1005
1003
1002
1008
1005
1008
1007
1007
1001
1004
1004
1002
1002
1003
1006
1002
1007
1004
1005
1009
1003
1003
1009
1006
1005
1009
1009
1008
1006
1004
1003
1005
Mdia
DesvPad
Mdia
Amplitude
1003,4
3
1006,2
3
1004,4
7
1004,4
8
1007,0
6
1005,2
4
1004,0
5
1005,0
3
1006,4
7
1005,2
6
1004,8
6
1004,8
4
1005,2
4
1004,8
6
1005,4
3
1005,0
2
1004,8
2
1007,0
4
1003,8
3
1004,8
6
1006,0
5
1005,2
2
1004,0
6
1006,8
8
1005,8
6
1006,0
4
1004,8
4
1004,4
5
1003,0
4
1003,6
3
1005,040
5
1,031
1,732
105
Anexo
ANEXO K - CARTA GRANULADO
1
2
3
1004
1
04/out
06:30
1002
1012
1002
1006
2
04/out
07:34
1004
1002
1000
1006
3
04/out
08:20
1010
1004
1004
1009
4
04/out
09:43
1009
1008
1009
1006
5
04/out
10:45
1004
1004
1002
1006
6
04/out
11:30
1006
1014
1004
1004
7
04/out
12:18
1002
1004
996
1010
8
04/out
13:34
1004
1002
1006
1002
9
04/out
14:41
1002
1006
1004
1008
10
04/out
15:38
1004
1002
1006
1004
11
04/out
16:30
1008
1004
1002
1004
12
04/out
17:23
1002
1006
1002
1006
1004,4
4
1004
13
04/out
18:30
1006
1004
1002
1002
1002,8
8
1002
14
04/out
19:23
1006
1006
998
1002
1005,2
8
1004
15
04/out
20:10
1004
1006
1010
1004
1009,6
30
1002
16
04/out
21:24
1032
1004
1006
1000
1001,2
2
1002
17
04/out
22:39
1000
1002
1002
1004
1002
4
1004
18
04/out
23:43
1000
1002
1000
1000
1004,4
10
1000
19
04/out
00:23
1006
1006
1010
1006
1006
8
1008
20
04/out
01:32
1010
1002
1004
1004
1004
4
1006
21
04/out
02:33
1002
1004
1004
1000
1002,4
4
1002
22
04/out
03:28
1002
1004
1004
1002
1004
4
1004
23
04/out
04:48
1004
1004
1006
Ponto
Dia
Hora
4
1006
1004
4
1009,4
1004,7
11
1009,4
1004,7
12
1009,4
1004,7
13
1009,4
1004,7
14
1009,4
1004,7
15
1009,4
1004,7
16
1009,4
1004,7
17
1009,4
1004,7
18
1009,4
1004,7
19
1009,4
1004,7
20
1009,4
1004,7
21
1009,4
1004,7
22
1009,4
1004,7
23
Mdias
1006
1004,8
6
10
1006
1005,2
6
9
1009,4
1004,7
1004
1003,6
4
8
1009,4
1004,7
1004
1005,2
8
7
1009,4
1004,7
1000
1001,2
8
6
1009,4
1004,7
1006
1007,2
10
5
1009,4
1004,7
1004
1004
4
4
1009,4
1004,7
1002
1007,4
7
3
1009,4
1004,7
1034
1011,6
30
2
1009,4
1004,7
1004
1003,2
6
1
1009,4
1004,7
1002
1004,4
10
1009,4
1004,7
5
x
R
1014
Limites
10
10
11
11
12
12
13
Amplitude
13
14
14
15
15
16
16
17
17
18
18
19
19
20
20
21
21
22
22
23
23
LIC
LM
LSC
Amplitudes
17,37157 17,37157 17,37157 17,37157 17,37157 17,37157 17,37157 17,37157 17,37157 17,37157 17,37157 17,37157 17,37157 17,37157 17,37157 17,37157 17,37157 17,37157 17,37157 17,37157 17,37157 17,37157 17,37157
8,2
8,2
8,2
8,2
8,2
8,2
8,2
8,2
8,2
8,2
8,2
8,2
8,2
8,2
8,2
8,2
8,2
8,2
8,2
8,2
8,2
8,2
8,2
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
LM
LIC
LSC
Mdias
1012 999,9455 999,9455 999,9455 999,9455 999,9455 999,9455 999,9455 999,9455 999,9455 999,9455 999,9455 999,9455 999,9455 999,9455 999,9455 999,9455 999,9455 999,9455 999,9455 999,9455 999,9455 999,9455 999,9455
1010
1008
1006
1004
1002
994
996
998
1000
Limites
35
30
25
20
15
10
5
106
Anexo
ANEXO L - CARTA CRISTALIZAO
Ponto
Dia
Hora
2
3
4
5
x
R
1003,2
6
06:13
1002
1000
1003
1006
1005
1
19/set
1
1005,0
1003,0
1002,8
7
07:20
1006
999
1003
1005
1001
2
19/set
2
1005,0
1003,0
1000,6
3
08:23
1002
1000
999
1001
1001
3
19/set
3
1005,0
1003,0
1001,6
4
09:17
999
1002
1002
1003
1002
4
19/set
4
1005,0
1003,0
1003,2
4
10:15
1002
1002
1006
1003
1003
5
19/set
5
1005,0
1003,0
1004,8
6
11:21
1002
1007
1005
1008
1002
6
19/set
6
1005,0
1003,0
1004,4
7
12:16
1006
1000
1004
1005
1007
7
19/set
7
1005,0
1003,0
1003,2
3
13:17
1003
1002
1004
1002
1005
8
19/set
8
1005,0
1003,0
1001,2
3
14:07
1000
1001
1000
1002
1003
9
19/set
9
1005,0
1003,0
10
1002,8
7
15:05
1003
1002
1007
1000
1002
10
19/set
1005,0
1003,0
11
1002,2
8
15:58
998
1006
1000
1002
1005
11
19/set
1005,0
1003,0
12
1002,8
5
17:02
1004
1005
1004
1000
1001
12
19/set
1005,0
1003,0
13
1003
3
18:11
1004
1004
1001
1003
1003
13
19/set
1005,0
1003,0
14
1003,8
6
19:28
1004
1003
1001
1007
1004
14
19/set
1005,0
1003,0
15
1001,2
4
20:22
1001
1003
1003
1000
999
15
19/set
1005,0
1003,0
16
1002,8
5
22:30
1005
1000
1000
1005
1004
16
19/set
1005,0
1003,0
17
1003,8
6
23:24
1005
1003
1007
1001
1003
17
19/set
1005,0
1003,0
18
1004
7
00:36
1007
1005
1003
1000
1005
18
19/set
1005,0
1003,0
19
1003,6
7
01:31
1004
1004
1003
1000
1007
19
19/set
1005,0
1003,0
20
1004,4
6
02:29
1005
1004
1001
1005
1007
20
19/set
1005,0
1003,0
21
1005,8
8
01:32
1004
1007
1006
1002
1010
21
19/set
1005,0
1003,0
22
1005,6
11
03:27
1001
1005
1012
1006
1004
22
19/set
1005,0
1003,0
23
1006,4
10
02:35
1005
1011
1008
1007
1001
23
19/set
Mdias
1005,0
LM
LIC
LSC
Mdias
1000,077 1000,077 1000,077 1000,077 1000,077 1000,077 1000,077 1000,077 1000,077 1000,077 1000,077 1000,077 1000,077 1000,077 1000,077 1000,077 1000,077 1000,077 1000,077 1000,077 1000,077 1000,077 1000,077
1010 1003,0
Limites
1009
1008
1007
1006
1005
1004
1003
1001
10
10
11
11
12
12
13
Amplitude
13
14
14
15
15
16
16
17
17
18
18
19
19
20
20
21
21
22
22
23
23
LIC
LM
LSC
Amplitudes
10,71093 10,71093 10,71093 10,71093 10,71093 10,71093 10,71093 10,71093 10,71093 10,71093 10,71093 10,71093 10,71093 10,71093 10,71093 10,71093 10,71093 10,71093 10,71093 10,71093 10,71093 10,71093 10,71093
Limites
5,1
5,1
5,1
5,1
5,1
5,1
5,1
5,1
5,1
5,1
5,1
5,1
5,1
5,1
5,1
5,1
5,1
5,1
5,1
5,1
5,1
5,1
5,1
1002
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
1000
12
10
107
APNDICE
108
Apndice
APNDICE A
- MODELO DE CARTA6
Fonte: HRADESKY, 1989, p.27
109
Apndice
APNDICE B
110
- TABELA DA DISTRIBUIO NORMAL PADRO7
Fonte: COSTA NETO ET CYMBALISTA, 2006, p.170
Apndice
APNDICE C
- DISTRIBUIO T DE STUDENT8
Fonte: COSTA NETO ET CYMBALISTA, 2006, p.249
111
Apndice
APNDICE D - CONSTANTES PARA A CONSTRUO DAS CARTAS DE CONTROLE9
112
Fonte: MONTGOMERY, 2004, p. 489
Modo de Falha
Efeito (potencial)
imediato da falha
Efeito (potencial)
posterior da falha
Causa
Preveno
Deteco
Aes
Recomendadas
NPR
Apndice
APNDICE E
10
- FORMULRIO FMEA10
Fonte: PALADY, 2004, p.43
113
Deteco
Ocorrncia
Severidade
Item

Controle de Peso em Uma Fabrica de Chocolates Utilizacao de Ferramentas Da Qualidade

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MARCUS VINCIUS MARTINS KAYO

Controle de peso em uma fbrica de chocolates:

Trabalho de Formatura apresentado

MARCUS VINCIUS MARTINS KAYO

Controle de peso em uma fbrica de chocolates:

Trabalho de Formatura apresentado

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Descrio da Empresa ............................................................................................ 26

Confeitos e Granulados ............................................................................ 29

Processo Produtivo Chocolates e Coberturas ......................................................... 30

Tnel de Resfriamento ............................................................................. 35

Viso Geral ..................................................................................................... 37

Controle anterior ............................................................................................. 37

Problemas do Formulrio Atual ............................................................... 38

Problemas na linha de baldes e barricas ................................................... 40

Custo do Sobrepeso ........................................................................................ 40

Possveis Solues .......................................................................................... 41

Controle Estatstico de Processos............................................................. 41

Inspeo 100% ......................................................................................... 42

Processo tradicional ........................................................................................ 30

Escolha da Soluo ......................................................................................... 43

Cronograma do Trabalho ................................................................................ 44

Implantao do CEP ............................................................................................... 46

Planejamento de Implantao ......................................................................... 46

Instrumentos de medio ................................................................................ 46

Quadro atual ............................................................................................. 46

Amostragem de Estudo ............................................................................ 50

Grficos de Controle ................................................................................ 50

Formulrio de Registro de Melhorias, Aes Corretivas e Preventivas .. 51

Linha de Baldes ........................................................................................ 56

Estabilidade do Processo .......................................................................... 58

Capacidade do Processo ........................................................................... 58

Anlise de Causa e Efeito ........................................................................ 60

Tamanho da amostra e Freqncia de Amostragem ................................ 61

Acompanhamento do processo ....................................................................... 63

Pessoas envolvidas diretamente ............................................................... 63

Rotina do CEP .......................................................................................... 63

Armazenagem dos dados.......................................................................... 64

Fatores que Influenciam no Peso ........................................................................... 67

Estudo Inicial .................................................................................................. 52

Documentao Necessria .............................................................................. 49

Problemas na matria prima ........................................................................... 68

Diferenas no chocolate e cobertura ........................................................ 69

Estudos de Caso ..................................................................................................... 73

Linha Granulado ............................................................................................. 73

Linha TB1 ....................................................................................................... 74

Linha Balde ..................................................................................................... 78

Propostas futuras .................................................................................................... 79

Coleta de Dados .......................................................................................... 83

Realizao de atividades em srie ............................................................... 83

Informaes para o terceiro turno ............................................................... 84

Paradas na Linha ......................................................................................... 84

Implementar solues .................................................................................. 84

- Apresentao do treinamento .................................................................. 101

- Amostragem teste hipotese ..................................................................... 104

Anexo K - Carta Granulado ..................................................................................... 106

Produo pela Escola Politcnica da USP. O objetivo deste trabalho a resoluo do

O principal mercado em que a Harald est inserida o industrial, ou seja, seus

RESOLUO - RDC N 227, DE 28 DE AGOSTO DE 2003 da ANVISA

No segmento de chocolates tem-se o Melken, um produto indicado para a produo de

2.3.2.1 Cobertura Top