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ESCOLA DE ENGENHARIA
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA DE PRODUO
Banca Examinadora:
Banca Examinadora:
Prof. Csar Antnio Leal, Ph.D.
Depto de Engenharia Nuclear UFRGS
Profa. Dra. Carla S. Ten Caten
Depto de Engenharia de Produo UFRGS
Prof. Dr. Jos Luis Duarte Ribeiro
Depto de Engenharia de Produo UFRGS
iii
AGRADECIMENTOS
Neste momento gostaria de expressar meus agradecimentos a todos que de certa forma
colaboraram para a realizao deste trabalho. Dentre esses, h alguns a quem quero fazer
agradecimentos especiais...
Celulose Irani S.A., que me possibilitou tecnicamente a realizao do estudo de caso.
UFRGS PPGEP, pela oportunidade de participar do programa de mestrado que muito
enriqueceu meus conhecimentos.
ao Prof. Flvio Fogliatto, que acolheu minha proposta de mestrado e pela orientao,
presteza e ateno dada durante esse perodo.
aos professores Csar Antnio Leal, Carla S. Ten Caten e Jos Luis Duarte Ribeiro pelas
sugestes e participao na banca examinadora.
ao Prof. Nelson Jorge Shuch, que orientou a minha vida acadmica e incentivou a
realizao do mestrado.
aos mestres, que me guiaram e cujos ensinamentos procurei seguir ao longo dessa
trajetria.
aos colegas e amigos, que muito contriburam com conhecimento, incentivo e amizade no
decorrer do programa de mestrado.
aos colegas do Centro Tecnolgico em especial aos professores Antnio Carlos Ferreira e
Jos Carlos Azzolini e Direo da UNOESC Joaaba - SC, pelo apoio e por acreditarem na
realizao deste trabalho.
aos meus pais, Bogdan e Anna, formadores do meu carter.
minha esposa, Maria Ignez, cujo apoio foi decisivo para a concluso deste trabalho.
iv
DEDICATRIA
NDICE
1
Introduo..................................................................................................................... 19
1.1
1.2
1.3
Objetivo ................................................................................................................ 21
1.3.1
Objetivo Principal......................................................................................... 21
1.3.2
1.4
1.4.1
1.4.2
1.5
1.6
2.2
2.3
2.4
Mtodos de Manuteno....................................................................................... 31
2.4.1
2.4.2
2.4.3
2.4.4
2.4.5
2.4.6
2.5
Tarefas de Manuteno......................................................................................... 37
2.5.1
2.5.2
2.5.3
2.5.4
2.5.5
2.6
2.6.1
2.7
Definies............................................................................................................. 43
2.7.1
Funes......................................................................................................... 44
2.7.2
Padres de Desempenho............................................................................... 44
2.7.3
2.7.4
2.7.5
2.7.6
2.7.7
Causa da Falha.............................................................................................. 48
2.7.8
2.7.9
2.7.10
2.7.10.1
2.7.10.2
2.7.11
2.8
Padres de Falha........................................................................................... 51
2.8.1
2.8.2
2.8.2.1
2.9
2.9.1
2.9.2
2.9.3
2.9.3.1
2.9.3.2
Descrio do Sistema............................................................................... 67
2.9.3.3
2.9.4
2.9.5
2.9.6
2.9.7
2.9.7.1
2.9.7.2
2.9.8
2.9.8.1
2.9.8.2
2.9.8.3
2.9.8.4
2.9.9
3
Metodologia
Proposta
para
implementao
da
Manuteno
Centrada
em
Confiabilidade..................................................................................................................... 88
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
Introduo............................................................................................................. 96
4.1.1
4.1.2
4.2
4.2.1
4.2.2
4.2.3
4.2.4
4.2.5
4.2.6
4.2.7
4.2.8
Concluses.................................................................................................................. 119
ix
LISTAS DE FIGURAS
Figura 2.1 Sntese da aplicao das metodologias de manuteno ....................................... 29
Figura 2.2 Evoluo da Manuteno ..................................................................................... 30
Figura 2.3 Mtodos de Manuteno Planejada...................................................................... 32
Figura 2.4 - Tarefas de manuteno ......................................................................................... 38
Figura 2.5 - Intervalo P-F ......................................................................................................... 46
Figura 2.6 Interligao entre Causa, Modo de falha e Efeitos .............................................. 48
Figura 2.7 Conseqncias das falhas..................................................................................... 50
Figura 2.8 Padres de falha ................................................................................................... 51
Figura 2.9 Curva de distribuio de freqncia de falha e taxa de falha para padro de falha
B ....................................................................................................................................... 52
Figura 2.10 Etapas do processo FMEA ................................................................................. 58
Figura 2.11 Representao dos nveis hierrquicos em uma rvore de falhas ...................... 60
Figura 2.12 O processo de implementao da MCC ............................................................. 63
Figura 2.13 rvore Lgica de Deciso.................................................................................. 80
Figura 2.14 Diagrama de deciso para seleo das tarefas de manuteno .......................... 81
Figura 2.15 Periodicidade das tarefas de restaurao e descarte baseada no tempo ............. 85
Figura 3.1 - Etapas de implementao da metodologia proposta ............................................. 89
Figura 4.1 - Estrutura organizacional da manuteno na empresa ........................................... 97
Figura 4.2 Sistemas funcionais da Fbrica de Pasta Qumico-mecnica ............................ 102
Figura 4.3 Funes do subsistema de depurao................................................................. 108
Figura 4.4 - Exemplo da matriz de correlao de falhas funcionais versus itens fsicos ....... 110
Figura 4.5 - Priorizao dos itens fsicos crticos do subsistema de depurao ..................... 111
xi
LISTA DE QUADROS
Quadro 1.1 Questes do estudo de caso ................................................................................ 23
Quadro 1.2 Proposies do estudo ........................................................................................ 24
Quadro 2.1 - Modo de falha com a abordagem funcional e estrutural ..................................... 47
Quadro 2.2 - Formulrio FMEA............................................................................................... 54
Quadro 2.3 - Escala sugerida para avaliao da severidade dos modos de falha ..................... 56
Quadro 2.4 - Escala sugerida para avaliao da ocorrncia dos modos de falha ..................... 56
Quadro 2.5 - ndice sugerido para avaliao da deteco dos modos de falha ........................ 57
Quadro 2.6 Portas Lgicas E e OU ................................................................................ 60
Quadro 2.7 Representao de eventos................................................................................... 61
Quadro 2.8 Comparao das sistemticas para a aplicao da Manuteno Centrada em
Confiabilidade .................................................................................................................. 63
Quadro 2.9 - Planilha de identificao das fronteiras do sistema............................................. 67
Quadro 2.10 - Planilha de descrio do sistema....................................................................... 68
Quadro 2.11 - Planilha do diagrama de blocos funcional ........................................................ 70
Quadro 2.12 - Planilha de interfaces de entrada e sada........................................................... 71
Quadro 2.13 - Planilha de descrio dos itens fsicos do subsistema....................................... 71
Quadro 2.14 - Planilha para identificao do histrico dos equipamentos .............................. 72
Quadro 2.15 - Planilha para descrio das falhas funcionais ................................................... 73
Quadro 2.16 Planilha para descrio da falha funcional e itens fsicos ................................ 74
Quadro 2.17 - Formulrio FMEA usado na MCC.................................................................... 78
xii
xiii
xiv
LISTA DE SIGLAS
A Ano.
ABNT Associao Brasileira de Normas Tcnicas.
ABRAMAN Associao Brasileira de Manuteno.
AIAG Grupo de Ao da Indstria Automotiva.
ALD rvore Lgica de Deciso.
ASQ Sociedade Americana para Qualidade.
CBM Manuteno Baseada na Condio.
D Dia.
DD Diagrama de Deciso Para Seleo de Tarefas de Manuteno.
DOD Departamento de Defesa dos Estados Unidos da Amrica.
EPRI Instituto de Pesquisa e Gerao de Energia Eltrica dos Estados Unidos da Amrica.
FAA Fora Area Americana.
FMEA Anlise dos Modos de Falha e Efeitos.
FPQM Fbrica de Pasta Qumico-mecnica.
FTA Anlise da rvore de Falhas.
L Tarefa de Lubrificao.
M Ms.
MCC Manuteno Centrada em Confiabilidade.
MSG Grupo Piloto de Manuteno.
NASA Agncia Espacial Americana.
xv
xvi
RESUMO
O setor de manuteno, em geral, visto como uma das reas mais propcias
implementao de melhorias na qualidade da gesto e dos servios. Nesse campo, a
Manuteno Centrada em Confiabilidade (MCC) tem apresentado bons resultados. A MCC
uma metodologia que permite determinar racionalmente o que deve ser feito para assegurar
que um equipamento continue a cumprir suas funes em seu contexto operacional,
determinando tarefas de manuteno, necessrias para manter o sistema funcionando, ao invs
de restaurar o equipamento a uma condio ideal. A metodologia de implementao da MCC
descrita neste trabalho contempla as seguintes etapas: (i) preparao do estudo; (ii) seleo do
sistema e subsistemas funcionais; (iii) anlise das funes e falhas funcionais; (iv) seleo dos
itens crticos do subsistema; (v) coleta e anlise de informaes; (vi) anlise de modos de
falha e efeitos; (vii) seleo das tarefas de manuteno preventiva; e (viii) elaborao do plano
de manuteno.
O objetivo deste trabalho consolidar as definies e etapas para implementao da MCC
no setor de preparao de polpa da fbrica de pasta qumico-mecnica (FPQM) da Celulose
Irani S.A. Inicialmente, foi feita uma abordagem sobre os mtodos de manuteno,
discorrendo em especfico sobre aqueles voltados MCC. Em seguida, so apresentadas as
definies, as principais ferramentas utilizadas pela MCC e a sistemtica de implementao
da MCC na viso de vrios autores. Posteriormente, foi realizado um estudo de caso em que
foram determinadas as tarefas de manuteno para manter as funes dos itens fsicos da
FPQM. Nas etapas de implementao, so geradas informaes sobre os subsistemas e so
determinadas as funes, as falhas funcionais, os modos de falha, a causa e o efeito da falha e
se faz a descrio do realizado em cada etapa, esclarecendo e ampliando a compreenso do
leitor, diante da MCC. Os resultados obtidos demonstram que a metodologia da MCC um
processo contnuo e sua aplicao deve ser reavaliada conforme a experincia operacional for
acumulada, e que, apesar da ausncia de informaes histricas sobre falhas de itens fsicos, a
MCC permite definir planos de manuteno e aprimorar o conhecimento acerca do sistema
em estudo.
xvii
ABSTRACT
The maintenance sector, in general, is seen as one of the most propitious areas for
implementing improvements in the quality of management and services. In this respect,
Reliability Centered Maintenance (RCM) has presented good results. RCM is a methodology
for determining rationally what to do to assure that an equipment continues to fulfill its
functions in its operational context, establishing maintenance tasks necessary to keep the
system functioning instead of restoring the equipment to an ideal condition. RCM
methodology implementation as described in this work encompasses the following stages: (i)
study preparation; (ii) system and subsystem selection; (iii) system functions and functional
failures analysis; (iv) critical items selection; (v) data collection and analysis; (vi) failure mode
and effects analysis; (vii) preventive maintenance tasks selection; and (viii) maintenance plan
elaboration.
The objective of this work is to formalize definitions and stages for RCM implementation
in a
Celulose Irani. Initially, maintenance methods are reviewed, in particular those related to
RCM. After that, definitions, main tools in RCM and RCM implementation approaches, as
viewed by different authors, are presented. Next, it was carried out a case study in which had
maintenance tasks to keep the functions of the FPQM physical items were determined. In the
implementation stages, information on subsystems are generated and the functions, functional
imperfections, failure modes, cause and effects are determined, clarifying and extending the
understanding about RCM. The obtained results demonstrate that the RCM methodology is a
continuous process and that its application must be reevaluated according to accumulated
operational experience, and that despite the absence of historical information about item
imperfections, RCM allows to define maintenance plans and to improve the knowledge
concerning the system studied.
xviii
19
1
1.1
INTRODUO
COMENTRIOS INICIAIS
20
Segundo Mirshawka e Olmedo (1993), um dos objetivos principais da gesto da
manuteno moderna maximizar a produo (aumentando a disponibilidade dos
equipamentos) com o menor custo e a mais alta qualidade, sem infringir normas de segurana
e causar danos ao meio ambiente.
Novas estratgias, tecnologias e metodologias de manuteno so o alvo principal de
empresas modernas, na busca de um melhor gerenciamento dos custos associados
manuteno. Mtodos como a Manuteno Centrada em Confiabilidade MCC, Manuteno
Produtiva Total TPM (Total Productive Maintenance) figuram como os mtodos mais
utilizados com sucesso.
dentro desse contexto que se insere o presente trabalho, que trata da metodologia de
gesto da manuteno baseada na Manuteno Centrada em Confiabilidade.
1.2
TEMA E JUSTIFICATIVA
21
necessria. A MCC um mtodo que analisa se e quando a manuteno tecnicamente
factvel e efetiva. Permite elevar a eficincia da manuteno, preservando as funes do
sistema, atravs da utilizao da tcnica de Anlise de Modos e Efeitos de Falhas FMEA,
gerando um plano integrado de manuteno que eleve a qualidade e a produtividade das
empresas (XENOS, 1998).
Embora seja possvel encontrar material bibliogrfico sobre MCC, poucos abordam
aspectos relacionados sua implementao prtica. Especificamente nos processos das
empresas de papel e celulose, no se tem conhecimento de procedimentos sendo utilizados
adequadamente. A carncia de informaes a respeito da implementao dessa metodologia
em empresas do setor de papel e celulose motivou o desenvolvimento do presente trabalho,
abrindo a perspectiva de novas estratgias serem adotadas na gesto da manuteno em
empresas desse setor.
1.3
OBJETIVO
Objetivo Principal
Objetivos Especficos
22
(iv) avaliar a implementao da MCC no setor de manuteno da empresa;
1.4
1.4.1
Mtodo de Pesquisa
23
Questes de Estudo
analisar
sistemtica
implementao da MCC?
Proposies do estudo
Para conduzir o trabalho, fez-se necessrio estabelecer os propsitos do estudo. Yin (2001)
salienta que as proposies do estudo devem estar associadas a algo a ser analisado dentro do
escopo do trabalho. Nascimento (2002) salienta que as proposies do estudo so associadas
aos objetivos especficos do trabalho. Assim, as proposies do estudo podem ser vistas no
Quadro 1.2.
Unidade de Anlise
24
A unidade de anlise do presente trabalho compreende as funes do subsistema de
depurao da fbrica de pasta qumico-mecnica. E, as subunidades de anlise compreendem
as falhas funcionais e os itens fsicos do subsistema de depurao associado s suas funes.
Quadro 1.2 Proposies do estudo
OBJETIVOS
Analisar
descrever
PROPOSIES DO ESTUDO
sistemtica
2. Identificar
as funes e as falhas
funcionais.
3. Analisar os modos de falha e seus efeitos.
4. Relacionar as atividades de manuteno
propostas pela MCC.
Identificar
os
principais
problemas
implementao da MCC.
1.4.2
Mtodo de Trabalho
25
1.5
ESTRUTURA DO TRABALHO
LIMITAES DO TRABALHO
26
Em funo da implementao da metodologia demandar muito tempo e dedicao de
especialistas e tcnicos, a anlise se limitar a um subsistema funcional em especfico, bem
como apresentar, o estudo de caso parcial, uma vez que a incluso de toda a empresa e a
implementao da metodologia da MCC na sua totalidade se daria em um longo prazo, o que
inviabilizaria o cumprimento do tempo previsto para a concluso do trabalho.
importante enfatizar tambm que, como a anlise da MCC envolve vrias reas
diferentes, este projeto piloto se restringir anlise dos itens fsicos mecnicos, ficando as
demais reas fora da anlise.
Devido falta de informaes histricas sobre falhas ocorridas no subsistema em estudo,
no ser possvel determinar estatisticamente a periodicidade das tarefas de manuteno,
ficando estas definidas atravs da opinio dos especialistas da empresa analisada.
27
MANUTENO
INDUSTRIAL
COM
ENFOQUE
NA
MANUTENO
CENTRADA EM CONFIABILIDADE
INTRODUO A MANUTENO
28
Manuteno, encarregada de planejar e controlar a Manuteno Preventiva, alm de efetuar a
anlise da causa e do efeito das falhas.
A partir dos anos 60, com o desenvolvimento da Engenharia da Confiabilidade,
Engenharia Econmica, e Estatstica e devido ao aperfeioamento dos sistemas de
informao, e de controle e o surgimento dos computadores, a manuteno passou a adotar
critrios de previso de falhas. As condies de funcionamento das mquinas passaram a ser
inspecionadas e monitoradas regularmente, de modo a prever o fim de sua vida til. Surge a
Manuteno Baseada na Condio ou, como conhecida atualmente, Manuteno Preditiva
(TAVARES, 1999; WYREBSKI, 1997). Para alguns autores, esta poca corresponde ao bero
de novas filosofias de gesto da manuteno como, por exemplo, a Manuteno Centrada em
Confiabilidade (EBELING, 1997; PINTO e NASIF, 1999). tambm nessa poca que teve
incio a Manuteno Produtiva.
A partir de 1970, a manuteno passou a ser vista como uma cincia. Surge e desenvolvese nessa poca o termo Terotecnologia (do Grego Teros: conservar). A Terotecnologia pode
ser definida como o conjunto de prticas de gesto financeira, tcnica e logstica, dentre
outras, aplicadas a itens fsicos, com o objetivo de reduzir os custos de seus ciclos de vida.
Nessa mesma poca, a manuteno passa a ser vista como produtiva, e filosofias orientais
comeam a ser incorporadas nas indstrias, como caso da Manuteno Produtiva Total,
conhecida pela sigla inglesa TPM Total Productive Maintenance (NAKAJIMA, 1989).
Durante os anos 80, surgem os primeiros microcomputadores e o processamento de
informaes associadas manuteno passa a ser efetuado pelo prprio rgo de manuteno,
e as informaes passam a ser armazenadas em banco de dados.
Nos anos 90, com a disseminao dos microcomputadores, iniciou-se o desenvolvimento
de Sistemas Computadorizados de Gerenciamento da Manuteno. O uso do computador para
planejar a manuteno preventiva atravs da gerao de ordens de servio, controle de
inventrio, informaes histricas, suporte logstico, etc., passou a ser uma atividade comum
em um grande nmero de empresas e indstrias do mundo. Nos ltimos anos, os Sistemas
Computadorizados de Gerenciamento da Manuteno passam a integrar os sistemas de
manuteno preditiva.
29
Nos ltimos 20 anos, a necessidade pelo aprimoramento contnuo da qualidade dos
produtos e servios frente crescente onda de globalizao, fez com que a atividade de
manuteno passasse a ser abordada como estratgica. As metodologias e filosofias
desenvolvidas nas dcadas de 60 e 70 passaram a ser incorporadas nos processos estratgicos
decisrios. Alm disso, a preocupao crescente com a integridade ambiental fez com que os
gestores tratassem a manuteno com uma viso diferenciada. Mudanas de paradigma fazem
com que a manuteno passe a preservar a funo dos itens fsicos, ao invs do prprio
equipamento.
A Figura 2.1 ilustra a evoluo temporal das tcnicas de manuteno nas indstrias
(LAFRAIA, 2001).
Manuteno Produtiva
Manuteno Preditiva
Manuteno baseada no tempo
1950
1960
1970
1980
1990
2000
O Gerenciamento da Manuteno foi uma das reas administrativas que mais evoluiu nos
ltimos vinte anos, devido, principalmente, ao aumento da grande diversidade e complexidade
dos itens fsicos, bem como dos novos enfoques e responsabilidades da manuteno
(MOUBRAY, 2000).
30
A anlise do histrico dos ltimos 70 anos permite observar que o enfoque dado para a
manuteno comporta uma diviso em trs geraes, conforme ilustrado na Figura 2.2
(MOUBRAY, 2000; PINTO e NASIF, 1999; LAFRAIA, 2001).
A primeira gerao foi caracterizada pelo gerenciamento de aes estritamente corretivas.
Nessa gerao os equipamentos eram superdimensionados em termos de capacidade, o que
permitia a adoo de aes simplesmente corretivas. O aumento da complexidade e evoluo
das mquinas, bem como da escassez de mo de obra devido ao perodo de guerra, levaram a
uma mudana nas aes de gesto da manuteno. Moubray (2000) define esse perodo como
segunda gerao.
Primeira Gerao:
Conserto aps
avaria
1940
1950
Segunda Gerao:
Maior
disponibilidade das
mquinas
Maior vida til dos
equipamentos
Custos menores
1960
1970
Terceira Gerao:
Maior disponibilidade e
confiabilidade das mquinas
Maior segurana
Melhor qualidade dos
produtos
Ausncia de danos ao meio
ambiente
Maior vida til dos
equipamentos
1980
1990
2000
2010
DEFINIES DE MANUTENO
A Associao Brasileira de Normas Tcnicas ABNT, na norma NBR 5462 (1994) define
o termo manuteno como a combinao de todas as aes tcnicas e administrativas,
31
incluindo as de superviso, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual
possa desempenhar uma funo requerida. Item qualquer parte, componente, dispositivo,
subsistema, unidade funcional, equipamento ou sistema que possa ser considerado
individualmente. Alguns autores como, por exemplo, Moubray (2000), preferem substituir a
palavra item por ativo. No presente trabalho, utiliza-se o termo item fsico para caracterizar a
parte, o componente, o equipamento ou o sistema fsico.
Conforme Xenos (1998), manter significa fazer tudo que for preciso para assegurar que
um equipamento continue a desempenhar as funes para as quais foi projetado, no nvel de
desempenho exigido.
Para Mirshawka e Olmedo (1993) e Tavares (1999), manuteno o conjunto de aes e
recursos aplicados aos ativos para mant-los nas condies de desempenho de fbrica e de
projeto, visando garantir a consecuo de suas funes dentro dos parmetros de
disponibilidade, de qualidade, de prazos, de custos e de vida til adequados. Outros autores,
como Pinto e Nasif (1999), salientam que a funo da manuteno tambm preservar o meio
ambiente ou, como afirma Moubray (2000), garantir a segurana humana.
Como se pode verificar, a definio de manuteno envolve diversos aspectos. Observe-se
a importncia que os autores mencionados acima, e outros que tratam sobre o assunto, do
manuteno. Eles associam a manuteno a aspectos como disponibilidade, confiabilidade,
funo do sistema, desempenho mnimo, administrao e superviso da manuteno. Assim,
pode-se defini-la como uma atividade gestora e executora, que visa garantir a disponibilidade
e a confiabilidade de um item fsico, de modo que as funes do sistema sejam mantidas num
desempenho mnimo esperado, observando a segurana humana e a integridade ambiental.
2.4
MTODOS DE MANUTENO
32
Existem diversas maneiras de classificar os mtodos de manuteno. Conforme Lima
(2000), uma das maneiras mais usuais enfocando a manuteno planejada e a no-planejada.
A manuteno no-planejada consiste na correo da falha, aps a sua ocorrncia. Nesse
tipo de poltica de manuteno, a perda inesperada do desempenho do equipamento pode
acarretar perdas de produo, perdas da qualidade do produto e elevados custos indiretos da
manuteno. Geralmente, a manuteno no-planejada estritamente corretiva. A
manuteno planejada pode ser entendida como aquela cujo conjunto de aes leva a uma
diminuio ou eliminao da perda de produo, minimizao do custo e tempo de reparo.
Para Patton (1995), a manuteno planejada pode ser dividida em: (i) Manuteno
Corretiva; (ii) Manuteno Preventiva; e (iii) Manuteno Por Melhorias. A Figura 2.3 ilustra,
alm dessa classificao, a subdiviso da Manuteno Preventiva em: (i) Manuteno de
Rotina; (ii) Manuteno Peridica e (iii) Manuteno Preditiva.
Manuteno
Planejada
Manuteno
Corretiva
Manuteno
Preventiva
Manuteno de
Rotina
Manuteno
Peridica
Manuteno Por
Melhorias
Manuteno
Preditiva
Manuteno Corretiva
Conforme Fitch (1992), a manuteno corretiva uma prtica reativa de manuteno, cujo
objetivo manter a condio de integridade operacional e a viabilidade do sistema, aps a
ocorrncia da falha. De acordo com a NBR-5462 (1994), o termo manuteno corretiva pode
ser definido como a manuteno efetuada aps a ocorrncia de uma pane, destinada a
recolocar um item em condies de executar uma funo requerida. Aqui, pane pode ser
definida como a incapacidade de um item em desempenhar uma funo requerida, excluindo a
incapacidade durante aes planejadas como, por exemplo, durante a manuteno preventiva.
33
Conforme as definies acima, a manuteno corretiva em mquinas e equipamentos s
efetuada aps a falha de uma pea ou componente do sistema. Porm, para Pinto e Nasif
(1999), a manuteno corretiva corresponde tambm quela efetuada quando um defeito ou
desempenho diferente do esperado ocorrer em um equipamento.
Segundo Viana (apud WYREBSKI, 1997), manuteno corretiva a atividade que existe
para corrigir falhas decorrentes dos desgastes ou deterioraes de mquinas e equipamentos.
So consertos das partes que sofreram a falha, podendo ser reparos, alinhamentos,
balanceamentos, substituio de peas ou substituio do prprio equipamento.
Para Fitch (1992), o uso do mtodo de manuteno corretiva apresenta alguns aspectos
negativos, dentre os quais: (i) a falha ocorre aleatoriamente e geralmente no perodo mais
inoportuno; e (ii) a falha inesperada de um componente pode causar perigo para outros
componentes, acarretando custos adicionais. Porm, apesar desses inconvenientes, Bloch e
Geitner (1997) afirma que a manuteno corretiva ser sempre necessria. H modos de falha
que no respondem adequadamente a servios peridicos e nem podem ser detectados por
inspees ou monitoramentos.
2.4.2
Manuteno Preventiva
Conforme a NBR-5462 (1994), o termo manuteno preventiva pode ser definido como a
manuteno efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critrios prescritos,
destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradao do funcionamento de um item. A
manuteno preventiva corresponde ao tomada para manter um item fsico em condies
operantes por meio de inspees, deteco, preveno de falhas, reformas e troca de peas
(WIREMAN, 1992; MONCHY, 1989; XENOS, 1998). A manuteno preventiva est em um
nvel superior se comparada manuteno corretiva, pois a mquina (ou equipamento ou o
sistema) encontra-se em estado operacional, mas seu desempenho est reduzido, a ponto de
entrar em estado de falha (FITCH, 1992).
As definies citadas por Wireman (1992), Monchy (1989), Xenos (1998) e Fitch (1992)
contemplam trs objetivos da Manuteno Preventiva: (i) prevenir a deteriorao e falha do
item fsico; (ii) detectar falhas potenciais; e (iii) descobrir falhas ocultas em condies de
espera antes que ocorra a necessidade de entrar em operao.
34
Conforme Wyrebski (1997), a manuteno preventiva apresenta as seguintes vantagens:
(i) assegura a continuidade do funcionamento das mquinas, s parando para consertos em
horas programadas; e (ii) a empresa ter maior facilidade para cumprir seus programas de
produo. As desvantagens so: (i) requer um programa bem estruturado; (ii) requer uma
equipe de mecnicos eficazes e treinados; (iii) requer um plano de manuteno; e (iv) peas
so trocadas antes de atingirem seus limites de vida.
O objetivo final da manuteno preventiva obter a utilizao mxima do equipamento
nas tarefas de produo, com a correspondente reduo do tempo de mquina parada e custos
da manuteno. Por isso, vrias so as medidas a serem tomadas: (i) determinar padres que
permitam avaliar a eficincia da manuteno; (ii) planejar e configurar tabelas com
antecedncia; (iii) melhorar a produtividade de cada operrio, diminuindo os atrasos evitveis
e inevitveis; (iv) assegurar-se de que tanto o equipamento quanto a mo-de-obra de
manuteno esto disponveis simultaneamente para realizao das inspees preventivas; e
(v) assegurar-se de que o departamento de manuteno est cooperando para a realizao
correta, e nos horrios previstos, das inspees preventivas. Conforme Antoniolli (1999), a
adoo dessas medidas deve permitir a identificao e a correo de defeitos nas mquinas e
instalaes, evitando assim as interrupes da linha de produo.
2.4.3
Manuteno de Rotina
35
2.4.4
Manuteno Preditiva
36
equipamento trabalha, o processo de envelhecimento de cada componente. (NEPOMUCENO,
1989).
2.4.5
Manuteno Peridica
Manuteno peridica pode ser definida como a manuteno efetuada em intervalos prdeterminados de tempo. Para Lima (2000), o intervalo entre intervenes definido
proporcionalmente deteriorao do item fsico. O interveno conduzida no tempo
estabelecido, independente do estado do componente. A Manuteno Peridica a atuao
realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou quebra no desempenho, obedecendo a um
plano previamente elaborado, baseado em intervalos definidos de tempo.
Para Lafraia (2001), a Manuteno Peridica requer alguma forma de interveno no item
fsico. Alm do mais, suas aes e periodicidade so pr-determinadas e ocorrero sem
informaes adicionais na data pr-estabelecida.
Cabe destacar aqui, que muitos autores no utilizam a subdiviso da Manuteno
Peridica na Manuteno Preventiva. Para muitos, as definies de Manuteno Peridica so
as mesmas de Manuteno Preventiva. Outros autores, como o caso de Mirshawha e
Olmedo (1993) e Lima (2000), conceituam a Manuteno Peridica de Sistemtica e
Programada, respectivamente.
2.4.6
37
falha; (iii) quando a disperso do tempo mdio entre falhas grande, acarretando dificuldades
de avaliao e inspeo.
A meta da Manuteno por Melhorias melhorar a operao, a confiabilidade e a
capacidade do equipamento. Mirshawha e Olmedo (1993) salientam que a eliminao de
falhas que venham a necessitar de manuteno deve ser uma das aes para o melhoramento
da confiabilidade do sistema.
2.5
TAREFAS DE MANUTENO
38
Mtodos de
Manuteno Planejada
Tarefas de Manuteno
Preveno do
Modo de Falha
Avaliao do
Modo de Falha
Diviso
Restaurao do
Modo de Falha
Reaperto
Lubrificao
Restaurao baseada
no tempo
Manuteno
Preventiva Peridica
Descarte baseado
no tempo
Verificao
funcional
Manuteno
Preventiva Preditiva
Manuteno por
Melhorias
Manuteno
Corretiva
Monitoramento
baseado nas condies
Reprojeto
Operar at a
falha
Operao
Manuteno
Projetos
39
2.5.2
As tarefas associadas manuteno preventiva de rotina podem ser de: (i) inspeo para
constatao e identificao de pequenos defeitos nos elementos de mquinas; (ii) identificao
de falhas de ajustes; (iii) reaperto; e (iv) verificao das condies e execuo da lubrificao.
A norma MIL-STD-2173 (1986) prev essas tarefas como necessrias devido a questes
operacionais ou de projeto do item fsico.
A verificao das condies e execuo da lubrificao desempenha um papel importante
em vrios tipos de itens fsicos, pois evita desgaste excessivo por atrito entre as diversas
partes mveis, alm de evitar o sobreaquecimento, remover poeira e materiais estranhos e
evitar vibraes e rudos. A falta de lubrificao adequada uma importante causa de falha.
2.5.3
40
que o componente afetado seja descartado e substitudo por um novo. Dessa forma, pode-se
conceituar as tarefas de descarte baseadas no tempo, como aquelas que implicam em descartar
um item fsico ou componente no, ou antes do, limite especificado de idade, sem considerar a
sua condio momentnea. A restaurao baseada no tempo e descarte baseado no tempo
podem ser freqentemente aplicados para uma mesma tarefa; o termo apropriado funo do
nvel no qual a anlise est sendo efetuada.
A tarefa de verificao funcional a atuao efetuada em sistemas de proteo buscando
detectar falhas ocultas ou no perceptveis ao pessoal de operao e manuteno (PINTO e
NASIF, 1998). Desse modo, tarefas executadas para verificar se um sistema de proteo ainda
est funcionando representam a Manuteno Detectiva. Moubray (2000) define essas aes
como tarefas de busca de falha. As tarefas de verificao funcional aplicam-se somente em
falhas ocultas que afetam os dispositivos de proteo.
2.5.4
41
As tarefas de manuteno baseadas na condio podem ser divididas nas seguintes
tcnicas (MOUBRAY, 2000): (i) tcnicas de monitoramento das condies que envolvem uso
de equipamento especializado; (ii) tcnicas baseadas na variao da qualidade do produto;
(iii) tcnicas de monitoramento dos efeitos primrios as quais exigem o uso de medidores
existentes e equipamentos de monitoramento do processo; (iv) inspees tcnicas baseadas
nos sentidos humanos. Moubray (2000) salienta que as quatro tcnicas de monitoramento das
condies em geral so aplicadas em, aproximadamente, 20 a 30% dos modos de falha.
As tarefas de monitoramento baseadas na condio so tecnicamente viveis se: (i)
possvel identificar uma condio de falha potencial clara; (ii) o intervalo entre o ponto de
falha potencial e o ponto de falha funcional (intervalo P-F) consistente; (iii) prtico
monitorar o item a intervalos menores que o intervalo P-F; (iv) o intervalo P-F
suficientemente longo para que alguma ao que reduza ou elimine as conseqncias da falha
funcional sejam tomadas.
2.5.5
Tarefa de Reprojeto
42
Muitas vezes, quando a falha apresenta conseqncias operacionais e no operacionais e
nenhuma tarefa preventiva tecnicamente vivel puder ser identificada, o equipamento poder
ser modificado para reduzir os custos totais de modo a (MOUBRAY, 2000): (i) reduzir o
nmero de ocorrncias da falha ou elimin-la totalmente se possvel, tornando o componente
mais resistente ou confivel; (ii) reduzir ou eliminar as conseqncias da falha atravs da
instalao de um sistema stand-by; e (iii) tornar a tarefa preventiva economicamente vivel,
tornando o componente mais acessvel.
2.6
43
2.6.1
DEFINIES
44
falhas e desempenhos dos itens fsicos. A seguir, so apresentadas as definies e informaes
fundamentais para o desenvolvimento da MCC.
2.7.1
Funes
Funo pode ser definida como qualquer propsito pretendido para um processo ou
produto. aquilo que o usurio quer que o item fsico ou sistema faa (SAE JA1011, 1999).
Para Moubray (2000), a definio de uma funo deve consistir de um verbo, um objeto e o
padro de desempenho desejado.
As funes podem ser divididas em funes principais e funes secundrias, iniciando
sempre o processo de MCC pelas funes principais. A funo principal de um item fsico
est associada, principalmente, razo pela qual o ativo foi adquirido. Conforme Moubray
(2000) os itens fsicos so geralmente adquiridos para uma, possivelmente, duas e no mais
do que trs funes principais. O principal objetivo da manuteno assegurar o desempenho
mnimo das funes principais. Na maioria das vezes, os itens fsicos realizam outras funes
alm das funes principais. Essas funes so chamadas de secundrias e podem ser
divididas nas seguintes categorias (MOUBRAY, 2000): (i) integridade ambiental; (ii)
segurana/integridade estrutural; (iii) controle, conteno e conforto; (iv) aparncia; (v)
economia e eficincia; e (vi) suprfluas. Embora geralmente menos importantes que as
funes principais, as funes secundrias devem ser muito bem analisadas pois podem trazer
graves conseqncias em situaes especficas.
2.7.2
Padres de Desempenho
45
desejado pelo usurio. A determinao da capacidade inicial, bem como do desempenho
mnimo que o usurio est preparado para aceitar no contexto do item fsico que est sendo
utilizado, de relevante importncia quando se deseja desenvolver um programa de
Manuteno Centrada em Confiabilidade.
2.7.3
Contexto Operacional
O contexto operacional est associado s condies (funes) nas quais o ativo fsico ir
operar. O contexto operacional se insere inteiramente no processo de formulao estratgica
da manuteno. As funes principais e secundrias, alm da natureza dos modos de falha, de
seus efeitos e conseqncias so afetadas pelo contexto de operao. A perfeita compreenso
do contexto operacional requer que os seguintes fatores sejam considerados: (i) processos em
lote e em fluxo; (ii) redundncia; (iii) padres de qualidade; (iv) padres ambientais; (v)
padres de segurana; (vi) turnos de trabalho; (vii) trabalho em processo; (viii) tempo de
reparo; (ix) peas de reposio; (x) demanda de mercado; (xi) suprimento de matria-prima.
2.7.4
Falhas Funcionais
Falha pode ser definida como a incapacidade do item fsico de fazer o que o usurio quer
que ele faa. Essa definio vaga, pois no distingue claramente entre o estado de falha
(falha funcional) e os eventos (modos de falha) que causam o estado de falha. Para Moubray
(2000), prefervel definir falhas em termos de perda da funo especfica, ao invs do item
como um todo. Para descrever estados de falha ao invs de falha, necessrio um melhor
entendimento dos padres de desempenho. Aplicando os padres de desempenho s funes
individuais, a falha enfocada, em termos de falha funcional, definida como a incapacidade
de qualquer item fsico cumprir uma funo para um padro de desempenho aceitvel pelo
usurio.
2.7.5
Falhas Potenciais
Falha potencial uma condio identificvel que indica se a falha funcional est para
ocorrer ou em processo de ocorrncia (MOUBRAY, 2000). Para Xenos (1998), o conceito de
falha potencial leva em considerao o fato de que muitas falhas no acontecem
repentinamente, mas se desenvolvem ao longo do tempo. A falha potencial representa o ponto
onde o item fsico comea a apresentar perda do desempenho da funo. Segundo Lima
46
(2000), a falha potencial pode ser definida como a perda parcial da funo, estipulada com
base em um padro de desempenho estabelecido.
A Figura 2.5 permite identificar a relao entre falha potencial e falha funcional. Na
figura, pode-se identificar trs perodos de tempo distintos na ocorrncia de uma falha: (i) um
perodo de tempo entre uma condio normal de operao at o incio da falha; (ii) um
segundo perodo de tempo entre o incio da falha at o aparecimento de um sinal da falha; (iii)
um terceiro perodo de tempo que se estende desde o aparecimento do sinal da falha at a sua
ocorrncia. Moubray (2000) define que o ponto P no processo de falha, onde possvel
detectar se a falha est ocorrendo ou esta para ocorrer, chamado de falha potencial. O ponto
F representa o ponto de falha funcional. Assim, o intervalo P-F corresponde ao intervalo entre
o ponto onde a falha torna-se detectvel at a sua ocorrncia.
Ponto onde a
falha inicia
Intervalo
P-F
P
Condio
Ponto de
Falha Potencial
F
Ponto de
Falha Funcional
Tempo
Modo de Falha
Um Modo de Falha definido como qualquer evento que possa levar um ativo (sistema ou
processo) a falhar (SAE JA1011, 1999). O Modo de Falha est associado as provveis causas
de cada falha funcional. Segundo Helman (1995), modos de falha so eventos que levam,
associados a eles, uma diminuio parcial ou total da funo do produto e de suas metas de
desempenho.
A descrio de um modo de falha deve consistir de um substantivo e um verbo. Deve-se
observar, no entanto, que a escolha do verbo a ser usado deve ser realizada com cuidado, pois
influencia fortemente o gerenciamento das falhas.
A identificao dos modos de falha de um item fsico um dos passos mais importantes
no desenvolvimento de qualquer programa que pretenda assegurar que o ativo continue a
47
executar suas funes previstas. Quando em um sistema ou processo cada modo de falha foi
identificado, torna-se possvel verificar suas conseqncias e planejar aes para corrigir ou
prevenir a falha. Na prtica, dependendo da complexidade do item fsico, do contexto
operacional e do nvel em que est sendo feita a anlise, normalmente so listados de um a
trinta modos de falha como causas da falha funcional (MOUBRAY, 2000). Alguns dos modos
de falha tpicos que podem gerar a falha funcional so: fratura, separao, deformao,
desgaste, corroso, abraso, desbalanceamento, rugosidade, desalinhado, trincamento, mal
montado, encurtamento, etc. (BLOCH e GEITNER, 1997; HELMAN, 1995). Nepomuceno
(1989) comenta ainda que para que uma certa falha conduza a um modo de falha em
particular deve existir algum mecanismo de falha, que pode ser um processo metalrgico,
qumico, trmico ou tribolgico.
Os modos de falha podem ser classificados em um dos trs grupos a seguir: (i) quando a
capacidade reduz-se abaixo do desempenho desejado; (ii) quando o desempenho desejado fica
acima da capacidade inicial; e (iii) quando o item fsico no capaz de realizar o que
desejado.
Existem duas abordagens para levantar os modos de falha (MIL-STD-1629A, 1980): (i)
abordagem funcional; (ii) abordagem estrutural. Conforme Sakurada (2001), a abordagem
funcional genrica, no necessita de especificaes ou de engenharia. Pode ser tratada como
uma no-funo. O Quadro 2.1 apresenta os modos de falha para um eixo, adotando a
abordagem funcional e estrutural. A abordagem estrutural necessita de informaes de
engenharia, as quais, muitas vezes, no esto facilmente disponveis. Tanto na abordagem
funcional como na abordagem estrutural, muito importante que se tenha bem definida a
funo do componente, pois a referncia para se verificar quando o item est em falha ou
no.
Quadro 2.1 - Modo de falha com a abordagem funcional e estrutural
Componente
Abordagem
Eixo
Funcional
Eixo
Estrutural
Funo
Modo de Falha
48
2.7.7
Causa da Falha
Efeitos da Falha
Causas
Modo
de
Falha
Afeta
Funo
49
2.7.9
Cada vez que ocorrer alguma falha, a empresa que usa o item afetada de alguma
maneira. As falhas podem afetar a produo, a qualidade do servio ou do produto, a
segurana e o meio ambiente, podendo incorrer em aumento do custo operacional e do
consumo de energia. A natureza e a severidade dessas conseqncias orientam a maneira
como ser vista a falha pela empresa.
A combinao do contexto operacional, dos padres de desempenho e dos efeitos, indicam
que cada falha tem um conjunto especfico de conseqncias a ela associadas. Se tais
conseqncias forem muito severas para a empresa, grandes esforos devero ser realizados
para evitar ou reduzir a falha. Porm, falhas que provocam pequenas conseqncias no
requerem que medidas pr-ativas sejam tomadas. Nesses casos, mais sensato corrigir a falha
aps a ocorrncia (MOUBRAY, 2000).
A anlise da manuteno por essa tica sugere que as conseqncias da falha so muito
mais importantes do que suas caractersticas tcnicas. Dessa forma, qualquer tarefa s deve
ser aplicada se tratar com sucesso as conseqncias da falha e os meios de evit-las. A anlise
das conseqncias da falha requer que essas sejam divididas em falhas evidentes e ocultas.
Uma falha evidente aquela que, quando ocorrer, torna-se aparente para o grupo de
operao ou manuteno sob condies normais. Essas falhas podem provocar a parada da
mquina, a perda da qualidade do produto ou ainda podem estar acompanhadas de efeitos
fsicos como odor incomum, rudo elevado, escape de vapor, gotejamento de gua ou leo,
dentre muitos outros. As falhas evidentes so classificadas em trs categorias, em ordem
decrescente de importncia (MOUBRAY, 2000): com conseqncia sobre a segurana
humana e ambiental, com conseqncias operacionais e com conseqncias no-operacionais.
A classificao detalhada na Figura 2.9.
Falhas ocultas ocorrem sem que ningum perceba que o item fsico encontra-se em estado
de falha. Elas no tm um impacto direto, porm expem a empresa a falhas mltiplas com
conseqncias que podem ser graves ou at mesmo catastrficas. Tais falhas esto geralmente
associadas operao de dispositivos de segurana e proteo, utilizados com o objetivo de
evitar ou reduzir as conseqncias das falhas evidentes.
50
2 - Operacionais
a) Produo total
b) qualidade do produto;
c) servio de atendimento ao
cliente;
d) custos operacionais.
CONSEQNCIAS
DA
FALHA
3 - No operacionais
a) Perdas de oportunidade;
b) perdas de competitividade;
c) Problemas econmicos.
MTBF =
51
A=
MTBF
( MTBF + MTTR )
em que MTBF designa o tempo mdio entre falhas e MTTR o tempo mdio para reparo do
item fsico.
Ebeling (1997) menciona que a indisponibilidade pode ser interpretada como o percentual
do tempo em que o equipamento no cumpre com as funes para as quais foi destinado. A
expresso matemtica para a indisponibilidade :
I = 1 A
2.7.11 Padres de Falha
Taxa
de
Falha
Padro A
Taxa
de
Falha
Padro B
Taxa
de
Falha
Padro C
Taxa
de
Falha
Tempo
Tempo
Tempo
Padro D
Tempo
Padro E
Tempo
Padro F
Tempo
52
equipamento. Esse padro descreve falhas relacionadas montagem do equipamento, bem
como com a idade dos componentes.
O Padro B apresenta probabilidade constante de falha, seguida de uma zona de acentuado
desgaste no fim da sua vida til. Esse padro descreve falhas relacionadas com a idade dos
componentes. Componentes em equipamentos podem se comportar dessa maneira,
principalmente, aqueles que deterioram naturalmente com o tempo, que esto sujeitos a
esforos cclicos e repetitivos ou que entram em contato direto com a matria-prima ou
produto final. A partir do grfico da distribuio de freqncia de falhas (Figura 2.9(a)),
observa-se que com exceo de poucas falhas prematuras, a maioria dos componentes falham
em torno de um ponto mdio, seguindo uma distribuio normal. Assim, conforme Lafraia
(2001), para esse tipo de modo de falha o MTBF tem pouca ou nenhuma utilidade no
estabelecimento do prazo para a manuteno programada. O perodo ideal o da vida til, ou
seja, aquele em que a taxa de falhas (Figura 2.9 (b)) comea a aumentar rapidamente.
Distribuio
de freqncia
de falha
MTBF
Vida til
(a)
Tempo
Taxa de
falha
(t)
(b)
Tempo
Figura 2.9 Curva de distribuio de freqncia de falha e taxa de falha para padro de falha
B
O Padro C apresenta um aumento lento e gradual da taxa de falha, porm sem uma zona
definida de desgaste. Uma possvel causa para a ocorrncia de padres de falha do tipo C a
fadiga.
53
O Padro D mostra baixa taxa de falha quando o item novo e sofre posteriormente um
rpido aumento da taxa de falha para um nvel constante.
O padro E mostra uma taxa de falha constante em qualquer perodo. Nesse padro, a
natureza das falhas aleatria. Lafraia (2001) menciona que o MTBF no deve ser utilizado
nesse padro como fim da vida til, pois em nenhum perodo se verifica o aumento da taxa de
falha.
A forma da curva do Padro F de falhas indica que uma maior probabilidade de falhas
ocorre quando o componente novo ou imediatamente aps restaurao. O Padro F inicia
com uma alta mortalidade infantil, que eventualmente cai para uma taxa de falha constante.
Pode apresentar tambm um aumento lento e gradual em vez de probabilidade constante.
Pode-se concluir, pela anlise dos pargrafos anteriores, que os padres de falha A, B e C
podem estar geralmente associados fadiga e corroso. Os Padres A e B so tpicos de
componentes ou peas de mquinas individuais e simples. J os Padres D, E e F so tpicos
de itens mais complexos (NASA, 2000). A diferena bsica entre os padres de falhas de itens
simples e complexos tem importncia significativa na manuteno. Peas e itens simples
freqentemente apresentam relao direta entre confiabilidade e idade, particularmente
quando fatores como a fadiga e o desgaste mecnico esto presentes ou quando os itens so
descartveis. J os itens complexos apresentam algum tipo de mortalidade infantil seguido de
um aumento gradual na taxa de falha ou de uma taxa e falha estacionria
2.8
2.8.1
A anlise de Modos e Efeitos de Falhas, traduzido do ingls FMEA (Failure Mode and
Effects Analysis), foi desenvolvida inicialmente nas foras armadas norte-americanas, tendo
suas origens no procedimento militar MIL-P-1629 (OCONNOR, 1991). A FMEA
reconhecido como uma das ferramentas mais empregadas na engenharia de confiabilidade,
devido, principalmente, sua praticidade e aplicao quantitativa (SMITH, 1993). Helman
(1995, p. 17) define a tcnica da FMEA como um mtodo de anlise de projetos (de produtos
ou processos, industriais ou administrativos) usado para identificar todos os possveis modos
54
potenciais de falhas e determinar o efeito de cada um sobre o desempenho do sistema
(produto ou processo), mediante um raciocnio basicamente dedutivo. Pinto e Nasif (1999)
afirmam que a manuteno est mais envolvida com a FMEA de processos, pois nessa fase os
equipamentos esto instalados e operando.
Hoyland e Rausand (apud Scheneider, 2001) mencionam os seguintes objetivos da FMEA:
(i) assegurar que todos os modos de falha e seus efeitos sobre o sistema sejam considerados;
(ii) listar potenciais falhas e a magnitude de seus efeitos; e (iii) prever bases para estabelecer
prioridades nas aes corretivas. O desenvolvimento da FMEA fortemente documentado,
permitindo padronizar procedimentos, realizar um registro histrico de falhas, que
posteriormente poder ser utilizado em outras revises do processo ou do produto e selecionar
e priorizar projetos de melhoria (HELMAN, 1995).
A FMEA pode ser conduzido a partir de duas abordagens: Botton-up e Top-down. A
abordagem Botton-up inicia a anlise no nvel do componente. A abordagem Top-down inicia
a anlise no nvel do sistema, descendo at o nvel do componente (HOYLAND e
RAUSAND, 1994 apud SCHENEIDER, 2001). As informaes referentes a cada falha
funcional so analisadas e repassadas a uma planilha que assegurar uma perfeita
documentao dos modos de falha associados a cada falha funcional, suas causas e seus
efeitos. O Quadro 2.2 ilustra uma planilha tpica da FMEA.
Quadro 2.2 - Formulrio FMEA
MCC
Equipamento
(02)
Modo de Falha
(04)
Causa da Falha
(05)
Sistema N O
Equipe
Data
Folha No
Subsistema N O
Analista
Data
de
Efeitos da Falha
Conseqncias da Falha
(06)
(07)
Fatores
S
(08)
(09)
(10)
(11)
55
De acordo com o modelo ilustrado no Quadro 2.2, apresentado na seqncia os campos
relevantes conforme relacionados com a numerao apresentada e como so utilizados.
(01) Cabealho: identifica o sistema e subsistema funcional bem como a equipe de anlise
da FMEA.
(02) Equipamento: campo destinado identificao do cdigo e nome do equipamento que
pertence ao subsistema e provoca por sua vez, a falha funcional.
(03) Funo: identifica a funo do subsistema;
(04) Modo de Falha: campo destinado a identificar o cdigo do modo de falha e descrever
a forma como o equipamento em questo poder apresentar a falha.
(05) Causa da Falha: campo destinado a identificar o cdigo da falha e descrever a causa
raiz do modo de falha.
(06) Efeitos da Falha: descreve os efeitos que o modo de falha apresenta, ou seja, de que
forma a falha se manifesta.
(07) Conseqncias da Falha: campo destinado a identificar de que maneira a empresa
afetada quando ocorre o modo de falha.
(08) Severidade (S): campo destinado indicao do ndice de severidade da falha. O
critrio severidade quantifica a gravidade da falha potencial, analisando a
conseqncia da falha e seu impacto no sistema.
(09) Ocorrncia (O): campo destinado indicao do ndice de ocorrncia da falha. O
critrio ocorrncia traduz de forma qualitativa a probabilidade de falha da funo
pretendida. A avaliao da ocorrncia da falha deve ser bastante criteriosa, pois a subestimativa desse parmetro poder acarretar em taxas de falhas no previstas.
(10) Deteco (D): campo destinado indicao do ndice de deteco da falha. O critrio
de deteco o indicador da capacidade do operador ou da equipe de manuteno
detectar o modo de falha potencial antes que o sistema realmente falhe. Uma deteco
baixa indica que o sistema poder parar sem dar um prvio aviso. Dependendo da
severidade atribuda ao evento, poder estar ocorrendo um grande risco de permitir
56
uma falha catastrfica. Logo, a definio dos ndices de deteco deve ser realizada
com muita ponderao, evitando superestimar o equipamento em anlise.
(11) Grau de Risco (R): campo destinado indicao do grau de risco da falha. O grau de
risco um ndice que prioriza as aes a serem tomadas sobre os modos de falha.
igual ao produto da severidade pelo fator de ocorrncia e de deteco. Esse ndice
permite uma hierarquizao dos modos de falhas, que podem ser classificados em
ordem decrescente de criticidade.
As escalas de avaliao de severidade, de ocorrncia e de deteco dos modos de falhas
sugeridas por Lafraia (2001) para a FMEA podem ser vista no Quadro 2.3, 2.4 e 2.5
respectivamente.
Quadro 2.3 - Escala sugerida para avaliao da severidade dos modos de falha
Severidade
Severidade do Efeito
Muito alta
Envolve riscos operao segura do sistema e/ou descumprimento
dos requisitos legais.
Alta
Provoca um alto grau de insatisfao do cliente. O sistema se torna
inoperante. A falha no envolve riscos segurana operacional ou
descumprimento de requisitos legais.
Moderada
A falha ocasiona razovel insatisfao ao cliente. O cliente ficar
desconfortvel e irritado com a falha. O cliente notar razovel
deteriorao no desempenho do sistema.
Baixa
A falha causa pequenos transtornos ao cliente. O cliente notar,
provavelmente, leves variaes no desempenho do sistema.
Marginal
A falha no teria efeito real no sistema. O cliente, provavelmente,
nem notaria a falha
Fonte: Lafraia, 2001 p. 112
ndice
10
9
8
7
Quadro 2.4 - Escala sugerida para avaliao da ocorrncia dos modos de falha
Freqncia de Falha
Muito alta:
falha quase inevitvel
Alta:
falhas repetidas
Moderada:
falhas ocasionais
Baixa:
relativamente poucas falhas
Remota
Fonte: Lafraia, 2001 p. 113
ndice
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
6
5
4
3
2
1
57
Quadro 2.5 - ndice sugerido para avaliao da deteco dos modos de falha
Deteco
Absolutamente
indetectvel
Muito baixa
Deteco do Efeito
O modo de falha no ser detectvel com certeza.
Baixa
Moderada
Alta
Muito alta
ndice
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
58
Identificao da
causa raiz da falha
O Mtodo da Anlise da rvore de Falhas foi desenvolvido por H. A. Watson em 19611962. Os primeiros artigos sobre o mtodo foram apresentados em 1965 no Simpsio de
Segurana patrocinado pela Universidade de Washington e a Boeing Company.
Posteriormente, o mtodo foi adaptado e utilizado em aspectos diversos, associados a projetos
de mquinas e equipamentos, e at anlise de processos industriais ou administrativos
(HELMAN, 1995).
O Mtodo da Anlise da rvore de Falhas, traduzido do ingls Faut Tree Analysis (FTA),
uma tcnica dedutiva formalizada que permite a investigao das possveis causas da
ocorrncia de estados pr-identificados do sistema. Esses estados, referidos como eventos de
topo, esto associado com o comportamento anormal do sistema, causados por uma falha do
equipamento, ou erros humanos e/ou perturbaes externas (SAKURADA, 2001).
Ebeling (1997) menciona que a Anlise da rvore de Falhas uma tcnica grfica de
anlise dedutiva, estruturada em termos de eventos ao invs de componentes. um mtodo de
anlise de falhas do tipo Top-down, cuja anlise inicia com um evento indesejvel, como uma
59
falha ou mal funo, chamado evento de topo e, ento, so determinadas todas as maneiras na
qual este evento de topo pode ocorrer.
Os benefcios da utilizao da Anlise de rvore de Falhas, segundo Helman (1995) e
Scapin (1999) so: (i) auxiliar na identificao dos modos de falha do sistema; (ii) apontar os
aspectos do sistema mais relevantes em relao a uma falha de interesse; (iii) facilitar uma
maior compreenso do comportamento do sistema; (iv) facilitar a elaborao do FMEA
atravs do encadeamento lgico das falhas do sistema; (v) permitir definir planos de
manuteno de equipamentos centrados em confiabilidade; (vi) permitir identificar
procedimentos de manuteno com o objetivo de diminuir a probabilidade de quebra; (vii)
permitir que o analista concentre-se em uma falha do sistema por vez; e (viii) possibilitar
anlises qualitativas e quantitativas.
As finalidades da elaborao de uma rvore de Falhas, segundo Helman (1995) so: (i)
estabelecer um mtodo padronizado de anlise de falhas ou problemas, verificando como
ocorrem em um equipamento; (ii) analisar a confiabilidade de um produto ou processo; (iii)
compreender os modos de falha de um sistema, de maneira dedutiva; (iv) priorizar aes
corretivas a serem tomadas; (v) analisar e projetar sistemas de segurana ou alternativos em
equipamentos; (vi) compilar informaes para manuteno de sistemas e elaborao de
procedimentos de manuteno; (vii) indicar claramente os componentes mais crticos ou
condies crticas de operao; (viii) compilar informaes para treinamento de operadores de
equipamentos; (ix) compilar informaes para planejamento de testes e inspees; e (x)
simplificar e otimizar equipamentos.
2.8.2.1 Elementos Utilizados na Construo de rvore de Falhas
Com o objetivo de visualizar as relaes casuais entre os vrios nveis hierrquicos a partir
da falha de topo, so utilizados dois grupos de smbolos (SCAPIN, 1999): Portas Lgicas e
eventos.
A rvore de Falhas apresentada na Figura 2.11 ilustra o que um nvel hierrquico, uma
porta lgica e um evento. Essa rvore apresenta dois nveis hierrquicos e os eventos
relacionados diretamente com o evento topo (falha de topo) representam o primeiro nvel
hierrquico. Os eventos relacionados aos eventos abaixo do primeiro nvel hierrquico
representam os eventos do segundo nvel hierrquico. O desdobramento dos nveis
60
hierrquicos realizado, empregando-se as portas lgicas e e ou que representam as
relaes causais entre os eventos de entrada e sada.
Evento de topo
Primeiro nvel
hierrquico
ou
Segundo nvel
hierrquico
Nome
Relao causal
B1 B2 ...Bn
A
OU
B1 B2 ...Bn
Os smbolos de eventos utilizados com mais freqncia na rvore de falhas so
apresentados no Quadro 2.7.
61
Quadro 2.7 Representao de eventos
Smbolo
Descrio do evento
Evento representando combinao de outros eventos atravs
da associao de portas lgicas
retngulo
Evento bsico
crculo
Evento no desenvolvido
losango
Smbolo de transferncia
62
diferentes. O par de tringulos transfer-in e transfer-out se referem a duas partes idnticas de
relaes causais. Os tringulos que apresentam o mesmo nmero se referem aos mesmos
eventos. O tringulo transfer-out possui uma linha ao seu lado que sai de uma porta lgica de
onde sero usados os eventos, enquanto que o tringulo transfer-in apresenta uma linha que
sai de seu topo e vai para outra porta lgica e representa o ponto para onde sero transferidas
cpias dos eventos.
Os principais passos para a anlise da rvore de falhas so (EBELING, 1997): (i) Definir o
sistema, suas fronteiras e o evento topo; (ii) construir a rvore de falhas que represente
simbolicamente o sistema e seus eventos relevantes; (iii) efetuar uma avaliao qualitativa,
identificando a combinao de eventos que causa o evento topo; (iv) realizar uma avaliao
quantitativa, determinando a probabilidade de falha ou indisponibilidade dos eventos bsicos
e calcular a probabilidade do evento topo.
Para construir a rvore de falhas, realiza-se uma anlise do tipo Top-down, iniciando com
os eventos de topo que so os eventos indesejveis, os quais se quer evitar. A partir disso, as
causas associadas diretamente com o evento de topo so determinadas, correspondendo aos
eventos do primeiro nvel hierrquico. A anlise prossegue para os eventos de segundo nvel
hierrquico e assim por diante, dependendo da complexidade do sistema, das informaes do
sistema, das informaes sobre as falhas. Dependendo do maior ou menor detalhamento da
rvore de falhas, tem-se uma maior quantidade de nveis hierrquicos. Finalmente, define-se o
relacionamento entre os eventos atravs do uso das portas lgicas.
2.9
63
Etapas
Smith (1993)
Seleo do sistema e
coleta de informaes.
Definio das
fronteiras do sistema.
Descrio do sistema.
Funes e falhas
funcionais
6
7
Moubray (2000)
NASA (2000)
Identificao do
sistema e suas
fronteiras.
Identificao dos subsistemas e
componentes.
Examinar as funes.
Descrio das
conseqncias de cada
falha.
Definio da
importncia de cada
falha.
Seleo de tarefas
preditivas e preventivas
para cada falha.
Seleo de tarefas
alternativas.
Identificar as
conseqncias da falha.
Coleta e anlise de
informaes.
Anlise do diagrama
lgico de deciso.
Preparao do estudo.
Seleo do sistema.
64
Nunes (2002) menciona a importncia de considerar as recomendaes previstas na norma
SAE JA 1011, editada em agosto de 1999, denominada Critrios de Avaliao da Manuteno
Centrada em confiabilidade, traduzida do ingls Evaluation Criteria for Reliability Centered
Maintenance (RCM) Processes. Essa norma apresenta os critrios mnimos para uma
aplicao ser considerada como de Manuteno Centrada em Confiabilidade.
O processo de implementao da MCC compreende basicamente oito etapas associadas ao
item fsico ou sistema sob manuteno, conforme ilustra a Figura 2.12 (RAUSAND et al.,
1998). A partir de citaes de Rausand et al. (1998), Smith (1993) e Moubray (2000), entre
outros, as oito etapas podem ser resumidas como segue:
(i)
determinao do que ser analisado e em que nvel: planta industrial, sistema, itens
fsicos ou componentes.
(iii)
Etapa 4 Seleo dos Itens Crticos. O objetivo dessa etapa identificar itens
tarefas viveis e efetivas na preveno das falhas funcionais. Nessa etapa, segundo
Smith (1993), faz-se ainda uma comparao entre o programa de manuteno
65
preventiva existente e o proposto pela MCC, alm de uma reviso do processo, em
busca de erros e omisses.
(viii)
Preparao do Estudo
Antes de se iniciar qualquer anlise de MCC, deve-se definir o grupo de pessoas que
trabalhar no processo de implementao da MCC (MOUBRAY, 2000). Esse grupo deve ser
formado por pelo menos um colaborador da rea de manuteno, um da rea de operao,
alm de um especialista em MCC.
A literatura tcnica aponta que, na etapa de preparao do estudo, o grupo de MCC deve
definir e esclarecer os objetivos e o escopo da anlise. Rausand et al. (1998) mencionam que
as necessidades, polticas e critrios aceitveis com relao segurana e proteo
ambiental devem fazer-se visveis como condies limitantes.
Em linhas gerais, pode-se afirmar que a MCC est concentrada na definio de estratgias
de manuteno preventiva; porm, a anlise pode cobrir outras reas como a manuteno
corretiva, problemas de suporte logstico e gesto de peas sobressalentes. O grupo de MCC
deve definir reas que faro parte da anlise.
Cabe comentar que muitas aplicaes da MCC so realizadas em plantas industriais que j
apresentam um programa efetivo de manuteno preventiva. Nesses casos, a MCC dever
identificar e selecionar as tarefas de manuteno preventiva mais efetivas, recomendar
revises ou a elaborao de novas tarefas ou excluir tarefas ineficazes. (RAUSAND et al.,
1998).
2.9.2
Seleo do Sistema
Esta etapa compreende a determinao do que ser analisado e em que nvel: planta
industrial, sistema, itens fsicos ou componentes. A escolha de ativos ou sistemas so
66
provveis de se beneficiar da implementao da MCC fundamental no processo de
planejamento (MOUBRAY, 2000).
Sobre o assunto, a literatura especializada, como Smith (1993) e MILSTD 2173 (1986)
discute e justifica que quando o planejamento da manuteno preventiva elaborado do ponto
de vista da funo, o nvel mais eficiente e significativo recomendado para a anlise da MCC
o sistema. Tal considerao baseia-se em dois fatores: (i) itens fsicos apresentam vrias
funes que se tornam visveis para o analista somente quando observando o sistema e no o
item isoladamente; (ii) comparaes dos modos de falha no nvel de sistema tornam-se mais
perceptveis, pois podem apresentar centenas de modos de falhas, ao passo que os itens fsicos
apresentam geralmente at oito modos de falha. Esse segundo fator importante na anlise,
pois pode-se comparar mais modos de falhas e priorizar aqueles mais efetivos. Assim, os
recursos financeiros estaro voltados aos modos de falha mais importantes.
Por outro lado, Smith (1993) comenta que a anlise de toda a planta industrial pode se
tornar invivel ao analista, devido ao grande nmero de funes a serem analisadas
simultaneamente.
Para Srikrishna et al. (1996), para os sistemas prioritrios beneficiarem-se da MCC, a
seleo desses sistemas deve estar associada anlise de perdas de produo, custos de
manuteno, tempo mdio entre falhas e disponibilidade do equipamento. A esse respeito,
Smith (1993) sugere tambm que a escolha deve basear-se em: (i) sistemas com elevado
volume de tarefas de manuteno preventiva ou elevados custos de manuteno preventiva;
(ii) sistemas que sofreram um grande nmero de intervenes corretivas durante os dois
ltimos anos; (iii) sistemas com elevado custo de intervenes de manuteno corretiva; (iv)
sistemas com elevada contribuio nas paradas parciais ou totais da produo ao longo dos
ltimos dois anos; e (v) sistemas que apresentam risco segurana humana e ambiental.
2.9.3
67
As etapas abordadas a seguir so desenvolvidas de forma a elaborar uma base de
informaes suficiente para a determinao das funes e falhas funcionais do sistema.
2.9.3.1 Definio das Fronteiras do Sistema
Essa etapa permite identificar as fronteiras entre os sistemas componentes da unidade
fabril. O conhecimento preciso do que est sendo includo no sistema, bem como das
transformaes que ocorrem entre a entrada e a sada do sistema, parecem ser, para Smith
(1993), fatores importantes a serem determinados. Isso garante que nenhuma funo
importante seja negligenciada.
Os sistemas constituem-se num agrupamento lgico de itens fsicos. Para a identificao
de suas fronteiras, Lafraia (2001) e Smith (1993) sugerem a utilizao de uma planilha similar
ilustrada no Quadro 2.9.
Quadro 2.9 - Planilha de identificao das fronteiras do sistema
MCC
Sistema N O
Equipe:
Data
Folha No
Analista:
Data
de
68
sada, a lista de equipamentos e seu histrico. uma etapa importante, pois permite identificar
e documentar os detalhes essenciais para a continuao da implementao da MCC.
A descrio do sistema consiste na integrao de informaes de modo a permitir um
perfeito entendimento do que utilizado para fornecer informaes para a especificao de
atividades de manuteno preventiva.
Smith (1993) salienta que uma descrio do sistema bem documentada produz muitos
benefcios, dentre os quais cabe destacar: (i) ela ajudar a armazenar uma base precisa de
definies do sistema desde seu incio de existncia at o momento da anlise; (ii) ela
assegurar que o analista tenha de fato adquirido um conhecimento completo do sistema; (iii)
ela auxiliar na identificao de parmetros crticos de operao e projeto que geralmente
provocam a degradao ou perda das funes pretendidas do sistema.
O nvel de detalhamento encontrado na descrio varia conforme a aplicao. Smith
(1993) sugere que a descrio dos sistemas contemple: (i) a descrio das funes e seus
parmetros; (ii) caractersticas redundantes; (iii) caractersticas dos dispositivos de proteo
(iv) caractersticas da instrumentao e controle. Essas informaes podem ser agrupadas em
uma planilha semelhante apresentada no Quadro 2.10.
Quadro 2.10 - Planilha de descrio do sistema
MCC
Sistema N O
Equipe:
Data
Folha No
Analista:
Data
de
1
1
Smith (1993) salienta que o analista pode decidir por fazer a descrio completa do
sistema em um nico formulrio ou, quando o sistema muito complexo, realiz-la em nvel
de subsistemas funcionais de modo a facilitar o gerenciamento de informaes.
69
Outra atividade importante nessa etapa a elaborao do diagrama de blocos do sistema.
Esse diagrama permite subdividir o sistema em partes menores para facilitar a anlise nas
etapas seguintes do processo. O diagrama de blocos do sistema facilita o processo de anlise e
promove uma base lgica para separao de trabalho quando mais de um analista estiver
envolvido na anlise.
Os diagramas de blocos ilustram a operao, inter-relaes e interdependncias das
unidades funcionais do sistema. So diagramas construdos para gerar conhecimentos para a
definio das funes dos diversos nveis do sistema.
Segundo a norma MIL-ST-1629A (1980), pode-se utilizar dois tipos de diagramas de
blocos para representar a seqncia funcional, a dependncia e independncia entre operaes
e as funes de um sistema; So eles: (i) diagrama de blocos funcionais; e (ii) diagramas de
blocos de confiabilidade.
O diagrama de blocos funcionais ilustra graficamente a operao e a inter-relao entre os
vrios subsistemas funcionais. Esse diagrama apresenta o fluxo funcional para o sistema e
para cada subsistema.
O diagrama de blocos de confiabilidade define a srie de dependncias e
interdependncias entre as funes ou grupos funcionais do sistema, para cada evento do seu
ciclo de vida.
As normas militares MIL-STD-780 e MIL-STD-24100 so guias para o desenvolvimento
de diagrama de blocos funcionais e de confiabilidade, respectivamente. A anlise da literatura
tcnica associada MCC tem sugerido, no entanto, a utilizao nica do diagrama de blocos
funcionais para representar o sistema. Moubray (2000) menciona ainda que o uso do diagrama
de blocos funcionais deveria ser restrito a sistemas que apresentam grande complexidade
funcional.
Smith (1993) sugere que no desenvolvimento do diagrama de blocos funcionais, o sistema
no seja representado por mais de cinco subsistemas funcionais, j que tal situao no
costuma ocorrer na prtica. Quando isso ocorre, provavelmente, o analista ter duplicado
alguma das funes principais do sistema.
70
O diagrama de blocos funcionais do sistema permite, alm de identificar as referidas
funes do sistema, interligar as entradas e sadas com suas respectivas funes. Essas
interfaces de entrada e sada cruzam as fronteiras do sistema. As interfaces de entrada podem
ser sinais de calor, potncia, fluidos, gases, etc., que entram pelas fronteiras do sistema,
servindo ou auxiliando na operao de suas funes. J, as interfaces de sada constituem-se
naquelas que so o motivo da existncia do sistema e, dessa forma, tornam-se o foco do
princpio da preservao da funo do sistema. No processo de anlise do sistema, assume-se
que as interfaces de entrada esto sempre presentes e disponveis, quando necessrio. As
interfaces de sada de um sistema podem se constituir em interfaces de entrada de outro
sistema. O diagrama de blocos funcional consiste em colocar as funes dentro de blocos. As
interfaces de entrada so colocadas como setas que entram no bloco. As interfaces de sada
so colocadas como setas que saem do bloco.
Para a elaborao do diagrama de blocos funcionais, Smith (1993) sugere a utilizao de
uma planilha similar ilustrada no Quadro 2.11.
Quadro 2.11 - Planilha do diagrama de blocos funcional
MCC
SISTEMA
Equipe:
Data
Folha No
Analista:
Data
de
(Campo destinado elaborao do diagrama de blocos funcionais, identificando todas as entradas, sadas e os fluxos
envolvidos)
As interfaces de entrada e sada podem ser documentadas em uma planilha especfica que
relaciona todas as entradas, as sadas e as interfaces internas. As interfaces internas
representam uma interao entre os subsistemas funcionais. A existncia de tal interao
indica que um subsistema depende da funo de outro. Essas informaes podem ser
agrupadas em uma planilha semelhante apresentada no Quadro 2.12.
71
Quadro 2.12 - Planilha de interfaces de entrada e sada
MCC
SISTEMA
Equipe:
Data
Folha No
Analista:
Data
de
1 Interfaces de entrada:
(Campo destinado identificao de todas as interfaces de entrada do sistema)
2 Interfaces de sada:
(Campo destinado identificao de todas as interfaces de sada do sistema)
3 Interfaces internas de entrada e sada
(Campo destinado identificao de todas as interfaces internas de entrada e sada do sistema)
MCC
Sistema N O
Equipe:
Data
Folha No
Data
de
Subsistema N O
Analista:
ITENS FSICOS
72
MCC
SISTEMA
Item fsico
(Campo destinado identificao do
item fsico)
Data
(Campo
destinado data
da ocorrncia da
falha)
Equipe:
Data
Folha No
Analista:
Data
de
Modo de Falha
(Campo destinado
identificao do modo de
falha que afetou a funo do
item fsico)
Causa da Falha
(Campo destinado
identificao da causa da
falha que gerou o modo de
falha)
73
Quando as funes do sistema estiverem concludas, pode-se definir as falhas funcionais.
Segundo Smith (1993), preservar as funes do sistema significa evitar falhas funcionais.
Nunes (2001) comenta que as falhas funcionais podem ser encaradas como uma negao das
funes anteriormente definidas, ou seja, a incapacidade ou inabilidade de um item fsico em
atender ao desempenho desejado em relao ao seu contexto operacional.
Cabe comentar que, embora a falha ocorra no item fsico, o processo de anlise enfoca a
perda funcional e no a perda do prprio item fsico. importante frisar tambm que pode
haver mltiplas falhas funcionais para uma dada funo.
Smith (1993) sugere a utilizao de uma planilha similar ilustrada no Quadro 2.15, para
a descrio das funes e respectivas falhas funcionais.
Quadro 2.15 - Planilha para descrio das falhas funcionais
MCC
No
SISTEMA
Equipe:
Data
Folha No
Data
de
SUBSISTEMA:
FUNO
No
Analista:
FALHA FUNCIONAL
O objetivo dessa etapa identificar os itens fsicos que so potencialmente crticos com
relao s falhas funcionais identificadas na seo 2.9.3.3, alm de apresentar elevada taxa de
falha, altos custos de reparo, baixa mantenabilidade, ou necessidade de pessoal externo de
manuteno. Autores como Rausand et al. (1998) designam os itens com as caractersticas
citadas acima como Itens Significativos de Manuteno ISM traduzido do ingls
Maintenance Significant Items. Outros autores designam tais itens por itens crticos.
Autores como Smith (1993) alegam que a separao em itens fsicos crticos no deve ser
feita, pois pode excluir alguns itens fsicos importantes do foco de ateno. No entanto,
autores como Paglia et al. (apud Rausand et al., 1998) afirmam que a seleo de itens crticos
muito importante, para no se perder tempo e dinheiro na anlise de itens que no traro um
retorno significativo. Conforme os autores, em muitos casos benfico definir os itens
74
crticos; em outros, talvez no. Ainda sobre o assunto, Smith (1993) comenta que se deve ter
muito cuidado para no descartar prematuramente itens como no crticos at que se tenha
identificado uma perfeita correlao entre as funes e falhas funcionais.
Outros autores argumentam que o principal objetivo do processo da MCC criar uma base
para avaliao da manuteno e ajuste de tarefas. A seleo dos itens fsicos crticos ir
reduzir a base de dados e resultar numa avaliao insuficiente do processo.
Para a identificao dos possveis itens crticos, Smith (1993) sugere a elaborao de uma
planilha que correlacione falhas funcionais e itens fsicos. A matriz de equipamentos versus
falhas funcionais visa correlacionar as falhas funcionais com os equipamentos e classific-los
em ordem de criticidade, a fim de estabelecer prioridades para aplicar a metodologia da MCC.
A matriz elaborada para cada subsistema funcional previamente definido. Falhas funcionais
e itens fsicos so listados nas colunas e linhas da matriz, respectivamente. O objetivo da
elaborao da matriz identificar os itens fsicos que podem contribuir para a falha funcional.
Isso requer que o analista tenha um profundo conhecimento do projeto do sistema e de suas
caractersticas operacionais. Segundo Smith (1993), quando a matriz est completa, tem-se
um mapa especfico para guiar o processo de anlise do sistema.
A conexo entre as falhas funcionais e os itens fsicos avaliada pela opinio dos
especialistas e realizada atravs do preenchimento do formulrio ilustrado no Quadro 2.16.
Falhas funcionais so aquelas a serem evitadas atravs das aes de manuteno preventiva
que se est procurando definir.
Quadro 2.16 Planilha para descrio da falha funcional e itens fsicos
MCC
SISTEMA
Equipe:
Data
Analista:
Data
Folha No
(1)
1
de
FALHA FUNCIONAL
SUBSISTEMA:
ITENS FSICOS
Descrio
No
(2)
(2)
(2)
CH (4)
CA (5)
CE (6)
D
ICE
(3)
(7)
(9)
(8)
75
De acordo com o modelo ilustrado no Quadro 2.16, apresentado na seqncia cada item
relevante conforme relacionados com a numerao apresentada.
(1) Cabealho: tem por objetivo identificar o sistema e subsistema funcional no qual est
sendo realizada a anlise. A seo tambm apresenta campos para identificar a equipe e
analista empenhados no preenchimento da planilha.
(2) Falha Funcional: campo destinado identificao das falhas funcionais do subsistema em
anlise.
(3) Item fsico: campos destinados descrio dos itens fsicos do sistema e seu cdigo.
(4) Conseqncia na segurana humana - CH: linha destinada identificao da resposta
pergunta A falha funcional apresenta conseqncia na segurana humana?. Respostas
possveis so sim (s) e no (n).
(5) Conseqncia na integridade ambiental CA: linha destinada identificao da resposta a
pergunta A falha funcional apresenta conseqncia na integridade ambiental?. Respostas
possveis so sim (s) e no (n).
(6) Conseqncias econmicas e operacionais CE j : linha destinada a identificao do grau
de relao da falha funcional com as conseqncias da falha funcional associadas a
questes econmicas e operacionais. Os ndices de correlao variam de 0 (nenhuma
correlao) a 5 (forte correlao).
(7) Dificuldade de realizar a manuteno D M i : coluna destinada identificao do grau de
dificuldade em realizar a manuteno do item fsico. Os ndices variam de 1 (pequena
dificuldade) a 5 (grande dificuldade). A dificuldade de manuteno est associada ao
tempo para realizar a manuteno, existncia ou no de equipamentos sobressalentes,
necessidade de pessoal externo de manuteno, e baixa possibilidade de realizar
manutenes.
(8) Grau de correlao - G Ci , j : campos destinados correlao dos itens fsicos com as falhas
funcionais. Os campos so preenchidos com um ndice que varia de 0 (nenhuma
correlao) a 5 (grande correlao).
76
n
I CEi = D Mi (G Ci , j C Ej )
j=1
77
De acordo com Rausand et al. (1998), as informaes para a anlise da MCC podem ser
divididas em trs categorias: (i) informaes de projeto; (ii) informaes operacionais; e (iii)
informaes de confiabilidade.
A coleta de informaes histricas que sero necessrias nas outras etapas do processo de
implementao da MCC podem ser obtidas nos seguintes documentos (SMITH, 1993): (i)
diagramas de instrumentao; (ii) diagramas de bloco ou esquemas do sistema; (iii) manuais e
memoriais de venda dos equipamentos, que contenham informaes sobre o projeto e
operao dos equipamentos do sistema; (iv) arquivos histricos do equipamento que listem as
falhas ocorridas e as aes de manuteno corretiva desenvolvidas; (v) manuais de operao
do sistema, que detalham as funes pretendidas para o sistema, como elas se relacionam com
outros sistemas e quais so os limites operacionais; e (vi) especificaes e dados descritivos
do projeto do sistema, que ajudaro o analista a identificar as funes do sistema.
2.9.6
O objetivo dessa etapa identificar os modos de falha dominantes dos itens crticos de
manuteno. Para desenvolver essa etapa, utiliza-se a ferramenta FMEA Anlise de Modos
e Efeitos de Falhas.
Para o processo de implementao da MCC, o FMEA fornece a caracterizao dos modos
de falha associados aos itens fsicos, s causas da falha, a seus efeitos e as suas conseqncias.
Um modo de falha qualquer pode estar associado a mais de uma causa, bem como o efeito
estar associado a uma ou mais causas.
A planilha da FMEA aplicada a MCC deve ser elaborada para cada falha funcional, a qual
identificada no cabealho da planilha com as demais informaes padres sobre o sistema e
subsistema. Ento, para cada item fsico listado na matriz de itens fsicos versus falhas
funcionais, o analista deve estabelecer, inicialmente, como o item fsico pode falhar (modo de
falha) de maneira a produzir a falha funcional em questo. Esse modo de falha deve ser
descrito, se possvel, com no mximo quatro palavras ou menos.
H no mnimo trs fontes de informaes, nas quais o analista poder recorrer para
determinar os modos de falha do item fsico: (i) histrico dos equipamentos definidos na etapa
5; (ii) experincia obtida de engenheiros, tcnicos, e do pessoal de projeto e manuseio do
78
equipamento; (iii) a FMEA de projeto ou literatura especializada que contenha informaes
ou coletnea sobre os modos de falhas.
A literatura tcnica sugere a utilizao de uma planilha similar ilustrada no Quadro 2.17
para a efetivao da FMEA na MCC (MOUBRAY, 2000; SMITH, 1993).
Quadro 2.17 - Formulrio FMEA usado na MCC
MCC
FUNO:
TEM FSICO
(Campo destinado
identificao do tem
fsico)
MODO DE FALHA
(Campo destinado
identificao do modo de falha
potencial)
FALHA
FUNCIONAL:
CAUSA DA FALHA
(Campo destinado
identificao das causas do
modo de falha)
Folha N
Data
2.9.7
79
processo qualitativo que classifica os modos de falhas em quatro categorias descritas abaixo.
um processo simples em que o analista responde a cinco questes com um sim ou no.
Na Figura 2.13 ilustrada uma ALD. A anlise da ALD permitir classificar cada modo
de falha em uma das quatro categorias: (i) relacionado com a segurana; (ii) relacionado com
a integridade ambiental; (iii) relacionado com a parada forada de produo; e (iv)
relacionado com as perdas econmicas. O diagrama permite tambm identificar e distinguir as
falhas evidentes das ocultas para o operador.
A primeira questo tratada na ALD permite identificar aqueles modos de falha que so
ocultos para o operador. Uma resposta no nessa etapa implica em um modo de falha
oculto, e o analista deve retornar a ALD, para verificar se o respectivo modo de falha
representa um problema de segurana, de integridade ambiental ou econmico ou parada
forada de produo. Se a resposta primeira pergunta um sim, passa-se para a segunda
pergunta que visa identificar se o modo de falha causa problemas de segurana.
2.9.7.2 Diagrama de Deciso para Seleo das Tarefas de Manuteno
Essa etapa do processo de implementao da MCC consiste na seleo das tarefas de
manuteno aplicveis ao ativo fsico. A etapa dividida em duas: (i) processo de seleo das
tarefas; e (ii) processo de comparao das tarefas antigas com as propostas pela MCC.
Na etapa de seleo das tarefas de manuteno preventiva, o objetivo listar todas as
tarefas de manuteno aplicveis ao ativo e que iro fornecer um retorno financeiro frente aos
recursos investidos e, ento, selecionar as tarefas mais efetivas.
Caso nenhuma tarefa seja selecionada, deve-se optar pela deciso de Operar at a falha.
Entretanto, essa opo no se aplica aos modos de falha (A ou D/A) associados segurana.
Nesse caso, a tarefa de Reprojeto deve ser a opo principal.
O diagrama de deciso para seleo de tarefas, ilustrados na Figura 2.14 utilizado para
especificar as tarefas de manuteno aplicveis e efetivas.
A Figura 2.14 consiste num diagrama com vrias perguntas. As respostas dadas pelo
analista conduzem especificao de uma tarefa ou de uma nova pergunta. O diagrama
80
apresenta nove perguntas que, se adequadamente respondidas, conduzem especificao de
alguma tarefa de manuteno.
Modo de Falha
(1) Falha evidente
Sob condies normais de trabalho, os
operadores sabem que a falha ocorreu?
Sim
No
(2) Segurana
FALHA OCULTA
Verificar se a falha de categoria
A, B , C ou E
Sim
No
PROBLEMA DE SEGURANA
(3) Ambiental
No
PROBLEMA DE INTEGRIDADE
AMBIENTAL
(4) Parada forada
O modo de falha causa uma parada
total ou parcial da planta?
Sim
No
PROBLEMA DE PARADA
FORADA DE PRODUO
PROBLEMA ECONMICO
INSIGNIFICANTE
81
(6)
No
Sim
Opcional
Sim
No
Sim
Especifique a tarefa de
rotina, restaurao ou
descarte baseada no tempo, a
tarefa de monitoramento
baseada nas condies ou a
tarefa de verificao
funcional.
No
Manuteno Corretiva
(Operar at a Falha)
Sim
Especifique as modificaes
de Projeto.
82
O item 5, do formulrio identificado no Quadro 2.18 usado para armazenar todas as
informaes e decises realizadas durante o processo de seleo de tarefas.
Nos itens a seguir apresentam-se, brevemente, os comentrios associados a cada pergunta.
Cada item est associado com as perguntas numeradas na Figura 2.14.
(1) A primeira questo a ser respondida esta associada existncia ou no de tarefas de
manuteno de rotina aplicveis que possam evitar ou avaliar a degradao do modo
de falha.
(2) A prxima informao a ser conhecida a taxa de falhas ou a funo de densidade das
falhas do equipamento. Quando essa informao conhecida, deve-se responder a essa
questo com um sim. Na ausncia de uma informao confivel, deve-se responder
no, para no especificar inadequadamente uma tarefa de restaurao ou descarte
baseada no tempo.
(3) Quando h informaes sobre a idade e confiabilidade, tem-se, geralmente, um
entendimento sobre as causas e mecanismos associados com o modo de falha e sobre a
evoluo da taxa de falhas no tempo. Dessa forma, tem-se informaes para selecionar
uma tarefa de restaurao ou descarte baseada no tempo e sua periodicidade de modo a
minimizar as chances de ocorrncia da falha. Considerao especial dever ser dada a
equipamentos que apresentam uma taxa de falhas constante ao longo de sua vida, pois
nesse caso, nenhuma tarefa de restaurao ou descarte baseada no tempo aplicvel.
(4) Mesmo que alguma tarefa de restaurao ou descarte baseada no tempo tenha sido
selecionada, pode-se definir alguma tarefa de monitoramento baseada nas condies,
objetivando medir algum parmetro indicativo da falha ao longo do tempo, podendo
esta ser ainda a melhor opo. Se a resposta questo (2) for um no, pode-se
encontrar uma tarefa de monitoramento baseado nas condies; porm, h modos de
falha que no respondem adequadamente a tarefas de restaurao ou descarte baseadas
no tempo e nem a tarefas de monitoramento baseadas nas condies.
(5) Verifique se a falha oculta.
(6) Se a falha for oculta, pode-se especificar uma tarefa de verificao funcional. raro
no encontrar alguma tarefa de verificao funcional para teste ou inspeo. Quando
83
uma tarefa de verificao funcional selecionada, deve-se definir sua periodicidade de
modo a eliminar ou minimizar qualquer tempo de parada da planta, necessrio para
corrigir a falha.
(7) O objetivo dessa questo examinar os custos associados com cada possvel tarefa
selecionada, incluindo at mesmo a opo de operar at a falha. Nessa etapa, deve-se
selecionar a tarefa que apresente o melhor custo associado.
(8) Essa etapa do processo questiona novamente os modos de falha da categoria C ou
D/C de modo a inclu-los na opo operar at a falha.
(9) Essa questo direciona o analista a considerar possveis melhorias no equipamento,
tais como o reprojeto, se nenhuma tarefa efetiva foi identificada. Quando as falhas
esto associadas com segurana humana e ambiental, a opo de reprojeto deve ser
prioritria.
As informaes obtidas na anlise da rvore Lgica de Deciso e no Diagrama de
Deciso para seleo das tarefas de manuteno so armazenadas na planilha ilustrada no
Quadro 2.18, com campos descritos na seqncia.
Quadro 2.18 Planilha para seleo de tarefas
Planilha para seleo de tarefas
MCC
SISTEMA
Sistema no
(1)
FPQM-03
Subsistema no Analista:
SUBSISTEMA
(2)
Data:
16/05/03
RVORE LGICA
DE DECISO
FALHA FUNCIONAL
Folha No
Equipe:
MODO DE FALHA
(3)
E S
A O
(4)
Cat.
DIAGRAMA DE SELEO DE
TAREFAS
1
7 8 9
(5)
TAREFA
AO
(6)
Freq.
(7)
84
4. Respostas da rvore Lgica de Deciso: campos destinados a assinalar as respostas da
anlise rvore Lgica de Deciso. A coluna especificada por E esta associada a
falhas Evidentes ou Ocultas. A coluna especificada por S esta associada a falhas
com conseqncias de segurana humana. A coluna especificada por A esta
associada a falhas com conseqncia na integridade ambiental. A coluna especificada
por O esta associada a falhas com conseqncia operacional. A coluna especificada
por Cat permite a identificao da categoria da falha, que pode ser do tipo 1 (A ou
D/A), do tipo 2 (E ou D/E), do tipo 3 (B ou D/B) e do tipo 4 (C ou D/C).
5. Respostas do Diagrama de Deciso para Seleo de Tarefas: campos destinados a
assinalar as respostas provenientes da anlise do Diagrama de Deciso para Seleo de
Tarefas.
6. Ao: campo destinado identificao das tarefas de manuteno adequadas para a
respectiva falha funcional;
7. Freqncia: campo destinado identificao da freqncia da tarefa de manuteno;
As informaes associadas ao item 4, coluna denotada por Cat. (Categoria) do Quadro
2.18, so importantes para a priorizao dos modos de falha. Quando o processo de deciso
concludo, os modos de falha so classificados como A, B, C, E, D/A, D/B, D/C ou D/E.
Os modos de falha classificados como A e E devem ser priorizados em relao aos modos
de falha B e todos devem ser prioritrios em relao aos do tipo C. Smith (1993)
menciona que os recursos da manuteno preventiva podem ser priorizados da seguinte
maneira: (1o) A ou D/A; (2o) E ou D/E; (3o) B ou D/B; (4o) C ou D/C.
Conforme Smith (1993), somente os modos de falha classificados com A, E e B devem ser
conduzidos etapa seguinte.
Os modos de falha classificados como C, geralmente, so aqueles associados a pequenos
vazamentos, degradao da transferncia de calor, etc.
85
2.9.8
MTBF
Tempo
(a)
Taxa de
falha
(t)
vida til
limite de
vida segura
Tempo
(b)
86
2.9.8.2 Periodicidade das Tarefas de Monitoramento Baseada nas Condies
A periodicidade da execuo das tarefas de monitoramento baseado nas condies que tem
por objetivo detectar falhas potenciais deve ser inferior ao intervalo P-F. Moubray (2000)
prope que o intervalo para a execuo da tarefa de monitoramento baseado nas condies
seja a metade do intervalo P-F, pois isso permite que a inspeo detectar a falha potencial
antes de ocorrer a falha funcional e garantir um tempo, no mnimo, igual metade do
intervalo P-F, para que alguma ao seja tomada no sentido de corrigir a falha potencial.
2.9.8.3 Periodicidade das Tarefas de Verificao Funcional
As tarefas de verificao funcional so determinadas conhecendo-se a indisponibilidade e
a confiabilidade do item. Moubray (2000) sugere a utilizao da expresso:
PVF = I MTBF ,
87
A tcnica de determinao da periodicidade das tarefas baseada na opinio de especialistas
til para ser aplicada com as tarefas de monitoramento baseada nas condies, tarefas de
descarte e restaurao baseadas no tempo, bem como para tarefas de verificao funcional.
Para as tarefas de monitoramento baseadas nas condies deve-se considerar, alm da
periodicidade, a amplitude do parmetro fsico que ser usado para alertar o incio da falha.
2.9.9
A etapa de comparao das tarefas antigas com as novas propostas pelo MCC visa
permitir que todos conheam as diferenas entre as duas propostas e motivar especificamente
os gerentes a trocar o programa de manuteno existente. Da mesma forma, se a planta
nova, essa etapa permitir comparar as tarefas propostas pelo fabricante do equipamento com
as propostas pela MCC.
A planilha ilustrada no Quadro 2.19 permite registrar as informaes referentes
comparao das atividades propostas pela MCC com as antigas.
Quadro 2.19 - Planilha de Comparao de Tarefas
MCC
Item Fsico e
Modo de Falha
(Campo destinado
identificao do item
fsico e modo de
falha))
Sistema N O
Equipe:
Data
Folha No
Subsistema N O
Analista:
Data
de
(Cabealho da Planilha))
SUBSISTEMA:
Freqncia
Freqncia
(Campo destinado
identificao da
freqncia da tarefa
proposta)
(Campo destinado
identificao da
freqncia da
tarefa corrente)
88
Conforme descritos no Captulo 2, os objetivos da MCC podem ser assim resumidos: (i)
preservar as funes do sistema; (ii) identificar os modos de falha que comprometem as
funes do sistema; (iii) priorizar funes; (iv) selecionar tarefas de manuteno aplicveis e
efetivas; e (v) elevar quantitativamente e qualitativamente a confiabilidade do sistema.
Para atender a tais objetivos, procura-se em nvel de sistema ou subsistema, determinar as
funes, falhas funcionais, modos de falha, causa e efeito da falha e as estratgias de
manuteno, para preservar as funes dos sistemas. Para tanto, a utilizao da MCC exige,
inicialmente, uma apresentao dos produtos e do processo utilizado pela empresa, visando
identificao dos procedimentos por ela utilizados quanto gesto e s prticas da produo e
manuteno adotadas. essencial o entendimento dos fluxos de produo que compem o
sistema onde o trabalho ser realizado. A caracterizao dos itens fsicos e dos sistemas ou
subsistemas funcionais em que esses esto inseridos deve ser realizada para que a equipe que
trabalhe na implementao tenha completo domnio de como e o que fazer.
Levando em considerao as questes acima, a implementao da MCC em uma planta de
produo realizada seguindo as seguintes etapas: (i) preparao do estudo (ii) seleo do
sistema e subsistema funcional; (iii) anlise das funes e falhas funcionais; (iv) seleo dos
itens crticos do sistema; (v) anlise dos modos de falhas e seus efeitos (vi) seleo das tarefas
de manuteno preventiva; (vii) determinao do plano de manuteno; e (viii) comparao
entre o plano de manuteno atual e o proposto pela MCC.
A Figura 3.1 traz as etapas da metodologia proposta; na seqncia, so descritos os
procedimentos utilizados para a realizao de cada etapa.
89
Determinao da equipe
tcnica
Preparao do Estudo
Definio dos objetivos
e escopo da anlise
Equipe tcnica
Seleo do Sistema e
Subsistema Funcional
Planilha de identificao
das fronteiras do sistema
Planilha de descrio do
sistema
Planilha do diagrama de
blocos funcionais
Planilha de interfaces de
entrada e sada
Sim
(2)
No
Sim
Sim
No
(2) Segurana
Especifique a Tarefa
Baseada no Tempo
Sim
No
(5)
No
Sim
FALHA OCULTA
Especifique a Tarefa de
Busca de Falha
Sim
No
Sim
(3) Ambiental
Sim
No
PROBLEMA DE SEGURANA
Sim
No
PROBLEMA AMBIENTAL
(4) Parada forada
O modo de falha causa uma parada
total ou parcial da planta?
Sim
No
PROBLEMA DE PARADA
FORADA
PROBLEMA ECONMICO
PEQUENO OU INSIGNIFICANTE
No
PLANO DE
MANUTENO MCC
Manuteno Corretiva
(Operar at a Falha)
Sim
Modificaes de Projeto
90
3.1
O grupo ir, inicialmente nessa etapa, estudar e compreender o fluxo produtivo, a fim de
determinar a melhor configurao funcional da fbrica. O objetivo dessa etapa definir os
sistemas e subsistemas funcionais que melhor caracterizam o processo produtivo.
O trabalho dever ser conduzido, utilizando-se fluxogramas e, tambm, o conhecimento da
equipe sobre o processo. Para melhor conduzir esse trabalho, sugere-se que sejam elaborados
os diagramas de blocos funcionais dos diversos sistemas funcionais. A identificao dos
sistemas e subsistemas permitir que os itens fsicos sejam alocados em seus respectivos
subsistemas funcionais. Cada subsistema funcional representa uma alternativa a ser estudada,
para incio da implementao da MCC.
A equipe dever direcionar os trabalhos futuros no subsistema que apresenta elevado risco
de parada parcial ou total do processo. Para definir tal subsistema, devero ser analisados os
manuais de manuteno preventiva do setor, de forma a identificar os itens fsicos com ndice
de criticidade A e, ento, identificar o subsistema no qual esses itens encontram-se alocados.
91
A equipe dever tambm definir qual o nvel mais significativo e eficiente para a anlise
da MCC, seguindo orientaes sugeridas no item 2.9.2.
3.3
92
diagramas devem ser elaborados de modo a facilitar a anlise dos subsistemas, permitindo
uma melhor visualizao do problema. A configurao mais adequada do diagrama de blocos
funcional dever ser desenvolvida em planilha prpria, tal como aquela descrita no Quadro
2.11.
Aps a definio dos diagramas de blocos funcionais, as interfaces de entrada, de sada e
internas so transcritas na planilha de interfaces de entrada e sada, descrita no Quadro 2.12.
O agrupamento dessas informaes permite ampliar o banco de dados sobre as informaes
do sistema.
Para facilitar a associao das falhas funcionais com os respectivos itens fsicos, faz-se
necessrio listar todos os itens fsicos e a instrumentao instalada em cada um dos
subsistemas funcionais. Essa identificao tambm requer a descrio das caractersticas
tcnicas e do local de instalao do item.
Com informaes provenientes das fichas de inspeo dos itens fsicos, elaboradas
semanalmente pelos inspetores da empresa, pode-se preencher a planilha de identificao do
histrico dos itens fsicos do subsistema. Essa planilha considera o item fsico com os modos
de falha e suas respectivas causas ocorridas nos ltimos dois anos.
Com base nas informaes obtidas e transcritas nas planilhas anteriormente elaboradas,
pode-se preencher a planilha de funes e falhas funcionais para cada subsistema funcional.
Nessa planilha, deve-se destacar as funes principais e as secundrias encontradas e as suas
respectivas falhas funcionais. A planilha dever ser elaborada seguindo o modelo apresentado
no Quadro 2.15 e as recomendaes abordadas no captulo 2 deste trabalho.
3.4
PROCEDIMENTO
PARA
SELEO
DOS
ITENS
CRTICOS
DOS
SUBSISTEMAS
93
Nesse momento, a equipe dever atribuir para cada item fsico o grau de dificuldade em
realizar a sua manuteno, observando a existncia ou no de peas sobressalentes e
necessidade de pessoal qualificado para a realizao da manuteno. Em seguida, todas as
falhas funcionais devero ser avaliadas em termos de suas conseqncias na segurana
humana, segurana ambiental e conseqncias econmicas e operacionais; na linha destinada
identificao das conseqncias na segurana humana, dever ser atribudo um sim (s), caso
a falha funcional apresente conseqncias na segurana humana, e um no (n) em caso
contrrio; na linha destinada identificao das conseqncias na segurana ambiental,
dever ser atribudo um sim (s), caso a falha funcional apresente conseqncias na segurana
ambiental, e um no (n) em caso contrrio; na linha destinada avaliao das conseqncias
econmicas e operacionais, dever ser atribudo um ndice que varia de 1 (nenhuma
correlao) at 5 (forte correlao), visando identificar o grau de correlao de cada falha
funcional com as conseqncias econmicas e operacionais. Por fim, a equipe dever
identificar o grau de correlao GCi,j dos itens fsicos com cada falha funcional e calcular o
ndice de criticidade econmica ICE i. Os itens fsicos que apresentarem os maiores ndices
de criticidade econmica e aqueles que estiverem relacionados, em qualquer grau de
correlao, s falhas funcionais com conseqncias para a segurana humana e ambiental
devero ser priorizados e considerados itens fsicos crticos do subsistema.
Aps a elaborao da planilha, tem-se um mapa completo do sistema. Essa a primeira
vez no processo de implementao da MCC que se relacionam as falhas aos itens fsicos e aos
itens de instrumentao e controle. Caso algum item fsico no esteja associado a alguma
falha funcional, possivelmente, no ter nenhuma funo para o sistema e poder, nessa etapa,
ser descartado da anlise do sistema.
3.5
O objetivo dessa etapa identificar os modos de falha e os efeitos da falha. Essa etapa
feita utilizando-se a ferramenta FMEA Anlise de Modos e Efeitos de Falha. Para a
realizao dessa etapa, as fontes onde a equipe poder recorrer so: o histrico dos itens
fsicos, as fichas de inspeo dos itens fsicos e o conhecimento tcito do supervisor,
operadores e mecnicos.
A anlise do FMEA ser realizada para todas as falhas funcionais definidas anteriormente.
Utiliza-se uma planilha semelhante ilustrada no Quadro 2.17. Nela, as falhas funcionais so
94
associadas s respectivas funes e aos itens fsicos que podem provocar a referida falha
funcional. Na planilha, na coluna ao lado do item fsico, so listados todos os modos de falha,
que induzem falha funcional, e s respectivas causas da falha e seus efeitos onde estes so
tratados em nvel local e de sistema. A ltima coluna da planilha de FMEA permite identificar
aqueles modos de falha que sero beneficiados pelo plano de manuteno preventiva. Se
nessa coluna for atribudo um sim, isso implica que esse modo de falha ser analisado na
etapa seguinte, para determinao das tarefas de manuteno preventiva. Caso um no seja
atribudo a essa coluna, o modo de falha ser tratado corretivamente, atravs de uma tarefa de
operar at a falha.
3.6
Uma das ltimas etapas para finalizao da MCC elaborar o plano de manuteno. Para
tanto, deve-se associar a cada item fsico as tarefas de manuteno definidas para cada modo
de falha em particular definidos na etapa anterior. O plano contempla ainda a freqncia de
realizao das tarefas.
A ltima etapa da MCC comparar o plano de manuteno elaborado, com o plano
atualmente utilizado pela empresa onde a implantao est sendo realizada. A comparao
entre as tarefas realizada utilizando-se a planilha ilustrada no Quadro 2.19. O preenchimento
95
dessa planilha dever compreender todas as tarefas cujos modos de falha esto previstos no
programa corrente e no proposto pela MCC, bem como aquelas que no estejam
contempladas no plano corrente.
96
ESTUDO DE CASO
4.1
INTRODUO
97
Gerncia da
Manuteno
PCM
Oficina Mecnica
Manuteno das
Mquinas de Papel I,
II, IV e V, e Preparao de Massa
Manuteno da
Construo Civil
Manuteno do Ptio
para madeiras,
FPQM, Celulose e
Caldeiras
Manuteno da
Onduladeira, Usinas
e Recuperao de
Produtos Qumicos
Manuteno da
instrumentao e
eletrnica de toda a
planta industrial
Manuteno da
eltrica de toda a
planta industrial
98
estados ou necessidades de manuteno detectados durante a lubrificao; e (iv) repasse das
informaes ao programador de manuteno, para atualizar o programa gerenciador de dados.
A inspeo de equipamentos consiste em verificaes semanais feitas in loco pelo
mecnico e inspetor, com o uso de instrumental adequado ou por meio de contato manual ou
visual, analisando princpios de avarias, vazamentos, freqncia de desgaste de engrenagens,
correias e outros elementos dos equipamentos. O resultado da inspeo transcrito para a
planilha de Check List, sendo que cada rea possui o seu formulrio.
As informaes obtidas das planilhas de inspeo, bem como dos relatrios e servios de
programao semanal e pendncias de manuteno, alimentam o sistema de controle de
pendncias de manuteno, a serem executadas em uma parada programada. O controle e
execuo dos servios listados na ficha de controle de pendncias de manuteno realizado
atravs da verificao dos cartes de servio de parada. Aps a parada, elaborado o relatrio
de ps-parada, informando os trabalhos executados e a permanncia de pendncias atravs
dos cartes de servio de parada.
A programao semanal da manuteno realizada em reunio constituda pelo gerente de
manuteno, gerente de produo, representante da manuteno, representante da produo e
programador da manuteno. Nessa reunio, o grupo gera uma lista de atividades a serem
executadas no programa semanal e distribui as atividades por equipe de trabalho.
Para controle dos servios realizados diariamente, so utilizadas as planilhas de
apontamentos de mo-de-obra. Todos os servios realizados pela manuteno so registrados
nessas planilhas, permitindo a obteno de informaes referentes ao custo da mo-de-obra,
controle de atividades, manuteno corretiva e preventiva. Todas as informaes so
transferidas ao programa de controle e gerenciamento dos dados de manuteno.
Para o gerenciamento da manuteno, a empresa adota um critrio especfico para definir
a criticidade dos itens fsicos descritos a seguir.
-
Item fsico com ndice de criticidade A: aqueles cuja falta ou mau funcionamento
99
-
Item fsico com ndice de criticidade B: aquele cuja falta ou mau funcionamento
A madeira sofre o primeiro processamento no ptio para madeira. Antes de ser cortada em
toretes, ela passa por um descascador rotativo (onde a casca removida) e estocada por um
determinado perodo, para perder umidade. Na fbrica de pasta qumico-mecnica, os toretes
so cozidos em trs digestores horizontais, utilizando uma soluo chamada de licor de
cozimento, que circula atravs de um trocador de calor at atingir a temperatura de cozimento
(165 oC). O condensado proveniente do trocador de calor retorna para as caldeiras. Ao
trmino do ciclo de cozimento, o licor transferido para o tanque pressurizado de licor
recuperado, onde permanece at iniciar um novo ciclo. A presso interna do digestor
aliviada e toda a carga de toretes descarregada prxima aos desfibradores.
A madeira cozida desfibrada em desfibradores de pedra com trs bolsas, produzindo
diretamente a polpa celulsica. O torete pressionado contra um rebolo abrasivo e as fibras
da madeira so separadas, combinando o cisalhamento e pulsaes cclicas que ocorrem na
zona de desfibramento. O processo praticamente contnuo, pois enquanto a madeira contida
em duas das trs bolsas est sendo desfibrada, carrega-se com madeira a terceira bolsa. Aps
o processo de desfibramento, a polpa passa por um peneiramento em duas etapas: (i)
depurao primria, destinada a remover feixes de fibras longas, cavacos, cascas, palitos e
outros rejeitos da polpa com tamanhos superiores a 10 mm; e (ii) depurao secundria, para
separar as fibras com tamanho superior a 0,76 mm.
100
A depurao primria realizada com o emprego de peneiras planas inclinadas que
contm orifcios. Sobre a peneira, h um mecanismo excntrico que produz o movimento
vibratrio. A vibrao tem por objetivo desfazer o colcho de polpa e evitar o entupimento
dos orifcios da peneira. A depurao secundria realizada com a utilizao de depurador
pressurizado que consiste basicamente de uma carcaa, uma cesta circular com perfuraes e
um conjunto rotativo com hidroflios. As fibras rejeitadas do depurador pressurizado so
encaminhadas ao refinador, o qual constitudo basicamente de um disco estacionrio e um
rotativo que apresentam movimentos relativos entre si. O grau de refinao regulado
principalmente pela distncia entre os discos, cujo acionamento realizado eletromecanicamente. A polpa refinada conduzida ao tanque de armazenamento, onde misturada
com as demais fibras e, ento, reencaminhada depurao pressurizada.
Aps a depurao, a polpa boa conduzida ao engrossador, tambm denominado Side
Hill, formado por uma estrutura de metal, na qual colocada uma tela com inclinao de 50o
em relao horizontal. A polpa entra por cima e lanada sobre a tela, separando a gua das
fibras. As fibras deslizam at uma caixa retangular, colocada no fim da tela, escoando at um
reservatrio de polpa. A gua recuperada armazenada em um reservatrio e, aps,
reencaminhada ao processo. No interior do tanque de polpa engrossada, h um misturador que
agita a polpa, mantendo-a homognea. Uma bomba transfere a polpa engrossada para o
tanque da fbrica de papel. Um sensor mede a consistncia da polpa e atravs de um
controlador compara-a com o valor de referncia e envia sinais a um atuador para que a
consistncia da polpa seja regulada por meio de diluio.
O processo produtivo da FPQM conta com cento e trs itens fsicos mecnicos; dentre os
quais, pode-se destacar como principais as bombas, os tanques, o trocador de calor, os
digestores, os motores eltricos, os desfibradores, o refinador, o depurador, as vlvulas, as
tubulaes e os redutores.
Atualmente so produzidos sessenta toneladas por dia de pasta qumico-mecnica o que
corresponde a uma produo mensal de cerca de mil e oitocentas toneladas por ms. Para
garantir essa produo, a fbrica conta com cinqenta e um funcionrios, e as atividades so
realizadas em trs turnos, de segunda-feira a domingo, com uma parada das 18h 30 s 21h 30
de segunda a sexta-feira.
101
4.2
IMPLEMENTAO
DA
MANUTENO
CENTRADA
EM
CONFIABILIDADE
Preparao do Estudo
Para iniciar o estudo, foi constituda uma equipe de profissionais da rea de manuteno,
com experincia no funcionamento e manuteno dos itens fsicos, componentes e acessrios
nos quais foi realizado o estudo. Para a realizao desse projeto piloto, a equipe de
implementao definiu como conseqncias mais importantes a serem avaliadas no processo
aquelas associadas segurana humana, operacional e econmica.
4.2.2
102
a diminuio da produo de pasta qumico-mecnica eleva os custos de produo do papel; e
(iii) o subsistema apresenta itens fsicos com ndice de criticidade A. Alm disso, o
subsistema de depurao, por apresentar um razovel nmero de itens fsicos, constitui-se
num timo subsistema piloto para o exerccio e aprimoramento da aplicao da metodologia
da Manuteno Centrada em Confiabilidade.
Fbrica de Pasta Qumico-mecnica
Engrossamento
Refinamento
Preparao da Polpa
Depurao
Desfibramento e transporte
Acionamento motor
Produo da Polpa
Cozimento do torete
Aquecimento do licor
Armazenamento do licor
Subsistemas
funcionais
Cozimento
Gerao de ar comprimido
Sistemas
funcionais
A anlise das funes e falhas funcionais a essncia da MCC. Para a realizao dessa
etapa, utilizou-se, inicialmente, a planilha de identificao das fronteiras do sistema (Quadro
4.1 e Anexo 2), a qual foi preenchida com a relao dos principais itens fsicos do sistema, a
103
saber: bombas, motores eltricos, depurador, refinador, alm de tanques de armazenamento,
vlvulas, tubulaes e acessrios. Nessa etapa foi possvel avaliar os principais itens fsicos e
as fronteiras fsicas do sistema, de modo a iniciar a construo de uma base de dados slida
para a implementao da MCC. Em seguida, preencheu-se a planilha de descrio do sistema
(Quadro 4.2 e Anexo 3), permitindo identificar um conjunto de informaes referentes s
funes e aos parmetros, s redundncias, aos dispositivos de proteo e instrumentao e
ao controle do sistema de preparao da polpa.
Quadro 4.1 - Planilha de identificao das fronteiras do sistema de preparao de polpa da
FPQM
MCC
Sistema no
Equipe:
PREPARAO DA POLPA
FPQM-03
Analista:
Folha No
Data:
104
O prximo passo para a identificao das funes e falhas funcionais foi a elaborao do
diagrama de blocos funcionais. O grupo de anlise iniciou elaborando diagramas semelhantes
aos indicados na literatura tcnica e, medida que estes se mostravam inadequados, foram
substitudos por outros que retratassem melhor a realidade do sistema em estudo; o resultado
final vem apresentado no Quadro 4.3. Na definio dos subsistemas, cuidou-se para que o
nome de nenhum item fsico aparecesse no diagrama. A equipe observou o funcionamento do
sistema e definiu, atravs das linhas de interligao entre os blocos, as interaes entre
subsistemas. O diagrama de blocos funcional do sistema de preparao da polpa tambm
ilustrado na planilha prpria da MCC no Anexo 4.
Quadro 4.2 Planilha de descrio do sistema de preparao de polpa
MCC
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
FPQM-03 Analista:
Folha No
Data:
105
Quadro 4.3 Planilha de descrio do diagrama de blocos funcionais para o sistema de
preparao de polpa
MCC
FPQM-03 Analista:
Folha No
Data:
Polpa
gua para Gaxeta
Energia eltrica
Sinal de nvel
Sinal sonoro
Depurar a polpa
Fluxo de polpa refinada
Fluxo de polpa
depurada
Energia eltrica
Sinal de controle do
avano dos discos
Sinais de controle de
consistncia
Transmisso de sinal de
corrente eltrica de motores
gua
Energia eltrica
gua limpa
gua clarificada
Engrossar a polpa
Sinais de nvel e
consistncia
gua
106
Quadro 4.4 - Planilha de descrio do diagrama de blocos funcionais para o subsistema de depurao
MCC
Folha No
Data:
Polpa parcialmente
depurada
Polpa parcialmente
depurada
Sinal 4 a 20 mV
Alarme sonoro
gua da
gaxeta
Energia eltrica
Armazenar e garantir a
transferncia da gua
da gaxeta e polpa
perdida
Sinal on/off
Polpa parcialmente
depurada e pressurizada
Polpa parcialmente
depurada
Garantir o fluxo de Polpa perdida
polpa para o depurao
pressurizada na presso gua da gaxeta
adequada
Energia eltrica
Energia eltrica
gua da Gaxeta
Separar as partculas
maiores que 0,76 mm Polpa depurada
da polpa
Polpa parcialmente
depurada drenada da
depurao pressurizada
Regular a vazo e o
diferencial de presso
da depurao
Polpa depurada
Polpa rejeitada
Sinal de corrente
eltrica
109
107
Quadro 4.5 Planilha de interfaces de entrada e sada para o subsistema de depurao
MCC
Sistema n o
Folha N o
Equipe:
FPQM-03
Subsistema n
A
Analista:
Data:
1 - Interfaces de entrada
Fluxo de polpa no preparada; fluxo de gua para gaxetas; energia eltrica; fluxo de polpa refinada ou no refinada;
fluxo de gua para lavagem; fluxo de gua para gaxetas.
2 - Interfaces de sada
Fluxo de gua da gaxeta; sinais de corrente eltrica dos motores; feixes longos, cavacos, lascas e demais rejeitos da
polpa; alarme sonoro de indicao de nvel de tanque cheio; fluxo de polpa perdida e gua da gaxeta; fluxo de polpa
depurada; fluxo de polpa rejeitada.
3 - Interfaces internas de entrada e sada
Fluxo de polpa parcialmente depurada; fluxo de polpa perdida; fluxo de polpa depurada; fluxo de polpa parcialmente
depurada drenada da depurao pressurizada; sinais on/off (liga e desliga) vlvula de retorno do refluxo;
sinais de 4 a 20 mV para indicao do nvel do tanque T-600-06.
Quadro 4.6 Exemplo da planilha de descrio dos itens fsicos do subsistema de depurao
MCC
Folha N o
Data:
Depurao
Quant.
Caractersticas Tcnicas
Classificador Vibratrio marca Voith, modelo
500 S, rotao de 700 rpm, motor de
acionamento WEG modelo 112M, rotao
1450 rpm.
Local de Instalao
Sada do canal da rosca elevatria
Com base nas planilhas de inspeo de equipamentos, preenchidas todas as semanas pelo
pessoal tcnico de inspeo, manuteno e operao, bem como em relatos da superviso
operacional e gerncia da fbrica de pasta qumico-mecnica, preencheu-se a planilha para
identificao dos histricos de falhas dos itens fsicos, apresentada na totalidade no Anexo 7.
As funes de cada subsistema e item fsico foram avaliadas com vistas sua
caracterizao no contexto operacional. Com base nas informaes obtidas durante as etapas
108
anteriores, foram identificadas as funes do subsistema de depurao (Figura 4.3). Da anlise
feita, constatou-se que o sistema de depurao apresenta quatorze funes, e destas, duas so
principais e as demais so secundrias. A literatura tcnica recomenda que a descrio das
funes seja feita de maneira clara e concisa, fazendo uso de um verbo para descrever a ao
e o padro de desempenho desejado. No presente estudo, isso no foi possvel, resultando em
funes descritas de maneira extensa, para no comprometer o entendimento. Entretanto, o
fato de usar uma frase ao invs de um verbo para descrever a ao no prejudicou a anlise.
Os padres de desempenho foram determinados somente para as funes principais; padres
para funes secundrias no estavam perfeitamente definidos, em virtude das oscilaes de
produo a que a fbrica constantemente submetida.
Funes Principais
Funes Secundrias
depurador
109
Analisando a Figura 4.3, observa-se que a maioria das funes secundrias do subsistema
de depurao esto associadas s categorias de controle, conteno e proteo. A anlise no
identificou nenhuma funo redundante no subsistema de depurao.
Aps a definio das funes, passou-se para a anlise das falhas funcionais, muitas das
quais foram definidas como no-funes. Aps exaustiva anlise, determinaram-se vinte e
duas falhas funcionais para o subsistema de depurao. Na seqncia, foi preenchida a
planilha de funes e falhas funcionais para o subsistema funcional em estudo. Uma pgina da
planilha de funes e falhas funcionais apresentada, como exemplo, no Quadro 4.7. As
planilhas completas para cada subsistema encontram-se no Anexo 8.
Quadro 4.7 - Exemplo de planilha de funes e falhas funcionais preenchida do subsistema de
depurao
MCC
Sistema n o
PREPARAO DA POLPA
FPQM-03
SUBSISTEMA
Subsistema
Depurao
Folha N o
Equipe:
Analista:
Data:
No
FUNO
F-01 Separar feixes longos de fibras, cavacos, lascas, cascas e demais rejeitos
diversos, com tamanho maior que 10 mm da polpa.
No
FALHA FUNCIONAL
FF-01 No operar completamente a separao de feixes longos de fibras,
cavacos, lascas, cascas e demais rejeitos com tamanho maior que
10 mm da polpa.
FF-02 No separar adequadamente feixes longos de fibras, cavacos,
lascas, cascas e outros rejeitos com tamanho maior que 10 mm da
Polpa.
FF-03 Rejeitar as fibras boas da polpa com os feixes longos de fibras,
lascas, cascas e outros rejeitos com tamanho maior que 10 mm.
4.2.4
Na seqncia das atividades previstas para aplicao da MCC, foi preenchida a planilha
para associao das falhas funcionais com os itens fsicos (Anexo 9). Nessa etapa, pode-se
verificar quais itens fsicos afetavam cada uma das falhas funcionais. A Figura 4.4 ilustra a
matriz de associao das falhas funcionais e itens fsicos. A associao dos itens fsicos com
as falhas funcionais uma atividade importante na MCC, pois fornece um mapa completo dos
equipamentos que afetam as falhas funcionais e suas respectivas funes. Por exemplo, a
110
falha funcional No separar as fibras com dimenses superiores a 0,76 mm da polpa
parcialmente depurada pode estar associada um modo de falha do conjunto depurador
ITENS FSICOS
No
Descrio
DM
3
5
4
3
3
1
3
3
4
2
2
3
5
3
2
2
2
3
2
1
2
2
1
N
2
N
2
N
4
N
2
N
1
N
1
N
1
N
N
5
N
3
N
2
N
2
N
1
5
5
5
1
3
5
5
3
5
2
5
5
1
2
N
N
2
4
3
FF-14 No permitir o fluxo da polpa rejeitada pela depurao pressurizada para o refinao
FF-11 Rejeitar todo o fluxo de polpa do depurador para a refinao (Entupimento do processo
depurao)
CE 3
CA
FF-03 Rejeitar as fibras boas da polpa com os feixes longos de fibras, lascas, cascas e outros
rejeitos com tamanho maior que 10 mm
FF-02 No separar adequadamente feixes longos de fibras, cavacos, lascas, cascas e outros
rejeitos com tamanho maior que 10 mm da polpa
CH
FALHA FUNCIONAL
FF-01 No operar completamente a separao de feixes longos de fibras, cavacos, lascas, casca
demais rejeitos com tamanho maior que 10 mm da polpa
pressurizado.
ICE
99
185
0
15
15
2
18
30
0
0
0
30
310
0
28
0
10
4
24
40
1
2
8
8
0
Figura 4.4 - Exemplo da matriz de correlao de falhas funcionais versus itens fsicos
Pode-se observar na Figura 4.4 que nenhuma das falhas funcionais apresentam
conseqncia na segurana humana e integridade ambiental. Observa-se tambm que h
vrios itens fsicos no correlacionados com nenhuma das falhas funcionais definidas, os
quais podem j ser descartados da anlise da MCC. A partir do ndice de priorizao das
condies econmicas, destacado na ltima coluna da Figura 4.4, elaborarou-se o grfico de
111
Pareto na Figura 4.5, que lista os itens fsicos crticos que iro absorver os recursos da
manuteno e sero conduzidos s etapas seguintes da MCC. Com base nesse grfico,
decidiu-se descartar da anlise os itens fsicos sob nmero IF-03, IF-09, IF-10, IF-11, IF-14,
IF-16 e IF-23.
350
300
250
200
150
100
50
IF-23
IF-16
IF-14
IF-11
IF-10
IF-09
IF-03
IF-20
IF-06
IF-22
IF-21
IF-17
IF-05
IF-04
IF-07
IF-18
IF-15
IF-12
IF-08
IF-19
IF-01
IF-02
IF-13
Item fsico
Nesse passo, foi efetuada a anlise da FMEA, sendo utilizado a planilha do Quadro 2.17.
Um exemplo da utilizao da planilha da FMEA do subsistema de depurao ilustrado no
Quadro 4.8, onde, na coluna de efeitos e conseqncias da falha, esto associadas as suas
causas, atravs das letras A, B, C, D ou E. A planilha completa para o sistema de depurao
encontra-se no Anexo 10.
Os modos de falha a serem conduzidos etapa de seleo das tarefas de manuteno
preventiva so aqueles que apresentam resposta S (Sim) na coluna designada por DD
(diagrama de deciso para seleo de tarefas), no Quadro 4.8. Por tratar-se de uma aplicao
piloto e de um pequeno nmero de modos de falha, decidiu-se por conduzir todos os modos
de falha etapa seguinte da MCC.
112
Quadro 4.8 - Exemplo de planilha FMEA preenchida
MCC
Folha No
Data
ITEM FSICO
MODO DE FALHA
IF-01 Conjunto
MF-01 Motor eltrico do
Classificador
classificador queimado
Vibratrio M13 e
M14
CAUSA DA FALHA
A - Perda de isolamento
devido umidade
D.D
S
IF-01 Conjunto
MF-02 Sobrecarga do motor
Classificador
eltrico do classificador
Vibratrio M13 e
M14
IF-01 Conjunto
MF-03 Ruptura da mola do
Classificador
classificador vibratrio
Vibratrio M13 e
M14
A - Fadiga do material da
mola
IF-01 Conjunto
MF-04 Ruptura do acoplamento
Classificador
elstico do classificador
Vibratrio M13 e
M14
A - Fadiga do elastmero
do acoplamento elstico
4.2.6
Para a anlise das tarefas a serem definidas no plano de manuteno, utilizou-se rvore
lgica de deciso, ilustrada na Figura 2.13, e o diagrama de deciso para seleo de tarefas,
ilustrado na Figura 2.14, tendo sido preenchida a planilha para seleo de tarefas. Uma viso
parcial dessa planilha ilustrada no Quadro 4.9; a planilha completa encontra-se no Anexo
11.
Observa-se no Quadro 4.9 que, para cada modo de falha, foram elencadas uma ou mais
tarefas de manuteno. As tarefas mais simples podem ser executadas pelo prprio pessoal de
operao e as mais complexas pelo pessoal de manuteno. A anlise completa da planilha
permite identificar que foram definidas cinqenta e seis tarefas de rotina, quatro tarefas de
descarte baseado no tempo, vinte e quatro tarefas de restaurao baseada no tempo, sete
tarefas de monitoramento baseadas nas condies e quatro opes de reprojeto do item fsico,
uma tarefa de verificao funcional e a existncia de vinte e trs opes de operar at a falha.
113
Quadro 4.9 Planilha para seleo de tarefas
Planilha para seleo de tarefas
MCC
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
Sistema n
FPQM-03
SUBSISTEMA
Depurao
Subsistema
FF-01 No operar
completamente a
separao de feixes
longos de fibras,
cavacos, lascas, cascas
e demais rejeitos com
tamanho maior que 10
mm da polpa
MODO DE FALHA
MF-01 Motor
eltrico do
classificador queimado
E S A O
S N N S
Freq.
2S
do motor
S N N S
eltrico do classificador
da mola do
classificador vibratrio
TAREFA
1 2 3 4 5 6 7 8 9
C
AO
B S N - S N - N N - 1- Inspecionar visualmente para identificar entrada de gua ou poeira
MF-02 Sobrecarga
MF-03 Ruptura
Data:
28/06/03
Analista:
FALHA FUNCIONAL
Folha No
Equipe:
S N N S
vibratrio
B S N - N N - N N N 1- Inspeo visual para deteco de incio de trincas no raio interno
2S
MF-03
MF-03 Ruptura
do
S N N S
acoplamento elstico do
MF-03 classificador
MF-05 Falha
dos rolamentos
S N N S
do eixo de acoplamento
MF-05 do classificador
MF-05
MF-06 Ruptura
da estrutura de S N N S
sustentao das
peneiras
MF-07 Furao
da chapa
protetora do rotor
MF-07 excntrico da peneira
vibratria
S N N S
das correias do S N N S
classificador vibratrio
MF-08 Ruptura
2S
1S
2S
1A
1M
1D
2S
Os fatores que determinaram um grande nmero de tarefas do tipo operar at a falha esto
associados facilidade de manuteno desses modos de falha, bem como do pequeno impacto
econmico e operacional que causam. Pequenas paradas para realizar o reparo no
comprometem a fabricao de papel, pois h um estoque de segurana correspondente a
quatro horas de produo, caso a FPQM pare completamente. Alm do mais, no caso de uma
parada total do subsistema de depurao, os operadores dessa rea e dos desfibradores so
redirecionados para o sistema de cozimento, onde realizam o carregamento dos carrinhos com
toretes otimizando os custos da parada.
Houve um nmero considervel de tarefas de manuteno de rotina voltadas,
principalmente, inspeo e a pequenos reparos. A falta de informaes histricas sobre os
modos de falha, levou a equipe a optar pela deciso da periodicidade das tarefas de
manuteno baseadas na opinio de especialistas, dentre eles gerentes, mecnicos e
operadores.
114
4.2.7
MCC
o
TAREFA DE MANUTENO
Folha N
Data:
FREQ.
2S
2S
Inspeo visual para deteco de incio de trincas no raio interno das molas do
classificador vibratrio
2S
1A
1S
2S
4.2.8
Redirecionar o jato de gua para longe da chapa protetora do rotor excntrico (Operao)
6M
1M
1D
115
disponveis nos ltimos sete anos permitiu definir as tarefas de manuteno realizadas,
estando estas indicadas no Quadro 4.11. Devido baixa confiabilidade das informaes, a
periodicidade das tarefas foi definida pelo menor intervalo encontrado.
Observa-se que a nfase atual da manuteno direcionada preservao do item fsico.
J a MCC visa preservar a funo do sistema, o que conduz a uma quantidade maior de
tarefas de manuteno em comparao com aquelas efetuadas pelo plano de manuteno
tradicional. Essas tarefas, geralmente, so pr-ativas e no aumentam significativamente o
custo de manuteno, pois grande parte so de rotina e podem ser realizadas pelos prprios
operadores dos itens fsicos, se perfeitamente orientados.
Quadro 4.11 Plano de manuteno preventiva atual do subsistema de depurao
Tarefas de Manuteno Plano Atual
Item Fsico
Tarefa
Freqncia
3 meses
Pressurizado
3 meses
3 meses
2 anos
1 ano
6 meses
6 meses
M06
6 meses
6 meses
10 meses
Conjunto
Classificador
Vibratrio
M13
M14
116
para cada equipamento, o que permite criar procedimentos de manuteno. A MCC
identificou tambm potenciais modos de falha que no eram contemplados no plano de
manuteno vigente na empresa.
A anlise determinou que dos vinte e trs itens fsicos do subsistema de depurao,
dezesseis apresentam implicaes com conseqncias econmicas, sendo os mais
significativos o conjunto depurador pressurizado, o conjunto motobomba M06 e o conjunto
classificador vibratrio. Em comparao com o plano de manuteno vigente na empresa, a
anlise MCC evidenciou tambm o conjunto classificador vibratrio como item crtico do
sistema. Os demais itens fsicos que apresentaram ndice de criticidade maior que zero no
representam grandes conseqncias econmicas diante de suas falhas funcionais e poderiam
ser descartados da anlise, se houvesse limitao de recursos para a MCC. Sete itens fsicos
que no apresentaram nenhuma correlao com as falhas funcionais foram considerados no
crticos e descartados da anlise.
Atravs da definio da periodicidade da manuteno, por meio da opinio de
especialistas, os tempos de parada sero diminudos sistematicamente devido inspeo dos
itens fsicos e ao aumento do intervalo de inspeo em 10% para aqueles itens que no
apresentam nenhum sinal de degradao.
Observe-se que antes da MCC, s mecnicos eram encarregados da manuteno; aps,
percebe-se que muitas das aes pr-ativas para evitar a falha so realizadas pelos operadores.
Isso diminuir a carga de trabalho dos mecnicos e, assim, eles podero trabalhar mais em
anlises de falhas do que na prpria atividade de manuteno, permitindo, dessa forma que as
planilhas da MCC sejam constantemente reavaliadas.
Com a implementao do estudo de caso, a nova atitude da manuteno passa a ser a
preservao das funes do sistema, ao invs da preservao do prprio equipamento.
Durante a realizao do trabalho, possvel efetuar uma comparao entre a sistemtica
atual de manuteno adotada pela empresa e a MCC, conforme apresentada no Quadro 4.12.
117
MCC
nfase nas funes do sistema e subsistemas
funcionais.
Enfoque
em
tarefas
de
manuteno Enfoque
preventiva.
em
tarefas
de
manuteno
das
envolvendo
tarefas
apenas
de
das
tarefas
de
manuteno,
operacionais.
118
itens fsicos, dos potenciais modos de falha que conduzem s falhas funcionais, bem como de
suas causas e conseqncias. Alm do mais, todas as informaes so armazenadas em
planilhas que podero ser utilizadas em estudos posteriores para otimizao das estratgias de
manuteno e melhoramentos funcionais da fbrica.
119
CONCLUSES
120
Um aspecto importante observado ao longo da pesquisa bibliogrfica foi que a norma SAE
JA-1011 (1999) foi fortemente influenciada pela linha de pensamento de Moubray (2000). Os
autores nacionais pesquisados seguiram algumas tendncias internacionais com relao a
terminologia e metodologias. Lafraia (2000), no que se refere MCC, seguiu a tendncia de
Smith (1993). Pinto e Nasif (1999) seguem a terminologia adotada por Moubray (2000). O
presente trabalho de dissertao foi influenciado por Smith (1993) e Rausand et al (1998) no
que se refere a implementao da MCC, com a incorporao da anlise de modos de falha
com conseqncias na integridade ambiental sugeridas por Moubray (2000).
As pesquisas bibliogrficas e eletrnicas tambm evidenciaram a utilizao da MCC em
vrios segmentos industriais. No ano de 2003, observou-se um grande nmero de informaes
sobre a MCC em sites da Internet. Porm, a maioria dos artigos pesquisados reportam-se
literalmente a Moubray, no havendo contribuies cientficas e dissertativas sobre o assunto.
Os dados que emergiram desta pesquisa, da reviso bibliogrfica e da realizao deste
trabalho demonstraram que o mtodo mostra-se adequado para implementao em uma
fbrica de pasta qumico-mecnica, mesmo se limitado definio das tarefas e planos de
manuteno. A introduo da manuteno de rotina nas planilhas e grficos de seleo de
tarefas de manuteno evidenciou que a MCC pode ser utilizada para a especificao de
tarefas rotineiras de inspeo e pequenos reparos que conduzem preveno e avaliao dos
modos de falha.
Com o desenvolvimento do trabalho, constatou-se, na prtica, que a MCC um importante
processo de documentao, anlise de falhas e definio de tarefas de manuteno. Constatouse, nos resultados obtidos, que a MCC est voltada a definir tarefas de manuteno pr-ativas
associadas s causas da falha e que evitem os modos de falha. A MCC um processo
contnuo e sua aplicao deve ser reavaliada conforme a experincia operacional acumulada.
No incio de sua aplicao, a freqncia de manuteno determinada atravs da opinio de
especialistas. A aplicao continuada da MCC resulta na obteno de informaes que
permitem reavaliar a freqncia a partir de dados objetivos. No enfoque da MCC, s as falhas
que afetam as funes so problemticas. No enfoque da manuteno tradicional, todas as
falhas so problemticas.
Verificou-se, durante a realizao deste trabalho, que a metodologia da MCC exige a
aplicao em grupo e um grande conhecimento acerca do local onde empregada.
121
Por ser uma metodologia recentemente introduzida na indstria, os conceitos e definies
associadas MCC no so perfeitamente compreendidos por todos, o que torna a sua
implementao mais demorada. Assim, sugere-se, para futuras implementaes, que a equipe
que ir trabalhar na implantao seja fortemente capacitada no MCC, com plena compreenso
de seus propsitos, objetivos e definies, bem como das ferramentas utilizadas.
Outro aspecto importante observado ao longo desta pesquisa foi que os esforos para a
implementao da MCC devem ser aplicados exclusivamente a itens fsicos crticos, pois a
quantidade de informaes a serem avaliadas costuma ser grande. Alm do mais, sugere-se
que a MCC seja aplicada aps a utilizao de outra metodologia de gesto da manuteno
como, por exemplo, a Manuteno Produtiva Total TPM, permitindo que, dessa forma, a
MCC seja aplicada queles itens fsicos altamente crticos.
Observou-se que a MCC tambm se encontra vinculada com as tcnicas, com os
instrumentos de medio e com os equipamentos utilizados pelas empresas para a realizao
da manuteno. Por exemplo, a especificao das tarefas de monitoramento baseada nas
condies est associada com os equipamentos e instrumentos de medio disponveis e da
existncia de recursos humanos qualificados para sua execuo.
A aplicao prtica da metodologia da MCC apresentou os seguintes aspectos positivos:
(i) permite identificar e avaliar os modos de falha; (ii) permite que o pessoal de operao,
manuteno, projetos e da gerncia obtenham um melhor conhecimento tcnico dos itens
fsicos da empresa; e (iii) promove o registro das informaes que podem conduzir a
melhorias especficas.
Os seguintes aspectos negativos foram identificados no decorrer da implementao da
MCC. Primeiramente, foram encontradas dificuldades na definio do objetivo da anlise.
Devido formao tcnica do pessoal da empresa analisada, optou-se em realizar o estudo
nos itens fsicos mecnicos. Tambm se sentiu dificuldade na especificao dos subsistemas
funcionais, pois a empresa, geralmente, emprega a subdiviso em setores e estes no esto
associados a funes especficas, o que gerou um pouco de confuso para a equipe da MCC.
Por fim, a literatura tcnica no menciona que a etapa de anlise das funes e falhas
funcionais requer constante redefinio das funes. Inicialmente, pensava-se que as funes
definidas nas primeiras reunies j seriam as definitivas. Porm, percebeu-se que as funes
dos subsistemas modificavam-se no decorrer dos encontros, medida que o conhecimento do
122
sistema sob a tica da anlise funcional ia evoluindo. Assim, definiram-se vrias funes das
quais algumas foram excludas e outras redefinidas. Nessa etapa, outra dificuldade estava
associada definio do padro de desempenho da funo, visto que a FPQM no apresenta
um nvel de produo constante. Conseguiu-se determinar os padres de desempenho somente
para as funes principais, pois essas estavam perfeitamente caracterizadas no contexto de
operao. Alm do mais, as funes foram definidas por uma frase ao invs de um verbo e
isso no prejudicou a anlise.
Na etapa de seleo dos itens fsicos crticos do subsistema, a dificuldade encontrada foi
na especificao dos fatores associados conseqncia para a segurana humana,
integridade ambiental, econmica e operacional, dificuldade da manuteno e ao grau de
correlao do item fsico com a falha funcional. medida que os trabalhos avanavam e a
equipe adquiria mais conhecimento, os fatores eram reavaliados.
Durante a anlise de modos e efeitos de falha, determinaram-se diversos modos de falha
que poderiam afetar as funes do sistema. Porm, aps discusses, incluram-se nas planilhas
aqueles que a equipe considerava potenciais modos de falha, em virtude do contexto de
operao dos itens fsicos. A literatura tcnica, nesse ponto, sugere que todos os modos de
falha sejam conduzidos anlise. Isso poderia conduzir a um esforo desnecessrio, visto que
os modos de falha poderiam nunca ocorrer.
Na etapa de seleo das tarefas de manuteno preventiva constatou-se que, devido falta
de anlise das condies econmicas, o processo de escolha das tarefas ficou comprometido.
O processo de MCC verificou a efetividade das tarefas atravs da experincia dos
participantes do grupo. Outra dificuldade encontrada nessa etapa foi na definio da
periodicidade da manuteno a qual, devido falta de informaes histricas sobre falhas,
recaiu na definio atravs da opinio de especialistas.
Duas concluses finais acerca das limitaes do presente trabalho so pertinentes.
Primeiro, a aplicao da metodologia da MCC deve ser voltada para a obteno de resultados
a longo prazo, o que permite obter uma melhor avaliao da eficincia e eficcia do mtodo.
Segundo, a ausncia de informaes histricas sobre as falhas dos equipamentos prejudicou a
anlise da MCC, visto que todas as respostas s questes do diagrama de deciso recaram em
inspeo e reparos rotineiros.
123
Concluindo este trabalho, em funo dos objetivos especficos traados no incio, pode-se
dizer que:
a) os objetivos (i) e (ii) foram plenamente atingidos, atravs da aplicao da metodologia da
MCC em um estudo de caso, o que permitiu dissertar sobre o assunto ora enfocado. A
reviso bibliogrfica e o estado da arte sobre a MCC constituem-se em uma grande fonte
de pesquisa para que outros pesquisadores e profissionais envolvidos com a gesto da
manuteno industrial possam ampliar os conhecimentos com relao a conceituaes e
com a prpria metodologia para implementar a MCC;
b) o item (iii) dos objetivos especficos tambm foi atingido com os captulos 3 e 4
abordando, respectivamente, a descrio e anlise da implementao da MCC no setor de
preparao de polpa da FPQM. Nesses captulos verificam-se a descrio das etapas
previstas para a estruturao da MCC na FPQM bem como os resultados obtidos da
anlise;
c) referente ao item avaliao da implementao da MCC, dos objetivos especficos
traados, nota-se que foi alcanado. A implementao pode ser avaliada durante o
desenvolvimento do estudo de caso. O trabalho realizado permitiu definir um grande
nmero de aes de manuteno voltadas para atividades de rotina que eram
desconhecidas pelo plano de manuteno da empresa. Antes da MCC, s mecnicos
realizavam a manuteno, aps, algumas tarefas so realizadas pelos prprios operadores.
A atitude do pessoal da manuteno e operao passa a ser a preservao das funes dos
itens fsicos ao invs da preservao do prprio item fsico. importante mencionar que a
MCC um processo contnuo e sua implementao e seus resultados devem ser
reavaliados conforme o conhecimento tcnico e operacional for acumulado. Observa-se
nos resultados que a anlise da MCC permitiu determinar tarefas de manuteno
preventiva de rotina, peridicas e preditivas. A falta de registro completo das atividades
correntes desenvolvidas pelo plano atual de manuteno prejudicou a comparao entre
estas atividades com as propostas pela MCC;
Considerando o acima exposto e o desenvolvimento do trabalho apresentado nos captulos
anteriores, pode-se afirmar que o objetivo geral proposto foi atingido, qual seja: apresentar a
MCC organiz-la e adapt-la a gesto da manuteno de uma empresa de celulose e papel.
124
Como sugestes para trabalhos futuros, propem-se os seguintes temas:
a) utilizao de software especficos para a MCC, visto que a aplicao dessa
metodologia demanda o uso de diversas planilhas simultaneamente, o que facilitaria o
seu desenvolvimento;
b) realizao de uma avaliao econmica, para determinar a eficcia da MCC;
c) aplicar a MCC em um equipamento da empresa, que tenha alguma similaridade com
os equipamentos submetidos anlise da MCC e que possuam um histrico completo
de manutenes realizadas, de modo a permitir a determinao estatstica da
periodicidade das tarefas de manuteno;
d) utilizar a ferramenta de suporte de anlise da causa raiz da falha RCFA (Root Cause
Failure Analysis) para determinao das causas da falha funcional;
Realizando todas essas atividades, ter-se-ia em mos uma grande ferramenta para resolver
no todos, mas grande parte dos problemas de gerenciamento da manuteno industrial no
que se refere especificamente s condies tcnicas e econmicas.
125
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
126
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129
ANEXOS
130
ANEXO 1
Desenho esquemtico do sistema de preparao da polpa
131
MCC
Desenho Esquemtico
SISTEMA
Sistema no
Equipe:
PREPARAO DA POLPA
FPQM-03
Analista:
Folha No
Data:
28/06/03
ESQUEMA
Fronteiras fsicas do
IF-06 subsistema de depurao
IF-07
IF-01
Polpa parcialmente
depurada
IF-20
IF-05
Fronteiras fsicas do
subsistema de
engrossamento
IF-28
IF-11
IF-29
IF-03
IF-04
IF-02
IF-19
IF-09
IF-10
IF-12
IF-30
IF-08
IF-38
IF-34
IF-35
IF-22
IF-15
IF-33
IF-37
IF-31
IF-16
IF-13
IF-32
IF-47
gua recuperada para
outros pontos da
fbrica
IF-23
IF-14
IF-17
IF-36
IF-43
IF-21
IF-45
Fronteiras fsicas do
subsistema de
refinao
IF-18
IF-26
IF-27
IF-42
IF-41
IF-42
IF-48
IF-25
gua
limpa
IF-40
IF-46
IF-39
gua clarificada
IF-24
IF-33
IF-49
Pasta preparada
132
NOMENCLATURA
IF-01
IF-02
IF-03
IF-04
IF-05
IF-06
IF-07
IF-08
IF-09
IF-10
IF-11
IF-12
IF-13
IF-14
IF-15
IF-16
IF-17
IF-18
IF-19
IF-20
IF-21
IF-22
IF-23
IF-24
IF-25
IF-26
IF-28
IF-29
IF-30
IF-31
IF-32
IF-33
IF-34
IF-35
IF-36
IF-37
IF-38
IF-39
IF-40
IF-41
IF-42
IF-43
IF-44
IF-45
IF-46
IF-47
IF-48
IF-49
133
ANEXO 2
Planilha de identificao das fronteiras do sistema de preparao da polpa
134
MCC
Sistema no
Equipe:
PREPARAO DA POLPA
FPQM-03
Analista:
Folha No
01 de 01
Data:
28/06/03
135
ANEXO 3
Planilha de descrio do sistema
136
MCC
Sistema no
Equipe:
PREPARAO DA POLPA
FPQM-03
Analista:
Folha No
01 de 01
3 - Dispositivos de proteo
Dispositivo de proteo de sobrecarga dos motores.
4 - Instrumentao e controle
Indicador de nvel dos tanques.
Indicador de corrente eltrica dos motores.
Data:
28/06/03
137
ANEXO 4
Planilha dos diagrama de blocos funcionais
138
MCC
01 de 04
FPQM-03
PREPARAO DA POLPA
Analista:
D epurar a po lpa
Fluxo de polp a refinada
Fluxo de polpa
depura da
En ergia eltrica
gu a lim pa
gu a clarificada
g ua da G axeta
Sina l de nvel
Sina l son oro
Feixes lon gos de fibra s,
cavaco, lascas e cascas
En ergia eltrica
Folha No
E ngrossar a polpa
Data:
28/06/03
139
MCC
01 de 04
FPQM-03
PREPARAO DA POLPA
Analista:
D epurar a po lpa
Fluxo de polpa refinada
F luxo de polp a
depurad a
En ergia eltrica
g ua lim pa
g ua clarificada
gu a da G axeta
Sinal d e nvel
Sinal son oro
Feixes lon gos de fibras,
cavaco, lascas e cascas
En ergia eltrica
Folha No
E ngrossar a polpa
Data:
28/06/03
140
MCC
Polpa rejeitada
Polpa rejeitada
gua para gaxeta
Energia eltrica
Permitir o fluxo de
polpa rejeitada sem
passar pelo refinamento
(durante manuteno)
Cisalhar
as
fibras
rejeitadas do depurador
no grau de refinao
adequado
Sinal de corrente
eltrica
Sinal de setup da
corrente eltrica
Energia eltrica
Fibras no cisalhadas
Fibras
cisalhadas
Regular o fluxo e a
presso da refinao
Movimento do disco do
refinador
Fibras cisalhadas
Sinal de corrente
eltrica
gua da gaxeta
Folha No
03 de 04
Data:
28/06/03
141
MCC
Polpa depurada
Engrossar a polpa at
atingir a consistncia
desejada de 4,5%
gua recuperada
Polpa engrossada
Armazenar
engrossada
Energia eltrica
Sinal de Setup de
consistncia
gua clarificada
polpa
Manter homognea a
mistura
de
polpa
engrossada
Regular a consistncia
da polpa
Energia eltrica
Energia eltrica
gua para gaxeta
Transferir
a polpa
preparada para a fbrica
de papel
Armazenar
recuperada,
clarificada
fbrica
Sinal de
nvel
gua
clarificada
gua
limpa e
para
a
gua
Sinal de nvel
Sinal de
controle
Controle de nvel da
gua
Sinal de nvel
Sinal de corrente
eltrica
Sinal de consistncia
Sinal de corrente
eltrica
Folha No
04 de 04
Data:
28/06/03
142
ANEXO 5
Planilha de interfaces de entrada e sada do sistema de preparao de polpa
143
MCC
Sistema no
Equipe:
PREPARAO DA POLPA
FPQM-03
Analista:
Folha No
01 de 04
1 - Interfaces de entrada
Polpa no preparada.
gua para gaxetas.
Energia eltrica.
Sinais de controle do avano dos discos do refinador.
Sinais de controle da consistncia.
gua limpa.
gua clarificada.
2 - Interfaces de sada
gua da gaxeta.
Sinais de corrente eltrica dos motores.
Sinais de nvel.
Sinal sonoro do nvel de tanque cheio.
Feixes longos de fibras, cavacos, lascas e cascas.
Transmisso de sinais de posio dos discos.
Fluxo de polpa preparada para a fbrica de papel.
Sinais de nvel e consistncia.
gua recuperada.
Data:
28/06/03
144
MCC
Sistema no
SUBSISTEMA
Subsistema
DEPURAO
Folha No
Equipe:
FPQM-03
1 - Interfaces de entrada
Fluxo de polpa no preparada.
Fluxo de gua para gaxetas.
Energia eltrica.
Fluxo de polpa refinada ou no refinada.
Fluxo de gua para lavagem.
2 - Interfaces de sada
Fluxo de gua da gaxeta.
Sinais de corrente eltrica dos motores.
Feixes longos, cavacos, lascas e demais rejeitos da polpa.
Alarme sonoro de indicao de nvel de tanque cheio.
Fluxo de polpa perdida e gua da gaxeta.
Fluxo de polpa depurada.
Fluxo de polpa rejeitada.
02 de 04
Analista:
Data:
28/06/03
145
MCC
Sistema no
SUBSISTEMA
Subsistema
REFINAO
Folha No
Equipe:
FPQM-03
03 de 04
Analista:
1 - Interfaces de entrada
Fluxo de polpa rejeitada.
Fluxo de gua para gaxetas.
Energia eltrica.
Sinais de setup de corrente eltrica para controle da posio dos discos do refinador.
2 - Interfaces de sada
Fibras no cisalhadas.
Fibras cisalhadas.
Sinais de corrente eltrica do motor do refinador.
gua da gaxeta do refinador.
Data:
28/06/03
146
MCC
Sistema no
SUBSISTEMA
Subsistema
ENGROSSAMENTO
1 - Interfaces de entrada
Fluxo de polpa depurada.
Fluxo de gua para gaxetas.
Energia eltrica.
Sinais de setup de consistncia.
Fluxo de gua clarificada.
Fluxo de gua limpa.
2 - Interfaces de sada
Fluxo de gua recuperada.
Sinais de nvel.
Sinais de corrente eltrica dos motores.
Sinal de consistncia.
Polpa preparada com a consistncia desejada.
Folha No
Equipe:
FPQM-03
04 de 04
Analista:
Data:
28/06/03
147
ANEXO 6
Planilhas para identificao dos itens fsicos dos subsistemas
148
MCC
Folha No
01 de 09
Data:
28/06/03
Local de Instalao
Sada do canal da rosca elevatria.
No classificador vibratrio.
149
MCC
No
Descrio
IF-08 Conjunto motobomba M 07.
Folha No
02 de 09
Data:
28/06/03
150
MCC
Folha No
03 de 09
Data:
28/06/03
Local de Instalao
Na linha de entrada de gua de
lavagem do Depurador Beloit.
Na linha de drenagem do depurador
Beloit.
Na linha de rejeitos leves do depurador
Beloit, prximo ao refinador pilo.
151
MCC
Folha No
04 de 09
Data:
28/06/03
No poo coletor.
152
MCC
No
IF-24 Refinador pilo.
Folha No
05 de 09
Data:
28/06/03
Local de Instalao
153
MCC
No
IF-28 Side Hill.
Folha No
06 de 09
Data:
28/06/03
Local de Instalao
154
MCC
Folha No
07 de 09
Data:
28/06/03
Local de Instalao
Instalada na linha de entrada de gua
clarificada do tanque T-600-08.
1 Bomba Goulds M 01, modelo 3175 S, vazo de 110 Na linha de sada da massa do tanque
1833 l/min, altura manomtrica de 30 mca, rotao T-600-09 para o tanque TQ-05.
1750 rpm, potncia do motor de 25 cv.
1 Vlvula globo de sada da massa do tanque T-600- Na linha de sada da massa do tanque
09.
T-600-09 para o tanque TQ-05.
155
MCC
08 de 09
Data:
28/06/03
Local de Instalao
Prximo a vlvula de controle da
consistncia, na linha de bypass.
Folha No
156
MCC
Folha No
09 de 09
Data:
28/06/03
Local de Instalao
Na linha de transferncia de massa
entre o tanque T-600-08 ao tanque T05.
157
ANEXO 7
Planilha para identificao do histrico dos itens fsicos
158
MCC
Folha No
01 de 04
Data:
28/06/03
No
ITEM FSiCO
IF-13 Conjunto depurador pressurizado.
DATA
29/04/03
29/04/03
IF-01
IF-01
IF-01
IF-13
IF-01
IF-13
IF-13
IF-13
IF-13
29/04/03
29/04/03
29/04/03
29/04/03
29/01/03
24/01/03
24/01/03
24/01/03
28/08/02
28/08/02
28/08/02
28/08/02
22/02/01
22/02/01
15/01/03
Fissura da tubulao.
06/12/02
06/12/02
01/07/02
159
MCC
Folha No
02 de 04
Data:
28/06/03
No
ITEM FSiCO
IF-01 Conjunto classificador vibratrio M13 e M14.
DATA
01/07/02
01/07/02
01/07/02
20/06/02
20/06/02
16/05/02
16/05/02
02/04/02
08/04/02
28/03/02
06/10/00
13/10/00
01/03/93
23/02/94
23/02/94
23/02/94
09/08/94
09/08/94
09/08/94
06/01/95
160
MCC
No
ITEM FSiCO
IF-02 Conjunto motobomba M 06.
DATA
06/01/95
06/01/95
20/04/95
20/04/95
20/04/95
26/01/96
26/01/96
26/01/96
10/05/00
10/05/00
10/05/00
28/08/02
28/08/02
28/08/02
28/08/02
22/10/00
12/09/01
12/09/01
12/09/01
24/01/03
Folha No
03 de 04
Data:
28/06/03
161
MCC
No
ITEM FSiCO
IF-13 Conjunto depurador pressurizado.
DATA
24/01/03
27/09/02
27/09/02
17/04/02
08/05/00
Folha No
04 de 04
Data:
28/06/03
162
ANEXO 8
Planilha para descrio das funes e falhas funcionais
163
MCC
No
FUNO
F-01 Separar feixes longos de fibras, cavacos, lascas, cascas e demais
rejeitos diversos, com tamanho maior que 10 mm da polpa.
Folha No
01 de 05
Data:
28/06/03
No
FALHA FUNCIONAL
FF-01 No operar completamente a separao de feixes longos de fibras,
cavacos, lascas, cascas e demais rejeitos com tamanho maior que 10 mm
da polpa.
FF-02 No separar adequadamente feixes longos de fibras, cavacos, lascas,
cascas e outros rejeitos com tamanho maior que 10 mm da polpa.
FF-03 Rejeitar as fibras boas da polpa com os feixes longos de fibras, lascas,
cascas e outros rejeitos com tamanho maior que 10 mm.
164
MCC
Folha No
02 de 05
Data:
28/06/03
No
FUNO
F-08 Regular o diferencial de presso de 0,5 kgf/cm2 entre a linha de
entrada e sada da depurao pressurizada.
No
FALHA FUNCIONAL
FF-12 No regular o diferencial de presso entre a linha de entrada e sada da
depurao pressurizada.
165
MCC
No
FUNO
F-15 Cisalhar as fibras rejeitadas do depurador no grau de refinao
adequado.
Folha No
03 de 05
Data:
28/06/03
No
FALHA FUNCIONAL
FF-34 No cisalhar nenhuma quantidade de fibra rejeitada do depurador
FF-35 No cisalhar a polpa rejeitada do depurador no grau de refinao
adequado
166
MCC
Folha No
04 de 05
Data:
28/06/03
No
FUNO
F-24 Engrossar a polpa at atingir a consistncia de 4,5 %.
No
FALHA FUNCIONAL
FF-47 Engrossar a polpa com a consistncia inferior a 4,5 %.
F-27 Transferir gua a uma vazo no inferior a 6000 l/min do tanque para
os diversos pontos de consumo de gua no processo.
167
MCC
No
FUNO
F-31 Manter homognea a mistura de polpa engrossada.
Folha No
05 de 05
Data:
28/06/03
No
FALHA FUNCIONAL
FF-59 No operar completamente.
FF-60 No manter homognea a mistura de polpa engrossada.
168
ANEXO 9
Planilha para associao da falha funcional com os itens fsicos
169
170
ANEXO 10
Planilha para anlise dos modos e efeitos de falhas
171
MCC
FALHA
FUNCIONAL:
Folha No
01 de 29
Data
28/06/03
CAUSA DA FALHA
A - Perda de isolamento devido
umidade.
B - Travamento dos mancais
devido a sujeiras.
D.D
S
172
MCC
Folha No
02 de 29
Data
28/06/03
MODO DE FALHA
ITEM FSICO
CAUSA DA FALHA
A - Fadiga do elastmero do
IF-01 Conjunto
MF-04 Ruptura do
classificador
acoplamento elstico do acoplamento elstico.
vibratrio M13
classificador.
e M14.
IF-01 Conjunto
MF-05 Falha dos rolamentos do A - Fim de vida til do rolamento
classificador
eixo de acoplamento do (Fadiga).
vibratrio M13
classificador.
e M14.
B - Falta de lubrificao.
D.D
S
173
MCC
Folha No
03 de 29
Data
28/06/03
MODO DE FALHA
CAUSA DA FALHA
ITEM FSICO
IF-01 Conjunto
MF-06 Ruptura da estrutura de A - Fadiga devido a vibrao das
classificador
peneiras.
sustentao das
vibratrio M13
peneiras.
e M14.
B - Corroso devido a acidez da
polpa.
D.D
S
IF-01 Conjunto
MF-07 Furao da chapa
classificador
protetora do rotor
vibratrio M13
excntrico da peneira
e M14.
vibratria.
IF-01 Conjunto
MF-08 Ruptura das correias do A - Fim de vida til da correia.
classificador
classificador vibratrio.
vibratrio M13
e M14.
174
MCC
FALHA
FUNCIONAL:
Folha No
04 de 29
Data
28/06/03
CAUSA DA FALHA
A - Fadiga do material da peneira
devido a vibrao.
D.D
S
IF-01 Conjunto
MF-10 Lascamento da peneira A - Fadiga do material da peneira
devido a vibrao.
do classificador
classificador
vibratrio.
vibratrio M13
e M14.
IF-01 Conjunto
MF-11 Ruptura das chapas
A - Fadiga do material da peneira
laterais de sustentao devido a vibrao.
classificador
da peneira do
vibratrio M13
classificador vibratrio.
e M14.
ITEM FSICO
MODO DE FALHA
IF-01 Conjunto
MF-09 Fissuramento e
classificador
deformao da peneira
vibratrio M13
do classificador
e M14.
vibratrio.
175
MCC
Folha No
05 de 29
Data
28/06/03
ITEM FSICO
MODO DE FALHA
CAUSA DA FALHA
IF-01 Conjunto
MF-12 Afrouxamento dos
A - Vibrao do conjunto.
classificador
parafusos de
vibratrio M13
sustentao das chapas
B - Corroso das chapas laterais
e M14.
laterais da peneira do
classificador vibratrio. da peneira.
D.D
S
IF-01 Conjunto
MF-13 Desgaste dos orifcios
classificador
da peneira.
vibratrio M13
e M14.
A - Abraso da polpa.
176
MCC
FALHA
FUNCIONAL:
Folha No
06 de 29
Data
28/06/03
CAUSA DA FALHA
ITEM FSICO
MODO DE FALHA
IF-01 Conjunto
MF-14 Entupimento dos
A - Baixo nvel do reservatrio do
classificador
orifcios da peneira do classificador vibratrio .
vibratrio M13
classificador vibratrio.
e M14.
B - Deslizamento das correias da
transmisso devido a um mal
esticamento que provoca alterao
da oscilao da peneira do
classificador vibratrio.
IF-07 Chuveiro do
classificador
vibratrio.
IF-07 Chuveiro do
classificador
vibratrio.
D.D
S
177
MCC
ITEM FSICO
IF-02 Conjunto
motobomba M
06.
FALHA
FUNCIONAL:
MODO DE FALHA
CAUSA DA FALHA
MF-17 Desgaste das gaxetas da A - Envelhecimento natural do
material.
bomba M06.
B - Falta de lubrificao.
IF-13 Conjunto
depurador
pressurizado.
A - Envelhecimento natural do
material.
B - Falta de lubrificao.
C - Presso de montagem
imprpria.
07 de 29
Data
28/06/03
C - Presso de montagem
imprpria.
IF-02 Conjunto
motobomba M
06.
Folha No
pressurizada.
D.D
178
MCC
ITEM FSICO
IF-13 Conjunto
depurador
pressurizado.
CAUSA DA FALHA
A - Desgaste abrasivo devido ao
movimento do eixo.
B - Presso de montagem
imprpria.
Folha No
08 de 29
Data
28/06/03
D.D
S
IF-13 Conjunto
depurador
pressurizado.
IF-13 Conjunto
depurador
pressurizado.
179
MCC
Folha No
09 de 29
Data
28/06/03
D.D
S
ITEM FSICO
IF-13 Conjunto
depurador
pressurizado.
MODO DE FALHA
MF-23 Ruptura da tampa do
depurador.
CAUSA DA FALHA
A - Desgaste abrasivo devido ao
fluxo de polpa sobre a tampa do
depurador.
IF-19 Tubulao de
polpa e
acessrios
entre o tanque
T-600-07 e
depurador.
A - Desgaste abrasivo.
MF-25 Fissuramento da
tubulao.
A - Vibrao da tubulao
ocasionada pela bomba.
A - Vibrao da tubulao
ocasionada pela bomba.
Idem anterior.
A - Vibrao da tubulao
ocasionada pela bomba.
Idem anterior.
180
MCC
MODO DE FALHA
MF-29 Entrada de ar falsa na
suco.
FALHA
FUNCIONAL:
Folha No
10 de 29
Data
28/06/03
CAUSA DA FALHA
A - Desgaste das juntas.
B - Trinca da solda.
C - Trinca da tubulao.
A - Corroso.
A - Endurecimento de polpa
perdida no rotor da bomba M07.
181
MCC
FALHA
FUNCIONAL:
MODO DE FALHA
Folha No
11 de 29
Data
28/06/03
bomba M06.
CAUSA DA FALHA
EFEITO E CONSEQNCIAS DA FALHA
MF-33 Falta de estanqueidade A - Desgaste do eixo da potinhola. O fluxo de polpa retorna a bomba M06, provocando
o fluxo do rotor no sentido contrrio e afrouxando a
da vlvula de reteno.
porca do rotor. A gua escoa pela gaxeta da bomba,
a polpa se acumula na tubulao. Haver problemas
B - Desgaste da tampa da
na partida da bomba [A,B,C].
portinhola.
C - Desgaste do anel sede da
portinhola.
D.D
S
182
MCC
FALHA
FUNCIONAL:
Folha No
12 de 29
Data
28/06/03
esgotar a tubulao.
MODO DE FALHA
ITEM FSICO
CAUSA DA FALHA
IF-05 Vlvula
MF-34 Travamento da vlvula A - Incrustraes de polpa na sede
controladora
controladora de refluxo. da vlvula.
do refluxo para
o tanque T-6007.
D.D
S
A - Endurecimento da polpa na
IF-20 Tubulao de
MF-35 Entupimento da
tubulao de refluxo de tubulao de refluxo.
polpa e
polpa.
acessrios para
refluxo de
polpa para o
tanque T-60007.
183
MCC
FALHA
FUNCIONAL:
Folha No
13 de 29
Data
28/06/03
CAUSA DA FALHA
EFEITO E CONSEQNCIAS DA FALHA
A - Obstruo do sensor de
O alarme de tanque cheio no soa, o tanque
membrana do transmissor de nvel. transborda. O piso prximo as peneiras fica
completamente inundado de polpa. A polpa passa
para o poro da bomba M06. Pode demorar at um
minuto para o pessoal de operao perceber e
desligar os desfibradores [A].
D.D
S
184
MCC
FALHA
FUNCIONAL:
Folha No
14 de 29
Data
28/06/03
MODO DE FALHA
CAUSA DA FALHA
MF-37 Ruptura do eixo suporte A - Fadiga do material do eixo do
do rotor do depurador. rotor do depurador.
B - Desalinhamento do eixo
suporte do rotor do depurador.
D.D
S
185
MCC
Folha No
15 de 29
Data
28/06/03
ITEM FSICO
IF-13 Conjunto
depurador
pressurizado.
MODO DE FALHA
MF-38 Ruptura do rotor do
depurador.
CAUSA DA FALHA
EFEITO E CONSEQNCIAS DA FALHA
A - Fadiga do suporte do rotor do Ocorre um forte rudo no local devido a ruptura. O
depurador opera com nveis elevados de vibrao
depurador.
devido ao desbalanceamento. Pode danificar os
mancais de rolamento, romper a cesta-peneira. Para
B - Desgaste abrasivo causado pelo o processo de depurao. Para o processo de
fluxo de polpa sob o rotor do
desfribramento. 10 horas para realizar a soldagem
depurador.
provisria do rotor e seu balanceamento. Um novo
rotor deve ser requisitado para o fabricante com a
C - Impacto devido a soltura dos maior urgncia. Ocorre aumento no custo de
hidroflios no rotor do depurador. produo de papel. Dever ser adicionado aparas no
mix de papel. [A,B,C]
IF-13 Conjunto
depurador
pressurizado.
B - Desalinhamento do eixo
suporte do rotor do depurador.
C - Montagem inprpria dos
mancais de rolamento do
depurador.
IF-13 Conjunto
depurador
pressurizado.
D.D
S
186
MCC
ITEM FSICO
IF-13 Conjunto
depurador
pressurizado.
IF-13 Conjunto
depurador
pressurizado.
Folha No
16 de 29
Data
28/06/03
D.D
S
187
MCC
ITEM FSICO
IF-02 Conjunto
motobomba M
06.
IF-02 Conjunto
motobomba M
06.
IF-02 Conjunto
motobomba M
06.
MF-46 Ruptura do
A - Fadiga do acoplamento.
acoplamento elstico da
bomba M06.
B - Montagem imprpria.
Desalinhamento muito grande entre
eixo motor e movido.
Folha No
17 de 29
Data
28/06/03
D.D
S
188
MCC
Folha No
18 de 29
Data
28/06/03
TEM FSICO
IF-02 Conjunto
motobomba M
06.
MODO DE FALHA
MF-48 Despreendimento do
rotor da bomba M06.
CAUSA DA FALHA
A - Refluxo na bomba M06.
D.D
S
IF-02 Conjunto
motobomba M
06.
A - Fadiga na chaveta.
B - Operao indevida.
IF-02 Conjunto
motobomba M
06.
A - Fadiga do eixo.
B - Manuteno imprpria.
189
MCC
Folha No
19 de 29
Data
28/06/03
ITEM FSICO
IF-02 Conjunto
motobomba M
06.
MODO DE FALHA
MF-51 Ruptura do rotor da
bomba M06.
CAUSA DA FALHA
EFEITO E CONSEQNCIAS DA FALHA
A - Entrada de objetos metlicos Os pedaos do rotor ficam dentro da bomba ou
estranhos como chaves, parafusos, podem ser encaminhados para o depurador. O
etc.
rendimento da bomba cai. O desbalancemanto pode
provocar o aumento da corrente eltrico e desarme
do motor [A].
IF-02 Conjunto
motobomba M
06.
D.D
S
190
MCC
MODO DE FALHA
MF-53 Aumento do tamanho
das fendas da cestapeneira do depurador
pressurizado.
FALHA
FUNCIONAL:
20 de 29
Data
28/06/03
CAUSA DA FALHA
A - Desgaste abrasivo devido a
passagem de polpa.
IF-13 Conjunto
depurador
pressurizado.
Folha No
MF-54 Deformao das fendas A - Passagem de objetos estranhos As fibras com dimenso superior a 0,76 mm
entre hidroflio e cesta-peneira.
passaro pelo depurador. Aps 5 horas
da cesta-peneira do
aproximadamente, ser percebida pelo pessoal de
depurador pressurizado.
operao da fbrica de papel, quando for formada a
folha. Baixa a qualidade do papel. Dependendo das
caractersticas do papel produzido, a produo
poder ser perdida. A peneira poder ser soldada,
levando cerca de 4 horas para a manuteno. Para
completamente a FPQM. [A]
D.D
S
191
MCC
Folha No
21 de 29
Data
28/06/03
ITEM FSICO
IF-13 Conjunto
depurador
pressurizado.
MODO DE FALHA
CAUSA DA FALHA
MF-55 Ruptura das fendas da A - Entrada de objetos estranhos.
cesta-peneira do
depurador pressurizado.
D.D
S
IF-13 Conjunto
depurador
pressurizado.
192
MCC
MODO DE FALHA
MF-57 Entupimento da cestapeneira do depurador.
FALHA
FUNCIONAL:
Folha No
22 de 29
Data
28/06/03
D.D
S
CAUSA DA FALHA
A - Vazo excessiva de polpa.
B - Folga excessiva entre o
hidroflio e a cesta-peneira.
C - Presso de sada muito baixa.
D - Impurezas em excesso na
polpa.
E - Consistncia muito elevada da
polpa.
IF-15 Vlvula de
MF-58 Entumpimento da
vlvula de polpa aceita
polpa aceita do
do depurador.
depurador.
IF-22 Tubulao de
polpa e
acessrios
entre o
depurador e o
Side Hill.
MF-59 Entupimento da
tubulao.
193
MCC
FALHA
FUNCIONAL:
Folha No
23 de 29
Data
28/06/03
MODO DE FALHA
CAUSA DA FALHA
ITEM FSICO
IF-15 Vlvula de
MF-60 Engripamento da rosca A - Corroso devido ao ambiente
polpa aceita do
do parafuso de
externo.
depurador.
acionamento da vlvula
de polpa aceita.
D.D
S
IF-15 Vlvula de
MF-61 Espanamento da rosca A - Corroso devido ao ambiente O operador no consegue movimentar a vlvula. A
haste gira com pouco esforo do operador mas no
polpa aceita do
do parafuso de
externo.
movimenta a guilhotina [A,B].
depurador.
acionamento da vlvula
de polpa aceita.
B - Excesso de torque de aperto no
fechamento da vlvula.
IF-15 Vlvula de
MF-62 Folga da rosca do
A - Desgaste provocado pelo
O operador consegue movimentar a vlvula, abrir e
polpa aceita do
parafuso de
movimento frequente de abertura e fechar, porm no consegue regular a presso devido
depurador.
acionamento da vlvula fechamento da vlvula.
a falta de sensibilidade da vlvula [A].
de polpa aceita.
IF-15 Vlvula de
MF-63 Travamento interno da A - Obstruo interna de palitos, O operador no consegue fechar a vlvula [A].
polpa aceita do
guilhotina da vlvula de fibras longas ou polpa endurecida.
depurador.
polpa aceita.
194
MCC
FALHA
FUNCIONAL:
Folha No
24 de 29
Data
28/06/03
D.D
S
ITEM FSICO
IF-17 Vlvula de
drenagem do
depurador.
MODO DE FALHA
CAUSA DA FALHA
MF-66 Engripamento da rosca A - Corroso devido ao ambiente
do parafuso de
externo.
acionamento da vlvula
de drenagem do
depurador.
IF-17 Vlvula de
drenagem do
depurador.
IF-17 Vlvula de
drenagem do
depurador.
A - Endurecimento da polpa no
interior da vlvula provocando a
aderncia da guilhotina em sua
sede.
195
MCC
FALHA
FUNCIONAL:
Folha No
25 de 29
Data
28/06/03
ITEM FSICO
IF-18 Vlvula de
rejeitos leves
do depurador.
MODO DE FALHA
CAUSA DA FALHA
MF-69 Entupimento da vlvula A - Grande quantidade de rejeitos
de rejeitos leves.
da depurao.
D.D
S
IF-21 Tubulao de
polpa e
acessrios
entre o
depurador e o
refinador.
MF-70 Entupimento da
tubulao e acessrios
entre o depurador e
refinador.
196
MCC
FALHA
FUNCIONAL:
Folha No
26 de 29
Data
28/06/03
depurador.
FF-16 Indicar indevidamente a presso da linha de entrada da polpa
do depurador.
MODO DE FALHA
ITEM FSICO
IC-05 Manmetro do MF-71 Quebra do manmetro
do depurador (entrada
depurador
da polpa).
(entrada da
polpa).
MF-72 Desajuste do
manmetro do
depurador (entrada da
polpa).
CAUSA DA FALHA
A - Deteriorao interna do
manmetro.
D.D
S
B - Impacto externo no
manmetro.
A - Deteriorao interna do
manmetro.
B - Ajuste indevido do manmetro.
C - Vibrao externa.
197
MCC
FALHA
FUNCIONAL:
Folha No
27 de 29
Data
28/06/03
depurador.
FF-18 Indicar indevidamente a presso da linha de sada de polpa
aceita do depurador.
MODO DE FALHA
ITEM FSICO
IC-06 Manmetro do MF-73 Quebra do manmetro
depurador
do depurador (sada da
(sada da polpa
polpa aceita).
aceita).
MF-74 Desajuste do
manmetro do
depurador (sada da
polpa aceita).
CAUSA DA FALHA
A - Deteriorao interna do
manmetro.
D.D
S
B - Impacto externo no
manmetro.
A - Deteriorao interna do
manmetro.
B - Ajuste indevido do manmetro.
C - Vibrao externa.
198
MCC
FALHA
FUNCIONAL:
Folha No
28 de 29
Data
28/06/03
depurador.
FF-20 Indicar indevidamente a presso da linha de sada de rejeitos
leves do depurador.
MODO DE FALHA
ITEM FSICO
IC-04 Manmetro do MF-75 Quebra do manmetro
do depurador (sada de
depurador
rejeitos leves).
(sada de
rejeitos leves).
MF-76 Desajuste do
manmetro do
depurador (sada de
rejeitos leves).
CAUSA DA FALHA
A - Deteriorao interna do
manmetro.
D.D
S
B - Impacto externo no
manmetro.
A - Deteriorao interna do
manmetro.
B - Ajuste indevido do manmetro.
C - Vibrao externa.
199
MCC
FALHA
FUNCIONAL:
Folha No
29 de 29
Data
28/06/03
bomba M 07.
ITEM FSICO
IC-03 Manmetro da
bomba M 07.
MODO DE FALHA
MF-77 Quebra do manmetro
da bomba M07.
CAUSA DA FALHA
A - Deteriorao interna do
manmetro.
D.D
S
B - Impacto externo no
manmetro.
MF-78 Desajuste do
manmetro da bomba
M07.
A - Deteriorao interna do
manmetro.
B - Ajuste indevido do manmetro.
C - Vibrao externa.
200
ANEXO 11
Planilha para seleo de tarefas
201
Planilha para seleo de tarefas
MCC
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
Sistema n
SUBSISTEMA
Depurao
Subsistema
FPQM-03
FF-01
No operar
completamente a
separao de feixes
longos de fibras,
cavacos, lascas, cascas
e demais rejeitos com
tamanho maior que 10
mm da polpa.
MODO DE FALHA
E S A O
01 de 10
Analista:
Data:
28/06/03
RVORE LGICA DE
DECISO
FALHA FUNCIONAL
Folha No
Equipe:
C
B
DIAGRAMA DE DECISO
1 2 3 4 5 6 7 8 9
TAREFA
AO
MF-01
Motor eltrico do
S N N S
classificador queimado.
MF-02
Sobrecarga do motor
eltrico do
classificador.
S N N S
MF-03
Ruptura da mola do
S N N S
classificador vibratrio.
MF-03
MF-03
MF-06
Ruptura da estrutura de
sustentao das peneiras.
MF-07
Furao da chapa
protetora do rotor
excntrico da peneira
vibratria.
MF-05
MF-05
2S
S N N S
3M
S N N S
3M
S N - N N - S N - 1- Inspeo visual para verificar a existncia de desgaste da chapa
protetora do rotor excntrico.
2- Redirecionar o jato de gua para longe da chapa protetora do rotor 1D
excentrico (operao).
MF-05
MF-07
MF-08
2S
MF-03
Freq.
1S
2S
1A
2S
202
Planilha para seleo de tarefas
MCC
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
Sistema n
SUBSISTEMA
Depurao
Subsistema
FF-02
No separar
adequadamente feixes
longos de fibras,
cavacos, lascas, cascas
e outros rejeitos com
tamanho maior que 10
mm da polpa.
E S A O
Fissuramento e
deformao da peneira
do classificador
vibratrio.
Lascamento da peneira
do classificador
vibratrio.
Ruptura das chapas
laterais de sustentao
da peneira do
classificador vibratrio.
Afrouxamento dos
parafusos de
sustentao das chapas
laterais da peneira do
classificador vibratrio.
N N N N
C
1 2 3 4 5 6 7 8 9
D/ C S N - N S N S S -
N N N S
D/ B
S N N S
S N N S
MF-13
N N N N
D/ C
MF-14
Entupimento dos
S N N N
orifcios da peneira do
classificador vibratrio.
Entupimento do bico
S N N N
aspersor do chuveiro do
classificador vibratrio.
MF-10
MF-11
MF-11
MF-12
MF-12
FF-03
DIAGRAMA DE DECISO
MODO DE FALHA
MF-09
MF-14
MF-15
MF-15
MF-15
02 de 10
Analista:
Data:
28/06/03
RVORE LGICA DE
DECISO
FALHA FUNCIONAL
Folha No
Equipe:
FPQM-03
TAREFA
AO
Freq.
2S
2S
2S
4A
1M
2S
1M
1D
1D
1D
203
Planilha para seleo de tarefas
MCC
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
Sistema no
SUBSISTEMA
Depurao
Subsistema
MODO DE FALHA
E S A O
FF-03
MF-16
Ruptura do bico
S N N N
aspersor do chuveiro do
classificador vibratrio.
FF-04
No conter o fluxo da
polpa para realizar a
depurao pressurizada.
MF-17
S N S N
S N S N
MF-18
MF-19
S N N N
MF-19
MF-19
MF-20
MF-20
MF-20
AO
MF-17
Desgaste da luva de
desgaste do eixo da
MF-18 bomba M06.
Data:
28/06/03
TAREFA
DIAGRAMA DE DECISO
C
1 2 3 4 5 6 7 8 9
C S N - S N S N S N 1-
MF-17
MF-18
03 de 10
Analista:
RVORE LGICA DE
DECISO
FALHA FUNCIONAL
Folha No
Equipe:
FPQM-03
Desgaste da luva de
desgaste do eixo.
S N N N
Freq.
2S
3M
1D
3M
1D
6M
1D
3M
1D
204
Planilha para seleo de tarefas
MCC
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
Sistema n
SUBSISTEMA
Depurao
Subsistema
FF-04
No conter o fluxo da
polpa para realizar a
depurao
pressurizada.
MODO DE FALHA
E S A O
MF-21
Afrouxamento da porca S N N S
borboleta do prensa
gaxetas.
MF-22
Ruptura do parafuso do S N N S
prensa gaxetas.
MF-23
Ruptura da tampa do
S N N S
depurador.
No operar
completamente o
subsistema de
armazenagem e
transferncia da gua
da gaxeta e polpa
perdida do poro.
Data:
28/06/03
C
B
DIAGRAMA DE DECISO
1 2 3 4 5 6 7 8 9
TAREFA
AO
Freq.
3M
Aparecimento de furos S N N S
na tubulao e
MF-25
Fissuramento da
S N N N
tubulao.
MF-26
Desgaste das juntas das S N N S
flanges de vedao.
MF-27
MF-24
FF-05
04 de 10
Analista:
RVORE LGICA DE
DECISO
FALHA FUNCIONAL
Folha No
Equipe:
FPQM-03
C
B
Afrouxamento dos
parafusos das flanges
MF-27 das juntas
S N N S
MF-28
S N N N
S N N S
N N N S
D/ B
N N N S
D/ B
S N N S
Fissuramento das
juntas soldadas de
vedao.
MF-29
Entrada de ar falsa na
suco.
MF-30
Boia furada.
MF-31
No fechamento dos
contatos do microswith.
MF-32
Entupimento do rotor
da bomba M07.
2S
2S
205
Planilha para seleo de tarefas
MCC
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
Sistema no
SUBSISTEMA
Depurao
Subsistema
FF-06
FF-07
FF-08
FF-09
MODO DE FALHA
E S A O
No reter o refluxo de
polpa parcialmente
depurada para a
No garantir o refluxo
de polpa parcialmente
depurada para esgotar
a tubulao.
MF-33
Falta de estanqueidade S N N N
da vlvula de reteno.
MF-34
Transbordar o tanque
T-600-06.
MF-36
Travamento da vlvula S N N S
controladora de
refluxo.
N N N S
Entupimento da
tubulao de refluxo de
polpa.
Indicao indevida do N N N N
transmissor de nvel.
No operar
completamente a
separao
pressurizada.
MF-37
MF-35
MF-36
MF-37
MF-38
MF-38
MF-39
MF-39
MF-39
MF-41
TAREFA
AO
D/ C
Ruptura do rotor do
depurador.
S N N S
S N N S
Freq.
MF-39
MF-41
Data:
28/06/03
D/ B
DIAGRAMA DE DECISO
1 2 3 4 5 6 7 8 9
C
C N N - N N - - S -
MF-39
MF-40
05 de 10
Analista:
RVORE LGICA DE
DECISO
FALHA FUNCIONAL
Folha No
Equipe:
FPQM-03
1A
2- Comparar o nvel do tanque com aquele indicado pelo transmissor
de nvel.
3M
N N - S N - N N - 1- Inspeo do rotor para identificar o incio de trincas.
3M
2- Inspeo do eixo do rotor para identificar desalinhamentos.
3M
S N - S N - - N - 1- Inspeo visual do suporte do rotor para identificao de fisssuras.
3M
2- Reaperto dos parafusos de fixao dos hidroflios
3M
S S S S N - S N N 1- Inspeo do nvel de leo do mancal.
2S
2- Inspeo do alinhamento do rotor.
3M
1M
3M
2S
206
Planilha para seleo de tarefas
MCC
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
Sistema no
SUBSISTEMA
Depurao
Subsistema
FF-09
No operar
completamente a
separao
pressurizada.
MODO DE FALHA
E S A O
Desarme do motor
eltrico do depurador.
S NN S
C
B
S NN S
MF-42
MF-43
06 de 10
Analista:
Data:
28/06/03
RVORE LGICA DE
DECISO
FALHA FUNCIONAL
Folha No
Equipe:
FPQM-03
MF-43
DIAGRAMA DE DECISO
1 2 3 4 5 6 7 8 9
TAREFA
AO
MF-43
Freq.
2S
3M
2A
MF-44
Desarme do motor
S NN S
eltrico da bomba M06.
MF-44
MF-45
6M
S NN S
MF-46
Ruptura do
S NN S
acoplamento elstico da
MF-48
Despreendimento do
rotor da bomba M06.
S NN S
MF-49
Ruptura da chaveta do
eixo da bomba M06.
S NN S
MF-45
2S
207
Planilha para seleo de tarefas
MCC
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
Sistema no
SUBSISTEMA
Depurao
Subsistema
FF-09
FF-10
No operar
completamente a
separao
pressurizada.
No separar as fibras
com dimenses
superiores a 0,76 mm
da polpa parcialmente
depurada.
MF-50
Ruptura do eixo da
bomba M06.
S NN S
Data:
28/06/03
C
B
DIAGRAMA DE DECISO
1 2 3 4 5 6 7 8 9
TAREFA
AO
3M
S NN S
S NN S
N NN N
D/ C
N NN N
D/ C
N NN N
D/ C
Deslocamento da cesta- N N N N
peneira do depurador
MF-56
pressurizado.
D/ C
Ruptura do rotor da
bomba M06.
MF-52
Entupimento do rotor
da bomba M06.
MF-53
Aumento do tamanho
das fendas da cestapeneira do depurador
pressurizado.
MF-54
Deformao das fendas
da cesta-peneira do
depurador
pressurizado.
MF-57
MF-57
Freq.
MF-51
MF-56
E S A O
MF-50
MF-55
FF-11
MODO DE FALHA
07 de 10
Analista:
RVORE LGICA DE
DECISO
FALHA FUNCIONAL
Folha No
Equipe:
FPQM-03
3A
S NN S
3M
3M
3M
3M
3M
208
Planilha para seleo de tarefas
MCC
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
Sistema no
SUBSISTEMA
Depurao
Subsistema
FF-11
FF-12
MF-59
MF-60
MF-61
MF-62
MF-63
FF-13
No permitir a
drenagem da polpa do
depurador
pressurizado e no
permitir a separao
do material pesado.
MF-66
MF-67
MF-68
Data:
28/06/03
E S A O
DIAGRAMA DE DECISO
1 2 3 4 5 6 7 8 9
TAREFA
C
B
Engripamento da rosca N N N S
do parafuso de
acionamento da vlvula
de drenagem do
Espanamento da rosca S N N S
da porca de
acionamento da vlvula
de drenagem do
Travamento interno da N N N S
guilhotina.
D/ B
MODO DE FALHA
MF-58
08 de 10
Analista:
RVORE LGICA DE
DECISO
FALHA FUNCIONAL
Folha No
Equipe:
FPQM-03
Entumpimento da
S N N S
vlvula de polpa aceita
do depurador.
Entupimento da
S N N S
tubulao.
Engripamento da rosca S N N
do parafuso de
acionamento da vlvula
Espanamento da rosca S N N
do parafuso de
acionamento da vlvula
d
i do
Folgal da rosca
S N N
parafuso de
acionamento da vlvula
Travamento interno da S N N
guilhotina da vlvula
de polpa aceita.
AO
Freq.
1D
1D
2S
2S
2S
2S
2S
D/ B
209
Planilha para seleo de tarefas
MCC
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
Sistema n
SUBSISTEMA
Depurao
Subsistema
FF-14
FF-15
MODO DE FALHA
E S A O
09 de 10
Analista:
Data:
28/06/03
RVORE LGICA DE
DECISO
FALHA FUNCIONAL
Folha No
Equipe:
FPQM-03
C
B
DIAGRAMA DE DECISO
1 2 3 4 5 6 7 8 9
TAREFA
AO
No permitir o fluxo
da polpa rejeitada pela
depurao
pressurizada para o
refinao.
MF-69
Entupimento da vlvula S N N S
de rejeitos leves.
MF-70
S N N S
No indicar a presso
da linha de entrada da
polpa do depurador.
MF-71
Entupimento da
tubulao e acessrios
entre o depurador e
refinador.
Quebra do manmetro
do depurador (entrada
da polpa).
S N N N
Indicar indevidamente
a presso da linha de
entrada da polpa do
depurador.
MF-72
Desajuste do
manmetro do
depurador (entrada da
polpa).
S N N N
No indicar a presso
da linha de sada de
polpa aceita do
depurador.
MF-73
Indicar indevidamente
a presso da linha de
sada de polpa aceita
do depurador.
MF-74
Freq.
MF-71
1D
1A
2- Inspeo visual das condies do manmetro do depurador
(entrada de polpa).
1S
FF-16
FF-17
FF-18
MF-72
MF-73
MF-74
1A
2- Inspeo visual das condies do manmetro do depurador
(entrada de polpa).
Quebra do manmetro S N N N
do depurador (sada da
polpa aceita).
S N N N
Desajuste do
manmetro do
depurador (sada da
polpa aceita).
1S
1S
1S
210
Planilha para seleo de tarefas
MCC
SISTEMA
PREPARAO DA POLPA
Sistema n
SUBSISTEMA
Depurao
Subsistema
FF-19
MODO DE FALHA
No indicar a presso
da linha de sada de
rejeitos leves do
depurador.
MF-75
Indicar indevidamente
a presso da linha de
sada de rejeitos leves
do depurador.
MF-76
No indicar a presso
da linha de descarga
da bomba M 07.
MF-77
Indicar indevidamente
a presso da linha de
descarga da bomba M
07.
MF-78
E S A O
Quebra do manmetro S N N N
do depurador (sada de
MF-75 rejeitos leves).
10 de 10
Analista:
Data:
28/06/03
RVORE LGICA DE
DECISO
FALHA FUNCIONAL
Folha No
Equipe:
FPQM-03
TAREFA
DIAGRAMA DE DECISO
1 2 3 4 5 6 7 8 9
C
C S N - S N - S S N 1-
AO
Freq.
1S
FF-20
MF-76
Desajuste do
manmetro do
depurador (sada de
rejeitos leves).
S N N N
Quebra do manmetro
da bomba M07.
S N N N
1S
FF-21
MF-77
FF-22
Desajuste do
manmetro da bomba
MF-78
M07.
S N N N
1S
211
ANEXO 12
Planilha para determinao do plano de manuteno
212
MCC
No
TAREFA DE MANUTENO
Folha No
01 de 07
Data:
28/06/03
FREQ.
3M
1A
1A
1S
1A
1S
1A
1S
1A
1S
1A
1S
1A
1S
1A
1S
1A
1S
213
MCC
No
Folha No
02 de 07
Data:
28/06/03
TAREFA DE MANUTENO
FREQ.
2S
2S
2S
Inspeo visual para deteco de incio de trincas no raio interno das molas do
classificador vibratrio
Operar at ocorrer a falha do acoplamento elstico do classificador vibratrio.
0
1A
1S
2S
Inspeo visual das correias do classificador vibratrio para deteco das suas condies.
2S
2S
2S
0
3M
1D
214
MCC
No
Folha No
03 de 07
Data:
28/06/03
TAREFA DE MANUTENO
FREQ.
Inspeo visual para verificar a existncia de trincas nas chapas laterais do classificador
vibratrio.
2S
Inspeo visual para identificao de parafusos soltos nas chapas laterais da peneira do
classificador vibratrio.
Reaperto dos parafusos da chapa lateral da peneira do classificador vibratrio com o
torque necessrio.
2S
1M
4A
1D
1M
3M
1D
3M
1D
2A
2S
0
6M
0
215
MCC
No
Folha No
04 de 07
Data:
28/06/03
TAREFA DE MANUTENO
FREQ.
1M
2S
Efetuar uma limpeza diria no incio e final do trabalho com a mxima vazo do
chuveiro
Inspeo visual da operao do chuveiro do classificador vibratrio para verificar possvel
entupimento.
3M
0
1D
1D
2S
2S
1A
2S
216
MCC
No
Folha No
05 de 07
Data:
28/06/03
TAREFA DE MANUTENO
FREQ.
6M
1D
3M
1D
3M
3M
3M
3M
3M
3M
3M
2S
2S
3M
1M
217
MCC
No
Folha No
06 de 07
Data:
28/06/03
TAREFA DE MANUTENO
FREQ.
1M
2A
2S
0
3M
3A
3M
3M
3M
3M
3M
1D
2S
2S
2S
218
MCC
No
TAREFA DE MANUTENO
Folha No
07 de 07
Data:
28/06/03
FREQ.
2S
1D
1D
Reaperto dos parafusos das flanges da tubulao entre bomba M06 e depurador.
1M
IF-22 Tubulao de polpa e acessrios entre o depurador e o Side Hill. Limpeza da tubulao aps cada parada (operao).
1D
1D
219