Escolar Documentos
Profissional Documentos
Cultura Documentos
So Carlos SP
Junho de 2004
Universidade Federal de So Carlos
Centro de Cincias Exatas e Tecnologia
Departamento de Engenharia Qumica - DEQ
Programa de Ps-Graduao em Engenharia Qumica
So Carlos - SP
Junho de 2004.
Ficha catalogrfica elaborada pelo DePT da
Biblioteca Comunitria/UFSCar
The central area of the State of So Paulo, Brazil, where the city of So
Carlos is located, is one of the largest world producers of alcohol and granulated sugar
from sugar cane. As the market become more competitive, the factories seek for new
technologies and more rigorous mathematical approaches. This work is inserted in this
context, where partnership between university and industry is encouraged.
The key steps in the sugar production process are the evaporation of the juice
and the crystallization of sugar. The evaporation stage has great influence in the energy
balance of the factories but, in spite of that, its automatic and optimized operation is not
completely implemented in a large part of the producing units. By its turn, the
crystallization step should be monitored very closely because is in this step that the final
product is obtained, so quality issues are critical. In this work, the main aim was to
develop non-linear dynamic models of these two important operations.
The models used industrial data collected from Usina Santa Adlia
(evaporation stage) and Usina So Martinho (crystallization stage). The processes of the
two factories were accompanied, analyzed and sampled. A steady-state and a dynamic
models of the evaporation were developed using the classical approach material and
energy balances. Both models were designed in such way that they depend only on few
assumptions and on measurements available on-line. The results obtained with the
steady-state model fully characterized all streams of the multiple-effect evaporator and
allowed to estimate the steam flow rate bled from the equipment. With the dynamic
model it was possible to calculate the concentration of the syrup in the last effect.
Comparison between the predicted values and the actual industrial data showed that the
model generated estimates in the same range of values and reproduced the behavior of
the variable. The analysis of the results suggested that more measurements would be
necessary to develop a reliable model (in the process control sense) and demonstrated
that it is difficult to use the industrial data in the format they are found in the historical
data files. To overcome these inconveniences an artificial neural network was developed
as a software sensor for the Brix in the last effect. Several topologies were tested and
the results of the best ones were very good. Unfortunately, as the performance of the
predictions depends on the quality of the training set, it was necessary a real effort to
preprocess all available data.
The proposed model for the crystallizer (batch vacuum pan) select in the
crystallization stage was constituted by a system of nonlinear algebraic and differential
equations. Besides the energy and material balances, the model included the population
balance, which allowed the calculation of the average crystal size and its coefficient of
variation during the strike. Even with severe assumptions and few input data, the model
was able to make good predictions of the trajectories of the state variables of the
equipment. The analysis of the results also showed that some aspects of the automatic
operation affect the stability of the process.
Finally, it could be said that the first principles and the neural network
approaches could become powerful, useful and reliable tools to model the stages of
sugar production if more sensors were installed in the process.
SUMRIO
Pg.
Lista de Figuras......................................................................................................... i
Lista de Tabelas........................................................................................................ vi
Nomenclatura............................................................................................................ vii
1. Introduo............................................................................................................. 1
1.1. Motivao...................................................................................................... 3
1.2. Objetivos....................................................................................................... 3
2. Pareceria Universidade-Empresa.......................................................................... 4
2.1. Parceria DEQ-UFSCar / CTC-Copersucar / Usina Santa Adlia / Usina
So Martinho........................................................................................................ 4
2.1.1. A Copersucar e as Usinas Envolvidas no Projeto............................... 4
2.1.2. Centro de Tecnologia Canavieira (CTC)............................................ 5
3. Reviso Bibliogrfica............................................................................................ 6
3.1. Literatura Relacionada ao Processo de Produo de Acar........................ 6
3.1.1. A Cana de Acar............................................................................... 6
3.1.2. Etapa de Evaporao........................................................................... 8
3.1.2.1. Evaporador de Mltiplo Efeito............................................... 9
3.1.3. Etapa de Cristalizao......................................................................... 11
3.1.3.1. Mtodos de Esgotamento........................................................ 13
3.1.4. Cristalizao Industrial........................................................................ 16
3.2. Literatura de Simulao e Identificao de Processos.................................. 18
3.3. Redes Neurais................................................................................................ 26
4. Metodologia de Trabalho...................................................................................... 32
5. Etapa de Evaporao............................................................................................. 35
5.1. Descrio das Condies na Planta Industrial da Usina Santa Adlia.......... 35
5.2. Obteno dos Dados de Processo.................................................................. 41
5.3. Atividades Relacionadas com a Seleo e a Anlise dos Dados................... 44
5.4.Materiais e Mtodos....................................................................................... 46
5.4.1. Pontos de Amostragem....................................................................... 46
5.5. Modelagem do Processo................................................................................ 50
5.5.1. Modelo Matemtico do Evaporador.................................................... 51
5.5.1.1. Modelo do Estado Estacionrio do EME................................ 51
5.5.1.1.1. Resultados da Modelagem do Estado Estacionrio. 57
5.5.1.1.2. Implementao Grfica............................................ 60
5.5.1.2. Modelo do Estado Transiente do EME................................... 61
5.6. Utilizao de Redes Neurais......................................................................... 68
5.6.1. Anlise dos Dados de Entrada............................................................. 69
5.7. Concluses da Etapa de Evaporao............................................................. 80
5.8. Sugestes para Trabalhos Futuros na rea de Evaporao........................... 81
6. Etapa de Cristalizao........................................................................................... 83
6.1. Descrio das Condies na Planta Industrial da Usina So Martinho......... 83
6.2. Materiais e Mtodos...................................................................................... 93
6.2.1. Pontos de Amostragem....................................................................... 93
6.2.2. Obteno do Mel e dos Cristais.......................................................... 94
6.2.3. Anlise Granulomtrica dos Cristais................................................... 97
6.2.4. Testes no Ambiente Industrial............................................................ 101
6.3. Modelagem do Processo................................................................................ 103
6.3.1. Supersaturao.................................................................................... 104
6.3.2. Modelo Matemtico do Cristalizador.................................................. 108
6.3.3. Adaptaes do Modelo ao Ambiente Industrial.................................. 111
6.3.3.1. Vazo da Corrente de Alimentao de Xarope (FF) e de
gua (FW).............................................................................. 112
6.3.3.2. Temperatura da Corrente de Alimentao de Xarope (TF)..... 115
6.3.3.3. Volume de Massa Cozida (Vm)............................................. 115
6.3.3.4. Taxa de Evaporao de gua (Jvap)...................................... 117
6.3.4. Balano Populacional ......................................................................... 119
6.3.4.1. Fator de Forma Volumtrico (Kv).......................................... 122
6.3.4.2. Velocidade de Crescimento Linear (G).................................. 123
6.3.4.3. Difusividade da Velocidade de Crescimento Linear (DG)...... 125
6.3.5. Condies Iniciais das Variveis de Estado do Modelo .................... 126
6.3.6. Concretizao do Modelo Matemtico .............................................. 129
6.3.7. Ajuste dos Parmetros......................................................................... 132
6.4. Resultados das Simulaes............................................................................ 140
6.5. Implementao Visual do Modelo................................................................ 147
6.6. Concluses da Etapa de Cristalizao........................................................... 148
6.7. Sugestes para Trabalhos Futuros na rea de Cristalizao......................... 149
7. Concluses............................................................................................................ 150
8. Referncias Bibliogrficas.................................................................................... 152
ANEXOS
ANEXO A - Equaes e Correlaes das Propriedades Fsicas
ANEXO B - Perfis das Variveis de Entrada das Redes Neurais
ANEXO C - Distribuio do Tamanho de Cristais das Sementes
ANEXO D - Perfis das Variveis Monitoradas ao Longo das Bateladas
ANEXO E - Compilao de todos os Resultados para todas as Bateladas
i
LISTA DE FIGURAS
Pg.
CAPTULO 3 - REVISO BIBLIOGRFICA
Figura 3.1: Representao esquemtica de um evaporador de mltiplo efeito (EME) 10
Figura 3.2: Mtodo de esgotamento de duas massas.................................................... 14
Figura 3.3: Fatores que influenciam a velocidade de crescimento global dos cristais. 16
Figura 3.4: Interao dos fatores de cristalizao com a DTC..................................... 17
Figura 5.35: Estimativa final da rede para os dados de entrada da Base 02................. 75
Figura 5.36: Estimativas de Brx(3) geradas por uma rede 11-15-1 tansig-tansig para
a etapa de treinamento da rede neural............................................................................ 76
Figura 5.37: Representao dos perfis das variveis NN_7, NN_10 e NN_11
presentes na Base 01...................................................................................................... 77
Figura 5.38: Estimativas de Brx(3) geradas por uma rede 11-15-1 tansig-tansig para
as etapas de treinamento e validao da rede neural para dados da Base 02................. 78
Figura 5.39: Perfis das variveis NN_4 e NN_5 presentes na Base 02........................ 78
Figura 5.40: Estimativas de Brx(3) para 10 minutos a frente do tempo atual,
utilizando-se uma rede 11-15-1 tansig-tansig na etapa de validao para a Base 01.... 79
Figura 5.41: Estimativas de Brx(3) para 10 minutos a frente do tempo atual,
utilizando-se uma rede 11-15-1 tansig-tansig na etapa de validao para a Base 02.... 80
LISTA DE TABELAS
Pg.
CAPTULO 5 - ETAPA DE EVAPORAO
Tabela 5.1: Medidas das principais caractersticas do EME da Usina Santa Adlia.... 40
Tabela 5.2: Valores de importantes parmetros usuais de operao............................ 41
Tabela 5.3: Lista de variveis relacionadas com a evaporao.................................... 45
Tabela 5.4: Valores mdios das medidas de concentrao nos equipamentos em
o
Brix............................................................................................................................... 50
Tabela 5.5: Lista de variveis selecionadas como entradas das redes
neurais............................................................................................................................ 72
Tabela 6.3: Indicao dos pontos de amostragem, tipo de amostra a ser coletada e
algumas propriedades a serem medidas de acordo com as necessidades do modelo.... 94
Tabela 6.4: Dados para o clculo da estimativa do parmetro KX.............................. 114
NOMENCLATURA
Letras Gregas
Hv.............. Calor latente de vaporizao [kJ/kg]
j
J................. Momento j da funo densidade populacional - [m ]
3
................... Densidade [kg/m ]
ix
Subscritos:
F = Alimentao
i =0 Pr-evaporador i=1,2,3 efeitos 1,2 e 3
I, A, W e C = Impureza, Sacarose, gua e Cristais, respectivamente
M = Massa cozida
SOL = Soluo
ST = Vapor na calandra
VAP = Vapor gerado dentro do cristalizador
Captulo 1 - Introduo 1
1. INTRODUO
1.1. Motivao
1.2. Objetivos
2. PARCERIA UNIVERSIDADE-EMPRESA
3. REVISO BIBLIOGRFICA
Vapor de
Escape
Xarope
Mel rico
Mel afinado
Vapor Vapor
Xarope
Cond Cond
Fora Motriz:
Concentrao
Figura 3.3: Fatores que influenciam a velocidade de crescimento global dos cristais.
Velocidade de Crescimento
Cintica de Velocidade de Crescimento
Crescimento
rea do Cristal
adotado o algoritmo de busca direta aleatria, onde, como j explicado, os pesos eram
ajustados atravs de pequenos incrementos aleatrios. Um aspecto que torna este
trabalho um pouco diferente dos demais que para a estimativa de cada parmetro havia
uma rede neural, ou seja, vrias redes eram utilizadas em paralelo, antes de serem
introduzidos os valores no modelo determinstico.
Linko e colaboradores (1997) demonstraram que uma rede neural bem
treinada pode ser empregada como software sensor na estimao e predio em linha de
parmetros de processo na produo de enzimas (glucoamilase fngica e lipase de
fermento). So descritos os passos seguidos no desenvolvimento da rede neural, como
por exemplo, a escolha de sua topologia e o estudo do melhor nmero de neurnios na
camada escondida.
A pesquisa de Fu e Barford (1996), tambm na rea de biotecnologia,
centrada na utilizao de redes neurais hbridas na modelagem do metabolismo celular
para a utilizao em estudos de simulao e controle de processos. A rede foi projetada
para ajustar os parmetros do modelo com um esquema de aprendizado reforado, uma
vez que a o vetor de sada da rede, ou os parmetros mais apropriados, eram
desconhecidos. A rede hbrida, quando comparada com suas abordagens formadoras,
obteve resultados claramente superiores na predio de consumo de substrato, acmulo
txico de subprodutos, crescimento celular, composio celular e formao de produtos
metablicos. O modelo foi testado no processo de produo de anticorpos por clulas
animais.
Nascimento e colaboradores (2000) sugerem o uso de redes neurais na
otimizao de processos qumicos. Embora a otimizao sem um modelo seja possvel
(utilizando tcnicas como planejamento de experimentos), o custo e os esforos
experimentais envolvidos podem ser significativos, em especial quando o nmero de
variveis envolvidas grande. sugerido pelos autores que os modelos sejam
aproximados por modelos de redes neurais, por ser um importante pr-requisito na
otimizao de processos e tambm porque, algumas vezes, estes so difceis de serem
desenvolvidos atravs dos princpios fundamentais. A idia principal do trabalho
implementar uma detalhada busca seguindo uma malha da regio de interesse atravs de
um mapeamento completo da funo objetivo no espao de deciso das variveis. A
tcnica sugerida foi utilizada com os dados de dois processos industriais e mostrou-se
eficiente.
Captulo 3 - Reviso Bibliogrfica 24
No trabalho desenvolvido por Valentin et al. (1999) uma rede neural foi
utilizada com o intuito de controlar a quantidade de coagulante no processo de uma
planta de tratamento de gua, de capacidade de 120.000 m3 por dia. A taxa de dosagem
de coagulante estava correlacionada de forma no linear a com parmetros como
turbidez, condutividade, pH, temperatura, etc. Antes de utilizar os dados oriundos da
planta, foi desenvolvida pelos autores uma metodologia para a validao dos dados de
entrada, atravs de duas maneiras, uma associava medida um "valor de confidncia"
que a tornava aceitvel ou no por meio de uma faixa de valores escolhidos, e a outra
utilizava mapas auto-organizados (self-organizing map, SOM) para a validao e
reconstruo dos dados. A base de dados disponvel era formada por 1600 medidas de
cada varivel, sendo que 70% dos dados foram utilizados para o treinamento da rede. A
rede treinada, alm de estimar a taxa de dosagem do coagulante tambm foi empregada
na deteco de falhas de sensores, mostrando bons resultados em ambos os casos.
Xu e colaboradores (2001) utilizaram redes neurais puras para a deteco de
falhas nos sensores de uma usina de gerao de energia a partir da queima de
combustvel fssil. Um diferencial do sistema apresentado neste trabalho, quando
comparado com as metodologias j citadas, foi a capacidade da rede se auto ajustar.
Com o passar do tempo, mudanas de equipamento, mudanas cclicas no processo, ou
uma reconfigurao do mesmo, podem gerar desvios residuais nos sensores fazendo
com que a rede j treinada no seja mais apropriada e deva ser novamente treinada. Para
mudanas no muito grandes a rede foi ajustada por meio de um algoritmo de regresso
linear - Decomposio Truncada de Valores Singulares (Truncated Singular Value
Decomposition, TSVD) - que alterava apenas a camada de sada. Promover um novo
treinamento em linha de uma rede mal ajustada no recomendvel pois o mtodo de
aprendizado pode "ficar preso" em um mnimo local, no conseguindo melhorar o
desempenho da rede.
O trabalho de Tuner et al. (1996) relatou o desenvolvimento de uma rede
neural dinmica que foi aplicada no esquema de controle baseado em modelo de uma
coluna de destilao com comportamento altamente no linear. Foi efetuada uma anlise
de correlao cruzada nos dados de entrada para identificar tempos mortos, constantes
de tempo do processo, etc. A validao do modelo da rede foi realizada mediante
comparao com um modelo representativo e j utilizado, desenvolvido no mdulo
Speedup simulador de processos Aspen. A ltima etapa foi a implementao e teste do
controle preditivo baseado no modelo da rede neural que, para dados apresentados,
Captulo 3 - Reviso Bibliogrfica 26
3. Configurao da rede
O terceiro passo a definio da configurao da rede, que pode ser dividida
em trs etapas:
a) Seleo o tipo de rede neural apropriada aplicao;
b) Determinao da topologia da rede a ser utilizada - o nmero de camadas,
o nmero de unidades em cada camada, etc;
c) Determinao de parmetros do algoritmo de treinamento e funes de
ativao. Este passo tem um grande impacto no desempenho do sistema resultante.
Toda rede neural toma uma entrada numrica e produz uma sada numrica.
A funo de ativao de um neurnio escolhida de tal forma a aceitar qualquer faixa
de entradas e produzir uma sada limitada, ou saturada. Devido a esta saturao o
neurnio sensvel apenas em uma faixa limitada de valores. Dentre as funes de
ativao mais utilizadas tem-se a funo sigmoidal, que apresenta a forma de S. As
funes normalmente tambm so suaves e diferenciveis, fatos que so crticos para a
operao do algoritmo de treinamento, sendo esta a razo para que na prtica a funo
degrau no seja muito utilizada. Como exemplo de outras funes de ativao poder ser
citadas: a log-sigmoidal, a linear, a de base radial, tangente-sigmoidal, entre outras.
Assim como h muitas funes de ativao tambm h muitos mtodos de
otimizao utilizados para o ajuste dos pesos das redes neurais. Por exemplo: o mtodo
de retropropagao (backpropagation) e suas modificaes (retropropagao resiliente,
quick propagation e o Delta-Bar-Delta), mtodos baseados no gradiente descendente,
mtodos de Quase-Newton e o Levenberg-Marquardt.
A definio da configurao de redes neurais ainda pode ser considerada
uma "arte", pois requer grande experincia do usurio.
4. Treinamento
O quarto passo o treinamento da rede. Nesta fase, seguindo o algoritmo de
treinamento escolhido, sero ajustados os pesos das conexes. importante considerar,
nesta fase, alguns aspectos tais como a inicializao da rede, o modo de treinamento e o
tempo de treinamento.
Uma boa escolha dos valores iniciais dos pesos da rede pode diminuir o
tempo necessrio para o treinamento. Normalmente, os valores iniciais dos pesos da
rede so nmeros aleatrios uniformemente distribudos, em um intervalo definido. A
escolha errada destes pesos pode levar a uma saturao prematura.
Captulo 3 - Reviso Bibliogrfica 30
5. Teste
O quinto passo o teste da rede. Durante esta fase o conjunto de teste
utilizado para determinar o desempenho da rede com dados que no foram previamente
utilizados. O desempenho da rede, medida nesta fase, uma boa indicao de seu
desempenho real.
Devem ser considerados ainda outros testes como anlise do comportamento
da rede utilizando entradas especiais e anlise dos pesos atuais da rede, pois se existirem
valores muito pequenos, as conexes associadas podem ser consideradas insignificantes
e assim serem eliminadas (prunning). De modo inverso, valores substantivamente
maiores que os outros poderiam indicar que houve sobretreinamento da rede.
6. Implementao
Finalmente, com a rede treinada e avaliada, ela pode ser integrada em um
sistema do ambiente operacional da aplicao. Para maior eficincia da soluo, este
sistema dever conter facilidades de utilizao como interface conveniente e facilidades
de aquisio de dados atravs de planilhas eletrnicas, interfaces com unidades de
processamento de sinais, ou arquivos padronizados. Uma boa documentao do sistema
e o treinamento de usurios so necessrios para o sucesso do mesmo.
Alm disso, o sistema deve periodicamente monitorar seu desempenho e
fazer a manuteno da rede quando for necessrio ou indicar aos projetistas a
Captulo 3 - Reviso Bibliogrfica 31
4. METODOLOGIA DE TRABALHO
Este trabalho foi idealizado para ser desenvolvido em quatro etapas que,
apesar de interligadas, poderiam ser efetuadas de modo flexvel e no necessariamente
de forma seqencial, a saber: a etapa de diagnstico, a etapa de desenvolvimento dos
modelos matemticos, a etapa de ajuste de parmetros e, finalmente, a etapa de anlise
dos resultados. Primeiramente, foi realizada uma fase de diagnstico das condies de
produo nas instalaes industriais. Na Usina Santa Adlia o objetivo foi caracterizar
a etapa de evaporao do processo de produo de acar. J na Usina So Martinho o
foco foi a etapa de cristalizao do acar. Atravs de pesquisas bibliogrficas foram
desenvolvidos modelos do regime transiente dos processos unitrios de evaporao e
cristalizao. Era de se esperar que estes no fossem necessariamente iguais aos
arranjos encontrados nas usinas, visto que possveis particularidades do processo
industrial certamente no estariam sendo consideradas no modelo terico. Deste modo,
foram realizadas visitas s usinas, tanto nos perodos de safra quanto nos de entressafra.
Neste ponto, objetivava-se primeiramente caracterizar os processos utilizados pelas
usinas. As atividades abaixo relacionadas foram englobadas nesta primeira etapa do
projeto:
- Detalhamento dos equipamentos quanto sua disposio, entradas e sadas de
material, dimenses, capacidade e regime de trabalho;
- Observao da estratgia de controle utilizada na usina, de modo a implement-la
nos modelos, se possvel;
- Verificao da instrumentao associada aos equipamentos para confirmar a
viabilidade de acesso a variveis importantes na simulao como, por exemplo,
vazes, concentraes, etc;
- Verificao da presena de sensores fsicos disponveis (sensores de temperatura,
concentrao, presso, etc.), visando direcionar o desenvolvimento dos algoritmos
que iriam estimar as variveis e propriedades fsicas no diretamente mensurveis;
- Coleta de dados gerados pelo sistema supervisrio da planta para um
desenvolvimento preliminar das rotinas do programa de simulao.
Para alcanar os objetivos desta etapa foram utilizadas, quando disponveis,
as plantas de projeto do processo, fotos dos equipamentos, descries dos operadores,
material impresso fornecido pelas usinas (cartas de produo e sadas do sistema
Captulo 4 - Metodologia de Trabalho 33
5. ETAPA DE EVAPORAO
PR PLC
g ua
01 02 03
LT LT
7 gua
1 PLC PLC
Conden-
co nd e 3 Cond.
co nd .
PLC Cond.
co nd . Cond.
co nd .
PLC
sad o
sado BM
caldo xarope
5
FT
FM
Dimetro
Tubo Central
Tabela 5.1: Medidas das principais caractersticas do EME da Usina Santa Adlia.
PR-EVAPORADOR PRIMEIRO EFEITO
Caracterstica Valor Caracterstica Valor
Dimetro 5,054 m Dimetro 5,054 m
Volume Total (a 1/3 do Volume Total (a 1/3 do comprimento
16,41 m3 16,20 m3
comprimento do tubo da calandra) do tubo da calandra)
Nmero de Tubos na Calandra 7554 Nmero de Tubos na Calandra 7575
Dimetro Interno dos Tubos 33,1 mm Dimetro Interno dos Tubos 33,1 mm
Comprimento dos Tubos 2810 mm Comprimento dos Tubos 2540 mm
Dimetro do Tubo Central 920 mm Dimetro do Tubo Central 940 mm
2
rea de Aquecimento Total 2200 m rea de Aquecimento Total 2000 m2
A busca pelos valores das variveis nas bases de dados mostrou que algumas
entradas no estavam sendo medidas e que as variveis se encontravam distribudas
entre as trs bases de dados. No final deste processo, concluiu-se que apenas trinta e
cinco das cinqenta variveis eram de interesse.
O processo (decodificao das trs bases de dados e o tratamento adequado
dos valores) de construo de uma planilha contendo os valores das 35 variveis era
bastante lento, levando em mdia 1,5 horas, mas, ainda assim, era mais rpido e cmodo
do que obter os dados na usina.
Devido dificuldade de visualizao de tamanha quantidade de informao
(uma varivel gerava aproximadamente 9000 valores em um dia) foram desenvolvidas,
no Excel e no Matlab, rotinas de visualizao que permitiriam que vrios tipos de
grficos das variveis fossem gerados de forma automatizada. Inicialmente, os grficos
foram comparados com telas do sistema supervisrio da usina, de modo a validar no s
o programa de decodificao de arquivos de histrico, mas tambm a metodologia de
visualizao.
Em uma primeira anlise, observou-se a presena de algumas variveis
muito ruidosas, em especial as MVs Variveis Manipuladas, e, por esse motivo, vrias
rotinas para a filtragem dos valores foram testadas. Optou-se, por fim, pela utilizao do
algoritmo sugerido por Eilers (2003), pois a velocidade com que este filtrava as bases de
dados era satisfatria e sua implementao bastante simples no ambiente do Matlab.
Para futura utilizao on-line, sugere-se emprego de uma rotina de mdia mvel para
filtrar os dados, principalmente pelo pouco esforo computacional requerido.
Uma vez que a sada do EME o nico ponto onde se realiza a medida da
concentrao do xarope, decidiu-se retirar amostras do material contido em cada um dos
Captulo 5 - Etapa de Evaporao 47
que a metodologia empregada era vlida, pois os valores gerados eram comparveis
com os valores lidos no refratmetro de bancada da usina (ATAGO, modelo Rx 5000a).
As Figuras 5.7, 5.8, 5.9 e 5.10 representam a variao da concentrao do
xarope nos pontos de coleta ao longo do tempo de amostragem em quatro ocasies onde
a operao foi acompanhada por meio de amostragem. No caso dos pr-evaporadores, o
valor mostrado o valor mdio das medidas dos dois equipamentos. Os pontos se
referem mdia dos valores das triplicatas. Outros dois conjuntos de amostras foram
coletados, mas seus resultados no sero apresentados em conseqncia da
contaminao bacteriana de parte das amostras.
70
60
50
Brix
40
30
20
10
0
0 50 100 150 200 250 300
Tempo (min)
Entrada Pr-evaporadores Efeito 1 Efeito 2 Efeito 3
70
60
50
Brix
40
30
20
10
0
0 50 100 150 200 250 300
Tempo (min)
Entrada Pr-evaporadores Efeito 1 Efeito 2 Efeito 3
Co ncentraoaoaolongo
Concentrao lo ngodo
dotempo:
tempo :Terceiro
Terceiro conjunto
co njunto de
deamo stras
amostras
80
70
60
50
Brix
40
30
20
10
0
0 100 200 300
Tem po (m in)
Entrada Pr-evaporadores Efeito 1 Efeito 2 Efeito 3
70
60
50
Brix
40
30
20
10
0
0 50 100 150 200 250 300
Tempo (min)
Entrada Pr-evaporadores Efeito 1 Efeito 2 Efeito 3
Tabela 5.4: Valores mdios das medidas de concentrao nos equipamentos em oBrix.
Entrada Pr-Evaporadores 1o Efeito 2o Efeito 3o Efeito
(Brix) (Brix) (Brix) (Brix) (Brix)
o
1 Conjunto 17,3 29,2 36,1 46,2 67,0
Vale a pena observar que durante o perodo abrangido pelas bases de dados
utilizadas, a mdia do valor da concentrao do caldo de alimentao medida pelo
laboratrio da usina foi de 18,9 0,7Brix, e este foi o valor utilizado nos clculos que
sero mostrados adiante.
Tcaldo o
U = 0,465 ; [kW/m 2 C] (02)
Brxcaldo
Tcaldo
U = 1674 ; [kJ/m 2 h o C] (03)
Brxcaldo
3- A vazo de caldo que sai do efeito 3 foi calculada utilizando-se a equao (04):
FF * Bx F
F( 3) = (04)
Bx( 3)
4- Uma estimativa inicial do valor da vazo de vapor que sai do efeito 3 (Fv(3)) foi
feita. Da, o clculo da vazo de caldo que sai do efeito 2 foi efetuado atravs da
equao (05):
5- A concentrao do caldo que sai do efeito 2 foi calculada com a equao (06):
FF * Bx F
Bx( 2 ) = (06)
F( 2 )
Neste ponto, a vazo de vapor que sai do efeito 2 era calculada levando-se
em considerao a hiptese de que todo o vapor que sai do efeito 2 era enviado para a
calandra do efeito 3 e l, condensava-se cedendo calor.
Caso seja necessrio, os valores dos coeficientes globais de troca trmica dos
efeitos (U(i)) podem ser estimados assumindo-se que o calor requerido pelos efeitos vem
da condensao do vapor nas calandras e que este segue a seguinte equao:
1.45
Original
Filtrado
1.4
Presso - [ bar]
1.35
1.3
1.25
Figura 5.13: Dados da presso do primeiro efeito suavizados para posterior utilizao
na determinao da temperatura.
variaes nas condies do caldo misto gerado nas moendas. Considerou-se aqui que a
temperatura de entrada da alimentao era de 100oC e que o Brix era de 18,9oBrix. A
suposio de BxF apresentar pouca variao tambm reforada pela presena do
tanque pulmo imediatamente antes do conjunto de evaporadores.
2.5
P ST
2
P (0)
Presso - [ bar]
1.5
P (1)
1
P (2)
0.5
P (3)
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Tempo - [min]
70
68
Brix
o
66
64
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Tempo - [min]
5
x 10
3.45
3.4
Vazo - [ kg/h]
3.35
3.3
3.25
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Tempo - [min]
A Figura 5.17 apresenta o valor final de U(0) calculado para cada instante:
7000
U - [ kJ/h/m / C]
6800
2o
6600
6400
6200
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Tempo - [min]
70
Brx(3)
60
50
Brx(2)
Brix
o
40
Brx(1)
30
Brx(0)
20
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Tempo - [min]
0.78
0.76
0.74
[%]
0.72
0.7
0.68
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Tempo - [min]
Figura 5.20: Tela de entrada do programa que calcula o modelo estacionrio do EME.
dT(0)
- Cp(0) * M (0) * + U (0) * A(0) * (T(S) - T(0) ) + FF * (Cp(F) * T(F) - Cp(0) * T(0) )
Fv(0_TOTAL) = dt (13)
Hv(0) - Cp(0) * T(0)
dM (0 )
F(0) = FF Fv(0 ) (14)
dt
dT(1)
- Cp(1) * M (1) * + U (1) * A(1) * (T(0) - T(1) ) + F(0) * (Cp(0) * T(0) - Cp(1) * T(1) )
Fv(1) = dt (15)
Hv(1) - Cp(1) * T(1)
dT(2)
- Cp(2) * M (2) * + U (2) * A(2) * (T(1) - T(2) ) + F(1) * (Cp(1) * T(1) - Cp(2) * T(2) )
Fv(2) = dt (17)
Hv(2) - Cp(2) * T(2)
dT(3)
- Cp(3) * M (3) * + U (3) * A(3) * (T(2) - T(3) ) + F(2) * (Cp(2) * T(2) - Cp(3) * T(3) )
Fv(3) = dt (19)
Hv(3) - Cp(3) * T(3)
dM (3)
F(3) = F( 2) Fv(3) (20)
dt
dM ( 0)
dBx( 0) FF * Bx F F( 0) * Bx( 0) Bx( 0) *
= dt (21)
dt M (0)
dM (3)
dBx(3) F( 2) * Bx( 2) F(3) * Bx(3) *
= dt (24)
dt M ( 3)
T( i )
U ( i ) = Ku ( i ) para i=[0;3] (25)
Bx( i )
2.5
P ST
2
P (0 )
P (1 )
1
P (2 )
0.5
P (3 )
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
Tempo - [min]
5
x 10
3.45
3.4
Vazo - [ kg/h]
3.35
3.3
3.25
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
Tempo - [min]
26
(A)
[%]
25
24
30
(B)
28
[%]
26
24
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
Tempo - [min]
Figura 5.23: Nvel do pr-evaporador (A) e da ltima caixa (B) utilizados no ajuste dos
parmetros.
Captulo 5 - Etapa de Evaporao 65
71
Industrial
70 Calculado
69
68
Brix
67
o
66
65
64
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
Tempo - [min]
Figura 5.24: Comparao entre o valor Brx(3) calculado e o valor industrial na fase de
ajuste.
74
Industrial
72 Calculado
70
Brix
68
o
66
64
Ajuste Validao
62
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
Tempo - [min]
28
(A)
[%]
26
24
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
Tem po - [m in]
30
(B)
28
[%]
[%]
26
24
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
Tem po - [m in] Tem po - [m in]
74
Industrial
72 Calculado
70
Brix
68
o
66
64
Validao
62
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
Tempo - [min]
Talvez mais importante que a boa estimativa de Brx(3) que se encontra aps o
minuto 5600, seja o comportamento que pode ser observado na Figura 5.28, que um
extrato da Figura 5.27 entre os minutos 1000 e 3000. Nota-se que qualitativamente, o
comportamento da planta industrial foi completamente descrito pelo modelo dinmico.
A defasagem observada pode ter ocorrido devido a alguma mudana de setpoint
ocorrida no perodo ou, o que mais provvel, a concentrao do caldo de entrada no
era prxima do valor mdio de 18,9oBrix utilizado nos clculos. Esta discusso tambm
se aplica ao perodo entre os minutos 4200 e 5400.
74
Industrial
72 Calculado
70
Brix
68
o
66
64
Validao
62
1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400 2600 2800 3000
Tempo - [min]
80
Estacionrio Transiente
Brx(3)
70
60
Brix
50 Brx(2)
o
40 Brx(1)
30
Brx(0)
20
0 500 1000 1500 2000 2500
Tempo - [min]
1 1
(a) (b)
0.5 0.5
0 0
-0.5 -0.5
-1 -1
-50 0 50 -50 0 50
Atrasos (min) Atrasos (min)
1 1
(a) (b)
0.5 0.5
0 0
-0.5 -0.5
-1 -1
-50 -40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40 50 -50 0 50
Atrasos (min) Atrasos (min)
Tabela 5.5: Lista de variveis selecionadas como entradas das redes neurais.
Varivel Descrio Atraso (min)
NN_1 MV1 Nvel Pr-Evaporador 02 12
NN_2 MV1 Nvel Pr-Evaporador 03 13
NN_3 MV1 Nvel Caixa 03 10
NN_4 MV1 Presso Caixa 02 17
NN_5 Nvel da Caixa 03 10
NN_6 Presso da Caixa 01 14
NN_7 Temperatura Caldo Fbrica 18
NN_8 Nvel do Pr-Evaporador 02 10
NN_9 Nvel do Pr-Evaporador 03 20
NN_10 Presso do Vapor de Escape 15
NN_11 Vazo de gua Multijato 0
1
Variveis manipuladas
prtica comum nos trabalhos com redes neurais, visa minimizar as chances do
treinamento estacionar em mnimos locais antes que toda a base seja apresentada.
Alm das rotinas padro, foram desenvolvidas outras rotinas que visavam
agilizar o processo de testes de vrias topologias de rede. Elas atuavam no carregamento
das Bases, na separao das variveis que seriam utilizadas nos treinamentos, na
normalizao dos dados e tambm na busca automtica de redes (o treinamento era
reiniciado vrias vezes selecionando a melhor rede de um grupo de tentativas).
Como primeiro passo na busca da melhor topologia das redes, optou-se por
se utilizar apenas uma camada de neurnios ocultos. Quanto ao nmero de neurnios na
camada de entrada e na camada oculta, estes foram alvo de uma srie de testes que sero
discutidos na seqncia. Nos prximos pargrafos, a discusso relacionar-se- com as
redes que tiveram como entradas os valores de todas as variveis, ou seja, de NN_1 a
NN_11. Estas variveis esto graficamente apresentadas no Anexo B.
A Figura 5.32 mostra o erro quadrtico associado ao treinamento durante a
busca da melhor rede com as topologias 11-5-1 (onze entradas, cinco neurnios na
camada oculta e uma sada), 11-7-1 e 11-10-1. Nestas redes, utilizou-se a funo de
ativao do tipo tansig para os neurnios da camada oculta e a funo purelin nos
neurnios da camada de sada (tansig-purelin). Os pesos das redes eram reiniciados
(assumiam valores aleatrios) a cada nova rede. Nesta figura, pode-se analisar o erro
associado a 10 redes testadas para cada topologia. visvel que a rede com 10
neurnios na camada oculta apresenta, na mdia, um erro menor. No entanto, a
importncia em se reiniciar a busca dos melhores pesos fica evidenciada quando se
verifica a existncia de uma rede 11-5-1, penltimo ponto no grfico, que teve um
desempenho superior quele observado para uma rede 11-10-1.
0.05
11-5-1
0.04 11-7-1
11-10-1
Erro Quadrtico
0.03
0.02
0.01
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Redes
A Figura 5.33, por sua vez, mostra a busca da melhor rede com as topologias
11-2-1, 11-10-1 e 11-15-1 para redes que utilizaram a funo de ativao do tipo tansig
para os dois tipos de neurnios (tansig-tansig). O grfico mostra que o erro associado s
redes 11-15-1 durante a fase de treinamento foi sempre menor que aquele observado
para as demais topologias testadas, o que, em parte, era esperado, dada a utilizao de
maior nmero de neurnios. Uma vez que o mesmo ocorreu com os erros da fase de
validao e o que o tempo de treinamento ainda era admissvel, esta topologia foi
utilizada nos estudos posteriores.
0.05
11-2-1
0.04 11-10-1
11-15-1
Erro Quadrtico
0.03
0.02
0.01
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Redes
70
Industrial
69
Rede
68
67
Brix
o
66
65
64
63
0 500 1000 1500 2000 2500
T e m p o - [ m in u t o s ]
Figura 5.34: Estimativa final da rede para os dados de entrada da Base 01.
Captulo 5 - Etapa de Evaporao 75
74
In d u s tri a l
Industrial
Rede
72 Rede
70
Brix
68
o
66
64
62
0 1000 2000 3000 4000 5000
T e m p o - [m i n u to s ]
Figura 5.35: Estimativa final da rede para os dados de entrada da Base 02.
70
Industrial
Rede
68
Brix
o
66
64 Validao
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
Tempo - [minutos]
Figura 5.36: Estimativas de Brx(3) geradas por uma rede 11-15-1 tansig-tansig
para as etapas de treinamento e validao da rede neural para dados da Base 01.
Validao
NN-10
NN-11
Validao
NN-7
Validao
Figura 5.37: Perfis das variveis NN_7, NN_10 e NN_11, presentes na Base 01.
75
Industrial
Rede
70
Brix
o
65
Validao
60
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
Tempo - [minutos]
Figura 5.38: Estimativas de Brx(3) geradas por uma rede 11-15-1 tansig-tansig
para as etapas de treinamento e validao da rede neural para dados da Base 02.
Validao
NN-4
NN-5
Validao
Figura 5.39: Perfis das variveis NN_4 e NN_5, presentes na Base 02.
72
Industrial
Rede
70
Brix
68
o
66
64
Figura 5.40: Estimativas do Brx(3) para 10 minutos a frente do tempo atual, utilizando-
se uma rede (11-15-1 tansig-tansig) na etapa de validao para as Bases 01.
Vale observar que o resultado anmalo que ocorre por volta do minuto 3600
devido ao comportamento das variveis de entrada j mostrado na Figura 5.37.
Captulo 5 - Etapa de Evaporao 80
70
Industrial
69
Rede
68
Brix
67
o
66
65
6000 6200 6400 6600 6800 7000 7200 7400 7600
Tempo - [minutos]
Figura 5.41: Estimativas do Brx(3) para 10 minutos a frente do tempo atual, utilizando-
se uma rede (11-15-1 tansig-tansig) na etapa de validao para as Bases 02.
Alm dos resultados mostrados foram realizados outros testes que buscaram
cobrir as vrias possibilidades de configurao de redes neurais. Foram treinadas redes
que utilizavam uma srie dos dados anteriores das variveis de entrada (at seis valores
defasados do atual), porm, devido ao elevado nmero de pesos a serem ajustados, o
tempo de processamento tornou proibitiva a busca de maiores variaes na topologia
destas redes. Houve tentativas de utilizao de redes recorrentes, que realimentavam
como entrada o valor estimado, mas a convergncia dos pesos na fase de treinamento
era lenta e os resultados gerados no satisfatrios.
6. ETAPA DE CRISTALIZAO
com uma estratgia de controle e adequao s restries dirias que muitas vezes
ditada pelos prprios operadores da planta industrial. Visando o desenvolvimento de um
modelo que aumentasse o entendimento da dinmica da cristalizao e tivesse a
possibilidade de ser implementado utilizando as informaes disponveis na usina,
decidiu-se que apenas um tipo de cristalizador seria acompanhado.
Inicialmente, os dados dos cristalizadores de massa A foram escolhidos para
serem utilizados como entrada do modelo e, aps o acompanhamento de diversas
bateladas, uma descrio detalhada de sua operao foi obtida. A anlise deste material
mostrou que a implementao do modelo nestes equipamentos seria difcil,
principalmente por questes relacionadas a incertezas na composio do material com o
qual se iniciava a operao (magma proveniente dos cristalizadores de massa B) e a
falta de medio direta da concentrao da massa ao longo das bateladas; havia apenas o
sinal da condutividade.
Frente aos problemas detectados, as atenes voltaram-se para o cristalizador
10. Este cristalizador estruturalmente igual aos cristalizadores de massa B, mas nele
ocorre a granagem, ou seja, a elevao da concentrao da soluo at a zona
metaestvel e, atingida esta zona, a introduo de uma certa quantidade de cristais de
acar (sementes) que crescero at o tamanho desejado. Estes cristais so os primeiros
a surgir dentro do processo de cristalizao e so estes que aumentam de tamanho ao
longo do processo, quando processados nos cristalizadores A e B.
As vantagens da utilizao deste equipamento como objeto de estudo deste
trabalho sero detalhadas a seguir:
(a) - Como foi citado anteriormente, neste equipamento que o processo de
cristalizao se inicia e por este motivo h uma especial preocupao, por parte
dos operadores, para que suas condies de trabalho estejam sempre dentro dos
padres. Alm disso, ele o nico a apresentar um medidor de concentrao
(Brix) e uma operao preparada para a semeadura da massa;
(b) - Sua operao se d de modo mais reprodutvel que a dos demais, principalmente
por dois motivos: (1) alimentado apenas com xarope, fato que no ocorre com os
cristalizadores A e B, que so alimentados com xarope, magma e mel, e (2) no
recebe o corte de outro cristalizador, ou seja, a batelada no iniciada com parte
da massa desviada de um outro cristalizador. Este ltimo ponto tambm contribui
para que ele seja o cristalizador que menos necessita de interveno dos
operadores, ficando apenas sob a superviso do sistema automtico de controle;
Captulo 6 - Etapa de Cristalizao 88
Luz
Sonda de
Amostragem
gua
(a) (b)
(c)
Figura 6.2: Detalhes do ambiente de trabalho: (a) Garrafa de amostragem, (b) Parte
frontal do cristalizador 10 e (c) Balco utilizado para alocao das amostras coletadas.
(c)
Captulo 6 - Etapa de Cristalizao 90
Dimetro
Lunetas de
Observao
Altura da
Calandra
Tubo Central
Figura 6.5: Representao grfica dos dados de Brix, nvel e presso obtidos em um dia
de operao do cristalizador 10.
Tabela 6.3: Indicao dos pontos de amostragem, tipo de amostra a ser coletada e
algumas propriedades a serem medidas de acordo com as necessidades do modelo.
Ponto de Amostragem Amostra Propriedade Medida
Temperatura*, Brix, Pol e
Tanque de Xarope dos 1-Xarope
Densidade**
Cristalizadores
2-Massa (mel+cristais) Temperatura*, Brix e Pol
Cristalizador 3-Mel Brix e Pol
4-Cristais Granulometria
* A temperatura parou de ser medida aps algumas amostras por restrio no tempo.
** Teve sua determinao interrompida por concordar bem com a equao de estimativa de densidade.
tecido e vidro sinterizado acoplados a bombas de vcuo, mas devido a alta viscosidade
da massa este tipo de abordagem mostrou-se inadequada. Tentou-se diminuir a
viscosidade da massa com o uso de um antiespumante (Surfanol, da Aquatec) e tambm
com detergente comum incolor, saturado com sacarose. Os resultados foram
satisfatrios, ou seja, o lquido viscoso e escuro que recobria os cristais foi retirado e os
cristais aparentemente no tiveram suas caractersticas modificadas pelo processo de
separao, porm a quantidade de soluo saturada necessria para as lavagens e o
tempo de operao da bomba de vcuo levaram este mtodo a ser considerado invivel.
Os primeiros testes utilizando a centrifugao como mtodo de separao se
mostraram satisfatrios, mas os oito frascos da centrfuga eram de pequeno volume,
aproximadamente 40ml, e o cuidado com o equilbrio dos frascos requeria muito tempo.
Os cristais ficavam bem separados no fundo dos frascos aps serem centrifugados por 5
minutos a 5000rpm, mas sua remoo com esptula era difcil, lenta e normalmente
incompleta.
A questo da separao dos cristais foi solucionada atravs da aquisio de
uma centrfuga de cesto de uso domstico (ACME - Waring Products Division of
CONAIR Coorp., model 11JE21), importada. A Figura 6.6 mostra uma fotografia
ilustrativa da centrfuga utilizada e suas partes constitutivas.
Filtro de Papel
Centrfuga Cesto
Tampa de Segurana
Sobressalente
Figura 6.7: Imagem de cristais de acar adquirida com uma cmera acoplada a um
microscpio.
[m]
% %
20 20
100 100
(a) (b)
90 90
80 80
70 70
60 60
10 10
50 50
40 40
30 30
20 20
10 10
0 00 0
10.0 100.0 1000.0 10.0 100.0 1000.0
Dimetro de Partcula [m] Dimetro de Partcula [m]
Particle Diameter (m.) Particle Diameter (m.)
Figura 6.9: (a) Curvas das DTC obtidas originalmente como resposta e (b) curvas
extrapoladas das DTC.
Freitas et al (2000) afirmam que a DTC pode ser representada por uma linha
reta em um sistema de coordenadas z-L, onde os valores de z so calculados a partir do
ajuste da distribuio cumulativa do tamanho de cristais, M(L), pela equao 01.
z2 z3
M ( L) = 1001 + z + + exp( z ) (01)
2 6
onde:
( L LN )
z=3 (02)
( Lm L N )
20
18
16
14
12
10 z
8
2 Extrapolao
0
0 100 200 300 400 500 600 700
Dimetro de Partcula [m]
Figura 6.10: Representao das curvas no sistema de coordenadas z-L, com respectivos
desvios da linearidade na sua parte final.
Amostra
Vlvulas
Amostra
(a)
Vlvulas
Amostra
(b)
Figura 6.12 Desenho esquemtico e foto da sonda de amostragem idealizada e
construda para a retirada de amostra do cristalizador 10.
6.3.1. Supersaturao
Massa Cozida
Mw+Ma+Mi+Mc
Mel Cristais
Mw+Ma+Mi Mc
para seu clculo. Neste trabalho ser utilizada a seguinte equao (Maurandi, 1988 apud
Feyo de Azevedo e Choro, 1993) :
2 3 4
T T T T
Brx SAT = 100Bx SAT = 64,447 + 8,222 + 16,6169 - 1,558 - 4,63 (03)
100 100 100 100
Ma
Mw IMP ,T
S= (04)
Ma
Mw SAT , IMP ,T
Onde:
Ma Ma
= SC (05)
Mw SAT , IMP,T Mw SAT ,T
Onde:
- SC o coeficiente de saturao: um fator de correo adimensional que incorpora o
efeito das impurezas na concentrao de saturao de uma soluo pura. Vrios
autores tm sugerido correlaes para o clculo de SC :
Mi
SC = 1 0,088 (06)
Mw
Captulo 6 - Etapa de Cristalizao 107
T 60 Mi
SC = 1 0,1 (07)
200 Mw
Mi Mi
SC = m + b + (1 b) exp c (08)
Mw Mw
Mi Mi
SC = 0,1 + 0,4 + (1 0,4) exp 0,24 (09)
Mw Mw
Georgieva et al (2003):
Como pode ser visto, a diminuio da pureza da soluo eleva o valor limite
da supersaturao.
FF
BxF
FW
BALANO MATERIAL
Onde:
F = Vazo mssica M = Massa no cristalizador
Hl = Entalpia (para lquidos) H = Entalpia (para os cristais)
T = Temperatura da soluo JVAP = Taxa de evaporao
P = Pureza da soluo HVAP = Entalpia do vapor
JCRIST = Taxa de cristalizao Q = Energia proveniente do vapor na calandra
Subscritos:
F = Alimentao
I, A, W e C = impureza, sacarose, gua e cristais, respectivamente
SOL = Soluo
ST = Vapor na calandra
VAP = Vapor gerado dentro do cristalizador
dT
= AT J crist + BT FF + CT J VAP + DT
dt (18)
1 dHl Sol
CT = Hl Sol H VAP B Sol
(18c)
( M Sol Cp Sol ) + ( M C Cp C ) dBx Sol
1 dHl Sol
DT = W + Q + H W Hl Sol + Bx Sol FW W
(18d)
( M Sol Cp Sol ) + ( M C CpC ) dB Sol
60
55
50
45
40
Nvel - [%]
35
30
25
20
15
10
5
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Tempo - [min]
120
Vlvula de Xarope Aberta Vlvula de gua Aberta
Abertura da Vlvula de Controle - [%]
100
80
60
40
20
0
0 50 100 150 200
-20
Tempo (min)
89
Ao do operador
88
87
86
Brix
85 89
Brix Medido
87
84
85
83
83
Setpoint do Brix
Setpoint do Brix
82 81
Brix Medido
81 82 83 84 85 86 87 88 89
81
40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110
Nvel - [%]
110
Temperatura
100
Temperatura ( C)
90
80
70
60
. 67oC Temperatura estimada da alimentao
1.8
1.6
1.4
Altura de Massa - [m]
1.2
1
0.8
0.6
Altura [m] = 3.0140E-2*Nvel [%] - 1.384847
0.4
R2 = 0.9939
0.2
0
50 60 70 80 90 100 110
Nvel - [%]
Uma outra forma de estimar JVAP foi sugerida por Meireles (1996). Sua
abordagem complementar a de Evans e colaboradores, mas, alm do
superaquecimento da soluo, fica explicitada a relao da quantidade de gua
evaporada com a quantidade de calor cedida massa cozida. Aquele trabalho tambm se
valia do fato do valor da vazo de vapor, FST, estar disponvel.
FST ST Hv ST
J VAP = + K VAP (T (TVAP + EPE X )) (23)
HvVAP
dT
= CT J VAP + DT (25)
dt
dT
Q M SOL Cp SOL
J VAP = dt (26)
dHl SOL
HvVAP Hl SOL + Bx SOL
dBx SOL
11000 11000
Experimental Calculado Experimental Calculado
10500 10500
10000 10000
Massa de gua - [kg]
9500 9500
9000 9000
8500 8500
8000 8000
7500 7500
7000 7000
0 3 6 9 12 15 0 3 6 9 12 15
Tempo - [min] Tempo - [min]
f (t , L) G (t , L) f (t , L) 2 f (t , L)
+ DG = B ( L) D ( L) (28)
t L L2
Onde :
f (t , L) = Funo densidade populacional baseada no nmero de partculas por tamanho
de partcula por unidade de volume de suspenso [#/m/m3]
f (t , L) = f (t , L) V, com V sendo o volume total da suspenso [#/m]
B(L) e D(L) = Taxa de nascimento e morte, respectivamente [#/m/s]
G = Velocidade de crescimento linear [m/s]
DG = Difusividade da velocidade de crescimento linear [m/s2]
L = Comprimento caracterstico [m]
# = Smbolo representativo de nmero.
Considerando-se que no h desaparecimento de partculas (morte) ou
surgimento de novas (nascimento) a equao (29) pode ser representada para todo o
volume do cristalizador como:
f (t , L) f (t , L) 2 f (t , L)
+G DG =0 (29)
t L L2
Matthews (1997) aponta que apesar de sua utilidade este mtodo apresenta
como limitaes o fato de no ser possvel, resolvendo-se um conjunto finito de
equaes de momento, reconstruir a distribuio, pois o problema inverso mal-
condicionado. Em outras palavras, um conjunto finito de momentos no capaz de
representar uma DTC de forma nica. Outro fator que a incluso de funes
dependentes do tamanho da partcula leva a sistemas de difcil soluo.
Por outro lado, uma caracterstica que pode ser interpretada como vantagem,
alm da reduo da EDP em um conjunto de EDOs, que os momentos da distribuio
esto relacionados com caractersticas fsicas das partculas (Jancic e Grootscholten,
1984). Quando a funo densidade dada relacionando-se o nmero ao dimetro das
partculas, em metros, a unidade de j [mj]. Os momentos 0 e 1 equivalem ao
nmero total e soma do comprimento de todos os cristais, e os momentos 2 e 3
esto, respectivamente, relacionados rea total e ao volume total dos cristais pelos
fatores de forma de rea e volumtrico. possvel tambm, fazendo uso de 4 e 5,
calcular diretamente os parmetros de caracterizao da distribuio: o tamanho mdio
mssico (AM) e o respectivo coeficiente de variao (CV). A saber, o tamanho mdio
mssico aquele obtido da distribuio de volume por tamanho de cristais.
2
5 4
AM = 4 (34) CV = 100 3 (35)
3 4 3 3
Captulo 6 - Etapa de Cristalizao 122
Vc
= kv 3 (36)
Vm
Por extenso, a massa total de cristais na suspenso pode ser calculada com:
M C = c kv 3 (37)
dM C d3
= c kv = J CRIST (38)
dt dt
Influncia da temperatura:
Eat
g T = A exp (39)
R(T + 273)
Influncia da Pureza:
Vc
g Fc = 1 + 2 = 1 + 2 M Fc (42)
Vm C
Em Lauret et al (2000) encontrada a seguinte expresso:
Efc
1 Fc
g Fc = (43)
Fc
Onde Erpm uma constante de ajuste. Uma vez que no h agitador no cristalizador que
objeto de estudo deste trabalho, rpm sempre ser zero.
Captulo 6 - Etapa de Cristalizao 125
Influncia da Supersaturao:
A influncia da supersaturao em G representada pela equao abaixo:
g S = K SS ( S 1) Ess (45)
Onde KSS e Ess so parmetros ajustveis. O valor de Ess deve ser menor que 3,
afirmam Lauret et al (2000) citando o trabalho de Tavares (1995). Meireles (1996) e
Garcia (2001) sustentam que dentro das condies normalmente encontradas nos
cristalizadores industriais de acar o valor de Ess pode ser considerado igual a unidade.
Na literatura so ainda encontradas outras formas de representao de G, por
exemplo em Evans et al (1970), e abordagens hbridas de estimativa de G, como nos
trabalhos de Lauret et al (2000) e Georgieva et al (2003) que lanaram mo de redes
neurais para a estimativa de G.
Neste trabalho, a equao da velocidade de crescimento linear dos cristais
utilizada possui uma forma semelhante quela que foi utilizada por Meireles (1996),
Feyo de Azevedo e Choro (1993), Georgieva et al (2003) e Lauret et al (2000) e
encontra-se ilustrada a seguir:
57000
G = K g exp ( S 1) exp(8(1 P)) 1 + 2 M Fc (46)
8,315(T + 273) C
Onde Kg um parmetro que teve seu valor determinado na fase de ajuste do modelo.
Na literatura, o valor desta constante variou de 100 - Feyo de Azevedo e Choro (1993)
- a 265 - Georgieva et al (2003) - com dados de refinarias de acar.
DG = K DG (2 P 1)G (47)
Assim como KG, KDG teve seu valor ajustado. No trabalho de Meireles
(1996) KDG assumiu o valor de 5x10-5 e no trabalho de Feyo de Azevedo e Choro
(1993) o valor de 6x10-5.
Captulo 6 - Etapa de Cristalizao 126
8%
Primeiro Grupo Segundo Grupo
7%
6%
5%
4%
3%
2%
1%
0%
0,1
1.0E-07 1
1.0E-06 10
1.0E-05 100
1.0E-04
Dimetro do Cristal (1e-6m)
Figura 6.20: DTC das duas amostras de sementes utilizadas no modelo matemtico.
Captulo 6 - Etapa de Cristalizao 127
Mc = c Kv 3
9%
Nmero de Cristais - Original
Nmero de Cristais - Com Dissoluo 8%
Volume de Cristais - Original
7%
Volume de Cristais - Com Dissoluo
6%
5%
4%
3%
2%
1%
0%
0,1
1.0E-07 1
1.0E-06 10
1.0E-05 100
1.0E-04
Dimetro do Cristal (1e-6m)
Vale a pena observar que qualquer tentativa de controle do tamanho final dos
cristais atravs da manipulao da quantidade de sementes inserida no equipamento ir
apresentar uma eficincia muito baixa, j que, desconsiderando a morte de cristais, seria
necessrio aumentar em oito vezes a quantidade de sementes para reduzir metade o
dimetro final dos cristais, isto , uma mesma massa M de sacarose pode gerar N
partculas de dimetro L ou 8N partculas de dimetro L/2.
Captulo 6 - Etapa de Cristalizao 129
- Volume de Massa;
- Nvel; BX, FC, S
- Massa de Cristais;
- Brix;
- Brix Total;
- Supersaturao;
- Dimetro Mdio dos Cristais; AM, CV
- Coeficiente de Variao;
- Temperatura;
- Etc.
ABVAX Abertura da vlvula de controle utilizada para o clculo de FF e FW (Eqs. 19 e 20). Esta a
principal varivel do modelo, pois a ela est relacionada toda a sacarose que alimentada ao
cristalizador.
STX Sinal de on/off (0 ou 1) da vlvula de xarope, utilizado para o clculo de FF (Eq 19).
STW Sinal de on/off (0 ou 1) da vlvula de gua, utilizado para o clculo de FW (Eq 20)
PST Presso do vapor na calandra, utilizada para o clculo da temperatura TST [psi man]
PVAP Presso de vcuo no equipamento, para o clculo da temperatura TVAP [inHg vcuo]
TmP Temperatura medida no fundo do equipamento durante o processo. Apenas um valor
utilizado: o sinal de menor valor a estimativa de TF e TW [oC]
BrxT Brix Total da massa cozida. Apenas um valor utilizado: o valor encontrado imediatamente
antes da fase de concentrao tomado no clculo das condies iniciais das EDOs dos
balanos de massa e energia.
Nvel da massa Com este sinal calculado o volume da massa (Eq 21) e este comparado com a
cozida
estimativa do modelo.
Temperatura A temperatura de processo da massa medida apenas por um sensor localizado no
fundo do equipamento. Assim sendo, espera-se que a temperatura T, calculada pelo
modelo, se comporte apenas qualitativamente em concordncia com esta varivel.
Brix Total: O modelo, atravs de manipulaes com as variveis do balano de massa, estima
um valor de Brix Total da massa e o compara com esta varivel.
Dimetro mdio O valor calculado pelo modelo comparado ao determinado experimentalmente.
mssico
Frao de cristal O valor calculado atravs dos valores de Brix medidos no laboratrio, foi comparado
com aquela do modelo estimado pelo modelo.
Captulo 6 - Etapa de Cristalizao 131
0 10
0 50 100 150 200 0
-20 0 50 100 150 200
Tempo (min) Tempo (min)
100
70
80 Temperatura Vcuo Presso do Vapor
60
60 50
40
40
30
20 20
0 10
0 50 100 150 200 0
-20
0 50 100 150 200
Tempo (min) Tempo (min)
Figura 6.23: Comportamento das principais medidas disponveis na base de dados das
bateladas II e III.
Grande parte das anlises que sero feitas sobre os resultados gerados pelo
modelo leva em considerao o comportamento da abertura da vlvula de controle,
ABVAX. Nas figuras acima, pode-se observar que esta varivel apresentou trajetrias
bastante distintas nas duas bateladas em questo. A batelada III experimentou duas
paradas na operao do cristalizador, uma delas aos 70 minutos e outra aos 145
minutos. Mesmo sob tais condies, a temperatura, a presso da calandra e a presso de
vcuo apresentam um comportamento quase constante. O nvel se comporta de forma
linear na fase de enchimento quando ABVAX se encontra prxima de um valor fixo, por
sua vez apresenta degraus nos momentos em que ABVAX apresenta variaes
significativas. Por fim, o comportamento do Brix Total, BrxT, reflete tanto a forma com
que se d a alimentao quanto as variaes na quantidade de calor cedida massa e ao
crescimento dos cristais.
Captulo 6 - Etapa de Cristalizao 132
O modelo, da forma como foi descrito nas sees anteriores, possua ainda
vrios parmetros cujos valores deviam ser ajustados. O vetor de parmetros a estimar :
= [ U KVAP KX KW Kg KDG ]
Y = [ Ma Mi Mw Mc T 0 1 2 3 4 5 ]
O fato que torna este perodo diferente o nvel subir com uma velocidade
que maior que aquela computada para o restante da operao. Uma justificativa para
este comportamento pode ser o efeito que a entrada repentina de uma grande quantidade
de xarope pode causar na taxa de evaporao: o xarope alimentado na parte inferior da
calandra entra pelos tubos e extingue a ebulio que j se encontrava estabelecida, a
circulao e a evaporao diminuem e somente aps um perodo de tempo voltam a se
estabilizar. O efeito lquido sentido pela massa cozida equivale a uma entrada maior de
xarope.
Aps uma srie de testes, a forma encontrada para reproduzir este efeito foi
fazer com que por dez minutos, a partir da reabertura da vlvula de controle, fosse
admitido o equivalente ao dobro da quantidade de xarope calculada para a abertura
disponvel. No h motivo fsico que justifique especificamente esta escolha, porm,
como pode ser visto na Figura 6.24, o mtodo se mostrou efetivo. Uma abordagem
alternativa e equivalente, mas que no foi implementada nos clculos, seria multiplicar,
neste perodo especfico da operao, o coeficiente de troca trmica por uma constante
que diminusse adequadamente seu valor.
100
Industrial
90
Calculado
80
70
Abertura [%], Brix, Volume [m ]
Xarope
3
60 Abertura da Vlvula
de Controle
50 gua
40 Modificado
30 Original
Volume
20
10
20 40 60 80 100 120
Tempo - [min]
Figura 6.24: Representao da rpida elevao do nvel aps a reabertura da vlvula de controle.
Captulo 6 - Etapa de Cristalizao 135
100
Industrial
90
+10%
80
-10%
70
60
50
-10%
40
30 +10%
20
Ponto de
insero das
10
sementes
0
20 40 60 80 100 120
Tempo - [min]
100
Industrial
-10%
90
80
+10%
70
60
+10%
50
40 -10%
30
20
10 Sementes
20 40 60 80 100 120
Tempo - [min]
100
-10%
90
Industrial
80 +10%
70
60
+10%
50
40
-10%
30
20
10 Sementes
20 40 60 80 100 120
Tempo - [min]
m 200 KG=700
100
KG=500
0
20 40 60 80 100 120 140 160 180
Tempo - [min]
* Dado Experimental
300
m 200 D G=3,0E-5
100
D G=1,0E-5
0
20 40 60 80 100 120 140 160 180
Tempo - [min]
Figura 6.29: Influncia da variao de KDG na estimativa do dimetro mdio dos cristais.
Captulo 6 - Etapa de Cristalizao 139
Fica claro pelo grfico apresentado na Figura 6.29 que o ajuste apropriado
do valor do parmetro KDG decisivo para que o modelo estime adequadamente o
dimetro dos cristais (AM). Variaes tanto de KG quanto de KDG praticamente no
afetam os perfis da concentrao e de volume, e por este motivo no foram mostrados
aqui.
O efeito de KVAP mais visvel no perfil de temperatura da massa durante a
operao. A Figura 6.30 mostra como os resultados so afetados por variaes neste
parmetro. Vale notar que de se esperar que os valores industriais de temperatura,
medidos no fundo do equipamento, sejam maiores que os valores de temperatura mdia
calculados pelo modelo, porm o comportamento qualitativo deve ser bem representado.
100
K VAP=1,0
90
o
C 80
K VAP=5,0
70
60
20 40 60 80 100 120 140 160
Tempo - [min]
100
Industrial
90 Calculado
80
Brix
70
40
30 Volume
20
10
Sementes
100
Industrial
90
Calculado
80
Brix
70
60
Abertura da Vlvula
de Controle
50
Xarope
40 gua
30
Volume
20
10
Sementes
90
85
o
Brix 80
BrxT Industrial
BrxT Calculado
75
Brx Calculado
70
20 40 60 80 100 120 140
Tempo - [min]
Uma vez que na usina a distino entre Brx e BrxT nem sempre clara,
comum a referncia a solues com at 89oBrix, o que um equvoco, pois uma soluo
com esta concentrao geraria cristais espontaneamente.
Apesar da importncia da supersaturao no controle do processo de
cristalizao, esta varivel no pode ser calculada atravs do sinal de BrxT disponvel
na planta. O acompanhamento da supersaturao ao longo da operao apenas seria
possvel com a medio do valor de Brx.
A Figura 6.34 mostra a abertura da vlvula de controle e o perfil da
estimativa da supersaturao (em percentagem) ao longo da batelada VIII calculada
pelo modelo. possvel notar que com a abertura rpida da vlvula de controle, por
volta de 70 minutos, a concentrao da soluo cai, o que acarreta a diminuio da
supersaturao.
120
100
Supersaturao
80
% 60
ABVAX
40
20
0
20 40 60 80 100 120 140 160
Tempo - [min]
A Figura 6.35 mostra um caso extremo que ocorre na batelada II, onde a
diminuio da concentrao levou, por pouco tempo, a soluo para uma regio de
supersaturao menor que 1 (<100%). O mesmo problema pode ser visto nas bateladas
que passaram por uma parada na operao: durante este perodo de interrupo os
cristais continuaram a crescer, fazendo com que a supersaturao se aproximasse da
unidade. Porm, com o retorno da operao normal a vlvula de controle era aberta e
atingia, em poucos minutos, uma grande abertura, fazendo com que a concentrao, j
baixa, casse ainda mais. Em situaes como estas, o modelo, que no prev a
dissoluo dos cristais, assumia G=0.
Captulo 6 - Etapa de Cristalizao 143
120
100
80
S<1
Supersaturao
% 60
40
ABVAX
20
0
20 40 60 80 100 120 140 160
Tempo - [min]
100
T Industrial
T Calculado
90
o
C 80
70
60
20 40 60 80 100 120 140 160
Tempo - [min]
400
* Dado Experimental
300
m 200
100
0
20 40 60 80 100 120 140 160 180
Tempo - [min]
Figura 6.37: Estimativas do dimetro mdio dos cristais para a batelada III.
400
* Dado Experimental
300
m 200
100
0
20 40 60 80 100 120
Tempo - [min]
Figura 6.38: Estimativas do dimetro mdio dos cristais para a batelada IV.
24
* Industrial
23 * Calculado
CV (%)
22
21
20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Batelada
Uma varivel estimada pelo modelo que obteve uma concordncia apenas
razovel com os valores experimentais foi a frao de cristais acompanhada ao longo da
operao do cristalizador 10. As Figuras 6.40 e 6.41 mostram as estimativas do modelo
e os pontos experimentais para as bateladas III e VIII.
60
50
* Dado Experimental
40
% 30
20
10
0
20 40 60 80 100 120 140 160 180
Tempo - [min]
60
50
* Dado Experimental
40
% 30
20
10
0
20 40 60 80 100 120 140 160
Tempo - [min]
O motivo mais provvel para este fato parece ser a incerteza dos valores
utilizados pelo pesquisador no clculo da determinao experimental da frao de
cristais: a frao de cristais estimada utilizando o valor de Brix Total da massa cozida
e o valor de Brix do mel, atravs da definio de Fc; Fc=100*(BrxT-Brx)/(100-Brx).
Como citado anteriormente, a determinao do Brix traz, devido diluio, uma
incerteza de 1oBrix que, quando incorporada nos clculos, leva aos intervalos de
valores representado na Figura 6.41.
Vrios outros fatores no comentados at o momento, e que no esto
previstos no modelo desenvolvido, podem afetar os resultados como, por exemplo, o
modelo no faz nenhuma considerao a respeito da influncia da movimentao da
massa cozida sobre o desempenho da cristalizao. Um momento em que este fator
importante na retomada de operao aps uma parada: a massa mais fria e compactada
Captulo 6 - Etapa de Cristalizao 146
100 100
90 90
80 80
70 70
60 60
50 50
40 40
30 30
20 20
ABVAX [%] ABVAX [%]
10 10
BrxT BrxT Setpoint (Escalonado) BrxT BrxT Setpoint (Escalonado)
0 0
Tempo Tempo
(a) (b)
Figura 6.43: Tela de entrada do programa que calcula o modelo dinmico do cristalizador.
Captulo 6 - Etapa de Cristalizao 148
7. CONCLUSES
resultados comparveis com aqueles obtidos durante a operao das bateladas que
tiveram sua operao acompanhada; o que abre muitas possibilidades de sua utilizao
para o monitoramento e controle do processo. Os resultados tambm sugerem que para
que o modelo possa mostrar toda sua potencialidade seria necessrio que a vazo de
entrada do xarope fosse medida na instalao industrial, uma vez que esta varivel a
que mais insere incerteza nos clculos. Assim como na etapa de evaporao, foi
desenvolvido um programa visual com as rotinas do modelo do cristalizador. Este
programa tem potencial para ser utilizado no treinamento de pessoal e em simulaes de
novas estratgias de operao do equipamento.
Os modelos e os programas desenvolvidos neste trabalho possuem uma
ampla aplicabilidade: estimar ou confirmar o desempenho dos equipamentos,
acompanhar variveis que no so diretamente medidas no processo, estimar a
quantidade de vapor sangrado dos evaporadores e a quantidade de vapor utilizado pelos
cristalizadores, treinar os operadores para novas situaes de operao, detectar erros e
suas fontes, estimar parmetros de processo, auxiliar em projetos de expanso de
capacidade, ajudar nas tomadas de deciso, tanto tcnicas como de gerenciamento da
produo, etc
Pelo que foi exposto, este trabalho foi bem-sucedido em alcanar os
objetivos inicialmente estabelecidos e os resultados obtidos revelaram o grande
potencial de utilizao dos modelos desenvolvidos para a inferncia das variveis mais
importantes das etapas de evaporao e cristalizao. Assim, a metodologia utilizada
neste trabalho e os modelos aqui desenvolvidos abrem caminho para estudos mais
especficos e aprofundados.
Captulo 8 - Referncias Bibliogrficas 152
8. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
AGUIAR, H. C.; MACIEL FILHO, R. Neural network and hybrid model: a discussion
about different modeling techniques to predict pulping degree with industrial data.
Chemical Engineering Science, Vol. 56, pp. 565-570, 2001.
ASSIS, A. J.; MACIEL FILHO, R. Soft sensors development for on-line bioreactor
state estimation. Computers and Chemical Engineering, Vol. 24, pp. 1099-1103,
2000.
EILERS, P.H.C. A perfect smoother. Analytical Chemistry, Vol. 75, No. 14, pg. 3631-
3636, 2003.
FU, P. C.; BARFORD, J. P. A hybrid neural network first principles approach for
modelling of cell metabolism. Computers and Chemical Engineering, Vol. 20, No.
6/7, pp. 951-958, 1996.
GUO, B.; SHEN, Y.; LI, D.; ZHAO, F. Modelling coal gasification with a hybrid neural
network. Fuel, Vol. 76, No. 12, pp. 1159-1164, 1997.
LAURET, P., BOYER H., Gatina, J.C. Hybrid Modelling of a sugar boiling process.
Control Engineering Practice, Vol. 8, pg. 299-310, 2000.
LINKO, S.; LUOPA, J.; ZHU, Y. H. Neural networks as software sensors in enzyme
production. Journal of Biotechnology, Vol. 52, pp. 257-266, 1997.
MATTHEWS III, H.B. Model identification and control of batch crystallization for an
industrial chemical system. PhD. Thesis. University of Wisconsin-Madson, EUA,
1997.
MILANIC, S.; SEL, D.; HVALA, N.; STRMCNIK, S.; KARBA, R. Applying artificial
neural network models to control a time variant chemical plant. Computers Chemical
Engineering, Vol. 21 Suppl, pp. s637-s642, 1997.
PATIENCE, D.B. Crystal engineering through particle size and shape monitoring,
modeling, and control. PhD. Thesis. University of Wisconsin-Madson, EUA, 2002.
PEACOCK, S. Predicting physical properties of factory juices and syrups. Inst. Sugar
Journal, Vol. 97, No. 1162, 1995.
QIN, S. J. Neural networks for intelligent sensors and control practical issues and
some solutions. Em Neural Networks for Control, D. Elliott, Ed. Academic Press,
1996. Chapter 8.
TAHAL, T. V. New models for sugar vacuuum pans - Individual Inquery. University of
Queensland, Austrlia, 2000.
VAN DER POEL, P. W.; SCHIWECK, H.; SCHWARTZ, T. Beet and cane sugar
manufacture. CAP. 11 - 1 Edio.
WANG, H.; OH, Y.; YOON, E. S. Strategies for modeling and control of nonlinear
chemical processes using neural networks. Computers and Chemical Engineering,
Vol. 22, pp. 823-826, 1998.
XU, X.; HINES, W.; UHRIG, R. Sensor validation and fault detection using neural
networks. No banco de dados do ResearchIndex no endereo:
http://citeseer.nj.nec.com/317319.html
ANEXO - A
200 + BxSol T- 20
sol
*
= 1000 + BxSol* *1-0,036* [kg/m3]
54 160-T
com T em [oC]
sol = sol
*
+ 1000(-1 + exp[(-6,927 10 -6 Brx sol
2
- 1,164 10 -4 Brx sol )(P - 1)]) [kg/m3]
Densidade do cristal
C = 1580 [kg/m3]
sol C
Solucao + Cristais = [kg/m3]
C - Fc( C - sol )
Capacidade calorfica da soluo (Feyo de Azevedo e Choro, 1993 apud Ditl et al,
1990)
Entalpia da soluo
Hl = Cp Sol*T [J/kg]
o
com T em [ C]
Hv = 1766,07*( 99,65 + 27 ,55* log (Pvac) + 1,8* log (Pvac)2 ) + 2501800 [J/kg]
onde Pvac a presso do vapor em [bar]
Mc
Vc = [m3]
c
onde MC a massa de cristais em [kg]
MW + MI + MA + MC
Vm = [m3]
Solucao + Cristais
*(S-1 )* exp(-8*( 1-P ))* 1 + 2*
-57000 Vc
G = 100* exp [m/s]
8.315*(T + 273 ) Vm
com T em [oC]
ANEXO B
B-1
ANEXO - B
70
68
Brix
66
o
64
(a)
62
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
Tempo - [minutos]
75
70
Brix
o
65
(b)
60
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
Tempo - [minutos]
28
26
24
%
22
20
(a)
18
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
Tempo - [minutos]
35
30
25
%
20
(b)
15
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
Tempo - [minutos]
46
44
42
%
40
38 (a)
36
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
Tempo - [minutos]
50
45
40
%
35
(b)
30
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
Tempo - [minutos]
80
75
70
%
65
60
(a)
55
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
Tempo - [minutos]
90
80
70
%
60
(b)
50
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
Tempo - [minutos]
100
80
60
%
40
20
(a)
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
Tempo - [minutos]
100
80
60
%
40
20
(b)
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
Tempo - [minutos]
35
30
%
25
(a)
20
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
Tempo - [minutos]
40
35
30
%
25
(b)
20
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
Tempo - [minutos]
0.5
0.4
kgf/cm2 man
0.3
0.2
(a)
0.1
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
Tempo - [minutos]
0.45
0.4
kgf/cm2 man
0.35
0.3
0.25
(b)
0.2
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
Tempo - [minutos]
110
105
C
100
o
95
(a)
90
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
Tempo - [minutos]
115
110
C
105
o
100
(b)
95
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
Tempo - [minutos]
30
28
26
%
24
(a)
22
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
Tempo - [minutos]
28
27
26
%
25
(b)
24
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
Tempo - [minutos]
28.5
28
%
27.5
(a)
27
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
Tempo - [minutos]
28
27.5
27
%
26.5
(b)
26
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
Tempo - [minutos]
1.55
1.5
kgf/cm2 man
1.45
1.4
(a)
1.35
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
Tempo - [minutos]
1.6
1.55
kgf/cm2 man
1.5
1.45
1.4
(b)
1.35
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
Tempo - [minutos]
1200
1000
m3/h
800
600
(a)
400
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
Tempo - [minutos]
1000
900
800
m3/h
700
600
(b)
500
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
Tempo - [minutos]
ANEXO - C1
ANEXO - C2
Distribuies de Tamanho de Cristais (DTC) das sementes utilizadas nas Bateladas de 4 a 10.
ANEXO D
As figuras a seguir mostram o comportamento das principais variveis monitoradas
do cristalizador ao longo das bateladas.
120 90
Abertura Nvel Brix
80
Nvel (%) - Abertura (%) - Brix
120 90
Abertura Nvel Brix
80
Presso do Vapor (psi man)
Nvel (%) - Abertura (%) - Brix
100
70
80 Temperatura Vcuo Presso do Vapor
60
60 50
40
40
30
20 20
0 10
0 50 100 150 200 0
-20
0 50 100 150 200
Tempo (min) Tempo (min)
120 90
Abertura Nvel Brix
80
Presso do Vapor (psi man)
Nvel (%) - Abertura (%) - Brix
100
70
80 Temperatura Vcuo Presso do Vapor
60
60 50
40
40
30
20 20
0 10
0 50 100 150 200 0
-20 0 50 100 150 200
Tempo (min) Tempo (min)
Figura D-3: Comportamento das principais variveis monitoradas ao longo da Batelada III.
D- 2
120 90
Abertura Nvel Brix
80
0 10
0 40 80 120 160 0
-20
0 40 80 120 160
Tempo (min) Tempo (min)
Figura D-4: Comportamento das principais variveis monitoradas ao longo da Batelada IV.
120 90
Abertura Nvel Brix
80
0 10
0 40 80 120 160 0
-20
0 40 80 120 160
Tempo (min) Tempo (min)
120 90
Abertura Nvel Brix
80
Presso do Vapor (psi man)
Nvel (%) - Abertura (%) - Brix
100
70
80 Temperatura Vcuo Presso do Vapor
60
60 50
40
40
30
20 20
0 10
0 60 120 180 240 0
-20
0 60 120 180 240
Tempo (min) Tempo (min)
Figura D-6: Comportamento das principais variveis monitoradas ao longo da Batelada VI.
120 90
Abertura Nvel Brix
80
Presso do Vapor (psi man)
Nvel (%) - Abertura (%) - Brix
100
70
80 Temperatura Vcuo Presso do Vapor
60
60 50
40
40
30
20 20
0 10
0 50 100 150 200 0
-20
0 50 100 150 200
Tempo (min) Tempo (min)
Figura D-7: Comportamento das principais variveis monitoradas ao longo da Batelada VII.
D- 3
120 90
Abertura Nvel Brix
80
0 10
0 50 100 150 200 0
-20
0 50 100 150 200
Tempo (min) Tempo (min)
Figura D-8: Comportamento das principais variveis monitoradas ao longo da Batelada VIII.
120 90
Abertura Nvel Brix
80
0 10
0 50 100 150 200 0
-20
0 50 100 150 200
Tempo (min) Tempo (min)
Figura D-9: Comportamento das principais variveis monitoradas ao longo da Batelada IX.
120 90
Abertura Nvel Brix
80
Presso do Vapor (psi man)
Nvel (%) - Abertura (%) - Brix
100
70
80 Temperatura Vcuo Presso do Vapor
60
60 50
40
40
30
20 20
0 10
0 50 100 150 200 0
-20
0 50 100 150 200
Tempo (min) Tempo (min)
ANEXO - E1
BATELADA I
100
Industrial
90
Calculado
80
Brix
70
60
Xarope
50 Abertura da Vlvula
de Controle
40 gua
30
20 Volume
10
Sementes
400
Dado Experimental
300 Estimativa do Modelo
[m] 200
100
0
20 40 60 80 100 120 140
Tempo - [min]
60
Dado Experimental
50
Estimativa do Modelo
40
[%] 30
20
10
0
20 40 60 80 100 120 140
Tempo - [min]
100
Industrial
Calculado
90
[C] 80
70
60
20 40 60 80 100 120 140
Tempo - [min]
ANEXO - E2
BATELADA II
100
Industrial
90 Calculado
80
Brix
70
30
20 Volume
10
Sementes
400
Dado Experimental
300 Estimativa do Modelo
[m]
200
100
0
20 40 60 80 100 120 140 160
Tempo - [min]
60
Dado Experimental
50
Estimativa do Modelo
40
[%] 30
20
10
0
20 40 60 80 100 120 140 160
Tempo - [min]
100
Industrial
Calculado
90
[C] 80
70
60
20 40 60 80 100 120 140 160
Tempo - [min]
ANEXO - E3
BATELADA III
100
Industrial
90 Calculado
80
Brix
70
60
Abertura da Vlvula
de Controle
50
Xarope
40 gua
30
Volume
20
10
Sementes
400
Dado Experimental
300 Estimativa do Modelo
[m] 200
100
0
20 40 60 80 100 120 140 160 180
Tempo - [min]
60
Dado Experimental
50
Estimativa do Modelo
40
[%] 30
20
10
0
20 40 60 80 100 120 140 160 180
Tempo - [min]
100
Industrial
Calculado
90
[C] 80
70
60
20 40 60 80 100 120 140 160 180
Tempo - [min]
ANEXO - E4
BATELADA IV
100
Industrial
90 Calculado
80
Brix
70
Xarope
60 Abertura da Vlvula
de Controle
50 gua
40
30
Volume
20
10
Sementes
20 40 60 80 100 120
Tempo - [min]
400
Dado Experimental
300 Estimativa do Modelo
[m] 200
100
0
20 40 60 80 100 120
Tempo - [min]
60
Dado Experimental
50
Estimativa do Modelo
40
[%] 30
20
10
0
20 40 60 80 100 120
Tempo - [min]
100
Industrial
Calculado
90
[C] 80
70
60
20 40 60 80 100 120
Tempo - [min]
ANEXO - E5
BATELADA V
100
Industrial
90
Calculado
80
Brix
70
Abertura da Vlvula
de Controle Xarope
60
gua
50
40
30
Volume
20
10
Sementes
400
Dado Experimental
300 Estimativa do Modelo
[m] 200
100
0
20 40 60 80 100 120 140
Tempo - [min]
60
Dado Experimental
50
Estimativa do Modelo
40
[%] 30
20
10
0
20 40 60 80 100 120 140
Tempo - [min]
100
Industrial
Calculado
90
[C] 80
70
60
20 40 60 80 100 120 140
Tempo - [min]
ANEXO - E6
BATELADA VI
100
Industrial
90 Calculado
80
Brix
70
60 Abertura da Vlvula
de Controle Xarope
50
gua
40
30
Volume
20
10
Sementes
400
Dado Experimental
300 Estimativa do Modelo
[m] 200
100
0
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220
Tempo - [min]
60
Dado Experimental
50
Estimativa do Modelo
40
[%] 30
20
10
0
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220
Tempo - [min]
100
Industrial
Calculado
90
[C] 80
70
60
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220
Tempo - [min]
ANEXO - E7
BATELADA VII
100
Industrial
90
Calculado
80
Brix
70
60 Abertura da Vlvula
de Controle Xarope
50 gua
40
30
Volume
20
10
Sementes
400
Dado Experimental
300 Estimativa do Modelo
[m] 200
100
0
20 40 60 80 100 120 140 160
Tempo - [min]
60
Dado Experimental
50
Estimativa do Modelo
40
[%] 30
20
10
0
20 40 60 80 100 120 140 160
Tempo - [min]
100
Industrial
Calculado
90
[C] 80
70
60
20 40 60 80 100 120 140 160
Tempo - [min]
ANEXO - E8
BATELADA VIII
100
Industrial
90
Calculado
80
Brix
70
40
30 Volume
20
10
Sementes
400
Dado Experimental
300 Estimativa do Modelo
[m] 200
100
0
20 40 60 80 100 120 140 160
Tempo - [min]
60
Dado Experimental
50
Estimativa do Modelo
40
[%] 30
20
10
0
20 40 60 80 100 120 140 160
Tempo - [min]
100
Industrial
Calculado
90
[C] 80
70
60
20 40 60 80 100 120 140 160
Tempo - [min]
ANEXO - E9
BATELADA IX
100
Industrial
90 Calculado
80
Brix
70
Xarope
60
Abertura da Vlvula
50 de Controle
gua
40
30
20 Volume
10
Sementes
400
Dado Experimental
300 Estimativa do Modelo
[m] 200
100
0
20 40 60 80 100 120 140 160
Tempo - [min]
60
Dado Experimental
50
Estimativa do Modelo
40
[%] 30
20
10
0
20 40 60 80 100 120 140 160
Tempo - [min]
100
Industrial
Calculado
90
[C] 80
70
60
20 40 60 80 100 120 140 160
Tempo - [min]
ANEXO - E10
BATELADA X
100
Industrial
90 Calculado
80
Brix
70
60
50 Abertura da Vlvula
Xarope
de Controle
40
gua
30
20 Volume
10
Sementes
400
Dado Experimental
300 Estimativa do Modelo
[m] 200
100
0
20 40 60 80 100 120 140 160
Tempo - [min]
60
Dado Experimental
50
Estimativa do Modelo
40
[%] 30
20
10
0
20 40 60 80 100 120 140 160
Tempo - [min]
100
Industrial
Calculado
90
[C] 80
70
60
20 40 60 80 100 120 140 160
Tempo - [min]