UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

Curso de Ps-Graduao em Engenharia Metalrgica

EMT833 - Fsico-Qumica da Fabricao do Ao

Descarburao no Processo BOF de Fabricao dos Aos

Autor: Daniel Augusto Godinho de Carvalho

Professor: Luiz Fernando Andrade de Castro

Novembro/2016
 UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS
Curso de Ps-Graduao em Engenharia Metalrgica

Daniel Augusto Godinho de Carvalho

DESCARBURAO NO PROCESSO BOF DE FABRICAO DOS AOS

Trabalho final da disciplina EMT833- Fsico Qumica da Fabricao do Ao, Ps-

Graduao em Engenharia Metalrgica da Universidade Federal de Minas Gerais

Professor: Luiz Fernando Andrade de Castro

Belo Horizonte

Escola de Engenharia da UFMG

2016
 i

SUMRIO

1. INTRODUO ....................................................................................................... 1

1.1. Processo Bessemer .......................................................................................... 1

1.2. Processo Siemens-Martin ou Open Heart Furnace ................................. 2

1.3. Convertedor LD (BOF- Forno Bsico a Oxignio). ..................................... 3

1.3.1. Etapas do Processo LD ............................................................................. 6
1.3.2. Variaes Comerciais do Processo LD ..................................................... 8
1.3.3. Aciarias Brasileiras. .................................................................................. 9

2. OBJETIVOS.......................................................................................................... 10

3. DESENVOLVIMENTO ....................................................................................... 11

3.1. Mecanismos e Cintica das reaes do Convertedor LD (BOF). ............. 13

3.2. Modelo de Descarburao baseado na Termodinmica e Cintica das

Reaes ....................................................................................................................... 14
3.2.1. Reaes no Reator de Metal. .................................................................. 15
3.2.2. Reaes no reator Escria-Metal ............................................................ 17
3.2.3. Reaes no reator Escria-Metal-Gs (emulso).................................... 19

3.3. Influncia do Sopro Combinado .................................................................. 19

3.4. Energia de Agitao () e Fatores de Eficincia ()................................... 21

3.5. Coeficientes de Atividade ............................................................................. 24

3.5.1. Metal Lquido ......................................................................................... 24
3.5.2. Escria .................................................................................................... 24

4. CONSIDERAES FINAIS ............................................................................... 26

5. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ................................................................ 27

 ii

LISTA DE FIGURAS

Figura 1.1 Princpio do convertedor Bessemer de sopro pelo fundo. A injeo de ar

no banho metlico realizada atravs das ventaneiras dispostas no fundo
do convertedor (J. BARKER, TURKDOGAN, et al., 1998). ..................... 2
Figura 1.2 Forno Siemens-Martin ou Open heart furnace (BARO, 2014). ............ 3
Figura 1.3 Patente do escritrio Austraco para o Processo para a produo de ao
(Esquerda). Convertedor LD experimental em Linz, 1949 (Direita)
(SIEMENS AG., 2012). ............................................................................... 4
Figura 1.4 Primeiro Convertedor comissionado em 1952 em Linz (Arquivo Pessoal). 5
Figura 1.5 Esquema do Convertedor LD (BOF) (KOPELIOVICH , 2013). ................ 5
Figura 1.6 Produo Mundial de Ao por rota de Aciaria, 19202010 (BARO,
2014). ........................................................................................................... 6
Figura 1.7 Representao esquemtica das etapas operacionais do convertedor LD (J.
BARKER, TURKDOGAN, et al., 1998). ................................................... 7
Figura 1.8 Variaes comerciais do processo LD (TURKDOGAN, 1996).................. 8
Figura 3.1 Comportamento tpico do banho metlico durante o processo do
convertedor LD (CARVALHO, 2015). ..................................................... 11
Figura 3.2 Representao esquemtica da taxa de Descarburao durante o sopro de
oxignio no processo do convertedor LD (CARVALHO, 2015). ............. 12
Figura 3.3 Taxa de Descarburao em funo da taxa de fornecimento de oxignio,
testes realizados em um forno de induo (OTERS, 1989). ................... 12
Figura 3.4 Representao esquemtica dos possveis Caminhos da difuso de carbono
e oxignio atravs da superfcie da bolha de CO na emulso de gotculas
de FeO (OTERS, 1989). .......................................................................... 13
Figura 3.5 Representao esquemtica das reaes do convertedor LD (CARVALHO,
2015). ......................................................................................................... 15
Figura 3.6 Comparao do perfil de carbono durante o final do processo de sopro,
curva em azul representa sopro combinado, vermelha representa processo
LD convencional (THYSSENKRUPP STAHL, 2007). ............................ 20
Figura 3.7 Concentrao de Carbono e Oxignio ao fim de sopro (URBAN,
WEINBERG e CAPPEL, 2015). ............................................................... 21
 iii

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 Aciarias brasileiras a oxignio (BARO, 2014). ...................................... 9

Tabela 2 Energia de interao entre os ctions dos principais componentes das
escrias de Aciaria (BAN-YA, 1993). .................................................... 25
Tabela 3 Fator de converso I para o coeficiente de atividade para o Modelo de
Soluo Regular (BAN-YA, 1993). ........................................................ 25
 1

1. INTRODUO

As grandes evolues dos processos de aciaria que permitiram uma operao moderna e
em maior escala, ocorreram somente a partir da metade do sculo XIX. Nesse momento
da histria, o processo de fabricao de gusa em escala industrial j estava concebido (J.
BARKER, TURKDOGAN, et al., 1998). O desenvolvimento dos processos de aciaria
nessa poca fomentou a segunda revoluo industrial e permitiu o desenvolvimento da
indstria moderna, o ao passou a representar cerca de 90% de todos os metais
consumidos pela civilizao (INSTITUTO AO BRASIL).

O refino (primrio) de ao em aciarias o mtodo no qual o gusa lquido, rico em

carbono, transformado em ao atravs do fornecimento de alguma fonte de oxignio
para o gusa lquido, assim reagindo com o carbono disponvel do gusa e reduzindo a sua
concentrao transformando-o em ao baixo carbono ao final do processo de
Descarburao.

1.1. Processo Bessemer

O desenvolvimento da tecnologia Bessemer ao longo da dcada de 1850 foi responsvel

por entregar o primeiro processo em larga escala onde o gusa lquido podia ser refinado
e convertido em ao lquido de maneira rpida e barata. O processo esquematizado na
Figura 1, envolvia o sopro de ar atravs do gusa lquido em um convertedor com sopro
pelo fundo e revestido com refratrios cidos (base de SiO2) (J. BARKER,
TURKDOGAN, et al., 1998).

O processo Bessemer produzia ao satisfatrio para as necessidades da poca enquanto

havia disponibilidade de minrio que produzia gusa com baixo fsforo, alto mangans
e continha silcio suficiente para alcanar as necessidades trmicas do processo. No
entanto, quando a disponibilidade de minrios para produzir o gusa adequado para o
processo foi reduzida, o processo Bessemer construdo com refratrios cidos no
conseguia mais a atender as necessidades de qualidade da poca (J. BARKER,
TURKDOGAN, et al., 1998).
 2

Figura 1.1 Princpio do convertedor Bessemer de sopro pelo fundo. A injeo de ar

no banho metlico realizada atravs das ventaneiras dispostas no fundo
do convertedor (J. BARKER, TURKDOGAN, et al., 1998).

No ano de 1879 foi patenteado na Inglaterra o processo Bessemer construdo com

refratrios bsicos (dolomita), conhecido tambm como Processo Thomas. Esse mtodo
permitiu o uso de fundentes bsicos no convertedor, o que permitiu o utilizar gusa
produzido atravs de minrios com teores de fsforo muito alto, comum na Europa. No
entanto, esse processo ainda produzia ao com alto teor de Nitrognio, indesejvel em
muitas aplicaes e tambm havia a limitao de utilizar a prpria energia das reaes
de refino (J. BARKER, TURKDOGAN, et al., 1998).

1.2. Processo Siemens-Martin ou Open Heart Furnace

Devido dificuldade de atingir as temperaturas necessrias para o processo Bessemer,

O processo Siemens-Martin, Figura 1.2, foi concebido para utilizar o minrio de ferro
como agente oxidante e combustveis como leo e gs para suprir energia extra, sendo
assim o ajuste trmico independente das reaes de refino. As principais vantagens
desse processo so a produo de aos de melhor qualidade e a possibilidade de
utilizao de matrias prima que antes no podiam ser utilizadas. O ao produzido
continha baixos teores de Nitrognio, pois no era excessivamente exposto ao ar
atmosfrico, havia um melhor controle da composio e temperatura, rendimento maior
de ferro devido menor oxidao. A utilizao de gusa com teores mais altos de fsforo
 3

era factvel, tambm havia a possibilidade de utilizar sucatas se necessrio. No entanto o

tempo de processo 10-12h substancialmente maior que no processo Bessemer (15-20
min) (J. BARKER, TURKDOGAN, et al., 1998).

Figura 1.2 Forno Siemens-Martin ou Open heart furnace (BARO, 2014).

Apesar de o processo Bessemer possuir a vantagem de produzir ao em uma frao do

tempo necessrio para o processo Siemens-Martin e a um custo possivelmente inferior,
o processo restringia muito a qualidade do minrio de ferro a ser utilizado para produzir
o gusa, limitava bastante o uso dos minrios disponveis, e o uso de sucata tambm era
limitado. O processo Siemens-Martin por no estar sujeito a essas restries foi
largamente difundido e no ano de 1908 a produo de ao por esse mtodo nos EUA j
era maior do que a produo atravs do processo Bessemer (J. BARKER,
TURKDOGAN, et al., 1998).

1.3. Convertedor LD (BOF- Forno Bsico a Oxignio).

Ao final dos anos 30, o professor suo Robert Durrer iniciou alguns experimentos
pilotos que viriam se tornar o que hoje conhecemos como convertedor LD. Aps a 2a
Guerra Mundial, o alemo Heinrich Hellbrgge e o professor Robert Durrer,
comearam juntos experimentos na cidade sua de Gerlafingen, originando, dessa
forma, os princpios bsicos do processo do convertedor LD (VOESTALPINE AG.,
2013).
 4

Uma srie de experimentos, utilizando um convertedor de 2 t, foi iniciada em junho de

1949 na VEST, em Linz. Aps o time de Linz sofrer vrios contratempos iniciais, um
avano importante aconteceu em 25 de junho de 1949, quando a presso de oxignio foi
reduzida, a cabea da lana de sopro se afastou do banho e as reaes comearam a
ocorrer, este foi o momento que o Processo LD nasceu. Os experimentos continuaram
at que centenas de corridas experimentais tivessem sido produzidas, os experimentos
foram transferidos para um convertedor experimental de 15 t construdo ao ar livre. A
primeira corrida de ao produzida em escala industrial em um convertedor LD ocorreu
no dia 2 de outubro de 1949 (VOESTALPINE AG., 2013).

Figura 1.3 Patente do escritrio Austraco para o Processo para a produo de ao

(Esquerda). Convertedor LD experimental em Linz, 1949 (Direita)
(SIEMENS AG., 2012).

A abreviao LD foi escolhida devido ao processo em escala industrial ter sido

desenvolvido nas dependncias da VEST em Linz e AMG em Donawitz. Em
novembro de 1952, o primeiro vaso LD foi comissionado em Linz. A segunda aciaria
LD entrou em operao em maio de 1953 na sterreichisch-Alpine Montangesellschaft
(AMG) em Donawitz, um distrito de Leoben (VOESTALPINE AG., 2013).
 5

Figura 1.4 Primeiro Convertedor comissionado em 1952 em Linz (Arquivo Pessoal).

Comparado com as tecnologias anteriores, o Processo LD reduziu o custo de

investimento inicial nas plantas, o tempo de tratamento e aumentou a produtividade no
trabalho. Os convertedores mais modernos podem carregar at 350 t de gusa lquido e
convert-los em ao em menos de 25 min comparado s 1012 horas dos fornos de
Siemens-Martin (WIKIPEDIA CONTRIBUTORS, 2013).

O processo conhecido como bsico devido ao tipo de refratrio utilizado (xido de

clcio e xido de magnsio) que reveste o vaso para permitir trabalhar com a alta
temperatura do banho metlico (WIKIPEDIA CONTRIBUTORS, 2013).

Figura 1.5 Esquema do Convertedor LD (BOF) (KOPELIOVICH , 2013).

 6

O Processo LD no apenas permitiu o aumento da produo de 200 milhes de

toneladas de ao naquela poca, para 1,6 bilhes de toneladas atualmente, mas, tambm,
permitiu a produo de certos tipos de graus de ao e satisfez certas aplicaes, por
exemplo, na indstria automotiva e no setor de energia, pela primeira vez na histria. A
propsito, o Processo LD permite a reciclagem de 100% do ao e o nico material que
mantem as suas caractersticas sem perder a qualidade. Em outras palavras, aos de alta
qualidade podem ser produzidos novamente a partir de sucata (VOESTALPINE AG.,
2013).

Figura 1.6 Produo Mundial de Ao por rota de Aciaria, 19202010 (BARO,

2014).

1.3.1. Etapas do Processo LD

O Processo LD converte rapidamente (16-20 min) uma carga de gusa lquido e sucata
em ao de acordo com a composio qumica (carbono e fsforo, principalmente) e
temperatura desejadas. O processo utiliza o oxignio de alta pureza. As quantidades
desejadas de gusa lquido, sucata e fundentes variam de acordo com as composies e
temperaturas de carregamento e objetivados no ao a ser vazado no final do sopro.
Fundentes so minerais adicionados logo que se inicia o sopro de oxignio para
controlar o fsforo e o desgaste do revestimento refratrio do forno (J. BARKER,
TURKDOGAN, et al., 1998).
 7

A energia necessria para elevar a temperatura dos fundentes, sucata e gusa lquido para
temperaturas de ao lquido fornecida pela oxidao de vrios elementos contidos na
carga, como o Fe, Si, C, Mn e P. As altas temperaturas do gusa lquido e a intensa
agitao promovida pelo jato de oxignio contribuem para a rpida oxidao desses
elementos e resulta em uma grande e rpida liberao de energia. Essa intensa agitao
tambm permite a transferncia de energia entre a escria e o banho metlico (J.
BARKER, TURKDOGAN, et al., 1998).

Os passos bsicos da operao do convertedor LD so mostrados esquematicamente na

Error! Reference source not found..

1-Carregamento 2-Carregamento
Sucata Gusa

3-Sopro
4-Amostra
oxignio

5-Vazamento 6-Retirada de
Ao Escria

Figura 1.7 Representao esquemtica das etapas operacionais do convertedor LD (J.

BARKER, TURKDOGAN, et al., 1998).
 8

1.3.2. Variaes Comerciais do Processo LD

Nos anos 70 iniciou-se o desenvolvimento do sopro combinado pelo fundo dos

convertedores, o objetivo era basicamente minimizar as deficincias de agitao do
banho no processo LD original, especialmente no fim de sopro, quando h queda da
taxa de Descarburao. Os anos 80 caracterizaram-se pela consolidao dessa
tecnologia de sopro pelo topo e fundo do convertedor. Estas modificaes buscavam
aliar a produtividade dos fornos LD, com o maior equilbrio termodinmico dos fornos
Siemens-Martin (BARO, 2014).

Desta forma ento, um grande nmero de processos tem sido patenteados, variando em
funo da quantidade de oxignio injetado pelo topo e base, tipo de elemento injetor e
tipo de gs ou mistura de gases borbulhados pelo fundo do convertedor (BARO,
2014). Os processos bsicos a oxignio de produo de ao, em funo do tipo de gs
ou mistura de gases borbulhados pelo fundo do vaso, podem ser divididos e quatro
grandes grupos (TURKDOGAN, 1996).
Q-BOP/OBM

LD/OB
Sopro por Lana

Sopro Combinado

Figura 1.8 Variaes comerciais do processo LD (TURKDOGAN, 1996).

 9

1.3.3. Aciarias Brasileiras.

No Brasil, 76% da produo de ao provm de aciarias com fornos bsicos a oxignio e

os cinco maiores produtores de 2010, Aominas, Cosipa, CSN, Tubaro e Usiminas,
foram responsveis por 67% (2/3) da produo brasileira. Na tabela 1 so apresentados
dados das principais aciarias a oxignio em 2010 (BARO, 2014).

Tabela 1 - Aciarias brasileiras a oxignio (BARO, 2014).

 10

2. OBJETIVOS

Discutir o tema Descarburao no processo LD, abordando a teoria da termodinmica, a

teoria da cintica, as prticas industriais e mundiais adotadas, incluindo equipamentos
assim como a situao das siderrgicas brasileiras.
 11

3. DESENVOLVIMENTO

A Descarburao a mais extensa e importante reao durante o processo de refino no

convertedor LD, algo em torno de 4,5% do carbono presente no gusa oxidado em CO
e CO2 durante o sopro de oxignio, e ao com teores menores que 0,05% de carbono
so produzidos (J. BARKER, TURKDOGAN, et al., 1998).

O comportamento da concentrao de carbono, e outros elementos, no banho metlico

durante o sopro de oxignio demonstrado na Figura 3.1.

Comportamento do Banho Metlico

Metal Behavior
1,2

1
(%)

0,8
Metal content (%)
Concentrao

0,6

0,4

0,2

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18

Process time (min) / Tempo de Sopro (min)

C x 0,1 (%) Mn (%) Si (%) O x 10 (%)

C sample Mn Sample Si Sample O Celox

Figura 3.1 Comportamento tpico do banho metlico durante o processo do

convertedor LD (CARVALHO, 2015).

A taxa de descarburao ao longo do processo LD demonstrada na Figura 3.2, e trs

estgios distintos so visveis. O primeiro estgio, nos primeiros minutos de sopro,
mostra uma baixa taxa de Descarburao, praticamente todo o oxignio fornecido est
reagindo com o silcio do gusa. No segundo estgio, ainda com alto teor de carbono
disponvel no banho, h uma alta taxa de Descarburao e a reao controlada pela
taxa de fornecimento de oxignio atravs da lana, Figura 3.3. Finalmente, o terceiro
estgio ocorre quando se atinge baixas concentraes de carbono (~0,1 a 0,6 %C), ou
 12

seja, abaixo do carbono crtico. Nesse estgio, a taxa de Descarburao controlada por
uma reao de primeira ordem e diretamente proporcional concentrao de carbono,
a taxa de descarburao controlada pela transferncia de massa de carbono e o
oxignio ir reagir principalmente com o ferro para formar os xidos de ferro. Tambm
nesse estgio, a gerao de CO drasticamente reduzida (J. BARKER, TURKDOGAN,
et al., 1998) (TURKDOGAN, 1996).

Taxa de Descarburao
Decarburization Rate
0,45
(d%C/dt)

0,40
Rate (d%C/dt)

0,35
0,30
de Descarburao

0,25
Decarburization

0,20
0,15
0,10
Taxa

0,05 Fase I Fase II Fase III

0,00
0 5 10 15 20
Process Time (min)
Tempo de Sopro (min)

Figura 3.2 Representao esquemtica da taxa de Descarburao durante o sopro de

oxignio no processo do convertedor LD (CARVALHO, 2015).

Figura 3.3 Taxa de Descarburao em funo da taxa de fornecimento de oxignio,

testes realizados em um forno de induo (OTERS, 1989).
 13

3.1. Mecanismos e Cintica das reaes do Convertedor LD (BOF).

De acordo com Deo, Shukla, et al. (2010), a emulso escria-metal nos estudos at
ento propostos, considerada por conduzir uma importante funo no processo de
Descarburao. Presumia-se que a Descarburao acontecia conforme os seguintes
passos.
Lanamento das gotculas de metal para a fase de escria devido ao efeito do
impacto do jato de oxignio e ascenso das bolhas de CO, as quais transportam
uma fina camada de metal para a fase de escria.

Apesar de sua grande concentrao de carbono, as gotculas de metal esto

supersaturadas com oxignio na superfcie. O silcio dissolvido no
metal/gotculas impede a nucleao das bolhas de CO at que a concentrao de
silcio tenha diminudo para um nvel mais baixo.

As gotculas de metal (supersaturadas em oxignio) produzem CO a uma taxa

muito mais rpida quando entram em contato com as bolhas de gs promovendo
novos locais de nucleao. A nucleao homognea tambm possvel em uma
concentrao muito elevada de oxignio.

Figura 3.4 Representao esquemtica dos possveis Caminhos da difuso de

carbono e oxignio atravs da superfcie da bolha de CO na emulso de
gotculas de FeO (OTERS, 1989).
 14

A abordagem do modelo matemtico desenvolvido por Wei e Zhu (2002), para o

processo AOD baseado na hiptese de que o oxignio soprado pela lana oxida o C,
Cr, Si, Mn e Fe como uma matriz, mas o FeO formado tambm um oxidante de C, Cr,
Si, e Mn no banho. Todas as possveis reaes de oxidao/reduo ocorrem,
simultaneamente, de acordo com suas foras motrizes, e atingem um equilbrio
combinado nas interfaces do lquido/bolhas. tambm assumido, que em altas
concentraes de Carbono, a taxa de oxidao dos elementos primariamente
relacionada taxa de fornecimento de oxignio. Em baixas concentraes de carbono, a
taxa de Descarburao determinada principalmente pela transferncia de massa de
carbono do banho metlico para as interfaces de reao.

Em um recente trabalho, Deo, Shukla, et al., (2010), props um modelo similar para o
processo do convertedor LD. Este modelo baseado apenas na termodinmica das
reaes em que a distribuio de oxignio entre os vrios elementos relacionada
energia livre de formao dos xidos. Os resultados do modelo demonstraram que o
processo do convertedor LD perto do equilbrio na etapa do meio do sopro e, que, no
necessrio considerar o controle das reaes qumicas e/ou controle do transporte de
massa.

3.2. Modelo de Descarburao baseado na Termodinmica e Cintica das

Reaes

A taxa de oxidao dos elementos primariamente relacionada taxa de fornecimento

de oxignio e de acordo com as regras termodinmicas, a hiptese de que no h
oxignio livre deixando o processo assumida. O fenmeno de difuso de massa
influncia a distribuio no perodo final de sopro, em baixas concentraes de carbono,
abaixo do carbono crtico. O modelo proposto divido entre o reator de metal, reator
escria-metal e escria-gs-metal, conforme Figura 3.5.
 15

Emulso
IX

Reator VI
Escria-Metal VII
VIII

I
Oxignio Reator II
Metal III
IV
V

Figura 3.5 Representao esquemtica das reaes do convertedor LD

(CARVALHO, 2015).

Nesse trabalho, o objetivo discutir o processo de Descarburao no processo LD,

portanto a discusso das outras reaes envolvidas no processo LD no ser abordada
nesse trabalho.

3.2.1. Reaes no Reator de Metal.

O oxignio fornecido pela lana dissolve-se rapidamente pelo banho metlico at o

limite de solubilidade, e ento, simultaneamente, oxida o carbono, o silcio e o
mangans dissolvidos no banho, assim como o Fe. Formando assim, os respectivos
xidos (DEO, SHUKLA, et al., 2010).
1
O2 = [O] (I)
2

[] + [] = {} (II)
[] + [] = () (III)
Todo o clculo de Energia Livre padro, Gn0 (J/mol), calculado pelos dados
disponveis no trabalho de Kubachewski (1967, apud Marin, 2006).
GI0 4,19.(27646 1,11T ) (4.1)
GII0 4,19.(5090 9,30T ) (4.2)
GIII0 4,19.(33554 13,94T ) (4.3)
 16

Assume-se que, o oxignio dissolvido distribudo entre os elementos do banho

metlico, conforme a proporo de energia livre das reaes correspondentes (DEO,
SHUKLA, et al., 2010).
P
GII GII0 RT ln CO
aC .aO (4.4)
a
GIII GIII
0
RT ln FeO
aO (4.5)

De acordo com Wei e Zhu (2002), a taxa de distribuio ( x n ) do oxignio soprado entre
os elementos dissolvidos no banho metlico podem ser calculados atravs da
considerao fundamental de que a fora motriz para uma dada reao em um sistema
se aproximando do equilbrio termodinmico a diferena do potencial qumico.
GII
xII
GII GIII GIV 1 GV
2 (4.6)
GIII
xIII
GII GIII GIV 1 GV
2 (4.7)

A taxa mdia de oxidao do carbono dissolvido no banho metlico dada em funo

da vazo de oxignio fornecido ( QO 2 ), dos fatores de eficincia relacionados taxa de

agitao ( ) e tambm da taxa de distribuio do oxignio soprado ( xn ).

d %C WHM 2 Q
C O 2 xII
dt 100.M C Vm (4.8)
d %Fe WHM 2 Q
C O 2 x III
dt 100.M Fe Vm (4.9)

Os fatores de eficincia das reaes ( ) so dados em funo do total da energia de

agitao do banho ( total
0
). No perodo inicial do sopro, a energia de agitao,
gradualmente, incrementa acompanhando o aumento da taxa de Descarburao (TAGO
e HIGUCHI, 2000).

0
( ) ( ) (4.10)
0
= ( )0,33 (4.11)
 17

Onde;
G Energia Livre de Gibbs das respectivas reaes (J.mol-1);
G Energia Livre Padro de Gibbs das respectivas reaes (J.mol-1);
Atividade do carbono no banho metlico (-);
Atividade do oxignio dissolvido no banho metlico (-);
Atividade de FeO na escria lquida (-);
Fatores de eficincia para o C (-);
Distribuio do oxignio para os componentes dissolvidos no
banho metlico (-);
MC Massa molar do C (g.mol-1);
d % m
dt Taxa de reao para cada elemento no banho (%.min-1);
Presso parcial de CO no banho metlico (-);
t Tempo (min);
2 Vazo de oxignio da lana (Nm.min-1);
Vm Volume molar do gs ideal (0,0224 Nm3.mol-1, 0C e 1 atm);
Peso de gusa lquido (g);

A concentrao de oxignio dissolvido no banho metlico determinada atravs do

equilbrio entre todos os elementos presentes no banho metlico com o oxignio
dissolvido e pode ser calculado pelo coeficiente de atividade do oxignio dissolvido
para cada elemento no banho metlico e na escria, o oxignio dissolvido ento o
mnimo de todas as atividades dos elementos calculados (OTERS, 1989).

3.2.2. Reaes no reator Escria-Metal

O xido de ferro (FeO), formado no reator metal, tambm um oxidante para os outros
elementos e essencialmente um produto intermedirio do processo de refino.
assumido que o total da frao de xido de ferro (FeO) disponvel na escria reduzido
pelas seguintes reaes qumicas (DEO, SHUKLA, et al., 2010).
[] + () = {} + [] (VI)
 18

Todo o clculo de Energia Livre padro, Gn0 (J/mol), calculado pelos dados
disponveis no trabalho de Kubachewski (1967, apud Marin, 2006).

GVI0 4,19.(28464 23,24T )

(4.12)
PCO
GVI GVI0 RT ln
aC .a FeO (4.13)
A distribuio do oxignio do xido de ferro (FeO) entre as reaes propostas est na
proporo da energia livre das reaes correspondentes (DEO, SHUKLA, et al., 2010).
GVI
xVI
GVI 1 GVII GVII
2 (4.14)
A taxa de reduo do xido de ferro presente na escria calculada de acordo com a
equao abaixo.

d %C WHM 2 Q
C O 2 xVI
dt 100.M C Vm (4.15)

O equilbrio, de acordo com a termodinmica, pode apenas descrever a direo e o

possvel ponto final da reao, o qual poderia ser atingido teoricamente dentro de um
perodo ilimitado de tempo. Na prtica, este equilbrio alcanado somente quando h
alta concentrao do elemento no banho ou quando a homogeneizao do banho muito
eficaz e, assim, os efeitos da difuso de massa poderiam ser negligenciados. Na ltima
parte do sopro, o fenmeno de difuso influncia a distribuio de oxignio entre todos
os elementos (CARVALHO, 2015).

Quando o carbono atinge um valor abaixo de um valor crtico, a equao 4.29 de

transferncia de massa de primeira ordem considerada neste modelo (NESLIHAN
DOGAN, 2011).
[%]
= . [% % ] (4.16)

P
k C CO
aC .aO (4.17)
 19

3.2.3. Reaes no reator Escria-Metal-Gs (emulso)

A emulso criada devido ao aprisionamento das gotculas de metal projetadas pela

zona de impacto. assumido que os gases esto em equilbrio com o FeO na emulso.
O preenchimento do equilbrio depende do grau de agitao da emulso, assim como, da
agitao causada pela Descarburao. Devido a isso, o valor da ps-combusto menor
que o equilbrio na parte inicial do sopro (DEO, SHUKLA, et al., 2010).

A taxa de ps-combusto (PCR) dentro do vaso pode ser determinada atravs do

sistema analisador de gases (espectrmetro de massa) do sistema de despoeiramento
primrio do convertedor LD, sendo assim o valor emprico pode ser determinado
(CARVALHO, 2015).

{} + () = [] + {2 } (IX)
PCO2
GIX GIX
0
RT ln
PCO .a FeO (4.18)
GIX0 5950 7,54T (4.19)

Onde;
2 Presso parcial de CO2 no banho (Pa);
Coeficiente de transferncia de massa (cm.s-1);

3.3. Influncia do Sopro Combinado

Observando o efeito diluidor dos gases inertes (Nitrognio e Argnio) injetados pelo
fundo do convertedor LD, a presso parcial do monxido de carbono ( ) pode ser
calculada conforme proposto na Equao 4.32 (WEI e ZHU, 2002).

= . (4.20)
+2 + +
 20

A presso total ( ) definida como a mdia da presso no banho metlico, e pode ser
calculada como a soma da presso atmosfrica e a presso ferrosttica em uma dada
altura, nesse caso, assumida como sendo a metade da altura do banho esttico.

Descrevendo a presso parcial do monxido de carbono ( ) em funo da

distribuio de oxignio para o CO ( ), FeO ( ) e, tambm, da taxa de ps-
combusto (PCR):
2 (2 0,0224 ).1 +2 (2 0,0224 ).1 .2
= 2 (
.
).1 +2 (2 0,0224 ).1 .2 + 2 + 0,0224
(4.21)
2 0,0224

A prtica de sopro combinado apresenta grandes vantagens para o processo, o processo

de Descarburao torna-se mais eficiente, e o carbono ao final do sopro aproxima-se
mais do carbono de equilbrio, Figura 3.6.
Concentrao de Carbono (%)

Sopro de Oxignio (%)

Figura 3.6 Comparao do perfil de carbono durante o final do processo de sopro,

curva em azul representa sopro combinado, vermelha representa processo
LD convencional (THYSSENKRUPP STAHL, 2007).

Devido a melhor homogeneizao, principalmente nos perodos finais de sopro, o ndice

de oxidao de ferro menor e o ao ao final de sopro apresenta menor oxidao,
Figura 3.7. Isso implica em melhor rendimento do mangans do gusa, menor consumo
de material para desoxidao, etc..
 21

Sopro Combinado
Sopro Topo

Figura 3.7 Concentrao de Carbono e Oxignio ao fim de sopro (URBAN,

WEINBERG e CAPPEL, 2015).

3.4. Energia de Agitao () e Fatores de Eficincia ().

As seguintes expresses (Equao 4.22 4.28) so utilizadas para se estimar a energia

de agitao total do banho no convertedor LD ( total
0
), as quais consideram a influncia

da lana de oxignio ( top

0
), a influncia do sopro combinado pelo fundo ( bottom
0
) e

tambm a influncia da taxa de descarburao ( decarb

0
).

Existem diversos trabalhos na literatura relativos energia de agitao do banho devido

a influncia da lana de oxignio. Diferentes expresses para calcular a energia de
agitao so propostas, mas, diferentes condies empricas so utilizadas para cada
situao. Essas suposies empricas no so necessariamente adequadas para o
presente trabalho.

A Equao 4.22 proveniente do balano de energia foi utilizada para avaliar a densidade
da energia de agitao devido ao impacto do jato de oxignio da lana (WANG, ZHU e
WEI, 2010).

2 k 1

2.k P1 patm patm k
2 2
1 A.u L , x k
top
0

2 WLiqSteel k 1 R.TL Pl Pl

(4.22)
 22

A velocidade ( u L , x ) do jato na superfcie do metal, calculada pela linha central do jato,

dada pela Equao 4.23 (ASSIS e DEO, 2007).
1
460.P X
2 , 4
2
uL,x l

gas dt
(4.23)

A energia de agitao devido ao sopro de gs combinado pelo fundo do convertedor LD

( bottom
0
) foi estimada como sendo a soma das energias de empuxo ( buoyance
0
_ power ), de

expanso do gs ( exp ansion _ power ) e da energia cintica ( kinetic _ energy ) (WANG, ZHU e
0 0

WEI, 2010).

bottom
0
buoyance
0
_ power exp ansion_ power kinetic_ energy
0 0
(4.24)

0,1031 .Qbottom.Tg .g.H .g.H

bottom
0
. 2 ln 1 ...
WLiqSteel Patm P . g .H
atm

T 1 Tt
.... 1 t .u 2
Tg 2 Tg Pt
(4.25)
A energia de agitao devido descarburao est de acordo com a equao 4.26,
proposta por Higuchi Mitsuo, Hirai, et al., (1983).

QdecarbT1 .g.H .h frac T0

decarb
0
6,18. ln 1 1
W patm T1 (4.26)
d %C 10 6 22,4 60
Qdecarb
dt 12 (4.27)
Em contraste com o gs injetado atravs do sopro combinado, nem toda a energia
fornecida pelo impacto do jato da lana na superfcie do banho totalmente utilizada. A
contribuio da energia do jato de oxignio no to eficiente quanto a energia
proveniente do sopro combinado e da reao de descarburao (Equao 4.28).
Conforme proposto por Wu Wei (2010), a contribuio da energia de agitao devido ao
impacto de oxignio no banho ( top
0
), no resultado da energia de agitao total ( total
0
),

assumido como sendo 10% do valor calculado.

 23

total
0
top
0
0,10 bottom
0
decarb
0

(4.28)
Onde;
total
0
Energia de agitao total (W.t-1);
0
Energia de agitao devido ao impacto de oxignio no banho
(W.t-1);
bottom
0
Energia de agitao devido ao sopro de gs inerte pelo fundo
(W.t-1);
decarb
0
Energia de agitao devido gs gerado na descarburao (W.t-1);
u L, x
Velocidade do jato sobre a superfcie do metal (W.t-1);
WLiqSteel Peso de ao (t);

Relao entre os calores especficos de oxignio Cp/Cv (~1,4);

R Constante universal dos gases (8,314 m3.Pa.K1.mol1)
1 Presso de fornecimento do oxignio na lana (Pa);
Presso atmosfrica (Pa);
gas Densidade do gs (kg.m-3);

Densidade do banho (kg.m-3);

X Altura da lana de oxignio acima do banho esttico (m);
Dimetro crtico da cabea da lana de oxignio (m);
Vazo de gs inerte injetado pelo fundo do LD (Nm3.h-1);
Temperatura do gs quando atinge o banho metlico (K);
Temperatura do oxignio no interior da lana (K);
g Acelerao da gravidade (m.s-2);
H Altura do banho esttico (m);
Temperatura do gs na sada da ventaneira (K);
Presso do gs na sada da ventaneira (K);
Vazo de gs da descarburao (Nm3.h-1);
1 Temperatura do banho (K);
frac Altura mdia onde ocorre a formao das bolhas de CO (m);
 24

3.5. Coeficientes de Atividade

3.5.1. Metal Lquido

Os coeficientes de atividade dos componentes no banho metlico podem ser estimados

atravs da Atividade Henriana, calculados atravs dos parmetros do formalismo de
Wagner. Os valores de utilizados e propostos abaixo esto de acordo com os dados
disponveis no trabalho de Marin (2006).

= . % (4.29)

,
= =2 . (%) + =2 . (%)2 + =2 =2 . (%). (%) (4.30)

162
= 0,012. (%) + (0,008 + ) . (%) + 0,043. (%) + +(0,0581 +

177,2 150000
158,2

). (%) 0,34. (%) + (0,047 +
2 ) . (%)2 (4.31)

20600
= 0,021. (%) 0,131. (%) 0,45. (%) + (7,15
) . (%) +
1750
(0,734
) . (%) (4.32)

3.5.2. Escria

Os coeficientes de atividade para os componentes oxidados da escria podem ser

calculados atravs do formalismo quadrtico baseado no modelo de soluo regular
(Regular Solution Model), proposto por Ban-Ya (1993).

RT ln = 2 + ( + ) + (4.33)
 25

Tabela 2 - Energia de interao entre os ctions dos principais componentes das

escrias de Aciaria (BAN-YA, 1993).
i \ j Fe2+ Fe3+ Mn2+ Ca2+ Mg2+ Si4+ P5+ Al3+
Fe2+ -18660 7110 -31380 33470 -41840 -31380 -41000
Fe3+ -18660 -56480 -95810 -2930 32640 14640 -161080
Mn2+ 7110 -56480 -92050 61920 -75310 -84940 -83680
Ca2+ -31380 -95810 -92050 -100420 -133890 -251040 -154810
Mg2+ 33470 -2930 61920 -100420 -66940 -37660 -71130
Si4+ -41840 32640 -75310 -133890 -66940 83680 -127610
P5+ -31380 14640 -84940 -251040 -37660 83680 -261500
Al3+ -41000 -161080 -83680 154810 -71130 -127610 -261500

A varivel I' o fator de converso do coeficiente de atividade entre a soluo regular

hipottica e a soluo real.

Tabela 3- Fator de converso I para o coeficiente de atividade para o Modelo de

Soluo Regular (BAN-YA, 1993).
 26

4. CONSIDERAES FINAIS

O Processo LD no apenas permitiu um grande aumento da produo de ao, mas

tambm propiciou a fabricao de aos de alta qualidade, alta produtividade e custo
competitivo. Tambm permitiu a produo de certos tipos de graus de ao e satisfez
certas aplicaes at ento no atendidas. O processo permite a reciclagem de 100% do
ao que e o nico material que mantem as suas caractersticas sem perder a qualidade.
Isso significa que aos de alta qualidade podem ser produzidos novamente utilizando-se
de sucatas no processo BOF.

A produo brasileira de ao est fortemente baseada nas aciarias a oxignio,

aproximadamente 70% do ao brasileiro so produzidos atravs dessa rota, o parque
industrial brasileiro apresenta modernos convertedores LD, todos os grandes
convertedores brasileiros apresentam sopro combinado.

O entendimento dos fenmenos envolvidos no refino de ao no convertedor LD, atravs

de conceitos termodinmicos e cinticos, de fundamental importncia para a
otimizao dos processos e a melhoria contnua da qualidade do ao e os ndices de
produtividade e custos de uma aciaria.
 27

5. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
1. ASSIS, P.; DEO, B. Process Dynamics of Oxygen Steelmaking. [S.l.]: Redemat,
2007.
2. BAN-YA, S. Mathematical Expression of Slag-Metal Reactions in Steelmaking
Process by Ouadratic Formalism Based on the Regular Solution Mode. ISIJ
International, 33, n. 1, 1993.
3. BARO, C. D. Introduo ao Refino de Ao em Aciaria a Oxignio. In: ______
Refino de Ao em Aciaria a Oxignio. [S.l.]: ABM, 2014.
4. CARVALHO, D. Dissertao de Mestrado: Additives Dissolution Model in the
BOF converter process. Volta Redonda: Engenharia Metalurgica.
UFF/Montanuniversitaet Leoben, 2015.
5. DEO, B. et al., v. 11, n. 81, p. 940-948, 2010.
6. INSTITUTO AO BRASIL. acobrasil. Disponivel em:
<http://www.acobrasil.org.br>. Acesso em: 01 nov. 2016.
7. J. BARKER, et al. The Making, Shaping and Treating of Steel. Pittsburgh: The
AISE Steel Foundation, 1998.
8. KOPELIOVICH , D. http://www.substech.com/, 2013. Disponivel em:
<http://www.substech.com/dokuwiki/doku.php?id=steel_making_introduction>.
Acesso em: 27 out. 2013.
9. MARIN, H. Modelamento Matemtico do Refino do Ao Inoxidvel em
Conversores AOD-L. Belo Horizonte: Dissertao (Mestrado em Metalurgia
Extrativa) Escola de Engenharia da UFMG, 2006.
10. NESLIHAN DOGAN, G. A. B. A. M. A. R. Comprehensive Model of Oxygen
Steelmaking Part 3. Isij International, 51, n. 7, 2011. 11021109.
11. OTERS, F. Metallurgie der Stahlherstellung. Berlin: Stahl Einsen, 1989.
12. SIEMENS AG. Competence in LD (BOF) steelmaking. Linz. 2012.
13. TAGO, Y.; HIGUCHI, Y. Effect of Bottom Blowing Conditions on Metallurgical
characteristics in Converter. Tetsu-to-Hagan, 86, n. 10, 2000.
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2007.
15. TURKDOGAN, E. T. Fundamentals of Steelmaking. London: The Institute of
Materials, 1996.
 28

16. URBAN, W.; WEINBERG, M.; CAPPEL, J. Dephosphorization Strategies and

Modeling in Oxygen Steelmaking. Iron & Steel Technology, 2015.
17. VOESTALPINE AG. The Story of the Linz-Donawitz process. Linz: voestalpine
AG, Corporate Communications. 2013.
18. WANG, H.; ZHU, H.; WEI, J. Physical Modeling Study on Combined Side and Top
Blowing AOD Refining Process of Stainless Steel: Gas Stirring and Fluid Flow
Characteristics in Bath. ISIJ International, 50, n. 1, 2010.
19. WEI, J.-H.; ZHU, D.-P. Mathematical Modelling of the Argon-Oxygen
Decarburization Refining Process of Stainless Steel: Part I. Metallurgical and
Materials Transactions B, 33B, 2002.
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<http://en.wikipedia.org/w/index.php?title=Basic_oxygen_steelmaking&oldid=5729
01504>. Acesso em: 25 Outubro 2013.