METROLOGIA-2003 – Metrologia para a Vida

Sociedade Brasileira de Metrologia (SBM)

Setembro 01-05, 2003, Recife, Pernambuco – BRASIL

APLICAÇÃO DE MÉTODOS DE REGRESSÃO PARA DETERMINAR A

PLANEZA DE SUPERFÍCIES METROLÓGICAS

José Carlos de Lima Júnior 1, João Bosco de Aquino Silva 2

1
Curso de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica do Departamento de Tecnologia Mecânica, Centro de
Tecnologia, UFPB – Campus I, CEP 58059-900, João Pessoa, Brasil..
2
Curso de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica do Departamento de Tecnologia Mecânica, Centro de
Tecnologia, UFPB – Campus I, CEP 58059-900, João Pessoa, Brasil..

Resumo: Este trabalho apresenta o desenvolvimento de um
sistema computacional para análise da planeza de
superfícies metrológicas com base nos seguintes métodos:
mínimos quadrados, zona mínima e metodologia de
superfície de resposta (RSM). Uma análise comparativa dos
resultados obtidos através dos métodos é apresentada com o
objetivo de determinar qual dos métodos melhor representa
a planeza da mesa metrológica presente nas Máquinas de
Medição por Coordenadas. Os resultados obtidos mostraram
que o método dentre os mencionados anteriormente que
melhor representa a planeza de uma mesa metrológica é o
RSM. Além destes resultados neste trabalho também é
utilizada a técnica de elementos finitos para verificara
influências das deformações que as mesas metrológicas
podem sofrer decorrentes dos seguintes fatores: peso próprio
das mesas metrológicas, peso de peças que são
inspecionadas nestas mesas e gradiente de temperatura.
Palavras chave: máquinas de medição por coordenadas,
planeza, métodos de regressão.
capaz de atender às exigências da manufatura atual deverá
apresentar os seguintes requisitos:
• Rapidez compatível com a velocidade de produção;
• Capacidade de controlar geometrias complexas;
• Apresentar incerteza de medição compatível com as
tolerâncias da peça;
• Ser flexível para controlar grande diversidade de
geometrias;
As técnicas de medições convencionais não são capazes de
atender estas exigências. Neste contexto, a medição por
coordenadas evoluiu nas últimas duas décadas e hoje é a
tecnologia que melhor atende aos requisitos da manufatura
moderna através das Máquinas de Medições por
Coordenadas (MMCs) [1]. Uma MMC é composta por
diversos elementos e os principais são: a estrutura mecânica,
o software, a unidade de controle, o apalpador e a mesa
metrológica. Neste trabalho a mesa metrológica presente na
MMC é o elemento de estudo, a mesma é analisada no
sentido de avaliar a sua planeza uma vez que a mesa serve
como base de referência para as medições.

1. INTRODUÇÃO
Não há atualmente como se dissociar a questão da
metrologia com a questão da qualidade. São crescentes as
exigências metrológicas que vem sendo impostas aos
processos metrológicos nas mais diferentes áreas sejam elas
industriais ou laboratoriais. Para conseguir atender de forma
satisfatória às exigências, os processos metrológicos estão
sendo cada vez mais automatizados, como é o caso de
instrumentos e bancadas de ensaios computadorizados em
sistemas gerenciais que visam assegurar a qualidade dos
produtos.
O conceito de projeto, fabricação e inspeção dos modernos
produtos manufaturados tem mudado com o advento das
máquinas-ferramenta comandadas numericamente por
computador e tecnologias tais como projeto associado por
computador (CAD) e fabricação assistida por computador
(CAM). O controle dimensional das peças manufaturadas é
imprescindível para garantir que as tolerâncias especificadas
no projeto sejam atendidas. Assim, um sistema de inspeção
2. AS MESAS METROLÓGICAS
Para a determinação de medições é necessário definir um
padrão comum, isto é, uma referência. Basicamente uma
medição obedece ao processo de comparação em relação a
uma unidade padrão materializada. Na prática, as medições
são efetuadas em uma superfície plana de referência que
pode ser classificada em diversos graus de exatidão em
relação a sua planeza. Esta superfície recebe o nome de
mesa metrológica ou mesa desempeno a qual é utilizada em
laboratórios e têm sido incorporadas às MMCs. As mesas
podem ser fabricadas de diversos materiais dos quais podem
ser destacados os relacionados nos parágrafos seguintes [2].
A mesa de ferro fundido. Foram projetados para utilização
em serviços de traçagem e medição, tanto nos setores de
fabricação (produção e ferramentaria, etc.) como nos
laboratórios de metrologia. Para definir sua forma e
dimensionamento, são levados em consideração aspectos
como rigidez e estabilidade. Também, no processo de
fabricação se inclui tratamento de envelhecimento natural
que consiste em submetê-lo a variações térmicas durante
longo tempo de forma a eliminar tensões internas. O
acabamento superficial é realizado através do processo de
rasqueteamento. Este tipo de mesa é ótimo para traçagem de
elevada exatidão.
A mesa de granito. O granito é extraído da natureza em
estado sólido e através de processos especiais é cortado e
pré-acabado para posteriormente receber um cuidadoso
processo de lapidação que o torna um elemento de
importante aplicação na área da metrologia, merecendo
destaque para a fabricação de mesas de desempeno. O
acabamento superficial é realizado pelo processo de
lapidação. Observa-se que este tipo de mesa é amplamente
utilizado devido apresentar vantagens em relação à mesa de
ferro fundido, as quais podem ser destacadas: elevada
estabilidade térmica por possuir baixíssimo coeficiente de
dilatação; maior durabilidade por ter elevada dureza e
resistente a corrosão.
A mesa de cerâmica. A superfície é composta por várias
peças retangulares de cerâmica ligadas através de uma liga
especial. O processo de acabamento é similar ao do granito e
possui como característica determinante a maior resistência
ao desgaste oferecida pela cerâmica que é um material de
alta dureza.
Dentre os tipos de mesas mencionadas anteriormente a mais
usada é a mesa de granito por apresentar grandes vantagens,
mas existem outros tipos de materiais que também podem
ser utilizados para a produção destas mesas, tais como o
invar, o aço e o alumínio. A Tabela 1, mostra as
propriedades dos materiais que são mais utilizados na
fabricação destas mesas metrológicas [3].
Tabela 1. Propriedades mecânicas dos principais materiais
utilizados para fabricação de mesas metrológicas
Material M.E1 DENS.2 C.E3 COND.4
(GPa) (Kg/m3) (10-6/ºC) (W/mºC)
Aço 200 7800 11,6 97
Alumínio 70 2780 23,0 250
Cerâmica 303 3700 6,0 25
Granito 25 2800 5,4 3
Invar 140 8130 1,9 10
Onde: 1- Módulo de Elasticidade; 2- Densidade de massa; 3-
Coeficiente de Expansão Térmica; 4- Condutividade Térmica
3. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO DE
PLANEZA DE SUPERFÍCIES METROLÓGICAS
Na prática a planeza de uma mesa é determinada a partir de
pontos pré-definidos sendo que os espaçamentos entre eles
depende das dimensões da mesa e da técnica de medição
utilizada. Existem diversas técnicas utilizadas para
determinar a planeza de uma superfície metrológica as quais
são apresentadas nos itens seguintes [4].
3.1. Nível analógico (de bolha) de precisão
A verificação da planeza da mesa metrológica pode ser
efetuada através da medição angular com a utilização de um
nível de bolha , como o mostrado na Fig. 1.O método
consiste em obter com a ajuda do nível, as alturas dos
pontos definidos no mapeamento. O nível de bolha é um
dispositivo de medição angular simples. Sua aplicação
convencional na metrologia restringe-se à determinação de
pequenos desvios angulares do plano padrão de referência.
O nível de bolha consiste essencialmente de um tubo de
vidro graduado, cheio de líquido, exceto por um volume
relativamente pequeno, que contém ar (a bolha). Esse
líquido pode ser álcool ou éter sulfúrico. A força da
gravidade atuará sempre sobre o líquido fazendo com que a
bolha assuma sempre uma posição horizontal. É importante,
também, destacar que o tamanho da bolha varia
consideravelmente com as variações de temperatura
ocasionadas pelo calor das mãos do operador no corpo do
instrumento ou por variações bruscas de temperatura no
ambiente de trabalho.
Fig. 1. Um nível analógico (de bolha) de precisão
3.2. Nível eletrônico de precisão
Um dos fatores que limitam o uso do nível de bolha é que
ele não é projetado para fornecer leituras com exatidões
diferentes, uma vez que quanto maior for a sensibilidade,
mais lenta será a resposta. Quando se deseja resultados mais
exatos, então é necessário o uso do nível eletrônico o qual
utiliza o princípio do transdutor eletrônico para detectar e
medir deslocamentos angulares (positivos ou negativos) de
um pêndulo suspenso no corpo do instrumento, cuja base
simula a horizontalidade verdadeira correspondendo ao zero
(posição central do pêndulo), como mostra a Fig. 2(a).
Devido as suas características de construção este
instrumento pode alcançar leituras de 5µm/m e grande
estabilidade em variações de temperatura e a escala de
leitura possui acionamento remoto que permite sua
colocação em locais de difícil acesso. A Figura 2(b) mostra
os módulos que constituem um nível eletrônico.
3.3. Sistema laser interferométrico
A Figura 3 mostra um sistema de medição do tipo laser
interferométrico utilizado para medir a planeza de uma
superfície metrológica. Este sistema é composto
basicamente pelos seguintes componentes: o equipamento
que emite o feixe de luz o qual será denominado de
emissor/receptor e os espelhos, os quais são colocados sobre
a superfície a ser medida. Para determinar a planeza de uma
superfície este sistema opera da seguinte maneira: o emissor
emite o feixe de luz sobre os espelhos os quais são postos
sobre a superfície a ser medida e o feixe de luz retorna para
o receptor, onde este por sua vez calcula qual a diferença de
nível existente (ou a diferença angular) na superfície,
obtendo assim, a planeza desta superfície.
(a)
(b)
Fig. 2. Nível eletrônico: (a) mecanismo do nível; (b) módulos que
compõem o nível.
Fig. 3. Sistema laser interferométrico
4. APLICAÇÃO DO MÉTODO DOS ELEMENTOS
FINITOS PARA AVALIAÇÃO DAS DEFORMAÇÕES
DAS MESAS METROLÓGICAS DE DIFERENTES
MATERIAIS
Nesta seção serão apresentados resultados obtidos através da
aplicação do método dos elementos finitos com o objetivo
de determinar as deformações mecânicas e térmicas de uma
mesa metrológica. Diversos tipos de materiais são utilizados
para produção das mesas metrológicas como mostrado na
seção 2. A aplicação deste método tem como objetivo
determinar as deformações na direção z que ocorrem em
uma mesa metrológica, decorrentes do peso próprio (PP), e
das peças (P PEÇAS) inspecionadas pela MMC e gradientes
de temperatura (GRAD).
As deformação decorrentes do peso próprio da mesa é, como
o próprio nome diz , devido ao peso da mesa. Para analisar
as deformações causadas pelo peso de peças inspecionadas
foi considerado neste caso as deformações provocadas por
uma peça de 10 Kg. Para analisar as deformações térmicas
foi considerada uma temperatura da mesa de 20ºC como de
referência. Este tipo de deformação pode ser decorrente do
atrito entre a peça e a mesa devido ao deslocamento da peça
sobre a mesa para realização das medições, mas também
podem ser originados pela MMC devido ao deslocamento
das guias. Adicionalmente, variações na temperatura
ambiente podem influenciar a temperatura da mesa. Uma
temperatura de 30ºC na superfície da mesa foi considerada,
uma vez que, depois da mesa sofrer as influências dos
fatores mencionados anteriormente, um gradiente de
temperatura é formado.
As dimensões da mesa usada nesta análise foi 1 x 0,75 x
0,15 m, sendo esta discretizada em 36 nós. Quatro destes
nós representam os pontos de apoio da mesa e estes não
sofreram deformação, pois são considerados rígidos [4].
A Tabela 2 mostra as deformações sofridas pela mesa
metrológica em relação a cada uma dos critérios de
deformação mencionados anteriormente.
Tabela 2. Comparação das deformações de uma mesa metrológica
em relação as critérios de deformação adotados
Material PP P PEÇAS GRAD.
-6 -6
[*10 m] [*10 m] [*10-15 m]
Granito - 0,945 - 0,946 -0,308
Invar - 0, 490 - 0, 492 -0,076
Alumínio - 0,335 - 0,338 -1,380
Aço - 0, 329 - 0, 330 -0,667
Cerâmica - 0,103 - 0,103 -0,342
A Tabela 2 mostra que o granito é o material que mais sofre
deformação com relação ao peso próprio e de peças
inspecionadas, mas em relação ao gradiente de temperatura
a sua deformação é a menor entre os materiais relacionados
na Tab. 2, com exceção do invar. Apesar do granito
apresentar as maiores deformações, o mesmo é bastante
utilizado para a produção das mesas metrológicas pois, o
custo de produção de uma mesa de granito é baixo
comparado com o custo de produção de uma mesa de
cerâmica ou de invar. Desta forma o fator de decisão para a
escolha do material é o custo de produção da mesa
metrológica.
5. ANÁLISE DA PLANEZA DE MESAS
METROLÓGICAS
Neste trabalho a planeza da mesa é estudada utilizando
métodos de regressão sendo estes: o método dos mínimos
quadrados, método da zona mínima e a metodologia de
superfície de resposta (RSM). Nas seções seguintes serão
apresentados os fundamentos de cada um desses métodos.
5.1. Método dos mínimos quadrados
Este método de regressão busca determinar um plano que
melhor represente a planeza da mesa de forma que o
quadrado dos erros sejam minimizados. Através de um
conjunto de pontos cujas coordenadas são XN, YN e ZN, onde
N varia de 1 (um) até o total de pontos medidos. É possível
obter este plano utilizando a Eq.(1) [5].
Z = a 0 + a1 * X + a 2 * Y (1)
maior distância, é necessário que o plano inicial passe por
este ponto, caracterizando assim um dos planos que forma a
zona mínima, podendo este ser denominado de plano
inferior. O procedimento realizado para determinar o plano
inferior também é aplicado para determinar o plano superior,
pois a partir do plano inferior são calculadas todas as
distâncias dos pontos para este plano e determina-se qual o
ponto que apresenta a maior distância para este plano e faz o
plano passar por este ponto completando assim a zona
mínima, onde a distância normal entre os planos é a solução
inicial. Lembrando que os dois planos são paralelos e que
todos os pontos estão entre estes dois planos. Na Figura 4 ,
pode ser observado a determinação dos planos que formam a
zona mínima para um conjunto de pontos.
(a)

Onde: a 0 , a1 e a 2 são os coeficientes do plano, para serem

determinados
A Equação (1) pode ser escrita na forma matricial como
mostra a Eq. (2), através da qual são determinados os
parâmetros a 0 , a1 e a 2 da Eq. (1).
-1
a 0   N ∑X ∑Y   ∑Z  (b)
a  =  X 2   
∑ ∑X ∑ XY  *  ∑ XZ  (2)
 1
a 2  ∑ Y ∑ XY ∑ Y  ∑ XY 
2
Fig. 4. Conjunto de pontos para aplicação do método (a) e
determinação da distância inicial entre os planos (b)
5.2. Método da zona mínima
Vários trabalhos têm sido desenvolvidos usando a técnica da Estes planos denominados de plano superior e plano inferior
zona mínima [6-7]. O método da zona mínima é um método podem ser definidos pelas Eq. (3) e (4), respectivamente.
que procura determinar uma região (zona) composta por
dois planos paralelos que contenha todos os pontos medidos Zsuperior = a * X + b * Y + csuperior (3)
entre eles, de forma que a distância normal entre estes
planos seja a mínima [8]. Para a determinação da zona Zinferior = a * X + b * Y + cinferior (4)
mínima um programa computacional foi utilizado baseado
no seguinte algoritmo[4].
Onde : a, b, c superior e cinferior são as constantes que devem
1. Entrada de dados: são fornecidos os dados de entrada os ser determinadas para obter os planos que formam a zona
quais informam a planeza da mesa em cada ponto mínima.
(XN,YN,ZN);
Os coeficientes destes planos podem ser determinados a
2. Cálculo dos planos: O programa seleciona três pontos que partir das Eq. (5) à (8). E assim os planos que forma a zona
possuem os maiores valores da coordenada Z e formam um mínima são determinados.
plano, o qual será denominado de plano inicial. Lembrando
que estes pontos escolhidos não podem estar sobre uma (Z2 - Z3 ) * (Y3 - Y4 ) - (Z3 - Z4 ) * (Y2 - Y3 )
a= (5)
mesma linha, pois se isto ocorrer não é possível formar um (X 2 - X 3 ) * (Y3 - Y4 ) - (X 3 - X 4 ) * (Y2 - Y3 )
plano e sim uma reta o que não faz sentido neste estudo.
Após a obtenção do plano inicial é necessário calcular a
(X 2 - X 3 ) * (Z3 - Z 4 ) - (X 3 - X 4 ) * (Z 2 - Z3 )
distância de todos os pontos para o plano inicial e verificar b= (6)
qual o ponto que apresenta a maior distância em relação ao (X 2 - X 3 ) * (Y3 - Y4 ) - (X 3 - X 4 ) * (Y2 - Y3 )
plano inicial. Uma vez determinado o ponto que apresenta a
csuperior = Z 2 - a * X 2 - b * Y2 (7) incremento angular em torno dos eixos X e Y. Com estas
distâncias é possível verificar qual é a que apresenta a menor
distância entre os planos, obtendo assim a zona mínima.
cinferior = Z1 - a * X1 - b * Y1 (8)

Onde P1 = (X1,Y1,Z1) é ponto do conjunto que possui o
menor valor de Z e os pontos e P2 = (X2,Y2,Z2); P3 =
(X3,Y3,Z3) e P4 = (X4,Y4,Z4) são os pontos que possuem os
maiores valores de Z.
Para determinar os coeficientes não basta apenas substituir
os pontos nas respectivas equações. Neste método é
necessário utilizara técnica de codificação de coordenadas,
pois na análise da planeza as coordenadas dos pontos estão
em unidades diferentes, por exemplo as coordenas X e Y em
centímetro (cm) e a coordenada Z em micrometro (µm),
neste caso não basta apenas colocar as coordenas na mesma
unidade. Para realizar a codificação da coordenada X a Eq.
(9) é utilizada e para a coordenada Y a Eq. (10),
respectivamente.
5.3. Metodologia de superfície de resposta (RSM)
Esta técnica de regressão como qualquer outra necessita de
dados, os quais possuam uma relação entre si, ou seja, que
exista no processo variáveis dependentes e variáveis
independentes. O objetivo de uma regressão é determinar
o(s) coeficiente(s) que relacionam as variáveis dependentes
com as independentes. Uma metodologia para determinar o
modelo matemático que melhor represente a regressão para
o caso da planeza da mesa metrológica é aquela mostrada
em [10]. A referida metodologia consiste na utilização do
modelo matemático denominado de modelo de segunda
ordem, como mostra a Eq. (13).
2 2
Z N = b 0 + b1 X N + b 2YN + b 3 X N + b 4YN + b5 X NYN (13)

 X max + X min  Onde: b 0 , b1 , b 2 , b 3 , b 4 , b 5 são os coeficientes a serem

Xi -  
Xc =
 2  (9)
determinados e N o número de pontos coletados..
 X + X min  Para determinar estes coeficientes da Eq. (13), basta aplicar
X max -  max 
 2  a Eq. (14).

 Y + Ymin  [B] = (X t X ) X t Z (14)

Yi -  max 
YC =
 2  (10) Onde :Z = é uma matriz coluna composta por todos os
 Ymax + Ymin  valores da coordenada Z de cada ponto do conjunto;
Ymax -  
X = 1 X N X NYN  ;
2 2
 2   YN XN YN

Xt = matriz transposta de X;
Onde : X c = representa a coordenada em X codificada; [B] = matriz coluna dos coeficientes que devem ser
X max = representa o valor máximo ao longo de Xi; determinados para definição do plano.

X min = representa o valor mínimo ao longo de Xi;
O mesmo ocorre com as coordenada Y.
3. Rotação sobre os eixos: A distância entre os planos
determinados no passo 2 pode ser a mínima possível, mas
para verificar a possibilidade da existência de outra solução
é necessário fazer uma rotação destes planos sobre os eixos
para que após este procedimento seja possível garantir qual
a menor distância entre os planos. A rotação é realizada em
torno dos eixos X e Y, separadamente. Para realizar esta
rotação, são utilizadas as Eq. (11) e Eq. (12) em torno dos
eixos X e Y, respectivamente [9]
1 0 0 
R x = 0 cos(θ ) sen(θ )  (11)
0 -sen(θ ) cos(θ ) 
 
 cos(φ ) 0 sen(φ ) 
RY =  0 1 0  (12)
-sen(φ ) 0 cos(φ ) 
 
4. Determinação da zona mínima: Após a rotação são
obtidas todas as distâncias entre os planos para cada
Vale lembrar que os valor das coordenadas X e Y são
valores codificados para que a determinação dos
coeficientes seja feita de forma correta.
6. ANÁLISE DA VARIÂNCIA
O exame dos resíduos (R) é fundamental na avaliação da
qualidade do ajuste de qualquer modelo matemático. Um
modelo matemático que deixe resíduos consideráveis é
obviamente um modelo ruim. O modelo ideal não deixaria
resíduo algum, ou seja, todas as suas previsões (ou
predições, como se diz na estatística) coincidiriam com os
resultados observados [11].
O procedimento usual de avaliação do desempenho de um
modelo matemático começa pela análise dos desvios das
observações em relação à média global. Isto quer dizer que
uma parte da variação total das observações ficam em torno
da média e o restante fica por conta dos resíduos. Quanto
maior for a fração descrita pela regressão, melhor será o
ajuste do modelo. Isso pode ser quantificado por meio da
razão descrita na Eq. (15).
R = ∑ ( yˆ i − y ) ∑ ( yi − y )
2 2 2
(15)
Onde : yi = Valor medido; apenas estatisticamente significativa mas também útil para
fins preditivos, o valor da razão MQR/MQr deve ser no
yˆ i = Valor da curva; mínimo de quatro a cinco vezes o valor de FA, B [12].
y = Média dos valores medidos.

O maior valor possível para R2 obviamente é 1(um), e ele só 7. APLICAÇÃO DOS MÉTODOS DE REGRESSÃO
ocorrerá se não houver resíduo algum e portanto toda a Para consolidar o entendimento teórico é necessário aplicar
variação em torno da média for explicada pela regressão. um exemplo prático para verificar a solução de cada método.
Quanto mais perto de 1(um) estiver o valor de R2, melhor Neste caso, os dados utilizados para aplicação dos métodos
terá sido o ajuste do modelo aos dados observados. Para o estão mostrados na Tab. 4 [13]. Estes dados representam a
caso particular de um modelo com p parâmetros e n pontos planeza de uma mesa metrológica cujas dimensões são 100
medidos, os resultados desta seção encontram-se reunidos x100 cm, sendo que esta foi discretizada em 25 (vinte e
na Tab. 3, que é chamada tabela de análise da variância (ou cinco) pontos. Onde P representa o ponto coletado e as
simplesmente Anova, um acrônimo de analysis of variance). coordenadas X e Y estão em centímetros (cm) e Z em
dividindo as somas quadráticas (SQ’s), pelos seus micrometros (µm)
respectivos números de graus de liberdade obtêm-se as
chamadas médias quadráticas (MQ’s). Tabela 4. Dados da planeza de uma mesa cujas dimensões são:
100x100 cm
Tabela 3. Análise da variância para ajuste de um modelo
P X Y Z P X Y Z
F.V.1 SQ2 G. L.3 MQ4
1 0 0 2 14 50 75 9
Regressão ∑ (yˆ i - y)
2 p-1 SQR/(p-1) 2 0 25 5 15 50 100 11
(R)
3 0 50 6 16 75 0 7
Resíduo ∑ (yi - yˆ i )
2 n-p SQr/(n-p) = s2 4 0 75 8 17 75 25 7
(r)
5 0 100 9 18 75 50 6
Total ∑ ( yi − y )
2 n -1 6 25 0 5 19 75 75 7

Onde: 1- Fonte de Variação; 2-Soma Quadrática; 3-Número de 7 25 25 7 20 75 100 9

graus de Liberdade; 4- Média Quadrática.
8 25 50 8 21 100 0 7
9 25 75 9 22 100 25 6
6.1. Significância estatística da regressão
10 25 100 12 23 100 50 6
Admitindo-se que os erros seguem uma distribuição normal,
pode-se voltar à análise da variância e usar as médias 11 50 0 6 24 100 75 6
quadráticas para testar se a equação de regressão é
estatisticamente significativa. Quando há relação entre as 12 50 25 7 25 100 100 8
variáveis X e Y, pode-se demonstrar que a razão entre a 13 50 50 8 ## ## ## ##
média quadrática da regressão (MQR) e média quadrática
dos resíduos (MQr) seguem uma distribuição F, como Para os dados da Tab. 4 é aplicado os três métodos,
mostra a Eq. (16). mencionados anteriormente, para verificar qual dos métodos
MQR /MQr >FA,B (16) melhor representa a planeza da mesa metrológica. As
Figuras de 5 à 7 mostram os resultados da determinação da
Onde A = p-1 e B = n-p são os números de graus de planeza para cada um dos métodos.
liberdade da média quadrática devido à regressão e da média
quadrática residual, respectivamente. Para verificar se um
modelo é estatisticamente significativo basta comparar o
valor obtido através da Eq. (16) com o valor tabelado de
Fp-1,n-p no nível de confiança desejado (por exemplo: 95% ou
90%). ao verificar que MQR/MQr é maior que o valor de
Fp-1,n então nesse caso tem-se evidência estatística suficiente
para crer na existência de uma relação linear entre as
variáveis X e Y. Quanto maior o valor de MQR/MQr,
melhor.
Pode acontecer porém, que uma regressão, embora
significativa do ponto de vista do teste F, não seja útil para
realizar previsões, por cobrir uma faixa de variação pequena
dos fatores estudados. Para que uma regressão seja não Fig. 5. Método dos mínimos quadrados
 vez que o valor de FC/FT é superior a 5 (cinco), desta forma
este modelo é estatisticamente significativo. este fato pode
ser devido a curva do RSM de segunda ordem se aproximar
mas dos pontos medidos do que o método dos mínimos
quadrados e o método da zona mínima.

Fig. 6. Método da zona mínima
8. CONCLUSÃO
Este trabalho teve como objetivo mostrar a importância de
um estudo detalhado da mesa metrológica que está
incorporada às Máquinas de Medição por Coordenadas, uma
vez que, caso esta esteja apresentando erros de planeza ,
estes erros, por sua vez podem ser decisivos no que diz
respeito a aprovação ou não de uma peça quando a mesma é
submetida a uma inspeção. Neste estudo foi mostrado os
materiais que as mesas podem ser feitas, os instrumentos
e/ou técnicas de medição de planeza de uma superfície
metrológica. Para verificar a planeza de uma superfície
foram utilizadas os métodos matemáticos dos mínimos
quadrados, zona mínima e RSM. Dentre os métodos
aplicados RSM é o que melhor representa estatisticamente a
planeza de uma mesa metrológica.

REFERÊNCIAS
[1] J. A. Bosch, “Coordinate measuring machines end systens” ,
Marcel Dekker, Inc. New York, 1995.
[2] Mitutoyo, “Manual do usuário : Máquinas de medir por
coordenadas CNC Série Beyond”, Nº 456AAB651-1, Série
191 São Paulo, 2000.
[3] C. Stott, “Design and development of high performance
structures for coordinate measuring machines”, 29th Matador
Conference. pp. 251-260. Umist UK, April, 1992.
Fig. 7. Método RSM [4] J. C. Lima Jr, “ Determinação da planeza de superfícies
metrológicas assistida por computador”, Dissertação de
7.1. Análise comparativa entre os métodos mestrado, CPGEM-UFPB, 2003,.
Os três métodos implementados nesta pesquisa foram [5] R. S. Murray, “Estatística Coleção Shaum”, Rio de Janeiro :
aplicados para os dados de planeza de uma mesa Ao Livro Técnico S. A, 1969.
metrológica, mostrados na Tab. 4. Uma comparação entre os [6] T. Kanada, S. Suzuki, “Evaliation of minimum zone flatness
métodos deve ser realizada para verificar qual dos métodos by means of nonlinear optimization techiniques and its
melhor representa os dados de planeza da mesa. Esta verification”, Precision Engineering, 15,pp. 93-99, 1993.
comparação será realizada com base na análise da
[7] H. J. Pahk, M. Burdekin, “Evaluation of the effective
significância estatística de cada método. A Tabela 5 mostra
parametric errors in co-ordinate measuring machines using
a análise da variância para os métodos dos mínimos the locus of stylus on the horizontal plane”, Proc Instn Mech
quadrados, zona mínima e RSM. Engrs, 205, pp.123-138, 1991.
Tabela 5. Análise comparativa entre os métodos utilizados com [8] K. Carr, P. Ferreira, “Verification of form tolerance Part I :
base na análise da variância Basic isses, flatness end straightness”, Presicion
Engineering, 17, pp.131-145, 1995.
Método FC FT FC/FT
[9] J. C. O. Medeiros, “A função squad para interpolação
Mínimos 12,35 3,44 3,60 quaterniônica esférica”, Dissertação de mestrado. CPGM-
Quadrados UFPB, 2001.
Zona 10,85 3,44 3,15 [10] J. B. A. Silva, M. Burdekim, M., “A modular space Frame for
Mínima assessing the performace of co-ordinate measuring machines
RSM 30,70 2,74 11,20 (CMMs)”, Precision Engineering, 26, pp. 37-48, 2002.
Onde : FC = Fcalculado ;FT = Ftabelado .
[11] B. B. Neto, I. S. Scarminio, R. E. Bruns, Planejamento e
Observando a Tab. (5) é possível verificar que a otimização de experimentos, Campinas, SP; UNICAMP,
significância estatística do método RSM é superior aos 1995.
demais métodos (mínimos quadrados e zona mínima), uma
[12] G. E. Box, W. G. Hunter, “Statistcs for experimenters”, New
York: Wiley, 1978.
José Carlos de Lima Júnior: Mestre, Curso de Pós-Graduação
em Engenharia Mecânica do Departamento de Tecnologia
Mecânica, Centro de Tecnologia, UFPB. Av: Expedicionário nº 76,
Centro, Alagoa Grande, Cep: 58388-000, Paraíba – PB. Fones:
(83) 9932-1738 / 273 1144, limajrcarlos@hotmail.com
[13] X. Zhu, H. Ding, “Flatness tolerance evaluation: an
approximate minimum zone solution”, Computer Aided
Design, 34, pp. 655-664, 2002.
João Bosco de Aquino Silva: Ph. D em Engenharia Mecânica pela
University of Manchester Institute of Science and Techonology –
UMIST – Inglaterra. Professor adjunto do programa de Pós –
graduação em Engenharia Mecânica, Centro de Tecnologia –
UFPB- João Pessoa. jbosco@ct.ufpb.br