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Tecnologia serigráfica

SENAI-RJ
Federação das Indústrias do Estado do Rio de Janeiro

Eduardo Eugênio Gouvêa Vieira

Presidente

Diretoria Geral do Sistema Firjan

Augusto Cesar Franco de Alencar

Diretor

SENAI – Rio de Janeiro

Roterdam Pinto Salomão

Diretor Regional

Diretoria de Educação

Andréa Marinho de Souza Franco

Diretora

Gerência de Educação Profissional

Regina Helena Malta do Nascimento

Gerente
Impressão serigráfica

Rio de Janeiro

2009
Impressão serigráfica

2009

FICHA TÉCNICA
Coordenação Angela Elisabeth Denecke

Lienice Silva de Souza

Elaboração Sergio Machado de Lima

Instrutor e Consultor Gráfico do


Sistema FIRJAN/SENAI

Revisão Gramatical Angela Calvão da Silva

Colaboração Alex Pereira da Silva – Instrutor do


SENAI-RJ

Gisele Rodrigues Martins (estagiária)

Diagramação Sidney Cardoso de Lima

Original recebido pelo Centro de Formação Profissional de Artes Gráficas


Material avaliado e aprovado para a Série 1ª Versão.
Propriedade do SENAI-RJ.
Reprodução, total ou parcial, sob expressa autorização.

SENAI-RJ
GEP - Gerência de Educação Profissional
Rua Mariz e Barros, 678 - Tijuca
20270-903 - Rio de Janeiro - RJ
Tel: (21)2587.1323
Fax: (21) 2254.2884
GEP@rj.senai.br
http://www.rj.senai.br
Sumário

Introdução .......................................................................................................7

A serigrafia – impressão permeográfica ..............................................................9

A produção gráfica .........................................................................................14

Diapositivos ou filmes para serigrafia ...............................................................22

Os quadros serigráficos...................................................................................41

Tecidos serigráficos ........................................................................................45

Serigrafia rotativa ...........................................................................................80

Gravação de matrizes planas ...........................................................................83

Gravação de matrizes de alto relevo ................................................................97

Rodo de impressão ....................................................................................... 105

As tintas serigráficas..................................................................................... 115

Ecologia, segurança e economia - SEFAR ....................................................... 147

Processo de transfer ..................................................................................... 150

Catálogo de produtos – gênesis tintas............................................................ 156

Equipamentos de serigrafia e transfer ............................................................ 223


Introdução

A serigrafia (“escrita com seda” seri = seda + grafia = escrita) é o método de


decoração de superfícies mais versátil que existe, podendo ser utilizado para im-
pressão desde materiais planos, como adesivos e camisetas até materiais irregula-
res, como canetas, frascos de xampu, etc.

Este método que, segundo os historiadores e estudiosos, surgiu na antiga Chi-


na, é utilizado quase que da mesma maneira até hoje. No lugar de fios de seda ou
cabelo utilizados como o tecido da matriz, houve a substituição por fios de com-
posição mais moderna, como o nylon o poliéster e os próprios fios de metal, e o
pedaço de madeira revestida com pele de animal, usado para forçar a passagem
da tinta entre as tramas dos fios, foi trocada por rodos de borracha nitrílica ou de
poliuretano com várias composições e formatos.

O processo serigráfico, após a 2ª grande guerra mundial, foi reconhecido pela


indústria gráfica como sistema de impressão. Trata-se de um processo de repro-
dução de imagens e letreiros sobre superfícies planas ou irregulares, capas de
imprimir em qualquer tipo de substrato, com o emprego de um quadro com tecido
de nylon, poliéster ou metálico, formando uma espécie de estêncil (máscara) no
qual as partes impermeabilizadas (protegidas) representam as áreas transparente
do filme e as áreas permeáveis (vazadas) correspondentes às áreas de grafismo
do filme por onde passa a tinta premida pelo rodo ou puxador.

Como podemos verificar, houve uma grande evolução do sistema serigráfico


que é utilizado atualmente. Este desenvolvimento teve inicio em meados da me-

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tade do século XX nos Estados Unidos; porém, os maiores progressos deste setor
foram sentidos na Europa, onde foram desenvolvidas as maiorias das técnicas
utilizadas atualmente.

Convém salientar que serígrafo é o artista ou gráfico que trabalha


em serigrafia.

Dentre as inovações do setor serigráfico, podemos citar:


• o surgimento dos quadros de alumínio;
• o surgimento das telas rotativas;
• a criação das colas catalisadas para fixação dos tecidos nos quadros;
• o tensiomêtro, que permitiu o controle e padronização das tensões das
matrizes;
• o sistema de quadricromia;
• o desenvolvimento das tintas de cura por radiação ultravioleta
(tintas uv);
• o surgimento das tintas plastisol.

Neste curso abordaremos todas estas questões e várias particularidades refe-


rentes ao sistema de decoração de superfícies mais empregado no mundo.

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A serigrafia - impressão permeográfica
A serigrafia divide-se em dois tipos de impressão: plana e rotativa. Na primeira
utilizamos os tecidos fixados em molduras, formando as telas planas; na outra,
utilizamos os cilindros que possuem uma tela de níquel em forma de camisa fabri-
cada por eletroformação. Para impressão localizada, utilizamos a serigrafia plana;
para impressão a metro, a serigrafia rotativa. Cada um desses processos possui
suas características próprias que serão abordandos neste curso.

Serigrafia Plana - Princípio


A tinta é transferida através da tela gravada, para o
substrato - Impressão por transferência

A = Rodo
B = Tinta
C = Passagem da tela
D = Tinta depositada
E = Substrato

Figura 1

Tela tecida - Estrutura

Material estrutural (fio):


poliéster, nylon ou
metálica

A = Fio
B = Abertura de passagem

Figura 2

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Serigrafia Rotativa - Princípio
A tinta é transferida através
da tela gravada, para o
substrato - Impressão por
transferência
A = Tela
B = Racla
C = Rolo de contrapressão

Figura 3

Tela RotaMesh - Estrutura

Material:

- 100% níquel
- Eletroformação
- Estrutura exagonal

Figura 4

Com a serigrafia, é possível imprimir sobre qualquer material: tecido, papel,


vidro, madeira, metal. É possível imprimir sobre objetos de vários formatos, como:
quadrado, retangular, elíptico, circular, grande, pequeno, finos, grossos, brancos,
coloridos e transparentes.

Na serigrafia podem ser usados equipamentos e máquinas que melhoram e au-


mentam a produção. Na impressão serigráfica plana manual, a produção deve ficar
próximo de 300 impressos/hora; com máquinas impressoras semi-automáticas, a
produção chega a 800 impressos/hora, em equipamentos automáticos esse núme-
ro alcança 3600 impressos/hora. Na impressão serigráfica rotativa, a produção é
de 125 m/min.

A serigrafia é um processo cuja aplicação é simples do ponto de vista dos reque-


rimentos mecânicos necessários, em relação aos demais processos de impressão
existentes.

O conhecimento geral científico envolvido na “tecnologia serigráfica” incluiu físi-


ca, matemática e físico–químico (estatísticas, geometria, conjuntos, reologia).

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Os ramos de aplicação deste processo são amplos, e envolvem praticamente to-
dos os tipos de acabamento com médios ou grandes depósitos de tinta impressa.

Embalagens plásticas cônicas ou tubulares


• Decoração têxtil a metro ou localizada
• Decoração em vidros e cerâmicas
• Decoração em metais
• Displays em plásticos rígidos
• Publicação em plásticos auto-adesivos
• Impressos em DVD e CDR
• Impressos em todo o tipo de superfície
• Painéis de comunicação visual
• Pôsteres publicitários termos-formados
• Etiquetas e rótulos
• Decoração para embalagens de comestíveis
• Gigantografias para outdoors
• Painéis de aparelhos elétricos e eletrônicos
• Transferência de imagem em circuito impresso
• Isolação térmica e dielétrica em circuito impresso
• Confecção de transfers (sublimáticos ou plastisol)
• Artes plásticas em geral

Figura 5

Todas estas aplicações têm suas particularidades, mas sua base tecnológica é o
conhecimento serigráfico.

Algumas destas aplicações são consideradas de alta tecnologia enquanto ou-


tras, como, por exemplo, as de finalidade publicitárias ou artísticas, são considera-
das de menor nível técnico, o que é uma inverdade.

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O apuro técnico é necessário dentro de qualquer aplicação, e o grau de dificul-
dade de produção tende a diminuir quando utilizamos tecnologia e métodos de
controle bastante apurados.

A necessidade de maior ou menor quantidade de domínio tecnológico de um


processo está relacionada a este nível de exigência, e não intrinsecamente ao
tipo de produto que utiliza certo processo. Muitas vezes nos deparamos com a
argumentação de que “estamos no Brasil”, e que certas exigências de qualidade
são descabidas. Ou então ouvimos que o uso de certos equipamentos, certos
instrumentos, certos materiais – e, por decorrência, certo nível de conhecimentos
– são úteis apenas no 1º mundo, não havendo qualquer interesse para a realidade
nacional.

Vale lembrar que aqui tratamos do grau de desenvolvimento tecnológico de um


país, de uma empresa, de um profissional, de um processo produtivo.

Devemos levar em conta que o bom andamento de um processo em escala


produtiva, da qualidade final de um trabalho, bem como de sua entrega em tempo
e com a garantida satisfação do cliente dependem de todos em qualquer escala:
da recepcionista, que é a porta de entrada de um cliente; do setor de vendas, que
deve ter pleno conhecimento dos processos da fábrica para não prometer prazos
infundados e nem produtos inexistentes; de custos, que devem avaliar muito bem
os itens a serem utilizados para não causar ônus à empresa ou transmitir ao con-
sumidor final valores infundados; e, finalmente, nós, os serígrafos, que devemos
realizar trabalhos primorosos para que o consumidor saiba valorizar o produto final
e pagar o valor agregado (lucro) de que tanto necessitamos.

O Brasil possui uma defasagem muito grande em capacitação profissional,


quando comparado com outros países em processo de desenvolvimento. Os inves-
timentos em educação profissional são insuficientes frente a crescente demanda
das empresas por mão-de-obra qualificada, dificultando, inclusive, o desenvolvi-
mento das empresas que atuam na área de serigrafia. Poucas são as instituições
de ensino profissionalizante no Brasil que oferecem o curso de serigrafia. Recen-
temente, recebi com muita alegria a notícia de que a SGIA (specialty graphic
imaging associatiation) dos USA, estaria chegando ao Brasil, para lançar uma
associação nacional, voluntária, para a melhoria da comunidade brasileira de “es-
pecialidade em imagens”, que compreende imagens digitais, serigrafia e muitas
outras tecnologias de imagens. A organização irá auxiliar os impressores brasilei-

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ros, fornecedores e instituições educacionais a criarem um network de recursos
educacionais e troca de informações. A SGIA é reconhecida internacionalmente;
várias empresas no Brasil a ela são associadas. Não podemos negar que a SGIA
Brasil vai criar toda uma atmosfera favorável para o futuro da serigrafia no Brasil,
contribuindo, desta forma, para o desenvolvimento da serigrafia nacional.

Depósito de tinta seca por tipo de processo de impressão

Serigrafia Plana

Serigrafia Rotativa
tiva
Ro ta
na ou 325µ !!
UV Flexo
a Pla é
Rotogravura Serig
rafi vai at
Letterpress

Offset

0 5 10 15 20 25
depósito de tinta (microns)

Figura 6

Produção dos sistemas de impressão

20000
18000
16000
14000
12000
10000
Impressão/hora
8000
6000
4000
2000
0
Rotogravura Flexigrafia Offset Serigrafia

Figura 7

Antes de começarmos a abordagem dos parâmetros que envolvem a serigrafia,


gostaria de tecer alguns comentários com relação a alguns conceitos básicos de
artes gráficas. Neste sentido, descreverei preliminarmente cada fase que envolve
uma produção gráfica.

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Produção gráfica

Pré-impressão
A pré-impressão é uma fase importantíssima no processo de produção serigráfi-
ca e pode ser compreendida como todo o conjunto de procedimentos e cuidados a
serem adotados depois de finalizada a arte a ser impressa e antes do processo de
impressão propriamente dito, ou seja, a reprodução do grafismo em seu suporte
final. Os processos de pré-impressão consistem, então, na preparação de um ar-
quivo finalizado para a obtenção de uma matriz de impressão.

Durante muito tempo, quando a tecnologia ainda não apresentava tantas evo-
luções e o uso do computador ainda não era tão difundido, esses processos eram
realizados pelo método que hoje chamamos de convencional ou mecânico. Mas
como hoje em dia praticamente todos os trabalhos são finalizados por meio digital,
iremos focar nossa abordagem nos processos eletrônicos de pré-impressão.

O cuidado na pré-impressão é fundamental. Da mesma forma que uma pré-


impressão mal feita pode arruinar uma boa idéia, transformando um bom arquivo
num impresso medíocre ou até defeituoso, uma pré-impressão cuidadosa pode
até corrigir eventuais falhas no arquivo original e proporcionar uma impressão de
qualidade superior.

Um outro fator que torna imprescindível um cuidado especial nessa área é a sua
característica de ser a transição entre dois processos, a “ponte” entre o processo
de concepção e design e o processo de execução ou impressão. Muitas vezes,
há uma confusão sobre quem deveria ser o responsável por cada etapa. É difícil

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precisar até que ponto o designer ou a agência pode adiantar o serviço para o
fornecedor de serviços serigráficos e a partir de que ponto essa “ajuda” é desne-
cessária ou até prejudicial, provocando retrabalho.

Não há mesmo uma regra definida. O ideal é que o designer ou a agência


mantenha sempre um diálogo com o fornecedor de serviços serigráficos e que
ambos entrem num acordo sobre a melhor forma de se entregar o arquivo para
impressão.

Impressão
Há milênios o homem busca formas de registrar e reproduzir a escrita. Já nas
mais antigas cidades da Suméria e da Mesopotâmia, no século XXVIII a.C., foram
encontradas reproduções sob suportes de cera ou argila, com os selos cilíndricos
e cunhas.

No século XV, quando Gutenberg desenvolveu a tecnologia da prensa mecânica,


utilizando os tipos móveis, estava dado o pontapé inicial de uma revolução para
as artes gráficas. A partir daí, o homem começou a aperfeiçoar cada vez mais as
técnicas para difusão do conhecimento, sempre encontrando formas mais práticas,
mais baratas ou de qualidade superior para realizar impressões, ou seja, repro-
duções em série de determinado texto ou imagem em suportes resistentes que
pudessem ser distribuídos.

A tipografia, processo aperfeiçoado por Gutenberg, foi o primeiro a tornar


possível a reprodução de livros inteiros, mas se ainda guarda o charme de ser um
processo secular, não possui nem de longe a praticidade e a qualidade dos proces-
sos encontrados hoje em dia.

O sistema offset, que se originou da litografia, é hoje o mais popular e im-


portante processo de impressão de que se tem notícia, que possibilita a produção
de uma gama imensa de produtos impressos, como livros, revistas, jornais, folde-
res, cartazes, out-doors, embalagens, encartes, rótulos, adesivos, etiquetas, etc,
em várias cores, em vários formatos e em uma variedade de suportes cada vez
maior.

Se a tecnologia de impressão evolui, evoluem também as possibilidades, e com


elas surgem novas tecnologias, formando um círculo virtuoso. Hoje em dia, apesar

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de ainda ser o suporte mais importante, o papel não reina mais absoluto. Temos
impressões em plásticos rígidos ou flexíveis, em alumínio, em madeira, em tecido
e em quase todo tipo de material que a imaginação mandar.

Para atender a esse tipo de demanda, vemos a evolução de outros sistemas de


impressão, como a flexografia, a rotogravura e a serigrafia, por exemplo. Há
sempre um processo adequado para cada idéia mirabolante que temos, para cada
necessidade que surge, em que quantidade for.

A necessidade de impressões rápidas e personalizadas levou ao desenvolvimen-


to cada vez maior dos processos de impressão digital, que dispensam matrizes
e realizam impressões muitas vezes imediatas. Têm um alto custo unitário, mas
cada vez mais sua qualidade é competitiva com os outros métodos, possibilitando
ao cliente, ao designer e ao produtor gráfico um leque bem variado de escolha.

Pós-impressão ou acabamento
O acabamento é a fase final do processo de produção gráfica, também chama-
do de pós-impressão. É no setor de acabamento que o produto impresso recebe
alterações que modificarão seu aspecto definitivo.

A mais simples das operações de acabamento, pela qual passam todos os im-
pressos, é o corte simples, ou refile, que é realizado em guilhotinas lineares. O refi-
le consiste simplesmente em aparar as sobras do papel, adesivo, chapas plásticas,
deixando o impresso já no seu formato final.

As guilhotinas utilizadas no processo de refile também são equipamentos impor-


tantes que merecem toda a atenção. Antigamente, eram equipamentos manuais,
de baixa precisão e pouca segurança. Hoje em dia, modernas guilhotinas eletrôni-
cas permitem que o processo seja totalmente automatizado, dispondo, inclusive,
de sistemas de segurança por meio de foto-células que evitam acidentes de tra-
balho, pois impedem que a guilhotina desça se houver alguma parte do corpo do
funcionário na sua direção.

Caso haja necessidade de dobras, o papel segue refilado para a dobradeira,


outro equipamento que aumentou significativamente a produtividade do setor de
acabamento, pois veio executar um trabalho que antes era feito manualmente,
exemplar por exemplar.

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Hoje, existem dobradeiras que dobram até 40.000 folhas por hora, podendo
chegar a 16 dobras por folha. As dobras podem ser simples, verticais ou horizon-
tais, ou paralelas, perpendiculares, sanfonadas ou outros modelos que não neces-
sariamente seguem um padrão.

Muitas vezes, um impresso pode também não apresentar um formato final re-
tangular. Ele pode ter uma aba arredondada, por exemplo, ou ter o corte seguindo
determinado desenho. Para esse tipo de trabalho deve ser confeccionada uma
faca especial, que é como um molde para o corte ou corte e vinco, como mostra
a figura abaixo.

Figura 8

A figura acima mostra a faca especial para montar uma caixinha em forma de
cubo. Além do corte, efetuado no contorno da peça, a faca também executa um
processo chamado vinco, que é a marcação do suporte para que sejam efetuadas
dobras posteriormente. Podemos ver na foto acima, no interior da faca, onde serão
marcados os vincos na parte interna da peça.

Quando o impresso final tem a forma de um caderno, com várias folhas, ele
necessita passar por um acabamento que junte e fixe as folhas. A esse processo
chamamos de encadernação.

Além dos processos de acabamento, que são essenciais para o impresso ad-
quirir sua forma final, existem outros tratamentos que podem ser dados à peça
para conferir a ela maior sofisticação, resistência, ou até um destaque diferente
em um ou outro detalhe. Geralmente, são tratamentos aplicados na superfície do
impresso, ou na capa, em caso de livros ou revistas.

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Arquivo digital fechado
Um arquivo fechado nada mais é do que um arquivo de impressão que, ao invés
de ser enviado para a impressora, é gravado em disco. Esse arquivo é escrito na
linguagem Postscript, que foi desenvolvida pela Adobe Systems, e tem a finali-
dade de descrever às impressoras como os tipos de fontes, letras e ilustrações,
devem ser posicionados na página a ser impressa.

Inclui, também, informações sobre os ângulos de cada cor e lineatura. As ima-


gesetters (impressoras de filme ou fotolito) possuem um dispositivo chamado
RIP (Raster Image Processor) que tem a função de receber as informações na
linguagem Postscript e interpretá-las em pontos que serão então impressos no
filme.

Vantagens do arquivo fechado


Quando o usuário fecha um arquivo, ele está usando os parâmetros e fontes de
sua própria máquina (diminui o risco de troca de fontes). Isto torna a impressão
do filme muito mais rápida, porque não é preciso e nem há possibilidade de abrir
o arquivo, evitando-se, assim, perder tempo com instalação de fontes e verificação
do arquivo. Evita, igualmente, taxas adicionais que são cobradas quando o cliente
envia o arquivo aberto. Não é necessário enviar as imagens, porque elas também
já vêm embutidas no arquivo.

É possível, também, gerar, do arquivo fechado, um arquivo PDF através do


Acrobat Distiller e visualizá-lo no Acrobat Reader, para verificar se não há nenhum
problema com o arquivo, tais como problemas com fontes, entrelinhas, etc.

Bitmap x vetorial
Existem dois tipos de arquivos fundamentais na computação gráfica: bitmap
e vetorial. Alguns programas mais conhecidos que criam arquivos bitmap (pixel)
são: Adobe PhotoShop, Corel Photopaint, Corel Painter, Paint Shop Pro
e outros. Já programas que criam arte vetorial são Corel DRAW, Illustrator,
Freehand, RealDraw, Xara. O programa Flash também trabalha com vetorial,
porém ele é mais destinado à construção de artes para a Internet.

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Esses programas cada vez mais integram, num mesmo programa; a manipula-
ção dos dois tipos de arquivos.

Imagens bitmap
Imagens bitmap são construídas com a formação de quadrados muito peque-
nos chamados pixel. Para demonstrar essa construção, vejaas ilustrações abaixo,
nas quais estão demonstradas as características principais. Na grade de base, cada
quadrado representa 1 pixel. (Figura 9).

Vejamos um simples exemplo, ao criar um círculo preto com 20 pixels de


diâmetro (Figura 10). O número de pixels determina a resolução do arquivo. O
computador registra este arquivo pela gravação da exata localização e cor de cada
pixel. O computador não tem idéia de que isso é um círculo, somente que é um
aglomerado de pequenos pontos.

Figura 9

Figura 10

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Figura 11 - Cada pixel tem uma coordenada, e o conteúdo deste pixel é gravado
e salvo no arquivo.

Neste exemplo, nós vemos cada pixel individualizado, e o círculo é muito blo-
cado, duro, irregular. Com o acréscimo de pixels, a resolução será aumentada;
podemos fazer esse círculo parecer mais suave, porque os pixels são muito me-
nores. Naturalmente, quanto maior a resolução, maior será o tamanho do arquivo
no disco rígido HD, porque o computador terá mais informações em pixels para
armazenar.

O problema se agrava quando tentamos alargar, aumentar (em escala ou ale-


atoriamente) o bitmap. Porque a resolução existente, quando modificada em
tamanho/ imagem, somente alarga o tamanho do pixel, o que resulta no efeito de
“pixelização” da imagem.

A imagem fica pixelada. No caso de imagens com 16 milhões de bits, elas pro-
duzem desfoque e áreas quadriculadas, uma pixelização bem suave. De qualquer
forma, há perda de qualidade.

Figura 12

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Figura 13 - Arquivo indexado - GIF - 256 cores

Figura 14 - Arquivo RGB - JPG - 16 milhões

Imagens vetoriais
A arte vetorial é diferente do procedimento da criação em pixels individuais;
são criados objetos, como por exemplo retângulos e círculos, mas nada de coorde-
nadas matemáticas, destas formas. O programa vetorial pode criar arquivos com
uma fração do espaço utilizado pelo bitmap (imagens rastreadas), e mais impor-
tante, possuem a capacidade de serem ampliados indefinidamente sem perderem
definição e detalhamento.

Diferentemente da imagem bitmap, o círculo vetorial aparece suave, tanto em


100% como em 800%.

100% 800%

Figura 15

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Dispositivos ou filmes para serigrafia

Na serigrafia, a preparação da matriz serigráfica exige um diapositivo do dese-


nho original.

É importante que o diapositivo seja lido no lado correto, isto é, com o lado da
emulsão para cima. O diapositivo pode ser feito manualmente, fotograficamente
ou digitalmente.

O diapositivo pode ser confeccionado com tinta opaca (nanquim) sobre folha de
poliéster transparente.

Podemos, também, utilizar o procedimento de filme de recortado, constituído


por uma base de poliéster transparente e uma camada de emulsão (laca de nitro-
celulose). O corte pode ser feito com um estilete especial ou com um plotter de
recorte controlado por computador.

Figura 16

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Figura 17 - Plotter de recorte ou recorte eletrônico da roland

Diapositivos fotográficos
Os diapositivos fotográficos são chamados de fotolitos e se dividem em fotolito
fotomecânico e digital. Os fotolitos para serigrafia exigem uma leitura correta do
lado positivo do filme. Nesse contexto, uma leitura correta significa que a arte final
deve ser reproduzida no lado correto da emulsão do filme: o oposto do que é feito
nos filmes para offset.

Isto é muito importante, porque permite que, durante a exposição, o lado de


emulsão do filme fique colocado diretamente sobre a emulsão da matriz. Se filmes
do tipo reverso para offset (leitura errada) forem usados, a base de poliéster do
filme é interposta entre a emulsão e a camada do filme. Isto causa um corte menor
do que o necessário, gerando uma matriz com falta de nitidez e detalhe, afetando,
principalmente, a qualidade das imagens em meio tom ou reticuladas, linhas finas
e textos com corpo de letra muito pequeno.

Os aparelhos fotomecânicos dividem-se em mo-


delos horizontais e verticais; estes últimos de di-
mensões mais reduzidas que os primeiros. Esses
equipamentos são difíceis de se achar ultimamen-
te, pois utilizam o processo fotográfico antigo para
confeccionar o fotolito, demandando um maior
tempo para elaboração e limitações técnicas.

Figura 18

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Fotolito digital
Os filmes são produzidos atualmente em imagesetters a laser. Os dados
processados são convertidos em telas e linhas por um PostScript RIP (Raster
Image Processor), e traduzida para a linguagem de máquina do imagesetters. O
resultado, então, é a produção do filme.

As imagesetters são equipamentos que geram os arquivos magnéticos, trans-


formando-os em papel fotográfico ou separação de filmes de alta resolução. Os
resultados obtidos na saída combinam uma variedade entre resolução, lineatura e
ângulos para a máxima fidelidade, evitando os moirés, incômodo visual caracte-
rizado pelo erro no registros das cores angulares.

Figura 19

Figura 20

Figura 21

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Como funcionam?
Operacionalmente, uma imagesetter é semelhante a uma impressora PostS-
cript. As diferenças entre uma impressora laser ficam por conta da resolução,
formatos e mídias.

Em vez de sensibilizar um tambor fotossensível e transferir toner para o pa-


pel, o feixe de laser da imagesetter sensibiliza diretamente o filme ou o papel
fotográfico.

Controle de qualidade
Para reproduzir imagens com meios tons e filmes de cores com qualidade pro-
fissional, é necessária uma saída precisa e uniforme.

É importante uma boa densidade de imagem, ou seja, a capacidade do filme


em produzir um preto chapado (opaco). A segunda condição que afeta a qualidade
dos meios-tons é a reprodução dos valores de retículas: se você cria um benday
com 30%, você espera que uma tinta a 30% tenha 30% no papel ou no filme. Ou-
tro requisito é a precisão nos registros, independe de quando e como foi gerado.

Devemos usar um softwares de calibração nas imagesetters e densitômetros


para que a saída seja a mais confiável, garantindo o resultado previsto nos arqui-
vos de seus clientes.

Parâmetros dos fotolitos


Para a reprodução gráfica de uma arte de tom contínuo, é necessário converter
uma fotografia, desenho ou pintura para uma imagem fragmentada em peque-
nos pontos, maiores ou menores, de acordo com a tonalidade do original. Essa
fragmentação pode ser em linhas retas, circulares, grãos, pontos estocásticos ou
retículas convencionais igualmente espaçadas entre si.

Para a elaboração de fotolitos que permitam a perfeita reprodução das cores, é


fundamental o conhecimento e a definição correta dos seguintes parâmetros:

a) Qualidade e camada do fotolito (filme): um filme fotográfico é com-


posto por uma base de poliéster transparente e pela camada negra opaca.

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Na exposição da matriz serigráfica (gravação da imagem), essa camada
negra deve estar em contato com a emulsão fotográfica. Portanto, para
impressão legível, o positivo deve ser legível; para impressão ilegível, o
positivo também deve ser ilegível. Observar a qualidade do positivo: as
áreas escuras devem ter boa opacidade (densidade acima de 3,2) para
bloquear completamente os raios de luz que endurecem a camada foto-
gráfica. As demais áreas devem ser transparentes e livres de sujeira ou
poeira, para evitar a retenção de luz e o aparecimento de furos na matriz
fotografada. Evitar filmes sobrepostos ou montados com fita adesiva.
b) Lineatura (número de pontos por cm): este parâmetro está asso-
ciado a um fator de fragmentação do original e, consequentemente, ao
tamanho dos pontos e espaçamento entre eles. A lineatura deve ser de-
finida em função da distância da qual a quadricromia será vista pelo pú-
blico, tipo de tinta de impressão e acabamento superficial do substrato.
Observar, na Figura 1, uma ilustração com retículas convencionais e esto-
cásticas, ao longo de diversas lineaturas. Em serigrafia, pode-se trabalhar
com uma lineatura variável de 5 a 60 pontos/cm (equivalente a uma va-
riação de 12,7 a 152,4 pontos/polegadas). Quanto maior for a lineatura,
menor será o ponto e mais complexa será a impressão, pois as retículas
se tornam muito pequenas, chegando a ser menores que o diâmetro do
fio do tecido, o que implicaria em perda de detalhes na impressão.

Para a estamparia de tecidos usa-se lineatura de 15 a 30 linhas e nas tintas a


base de solvente de 30 a 60 linhas.

Figura 22

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SENAI-RJ
O meio tom simula um tom contínuo, pois o olho humano não pode distinguir
os pontos individuais.

Sob condições normais, o olho humano discerne dois pontos adjacentes ou


linhas como separados, quando as suas imagens não puderem ser impressas em
células retinais vizinhas (bastonetes ou cones).

Os pontos tornam-se não distinguíveis quando as suas imagens caem na mes-


ma ou em duas células retinais adjacentes.

A resolução angular mínima do olho humano é aproximadamente 0,02º.

16 LPC
30 LPC
80 LPC
RA=0,02º
0,1 mm 0,3 mm 0,6 mm

30 cm

1m
2m

Figura 23

Diretrizes
Formato Distância de Pontos de meio

visualização tom por cm


- DIN A4 - 0,5 m 36-48
DIN A4 Aprox. 0,5 m 24-36
DIN A3 0,5-1 m 18-24
DIN A2 1-3 m 15-20
DIN A1 2-5 m 12-18
DIN A0 3-10 m 12-15
+DIN A0 3-20 m -12

27
SENAI-RJ
Tecido
Tipo de tinta Finura retícula Fio diâmetro
fios/cm
Trabalhos gráficos, CDs

à base de solventes Até 48 lpc 120 - 165 27, 31 e 34 μm


Até 60 lpc 140 - 180 27, 31 e 34 μm
ultra violeta
Até 15 lpc 90/2 34 μm
à base de água Até 48 lpc 140 - 180 27 e 31 μm
Impressão direta sobre cerâmica
à base de água
Até 24 lpc 40 - 77 80, 70, 64, 55 e 48 μm
piso
à base de solvente
Até 36 lpc 120 - 140 34 e (31) μm
Azulejos
Decalques para cerâmicas
à base de solvente Até 48 Lpc 120 - 165 31 e 27 μm
Impressão de camiseta
61 - 77 64, 55 e 48 μm
tinta de pigmentos Até 24 lpc
90 40 μm
tinta de plastisol Até 36 lpc 90 - 140 48, 40, 34 e (31)μm

c) Tipo de retícula (pontos): os pontos da quadricromia podem ser re-


dondos (circulares), elípticos ou quadrados, considerados tradicionais.
Também podem ser utilizados os pontos estocásticos, aleatórios.
Sugerimos a utilização dos pontos regulares de retículas, que geram uma
melhor nitidez da imagem impressa. Destes, o mais indicado é o elíptico,
que permite uma boa transição entre claro e escuro (luz e sombra).

Figura 24

d) Tonalidades máximas e mínimas: por definição, tonalidade é a re-


lação entre os pontos impressos e a área sem impressão, expressa em
porcentagem. Abaixo de 40%, temos as áreas claras. Acima de 60%, as
escuras. Para permitir a reprodução de todos os pontos, deve-se garantir

28
SENAI-RJ
que o menor ponto sempre tenha uma ancoragem firme nos fios da malha
e que também estes fios não impeçam o fluxo da tinta pela menorárea
aberta. Para satisfazer estas exigências, os pontos mais finos (positivos
ou negativos - mínimo ou máximo) devem ter seu diâmetro maior que a
soma de 1 espaço entre fios (abertura da malha), mais 2 diâmetros de fio
do tecido de impressão.
Recomendamos que, para os fotolitos de quadricromia para serigrafia,
sejam estabelecidos como tonalidade mínima 15% e como máxima 85%.
Todavia, o mais eficaz é realizar testes, imprimindo uma escala de tona-
lidades crescentes (de 0 a 100%) e observando os valores reais para os
pontos de máxima e mínima tonalidade, realmente impressos.

Figura 25

Figura 26

Figura 27

29
SENAI-RJ
Diâmetro do menor ponto é igual à soma de 1 espaço entre fios, mais 2 diâme-
tros do tecido de impressão. Para pontos menores que este limite, a impressão se
torna crítica.

Percentual de cobertura dos pontos da retícula

Figura 28 Figura 29

30
SENAI-RJ
Tabela de referência: lineatura x percentual de cobertura

Figura 29

OBSERVAÇÃO:
A faixa em vermelho representa os valores críticos que não são reproduzíveis
em serigrafia. Portanto, devem ser evitados na elaboração dos diapositivos.

e) Inclinação das retículas: para um perfeito efeito visual da quadricro-


mia, os pontos das retículas relativas a cada cor devem ter inclinações
diferenciadas. As inclinações das cores dominantes, como cyan, magenta
e preto, têm que esta pelo menos, 30º distantes entre si. Como o amarelo
não é uma cor dominante, deverá sempre estar paralelo aos fios do tecido
(0º ou 90º).

Sugerimos as seguintes inclinações, para os diversos trabalhos:


- Motivos muito escuros (profundidade):
amarelo: 0º

31
SENAI-RJ
magenta: 15º
cyan: 75º
preto: 45º

- Motivos com amarelo e magenta dominantes (tons de pele ou


alaranjados):
amarelo: 0º
magenta: 45º
cyan: 75º
preto: 15º

- Motivos com amarelo e cyan dominantes(tons de verde, azul ou


turquesa):
amarelo: 0º
magenta: 15º
cyan: 45º
preto: 75º

Os melhores resultados para angulações de retículas e impres-


são de quadricromia
Como visão particular sobre o processo, as melhores inclinações são 7,5º para
preto; 37,5º para magenta, 67,5º para cyan e 82,5º para o amarelo. A ordem de
impressão, embora possa variar de acordo com a intensidade tonal da imagem, é
magenta, cyan, preto e amarelo. Faça alguns testes. Para alguns casos, isto faz a
diferença.

Figura 30

32
SENAI-RJ
Quadricromia: a arte da reprodução das cores
Em artes gráficas, existem basicamente duas formas de se reproduzir uma cor:
através de cores chapadas, já na tonalidade final (mistura física de cores), ou atra-
vés da técnica de quadricromia.

A quadricromia é uma técnica de impressão que permite reproduzir, com ex-


trema fidelidade, qualquer cor ou tonalidade (efeito ótico), através de 4 cores
transparentes, independentes e sobrepostas: cyan (azul), magenta (vermelho),
amarelo e preto, preparadas segundo a Escala Europa. Como são tintas transpa-
rentes, somente podem ser impressas sobre um fundo branco.

Figura 31

Evitando o efeito moiré


As causas da ocorrência do efeito moiré podem ser desconhecidas por alguns
serígrafos. No entanto, existem procedimentos que podem reduzir ou evitar este
padrão nas impressões por serigrafia. Confira, a seguir, algumas dicas para reduzir
o moiré e, desta forma, evitar eventuais perdas.

33
SENAI-RJ
Figura 32

O efeito moiré é o principal vilão da prática serigráfica. É ocasionado pela in-


terferência repetitiva de retículas geometricamente iguais. Este fenômeno faz com
que a impressão fique descontínua, com efeitos muito perceptíveis.

Para piorar ainda mais, este efeito pode aparecer também pela inclinação incor-
reta entre o filme e o tecido; neste caso, “o efeito moiré surge da coincidência do
ponto da retícula com o tecido da malha”, ocasionando um segundo efeito moiré.
Ninguém merece! “O moiré aparece com maior facilidade em retículas mais finas,
acima de 25 linhas por centímetro. Em retículas mais abertas e tecidos mais fecha-
dos, a ocorrência do moiré é mais difícil”.

Dicas para evitar o efeito moiré


• Escolher pontos maiores de retícula, combinando com o material que vai
ser impresso.
• Evitar retículas muito finas (acima de 28 LPC), quando a impressão utiliza
tintas à base de solvente ou UV.
• Quanto mais fina a retícula, maior a probabilidade de ocorrência do
moiré.
• Esticar bem o tecido, seguindo as orientaçãoes do fabricante de tecidos.
• Utilizar tecido tingido e emulsão de boa qualidade.
• Usar tinta de qualidade.
• Utilizar equipamento para impressão a vácuo de qualidade.
• Os filmes devem ter inclinações de retículas de: 7,5º para o preto; 37,5

34
SENAI-RJ
para magenta; 67,5º para cyan e 82,5º para o amarelo.
• Escolher as retículas elípticas (AM) ou, quando possível, estocásticas
(FM).

O fabricante suiço de tecidos sefar disponibiliza aos serígrafos uma tabela


com padrões de prevenção de moiré, de acordo com a relação entre filme
e tecido.

Figura 33

O densitômetro de reflexão

O densitômetro de reflexão é um instrumento de controle indispensável nas ar-


tes gráficas. Ele pode detectar mudanças durante a impressão e indicar variações
de tonalidade entre as amostras e a folha aprovada. Embora algumas empresas
tenham o densitômetro para inspeção periódica em um controle de qualidade cen-
tral, os densitômetros devem estar em posse dos impressores ao lado da máquina,
para um controle permanente do processo de impressão.

Para a maior efetividade do uso dos densitômetros nas gráficas e empresas


de serigrafia, alguns procedimentos deverão ser estabelecidos para determinar
as tolerâncias de densidade de cada trabalho. Estas tolerâncias deverão ser de-

35
SENAI-RJ
terminadas através das medidas de densidade tomadas nas folhas de impressão
aprovadas, antes que a rodada de impressão aconteça.

Se as tolerâncias são estabelecidas por um departamento central de controle de


qualidade, uma das folhas aprovadas deverá retornar para a máquina, usada de
forma a se imprimir aquele trabalho em particular. Torna-se responsabilidade do
impressor manter a cor tanto numericamente (com o uso do densitômetro) quanto
visualmente (comparando a folha de inspeção com a folha aprovada).

Figura 34 - Densitômetros de reflexão da ihara modelo série r700

Densitômetros / densidade

Densitômetros medem a luz refletida de uma superfície, assumindo que a luz


absorvida é a diferença entre a luz refletida e a luz que o densitômetro fornece, e,
então, calcula a densidade por meio de uma relação logarítmica.

A densidade pode ser definida como uma medida da proporção da luz emitida
pelo densitômetro, que é absorvida por uma superfície. Entretanto, o montante de
luz absorvido pela superfície é muito difícil de se medir, não importando o instru-
mento.

Além disso, o procedimento aceito é o de medir a proporção de luz refletida da


superfície e assumir que, para propósitos práticos, o montante de luz absorvida
é igual ao montante de luz incidente (a luz fornecida) menos o montante de luz
refletida.

Todos os cálculos restantes que o densitômetro pode realizar usam os valores


de densidade como entrada. Os microprocessadores dos densitômetros usam os
valores de densidade para computar números práticos aplicados na medida de ou-

36
SENAI-RJ
tras características de impressão, tais como: ganho de ponto, trap, contraste, erro
de tom, desvio de gris, contraste.

Diagrama 1: Luz incindindo na superfície Diagrama 2: Esquema de um densitômetro

Figura 35

A densidade é calculada pelos densitômetros, usando-se a seguinte equação:


Densidade = log10 1/R
R = Refletância

Densidade é a função da percentagem de luz refletida.

Figura 36 - A figura mostra a relação de percentagem de reflexão comparada


com densidade

O densitômetro na avaliação da cor impressa

A “cor relativa” da tinta impressa é definida objetivamente através do densi-


tômetro, usando-se as funções de densidade, erro de tom e desvio de gris. Im-
pressores que desejam definir um jogo de tintas para propósitos de controle do
processo e ver se as tintas mudam dentro do mesmo lote ou entre lotes diferentes,
acham que a função de desvio de gris do densitômetro é uma medida bastante
útil, inclusive para ser registrada.

37
SENAI-RJ
O termo “relativo” é usado, já que a palavra “cor” se refere a como o olho e o
cérebro percebem a radiação eletromagnética.

Embora o densitômetro possa descrever a cor, ele não tem a mesma precisão e
compatibilidade com o olho humano, comparada com outros instrumentos como,
por exemplo, colorímetros e espectrofotômetros. Consequentemente, a descrição
da cor pelo densitômetro é mais útil para comparações relativas (por exemplo,
o vermelho da fotografia impressa do tomate é mais gris do que era quando foi
impressa no trabalho da semana passada).

Enquanto os colorímetros são os mais ideais para constatar que houve uma
mudança na cor impressa, os densitômetros são mais precisos, preditivos e ana-
líticos no controle do processo de impressão, pois apontam antecipadamente as
correções necessárias para a igualação de cores através dos desvios que estão
ocorrendo nas diversas variáveis medidas por eles (densidade, ganho de ponto,
trap, contraste, etc.) as quais podem levar a uma mudança na cor.

Para quem imprime a quatro cores, o densitômetro é, provavelmente, a melhor


ferramenta no controle do processo, pela sua capacidade em isolar as característi-
cas específicas do processo de impressão.

Figura 37 - Cores mais saturadas

Figura 38 - Cores mais grises

38
SENAI-RJ
Ganho de ponto

Ganho de ponto é a variavél mais importante a ser controlada no processo


de impressão, e refere-se ao aumento ou diminuição do tamanho do ponto de
retícula, quando se comparam os filmes da separação de cores do fotolito e a
reprodução impressa na serigrafia. Isto é, a dilatação do ponto causada por expo-
sição incorreta da matriz, pela expansão da tinta ao penetrar no substrato a ser
impresso (papel etc).

Segundo padrões internacionais, o ganho de ponto pode variar de 5% a 35%,


dependendo da qualidade da tinta aplicada e do tipo de substrato. O ganho de
ponto causa o escurecimento dos tons médios que são normalmente os pontos de
50%.

A princípio, quanto maior a lineatura, melhor será a qualidade obtida na repro-


dução da imagem, porque ela parecerá mais nítida e bem definida. No entanto,
lineaturas muito altas são difíceis de serem impressas, porque têm maior ganho de
ponto, alterando consideravelmente as tonalidades reproduzidas na impressão.

Ganho de ponto mecânico

Figura 39

O tipo de papel também tem grande influência na qualidade de impressão dos


pontos de retícula. Quanto mais áspero for o papel de impressão, maior será o
ganho de ponto e mais difícil o controle de qualidade. Assim, é muito importante
adequar a lineatura de retícula ao papel e também ao sistema de impressão.

Atualmente, com equipamentos mais avançados e precisos (densitômetros ele-


trônicos e espectômetro, por exemplo), é possível prever a porcentagem de ganho
de ponto na preimpressão, fazendo a compensação nos filmes.

Se é previsto um ganho de ponto de 20%, então o tamanho dos pontos, nos


filmes, pode ser reduzido em 20% para compensar o que acontecerá durante

39
SENAI-RJ
a impressão. O ganho de ponto é medido nas áreas de tons médios, porque os
maiores valores ocorrem nessa região. Como é praticamente impossível eliminar
esse fenômeno do ganho de ponto, a preimpressão pode compensar, assim, esse
problema. Existem alguns cuidados que podem ajudar a controlar a porcentagem
de ganho, mantendo-a em níveis mínimos. A manutenção adequada e periódica
dos monitores, imagesetters e impressoras, além de uma perfeita calibração,
são alguns desses cuidados e fazem parte das medidas adotadas para garantir a
qualidade de seus impressos.

Mesmo assim, um jogo de filmes de separação reticulados, impressos em di-


versas impressoras e sobre variados tipos de papéis, podem produzir diferentes
porcentagens de ganho de ponto, que variam de um valor aceitável até valores
inadmissíveis. Portanto, o segredo para uma boa reprodução de cores é reduzir o
tamanho dos pontos dos tons médios, conforme as condições de impressão.

40
SENAI-RJ
Os quadros serigráficos
A função do bastidor, caixilho ou quadro serigráfico é suportar o tecido seri-
gráfico sob tensão, permitindo ao mesmo tempo o manuseio e repetibilidade de
posição da impressão (registro).

Esticado o tecido faz a dosagem da tinta de forma conveniente, permitindo


a impressão fora de contato com o substrato a imprimir. Portanto, alguns pontos
ficam evidentes quanto à performance desejável de um quadro serigráfico.

Rigidez: Não deve sofrer deformações significativas sob efeito da tensão do


tecido ou variações climáticas.

Peso: O manuseio deve ser facilitado na medida do possível; portanto, é inte-


ressante sempre se trabalhar com materiais leves.

Planicidade: O ajuste exato de fora-contato depende desta característica, bem


como a uniformidade de esforços sofridos pelo tecido durante a impressão.

Formatos x materiais: O material utilizado na confecção do quadro, o acaba-


mento do mesmo, as colas e os materiais de vedação usados na esticagem devem
ter suas características de resistência avaliadas antes de seu emprego, para resistir
aos solventes presentes nas tintas ou materiais utilizados para a limpeza ou reci-
clagem da matriz.

A composição dos caixilhos pode variar de acordo com a necessidade da resis-


tência à tensão desejada: quadros de madeira pequenos têm melhor estabilidade
que quadros desse mesmo material de grandes dimensões. Levando-se em conta

41
SENAI-RJ
esse item, devemos recordar sempre que quadros de grandes formatos devem ter
a espessura “bitola” dos perfis maiores, independentemente do tipo de material
utilizado.

Na elaboração das especificações acima, devem-se considerar as dimensões, o


material e a construção.

Tipos de quadros

Quadros de madeira

São leves, resistentes e largamente utilizados. Altas tensões, estabilidade di-


mensional sob variações climáticas, resistência aos esforços do processo são li-
mitações desse material, que atualmente estão sendo controladas com diferentes
bitolas, e tratamentos diferenciados das madeiras e os tipos das mesmas.

Perfilados de alumínio

Largamente utilizados para médios e grandes formatos. Quadros confecciona-


dos com esse tipo de material são bastante leves e, para um dimensionamento que
tenha uma boa resistência mecânica, há perfis com várias espessuras de parede e
dimensões físicas. Usualmente, quadros com 50 x 70cm e acima devem ter perfis
de, no mínimo; 4cm e paredes a partir de 3mm de espessura.

Figura 40

Perfilados de aço

A utilização desses materiais já foi mais explorada, principalmente em quadros


de grandes dimensões, pois fornecia uma grande resistência mecânica às tensões.
Porém, devido ao seu peso e dificuldade de manuseio, foi gradativamente substi-
tuído pelos perfilados de alumínio.

42
SENAI-RJ
Alumínio fundido

Outro exemplo de grande resistência e alto peso. Este tipo de quadros é larga-
mente usado nas indústrias de componentes eletrônicos que utilizam quadros de
pequenas dimensões sendo, portanto, bastante aceitável o peso do mesmo.

Dentre as novidades, podemos citar os quadros confeccionados com perfila-


dos de magnésio e fibra de vidro epóxi, largamente utilizados no mercado
europeu, mas sem distribuidores nacionais nem tampouco consumidores até o
presente momento.

A confecção de um quadro deverá sempre atender ás especificações do sistema


de esticagem, ou seja; quanto maior as dimensões dos quadros, maior deverá
ser a espessura dos perfis e das paredes destes para resistir à força de tração do
tecido após o tensionamento, e deverá haver, conseqüentemente o emprego de
soldas mais fortes nos cantos.

Existe também um artifício chamado “alma”, utilizada, principalmente, nos qua-


dros de alumínio; esta “alma” consiste em um perfil interno dentro do perfil, para
aumentar a resistência do quadro a tensões.

Tamanho do quadro

A escolha do tamanho do quadro depende da área de impressão e do tipo de


impressão. Sempre deve haver uma zona adequada, reservada fora da área de
impressão, para os restos de tinta (tinteiro).

Os espaços necessários na lateral, especialmente na altura, devem ser determi-


nados para cada tipo de máquina através de testes práticos. Espaços para restos
de tinta muito pequenos podem ocasionar, entre outras coisas, dificuldades de
registro e impressões de pouca qualidade. Somente através de testes apropriados
é possível escolher os melhores formatos de impressão para as máquinas.

Na impressão de têxteis, o tamanho da área de impressão e o quadro devem


ser adaptados ao sistema de rodo, montado de acordo com as instruções do fabri-
cante. Ao contrário da serigrafia gráfica, a impressão de têxteis é geralmente feita
através de “contato”, ou seja, não há nenhuma separação física entre a matriz e o
substrato a ser impresso.

43
SENAI-RJ
Recomendações para os tamanhos e perfis dos quadros
Na impressão a máquina, o movimento do rodo geralmente se efetua na dire-
ção do comprimento do quadro, ou seja, ao contrário do que se faz na impressão
manual. Os espaços necessários na lateral, especialmente no topo e na base, de-
vem ser determinados para cada tipo de máquina, através de testes práticos. Es-
paços para restos de tinta muito pequenos podem dar lugar, entre outras coisas, à
dificuldade de registro e impressões pouco limpas. Os tamanhos que uma máquina
pode usar devem ser determinados através de tentativas individuais.

Perfis de quadro insuficientemente fortes geram problemas como:


• perda de tensão no centro da área de impressão;
• registro ruim;
• redução na vida útil da matriz.

A tabela a seguir mostra o quanto um quadro flexiona (milímetro) para um


determinado perfil e comprimento (centímetro), dada uma certa tensão (newton/
centímetros).

Comprimento Comprimento Comprimento

Perfil 100 cm 200 cm 300 cm


18 N/cm 28 N/cm 18 N/cm 28 N/cm 18 N/cm 28 N/cm

40 x 30 x 2.5 0,94 1,46

40 x 40 x 2.8/1.7 0,76 1,18

50 x 40 x 3.5/1.8 0,41 0,64 6,53 10,17

60 x 40 x 3.0/2.0 0,27 0,42 4,28 6,66

80 x 40 x 4.0 1,49 2,32 7,54 11,74

100 x 40 x 4.0 0,84 1,31 4,27 6,64

Os quadros de serigrafia não devem ter bordas vivas, cantos agudos e rebarbas,
pois eles podem danificar o tecido, o que pode fazer com que este se rasgue ao
ser esticado.

44
SENAI-RJ
Tecidos serigráficos
O tecido serve para efetuar a dosagem da tinta sobre a área de impressão. Ob-
viamente, a deposição mais uniforme é obtida quando as áreas abertas entre os
fios do tecido são idênticas e distribuídas em intervalos regulares. Para obtermos
a mínima aderência possível da tinta ao tecido durante a impressão, o que facilita
a desmoldagem, os fios deverão ter o menor índice de atrito possível com a tinta.
Isto é obtido utilizando-se tecidos monofilares, com fios de espessura constante à
superfície lisa.

Ao fazer a dosagem referida da tinta, separando-a em pequenos pontos, o te-


cido serigráfico age, ele próprio, como um estêncil; a diferença é que as paredes
deste estêncil são cilíndricas, permitindo que a tinta ligue os pontos na superfície
interior do mesmo.

Figura 41

45
SENAI-RJ
História e desenvolvimento dos tecidos para serigrafia
Vários séculos separam as primeiras matrizes feitas de cabelo humano e os
materiais contemporâneos de alta precisão, baseadas em fibras sintéticas modi-
ficadas. Apesar disto, a serigrafia é uma técnica relativamente nova. O primeiro
aparecimento documentado seria uma patente de 1907, na qual Samuel Simons
recomenda o uso de gaze de seda (usada para peneirar farinha) como um material
para matriz. Pouco tempo depois, os tecedores de seda começaram a fabricar teci-
dos de textura lisa especiais para serigrafia, possibilitando uma melhor impressão
e melhorando o controle de tinta.

O aparecimento das fibras sintéticas não só melhorou a qualidade serigráfica,


como também ampliou o seu alcance. A serigrafia, originalmente usada por artis-
tas, tornou-se, assim, uma técnica de impressão industrial. As pesquisas e desen-
volvimento na indústria de tecelagem produziram avanços contínuos: tecidos com
até 200 fios por cm, larguras de até 365 cm, e uma resistência extraordinária às
tensões abriram novos horizontes para a serigrafia, em todos os ramos da manu-
fatura industrial.

A gaze de seda recomendada por Samuel Simons era tecida com multifila-
mentos de seda natural selecionados. Para impedir que os fios escorregassem e
bloqueassem a malha na medida em que ela era formada, era usada uma técnica
especial chamada twill weaving.

Figura 42

Figura 43

46
SENAI-RJ
Os primeiros tecidos especialmente desenvolvidos para serigrafia também eram
feitos com multifilamentos de seda natural, mas completamente tecidos. A conta-
gem da malha pôde, então, ser aumentada para 90 fios/cm.

Os primeiros fios sintéticos também eram multifilamentos, completamente te-


cidos, mas muito mais fáceis de serem esticados do que a seda. Além disso, eles
eram insensíveis à água e resistentes ao ataque químico. Estas propriedades re-
presentaram uma inovação, pois permitiram que a técnologia da serigrafia fosse
usada por todo sistema de tinta e depósitos de impressões imagináveis.

O sucesso da indústria na fabricação de monofilamentos possibilitou um maior


avanço no desenvolvimento da serigrafia. Os monofilamentos podiam ser fabri-
cados em diâmetros menores e mais consistentes do que os seus similares não
sintéticos.

Assim, tecidos com até 200 fios/cm puderam ser fabricados sem perda de aber-
tura da malha. Isso abriu novos mercados para a serigrafia, com aplicações em
eletrônica, cerâmica, embalagem, etiquetas de CD, etc.

Apesar de satisfeita a demanda na indústria serigráfica, as pesquisas e os de-


senvolvimentos continuaram em andamento.

Tipos de tecido
Os materiais constituintes dos fios de tecido serigráfico, hoje, podem ser: aço,
bronze, níquel, nylon, fibra de carbono natural ou revestida, e poliéster natural ou
metalizado, sendo fios geralmente sólidos e de diâmetro constante em pequenas
tolerâncias.

Tecidos com fios multifilares podem ser empregados com algum prejuízo na
qualidade da impressão.

Cada material tem características próprias que os tornam mais adequados para
algumas ou outras aplicações. Cada material pode ter também variações quanto à
trama e tratamento que recebe durante a fabricação.

São parâmetros que interferem diretamente na impressão:


• quantidade de fios por unidade;

47
SENAI-RJ
• diâmetro do fio;
• tipo de trama;
• calandragem;
• tensões admissíveis.

Existe, para cada tipo de tecido, uma quantidade mínima e máxima de tin-
tas depositáveis, variável com o ângulo e velocidade do rodo e a viscosidade
da tinta.

Existem tecidos cujos fios são achatados (calandrados) na parte destinada ao


contato com o rodo, para reduzir a quantidade de tinta depositada.

O primeiro fator que caracteriza um tecido é a quantidade de fios por unidade


de medida considerada a malha.

O segundo fator para definir o tipo de tecido é o diâmetro dos fios utilizados.
Tecidos com fios mais delgados permitem uma impressão melhor, embora sejam
mais frágeis.

Tomando-se vários parâmetros dos tecidos, poderemos determinar o volume de


tinta que um tecido é capaz de depositar.

Entretanto, a exatidão deste cálculo depende, além dos parâmetros do tecido,


do comportamento da tinta e do modo de aplicar o rodo, do modo como a tinta
interage com o tecido na desmoldagem. Se considerarmos somente a área aberta
da malha do tecido, teremos o conceito de um volume teórico mínimo.

Por outro lado, se considerarmos o volume contido em uma célula com medida
igual à distância de um fio até o início do outro, (não a distância entre eles), e
subtrairmos o volume ocupado pelos fios propriamente ditos, teremos o conceito
de um volume teórico máximo.

Tecidos de monofilamento para a serigrafia


O tecido de poliéster standard é o material ideal para a impressão serigráfi-
ca. Mediante o uso de técnicas de tecelagem precisas, utilizando equipamentos
modernos e um acabamento próprio para o uso na serigrafia, se consegue uma
qualidade de tecido excelente.

48
SENAI-RJ
Os tecidos de poliéster feitos com fios de poliéster de alta viscosidade são um
progresso em relação aos tecidos de poliéster standard.

A elasticidade reduzida do material aumenta ainda mais suas qualidades. Esses


tecidos proporcionam um aumento na confiabilidade do processo, e permitem o
uso de uma tensão significativamente mais alta, no caso de grandes tiragens e
durante longos períodos de tempo.

Os tecidos de poliamida (nylon) apresentam uma resistência mecânica excep-


cional. Isto os torna altamente adequados para a impressão de pastas e tintas
abrasivas (tintas cerâmicas, tintas reflexivas). A alta elasticidade desse tecido tor-
na mais fácil a impressão de superfícies irregulares (por exemplo, objetos cilíndri-
cos). As películas da matriz e as emulsões aderem melhor aos tecidos de poliamida
do que aos tecidos de poliéster normal.

Figura 44

Propriedades físicas dos tecidos

Tecidos para impressões serigráficas com diferentes propriedades podem ser


produzidos a partir do mesmo grupo de fibras, modificando-se o processo de fabri-
cação da fibra e/ou do tecido.

Em qualquer aplicação serigráfica, as características de alongamento dos teci-


dos utilizados são cruciais.

As características de alongamento determinam:


• os procedimentos para aplicação das forças de tensão;
• a resistência da malha;
• a estabilidade da malha.

49
SENAI-RJ
As características de alongamento têm uma influência direta nas características
de uso, tais como:
• registro e precisão da imagem impressa;
• comportamento do fora de contato;
• conformação com o objeto a ser impresso, o que é importante quando
o substrato possui uma superfície desigual ou irregular;
• seleção do tipo de tecido apropriado para as exigências dos parâmetros
de impressão.

Tecido de poliamida
Os tecidos de nylon foram os primeiros monofilamentos de fibras químicas
mais duradouros a serem usados na serigrafia. Embora sendo uma tecnologia
relativamente velha, esses tecidos ainda são viáveis em determinadas áreas da
indústria serigráfica, graças às suas propriedades:
• boa durabilidade mecânica;
• boa resistência à abrasão;
• boas propriedades de tensão superficial;
• alta elasticidade relativa.

Tecidos de poliéster
O poliéster é um material sintético clássico, usado na serigrafia. Se
manuseado corretamente, pode ser utilizado em várias aplicações.

Propriedades
• Baixo alongamento
• Alta durabilidade mecânica e resistência à substância química
• Superfície de fibras lisas
• Resistente a mudanças climáticas (umidade / temperatura)

Benefícios
• Bom comportamento à tensão
• Bom comportamento do fora de contato
• Boa exatidão do registro
• Alta resistência a tiragens longas
• Recuperação e características de reuso boas
• Ótima penetração de tinta
• Passagem de tinta rápida para impressão em alta velocidade

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• Boa reprodução de detalhes
• Boa estabilidade dimensional
• Secagem rápida após a limpeza, o emulsionamento e a revelação

Tecido de poliéster modificado alto módulo


Tecido de monofilamento de poliéster de alongamento reduzido, também co-
nhecido como “tecido de alto módulo”. É diferenciado do tecido de poliéster regu-
lar, devido ao seu baixo alongamento e a sua alta estabilidade dimensional.

Propriedade

Alongamento muito baixo.

Benefícios
• Capacidade de resistir a altas tensões
• Boas características de levantamento e passagem de tinta, com um mí-
nimo do fora de contato
• Aumento na exatidão do registro
• Precisão consistente durante grades tiragens
• Redução modesta na tensão, durante o uso
• Vida útil maior

Características de alongamento dos tecidos de poliéster

Características de tensão/alongamento dos tecidos para serigrafia, a partir de


monofilamentos de fibras sintéticas.

As características de alongamento são vitais para o desempenho da matriz. Isto


está ilustrado no diagrama de tensão e alongamento (Figura 45). O gráfico mostra
a relação entre a força de tensão e o alongamento resultante do tecido, incluindo
os valores de tensão e alongamento um pouco antes da amostra romper-se. Os
testes de tensão são uma parte integrante do controle de qualidade das empresas,
que utilizam equipamentos de teste da tensão sob condições controladas

51
SENAI-RJ
.

Figura 45

Outros tipos de tecidos serigráficos

Tecidos tingidos
Expondo-se uma matriz direta à luz, as áreas iluminadas se tornam rígidas. Os
raios de luz que incidem sobre as fibras brancas do tecido são refletidos e difun-
dem as bordas escuras do filme. A luz também é conduzida através das fibras, o
que leva a uma sub-irradiação adicional. Os resultados são bordas com impres-
são serrilhada, causando deslocamentos de cores nas impressões multicolores de
meios-tons. Há uma redução nas áreas de impressão abertas, especialmente nos
trabalhos com detalhes delicados. Para manter este fenômeno sob controle, é
necessário reduzir ao máximo o tempo de exposição, ou seja, a margem de expo-
sição é muito limitado.

Figura 46 - Tecido branco

Figura 47 - Tecido branco

52
SENAI-RJ
As emulsões e os filmes são sensíveis ao intervalo UV compreendido, aproxima-
damente, entre 350 a 420 nanômetros. Para ser efetiva, a capa de proteção a luz
deve absorver à luz UV acima deste intervalo de comprimento de onda. A escolha
óbvia para isso é usar uma cor complementar que, por definição, absorva os com-
primentos de onda desejados. Testes de absorção mostram que o bloqueador mais
efetivo para o intervalo 350 - 420 nanômetros é a cor amarela. Quando a luz UV
atinge uma fibra amarela, apenas a luz amarela é refletida, e isso não tem nenhum
efeito sobre a emulsão. Por causa disso,é aconselhável trabalhar com emulsões na
luz amarela. As emulsões são sensíveis apenas à luz UV azul.

Os resultados são contornos pontiagudos e detalhes abertos. Além disso, como


a capa de proteção à luz não é mais necessária, é possível trabalhar com tempos
de exposição que endureçam completamente a emulsão.

Em geral, os tempos de exposição em tecidos tingidos são 75% a 125% mais


longos do que nos tecidos brancos, devido à menor proteção para a luz UV azul;
isto resulta em matrizes mais firmes e duradouras. A margem de exposição grande
reduz o risco de exposições muito curtas.

Figura 48 - Tecido tingido

Figura 49 - Tecido tingido

Os tecidos tingidos devem sempre ser escolhidos para a impressão de linhas, de


textos e de meios-tons de melhor qualidade.

53
SENAI-RJ
Tecidos calandrados para serigrafia
As tintas usadas para serigrafia contêm solventes que evaporam durante o pro-
cesso de secagem, reduzindo, assim, o depósito da tinta.

As tintas UV, ao contrário, contêm muito pouco ou nenhum solvente. Isto signi-
fica que o endurecimento não reduz o depósito da tinta.

O alto depósito resultante do endurecimento das tintas UV causa problemas


frequentes:
• A luz UV não penetra adequadamente em capas de tinta grossas, espe-
cialmente quando elas contêm muito pigmento. O resultado é um endu-
recimento incompleto da tinta.
• Impressão multicolor de meios tons: Se as duas primeiras cores chegarem
a depositar muita tinta, será muito difícil colocar a terceira e a quarta cor
entre ou em cima dos pontos das duas primeiras, de forma nítida. Isso
causará uma deformação na tonalidade da cor e poderá provocar um
efeito de moiré.

Nos últimos anos ocorreu um grande avanço na tecnologia de tecelagem. Isso


tornou possível a produção de tecidos mais finos, até mesmo em ligamento igual
a 1:1. A tendência resultante está no uso crescente de tecidos finos e não calan-
drados, que proporcionam melhor resolução para a impressão e melhor controle
sobre as características da tinta. Devido a isso, o uso de tecidos calandrados foi
reduzido.

Os tipos ainda utilizados são compostos pelos seguintes números de


tecido, disponíveis numa largura máxima de 206 cm:

SEFAR PET 1000 140-34Y PW OSC


SEFAR PET 1000 150-31Y PW OSC
SEFAR PET 1000 150-34Y PW OSC
SEFAR PET 1000 165-31Y PW OSC
SEFAR PET 1000 165-34Y TW OSC

SEFAR PET 1000 180-31Y TW OSC

Figura 50
54
SENAI-RJ
Estes tecidos são satisfatórios para a impressão com tintas UV e vernizes.

Os tecidos PET 1000 OSC são tecidos com um lado calandrado, tingido
de amarelo. O lado calandrado é brilhante e o outro lado é mate (lado fosco).

Há duas técnicas para a redução do depósito de tinta:


• Se o tecido for esticado com a superfície brilhante voltada para a parte
interna do quadro (lado do rodo), os tecidos OSC reduzirão o depósito de
tinta de aproximadamente 10 a 15% , comparando-se com os tecidos não
calandrados.

Figura 51

• Se o tecido for esticado com a superfície brilhante voltada para a parte


externa do quadro (lado da impressão), o depósito de tinta é reduzido em
torno de 15 a 25%.
• O grau de redução do volume de tinta depende de uma série de fatores
adicionais do processo de impressão, principalmente das características
reológicas da tinta, as quais variam conforme a cor. É, portanto, impossí-
vel determinar valores absolutos.

Secções transversais de tecidos: Depósito de tinta comparativo:

100 %, em tecidos não calandrados.

10 - 15 % de redução, lado calandrado =


voltado p/ rodo (RK).

15 - 25 % de redução, lado calandrado =


voltado p/ a impressão (DK).

Figura 52

55
SENAI-RJ
Tecido poliéster carbono
Tecidos plásticos podem atrair poeira por efeito de eletricidade estática sob o
estêncil.

Na impressão de substratos condutivos isto não ocorre, porque estes descar-


regam a eletricidade gerada pelo atrito com a matriz. Na impressão de plásticos,
este tipo de tecido pode ser útil. Os fios de carbono não permitem o acúmulo de
cargas eletrostáticas.

Observação:
Cabe, como observação, o fato que os fios de carbono suportam valores de
tração com limites diferentes dos de poliéster.

Tecidos htle
São tecidos com fios e técnica de tecelagens especiais, para suportar elevadas
tensões iniciais de esticagem (High Tension Low Elongation). Alguns fabrican-
tes utilizam fios de materiais co-extrudados para reunir o máximo de característi-
cas na performance dos tecidos serigráficos.

Geometria dos tecidos para serigrafia


A geometria do tecido descreve todos os aspectos bidimensionais ou tridimen-
sionais da sua estrutura. Os fatores básicos na geometria dos tecidos são o núme-
ro de fios e o diâmetro do fio. A contagem da malha é especificada como o número
de fios por cm.

Ao selecionar um tecido para uma determinada aplicação, a geometria do mes-


mo é mais importante do que a sua elasticidade.

A geometria do tecido afeta diretamente:


• a impressão de linhas finas e a impressão de meios tons;
• a definição de contornos;
• as características de passagem da tinta;
• a velocidade máxima de impressão (junto com a viscosidade da tinta);
• a espessura da camada de tinta;
• o consumo de tinta;

56
SENAI-RJ
• a secagem da tinta.

Valores listados em planilhas de dados técnicos


• Abertura da malha em mícron, simbolizado por (w).
• Abertura da malha em %, simbolizado por (ao).
• Espessura da malha (espessura do tecido) em mícron, simbolizado por
(D).
• Volume de tinta teórico em cm3/m2, simbolizado por (Vth).

São derivados do número de fios (Fn) e do diâmetro do fio (d).

A unidade geométrica fundamental é o pitch (t).

Pitch (t) corresponde à soma da abertura da malha com o diâmetro do fio


(t = w + d).

Este valor é calculado da seguinte forma: t = 10’000/Fn.

A superfície plana de um tecido é o resultado do entrelaçamento dos fios de


trama e urdume. Um tecido de alta qualidade é caracterizado por tolerâncias ex-
tremamente estreitas quanto ao número de fios (fn) nas direções de urdume (Fnk)
e trama (Fns).

Geralmente os produtos oferecem as tolerâncias mais próximas para a geome-


tria do tecido; estes dados estão publicados nas planilhas de dados técnicos.

Número de fios e diâmetro do fio


O termo “tipo de malha” ou “ número do tecido” é uma combinação do número
de fios (Fn) por 1cm ou 1 polegada mais o diâmetro do fio dn (Fn-dn).

Exemplo: 120-34 indicam 120 fios por cm, cada um com um diâmetro nominal
de 34 mícrons.

O diâmetro nominal do fio se refere ao diâmetro do fio não tecido.

O “tipo de malha” é um termo relativamente novo que substitui a difundida


nomenclatura SL/ S/ M/ T/ HD.

57
SENAI-RJ
Descrição do tipo de malha

Nomenclatura antiga x nomenclatura nova


120 S = 120-31
120 T = 120-34
120 HD = 120-40
150 SL = 150-27

Descrição do tipo de malha

W = White = (Branco)
Y = Yellow (Amarelo)
CY = spun dyed, yellow (tingido, amarelo)
PW = Plain Weave (Ligamento tafetá)
TW = Twill Weave (Ligamento sarja)
OSC = One Si de Calendered (Um Lado Calandrado)

Exemplo

Figura 53

58
SENAI-RJ
Dados Técnicos Tecido Poliéster
Technical data
Número do tecido = Quantidade.
Super fície P eso em Espessura do Volum e teór ico de
quant. Fios por cm + Tecitur a Equivalente de fios por
livre em % g/m 2 tecido em μ m tinta em cm3/m 2
diâm etro do fio em μμ m polegadas

PES 7,0/500 PW 1/1 HD 49 430 18 1005-1010 492,4


PES 7,6/325 PW 1/1 T 58 182 19 590-595 342,2
PES 8,0/300 PW 1/1 T 52 174 20 630-635 327,6
PES 9,4/270 PW 1/1 T 57 169 24 500-505 285,0
PES 10,2/270 PW 1/1 S 52 188 26 500-505 260,0
PES 11,1/270 PW 1/1 S 49 181 28 500-505 245,0
PES 13/215 PW 1/1 S 57 160 33 390-395 222,3
PES 13/270 PW 1/1 T 42 210 33 520-525 218,4
PES 14/215 PW 1/1 S 49 151 46 400-405 196,0
PES 15/250 PW 1/1 T 38 255 38 490-495 186,2
PES 16/215 PW 1/1 T 43 175 41 410-415 176,3
PES 21/150 PW 1/1 T 44 145 53 280-285 123,2
PES 25/120 PW 1/1 S 44 90 64 220-225 96,8
PES 29/120 PW 1/1 T 43 95 74 225-230 96,7
PES 32/100 PW 1/1 T 41 96 81 155-160 63,5
PES 37/90 PW 1/1 T 44 70 94 145-150 63,8
PES 42/80 PW 1/1 T 45 68 107 140-145 63,0
PES 45/80 PW 1/1 HD 40 72 114 140-145 56,0
PES 49/80 PW 1/1 HD 38 76 125 150-155 57,0
PES 55/70 PW 1/1 HD 37 72 140 130-135 48,1
PES 61/60 PW 1/1 T 40 68 155 95-100 38,0
PES 68/55 PW 1/1 T 37 50 173 100-105 37,0
PES 73/55 PW 1/1 T 36 53 185 95-100 34,2
PES 77/48 PW 1/1 S 38 42 196 85-90 32,3
PES HT 80/55 PW 1/1 T 31 57 203 100-105 31,0
PES HT 90/40 PW 1/1 S 41 33 230 66-69 27,1
PES HT 90/48 PW 1/1 T 32 48 230 90-95 28,8
PES HT 100/40 PW 1/1 T 36 35 254 70-73 25,2
PES HT 110/35 PW 1/1 T 37 33 280 60-63 22,2
PES HT 120/35 PW 1/1 T 33 35 305 64-67 21,1
PES HT 120/40 PW 1/1 HD 26 41 305 70-73 18,2
PES HT 130/35 TW 2/2 T 30 39 330 67-70 20,1
PES HT 140/35 PW 1/1 T 20 40 355 57-60 11,4
PES HT 140/35 TW 2/2 T 24 40 355 67-70 16,1
PES HT 150/30 PW 1/1 S 23 34 380 49-52 11,3
PES HT 150/35 TW 2/2 T 22 48 380 68-71 15,0
PES HT 165/27 PW
YE 1/1 SL 25 29 420 44-47 11,0
PES HT 165/30 TW 2/2 S 24 35 420 60-63 14,4
PES HT 180/27 PW YE 1/1 S 20 33 460 44-47 8,8
PES HT 180/30 TW 3/3 T 17 42 460 61-64 10,3
PES HT 200/30 TW 3/3 T 16 45 510 65-68 10,4
PW = tecitura tafetá (1:1) - TW = tecitura sarja - HT = alto módulo (baixo grau de alongamento)
PW = plain weave - TW = twill weave - HT = HIGH TECH/high tenacity (low elongation)

Figura 54

Ligamento
O tipo de malha é especificado junto com o ligamento. Isso descreve o padrão
segundo o qual os fios de trama e urdume são entrelaçados e é expresso como um
número de ligamento. Os tecidos para serigrafia apresentam um ligamento tafetá
lisa ou de sarja. A textura tafetá corresponde a um ligamento 1:1. Vários tipos de
ligamento de sarja apresentam números diferentes de textura, como por exemplo
1:2 ou 2:2.

59
SENAI-RJ
Figura 55 - Ligamentos

Abertura da malha

A abertura da malha (w) corresponde ao espaçamento entre os fios de trama e


urdume e é medida perpendicularmente ao plano do tecido.

A abertura da malha define o tamanho máximo da partícula de tinta a ser usada


na impressão serigráfica.

A abertura da malha afeta:


• o nível de detalhe impresso na linha e nas impressões de meio tom;
• as características de passagem da tinta;
• a espessura da camada de tinta.

Figura 56 - Para uma penetração adequada da tinta, o tamanho médio da


partícula de tinta nas impressões serigráficas deve ser inferior a 1/3 da abertura da
malha.

Características da resolução

A resolução se refere ao nível de detalhes impresso em uma linha e em impres-


sões de meio tom que um determinado tecido é capaz de reproduzir. Ela é gover-
nada, principalmente, pelo número de fios e pela relação entre o diâmetro do fio
e a abertura da malha.

60
SENAI-RJ
Examinando mais de perto a relação entre o diâmetro do fio e a abertura da
malha (w), os tecidos para serigrafia podem ser classificados segundo as seguintes
categorias:
• Abertura da malha maior que o diâmetro do fio (w > d)
150-27PW w = 36 mícron
• Abertura da malha comparável ao diâmetro do fio (w = d)
150-31PW w = 32 mícron
• Abertura da malha inferior ao diâmetro do fio (w < d)
150-34PW w = 23 mícron

Em geral, os tecidos com abertura da malha superior ao diâmetro do fio apre-


sentam uma resolução superior aos tecidos onde ocorre o oposto.

Além da relação entre o diâmetro do fio e a abertura de malha, o diâmetro do


fio também afeta o tamanho dos pontos / linhas impressos.

Alguns fatores secundários para uma boa impressão das linhas e das impres-
sões de meio tom correspondem ao fluxo, à viscosidade e à característica reológica
da tinta usada para a impressão em tela.

150-27 150-31 150-34

Figura 57

Superfície livre (área de abertura da malha em %)

Corresponde à quantidade em % de todas as aberturas de malha em relação à


superfície total do tecido. Um tecido com a superfície livre de 30.5% possui uma
superfície livre igual a 30.5% e uma superfície fechada igual a 69.5%.

61
SENAI-RJ
Figura 58

Volume teórico de tinta

Este valor é calculado em função da superfície livre e da espessura da malha. O


volume das aberturas de malha define a quantidade efetiva de tinta que um tecido
para serigrafia pode aceitar. O volume efetivo de tinta calculado é superior, mas
proporcional, ao volume teórico de tinta.

Sob condições reais, o grau de tinta existente no tecido depende da velocidade


do rodo, das características da lâmina do rodo: dureza, ângulo e acabamento e
da consistência da própria tinta. Devido às dificuldades de se calcular um valor
baseado em tantas variáveis, é oferecida uma alternativa mais prática para a de-
terminação do consumo de tinta e da espessura do volume impresso.

Figura 59

Dado um preenchimento de tecido ótimo e uma passagem de tinta limpa, a


espessura do depósito de tinta fresca pode ser estimada a partir do volume teórico
de tinta.

O volume teórico de tinta da malha fornece indicações para aplicações em úmi-


do, como também para o cálculo do consumo de tinta.

EXEMPLO

Uma tinta com 60% de material sólido, impressa em poliéster 77/48, produz
uma aplicação em úmido de 28cm3/m2 que correspondem a uma espessura de 28

62
SENAI-RJ
microns. Durante o processo de secagem, 40% do solvente é evaporado. A espes-
sura da camada de tinta restante é de apenas 17 mícrons.

100,0 Volume teórico de tinta em cm³ por m²


84,4
80,0

60,0 57,3

40,0 40,2
30,5 28,0
20,0 21,1 16,3 10,9
6,5
0,0
0-120

00-40

20-34

50-31

80-27
0-80

1-70

1-64

7-48
Figura 60

Na impressão reticulada de quatro cores, deve-se tomar cuidado para que a


espessura da matriz sobre a malha não exceda 3-5 mícron.

Geometria dos tecidos


Número de fios = n

Diâmetro do fio

D/µm

Abertura da malha = W

Urdume
Espessura
T
Figura 61

Escolha do tecido

É fundamental a seleção correta do tecido, já que ele funciona como uma es-
trutura para suportar a camada fotográfica, determina a deposição de tinta e tem
influência na definição e resolução da imagem.

Para a escolha do tecido ideal, observar os seguintes fatores:


• Material do fio: utilizar um tecido de poliéster de alto módulo (HT -
High Tensile Strength), o qual, devido a sua excelente estabilidade

63
SENAI-RJ
dimensional, proporciona registros de impressão muito precisos. Além
disso, possui uma boa resistência mecânica e à ruptura.
• Quantidade de fios por centímetro linear (lineatura): determina
a deposição de tinta sobre o substrato. Também relacionado com a an-
coragem da camada. Para altas deposições de tinta, utilizar lineaturas
menores (menos fios por centímetro linear). Quanto menor for o detalhe,
utilizar lineaturas maiores (tecidos mais fechados, associados à ancora-
gem dos menores pontos da camada fotográfica).
• Tipo de fio: Devido a sua precisão e características de passagem de tin-
ta, sempre trabalhar com um tecido de monofilamento.
• Diâmetro dos fios: Normalmente, para uma mesma lineatura, estão
disponíveis tecidos com diâmetro de fios distintos. Os tecidos com fios
de menor diâmetro têm maior capacidade de reproduzir detalhes finos,
porque, quanto maior for o diâmetro do fio, maior é a probabilidade de
bloquear a passagem de tinta em uma área aberta.

Sugerimos a utilização de tecidos com a maior porcentagem de área aberta


possível.

64
SENAI-RJ
65
SENAI-RJ
Recomendações da Sefar

66
SENAI-RJ
Comportamento dos tecidos serigráficos

No momento em que tensionamos um tecido serigráfico, ele passa de um es-


tado estático a um estado dinâmico. Com o aumento da tensão, os parâmetros da
malha e as características físicas do material vão se alterando. O conhecimento do
comportamento do tecido ajuda, tanto na hora de escolher o tecido ideal para cada
serviço, como também influencia na melhor forma de usá-lo.

Conforme já foi mencionado, os parâmetros da malha alteram-se com o ten-


sionamento. Alguns parâmetros aumentam proporcionalmente ao valor da tensão
aplicada, enquanto outros são afetados de forma diferente. Cada serígrafo possui
seu modo de tensionar as telas, sendo, por isto, o impossível detalhar o que acon-
tece em todas as situações possíveis.

No entanto, podemos descrever o que, de modo geral, acontece no tecido:


• aumento do tamanho da abertura da malha;
• diminuição do número de fios por centímetro;
• diminuição da espessura do tecido;
• alteração pouco significativa do diâmetro dos fios.

Portanto, três dentre os quatro parâmetros mais importantes mudam proporcio-


nalmente à tensão aplicada ao tecido.

Os tecidos de alta tensão ou baixa elongação, como o VS-Monoprint HT da


VERSEIDAG, apresentam melhores propriedades, podem resistir e manter maiores
níveis de tensão (maior estabilidade da tela esticada). As alterações no tamanho
da abertura da malha e na espessura dos fios ocorrem de maneira diferente, prin-
cipalmente ao aplicarmos maiores valores de tensão. Isto também influencia o
depósito de tinta no substrato e, por conseguinte, toda a performance do tecido.
Ao mudar de um tecido comum com 12 N/cm de tensionamento para um tecido HT
com 30 N/cm, além de otimizar a passagem da tinta, uma das maiores vantagens
facilmente verificada, é um melhor registro das tintas impressas - mais estabilidade
dimensional.

67
SENAI-RJ
O que é tensão excessiva

Para todos os tecidos serigráficos, existe um ponto de tensão no qual a malha


rasga. No entanto, antes mesmo desta tensão de ruptura, existe o chamado ponto
de deformação permanente, o nível de tensão a partir do qual a estrutura do tecido
se degenera e não mantém mais a tensão desejada. Ao ocorrer essa deformação,
também chamada de deformação plástica, o aumento da força no equipamen-
to de tensionamento não corresponde mais a um aumento de tensão no tecido.
Portanto, temos sempre que ter em mente que o objetivo, ao tensionar uma tela
serigráfica, não é chegar próximo ao valor de ruptura do tecido, mas, sim, manter
uma tensão alta abaixo do valor de deformação plástica.

Cada tipo de tecido exibe um comportamento diferente.

O ponto de deformação dos tecidos de poliéster de baixa elongação, por exem-


plo, é bem mais alto do que o de um poliéster comum ou do nylon. Além disto, os
tecidos HT também apresentam um ponto de ruptura bem mais alto.

Então, como é que sabemos qual o ponto de deformação do tecido que vamos
utilizar? Não há uma maneira prática de fazer esta avaliação no local onde se ten-
sionam os tecidos. Assim, devemos seguir a recomendação do fabricante.

Apesar de ser possível esticar quadros a tensões muito altas, isso não quer di-
zer que seja sempre necessário fazê-lo. Recomenda-se que as telas tenham uma
tensão de, pelo menos, 16 N/cm. No entanto, para aumentar ainda mais este va-
lor, deve-se determinar a real necessidade desse procedimento - algo que requer
uma boa experiência e bastante controle no processo de tensionamento. Sempre
é importante lembrar que o equipamento de tensionamento e os quadros também
devem permitir que se aplique altos valores de tensão. Deve-se sempre evitar
quadros que venham a se deformar sob tensão, formando uma curva ou girando
sobre seu próprio eixo.

Tensões bem altas também alteram a quantidade de tinta depositada. A impres-


são manual fica mais difícil, pois requer uma pressão maior no rodo de impressão.
Algumas impressoras mecânicas também não estão adaptadas para trabalhar com
estas telas com alta tensão, pois a cabeça de impressão (aonde é presa a tira de
poliuretano) não consegue deformar o tecido até encostar-se no substrato. Assim
sendo, muitas vezes não é possível imprimir, nem mesmo ao se ajustar a altura de
fora de contato para um valor muito baixo.

68
SENAI-RJ
Equipamentos de tensionamento

A escolha do tipo de equipamento é outro fator importante que influencia os


resultados a serem obtidos. O tensionamento manual não é recomendável.

Atenção para um fato muito importante no tensionamento

A área que sofre maior stress é sempre aquela próxima aos cantos do quadro,
pois está sendo estirada fortemente em duas direções. Usualmente, esta não é
uma área de impressão, não sendo necessário deixá-la com valores altos de ten-
sionamento.

Se o equipamento permitir, deixar estas partes menos tensionadas. Deve-se,


também, evitar quadros com arestas irregulares ou cantos vivos.

Esticagem dos tecidos

A uniformidade de esticagem do tecido é fator de extrema importância para ob-


termos os maiores valores de tensão global. Os diversos sistemas existentes para
o tensionamento do tecido ao quadro têm vantagens e desvantagens intrínsecas.

Há diversas maneiras básicas e especiais de se esticar um tecido, todas forne-


cendo graus diferentes de precisão.

Esticagem manual e grampeador

Não permite uniformidade de esticagem, nem uso de quadros metálicos e nem


é indicado para a produção de uma serigrafia mais técnica. O método de se esti-
car manualmente o tecido em quadros de madeira (com a ajuda de grampos ou
pinças de alongamento) ainda é usado por alguns serígrafos, especialmente para
a impressão de objetos. É essencial que o tecido também seja colado ao quadro.
Esta técnica não dá uniformidade ao tecido tensionado.

Atenção: os grampos tendem a rasgar o tecido, pois, durante a penetração do


grampo na madeira, alguns fios do tecido são danificados.

69
SENAI-RJ
Figura 62

Esticagem mecânica ou pneumática por tração de guias laterais e


colagem

Tem a vantagem de tracionar todos os fios ao mesmo tempo e a desvantagem


de solicitar mais o tecido nos cantos do quadro, exigindo perícia na sua utilização.
Dispositivos mecânicos produzem forças de tensão nas direções de urdume e tra-
ma. Vários quadros podem ser esticados ao mesmo tempo, dependendo de suas
dimensões. Também é possível posicionar os quadros segundo um determinado
ângulo. A capacidade de esticar vários quadros simultaneamente aumenta a pro-
dutividade. No entanto, os dispositivos mecânicos são incapazes de pré-tensionar
os quadros. Isso pode ser feito usando-se equipamentos diferentes.

Dispositivos de tensionamento por rotação

O tensionamento por porcas é uma outra alternativa mecânica. O dispositivo é


constituído por um sub-quadro que serve de apoio para quatro trilhos, que servem
de suporte para pinças ou prendedores que agarram o tecido. Os prendedores são
movidos por meio de uma rosca girada através de uma manivela, uma catraca, um
dispositivo de torque ou um motor elétrico.

O tensionamento é alcançado, aumentando-se a distância a partir dos


corrimãos.

Figura 63

70
SENAI-RJ
Figura 64

O tecido deve ser pinçado paralelo às direções de urdume e trama; é puxado


um pouco para fora das pinças de canto, para evitar uma tensão excessiva local.

As pinças devem segurar o tecido o suficiente para não causar danos, mas su-
ficientemente firme para evitar escorregamentos. As direções de urdume e trama
devem ser esticadas igualmente.

Durante o processo de esticagem, o quadro de serigrafia é colocado sobre um


suporte com altura regulável para evitar contato com o tecido. O quadro é pressio-
nado contra o tecido durante a colagem.

Quando a colagem é feita em um determinado ângulo, o quadro de impressão


é colocado sobre o suporte segundo esse ângulo, e o tecido é esticado de forma
usual.

Esticagem por pinças mecânicas e pneumáticas individuais

Tem a vantagem de, apoiando-se no próprio quadro, compensar esforços de


vergadura, mas a desvantagem de apresentar desuniformidade nos fios localizados
entre as pinças, implicando em tensões admissíveis menores e não consistência
nos valores de tensão no ajuste fino, por problemas de atrito nas pistas de tra-
ção.

Dispositivo de tensionamento com pinças simples

Esse tipo de dispositivo substitui os trilhos de pinos com pinças móveis. Elas
correm em rolamentos de esferas e podem seguir o tecido à medida que ele é es-
ticado. Isso acomoda as alterações no comprimento durante o tensionamento.

71
SENAI-RJ
Figura 65

Dispositivo de esticagem com barras de agulhas

Tem a vantagem de compensar a perda de tensão entre as pinças. Nesse tipo


de máquina, o tecido é preso através de barras de agulhas.

O uso de barras de agulhas é perigoso, especialmente para os tecidos finos. Eles


requerem um manuseio cuidadoso, a fim de reduzir o risco de rasgar o tecido.

Figura 66

Nos dispositivos com barras de agulhas rígidas e fixadas lateralmente, as esqui-


nas devem ser manuseadas com cuidados especiais, para evitar um tensionamen-
to excessivo. O tensionamento excessivo das esquinas causam, frequentemente
rasgos no tecido durante ou após o esticamento.

Para reduzir a possibilidade disso acontecer, as esquinas devem ser deixadas


livres, gradualmente fixadas, de maneira a terem a tensão exata depois de conclu-
ído o tensionamento.

72
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Figura 67

Quadro auto tensionante e com barras de tração

Tem a vantagem de ser de fácil construção, bastando utilizar um quadro rígido e


parafusos para tracionar a barra onde o tecido é fixado. Sua desvantagem principal
é o peso.

Quadro auto tensionante com cantoneiras móveis

Bastante mais leve, as próprias laterais afastam-se para tensionar o tecido. A


desvantagem é a complexidade e a precisão mecânica da construção.

O tecido é preso na moldura. O tensionamento é obtido, por exemplo, girando-


se os trilhos do quadro.

Os quadros autotensionáveis têm a vantagem do tecido não precisar ser colado


ao quadro.

Precaução: tensão excessiva e risco de rasgar os tecidos, nos cantos.

Figura 68

73
SENAI-RJ
Dispositivos eletromecânicos de esticagem semi-automáticos

Os dispositivos mecânicos de esticagem semiautomáticos provêem um tensio-


namento variável e contínuo por meio mecânico. A força é aplicada através de
um mecanismo eletromecânico que puxa as pinças para fora em ambos os trilhos
simultaneamente, ou em um de cada vez.

Esses mecanismos são adequados para quadros grandes ou para cobrirem vá-
rios quadros pequenos de uma única vez.

Figura 69

Dispositivos de esticagem pneumáticos

Os dispositivos de esticagem pneumáticos são constituídos por várias pinças de


esticagem individuais, ligadas e agindo em conjunto. As pinças são operadas por
ar comprimido e o número usado depende do tamanho do quadro.

As pinças são construídas de tal modo que se apóiem no quadro de impressão


durante o tensionamento. A tensão aplicada ao tecido é também aplicada ao qua-
dro. Uma pré-tensão é dada ao quadro automaticamente, para evitar o afrouxa-
mento do tecido depois da colagem.

Considerando que as pinças são presas sob ar comprimido, a tensão do tecido


permanece constante até o tempo da colagem.

O tecido deve ser pinçado paralelo às direções de urdume e trama. Tome cuida-
do para que a soma total dos comprimentos dos mordentes das pinças não exceda
o comprimento do quadro de impressão. As pinças devem estar alinhadas lado a
lado e puxarem uniformemente e simultaneamente o tecido. O desbalanceamen-
to produz forças diferentes. O equipamento de esticagem deve ser muito bem
conservado.

74
SENAI-RJ
Figura 70

Figura 71 - Dispositivo de esticagem pneumática

Figura 72 - As pinças pneumáticas da Sefar possuem um moderno sistema de


elevação do tecido durante o processo de esticagem

Esticagem segura com força progressiva das pinças: quanto maior for a tensão
do tecido, maior será a força das pinças. Graças a esta característica excepcional
(força progressiva das pinças) e aos novos dispositivos planos de fixação, evita-
se que o tecido escorregue, mesmo com as mais altas tensões. Desta maneira,
é possível processar todos os tipos de tecido usuais na serigrafia, desde tecidos
grossos até muito finos, e também tecidos de metal, com os seus respectivos va-
lores máximos.

75
SENAI-RJ
A função elevadora e a força progressiva das pinças impedem de forma conside-
rável que o tecido se rasgue. No entanto, para evitar, sob quaisquer circunstâncias,
que as pinças de esticagem voltem inesperadamente para a posição inicial, elas
dispõem de um dispositivo de segurança rotativo integrado.

Para quadros com dimensões de até 150cm de comprimento, são empregados


sistemas de um circuito. Com eles se utiliza uma unidade de comando para ope-
ração.

Para quadros com dimensões a partir de 150cm, recomenda-se o uso de um


sistema de dois circuitos, que combina duas unidades de comando.

Quadros com mais de 2,5m - 3m de comprimento (de acordo com o número do


tecido) necessitam de pinças de longo curso que possuem um comprimento duplo
de tração.

Dependendo do formato do quadro, também é possível combinar pinças de lon-


go curso com pinças standard (por exemplo, laterais com pinças normais e lados
frontais com pinças de longo curso).

Figura 73 - Pinças standard e pinças de longo curso SEFAR 3A com larguras


de 15cm e 25cm

Pinças com larguras de 15cm e 25cm garantem um ajuste ideal do sistema a


quadros de todos os tamanhos. É possível fazer o ajuste a quadros com um perfil
diferente e uma altura de até 60mm dentro do mais curto espaço de tempo, graças
a suportes ajustáveis do quadro.

As pinças modernas formam um sistema confiável destinado à esticagem de


quadros de todos os formatos, de tecidos de todos os tipos de fácil manutenção e
possibilita uma operação simples e confortável.
76
SENAI-RJ
Tensão do tecido serigráfico

Chamaremos a tensão com qual a tela foi colocada ao bastidor (quadro) de pré-
tensão. Esta pré-tensão, pela acomodação da estrutura molecular do material dos
fios, se reduz ao longo do tempo e do uso da forma.

Nas primeiras horas e em descanso, o tecido perde tensão e esta perda, gra-
dativamente, se reduz até uma estabilização. Com o uso, sob a pressão do rodo
e ação do fora contato, a tela perderá gradativamente mais tensão, até um ponto
em que sua utilização não será mais possível.

As tensões admissíveis constantes nos folhetos técnicos dos fabricantes são


valores médios e nem sempre são os valores ideais para certas aplicações. Entre-
tanto, o uso de pré-tensões maiores reduz a vida útil do tecido (a menos que seja
possível retensioná-lo).

Aguardando a acomodação dos fios à tensão e retensionamento, os valores


podem chegar praticamente aos mesmos oferecidos para os tecidos metálicos.

Assim, tecidos de poliéster especificados de suportar 14N/cm (Newton por cen-


tímetro) podem chegar à tensão de 25N/cm contra 24N/cm, tensão especificada
para tecidos metálicos com a mesma contagem de fios.

A tela deve ter tensão igual (uniforme) em toda a área da imagem, ou haverá
deformação (crescimento) da imagem nas áreas mais frouxas.

Por esse motivo se recomenda tensionar gradualmente a tela e incrementar a


tensão em estágios.

Tensionamento do tecido

A tela se constitui do tecido tensionado ao quadro. A uniformidade de tensão é


um fator importante na produção de telas para serigrafia. É praticamente impossí-
vel garantir que uma tela esteja com a mesma tensão ao longo de toda a sua área
sem o auxílio de um instrumento adequado: o tensiômetro.

Existem tecidos serigráficos fabricados para trabalharem com vários valores de


tensionamento. Como regra geral, a tela esticada com maior tensão é mais ade-
quada para serviços de maior precisão. Cabe lembrar que telas mais esticadas re-

77
SENAI-RJ
querem maior exatidão no controle de fora contato e que, se a tensão não estiver
uniforme, o eventual benefício da tensão mais elevada será nulo.

O valor de tensão é mundialmente padronizado na unidade N/cm (Newton


por centímetro linear). O tensiômetro a utilizar deve ter um valor no fundo de
escala maior do que o máximo a ser utilizado na produção de telas.

Tenciômetro digital

Com o tensiômetro digital, o mercado ganha um instrumento de medição da


tensão do tecido que não opera mecanicamente, mas emprega tecnologia ele-
trônica. Este tipo de tensiômetro possui uma excelente relação custos/benefícios
graças, também, a uma série de características extremamente práticas.

Figura 74 - Tensiômetro Tensocheck SEFAR CK100

Um display digital nítido apresenta os valores medidos com um tamanho de


10mm. É possível fazer a leitura dos números, mesmo estando a uma determinada
distância do aparelho

Os valores medidos maiores do que 30N/cm são indicados com uma resolução
de 0,5N/cm. Valores abaixo de 30N/cm são medidos com uma resolução mais fina
(0,2N/cm). O SEFAR®TENSOCHECK100 contribui para elevar a reprodutibilidade
da tensão da tela.

Com uma gama de 4 a 60N/cm, é possível empregar o SEFAR® TENSOCHE-


CK100 em todas as operações de medição.

78
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Escolha entre N/cm e milímetros apenas apertando um botão. O aparelho pode
ser utilizado no mundo inteiro.

79
SENAI-RJ
Serigrafia rotativa
É a tecnologia que permite a aplicação deste processo, onde os processos
convencionais não o permitem. Impressões em larga escala, alta definição e repro-
dução são as suas principais características. Você poderá aplicar tintas com altas
camadas de depósito, com pigmentos de grande dimensão, com efeitos especiais
e com funções técnicas para os mais variados segmentos de mercados, tais como:
rótulos e etiquetas, embalagens, impressão de segurança e industrial.

A serigrafia rotativa permite imprimir:


– cores opacas e brilhantes;
– texto e linhas muito finos;
– imagens táteis, verniz texturizado, verniz localizado;
– imitações de hot stamping (ouro e prata, tintas UV), meios-tons
(retícula);
– adesivos e primers;
– tintas raspáveis,condutivas e catalíticas.

Figura 75

80
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Tela para serigrafia rotativa
As telas para serigrafia rotativa são fabricadas pelo processo de eletroforma-
ção, 100% de níquel, com estrutura hexagonal. Foram desenvolvidas para serem
utilizadas em máquinas com processo de serigrafia rotativa, quando alta qualidade
aliada à estabilidade e vida longa de impressão são necessárias.

Figura 76

Figura 77

1 2 3 4

1. Lineatura da tela
2. Espessura
3. Área aberta
4. Diâmetro do buraco
5. Depósito de tinta
6. Partícula máxima
7 Resolução

Figura 78

81
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®
Telas Rotativas RotaMesh - Especificações
Tipo RM RM RM RM RM RM RM RM RM RM
75/40 75/32 125/15 215/25 215/21 305/17 305/13 305/11 305/8 405/17

Lineatura (pol.) 75 75 125 215 215 305 305 305 305 405

Espessura (microns) 150 125 100 80 80 80 80 80 80 80

Área aberta % 40 32 15 25 21 17 13 11 8 17

Diâmetro buraco (microns) 214 192 79 59 54 34 30 28 24 27

Depósito de tinta (microns) 60 40 15 20 17 14 10 9 6 10

Partícula máxima (microns) 71 64 26 20 18 11 10 9 8 9

Resolução máxima 350 350 225 125 125 100 100 100 100 80

Aplicações

Line work coarse - - + + + + + + + +

Line work fine - - - - - + + + + +

Halftone/vignette - - - - - + + - - +

Text coarse - - + + + + + + + +

Text fine - - - - - + + + - +

Solids opaque - - + + + + + - - +

Solids primer - - - - - + + - - +

Metallics - - + + + + + - - +

Tactile/Reliefimages + + - - - - - - - -

Figura 79

82
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Gravação de matrizes planas

Composição
A matriz serigráfica é composta, basicamente, por três elementos:

• caixilho (quadro), cuja função é manter o tecido tensionado (estica-


do);
• Tecido, cuja função é servir de ancoragem para a camada fotográfica
(emulsão) e também está diretamente ligada à deposição de tinta;
• Emulsão, camada fotográfica, cuja função é delimitar a passagem da
tinta pelo tecido e o seu escoamento pelo substrato. Ou seja, é a respon-
sável direta pela qualidade da imagem impressa. Independente do fio do
tecido: apenas eram fechados os orifícios entre os fios da tela e quase não
existiam fios parcialmente abertos ou o orifício estava totalmente aberto
ou fechado.

Componentes da matriz

Figura 80
83
SENAI-RJ
Emulsões serigráficas
Emulsões serigráficas são colóides compostos de resinas aquosas que, mistura-
das a agentes químicos fotoiniciadores, formam a matéria-prima para a confecção
do estêncil serigráfico sob a tela. Resinas comuns para esta finalidade são, o álcool
e o acetato polivinílicos (PVA, PVAC), além de gelatina animal ou alguns copolíme-
ros. São utilizados como agentes fotoiniciadores os bicromatos, os ferroprussiatos
e certos diazônos.

Nestas composições também se utilizam pigmentações que oferecem ao estên-


cil resistência química aos solventes utilizados em certas tintas, ou na limpeza da
matriz. As emulsões são apresentadas comercialmente sob forma líquida ou em
folhas de espessura constante em filme, pré-sensibilizadas ou não.

Figura 81 - Filme de emulsão capilar da KIWO

A exposição fotográfica da emulsão é feita através de um filme gráfico de alto


contraste e opacidade, com a imagem original a reproduzir o chamado fotolito.

O ideal seria que as áreas opacas dos fotolitos não permitissem a passagem de
nenhuma radiação na faixa de sensibilidade das emulsões. Nas áreas transparen-
tes, os fotolitos bloqueiam cerca de 1,0% da energia, dado um fluxo energético de
aproximadamente 40mj/cm2 min (mili-Joules por centímetro quadrado minutos).
Este valor refere-se a uma lâmpada de vapor de mercúrio normal para exposi-
ção, 2000 watts, a 1m de distancia. A sensibilidade fotográfica das emulsões se
encontra na faixa do ultravioleta próximo (UV-A) e a energia é medida em faixas
específicas do espectro em mili-Joules por centímetro quadrado (MJ/ cm2), sendo
que 01 joule equivale a 01 watt/ segundo.

É dito que as emulsões são sensíveis à luz ou fotossensíveis na faixa de Ultra


Violeta. Mais correto seria dizer que a emulsão é sensível à radiação ou energia
eletromagnética em certa faixa de comprimento de onda.

84
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Propriedades da energia eletromagnética
• É irradiada a partir de uma fonte em todas as direções.
• Não requer substância portadora (propaga-se no vácuo) e pode atraves-
sar vários materiais.
• Tem velocidade de propagação que se reduz conforme a densidade da
substância que atravessa.
• Sua propagação ocorre em linha reta.
• Propaga-se de forma pulsante.
• Sua energia é transmitida para as substâncias na proporção da densidade
destas e da forma específica das pulsações.

A luz, como nossos olhos percebem, é a faixa de energia eletromagnética com


comprimentos de onda de 400 a 700 nanômetros (1nm = a milésima parte do
mm).

A emissão de radiação das lâmpadas geralmente é maior que a faixa do espec-


tro eletromagnético do que a faixa de sensibilidade das emulsões. Portanto, se
uma dada emulsão requer, por exemplo, 300MJ de exposição, basta saber quanta
energia uma lâmpada emite a certa distância durante certo tempo.

Intensidade em função da distância

Considerando-se uma fonte energética pontual (sem dimensão), ela envia ener-
gia igualmente em todas as direções e somente uma certa quantidade atinge a
área que desejamos expor.

Por isso, devemos levar em conta que, se expusermos uma matriz serigráfica
a certa distância da luz, a quantidade de energia será o fluxo contido dentro de
uma pirâmide com vértice na fonte (lâmpada) e base no formato desta área. Não
podemos desconsiderar que, se aumentarmos a distância, aumentaremos a área
de exposição; entretanto, deveremos também aumentar o tempo de exposição
devido à perda de energia por causa do aumento da distância. Consideremos,
também, que a distância correta de um quadro da fonte, é tida, sempre, como a
diagonal do maior quadro.

Antigamente, as emulsões não tinham uma perfeita definição, o que não permi-
tia um recorte de imagem independente do fio do tecido - apenas eram fechados
os orifícios entre os fios da tela e quase não existiam fios parcialmente abertos
ou o orifício estava totalmente aberto ou fechado. Para reduzir o efeito serrilhado
da imagem, procurava-se trabalhar com tecidos mais fechados e fios mais finos.

85
SENAI-RJ
Consequentemente, também se reduzia a quantidade de tinta que atravessava a
matriz e seu depósito sobre o substrato.

Figura 82 - Recorte da imagem com emulsão de baixa definição,


em tecidos abertos e fechados

As emulsões de última geração, de altíssima definição e resolução, permitem um


recorte de camada fotográfica totalmente independente da trama do tecido. Assim
sendo, o contorno da imagem não está associado ao quadriculado dos fios do te-
cido. Portanto, ao utilizar emulsões especiais de alta definição, temos liberdade de
trabalhar com qualquer tecido, mantendo o mesmo nível de recorte fotográfico.

O diâmetro do menor ponto da imagem reproduzível em serigrafia deverá ser


igual ou maior que a soma de 1 espaço entre fios, mais 2 diâmetros de fio do te-
cido da matriz de impressão. Para pontos menores que este limite, a impressão se
torna crítica.

Figura 83

Observação:
Na definição do tecido ideal, deve-se também analisar a ancoragem dos deta-
lhes mais finos (eles têm que estar apoiados em pelo menos dois fios de cada
direção) e obstrução das menores áreas abertas pelo fio do tecido.

86
SENAI-RJ
A utilizar emulsões de última geração, é possível conseguir matrizes com exce-
lentes resoluções, efeitos de relevo simples (uma única cor em alto relevo), múl-
tiplas impressões em relevo (impressão sobre impressão, conseguindo efeitos de
texturizações) e até efeitos visuais como lenticulares (imagens escondidas).

É importante realçar que somente a emulsão não faz milagres. Todo um conjun-
to deve ser analisado de uma forma sistêmica: desenho, tecido, emulsão, processo
de confecção da matriz, tinta, rodo e impressão.

Para seleçulsão, considerar os seguintes fatores:

• Resistência química: analisar o solvente da tinta ou produto que será


impresso: água, solvente, cosolvente (água+solvente), plastisol ou tintas
curáveis por ultravioleta; analisar também o solvente de limpeza.
• Lineatura do tecido (número de fios por cm linear): que está asso-
ciada à ancoragem dos detalhes mais finos e a deposição de tinta.
• Definição e resolução: qualidade de impressão.
• Reaproveitamento: facilidade de remoção da camada fotográfica;
• Fonte de exposição: as emulsões pré-sensibilizadas, dupla-curas ou
diazóicas somente devem ser fotografadas utilizando-se uma fonte de luz
rica em raios ultravioletas.

Na tabela abaixo, temos a linha AGABÊ de emulsões serigráficas classificadas


em todos os fatores mencionados. Selecionar a emulsão que melhor se adapte à
sua necessidade.

As emulsões AGABÊ são divididas em:


• UNIFILM: as únicas emulsões pré-sensibilizadas, à base de fotopolíme-
ros, produzidas na América Latina. Já vêm prontas para usar, ou seja, não
é necessário adicionar qualquer sensibilizador. Com tempo de exposição
reduzido, garantem alta definição e resolução. Suportam temperaturas de
até 60ºC durante a preparação da matriz, sem perder suas propriedades
fotográficas.
• DUALFILM: emulsões de dupla cura na qual são usados dois sensibili-
zadores: Diazo e Fotopolímero. Devido a esta tecnologia avançada, pos-
suem certas propriedades não apresentadas pelas emulsões diazóicas ou
bicromatadas: resistência a tintas cosolventes, altíssima resolução e de-
finição, ampla latitude de exposição, maior sensibilidade fotográfica que
as emulsões diazóicas e obtenção de camadas planas com menor número
de aplicações.

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SENAI-RJ
• DIRAFILM: emulsões de dupla cura que utilizam um Diazo especial
D.A.D. (Diazo de Adição Direta) que é adicionado diretamente à emulsão,
sem necessidade de dissolvê-lo previamente em água destilada. Não so-
frem influências da qualidade ou quantidade de água adicionada.
• DECAFILM: emulsões sensibilizáveis com Diazo ou Bicromato. Com ex-
celente resistência química, asseguram alta qualidade e nitidez de deta-
lhes, mesmo trabalhando com uma fonte de luz não ultravioleta (no caso
de ser sensibilizada com Bicromato).
• AGABÊ: emulsões diazóicas de alta qualidade.
• SCREEN FOTO: emulsões sensibilizáveis com bicromato, para exposição
rápida e fácil reaproveitamento do tecido. Não é necessário utilizar uma
fonte de luz rica em ultravioleta.

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Figura 84

89
SENAI-RJ
Vida útil e armazenagem das emulsões da AGABÊ
Pote Emulsão aplicada no
Tipos de emulsões Emulsão sensibilizada
lacrado tecido (exposta ou não)

3 meses (até 37ºC, em


UNIFILM 24 meses -----
local seco e escuro)
DUALFILM
DIRAFILM 3 meses (até 22ºC) 6 15 dias (até 22ºC, em local
24 meses
DECAFILM/Diazo meses (sob refrigeração) seco e escuro)
AGABÊ
DECAFILM
Bicromato 24 meses 4 dias 4 horas
SCREEN FOTO

Sensibilidade fotográfica
Tipos de Sensibilização
emulsões
Pré-sensibilizadas As emulsões UNIFILM já vêm prontas para o uso. Não é
UNIFILM necessário adicionar qualquer sensibilizador. Abrir a embalagem
e manusear somente sob luz amarela.
Dupla Curas Como estas emulsões já são parcialmente sensibilizadas
DUALFILM mesmo antes de adicionar o sensibilizador Diazo, elas devem
ser manuseadas em local livre de iluminação ultravioleta. A
sensibilização com Diazo é feita de forma idêntica às emulsões
diazóicas comuns. Veja as instruções abaixo.
Diazóicas De preferência, utilize água destilada a 22ºC. Para um pote
DECAFILM/Diazo com 900ml de emulsão, adicionar 90ml de água na embalagem
AGABÊ do sensibilizador. Fechar bem e agitar o frasco até dissolver
completamente o pó. Adicionar esta solução de sensibilizador
no pote de emulsão e misturar bem. Para um galão de 3.440 ml
de emulsão, adicionar 170ml de água no frasco do Diazo, fechar
bem e agitá-lo até dissolver completamente o pó. Adicionar
esta solução em 3.440ml de emulsão. Adicionar mais 170ml de
água à emulsão e misturar bem. Para outras embalagens, siga
as instruções contidas na embalagem do sensibilizador. Deixar
descansar por um período de duas horas para eliminação das
bolhas de ar.
Diazo D.A.D. Por serem emulsões de dupla cura, devem ser manuseadas
DIRAFILM em local livre de iluminação ultravioleta. O sensibilizador
D.A.D. vem acondicionado em sachê que o protege da luz e da
umidade. Abrir o sachê e adicionar o conteúdo diretamente à
emulsão. Misturar bem até a completa dissolução do pó. Deixar
descansar por um período de duas horas para a eliminação das
bolhas de ar.

90
SENAI-RJ
Bicromatadas Devido às características do Bicromato, sensibilizar apenas
DECAFILM/ a quantidade de emulsão que será utilizada num período
Bicroma-to de no máximo 4 dias. Adicionar o sensibilizador à emulsão
SCREEN FOTO na proporção de 9 partes de emulsão para cada parte de
sensibilizador (em volume). Misturar bem. Deixar descansar por
um período de duas horas para a eliminação das bolhas de ar.
Fonte: catálogo produtos da Agabê

Espessura da camada de emulsão

Como todos os fotopolímeros, as emulsões serigráficas, ao receberem radiação


de luz, começam a absorver esta radiação, transportando esta energia para as
moléculas de seus componentes químicos, fazendo com que estas se liguem for-
mando um composto com características físico-químicas diferentes das originais.

A característica que procuramos é a insolubilização parcial, ou seja, o fato de


que as áreas expostas tornam-se menos solúveis a certos solventes, especifica-
mente a água. Esta insolubilização ocorre em função do tempo de exposição dire-
cionalmente e em profundidade na emulsão.

Quanto mais espesso for o filme de emulsão aplicado, tanto maior será o tempo
de exposição necessário para promover a característica de insolubilização até o
nível dos fios do tecido.

Certos corantes empregados na fabricação de emulsões podem fazer com que o


tempo de exposição para espessuras maiores fique muitas vezes maior.

As emulsões podem ser apresentadas em estado líquido ou em filme seco com


espessura constante ajustada de fábrica. A espessura final de impressão é deter-
minada pelo tecido e nas bordas da imagem, por este mais a espessura da emul-
são sob os fios.

Aplicação da emulsão

Para a aplicação manual, é aconselhável o uso do aplicador de emulsões HB


APLIC®, que apresenta perfil ergonômico em alumínio anodizado, com dois tipos
de bordas para espessuras de deposição diferentes e laterais plásticas removíveis,
que garantem a inclinação ideal na aplicação da emulsão.

91
SENAI-RJ
Figura 85 - Aplicador de emulsão HB APLIC

Utilizar sempre um aplicador que cubra a largura total da tela. Não utilizar um
aplicador pequeno em várias passadas paralelas, o que formará uma camada com
espessura irregular.

A espessura da camada depende do tipo de tecido, da emulsão e do número


de aplicações. Aplicar a emulsão com a matriz na posição vertical, levemente incli-
nada. Aplicar 2 demãos no lado externo e, sem secar, 2 ou mais pelo lado interno
(lado do rodo de impressão).

A espessura ideal da camada de emulsão varia de 10 a 25% da espessura do


tecido. Para finalidades especiais, estes valores podem ser alterados. Aconselha-
mos o uso de um medidor de espessura, para o controle do processo de aplicação
de emulsão.

Após a secagem, podem ser aplicadas demãos adicionais no lado externo da


matriz, para melhorar a planeidade ou aumentar a espessura da camada fotográ-
fica.

Controle de aplicação de camadas de emulsão

Uma das maneiras de ampliar a qualidade da imagem impressa é controlar com


precisão a camada de emulsão aplicada na malha.

O serrilhado e a falta de definição são problemas que perseguem a maioria dos


serígrafos em todos os segmentos de mercado. A solução encontrada em muitos
casos é a utilização de malhas com tramas mais fechadas, ou seja, maior número
de fios por centímetro. Apesar deste procedimento solucionar parte do problema,
nem sempre malhas mais fechadas significam maior definição.

A definição de imagem, isto é, bordas perfeitamente definidas, sem serrilhas,


através do controle da aplicação da emulsão e não da abertura da malha. Como

92
SENAI-RJ
exemplo podemos citar a necessidade de impressão com uma malha de 25 fios/
cm. Vamos dizer que, devido ao uso de um tipo de tinta especial, o serigráfo tenha
que usar uma matriz de 25 fios. É perfeitamente possível obter uma boa definição
em malhas abertas; para isto, basta controlar a camada de emulsão fotográfica
aplicada à tela.

A aplicação da emulsão fotossensível para gravação da imagem na tela serigrá-


fica requer cuidados especiais. Como a malha consiste em uma trama, a irregula-
ridade da emulsão aplicada também acompanha a trama.

Desta forma uma aplicação mal feita apresentará irregularidades que acom-
panham os altos e baixos dos fios da malha, provocando deficiências na imagem
impressa. Com uma maior número de camadas de emulsão essa irregularidade
desaparece e a camada de emulsão torna-se muito mais resistente, sem perder
nenhum detalhe da imagem contida no fotolito.

O controle de aplicação das camadas de emulsão consiste em aplicar várias ca-


madas de emulsão, molhada sobre seca, de maneira a formar um filme final sem
irregularidades. Este processo é feito da seguinte maneira:

Primeira aplicação: com a malha preparada, livre de poeira, sujeiras e per-


feitamente desengordurada. Essa primeira camada consiste em duas aplicações
de emulsão pelo lado externo da matriz (lado do substrato) e uma passada pelo
lado interno (lado do rodo). São passadas de emulsão molhado sobre molhado.
Esse processo requer aplicador que proporcione controle de camada sem imper-
feições.

A tela deve ser colocada para secagem com a parte interna (lado do rodo) para
cima. Depois da emulsão seca, aplica-se uma nova camada pelo lado externo da
matriz (lado do substrato).

Segunda aplicação: a segunda aplicação é feita sobre o lado externo. Neste


caso, molhado sobre seco. Nesta fase utiliza-se uma única passada, de maneira a
igualar a camada anterior, evitando as imperfeições causadas pela trama da malha.
Novamente, a tela é colocada para secagem da camada aplicada. Controlando as
camadas de emulsão aplicadas na tela você; verá que é possível aumentar a defi-
nição da imagem sem ter que utilizar malhas muito fechadas.

93
SENAI-RJ
Definição e descarga da tinta

Como vimos, é possível obter melhores níveis de definição utilizando recursos


de aumento da camada de emulsão; todavia, é importante buscar um controle
entre o depósito de tinta e a definição. O depósito de tinta é aumentado pela es-
pessura da malha e por um maior número de camadas de emulsão.

Porém, recursos do fio da borracha do rodo, inclinação e velocidade de impres-


são também podem alterar o depósito de tinta. A definição também pode ser con-
trolada com o uso de malha mais fechada, mas os melhores resultados são obtidos
com o controle preciso das camadas de emulsão. A definição também pode ser
controlada por recursos de pressão, inclinação e velocidade do rodo, assim como
fora de contato e diluição da tinta.

Secagem
Deixar a emulsão secar completamente, com a matriz na posição
horizontal, com o lado externo voltado para baixo. Atenção: o tempo de
secagem é proporcional à lineatura do tecido (fios/cm), ao tipo de emulsão
e à espessura da camada.

posição correta para a secagem da matriz

Figura 86

A estufa de secagem deve possuir entrada de ar quente, seco e filtrado, com


saída de ar, de preferência para fora do laboratório.

Em regiões de umidade elevada, utilizar um desumidificador. Para as emulsões


de dupla cura, diazóicas ou bicromatadas, a temperatura da estufa não deve exce-
der a 37ºC. Caso não possua uma estufa de secagem, deixar secar naturalmente
em lugar seco, escuro e livre de poeira.

Para matrizes com tecidos abertos e camadas espessas, deixar secar por perío-
dos maiores, para garantir a total evaporação da água.

No caso de emulsões sensibilizadas com Bicromato, expor e revelar a matriz


logo que a camada esteja seca, pois após algumas horas a emulsão estará total ou
parcialmente endurecida, mesmo não tendo sido exposta à luz.

94
SENAI-RJ
Revelação

Revelar a matriz dirigindo em ambos os lados um jato suave de água, de prefe-


rência com um espalhador.

Continuar a lavagem até que a imagem apareça totalmente e as áreas não ex-
postas estejam completamente livres de resíduos de emulsão. Use maior pressão
somente no lado externo. Para matrizes com tecidos abertos ou camadas espes-
sas, deixá-las submersas em água por aproximadamente vinte minutos antes de
usar o jato de água.

Avaliar a qualidade da matriz, observando a Escala AGABÊ para controle de


Exposição, Definição e Resolução.

Com a emulsão ainda úmida, aplicar o Anti-véu HB 70 (complementador de


exposição), utilizando uma esponja macia, em ambos os lados da camada, inician-
do pelo lado interno. Aguardar alguns segundos e lavar com água corrente. Este
produto atua sobre a emulsão já revelada, fixando-a completamente e evitando a
formação de véus (resíduos de emulsão não endurecidos que bloqueiam a passa-
gem de tinta nas áreas abertas da matriz).

Tratamentos posteriores

Pós-exposição (opcional): quando forem utilizadas as emulsões pré-sensi-


bilizadas ou de dupla cura, uma exposição posterior à revelação complementará o
endurecimento, aumentando a resistência da matriz tanto a água como a solven-
tes.

Endurecimento químico: para aumentar a resistência da matriz à abrasão e


a produtos à base de água, utilizar os endurecedores HB 72, HB 76 ou o catalisador
HB 74.

Acabamento

Secar a matriz completamente. Retocar eventuais furos ou falhas e vedar as


bordas da matriz com bloqueador adequado. Utilizar os bloqueadores removíveis
HB 20 rápido ou normal se a tinta for solúvel em solvente, UV ou tipo plastisol.
Caso a tinta seja à base de água, utilizar o bloqueador permanente HB 20 Acqua
ou a própria emulsão já sensibilizada. Neste último caso, é recomendável uma
exposição posterior, para tornar os retoques insolúveis em água.

95
SENAI-RJ
Reaproveitamento (recuperação do tecido)

Utilizar os removedores de resíduos de tintas HB 52 ou DECASOLV LM, para


eliminar os resíduos de tintas que formam uma barreira que impede a ação dos
removedores de emulsão. Em seguida, utilizar o removedor de emulsões HB 50,
para a dissolução da camada fotográfica.

Matrizes feitas com emulsões que resistem às tintas à base de água, matrizes
fotografadas há diversos meses, ou endurecidas com HB 72, HB 74 ou outro cata-
lisador, são difíceis de recuperar. Entretanto, algumas podem ser limpas utilizando-
se novamente os removedores de resíduos de tintas HB 52 ou DECASOLV LM, após
a aplicação do removedor de emulsões HB 50.

Para retirar a imagem fantasma (fios do tecido tingidos pela tinta de impres-
são), utilizar o removedor monocomponente DECACLEAN HR ou a pasta alcalina
HB 54 (Super ou Normal) em conjunto com o removedor de resíduos de tintas HB
52. Obs: Utilizar o HB 54 normal somente com o HB 52 Líquido, Gel ou Extra.

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SENAI-RJ
Gravação de matrizes de alto relevo
Para a perfeita impressão de alto relevo com plastisol de alta densidade, es-
ticar o tecido com tensões superiores a 25 N/cm. Para os outros tipos de tintas,
consultar o fabricante e determinar a tensão ideal, baseando-se no processo de
impressão.

Esticar todas as matrizes do desenho a ser impresso no mesmo dia e com a


mesma tensão. Utilizar o adesivo de dois componentes, que proporciona uma
colagem forte e permanente de qualquer tipo de tecido em caixilhos de madeira,
alumínio ou ferro. Após decorrido o tempo de polimerização, o adesivo é comple-
tamente resistente aos solventes usados em serigrafia.

Seleção correta da emulsão


Utilizar emulsões de alta definição com alta viscosidade (3D) para a impressão
de alto relevo com tintas base de água, plastisóis tradicionais, plastisóis de alta
densidade (HD - High Density), silicones, glitters, tintas para impressão de bonés,
jeans e granilhas ou tintas especiais para a indústria cerâmica e impressão com
tintas e produtos `a base de solventes, plastisóis tradicionais e de alta densidade.
Devido à sua formulação avançada, garante a reprodução de mais detalhes finos.
Revelação e recuperação otimizadas.

Cuidado com infiltrações acidentais de luz branca no ambiente de trabalho (que


contenham raios ultravioleta): como estas emulsões são muito sensíveis à luz (ex-

97
SENAI-RJ
posição extremamente curta), pode haver endurecimentos acidentais e a perda
total dos detalhes (a imagem não se dissolverá na água durante a revelação).

Preparação do tecido
Limpar o tecido com um desengraxante: molhar o tecido da matriz e aplicar
o desengraxante, esfregando suavemente sobre toda a superfície, em ambos os
lados do tecido. Enxaguar com água corrente para a eliminação total do produto.
Para tecidos bem abertos, a ancoragem da emulsão pode ser otimizada utilizando
a pasta abrasiva HB12 da Agabê (aumento da área de contato superficial).

Aplicação da emulsão
Utilizar um aplicador de emulsão apropriado que cubra a largura total da tela.
Não utilizar um aplicador pequeno em várias passadas paralelas, o que formará
uma camada de espessura não uniforme. Sugerimos a utilização da borda fina.
Aplicar a emulsão com a matriz na posição vertical, levemente inclinada. Aplicar 2
demãos no lado externo e sem secar, de 6 a 18 demãos pelo lado interno - lado
do rodo de impressão. Quanto maior for o número de demãos pelo lado interno,
maior será a camada pelo lado externo. Este número de passadas depende da
porcentagem de área aberta do tecido.

Sugerimos fazer testes prévios, para determinar a máxima camada de emulsão


exequível. Se você perceber, durante a aplicação, que a camada de emulsão líquida
apresenta manchas ou irregularidades, você poderá recomeçar o processo: raspar
a emulsão antes que ela seque, por fora e por dentro, com um aplicador de emul-
são apenas apoiado no tecido (sem encostar as laterais plásticas) e, em seguida,
recomeçar, aplicando, pelo lado externo e posteriormente pelo interno, o número
de demãos desejadas.

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SENAI-RJ
Figura 87 - Construção de matriz espessurada com as emulsões da linha

UNIFILM 3D do fabricante Agabê

Figura 88

Na aplicação manual, a espessura final da camada pode variar conforme a


quantidade de emulsão colocada no aplicador ou de acordo com a pessoa. Suge-
rimos a utilização de um medidor de camadas, para o controle do resultado final e
garantia de sucesso.

Secagem

Deixar a emulsão secar completamente, com a matriz na posição horizontal,


com o lado externo voltado para baixo - na posição de impressão.

99
SENAI-RJ
posição correta para a secagem da matriz

Figura 89

Jamais deixar a tela secar na posição horizontal invertida, pois a gravidade for-
çará a camada de volta para o lado do rodo, reduzindo sua espessura externa e
prejudicando sua planeidade.

nunca secar a matriz na posição invertida

Figura 90

Quanto maior for a espessura da camada, maior será o tempo de secagem. Para
camadas bastante grossas, sugerimos deixar a matriz emulsionada secar durante
uma noite, em um local seco, limpo e escuro. Garantir que não haja uma incidência
acidental de raios ultravioleta. Avaliar a secagem com um medidor de umidade ou
pela transparência da camada de emulsão: se a emulsão ainda tem um aspecto
leitoso, ela ainda não secou o suficiente para ser exposta à luz.

Exposição à luz (gravação da imagem)

Observar os seguintes fatores:

Diapositivos: evitar a utilização de laser film – filmes de poliéster translúcidos.


Utilizar somente filmes fotográficos transparentes. As áreas escuras devem ter boa
opacidade para bloquear completamente os raios de luz. As demais áreas devem
ser transparentes e livres de sujeira ou poeira, para evitar a retenção de luz e o
aparecimento de furos na matriz fotografada.

Utilizar fotolitos com resolução mínima de 1.200dpi’s, para não prejudicar a de-
finição da imagem impressa. Posicionar o positivo sobre o lado externo da matriz e
fixar com fita adesiva transparente. A camada fotográfica do positivo (lado preto)
deve estar em contato com a emulsão serigráfica.
100
SENAI-RJ
Fonte de luz: no caso de emulsões pré-sensibilizadas como as UNIFILM 3D
da Agabê, a exposição deve ser feita necessariamente com uma fonte de luz rica
em raios ultravioleta: lâmpadas halógenas, de arco voltaico ou vapor de mercú-
rio.

Para se obter uma perfeita definição e resolução da imagem, os raios de luz


devem ser perpendiculares ao fotolito, a lâmpada deve ser puntiforme e a distância
mínima deve ser igual à diagonal da matriz. Jamais utilizar lâmpadas tubulares,
pois geram uma luz muito difusa, que ocasionará a perda dos detalhes finos (figura
abaixo).

Figura 91

Tempo de exposição: o tempo de exposição é muito importante, pois de-


termina a qualidade da definição, o nível de resolução e a vida útil da matriz. Se
houver sub-exposição (tempo insuficiente), o lado interno da camada fotográfica
será dissolvido durante a revelação e a emulsão se soltará (levantará uma “pele”).
No caso de superexposição, haverá a perda dos detalhes finos (resolução da ima-
gem).

O tempo de exposição correto é função da lineatura do tecido, diâmetro do fio,


cor do tecido, tipo e espessura da camada fotográfica, potência e vida útil da fonte
de luz, distância da fonte de luz à matriz, nível de secagem da emulsão e transpa-
rência e opacidade do positivo.

Para determinar o tempo ideal de exposição, utilizar uma das seguintes alter-
nativas:

Escala AGABÊ – alto relevo - para controle de exposição, definição e resolução

101
SENAI-RJ
Teste prático: fixar o positivo com fita adesiva transparente, no lado externo,
e expor a matriz por um tempo curto (por exemplo, 30 segundos). Após esse tem-
po, molhar o dedo com água e passar no lado interno, para sentir se a emulsão se
dissolve. Caso ela se dissolva, o tempo de exposição inicial foi insuficiente. Como o
positivo não foi retirado de sua posição original, podemos voltar a expor por mais
alguns segundos (por exemplo, por mais 10 segundos). Repetir o teste enquanto
a camada interna se dissolver, aumentando gradativamente o tempo de exposição.
Quando a camada interna ficar “firme”, revelar a matriz com água e observar os
detalhes finos. Caso eles tenham sido perdidos, o tempo ideal de exposição foi
ultrapassado.

Na próxima matriz, expor com um tempo um pouco menor que a soma total do
tempo de luz do anterior.

Figura 92

Figura 93

Revelação: deixar a matriz imersa em água por, aproximadamente, 10 minu-


tos. A água, ligeiramente aquecida, auxiliará na dissolução da emulsão não foto-
grafada (não endurecida pela luz ultravioleta).

Em seguida, revelar a matriz dirigindo, em ambos os lados, um jato suave de


água fria, de preferência com um espalhador. Maior pressão somente pelo lado
externo.

102
SENAI-RJ
Continuar a lavagem até que a imagem apareça totalmente e as áreas não ex-
postas estejam completamente livres de resíduos de emulsão.

Verificar os detalhes finos para avaliar se o tempo de exposição foi correto.

Acabamento: secar a matriz com ar quente. Retocar eventuais furos ou falhas


e vedar as bordas da matriz com o bloqueador para tintas à base de solventes ou
para tintas à base de água ou plastisóis).

Tratamentos posteriores: endurecimento da camada: para aumentar a re-


sistência da matriz a produtos e tintas à base de água, podemos utilizar os endu-
recedores ou os catalisadores de emulsão.

Reaproveitamento (recuperação do tecido): utilizar o removedores de re-


síduos de tinta e emulsões, para eliminar os resíduos de tintas que formam uma
barreira que impede a ação dos removedores de emulsão.

Em seguida, utilizar o removedor de emulsões para a dissolução da camada


fotográfica. Para otimizar a remoção da emulsão, molhar bem a matriz com água
e aplicar o removedor no lado interno da matriz (lado do rodo). Deixar atuar por
alguns minutos e, em seguida, aplicar um jato de alta pressão pelo lado interno.

Para retirar a imagem fantasma (fios do tecido tingidos pela tinta de impres-
são), utilizar o removedor alcalino em conjunto com o removedor de resíduos de
tintas e emulsões.

Antes de utilizar os produtos de limpeza, consultar os respectivos informativos


técnicos dos respectivos fabricantes, para obter informações detalhadas de
como aplicá-los.

103
SENAI-RJ
Rodo de impressão
O rodo serigráfico tem a função de forçar a passagem da tinta por entre os es-
paços vazados da emulsão na matriz de maneira uniforme e coesa. Isto permitirá a
deposição da tinta de maneira perfeita sobre o substrato a ser impresso, para que
haja uma correta acomodação entre a superfície inferior do estêncil e a do subs-
trato a imprimir. Para compensar falhas de planicidade, utilizam-se rodos feitos
de materiais flexíveis, com dureza controlada e resistência química aos solventes
usado nas tintas e na limpeza da matriz.

As lâminas para rodos de impressão são feitas basicamente de três tipos de


materiais: borracha natural, neoprene ou poliuretano. As mais baratas são feitas
de borracha natural. Apesar de populares, seu desempenho está longe das neces-
sidades da indústria serigráfica atual, pois a borracha natural tem pouca resistên-
cia à abrasão e quase nenhuma resistência aos solventes mais fortes.

O neoprene é uma borracha sintética e é também utilizado na confecção de ro-


dos de impressão. Trata-se de um material um pouco mais caro e um pouco mais
resistente que a borracha natural, mas ainda não resiste muito bem à abrasão e
a solventes.

O poliuretano é uma matéria plástica sintética, utilizada na confecção de lâmi-


nas para rodos de serigrafia, seja na impressão manual, ou com máquinas auto-
máticas e semiautomáticas. Apesar de ser mais caro do que a borracha natural e
o neoprene, o poliuretano é bem mais resistente física e quimicamente em relação
aos demais. Os tipos mais indicados para impressão serigráfica são poliuretanos
de base MDI-poliéster, por terem melhor resistência à abrasão e ao desgaste físico
como um todo.

104
SENAI-RJ
Perfil de lâminas de rodo
Existem no mercado diversos perfis de lâminas para Perfil de lâminas para to-
dos os rodos de impressão. O perfil de lâmina influi decisivamente na espessura
da camada de tinta depositada e na eficiência do rodo sobre diferentes tipos de
substratos. Rodos de perfil retangular são os mais comuns e amplamentes utiliza-
dos em impressão de superfícies planas em geral, inclusive têxtil. São absolutos na
impressão manual. Rodos de perfil arredondado se limitam ao uso em indústrias
têxteis, em casos onde se quer um depósito de tinta mais pesado. Já os rodos
chanfrados são típicos da impressão em superfícies cilíndricas.

Figura 94

Qual a dureza ideal para as lâminas do rodo impressor?

Para escolher uma lâmina para os rodos de impressão, a primeira tarefa é de-
terminar a dureza desejada. A dureza é uma grandeza que expressa o quanto a
estrutura da lâmina é fisicamente dura, ou seja, resistente à penetração de uma
agulha. Os valores de dureza são medidos em “Shore A” e, em serigrafia, são usa-
dos de 50A a 95A. Estes valores são medidos através de um instrumento denomi-
nado durômetro, regidos pela norma ASTM.

Figura 95

105
SENAI-RJ
Para simplificar, vamos denominar as durezas da seguinte forma:
60A a 65A = macio
70A a 75A = médio
80A a 85A = duro
90A = extraduro

A escolha da dureza é feita em função das características do substrato a ser


impresso, da malha utilizada na matriz e a tinta empregada no processo se-
rigráfico.

As cores das lâminas de poliuretano funcionam como um código para identifica-


ção. Um dos esquemas mais comuns entre os fabricantes de lâminas é: vermelho
para o 60 Shore A, verde para o 70 Shore A e azul para o 80 Shore A.
• 60A a 65A Æ substratos irregulares, ásperos e têxteis.
• 70A a 75A Æ são os mais utilizados na impressão dos substratos, por
serem o meio termo.
• 80A a 90A Æ impressão com tintas mais agressivas, como UV e
cerâmica.

Figura 96

A escolha da lâmina ideal para o seu rodo vai depender também da máquina im-
pressora a ser utilizada. Rodos mais duros são mais indicados quando a impressora
trabalha em alta velocidade; do contrário, o desgaste seria muito grande. Já para
máquinas que trabalham com baixa velocidade e/ou baixa pressão sobre o rodo, é
melhor usar uma lâmina mais macia. Quanto mais dura for a lâmina, menor será
seu coeficiente de fricção e menor será a abrasão.

106
SENAI-RJ
A dureza também afeta diretamente o modo como a tinta é depositada sobre
o substrato a ser impresso. Uma lâmina macia vai depositar uma camada mais
espessa de tinta que uma lâmina dura. Por isso, deve-se preferir um rodo mais
macio se a intenção é imprimir uma área chapada ou qualquer imagem com mais
cobertura.

Para isto, o material que tem se mostrado mais adequado tem sido a borracha
de poliuretano, com várias durezas de acordo com o formato a imprimir, tipo de
substrato a imprimir quanto á sua rugosidade e planicidade e outros parâmetros;
abrasão, limitações de ajustes nos equipamentos, etc.

Outro fator muito importante, principalmente no que diz respeito à deposição


da tinta, é a angulação do rodo. Pequenas variações no comportamento geral da
impressão: quanto mais deitado estiver o rodo, maior influência terá sobre o volu-
me de tinta existente sobre a tela.

Figura 97

Em rodos bem afiados, a lâmina pode produzir bons resultados


nas primeiras cem impressões. Mas, inevitavelmente esta
afiação começará a entortar e, eventualmente, a desgatar-se
levando à formação de listras, conforme a figura.

Figura 98

107
SENAI-RJ
Velocidade de aplicação
Como a tixotropia da tinta é um fator relativo ao tempo, a velocidade de passa-
gem do rodo fornecerá variações no comportamento geral da impressão. Quanto
mais lenta for a passagem do rodo sobre a tela, mais tempo durará a pressão do
mesmo em uma certa área do desenho, ocorrendo, assim, o esmagamento dos
pontos ou deposições excessivas de tinta, o que ocasiona distorções (borragem do
desenho), ou vice-versa.

Figura 99

Retífica para rodo serigráfico manual ou automático


A borracha dos rodos podem ser retificadas por equipamentos apropriados
para retífica das lâminas. As retificadoras possuem regulagem de altura, e regula-
gem de afiação de 45 a 90 graus.

Figura 100 - Retificadora de rodo da Larese

108
SENAI-RJ
Fora - contato na impressão
A impressão fora de contato facilita o estágio da desmoldagem, parte integrante
do processo de impressão, sendo que a tensão inicial da tela supre o esforço ne-
cessário para esta desmoldagem ao longo da passagem do rodo.

O efeito colateral inevitável é a deformação da imagem transferida.

O controle é obtido desde que a deformação seja uniforme e de valor desprezí-


vel para as exigências de qualidade do produto final.

Diante disso, podemos concluir que o menor fora-contato possível é altamente


desejável pois, quanto menor à distância quadro x substrato, melhor a resolução
da imagem que se deseja imprimir.

Como já sabemos, os fios do tecido são flexíveis. Consequentemente os teci-


dos por eles formados também o são proporcionando, assim, uma elasticidade no
momento da impressão devido à pressão do rodo. Se o tecido estiver dentro das
tensões indicadas, irá vencer a aderência da tinta, promovendo a desmoldagem e
depositando a tinta na superfície, no formato (desenho) desejado.

Logo, este tensionamento envolve o aumento no comprimento dos fios e riscos


de distorções.

Devemos considerar, também, os itens abaixo:


• Fora-contatos mais elevados promovem um elongação maior dos fios,
podendo causar distorções ou excedendo o limite de tensão suportável
pelo tecido.
• A largura e o percurso do rodo influem diretamente no elongamento dos
fios com idênticas consequências ao caso acima.
• Na produção da impressão o controle da tensão inicial do tecido é tão
importante quanto o ajuste de fora-contato e a seleção do formato da
imagem em relação ao formato do quadro.

Chamaremos de tensão com a qual a tela foi colada ao bastidor de pré-tensão.


Além da pré-tensão, atua sobre o tecido a tensão fornecida pelo fora-contato e
ação do rodo na impressão.

A relação tração-elongação nos fios metálicos obedece à lei de Hooke: após uma
certa elongação atinge-se o ponto de ruptura, o fio estrangula-se e continua a se
estrangular ao longo de todo o comprimento, quando então passa a se comportar

109
SENAI-RJ
de maneira elástica novamente. Este comportamento é dependente do tempo: se
a tensão for aplicada repentinamente, o afinamento poderá ser proporcionalmente
grande, ocorrendo o rompimento.

Os fios sintéticos perdem tensão na tela, porém continuam a se comportar de


maneira elástica, ao contrário dos tecidos metálicos. Os limites fornecidos pela
maioria dos fabricantes de tecidos sintéticos normalmente são valores abaixo das
necessidades da impressão fina, e não levam em consideração as possibilidades de
uso de quadros auto-tensionantes e reajuste de tensão.

Esta pré-tensão, pela acomodação da estrutura molecular do material dos fios,


se reduz ao longo do tempo e de uso da matriz. A interferência dos fios do tecido
na qualidade da imagem é um fato e não deve ser confundido com os limites de
capacidade de registro fotográfico e reajuste de tensão.

Esta pré-tensão, pela acomodação da estrutura molecular da material dos fios,


se reduz ao longo do tempo e do uso da matriz. A interferência dos fios do tecido
na qualidade da imagem é um fato e não deve ser confundido com os limites de
capacidade de registro fotográfico das emulsões utilizadas.

Nas primeiras horas e em descanso, o tecido perde tensão e esta perda gradu-
almente se reduz até uma “estabilização”.

Com o uso, sob a pressão do rodo e da ação do fora-contato, a tela perderá


gradativamente mais tensão, até um ponto em que sua utilização não será mais
possível.

As tensões admissíveis constantes nos folhetos técnicos dos fabricantes são


valores médios e nem sempre são os valores ideais para certas aplicações.

Parâmetros do conjunto impressor

Para realizarmos uma boa impressão, se faz necessário ajustar alguns parâ-
metros de impressão do conjunto impressor (rodo e espátula), sem os quais não
conseguiremos obter uma impressão de qualidade.

O ângulo de ataque do rodo impressor deve estar entre 45º e 75º em relação

110
SENAI-RJ
á matriz. Quando o rodo impressor estiver com um ângulo abaixo de 45º, a qua-
lidade da imagem impressa ficará prejudicada, devido ao excesso de tinta descar-
regado durante a impressão. Quanto ao parâmetro da velocidade de impressão:
quanto maior a velocidade, menor será a descarga de tinta impressa. Finalmente,
abordaremos o ajuste de pressão do rodo, que funciona inversamente ao parâme-
tro de velocidade: quanto maior a pressão do rodo, maior será a descarga de tinta
impressa no substrato.

Figura 101 - Análise visual da película de tinta impressa no substrato

Este defeito não é


um problema causado
pelo rodo

Problemas causados
pelo rodo

Figura 102

Tratamentos superficiais para impressão

O tratamento corona

O tratamento de superfícies plásticas por efeito corona tem sido largamente


utilizado nas últimas décadas como um meio efetivo de aumentar a energia super-
ficial desses materiais elevando deste modo, a umectabilidade e a aderência de
tintas, adesivos, coatings e laminados.

111
SENAI-RJ
Teoria: Muito se tem pesquisado sobre os efeitos do tratamento corona, e ain-
da não se determinou precisamente o mecanismo que produz tal efeito. Algumas
teorias qualificam o efeito como:
• Insaturação das moléculas da superfície do material.
• Oxidação da superfície formando carbonila e carboxila, radicais meta diri-
gentes que se compatibilizam com as tintas.
• Rearranjo molecular da superfície.

O que podemos afirmar, com certeza, é que o tratamento corona melhora a


adesão com materiais polares, e a modificação é estritamente superficial.

A capacidade de uma superfície promover a expansão e aderência de um


líquido denomina-se umectabilidade.

A tensão de umectabilidade ou tensão superficial dos materiais é mediada em


dina por centímetro (d/ cm).

Os filmes estudados têm uma tensão superficial naturalmente baixa, como; por
exemplo:
• Poliestireno – 33 d/ cm
• Polietileno – 31 d/ cm
• Polipropileno – 29 d/ cm

Na prática, necessita-se de 40 d/cm para trabalhos de impressão. Esse aumento


e proporcionado pelo tratamento corona.

O processo: O tratamento corona consiste no uso de uma descarga de alta


voltagem, cujo potencial, excedendo o ponto de ruptura de isolação do ar, que é
da ordem de 26KV/cm, produz ozônio e óxidos de nitrogênio, os quais oxidam a
superfície do filme plástico.

O processo é obtido pela passagem do filme sobre um cilindro de metal aterra-


do, recoberto por um dielétrico para assegurar uniformidade da descarga elétrica
e do tratamento.

Composição de uma estação de tratamento típica


• Um eletrodo ao qual é aplicada a alta voltagem.
• Um espaço entre o eletrodo e o dielétrico (gap de ar), o qual será ioniza-
do criando o efeito corona e gerando o ozona.

112
SENAI-RJ
• O material dielétrico, o qual pode suportar altos níveis de voltagem sem
romper-se.
• Um plano aterrado, normalmente um cilindro de alumínio, sobre o qual é
passado o filme.

Podem-se tratar também materiais laminados a outros materiais plásticos, pa-


pel e até substratos metálicos, como alumínio.

No tratamento de substratos metálicos utiliza-se um tipo diferente de estação,


a qual tem o metal dielétrico aplicado ao eletrodo de descarga, e não ao cilindro
de tratamento.

Tratamento superficial de flambagem em termoplásticos

Superfícies não polares, inertes quimicamente, acompanhadas da baixa tensão


superficial de alguns termoplásticos, fazem com que estes sejam pouco ou nada
receptivas a tintas de impressão. O polietileno (PE) e o polipropileno (PP) são os
plásticos com as maiores tensões superficiais e, por conseguinte, requerem trata-
mento térmico (flambagem) para se imprimir sobre os mesmos.

A flambagem tem como finalidade aumentar a tensão superficial destes plásti-


cos, para que estes possam ser impressos com tintas, receber etiquetas ou qual-
quer tipo de marcação mecânica. Não se pode visualizar o efeito deste tratamento,
porém a troca das propriedades da superfície pode ser detectada pelos seguintes
testes práticos:
• Mergulhar completamente o frasco flambado em água. Uma flambagem
correta resultará em um filme de água que cobrirá completamente a su-
perfície do mesmo. Uma má flambagem será constatada se o filme de água
se romper imediatamente após se retirar o frasco flambado da água.
• Fita adesiva - Escrever com um lápis sobre a superfície flambada e colar a
fita adesiva sobre o local riscado, apertando-a firmemente. Retira-se a fita
em um só golpe. Um bom flambado reterá a escrita. O mesmo se aplica a
frascos já impressos após 24 horas.

A flambagem é essencialmente uma oxidação do plástico mediante a incidência


da chama rica em oxigênio. Uma chama convenientemente ajustada e que tenha
energia suficiente resultará em troca estrutural do plástico. Esta troca é superficial,
porém não permanente. Após o tempo de 10 a 15 horas, a superfície flambada
perde sua liberação de radicais e volta paulatinamente a seu estado original; por

113
SENAI-RJ
essa razão, deve-se imprimir sobre a superfície do substrato neste prazo. Depois
deste período deve-se flambar novamente antes da impressão.

Nota:
Se posteriores impressões, fora do período que dura o efeito da flambagem,
se fizerem sobre a primeira ou última impressão ou cor, deverá ser feita uma
nova flambagem.

Os materiais que já vêm com tratamento oxidativo, como mangas e chapas do


mesmo de polietileno, são tratados pelo processo corona. Este efeito pode per-
manecer por meses. O efeito gerado por flambagem com chama é breve. Permite
somente imprimir dentro de um turno de trabalho.

Ambos os tratamentos são totalmente eficazes e a ativação superficial é inten-


sa. A combinação da oxidação e aquecimento produz um flambado de qualidade
na embalagem. A oxidação é obtida através de chamas ricas em oxigênio. Estes
oxigênios provêm do ar comprimido empregado na combustão do gás utilizado e
através de métodos apropriados. Qualquer gás pode ser utilizado neste processo.
Os mais disponíveis são o gás propano doméstico, acetileno e gás metano.

114
SENAI-RJ
As tintas serigráficas
De todos os itens utilizados para se realizar um trabalho serigráfico de alta qua-
lidade, a tinta é um dos mais importantes, é a escolha correta de um produto que
vai proporcionar os resultados finais de acabamento e aderência sobre a superfície
a ser decorada.

Figura 103

Uma tinta geralmente tem em sua fórmula os seguintes itens:

• Resinas — É a matéria-prima mais importante das tintas, pois é o com-


ponente que vai formar a película que segurará o pigmento e dará forma
à estampa, a qualidade de uma tinta é definida pela qualidade e quanti-
dade de resinas empregadas em sua composição.
• Pigmentos — São compostos obtidos de diversos tipos de minerais exis-
tentes na natureza ou através de reações químicas. É este produto que
confere a tonalidade a película aplicada.
• Aditivos — São materiais empregados para conferir viscosidade (massa),
evitar a formação de bolhas, eliminar o tack (pegajosidade da película) e
melhorar os demais aspectos da película, um dos itens que mais interfe-
rem no custo de uma tinta é o aditivo, pois, são produtos de custo bastan-
te elevados e existem em grande quantidade nos produtos de qualidade.

115
SENAI-RJ
• Solventes – A função dos solventes é a de permanecer entre as molécu-
las da tinta evitando assim a sua polimerização espontânea antes de seu
emprego. Após a aplicação de uma película e conseqüente evaporação de
seu solvente esta passa de pré-polímero para polímero conferindo a resis-
tência final do material. Os solventes podem ser a água, ou derivados de
Petróleo (poliolefinas) Álcoois, Hidrocarbonetos, etc... Os solventes não
são utilizados no sistema de curas UV, a não ser para limpeza das matri-
zes.
• Catalisadores – A função dos catalisadores é participar da reação de
certas tintas quando misturadas às mesmas. Eles são a parte fundamental
destes produtos na sua secagem e polimerização.
• Talcos minerais (ou cargas) – São minerais geralmente utilizados para
fasquiar (tornar opaca) e aumentar a cobertura da película. São estas car-
gas que conferem as tintas características brilhantes ou opacas (foscas).

Na serigrafia existem vários tipos diferentes de tintas. Tendo em vista que para
cada tipo de substrato é usada uma tinta especial, fica difícil estabelecer critérios
de trabalho para todas as tintas.

Geralmente não podemos pegar a tinta diretamente da lata e colocá-la no qua-


dro para imprimir, é preciso prepará-la. Os fabricantes de tintas serigráficas for-
necem a tinta com a viscosidade entre 10.000 a 13.000 Cps (centipóises) à tem-
peratura ambiente (25ºC). Trata-se de uma viscosidade muito alta para aplicação
serigráfica, por isso devemos diluí-las entre 4.000 a 5.000 Cps, o que representa,
na prática, uma adição de 10 a 15% de solvente por volume.

Preparo da tinta
Existem três diferentes tipos de acerto para ser feito na tinta antes da impres-
são:
• acerto de viscosidade;
• acerto de secagem;
• acerto de tonalidade.

Acerto de viscosidade

Viscosidade significa a densidade da tinta: quando ela está menos viscosa, está
mais fina; quando está mais viscosa, está mais grossa. Nas tintas à base de solven-

116
SENAI-RJ
te (vinílica, sintética, epóxi), não podemos aumentar a viscosidade, deixando-as
mais grossas.

Para diluir a tinta devemos utilizar, sempre, o solvente da própria tinta, pois
cada marca tem uma formulação diferente. Na diluição devemos considerar o tipo
de malha utilizado na tela. Quando a malha for muito fechada, a tinta não pode
estar muito grossa, porque não passará pela abertura da malha. Quando a malha
for muito aberta a tinta não deve estar muito diluída porque borrará.

Os fabricantes de tinta recomendam uma diluição máxima de 10%: para cada


quilo de tinta, adicionar 100 gramas de solvente.

Acerto de secagem

Nas tintas à base de água ou solvente, a película de tinta seca por evaporação
dos solventes. Este tipo de secagem exige um controle maior de acerto de vis-
cosidade, pois durante o processo de impressão a tinta depositada no interior da
matriz ficará mais grossa à medida que os solventes evaporarem, dificultando a
passagem da tinta pela trama do tecido.

Neste caso, se faz necessário um controle maior da secagem da tinta durante


o processo de impressão. Podemos retardar a secagem da tinta adicionando um
solvente retardador, na proporção de 5% por volume de tinta. Acima deste índice,
poderá ser prejudicial à aderência e mesmo à secagem final. Procure obedecer as
recomendações do fabricante da tinta.

Acerto de tonalidade

Para imprimir determinadas cores de uma imagem a ser reproduzida, precisa-


mos à vezes,preparar a cor desejada.

A tinta pode ser fornecida dentro do padrão de cor, mas pode ser necessário
combinar mais de uma cor para alcançar a cor esperada (mistura física das cores
de uma determinada resina de tinta). Quase sempre, utilizamos a escala pantone
de cores como referência, ara obtermos uma determinada tonalidade de cor. A
mistura de cores é uma técnica que exige sensibilidade por parte do impressor.

117
SENAI-RJ
Os 45 anos que nos separam da criação da Pantone, Inc. ilustram a ascensão
gradual da empresa até asua consolidação como a principal referência na indús-
tria das artes gráficas em comunicação da cor. Pelo caminho houve mudanças,
profundas na indústria das artes gráficas: a técnica do corta-e-cola com mesas
de luz, facas de precisão, meios-tons PMT e tabuleiros de composição. Tudo isso
parece quase pré-histórico, o layout das páginas, os programas para ilustração
e fotografia digital, sem falar dos diferentes tipos de suporte de comunicação nos
quais é necessário conceber e adaptar os trabalhos encomendados. Tornou-se lu-
gar comum incluir no briefing criativo instruções e requisitos para impressão em
serigrafia, offset, impressão digital, embalagem e execução de trabalhos virtuais
(Internet) e físicos.

Acrescente-se a estas mudanças o fato de que parte das matérias-rimas utiliza-


das na produção foi igualmente alvo de importantesdesenvolvimentos.

Estas modificações revolucionaram o modo de criar e produzir os materiais,


tendo colocado toda uma série de desafios a todos aqueles que trabalham com
estes novos processos.

Ao longo dos anos, a Pantone, líder mundial em sistemas de comunicação de


cor, tem evoluído continuamente para fazer face a estes desafios, introduzindo
novos materiais e processos na sua linha de produtos. Como resultado, a indústria
das artes gráficas adotou, num ritmo frenético, os PANTONE® Color Systems. Mas
há sempre espaço para inovar. Pergunte a qualquer designer como melhorar o
guia PANTONE FORMULA GUIDE, e receba logo a resposta: “Acrescentem mais
cores!”. Estando o uso da cor intrinsecamente ligado ao processo do design, a
procura de cores que transcendam as habituais, que sejam inspiradoras e de van-
guarda vem no topo da lista de qualquer designer. Esses profissionais trabalham
em todo tipo de meios analógicos e digitais, cada vez mais internacionais; logo,
exigem um sistema de fácil utilização com as ferramentas necessárias a todos os
programas de comunicação. Mais uma vez, a Pantone reconhece que as necessi-
dades dos seus clientes estão em permanente mudança, e mostra-se à altura do
desafio com a introdução do sistema PANTONE Goe. O primeiro sistema de cores
verdadeiramente novo.

Numa tentativa de responder às necessidades em constante mudança do mer-


cado, os cientistas da cor da Pantone conceberam um sistema inovador para co-
municação da cor, designado PANTONE Goe (leia-se “Gou”) para cores sólidas.

118
SENAI-RJ
Com mais de quatro anos de pesquisa e desenvolvimento, este sistema foi con-
cebido em colaboração estrita com designers, gráficos e fabricantes de tinta e
papel; tudo isto para corresponder aos inúmeros pedidos que os clientes Pantone
têm feito ao longo dos anos.

Figura 104

Figura 105

Todo o processo de impressão do sistema PANTONE Goe foi


executado numa infraestrutura com Gestão da Qualidade (norma ISO
9001:2000), em máquinas concebidas especialmente para o efeito e
processos de produção precisos. As 2.058 cores estão dispostas de um
modo intuitivo em função da cor, o que não só simplifica a sua comunicação,
como a torna mais precisa e universal entre meios de comunicação. O
sistema Goe foi desenvolvido para designers, gráficos, editores, empresas
de embalagem, web designers e fornecedores de pré-impressão. No
entanto, serve igualmente a muitos outros fins. O sistema PANTONE Goe é
fundamental para todo um universo de setores relacionados com o varejo,
industrial, institucional e educativo. De fato, engloba qualquer pessoa que
pretenda comunicar cores.

Característica reológica de uma tinta é todo um conjunto de parâmetros que


determinam sua consistência, estando ou não sob influência de efeitos físicos
externos, tais como temperatura e ação mecânica. Assim, são características
reológicas: a viscosidade, a rigidez, a tixotropia e o tack.

119
SENAI-RJ
Colorimetria

Colorimetria é a ciência da medida de cores que estuda e quantifica como o


sistema visual humano percebe a cor, na tentativa de especificá-la numericamente,
de modo que:
a) Estímulos com as mesmas especificações, sob iguais condições, vistos por
um observador com visão normal, são semelhantes;
b) Os números compreendidos nas especificações são funções contínuas dos
parâmetros físicos que definem a energia espectral radiante do estímulo.

A cor é de grande importância em vários produtos industriais: matérias têxteis,


tintas, plásticos, papéis, cerâmica, alimentos. Dessa forma, a colorimetria é uma
tecnologia utilizada em diversos setores industriais.

No setor da serigrafia, por exemplo, é muito importante conhecer


o significado das cores, pois elas valorizaram o produto, obtendo
controle colorimétrico de corantes e pigmentos e o desenvolvimen-
to instrumental de formulações de cores.

Cor

A cor é uma sensação provocada no nosso cérebro pela incidência da luz em


um objeto. Logo, a cor não existe como matéria física, concreta, e só é perceptível
quando existem:
a luz,
um objeto que reflita a luz e
um observador que perceba esse fenômeno.

A luz é composta por ondas eletromagnéticas com comprimentos variáveis. As


ondas que possuem comprimento entre 400 e 700 nanômetros são as que com-
põem o que chamamos de “luz visível”, por serem estes os limites de comprimen-
tos de onda perceptíveis pelo olho humano.

Figura 106

120
SENAI-RJ
A luz branca é composta por todas as outras cores, como podemos perceber
ao separar as cores por meio de um prisma de cristal. Quando a luz branca incide
sobre um objeto, a cor que atribuimos a ele é a cor que ele reflete, enquanto todas
as outras cores que fazem parte da luz são absorvidas por ele.

Um objeto percebido como branco reflete todas as cores e não absorve ne-
nhuma. Um objeto percebido como preto não reflete nenhuma cor, absor-
vendo todas. Por isso, não podemos afirmar que a cor é uma propriedade
intrínseca do objeto, uma vez que depende do tipo de luz sob a qual ele será
percebido pelo observador.

OLIVA

AMARELO VERDE

LARANJA TURQUESA
CORES QUENTES

CORES FRIA
VERMELHO CIANO

ROSA CELESTE

MAGENTA AZUL

PÚRPURA

Figura 107 - Mapa de cores. Observar que cada cor é sempre a intermediária
entre as duas vizinhas e que diametralmente opostas estão as cores
complementares

Cada cor possui três atributos básicos:

• A tonalidade ou tom representa a cor propriamente dita, é o que deter-


mina se uma cor é vermelha, azul, amarela, etc.;
• A saturação ou a vivacidade é o seu grau de pureza, ou seja, quanto a
cor possui de branco ou cinza – quanto menos branco ou cinza ela possuir,
mas saturada ou vívida ela será;
• A intensidade ou a luminosidade é o que faz a cor parecer mais clara ou
mais escura, independente da sua saturação.

O resultado final do trabalho do serígrafo é um impresso, isto é, uma imagem


reproduzida em um suporte. Apesar de não ser uma regra, na maioria das vezes
o suporte possui uma cor neutra, geralmente branco, e as cores são definidas pe-
las tintas utilizadas no processo de impressão. A tinta é uma espécie de “veículo

121
SENAI-RJ
da cor”. Como hoje em dia a quase totalidade das artes finais são produzidas em
meio digital, por meio de softwares, em computadores, é muito importante que
o serígrafo entenda as diferenças entre as chamadas cor luz (a cor que aparece
na tela do monitor) e cor pigmento (a cor da tinta), as alterações que ocorrem
quando é feita a conversão de uma para a outra e os procedimentos por meio dos
quais as tintas simularão as cores pré-determinadas no projeto.

Cor pigmento

Cor pigmento é como são chamadas as cores formadas por meio da refração
da luz em um objeto. Especificamente no caso das artes gráficas, o termo é mais
utilizado por se associar às tintas utilizadas nos processos de impressão. Quando
falamos de cor pigmento, as três cores básicas são ciano, magenta e amarelo,
designadas pela sigla CMY – do inglês cyan, magenta e yellow.

No caso da cor pigmento, as demais cores são formadas pelo que chamamos
síntese substrativa, pois o pigmento absorve (subtrai) algumas cores da luz e
apenas a cor refletida é percebida pelo olho humano.

Por exemplo, quando misturamos pigmentos amarelo e magenta, enxergamos


um objeto vermelho, que é a cor refletida, não “subtraída” pelo objeto. Quando
misturamos magenta e ciano, obtemos azul; e misturando ciano e amarelo, obte-
mos o verde. Quanto mais pigmentos são misturados, mais cores são “subtraídas”,
podendo chegar até à substração total, com nenhuma reflexão, o que corresponde
ao que enxergamos como preto. Veja na figura abaixo.

Figura 108

122
SENAI-RJ
Observe que aqui as cores primárias são exatamente as complementares, no
padrão RGB – e vice-versa: as complementares aqui, também chamadas de “com-
postas”, correspondem às cores primárias do padrão RGB. A grande diferença é
que, na síntese substrativa, a mistura de todas as cores resulta em preto, não em
branco.

Assim, podemos dizer que, misturando adequadamente as três cores básicas,


ciano, magenta e amarelo, obteremos obter todas as outras cores, inclusive o
preto.

No entanto, no caso específico das artes gráficas, para obtenção de melhor


qualidade das impressões é utilizada, também uma quarta cor “primária”, o preto,
uma espécie de “cor chave”, para ressaltar detalhes e contrastes. Daí vem a sigla
CMYK, sendo o K, inicial de key (“chave”, em inglês), correspondente ao preto.

Cor luz

Cor luz é como chamamos as cores decorrentes da decomposição da luz bran-


ca. No entanto, para recompor a luz branca, não é necessário obter feixes de luzes
de todas as cores, bastam apenas três: um vermelho, um verde e um azul, as cha-
madas cores simples ou primárias, quando se trata de cor luz. É daí que surge a
sigla RGB – do inglês red, green e blue. Sempre que nos depararmos com a sigla
RGB, podemos ter a certeza de que o tipo de cor referido é a cor luz.

Quando se trata de cor luz, a formação das demais cores se dá por um proces-
so a que chamamos síntese aditiva. Por exemplo, dois feixes de luz, um vermelho
e um verde, quando apontados na mesma direção, formam a cor amarela. Da
mesma forma, luz verde somada à luz azul forma a cor ciano, e luz azul somada à
luz vermelha forma a cor magenta. As três cores básicas somadas formam a cor
branca. Veja na figura abaixo.

123
SENAI-RJ
Figura 109

Na síntese aditiva, as três cores formadas pela soma de duas cores primárias
são chamadas de secundárias. São elas o ciano, o magenta e o amarelo. Cada
cor secundária é considerada complementar da cor primária que não participou
da sua formação. Por exemplo, a cor amarela, formada pela soma do vermelho
com o verde, é complementar à cor azul. O ciano, formado pelo verde e o azul,
é complementar ao vermelho; e o magenta, formado pelo azul e o vermelho, é
complementar ao verde. Note que as cores complementares entre si estão posicio-
nadas de maneira diametralmente oposta uma à outra na figura acima. As cores
complementares, quando somadas entre si, também formam a luz branca.

A intensidade de cada uma das três cores-luz básicas pode variar em 256 ní-
veis diferentes, o que significa que apenas combinando as diferentes variações de
intensidade é possível obter mais de 16,7 milhões de cores diferentes, apenas com
três feixes de luz: um vermelho, um verde e um azul. É assim que se formam as
imagens nas telas de televisão ou de computador, por exemplo.

Como as telas são emissoras de luz, as imagens nelas formadas sempre seguem
o padrão RGB.

Formulação da cor

Para o serígrafo, não basta alcançar uma cor determinada uma única vez. É
preciso garantir a reprodução dessa cor sempre que houver necessidade de uma
nova produção. Isso se consegue através de uma fórmula que seja ao mesmo
tempo fiel e facilmente compreensível. Contudo, há duas linguagens distintas para
a formulação de cores: uma para o setor têxtil, baseada na medida de gramas/
kg, e outra baseada em porcentagem (%) para formulação e tintas em geral.

Uma formulação bem feita é a garantia de reprodução de uma tinta sempre que
necessário, devendo-se, portanto, ter o máximo de cuidado para se conseguir uma
formulação facilmente compreensível.

Medição e reprodução

Podemos dizer que dois diferentes espectros de luz têm o mesmo efeito nos três

124
SENAI-RJ
receptores do olho humano (células-cones) onde serão percebidos como sendo a
mesma cor. A medição da cor é fundamental para poder reproduzi-la com preci-
são, em especial, nas artes gráficas, arquitetura e sinalização. Existem diversos
métodos para medição da cor, tais como a tabelas de cores, o círculo cromático e
os modelos de cores.

Viscosidade

É a menor força capaz de manter uma tinta gráfica fluindo, isto é, a resistência
que esta oferece a diferentes valores de força empregados sobre ela. A medição é
efetuada no viscosímetro laray e sua unidade de medida é o poise.

Rigidez

É a menor força capaz de fazer uma tinta gráfica começar a fluir a partir do es-
tado de inércia. Também conhecido como limite de fluidez. A medição é efetuada
também no viscosímetro laray e sua unidade de medida é o dinas/cm2.

Tixotropia

É o estado de rigidez aparente que uma tinta gráfica pode apresentar. Me-
diante agitação, ela se torna fluida, voltando ao estado original quando cessa a
agitação.

Tack
É a força necessária para vencer a coesão interna da tinta gráfica, ou seja, para
separar um filme de tinta. Também conhecida como liga ou ainda pegajosidade,
sua medição pode ser feita no equipamento tack-o-scope ou inkometer.

Classificação atual das tintas serigráficas


• tintas à base de água (base aquosa),
• tintas plastisóis,
• tintas à base de solventes,
• tinta UV.

Tintas à base de água

As tintas à base de água são produtos compostos geralmente de copolímeros

125
SENAI-RJ
acrílicos aquosos e utilizados em sua grande maioria para aplicação sobre tecidos
de algodão, lycra e afins, empregados principalmente na indústria do vestuário.

As películas aplicadas deste material curam (polimerizam) ao ar e têm em


seu toque suave um grande atrativo, sendo um produto largamente utilizado no
mercado nacional, diferentemente das tintas plastisol, geralmente utilizadas nos
mercados latinos e norte-americanos. Esta grande utilização confere às estampas
brasileiras o título de uma das melhores do mundo, principalmente no item toque
e suavidade.

Tintas a base de solvente


São vários os produtos classificados como à base de solventes. Dentre eles,
podemos citar:
• tintas sintéticas,
• tintas vinílicas,
• tintas p/ polietileno.

Estes produtos são assim classificados pois, diferentemente das tintas aquosas,
onde o solvente é quase que totalmente água, estes têm em sua composição sol-
ventes derivados de petróleo (as poliolefinas) como, por exemplo, a aguarrás, o
xilol, o toluol, a ciclohexanona, a isoforona.

Tintas sintéticas
São tintas que têm em sua composição uma resina à base de óleos vegetais
(que classificamos como longo em óleo), e de cura espontânea ao ar após a adição
de aditivos secantes. Estes aditivos capturam o oxigênio do ar e a utilização para
oxidar a película da tinta, o que resulta em sua secagem e posterior polimerização
(cura).

Tintas vinílicas
Este material é composto de resinas de PVC, dispersas em solventes, e de cura
espontânea ao ar, após eliminação por evaporação de seus solventes. As tintas
vinílicas conferem aderência aos vinis ou substratos derivados de poliolefinas e so-
bre pinturas lacas, quando ataca a superfície destes materiais conseguindo, assim,
proporcionar a perfeita aderência sobre o substrato.

126
SENAI-RJ
Tintas para polietileno
São tintas uretânicas monocomponentes (não necessitam de catalise), utili-
zadas em sua grande maioria para aplicação sobre filmes de polietileno tratados
(tratamento Corona); é um produto de secagem rápida e de cura ao ar.

Tintas a base de plastisol


Os produtos classificados como plastisol são materiais compostos de resinas
oléicas e de PVC, empregados para decoração de tecidos e confecção de transfers
para tecidos de algodão e sintéticos. Uma das vantagens dos sistemas que utilizam
este tipo de material é a sua alta produtividade, pois é uma tinta que não seca na
matriz proporcionando, principalmente em sistemas de cromia, uma grande defini-
ção com excelente ganho de pontos. Esta tinta geralmente é utilizada por grandes
fabricantes que empregam máquinas carrossel para a impressão e polimerizadeira
ou estufas para cura, já que o material não polimeriza espontaneamente ao ar.

História das tintas plastisol


As tintas Plastisol surgiram no mercado americano há mais de vinte anos para
suprir uma exigência específica do mercado: a produção das estampas criadas pela
empresa Harley Davison. Tais estampas eram impossíveis de serem conseguidas
com o uso das tintas existentes naquela época.

Essas criações tinham a necessidade de serem estampadas sobre camisetas


pretas, com desenhos reticulados com altíssimo grau de definição. Isso exigiu uma
tinta que tivesse grande capacidade de cobertura, secagem retardada no quadro e
alta viscosidade. O resultado dessa busca foi o desenvolvimento da chamada tinta
Plastisol. Ela obtém um resultado melhor do que as tintas à base de água, princi-
palmente em quadricromias e reticulados de tom sobre tom.

Gradativamente as tintas Plastisol passaram a aumentar sua participação no


mercado americano e sua grande afirmação deu-se quando começaram a surgir
as primeiras máquinas automáticas para estamparia localizada. O encontro dessas
duas tecnologias foi tão feliz, que hoje o mercado serigráfico americano é pratica-
mente associado ao plastisol.

127
SENAI-RJ
No Brasil, as máquinas automáticas de estampar tipo carrossel começaram a
ser empregadas há mais de 15 anos nas grandes empresas, já com utilização da
tinta Plastisol. Hoje isso já é uma realidade nas pequenas e médias empresas e
contamos com excelentes fabricantes de máquinas e tintas nacionais.

Um exemplo disso é a Gênesis, que vem produzindo e desenvolvendo a tinta


Plastisol há mais de 10 anos e hoje é considerada uma das melhores existentes
no mercado, com produtos de altíssima qualidade e lançamentos constantes de
produtos e efeitos diferenciados.

Principais características do Plastisol


• Intensidade das cores.
• Definições de imagens.
• Alta cobertura.
• Solidez.
• Produtividade.
• Não entope as matrizes.
• Efeitos diferenciados.

Cuidados especiais
- Aplicação da tinta na alta viscosidade.
- Matriz alta tensionada.
- Rodo de poliuretano de dureza alta (canto vivo).
- Alta pressão na impressão.
- Base para impressão plana e dura (sem vinil).
- Impressão com matriz fora de contato.
- Apenas uma impressão ou repique (com secage superficial).
- Geleificação imediata após a impressão (com auxilio de calor).
- Temperatura e tempo de cura corretos, conforme indicação do fabricante
(170ºC de 3 à 4min).

Qual a diferença entre as tintas à base de água e à base de plastisol?

São tintas totalmente distintas que não possuem muitas comparações. Desde
as suas formulações até seus resultados finais, cada um a tem seu beneficio para
a serigrafia têxtil. As tintas à base de plastisol são compostos basicamente por
resinas especiais de policloreto de vinila e plastificantes de diversos tipos, ofere-
cendo uma solidez de quase 100% de partes não voláteis, alto brilho, elasticida-

128
SENAI-RJ
de e flexibilidade. Não secam ao ar ambiente, possuem alto poder de cobertura,
impermeabilização e, principalmente, possibilitam a criação de efeitos especiais e
diferenciados com 3D (alto relevo).

Já as tintas á base de água possuem um sólido baixo, com uma média de 50%
de partes não voláteis, resinas acrílicas; a maioria seca ao ar ambiente, oferece um
toque mais seco e macio, possibilita ma ior respiração do tecido, além de oferecer
diversos trabalhos diferenciados.

Quais as vantagens da tinta plastisol?


A plastisol tem diversas vantagens em relação às outras tintas:
• Alta elasticidade e flexibilidade.
• Alto índice no teor de sólidos.
• Não seca ao ar ambiente.
• Alta definição na imagem.
• Poder de cobertura.
• Brilho.
• Rendimento.
• Fácil manuseamento.
• Aspecto emborrachado.
• Proporciona trabalhos diferenciados.
• Ótimo custo/ benefício.

Tintas de cura por UV


As tintas e vernizes para serigrafia UV são sistemas isentos de solvente, que
curam rapidamente quando submetidos às radiações ultravioletas de alta inten-
sidade. As impressões obtidas distinguem-se por níveis superiores de aderência,
flexibilidade, dureza de superfície, brilho e resistência química e à abrasão. A cura,
ou transformação da película de tinta do estado líquido ao estado sólido,dá-se pelo
estabelecimento quase instantâneo de fortes ligações químicas entrecruzadas (re-
ticulação, ou polimerização entrecruzada) entre os componentes reativos, median-
te a exposição da película às radiações ultravioletas de alto conteúdo energético
emitidas pelas lâmpadas de vapor de mercúrio de média pressão.

129
SENAI-RJ
QUADRO COMPARATIVO DE TINTA IMPRESSA

Tinta Vinílica Tinta Ultravioleta

40% Resina 100% Resina

+ +

Pigmentos Pigmento

Figura 110

Segurança do trabalho com tinta UV

Ao trabalhar com tintas UV, é preciso que o serígrafo esteja atento a fatores de
segurança, pois os raios UV gerados pelas curadoras UV são idênticos aos raios so-
lares que provocam queimaduras e câncer de pele. Sendo assim, são fundamentais
algumas medidas de segurança:
• O isolamento da área em que estão instaladas as curadoras, evitando o
vazamento da luz no momento da exposição.
• O uso de materiais de segurança (EPIS): luvas, óculos de proteção e
aventais, eliminando o risco de contatos acidentais. As tintas UV não
apresentam produtos voláteis, mas na maioria dos casos sã compostos
reativos bastante irritantes.
• Quando em funcionamento, o equipamento vai gerar um gás chamado
ozônio em volta da lâmpada UV. Este gás é extremamente nocivo para o
homem, podendo causar náuseas, dor de cabeça, problemas de gargan-
ta e oftalmológicos. As curadoras devem ser dotadas de sistemas para
exaustão do gás ozônio para fora do ambiente de trabalho pois, na atmos-
fera, ele se dissipa com muita facilidade.

Vantagens das tintas serigráficas de cura UV em resposta a: comparação


com as tintas convencionais

Estabilidade na tela: o fato de serem estas tintas isentas de solvente, e de


somente endurecerem (polimerizarem) ao receber o impacto da radiação UV, sig-
nifica que não podem secar na tela. Portanto, não a entopem, e não ocorre perda
gradual da qualidade de impressão; pelo contrário, podem até reproduzir detalhes

130
SENAI-RJ
mais delicados com precisão. Não exigem frequentes reposições de solvente e
interrupções para remoção de tinta e limpeza da matriz. Consequentemente, tam-
bém não há perdas de tinta.

Aumento da velocidade de produção: consequência direta da cura extre-


mamente rápida. O material impresso passa pela unidade curadora a altas veloci-
dades, e pode ser manipulado e processado imediatamente. Os substratos podem
ser empilhados ou bobinados na saída da curadora, sem perigo de haver colagem,
blocagem, de manchar partes não impressas ou de borrar a impressão. Também a
estabilidade na tela, por si só, já contribui para um aumento da produção.

Maior tiragem (metragem) por quilo de tinta: dado o fato de o teor de só-
lidos das tintas à base de solvente situar-se, aproximadamente, entre 70% e 20%,
as impressões feitas com tintas UV podem dar um rendimento, respectivamente,
entre 40% a 400% a mais, em termos de metros quadrados de área impressa por
quilo de tinta, considerada a mesma espessura de película seca.

Economia de energia: uma curadora UV consome muito menos energia do


que uma curadora térmica.

Economia de espaço: uma curadora UV ocupa muito menos espaço do que


uma curadora térmica. Também o fato de o material impresso poder ser manipu-
lado imediatamente significa economia de espaço.

Qualidade superior da impressão: é possível obter níveis de brilho das tin-


tas e vernizes curados por UV bem superiores aos das tintas convencionais, à base
de solvente. Além disso, podendo-se aplicar maiores espessuras de película, se
quiser, torna-se possível obter qualidade visual muito atraente, como, por exem-
plo, efeito de imagem em aparente relevo sobre a base.

Proteção do meio ambiente: o controle da emissão de solventes para a at-


mosfera, muito provavelmente, vai se constituir, de longe, no principal problema
das indústrias de tintas num futuro não muito longínquo. A ausência de solventes
coloca as tintas de cura UV na categoria de ecologicamente limpas. Também o
ambiente de trabalho torna-se não apenas mais seguro, como mais confortável
sob este aspecto.

131
SENAI-RJ
Radiação UV: Radiação UV é a energia emitida pelas lâmpadas dos equipa-
mentos de cura; sem essa energia as tintas UV não curam.

Luz visível: estas energias são emitidas através de uma fonte de luz que é um
caso particular de energia eletromagnética.

As particularidades que caracterizam os tipos de energia eletromagnética dizem


respeito especificamente às variações na pulsação que mencionamos.

Tomando-se uma trajetória isolada de propagação de energia vemos que, dada


sua velocidade, há um espaço de certo comprimento para que o espaço pulsante
se repita. Chamamos este espaço de comprimento de ondas.

Detector de exposição UV (mostra graficamente a dosagem e a uniformi-


dade)

O radiômetro pode medir a dosagem total e a irradiação máxima da iluminação


UV ocorrendo em tempo real dentro do equipamento, e que mostra imediatamente
o diagnóstico do sistema, está sendo apresentado pela International Light, Inc. de
Newburyport, Massachusetts.

O modelo IL393UV Light Bug é um instrumento compacto, que pode resistir


tanto à irradiação UV intensa quanto à temperaturas extremas encontradas dentro
dos fornos de cura e dos sistemas de exposição fotorresistentes. Possui um Uni-
formity ViewTM,novo mostrador LCD, que fornece uma representação gráfica ime-
diata da distribuição da luz, ou uniformidade de iluminação, e monitora a saída da
lâmpada durante o processo de cura. O IL393UV Light Bug funciona com baterias
de 2 LiF, que duram até 5 anos. Com somente ½” de espessura, ele opera acima
de uma cadeia dinâmica de 1 x 10-3 a 20w/cm2; pode resistir até + 500ºC por 30
segundos, e é traçável N.I.S.T. por ANSI Z.540-1 e ISO 10012-1.

Figura 111 - Radiômetro modelo IL393UV Light Bug

132
SENAI-RJ
Verniz UV de alto brilho para serigrafia

O destaque deste verniz é sua versatilidade. Ele pode ser usado em papel com
ou sem laminação BOPP na produção de malas diretas, folders, capas, emba-
lagens, entre outros materiais. Tal característica permite que a gráfica minimize
itens de estoque e reduza o tempo de acerto de máquinas nas trocas de serviço,
contribuindo para a elevação da produtividade e redução de custos. Afora isso,
por proporcionar um filme de cobertura mais flexível, o verniz permite que o papel
suporte melhor processos mecânicos como relevo e corte e vinco.

Ler com o nariz: o novo papel do papel impresso

Será que o cinema mudo acabou por causa da trilha sonora? E a TV preto e
branco terminou com a vinda da colorida? E o papel? Acabará por causa da in-
formática? Serão os livros e as revistas irmãos do cinema mudo e da TV preto e
branco? A resposta é não. Todos estes casos representam etapas de transição na
evolução da história.

A tela fria do computador é rica em imagens e sons, porém só fala com uma
parte do cérebro que decodifica signos. Racional. Ao papel foi selecionado o nobre
destino de falar ao cérebro das emoções. E, se além das imagens, lhe for atribuído
cheiro e textura, ele começa a desempenhar seu novo papel: veículo de sensações
e emoções.

A marcha inexorável da tecnologia abriu-lhe a possibilidade de ser lido com o


nariz ou com a ponta dos dedos. Quanto ao velho papel só impresso, só visual,
ele é, sim, irmão do cinema mudo e da TV preto e branco. Superado, perde, em
muito, no confronto com suas novas versões; como para seus irmãos, seu destino
foi selado, quando apareceu o primeiro pedaço de papel impresso com perfume,
nos primórdios da década de 60 do século passado. De lá para cá, crianças, jovens
e adultos, quando veem uma bela imagem impressa de uma fruta, por exemplo,
não raro, passam a mão e cheiram! E abrem um grande sorriso ao constatar o
aroma! Ou viram a página rapidamente se é somente o velho e sem graça papel
com cara de papel.

Microcápsulas: a nova dimensão da mídia impressa

Na promoção, a aplicação da microcápsula consiste em fazer “tintas cap-


sulares” com pequenas porções do produto para impressão publicitária. Mi-

133
SENAI-RJ
croencapsular significa subdividir substâncias preferencialmente não hidros-
solúveis, pós ou óleos, em partículas infinitesimais, colocando em sua volta
uma membrana. A microcápsula é um ente que permite armazenar em seu in-
terior substâncias como, por exemplo, fragrância, cosméticos, cristais líqui-
dos, entre outros, propiciando a mágica de fazer chegar ao consumidor, com
grande impacto, proporções microscópicas e estabilizadas do seu produto.

A mágica do olfato na propaganda

Cada vez mais, com a criação de aromas inéditos, qualquer empresa pode
emocionar o consumidor levando uma mensagem perfumada: sinta o cheirinho de
pão fresco no café da manhã, a chuva que está caindo lá fora, a brisa do mar que
o leva de férias ou ainda o cheiro da mata de que você nem lembra mais. Além de
ativar a memória, provocará reações fisiológicas como salivação (fome), estímulo
sexual, medo, euforia. Em resumo, saímos do plano bidimensional da largura x
comprimento da folha de papel impressa para uma terceira dimensão: a qual só
pode ser evocada por cheiros familiares da infância, caseiros, das reminiscências
de férias felizes, dos espaços amplos e livres, que virtualmente ainda existem só
na memória.

A técnica de quadricromia

Produção

O constante crescimento da técnica de quadricromia na serigrafia tem feito com


que muitos serigrafos procurem se iniciar na técnica.

A quadricromia é uma técnica especial que permite a reprodução com extrema


fidelidade de qualquer tipo de original, seja ele uma foto, um desenho, etc., por
meio de apenas quatro cores básicas: cyan, magenta, amarelo e preto. Essas
quatro cores, impressas por meio de reticulados (imagens fragmentadas em pe-
quenos pontos) e sobrepostas, permitem a reprodução de qualquer tipo de cor
existente no original, assim como a grande variação de tonalidades existentes em
uma foto colorida.

A obtenção dos diapositivos da quadricromia é feita por meio de processo ele-


trônico de seleção de cores, usando-se a síntese subtrativa de cada uma delas. Por

134
SENAI-RJ
meio desses processos, a riqueza de detalhes de um original colorido é reproduzi-
do com extrema fidelidade. As tintas usadas para quadricromia são todas na escala
Europa, o que permite a reprodução universal de qualquer tipo de original.

A obtenção das diferentes cores na reprodução de quadricromia ocorre pela


sobreposição de cores e provem do efeito ótico e não físico.

Para imprimir em quadricromia é necessário conhecimento especifico sobre vá-


rios aspectos que determinam a qualidade e a possibilidade de reprodução fiel do
original.

Uma regra é básica e muito verdadeira: começar certo para se evitar problemas
durante o processo de impressão de quadricromia. A reprodução está inevitável-
mente ligada à perda de qualidade, ou seja, uma cópia não oferece exatamente
as mesmas características do original, com isso, sempre se perde algo durante a
impressão, porém reproduzir uma imagem que já de início apresente falhas no
original implica na obtenção de uma péssima cópia no final, por isso existe uma
série de parâmetros a serem considerados para se chegar ao máximo de aprovei-
tamento para reprodução por meio das quatro cores.

Resolução

A resolução precisa ser de, no mínimo, 250 a 300 dpi para a reprodução em ca-
misetas. Esse valor tem que ser o real e não a resolução interpolada que confunde
na hora da compra, que consiste em esticar a figura escaneada, produzindo ima-
gens com resoluções impressionantes. Porém, uma resolução interpolada altíssima
é inútil, por três motivos:
• A imagem não fica com boa qualidade, pois é captada por sensores com
resolução real e esticada para atingir a desejada. Como exemplo temos
uma imagem captada por um sensor de 600 dpi, esticada 32 vezes para
atingir uma resolução de 19200 dpi.
• Esse esticamento pode ser feito por qualquer programa gráfico e não
necessariamente pelo scanner. A quantidade de memória que um com-
putador deve ter para escanear uma imagem interpolada é muito elevada,
podendo até esgotar a memória de um computador.
• O tempo é relativamente alto para que o scanner transmita a imagem
para o computador, podendo levar de minutos a horas, dependendo da
velocidade da conexão.

135
SENAI-RJ
Avaliação prévia

Uma avaliação prévia da imagem se faz necessária, pois tons como pele, de-
gradês e outros exigem diapositivos adequados, ou seja, os ângulos das cores do
CMYK devem ser ajustados em função da imagem a ser reproduzida. Estes ajustes
foram abordados no início deste trabalho, na parte de diapositivos.

Tratamento

Uma imagem escolhida deve ter um tratamento necessário por meio de sof-
tweres como Photoshop, para que apresente alta definição.

Fundo branco

É imprescindível a produção de um diapositivo chapado, que será um fundo


branco para aplicação da cromia em fundos escuros. Entretanto, a camada branca
deverá ter milímetros a menos que a imagem original, para se evitar, após a im-
pressão, o aparecimento de uma margem branca em volta do desenho. O fundo
não poderá ser muito menor que o desenho para que a impressão saia diretamen-
te sobre o tecido, impossibilitando a visualização, visto que tintas para quadricro-
mia são transparentes.

Um dos problemas mais frequentes é a falta de resolução do desenho em re-


lação ao original visto no monitor: a calibração do monitor evita a elaboração de
desenhos com cores que jamais poderão ser reproduzidas corretamente.

Cor aplicadada

Entende-se por cor aplicada qualquer cor usada em um determinado original,


seja ela laranja, azul, marrom, etc. Esse caso é muito comum na serigrafia em que
se imprimem originais com seis ou mais cores. O processo para obtenção dos dia-
positivos pode ser manual ou fotomecânico (fotolito). Para cada cor, é necessário
fazer uma impressão; por isso, trabalhos com muitas cores demandam mais tempo
e maior consumo de tinta.

Uma das vantagens da utilização do processo de cores aplicadas é o de poder


imprimir sobre materiais de diferentes cores (até mesmo o preto), pois as tintas
usadas no processo de cor aplicada são opacas, não têm transparência (não con-
fundir com fosca). A obtenção das diferentes cores, no caso de cor aplicada, é feita
por meio de mistura física.

136
SENAI-RJ
Escolha do original

Você pode usar uma foto comum em papel, um slide, um desenho pintado. É
importante observar se o original é de boa qualidade. Como o processo de seleção
de cores é feito em equipamentos especiais, deve-se instruir o cliente a conversar
com o estúdio do fotolito para saber se o seu original tem o tamanho correto que
permita entrar na máquina, pois existem algumas máquinas que não trabalham
com originais rígidos, sendo necessário transformar o original em uma foto ou sli-
de. A quadricromia permite, ainda, a reprodução de originais já impressos, recurso
muito utilizado na estamparia têxtil.

Seleção de cores

É o processo utilizado para a obtenção dos quatro fotolitos de quadricromia já


reticulados. Feito em locais especializados, esse processo exige o uso de equipa-
mentos especiais, os scaners, dos quais se obtem os quatro filmes da quadricro-
mia já reticulados, com inclinação da retícula, tipo do ponto UCR (MRC), mínimas
e máximas e ainda camada do filme. O processo de seleção de cores depende de
uma série de informações que devem ser passadas ao estúdio de fotolito para que,
assim, o trabalho possa ser executado com características próprias para impressão
em serigrafia.

Dentro do processo de seleção de cores, devemos orientar o estúdio quanto aos


seguintes itens:

Critérios de impressão

Matriz: a produção de um diapositivo correto permite a produção de uma


matriz com a mesma fidelidade; esta deve, sempre que possível, ser confecciona-
da em perfís de aluminio, que oferecem maior resistência que os demais. Para a
impressão das quatro cores podem ser usados tecidos de poliéste amarelos, com
uma variação de 77 fios (base de água) e 90 a 120 fios (plastisol). Para o fundo
branco, a tela pode ser mais aberta, com 55 fios.

Esticagem: as telas devem ser esticadas no mesmo dia, pois terão o mesmo
afrouxamento comum, evitando disparidades que poderão influenciar o registro
das telas.

137
SENAI-RJ
Emulsionamento: a emulsão deve ter resistência á tinta escolhida. O emul-
sionamento da tela esticada deve ser feito com 4 camadas externas e 3 internas
(aplicação direta sem secagem), cobrindo bem o tecido para evitar problemas
posteriores; após alguns minutos a tela estará pronta para a secagem. Este tipo de
aplicação de camadas de emulsão deve ser usado para tecidos acima de 120 fios/
cm. Para tecidos mais abertos, aplicar 1 camada externa e 2 internas.

Gravação: o ideal é utilizar prensa a vácuo e uma fonte de luz UV de 4000W


aproximadamente. Na montagem do diapositivo sobre a tela a ser gravada, deve-
se ter muita atenção às medidas e ao posicionamento dos quatro positivos sobre
a tela, pois, em relação ao registro, é importante medir as distâncias horizontal e
vertical, a fim de deixar as quatro matrizes o mais alinhadas possível.

Exposição: tela para quadricromia não deve ficar muito tempo exposta luz,
pois poderá ocasionar uma perda de pontos que não serão reproduzidos posterior-
mente. Outro cuidado adicional que deve ser observado logo após a gravação é
quanto a lavagens das telas, pois é preciso revelar todos os pontos da imagem.

Evitando o moiré: o efeito moiré nada mais é que uma falha de impressão
causada, principalmente, pela coincidência dos pontos da retícula com os fios do
tecido de impressão (malha). Regularmente, um conjunto de pontos é bloqueado
pelo fio, a tinta não tem por onde fluir e a impressão passa a ser descontínua (com
defeito).

Praticamente o efeito moiré é causado pela definição incorreta do conjunto


tecido x fotolito; também pelo tensionamento incorreto da matriz, camada fotográ-
fica da matriz, tinta, processo de impressão e acabamento superficial do material
que será impresso.

Para evitar a formação do moiré em uma retícula de 24 pontos/cm, deve-se


utilizar uma malha de 90 ou 120 fios/cm. Se a malha for de 140 fios/cm, as linea-
turas ideais são 37 ou 28 pontos/cm; considerar a inclinação da retícula. O tecido
deve ser esticado com os fios paralelos ao quadro.

Os critérios de impressão da quadricromia é mais apurado do que a impres-


são com cores aplicadas, pois em se tratando de tintas transparentes, qualquer
respingo, irregularidade na impressão, mesmo na camada de tinta, proporcionam
diferença nas cores finais.

138
SENAI-RJ
Impressão

Com tinta à base de solvente e UV

Na impressão manual, automática ou semiautomática, primeiramente devemos


ajustar o fora de contato da tela, que é o menor espaço possível entre a tela e o
substrato a ser impresso, geralmente entre 2 a 8mm. Fora de contato acentuado
tende a deformar a imagem impressa.

A tinta é depositada na área de tinteiro da tela e espalhada sem pressão sobre


a área da imagem com o rodo (manual) ou espátula (máquinas). Logo que a tinta
alcança a área de recuo da matriz, deverá ser realizada a impressão da imagem,
empregando pressão, velocidade e inclinação adequadas ao rodo impressor.

Figura 112

Produção serigráfica

1º passo: pré-impressão

Esta primeira etapa é fundamental para o melhor resultado fi-


nal, pois é onde determinaremos todas as diretrizes para o processo.
Começa pelo recebimento da imagem original a ser reproduzida (hoje em dia
é muito comum estar na forma de arquivo digital). É desejável que venha
acompanhada de uma prova de cor, que será de muita importância para re-
ferenciar todo o trabalho. Após analise da imagem, determinaremos como
esta será melhor reproduzida, orientando a seleção e confecção dos fotolitos.
Passamos agora para a preparação das matrizes, mais conhecidas como “tela”
que devem ser selecionadas com muito critério técnico, observando sempre a

139
SENAI-RJ
imagem original, o suporte a ser impresso e os materiais aplicados. Estes irão de-
terminar o formato da matriz, o nùmero de fios do tecido tensionado e a formação
do estêncil (camada fotossensível que irá formar a imagem na tela).

2º passo: organização para produção

Neste momento é quando organizamos os materiais a serem utilizados no


processo. O primeiro é o beneficiamento do substrato: o material que será impres-
so (que pode ser rígido ou flexível, poroso ou impermeável, liso ou texturizado,
enfim, qualquer característica é aceitável desde que observada e controlada). De-
vemos estar atentos também às medidas necessárias: margens de sobra, linhas de
corte e esquadro (para garantir um bom registro das impressões).

3º passo: impressão

Em equipamentos poderemos optar por três formas de execução da impres-


são: equipamentos manuais, semiautomáticos ou automáticos. Em qualquer equi-
pamento de impressão devemos fixar primeiramente a matriz; ajusta-se, a seguir,
a altura ideal (fora de contato) para melhor descarga de tinta, que irá variar de
acordo com o formato do substrato, demarcando, na mesa, a posição exata do
substrato. Para demarcar a posição certa dos substratos a serem impressos, usa-
mos batentes de encostos em pelo menos três pontos da base de impressão que
devem ser fixados com adesivo dupla face de boa qualidade, para não se moverem
durante o trabalho de impressão.

Figura 113

Coloca-se a tinta e manualmente pressiona-se o rodo sobre a tela, deslizando


até completar toda a extensão da imagem. Quando a tela é posicionada para re-
alizar a impressão em equipamentos manuais com sistema de vácuo, o sistema

140
SENAI-RJ
de vácuo do equipamento é acionado, prendendo o substrato com total segurança
para registro. Observar que todo o controle da impressão estará na ação de incli-
nação, pressão e velocidade ideais, que serão habilidades requeridas do impressor.
Para o equipamento de impressão semiautomático, também procedemos com os
ajustes na mesma sequência do equipamento manual: fixação e ajuste da altura
da matriz, registro da imagem e guias para substrato. Como o entintamento e
ação do rodo são efetuados pelo conjunto impressor, temos agora os ajustes da
espátula (que faz a cobertura de tinta da matriz), a pressão/inclinação do rodo
que nos proporciona uma impressão controlada, já que estes ajustes serão fixos e
constantes durante todo o trabalho. Quando posicionada a tela para impressão au-
tomaticamente, é acionado o sistema de vácuo no tampo que prende o substrato,
com total segurança para registro.

A secagem da tinta nas peças varia conforme a tecnologia química utilizada.


Quando da utilização de tintas “convencionais”, a secagem é feita pela evapora-
ção dos solventes, necessitando da colocação das peças, logo após a impressão,
em secadores de bandeja (que necessitam de tempo considerável para secagem
e continuidade do processo) ou secagem forçada por estufa (equipamento espe-
cifico para este fim). Quando da utilização de tintas U.V. (tecnologia de cura por
radiação), as peças necessariamente deverão passar pela curadora para secagem
da tinta.

4º passo: acabamento

Etapa final do trabalho, quando serão aplicados os processos necessários para


a formação final do produto.
Exemplo: banner - necessita de solda, madeira, ponteiras, cordão, faixas
soldas, ilhoses. Cada produto tem sua particularidade.

Equipamentos de impressão serigráfica rotativa

As impressoras rotativas serigráficas são indicadas para mercados de impressão


de banda média e larga; são equipamentos fabricados em várias versões e tama-
nhos. Podem ser acoplados a máquinas existentes ou novas, em posição fixa ou
móvel sobre trilhos. Devido à sua construção modular e acionamento por servo
motor, são de fácil instalação e sem necessidade de alteração da máquina exis-
tente. Podendo ser instaladas em máquinas existentes, combinando com processo

141
SENAI-RJ
de rotogravura, flexografia ou processos especiais, tais como coating simples ou
duplo (ambos lados), etc. São aplicados em vários segmentos de mercado como
impressão de papel de parede, aplicação de coating, adesivos. Longas tiragens,
alta velocidade de impressão e regravação são alguns dos benefícios.

Podemos utilizar este processo também em linhas especiais, desenvolvidas


para aplicações técnicas funcionais, tais como: impressão de antenas RFID, enzi-
mas medicinais, tintas iridescentes em papel moeda, painel flexível de aquecedor
solar.

Figura 114 - Impressora rotativa da Stork

Uma nova dimensão em impressão de segurança


A serigrafia rotativa oferece grandes vantagens quando usada para impressão
de segurança. Pode imprimir imagens tridimensionais de alta definição e com altas
cargas de tinta. É compatível com uma grande variedade de substratos, como PE,
PET, PP, PVC e papel. Muitos tipos de tintas podem ser utilizados, tais como base
UV, solvente e à base de água para aplicações metálicas, acrílicas, raspadinha,
parlecente, iridescente, condutiva, entre outras. Pigmentos de grandes dimensões
também podem ser impressos.

As aplicações incluem:

• Faixas contínuas: faixas iridescentes em papel moeda e bandas magné-


ticas para cartões de acesso e cartões telefônicos;
• Soluções de identificação: para passaportes, licença de motorista,
certificados e outros documentos importantes, os quais frequentemente,
integram intaglio e / ou efeito de embossing;
• Etiquetas de autenticidade: caracterizadas por tintas iridescentes,
OVIs e tintas de coloração variável;
• Camadas de tinta raspáveis para cartões de telefonia móvel, loteria e
mala direta;
• Efeitos táteis ou imagens tridimensionais;
• Imitação de hot stamping com aplicação localizada, evitando desper-
dício.
142
SENAI-RJ
Impressão de detalhes finos

Nesta parte, vamos mostrar alguns parâmetros sobre a impressão, que são os
valores limites da espessura de linhas que podem ser copiadas e impressas em
serigrafia.

Em impressão serigráfica, o valor limite de espessura de linhas que podem ser


reproduzidas ou impressas e a extensão das mudanças de dimensão que ocorrem
são consideravelmente influenciadas pela tela.

Em particular, os seguintes fatores são decisivos:


• Tipo de fio;
• Número de fios por cm ou polegada;
• Espessura dos fios;
• Abertura da malha;
• Posição angular das linhas em relação à direção dos fios da tela;
• Tipo de fio.

Devemos utilizar somente tecidos de monofilamento de poliéster, fixados por


esticagem pneumática em quadros de alumínio.

Número de fios, espessura dos fios e abertura da malha

Os valores limites para a espessura de linha finas que podem ser reproduzidas,
bem como as mudanças de dimensão que resultam, são determinadas pelo núme-
ro de fios, espessura dos fios e abertura da malha.

Poliéster 90 HD Poliéster 95 T

Poliéster 100 T Poliéster 120 T

Poliéster 140 T Poliéster 120 HD

Figura 115

143
SENAI-RJ
A figura mostra que com uma tela de fios tipo HD e com uma tela de fios mais
finos e valores relativamente altos (140 T), a proporção de superfície aberta é
maior do que a superfície dos fios.

A influência da possibilidade de reprodução de linhas finas da relação entre a


superfície aberta é mostrada na Figura, com matrizes de uma imagem técnica de
uma linha de espessura de 100 mícrons (0,1 mm).

Pode-se perceber claramente na Figura que a alta proporção da superfície dos


fios em telas com um alto número de fios (140 T) influencia fortemente a possibi-
lidade de reprodução de linhas finas.

Figura 116- Imagem das matrizes

Figura 117 - Imagem impressa

144
SENAI-RJ
Avaliando as microfotografias anteriores, percebemos que uma linha de 100
mícrons só pode ser impressa com telas de poliéster 95 T e 120 T, sob certas
condições.

As diferentes relações entre a superfície dos fios e das aberturas com telas de
poliéster 95 T e 120 T têm somente um efeito na largura da linha impressa.

Posição angular da linha em relação à direção do fio da tela da


matriz

Os valores limites da espessura de linhas que podem ser impressas e a mudan-


ça de dimensão que ocorre são influenciados, ainda, pelo ângulo entre a linha e
direção dos fios da tela.

Depois de numerosas experiências e medições em imagens impressas, o ângu-


lo de 22,5 graus foi considerado como sendo o melhor para impressão de linhas
finas.

Cálculo prático para espessura da linha

Existe uma maneira prática de se calcular aproximadamente a espessura de


uma linha que pode ser impressa, dependendo do tipo do tecido.

Não levamos em consideração os valores limites estudados neste capítulo, nem


as mudanças de dimensão ocasionadas por outros fatores, tais como método de
emulsão e influências de condições climáticas.

A espessura da linha que pode ser impressa com nitidez e sem cortes pode ser
calculada pela fórmula abaixo.

(2d+mo) √2
Wdt = _____________

Mo

Onde: Wdt = espessura da linha

Mo = abertura da malha

D = diâmetro do fio

145
SENAI-RJ
Ponto Ø = d não
se pode imprimir

2
Mo + dr
(Mo + d)

Mo d

Figura 118

Valores de limite em microns

Oº a 10º 45º 22,5º

Número de tela Posit. Negat. Posit. Negat. Posit. Negat.

90 HD 400 400 400 400 400 400


95 HD 175 150 150 125 150 125
100 T 200 175 200 175 200 175
120 T 175 150 150 125 150 125
140 T 200 175 200 175 200 175

Figura 119

146
SENAI-RJ
Ecologia, segurança e economia - SEFAR
As agressões ao meioambiente são, hoje, as principais ameaças à vida no pla-
neta e muito se tem feito para reverter - ou ao menos amenizar - os danos que o
mundo industrializado vem causando à natureza.

A Sefar se uniu a esses esforços e trouxe para o Brasil novos equipamentos


da empresa suíça Grünig, que há anos vem investindo em tecnologia em equipa-
mentos para serigrafia que reduzam o consumo de solventes, sejam mais seguros
para os profissionais da área e diminuam os danos ao meioambiente, como os
causados pelo descarte e evaporação de produtos químicos usados em processos
serigráficos.

Figura 120

Um exemplo disso é a lavadora G-Wash 104, que possui sistema totalmente


automatizado para lavagem e remoção de tinta das telas serigráficas, com dois

147
SENAI-RJ
tanques com capacidade de 200 litros para armazenagem do solvente. O equipa-
mento suporta solventes com alto ponto de fulgor e evaporação, o que gera muita
segurança no processo, diminuindo riscos de explosão e danos à saúde dos funcio-
nários, além de grande economia no uso de solventes, que podem ser reutilizados
várias vezes, sem prejuízo ao processo de limpeza.

O sistema é composto por jatos deslizantes, que borrifam o solvente por toda
a superfície dos dois lados por várias vezes (programável pelo usuário), causando
menos efeito “fantasma” e desgaste da tela, diferente do processo manual, onde
há atrito durante a limpeza.

Outro equipamento com o mesmo princípio é a Decapadora G-Wash 112, que


desengraxa e decapa as telas serigráficas segundo o mesmo processo da lavado-
ra. Nesse caso, são usados desengraxantes e decapantes concentrados, que são
diluídos em água já nos tanques do equipamento e que também podem ser reuti-
lizados diversas vezes.

Nos dois casos, recomenda-se o uso do filtro G-Wash 040, que pode ser in-
tegrado aos equipamentos para a filtragem do solvente, do desengraxante e do
decapante utilizados, separando as partículas de tinta e emulsão e aumentando a
usabilidade dos produtos.

Figura 121

Ecologia
A automatização desses processos na serigrafia diminui consideravelmente a
evaporação e o descarte desses materiais que são prejudiciais ao meioambiente,

148
SENAI-RJ
além de reduzir também o consumo de água, que é bastante alto nos processos
manuais.

Segurança
Outra grande vantagem do processo automatizado é a segurança que esses
equipamentos proporcionam. Construídos em aço inoxidável e totalmente fecha-
das, a lavadora e a decapadora isolam o contato humano com produtos químicos,
eliminando os prejuízos à saúde dos usuários e reduzindo drasticamente o risco
de acidentes por explosões. Além disso, possuem “bandeja” de retenção em aço
inoxidável, o que evita o risco de queda de resíduos.

149
SENAI-RJ
Processo de transfers

Figura 122

Transfer é a transferência de uma película de tinta seca impressa sobre um


substrato para um outro material específico.

O processo de transfer envolve duas etapas: a primeira consiste na es-


tampagem do produto sobre um papel especial (ilegível). A segunda consis-
te na sua posterior transferência para o tecido através de prensa térmica.
É recomendável sempre fazer testes antes, pois cada tipo de tecido é um produto
diferente e pode acarretar diferenças de tinta, tempo e temperatura de transfe-
rência.

Os produtos indicados para confecção de transfer relacionados a seguir utili-


zam como referência o fabricante Gênesis Tintas.

O processo de transfer é um suporte para o mercado de produtos para estam-


paria localizada, que vem se desenvolvendo cada vez mais e ampliando a sua lista
de produtos e aplicações.
Transfer PU
Transfer sublimático

150
SENAI-RJ
Transfer plastisol
Transfer foil Metalizado
Transfer flocado
Outros

A vantagem de se trabalhar com transfer é que se consegue uma produção rá-


pida para alta quantidade de estampas ou aplicações. Como são utilizadas mesas
planas e duras, há uma grande economia de tinta em relação ao silkscreen aplica-
do diretamente no tecido.

Uma outra vantagem é que se consegue, numa só folha de papel especial,


encaixar diferentes desenhos, aumentando o aproveitamento do mesmo. Além
disso, pode-se aplicar o transfer em qualquer parte da peça confeccionada, com
extrema facilidade.

Tais vantagens podem facilitar muito a produção de uma coleção, basta esta-
belecer uma parceria entre as confecções, estamparias,fornecedores dos produtos
químicos e os demais prestadores de serviços. Hoje em dia pode-se obter estam-
pas diferenciadas aliadas à qualidade e agilidade de produção.

As evidências apontam para um aumento significativo da presença de empresas


de transfer no mercado e também da procura por parte dos consumidores. Com
isto, a serigrafia vem ganhando um importante aliado para incrementar as opções
de qualidade, principalmente na decoração de tecidos.

Um fato bastante positivo é que, assim como cresceu esse setor, também au-
mentou o interesse do público por trabalhos executados com esta técnica. Uma
coisa puxa a outra, e as empresas de Transfer vão se tornando cada vez mais
técnicas e especializadas naquilo que fazem. Consequentemente, os consumido-
res passam a ter acesso a produtos de melhor qualidade, o que aumenta seu
interesse.

Ao contrário do que acontecia no passado, quando essa técnica era quase que
uma exclusividade das chamadas “empresas artesanais”, hoje o processo é uma
maneira com que muitas empresas ampliam seus rendimentos. Há tanto aquelas
empresas que utilizam máquinas de transfer como um complemento a outras ati-
vidades serigráficas, como aquelas que se dedicam exclusivamente à técnica. Em
ambos os casos, há exemplos bem-sucedidos que aliam produtividade e lucrativi-
dade.

151
SENAI-RJ
Um exemplo claro de que o segmento cresceu é que os anúncios das máquinas
e serviços de transfer, antes restritos às publicações serigráficas, hoje já ocupam
alguns programas de televisão e os jornais. Além disso, já se pode encontrar es-
tampas para termotransferência sendo vendidas em lojas de shopping, ou seja, o
transfer está cada vez mais próximo do grande público.

Para quem deseja ingressar no segmento de empresas que trabalham com essa
técnica, e mesmo para os consumidores mais seletivos, é bom deixar claro que
existem tipos diferentes de negócios associados com a técnica de termotransfe-
rência:

Transfer industrial
Pode ser definido como aquele tipo de empresa que está acostumada a receber
encomendas que envolvem grandes quantidades e, por isto, trabalham com má-
quinas pneumáticas, que fazem a transferência com um intervalo certo de tempo.

O processo inclui desde os tranfers sublimáticos, utilizados na decoração de


vestuário esportivo (camisetas de times de futebol), até os transfers de poliureta-
no, aplicados em detalhes de roupas íntimas (logotipo de empresas em cuecas, por
exemplo), passando pelo transfer com plastisol, que decora artigos de algodão
e são considerados ideais quando adicionados aos trabalhos de uma estamparia
têxtil localizada.

O transfer industrial, na grande maioria dos casos, diminui a participação do


operador quanto ao acionamento do equipamento. Ele precisa apenas colocar o
material na máquina no tempo devido, para que a produtividade seja mantida
em níveis altos. Há, portanto, no transfer industrial, um ganho de tempo muito
grande.

O transfer industrial pode ser produzido por meio de serigrafia, offset, roto-
gravuras, etc. Podemos considerar como semi-industriais as empresas que produ-
zem transfers serigráficos, mas que utilizam, para isto, prensas manuais.

Para quem quer produzir transfers serigráficos


O primeiro caminho é saber que tipo de material receberá a decoração por meio
de transfer. Mesmo se a resposta for tecido, é importante saber quais as suas

152
SENAI-RJ
principais características: saber se o tecido é de algodão, poliéster, etc.

Caso você ainda não tenha comprado a prensa para a transferência, espere.
Procure, inicialmente, comprar a base para impressão (papel ou filme) e a tinta
adequada ao tipo de transfer desejado. Em seguida, produza alguns transfers,
seguindo, as orientações dos fornecedores, ou mesmo dos fabricantes de tinta,
quando isto for possível. Geralmente, os boletins técnicos de uma tinta indicam os
tipos de malha, rodo, diluição, secagem.

Feito isto, entre em contato com a revenda de prensas e verifique a possibi-


lidade de conhecer o equipamento, testando-o nas suas próprias condições de
trabalhar (por exemplo: uma camiseta meia-malha).

Finalmente, faça testes de lavagem, respeitando, antes, algumas orientações


do fabricante e verifique se irá atingir suas necessidades.

Transfer de flocagem
Consiste na transferência de flocos para tecidos em geral, apresentando moti-
vos em alto relevo aveludado.

Sugestão para processo.

Transferência direta de flocos para o tecido


Impressão do motivo: Sericryl termocolante T-5088 sobre tecido com matriz
de poliéster monofilamento 32 a 36 fios. Efetuar sistema “repique”: uma camada
sobre outra com secagem intermediária. Após a secagem superficial de no máximo
1 hora, colocar papel flocado sobre o motivo e efetuar a transferência.
Temperatura: 180 a 190ºC
Tempo: 15 a 18 segundos
Pressão: 70 a 100 libras
Remoção do suporte: a frio

Observação:
Para tecidos mistos ou sintéticos, recomendamos a adição de Sericryl fixador
T-5720, na proporção de 5 a 7% no Sericryl Termocolante T-5088 no dia do
uso.

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SENAI-RJ
Quando usar matriz de 36 a 44 fios, mesmo em tecido de algodão, recomen-
damos a adição de Sericryl Fixador T.5720, na proporção de 5 a 7 % no Sericryl
Termocolante T.5088 no dia do uso.

Transfer pronto para uso


Utilizar matriz com gravação ilegível.

Impressão do motivo (desenho): diretamente sobre papel flocado com Sericryl


Transtherm Pasta T-5086, utilizando matriz de poliéster monofilamento de 32 a 36
fios. Para motivos em detalhes finos, utilizar matriz de até 55 fios com relevo na
gravação da matriz.
• Aplicação de Poliamida 200 pó sobre Sericryl Transtherm Pasta ainda úmi-
do.
• Aguardar secagem à temperatura ambiente por 8 a 12 horas e remover o
excesso de Poliamida 200 com auxílio de escova de pelo macio.
• Passar na estufa à temperatura de 100 a 120ºC por 1 a 2 minutos, para
fusão de Poliamida 200 sobre Sericryl Transtherm Pasta.
Transferência: Temperatura 170 a 190ºC por 10 a 12 segundos e pressão
de 70 a 100 libras.
Remoção do suporte: A frio. Validade do transfer: 2 anos conservado em
ambiente à temperatura máxima de 30ºC e grau de umidade baixa.

Transfer papel refletivo


O transfer com papel refletivo cria um efeito diferenciado, refletindo a luz na
estampa aplicada. Este papel é um filme de poliéster refletivo com microesferas
de vidro para aplicação serigráfica em tecidos de algodão ou outros tecidos sujei-
to a testes. Dependendo do tecido, é aconselhável adicionar Sericryl Fixador, na
proporção de 3 a 5%. Em tecido com elasticidade, o transfer pode vir a trincar. O
processo de transferência é muito simples.
• Utilizar uma matriz de 32 a 44 fios monofilamento, bem tensionada, com
resistência a água. Deve-se utilizar o Sericryl Termocolante Ref. T.5088,
fornecido pronto para uso. Não é necessário fazer nenhuma preparação,
só no caso de utilização do Sericryl Fixador.

Existem dois processos de confecção do transfer refletivo:

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SENAI-RJ
- Estampar o Sericryl Termocolante direto no papel refletivo numa mesa
a vácuo, sem aplicação de repiques. Deixar secar ao ar ambiente (+/- 3
horas) e transferir para o tecido através de uma prensa térmica a 170 -
180°C, por 15 a 20 segundos, numa pressão de 100 libras. Remover o
papel a frio.
- Estampar o Sericryl Termocolante direto no tecido, numa mesa macia,
com aplicação de 1 a 2 repiques. Deixar secar ao ar ambiente (+/- 3 ho-
ras) e prensar o papel refletivo na prensa térmica a 170 - 180°C, por 15 a
20 segundos, numa pressão de 100 libras. Remover o papel a frio.

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SENAI-RJ
Catálogo de produtos - gênesis tintas

Sericryl T.5
Para aplicação sobre tecidos de algodão de tons claros.

Para impressão sobre tecidos mistos ou sintéticos, recomendamos o uso de


Sericryl Fixador T.5720 de 3 a 5% e cura na estufa por 3 a 4 minutos a 120ºC-
140ºC.

Preparação
Da tinta: a tinta é fornecida pronta para uso, podendo se necessário ser diluída
com água, na proporção de 10 a 15%. As cores são miscíveis entre si.

Da matriz: em nylon ou poliéster de 44-90 fios.

Secagem: tinta de secagem ao ar ambiente, livre de toque em 3 a 5 minutos,


manuseio em 1 hora e cura total em 72 horas, podendo ser acelerada com calor
em estufa.

Sericryl mix ar T.55


Devido ao altíssimo poder de cobertura, a tinta é indicada para impressão sobre
tecidos escuros de algodão ou mistos. Para impressão sobre tecidos sintéticos,
recomendamos a adição do Sericryl Fixador T.5720 de 3 a 5% e cura na estufa a
120ºC-140º por 3 a 4 minutos, para obtenção de fixação e resistência à lavagem.

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SENAI-RJ
Preparação
Da tinta: a tinta é fornecida pronta para uso, podendo ser diluída com água na
proporção de 10 a 15%. As cores são miscíveis entre si.

Da matriz: nylon ou poliéster de 44-77 fios.

Secagem: tinta de secagem ao ar ambiente, livre de toque de 3 a 5 minutos,


manuseio em 1 hora e cura total em 72 horas, podendo ser acelerada com calor
em estufa.

Sericryl puff T.59


Tinta à base de emulsão acrílica para impressão serigráfica sobre tecidos de
algodão ou mistos, que expande com calor, formando acabamento alto relevo.

Para impressão serigráfica sobre tecidos de algodão ou mistos cura na estufa


por 1 a 3 minutos a 120ºC-140ºC.

Preparação
Da tinta: a tinta é fornecida pronta para uso ou em forma clear. Quando ad-
quirida em forma clear, utilizar Sericor Pigmento Concentrado T.58 na proporção
de 30 a 50g por kg de Sericryl Puff.

Da matriz: nylon ou poliéster de 32-54 fios.

Método de aplicação: A tinta Sericryl Puff, após expandida, apresenta carac-


terística de perda de tonalidade, ou seja, tende a clarear. Para obtenção de tons
fortes ou vivos, recomendamos a aplicação de Sericryl Clear nas cores preparadas
sobre a impressão de Sericryl Puff (sistema de repique) antes do processo de ex-
pansão.

Observação:
O tecido deverá estar seco ao toque antes de entrar na estufa. Pode também
ser expandido na prensa térmica, porém sua cura total será após 72 horas.

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SENAI-RJ
Sericryl cola para flocagem T.5093
Cola clear à base de emulsão acrílica termo-reticulável indicada para flocagem
em tecidos de algodão, sintéticos ou mistos sujeito a testes.

Preparação
Da cola: é fornecida incolor, podendo ser pigmentada na cor do floco. Recomen-
damos adição de Sericryl Fixador T.5720, na proporção de 4 a 5%.

Da matriz: nylon ou poliéster de 32-44 fios.

Secagem: cola de secagem na estufa a 160ºC, por 4 a 5 minutos.

Recomendações: para obtenção de boa densidade de flocos e ótima fixação,


recomendamos sistema de repique do Sericryl Cola para Flocagem.

Sericryl cola para esfera de vidro T.5258


Tinta à base de emulsão acrílica para impressão serigráfica sobre tecidos de al-
godão de tons claros. Pronta para uso,com pigmentação adequada de cura ao ar.

Motivos com esferas de vidro


– micro esfera de vidro,
– esfera de vidro tamanho média,
– esfera de vidro tamanho grande.

Aplicação: impressão com Sericryl Cola para esfera de vidro T.5258 com adição
de Sericryl Fixador T.5722 de 5 a 7%. Usar tela de poliéster de 32 fios e aplicar, no
mínimo, 2 repiques. Logo após a impressão, aplicar as esferas de vidro na estampa
ainda úmida. Aguardar secagem ao ar por aproximadamente 1 hora ou pode ser
acelerado com fonte de calor. Com auxílio de uma escova, remover excesso de
esferas de vidro. Levar à prensa térmica a 180ºC, por 12 segundos.

Cura/ polimerização

Estufar a 150ºC por 7 a 8 minutos ou a 160ºC, por 4 a 5 minutos.

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SENAI-RJ
Observação:
Para obter efeitos metalizados no fundo pode adicionar glitter ou pigmento
perolizado no Sericryl Cola para Esfera de Vidro T.5258. Caso tenha dúvida
sobre o processo, solicite um representante para uma visita.

Sericryl corrosão T.5095


Tinta clear à base de emulsão acrílica especial, para impressão sobre tecido de
algodão de tons escuros tingidos com corantes reativos 100%.

Preparação
– 100 partes de Sericryl Corrosão T.5095
– 12 partes de Sericryl Redutor T.5725
– 10 partes de Uréia Técnica

Aplicação: Matriz de poliéster 55-77 fios.

Secagem: Tinta de secagem na estufa a 150ºC por 3 minutos ou na prensa


térmica a 180ºC por 10 segundos.

Acabamento: Após a cura na estufa ou na prensa térmica, o produto aplicado


com o motivo reagirá descolorindo o tingimento do tecido, deixando-o na cor na-
tural (bege). Após a cura na estufa, recomendamos a lavagem do tecido.

Recomendação: A passagem na estufa deve ser feita no máximo até 40 minu-


tos após a impressão. Recomendamos a adição de 10% de Sericryl Ligante Estufa
T.5750 e 3% de Sericryl Fixador T.5720, quando for adicionado o Sericor Pigmento
Concentrado T.58.

Precauções: É da maior importância verificar se o tecido foi realmente tingido


com Corantes Reativos 100%. A mistura preparada de Sericryl Corrosão com Se-
ricryl Redutor tem vida útil de, no máximo, 6 horas. Recomendamos a preparação
somente da quantidade que somente será usada no dia.

Observação:
A mistura preparada pode ser pigmentada com Sericor Pigmento Concentrado
T.58 na cor desejada, na proporção de 30 a 40g por kg da mistura. Após a
passagem na estufa o tecido descolorirá, deixando a estampa na cor do pig-
mento utilizado.

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SENAI-RJ
Sericryl devorê T.5096
Tinta incolor à base de espessantes naturais e compostos inorgânicos.

Indicada exclusivamente para impressão serigráfica sobre tecidos de algodão


ou mistos de poliéster e algodão.

Propriedades: O Sericryl Devorê tem a única propriedade de destruir o algodão


do tecido.

Preparação
Da tinta: a tinta é fornecida incolor, podendo ser colorida com Sublimix Corante
Concentrado SC.

Da matriz: nylon ou poliéster de 44-63 fios.

Aplicação: Impressão com matriz em contato com o substrato com rodo de


dureza baixa- média (50-55 shores), corte levemente arredondado, com pressão
e velocidade média constantes em ângulos de 45º. Usar mesa macia para impres-
são. O substrato deverá ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050. Não há
necessidade de repique.

Secagem: Após a aplicação, deixar secar ao ar livre até a estampa ficar livre de
toque.

Devoragem: Deve ser feita em estufa a 160ºC, por 3 minutos, ou na prensa tér-
mica a 180ºC, por 10 segundos. O tecido deve estar seco superficialmente antes
de entrar na estufa.

Lavagem: Deve ser lavada a frio com água e detergente, para remoção de al-
godão carbonizado.

Sericryl para lycra SL


Tinta clear à base de emulsões acrílicas termo-reticuláveis, especialmente de-
senvolvida para tecidos sintéticos.

Indicações: para impressão serigráfica sobre tecidos sintéticos como lycra, po-
liéster, poliamida e viscose.

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SENAI-RJ
Preparação
Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas e impermeabilizantes
à base de silicone.

Da tinta: a tinta é fornecida incolor para ser pigmentada com Sericor Pigmento
Concentrado T.58 na concentração de 3 a 4%.

Método de aplicação: Impressão com matriz em contato com o substrato com


rodo de dureza baixo-média (50 a 55 shores), corte levemente arredondado com
pressão e velocidade média constantes em ângulo de 45º. O substrato deverá ser
fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050.

Secagem e polimeração: Tinta de secagem na estufa a 160ºC por 3 a 4


minutos.

Observações:
Deve ser estufado após secagem superficial.

Sericryl impermeabilizante T.6710


Tinta especial à base de água.

Indicações: o Sericryl Impermeabilizante é indicado para tecidos mistos, nylon


ou sintéticos para a linha surfwear.

Propriedades: O efeito só transparece quando o tecido aplicado é umedeci-


do na água. Quando a peça está seca, parece não haver nenhuma impressão.
Porém, é importante ressaltar que a estampa não fica 100% impermeável, ou
seja, ela fica exposta durante um determinado tempo quando molhada, depois ela
desaparece.

Preparação
Da tinta: A tinta é fornecida pronta para uso e não necessita nenhum tipo de
preparação. Sua viscosidade é alta, a fim de evitar muita penetração e migração
nos tecidos.

Da matriz: utilizar tela de poliéster 55-77 fios monofilamento bem tensionada


com resistência a água.

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SENAI-RJ
Aplicação: A impressão deve ser realizada em mesa dura ou macia em contato
com o tecido, sem utilizar repiques para evitar excesso. Para a cura da tinta, estu-
far a 140ºC-150°C, por 2 minutos.

Observação:
Dependendo do tipo de tecido, aparecerá uma leve marca da estampa após
a cura na estufa. Nesse caso, é necessário fazer uma lavagem com sabão
neutro para remover esta marca. Logo depois, deixar secar.

Sericryl textura T.67279


Tinta à base de resina acrílica, fornecido na forma clear para pigmentação.

Indicações: Para impressão sobre tecidos de algodão, mistos ou sintéticos de


tons claros ou escuros para obtenção de efeito texturizado, imitando um toque
áspero como uma lixa ou asfalto.

Propriedades: Tinta de acabamento fosco com textura, ótima resistência à lava-


gem e flexibilidade para ser pigmentado.

Preparação
Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas, verificar se não existe
acabamento como goma ou outros tipos de acabamentos sintéticos que prejudi-
quem a fixação da tinta.

Da tinta: a tinta é fornecida na forma clear para pigmentação; para melhor


resultado, adicionar 5% do Sericryl Fixador T.5720.

Da matriz: em nylon ou poliéster de 12 a 15 fios/cm monofilamento, utilizando


Serifoto Emulsão Fotográfica Resist Água E.5002 ou Serifoto Emulsão Fotográfica
Alto Relevo E.5001 para obtenção de detalhes bem definidos.

Método de aplicação: Imprimir com a matriz em contato com o substrato, com


rodo de dureza baixo-média (50-55 shores), canto vivo, com pressão e velocidade
média constantes num ângulo de 45º. Usar mesa macia para impressão, revestida
com espuma e coberta com napa ou courvin. O tecido deverá ser fixado à mesa
com Adesivo de Tack E.5050. Utilizar 1 repique da impressão para melhor resulta-
do.

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SENAI-RJ
Secagem: Para ótima fixação, recomendamos a cura em estufa por 3 minutos,
a 130ºC-140ºC.

Sericryl termocrômico preto T.67607


Tinta à base de emulsão acrílica para impressão serigráfica sobre tecidos de al-
godão de tons claros, de cura ao ar, com pigmentação através de Sericor Pigmento
Concentrado Termocrômico Preto T.5887. Produto fornecido Bi-Componente para
melhor durabilidade.

Efeito termocrômico: Este efeito é a mudança de cor preta para o incolor, atra-
vés de uma temperatura acima de 31ºC.

Indicações: Para impressão serigráfica sobre tecidos de algodão de tons claros.


Para impressão sobre tecidos mistos ou sintéticos, recomendamos o uso de Seri-
cryl Fixador T.5720 de 3 a 5% e cura na estufa por 3 a 4 minutos a 120ºC-140ºC
(recomendamos a realização de testes).

Preparação
Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas; verificar se não existe
acabamento como goma ou outros tipos de acabamentos sintéticos que prejudi-
quem a fixação da tinta.

Da tinta: a tinta é fornecida Bi-Componente. Misturar 90% de Sericryl Termo-


crômico Preto T.67607 e 10% de Sericor Pigmento Concentrado Termocrômico
Preto T.5887.

Da matriz: em nylon ou poliéster de 44-77 fios, utilizando emulsão hidrofoto,


resistente a água.

Observação:
Após feito a mistura da base como o Sericor, a vida útil do produto dura em
torno de 8 a 10 dias.

Método de aplicação: Imprimir com a matriz em contato com o substrato, com


rodo de dureza baixo-média (50-55 shores), corte levemente arredondado, com
pressão e velocidade média constantes num ângulo de 45º. Usar mesa macia

163
SENAI-RJ
para impressão, revestida com espuma e coberta com napa ou courvin. O tecido
deverá ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050. Em caso de repiques das
impressões, realizar pré-cura intermediária entre as aplicações.

Secagem: Tinta de secagem ao ar ambiente, livre de toque em 3 a 5 minutos,


manuseio em 1 hora e cura total em 72 horas, podendo ser acelerada com calor
em estufa, ar quente ou outra fonte de calor. Para evitar problemas de blocagem
no empilhamento, aguardar a cura total da tinta. Para ótima fixação em tecidos
mistos ou sintéticos, recomendamos a cura em estufa por 3 a 4 minutos a 120ºC-
140ºC, com adição de Sericryl Fixador T.5720 na tinta.

Observação:
Em dias chuvosos, com alta umidade relativa do ar, a polimerização total deve
chegar a 120 horas. Fazer testes de solidez à lavagem nestas condições. Há
também o aumento considerável de tack nestas condições. Tomar as devidas
precauções no empilhamento das peças. Se persistir o tack, recomendamos
prensar o tecido com Papel Transfer Soft, por 10 segundos, a 160ºC.

Sericryl brill T.5091


Tinta clear de ótima transparência à base de emulsão acrílica de alta reati-
vidade, para serem adicionadas purpurinas ou glitters de cura à temperatura
ambiente.

Indicações: Para impressão serigráfica sobre tecidos de algodão de tons claros.


Para tecidos sintéticos ou mistos, recomendamos adição de Sericryl Fixador T.5720
na proporção de 5% e curar na estufa a 150ºC por 3 a 4 minutos.

Preparação
Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas; verificar se não existe
acabamento como goma ou outros tipos de acabamentos sintéticos que prejudi-
quem a fixação da tinta.

Da tinta: a tinta é fornecida incolor, devendo ser adicionadas purpurinas ou


glitters na cor desejada.

Da matriz: nylon ou poliéster; o número de fios depende dos tamanhos de pur-


purina ou glitter que serão utilizados na mistura. Variando conforme segue:

164
SENAI-RJ
– purpurina malha de 200 a 320 microns: 32-44 fios;
– purpurina malha de 450 a 600 microns: 77-90 fios;
– glitter: 12-18 fios.

Aplicação: Impressão com matriz em contato com substrato, com rodo de du-
reza baixa- média (50-55 shores) e corte levemente arredondado, com pressão e
velocidade média constantes em ângulo de 45º. Usar mesa macia para impressão.
O substrato deve ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050. Em caso de repi-
ques das impressões, realizar pré-cura intermediária entre as aplicações.

Secagem: Tinta de secagem ao ar ambiente, livre de toque de 3 a 5 minutos,


manuseio em 1 hora e cura total em 72 horas. Pode ser acelerado na estufa a
150ºC, por 3 a 4 minutos.

Observação:
Preparar somente o que vai ser usado no dia pois, com a adição do fixador, a
tendência da tinta é emborrachar.

Sericryl clear ar especial T.5048


Tinta à base de emulsão acrílica para impressão serigráfica sobre tecidos de
algodão de tons claros. Pronta para uso com pigmentação adequada de cura ao
ar. Este produto é similar ao Sericryl T.5; sua diferença é a concentração de resina
acrílica, que é um pouco mais reduzida que a normal. Assim, deve-se ter cuidado
ao pigmentar: evitar qualquer tipo de diluição, sobreposição de tintas, umidade e
tipo de tecido.

Indicações: Para impressão serigráfica sobre tecidos de algodão de tons claros.


Para impressão sobre tecidos mistos ou sintéticos, recomendamos o uso de Seri-
cryl Fixador T.5720 de 3 a 5% e cura na estufa por 3 a 4 minutos, a 120ºC-140ºC
(recomendamos a realização de testes).

Propriedades: Tinta de acabamento fosco, ótimo poder de coloração (tons vi-


vos), toque macio, flexível e ótima resistência à lavagem. A cor branca T.5001
possui excelente cobertura e pode ser impressa sobre tecidos de tons escuros.

Preparação
Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas; verificar

165
SENAI-RJ
se não existe acabamento como goma ou outros tipos de acabamentos
sintéticos que prejudiquem a fixação da tinta.
Da tinta: a tinta é fornecida pronta para uso, podendo ser diluída com água na
proporção de 10 a 15%. As cores são miscíveis entre si.

Da matriz: em nylon ou poliéster de 44-90 fios, utilizando emulsão hidrofoto,


resistente à água.

Método de aplicação: Imprimir com a matriz em contato com o substrato, com


rodo de dureza baixo-média (50-55 shores), corte levemente arredondado, com
pressão e velocidade média constantes num ângulo de 45º. Usar mesa macia
para impressão, revestida com espuma e coberta com napa ou courvin. O tecido
deverá ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050. Em caso de repiques das
impressões, realizar pré-cura intermediária entre as aplicações.

Secagem: Tinta de secagem ao ar ambiente, livre de toque em 3 a 5 minutos,


manuseio em 1 hora e cura total em 72 horas, podendo ser acelerada com calor
em estufa, ar quente ou outra fonte de calor. Para evitar problemas de blocagem
no empilhamento, aguardar a cura total da tinta. Para ótima fixação em tecidos
mistos ou sintéticos, recomendamos a cura em estufa, por 3 a 4 minutos, a 120ºC-
140ºC, com adição de Sericryl Fixador T.5720 na tinta.

Sericryl clear cromia AR T.5049


Tinta clear à base de emulsão acrílica de alta reatividade de cura à temperatura
ambiente.

Indicações: Para impressão serigráfica em quadricromia sobre tecidos de algo-


dão de tons brancos.

Preparação: Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas; verificar


se não existe acabamento como goma ou outros tipos de acabamentos sintéticos
que prejudiquem a fixação da tinta.

Da tinta: a tinta é fornecida incolor para ser pigmentada com Sericor Pigmento
Concentrado T.58, na proporção de 1 a 2%.

Da matriz: nylon ou poliéster de 77-90 fios, utilizando emulsão hidrofoto, re-


sistente a água.

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SENAI-RJ
Aplicação: Impressão com matriz em contato com o substrato com rodo de du-
reza baixa-média (55-65 shores) de corte levemente arredondado, com pressão
e velocidade média constantes em ângulo de 45º. O substrato deverá ser fixado à
mesa com Adesivo de Tack E.5050.

Secagem: Tinta de secagem ao ar, livre de toque em 3 a 5 minutos, manuseio


em 1 hora e cura total em 72 horas em temperatura ambiente e local ventilado.
Pode ser acelerado na estufa à temperatura de 120ºC-140ºC, por 3 a 4 minutos.
Para evitar problemas de blocagem no empilhamento, aguardar a cura total da
tinta.

Recomendação: Para tecidos mistos (algodão com fibras sintéticas), recomen-


damos a adição de Sericryl Fixador T.5720 de 2 a 3% e levar à estufa a 120ºC-140-
ºC por 2 a 3 minutos, para uma perfeita fixação e resistência à lavagem.

Observação:
O mesmo processo é indicado no caso de brim, sarja, etc., onde há acaba-
mentos com amaciantes ou resinas. Quando utilizar mesa térmica, manter
a temperatura de até 40ºC para, quando houver sobreposição da tinta, a
primeira cor não ficar polimerizada. Em lugares com alta umidade relativa do
ar, recomendamos que tomem cuidados especiais quanto ao empilhamento,
por causa do problema de tack. Se houver este problema, recomendamos
prensar o tecido com Papel Transfer Soft por 10 segundos, a 160ºC.

Sericryl dark shine T.67200


Tinta à base de emulsão acrílica para impressão serigráfica sobre tecidos de
algodão, mistos ou sintéticos de tons claro ou escuro.

Efeito: Tinta transparente, visível somente com a presença de luz negra.

Indicações: Produto desenvolvido para efeito diferenciado em estampas para


decoração e identificação.

Preparação
Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas; verificar se não existe
acabamento como goma ou outros tipos de acabamentos sintéticos que prejudi-
quem na fixação da tinta.

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Da tinta: a tinta é fornecida pronta para uso e aconselhamos não sofrer diluição
com água.

Da matriz: em nylon ou poliéster de 55-77 fios/cm monofilamento, utilizando


emulsão hidrofoto (para uso com tinta à base de água).

Método de aplicação: Imprimir com a matriz em contato com o substrato, com


rodo de dureza baixa-média (50-55 shores), corte levemente arredondado, com
pressão e velocidade média constantes, num ângulo de 45º. Usar mesa macia
para impressão revestida com espuma e coberta com napa ou courvin. O tecido
deverá ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050. Realizar de 1 a 2 repiques
para melhor efeito.

Secagem: Tinta de secagem por fonte de calor. Utilizar uma temperatura de


150ºC, por 2 a 3 minutos.

Observação:
Em tecidos brancos obtém menor efeito e, dependendo do tecido, a tinta de-
saparece depois de secar e somente aparece com a presença da luz negra.

Sericryl elastic branco SE.0501


Tinta clear à base de emulsões acrílicas puras termoreticuláveis.

Indicações: Devido ao altíssimo poder de cobertura, a tinta foi desenvolvida


especialmente para impressão serigráfica sobre tecidos de tons escuros de lycra,
sintéticos, mistos de algodão e outros.

Preparação
Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas. Verificar se não existe
acabamento com goma ou outros tipos de acabamentos sintéticos que prejudi-
quem a fixação da tinta.

Da tinta: a tinta é fornecida pronta para uso.

Da matriz: nylon ou poliéster de 44-77 fios, utilizando emulsão hidrofoto , re-


sistente a água.

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SENAI-RJ
Método de aplicação: Impressão com matriz em contato com o substrato com
rodo de dureza baixo-média (50 a 55 shores), corte levemente arredondado com
pressão e velocidade média constantes em ângulo de 45º. O substrato deverá ser
fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050. Para que haja perfeita fixação e elas-
ticidade, recomendamos pelo menos 3 a 4 repiques com pré-cura intermediária
entre as aplicações.

Secagem e polimerização: Tinta de polimerização na estufa a 160ºC, por 3 a 4


minutos.

Observação:
O tecido deve estar seco superficialmente antes de ser estufado. Aplicar, no
mínimo, 2 repiques para alcançar uma boa elasticidade.

Sericryl falsa corrosão T.67531


Tinta à base de emulsões acrílicas especiais termo reticuláveis, obtendo um óti-
mo resultado no seu aspecto físico, um toque super macio. Desenvolvido na forma
Mix para obter uma falsa corrosão.

Indicações: Especialmente desenvolvida para impressão serigráfica sobre te-


cidos de algodão e mistos. Para tecidos com acabamento e muita elasticidade,
aconselhamos realizar testes prévios.

Preparação
Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas e impermeabilizantes
à base de silicone.

Da tinta: a tinta é fornecida MIX, pronta para ser pigmentado com Sericor Pig-
mento Concentrado T.58, na concentração de 3 a 5%.

Aconselhamos não diluir o produto para não perder suas propriedades físico-
químicas.

Da matriz: impressão com matriz de 55 a 77 fios/cm de nylon ou poliéster,


utilizando emulsão hidrofoto, resistente à água.

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SENAI-RJ
Método de aplicação: Impressão com matriz em contato com o substrato com
rodo de dureza baixo-média (50 a 55 shores), corte levemente arredondado, com
pressão e velocidade média constantes em ângulo de 45º. O substrato deverá ser
fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050.

Secagem e polimerização: Tinta de secagem na estufa a 150ºC, por 3


minutos.

Observação:
Tomar cuidado com tecidos com acabamentos que podem vir a prejudicar a
fixação do produto no tecido. Não aconselhamos fazer repiques, pois o exces-
so de camadas pode prejudicar sua qualidade final.

Sericryl holográfica ouro T.6469


Tinta holográfica à base de emulsão acrílica de alta reatividade de cura à tem-
peratura ambiente.

Indicações: Para impressão serigráfica sobre tecidos de algodão de tons claros


e escuros. Para tecidos sintéticos ou mistos, recomendamos adição de Sericryl
Fixador T.5720 na proporção de 3 a 5% e curar na estufa a 150ºC, por 3 a 4 mi-
nutos.

Preparação
Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas; verificar se não existe
acabamento como goma ou outros tipos de acabamentos sintéticos que prejudi-
quem a fixação da tinta.

Da tinta: a tinta é fornecida na cor holográfica ouro, devendo ser pigmentada na


cor desejada com Sericor Pigmento Concentrado T.58, na proporção de 3 a 5%.

Da matriz: nylon ou poliéster de 44-55 fios, utilizando emulsão hidrofoto, resis-


tente a água.

Aplicação: Impressão com matriz em contato com o substrato com rodo de


dureza baixo-média (50-55 shores), corte levemente arredondado com pressão e
velocidade média constantes em ângulo de 45º. Usar mesa macia para impressão.

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SENAI-RJ
O substrato deve ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050. Em caso de repi-
ques das impressões, realizar pré-cura intermediária entre as aplicações.

Secagem: Tinta de secagem ao ar ambiente, livre de toque em 3 a 5 minutos,


manuseio em 1 hora e cura total em 72 horas. Pode ser acelerado na estufa a
150ºC por 3 a 4 minutos.

Sericryl perolizada T.5080


Tinta perolizada à base de emulsão acrílica de alta reatividade de cura à tem-
peratura ambiente.

Indicações: Para impressão serigráfica sobre tecidos de algodão de tons claros


e escuros. Para tecidos sintéticos ou mistos, recomendamos adição de Sericryl
Fixador T.5720 na proporção de 3 a 5 % e curar na estufa a 150ºC, por 3 a 4 mi-
nutos.

Propriedades: Tinta de acabamento metalizado brilhante, de ótimo poder de


cobertura; filme de toque macio e flexível, de ótima resistência à lavagem.

Preparação
Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas; e verificar se não
existe acabamento como goma ou outros tipos de acabamentos sintéticos que
prejudiquem a fixação da tinta.

Da tinta: a tinta é fornecida na cor metalizada branca, devendo ser pigmen-


tada na cor desejada com Sericor Pigmento Concentrado T.58 na proporção de
3 a 5%.

Da matriz: nylon ou poliéster de 44-55 fios, utilizando emulsão hidrofoto.

Aplicação: Impressão com matriz em contato com substrato com rodo de du-
reza baixa- média (50-55 shores) e corte levemente arredondado com pressão e
velocidade média constantes, em ângulo de 45º. Usar mesa macia para impressão.
O substrato deve ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050. Em caso de repi-
ques das impressões, realizar pré-cura intermediária entre as aplicações.

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SENAI-RJ
Secagem: Tinta de secagem ao ar ambiente, livre de toque de 3 a 5 minu-
tos, manuseio em 1 hora e cura total em 72 horas. Pode ser acelerado na es-
tufa a 150ºC, por 3 a 4 minutos. O substrato deve estar seco ao toque para ser
estufado.

Sericryl casca de ovo T.67553


Tinta à base de emulsão acrílica de alta reatividade. Possui alto teor de sólidos
altos, proporcionando boa cobertura, solidez e efeito de casca de ovo.

Indicações: Tinta indicada para impressão serigráfica sobre tecidos de algo-


dão, mistos ou sintéticos. Para tecidos sintéticos ou mistos, adicionar o Sericryl
Fixador T.5720 para melhor aderência. Produto especial para causar um efeito
casaca de ovo.

Preparação: Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas; verificar


se não existe acabamento como goma ou silicone que prejudique a fixação da
tinta.

Da tinta: a tinta é fornecida na forma clear (incolor), podendo ser pigmentada


com Sericor Pigmento Concentrado T.58 na proporção de 3 a 4%. Para melhor
fixação, aconselhamos adicionar 5% do Sericryl Fixador T.5720 sobre a tinta.

Da matriz: nylon ou poliéster de, no máximo, 55 fios/cm, utilizando emulsão


hidrofoto.

Aplicação: Impressão com matriz em contato com substrato em rodo de dure-


za média (50 shores), corte levemente arredondado, com pressão e velocidade
média constantes em ângulo de 45º. Usar mesa macia para impressão. O subs-
trato deverá ser fixado à mesa utilizando Adesivo de Tack E.5050. Trabalhar com
2 repiques (3 passadas) na impressão e realizar pré-cura intermediária entre as
aplicações.

Secagem/ cura: Tinta de secagem por estufa: 160ºC por 4 a 5 minutos.

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SENAI-RJ
Observação:
Realizar testes prévios antes produzir em grande escala. Para oferecer melhor
efeito, lavar em máquina; toda a estampase quebrará. Sairá um leve excesso
da tinta, o que dará um efeito de envelhecimento sobre a estampa.
A tinta é bem secativa; tomar cuidado contra entupimento de matriz.

Sericryl toque zero estufa ZE


Tintas à base de emulsões acrílicas especiais termo reticulavam obtendo um
ótimo resultado no seu aspecto físico, um toque super macio.
– Sericryl Toque Zero Clear Estufa Ref.: ZE.0100
– Sericryl Toque Zero Mix Estufa Ref.: ZE.0150
– Sericryl Toque Zero Branco Estufa Ref.: ZE.0101

Indicações: Especialmente desenvolvida para impressão serigráfica sobre te-


cidos de algodão e mistos. Para tecidos com acabamento e muita elasticidade,
aconselhamos realizar testes prévios.

Preparação
Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas e impermeabilizantes
à base de silicone.

Da tinta: a tinta é fornecida clear, mix ou branca, pronta para ser pigmentada
com Sericor Pigmento Concentrado T.58 na concentração de 3 a 5%.

Aconselhamos não diluir o produto para não perder suas propriedades físico-
químicas.

Da matriz: impressão com matriz de 43 a 77 fios/cm de nylon ou poliéster,


utilizando emulsão hidrofoto, resistente à água.

Método de aplicação: Impressão com matriz em contato com o substrato com


rodo de dureza baixo-média (50 a 55 shores), corte levemente arredondado, com
pressão e velocidade média constantes, em ângulo de 45º. O substrato deverá ser
fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050.

Secagem e polimerização: Tinta de secagem na estufa a 150ºC, por 3


minutos.

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Observação:
Tomar cuidado com tecidos com acabamentos que podem vir a prejudicar a
fixação do produto no tecido. Não aconselhamos fazer repiques, pois o exces-
so de camadas pode prejudicar sua qualidade final.

Em dias muito quentes, a tinta tende a secar mais rápido na tela; neste caso,
recomendamos utilizar 5% do Aditivo gel ou o Retardador Gel.

Sericryl camurçada (pele de pêssego) T.5140


Tinta à base de emulsões acrílicas, isenta de solventes, fornecida na forma de
base para pigmentação.

Indicações: Devido ao altíssimo poder de cobertura, a tinta é indicada para


impressão sobre tecidos de algodão (isentos de qualquer acabamento) de tons
claros ou escuros.

Preparação
Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas; verificar se não existe
acabamento como goma ou outros tipos de acabamento sintéticos que prejudi-
quem a fixação da tinta.

Da tinta: o Sericryl Camurçado pode ser pigmentado com Sericor Pigmento


Concentrado T.58, na concentração de até 4%.

Da matriz: poliéster monofilamento de 44-55 fios, utilizando emulsão hidrofoto,


resistente á água.

Método de aplicação: Imprimir com a matriz em contato com substrato com


rodo de dureza baixo-média (50 shores) com canto vivo ou levemente arredon-
dado, com pressão e velocidade média constantes, em ângulo de 45º. Usar mesa
macia revestida com espuma e coberta com napa ou courvin. O tecido deverá
ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050. Para obter um melhor resultado,
deve-se repicar pelo menos uma vez.

Secagem e cura: Tinta de secagem a estufa. Para cura total e obtenção do


efeito camurçado, é necessário estufar a 160ºC-170ºC por 2 minutos. O tecido

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SENAI-RJ
deve estar bem seco ao toque antes de entrar na estufa, ou seja, é importante
realizar uma pré-cura, com flash-cure ou alguma outra fonte de calor, logo após
a impressão, evitando, assim, problemas de migração.

Observação:
Ao estampar tecidos muitos finos, tomar cuidado de não deixar o produto
passar para a mesa, se esta for revestida de vinil.

Hidrocryl T.56
Tinta à base de emulsão acrílica de alta reatividade, de cura a
temperatura ambiente. Possui alto teor de sólidos, proporcionando boa
cobertura e solidez.
Indicações: Tinta indicada para impressão serigráfica sobre tecidos
mistos ou sintéticos. Para tecidos sintéticos, recomendamos testes para
comprovação de aderência.

Preparação
Do substrato: O substrato deve estar isento de impurezas; verificar se não exis-
te acabamento como goma ou silicone que prejudique a fixação da tinta.

Da tinta: a tinta é fornecida pronta para uso, podendo ser pigmentada com
Hidrocryl Incolor T.5600 e Sericor Pigmento Concentrado T.58, na proporção de 3
a 4%.

Da matriz: nylon ou poliéster de 55-77 fios, utilizando emulsão hidrofoto, resis-


tente à água.

Aplicação: Impressão com matriz em contato com substrato em rodo de dureza


média (50 shores), corte levemente arredondado, com pressão e velocidade mé-
dia constantes, em ângulo de 45º. Usar mesa macia para impressão. O substrato
deverá ser fixado à mesa, utilizando Adesivo de Tack E.5050. Em caso de repiques
das impressões, realizar pré-cura intermediária entre as aplicações. Devido ao teor
de sólidos do produto, recomendamos prensar com Papel Transfer Soft, para evitar
problemas de tack.

Secagem/cura: Tinta de secagem ao ar ambiente, livre de toque 5 minutos,


manuseio em 1 hora e cura final em 72 horas. Pode ser utilizado em estufa para
cura a 150ºC por 3 minutos, após secagem superficial.

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SENAI-RJ
Observação:
Em dias chuvosos, devido à alta umidade relativa do ar, a polimerização total
deve chegar a 120 horas e pode haver um aumento considerável de tack.
Fazer testes de solidez a lavagem nestas condições. Tomar as devidas precau-
ções no empilhamento das peças. Se persistir o tack, recomendamos prensar
o tecido com Papel Transfer Soft a 160ºC, por 10 segundos.

Hidrocryl para viscolycra® HV


Tinta à base de emulsão acrílica de alta reatividade, de cura a temperatura am-
biente. Possui alto teor de sólidos, proporcionando boa cobertura e solidez.

Indicações: Tinta indicada para impressão serigráfica sobre tecidos mistos ou


sintéticos. Verificar se o tecido não possui nenhum tipo de acabamento que inter-
fira na ancoragem da tinta.

Opções
– Hidrocryl para Viscolycra Clear Ref.: HV.0100;
– Hidrocryl para Viscolycra Mix Ref.: HV.0150;
– Hidrocryl para Viscolycra Branco Ref.: HV.0101.

Preparação
Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas; verificar se não existe
acabamento como goma ou silicone que prejudique a fixação da tinta.

Da tinta: a tinta é fornecida pronta para uso, podendo ser pigmentada com
Sericor Pigmento Concentrado T.58, na proporção de 3 a 4%.

Da matriz: nylon ou poliéster de 55-77 fios/cm, utilizando emulsão hidrofoto,


resistente a água.

Aplicação: Impressão com matriz em contato, ou fora de contato, com substrato


em rodo de dureza média (60 shores), canto vivo ou corte levemente arredondado,
com pressão e velocidade média constantes, em ângulo de 45º. Usar mesa macia
para impressão. O substrato deverá ser fixado à mesa, utilizando Adesivo de Tack
E.5050. Em caso de repiques das impressões, realizar pré-cura intermediária entre
as aplicações.

A 1ª impressão deverá ter mais pressão na aplicação que as demais.

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Secagem/cura: Tinta de secagem ao ar ambiente, livre de toque 15 minutos,
manuseio em 1 hora e cura final em 72 horas. Pode ser utilizado em estufa para
cura a 150ºC, por 3 minutos, após secagem superficial.

Dicas para VISCOLYCRA®:


• Trabalhar sempre com VISCOLYCRA® de alta qualidade e confiável.
• Dependendo do corante utilizado no tingimento, poderá haver migração
do tecido para o silk, com muita facilidade.
• Secagem acelerada: obdecer o tempo de secagem que a tinta à base de
água pede (geralmente 72 horas ao ar ambiente 24 á 27ºC). Antes disso,
poderá ser manuseada normalmente, porém não pode sofrer qualquer
tipo aquecimento, empilhamento exessivo e dobramento, pois se trata de
tinta termoplástica (tinta de cura ao ar).
• O armazenamento das peças estampadas terá que estar, durante essas
72 horas, longe de qualquer umidade, pressão e temperaturas superior
a 35ºC.
• Apos fechar as peças com a estampa e passar ferro quente a vapor, não
embalar (saco plástiso) de imediato, pois a umidade que o tecido e a es-
tampa obtêm estará sendo processada, é quando ocorre, normalmente a
colagem das estampas.
• Forçar bem a primeira passagem da tinta no tecido para ter uma boa
penetração, ancoragem e nivelamento; a primeira impressão é a mais
importante.
• Usando tela(s) de 43 fios/cm ou mais aberta(s), haverá uma passagem
excesiva da tinta. Tomar cuidado no ponto de pré-secagem e secagem
pois, com esse excesso da tinta, a concentração de água presente a ser
evaporada será maior e mais lenta.
• Não remover o tecido com o silk da mesa de aplicação ainda quente, pois
pode rachar a estampa.
• O uso do calorífico e mesa térmica ainda são as melhores opções para
trabalhar com as tintas à base de água, pois o uso do flash-cure força
uma pré-secagem superficial. Evitando a pré-secagem interna da tinta,
aparecerá o tack da tinta.
• Devido aos diversos tipos de textura e acabamentos que a VISCOLYCRA®
obtém, sempre fazer testes prévios antes de uma grande escala de pro-
dução.

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SENAI-RJ
Observações:
Em dias chuvosos, devido à alta umidade relativa do ar, a polimerização total
deve chegar a 120 horas e pode haver um aumento considerável de tack.
Fazer testes de solidez à lavagem nestas condições. Tomar as devidas precau-
ções no empilhamento das peças. Se persistir o tack, recomendamos prensar
o tecido com Papel Transfer Soft a 160ºC, por 10 segundos.

• A tinta da Gênesis para VISCOLYCRA® é comercializada pronta para uso


não há necessidade de agregar nada. O que pode ser adicionado é so-
mente, no máximo, 5% do Aditivo Gel Multiuso Ref. T67850 que retarda
bem a secagem da tinta na tela, melhora a aplicabilidade e elimina o
tack.
• Para melhor toque do silk, pode-se prensar a 100ºC por 2 a 3 segundos
com papel SOFT, mas faça sempre um teste antes, pois a variação de
tecidos VISCOLYCRA® no mercado é grande e sua forma de tingimento
migrar a peça.

Hidrocryl refletivos T.67397


Tinta à base de emulsão acrílica e micro esferas refletivas separadamente para
impressão serigráfica sobre tecidos de algodão, mistos ou sintéticos de tons claros
e escuros.

Efeito: Decoração em tecidos de algodão ou misto, dando efeito refletivo quan-


do incide luzes direitas, imitando “olho de gato”.

Preparação
Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas; verificar se não existe
acabamento como goma ou silicone que prejudique a fixação da tinta.

Da tinta: a tinta é fornecida bi-componente. Fornecido na proporção certa para


mistura, ou seja, 60 partes de Hidrocryl Refletivo T.67397 e 40 partes do Micro-
Esferas Refletivas. A mistura somente deve ser realizada antes da aplicação pois,
com o tempo, a micro esfera refletiva é desintegrada.

Da matriz: nylon ou poliéster de 32-36 fios/cm, utilizando emulsão hidrofoto,


resistente a água.

Aplicação: Utilizandor Hidrocryl Refletivo Ref. T.67397. Impressão com matriz

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de 32 a 36 fios/cm. Realizar a cura/ polimerização em estufa a 150ºC, por 3 a 4
minutos. Para alteração de cores, utilizar Sericor Pigmento Concentrado T.58, na
proporção de 1 a 2%.

Para fundos escuros, aconselhamos aplicar, antes, uma tinta à base de água na
cor cinza antes de aplicar o Hidrocryl Refletivo Ref. T.67397, para evitar repiques.

Hidrocryl super metalizada foil T.67601 a T.67606


Tinta metalizada à base de emulsão acrílica, fornecida monocomponente, sem
ocorrer problemas de oxidação para obter efeito próximo ao papel foil.

Indicações: Para impressão serigráfica sobre tecidos de algodão de tons claros


ou escuros. Para tecidos de acabamentos especiais e mistos, recomendamos reali-
zar testes prévios e adição de Sericryl Fixador T.5720, na proporção de 5%, e curar
na estufa a 150ºC, por 3 a 4 minutos.

Propriedades: Tinta de acabamento metalizado brilhante, de ótimo brilho, ótimo


poder de cobertura, filme de toque macio, flexível e de ótima resistência à lava-
gem. Tinta fornecida monocomponente na cor prata e ouro ou em outras cores
sob encomenda.

Preparação
Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas; verificar se não existe
acabamento como goma ou outros tipos de acabamentos sintéticos que prejudi-
quem a fixação da tinta.

Da tinta: a tinta é fornecida monocomponente. Manter sempre em local fresco


e ventilado. Ficar atento à sua data de fabricação.

Da matriz: nylon ou poliéster de monofilamento de, no máximo, 55 fios/cm.


Utilizar emulsão hidrofoto.

Aplicação: Impressão com matriz em contato com substrato com rodo de dure-
za baixa- média (50-55 shores) e corte levemente arredondado, com pressão e
velocidade média constantes, em ângulo de 45º. Usar mesa macia para impressão.
O substrato deve ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050. Em caso de repi-
ques das impressões, realizar pré-cura intermediária entre as aplicações.

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Secagem: ao ar (72 horas) ou na estufa a 150ºC, por 3 a 4 minutos.

Observação:
Para melhor acabamento e toque macio, prensar com teflon a 180°C, por 15
segundos. Por se tratar de uma tinta à base de água e com alto índice de sóli-
dos, terá facilidade ao entupimento da tela. Para que isto nã ocorra, adicionar
o Retardador Gel.

Sericryl fixadora T.5720


Produto à base de resina melamínica, recomendado para auxiliar a fixação das
tintas aplicadas em tecidos que sofram cura em estufa.

Quantidades recomendadas: 1 a 4%.

Temperatura para reticulação: 150ºC por 3 a 4 minutos.

Observação:
Em quantidades excessivas poderá prejudicar o toque e a maciez das
estampas.

Retardador gel T.67348


Retardador Gel é um produto à base de água, desenvolvido para evitar ou mini-
mizar o problema de entupimento das telas (matrizes), com qualquer tinta à base
de água da Gênesis.

Aconselhamos usar em torno de 5 a 10% sobre uma tinta base água; agitar
constantemente até que dissolva completamente na tinta. Adicionar o Retardador
Gel, caso haja necessidade.

Transfer com tinta seriplast S.3


Indicação: Transfer indicado para aplicação sobre tecidos em geral, inclusive
nylon, couro e PVC. Consiste na transferência térmica com temperatura, pressão
e tempo determinados de uma película da tinta Seriplast seca e polimerizada,
aplicada sobre suporte específico, juntamente com termocolantes, para promover
fusão e fixação.

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Sugestão para processo
Suportes indicados para impressão: papel plastificado em polietileno papel
plastificado em poliéster filme poliéster Cristal de espessura 100 á 150 microns.
Para suportes de poliéster, recomendamos a aplicação de Seriplast Primer desmol-
dante S.3395, com matriz de 100 a 120 fios em toda a extensão do suporte (cha-
pados) para facilitar a remoção do mesmo após a transferência. Aguardar secagem
por no mínimo, 18 horas para utilização e validade de até 2 anos.
Matriz para impressão: tela de poliéster de 90 a 120 fios
Mesa para impressão: plana, equipada com sucção.
Rodo para impressão: poliuretano de dureza alta, perfil 90º, inclinação 45º.
Fora de contato: manter distância entre matriz e suporte
Impressões:
1ª impressão - Seriplast Incolor S.3000, em toda a extensão do dese-
nho (motivo)
2ª impressão - Seriplast cores
3ª impressão - Seriplast para fundo de cobertura
4ª impressão - Seriplast Termocolante S.3295, seguida de aplicação de
Serisol Fixador 200

Após a secagem à temperatura ambiente, por 2 a 3 horas, remover o excesso


de Poliamida 200 com auxílio de escova de pêlo macio. Passar na estufa à tempe-
ratura de 100 a 120ºC, por 1 a 2 minutos.

Transferência: prensa térmica a 170-190ºC, por 8 a 10 segundos e pressão de


80 a100 libras

Remoção do suporte: a frio

Observação:
Em casos que necessitem de transfer com maior elasticidade (tecidos de
malha de algodão, lycra ou similares), efetuar a aplicação “repique” da 1ª
impressão de Seriplast Incolor S.3000 (quanto maior a espessura, melhor é a
elasticidade).

Para confecção de transfers para couro e PVC, utilizar papel plastificado em


polietileno. Seguir todo o processo acima, eliminar a aplicação de Poliamida 200 e
secagem na estufa.

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Transferência: temperatura 110 a 120ºC, por 3 a 5 segundos, e pressão 50 a 80 libras.
Remoção do suporte: a frio

Após secagem à temperatura ambiente, por 2 a 3 horas, remover o excesso de


Poliamida 200 com auxílio de escova de pêlo macio. Passar na estufa a 100 - 120
ºC, por 1 a 2 minutos.

2ª Sugestão: secagem ao ar
1ª. impressão: Seriplast Incolor 90 fios
2ª. impressão: Seriplast Cores
3ª. impressão: Serifix Termocolante Incolor S-3288 c/ matriz de 32 a 36 fios
ou Serifix Termocolante Branco S-3289, c/ matriz de 32 a 36 fios
Transferência para 1ª e 2ª sugestão: 170 a 190ºC por 8 a 12 segundos,
pressão 80 a 100 libras
Remoção do suporte: a frio

Transfer com tinta serisol P.4


Indicação: Transfer indicado para aplicação sobre tecidos de algodão, misto
ou sintético. Consiste na transferência térmica de uma película de tinta Serisol
geleificado (semicurado) com temperatura, pressão e tempo determinados para
o tecido, promovendo fusão (cura de película) e fixação. É de maior importância
para um transfer de ótimo poder de fusão e fixação que a película da tinta tenha
espessura adequada, o que é determinado com o tipo de matriz utilizada para im-
pressão. Sugestões para processos.

Transfer de cor única


Suporte para impressão:
– papel siliconizado - confere acabamento semi-brilho,
– papel Transfer Soft - confere acabamento fosco,
– papel envernizado - confere acabamento brilhante.

Matriz para impressão: tela de poliéster monofilamento, 32 a 44 fios para cores


chapadas em áreas extensas, 55 a 63 fios para monocromia ou reticulados, 100 a
140 fios quando necessita impressão com “alta definição” e seguida de mais uma
impressão com matriz 55 a 63 fios com Serisol Incolor P.4000 para tecidos claros e

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Serisol Branco P.4001 para tecidos escuros.

Mesa para impressão: Plana, equipada com sucção.

Rodo para impressão: Poliuretano de dureza média-alta 70-90 shores, perfil


90º, inclinação 45º.

Fora de contato: manter distância entre matriz e o suporte (papel).

Tinta: Serisol Série P.4, diluída com Amaciante para Serisol P.4092; se necessá-
rio, utilizar, no máximo; de 5%.

Secagem : geleificação ou semi-cura. Estufa a 100ºC por 20 a 30 segundos ou


flash-cure por 5 a 10 segundos, conforme o equipamento.

Transferência : prensa térmica a 180 a 190ºC por 10 a 12 segundos e pressão


aproximada de 100 libras.

Observação:
base da prensa térmica deve ser macia (manta de espuma de silicone ou fel-
tro de mais ou menos 1cm de espessura).
Remoção do suporte (papel): a frio. Para suportes (papéis importados)
a remoção é feita a quente. Consultar sempre fabricantes de papel.

Transfer de mais de uma cor


Cores chapadas, quadrocromia e reticulados.

Suporte para impressão: papel Transfer Soft e papel envernizado.

Matriz para impressão: tela de poliéster monofilamento, 32 a 44 fios para cores


chapadas em áreas extensas; 55 a 63 fios para cores chapadas de áreas menores
ou reticuladas; 100 a 140 fios quando necessita impressão com alta definição ou
quadrocromia e, seguida, de mais uma impressão com matriz 55 a 63 fios com
Serisol Incolor P.4000 para tecidos claros e Serisol Branco P.4001 para tecidos es-
curos.

Rodo para impressão: poliuretano de dureza média-alta, perfil 90º,


inclinação 45º.

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SENAI-RJ
Mesa para impressão: plana, equipada com sucção.

Fora de contato: manter distância entre matriz e suporte (papel).

Tinta: Serisol Série P.4 diluída com amaciante para Serisol P-4092; se
necessário, utilizar no máximo 5%.

Secagem: geleificação ou semi-cura.

Estufa a 100ºC por 20 a 30 segundos ou flash-cure por 5 a 10


segundos.

Transferência: prensa térmica a 180-190ºC por 10 a 12, egundos e pressão de


aproximadamente 100 libras.

Remoção do suporte: a frio.

Observação:
Para suportes (papéis importados), a remoção é feita a quente.

Transfer offset e serigrafia


Consiste na impressão de cores com offset (tinta offset específica) e aplicação
através de serigrafia em chapado com tinta Serisol Série P.4.

Suporte para impressão: papel Transfer Soft e papel envernizado.

Impressão das cores: offset.

Após secagem total da tinta de offset (aproximadamente 18 horas), aplicar em


serigrafia chapado com matriz de poliéster monofilamento de 36 a 44 fios em toda
extensão do motivo (desenho). Utilizar Serisol incolor P.4000 para transfer em
tecidos claros e Serisol branco P.4001 para transfer em tecidos escuros.

Secagem : geleificação ou semicura.

Estufa a 100ºC por 20 a 30 segundos ou flash-cure por 8 a 10 segundos, con-


forme o equipamento.

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SENAI-RJ
Transferência: prensa térmica a 180-190º por 10 s, pressão de aproximada-
mente 100 libras.

Remoção do suporte: a frio.

Transfer com tinta sublimática TS / TE / SS


Indicação: TRANSFER indicado para tecidos de poliéster. Consiste na transfe-
rência, promovendo sublimação de corantes para fibras de poliéster. Sugestão para
processo.

Suporte para impressão: papel branco alta alvura ou monolúcido de 90 a


120g.

Matriz para impressão: tela de poliéster, 90 a 120 fios.

Mesa para impressão: plana, equipada com sucção.

Rodo para impressão: poliuretano de dureza média-alta, perfil 90º,


inclinação 45º.

Fora de contato: manter distância entre matriz e o suporte (papel).

Impressão: tinta Sublimática série TS, TE ou SS pronta para uso; se necessário,


diluir com água (no máximo 10%).

Secagem: ao ar, temperatura ambiente.

Transferência: temperatura 200ºC por 25 s e pressão, no mínimo, de 100 libras.


Remoção do suporte (papel): a quente imediato.

Observação:
Para tintas Sublimáticas da série SS, a remoção do papel é efetuada a frio. É
de maior importância a padronização da temperatura, pressão e tempo. Qual-
quer alteração afetará na padronização da cor.

Adesivo para transfer a frio S.3390


Tinta serigráfica à base de resinas de polímeros flexíveis e solventes
orgânicos.

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SENAI-RJ
Indicações: Para impressão serigráfica sobre mais diversos substratos rígidos e
levemente flexíveis. Devido à boa formação de filme e sua boa flexibilidade, este
produto é indicado para fabricação de transfer.

Preparação
Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas, gorduras ou desmol-
dantes.

Da tinta: a tinta deve ser agitada antes do uso e diluída de acordo com a ne-
cessidade, utilizando Solvente Seriplast S.3090 ou Retardador Seriplast S.3095, em
clima quente e seco.

Da matriz: em nylon ou poliéster de 77-120 fios, utilizando emulsão plastifoto,


resistente a solvente.

Método de aplicação
Indispensável imprimir com a matriz fora de contato com o substrato com rodo
de dureza médio-alta (65-75 shores), corte vivo, ângulo de 45º, velocidade média
e pressão forte. O substrato deve estar fixado à mesa de impressão por meio de
vácuo ou Adesivo de Tack E.5050; utilizar mesa dura e lisa para impressão.

Secagem: Tinta de secagem ao ar ambiente.

Observação:
Pode-se utilizar o adesivo para transfer a frio S.3390, como cola perma-
nente para tac tel. Diluir com Solvente Seriplast S.3090 o adesivo para
transfer a frio.

Hidrocryl termocolante HT.088


Produto à base de emulsão acrílica para impressão serigráfica sobre tecidos em
geral, indicado para processo de termo-transferência do papel foil a frio.

Propriedades
Produto indicado para fazer a transferência do papel foil, sem a necessidade
da prensa de transfer; realizada na própria mesa de impressão para manter o
mesmo registro do substrato.
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SENAI-RJ
Preparação
Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas; verificar se não exis-
tem acabamentos sintéticos que prejudiquem a fixação da tinta.

Do produto: fornecido pronto para uso, podendo ser utilizado Sericryl Fixador
T.5720 na proporção de 4 a 5%, para melhorar a fixação e resistência à água.

Da matriz: poliéster de 32-44 fios, utilizando emulsão hidrofoto, resistente a


água.

Método de aplicação
Imprimir com a matriz em contato com substrato, com rodo de borracha de
dureza média e corte levemente arredondado, com pressão e velocidade média
constante, em ângulo de 45°. Usar mesa macia revestida com espuma e coberta
com napa. O substrato deverá estar fixado à mesma com Adesivo de Tack E.5050.
Recomendamos sistema de repique (2 vezes). Pré-secar com ajuda de flash cure,
soprador térmico ou outra fonte de calor, até que apareça um tack na estampa.
Logo após deve-se encostar o papel foil sobre a estampa e esfregá-lo sobre a
mesma com a ajuda de um pano. Quando finalizar a estampa, aconselhamos es-
tufar a 150°C por 2 minutos, para melhor fixação do foil.

Amaciante para serisol P.4092


Produto derivado de óleo especial que tem a função de amaciante e diluição do
qualquer plastisol da Gênesis. Deve-se utilizar, no máximo, 5 a 7% do Amaciante
para Serisol pois, em excesso, pode causar danos e modificações na formulação
do plastisol.

Lava quadro gel RP.097


Produto desenvolvido em forma de gel para facilitar a remoção e limpeza dos
quadros (matriz), quando utilizadas tintas base plastisol. Para obter melhor re-
sultado, recomendamos molhar bem a tela com o Lava Quadro Gel; deixar por 1
minuto e depois esfregar suavemente com a ajuda de um pano para a remoção
da tinta. Não se esquecer de utilizar os EPI’s durante esse processo. Esse produto,

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SENAI-RJ
por ser em forma gel, é ideal para remoção de manchas de plastisol em lugares
mais difíceis de remoção.

Lava quadro (aquoso) RP.098


Produto desenvolvido para facilitar a remoção e limpeza dos quadros (matri-
zes), quando utilizadas as tintas base plastisol e à base de àgua. Para obter melhor
resultado, recomendamos molhar bem a tela com o Lava Quadro, deixar por 1
minuto e depois esfregar suavemente com a ajuda de um pano para a remoção da
tinta. Não se esqueça de utilizar os EPI’s durante esse processo.

Hidrotransfer HI
Produto à base de emulsão acrílica para impressão serigráfica sobre papéis,
com acabamento especial para processo de termo transferência em tecidos em
geral. Fornecido em forma clear, branco, mix e ix pigmentado.

Propriedades
Após processo de termo transferência, obtém-se alta resistência à lavagem,
colagem e flexibilidade.

Preparação
Do substrato: O tecido para termo-transferência deve estar isento de impure-
zas; verificar se não existem acabamentos sintéticos que prejudiquem a fixação
do transfer.

Do papel: utilizar o Papel para Hidrotransfer, oferecendo um acabamento fosco;


verificar o lado correto para aplicação.

Do produto: fornecido pronto para uso, podendo ser pigmentado com Sericor
Pigmento Concentrado T.58.

Da matriz: poliéster de 32-44 fios/cm monofilamento, utilizando emulsão hidro-


foto, resistente à água.

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SENAI-RJ
Método de aplicação
Imprimir com a matriz em mesa a vácuo ou dura, fora de contato com substra-
to, em rodo de borracha de dureza média/alta e corte vivo, com pressão e veloci-
dade constantes, em ângulo de 45°. O substrato deverá estar fixado à mesma com
Adesivo de Tack E.5050 ou a vácuo.

Aplicar as tintas começando pelas cores mais escuras, pois se trata de um


transfer. Entre cada impressão realizar uma pré-secagem ao ar ou a 80°C, por 1
minuto.

Aplicar um chapado branco sobre toda a área serigrafada para melhor resultado
e repicar pelo menos uma vez.

Na última aplicação, não pré-secar, pois deve ser “jogado” (imersão) o Serisol
Fixador 200 por cima. Deixar secar ao ar (22ºC-25°C) numa média de 3 a 4 horas
e escovar para remoção do excesso do pó. Depois, curar a 100°C, por 1 minuto.

Transferência: Através de uma prensa térmica, transferir o papel pronto numa


temperatura de 180°C, por 12 a 15 segundos, com pressão de 100 libras. Remoção
a frio do papel.

Plastisol aerado P.54130


Tinta plastisol derivada de resina PVC e plastificantes, isentos de solventes,
água ou outros produtos que volatilizam. Produto com aproximadamente 99,50%
de partes não voláteis.

Efeito: Quando o Plastisol Aerado é pré-curado, sugem-lhes bolhas de ar, ofe-


recendo um efeito aerado.

Indicações
Para impressão serigráfica sobre tecidos de algodão, sintéticos ou mistos.
Para tecidos com acabamento de silicone ou teflon, consulte nosso departamento
técnico.

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SENAI-RJ
Propriedades
Tinta de acabamento fosco e bolha de ótimo poder de coloração. Possui ótima
solidez à luz, lavagem e alta intensidade nas cores.

Preparação
Da tinta: fornecida em forma clear para pigmentação com a linha P.42; não
diluir o produto.

Da matriz: poliéster de 32 fios/cm monofilamento com emulsão relevo.

Gravação da matriz: emulsão 3D para efeito alto relevo.

Limpeza da matriz: solvente sintético A.6090 ou lava quadro RP. 099.

Aplicação: Utilizar rodo de poliuretano de dureza alta, canto vivo, ângulo de


45º. Normalmente cobre-se a matriz com o produto e são feitas umas duas im-
pressões para efeito relevo. A base da mesa ou das impressoras deve ser dura e
lisa. O tecido deve ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050.

Secagem/fusão: Não seca à temperatura ambiente. Para secagem superficial,


utilizar flash cure ou outra fonte de calor onde já é observado o efeito. Para
polimerização ou fusão, utilizar estufa à temperatura de 165ºC-170ºC, por 3 mi-
nutos.

Ao estampar artigos muito finos, tomar cuidado de não deixar o plastisol pas-
sar para a mesa, se esta for revestida de vinil, pois este produto se funde com
o plastisol, principalmente se for usado flash cure.
Para melhor efeito, utilizar um ou mais repiques.

Plastisol cola para esfera sintética P.4923


Cola à base de plastisol de alta concentração e ancoragem para aplicação em
tecidos de algodão, mistos e sintéticos em geral, desde que aguentem a tempera-
tura de cura da cola.

Indicações: Para colar esferas sintéticas sobre tecidos em geral, inclusive em


jeans estonado. Possui excelente resistência à lavagem caseira. Não resiste à
lavagem industrial.

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SENAI-RJ
Preparações
Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas.

Da cola: a cola é fornecida pronta para uso, podendo ser adicionado glitter, na
proporção de até 5%, ou Pigmento Concentrado P.42, na proporção de até 10%.

Da matriz: em poliéster monofilamento de até 32 fios com leve relevo, devendo


ser usada emulsão hidrofoto, resistente à água.

Método de aplicação
Para impressão em tecidos, usar rodo de dureza média ou dura, de canto vivo,
pressão média, velocidade constante, em ângulo de 45º. O tecido deve estar fi-
xado à mesa (de preferência mesa dura) com Adesivo de Tack E.5050. Depois de
aplicada a cola, as esferas sintéticas são jogadas sobre o tecido (com a cola úmi-
da). Prensar a frio para uniformizar as esferas. Devem ser levadas imediatamente
à estufa para evitar migração. É de maior importância após aplicação da esfera
sintética fazer secagem superficial com uma fonte de calor para evitar migração da
cola, por ser um produto com alto teor de óleos.

Cura: Levar à estufa a 165ºC, por 3 minutos.

Observação:
No caso de jeans, deve ser estonado. Não lavar a seco. No caso de jeans
lycra, não ultrapassar a temperatura de 170ºC. Recomendamos fazer testes,
principalmente no que diz respeito à elasticidade.

Plastisol cola para flocagem P.54129


Tinta plastisol para impressão sobre tecidos em geral, obtendo alto relevo ou
não, para aplicação de flocagem.

Indicações Utilizada na decoração de alta produção de flocos.

Substratos Todo e qualquer tecido natural ou sintético que resista à temperatu-


ra de polimerização.

Preparação
Da tinta: a tinta é fornecida pronta para uso, na forma incolor, em média viscosi-

191
SENAI-RJ
dade. Caso necessário, diluir com amaciante para Plastisol P.4592. Caso necessite,
pigmentar na cor do floco para melhor efeito com Plastisol Pigmento Concentrado
P.42.

Da matriz: poliéster monofilamento de 32-43 fios, com um leve relevo na emul-


são. Para limpeza da matriz, utilizar Solvente Sintético A.6090 ou Lava Quadro
RP. 099.

Catalisador: Para melhor adesão dos flocos, recomendamos adicionar 8-10%


do Primer Promotor de Adesão PP.2000. Após a adição do PP.2000, o pot-life ser,
torna mais ou menos 4 horas.

Aplicação: Utilizar rodo de poliuretano de dureza alta, canto vivo e ângulo de


45°. A base da mesa ou da impressora deve ser dura ou semidura e lisa. O teci-
do deve ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050. Para obtenção de rele-
vo uniforme, recomendamos sistema de repique. A flocagem deve ser feita com
o Plastisol ainda úmido, para melhor penetração dos flocos. Usar a máquina de
flocagem.

Secagem: a tinta não seca ao ar em temperatura ambiente.

Polimerização e cura: Levar à estufa a 170ºC-180ºC, por 3 minutos. A tinta


somente estará polimerizada, quando apresentar resistência ao alongamento e
resistência à abrasão. Não apresentando tais características, deverá ser levada
novamente à estufa para complementar polimerização.

Observação:
No caso de lycra, jeans engomado, nylon resinado, etc., aumentar a concen-
tração do Primer Promotor de Adesão PP.2000.

Ao estampar artigos muito finos, tomar o cuidado de não deixar o plastisol


passar a mesa se esta for revestida de vinil, pois este produto se funde com o
plastisol, principalmente se for usado flash cure.

Plastisol craquelê PC
Tinta à base de plastisol para aplicação sobre outra impressão de plastisol (plas-
tisol para jeans, plastisol Gel ou Serisol). Não é necessária a limpeza da matriz em

192
SENAI-RJ
horas paradas, pois o produto não seca à temperatura ambiente.

Propriedades: Tinta de acabamento fosco que desenvolve efeito craquelê quan-


do polimerizado, com toque macio, flexível e ótima resistência à lavagem.

Preparação
Do substrato: o substrato deve estar isento de acabamentos como goma, silico-
ne ou outros tipos que prejudiquem na fixação.

Da tinta: fornecida pronta para uso, ou em forma clear para pigmentação com
Plastisol Pigmento Concentrado P.42. Caso necessite diluição, utilizar Diluente para
Craquelê PC. 090.

Da matriz: poliéster monofilamento de 32-36 fios.

Aplicação
1ª impressão: Plastisol para jeans P.49, Plastisol Gel P.48 ou P.51 ou Serisol
P.40 com matrizes 32-36 fios com relevo. Fazer secagem superficial com flashcure
ou estufa.

2ª impressão: Plastisol Craquelê PC com matrizes 32-36 fios sem relevo.

Cura/ fusão: O Plastisol Craquelê PC não seca com flashcure, por isso deve ser
estufado a 170ºC-180ºC por 3 a 4 minutos. O efeito craquelê só se desenvolve na
polimerização/ fusão.

Limpeza da matriz: Lava Quadro RP. 099 e água ou Solvente Sintético A.6090.

Observação:
Devido à alta temperatura que o produto exige para craquelar, sugerimos que
se façam testes preliminares no que diz respeito ao encolhimento do substrato
e também à mudança de cor do mesmo. Quando o substrato for sofrer lava-
gens industriais, usar como base o Plastisol para Jeans P.49.

Ao estampar artigos muito finos, tomar o cuidado de não deixar o plastisol


passar para a mesa se esta for revestida de vinil, pois este produto se funde
com o plastisol, principalmente se for usado flashcure.

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SENAI-RJ
Plastisol cristal holográfico violeta P.5453
Tinta Plastisol derivada de resinas de PVC, isenta de solventes, água ou outros
produtos que volatilizam; para impressão sobre plastisol, conferindo alto brilho e
reflexo violeta.

Indicações: Utilizado para dar acabamento brilhante perolizado violeta sobre


estampas.

Substratos: Todo e qualquer tecido natural ou sintético que resista à tempera-


tura de polimerização.

Preparação
Da tinta: a tinta é fornecida pronta para uso. Não deve ser usada em tela com
relevo. Caso necessário, diluir com Amaciante para Plastisol P.4592, na proporção
máxima de 5%.

Da matriz: poliéster monofilamento de 32 a 44 fios/cm² monofilamento. Não


deve ser usada em tela com relevo. Utilizar emulsão hidrofoto, resistente a água.

Aplicação: Utilizar rodo de poliuretano de dureza alta, canto vivo e ângulo de


45º. O tecido deve ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050.

Secagem: A tinta não seca ao ar ambiente. Recomenda-se uma pré-secagem


com flashcure para manuseio e cura em estufa a 160ºC–170ºC, por 3 minutos.

Plastisol free P.6


O plastisol 100% ecológico

A Gênesis, preocupada com o meio ambiente, desenvolveu a Plastisol Free, uma


tinta totalmente ecológica, isenta de quaisquer substâncias tóxicas em sua compo-
sição química, como os plastificantes da família dos ftalatos e os metais pesados.
Com as mesmas propriedades da linha plastisol, está é a nova tecnologia do futuro.
Um futuro com o qual a Gênesis se preocupa constantemente, aliando a qualidade
de seus produtos com as necessidades de preservação do meio ambiente.

Plastisol Free Stamp Soft P.65

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SENAI-RJ
Plastisol Free Stamp Super Opaco P.66
Plastisol Free Gel P.68
Plastisol Free Gel Fosco P.61
Plastisol Free para Jeans P.69
Plastisol Free Relevo Base Incolor P.6397
Plastisol Free Stamp Puff P.6599
Plastisol Free Super Cristal P.6399
Serisol Free P.60
Amaciante para Plastisol Free P.6592
Plastisol Free Camurça

Plastisol frogger P.5459


Tinta plastisol derivada de resina PVC e plastificantes, isentas de solventes,
água ou outros produtos que volatilizam. Produto com, aproximadamente, 99,50%
de partes não voláteis

Efeito: Quando a Plastisol Fragger é pré-curada, aparecem bolhas de ar, o que


oferece um efeito bem diferenciado.

Indicações: Para impressão serigráfica sobre tecidos de algodão, sintéticos ou


mistos. Para tecidos com acabamento de silicone ou teflon, consulte nosso depar-
tamento técnico.

Propriedades Tinta de acabamento fosco e bolha de ótimo poder de coloração.


possui ótima solidez à luz, lavagem e alta intensidade nas cores.

Preparação
Da tinta: Fornecida em forma clear para pigmentação com a linha P.42. Não
diluir o produto.

Da matriz: Poliéster de 22-32 fios/cm monofilamento com emulsão relevo.

Gravação da matriz: Emulsão 3D para efeito alto relevo.

Limpeza da matriz: Solvente Sintético A.6090 ou Lava Quadro RP. 099.

Aplicação: Utilizar rodo de poliuretano de dureza alta, canto vivo, ângulo de


45º. Normalmente cobre-se a matriz com o produto e são feitas umas duas im-

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SENAI-RJ
pressões para efeito relevo. A base da mesa ou das impressoras deve ser dura e
lisa. O tecido deve ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050.

Secagem/fusão: Não seca à temperatura ambiente. Para secagem superficial,


utilizar flashcure ou outra fonte de calor onde já é observado o efeito. Para
polimerização ou fusão, utilizar estufa à temperatura de 165ºC-170ºC, por 3
minutos.

Ao estampar artigos muito finos, tomar cuidado de não deixar o plastisol pas-
sar para a mesa se esta for revestida de vinil, pois este produto se funde com
o plastisol, principalmente se for usado flash cure.

Plastisol gel fosco P.51


Tinta plastisol para impressão sobre tecidos em geral, obtendo alto relevo
plastificado fosco. Indicada para impressão em tecidos de algodão, mistos ou
sintéticos.

Indicações Utilizada na decoração de confecções em geral, artigos


publicitários, etc.

Substratos Todo e qualquer tecido natural ou sintético que resista à temperatu-


ra de polimerização.

Preparação
Da tinta: a tinta é fornecida pronta para uso, pigmentada e em alta viscosidade
(gel). Caso seja necessário, diluir com Amaciante para Plastisol P.4592. Todas as
cores são miscíveis entre si, podendo também utilizar Plastisol Gel Fosco Incolor e
pigmentar na cor desejada com Plastisol Pigmento Concentrado P.42.

Da matriz: poliéster monofilamento de 22-36 fios. Caso necessite de relevo, uti-


lizar matriz com relevo. Para limpeza da matriz, utilizar Solvente Sintético A.6090
ou Lava Quadro RP. 099.

Aplicação: Utilizar rodo de poliuretano de dureza alta, canto vivo e ângulo de


45°. A base da mesa ou da impressora deve ser dura e lisa. O tecido deve ser fi-
xado à mesa com Adesivo de Tack E.5050.

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SENAI-RJ
Secagem: A tinta não seca ao ar em temperatura ambiente. No caso de impres-
são de várias cores, a tinta deverá ser levada à estufa a 100ºC, por 3 a 5 minutos
entre as impressões ou utilizar flashcure para pré-cura intermediária. É de maior
importância fazer a secagem superficial com uma fonte de calor logo após a im-
pressão para evitar migração (sombra), pois é um produto de alto teor de óleos.

Polimerização e cura: Levar à estufa a 160ºC-170ºC, por 2 minutos. A tinta


somente estará polimerizada quando apresentar toque macio, resistência ao alon-
gamento e resistência à abrasão. Não apresentando tais características, deverá ser
levada novamente à estufa para complementar polimerização.

Observação:
Para artigos que não vão sofrer lavagens industriais, estonagens, etc., usar
Plastisol para Jeans P.49.

Ao estampar artigos muito finos, tomar cuidado de não deixar o plastisol pas-
sar para a mesa, se esta for revestida com vinil, pois este produto se funde
com o plastisol, principalmente se for usado flashcure.

Plastisol gel metalizado ouro especial P.48488


Tinta plastisol para impressão sobre tecidos em geral, obtendo alto relevo plas-
tificado brilhante. Indicado para impressão em bonés, roupas profissionais e ma-
lhas. Apresenta acabamento de aparência gel na cor dourada.

Indicações: Utilizada na decoração de confecções em geral, artigos publicitá-


rios, etc.

Substratos: Todo e qualquer tecido natural ou sintético que resista à tempera-


tura de polimerização.

Preparação
Da tinta: a tinta é fornecida pronta para uso, pigmentada em dourado e em alta
viscosidade (gel). Caso necessário, diluir com Amaciante para Plastisol P.4592.

Da matriz: poliéster monofilamento de 22-36 fios. Caso necessite de relevo, uti-


lizar matriz com relevo. Para limpeza da matriz, utilizar Solvente Sintético A.6090
ou Lava Quadro RP. 099.

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SENAI-RJ
Aplicação: Utilizar rodo de poliuretano de dureza alta, canto vivo e ângulo de
45°. A base da mesa ou da impressora deve ser dura e lisa. O tecido deve ser
fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050. Para obtenção de relevo uniforme,
recomendamos sistema de repique.

Secagem: A tinta não seca ao ar em temperatura ambiente. No caso de impres-


são de várias cores, a tinta deverá ser levada à estufa a 100ºC por 3 a 5 minutos
entre as impressões, ou utilizar flashcure para a pré - cura intermediária. É de
maior importância fazer secagem superficial com uma fonte de calor logo após
a impressão para evitar migração (sombra), por ser um produto de alto teor de
óleos.

Polimerização e cura: Levar à estufa a 160ºC-180ºC, por 2 a 3 minutos. A tinta


somente estará polimerizada quando apresentar toque macio, resistência ao alon-
gamento, resistência à abrasão e alto brilho. Não apresentando tais características,
deverá ser levada novamente à estufa para complementar polimerização.

Observação:
No caso de lycra, jeans engomado, nylon resinado, etc., usar Plastisol para
Jeans P.49. No caso de relevo muito alto, estufar por 4 a 5 minutos.

Ao estampar artigos muito finos, tomar o cuidado de não deixar o plastisol


passar para a mesa, se esta for revestida de vinil, pois este produto se funde
com o plastisol, principalmente se for usado flashcure.

Plastisol para jeans P.49


Tinta plastisol derivada de resina PVC e plastificantes, isenta de solventes, água
ou outros produtos que volatilizam. Produto com aproximadamente 99,50% de
partes não voláteis.

Indicações: Para impressão serigráfica sobre tecidos em geral, principalmente


em jeans, pois possui ótima resistência à lavagem e a cloro.

Preparação
Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas.

Da tinta: a tinta deve ser agitada antes do uso e diluída de acordo com a neces-

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SENAI-RJ
sidade, utilizando Amaciante para Plastisol P.4592. Todas as cores são miscíveis en-
tre si, ou pode-se utilizar Base Incolor com Plastisol Pigmento Concentrado P.42.

Da matriz: em nylon ou poliéster de 22-32 fios, conforme as impressões neces-


sárias, utilizando matriz gravada com emulsão hidrofoto, resistente à água.

Método de aplicação: Para impressão em tecidos, imprimir com rodo de dureza


médio-alta (65-75 Shores) pressão média, velocidade e ângulo de 45º. O tecido
deve estar fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050.

Secagem: Tinta de secagem em estufa. Para cura total, recomendamos tempe-


ratura de 170ºC-180ºC, por 3-4 minutos. A tinta não seca à temperatura ambiente;
para impressão da 2ª cor, recomendamos pré-cura da 1ª impressão através de
flashcure ou outra fonte de calor. É de maior importância fazer a secagem superfi-
cial com uma fonte de calor logo após a impressão para evitar migração (sombra),
por ser um produto de alto teor de óleos.

Observação:
Estonagem: enzimas e cloro. Não lavar a seco. No caso de jeans ou lycra, não
ultrapassar temperatura de 170ºC. Recomendamos fazer testes, principal-
mente no que diz respeito à elasticidade. Para ser usado sob forma artesanal,
recomendamos diluir com Amaciante para Plastisol P.4592 na proporção de 10
a 15%. Após aplicação, deixar de 2 a 5 minutos para que haja penetração de
tinta no tecido. Curar conforme orientações acima.

Ao estampar artigos muito finos, tomar cuidado de não deixar o plastisol pas-
sar para a mesa, se esta for revestida de vinil, pois este produto se funde com
o plastisol, principalmente se for usado flashcure.

Plastisol relevo base P.53


Tinta plastisol derivada de resinas de PVC, isenta de solventes, água ou outros
produtos que volatilizam. Produto com aproximadamente 99,50% de partes não
voláteis.

Indicações: Para impressão serigráfica sobre tecidos de algodão, sintéticos ou


mistos. Para tecidos com acabamento de silicone ou teflon, consulte nosso depar-
tamento técnico.

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Utilização: Produto especialmente desenvolvido para se estampar com tela sem
relevo. Para se conseguir relevo, há necessidade de expandir o produto com flash-
cure.

Preparação
Da tinta: fornecida pronta para uso. Caso necessite de diluição, utilizar Ama-
ciante para Plastisol P.4592.

Da matriz: poliéster de 32-63 fios, conforme o relevo e a definição desejados.

Gravação da matriz: emulsão hidrofoto, resistente a água.

Limpeza da matriz: Solvente Sintético A.6090 ou Lava Quadro RP. 099.

Aplicação: Utilizar rodo de poliuretano de dureza alta, canto vivo e ângulo de


45. Normalmente cobre-se a matriz com o produto e é feita apenas uma impres-
são. Após impressão, expandir e pré-curar com flashcure. Após o Plastisol Relevo
Base ser expandido, estampar sobre o mesmo com:

Plastisol Gel Fosco: acabamento fosco; com tela sem relevo (fora de contato);

Plastisol Gel: acabamento brilhante; com tela sem relevo (fora de contato).

Observação:
Caso haja necessidade de maior relevo, repicar o Plastisol Relevo Base.

Secagem e fusão: Depois de estampado, expandido e sobreposto com Plastisol


Gel Fosco ou Plastisol Gel, utilizar estufa à temperatura de 165 ºC-170ºC, por 3
minutos.

Plastisol stamp puff P.4599


Tinta plastisol derivada de Resina PVC e plastificantes, isenta de solventes, água
ou outros produtos que volatilizam. Produto com aproximadamente 99,50% de
partes não voláteis

Indicações: Para impressão serigráfica sobre tecidos de algodão, sintéticos ou


mistos. Para tecidos com acabamento de silicone ou teflon, consulte nosso depar-
tamento técnico.
200
SENAI-RJ
Utilização: Produto ideal para impressão em mesas de carrossel automáticas,
mesas com flashcure ou impressoras rotativas.

Preparação
Da tinta: fornecida em forma clear para pigmentação. Caso necessite diluição,
utilizar Amaciante para Plastisol P.4592. Utilizar Plastisol Stamp Incolor P.4500 para
corte, caso necessite de relevo mais baixo ou mais flexibilidade.

Da matriz: poliéster de 32-55 fios conforme o tecido, visualização, toque de


maciez e relevo.

Gravação da matriz: emulsão hidrofoto, resistente à água.

Limpeza da matriz: Solvente Sintético A.6090 ou Lava Quadro RP. 099.

Aplicação: Utilizar rodo de poliuretano de dureza alta, canto vivo, ângulo de


45º. Normalmente cobre-se a matriz com o produto e é feita apenas uma impres-
são. A base da mesa ou das impressoras deve ser dura e lisa. O tecido deve ser
fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050.

Secagem/ fusão: Não seca à temperatura ambiente. Para secagem superficial,


utilizar flashcure ou outra fonte de calor. Para polimerização ou fusão, utilizar es-
tufa a temperatura de 165ºC-170º, por 3 minutos. É de maior importância fazer
secagem superficial com uma fonte de calor logo após a impressão para evitar
migração (sombra), por ser um produto de alto teor de óleos.

Opções de acabamento: Acabamento com brilho: após a secagem superficial,


efetuar a polimerização ou fusão na prensa térmica utilizando, sobre a impressão,
papel envernizado ou papel siliconizado à temperatura de 180ºC, por 10 a 12
segundos.

Acabamento acetinado: após a secagem superficial, efetuar a polimerização ou


fusão na prensa térmica utilizando sobre a impressão Papel Transfer Soft, à tem-
peratura de 180ºC, por 10 a 12 segundos.

Ao estampar artigos muito finos, tomar cuidado de não deixar o plastisol pas-
sar para a mesa se esta for revestida de vinil, pois este produto se funde com
o plastisol, principalmente se for usado flashcure.

201
SENAI-RJ
Plastisol stamp soft P.45
Tinta plastisol derivada de resina PVC e plastificantes, isenta de solventes, água
ou outros produtos que volatilizam. Produto com aproximadamente 99,50 % de
partes não voláteis. Proporciona ótima definição na impressão, possui boa con-
sistência, facilitando muito durante impressões; estável, não seca à temperatura
ambiente, evitando entupimento da matriz. Não é necessária a limpeza da matriz
em horas paradas. Pode ser aplicada úmida sobre úmido ou com secagens inter-
mediárias entre as cores.

Indicações: Para impressão serigráfica sobre tecidos de algodão, sintéticos ou


mistos. Para tecidos com acabamento de silicone ou teflon, consulte nosso depar-
tamento técnico.

Utilização: Produto ideal para impressão em mesas de carrossel automáticas,


mesas com flashcure ou impressoras rotativas.

Preparação
Da tinta: fornecida em forma clear para pigmentação ou já pigmentada pronta
para uso. Caso necessite diluição, utilizar Amaciante para Plastisol P.4592.

Da matriz: poliéster monofilamento 63-140 fios, conforme o tecido, visualiza-


ção, toque e maciez. Para quadricromia, 120-140 fios.

Aplicação: Utilizar rodo de poliuretano de dureza alta, canto vivo e ângulo de


45º. Normalmente cobre-se a matriz com o produto com apenas uma impressão.
A base da mesa ou das impressoras deve ser dura e lisa. O tecido deve ser fixado
à mesa com Adesivo de Tack E.5050.

Secagem/fusão: Não seca à temperatura ambiente. Para secagem superficial,


utilizar flashcure ou outra fonte de calor. Para polimerização ou fusão, utilizar
estufa a 165ºC-170ºC, por 3 minutos. É de maior importância fazer a secagem
superficial com uma fonte de calor logo após a impressão para evitar migração
(sombra), por ser um produto com alto teor de óleos.

Opções de acabamento: Acabamento com brilho: após a secagem superficial,


efetuar a polimerização ou fusão na prensa térmica, utilizando sobre a impressão
papel envernizado ou papel siliconizado à temperatura de 180ºC, por 10 a 12 se-
gundos.

202
SENAI-RJ
Acabamento acetinado: após a secagem superficial, efetuar a polimerização ou
fusão na prensa térmica, utilizando sobre a impressão Papel Transfer Soft, à tem-
peratura de 180ºC, por 10 a 12 segundos.

Plastisol stamp super opaco P.46


Tinta plastisol derivada de resina PVC e plastificantes, isenta de solventes, água
ou outros produtos que volatilizam. Produto com aproximadamente 99,50% de
partes não voláteis.

Indicações: Para impressão serigráfica sobre tecidos de algodão, mistos ou


sintéticos de tons escuros. Excelente para impressão de motivos em meio tom
(reticulados). Para tecidos com acabamento de silicone ou teflon, consulte nosso
departamento técnico.

Utilização: Produto ideal para impressão em mesas de carrossel automáticas,


mesas com flashcure ou impressoras rotativas.

Preparação
Da tinta: fornecida em forma de clear para pigmentação ou já pigmentada
pronta para uso. Caso necessite diluição, utilizar Amaciante para Plastisol P.4592.

Da matriz: poliéster de 44-90 fios, conforme o tecido, cobertura, visualização,


toque e maciez.

Gravação da matriz: emulsão hidrofoto, resistente a água. Limpeza da matriz:


Solvente Sintético A.6090 ou Lava Quadro RP. 099.

Aplicação: Utilizar rodo de poliuretano de dureza alta, canto vivo e ângulo de


45º. Normalmente cobre-se a matriz com o produto e é feita apenas uma impres-
são. A base da mesa ou das impressoras deve ser dura e lisa.O tecido deve ser
fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050.

Secagem/fusão: Não seca à temperatura ambiente. Para secagem superficial,


utilizar flashcure ou outra fonte de calor. Para polimerização ou fusão, utilizar
estufa à temperatura de 165ºC-170ºC, por 3 a 4 minutos. É de maior importância
fazer secagem superficial com uma fonte de calor logo após a impressão para evi-
tar migração (sombra), por ser um produto de alto teor de óleos.

203
SENAI-RJ
Opções de acabamento: Acabamento com brilho: após a secagem superficial,
efetuar a polimerização ou fusão na prensa térmica, utilizando sobre a impressão
papel envernizado ou papel siliconizado à temperatura de 180ºC, por 10 a 12 se-
gundos.

Acabamento acetinado: Após a secagem superficial, efetuar a polimerização ou


fusão na prensa térmica, utilizando sobre a impressão Papel Transfer Soft, à tem-
peratura de 180ºC, por 10 a 12 segundos.

Ao estampar artigos muito finos, tomar cuidado de não deixar o plastisol pas-
sar para a mesa se esta for revestida de vinil, pois este produto se funde com
o plastisol, principalmente se for usado flashcure.

Plastisol super alumínio P.5355


Tinta serigráfica à base de resina de PVC, com ótimo acabamento metálico e
perolizado, alto poder de brilho e cobertura, alta resistência à lavagem e a oxida-
ção, fornecida na cor prata.

Substratos: Todo e qualquer tecido natural ou sintético que resista à tempera-


tura de polimerização.

Preparação
Da tinta: a tinta é fornecida pronta para uso. Não deve ser usada em tela
com relevo. Caso necessário, diluir com Amaciante para Plastisol P.4592 no
máximo 5%.

Da atriz: poliéster monofilamento de 32-55 fios. Não deve ser usada em tela
com relevo. Utilizar emulsão hidrofoto, resistente a água.

Aplicação: Utilizar rodo de Poliuretano de dureza alta, canto vivo e ângulo de


45º. O tecido deve ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050.

Secagem: A tinta não seca ao ar ambiente. Recomenda-se uma pré-secagem


com flashcure para manuseio e cura em estufa a 170ºC, por 3 minutos.

204
SENAI-RJ
Plastisol super cristal P.5399
Tinta serigráfica à base de resina de PVC para impressão sobre outro plastisol,
conferindo efeito de alto brilho.

Indicações: Utilizada para dar acabamento brilhante sobre estampas de


plastisol.

Substratos: Todo e qualquer tecido natural ou sintético que resista à tempera-


tura de polimerização.

Preparação
Da tinta: a tinta é fornecida pronta para uso. Não deve ser usada em tela com
relevo. Caso necessário, diluir com Amaciante para Plastisol P.4592.

Da matriz: poliéster monofilamento de 44-77 fios. Não deve ser usada em tela
com relevo. Utilizar emulsão hidrofoto, resistente a água.

Aplicação: utilizar rodo de poliuretano de dureza alta, canto vivo e ângulo de


45º. O tecido deve ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050.

Secagem: A tinta não seca ao ar ambiente. Recomenda-se uma pré-seca-


gem com flashcure para manuseio e cura em estufa a 160ºC–170ºC, por 2 a 3
minutos.

Plastisol super cristal glitter P.5354


Tinta serigráfica à base de resina de PVC para impressão sobre qualquer base
plastisol, conferindo alto brilho glitter prata.

Indicações: Utilizada para dar acabamento brilhante prateado (efeito com glit-
ter) sobre estampas de plastisol.

Substratos: Todo e qualquer tecido natural ou sintético que resista à tempera-


tura de polimerização. Fazer sempre testes antes em tecidos mistos.

205
SENAI-RJ
Preparação
Da tinta: a tinta é fornecida pronta para uso. Não deve ser usada em tela com
relevo. Caso necessário, diluir com Amaciante para Plastisol P.4592 na proporção
máxima de 5%.

Da matriz: poliéster de 22-32 fios. Não deve ser usada em tela com relevo. Uti-
lizar emulsão hidrofoto, resistente a água.

Aplicação: Utilizar rodo de poliuretano de dureza alta, canto vivo e ângulo de


45º. O tecido deve ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050.

Secagem: A tinta não seca ao ar ambiente. Recomenda-se uma pré-secagem


com flashcure para manuseio e cura em estufa a 160ºC–170ºC, por 3 minutos.

Plastisol super cristal pérola G P.5353


Tinta serigráfica à base de resina de PVC para impressão em qualquer base
plastisol, conferindo alto brilho de pérola prata.

Indicações: Utilizada para dar acabamento brilhante perolado sobre estampas


de plastisol.

Substratos: Todo e qualquer tecido natural ou sintético que resista à tempera-


tura de polimerização.

Preparação
Da tinta: a tinta é fornecida pronta para uso. Não deve ser usada em tela com
relevo. Caso necessário, diluir com Amaciante para Plastisol P.4592 na proporção
máxima de 5%.

Da matriz: poliéster monofilamento de 32-55 fios/cm monofilamento. Não deve


ser usada em tela com relevo. Utilizar emulsão hidrofoto, resistente a água.

Aplicação: Utilizar rodo de poliuretano de dureza alta, canto vivo e ângulo de


45º. O tecido deve ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050.

206
SENAI-RJ
Secagem: A tinta não seca ao ar ambiente. Recomenda-se uma pré-secagem
com flashcure para manuseio e cura em estufa a 160ºC–170ºC, por 3 minutos.

Plastisol Super Cristal Prata P.5351


A Plastisol Super Cristal Prata foi desenvolvida para minimizar o problema de
oxidação que ocorre na cor prata quando a aplicação é submetida a uma lavagem.
Este produto é fornecido em forma de Plastisol Gel Prata P.4880, Plastisol Super
Cristal Prata P.5351 e Serisol Prata P.4080, onde variam na viscosidade, no brilho,
nos substratos para aplicação e no acabamento. Quando se aplica uma camada de
Plastisol Super Cristal Incolor P.5399 com matriz de 77-90 fios sobre a impressão
da Tinta Plastisol Super Prata, aumenta-se muito a resistência à oxidação e pro-
porciona alto brilho na estampa.

Tinta serigráfica à base de resina de PVC para impressão sobre qualquer base
plastisol, conferindo alto brilho prata.

Indicações: Utilizada para dar acabamento brilhante prateado sobre estampas


de plastisol.

Substratos: Todo e qualquer tecido natural ou sintético que resista à tempera-


tura de polimerização.

Preparação
Da tinta: a tinta é fornecida pronta para uso. Não deve ser usada em tela com
relevo. Caso necessário, diluir com Amaciante para Plastisol P.4592 na proporção
máxima de 5%.

Da matriz: poliéster monofilamento de 44-77 fios. Não deve ser usada em tela
com relevo. Utilizar emulsão hidrofoto, resistente à água.

Aplicação: Utilizar rodo de poliuretano de dureza alta, canto vivo e ângulo de


45º. O tecido deve ser fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050.

Secagem: A tinta não seca ao ar ambiente. Recomenda-se uma pré-secagem


com flashcure para manuseio e cura em estufa a 160ºC–170ºC, por 3 minutos.

207
SENAI-RJ
Plastisol textura incolor P.54225
Tinta plastisol derivada de resina PVC e plastificantes, isenta de solventes, água
ou outros produtos que volatilizam. Produto com aproximadamente 99,50% de
partes não voláteis.

Indicações Para impressão serigráfica sobre tecidos em geral, possui ótima re-
sistência à lavagem e a cloro. Produto para obter um toque áspero e texturizado.

Propriedades
Tinta de acabamento áspero e texturizado, ótima cobertura, grande flexibilida-
de, resistente à lavagem, ao exterior e à luz.

Preparação
Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas.

Da tinta: a tinta deve ser agitada antes do uso e diluída de acordo com a neces-
sidade, utilizando Amaciante para Plastisol P.4592. Pode utilizar nesta Base Incolor
o Plastisol Pigmento Concentrado P.42.

Da matriz: em nylon ou poliéster de 18-22 fios/cm, conforme as impressões


necessárias, utilizando matriz gravada com emulsão hidrofoto, resistente à água.

Método de aplicação: Para impressão em tecidos, imprimir com rodo de dureza


médio-alta (65-75 shores) pressão média, velocidade e ângulo de 45º. O tecido
deve estar fixado à mesa com Adesivo de Tack E.5050.

Secagem: Tinta de secagem em estufa. Para cura total, recomendamos tempe-


ratura de 170ºC-180ºC, por 3-4 minutos. A tinta não seca à temperatura ambiente;
pré-secar cada aplicação através de flashcure ou outra fonte de calor, caso haja
necessidade.

Ao estampar artigos muito finos, tomar cuidado de não deixar o plastisol pas-
sar para a mesa se esta for revestida de vinil, pois este produto se funde com
o plastisol, principalmente se for usado flashcure.

208
SENAI-RJ
Plastisol toque zero 800
Tinta plastisol derivada de resina PVC e plastificantes, isenta de solventes, água
ou outros produtos que volatilizam. Proporciona ótima definição na impressão,
possui boa consistência, facilitando muito durante impressões, estável, não seca à
temperatura ambiente, evitando entupimento da matriz. Não é necessária a lim-
peza da matriz em horas paradas. Pode ser aplicado úmido sobre úmido ou com
secagens intermediárias entre as cores.

Indicações: Para impressão serigráfica sobre tecidos de algodão. Para tecidos


mistos ou sintéticos, tende a ter problemas de migração; para evitá-os, realizar
a cura de imediato. Para tecidos com acabamento de silicone ou teflon, consulte
nosso departamento técnico.

Utilização: Produto ideal para impressão em mesas de carrossel automáticas,


mesas com flashcure ou impressoras rotativas.

Preparação
Da tinta: fornecida em forma clear para pigmentação, cromias, mix e branco.
Caso necessite diluição, utilizar Amaciante para Plastisol P.4592.

Da matriz: poliéster monofilamento 90-140fios/cm, conforme o tecido, visuali-


zação, toque e maciez. Para quadricromia, recomendamos o uso do poliéster de
120-140 fios/cm.

Aplicação: Utilizar rodo de poliuretano de dureza alta, canto vivo e ângulo de


45º. Normalmente cobre-se a matriz com o produto com apenas uma impressão.
A base da mesa ou das impressoras deve ser dura e lisa. O tecido deve ser fixado
à mesa com Adesivo de Tack.

Secagem/ fusão: Não seca à temperatura ambiente. Para secagem superficial,


utilizar flashcure ou outra fonte de calor. Para polimerização ou fusão, utilizar
estufa a 165ºC-170ºC, por 3 minutos. É de maior importância fazer a secagem
superficial com uma fonte de calor logo após a impressão para evitar migração
(sombra), por ser um produto com alto teor de óleos.

209
SENAI-RJ
Ao estampar artigos muito finos, tomar cuidado de não deixar o plastisol pas-
sar para a mesa, se esta for revestida de vinil, pois este produto se funde com
o plastisol, principalmente se for usado flashcure.

Amaciante para plastisol P.4592


Produto derivado de óleo especial que tem a função de amaciante e diluição
do qualquer plastisol da Gênesis. Deve-se utilizar no máximo 3% do Amaciante
para Plastisol, pois em excesso pode causar danos e modificações na formulação
do plastisol.

Espessante para plastisol EG.005


Produto fornecido na forma de pó para aumentar a viscosidade de qualquer
plastisol da Gênesis. É extremamente importante o uso correto desse material:
deve-se utilizar agitador mecânico para ocorrer a espessassem e o uso correto das
EPI’s. Adicionar vagarosamente em torno de 0,5 a 2,0%, dependendo da viscosi-
dade que queira atingir, sobre o plastisol, em constante movimentação em baixa
rotação, até a mudança de sua viscosidade.

Plastisol pigmento concentrado P.42


Os Pigmentos Concentrados são próprios para qualquer base de plastisol da
Gênesis para oferecer diversas cores. São 19 concentrados diferentes que possibi-
litam chegar em qualquer cor Pantone. Deve-se utilizar na média, em torno de 3 a
10% de pigmento concentrado por base plastisol. Excesso de P.42 na base plastisol
pode prejudicar a qualidade da estampa.

Lava - quadro (aquoso) RP.098


Produto desenvolvido para facilitar a remoção e limpeza dos quadros (matrizes)
quando utilizadas as tintas base plastisol. Para obter melhor resultado, recomen-
damos encharcar bem a tela com o Lava Quadro, deixar agir por 1 minuto e depois

210
SENAI-RJ
esfregar levemente com a ajuda de um pano para a remoção da tinta. Não se
esqueça de utilizar os EPI´s durante este processo.

Diluente para plastisol AG.003


Produto desenvolvido para diluição do plastisol, abaixa sua viscosidade, facili-
tando na aplicação de pulverização. Produto à base de solvente orgânico. Aconse-
lhamos diluir o plastisol apenas na quantidade que for utilizar no dia. Não esqueça
dos EPI’s durante o processo de aplicação e diluição.

Seriplast S.3
Tinta serigráfica à base de resinas de polímeros flexíveis e solventes
orgânicos.

Indicações: Para impressão serigráfica sobre mais diversos substratos, tais


como: couro, PU, courvin, tywek, nylon, PVC de alta flexibilidade, lycra, cetim,
bucle, poliéster prismático e todos os derivados de PVC. Devido à boa formação
de filme e sua boa flexibilidade, tinta indicada para fabricação de transfer para
tecidos em geral, couro, PVC e tactel consultar informe técnico para fabricação
de transfer.

Propriedades: Tinta de acabamento semi-brilho (exceto verniz Seriplast Incolor)


de boa cobertura, altíssima flexibilidade e longa resistência à luz, quando exposto
ao exterior.

Preparação
Do substrato: O substrato deve estar isento de impurezas, gorduras ou desmol-
dantes. No caso de impressão sobre tecidos de nylon, recomendamos testes para
verificação de aderência da tinta devido aos mais diversos tipos de acabamentos
existentes.

Da tinta: a tinta deve ser agitada antes do uso e diluída de acordo com a ne-
cessidade, utilizando Solvente Seriplast S.3090 ou Retardador Seriplast S.3095 em
clima quente e seco. Todas as cores são miscíveis entre si.

211
SENAI-RJ
Da matriz: em nylon ou poliéster de 77-120 fios, utilizando emulsão hidrofoto,
resistente a água.

Método de aplicação: Indispensável imprimir com a matriz fora de contato com


o substrato com rodos de dureza médio-alta (65-75 shores) e corte vivo, ângulo
45º, velocidade média e pressão forte. O substrato deve estar fixado à mesa de
impressão por meio de vácuo ou Adesivo de Tack E.5050; utilizar mesa dura e lisa
para impressão.

Secagem: Tinta de secagem ao ar ambiente, livre do toque em 5 minutos, ma-


nuseio em 1 hora e secagem total em 18 horas, podendo ser acelerada com calor,
estufa ou ar quente, não ultrapassando 80ºC. Para evitar problemas de blocagem
no empilhamento, aguardar secagem total da tinta para completa evaporação dos
solventes.

Observação:
Usar adesivo para transfer a frio S.3390 como cola permanente para tac-
tel. Diluir com Solvente Seriplast S.3090 o adesivo para transfers a frio.

Seribrill P.8
Tinta serigráfica brilhante à base de resinas poliamídicas e solventes orgânicos
de secagem ao ar.

Indicações: Para impressão serigráfica sobre filmes de polietileno de baixa e


alta densidade, filmes de EVA, celofanes e papéis em geral. Muito utilizado para
impressão de sacolas de polietileno (sacolas promocionais).

Preparação: Do substrato: quando a impressão é feita sobre filmes polimeriza-


dos de polietileno, polipropileno e EVA, é necessário que o material esteja tratado
(tratamento corona) para aderência da tinta. Para os demais materiais, os requi-
sitos normais.

Material e tratamento indicados:


– PEBD Polietileno de baixa densidade 37 a 38 dinas
– PEAD Polietileno de alta densidade 40 a 41 dinas
– PP Polipropileno 41 a 42 dinas
DINA - unidade de medida usada no processo de tratamento Corona.

212
SENAI-RJ
Da tinta: a tinta deve ser agitada antes do uso e diluída de acordo com a neces-
sidade, utilizando Solvente Seribrill P.8090 e Retardador Seribrill P.8095 em climas
quentes e secos. Todas as cores são miscíveis entre si.

Da matriz: em nylon ou poliéster de 77-120 fios, utilizando emulsão plastifoto,


resistente a solvente.

Método de aplicação: Indispensável imprimir com a matriz fora de contato com


o substrato, em rodo de dureza médio-alta (65-75 shores) e corte vivo, ângulo de
45º, velocidade média e pressão forte. O substrato deverá estar fixado à mesa de
impressão por meio de vácuo ou Adesivo de Tack E.5050; utilizar mesa dura e lisa
para impressão.

Secagem: Tinta de secagem ao ar ambiente, livre do toque em 5 minutos, ma-


nuseio em 1 hora e secagem total em 18 horas, podendo ser acelerada com calor,
estufa ou ar quente, não ultrapassando 80ºC. Para evitar problemas de blocagem
no empilhamento,aguardar secagem total da tinta para completa evaporação dos
solventes.

Seriepoxi E.4
Tinta serigráfica brilhante à base de resina epóxi bicomponente e solventes
orgânicos.

Indicações: Para impressão serigráfica sobre metais em geral, vidro, fórmica,


fenolite, fibras de poliéster, placas de circuito impresso, polietileno e polipropileno
tratado.

Propriedades: Tinta de acabamento brilhante, ótima cobertura, média flexibili-


dade e longa durabilidade ao exterior e resistência à luz. Tinta com ótima resistên-
cia a solventes, álcool, óleos, ácidos e ao calor.

Preparação
Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas, gorduras e desmol-
dantes. No caso de substrato polietileno ou polipropileno, antes da impressão deve
receber tratamento de flambagem para aderência da tinta.

213
SENAI-RJ
Da tinta: a tinta deve ser misturada com Catalisador Seriepoxi E.4099 no dia do
uso. Preparação da mistura: 80 partes de tinta e 20 partes de Catalisador Seriepoxi
E.4099.

Para materiais como vidro e metais, aconselhamos utilizar o Catalisador Me-


tal/vidro Ref:E 42107, na proporção de 90 partes da tinta e 10 partes desse
catalisador.

Prepare somente a quantidade de uso imediato, pois a vida útil da mistura é de


5 a 6 horas.Se houver necessidade de diluição utilize Solvente Seriepoxi E.4090 ou
Retardador Seriepoxi E.4095. Todas as cores são miscíveis entre si.

Da matriz: em nylon ou poliéster de 77-150 fios, utilizando emulsão plastifoto,


resistente a solvente.

Método de aplicação: Indispensável imprimir com a matriz fora de contato com


o substrato, com rodo de dureza médio-alta (65-75 shores) e corte vivo, ângulo
de 45º, velocidade média e pressão forte. O substrato deve estar fixado à mesa de
impressão por meio de vácuo ou Adesivo de Tack E.5050; utilizar mesa dura e lisa
para impressão. Para impressão em frascos de polietileno ou polipropileno (cilíndri-
cos, cônicos, ovais ou planos), necessitam de tratamento de flambagem superficial
antes da impressão da tinta.

Secagem: Tinta de secagem ao ar, livre de toque de 15 a 30 minutos, manuseio


em 24 horas e cura total em 120 horas. Para curar em estufa em substratos me-
tálicos, vidros ou outros materiais de resistência ao calor, utilizar 5 a 10 minutos
a 120ºC-140ºC. Para polietileno ou polipropileno, pode ser somente acelerado na
estufa por 3 a 5 minutos, a 80ºC-90ºC para secagem de manuseio e prosseguir a
cura à temperatura ambiente.

Catalizador seriepóxi E.4099


Produto indicado para acelerar a reação de cura da tinta Seriepóxi E.4. O uso
deste produto é fundamental para garantir uma qualidade no produto final. Deve-
se utilizar numa proporção de 20% sobre a tinta Seriepóxi E.4. Misturar até homo-
genizar o produto. É importante lembrar que depois de ser catalisado o produto,
seu pot-life se tornará 24 horas; portanto, aconselhamos catalizar somente a
quantidade a ser usada no dia.
214
SENAI-RJ
Sintética brilhante A.7
Tinta serigráfica à base de resinas alquídicas e solventes orgânicos de
secagem ao ar.

Indicações: Para impressão serigráfica sobre metais em geral, vidro, papel,


cimento amianto, fibras celulósicas, tecidos, polietileno ou polipropileno tratado
(flambado).

Preparação
Do substrato: as superfícies de metais devem estar isentas de pó, graxas, óleos
e os demais requisitos normais.

Da tinta: a tinta deve ser agitada antes do uso e diluída de acordo com a ne-
cessidade, utilizando Solvente Sintético A.6090 ou Retardador Sintético A.6095 em
clima quente e seco. Todas as cores são miscíveis entre si.

Da matriz: em nylon ou poliéster de 77-120 fios, utilizando emulsão plastifoto,


resistente a solvente.

Método de aplicação: Indispensável imprimir com a matriz fora de contato, com


o substrato em rodo de dureza médio-alta (65-75 shores) e corte vivo, ângulo de
45º, velocidade média e pressão forte. O substrato deverá estar fixado à mesa de
impressão por meio de vácuo ou Adesivo de Tack E.5050; utilizar mesa dura e lisa
para impressão.

Secagem: Tinta de secagem ao ar ambiente, livre de toque em 15 a 30 minutos,


manuseio em 4 a 6 horas e secagem total em 24 horas, podendo ser acelerada
com calor, estufa ou ar quente. Para evitar problemas de blocagem no empilha-
mento, aguardar secagem total da tinta para completa evaporação dos solventes.

Vinílica brilhante V.2


Tinta serigráfica à base de resinas vinílicas e solventes orgânicos.

Indicações: Para impressão serigráfica sobre vinil, PVC flexível ou rígido, po-
liestireno, acrílico, policarbonato e outros plásticos derivados de PVC. Também
indicado para impressão sobre polietileno tratado.

215
SENAI-RJ
Propriedades
Tinta de acabamento brilhante, ótima cobertura, flexibilidade e longa durabili-
dade quando exposta ao exterior; e resistente à luz.

Preparação
Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas, gorduras ou des-
moldantes. No caso de PVC muito flexível, verificar se não existe migração do
plastificante que prejudique na aderência da tinta. Neste caso, consultar informes
técnicos do produto Seriplast S.3.

Da tinta: a tinta deve ser agitada antes do uso e diluída de acor-


do com a necessidade, utilizando Solvente Vinílico V.1090 ou Retarda-
dor Vinílico V.1095 em climas quentes e secos. A quantidade de solven-
te ou retardador é de aproximadamente 10%. Todas as cores são miscíveis
entre si.

Da matriz: em nylon ou poliéster de 77-150 fios, utilizando emulsão plastifoto,


resistente a solvente.

Método de aplicação: Indispensável imprimir com a matriz fora de contato com


o substrato, em rodo de dureza média-alta (65-75 shores) e corte vivo, ângulo de
45º, velocidade média e pressão forte. O substrato deve estar fixado à mesa de
impressão por meio de vácuo ou Adesivo de Tack E.5050; utilizar mesa dura e lisa
para impressão.

Secagem: Tinta de secagem ao ar ambiente,livre de toque em 5 minutos, manu-


seio em 1 hora e secagem total 18 horas. Podendo ser acelerada com calor, estufa
ou ar quente, não ultrapassando 80ºC. Para evitar blocagem no empilhamento,
aguardar secagem total da tinta para completa evaporação dos solventes.

Vinílica fosca V.1


Tinta serigráfica à base de resinas vinílicas e solventes orgânicos.

Indicações: Para impressão serigráfica sobre vinil, PVC flexível ou rí-


gido, poliestireno, acrílico, policarbonato e outros plásticos derivados
de PVC.
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SENAI-RJ
Propriedades: Tinta de acabamento fosco, ótima cobertura, flexibilidade, longa
durabilidade ao exterior e resistente à luz.

Preparação
Do substrato: o substrato deve estar isento de impurezas, gorduras ou desmol-
dantes. No caso de PVC muito flexível, verificar se não existe migração do plastifi-
cante que prejudica na aderência da tinta. Neste caso, consultar informes técnicos
do produto Seriplast S.3.

Da tinta: a tinta deve ser agitada antes do uso e diluída de acordo com a neces-
sidade, utilizando Solvente Vinílico V.1090 ou Retardador Vinílico V.1095 em clima
quente e seco. Todas as cores são miscíveis entre si.

Da matriz: em nylon ou poliéster de 77-120 fios, utilizando emulsão plastifoto,


resitente a solvente.

Método de aplicação: Indispensável imprimir com a matriz fora de contato com


o substrato,em rodo de dureza média alta (65-75 shores) e corte vivo, ângulo
45º, velocidade média e pressão forte. O substrato deverá estar fixado à mesa de
impressão por meio de vácuo ou Adesivo de Tack E.5050; utilizar mesa dura e lisa
para impressão.

Secagem: Tinta de secagem ao ar ambiente, livre do toque em 5 minutos, ma-


nuseio em 1 hora e secagem total em 18 horas, podendo ser acelerada com calor,
estufa ou ar quente, não ultrapassando 80ºC. Para evitar problemas de blocagem
no empilhamento, aguardar secagem de, no mínimo, 12 horas para completa eva-
poração dos solventes.

Retardador seribrill P.8095


Produtos indicado para retardar a secagem da tinta Seribrill P.8
durante sua aplicação, a fim de evitar entupimento na matriz. Utilizar
aproximadamente em torno de 10%, pois o excesso pode prejudicar a
qualidade da mesma. É extremamente importante o uso dos EPI’s durante
o manuseio desse produto.

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Retardador seriplast S.3095
Produto indicado para retardar a secagem da tinta Seriplast S.3 durante sua
aplicação, a fim de evitar entupimento na matriz. Utilizar aproximadamente em
torno de 10%, pois o excesso pode prejudicar a qualidade da mesma. É extrema-
mente importante o uso dos EPI’s durante o manuseio desse produto.

Retardador sintético A.6095


Produto indicado para retardar a secagem da tinta Sintética Fosca A.6 e Sinté-
tica Brilhante A.7 durante sua aplicação, a fim de evitar entupimento na matriz.
Utilizar aproximadamente em torno de 10%, pois o excesso pode prejudicar a qua-
lidade da mesma. É extremamente importante o uso dos EPI’s durante o manuseio
desse produto.

Retardador vinílico V.1095


Produto indicado para retardar a secagem da tinta Vinílica Fosca V.1 e Vinílica
Brilhante V.2 durante sua aplicação, a fim de evitar entupimento na matriz. Utilizar
aproximadamente em torno de 10%, pois o excesso pode prejudicar a qualidade
da mesma. É extremamente importante o uso dos EPI’s durante o manuseio desse
produto.

Solvente seribrill P.8090


Produto indicado para diluir a tinta Seribrill P.80. Utilizar aproximadamente em
torno de 10%, pois o excesso pode prejudicar a qualidade da mesma. É extrema-
mente importante o uso dos EPI’s durante o manuseamento desse produto.

Solvente seriepóxi E.4090


Produto indicado para diluir a tinta Seriepóxi E.4. Utilizar aproximadamente em

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torno de 10%, pois o excesso pode prejudicar a qualidade da mesma. É extrema-
mente importante o uso dos EPI’s durante o manuseio desse produto.

Solvente sintético A.6090


Produto indicado para diluir as tintas Sintética Fosca A.6 ou Sintética Brilhante
A.7. Utilizar aproximadamente em torno de 10%, pois o excesso pode prejudicar
a qualidade da mesma. É extremamente importante o uso dos EPI’s durante o
manuseio desse produto.

Solvente vinílico V.1090


Produto indicado para diluir as tintas Vinílica Fosca V.1 ou Vinílica Brilhante V.2.
Utilizar aproximadamente em torno de 10%, pois o excesso pode prejudicar a qua-
lidade da mesma. É extremamente importante o uso dos EPI’s durante o manuseio
desse produto.

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Figura 124

Figura 125

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Figura 126

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Figura 127

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Equipamentos de serigrafia e tranfer

Figura 128 - CYBERPRESS Imah

A Cyberpress é uma impressora serigráfica totalmente automática a cilindro,


ideal para aplicações de grande volume. A produtividade pode chegar a 3600 IPH
(impressos por hora) com alimentador automático, impressora, curadora UV, e em-
pilhador automático montados em uma única linha. A SPS garante a repetibilidade
do registro até a fração de 0,05mm, reafirmando a excelente qualidade dos seus
produtos.

Figura 129 - LINEA UV Imah

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A LINEA UV é sucesso desde seu lançamento e nesta nova versão apresenta-se
ainda mais rápida e produtiva. Novos recursos como o estojo de pressão pneu-
mático, ajuste automático de paralelismo do rodo, painel com IHM digital touch-
screen, descolamento automático regulável, e a exclusiva “posição de limpeza”
que possibilita a troca de matrizes sem necessidade de se retirar rodo e espátula,
permitiram maiores velocidades de produção e reduzidos tempos de setup, garan-
tindo rentabilidade na produção de grandes ou pequenos lotes.

Figura 130 - OLIMPIC V6 Imah

A OLYMPIC V6 é uma máquina eficiente e econômica para a impressão seri-


gráfica de alta qualidade, com elevados índices de produtividade. A precisão na
impressão de policromias, a consistência no registro e os novos controles que com-
binam robustez, sofisticação e simplicidade, fazem da OLYMPIC V6 um verdadeiro
“cavalo de batalha” para sua gráfica, permitindo obter, com baixo custo operacio-
nal, excepcionais resultados em uma grande variedade de substratos. PAINEL DE
COMANDO.

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Figura 131 - TITAN MNV2 Imah

A TITAN MNV2 é uma impressora de rodo dirigido com levantamento paralelo,


desenvolvida para a impressão 1/4 automática da gigantografia. Com o levanta-
mento eletromecânico de curva harmônica, aliamos alta velocidade de levanta-
mento com suavidade de movimentos na parada superior e inferior, sem qualquer
vibração da matriz, o que assegura maior produtividade também nos grandes for-
matos. O sistema de levantamento do porta matriz mantém a tela sempre na posi-
ção horizontal, proporcionando maior controle e melhor distribuição da tinta, tanto
na cobertura quanto na impressão. O operador pode regular a pressão do rodo
com excelente precisão, imprimindo policromias com regularidade, sem variações
da tonalidade final.

Figura 132 - SERIPRESS Imah

A Seripress é uma impressora a vácuo para os mais diversos tipos de substratos


planos, rígidos ou flexíveis. É uma máquina ágil, leve, de movimentos precisos, pro-
jetada para máxima produtividade com mínima fadiga do impressor. Ergonômica e
balanceada, não tem peso morto a movimentar e dispensa o uso de ferramentas
para o setup, todos os ajustes podem ser feitos manualmente. A SERIPRESS é a
impressora a vácuo perfeita para aumentar sua produção com baixo investimento,

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baixo custo operacional, sem abrir mão da qualidade.

Figura 133 - TERMOGRAPH UV Imah

A TERMOGRAPH UV é uma curadora para tintas sensíveis à radiação ultravioleta,


projetada para trabalhar a baixas temperaturas, com excelente qualidade de cura
em qualquer espessura de camada. O novo sistema coletor, com grande desloca-
mento volumétrico, retira o calor gerado succionando-o para cima, evitando que a
massa de ar quente entre em contato com o substrato, mantendo a temperatura
em níveis surpreendentemente baixos. Com tecnologia de última geração, a TER-
MOGRAPH UV é robusta e de fácil operação, construída dentro dos mais modernos
conceitos da termodinâmica, engenharia, segurança e design, para proporcionar
máxima eficiência e durabilidade.

Figura 134 - POLYCOP Imah

A POLYCOP é uma prensa de contato para fotogravação de matrizes serigrá-


ficas, que oferece os melhores índices de qualidade final de revelação. Pode ser
fornecida para utilização com a FONTE MH ou com a FONTE UV400 acoplada à
base.

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Figura 135 - FONTE MH Imah

A Fonte MH é indicada para a foto-exposição de matrizes serigráficas, onde a


qualidade de gravação, a alta produtividade e a confiabilidade estão associadas
. Equipada com controle microprocessado do tempo de exposição, indicador di-
gital, e refletor parabólico, que asseguram a elevada qualidade, capacidade de
produção, e confiabilidade exigidos pelos laboratórios serigráficos mais exigentes
- 2000W e 4000W.

Figura 136

A GARRA 95 é um equipamento básico, com aplicações universais na indústria


serigráfica. Seu design funcional, aliado à robustez dos seus componentes, ofe-
rece soluções para os mais diversos trabalhos. Na GARRA 95 a fixação da matriz é
por pinças que prendem o quadro por cima, possibilitando a impressão com fora-
contato zero, e a matriz pode ser movimentada em todos os sentidos para ajuste
do registro.

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Figura 137

O SECADOR de grades é um equipamento básico para a secagem econômica de


impressos com tintas à base de solvente. Disponível em 4 modelos com formato
50x70, 70x100, 80x120 e 120x160cm, com malha standard ou malha fina, com
50 grades com espaçamento de 25mm entre si. Montado sobre rodízios giratórios
de 3″, que permitem maior facilidade de movimentação. Molas temperadas e gal-
vanizadas.

Figura 138 - ESTUFA DE ESTEIRA Chigueto

Projetada com nova tecnologia na forma de cone de pirâmide, proporciona


excelente jato de ar quente, temperatura constante em toda área e, consequen-
temente, perfeita secagem, solidez e fixação. Na estamparia têxtil, indicada para
produção de trabalhos em plastisol, silicone, gel, glitter, foil, esferas sintéticas,
flocos, corrosões e outros.

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Figura 139 - ESTUFA DE GAVETA Chigueto

Projetada com nova tecnologia na forma de cone de pirâmide, proporciona


excelente jato de ar quente, temperatura constante em toda área e, consequen-
temente, perfeita secagem, solidez e fixação. Na estamparia têxtil, indicadas para
produção de trabalhos em plastisol, silicone, gel, glitter, foil, esferas sintéticas,
flocos, corrosões e outros.

Figura 140 - FLASH CURE PORTÁTIL Chigueto

Flash Cure Portátil Modelo Fp 3000 com Potência 3000W e 3 lâmpadas, Com-
primento da Lâmpada: 30cm, Peso total: 2.60kg, Voltagem 220V, 4 Rodinhas com
regulagem de altura e estrutura totalmente de alumínio.

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Figura 141 - PRENSA TÉRMICA PNEUMÁTICA Chigueto

Pensa projetada com berço móvel, permitindo vestir a camiseta para estampar
frente e costa com diversos tipos de transfers em materias como tecidos, mouse-
pad, imã, cerâmica, madeiras, chapas de metal, vinil e outros. Também permite
acabamentos em plastios, puff, foil, entretelas e outro.

Figura 142 - PRENSA TÉRMICA PNEUMÁTICA Chigueto

Projetada para aplicação de transfers sublimáticos.


– Modelo PF 67, projetada para utilização de papéis de até 66x96 cm (for-
mato A1), podendo ser operada por apenas uma pessoa.
– Modelo PF 85, projetada para utilização de papéis de até 85x110cm, de-
vendo ser operada por duas pessoas.
– Modelo PF140 ou PF 150, projetada para utilização de até dois papéis de
66x96cm, devendo ser operada por duas pessoas ou mais.

Dados técnicos:
– Fácil manuseio e operação.

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– Facilidade de retirada do papel, mantendo qualidade e produtividade.
– Controle digital de temperatura e tempo.
– Temperatura uniforme na forma térmica.
– Aquecimento com resistência blindada em aço inox.
– Projetada para ser instalada em local de difícil acesso, já que ela é des-
montável por módulo (forma térmica, berços ,trilhos, estrutura central e
os pés).
– Entrada de ar comprimido com filtro e com regulador de velocidade no
avanço e no recuo.
– Controlador de pressão e manômetro no painel.
– Os componentes pneumáticos são utilizados conforme norma internacio-
nal, podendo ser substituídos por peças de outro fornecedor.
– Prensagem e recuo automático com botões de recuo de emergência.
– Fácil limpeza na forma térmica.
– Garantia de um ano sobre defeitos de fabricação.
– Assistência técnica permanente.

Figura 143 - PRENSA TÉRMICA Chigueto

Pensa projetada com berço móvel, permitindo vestir a camiseta para estam-
par frente e costa com diversos tipos de transfers em materias como tecidos,
mouse-pad, imã, cerâmica, madeiras, chapas de metal, vinil e outros. Também
permite acabamentos em plastios, puff, foil, entretelas e outros.

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Referências

AGABÊ – Boletins técnicos, São Paulo.

GÊNESIS TINTAS – Boletins técnicos, São Paulo.

EDITORA SERTEC LTDA – Manuais de Serigrafia e Revista Silk Screen, René


Carlos Cruz Rodrigues, São Paulo.

CAZA, Michel. Les techniques de la Serigraphie. Presses du Temps Present.

SCREEN PROCESS PRINTING ASSOCIATION INTERNACIONAL - The manual for


Screen Process Printing.

MYTTON-DAVIES, Peter. Screen Process Printing. Press and Process Publica-


tions.

MIDDLETON, H. K. Silk Screen Process Technical reference Book.

ESMA - Associação dos fornecedores europeus da indústria serigráfica.

FESPA - Associação dos serígrafos europeus.

SGIA - Associação americana de serígrafos.

MR. SCHEER, Hans Gerd – “Four-Color Halftones in Screen Printing Process”,


Z.B.F. – Zurich Bolting Cloth Mfg – Switzerland.

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SEFAR INC. PRINTING DIVISION – Manual técnico para impressão serigráfica e
estampagem têxtil – Switzerland.

IMAH – Equipamentos Serigráficos, Paraná.

CHIGUETO – Equipamentos serigráficos e transfer, São Paulo.

PANTONE Goe System – Introdução Documento Técnico, USA.

KIWO – Produtos para preparação de matrizes, Alemanha.

SENAI – Escola Theobaldo de Nigris, São Paulo.

ITG – Manual técnico de densiometria, São Paulo.

AGRADECIMENTOS
Agradecemos às firmas abaixo relacionadas, que colaboraram com a reprodu-
ção de alguns trechos, figuras e fotografias inseridos nesta apostila, possibili-
tando, assim, o perfeito entendimento dos parâmetros mencionados.

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