Materiais de Construção I PDF

FACEAR MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO I
Prof. Patricia Ribeiro da Silva Brandão

SUMÁRIO
1 Introdução à Ciência e Engenharia dos Materiais ................................................................. 1

2 Estrutura Atômica e Molecular dos Materiais ...................................................................... 5
3 Propriedades físicas e mecânicas dos materiais ................................................................. 15
4 Rocha como Material de Construção.................................................................................. 25
5 Materiais Cerâmicos .......................................................................................................... 37
6 Aglomerantes .................................................................................................................... 72
7 Produtos de Cimento ......................................................................................................... 78
8 Fibrocimento ..................................................................................................................... 87
9 Alvenaria Estrutural........................................................................................................... 93
10 Argamassas .................................................................................................................... 98
11 Solo-Cimento ............................................................................................................... 103
12 Madeira como Material de Construção......................................................................... 108
13 Polímeros .................................................................................................................... 117
14 Materiais Poliméricos .................................................................................................. 121
15 Tintas e Vernizes .......................................................................................................... 132
16 Materiais Betuminosos ................................................................................................ 147
17 Betume (Asfaltos e Alcatrões) ...................................................................................... 153
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1 Introdução à Ciência e Engenharia dos Materiais

Livro: Materiais de Construção Civil
Desde o início da civilização os materiais são usados com o objetivo de permitir e melhorar a vida do ser
humano. No início da pré-história, o principal material utilizado na confecção de objetos e ferramentas era
o sílex lascado. Em seguida, o homem produziu seus utensílios a partir da pedra polida. Com a descoberta
do fogo e com o início do uso do barro na fabricação de objetos, iniciou-se a fabricação de peças cerâmicas.
A possibilidade de transformar um material maleável em outro com propriedades mecânicas totalmente
diferentes marcou o início da ciência e engenharia dos materiais. Nessa mesma época, o uso do barro
reforçado com vigas de madeira e palha, que constitui um material compósito, possibilitou a construção de
casas.
A CIÊNCIA E ENGENHARIA DE MATERIAIS (CEM)
Ciência → conhecimentos sistematizados que, adquiridos na observação, identificação, pesquisa e

explicação de determinadas categorias de fenômenos e fatos, são formulados metódica e racionalmente;
Engenharia → atividade em que se realiza a aplicação de métodos científicos ou empíricos à utilização dos
recursos da natureza em benefício do ser humano.
Ambos (ciência e engenharia) estão embasados na tecnologia → busca responder às necessidades
concretas da sociedade, pela aplicação sistemática dos conhecimentos utilizados na produção de bens e
serviços.
A CEM é “a área da atividade humana associada com a geração e aplicação de conhecimento que relaciona
composição, estrutura e processamento dos materiais às suas propriedades e usos”.
Ciclo global dos materiais (COHEN, 1987):
Engenharia e ciência dos materiais:

Ciência e Estrutura Propriedades Desempenho Necessidades e
entendimento básico experiências sociais
Processamento
Conhecimento Conhecimento
científico empírico
Materiais de Construção I
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Níveis de estudo / informações sobre os materiais:
Ciência e engenharia dos Engenharia dos

Classe de estudo Ciência dos materiais
materiais materiais
Nível Microestrutural Mesoestrutural Macroestrutural
Escala 10-7 – 10-3mm 10-3 – 1mm  1mm
Estrutura Molecular Fases, grãos Todo material
Moléculas de celulose
Células da madeira Madeira
Exemplos Silicatos de cálcio
Pasta de cimento Concreto
hidratado
Porosimetria a Hg Propriedades
Técnicas de ensaios Estrutura das fases
Microscopia eletrônica mecânicas
Interpretação dos Modelos estruturais Modelos multifásicos Diagramas
resultados Teoria das deformações Transferência de massa Gráficos
Conhecimento novos Custos, ensaios,
Uso da informação Conhecimento parâmetros
materiais parâmetros
CIÊNCIA E ENGENHARIA DOS MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO CIVIL
Matéria prima → satisfação das necessidades humanas → recursos necessários para a sobrevivência.
 Recurso Natural: Insumo que os organismos, populações e ecossistemas necessitam para a sua
manutenção. Podem ser divididos em:
o Recursos Renováveis: depois de utilizados ficam disponíveis novamente graças aos ciclos
naturais, tais como a água, o ar, a biomassa e a energia eólica;
o Recursos Não-Renováveis: uma vez utilizados, não se renovam por meios naturais.
Subdivididos em:
 Minerais energéticos: combustíveis fósseis;
 Minerais Não-energéticos: ferro, calcário, argilas em geral. Grande parte pode ser
reutilizada ou reciclada, embora não possa ser reconstituída às suas condições
originais.
Historicamente o desenvolvimento do homem esteve ligado á sua habilidade de detectar, manipular e
aperfeiçoar os materiais disponíveis para atender suas necessidades de manutenção, proteção, abrigo ou
religiosidade.
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO
Evidentemente, os primeiros materiais de construção utilizados foram aqueles ofertados pela natureza,
como pedra, palha, galhos e troncos de árvores e, sem dúvida, a terra. Com esses materiais o homem foi
capaz de produzir belíssimas obras de engenharia. Com o surgimento dos materiais de construção
industrializados, pouco a pouco se foi perdendo, principalmente nos países ocidentais, as tecnologias que
faziam bom uso dos materiais tradicionais. Assim, eles foram dando lugar aos materiais modernos, um dos
quais o concreto que, com suas inúmeras vantagens é de longe o material industrial mais consumido pelo
homem.
 Não adianta somente saber calcular uma estrutura, senão souber dosar o concreto para obter a
resistência prevista;
 Da qualidade dos materiais empregados irá depender a solidez, a durabilidade, o custo e o
acabamento da obra.
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Evolução Histórica
 A própria História da humanidade foi dividida pelos materiais (Idade da Pedra e Idade do Bronze);
 Nos primórdios, o material era usado como encontrado, sem ser trabalhado;
 Com o tempo, alguns materiais passaram a ser modelados (pedra, madeira e barro).
Como especificar materiais
No exercício de sua profissão, o engenheiro se depara com vários materiais que deve escolher para obter,
com a melhor relação custo / benefício, a solução para um dado problema na obra.
Ao escolher o material estrutural, deve levar em conta não somente a resistência, como também a
durabilidade e o desempenho estrutural até o final da ida útil, pelo menor preço global.
Ao especificar, deve:
 Usar a maior exatidão possível;
 Sempre citar os dados técnicos;
 Além de nomear o material, convém citar a classificação, tipo,dimensão, etc.;
 Não esquecer nenhum material;
 Estar atualizado;
 Ter um guia de especificações.
Com a concepção de projetos estruturais cada vez mais arrojados e o desenvolvimento das tecnologias de
fabricação de materiais de construção, torna-se cada vez mais necessário o conhecimento destes materiais
para que haja maior segurança e responsabilidade sobre as construções realizadas.
De um material devemos conhecer:

1) Obtenção (ou fabricação);
2) Propriedades características;
3) Utilização.
De acordo com a obtenção devemos classificar os materiais em:

a) Naturais  se encontram na natureza em condições de serem empregados.
Exemplos: areia, saibro, granito, etc.
b) Industrializados  necessitam de transformação ou preparação por processos industriais para
poderem ser utilizados.
Exemplos: aço, cimento, tijolo, etc.
As propriedades características de um material referem-se a aspectos geométricos, físicos e químicos. De
acordo com o tipo de utilização do material, uma destas características terá maior relevância que as
demais.
A correta utilização de um material só será verificada com um profundo conhecimento de suas
propriedades características.
A especificação adequada dos materiais de construção para uma determinada obra e a correta aplicação
destes, permitirão que se obtenha um menor custo e maior segurança.
Condições de emprego dos materiais:

a) Condições técnicas:
- Resistência
- Durabilidade
- Trabalhabilidade
- Higiene
b) Condições econômicas:
- Custo de aquisição:
 Obtenção
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 Transporte
- Custo de utilização:
 Aplicação
 Conservação
c) Condições estéticas:
O material indicado será aquele que, apresentando condições técnicas e estéticas satisfatórias, tenham o
menor custo.
Para verificação de condições técnicas, submete-se o material a ensaios que podem se classificar em:
 Ensaio de classificação: necessário ao industrial para procurar manter a
qualidade do seu produto com o menor custo de fabricação.
 Ensaio de recepção: necessário ao consumidor que, desta forma, verifica a
qualidade do produto que está adquirindo
Saber se o material atende ou não as condições impostas pela obra deve ser a preocupação fundamental
do engenheiro construtor.
Amostra x Ensaio  Especificação x Análise
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2 Estrutura Atômica e Molecular dos Materiais

ESTRUTURA ATÔMICA
A estrutura de um material pode ser dividida em quatro níveis:

● estrutura atômica;
● arranjo atômico;
● microestrutura;
● macroestrutura.
A ESTRUTURA DO ÁTOMO: NÊUTRONS, PRÓTONS E ELÉTRONS

Modelos simplificados do átomo:
CONCEITOS / DEFINIÇÕES
Massa atômica: É a massa representativa de um átomo, considerando o total de prótons e nêutrons.

Em termos de massa, o que importa, no átomo, é realmente o núcleo, porque contém os elementos mais
pesados;
A massa do elétron é praticamente desprezível, uma vez que é apenas 0,0005 g da massa de um próton ou
de um nêutron.
Número atômico: O número atômico indica o número de elétrons ou de prótons de cada átomo
(considerando o átomo neutro, ou seja, com cargas elétricas negativas e positivas iguais).
Por exemplo, um átomo de cobre, com 29 elétrons e 29 prótons, tem um número atômico igual a 29.
ESTRUTURA ELETRÔNICA DO ÁTOMO
Números Quânticos:
• Números quânticos principais (n): 1, 2, 3, 4, 5, 6 e 7;
• Esta seqüência diz respeito ao sentido crescente dos níveis quânticos – também representada pelas letras
K (n = 1), L (n = 2), M (n = 3), N (n = 4), O (n = 5), P (n = 6) e Q (n = 7) –, o que significa também níveis
crescentes de energia;
• Assim, elétrons que pertençam ao nível quântico K pertencem ao primeiro nível quântico (n = 1), de
menor energia em relação aos demais níveis.
Subníveis de energia:
s (“sharp”);
p (“principal”)
d (“diffuse”);
f (“fundamental”).;
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 “s”: é o subnível de menor energia e o número máximo de elétrons desse subnível é igual a 2;
 “p”: tem maior nível energético que “s” e pode ter no máximo 6 elétrons;
 “ d ” : tem maior nível energético que “p” e “s” e pode ter um máximo de 10 elétrons;
 “ f ” : subnível de maior energia em um dado nível, podendo ter, no máximo, 14 elétrons.
Exemplo: 3 p5
Significado: Na camada M (número quântico principal = 3), existe o subnível p contendo 5 elétrons.
Configuração eletrônica de um átomo

Para se dar a configuração eletrônica de um átomo, colocam-se os elétrons, primeiramente, nos
subníveis de menor energia.
Exemplo : Sódio (Na) - elemento de n° atômico 11
LIGAÇÕES ATÔMICAS
 Ligações primárias (fortes):

o Ligação iônica;
o Ligação covalente;
o Ligação metálica.
 Ligações secundárias – forças de van der Waals:
o Moléculas polares;
o Dipolos induzidos;
o Pontes de hidrogênio
 Ligações primárias (fortes):
• Ligação iônica: a ligação iônica dá-se pela atração entre íons de carga elétrica contrária (íons positivos-
cátions e íons negativos-ânions), motivada por forças coulombianas.
Ligação iônica – ex. do NaCl: a) ionização dos elementos e b)

atração e ligação iônica (SHACKELFORD,
• Ligação covalente: a ligação covalente dá-se por meio de

uma aproximação muito intensa entre dois elementos
químicos que vão se ligar, de maneira que alguns elétrons
da camada de valência de um dos átomos circundam o
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núcleo do outro átomo e vice-versa. Desse modo, os elementos não perdem e nem ganham elétrons, mas
sim os compartilham.
Exemplos de ligação covalente: a) molécula do oxigênio (O2) e b) molécula do metano (CH4).

• Ligação metálica: elementos metálicos de baixa valência liberam seus elétrons da última camada, de
maneira que há a formação de uma “nuvem” de elétrons ao redor dos átomos. Assim, com a perda dos
elétrons de valência, os átomos metálicos remanescentes tornam-se íons positivos, pois, com a saída dos
elétrons da última camada, há um desbalanceamento elétrico, tendo o núcleo uma maior quantidade de
cargas positivas do que a eletrosfera de cargas negativas.
Modelo explicativo da ligação metálica, em que se têm os elétrons de valência deixando os seus átomos originais para
formarem uma “nuvem” eletrônica, que mantém presos (ligados) os íons positivos (oriundos da saída dos elétrons)
(ASKELAND, 1998).
● Ligações secundárias – forças de van der Waals:
O princípio das ligações secundárias é similar ao da ligação iônica, ou seja, dá-se pela atração de
cargas opostas.
Entretanto, existe uma diferença básica entre elas. Esta diferença reside no fato de que nas ligações
secundárias não há transferência de elétrons.
• Moléculas polares: são moléculas que apresentam um desbalanceamento elétrico, ou seja, o centro de
carga positiva não é coincidente com o centro de carga negativa. Tem-se, portanto, uma assimetria na
molécula no tocante à configuração das cargas elétricas, o chamado dipolo elétrico.
Exemplo de molécula polar, o HF (a), em que se tem ligação covalente intramolecular e forças de van der Waals
intermoleculares – dadas pela atração entre os dipolos (b) e (c) (adaptada de VAN VLACK, 1970).
• Dipolos induzidos : Ocorrem com moléculas inicialmente simétricas, que, por alguma razão, sofrem uma
polarização momentânea; formam-se, então, dipolos, que se atraem.
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Essa alteração momentânea da simetria elétrica é decorrente do movimento ao acaso dos elétrons e
da vibração atômica; são os chamados efeitos de dispersão. VAN VLACK (1984)
• Ponte de hidrogênio: é um caso particular de atração por moléculas polares, em que a carga positiva do
núcleo do átomo de hidrogênio de uma molécula é atraída pelos elétrons de valência de átomos de
moléculas adjacentes. O exemplo mais difundido desse tipo de ligação é o da água.
Esquema da atração das moléculas de H2O, na formação da água, por pontes de hidrogênio. Percebe-se a atração
entre os núcleos “expostos” de hidrogênio de uma molécula pelos elétrons não compartilhados do oxigênio das
moléculas adjacentes.
ESPAÇO INTERATÔMICO
• É a distância de equilíbrio entre os átomos;

• É determinado por um balanço entre forças de atração e de repulsão;
• Em um metal sólido, o espaço interatômico é igual ao diâmetro do átomo ou a duas vezes o raio do
átomo;
• Já para os materiais ligados ionicamente, o espaço interatômico é a soma de dois diferentes raios iônicos.
LIGAÇÕES ATÔMICAS CARACTERÍSTICAS DOS PRINCIPAIS MATERIAIS
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Tetraedro representando a contribuição relativa de diferentes tipos de ligação para as quatro categorias
fundamentais de materiais de engenharia (SHACKELFORD, 1996).
ARRANJOS ATÔMICOS – ESTRUTURA DOS MATERIAIS
Os arranjos atômicos, que propiciam a formação dos materiais, podem ser de três tipos básicos, gerando,
então, três classes estruturais principais:
 estruturas moleculares;
 estruturas cristalinas;
 estruturas amorfas
Estrutura molecular:
• A estrutura molecular pode ser genericamente caracterizada por um agrupamento de átomos;
• Existem grupos limitados de átomos fortemente ligados entre si, formando moléculas, e essas
moléculas se ligam entre si por meio de ligações secundárias.
• Materiais típicos com estrutura molecular:

o Gases: O2, N2, CO2;
o Água: H2O;
o Ácido nítrico: (HNO3);
o Polímeros (em geral);
o Materiais betuminosos;
o Enorme gama de outros gases e líquidos.
• Característica principal dos materiais de estrutura molecular : Apresentam forças de atração

intramoleculares muito fortes, ao passo que as ligações intermoleculares são do tipo forças de van der
Waals. Em geral, as ligações fortes que caracterizam as estruturas moleculares são as ligações
covalentes, mas ligações iônicas podem existir
Estrutura cristalina:
• A estrutura cristalina é caracterizada quando existe uma organização na disposição espacial dos
átomos que constituem determinado arranjo atômico.
• Há uma regularidade estrutural, com a repetição, nas três dimensões, de uma unidade básica,
chamada de célula unitária.
• Cristalinidade: O conceito de cristalinidade se aplica à estrutura interna de um material cujo

arranjo atômico gera um modelo tridimensional ordenado e repetitivo. Há, dessa forma, uma
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regularidade na estrutura interna do material, com a repetição, nas três dimensões, de uma
unidade básica, chamada de célula unitária
• Célula unitária : é uma subdivisão do reticulado cristalino, na qual são mantidas as características
gerais de todo o reticulado. Em outras palavras, trata-se de um pequeno volume (a unidade
básica) que contém todas as características encontradas no cristal como um todo.
Ilustração esquemática de um reticulado cristalino com o destaque para a célula unitária (região em azul)
(ASKELAND, 1998).
• Sistemas Cristalinos: Arranjo atômico ordenado e regular permitindo que configurações atômicas
gerem reticulados cuja unidade básica forme uma figura geométrica.
o Tal nível de organização permitiu uma classificação da estrutura cristalina em sete sistemas
cristalinos principais, conforme a geometria do cristal.
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Sistemas cristalinos e os parâmetros do reticulado
• Sistemas e reticulados cristalinos: Os 7 diferentes sistemas cristalinos possuem variações de sua

configuração básica, de modo que mais 7 possibilidades de configuração atômica se somam às 7 opções
básicas (vistas anteriormente), gerando então 14 tipos possíveis de reticulados cristalinos, aos quais se dá o
nome de reticulados de Bravais.
Reticulados cristalinos de Bravais – 7 sistemas cristalinos e 14 reticulados característicos dos materiais

cristalinos. Os pontos em vermelho representam os átomos
• Direções de planos cristalinos: A descrição mais completa da estrutura cristalina passa pela
identificação das direções e dos planos no cristal, o que se faz por meio de um sistema de eixos
cartesianos aplicados na célula unitária.
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Alotropia e Polimorfismo
• Polimorfismo: fenômeno no qual um sólido (metálico ou não metálico) pode apresentar mais de
uma estrutura cristalina, dependendo da temperatura e da pressão.
Exemplo: a sílica (SiO2) como quartzo, cristobalita e tridimita.
• Alotropia: polimorfismo em elementos puros. Exemplos:
 o diamante e o grafite são constituídos por atómos de carbono arranjados em diferentes
estruturas cristalinas;
 o ferro com as variações de sua estrutura entre o sistema cúbico de corpo centrado (ccc) e
cúbico de faces centradas (cfc).
• Formas alotrópicas do ferro
Células unitárias cúbica de corpo centrado – ccc (a) e cúbica de faces centradas – cfc (b), representando duas
diferentes formas alotrópicas do ferro. As esferas e suas frações designam, respectivamente, os átomos de ferro e
suas partes contidas na célula unitária.
• Materiais típicos de estrutura cristalina:

o O ferro e os aços de construção: são exemplos clássicos de materiais cristalinos, que se
alternam entre as formas alotrópicas estruturais cúbicas de corpo centrado (ccc) – em
temperatura ambiente – e de face centrada (cfc);
o A areia natural: constituída essencialmente de sílica em sua forma cristalina, que é o
quartzo de estrutura trigonal (romboédrica), a areia constitui um exemplo de material
natural cristalino;
o Os compostos principais do cimento Portland, assim como seus derivados hidratados: em
geral, são fases cristalinas - silicatos de cálcio anidros C3S e C2S; as fases aluminato e
ferroaluminato C3A e C4AF; compostos hidratados da pasta de cimento - hidróxido de
cálcio, etringita, monossulfato, e alguns tipos de C – S – H.
Estrutura não cristalina – amorfa:
Materiais de estrutura amorfa ou vítrea, ao nível de seus arranjos atômicos, são aqueles em que os átomos
não apresentam qualquer tipo de regularidade ou organização em termos de sua disposição espacial, ou,
caso exista algum ordenamento, ele ocorre a curto alcance (em pequenas distâncias).
Conceito de “amorfismo”: diz respeito a uma estrutura interna “sem forma”. Se aplicado aos materiais em
geral, em suas diversas configurações atômicas, são amorfos: os gases; os líquidos; os sólidos não-
cristalinos como o vidro.
• Ordenamento em pequenas distâncias e em grandes distâncias:
Exemplos de ordenamento atômico para a estrutura do B2O3. (a) caso do vidro, que é um sólido não cristalino, com
ordenamento apenas em pequenas distâncias; (b) caso do cristal, que é um sólido cristalino, com ordem em grandes
distâncias, além de pequenas distâncias (VAN VLACK, 1970).
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• Diferentes arranjos atômicos de materiais:
Diferentes arranjos atômicos de materiais. a) gás inerte, sem nenhum ordenamento regular de átomos (estrutura
amorfa); b) e c) vapor de água e estrutura do vidro, com ordem em pequenas distâncias (estruturas amorfas); e d)
metal, com um ordenamento regular de átomos que se estende por todo o material (estrutura cristalina) (ASKELAND,
1998).
FASES DOS MATERIAIS
Fase: trata-se de uma ou mais partes do material que resguarda homogeneidade do ponto de vista
estrutural, ou seja, que mantém um arranjo atômico próprio;
Material unifásico e homogêneo: material que possui como um todo um mesmo arranjo atômico;
Material polifásico: caso coexistam em um mesmo material partes com identidades estruturais próprias, o
material será bifásico, trifásico ou, de modo genérico, polifásico (ou multifásico), em função do número de
partes estruturalmente homogêneas (fases) existentes nesse material.
• Fases impuras – soluções sólidas ou estruturas de cristais mistos

Fases impuras pressupõem a formação de soluções sólidas (ou estruturas de cristais mistos), na qual
átomos de um soluto (em menor quantidade) conseguem se “dissolver” em uma estrutura principal,
com átomos de solvente.
o Exemplos de soluções sólidas aplicadas aos metais: solução sólida substitucional, solução
sólida intersticial.
o Soluções sólidas em metais:
O aço : é um exemplo de material que desenvolve uma solução sólida (em uma de suas
formas alotrópicas), na qual átomos de carbono se dissolvem na estrutura do ferro. O aço
tem maiores resistência, limite de escoamento e dureza que o ferro puro.
O latão: é outro exemplo de material “impuro”, em que o zinco é acrescentado à estrutura
do cobre. O latão é mais duro, mais resistente e mais dúctil do que o cobre
• Fases impuras – soluções sólidas substitucional

Ocorre quando o átomo do soluto tem dimensões e estruturas eletrônicas semelhantes ao átomo do
solvente. Dessa forma, podem ocorrer substituições de alguns átomos da matriz do solvente por
átomos “semelhantes” do soluto, formando-se uma solução sólida substitucional.
Exemplos:
• o bronze: sua estrutura forma uma solução sólida

substitucional de estanho na matriz do cobre
• o latão:consiste em uma estrutura de cristal misto,

com átomos de zinco substituindo parte dos átomos de cobre
na matriz do cobre
o Fases impuras – exemplo de solução sólida em
metal do tipo substitucional
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Solução sólida substitucional característica do latão, em que se têm os átomos de zinco (soluto) substituindo, de
forma aleatória, os átomos de cobre do solvente (modelo de descrição planar, sendo os átomos de zinco os círculos
escuros e os átomos de cobre os círculos claros) (VAN VLACK, 1970).
• Fases impuras – soluções sólidas ou cristais mistos

o Solução sólida intersticial: Ocorre quando a dissolução se dá não por substituição entre
átomos, mas sim pela inserção de novos átomos do soluto em interstícios ou espaços entre
átomos do solvente. Assim os átomos a serem inseridos devem ter devem ter dimensões
iguais ou inferiores aos interstícios entre os átomos do solvente.
o Exemplo:
 o aço de construção: correspondente ao ferro em sua forma alotrópica de ferro γ
(chamada de austenita).
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3 Propriedades físicas e mecânicas dos materiais

PROPRIEDADES FÍSICAS
 Dependência da homogeneidade do material
 Material isotrópico → apresenta, para uma dada propriedade, uma igualdade nas três direções (x, y
e z)
 Material anisotrópico → para uma dada propriedade há uma variação em, pelo menos, uma das
direções
 Grande maioria dos materiais da natureza
Massa específica
Dependente do núcleo do átomo, da sua estrutura química, da organização molecular e da eficiência de
empacotamento
μ = massa específica do material

m = massa
V = volume
Unidade: kg/m3, g/cm3, kg/dm3
 Densidade ≠ massa específica
 Diferença mais conceitual do que prática
 Densidade →relação entre a massa específica do mesmo e da água pura
 Como a massa específica da água é igual a 1 g/cm3 → valores numéricos iguais mas diferentes
dimensionalmente
PROPRIEDADES ELÉTRICAS
Resistividade elétrica
É a resistência à passagem de corrente elétrica através de um corpo
ρ = resistividade (Ω.m);
R = resistência do material através do qual a corrente elétrica está passando (Ω);
A = área da seção reta perpendicular à direção da corrente (m2);
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l = distância entre dois pontos onde é medida a voltagem (m).
Condutividade elétrica
É o inverso da resistividade, isto é, a facilidade que um corpo apresenta de conduzir a corrente elétrica.
σ = condutividade elétrica [(Ω.m)]-1
PROPRIEDADES TÉRMICAS
Capacidade calorífica ou capacidade térmica
Propensão que um material apresenta em absorver calor da sua vizinhança externa, representando a
quantidade de energia necessária para produzir um aumento unitário da temperatura
Calor específico (c)
 É a capacidade calorífica por unidade de massa, sendo constante para cada substância em cada
estado físico
 Expressa em J/kg.K ou cal/g.°C
 Para o concreto o calor específico varia entre 840 e 1170 J/kg.°C
Condutividade térmica
Capacidade que um dado material possui em transferir calor, estando relacionada ao fluxo de calor por
condução.
q = fluxo ou escoamento de calor por unidade de tempo por unidade de área perpendicular à
direção de escoamento (kcal/m2.h);
k = condutividade térmica (kcal/m2.h.°C);
A = seção transversal do corpo perpendicular ao fluxo de calor (m2); e
= gradiente de temperatura através do corpo.
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Expansão térmica
 Propriedade relacionada com a expansão e a contração sofrida pelos sólidos, quando submetidos a
um aquecimento e um resfriamento
 Propriedade dependente do seu coeficiente de dilatação térmica e da magnitude do aumento ou
da diminuição da temperatura
 Pode ser linear ou volumétrico
Expansão térmica linear
Coeficiente de expansão térmica linear (αL ):
li = comprimento inicial;
lf = comprimento final;
Ti = temperatura inicial; e
Tf = temperatura final.
Expansão térmica volumétrica
Coeficiente de expansão térmica volumétrica (αV ):
Vi = volue inicial;
Vf = volume final;
Ti = temperatura inicial; e
Tf = temperatura final.
 Materiais com ligações químicas fortes → baixos coeficientes de dilatação térmica
o Materiais cerâmicos e metálicos com elevados pontos de fusão
 Materiais com ligações químicas fracas → elevados coeficientes de dilatação térmica
o Materiais poliméricos e metálicos com baixos pontos de fusão
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PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS MATERIAIS

Tensão de engenharia
σ = tensão
F = carga aplicada em uma direção perpendicular à área da seção reta da amostra
A0 = área da seção reta original antes da aplicação da carga
Deformação de engenharia
Elasticidade
 Para pequenos níveis de carregamento há um comportamento linear entre a tensão aplicada ao

corpo e a sua deformação
o Com a retirada da tensão a deformação cessa
 Exemplo →mola perfeita
o Na maioria dos casos os materiais apresentam comportamentos não-lineares
Lei de Hooke
Exprime a proporcionalidade existente entre a tensão e a deformação de um material dentro do regime
elástico.
σ = tensão
ε = deformação
E = módulo de elasticidade ou módulo de Young
 Grandeza que dá a medida da rigidez do material
 Quanto maior o valor de E, menos deformável é o material
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Módulo de elasticidade
Coeficiente de Poisson
 Variável de material para material

 Concreto →usualmente adota-se 0,20
Plasticidade
 Deformação permanente que ocorre nos materiais
 Ruptura das ligações intramoleculares
 Deformações permanentes no material
 Não há a proporcionalidade entre a tensão e a deformação
o Lei de Hooke não é mais válida
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Diagrama tensão-deformação
Etapas
0 – A →fase elástica
A – B →patamar de escoamento
Aumento das deformações para uma determinada deformação;
Início da fase plástica
C →limite de resistência do
material
D →ruptura do material
σe → tensão de escoamento ou
limite de proporcionalidade de um
material
Patamar de escoamento → apresenta de forma
clara a tensão de escoamento do material
 Alguns materiais não apresentam o
patamar de escoamento
 Nestes casos, a tensão de escoamento (σe)
corresponde à tensao que provoca uma
deformação permanente igual a 0,2% no
material
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Ductilidade
Representa o nível de deformação plástica antes da ruptura de um material
 Materiais com pequena deformação plástica → frágeis. Ex.: ferro fundido, materiais cerâmicos e
pétreos
 Materiais com elevada deformação plástica →dúcteis. Ex.: aços de construção
 Materiais que apresentam comportamento intermediário → quase-frágil. Ex.: concreto
 Medida em termos de alongamento percentual
li = comprimento inicial do corpo-de-prova

lf = comprimento final do corpo-de-prova
Tenacidade e resiliência
 Tenacidade → Capacidade que um material possui de absorver energia até a sua fratura
o Para ensaios estáticos → área sob a curva tensão- deformação
o Para ensaios dinâmicos (elevadas taxas de deformação + presença de um ponto de
concentração de tensões) → ensaios Charpy e Izod
 Resiliência → Capacidade que um material tem de absorver energia na fase elástica e, com a
remoção da tensão, tal energia é recuperada
Fadiga
 Ruptura de um material quando o mesmo é carregado repetidas vezes.

o Ruptura frágil, mesmo para materiais dúcteis
 Mecanismo de formação e propagação de microtrincas
o Aplicação da teoria de Griffith
 Deve ser considerado em elementos e/ou máquinas sujeitos a carregamentos repetidos e
alternados
Viscosidade
 Materiais elásticos →apresentam deformações quase que instantâneas quando da aplicação da

carga
 Materiais viscosos → não são capazes de suportar uma tensão quando aplicada em um longo
período de tempo
o Tensão aliviada através do escoamento do corpo
o Deformação irreversível
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 Viscosidade → medida da resistência interna de uma substância ao fluxo quando submetida a uma
dada tensão
 Cisalhamento → escoamento das camadas que compõem um fluido com velocidades que variam
em função da distância entre elas
Viscoelasticidade
 Ramo da mecânica do contínuo que tenta modelar o comportamento de materiais que não são
sólidos elásticos ou líquidos viscosos
o Submetidos a um carregamento constante de longa duração
 Comportamento típico de materiais poliméricos (borrachas, silicones) e compósitos (concreto)
o Materiais metálicos e cerâmicos → não apresentam tal propriedade
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Fluência
 Deformação lenta que ocorre nos materiais devido à ação de cargas permanentes de longa duração
 Ensaio de fluência → submeter um corpo-de-prova a uma carga (ou tensão) constante e medir as
deformações
o Resultado →curva de fluência
Modelos viscoelásticos
 Modelos básicos
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o Mola perfeita com módulo de elasticidade E → representa o componente elástico do

modelo
o Pistão newtoniano com viscosidade η→representa o componente viscoso do modelo
Modelo de Maxwell Modelo de Kevin-Voigt

Comportamento viscoelástico → representado por Comportamento viscoelástico → representado por
uma associação de uma mola e um pistão em série. uma associação em paralelo de uma mola e um
pistão.
Modelos
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4 Rocha como Material de Construção

 Rocha: corpo sólido natural, resultante de um processo geológico determinado, formado por
agregados de um ou mais minerais, arranjados segundo as condições de temperatura e pressão
existentes durante sua formação.
 Mineral: substância sólida natural, inorgânica e homogênea, que possui composição química definida
e estrutura cristalina característica.
De acordo com seu modo de formação, as rochas compõem três grandes grupos, cada qual contemplando
uma imensa variedade de tipos passíveis de uso na construção civil: Ígneas, Sedimentares e Metamórficas.
Rocha ígneas ou magmáticas: resultam da solidificação de material rochoso parcial a totalmente

fundido (denominado de magma), gerado no interior da crosta terrestre (Quadro 1). Distingüem-se dois
tipos:
 plutônicas ou intrusivas: resultam de lentos processos de resfriamento e solidificação do magma, em
profundidade.
o Material cristalino geralmente de granulação grossa
o Exemplos: granitos, gabros, sienitos, dioritos e outros
 vulcânicas ou extrusivas: formadas na superfície terrestre pelo extravasamento de lava por orifícios
vulcânicos.
o rápido resfriamento não permitem os minerais se formarem, resulta em material vítreo ou
cristalino de granulação fina
o Exemplos: riólitos, basaltos e outros
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Rochas sedimentares: formadas por meio da erosão, transporte (fluvial, marítimo ou eólico) e
deposição de sedimentos (clastos ou detritos) derivados da desagregação e decomposição de rochas na
superfície terrestre, da precipitação química ou, ainda, do acúmulo de fragmentos orgânicos (Quadro 2).
Rochas metamórficas: derivadas de outras preexistentes que, no decorrer dos processos geológicos,
exibem mudanças mineralógicas, químicas e estruturais, no estado sólido, em resposta a alterações nas
condições físicas e químicas impostas em profundidades (Quadro 3).
Abreviações: qz = quartzo, pl = plagioclásio, Kf = feldspato potássico, bi = biotita, hb = hornblenda, ne = nefelina, sd = sodalita, ag =

augita, op = minerais opacos (oxidos e/ou sulfetos), hy = hiperstênio; mi = micas, felds = feldspatos, cc = calcita, do = dolomita, du =
dumortierita, cl = clorita
Propriedades de Engenharia
Rochas
Elementos nos quais são construídas obras de engenharia, como túneis e barragens, as fundações dos
vários tipos de edificações, ou,
Materiais usados na sua construção: agregados e rochas ornamentais e para revestimento.
 Cada rocha tem suas características intrínsecas, exclusivas e inerentes à natureza geológica do corpo
rochoso
o que condicionam suas propriedades, designadas de engenharia, por orientarem seu uso na
construção civil
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Composição mineralógica: Reflete a composição química e as condições de formação e de alteração

de cada mineral constituinte da rocha. Tem influência decisiva nas propriedades e na durabilidade.
Estrutura: compreende a orientação e as posições de massas rochosas em uma determinada área, bem
como as feições resultantes dos diversos processos geológicos
 rochas ígneas: usualmente, são maciças (Figura 1) → características físicas e mecânicas homogêneas
(isotropia);
 rochas metamórficas e sedimentares: podem exibir estruturas e isorientação mineral (Figura 2) →
anisotropia (variação espacial das propriedades mecânicas, conforme o plano de orientação dos
minerais). As maiores resistências mecânicas, em geral, estão no plano ortogonal à estruturação geral
da rocha
Granulação: refere-se ao tamanho dos grãos → diferencia, macroscopicamente, rochas ígneas

vulcânicas (mais finas: afaníticas) e plutônicas (mais grossas: faneríticas) e responde pela maior resistência
mecânica das primeiras, devido ao maior imbricamento e coesão dos minerais
Textura: é o arranjo espacial microscópico dos minerais, muitas vezes exclusivos para alguns tipos de
rochas, e está intimamente relacionada à mineralogia e às condições físicas vigentes durante a formação. A
porosidade/permeabilidade e as resistências mecânicas, em parte, dependem da textura, que também
reflete o grau de coesão da rocha
Caracterização Tecnológica
 Realizada em laboratórios especializados, de acordo com ensaios e análises normalizados
 Compreendem a obtenção de parâmetros petrográficos, físicos e mecânicos que permitam a
caracterização tecnológica da rocha para uso na construção civil ou no revestimento de edificações
 Procuram representar as diversas solicitações às quais a rocha é submetida, desde a extração,
esquadrejamento, serragem dos blocos em chapas, polimento das placas, recorte em ladrilhos, etc., até
seu emprego final, incluindo- se as variadas formas de aplicação de cargas que poderá vir a suportar no
uso especificado
Propriedades Petrográficas
 O estudo petrográfico estabelece a classificação da rocha
 Compreende a descrição macroscópica (estruturação, cor) e microscópica (mineralogia, textura,
granulação),
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 Para a engenharia enfatiza as características (alteração, deformação, padrão de microfissuramento e

outros) que possam influenciar o comportamento mecânico e a durabilidade sob as condições de uso a
que será submetida.
Análise Petrográfica
Consiste na observação de seções delgadas da rocha (com espessura de 30 μm) em microscópio óptico de
luz transmitida, conforme (Figura 3).
Propriedades Físicas – Dureza

Técnicas Disponíveis:
 Microdureza Knoop (HK ou HKN): objetiva a dureza das rochas. É realizada ao microscópio e consiste
em pressionar a superfície polida da rocha com uma força conhecida, com uma ponta de diamante.
 Desgaste abrasivo por atrito, simulando o tráfego de pessoas ou veículos: adota-se o tribômetro
Amsler, que consiste na medição da redução de espessura (mm) que placas de rocha apresentam após
um percurso abrasivo de 1.000 m, com o uso de areia essencialmente quartzosa como abrasivo.
Propriedades Físicas – Densidade, Absorção e Porosidade

Densidade
Importante parâmetro para o cálculo de cargas em construções, o dimensionamento de embalagens, os
custos e meios de transporte, entre outras aplicações.
Absorção de água
Considerada, em rochas para revestimento, como o valor numérico que reflete a capacidade de
incorporação de água
Porosidade
Relativamente baixa nas rochas ígneas e metamórficas, quando comparada à de rochas sedimentares. Os
“poros”, naquelas, não são representados por “vazios”, como nas sedimentares, mas sim pelas
microfissuras, alterações em minerais, contatos entre grãos, etc.
Calculadas a partir dos pesos de corpos-de-prova nas condições seca, saturada com água e submersa em
água:
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Propriedades Físicas – Dilatação Térmica

 As rochas, como vários materiais de construção, dilatam- se quando se aquecem e contraem-se ao
esfriarem, implicando variações nas dimensões e no volume.
 Para a determinação do coeficiente de dilatação térmica linear (10-3 mm/m.°C) a rocha é submetida a
variações de temperatura em um intervalo entre 0°C e 50°C
 Finalidade: dimensionamento do espaçamento das juntas em revestimentos, destacadamente, de
exteriores (pisos, paredes e fachadas)
Propriedades Mecânicas – Compressão

 Importante indicativo da integridade física da rocha
 A presença de descontinuidades (fissuras, fraturas), alteração ou outros aspectos que interfiram na
coesão dos minerais → em valores menores do que aqueles característicos para o tipo rochoso em
questão
 Finalidade: fornecer parâmetros para o dimensionamento do material rochoso utilizado como
elemento estrutural, ou seja, com a finalidade de suportar cargas
 Resistência à compressão (MPa): tensão que provoca a ruptura da rocha, quando submetida a esforços
compressivos (Figura 4)
 É determinada nas condições seca e saturada, concordante e paralelamente à estruturação da rocha
(no caso de gnaisses, migmatitos etc.)
Propriedades Mecânicas – Flexão

Flexão (módulo de ruptura)
Solicitações de flexão em rochas empregadas em edificações - telhas (ardósias), pisos elevados, degraus de
escadas, tampos de pias e balcões. Nesses casos, também são produzidos esforços de tração em certas
partes da rocha (Figura 5)
Flexão (ou flexão por carregamento em quatro pontos)

Esforços flexores em placas de rocha, simulando o esforço do vento em placas de rocha fixadas em
fachadas com ancoragens metálicas (Figura 6)
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Tração na Flexão
Flexão
Velocidade de Propagação de Ondas Ultra-sônicas Longitudinais

 Finalidade: avaliar, indiretamente, o grau de alteração e de coesão das rochas
 Importante: por se tratar de um dos poucos ensaios não destrutivos disponíveis para verificação de
propriedades rochosas
 Muito empregado na avaliação da degradação de rochas, especialmente nos estudos sobre o estado de
conservação de monumentos históricos
Especificações e Requisitos
 Especificações (comuns em normas americanas – ASTM): constituem-se na proposição de valores
limites, máximos e mínimos, para as propriedades determinadas nos diferentes materiais rochosos,
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com o objetivo de auxiliar na avaliação da qualidade tecnológica das rochas, independentemente, em

princípio, do tipo de utilização futura dos produtos beneficiados.
 Requisitos (comuns nas normas européias – CEN): são basicamente parâmetros estatísticos de
tolerância para valores dimensionais, visando o controle de qualidade de materiais fornecidos em
dimensões específicas, nas obras,para incrementar a beleza e a uniformidade do trabalho final.
Rochas Ornamentais e para Revestimentos

- conceitos –
Rochas ornamentais
Todos os materiais rochosos aproveitados pela sua aparência estética e utilizados como elemento
decorativo, em trabalhos artísticos e como materiais para construção
Rochas para revestimento

Constituem uma aplicação específica das rochas ornamentais, compreendendo os produtos do desmonte
de materiais rochosos em blocos, de seu subseqüente desdobramento em chapas, processamento e corte
em placas, ladrilhos e tampos para uso na construção civil
Rochas decorativas
Rochas cujas propriedades físicas e mecânicas não permitem sua utilização extensiva na construção civil,
mas que pela sua apreciada aparência estética, são usadas em ambientes internos, como peças especiais,
ou em acabamentos personalizados
Rochas Ornamentais e para Revestimentos

- classificação comercial -
 Tradicionalmente, duas grandes categorias:
o “granitos”, na qual se incluem as rochas silicáticas (ígneas e metamórficas),
o “mármores”, entendidos como qualquer rocha carbonática, tanto de origem sedimentar
(calcários) ou metamórfica, passível de polimento
 Atualmente também englobam: “quartzitos”, “arenitos”, “calcários”, “travertinos” e “ardósias”, cada
qual objeto de normalização e especificação próprias.
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Características Diferenciais dos Principais Tipos Comerciais
Comparação Simplificada de Propriedades de Diferentes Tipos

Rochosos
Usos
Principal aplicação
Em revestimento, como placas ou ladrilhos, em pisos e escadas de interiores e exteriores (também
denominados revestimentos horizontais), fachadas e paredes de interiores e exteriores (ou revestimentos
verticais). Também são consumidas na forma de peças acabadas e semi-acabadas, como tampos de mesas
e de bancadas de cozinhas ou de lavatórios e arte funerária
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Pavimentação
Empregadas em calçadas, ruas, sarjetas etc., geralmente em estado natural, sem processamento, na forma
de paralelepípedos e lajotas
Alvenaria
 Elementos estruturais em edificações, compondo principalmente paredes. Além das funções estéticas,
desempenham importante função de sustentação (ou loading-bearing), suportando cargas
compressivas
 Empregada na forma natural na construção de muros, comum em várias regiões do Brasil, executados
por artífices que empregam técnicas artesanais, cujos métodos praticamente não foram objetos de
registro
Escolha e Seleção
Principais Solicitações de Uso x Ambiente (exterior / interior)
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Propriedades Relevantes x Usos
Acabamento Superficial da Rocha

 O tipo de acabamento é determinante, conforme o uso
o acabamento rústico ou com rugosidade é obrigatório no revestimento de pisos em exteriores
ou áreas freqüentemente molhadas
 Alguns tipos de acabamentos:
o Polido: plano, liso, lustroso e altamente refletivo produzido por abrasão mecânica e polimento.
o Levigado: plano e não refletivo; produzido por abrasão mecânica, em diferentes graus.
o Térmico (ou Flameado): realizado por meio de uma rápida exposição do material a uma chama
em alta temperatura (maçarico), resultando na esfoliação da superfície da rocha, tornando-a
rugosa.
Alteração de Rochas
 Alteração das rochas é um fenômeno natural, que ocorre ao serem expostas na superfície terrestre,
em resposta às novas condições e pela atuação do intemperismo
 Principais agentes intempéricos (principalmente em rochas para revestimento:
o umidade, independente da origem (chuva, névoa, umidade relativa do ar, solo)
o temperatura do ar, que pode acelerar as reações químicas
o insolação e resfriamento noturno, responsáveis pelos movimentos térmicos
o vento e energia cinética, que promovem ação abrasiva sobre as paredes
o constituintes do ar e poluentes atmosféricos (gasosos e aerossóis), que condicionam as taxas
de ataque químico
Alterabilidade e Durabilidade de Rochas

 As rochas, ao serem utilizadas na construção civil, serão novamente expostas a diferentes condições
ambientais, intempéricas e de uso.
 Alterabilidade (Aires-Barros, 1991) é a aptidão da rocha em se alterar em função de:
o características intrínsecas: dependentes do tipo e natureza da rocha, do grau de alteração e de
fissuramento, da porosidade e da configuração do sistema poroso, etc. Nas rochas
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ornamentais, também há a influência dos “defeitos” – como microfissuras – gerados no

processamento
o fatores extrínsecos: relacionados às características ambientais em que ocorre a alteração
(temperatura, pH, Eh, umidade, forças bióticas) e do correto dimensionamento, colocação e
manutenção. Leva-se a intensidade e o caráter cíclico das variações externas;
o tempo
 Durabilidade (ASTM, 2005) é a capacidade da rocha em manter a aparência e as características
essenciais e distintivas de estabilidade e resistência à degradação ao longo do tempo. Esse tempo
dependerá do meio ambiente, do uso e da finalidade da rocha em questão (por exemplo, em exteriores
ou interiores). Está fundamentalmente relacionada à conservação.
Deteriorações x Patologias
 Deterioração, numa definição simples, é o conjunto de mudanças nas propriedades dos materiais de
construção no decorrer do tempo, quando em contato com o ambiente natural. Implica a degradação e
o declínio na resistência e aparência estética, nesse período (Viles, 1997).
 Relativamente às rochas
o alteração é considerada qualquer modificação do material, mas não implica necessariamente o
empobrecimento de suas características
o degradação ou deterioração, por sua vez, é uma modificação do material rochoso que supõe
sempre uma degeneração, sob a óptica da conservação
 Patologia, em rochas para revestimento, são as degradações que ocorrem durante ou após uma obra,
como resultado de procedimentos inadequados de colocação, de limpeza e de manutenção, muitas
vezes em decorrência da adoção de critérios incorretos na escolha e dimensionamento da rocha.
 Envelhecimento são as que modificações (acomodações naturais) que ocorrem ao longo do tempo, sob
condições adequadas de uso e manutenção
Ensaios de Alteração Acelerada

 O conhecimento dos mecanismos e da taxa de atuação dos agentes degradadores é muito útil para o
estabelecimento de medidas preventivas e de proteção do material rochoso para aumento da vida útil
 Com esse intuito, são realizados ensaios de alteração acelerada, em laboratório, que simulam situações
potencialmente degradadoras, por meio da exposição da rocha a agentes intempéricos e poluentes
atmosféricos (Tabela 1)
 Visam conhecer as respostas das características intrínsecas a essas solicitações, bem como determinar
mecanismos de degradação
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Conservação, Manutenção e Limpeza

 Conservação se refere a qualquer ação para prevenir a degradação de materiais (Feilden, 1994)
 A regra principal da conservação é a da mínima intervenção, e a prevenção é a ação mais indicada,
devendo ser efetivada por meio de procedimentos adequados de manutenção e limpeza
 A preservação enfoca a manutenção do estado já existente, de modo a evitar a continuidade de
deterioração porventura instalada.
 A característica comum a todos os exemplos de degradação e patologias mencionados anteriormente é
a irreversibilidade, ressaltando, mais uma vez, a importância da prevenção
 Parte dela já está contemplada na correta e criteriosa escolha da rocha e na elaboração de projetos
arquitetônicos, subsidiados pelas propriedades tecnológicas da rocha especificada e pelos ensaios de
alteração adequados ao uso em foco
 Como, em muitos casos, a negligência ou a irregularidade na manutenção é a principal causa das
deteriorações, é mister o projeto também estabelecer um plano de conservação, contendo os futuros
cronogramas de limpeza e manutenção e os custos envolvidos.
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5 Materiais Cerâmicos
Há séculos se manipula o barro, transformando-o em utensílios domésticos, objetos de culto, ornamentos,

cosméticos, base para tratamentos terapêuticos, arte e mais recentemente esta sendo empregando na
indústria da tecnologia, tornando possível a fabricação de supercomputadores, supercondutores, próteses
dentárias, medicamentos, semicondutores, revestimentos de naves espaciais, revestimentos de alto-
fornos, na construção, com diversas aplicações nas alvenarias, revestimentos, louças, telhados, pintura...
Não há uma idade da cerâmica como acontece com os metais, como o ouro, o cobre e o bronze que
marcaram períodos distintos da evolução do homem. Isso ocorre devido ao fato dos cerâmicos serem um
dos primeiros materiais utilizados pelo homem.
A história dos cerâmicos se funde com a história do homem e se torna objeto de documentação e
identificação das sociedades antigas revelando a sua evolução, cultura, crenças e comportamentos.
De acordo com a palavra grega “keramos”, cerâmica quer dizer coisa queimada, termo que no dia a dia é
usualmente aplicado para designar revestimentos em forma de placas ou pastilhas aplicados nas fachadas e
pisos de nossas casas ou ao bonito vaso de flores que enfeita a mesa de jantar.
As explicações bíblicas para a criação do homem e de como as civilizações antigas armazenavam o vinho e
construíram a torre de Babel, o fato de muitos já terem visto ou ouvido falar sobre o barro usado em
olarias na fabricação dos blocos furados ou maciços utilizados nas paredes de alvenaria. Senão, por vezes,
as cores desse material que variam entre amarelo, vermelho, creme, preto com texturas terrosas fazem
com que ele seja identificado com facilidade como sendo um material cerâmico.
Mas nem todos os materiais cerâmicos são tão simples de serem identificados como o tijolo, a telha e os
bonitos vasos de cerâmica marajoara. Existe uma infinidade materiais cerâmicos, com características muito
diferentes daqueles que são o resultado da queima da cerâmica vermelha. É o caso, por exemplo, da
porcelana odontológica e da porcelana elétrica.
Materiais cerâmicos são todos os materiais compostos em sua quase totalidade de argila, e que são
largamente utilizados na construção civil. Os materiais cerâmicos são polifásicos, contendo elementos
metálicos e não metálicos. A existência de várias fases cerâmica possibilita as combinações de átomos
metálicos e não metálicos, formando muitos arranjos estruturais. Isso possibilita a obtenção de materiais
cerâmicos para uma larga aplicação na engenharia. Os principais materiais cerâmicos são: tijolos, telhas,
vidros, concretos, abrasivos, vidrados para porcelana, isolantes elétricos, etc.
As propriedades dos materiais cerâmicos dependem de suas estruturas. Por exemplo: a baixa
condutividade elétrica é devida à imobilidade dos elétrons das ligações iônicas covalentes. Os materiais
cerâmicos têm alta resistência ao cisalhamento e baixa resistência à tração e conseqüentemente, não
apresentam fratura dúctil.
Devido à ausência de escorregamento entre os cristais ou grãos, os materiais cerâmicos apresentam as
seguintes características:
· Não tem ductilidade;
· Podem ter alta resistência à compressão, desde que não se tenham poros presentes;
· Têm possibilidade de apresentar um elevado limite de resistência.
As Argilas e seus Constituiuntes

A argila é a matéria-prima básica da cerâmica, sendo portanto, importante conhecer sua natureza. A argila
é composta por grande quantidade de material amorfo, predominando o material cristalizado. Os cristais
da argila podem agrupar em espécies mineralógicas bem definidas.
Os principais constituintes das argilas são:
· Os silicatos - são os principais constituintes das argilas. Sua unidade fundamental é o tetraedro silício-
oxigênio.
· Minerais do grupo caulinita – A caulinita faz parte da maioria das argilas. Tem forma de placas
hexagonais irregulares. A composição química da caulinita é: Al2Si2O3(OH)4 ou Al2O3.2SiO2 .2H2O.
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· Minerais do grupo Montmorilonita ou esmecita – Este mineral é geralmente encontrado nas bentonitas
que são rochas derivadas de cinzas vulcânicas. A água penetra facilmente na montmorilonita
provocando o seu inchamento.
· Minerais micáceos – As micas são encontradas em muitas argilas, argilitos e xistos.
· Minerais de alumínio hidratados. - Gibsita, constituinte dos solos lateríticos, é o principal mineral de
alumínio. A bauxita é um minério comum do alumínio, sendo uma mistura de bauxita, caulinita,
limonita e outros minerais.
Minerais do Grupo da Caulinita

Caulinita – A maioria das argilas puras contém, principalmente, o mineral caulinita. A caulinita é
utilizada na fabricação de porcelana, cerâmica, comprimidos e, se possuir um grau de pureza muito alto,
apresentará uma coloração muito alva, o que possibilita seu uso pela indústria do papel.
Minerais do Grupo da Montmorilonita ou Esmectita

Montmorilonita - Esse mineral é encontrado em bentonitas (rochas derivadas de cinzas
vulcânicas). É caracterizado por partículas lamelares muito finas. É o único mineral em que as moléculas de
água penetram espontaneamente, entre as lamelas causando inchamento.
Outros Tipos de Minerais do Grupo da Montmorilonita – Há muitos minerais similares a
montmorilonita que são encontrados em argilas e solos. Esses minerais são de maior interesse para a
mineralogia geologia do que para os cerâmicos.
Minerais Micáceos
Esses minerais em forma microscópicas são encontrados em muitas argilas, argilitos, folhelhos e xisto. As
micas são de ocorrência comum em vários tipos de rochas e tem sua composição variável.
Micas – Na forma de filme é usada como dieletros em capacitores, aumentando sua durabilidade.
O maior consumo de lâminas de mica (splitting) é para a produção de folhas de mica, das quais se faz fitas
isolantes, chapas de modelagem, chapas para aquecedores, chapas flexíveis e placas segmentadas, estas
últimas utilizadas em motores e geradores.
A mica moída é aplicada na produção de tintas e nas indústrias de materiais de transportes, eletrodos,
cerâmica e na perfuração de poços de petróleo. A mica moída a seco é inerte, flexível e não é abrasiva,
além de apresentar grau de brancura de 75%. Devido a essas características, essa forma da mica é muito
utilizada em tintas, papel, borracha e plástico.
Os fragmentos ou pó de mica, após lavagem e apuração de seu teor podem ser transformados em folhas de
mica, para a obtenção de uma série de produtos através da adição de resinas e prensagem das folhas. Os
fragmentos, após um processo de moagem e peneiramento, são utilizados como adensador e estabilizador
na indústria de tintas, como composto para aumenta a resistência e flexibilidade de cimentos à base de
gesso e, como aditivos em lamas de perfurarão.
Minerais de Alumínio Hidratado

Os minerais gibsita e diásporo são usados na indústria cerâmica como componentes naturais em argilas.
Gibsita ou Hidragilita – Esse mineral consisti numa simples estruturas lamelar, de ligações fracas
que adquiri pelo aquecimento uma estrutura porosa.
Diásporo – Esse mineral de origem hidrotermal, é muito importante na indústria de refratários
pela facilidade em formar coríndon em temperaturas relativamente baixas.
Bauxito – Esse minério comum de alumínio é antes uma mistura de gibsita, caulinita, limonita e
outros minerais do que um mineral específico.
Minerais Aluminosos
Coríndon – Na forma pura é conhecido como esmeril, esse mineral é usado como abrasivo na
fabricação de rebolos de esmeril e refratários.
Pirofilita – Esse mineral é usado em massas cerâmicas para aumentar a resistência ao choque
térmico.
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Topázio – Em cerâmicos tem o uso limitado a refratário.

Dumortierita – È constituinte desejável dos produtos de cerâmica branca.
Magnesita, Calcita, Dolomita e Cromita

Devido ao alto ponto de amolecimento e estabilidade em contato com muitas escórias, os materiais básicos
descritos são de particular interesse para a fabricação de refratários. Todavia a cal e a magnésia são usadas
em algumas massas da cerâmica branca, vidrados, esmalte e, em maior quantidade em vidros, cal para
construção e em estuques.
Compostos de Cromo são empregados em cerâmica como pigmentos.
Magnésia - É uma importante matéria-prima para a indústria de refratários, sendo usada na
forma de sinter ou de grãos eletrofundidos. As principais fontes para obtenção destes materiais são a
magnesita natural (MgCO3) e o óxido de magnésio obtido da água do mar ou salmoura.
Os produtos a base de magnésia, em suas várias formas e composições, têm inúmeras aplicações e em
diversos setores, tais como siderurgia, cobre, cal, cimento e vidro.
Calcita – É um mineral composto de um carbonato de cálcio. É aplicada como fundente auxiliar e
para minimizar o problema de trincas; em massas para produção de corpos vítreos e semivítreos; na
composição de fritas e esmaltes (vidrados) e na fabricação de cimento aluminoso.
Dolomita - É um mineral de Carbonato de cálcio e magnésio, muito abundante na natureza na
forma de rochas dolomíticas, utilizado como fonte de magnésio e para a fabricação de materiais refratários.
Cromita - A cromita ou minério de cromo, terminologia usada indistintamente, encerra na sua
composição proporções variadas de óxidos de cromo, ferro, alumínio e magnésio, além de outros
elementos. È usada na cerâmica como refratário, na forma de tijolos queimados e também como oxido de
crômio e outros compostos usados como corantes e pigmentos.
Fundentes
Minerais de Bário – São usados em vários ramos da cerâmica, agem como fundentes em
vidrados, vidros, esmaltes e formam o sulfato de bário insolúvel, para evitar manchas e inflorescências nas
peças de cerâmica vermelha para uso estrutural.
Fluorita – É um mineral usado em muitos vidros ópticos e esmaltes.
Minerais Fosfáticos – Seu principal uso é na cerâmica, mas também participa na composição de
vidros, esmaltes e porcelana branca.
Talco – É um mineral filossilicato. As principais propriedades que o habilitam para uso industrial
são a alta resistência ao choque térmico, leveza, baixo teor de umidade, alto poder de absorção de óleo e
graxa, baixa condutividade térmica e elétrica e inércia química. È utilizado na indústria de papel e papelão,
indústria da borracha, indústria química (tintas e vernizes, defensivos agrícolas), indústria de matérias
plásticos, indústria têxtil...
Feldspato – É um mineral usado como fundente na indústria cerâmica e é o principal constituinte
de muitas rochas ígneas. Na indústria cerâmica são aplicados os feldspatos potássicos, usados na produção
de cerâmica branca, e os feldspatos de sódio, empregados na fabricação de vidros e vidrados.
Minerais Para Vidros, Esmaltes e Vidrados

Compostos de Chumbo – Em cerâmica moderna, sais de chumbo são preparados quimicamente
e, assim, são de alta dureza. Os sais comumente usados são zarcão e alvaiade. São usados em vidros,
vidrados e esmalte como um fundente básico. O silicato de chumbo insolúvel é aconselhado quando
possível, pois não é prejudicial à saúde.
Composto de Zinco – Oxido de Zinco e Carbonatos de zinco quimicamente preparados. São
utilizados na fabricação de vidrados Bristol.
Composto de Boro – Boro na forma de óxido ou bórax, é usado em vidros, esmaltes, e em fritas
para vidrados. O boro age como um formador de vidros e como um fundente.
Óxido de Estanho – Esse óxido é usado como um opacificante para vidrados, porém, devido ao
seu alto custo vem sendo substituído pelos compostos de titânio.
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Sílica
Os depósitos de sílica são encontrados universalmente e são provenientes de várias eras geológicas. A
maioria dos depósitos de sílica que são minerados para obtenção das "areias de sílica" consistem de
quartzo livre, quartzitos, e depósitos sedimentares como os arenitos.
O quartzo é um mineral de natureza dura, inerte e insolúvel. Suporta totalmente a vários processos de ação
de agentes atmosféricos (intempéries) e é encontrado desde traços até grandes quantidades em várias
rochas sedimentares. A areia é composta predominantemente de quartzo.
Comercialmente, a sílica é fonte do elemento silício e é usada em grande quantidade como um constituinte
de materiais de construção. Na sua forma vítrea é muito utilizada na indústria do vidro como componente
óptico.
A Sílica é um material básico na indústria de vidro, cerâmicas e refratários, e é uma importante matéria
prima na produção de silicatos solúveis, silício e seus derivados; carbeto de silício e silicones.
Indústria/atividade Operação específica/tarefa Fonte do material

Abrasivos para jateamento de
estrutura, edifícios. Construção de Areia e concreto. Rocha Solo e
Construção auto-estrada e túneis. Escavação e rocha Concreto, argamassa e
movimentação de terra. Alvenaria, reboque.
trabalho com concreto, demolição...
Vidro incluindo fibra de Areia, quartzo moído Material
Vidro incluindo fibra de vidro
vidro refratário.
Argila, areia, pedra calcária,
Cimento Processamento da matéria prima
terras diatomáceas.
Produção de carbeto de silício.
Abrasivos Areia, tripoli e arenito
Fabricação de Produtos Abrasivos
Cerâmicas, incluindo tijolos,

telha, porcelana sanitária, Misturas, moldagem, Cobertura Argila, pedra, areia "Shale"
porcelana, olaria, refratários, vitrificada ou esmaltada, acabamento. Quartzito, terras diatomáceas.
esmaltes vitrificados.
Fabricação (manipulação) de
Fabricação de ferro e aço Material refratário
refratários e reparos em fornos
Construção civil e
Abrasivo para jateamento Areia
manutenções (reparos)
Funis alimentadores (tripoli,
Borrachas e plásticos Manuseio de matéria prima
terras diatomáceas)
Funis alimentadores (tripoli,

Tintas Manuseio de matéria prima
terras diatomáceas, sílica flour)
Aplicação como enchimento e Areia e agregado, terra

Asfalto e papelão alcatroado
granulado diatomáceas.
Tabela 1: Aplicações da Sílica
Silicatos
Os silicatos são a base sobre a qual a cerâmica é construída.
A unidade fundamental do silicato é o tetraedro silício-oxigênio, esses tetraedros são agrupados de várias
maneiras para formar os silicatos.
Ortossilicato – Essas estruturas são de interesse como refratários, devido ao seu elevado ponto
de amolecimento. Os tetraedros independentes constituem uma estrutura de boa qualidade.
Dissilicatos – Estruturas em folhas de particular interesse, pois, constituem a base dos argilo-
minerais.
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Classificação das Argilas

Podemos classificar as argilas segundo vários critérios.De acordo com a geologia, as argilas classificam-se
em:
Argilas residuais -- São assim denominadas porque são formadas no mesmo local da rocha que lhe deu
origem. O principal agente formador destas argilas é a água subterrânea que percola a rocha, provocando
reações químicas que vão desgastando a rocha. A pureza da argila residual depende da natureza da rocha
que lhe deu origem, da quantidade de impurezas removidas, etc.
Argilas sedimentares -- Estas argilas são provenientes de materiais transportados por ações naturais:
ventos, chuvas, ações glaciais, etc.
Ex: Folhelho argiloso e silicoso, Silte argiloso, Caulim sedimentar, Argila glacial, limo argilo-arenoso etc.
Segundo sua aplicação em cerâmica, as argilas são classificadas em:

a) Cerâmica branca: Caulins residual e sedimentar.
b) Materiais refratários com fusão acima de 1600ºC: Caulim sedimentar, Argilas refratárias – Sílica
plástica.
c) Argilas para cerâmica vermelha (de baixa plasticidade, porem contendo fundentes): Ladrilhos,
manilhas, telhas e tijolos furados – argilas e folhelhos.
d) Argilas para louça de pó de pedra (plástica, contendo fundentes).
e) Argilas para tijolos (plástica, contendo óxido de ferro); argilas para terracotas, argilas para tijolos
comuns.
f) Argilas fundentes contendo mais óxido de ferro.
ARGILAS
As argilas são a espinha dorsal da cerâmica, portanto é fundamental a importância do conhecimento de sua
natureza. As argilas são predominantemente constituídas de cristais definidos, porém minúsculos,
agrupados em espécies mineralógicas bem definidas.
As argilas variam em caráter dentro de uma larga faixa; algumas são particularmente aplicáveis à indústria
cerâmica, ou outras indústrias, como a do papel, ou ainda metalúrgica, enquanto outras são tão impuras
que não podem ser usadas na fabricação de produtos cerâmicos.
Alguns depósitos de argila são encontrados nos mesmos locais das rochas matrizes das quais foram
originados, enquanto outros foram depositados a grandes distâncias do seu lugar de origem.
De um modo geral, as argilas são um produto secundário, na crosta terrestre, produzido pela alteração de
rochas do tipo pegmatítico. Dentro de uma classificação geológica se dividem em secundárias e primárias.
Caulins
Caulins Residuais ou Primários – Os depósitos brasileiros de caulins são conhecidos desde
nordeste até ao sul. São provenientes da alteração de pegmatitos por intemperismo, Caulins de
Pernambuco, Paraíba, Rio Grande do Norte, Minas Gerais, Rio de Janeiro, São Paulo, Paraná e Rio Grande
do Sul são amplamente usados na fabricação de cerâmica branca.
Caulins Sedimentares – Uma grande proporção dos caulins sedimentares é usada como carga e
cobertura de papel, bem como para carga em outras finalidades.
A indústria cerâmica usa o caulim secundário em composições específicas de cerâmica branca
para a fabricação de refratários.
Ball Clays – De origem sedimentar, são normalmente encontradas em regiões pantanosas, por
isso tem um elevado teor de matéria orgânica. São utilizadas quase que exclusivamente em massa cerâmica
branca para conferir resistência mecânica e plasticidade antes da queima, pois os componentes restantes
(caulim, quartzito e feldspato) quase não contribuem à resistência mecânica.
No Brasil são amplamente utilizadas como ball clays na fabricação de louça sanitária, louça doméstica, e
mesmo porcelana, as argilas cinza da margem do rio Tamanduá no município de São Simão. Essas argilas
contêm propriedades bastante próximas a da ball clay, é minerada em Oeiras, Piauí e usada na fabricação
de azulejos em Recife.
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Argilas Refratárias (Fire Clays)

Argilas Refratárias Tipo Flint – Essas argilas são duras, às vezes com textura nodular, altamente
aluminosas. Desenvolvem pouca plasticidade, mesmo após a moagem. Todavia, quando misturadas a uma
argila plástica como ligante, podem funcionar como chamota (argila queimada de granulometria adequada)
fornecendo um esqueleto ou arcabouço, que mantém a estabilidade dimensional dos tijolos refratários
fabricados a partir da mistura.
No Brasil conhece-se argila tipicamente do tipo flint apenas em Montes Claros , Minas Gerais e não são
exploradas comercialmente.
Argilas Plásticas Refratárias – Cada argila tem um uso especifico ao qual serve melhor a indústria
refratária. Muitas argilas refratárias com baixa resistência ao calor, contêm apreciável teor de fundentes.
Algumas dessas argilas são excelentes para tijolos refratários de revestimento e refratários plásticos.
Muitas dessas argilas são usadas como argamassa de assentamento, refratários plásticos e refratários
moldáveis. No Brasil elas são abundantes na bacia do Rio Tietê, próximo a São Paulo; algumas argilas não
aluminosas de Poços de Caldas; Caulim Refratário ou argilito de Vargem Grande do Sul, São Paulo...
Argilas Refratárias Com Alto Teor em Alumina ou Argilas Altamente Aluminosas – Essas argilas
são importantes na fabricação de tijolos refratários super duty e tijolos refratários aluminosos para serviços
severos.
O Brasil possui amplos depósitos de argilas plásticas altamente aluminosas nos municípios de Uberaba e de
Poços de Caldas, Minas Gerais e nos municípios de Suzano e Moji das Cruzes, em São Paulo, usadas na
fabricação de materiais refratários para revestimento de fornos rotativos usados na fabricação de cimento
portland devido a sua elevada resistência a abrasão.
Argilas Para Cerâmica Vermelha (Ferruginosas e Calcáricas)

Essas argilas contêm demasiado material fundente sendo impróprias para a fabricação de material
refratário e demasiado ferro para a aplicação na cerâmica branca. São, contudo aplicadas em materiais
cerâmicos e produtos estruturais onde a elevada resistência mecânica é obtida em temperatura de queima
moderada.
Argilas Glaciais – No Brasil, essas argilas são utilizadas na fabricação de tijolos de alvenaria,
tijolos furados extrudados, telhas de vários tipos, revestimento de paredes, lajes para cobertura, lajotas,
manilhas, e objetos como vasos ornamentais e talhas para água, são normalmente argilas sedimentares,
quaternárias, de deposição recente em várzeas e margens de rios; trata-se geralmente de indústria local e
artesanal, localizada em torno dos núcleos urbanos em todo o Brasil; em São Paulo, municípios como Leme
e Valinhos e ao longo do rio Tietê, como Barra Bonita, notabilizaram-se pela produção de tijolos extrudados
de 6 e 8 furos e de telha de alta resistência mecânica e baixa porosidade aparente. Assim não há
distribuição preferencial dessas argilas pelas regiões do Brasil, exceto o fato de se acharem nas bacias
fluviais.
Quanto à fabricação de ladrilhos de piso de cor vermelha No estado de São Paulo, as argilas utilizadas são
as argilas terciárias vermelhas creme-esverdeada do município de São Caetano; folhelhos argilosos de
Jarinu, próximo à cidade de Jundiaí, e folhelhos dos municípios de Itu e Moji-Guaçu.
As argilas glaciais de Moji-Guaçu são moídas e utilizadas para a fabricação de manilhas de uma grande faixa
de dimensões.
Argilas Especiais
Algumas argilas especiais são alofânio, halosita e argilas ricas em fundentes para barbotinas de esmalte
cerâmico (slip clays) e folhelhos de Jarinu, Itu e Moji-Guaçu.
Os mais interessantes na indústria de produtos para a construção são:
Argilas ricas em fundentes para barbotinas de esmaltes cerâmicos – São usadas em louças
domésticas de corpo cerâmico avermelhado e em isoladores elétricos como esmalte cerâmico de cor
marrom.
Folhelhos de Jarinu, Itu e Moji-Guaçu - As argilas verdes terciárias do vale do Rio Paraíba, em São
Paulo, são argilas desse tipo.
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Argilas de Pó de Pedra – O nome “Pó de Pedra” é de origem britânica, uma vez que uma pedra
parcialmente caulinizada de Cornwall era moída, moldada e queimada a cerca de 1200º C, produzindo uma
louça branca vitrificada conhecida pelo nome de stone ware.
A tecnologia cerâmica brasileira desenvolveu a utilização de um minério muito abundante no
estado de São Paulo e Minas Gerais com características semelhantes as da argila de pó de pedra, para a
fabricação de produtos prensados como pastilhas para revestimento externo de edifícios, para elevar a
resistência mecânica de refratários aluminosos, para a fabricação de sanitários, além de outros usos não-
cerâmicos.
Bentonita – Essa argila é constituída essencialmente por montmorilonita propriamente, pobre
em ferro, composta por cinzas vulcânicas ácidas.
No Brasil, a única bentonita pobre em ferro e bem caracterizada como proveniente da alteração de cinzas
vulcânicas, é a existente associada às camadas de calcita no município de Ponte Alta, Minas Gerais. Há um
extenso depósito de argila montmorilonítica com razoável teor de ferro em Boa Vista próximo a Campina
Grande, Paraíba, atualmente em exploração para diversas finalidades como; trabalhos em fundações para
sustentação da terra na forma de lodo bentonítico, em construção, como material de selamento, na
elaboração de graxas lubrificantes...
A. Argilas que queimam com cor branca (usadas em cerâmica branca)

1. Caulins
a) Residual
b) Sedimentar
2. Argila Tipo Ball Clay
B. Argilas refratárias (tendo um ponto de fusão acima de 1600º C, porém não necessariamente
queimando com cor branca).
1. Caulim (sedimentar)
2. Argilas Refratárias
a) Sílica (flint)
b) Plástica
C. Argilas para materiais de construção civil ou cerâmica vermelha (de baixa plasticidade, porém
contendo fundentes).
1. Caulim (sedimentar)
2. Argilas e folhelhos para manilhas
3. Argilas e folhelhos para telhas e tijolos furados
D. Argilas para louça de pó de pedra
E. Argilas para tijolos (plásticas, contendo oxido de ferro).
1. Argilas para terracota
2. Tijolo comum e para revestimento
F. Argilas Fundentes (contendo mais óxido de ferro)
Tabela 2 – Classificação das Argilas Segundo o Uso
Massas Triaxiais das Cerâmicas Branca

Essas massas são as usuais para vários tipos de cerâmica branca. Chamam-se triaxiais porque são
constituídas principalmente de argilas caulinitícas, feldspato e quartzo, porém todas elas contêm pequenas
quantidades de metais alcalino-terrosos como impurezas ou por exigências da massa projetada.
Louça de “Pó de Pedra” Semivitrificada – Esse corpo é definido como tendo uma absorção de 4 a
10% e nenhuma transparência. É normalmente de cor branca, porém, pode ser colorido. Tem temperatura
de queima entre 1225ºC e 1250ºC.
Louça de Hotel (Hotel China) – Esse é um corpo desenvolvido nos Estados Unidos para resistir a
um grande número de impactos que ocorrem no manuseio e limpeza de bares e restaurantes, o processo
de manufatura é simples e tem uma absorção de 0 a 3,5% , é translúcido em seções delgadas. Uma louça
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mais leve chamada de louça doméstica (household china) tem empregada à mesma composição exceto
pelo carbonato de cálcio.
Porcelana Elétrica – Esse corpo é usado para a maioria das porcelanas elétricas fabricadas
atualmente. Amadurece a 1310ºC, com absorção nula, o biscoito e o vidrado são queimados juntos
(monoqueima). A composição é mostrada na tabela-3.
Porcelana Dura – Esse corpo varia muito dependendo da temperatura de queima. Os corpos mais
ricos em fundentes amadurecem a 1260ºC enquanto a porcelana Copenhague é queimada entre 1485º -
1520ºC. O biscoito é queimado em temperatura baixa para adquirir resistência mecânica para manuseio, e
a queima para dar brilho (glostfire) é em temperatura alta com atmosfera redutora no fim do processo para
reduzir o ferro, assim produzindo um corpo mais denso e uma cor mais branca.
Azulejos – Tem texturas porosas e vitrificadas do tipo triaxial. Recentemente tem-se usado talco
para os azulejos queimado a temperatura de 1260ºC.
Louça Sanitária Vitrificada ou Grês Sanitário – Esse é um corpo cerâmico para monoqueima a
temperatura de 1310ºC com uma composição semelhante a da porcelana elétrica.
Porcelana Dentária – Esse corpo é principalmente feldspático com alguma sílica e pequena
porcentagem de caulim e argila. Como porcelana parian, é autovitrificável e não poroso.
de
Sulfato de Bário
Argila Ball Clay
Cinza de Ossos
Sílica (Flint)
Carbonato
Feldspato
Tipo de Corpo Cerâmico
Cianita
Caulim
Fe2 O3
Cálcio
MnO2
Talco
Frita
Louça Sanitária 28 20 32 20
Isolante Elétrico 21 25 34 20
Ladrilho Vitrificado 27 29 33 11
Louça de Hotel 34.8 7 22 35 1.2
Cerâmica Branca
24 28 13 35
Semivitrificada
Porcelana de Ossos 13 15 32 40
Parian 30 10 60
Porcelana Dura 35 15 25 25
Louça de Belleek 35 15 20 30
Louça de Basalto 30 15 30 19
Louça de Jaspe 30 7 63
Corpo Contendo Talco 18 7 75
Corpo Contendo Talco 18 15 35 25 7
Porcelana Dentária 5 81 14
Porcelana Refratária 50 10 10 5 25
Tabela 3 – Composição de corpos de cerâmica branca.
Propriedades das Argilas

Cor - A cor não tem muita importância em cerâmica porque é alterada no cozimento.
Entretanto, para a industria do papel, a cor é muito importante, devendo ser medida com muita precisão.
Composição química - A composição química regula as aplicações especificas das argilas.
Propriedades plásticas - As argilas mais finas são muito plásticas, porém certas argilas, mesmo de
granulometria grosseira mas contendo pequena quantidade de montmorilonita ou de matéria orgânica rica
em humo podem ser plásticas. Normalmente se emprega os limites de Atterberg para determinar a
plasticidade das argilas.
Retração por secagem - A retração por secagem e medida pela variação do comprimento ou do volume
quando a amostra da argila é seca em estufa a 105 – 110º C. Esta propriedade é importante na moldagem
das peças cerâmicas porque pode fissurar devido ao efeito da retração.
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Resistência de ruptura à flexão - Esta propriedade é importante para facilitar o manuseio entre o secador e
o forno sem danificar. As argilas muito finas, principalmente aquelas que possuem montmorilonita e
matéria orgânica húmica são as mais resistentes.
Desagregabilidade em água - É importante conhecer o tempo de desagregação das argilas para se
estabelecer o processo e equipamentos adequados para a obtenção da massa plástica no processo
cerâmico.
Queima - As propriedades de queima; a retração, variações da porosidade, liberação e absorção de calor,
perda de massa e mudanças petrográficas.
Análise Petrográfica
Extração e Tratamento das Matérias-primas

A extração e tratamento das matérias primas para cerâmica são operações importantes na fabricação de
produtos cerâmicos segue o processo abaixo
Preparo da Matéria Prima

Dependendo do tipo de matéria prima, o preparo vai exigir processos e equipamentos diferentes para
redução das dimensões das partículas extraídas. Os principais métodos de redução ou fragmentação das
partículas são: Compressão simples; Compressão por impacto; Britagem.
Classificação das Partículas

As partículas podem ser classificadas por peneiramento, por meio de água e por meio de ar.
Fabricação de Componentes de Cerâmica Vermelha
Tratamentos
A matéria prima pode sofrer os seguintes tratamentos:
Químicos – As matérias primas não são tratadas quimicamente, exceto as utilizadas nos vidrados ou
refratários especiais.
Separação magnética – A separação magnética e utilizada para remover resíduos de minerais de ferro
presentes no0s feldspatos.
Flutuação pela espuma – Neste processo, o minério é pulverizado em água com agente espumante para
separar as partículas prejudiciais.
Filtragem – A filtragem é empregada para remover sais solúveis da argila.
Secagem – A secagem é feita a céu aberto, sob cobertura ou em câmara quente.
Moldagem – Os métodos de moldagem são os seguintes; Manual, prensagem a seco, extrusão, moldagem
plástica e colagem. A moldagem manual ainda é muito comum nas pequenas olarias, onde se emprega um
processo semi-artesanal, onde a massa é moldada em formas de madeira ou de metal.
Prensagem a seco – Este processo é aplicado para fabricação de ladrilhos, azulejos, isolantes elétricos,
telhas e produtos refratários.
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Esse método é usado na fabricação de pequenos isoladores elétricos, ladrilhos azulejos, telhas e
refratários. O teor de água na mistura de prensagem é baixo, de 5 a 15%, e a pressão é alta –
centenas de quilogramas por cm².
Preparação da Mistura – A misturas para cerâmica branca é preparada, geralmente, passando os
“bolos do filtro prensa (filter cakes)”, parcialmente secos através de um pulverizador e em seguida,
por uma peneira. Por outro lado, alguns ceramistas têm empregado a mistura a seco de argilas
beneficiadas por moagem no ciclone a ar (air floated clays). Misturas de chamotas (mistura de
alumina e sílica) são geralmente preparadas em galgas (moedor) ou em misturadores especiais.
Uniformidade de Pressão – Um dos problemas na prensagem a seco é a obtenção de uma
densidade uniforme dentro de todo o molde.
Por outro lado, se for usado um lubrificante nas paredes do molde ou na mistura, ocorrera um
aumento maior da uniformidade.
Por essa razão, pequenas peças geralmente contêm um lubrificante, principalmente quando
contêm baixos teores de lubrificantes naturais, argilas ou talco.
Figura – 1. Distribuição da densidade num molde sob várias condições de prensagem: (a) prensado de um lado; (b)
prensado dos dois lados; (c) prensado dos dois lados com um lubrificante.
Misturas Para Prensagem a Seco – As misturas para prensagem de peças de cerâmica branca são
semelhantes aquelas para moldagem plástica. Entretanto massas ricas em talco, as quais podem
faltar à plasticidade para outros métodos de conformação, podem ser facilmente prensadas.
Massas contendo apenas componentes não plásticos, como óxidos fundidos, também podem ser
prensadas quando são usados plastificantes adequados. Na indústria de refratários, massas que
contêm uma grande proporção de chamotas são prensados com sucesso em moldes metálicos
endurecidos superficialmente.
Lubrificantes e Plastificantes – Compostos orgânicos como amidos, produtos derivados do milho e
ceras, podem ser adicionados a mistura para aumentar a plasticidade ou escoamento e reduzir o
atrito nas paredes do molde.
Métodos de Impacto (ramming) – O método de prensagem, descrito previamente, não é
econômico para a fabricação de peças refratárias grandes uma vez que o custo do molde é elevado
e a uniformidade seria muito difícil de ser obtida através de toda a massa. Nessas condições
observou-se que é melhor “socar” a mistura aos poucos no molde com um martelo de ar
comprimido. Cada adição deve ser adequadamente consolidada com a anterior para evitar
laminações.
Prensas – Vários tipos de prensas são usadas na indústria. Pequenas peças eram feitas com prensas
de parafusos ou balancim, onde a massa em
movimento causava um impacto.
Atualmente, as fábricas modernas usam
prensas hidráulicas rápidas para a fabricação
de ladrilhos, azulejos, e isoladores elétricos.
Conformação por extrusão – Neste processo a massa

plástica é forçada através de um molde, formando
uma peça contínua que é cortada nos comprimentos
estabelecidos para o produto que está sendo
fabricado. A extrusão pode ser feita por maromba e
por pistão. É um processo utilizado para a fabricação
de tijolos, manilhas, etc.
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Esse método emprega a massa na forma de uma pasta plástica, porém rígida. Essa mistura, de um
modo geral, é forçada através de um molde para formar uma coluna contínua, a qual pode ser
cortada em comprimentos adequados.
Extrusão por Pistão – Algumas máquinas de extrusão, por exemplo, a prensa para manilhas, força a
mistura através de um molde por meio de um pistão movimentado a vapor ou pela pressão do ar.
Porém esse processo é intermitente, pouco usado na indústria cerâmica em geral.
Marombas (augers) – A máquina usual de extrusão é a maromba. O nome auger em inglês significa
broca, daí o nome em português para maromba, porque o parafuso de alimentação tem essa
aparência.
Um corte transversal é mostrado na figura - 2. O molde ou bocal pode ser de qualquer forma para
produzir a coluna ou tarugo desejado, mesmo que o corte transversal seja complicado.
Figura 2 - Seção transversal de uma coluna

extrudada em uma dada maromba
Se a mistura for abrasiva, a maromba e o bocal podem ser feitos de um metal resistente ao
desgaste, como estelita. Em muitos casos, o bocal é aquecido e lubrificado para reduzir o atrito.
Muitas argilas têm melhorado a sua trabalhabilidade pela desaeração; assim as marombas a vácuo
são comumente usadas na indústria. A coluna extrudada é mais homogênea e densa após esse
tratamento a vácuo.
Extrusão de Material Não-Plástico – Massas não plásticas, quando finamente divididas, podem ser
extrudadas através de um molde, desde que contenham plastificantes.
Conformação por Injeção – Esse processo foi desenvolvido em alto grau, para conformação em alta
velocidade de precisão na indústria de plásticos orgânicos. É possível usar esse mesmo método
para forçar um não-plástico finamente dividido, misturado com cerca de 15% de resinas
termoplástica e termofixa, a sair de uma câmara aquecida para um molde resfriado e em seguida
para a operação de queima. Esse processo é usado em peças pequenas como os corpos de alumina
sinterizada para velas de ignição.
Conformação de Peças Plásticas Moles - Esse método é o mais antigo de conformação de argilas. Pode ser
efetuado manualmente na confecção de vasos, como é ainda feito em cerâmicas primitivas, ou em tornos
de oleiros (potter´s whell). Os primeiros tipos de tijolos de alvenaria eram feitos manualmente através de
moldes de madeira, a partir de uma massa plástica.
Atualmente ainda é usado no Brasil na cerâmica artística, sendo quase toda feita manualmente, porém o
método também é usado em alguns processos de produção, principalmente em olarias regionais para
tijolos e telhas.
Processo “Jigger” ou por Estampo - Esse processo é usado amplamente na indústria de cerâmica
branca para moldar pratos e alguns tipos de peças usadas em estampos. Até recentemente, a
moldagem normal em estampos, tinha o emprego generalizado, porém agora muitas indústrias
usam estampos automáticos para quase tudo.
A operação começa com uma porção da massa plástica, de peso adequado. Esta é moldada na
forma de disco circular por batidas com instrumento de gesso ou espalhando-a num molde de
gesso em revolução ou estampo com uma ferramenta de ponta que sobe e desce (fig. - 4). Sendo
essa a única etapa do processo em que a massa é consideravelmente deformada, torna-se vital que
o disco de massa acabada seja completamente homogêneo. O disco é em seguida transferido a um
estampo de gesso, cuja superfície externa é moldada como a superfície superior de um prato (fig. -
3). Esse molde é então colocado num mandril na extremidade superior de uma haste vertical que
gira a uma velocidade de 300 a 400rpm. Uma ferramenta de perfil como a parte inferior de um
prato (gabarito) é aplicada ao disco de massa plástica, agora lubrificado com água, formando de
modo preciso à superfície, pela eliminação do excesso de massa, como também pela penetração da
massa no molde. O estampo e o gesso são tirados do mandril do jigger e colocados num secador
contínuo.
Nos casos em que a baixa plasticidade da massa torna impossível o manuseio do disco, como
acontece com a porcelana de ossos e a porcelana pré-sinterizada, o disco pode ser moldado sobre
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um anel coberto para transferir para o molde, ou pode ser fundido através de uma barbotina no
estampo e então moldado.
Figura - 3. Seção transversal da cabeça de um torno (jigger) com um prato sendo conformado.
Figura - 4. Operação do torno (jigger).
Modelagem Manual – Há muitos produtos, como, por exemplo, tijolo de revestimento externo de
edifícios e refratários especiais, que são moldados manualmente a partir de argilas plásticas. Um
fragmento de argila de tamanho adequado é colocado num molde e o excesso é cortado com um
arame. Também as peças grandes de terracota são moldadas manualmente em moldes de gesso.
Prensagem Plástica – Recentemente as massas plásticas têm sido prensadas entre moldes de gesso
duros e porosos, com a finalidade de eliminar a água dos poros em cada ciclo.
Colagem - A colagem é um processo próprio para a fabricação de peças domésticas.
Essa operação é usada para moldar diferentes tipos de peças cerâmicas. É aplicada a toda peça cerâmica
que não tenha o contorno de uma superfície de revolução que seria possível obter no torno; inclui também
formas como as das louças domésticas e peças artísticas. É também usada para peças grandes da indústria
de encanamentos sanitários, grandes recipientes e para blocos de revestimentos de tanques.
Métodos de Colagem por Drenagem – Nesse método, a colagem é feita a partir de uma superfície,
sendo, portanto, especialmente adaptada a peças finas. Não é aconselhável para barbotinas
contendo chamota de granulometria grossa, uma vez que, nesse caso, a superfície interna drenada
seria áspera.
Figura - 5. Operação de colagem por drenagem: (a) montagem do molde; (b) despejamento da barbotina por
fundição; (c) drenagem; (d) rebarbamento da parte superior; (e) desmontagem do molde e remoção da peça acabada.
Colagem Sólida – Deve haver aberturas para entrada da barbotina, respiros para o escapamento do
ar e um reservatório de barbotina para suprir a peça, sendo fundida para recompensar a retração.
A fundição se processa por todos os lados simultaneamente, de forma que as paredes crescem até
encostarem-se ao centro líquido com barbotina adicional até que a peça se torne sólida. De outra
forma resultará numa peça oca, pois mesmo as melhores barbotinas tem uma retração de volume
considerável.
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Figura - 6. Operação de colagem sólida: montagem do molde: (a) montagem do molde; (b) enchimento do molde; (c)
absorção da água da barbotina; (d) peça acabada, removida do molde e aparada.
Secagem – Ao sair dos moldes, as peças são transportadas para uma área de secagem que pode ser à
sombra, ao sol ou em câmaras quentes.
Queima – A queima das peças é feita em fornos próprios onde a elevação da temperatura deve ser
controlada para que as transformações químicas se processem normalmente sem perturbar a estrutura da
peça. Se a queima for muito lenta seria ótimo, mas haveria consumo exorbitante de combustível, devendo-
se equilibrar a velocidade para que seja técnica e economicamente satisfatória.
Acabamento da Louça
O acabamento da louça é uma operação importante na fabricação de louças de elevada qualidade. Alguns
dos processos mais comuns serão resumidos a seguir:
Eliminação de Rebarbas – Uma peça fabricada no torno deve ter os bordos aparados em um raspador e,
então, passada uma espoja para alisar a superfície. A peça fundida deve ter o topo aparado e cortado, isto
é, a parte extra que mantém a barbotina para retração, comumente chamada de sobressalente como
mostra a figura - 5.
Torneação – Algumas louças finas, após a moldagem e enquanto secas parcialmente, são colocadas em um
torno e torneadas com ferramentas de aço até as dimensões desejadas. Os pés de xícaras são moldados
dessa forma, assim como a porcelana casca de ovo desenvolvida pelos chineses. Esse método foi muito
utilizado pelos antigos gregos para moldar seus vasos de formatos especiais. Atualmente esse método é
utilizado para fabricar grandes isoladores de alta tensão, torneando grandes estampos de massa cerâmica
semi-seca.
Polimento – O aspecto brilhante de peças fabricadas por índios do sudeste dos Estados Unidos não é
devido a um vidrado, mas um polimento, que é obtido esfregando um seixo polido a superfície da peça
semi-seca. O mesmo método pode ser aplicado de modo mais prático no torno mecânico.
Junção ou Aderência de Peças – Muitas peças cerâmicas são fabricadas em pedaços e, então, são ligadas
por meio de barbotina, agindo como um adesivo. Um exemplo são as asas das xícaras ou uma parte de uma
peça sanitária. Os bordos a serem reunidos são despolidos e, em seguida cobertos com barbotina e
rapidamente unidos. É importante que as peças a serem unidas tenham o mesmo teor de umidade e de
perda ao fogo. Observando-se essas condições, não há retração diferencial na secagem após a queima.
Produtos Cerâmicos para a Construção Civil

Os produtos cerâmicos podem ser classificados da seguinte forma:
a) Porosos: Tijolos, telhas, ladrilhos, azulejos, pastilhas, manilhas, etc.
b) Louça: Calcária, feldspática e sanitária.
c) Não porosos: Grês cerâmico e porcelana.
d) Refratários: Silicosos, silício-aluminosos, aluminosos, magnesita, cromomagnesita e cromita.
Tijolos
Os tijolos são materiais de largo uso na construção de edifícios. São produzidos em todas as regiões do país,
por processos que vão do mais rude empirismo aos mais evoluídos mecanicamente. Por este processo, a
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pasta de barro, depois de convenientemente amassada, é moldada por extrusão, cuja fieira contínua é
cortada no comprimento desejado. Os tijolos são secos á sombra ou artificialmente, antes do cozimento
que é feito em fornos intermitentes e contínuos. Deste modo desenvolveram-se formas mais aperfeiçoadas
para o produto e melhoraram sua qualidade. Os tijolos devem ser leves, resistentes e de fácil manejo. São
aplicados nos edifícios para a construção das alvenarias das paredes divisórias e de fachadas,
representando cerca de 15% do valor total da construção. Nas pequenas construções, os tijolos funcionam
como elemento de sustentação do teto e cobertura.
Exigências:
resistência à compressão
permeabilidade
estabilidade volumétrica
compatibilidade com a argamassa
A NBR-7170 especifica a resistência à compressão para cada tipo de tijolos em duas categorias,
estabelecendo o valor mínimo individual e o valor médio.
Resistência à compressão dos tijolos:
Tipos de Tijolos:
· Tijolo de vidro – Devido ao preço, são usados em locais específicos, para iluminar e também para
conseguir determinados efeitos estéticos, especialmente quando se usa iluminação projetada para
tirar proveito da luminosidade e características de reflexão do material.
· Tijolos de Solo-Cimento – Uma boa alternativa aos blocos de concreto, ótima solução para
habilitações populares. Construções feitas com solo-cimento resultam em ambientes com ótimo
conforto térmico, devido à grande massa da parede que lhe confere inércia térmica, ou seja,
demora a esquentar durante o dia, com o sol, e demora a esfriar durante a noite, deixando mais
estável a temperatura interna.
· Tijolo de Barro Cru – Também conhecido como “Adobe”, já foi muito utilizado na antiguidade, mas
hoje praticamente caiu em desuso, pois precisa de cuidados especiais para resistir às intempéries.
· Tijolo de barro cozido – Também chamados de “Tijolinho” ou “Tijolo comum”. É uma evolução do
tijolo de barro cru.
· Tijolo refratário – Um tipo especial de tijolo cozido, feito com argila enriquecida de materiais que
diminuem a retração mecânica quando exposto ao forte calor. Funcionam também como isolantes
térmicos.
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· Tijolo laminado – Estes, por sua vez, são uma evolução do tijolo de barro cozido, tendo maior
resistência mecânica e menos porosidade, com menor absorção de água. O modelo mais comum
tem 21 furos cilíndricos e mede aproximadamente 24 x 11,5 x 5 cm, sendo indicados para alvenaria
aparente
· Tijolo furado – Também chamados de “Tijolo baiano”, têm na parte externa uma série de
rachaduras para facilitar a aderência da argamassa de revestimento e seu interior tem pequenos
canais prismáticos ou, como se diz popularmente, “furos”. Em geral se encontra os de 6 furos e de
8 furos, mas há uma grande variedade de tijolos furados. Suas vantagens são a rapidez na
execução, baixo peso e preço acessível.
Como saber se o tijolo é bom?
Testes mais específicos, para selecionar o material em obras de responsabilidade maior, precisam ser feitos
em laboratório. Mas com um pouco de experiência e algumas dicas básicas será possível fazermos um bom
exame preliminar:
· O tijolo bem cozido produz um som peculiar quando batido com a colher de pedreiro. Através da
sonoridade pode-se distinguir o grau de cozimento, quando mais metálico e firme for o som melhor
será o tijolo.
· Outro teste para saber se o tijolo é bom é quebrá-lo e verificar seu interior. Se o meio ainda estiver
meio barrento ou com cor mais escura é sinal de que o tijolo está mal cozido.
· A superfície do bom tijolo é porosa e áspera, suas arestas são vivas e duras. Quando quebrado
apresenta saliências e reentrâncias.
· A absorção da água deve estar por volta de 7% do peso do tijolo, que deveria variar entre 2 a 3 kg,
mas infelizmente hoje se encontra tijolos até mesmo de 1 kg...
· O lote de tijolos deve apresentar uniformidade de cor e diferença média de um tijolo para outro
deve ser de no máximo mais ou menos 3mm.
Telhas
As telhas são materiais de cobertura com formas que se classificam em: planas ou francesas, com seção
transversal curva (coloniais, portuguesas e árabes) e planas tipo escama. As telhas devem atender aos
seguintes requisitos.
- Apresentar estrutura homogênea, granulação fina e não conter na sua massa grãos de pirita e de
cal;
- Não apresentar manchas ou eflorescências;
- Ter cantos vivos;
- Ter um som claro;
- Não ter irregularidades de forma;
- Ter baixa permeabilidade;
- Ser resistente à flexão;
A NBR-7172 da ABNT especifica a telha plana francesa nos seguintes requisitos:
- Massa – A massa seca máxima deve ser 3,3Kg
- Absorção d’água – a absorção máxima deve ser de 20%.
- Dimensões nominais – NBR-8038 com tolerância de 2% nas dimensões nominais.
- Quantidade de telhas por m².
Exigências:
retilineidade e planaridade
tolerância dimensional (estabilidade volumétrica)
massa
absorção de água (permeabilidade)
características visuais e sonoridade
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Pastilhas Cerâmicas
As pastilhas cerâmicas são materiais de louça, empregados para revestimentos de paredes e nos pisos. As
pastilhas são fornecidas coladas em folhas de papelão. A dimensão de cada pastilha é de 15x15 mm ou de
20x20 mm e 5 mm de espessura.
O assentamento das pastilhas é feito com argamassa de cimento e areia com traço 1:3 em volume,
pulverizando-se com cimento branco para evitar o aparecimento de argamassa nas juntas. Após a secagem,
retira-se a folha de papelão e faz o polimento superficial, as pastilhas são classificadas em vitrificadas e
foscas.
Azulejos
Os azulejos também são peças de louça, empregados para revestimento de paredes, principalmente nos
banheiros, cozinha e em ambientes que se exigem muita higiene.
As dimensões mais usuais dos azulejos são: 15x15 cm e às vezes 10x10 cm, ou em formato retangular.
O assentamento dos azulejos pode ser em argamassa de cimento e areia, traço 1:6 em volume, ou aplicado
diretamente sobre o emboço com pasta de cimento ou cola epóxica. Antes da aplicação, o azulejo deve
estar chapiscado com argamassa de cimento e areia, traço 1:3 em volume e depois mergulhado na água
durante 24 horas para saturação.
Manilhas
As manilhas cerâmicas são utilizadas nos esgotos sanitários, industriais e pluviais.
As manilhas podem ser de barro ordinário ou de grês cerâmico. As de barro ordinário não servem para
efluentes ácidos, somente águas pluviais. As manilhas de grês cerâmico são resistentes aos ácidos porque
alem de melhor qualidade de matéria-prima, tem acabamento superficial que lhe dá maior resistência
química ao desgaste superficial.
Exigências:
resistência à compressão diametral
permeabilidade
aspecto visual
absorção de água
resistência química
Ladrilhos
Os ladrilhos cerâmicos, comumente chamados de cerâmica, são peças de pequena
espessura e formato variado. Os ladrilhos são empregados para revestimento de fachadas de
edifícios, são duráveis e possuem alta resistência a abrasão.
Quanto ao acabamento, os ladrilhos são classificados em:
- Comuns (cerâmica vermelha)
- Coloridos
- Vitrificados
A argamassa de assentamento para ladrilhos deve ser de cimento e areia (1:6).
Louça
A louça é um produto cerâmico para a fabricação de utensílios, aparelhos sanitários, pias, etc. Os materiais
de louça são revestidos por um vidrado cuja finalidade é torna-los impermeáveis e resistentes aos ácidos.
As locas classificam-se em:
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- Louça ordinária
- Louça de má qualidade
- Louça superior
A louça ordinária é empregada para fabricar utensílios domésticos, possuindo um acabamento superficial,
transparente, feito com sais de chumbo.
A louça de má qualidade é obtida do material da anterior, tendo um recobrimento opaco. É a louça dos
aparelhos sanitários.
A louça classificada como superior é feita com pasta de boa qualidade, tendo o acabamento feito com sais
de bório. Esta louça tem aplicação no fabrico de jarros, utensílios finos, peças decorativas, etc.
Refratários
Os refratários são matérias resistentes a altas temperaturas sem sofrer variações de volume significativas,
sem amolecer e resisti a ação dos gases quentes. Alem destas condições, os refratários devem atender os
seguintes requisitos:
- Boa resistência à compressão em altas temperaturas;
- Apresentar uniformidade ao aquecimento e resfriamento;
- Ser resistentes aos vapores, aos ácidos e às escórias em temperaturas elevadas;
- Ser resistentes à oxidação e a redução.
Uma característica muito importante dos refratários é a resistência piroscópica que é obtida num ensaio de
refratariedade. Este ensaio é feito por comparação entre o comportamento de pirâmides – padrão do
material em estudo, verificando seu comportamento com o padrão sujeito às mesmas condições de
elevação de temperatura.
Caracterização da matéria prima

Valores de referência encontrados na literatura:
Processos de Decoração
Há vários processos usados para decoração de peças cerâmicas. Mas aqui vamos nos ater a aqueles que são
aplicados na produção de louças sanitárias e revestimentos.
Peças que passam por determinados processos de decoração, se torna mais finas e comercialmente mais
valorizadas quando os acabamentos são de bom gosto e perfeitamente executados.
Modelagem
O primeiro tipo de cerâmica decorativa foi provavelmente a gravação em relevo sobre a superfície;
primeiro como um simples desenho riscado e mais tarde como relevos esculpidos.
Decoração em Relevo – uma peça cerâmica modelada pode ter um relevo na superfície aplicado
diretamente com uma porção da mesma argila.
A modelagem é feita na superfície de um molde, no qual um conjunto de peças pode ser
conformado por moldagem manual ou colagem. Esse tipo de decoração é usada em revestimentos
destinados à decoração de cozinhas e banheiros.
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Relevos Aplicados – Consisti na moldagem da argila ou barbotina através de um molde de biscoito

ou gesso, depois aplica-lo sobre a peça cerâmica, através de pressão e em seguida retirar o molde.
Métodos de Impressão da Decoração

A cerâmica decorada primitiva, era pintada a mão, o que a tornava demasiadamente cara. Em 1976, na
Inglaterra, a invenção de Sadler e Green, de um processo que consistia em cobrir um prato de cobre
gravado, com uma tinta especial contendo um pigmento cerâmico, e transferir essa tinta a um papel fino,
que podia então ser aplicado à superfície da peça, esfregado para transferir à tinta a peça cerâmica ou
vidrado. Esse princípio é inerente aos princípios mais modernos de produção de massa de decoração
cerâmica.
Decalcomanias – Esse tipo de decoração vem sendo amplamente utilizado, porque é barato e
permite múltiplas cores. Apesar de estar sendo substituído pelo processo de serigrafia, é ainda
importante quando várias cores são desejadas.
As decalcomanias ou decalques são impressas em papel especial duplo, feito com papel-suporte
grosso aderido levemente a uma película delgada de tecido ou de um alto polímero; a película é
colada na superfície externa e a ela é aplicada a decoração por litografia normal ou pelo processo
de impressão off-set, usando até oito cores.
As tintas são feitas com pigmentos para alto esmalte, em um veículo insolúvel em água, tal como
um verniz que endurece sobre a película. No processo de asperção, somente o verniz é impresso na
película e o pigmento cerâmico é polvilhado sobre ela, aderindo apenas ao verniz.
Serigrafia (Silk Screen) – É uma das técnicas mais difundidas, devido à facilidade da aplicação nas
linhas de vitrificação. A técnica consiste em imprimir a decoração por meio de uma ou mais telas
que contém aberturas apenas na região do desenho a ser reproduzido e por onde as tintas
penetram pela força de um rolo, imprimindo assim a figura desejada na superfície da cerâmica.
Outra forma de decoração bastante utilizada é a de rolo, que consiste numa seqüência de três rolos
por onde as peças passam e recebem a decoração.
Decoração Embutida – Alguns dos ladrilhos de piso das antigas catedrais inglesas possuem
decoração embutida que tem suportado a séculos de desgaste. Esse processo é executado pela
prensagem da argila colorida num molde contendo um desenho para formar o ladrilho ou tijolo e
incluir o desenho abaixo da superfície. Após uma leve secagem do ladrilho, uma outra argila
colorida é comprimida no desenho ou superfície externa. A peça é em seguida queimada para obter
uma estrutura durável. Algumas lajotas coloniais brasileiras para pavimentação eram fabricadas
dessa forma; hoje estão sendo reproduzidas artesanalmente.
Fornos
Forno Túnel
São fornos que dispõe de ventiladores, macaco
hidráulico e carrinho motorizado, para a
transferência de peças cruas e queimadas. Um
forno túnel circular para queima de peças de
cerâmica branca usa geralmente empilhamento
aberto e não-muflado. Os carros ficam dispostos
em círculo que se movimentam lentamente como
um carrossel. A pequena seção transversal
assegura uma distribuição uniforme de
temperatura, facilidade de empilhamento e
retirada numa dada posição.
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Forno Periódico
É um forno de calota ou garrafão típico, de chama invertida, usado na indústria de refratário e na indústria
de material cerâmico de construção. O combustível é carvão, queimado numa série de fornalhas. A
uniformidade de temperatura não é muito boa nesse tipo de forno, porém, isso não tem muita
importância, no caso de materiais cerâmicos de construção e alguns tipos de refratários.
Figura - 7. Tipos de fornos periódicos: (a) fornos escova para tijolos de construção; (b) forro de corrente ascendente para cerâmica
vermelha; (c) forno redondo de corrente descendente para porcelana dura; (d) forno redondo de corrente descendente para tijolos
refratários; (e) forno de corrente horizontal; (f) forno mufla para terracota.
Forno de Câmara
Têm grande vantagem sobre os demais fornos, porque a carga pode ser removida da câmara por meio de
um carro. Isso permite que os tijolos sejam empilhados e descarregados em pilhas mecanicamente,
reduzindo o tempo em que uma câmara fica afastada do ciclo de aquecimento. Isso adicionado ao uso de
ventoinhas para acelerar o tempo de queima, torna o forno de grande utilidade na indústria cerâmica.
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Figura – 8. Forno de câmara.
Combustíveis
Os primeiros fornos foram aquecidos pela combustão de lenha, um excelente combustível, que, porém
requisita muita mão-de-obra.
O carvão foi muito usado na indústria de louça doméstica, porém esta agora limitado a fornos de
refratários e cerâmica estrutural.
Óleo combustível é usado em muitos fornos, especialmente em fornos-túneis, onde a eficiência térmica
elevada compensa o alto custo do combustível. É também utilizado em alto fornos para a fusão do vidro.
Gás natural é muito usado na indústria cerâmica porque produz um calor “limpo” e por ser facilmente
controlável.
Queima
Nessa operação, conhecida também por sinterização, os produtos adquirem suas propriedades finais. As
peças, após secagem, são submetidas a um tratamento térmico a temperaturas elevadas, que para a
maioria dos produtos situa-se entre 800 ºC a 1700 ºC, em fornos contínuos ou intermitentes que operam
em três fases:
 Aquecimento da temperatura ambiente até a temperatura desejada;
 Patamar durante certo tempo na temperatura especificada;
 Resfriamento até temperaturas inferiores a 200 ºC.
O ciclo de queima compreendendo as três fases, dependendo do tipo de produto, pode variar de alguns
minutos até vários dias. Durante esse tratamento ocorre uma série de transformações em função dos
componentes da massa, tais como: perda de massa, desenvolvimento de novas fases cristalinas, formação
de fase vítrea e a soldagem dos grãos. Portanto, em função do tratamento térmico e das características das
diferentes matérias-primas são obtidos produtos para as mais diversas aplicações.
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Revestimentos Cerâmicos
A cerâmica - mistura de argila e outras matérias-primas inorgânicas, queimadas em altas temperaturas -
vem sendo produzida a séculos, destinadas às mais variadas aplicações, como para fins utilitários (louças,
tijolos cerâmicos) e fins estéticos (esculturas). Sua aplicação à arquitetura, com o uso dos revestimentos
cerâmicos, tem início com as civilizações do Oriente Próximo.
· Adequado ao clima brasileiro
· Facilidade de limpeza (Classifica Classificação pela NBR 13 818 como resistência à manchas)
· Durabilidade e resistência – material inerte
· Antialérgico – 15 % da população sofre de algum tipo de alergia
· Antiinflamável
· Diversas possibilidades de decoração
Durante a etapa de queima do processo produtivo, que ocorre a mais de 1.000 graus centígrados, as
características geométricas das placas cerâmicas sofrem variações devido às alterações físico-químicas
sofridas pelo esmalte e pela argila.
Essas variações são previstas pela ABNT, que especifica as tolerâncias das dimensões e fornece os limites
máximos para o esquadro, a curvatura, o empenamento e a variação de espessura das placas cerâmicas
para revestimento, características relacionadas ao molde e ao corte da peça.
Apresentaremos algumas desses requisitos a serem observados, abaixo:
Características Físicas
Absorção de Água
Um dos parâmetros de classificação das placas cerâmicas é a absorção de água, que tem influência
direta sobre outras propriedades do produto. A resistência mecânica do produto, por exemplo, é
tanto maior, quanto mais baixa for à absorção.
As placas cerâmicas para revestimentos são classificadas, em função da absorção de água, da
seguinte maneira:
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Porcelanatos: de baixa absorção e resistência mecânica alta (BIa Þ de 0 a 0,5%);

Grês: de baixa absorção e resistência mecânica alta (BIb Þ de 0,5 a 3%);
Semi-Grês: de média absorção e resistência mecânica média (BIIa Þ de 3 a 6%);
Semi-Porosos: de alta absorção e resistência mecânica baixa (BIIb Þ de 6 a 10%);
Porosos: de alta absorção e resistência mecânica baixa (BIII Þ acima de 10%)
A informação sobre o Grupo de Absorção deve estar presente na embalagem do produto e é de
fundamental importância para que os produtos se adequem às necessidades do local onde será
assentado. Para locais mais úmidos, como banheiros, por exemplo, recomenda-se a utilização de
revestimentos com absorção de água menor e vice-versa.
É importante ressaltar que as placas cerâmicas classificadas como BIII, com absorção de água acima
de 10%, são recomendadas para serem utilizadas como revestimento de parede (azulejo),
justamente por possuírem alta absorção e, portanto, resistência mecânica reduzida.
A absorção de água é a primeira propriedade que deve ser especificada pois ela está diretamente
relacionada com a resistência mecânica da base. A Aa é obtida pesando-se a placa totalmente seca
em estufa e, posteriormente, pesando-se a mesma após ciclo de impregnação de água em
autoclave. A diferença de massa expressa em porcentagem é a absorção de água.
A absorção de água mede a porosidade da placa e classifica os produtos cerâmicos nos seguintes
grupos:
Produtos Prensados Produtos Extrudados
Expansão por Umidade (EPU)

Esse fator é considerado crítico, principalmente, quando o produto se destina ao revestimento de
ambientes úmidos, tais como piscinas, fachadas e saunas.
Produtos resultantes de uma etapa de queima incompleta, quando submetidos a diferenças
extremas de temperatura, podem apresentar variações em suas dimensões (dilatação ou
contração).
A expansão por umidade é uma das causas do estufamento e da gretagem.
Resistência ao Gretamento
O termo "gretamento" refere-se às fissuras da superfície esmaltada, similares a um fio de cabelo.
Seu formato é, geralmente, circular, ou espiral, ou em forma de teia de aranha e é resultante da
diferença de dilatação entre a massa e o esmalte. O ideal é que a massa dilate menos do que o
esmalte.
A tendência ao gretamento é medida submetendo a placa cerâmica a uma pressão de vapor de
cinco atmosferas, ou seja, a uma pressão cinco vezes maior que a pressão normal, por um período
de duas horas.
Esse processo acelerado reproduz a EPU (Expansão por Umidade) que a placa sofrerá ao longo dos
anos, depois de assentada.
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Índice de Resistência a Abrasão

Os revestimentos cerâmicos também são classificados segundo teste de resistência do esmalte da
peça ao desgaste por abrasão. Essa classificação é conhecida como Índice PEI, onde são indicados
os ambientes mais adequados para sua aplicação.
· PEI 1: Produto recomendado para ambientes residenciais onde se caminha geralmente com
chinelos ou pés descalços. Exemplo: banheiros e dormitórios residenciais sem portas para o
exterior.
sapatos. Exemplo: todas as dependências residenciais, com exceção das cozinhas e
entradas.
alguma quantidade de sujeira abrasiva que não seja areia e outros materiais de dureza
maior que areia (todas as dependências residenciais).
· PEI 4: Produto recomendado para ambientes residenciais (todas as dependências) e
comerciais com alto tráfego. Exemplo: restaurantes, churrascarias, lojas, bancos, entradas,
caminhos preferenciais, vendas e exposições abertas ao público e outras dependências.
· PEI 5: Produto recomendado para ambientes residenciais e comerciais com tráfego muito
elevado. Exemplo: restaurantes, churrascarias, lanchonetes, lojas, bancos, entradas,
corredores, exposições abertas ao público, consultório, outras dependências.
Qualidade do Produto
As cerâmicas de qualidade inferior são embaladas separadamente e comercializadas com preços
menores, possuindo, inclusive nomenclatura diferente (B, C, D, etc.), que varia de acordo com cada
fabricante.
No entanto, é preciso considerar que a qualidade do revestimento cerâmico só está garantida
quando for feito um bom trabalho de assentamento. Caso contrário estará comprometida, não só a
eficiência do material, como também a sua estética.
Identificações Nas Embalagens (Rotulagem)
De acordo com a ABNT, as informações que devem estar presentes na embalagem do produto são:
· Marca do fabricante ou marca comercial e o país de origem;
· Identificação da qualidade do produto (extra ou comercial);
· Tipo de placa cerâmica (grupo de classificação) e referência às Normas NBR 13.818 e ISO
13.006;
· Tamanho nominal, dimensão de fabricação e formato modular ou não modular da peça;
· Natureza da superfície, com um dos seguintes códigos: GL – esmaltado (glazed) ou UGL –
não esmaltado (unglazed);
· Classe de abrasão (PEI);
· Nome ou código de fabricação do produto;
· Tonalidade;
· Código de rastreamento do produto (por exemplo: data de fabricação, turno, lote de
fabricação, etc.);
· Número de peças por caixa;
· Metros quadrados cobertos pelas placas;
· Especificação de uma junta pelo fabricante.
Resistência à manchas
Classe de resistência as manchas (facilidade de limpeza):
1-impossibilidade de remo remoção de manchas
2-mancha removível com ácido clorídrico diluído
3- mancha removível com produto de limpeza abrasivo
4-mancha removível com produto fraco (detergente)
5-máxima facilidade na remoção de manchas
ATENÇÃO: Produtos com superfície rugosa apresentam maior dificuldade de remoção de manchas.
Resistência ao ataque químico
Codificação dos níveis de resistência química, segundo NBR 13817 (ABNT, 1997).
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Resistência ao choque térmico

Capacidade da placa cerâmica de resistir a variações de temperatura sem dano
a sua estrutura.
Situações críticas: lareiras, churrasqueiras, fogões, etc.
Especificação
Para a correta especifica dos revestimentos cerâmicos precisamos conhecer:
• Propriedades do material em função do local de uso.
• O clima ou variações de temperaturas a que o revestimento cerâmico será submetido.
• Local de uso conforme o esquema abaixo:
A correta especificação deve ser feita a partir da diferenciação entre as partes que compõem o
revestimento cerâmico: base e superfície (esmaltada ou não)
A carga de ruptura e o módulo de resistência à flexão são diretamente relacionados à porosidade da placa.
• A carga de ruptura depende da espessura da placa:
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• O módulo de resistência à flexão mede a qualidade da queima da placa cerâmica.
A NBR 13818 associa os valores mínimos para a carga de ruptura para placas com espessuras definidas. O
módulo de resistência à flexão mede a qualidade da queima.
Quadro 2 - A nomenclatura abaixo se refere aos produtos prensados e com espessura mínima de 7,5 mm.
Análise Visual
• Defeitos visuais de superfície
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• Avaliação
• Diferenças de tonalidade
• Critério estético
• Características geométricas
Fatores de Agressão
• Provenientes do meio externo ou do interior da edificação
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• Sol
• Maresia e Chuva ácida
• Regiões sujeitas ao congelamento
ESPECIFICAR PLACAS COM ABSORÇÃO DE ÁGUA ABAIXO DOS 6%.
• Variações de temperatura e umidade que ocorrem em determinadas regiões podem ocasionar

manchas, expansão, destacamento e gretagem.
Especificação
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Espaçamento entre Placas
J = Largura da junta
E = 8.000 kgf/cm2
Δj = Deslocamento = Expansão do Revestimento
σ = 180 kgf/cm² = Compressão máxima do rejuntamento
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6 Aglomerantes
CAL
 Aglomerante quimicamente ativo, aéreo.

 Material pulverulento de cor esbranquiçada
 Utilização: sob forma de pasta ou de argamassa
 Matéria prima para fabricação: CALCÁRIO
 Calcário = CaCO3 puro (ou CaCO3 + MgCO3)
Principais Características
• Durabilidade: Promove reações de Neutralização e precipitação que incrementam a resistência à
compressão com o tempo;
• Plasticidade: Devido às suas propriedades coloidais apresenta facilidade de espalhamento sobre
a Superfície;
• Retenção de água: Retarda a secagem, regulando a perda de água por evaporação ou por sucção
da Superfície;
• Reconstituição autógena / estanqueidade: Fechamento gradual de trincas e fissuras pela
carbonatação dos hidróxidos nas aberturas.
Fabricação
 1a parte: Calcinação: CaCO3 + calor CaO + CO2
Temperatura: 850 a 900°C;
Perda de massa = (44%);
Redução de volume =(12 a 20%);
O CaO é denominado cal viva, ou cal cáustica, ou cal virgem (não é o aglomerante ainda).
 2a parte: Extinção: CaO + H2O Ca(OH)2 + calor
Desprendimento de calor;
Pulverização das pedras;
Aumento de volume (2 a 3 vezes) = rendimento;
O Ca(OH)2 é denominado cal extinta, ou cal apagada, ou cal hidratada ou, ainda CAL AÉREA.
Designação
Conforme os teores de óxidos não hidratados a cal hidratada é designada pelas seguintes siglas:
 CH-I (Cal Hidratada Especial);
 CH-II (Cal Hidratada Comum);
 CH-III (Cal Hidratada Comum com Carbonatos).
Exigências Químicas
 Óxidos totais (CaO + MgO):
Avalia a qualidade da matéria prima e do processo de produção, uma vez que determina o teor de
óxidos presentes (mínimo 88%).
 Impurezas:
Material proveniente da rocha (quartzo e argilominerais), medido por meio do resíduo insolúvel,
uma vez que a cal é solúvel em ácido clorídrido – máximo 12%.
 Anidrido carbônico (máximo 13%):
Avalia a qualidade da calcinação, uma vez que determina o teor de CO2, que está combinado
formando os carbonatos remanescentes da matéria prima (máximo 13%).
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 Óxidos livres (máximo 10%):

Determina o teor de óxidos não hidratados que, apesar de se constituirem no potencial
aglomerante da cal, pois a hidratação tem continuidade, pode ter efeito negativo, uma vez que
são produtos expansivos - CaO: 100%, e MgO: 110%
Exigências Físicas
Para quê re-hidratar a cal?

Possibilitar um melhor envolvimento entre as partículas finas da cal e a água, lubrificando os grãos
grossos de areia, melhorando a trabalhabilidade da argamassa.
 Melhorar trabalhabilidade;
 Hidratar óxidos remanescentes não hidratados;
 Desfazer grumos de cal;
 Aumentar a retenção de água;
 Melhorar a plasticidade.
Pasta de Cal:
Obras que empregam pasta de cal hidratada, deve-se colocar a cal em um recipiente com água até
que forme uma pasta bem viscosa, não devendo ser usada água em excesso. A pasta produzida
deve ser deixada em maturação durante 16 horas no mínimo (NBR 7200).
Argamassa intermediária:
Obras que empregam mistura prévia de cal e areia, deve-se misturar primeiramente a areia e a
cal, e após, acrescentar água, atingindo-se consistência seca. A mistura produzida deve ser deixada
em maturação durante 16 horas no mínimo (NBR 7200).
GESSO
Aglomerante obtido da desidratação total ou parcial da GIPSITA.
Uso
 Pasta = aglomerante + água
 Nata = pasta muito fluida
 Argamassa = Água + aglomerante + ag. Miúdo
Aplicações
 Não pode ser utilizado na presença de água;
 Revestimentos de interiores;
 Placas de gesso para forros;
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 confecção de blocos leves;

 Moldes de peças de precisão (odontologia e fundição);
 Florões, sancas e peças de decoração.
Principais Características
 Aglomerante quimicamente ativo, aéreo;
 Material pulverulento de cor esbranquiçada;
 Utilização: sob forma de pasta ou de argamassa;
 O gesso adere bem ao tijolo, pedra, ferro, concreto e mal a madeira e favorece a corrosão
do aço;
 Excelente isolante térmico e acústico e pouco permeável ao ar, é bom protetor contra
incêndios.
Fabricação
CIMENTO PORTLAND
Aglomerante hidráulico, pulverulento, produzido pela moagem do clínquer - constituído
essencialmente por silicatos de cálcio hidráulicos, com adição de uma ou mais formas de sulfato
de cálcio.
Clínquer + Gipsita = Cimento Portland
OBTENÇÃO DO CLINQUER
OBTENÇÃO DO CIMENTO
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Compostos Principais
Compostos Secundários
MgO, CaO (livre),K2O, Na2O (álcali), CaSO4 2H2O
Composição típica
CIMENTO PORTLAND – Tipos

 CIMENTO PORTLAND COMUM (CPI)
Aplicações: Um tipo de cimento portland sem quaisquer adições além do gesso (utilizado como
retardador da pega). Com pequenas adições - CP I-S.
É usado em serviços de construção em geral, quando não são exigidas propriedades especiais do
cimento.
 CIMENTO PORTLAND COMPOSTO
CPII E – Escória CPII Z – Pozolana CPII F – Fíler
Aplicações: Recomendado para obras correntes de engenharia civil sob a forma de argamassa,
concreto simples, armado e protendido, elementos prémoldados e artefatos de cimento.
 CIMENTO PORTLAND DE ALTO FORNO (CPIII)
Aplicações: Em obras de concreto-massa, tais como barragens, peças de grandes dimensões,
fundações de máquinas, pilares, obras em ambientes agressivos, tubos e canaletas para condução
de líquidos agressivos, esgotos e efluentes industriais, concretos com agregados reativos, pilares
de pontes ou obras submersas, pavimentação de estradas e pistas de aeroportos.
 CIMENTO PORTLAND POZOLÂNICO (CP IV)
Aplicações: É especialmente indicado em obras expostas à ação de água corrente e ambientes
agressivos.
 CIMENTO PORTLAND DE ALTA RESISTÊNCIA INICIAL (CPV ARI)
Aplicações: Em blocos para alvenaria, blocos para pavimentação, tubos, lajes, meio-fio, mourões,
postes, elementos arquitetônicos pré-moldados e pré-fabricados.
 CIMENTO PORTLAND BRANCO
A cor branca é obtida a partir de matérias-primas com baixos teores de óxido de ferro e
manganês, em condições especiais durante a fabricação, tais como resfriamento e moagem do
produto e, principalmente, utilizando o caulim no lugar da argila.
Aplicações: Estrutural: Em concretos brancos para fins arquitetônicos. Não estrutural: Em
rejuntamento de azulejos e em aplicações não estruturais.
 CIMENTO PORTLAND RESISTENTE A SULFATOS (RS)
Teor de aluminato tricálcico (C3A) do clínquer e teor de adições carbonáticas de no máximo 8% e
5% em massa, respectivamente;
Cimentos do tipo alto-forno que contiverem entre 60% e 70% de escória granulada de alto-forno,
em massa;
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Cimentos do tipo pozolânico que contiverem entre 25% e 40% de material pozolânico, em massa;
Cimentos que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de longa duração ou de obras que
comprovem resistência aos sulfatos.
Aplicações: Em ambientes submetidos ao ataque de meios agressivos, como estações de
tratamento de água e esgotos, obras em regiões litorâneas, subterrâneas e marítimas.
 CIMENTO PORTLAND DE BAIXO CALOR DE HIDRATAÇÃO (BC)
É o cimento Portland de Alto-Forno com baixo calor de hidratação, determinado pela sua
composição – fases do clínquer.
Aplicações: Este tipo de cimento tem a propriedade de retardar o desprendimento de calor em
peças de grande massa de concreto, evitando o aparecimento de fissuras de origem térmica,
devido ao calor desenvolvido durante a hidratação do cimento.
NOMENCLATURA
Classes de Resistência
INFLUÊNCIA DO CIMENTO NAS PROPRIEDADES DO CONCRETO
Adições
 FILER CALCÁRIO
Calcário moído, quimicamente inerte, adicionado ao clínquer, durante a moagem, para diminuir a
permeabilidade e porosidade de concretos e argamassas e melhorar a trabalhabilidade
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 ESCÓRIA DE ALTO FORNO

Escória de Alto Forno - Produto não metálico, constituído essencialmente de silicatos e aluminatos
de cálcio, resultante do tratamento do minério de ferro. Empregado como adição ao cimento
Portland.
 POZOLANA
Material silicoso natural, não aglomerante por si mesmo, e que finamente dividido, em presença
de água e temperatura adequada, reage com Ca(OH)2, formando os mesmos compostos
resultantes da hidratação dos cimentos. Empregada como adição ao cimento Portland.
 SÍLICA ATIVA
Subproduto da produção de silício metálico e ligas de ferro-silício, composto de partículas
extremamente finas (100 vezes menores que as do cimento) de dióxido de silício amorfo.
Atuam na pasta de cimento por efeito de micro filer ou efeito pozolânico.
EMBALAGEM
Sacos de papel kraft
–Embalagem com 50 kg
–Embalagem com 25 kg
Obs: o cimento Portland também pode ser vendido a granel.
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7 Produtos de Cimento
“Artefatos de cimento”: materiais produzidos tanto com concreto como com argamassa, em suas várias
apresentações, sempre empregando como aglomerante principal o cimento Portland.
É difícil estabelecer uma classificação dos artefatos de cimento em função das características específicas de
cada situação ou de cada variação do material que, em sua essência, é o mesmo.
Todo aglomerado de cimento Portland deverá ser obtido a partir do emprego de materiais que atendam às
especificações constantes nas normas vigentes.
Artefatos de cimento
 Blocos vazados de concreto para alvenaria
 Ladrilhos hidráulicos
 Granilitas
 Blocos para pavimentação
 Meios-fios
 Telhas
 Equipamentos básicos de saneamento
 Mourões
 Muros de placas
 Postes
 Dormentes de concreto
 Blocos de concreto celular
 Outros materiais
Blocos vazados de concreto para alvenaria

Os blocos vazados de concreto são classificados quanto ao uso em:
 Blocos com função estrutural – classes A, B ou C
 Blocos sem função estrutural – classe D (alvenaria de vedação)
NBR 6136:2006 →estabelece os parâmetros de aceitação dos blocos vazados de concreto simples para
execução de alvenaria com ou sem função estrutural, a normalização dos materiais a serem utilizados, as
condições de execução, as dimensões e suas tolerâncias e os ensaios necessários para sua aprovação.
As primeiras edificações realizadas com blocos vazados de concreto com função estrutural foram
executadas em 1966, em São Paulo, com quatro pavimentos.
Em 1972 foi erguido o Condomínio Central Parque Lapa, constituído de quatro blocos com 12 pavimentos.
Posteriormente, o Edifício Muriti, em São José dos Campos, foi erguido com 16 andares
Possivelmente, o edifício mais alto atualmente construído em alvenaria estrutural, com blocos vazados de
concreto, é o Hotel Excalibur, em Las Vegas: quatro torres principais com 28 pavimentos executados com
blocos de concreto com resistência à compressão de 28 MPa
Vantagens:
 Possibilidade de modulação, evitando desperdícios e perdas
 Permitem a execução das instalações de dutos sem a necessidade da realização de rasgos na
alvenaria
Materiais:
 O concreto deve ser constituído de cimento Portland, agregados e água, podendo ser utilizados
aditivos, adições ou pigmentos, desde que não comprometam a qualidade dos blocos. Os materiais
devem atender às especificações brasileiras
 A dimensão máxima característica do agregado não deve ultrapassar a metade da menor espessura
da parede do bloco
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Execução:
 Os blocos devem ser produzidos e curados de forma a obter-se um concreto homogêneo e
compacto, atendendo às características de norma. São moldados por compressão e vibração (vibro-
prensa)
Qualidade:
 Os blocos devem atender aos requisitos especificados na NBR 6136:2006:
 Resistência característica
o Blocos de concreto para alvenaria com função estrutural: ≥ a 6,0 MPa, 4,0 MPa ou 3,0 MPa
para as classes A, B ou C, respectivamente;
o Blocos de concreto para alvenaria sem função estrutural: ≥ a 2,0 MPa.
 Absorção de água e retração linear para ambos os tipos de blocos deve ≤ a 10% e 0,065%,
respectivamente.
 Os blocos devem apresentar arestas vivas, sem trincas, fraturas ou outros defeitos que
prejudiquem a construção
Dimensões:
 Dimensões nominais: M20, M15, M10 e M7,5, correspondente à largura de 190 mm, 140 mm, 90
mm e 65 mm, respectivamente
Ensaios – NBR 6136:2006
 Resistência à compressão, análise dimensional, absorção de água, área líquida e retração linear por
secagem
 Para blocos aparentes também deve ser realizado o ensaio de permeabilidade, de acordo com a
ASTM E 514
Ladrilhos hidráulicos
Os ladrilhos hidráulicos são definidos como placas de concreto de alta resistência ao desgaste, para
acabamento de parede e pisos internos e externos, com superfície de textura lisa ou em relevo, colorido ou
não, de formato quadrado, retangular ou outra forma geométrica definida
Materiais:
 São produzidos com cimento Portland ou cimento branco e agregados de granulometria compatível
com a espessura da peça
 A fabricação com cimento branco permite emprego de pigmentos, possibilitando maior rendimento
na obtenção de diferentes colorações
Execução:
 Normalmente a produção é um processo artesanal
 Podem ser produzidos em camada única com a cor natural das argamassas de cimento Portland, ou
em múltiplas camadas
 O molde é composto por fundo, com o desenho em relevo ou liso, lateral e tampa que irá
comprimir o ladrilho
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 Ladrilhos com mais de uma cor: molde com grelha formando desenhos, onde são colocadas pastas
com as cores desejadas
 Antes da argamassa de substrato, é possível empregar uma argamassa “secante”, muito seca, para
fixar as pastas de cores diferentes
 Prensagem manual, mecânica ou automatizada de acionamento hidráulico
 Desmoldagem e cura eficiente
Figura 4 – Fabricação de ladrilhos hidráulicos a) fundo

do molde sendo lubrificado, b) montagem da lateral, c)
colocação de pasta de cimento ou argamassa com areia
muito fina, d) colocação da argamassa secante, e)
regularização da argamassa de substrato após sua
colocação, f) prensagem após colocação da tampa, g)
ladrilho desmoldado logo após a prensagem, h) molde
com maiores detalhes em relevo.
Qualidade
 Os ladrilhos devem atender as especificações da NBR 9457:1986
o Absorção ≤ 8%;
o Resistência ao desgaste por abrasão ≤ a 3 mm em 1000 m;
o Módulo de ruptura à flexão médio ≥ 5 MPa e valor individual ≥ 4,6 MPa
o Tolerâncias quanto às dimensões: ± 10% na espessura e ± 0,2% na largura e no
comprimento
Dimensões
 Apresentam forma quadrada com aproximadamente 20 cm, 25 cm ou 33 cm de lado, conforme a
NBR 9459:1986
 Peças com diferentes formas e dimensões são avaliadas conforme as mesmas exigências da NBR
9457:1986
Ensaios
 Os ensaios de controle dos ladrilhos hidráulicos (absorção de água, desgaste por abrasão e flexão)
devem ser realizados com base nos métodos utilizados para pisos cerâmicos, atualmente disponível
a NBR 13817:1997
Granilitas
Granilita ou granitina é um tipo especial de microconcreto empregado para revestimento de pisos,
bancadas, degraus de escadas, soleiras, parapeitos ou outras utilizações
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 Normalmente, é moldado no local e passa por um processo de polimento, que torna a superfície
brilhante com a exposição do agregado
 Podendo também ser empregada na forma de placas
Materiais
 Pode ser produzida com qualquer tipo de cimento Portland. Via de regra, é obtida com emprego de
cimento branco, com ou sem pigmentos.
 O agregado determina o padrão final de acabamento do material, sendo escolhido por sua
coloração.
 Podem ser empregados agregados de qualquer natureza mineralógica, desde que apresentem
condições de serem utilizados como agregados para concreto.
 Agregados de natureza granítica, dos quais decorre o nome de “granitina”, mármore ou basalto. No
revestimento de pisos submetidos à abrasão é preferível o emprego de agregados originários de
rochas de boa resistência mecânica.
Execução
 Pode ser produzida de forma convencional, em betoneiras
 É aplicada sobre uma peça previamente executada em concreto ou pode ser moldada no local:O
material é aplicado sobre a base e polido (manualmente ou com máquinas politrizes) após a
obtenção de uma resistência suficiente ao esforço de polimento ou
 O material sem a granilha é aplicado sobre a superfície, numa espessura de 10 mm a 20 mm, sendo
em seguida aspergida a granilha, a qual é alisada. A superfície do material é uniformizada com
desempenadeira de aço e assim que apresentar a resistência é iniciado o processo de polimento.
Qualidade
 Os cuidados com a preparação, adensamento e cura devem ser os mesmos despendidos a qualquer
argamassa ou concreto
Dimensões
 Não há especificação de dimensões
 Recomenda-se modular a área a ser revestida, formando juntas de dilatação com distâncias
inferiores a 1,5 m a 2,0 m, conforme o ambiente ao qual o piso será exposto e a espessura do piso,
para evitar a ocorrência de fissuras
 As peças pré-moldadas têm dimensões relacionadas às condições de manuseio e ao transporte,
bem como à facilidade de aplicação
Ensaios
 O controle de produção está condicionado ao estabelecimento de parâmetros de referência quanto
à resistência mecânica
 Os mesmos critérios de durabilidade devem ser aplicados, em semelhança ao que é considerado
para o concreto
 As peças produzidas com granitina podem ser avaliadas em analogia às normas referentes a
materiais similares produzidos em concreto ou argamassa
Blocos para pavimentação
 Elementos pré-moldados com forma geométrica regular, destinados à pavimentação de vias

urbanas, pátios de estacionamento ou similares, com requisitos preconizados na NBR 9787:1987
 Alternativa viável de pavimentação por suas vantagens:
o Baixo custo de manutenção
o Rápida liberação do tráfego
o Boa superfície de rolamento, permitindo a infiltração
o Variadas possibilidades de ordem estética
o Facilidade de colocação
o Não há necessidade do emprego de mão-de-obra especializada
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Adequadamente assentados, comportam-se como uma camada flexível, em função da capacidade de

transmissão de cargas superficiais pelo atrito entre as faces laterais, que determina o intertravamento
entre os elementos e confere estabilidade à camada de rolamento
Podem apresentar diversos formatos. Dentre as mais tradicionais podem ser citadas:
 “Unistein”
 “Duplo T”
 “Holandês”
 “Pavi-S”
Materiais
 NBR 9781:1987 estabelece os materiais e recomendações para a confecção de peças de
pavimentação
 Mesmos materiais sugeridos para a confecção de blocos vazados de concreto
Execução
 Utiliza-se vibro-prensas, as quais apresentam vantagens sobre outros tipos de equipamentos, como
as mesas vibratórias
 As vibro-prensas apresentam compactação hidráulica, além de vibração, possibilitando a obtenção
de produtos finais com melhor desempenho
 Podem ser produzidos tanto com máquinas de pequeno porte, como em grandes unidades
automatizadas de produção em massa
Qualidade
 NBR 9781:1987 estabelece a especificação de resistência característica à compressão:
o 35 MPa – peças destinadas à circulação de veículos comerciais de linha
o 50 MPa – quando houver tráfego de veículos especiais, ou grandes solicitações de abrasão,
 As peças não devem apresentar defeitos que prejudiquem o assentamento, a durabilidade e a
estética do pavimento
 A forma e o tamanho das peças devem ser o mais uniforme possível, a fim de garantir um
adequado intertravamento entre as faces laterais e uma superfície de rolamento plana.
Dimensões
 Segundo a NBR 9781:1987:
o Comprimento máximo: 400 mm
o Largura mínima: 100 mm
o Altura mínima: 60 mm
 A altura das peças é função das solicitações do tráfego:
o 60 mm - no caso de tráfego leve (calçadas, pequenos logradouros, entre outros)
o 80 mm - tráfego de veículos comerciais
o 100 mm - áreas submetidas a tráfego pesado, como zonas portuárias, industriais ou
urbanas
 Variações máximas permissíveis nas dimensões: 3 mm no comprimento e largura e 5 mm na altura
Ensaios
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 A NBR 9781:1987 descreve a quantidade e obtenção de amostras de um lote a serem submetidas a

ensaios, bem como os critérios para aceitação ou rejeição do lote
 O ensaio de resistência à compressão e a determinação das dimensões das peças devem ser
realizados de acordo com a NBR 9780:1987
 Resistência à compressão: divide-se a carga de ruptura pela área de carregamento da peça
(referente à área da placa auxiliar de ensaio, com 90 mm de diâmetro) e multiplica-se pelo fator
“p”, conforme a altura da peça ensaiada: 0,95, 1,00 e 1,05 para altura nominal da peça de 60 mm,
80 mm e 100 mm, respectivamente
Meios-fios
Os meios-fios podem ser executados manualmente, preferencialmente em fôrmas metálicas, ou em
máquinas
Materiais empregados: cimento, agregados e água • Fabricação por vibração e compressão:
Telhas
A NBR 13858-2:1997 estabelece os requisitos exigíveis para o recebimento e aceitação de telhas de
concreto destinadas à execução de telhados
Materiais
 Telhas de concreto são produzidas com cimento Portland, agregado e água, podendo conter ainda
pigmentos, aditivos ou adições.
 Normalmente, o material empregado para sua confecção é uma argamassa produzida com
agregados de baixo módulo de finura, com reduzida quantidade de água. O emprego de pigmentos
permite a obtenção de telhas de cores variadas.
Produção
 Conformação por compactação ou por extrusão
 Fabricadas em grande quantidade por equipamentos de alta produtividade com processos de
adensamento sempre associados à prensagem de grande capacidade
 A argamassa é depositada sobre fôrmas metálicas e prensadas a partir de um êmbolo capaz de
transmitir o esforço uniformemente em toda a superfície da peça, o qual define a forma de uma
das faces da telha
 A cura, como em qualquer aglomerado de cimento Portland, deverá ser procedida da melhor
maneira possível, garantindo a obtenção plena das características exigidas do material
Qualidade
 A qualidade do produto final está condicionada à dosagem da argamassa e à eficiência do
equipamento utilizado
 Os parâmetros de qualidade estão apresentados na NBR 13858-2:1997: requisitos quanto às
características dimensionais e geométricas e requisitos físicos.
 Além dos ensaios preconizados em norma, no recebimento, é fundamental realizar inspeção visual
criteriosa, em que deverão ser refugadas todas as peças que destoarem do padrão médio do lote,
em cor, porosidade, definição de formas e retilinidade de arestas, fissuras ou danos decorrrentes
de choques, bem como lascamentos, desagregações, bolhas, rebarbas e quebras.
Dimensões
 A NBR 13858-2:1997 estabelece valores para características geométricas, além de recomendar os
detalhes construtivos para as telhas
 As formas podem ser bastante variadas, desde planas até mais sofisticadas. Geralmente são
retangulares com perfil ondulado.
Ensaios
 Os ensaios previstos na NBR 13858-2:1997 definem parâmetros que caracterizam o desempenho
da peça:
 Sonoridade
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 Empenamento
 Absorção de água
 Permeabilidade
 Carga de ruptura à flexão
A telha de concreto, ao ser percutida, deve apresentar som semelhante ao metálico e, quando apoiada
sobre plano horizontal, não deve apresentar afastamento superior a 3 mm
Não são permitidos vazamentos ou formação de gotas na face inferior da telha
É admitido o aparecimento de manchas de umidade quando realizado o ensaio de permeabilidade
A absorção de água da telha de concreto não deve ser superior a 10%
A carga de ruptura por flexão não deve ser inferior a 2500 N.
Materiais de saneamento – Tubos

Tubos de concreto são cascas cilíndricas que, unidos, permitem a condução de fluidos, compondo redes de
transporte de águas pluviais e redes de transporte de esgotos sanitários.
Devem ser produzidos segundo a NBR 8890:2003
Tubos para esgoto sanitário:
 Comprimento mínimo: 2 m
 Sistema de ligação: “ponta e bolsa” com junta elástica, o qual garante a total estanqueidade do
sistema e permite que a tubulação possa sofrer pequenas deflexões sem comprometimento da
eficiência do sistema pela ocorrência de vazamentos
Tubos para esgoto pluvial:
 Comprimento mínimo: 1 m
 Sistema de ligação: “rígido”, através do encaixe do tipo macho e fêmea, obtido pelo
argamassamento da junta
Um tubo fabricado para atender às especificações estabelecidas para peças destinadas a esgoto sanitário
pode perfeitamente ser empregado na composição de redes pluviais, mas o inverso não
Para as duas utilizações, são previstos, por norma, tubos de CONCRETO ARMADO e de CONCRETO SIMPLES
Tubo de concreto simples: Ruptura instantânea, sem aviso
Tubo de concreto armado: Apresenta um intenso estado de fissuração, com grande deformação, sem
entrar em colapso
Ensaio de compressão diametral: carga de trinca e carga de ruptura
Materiais
 Dimensão máxima do agregado graúdo: compatível com a espessura da parede do tubo (≤19 mm)
 Cimento de alta resistência inicial: normalmente os tubos são movimentados em menos de 24
horas
 Avaliar o tipo de cimento adequado quanto à durabilidade do tubo, considerando o ambiente
externo e o material a ser transportado no seu interior
 A armadura normalmente é composta por telas soldadas, simples ou dupla
Execução
 Sistemas mais empregados de produção: vibração simples, vibração com prensagem e
centrifugação radial
 O concreto deve apresentar elevada consistência obtida com o emprego de uma quantidade muito
pequena de água, visto que após o adensamento os tubos são desmoldados e não devem
apresentar deformações
 Cura eficiente
Qualidade
 A resistência à compressão diametral que o tubo deve atender é relativa à sua classe, definida na
NBR 8890:2203
 O teor de absorção de água do concreto deve ser no máximo de 6% para esgoto e 8% para água
pluvial
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 Nos ensaios de permeabilidade e estanqueidade, os tubos não devem apresentar vazamento

quando submetidos a uma pressão por um determinado tempo
 Os tubos não devem apresentar defeitos que prejudiquem a sua qualidade quanto à resistência,
permeabilidade e durabilidade
 Os defeitos só podem ser reparados após vistoria pela fiscalização
Bolhas ou furos superficiais só podem ser aceitos com diâmetro ≤ a 10 mm e profundidade < 5 mm • Para
verificar o alinhamento da superfície interna do tubo, usa-se um gabarito. Os tubos cujas paredes não são
tocadas pela parte central do gabarito são aprovados.
Dimensões
 As dimensões, tanto para tubos de águas pluviais como esgoto sanitário, são especificadas na NBR
8890:2003 em diâmetros de 200 mm a 2000 mm
 A espessura dos tubos varia com o diâmetro e com a resistência a ser atingida pelo tubo
Ensaios
Conforme NBR 8890:2003
 Compressão diametral
 Absorção de água
 Permeabilidade
Postes
Materiais
 A NBR 8451:1998 especifica a utilização de cimento Portland comum ou cimento de alta resistência
inicial
 Os agregados devem atender às exigências da NBR 7211:2003
Execução
 A execução de postes pode ser realizada por três principais formas: centrifugação, vibração ou
simples socamento
 Os furos destinados à fixação dos equipamentos devem atender às exigências da NBR 8452:1998
 Qualidade
 Devem apresentar superfície lisa, sem fendas ou fraturas. É permitida pintura de somente de
identificação
 A vida útil prevista: no mínimo 35 anos. É admissível, nesta idade falha máxima de 6%, assim
distribuída: um percentual de falha de 1% nos 10 primeiros anos e 1% a cada 5 anos. Entende-se
por falha do concreto armado o desagregamento do concreto e/ou a deterioração do aço.
 A armadura deve apresentar um cobrimento mínimo de 15 mm. Para armaduras transversais dos
postes duplo T admite-se cobrimento mínimo de 10 mm
 A absorção de água máxima do concreto: ≤ 6% para a média das amostras e ≤ a 7,5% para cada
corpo-de-prova
Dimensões
 As dimensões e suas tolerâncias para postes de seção circular e duplo T são apresentadas na NBR
8452:1998
 O comprimento dos postes de seção circular varia de 9 m a 20 m e dos postes de seção duplo T
varia de 9 m a 18 m
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Ensaios
 Ensaios de flexão e ruptura e ensaio de elasticidade (NBR 8451:1998 e NBR 6124:1980 )
 Verificação do cobrimento e absorção de água (NBR 6124:1980)
Blocos de concreto celular
 Os blocos de concreto celular autoclavado apresentam vantagens como:Redução do tempo na

execução de paredes, em função da baixa densidade
 Economia na estrutura da edificação, também em função da baixa densidade, podendo compensar
o maior custo dos blocos de concreto celular em relação aos blocos de cerâmica e de concreto.
 Isolamento termo-acústico
 Facilidade de corte
Materiais
Concreto celular autoclavado é fabricado pela mistura de cimento, cal, areia, podendo as células ser
formadas pelo emprego de aditivos expansores ou formadores de espuma
Qualidade
 A NBR 13438:1995 estabelece os critérios de qualidade: resistência à compressão média mínima de
1,2 MPa, 1,5 MPa, 2,5 MPa ou 4,5 MPa, conforme a classe dos blocos sejam C12, C15, C25 ou C45,
respectivamente.
 A densidade máxima para os blocos de classe C12, C15, C25 e C45 é de 450 kg/m3, 500 kg/m3, 550
kg/m3 e 600 kg/m3, respectivamente
Dimensões
Os blocos para alvenaria podem ser encontrados com dimensões de 400 mm x 600 mm e espessuras de 90
mm, 110 mm, 140 mm, 170 mm, 190 mm e 250 mm
Ensaios
 NBR 13439:1995: Ensaio de resistência à compressão: realizado em corpos-de-prova cúbicos
extraídos de blocos. Em blocos com espessura inferior a 100 mm, os c.p.´s devem ter arestas de 75
mm e em blocos com espessura superior a 100 mm, os c.p.´s devem possuir arestas de 100 mm.
 Densidade de massa aparente seca é determinada segundo a NBR 13440:1995, também utilizando
corpos-de-prova cúbicos
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8 Fibrocimento
O fibrocimento é um material à base de cimento, com adições minerais (pozolânicas e/ou calcíticas) e com
fibras de reforço distribuídas discretamente pela matriz.
 Normalmente, no mercado nacional, o fibrocimento envolve o uso de matriz de cimento Portland e
fibras minerais de amianto ou fibras sintéticas como reforço, para produção de telhas de cobertura,
caixas d’água, tubos e placas planas.
 A função principal das fibras é a de exercer o reforço mecânico da região tracionada da matriz.
Histórico e impacto social

O fibrocimento tem sido largamente produzido desde o início do século XX com o advento do processo
Hatschek.
 Desde 1938, telhas de cobertura feitas de fibrocimento são utilizadas no Brasil.
 Em meados da década de 1960, o fibrocimento já participava com 25% da área coberta por ano no
país.
 No início dos anos 1970, ele se firmou na indústria da construção civil brasileira, o que perdura até
os dias de hoje.
 As indústrias do fibrocimento brasileiro geram cerca de 10 mil empregos diretos e 200 mil
indiretos.
Fibrocimento sem amianto

Produtos de fibrocimento sem amianto, reforçados com fibras sintéticas e polpa de celulose, curados ao ar,
podem ser encontrados no mercado brasileiro atualmente.
 O surgimento de fibrocimento sem amianto tem-se consolidado pela implantação de normas
vigentes, para placas corrugadas de cobertura (NBR 15210, partes 1, 2 e 3), ou em fase de
elaboração, para placas planas (projeto 18:406.03), da Associação Brasileira de Normas Técnicas
(ABNT).
Fibrocimento com polpa celulósica

As fibras vegetais, como reforço de matrizes frágeis à base de materiais cimentícios, despertam grande
interesse, por causa de seu baixo custo, disponibilidade, economia de energia e pela preservação
ambiental.
As fibras sintéticas também são empregadas: polivinil- álcool (PVA), polipropileno (PP) e poliacrilonitrila
(PAN).
A produção norte-americana de compósitos cimentícios com reforço de fibras celulósicas, combinadas a
fibras sintéticas, estava ao redor de 144 mil t/ano em 2002.
A principal produção de fibrocimento nos EUA é com reforço exclusivo de polpa celulósica em produtos
autoclavados.
Matérias-primas: aglomerantes e cargas minerais

O cimento Portland é a matéria-prima de maior proporção em massa do fibrocimento.
Os cimentos, no Brasil, diferenciam-se pela proporção de clínquer, sulfato de cálcio e adições, tais como
escórias, pozolanas e material carbonático, acrescentados no processo de moagem.
Pozolanas são utilizadas na forma finamente dividida e na presença de água, reagem com hidróxido de
cálcio (CH) para formar compostos com propriedades cimentícias.
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Pozolanas incluem produtos recicláveis, tais como cinza volante, cinza de casca de arroz, metacaulim e
sílica ativa. São desejáveis também do ponto de vista ambiental.
Matérias-primas: fibras
As principais finalidades de se reforçar a matriz frágil com fibras são o aumento das resistências à tração e
ao impacto, a maior capacidade de absorção de energia e a possibilidade de uso no estágio pós-fissurado.
O tipo, a distribuição, a relação comprimento-diâmetro e a durabilidade da fibra, assim como o seu grau de
aderência com a matriz, determinam o comportamento mecânico do compósito e o desempenho do
componente fabricado.
O amianto é uma fibra mineral natural sedosa, com propriedades físico-químicas diferenciadas (resistência
mecânica elevada, incombustibilidade, boa qualidade isolante, durabilidade, flexibilidade, resistência ao
ataque de ácidos, álcalis e bactérias, facilidade de ser tecida, dentre outras), abundância na natureza e
baixo custo.
É extraído de rochas compostas de silicatos hidratados de magnésio, nas quais de 5% a 10% se encontram
em sua forma fibrosa de interesse comercial.
Existem dois tipos de amianto: as crisotilas, com alta concentração de magnésio e composição química
3MgOSiO2 H2 O; e os anfibólios, com alta concentração de ferro, cuja composição química é Na2 OFe2 O3
OSiO2 .
As fibras sintéticas mais usuais são as de polivinil-álcool (PVA) e polipropileno (PP), ilustradas na Figura 2, e,
em menor escala, as fibras de poliacrilonitrila (PAN).
As fibras sintéticas são cortadas com comprimento entre 6 e 12 mm, empregam-se em pequenas frações
em volume e se distribuem aleatoriamente ou com certo grau de orientação na matriz, de acordo com o
processo produtivo.
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O estudo sistemático de fibras vegetais com finalidade de reforço de matrizes começou na Inglaterra em
1970.
No Brasil, uma das pesquisas pioneiras coube ao Centro de Pesquisa e Desenvolvimento (Ceped), em
Camaçari, Bahia, com início em 1980.
Usualmente, no processo Hatschek, as fibras vegetais comerciais são empregadas na forma de polpas
celulósicas, produzidas conforme processos dominados pela indústria de celulose e papel, e passam pelo
processo de refinamento.
O refino da polpa de celulose é um tratamento mecânico das fibras.
Processo de fabricação: Magnani

O processo de fabricação industrial de caixas d´água com formato similar ao cilíndrico baseia-se no método
conhecido como Magnani modificado.
Essas caixas, no mercado nacional, têm altura na faixa de 595 mm a 797 mm e diâmetro máximo entre 733
mm e 1234 mm.
A massa utilizada nesse processo de fabricação é consistente, pois a concentração de sólidos é de
aproximadamente 1:1 em relação à água, e ela é aplicada em uma única camada sobre o molde.
Processo de fabricação: Hatschek
O processo Hatschek é o mais empregado na produção de placas planas e onduladas de fibrocimento.
Uma suspensão bem diluída de fibras, cimento e aditivos é misturada em um grande tanque onde cilindros
rotatórios captam essa pasta por meio de sucção, removendo a água da mistura até a obtenção de mantas
com a espessura desejada (formadas por lâminas de aproximadamente 1 mm cada uma).
A massa utilizada no processo Hatschek contém somente 20% de sólidos. As matérias-primas comumente
utilizadas são: cimento Portland, sílica ativa, material carbonático, polpa de celulose, fibras poliméricas ou
de amianto.
Produtos de fibrocimento
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Instalação de cobertura de fibrocimento
Características gerais do fibrocimento: microestrutura

A interface (região de contato entre a fibra e a matriz) desenvolve é importante na transmissão da tensão
entre as duas fases, no aumento da energia de fratura do compósito e no deslocamento das fissuras.
A ligação interfacial pode ser química, física ou a combinação entre elas.
O desempenho mecânico do compósito está diretamente relacionado com as propriedades da interface
fibra-matriz.
Ligações muito fortes entre fibra e matriz resultam material frágil com resistência elevada, ao passo que
ligações fracas resultam em menor resistência e alta energia específica.
A idade do fibrocimento influencia a porosidade e os produtos de hidratação, que se formam na interface.

A degradação das fibras celulósicas e sua relação com a presença de portlandita é importante nas idades
mais avançadas.
Fibras de perfil irregular conferem acréscimos de até 10% na resistência à tração do compósito, em
comparação à resistência obtida com fibras retas e lisas.
Efeitos semelhantes foram obtidos, quer pela fibrilação, no caso das fibras de amianto, quer pela variação
do diâmetro ao longo do comprimento, para as fibras vegetais.
Características gerais do fibrocimento: propriedades mecânicas

As propriedades mecânicas dos fibrocimentos são o resultado da combinação das características da
matriz, das fibras e da interface entre fibras e matriz.
Na avaliação do desempenho mecânico dos compósitos fibrosos, observam-se os seguintes
parâmetros:
 características físicas, químicas e mecânicas dos materiais componentes, ou seja, fibra e matriz;
 geometria das fibras, seção transversal e comprimento;
 arranjo, orientação e dispersão das fibras;
 proporção entre os materiais componentes;
 características da interface dos materiais;
 quantidade e distribuição de tamanho de poros.
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Características gerais do fibrocimento: durabilidade

Telhas de fibrocimento estão sujeitas à degradação causada pelas intempéries, durante os ciclos de calor e
chuva por exemplo, no caso de climas tropicais.
Por serem porosas, elas absorvem água durante a chuva e secam ao serem expostas à radiação solar, sob
determinadas condições de temperatura e umidade.
O cimento-amianto é altamente resistente à degradação sob intempéries.
Na introdução de um novo material e/ou elemento construtivo, como no caso do fibrocimento sem
amianto recentemente lançado no mercado nacional, a demonstração da durabilidade é fundamental.
Diversos fatores promovem alterações no material das telhas de fibrocimento, a saber: atmosféricos,
biológicos, de carga, de uso e de incompatibilidade entre fases constitutivas.
 Essas alterações podem afetar o desempenho das telhas.
 As transformações desfavoráveis ocasionam a degradação das telhas.
 Os efeitos da degradação no desempenho dos componentes construtivos resultam da soma dos
efeitos da degradação das fases: matriz, fibra e zona de transição fibra/matriz.
Em fibrocimentos com matriz de cimento Portland, a resistência ao meio alcalino é uma propriedade
fundamental para os materiais utilizados como reforço.
As fibras sintéticas resistentes a álcalis, como as de polipropileno, PP, e polivinil-álcool, PVA, por sua vez,
são consideradas duráveis em matrizes de cimento Portland.
A degradação das fibras de celulose, na matriz alcalina de cimento Portland, tem sido considerada o
principal problema de durabilidade dos fibrocimentos sem amianto, e são objeto de vários estudos.
Os ensaios de envelhecimento acelerado dão resposta em curto prazo.

Um dos ensaios mais utilizados para avaliar a durabilidade de fibrocimentos destinados a componentes de
cobertura é o de ciclos de calor e chuva, com intuito de reproduzir os principais mecanismos de degradação
em situações normais de uso.
Um ciclo é composto de 2 h e 50 min de emissão de calor (em infravermelho) a 70ºC, e aspersão de água
em temperatura ambiente por igual período. A metodologia para esse ensaio está padronizada na norma
brasileira para telhas onduladas de fibrocimento sem amianto (NBR 15210 parte 2, ABNT, 2005).
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9 Alvenaria Estrutural
Vantagens do sistema construtivo

 Otimização de tarefas na obra;
 Facilidades no controle da produção;
 Flexibilidade na execução;
 Menor custo;
Desvantagens:
 Limitações da concepção estrutural;
 O desempenho da parede depende da qualidade da mão-de-obra;
O uso da alvenaria estrutural no Brasil

O ano de 1966 datou o inicio do emprego do bloco de concreto em alvenarias estruturais armadas no Brasil
 Em 1972 foi construído quatro prédios de 12 pavimentos em alvenaria armada
 Edifício “Muriti” de 16 pavimentos em alvenaria armada de blocos de concreto
 Edifício em alvenaria não-armada em blocos de sílico-calcário
 Maior edificação em alvenaria estrutural armada do Brasil – Solar dos Alcântaras
Materiais para alvenaria estrutural

Tipos de unidades:
 Blocos cerâmicos
 Blocos de concreto
 Blocos sílico-calcários
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Características gerais dos blocos de silíco-calcário:

Os blocos de sílico-calcário são produzidos através da prensagem e cura por vapor a alta pressão, em
autoclave, de areia quartzosa e cal. Esse tipo de unidade não é muito comum nas obras de alvenaria, pois a
produção dessas unidades está concentrada em algumas regiões do Brasil. O resultado garante um produto
pouco poroso, compacto e com um bom acabamento superficial, podendo ser usado com uma camada fina
de revestimento. Os blocos podem ser encontrados com várias resistências, mas precisam ser aplicados
com técnicas corretas, uma vez que apresentam alta retração na secagem.
Características gerais dos blocos de concreto:

Os materiais constituintes são: areia, pedra, cimento, água e aditivos para aumentar a coesão da mistura
ainda fresca. São produzidos por vibro- compactação e, posteriormente, curados em câmara úmida com
algum tipo de aquecimento. Em cura normal, levam, aproximadamente, um mês para ter a suficiente
resistência para o uso estrutural. Devido aos problemas de retração, só podem ser usados em construções
após a idade de 14 dias. Normalmente são unidades vazadas, com dois ou três furos. Apresentam uma
gama de resistência que varia entre 4,5 MPa e 20 MPa. O ganho de resistência é conseguido pelo aumento
no teor de cimento, pela carga de compactação, pelo número de vibrações e pelo baixo fator
água/cimento. São fabricados vários tipos e tamanhos de blocos, com diferentes funções, os quais seguem
as modulações de 7,5 cm, 10 cm, 15 cm e 20 cm, conforme a malha modular definida no projeto.
Características gerais dos blocos cerâmico:

O ingrediente básico das unidades cerâmicas é a argila. A argila é composta de sílica, silicato de alumínio e
variadas quantidades de óxidos ferrosos. A argila pode ser calcária ou não calcária. No primeiro caso, a
argila, quando cozida, produz um bloco ou tijolo de cor amarelada. A não calcária contém de 2% a 10% de
óxido de ferro e feldspato e produz uma unidade de variados tons vermelhos dependendo da quantia de
óxido de ferro. A argila apropriada para a fabricação de blocos e tijolos deve ter plasticidade quando
misturada com água, de tal maneira que possa ser moldada; deve ter suficiente resistência à tração para
manter o formato depois de moldada; enfim, deve ser capaz de fundir as partículas quando queimada a
altas temperaturas.
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Especificações normativas de classificação das unidades em concreto

A nova versão da NBR 6136 (2006) fixa os requisitos para a classificação dos blocos vazados de
concreto simples destinados à alvenaria com ou sem função estrutural. As classificações gerais de uso
das unidades são:
 Classe A: com função estrutural, para uso em elementos de alvenaria acima ou abaixo do nível do
solo, cuja resistência característica à compressão é (fbk ) ≥ 6 MPa;
 Classe B: com função estrutural, para uso em elementos de alvenaria acima do nível do solo, cuja
resistência característica à compressão é (fbk ) ≥ 4 MPa;
 Classe C: com função estrutural, para uso em elementos de alvenaria acima do nível do solo, cuja
resistência característica à compressão é (fbk ) ≥ 3 MPa;
 Classe D: sem função estrutural, para uso em elementos de alvenaria acima do nível do solo, cuja
resistência característica à compressão é (fbk ) ≥ 2 MPa.
Argamassas de assentamento para alvenaria

Funções da argamassa:
 Transmitir as ações verticais e horizontais atuantes
 Garantir o monolitismo e solidez da parede
 Absorção das deformações provocadas pelas cargas atuantes
 Compensar as irregularidades causadas pelas variações dimensionais das unidades
Materiais constituintes da argamassa

 CIMENTO: Em geral se utiliza cimento Portland Comum, mas podem ser usados outros tipos de
cimento, tais como o Pozolânico e o Alto-Forno. O aumento da proporção de cimento da
argamassa, no estado fresco, acarreta maior exsudação, menor tempo de endurecimento e
aumento da retração e coesão. No estado endurecido, acontece o aumento da resistência à
compressão, da aderência e a diminuição na capacidade de acomodar as deformações.
 CAL: é utilizada no preparo da argamassa de assentamento, com uma percentagem de
componentes ativos, CaO e MgO, superior a 88%. Normalmente, utiliza-se a cal hidratada para as
argamassas de assentamento. Podem também ser utilizados cales extintas em obra. A cal nas
argamassas possibilita, no estado fresco, um aumento na trabalhabilidade, retenção de água e
coesão. No estado endurecido, o aumento na proporção de cal provoca um aumento na aderência
superficial, na capacidade de deformação e da resistência no tempo.
 AREIA: é o agregado inerte na mistura e tem a função de reduzir a proporção dos aglomerantes e
de diminuir os efeitos nocivos do excesso de cimento. O ensaio de análise granulométrica permite
determinar o tamanho dos grãos de areia através das percentagens retidas ou passantes em cada
peneira. Com a análise granulométrica, verifica-se a distribuição dos grãos de areia em diferentes
peneiras, determinando se a areia é contínua ou descontínua. Isso pode influenciar as propriedades
da argamassa no estado fresco, tais como a consistência, a coesão e a retenção de água. Poderá,
igualmente, ter influência em propriedades da argamassa no estado endurecido, tais como a
porosidade, a permeabilidade e a densidade.
 ÁGUA: a quantidade de água deve ser tal, que garanta boa produtividade no assentamento, sem
causar a segregação dos constituintes. A água deve ser cristalina e isenta de produtos orgânicos. A
adição de água durante o assentamento da alvenaria, para repor a água evaporada e manter
constante sua fluidez, deve ser feita com cuidado e, sempre que possível, deve ser evitada.
Materiais constituintes da argamassa – Tipos de argamassas

 ARGAMASSA DE CAL: é a argamassa mais tradicional da alvenaria, muito encontrada em
construções históricas. Constitui-se de mistura de cal e areia. O endurecimento acontece devido à
carbonatação da cal formando o carbonato de cálcio (CaCOB3B) e não por perda de água ou pega
do material ligante. Em função da ausência do cimento, o desenvolvimento da resistência à
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compressão é lento e pode durar anos. Por isso, os valores de resistências alcançados são baixos,
ou seja, menores que 2 MPa.
 ARGAMASSA DE CIMENTO: é feita com cimento Portland e areia. Adquire a resistência com
rapidez, garantindo a execução de diferentes fiadas de parede sem o problema de esmagamentos
nas argamassas das fiadas inferiores. A resistência é obtida pela quantidade de cimento em relação
à areia. São adequadas para o assentamento em regiões em contato com água e para o
nivelamento da primeira fiada das alvenarias. As misturas ricas em cimento são antieconômicas e
podem facilitar o aparecimento de fissuras por retração.
 ARGAMASSAS MISTAS: constituídas de cimento, cal e areia, quando adequadamente dosadas,
apresentam a combinação das vantagens das argamassas de cal e das argamassas de cimento. A
presença do cimento confere à argamassa um aumento da resistência à compressão nas idades
iniciais. A cal melhora a trabalhabilidade da mistura e a retenção de água, diminuindo os efeitos de
retração na argamassa. Por isso, essas argamassas são as mais adequadas para o uso em alvenaria
estrutural. Atualmente, a crescente exigência do meio técnico quanto a ritmo, velocidade e
organização da produção tem deixado as argamassas tradicionais (cimento, cal e areia) em segundo
plano, pela dificuldade de manuseio e controle das percentagens de cada material. De uma
maneira geral, isso incentivou o surgimento das argamassas industrializadas, cujos materiais estão
prontos e apenas se adiciona água à mistura.
 ARGAMASSAS INDUSTRIALIZADAS: nesse tipo de argamassa, a cal é substituída por aditivos,
plastificantes ou incorporadores de ar. Esse tipo de argamassa resulta numa menor resistência de
aderência e compressão comparativamente às produzidas com cal. Nas argamassas com aditivos
incorporadores de ar, a resistência à compressão diminui se o tempo de mistura em betoneira for
excessivo, geralmente acima de 3 minutos (Mohamad et al., 2000). As argamassas industrializadas
possuem, nos seus componentes, diversos materiais que garantem propriedades específicas ao
produto quando no estado fresco. Portanto, para as argamassas industrializadas desenvolvidas por
empresas especializadas, antes de se recomendar o uso em alvenarias estruturais, devem-se
verificar os ensaios de desempenho do produto, principalmente para obras de maior
responsabilidade estrutural.
Grautes para alvenaria

O graute é um concreto ou argamassa com suficiente fluidez para preencher os vazios dos blocos
completamente e sem separação dos componentes. Tem a finalidade de aumentar a capacidade de
resistência à compressão da parede e de solidarizar as ferragens à alvenaria, preenchendo as
cavidades onde estas se encontram. Pode também ser usado como material de enchimento em
reforços estruturais e em zonas de concentração de tensões.
As principais propriedades que o graute deve apresentar são:
 consistência: a mistura deve apresentar coesão e, ao mesmo tempo, ter fluidez suficiente para
preencher todos os furos dos blocos;
 retração: a retração não deve ser tal que possa ocorrer separação entre o graute e as paredes
internas dos blocos;
 resistência à compressão: a resistência à compressão do graute, combinada com as propriedades
mecânicas dos blocos e da argamassa, definirá as características à compressão da alvenaria.
Grautes para alvenaria – Materiais constituintes

Os grautes são compostos por cimento, areia, pedrisco, água e, em certos casos, pode ser adicionada cal na
mistura para diminuir a sua rigidez. Os Quadros 16 e 17 indicam as granulometrias recomendadas para as
areias e pedriscos de acordo com ASTM C404 (1987).
Grautes para alvenaria – Dosagem
O graute deve ser dosado para que atinja as características físicas e mecânicas necessárias para o bom
desempenho estrutural da parede. É recomendável que seja sempre realizado ensaio de prismas feitos com
material a ser utilizado na obra, para verificar se a especificação de materiais proporciona o resultado de
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resistência desejado. Em caso de obras pouco carregadas, no entanto, podem- se utilizar alguns traços
clássicos de grautes.
Grautes para alvenaria – Proporcionamento, mistura e lançamento

O proporcionamento dos materiais componentes do graute deve ser feito de tal forma que as quantidades
especificadas possam ser controladas e mantidas com uma precisão da ordem de ± 5%. A mistura dos
materiais constituintes deve efetuar-se mecanicamente por um tempo não menor que 5 minutos e
suficiente para proporcionar boa homogeneidade.
O lançamento do graute geralmente é realizado em duas ou três camadas ao longo da altura da parede,
conforme a fluidez do material. O aumento no número de camadas de lançamento permite que se use um
graute com menor teor de água/cimento e maior controle no preenchimento dos furos verticais dos blocos,
diminuindo a possibilidade de segregação e de ocorrência de vazios na parede.
Geralmente, a própria pressão hidráulica gerada pela coluna líquida é, muitas vezes, suficiente para o
adensamento. Em alguns casos, no entanto, pode ser necessário vibrá-lo (vibradores de agulha de pequeno
diâmetro) ou compactá- lo manualmente (barras de aço). Pode-se encontrar no mercado produtos a base
de cimento de alta resistência inicial, com agregados graduados, adições, aditivos plastificantes e
compensadores de retração para o grauteamento dos furos do bloco e solidarização da armadura. Esses
grautes possuem como características principais a alta fluidez, a baixa retração na secagem e resistências
iniciais superiores a 30 MPa aos três dias de idade.
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10 Argamassas
Argamassas são materiais de construção, com propriedades de aderência e endurecimento, obtidos a partir
da mistura homogênea de um ou mais aglomerantes, agregado miúdo (areia) e água, podendo conter ainda
aditivos e adições minerais.
Classificações
Classificação das argamassas segundo as suas funções:
Classificação das argamassas segundo as suas funções :
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Argamassa de assentamento de alvenaria

A argamassa de assentamento de alvenaria é utilizada para a elevação de paredes e muros de tijolos ou
blocos.
Principais funções das juntas de argamassa na alvenaria :

 unir as unidades de alvenaria de forma a constituir um elemento monolítico,
contribuindo na resistência aos esforços laterais;
 distribuir uniformemente as cargas atuantes na parede por toda a área resistente dos blocos;
Principais funções das juntas de argamassa na alvenaria :

 selar as juntas garantindo a estanqueidade da parede à penetração de água das chuvas;
 absorver as deformações naturais, como as de origem térmica e as de retração por secagem
(origem higroscópica), a que a alvenaria estiver sujeita.
Propriedades essenciais ao bom desempenho das argamassas de alvenaria:

 trabalhabilidade – consistência e plasticidade adequadas ao processo de execução, além
de uma elevada retenção de água;
 aderência;
 Resistência mecânica
 capacidade de absorver deformações.
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Argamassa de revestimento
Argamassa de revestimento é utilizada para revestir paredes, muros e tetos, os quais, geralmente, recebem
acabamentos como pintura, revestimentos cerâmicos, laminados, etc.
Camadas:
 Chapisco;
 Emboço;
 Reboco;
 Camada única;
 Revestimento decorativo monocamada.
Chapisco:
Camada de preparo da base, aplicada de forma contínua ou descontínua, com finalidade de uniformizar a
superfície quanto à absorção e melhorar a aderência do revestimento.
Emboço:
Camada de revestimento executada para cobrir e regularizar a base, propiciando uma superfície que
permita receber outra camada, de reboco ou de revestimento decorativo (por exemplo, cerâmica).
Reboco:
Camada de revestimento utilizada para cobrimento do emboço, propiciando uma superfície que permita
receber o revestimento decorativo (por exemplo, pintura) ou que se constitua no acabamento final.
Camada única:
Revestimento de um único tipo de argamassa aplicado à base, sobre o qual é aplicada uma camada
decorativa, como, por exemplo, a pintura; também chamado popularmente de “massa única” ou “reboco
paulista” é atualmente a alternativa mais empregada no Brasil.
Revestimento decorativo monocamada (ou monocapa) – RDM:

Trata-se de um revestimento aplicado em uma única camada, que faz, simultaneamente, a função de
regularização e decorativa, muito utilizado na Europa;
A argamassa de RDM é um produto industrializado, ainda não normalizado no Brasil, com composição
variável de acordo com o fabricante, contendo geralmente: cimento branco, cal hidratada, agregados de
várias naturezas, pigmentos inorgânicos, fungicidas, além de vários aditivos (plastificante, retentor de água,
incoporador de ar, etc.).
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Principais funções de um revestimento de argamassa de parede :
 proteger a alvenaria e a estrutura contra a ação do intemperismo, no caso dos revestimentos

externos;
 integrar o sistema de vedação dos edifícios, contribuindo com diversas funções, tais como:
isolamento térmico (~30%), isolamento acústico (~50%), estanqueidade à água (~70 a 100%),
segurança ao fogo e resistência ao desgaste e abalos superficiais;
Propriedades essenciais ao bom desempenho das argamassas de revestimento:
 trabalhabilidade, especialmente consistência, plasticidade e adesão inicial;
 retração;
 aderência;
 permeabilidade à água;
 resistência mecânica, principalmente a superficial;
 capacidade de absorver deformações.
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Resumo das principais propriedades das argamassas associadas às suas funções
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11 Solo-Cimento
Definição e Histórico
 O solo-cimento é o produto resultante da mistura íntima de solo, cimento portland e água que,
após a compactação na umidade ótima, adquire resistência através das reações de hidratação do
cimento.
 1917 – Conceituação do solo-cimento em Salzburg;
 1932 – Relatos dos primeiros trabalhos cientificamente controlados, com pavimentação de 17.000
m2 em Johnsonville, Carolina do Sul, EUA;
 1944 – ASTM – American Society for Testing Materials passou a normalizar ensaios, sendo seguida
pela AASHO – Association of State Highway
NO BRASIL, em 1936, a ABCP – Associação Brasileira de Cimento Portland – regulamentou, pesquisou e
fomentou a sua aplicação.
• 1941 – Pavimentação do Aeroporto de Petrolina-PE.
• 1945 – Execução de uma casa de bombas com 42 m² para abastecer o aeroporto de Santarém-PA;
em Petrópolis, no Vale Florido, foram executadas casas com paredes monolíticas de solo-cimento.
• 1950 – Conclusão da obra do Hospital Adriano Jorge em Manaus, AM, com 10.800 m² em paredes
monolíticas.
• 1960 – Pavimentação de vias urbanas, rodovias e aeroportos, fabricação de blocos e tijolos,
paredes monolíticas, etc.
 Officials, e pela PCA – Portland Cement Association;
Nos últimos anos, no BRASIL, o solo-cimento tem sido mais utilizado em bases de pavimentos rodoviários.
Atualmente, tem despertado o interesse de construtores, sobretudo na fabricação de tijolos modulares.
Vantagens:
• Abundância de matéria-prima;
• Possibilidade de redução de custos;
• Baixo consumo de energia na sua confecção;
• Preservação ambiental.
Materiais Componentes
Solo
Os solos mais adequados são os que possuem as seguintes características (ABCP, 1986):
• 100% dos grãos passando na peneira ABNT 4,8 mm (nº. 4);
• 10% a 50% dos grãos passando na peneira ABNT 0,075 mm (nº. 200);
• limite de liquidez ≤ 45%;
• Índice de plasticidade ≤ 18%.
• Critérios para escolha do solo (Quadro 1.)
Cimento:
Podem ser utilizados cimentos que atendam às seguintes especificações, conforme se apresenta no Quadro
2:
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Dosagem do Solo-Cimento
Consiste na fixação de 03 variáveis: Quantidade de cimentoDepende do tipo de solo e da utilização
pretendida para o material. No Quadro 3 são mostrados os teores de cimento indicados pela ABCP (1986)
para solos arenosos, segundo a Classificação HRB – Highway Research Board.
Quantidade de água
Deve-se trabalhar com teores ótimos de umidade, obtidos por meio do ensaio de compactação.
Massa específica aparente seca máxima
Deve-se trabalhar com a máxima massa específica aparente seca máxima, a qual é obtida com o solo na
umidade ótima determinada no ensaio de compactação.
Solo-Cimento Plástico
Material de característica plástica, similar a uma argamassa de emboço. Para a sua dosagem, a PCA (1971)
estabelece a utilização de teores de cimento, em peso, 4% acima daqueles sugeridos para o solo-cimento
compactado, na sua densidade máxima.
Normas de Dosagem
A experiência brasileira se baseia nas normas da PCA – Portland Cement Association, que dispõe de duas
normas de dosagem:
 Norma Geral:
• identificação e classificação do solo;
• escolha do teor de cimento para o ensaio de compactação;
• execução do ensaio de compactação;
• escolha dos teores de cimento para o ensaio de durabilidade;
• moldagem de corpos-de-prova para o ensaio de durabilidade;
• execução do ensaio de durabilidade por molhagem e secagem;
• escolha do teor de cimento adequado em função dos resultados obtidos.
 Norma Simplificada:
• ensaios preliminares do solo;
• ensaio de compactação do solo-cimento;
• determinação da resistência à compressão simples aos sete dias;
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• comparação entre a resistência média obtida aos sete dias e a resistência admissível para o
solo-cimento produzido com o solo em estudo.
 Observações: A norma geral apresenta a desvantagem prática de requerer muito tempo para a
realização dos ensaios, sobretudo os de durabilidade, que requerem cerca de quarenta dias.
• Com base na correlação estatística de resultados de ensaios de durabilidade e resistência à
compressão simples em corpos-de-prova, aplicados a mais de 2400 tipos de solos arenosos, a
PCA apresentou a norma simplificada de dosagem.
• O uso da norma simplificada se restringe aos solos que contenham no máximo 50% das
partículas com diâmetro equivalente inferior a 0,05 mm (silte mais argila) e no máximo 20% de
partículas com diâmetro equivalente inferior a 0,005 mm (argila).
Sistemas de Aplicação
Fundações
• O solo-cimento apresenta grande potencial para aplicação em fundações diretas em obras de
pequeno porte;
• Em solos arenosos compactos ou argilas duras, as larguras podem ser da ordem de 40 cm, com
profundidade de 30 cm a 40 cm, bastando compactar a mistura na própria cava. Paredes internas
que não recebam outras cargas, senão o peso próprio, podem ter fundações com 20 cm de largura,
embutidas de 20 cm a 30 cm no terreno (CEPED, 1984);
• Em locais de solo colapsível é recomendável que se impermeabilizem as áreas molháveis, como
varandas, banheiros, cozinhas, lavanderias, calçadas e pavimentos externos; que sejam
providenciados meios para o rápido escoamento das águas pluviais e também as de limpeza e
manutenção, procurando-se trabalhar com caimento mínimo de 2% em calçadas e pavimentos
externos, evitando-se o acúmulo de água (água parada) nas proximidades das paredes e das
fundações;
• Estudos estão sendo realizados em vários centros de pesquisa, nos quais se objetiva avaliar o uso
do solo-cimento em fundações profundas.
Tijolos e Blocos
• Constituem alternativas para a execução da alvenaria em habitações e outras edificações.
• Vantagens: Os equipamentos utilizados são simples e de baixo custo, permitindo operação no
próprio canteiro;
• A resistência à compressão dos tijolos, em geral, é superior à do tijolo de barro cozido, e a
qualidade final é superior;
• Apresentam textura uniforme, dimensões regulares e superfícies planas, gerando economia de
argamassa de revestimento;
• São bastante atrativos do ponto de vista ecológico, pois não passam pelo processo de cozimento;
• Algumas prensas podem fabricar até sete tipos diferentes de tijolos, bastando apenas trocar os
moldes.
• Podem ser produzidos tijolos maciços, tijolos modulares com encaixe, canaletas, placas de
revestimento e elementos decorativos.
• execução das edificações com aplicação das técnicas da alvenaria estrutural;
• redução da necessidade de rasgos nas paredes e do consumo de tubulações nas instalações
hidráulicas e elétricas, que podem ser embutidas nos furos dos tijolos;
• redução da necessidade de fôrmas, pois os furos coincidentes dos tijolos possibilitam a execução
de canaletas, vergas e colunas grauteadas;
• execução de paredes com tijolos aparentes, dispensando-se a utilização de argamassas de
aderência, emboço e reboco;
• aplicação de argamassa de gesso ou massa única diretamente sobre os tijolos;
• possibilidade de assentamento de azulejos sem necessidade de chapisco e massa grossa;
• possibilidade de dispensa ou redução do uso de argamassa de assentamento dos tijolos;
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• Prensa Manual na Figura 2 é mostrado um modelo de prensa manual e na Figura 3, uma construção
em dois pavimentos, construída com alvenaria aparente.
Parede Monolítica
Em paredes monolíticas, o solo-cimento é compactado dentro das fôrmas, em blocos horizontais
sucessivos. A compactação na umidade ótima permite a imediata desfôrma do bloco recém-
confeccionado, possibilitando a execução dos blocos seguintes.
Para a colocação de tubulações embutidas, recomenda-se que os rasgos nas paredes sejam feitos logo após
a compactação do material, antes de ocorrerem as reações de hidratação do cimento.
As paredes devem ser curadas por meio de molhagens sucessivas na primeira semana após a sua
confecção. O Manual de Construção com Solo-Cimento, do CEPED (1984), traz detalhadamente o processo
de construção das paredes monolíticas, bem como os critérios para a escolha do solo e para a dosagem a
ser utilizada na confecção do solo-cimento.
Vantagens das Paredes Monolíticas (CEPED, 1984):
• não há necessidade de confecção dos tijolos e blocos, propiciando economia no custo da mão-de-
obra;
• não há necessidade de grandes áreas para a fabricação, cura e estocagem desses materiais;
• é possível, muitas vezes, utilizar o solo do próprio local, reduzindo-se os custos com transporte;
• dispensa o uso de revestimento;
• reduz o custo da parede em torno de 40%, se comparado ao da alvenaria convencional.
Espessura das Paredes (CEPED, 1984):
• Deve ser calculada em função da altura. Considerando-se esbeltez igual a 80, tem-se: d = 0,043L,
onde d = espessura da parede (m) e L = altura da parede (m).
• Recomenda-se espessura mínima de 12 cm.
• Paredes externas devem ser impermeabilizadas.
• A Figura 4 ilustra o processo de execução de uma parede monolítica.
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Aproveitamento de Resíduos de Construção
A incorporação de resíduos de concreto, na confecção de tijolos de solo-cimento, tende a propiciar

melhorias substanciais nas propriedades de resistência e absorção do solo-cimento.
Tratam-se de materiais granulares, com tendência de proporcionar redução no consumo de cimento na
confecção dos tijolos.
O aproveitamento dos resíduos de construção na confecção dos tijolos, portanto, pode ter um papel
importante na sociedade, pois viabiliza uma opção de baixo custo, plenamente inserida no contexto do
desenvolvimento sustentável (Souza, 2006).
A Figura 5 mostra tijolos maciços de solo-cimento confeccionados com resíduos de concreto
imediatamente após a prensagem.
O resíduo de concreto é também uma excelente alternativa para a confecção do solo-cimento plástico para
uso em estacas moldadas in loco (Machado et al., 2005) . Entre várias composições estudadas, os melhores
resultados de resistência à compressão e módulo de elasticidade foram obtidos para as composições com
relação 1:1 entre o solo e o resíduo, indicando haver um elevado coeficiente de segurança para uso em
estacas moldadas in loco, para cargas de trabalho inferiores a 50kN.
Dada a variabilidade dos resíduos de construção, contudo, considera-se imprescindível a realização de
ensaios de laboratório e controle de qualidade dos materiais utilizados.
Inspeções periódicas em obras também são necessárias, pois propiciam avaliação visual do material e
aprimoramento das técnicas construtivas empregadas.
O uso dos resíduos de construção na composição de novos materiais deve ser feito de forma cuidadosa,
amparada pela realização intensa de pesquisas, de modo que o seu aproveitamento seja feito de forma
eficaz, com segurança e credibilidade.
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12 Madeira como Material de Construção
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 Direções ou eixos principais:

• Direção tangencial – direção tangencial aos anéis de
crescimento
• Direção radial – direção radial aos anéis de crescimento
• Direção axial – longitudinal em relação ao caule
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 Resistência ao fogo: A madeira é classificada, à exceção dos casos em que a sua

espessura é reduzida, como combustível e medianamente inflamável quando sujeita ao
fogo. A combustão das camadas superficiais da madeira proporciona uma superfície da
carbonização protetora que isola a restante secção da madeira do oxigênio, diminuindo
a propagação do fogo. O carbono é o material predominante na madeira,
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aproximadamente 46%. Apesar de ser um material combustível, apenas atinge a

combustão para temperaturas superiores a 300ºC, portanto mais resistente do que o
betão e o aço. Existem tratamentos para conferirem à madeira excelentes propriedades
de resistência ao fogo.
 Resistência química: madeira possui estabilidade química, não reagindo a agentes
oxidantes ou redutores.
 Tração paralela às fibras: A madeira possui uma elevada resistência à tração paralela às
fibras. Como exemplo de peças solicitadas a este esforço, podem-se referir a linha e o
pendural das treliças.
A relação entre a tensão e a deformação é

praticamente linear até á ruptura.
 Compressão paralela às fibras: A resistência à compressão paralela às

fibras da madeira é elevada. Como exemplo de peças sujeitas a este
esforço podem-se referir os pilares, os montantes e as pernas das
treliças.
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A relação entre tensão e deformação é linear numa

primeira fase e não linear na segunda fase.
A resistência à tração é superior à resistência à compressão no caso de madeiras livres de

defeitos (nós).
 Flexão: A resistência à flexão das madeiras é elevada. Exemplo de

peças: vigas, vigotas, madres e pernas das coberturas.
 Compressão perpendicular às fibras: A resistência à compressão perpendicular às fibras da

madeira é menor que na direção paralela às fibras. A relação tensão de compressão
perpendicular às fibras-deformação, é inicialmente linear, passando para um estado de
esmagamento sem ser perceptível, de imediato, a ruptura da peça.
Este esforço é característico nas zonas de apoio das vigas, onde se
concentra toda a carga em pequenas superfícies que deveriam ser
capazes de transmitir a reação sem sofrer deformações.
 Tração perpendicular às fibras: A resistência à tração perpendicular às fibras da madeira é

baixa (~ 30 a 70 vezes menor que na direção paralela às fibras). Deve-se à existência de
poucas fibras na direção perpendicular ao eixo da árvore e à conseqüente falta de
travamento das fibras longitudinais.
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A madeira é um material higroscópico (permuta contínua de água com o meio). O ponto de

equilíbrio é aquele em que é nulo o saldo das permutas de água da madeira com o exterior.
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7. Durabilidade
O tratamento da madeira deve ser realizado para prevenir sua deterioração, ampliando assim
seu tempo de vida útil. O mais comum é o químico, com a fixação de elementos preservativos
na madeira, tornando-a mais resistente à ação de fungos e insetos (brocas e cupins).
O tratamento da parte interna da madeira consiste na troca da seiva (madeira verde) por
solução que contém elementos preservantes. Após a secagem, os elementos conservantes
ficarão retidos dentro da madeira. O tratamento pode ser realizado de maneira manual ou
industrial (com a utilização de equipamentos específicos).
O processo de tratamento manual é muito utilizado nas pequenas propriedades para o
tratamento de mourões. Nesse sistema trabalha-se sem pressão e obrigatoriamente em galpão
aberto, ventilado e com o piso impermeabilizado.
O tratamento industrial é realizado a vácuo ou sob pressão em autoclave utilizando produtos
preservativos. A autoclave é um cilindro que suporta pressão, onde a madeira é introduzida e
em seguida os produtos químicos preservantes são injetados. As pressões utilizadas são
superiores a atmosférica e as etapas de tratamento são: colocação da madeira; início do vácuo;
injeção da solução preservante; tratamento com o vácuo; término do vácuo e retirada da
solução excedente.
O preservante ideal é aquele que consegue permanecer na madeira, é tóxico aos fungos e
insetos, mas que não é prejudicial aos homens e animais.
Os preservantes mais utilizados são:
• Oleossolúveis - Para o tratamento de madeira a ser usada em contato direto com o solo, os
mais importantes são o creosoto e o pentaclorofenol.
• Hidrossolúveis - São constituídos pela associação de vários sais: sulfato de cobre, bicromato
de potássio ou sódio, sulfato de zinco, ácido crômico, ácido arsênico, ácido bórico e outros.
Existe outro processo de tratamento da madeira sem a utilização de produtos químicos, mas o
mesmo não é utilizado no Brasil em escala industrial, conhecido como termorretificação -
consiste apenas em expor a madeira a temperaturas elevadas (120 a 200ºC), diminuindo tanto
o ataque de fungos quanto a variação dimensional da madeira, mas altera a cor (mais escura).
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13 Polímeros
São materiais artificiais formados pela combinação do carbono com oxigênio, hidrogênio, nitrogênio e
outros elementos orgânicos ou inorgânicos que, embora sólidos no seu estado final, em alguma fase de sua
fabricação apresentam-se sob a condição de líquidos, podendo, então, ser moldados nas formas desejadas.
Existem vários processos para a obtenção da forma desejada: moldagem por compressão, por
transferência, por injeção, por extrusão, etc. Todos baseiam-se sempre na aplicação de calor e pressão,
juntos ou independentemente.
Fabricação
Matéria-prima
básica
Matéria-prima Monô-
TRANSFORMAÇÃO intermediária meros
Polímeros Copolímeros
As matérias-primas básicas podem ser de origem mineral, vegetal ou animal, como: nitrogênio, areia,
calcário, cloreto de sódio, carvão, petróleo, matéria vegetal, madeira, etc. Não se usam essas matérias-
primas ao natural, e sim seus derivados (matérias-primas intermediárias). A partir desses derivados, obtêm-
se os monômeros que vão formar, por adição ou condensação, os polímeros (quando formados por
monômeros iguais) ou copolímeros (quando formados por monômeros desiguais).
De um modo geral, o produto fornecido pelas grandes indústrias químicas para posterior fabricação dos
artefatos poliméricos, é denominado monômero (quando constituído por moléculas simples) ou polímero
(quando constituído pela combinação de monômeros).
A diferença básica entre plástico e polímero é que plástico é o nome popular do polímero.
Classificação
Termoplásticos
Amolecem quando aquecidos, sendo então moldados e posteriormente resfriados. No entanto, não
perdem suas propriedades nesse processo, podendo ser novamente amolecidos e moldados.
Exemplos: polietileno, poliestireno, acrinolitrina (orlon), nylon, polibuteno, cloreto de polivinila (PVC),
acetato de polivinila (PVA), cloreto de vinila, acetato de vinila, propileno isotático, acrílicos.
Termofixos
Moldagem pela reação química irreversível entre as moléculas do material, tornando-o duro e quebradiço,
não podendo ser moldado outra vez.
Exemplos: fenol formaldeído (baquelite), uréia formaldeído, poliéster (dracron), resina alquídica, resina
epóxi, melaminas.
Elastômeros
São um grupo à parte, assim chamados por apresentarem grande elasticidade, sendo, também,
denominados borracha sintética.
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Exemplos: policloropreno (neoprene), isobutileno-isopreno (butyl), politetrafluoretileno (teflon, viton),

polissulfeto (tiokol), estireno-butadieno (SBR), poliuretana (adiprene), polisiloxano (silicones), polietileno
clorossulfonado (hypalon).
Propriedades
Principais vantagens dos polímeros:
 Pequeno peso específico (média 1g/cm³);
 Isolantes elétricos;
 Possibilidade de coloração como parte integrante do material;
 Baixo custo;
 Facilidade de adaptação á produção em massa e processos industrializados;
 Imunes à corrosão.
As desvantagens são, em resumo, a fraca resistência aos esforços de tração, ao impacto, dilatação,
deformação sob carga, rigidez, resistência ao calor e às intempéries.
Pesquisa e Aperfeiçoamento
Busca-se a melhoria de quatro características:
 Ponto de fusão: polímereos comuns fundem-se entre 100 e 300°C. Pesquisas acima de 800°C par
competirem com as cerâmicas;
 Módulo de rigidez: para ampliar seu campo de aplicação, sendo, pelo menos, igual ao do cobre
(atualmente é a metade deste valor);
 Alongamento de ruptura: a meta é conseguir um polímero com alongamento máximo de 10%;
 Resistência à dissolução: aumentar a resistência à dissolução provocada por substâncias químicas.
O Polímero na Construção
Cloreto de polivinila (PVC)
Obtido a partir do acetilieno Ed cloreto de hidrogênio, é mais comum, pois possui baixo custo. Seu maior
uso é na fabricação de tubulações de água, esgoto e eletricidade (baixo preço, facilidade de manuseio,
imunidade à ferrugem e economia de mão-de-obra). Também tem uso em coberturas no formato de telhas
de até 20m, translúcidas ou opacas.
Na eletrotécnica, o PVC substitui a borracha isolante, sendo utilizado em isolamentos por sua pequena
absorção de umidade.
Poliestireno
Dá superfícies brilhantes e polidas, mas resiste pouco ao calor e é quebradiço devido à pouca flexibilidade.
Muito utilizado em aparelhos de iluminação mais econômicos. Existe o poliestireno de alto impacto que
podem ser usado para fabricação de conexões de materiais sanitários e também, assentos para vasos
sanitários.
Poliestireno Expandido (Isopor)
Apresentam-se sob a forma de esferas que são comprimidas dentro de um molde fechado, por intermédio
de um gás que se dilata quando aquecido. Após fabricados, os blocos são cortados em placas nas
espessuras desejadas por um fio aquecido a 150°C, por ser o método que oferece uma superfície de corte
mais bem acabada.
Pelo peso (leve) é facílimo de ser trabalhado. Ótimos resultados quando aplicado em pisos flutuantes,
sanduíches em painéis para paredes divisórias, decoração, forros, isolamento acústico e isolamento
térmico. Deve-se ter o cuidado de usar chapas de espessura maior que 20mm, a fim de garantir suas
propriedades isolantes, pois, abaixo de 20mm, defeitos de fabricação alteram suas características.
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Polietileno
Baixo custo e facilidade de ser trabalhado. É flexível, possuindo fracas propriedades mecânicas e baixa
resistência ao calor. Uma interessante aplicação é sob a forma de folhas azuladas e transparentes vendidas
em rolos de 50m, que proporcionam:
 Proteção de paredes e lajes contra a chuva;
 Cobertura de materiais depositados ao ar livre;
 Cobertura protetora para equipamento;
 Proteção contra poeira em reformas, demolições, etc.
Nylon
É um dos mais nobres e de melhores qualidades dos polímeros. Usado como reforço nas telhas plásticas de
fibra de vidro, em buchas para fixação que substituem com vantagens os chumbadores comuns. Em
eletrotécnica, é usado por sua grande resistência à dissolução e novo campo tem-se aberto com a
fabricação de dobradiças e outras “ferragens” em nylon.
Fiberglass
Combinação de fibras de vidro com resina poliéster ou, mais raramente, com epóxis ou melaminas. Forma
uma estrutura semelhante ao concreto armado, sendo considerado tão nobre quanto o aço inoxidável, com
resistências superiores às chapas de aço.
Uso em peças estruturais, painéis de vedação, paredes divisórias ou equipamentos. Sua grande vantagem é
a facilidade de adaptação aos processos industriais, de grande valor para o ramo da pré-fabricação.
Também é muito utilizado em coberturas, domos ou chapas onduladas, com grande possibilidade de
emprego como formas para concreto.
Acrílicos
Obtidos a partir do ácido metacrílico e do álcool metílico. São polímeros nobres, de qualidade óticas e
aparência semelhantes ao mais fino vidro. São usados em decoração como paredes divisórias, tapa-vistas e
em substituição ao vidro, principalmente em portas para Box. Também têm aplicação em domos polímeros
para iluminação zenital (opaco ou transparente) possuindo grande resistência ao impacto e boas
características de isolante térmico.
Resinas Alquídicas, Fenólicas e Vinílicas

Largamente utilizadas pela indústria de tintas e vernizes como veículos (meio dispersante do pigmento),
pelas qualidades superiores e facilidade de obtenção.
 Tintas de emulsão (diluente é a água), vernizes, tintas tipo óleo e tintas combinadas com vernizes
são fabricados com o acetato de polivinila (PVA);
 Resinas vinílicas (cloreto de polivinila), associadas com outros elementos, são usadas na fabricação
de elementos poliméricos para piso (como o Paviflex);
 Resinas fenólicas são empregadas nos laminados polímeros (Fórmica) e no revestimento de chapas
(Duraplac);
 A baquelite (fenol formaldeído) tem pouca resistência e flexibilidade, sendo quebradiço. Uso em
placas e elementos de tomadas, interruptores, etc.
Resina Epóxi
São dos mais novos e versáteis polímeros. São formadas de epicloridrina e bisfenol, matérias obtidas do gás
natural.
Possuem boa analogia ao Cimento Portland, pois sós, não apresentam características físicas para utilização
prática, devendo ser combinados com outros materiais. Os epóxis estão sendo aplicados, principalmente,
como revestimentos, por sua dureza e resistência à abrasão e como adesivos de alta resistência para
concreto.
As resinas epóxis são empregadas com as seguintes finalidades:
 Adesivos: excelente resistência química, alta capacidade de liga e resistência final muito elevada.
Liberação para uso e 1 hora;
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 Selante: uso com todos os materiais de construção, possuindo durabilidade e elasticidade muito
maiores que os materiais usuais, como betume e outros termoplásticos;
 Revestimentos: excelente resistência à abrasão. Uso para a preservação de paredes de
reservatórios em contato com agentes químicos agressivos;
 Pavimentação: emprego como antiderrapantes em locais onde não se deseja acréscimo de peso na
estrutura, como em pontes, por exemplo.
Hypalon e Neoprene
São elastômeros ou borrachas sintéticas usadas para impermeabilizações, com qualidades excepcionais de
resistência à ação do ozônio, das intempéries, da luz solar e do calor, não alterando suas condições de
elasticidade e aderência sob condições as mais diversas.
O neoprene apresenta-se semente em duas cores: vermelho e cinza. Usado como gaxetas, para vedação de
paredes de vidro e esquadrias, usado em estruturas, como aparelho de apoio, em juntas de expansão e
como base antivibratória.
O hypalon pode ser composto em cores. O revestimento é aplicado por meio de rolo, pincel ou
pulverização sob vários tipos de superfícies, vulcanizando ao ar livre e transformando-se em uma película
impermeável e elástica. Usado também em placas para revestimento de pisos internos e externos.
Silicones
São obtidos a partir do silício. Indicados para a proteção de superfícies sujeitas às intempéries
(hidrofugação: silicone confere ao material uma tensão superficial sensivelmente menor que a da água que,
sem ter sua tensão superficial rompida, escorre sobre a superfície sem encharcá-la). É interessante saber
que os silicones não realizam uma vedação mecânica da superfície em que são aplicados. O material que
constitui a superfície continua com seus poros livres para “respirar” e pode, até mesmo, absorver água,
dependendo da pressão com que ela for impelida contra a superfície.
Outra aplicação, além de hidrofugante, é o uso como mastique para a vedação de juntas.
Exercícios de fixação
1) Dar o conceito de polímero.
2) Dissertar sobre o processo químico de obtenção dos polímeros.
3) Como podemos classificar os produtos poliméricos? Dissertar.
4) Quais os principais polímeros utilizados na construção civil? Cite exemplos de utilização.
5) Dar o conceito de resina epóxi. Cite as principais utilizações.
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14 Materiais Poliméricos
Utilizados em diversas áreas da construção civil:
 Tubulações hidrosanitárias e elétricas
 Materiais de isolamento térmico
 Fibras
 Pinturas
 Adesivos
 Aparelhos de apoio
 Capas para fios elétricos
 Tomadas
 Disjuntores
 Assentos para vasos sanitários
 Materiais de impermeabilização
 Outros
Materiais Poliméricos
 Origem orgânica
o Baseados em hidrocarbonetos
o Hidrogênio e carbono
 Cadeias longas e flexíveis
o Esqueleto principal
o Átomos de carbono
 Unidades estruturais
o Meros – Monômero
 Polímeros
o Moléculas compostas de vários meros
 Materiais Poliméricos naturais
o Utilizados a milênios
o Couro, seda, lã, madeira, borracha
 Materiais Poliméricos sintéticos
o Variedade de produtos
o Uniformidade do material
o Economia de matéria-prima
 Construção civil
o Maior mercado da indústria dos polímeros
o Aumento da demanda
o Baixa densidade, alta resistência elétrica, baixa condutividade térmica, ductilidade e alta
resistência à corrosão
Utilização dos Materiais Poliméricos

Dependendo de suas propriedades, um determinado polímero pode ser usado em uma ou mais tipos de
aplicações.
A seguir, estão listadas as principais aplicações dos materiais poliméricos na construção civil.
Tintas, Vernizes, Lacas e Esmaltes

Funções das pinturas:
 Proteger o material do ambiente
 Melhorar a aparência
 Proporcionar isolamento elétrico
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 Muitos dos materiais utilizados nas pinturas são polímeros

Definições:
 Tintas: Constituídas essencialmente de uma suspensão de polímeros e pigmentos, os quais podem
ser ativos ou não, em um veículo fluído.
 Vernizes: Soluções de resinas, naturais ou sintéticas, em um veículo (óleo secativo ou solvente
volátil), os quais são convertidos em uma película transparente ou translúcida, após a aplicação em
finas camadas.
 Lacas: Compostas de um veículo volátil, uma resina sintética, um plastificante, grande quantidade
de pigmento não ativo, um solvente muito ativo e, ocasionalmente, um corante.
 Esmaltes: Obtidos adicionando-se pigmentos aos vernizes ou lacas, resultando numa tinta
caracterizada pela capacidade de formar um filme extremamente liso.
Não são considerados como impermeabilização:
 capacidade de impermeabilizar é bastante inferior à dos sistemas normalmente utilizados para esse
fim;
 têm baixa durabilidade, desgastando-se num tempo relativamente curto;
 uso de pinturas é indicado para situações em que possam ser refeitas periodicamente.
Existem várias pinturas impermeáveis à base de materiais poliméricos
 base acrílica, PVA, poliéster, poliuretano, butílicas, alquídicas, silicones, poliestireno e epóxi.
Impermeabilização
Proteção das construções contra a infiltração de água na forma líquida ou na de vapor.
 Os materiais poliméricos são, juntamente com os materiais betuminosos, os materiais mais
utilizados nos serviços de impermeabilização.
Os principais materiais que possuem polímeros em sua composição utilizados em impermeabilização são:
1 Concretos, argamassas ou cimentos modificados com polímeros,
2 Membranas acrílicas e poliméricas, e
3 Mantas poliméricas.
Concretos, Argamassas ou Cimentos modificados com Polímeros

Materiais cimentícios com a incorporação de resinas poliméricas acrílicas e estireno butadieno (SBR) e
aditivos diversos.
 Impermeabilizados pela ação físico-química dos materiais poliméricos que reagem com a cal livre
do cimento, formando sais insolúveis que atuam por hidrofugação do sistema capilar;
 São consideradas impermeabilizações rígidas
o Baixa capacidade de absorver deformações da base.
Podem ser de dois tipos:
 Pré-dosada, consistindo de cimento modificado com polímero ou argamassa polimérica, segundo
as normas NBR 11905 (ABNT,1992) e NBR 9575 (ABNT,2003);
 Dosada em canteiro, quando a argamassa é modificada com polímeros, segundo as normas NBR
11905 (ABNT,1992) e NBR 9575 (ABNT, 2003) e misturada com resinas adequadas.
Usadas para impermeabilização em situações em que existe água de percolação e condensação:
 Pisos não sujeitos a movimentações excessivas da base
 Paredes expostas
 Cozinha
 Banheiros
 Varandas
 Impermeabilizações em situações de água sobre pressão
o Reservatórios de água potável.
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Membranas acrílicas e poliméricas

Membranas acrílicas e poliméricas são consideradas impermeabilizações flexíveis:
 Capacidade de absorver as deformações da base
 Moldadas no local da obra
Membranas Acrílicas
 Compostas basicamente de emulsões acrílicas puras ou estirenadas
 Material estruturante - tela de poliéster ou de poliamida
 Classificadas em dois tipos:
o Sem a adição de cimentos, regida pela NBR 13321 (ABNT, 1995);
o Com a adição de cimentos (Membrana Acrílica Impermeável).
A aplicação das Membranas Acrílicas sem adição de cimento é
semelhante à das emulsões asfálticas:
 Imprimação da região a ser impermeabilizada com o próprio
produto diluído (emulsão acrílica) ou com produtos especiais;
 Aplicação de várias demãos das emulsões acrílicas
intercaladas com o material estruturante – Figura 1
Devem ter uma espessura mínima de 1,5mm
 Necessárias mais de sete demãos de aplicação e um consumo mínimo de resina de 2,5kg/m2.
Aplicações
 Lajes
 Abóbadas sujeitas a intempéries
 Reservatórios
 Lajes de térreo.
Membranas acrílicas com a adição de cimento:
 Impermeabilização por membrana, moldada no local, constituída por resina acrílica em combinação
com cimento Portland.
 Espessura mínima é de 1,0mm, com um mínimo de três demãos e seu consumo mínimo é de 0,8 a
1,0 Kg/m2.
Utilização:
 Superfícies não submetidas à pressão do lençol freático
 Reservatórios superiores
o Calhas
o Jardineiras
Membranas Poliméricas
 Produtos ou conjuntos impermeabilizantes, moldados no local, com ou sem material estruturante,
cujo produto impermeável básico é um polímero;
 Elastômeros sintéticos, solubilizados em solventes apropriados, que possuem boas características
de elasticidade, resistência à fadiga etc;
 Normalizados pela NBR 9396;
 Utilizadas:
o Impermeabilização em grandes áreas, não requerendo proteção mecânica
o Deve-se proteger a impermeabilização contra os raios solares
o Não existem restrições para aplicação em superfícies inclinadas ou verticais
Mantas Poliméricas
 Materiais impermeáveis, industrializados, obtidos por calandragem, extensão ou outros processos,

com características definidas e tendo como componente básico o material polimérico;
o Consideradas impermeabilizações flexíveis e pré-formadas;
 Classificadas em dois grupos de materiais:
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o Mantas elastoméricas pré-fabricadas de base butílica (NBR 9229, ABNT, 1986) ou de EPDM
(NBR 11797, ABNT, 1992);
o Mantas plásticas à base de PVC (NBR 9690, ABNT, 1986) ou de PEAD (NBR 15352, ABNT,
2006);
 Aplicação de forma aderida ou não aderida ao substrato
o Normalmente não são aderidas ao substrato
Forma de aplicação
 Aderida
o Imprimação, aplicação de adesivo, distribuição das mantas e soldagem com adesivos,
aplicação de fitas de caldeação e realização de autofusão por ar quente ou aparelhos
elétricos.
 Não aderida ao substrato
o Criação de um berço amortecedor, distribuição das mantas, soldagem e colocação de
camada de amortecimento
Espessura mínima das mantas é de 0,8mm, sendo recomendada a espessura de 1,0 mm a 1,2 mm, com
consumo médio de 1,10 m2/ m2.
Utilização:
 Cuidados especiais
 Perfurações provocadas por ausência de limpeza prévia, trânsito ou quedas de objetos antes da
aplicação da proteção mecânica;
 Água de percolação, de solo ou de pressão hidrostática positiva, como no caso de
impermeabilização de piscinas;
 Lajes com trânsito de pedestres ou tráfego de veículos - Figura 2.
Adesivos
Substâncias usadas para colar as superfícies de dois materiais sólidos
 Produzir uma junta com elevada resistência ao cisalhamento
Materiais poliméricos usados como adesivos
 Epóxis, elastômeros, acrílico, poliuretano e adesivos naturais (cola animal, caseína, amido e rosina)
 Principal desvantagem
 Limitação da temperatura de serviço
As forças de ligação entre o adesivo e as superfícies aderidas são consideradas eletrostáticas, assim como
as forças de ligações secundárias entre as cadeias moleculares em polímeros termoplásticos
Adesivos estruturais à base de epóxi

 Pastas ou líquidos obtidos pela mistura de dois componentes, um catalisador e uma resina à base
de epóxi, que reagem entre si, proporcionando aderência das partes que se quer colar
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 Apresentam grande dureza e adesão às mais variadas superfícies tais como: o concreto, o aço, o
alumínio, o vidro, a cerâmica, a madeira etc
Adesivos à base de elastômeros (borrachas) e acrílico

 Solventes que permitem a mobilidade das moléculas do adesivo
 Proporcionam grande aderência de chapiscos e argamassas aos mais diversos substratos
Adesivos à base de poliuretano

 Monocomponentes, tixotrópicos prontos para uso, ativados por agentes externos
 Utilizados para realizar colagens flexíveis, reparos de azulejos, cubas de pia, espelhos etc
Isolamento Térmico
Poliestireno expandido - Isopor

 Polímero mais utilizado como isolante térmico
 Origem sintética com grande quantidade de bolhas de ar em seu interior
 Produto termoplástico com estrutura de células fechadas obtido pela expansão do estireno
polimerizado por intermédio de um gás que se dilata quando aquecido
 Produzido nas formas de placas de várias espessuras, blocos maciços ou vazados, meia cana,
segmentos, perfis, recipientes granulados etc
 Aplicado em pisos flutuantes, sanduíches em
painéis para paredes divisórias, decoração, forros,
isolamento acústico e isolamento térmico e como
formas de estruturas nervuradas – Figuras 4 e
Figura 5
Fibras Poliméricas
Estruturas alongadas de origem natural ou sintética que, agrupadas unidirecionalmente, apresentam e
atribuem aos compósitos maior resistência à tração
Polímeros em fibras:
 Estirados na forma de longos filamentos com uma relação comprimento-diâmetro de pelo menos
100:1
 Maioria dos polímeros em fibras é usada na indústria têxtil
 Fibras aramides são empregadas em materiais compósitos
 Nos últimos anos tem sido cada vez maior a utilização de concretos com fibras
Fibras para Concretos

Concreto reforçado com Fibras:
 Material feito com cimento Portland, agregados e fibras descontínuas misturadas
 Vem sendo utilizado desde 1960
o Fibras de asbestos misturadas ao cimento
 Outros tipos de fibras
o Aço, polipropileno, carbono, vidro, náilon, celulose, acrílico, polietileno, madeira, sisal etc
 As mais utilizadas são as de aço, polipropileno e náilon
 A real contribuição das fibras é aumentar a ductilidade do concreto
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Fibra de polipropileno
 Fibra de polímero mais utilizada em concretos
 Encontradas no mercado
 Monofilamentos cilíndricos e na forma de multifilamentos fibrilados (Quadro 2 e Figura 6)
Fibras de náilon para reforço de concreto, argamassa e gesso

 Monofilamentos de náilon 6.6 puro (Quadro 2 e Figura 6)
 Usados em execução de pavimentos rígidos, pavimentação de pontes, estradas, aeroportos,
concreto projeto para revestimento de túneis, pisos industriais, estacionamentos, obras hidráulicas
e concreto projetado para estabilização de taludes.
Aditivos Químicos
Produtos empregados na elaboração de concretos, argamassas e caldas de cimento

 Modificar certas propriedades do material fresco ou endurecido
 Devem ser usados com muito cuidado
 Efeitos secundários indesejáveis e porque a dosagem influi muito no resultado
São largamente utilizados no preparo de concretos, argamassas e caldas de cimento
 Quarto componente do concreto, além da água, do cimento e dos agregados
 Tendência crescente da utilização dos aditivos
 Melhoria da relação custo-benefício com a utilização desses materiais
Vários tipos de aditivos para concreto têm sua composição baseada em polímeros
 Aditivos aceleradores de pega
 Naftaleno sufonados e melanina sulfonada
 Aditivos plastificantes e superplastificantes
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 Naftaleno sulfonado, lignosulfatos, melanina formaldeído, policarboxilatos, alquil-aril sulfonado

 Incorporadores de ar
 Resinas alqui-aril sulfonadas
 Desmoldantes
 Parafina
 Outros
Mástiques ou Selantes
Composições pastosas usadas para calafetar juntas de dilatação, fissuras, furos etc
 Propriedades
o Dúctil, elástico e aderente
Tipos de mástiques à base de materiais poliméricos:
 Resina alquídica, acrílica, silicone, poliuretano, borracha clorada (Figura 7)
e polisulfeto, dentre outros
Silicone
Monocomponente, tendo como matérias-primas o silício e o cloro e, como
principal característica, a colagem, vedação e selagem de materiais como a cerâmica, o metal, o vidro, o
plástico, a madeira, o concreto, o gesso e outros;
Acrílicos
Polimerização de derivados acrílicos, principalmente dos ésteres do ácido
acrílico e do ácido metacrílico
Poliuretano
Juntamente com os de silicone são os mais utilizados na construção civil
(Figura 8)
Materiais para Reabilitação de Estruturas de Concreto
Reparos, recuperações e reforços de estruturas de concreto:

 Materiais poliméricos ou que possuam polímeros nas suas composições
 Os polímeros mais encontrados na composição de argamassas, grautes e concretos empregados
nos materiais de reparo
 Acrílico, o SBR (Borracha de Estireno Butadieno), o epóxi e o PVA
 Injeção de fissuras passivas das estruturas de concreto
 Epóxi
 Natas de cimento aditivadas com plastificantes ou superplastificante à base de naftaleno
sulfonado, lignosulfatos, melanina formaldeído, policarboxilatos e alquil-aril sulfonado
 Adesivos empregados na união de concreto velho com o material de reforço
 Epóxi ou acrílica
 Argamassas de reparo ou reforço projetadas
 Emulsões de base acrílica ou SBR
Espumas
Materiais plásticos muito porosos:

 Espumação
o Inclusão de um agente de insuflação
 Mediante aquecimento, se decompõe com a liberação de um gás
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Bolhas de gás são geradas

Com o resfriamento permanecem na forma de poros, dando origem a uma
estrutura tal qual uma esponja
o Borbulhamento de um gás inerte através de um material
 Estado fundido
Polímeros comumente submetidos à espumação:
 O poliuretano, o polietileno, a borracha, o poliestireno e o cloreto de polivinila (PVC)
 Usadas geralmente como almofadas em automóveis e mobílias, como embalagens e como isolante
térmico
Espuma rígida de poliuretano

 Usadas em marcenarias e em peças ornamentais
O poliuretano e o poliestireno podem formar espumas flexíveis

 Usadas como material de base em revestimentos e também em juntas de dilatação
Espumas rígidas de PVC de alta densidade

 Extrudadas em vários perfis, usadas principalmente em substituição à madeira
Espuma flexível à base de poliuretano

 Material de isolamento de tubulações de ar-condicionado (Figura 15)
Aparelho de Apoio Elastomérico

Dispositivos que fazem a transição entre a superestrutura e a mesoestrutura ou a infra-estrutura, nas
pontes não aporticadas
Três principais funções dos aparelhos de apoio:
 Transmitir esforços da superestrutura à mesoestrutura ou infraestrutura
 Permitir os movimentos longitudinais, devidos à retração própria da superestrutura e aos efeitos da
temperatura, expansão e retração
 Permitir as rotações da superestrutura provocadas pela carga permanentes e pela carga móvel,
conforme a NORMA DNIT 091 (DNIT, 2006)
Têm comportamento vertical elástico e acomodam movimentos verticais e rotações comprimindo e
deslocando as camadas de neoprene que são utilizadas para esse fim;
Neoprene
 Elastômero ou borracha sintética que apresenta
qualidades excepcionais de resistência à ação do
ozônio, das intempéries, da luz solar e do calor,
não alterando suas condições de elasticidade e
aderência sob condições diversas (Figura 16)
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Principais tipos de Polímeros Termoplásticos e suas características e aplicações
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O Cloreto de Polivinila (PVC)

É mais usado na fabricação de tubulações de água, esgoto e eletricidade. No setor das coberturas, as telhas
de PVC substituem as telhas de vidro, aumentando a iluminação natural em grandes áreas do telhado. Na
eletrotécnica, o PVC substitui a borracha isolante na maioria das aplicações e atua como isolamento devido
à sua pequena absorção de água. E muito utilizado como piso vinílico.
O Poliestireno - polímero do monômero estireno
É um material de grande emprego. Muito utilizado em aparelhos de iluminação mais econômicos. Quando
poliestireno é de alta densidade são feitas conexões de material sanitário e assentos de banheiro; quando o
poliestireno é do tipo expandido (isopor), é usado como isolamento térmico
O Polietileno - Polímero do etileno
É muito utilizado pelo seu baixo custo e pela facilidade de ser trabalhado. É utilizado para proteção de
paredes e lajes contra chuva, eletrodutos, cobertura de materiais e equipamentos e proteção contra poeira
O Náilon - Polímero das amida
É um dos plásticos mais nobres e de melhor qualidade. É usado como reforço nas telhas plásticas, em
buchas de fixação e na fabricação de dobradiças. É usado na eletrotécnica por sua grande resistência à
dissolução.
Os Acrílicos
São plásticos nobres, de qualidade óticas e aparência semelhantes ao vidro. São usados em decoração
como paredes divisórias, tapa-vistas e em substituição ao vidro em portas para Box.
Principais tipos de Polímeros Termofixos e suas características e aplicações
As resinas fenólicas e alquídicas

Usadas na indústria de tintas e vernizes. A resina fenólica é bastante empregada nos laminados plásticos e
no revestimento de chapas.
Os epóxis
Estão sendo aplicados na construção civil, principalmente, como revestimentos, por sua dureza e
resistência à abrasão e como adesivos de alta resistência para concreto. As resinas epóxi são empregadas
para as seguintes finalidades: adesivos, selante, revestimento e pavimentação
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Principais Elastômeros e suas características e aplicações
O Neoprene - polímeros do cloropreno

São elastômeros ou borrachas sintéticas usadas em impermeabilizações. O Neoprene possui diversas
outras aplicações, como, por exemplo, gaxetas, para vedação de paredes de vidro e esquadrias. Também é
usado em juntas de expansão e como base antivibratória em pontes.
Os Silicones - polímeros do siloxano

Os silicones possuem um campo de aplicação limitado na construção civil, sendo especificamente indicados
para a proteção de superfícies sujeitas às intempéries. Recentemente surgiu uma nova utilização dos
silicones como mástiques para a vedação de juntas.
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15 Tintas e Vernizes
Definição
Quando falamos nas tintas e vernizes num sentido mais abrangente, compreende-se qualquer material de
revestimento, de consistência líquida ou pastosa, apto a cobrir, proteger e colorir uma superfície.
Segundo o seu uso podem ser brilhantes ou “mate”, transparentes ou não, coloridas ou incolores, bem como
apresentar resistência a determinados tipos de agentes agressivos. Duas são, portanto, as funções que
normalmente deve preencher uma tinta, quais sejam a de proteger e a de embelezar.
Nesta acepção, tinta é uma composição pigmentada líquida, pastosa ou sólida que, quando aplicada em
camada fina sobre uma superfície apropriada, no estado em que é fornecida ou após diluição ou dispersão em
produtos voláteis, ou fusão, é convertível, ao fim de certo tempo, numa película sólida, contínua, corada e
opaca. A qualidade pretendida, o fim a que se destina a tinta, o fator econômico, entre outros, são
elementos que podem condicionar a proporção dos constituintes.
Na proteção e decoração de superfícies não só se utiliza tintas como também se aplicam vernizes.
Há diferenças a salientar que distinguem um verniz de uma tinta, principalmente pelo fato do verniz não
ser pigmentado e depois de aplicado forma-se numa película seca transparente, não opaca e que poderá
ser corado com corantes solúveis.
Podemos por isso definir que verniz é uma composição não pigmentada líquida, pastosa ou sólida que,
quando aplicada em camada fina sobre uma superfície apropriada, no estado em que é fornecida ou após
diluição, é convertível, ao fim de certo tempo, numa película sólida, contínua, transparente ou translúcida e
mais ou menos dura.
Poderemos, ao escolher as matérias primas, obter tintas com as características desejadas, como por
exemplo:
- Facilidade na aplicação;
- Rápida secagem;
- Boa aderência;
- Resistência e durabilidade depois de seca.
Facilidade na Aplicação
Ao utilizarmos o método de aplicação, seja ele qual for à tinta deverá estar na consistência. Carreta
para facilitar a aplicação.
Rápida Secagem
As grandes áreas de aplicação são em regra gerais de difícil
secagem, principalmente nas secagens muito rápidas. Uma tinta
brilhante, para aplicação à trincha em madeira, não deverá secar
muito depressa. No entanto, qualquer pintura deverá estar
pronta a ser repintada no dia seguinte, se necessário.
Mecanismo de formação de filme a base de dispersão aquosa:
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Boa Aderência
Para termos sucesso numa pintura é sempre necessário haver boa aderência às superfícies, qualquer
que seja o tipo de tinta e método de aplicação. Para uma boa aderência devemos preparar bem as superfícies e
escolher o sistema de pintura mais adequado.
Resistência e durabilidade depois de seca
A película deverá ser dura e ao mesmo tempo flexível, para poder suportar certas expansões e
contrações. As películas muito duras são normalmente mais quebradiças.
As mudanças de temperatura são as causas normais de aparecimento de fissuras, expansões e
descasque total da tinta.
Geralmente nota-se a falta de durabilidade da tinta pela perda do brilho, esfarelamento e alteração de
cor.
A ação da luz, água, ar e alguns agentes químicos originam ataques às películas, provocando a
mudança de cor e fissuras. A resistência da cor depende da qualidade dos pigmentos usados na formulação da
tinta.
Funções da Pintura
A proteção da base
No caso de corrosão metálica, esse tipo de tinta e usado para proteger as estruturas da corrosão de
agentes químicos ou atmosféricos, prolongado a durabilidade do material e minimizando os prejuízos e
custo. Esse tipo de tinta e chamada de anticorrosiva e usada em estruturas metálicas como maquinários,
portões.
Proteção do interior de Edificações

Esse tipo de tinta tende a proteger a estrutura de determinas condições térmicas, ela e usa como
um isolando fazendo com que o frio ou o calor não atinja a região oposta da aplicação. E bastante utilizado
na impermeabilização de lajes, galpões, depósitos, granjas, etc.
Estética
Usada somente para as decorações, sendo ela interior ou exterior, esse tipo de tinta tem certa
fragilidade comparadas a outras, então por isso só deve ser utilizadas em ambientes que não passem por
muitas intempéries. Hoje em dia encontram-se variedades de cores e utilizada na decoração de ambientes
para dar um conforto visual, ou ate mesmo para rudimenta-lo definindo estilos do lugar.
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Higiene
Utilizadas em lugares que precisam estar a todo o momento limpo, esse tipo de tinta tem sua
estrutura mais fixa fazendo com que não haja a fixação de sujeiras e com isso bactérias, e utilizada em
hospitais, frigoríficos e etc.
Durabilidade da tinta em uma determinada estrutura

Qualidade
A durabilidade depende de vários fatores, no qual determinaram o tempo que aquela tipo de matéria
resistir, e um requisito muito importante vem da qualidade da tinta, pois, se não houver um controle nisso
o barato pode sair caro, por que com o uso de uma tinta de baixa qualidade você terá que passar mais do
que o numero necessário de mãos para obter uma boa pintura.
Adequação
A tinta deve ser totalmente adequada para o material na qual ela será empregada, pois, dependendo disso
ela pode se aderir ou não.
Substrato
O local onde ela terá que ser aplicada devera estar “limpo” e lixado, por que, partículas pequenas podem
causar imperfeições depois da aplicação.
Modo de Aplicação
A pintura deve ser aplicada de um modo correto e com os materiais necessários, varia o tipo de aplicação
conforme a tinta, a maioria usa-se rolos e pinceis, mas há tintas mais elaboradas que só poderão ser
aplicadas com o uso de sprays.
Tintas
Generalidades
Designa-se por Pintura a aplicação de uma determinada tinta, verniz ou produto similar sobre
determinada base de aplicação com o objetivo de a proteger (no sentido de atuar como um escudo, de
forma a impedir a ação dos vários agentes agressivos exteriores), decorar e/ou de lhe conferir
determinadas propriedades especiais.
A operação designada por demão resulta da aplicação de uma camada contínua de tinta sobre um
suporte efetuada de uma só vez, constituindo a película úmida que após secagem dará origem à chamada
película seca. O conjunto de tintas ou produtos similares aplicados sobre o suporte em camadas
sucessivas por ordem conveniente, constituindo o revestimento, designa-se por Esquema de pintura. O
conjunto de esquemas de pintura, que se destinam a assegurar a proteção de um suporte de aplicação
e/ou a conferir-lhe determinadas propriedades, constitui o Sistema de pintura.
Um sistema de pintura, sendo independente o número de demãos das tintas, mas relacionando-se com a
natureza das mesmas, é feito segundo determinados critérios, sejam:
- natureza do suporte a proteger;
- tipo de preparação de superfície possível;
- tipo de exposição;
- tipo de equipamentos de aplicação disponíveis;
- aspectos econômicos.
Um esquema de pintura é diferenciado pelo sistema de pintura quando é considerado um grupo de tintas
às quais são fixadas as espessuras e o número de demãos sucessivas. Em qualquer trabalho de pintura
deverá ser feito para além de um ensaio prévio ou vários esquemas de pintura, um exame ao substrato,
verificando as características do material base como as circunstâncias que predominam no meio
ambiente.
Em função do sistema de pintura aplicado, ou consoante o fim a que se destina a tinta, a película seca
apresenta determinadas propriedades. Os requisitos principais de um revestimento por pintura para a
construção civil, para as madeiras, estruturas metálicas e para as estradas, são respectivamente:
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Tintas para construção civil:

- proteção duradoura do substrato;
- fácil aplicação;
- fraca toxidade;
- secagem rápida;
- boa resistência à lavagem;
- aspecto decorativo agradável à vista.
De um modo específico, consoante a localização do paramento:
 Pintura de paredes exteriores:
- boa resistência à intempérie;
- boa aderência à base;
- estabilidade da cor;
- neutralidade química em relação à base e vice-versa;
- aspecto decorativo pretendido.
 Pintura de paredes interiores:
- boa aderência ao suporte;
- estabilidade da cor;
- neutralidade química em relação ao suporte;
- aspecto decorativo pretendido;
- boa resistência aos agentes agressivos consoante os locais de
aplicação (cozinhas, casa de banho e etc.)
- boa resistência ao choque (corredores). As tintas para proteção de
estruturas de madeira dependem do uso que se dá a tinta, podendo as
propriedades variar consoante o meio em que se aplicam.
Tintas para estruturas metálicas

O comportamento do sistema de pintura anticorrosiva exigido depende do
meio que circundará a estrutura metálica a proteger. No entanto, em
geral, convém:
- boa aderência;
- boa proteção anticorrosiva;
- durabilidade elevada;
- outras funções como decorativas, antiderrapantes, resistência a ácidos,
ao calor, etc.
Classificação quanto ao fim a que se destinam:

Consoante o tipo de utilização apresentam-se apenas as designações mais correntes, como por exemplo:
 Tintas plásticas para construção civil;
 Tintas para estruturas metálicas;
 Tintas antiácidas;
 Tintas antibásicas;
 Tintas antiderrapantes;
 Tintas decorativas;
 Tintas de acabamento [esmaltes];
 Tintas de elevada resistência química.
Constituição da tinta
São materiais de revestimento de consistência pastosa ou liquidas feitos para cobrir, proteger e colorir as
superfícies de um determinado substrato. Podem ser brilhantes ou opacos, transparentes ou não, coloridos
ou incolores e resistentes a determinados tipos de agentes agressivos. São formados na maioria das vezes
de pigmento, veículos voláteis e não-voláteis e Aditivos de variados tipos.
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Pigmentos
Entende-se por pigmento substância sólida, em geral finamente dividida, praticamente insolúvel no veículo,
usada na preparação das tintas com o fim de lhes conferir cor e opacidade ou certas características
especiais.
Sendo a cor caracterizada pela absorção e reflexão das radiações luminosas, a opacidade é mais uma das
qualidades da tinta, com o objetivo em torna-la opaca depois de seca, de forma a cobrir a base ou suporte
de aplicação.
As principais propriedades que um pigmentos deve possuir, em largo limite, são:
 opacidade;
 poder corante;
 finura e propriedade de suspensão;
 estabilidade à luz;
 estabilidade ao calor;
 estabilidade aos agentes de corrosão ou propriedades anti-corrosivas;
 poder de absorção de óleo.
O pigmento, além destas propriedades, também é responsável, mas em menor grau, pelas propriedades
mecânicas, de brilho, de resistência aos produtos químicos e ao envelhecimento do revestimento por
pintura.
Mas, geralmente, um pigmento não apresenta todas estas características com o mesmo grau de
intensidade. Por isso deverá o formulador da tinta fazer um judicioso equilíbrio entre o teor [teor de
pigmento varia entre 5% a 80%] e o teor dos outros constituintes [veículo, cargas e aditivos], para que o
produto final [tinta] corresponda aos requisitos pretendidos como o de proteção e decoração.
Será ainda importante referenciar a relação pigmento/veículo [concentração volumétrica de pigmento]
considerado ótimo, para o qual em princípio a película deverá apresentar as melhores propriedades e mais
adequado ao fim a que se destina.
Disto conclui-se que o formulador da tinta, ao selecionar e preparar esta, deverá se preocupar não só com
a cor desejada, como também estar alerta para não prejudicar o comportamento em geral.
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Num breve esquema de classificação, os pigmentos dividem-se em:

 Pigmentos orgânicos (produtos vegetais e animais);
 Pigmentos inorgânicos (terras coloridas).
Quanto à natureza química temos:
 Pigmentos metálicos: constituídos por pós metálicos (alumínio, cobre, zinco, ligas de cobre e zinco
e bronze).
 Pigmentos inorgânicos: geralmente incombustíveis e insensíveis ao calor (dióxido de titânico e
óxido de zinco).
 Pigmentos orgânicos: possuem tomos de C e H, sensíveis à temperatura e combustíveis (vermelho
de totuídina e amarelo de benzidina).
Quanto ao processo de obtenção os pigmentos classificam-se em:
 Pigmentos Naturais: obtidos a partir de produtos naturais por processos de moagem e peneiração
(terras, metais, dióxido metálico);
 Pigmentos sintéticos: preparação por reação química a partir de compostos orgânicos e inorgânicos
(ftalocianina de cobre).
Os pigmentos mais comuns, oriundos dos diferentes produtores, distinguem-se quanto às cores por:
 Pigmentos brancos (dióxido de titânico, litopone, branco de zinco, branco de antimónio, branco de
chumbo e branco fixo);
 Pigmentos amarelos (amarelos de crómio, amarelo de óxido de ferro, amarelos de zinco, amarelo
de cádmio e pigmentos orgânicos);
 Pigmentos azuis (azul da Prússia ou azul de Paris, azul de cobalto, azul de ultramira e azul de
ftalocianina);
 Pigmentos verdes (inorgânicos e orgânicos);
 Pigmentos vermelhos (óxidos vermelhos de ferro, óxidos vermelhos de chumbo e vermelho de
cádmio);
 Pigmentos castanhos (terras coloridas);
 Pigmentos pretos.
Veículo Volátil (SOLVENTE)

Veículo volátil é a parte do veículo das tintas, vernizes ou produtos similares, que evapora durante o
processo de secagem. Sendo incluída na composição das tintas com o objetivo principal de reduzir a
viscosidade e facilitar a aplicação, é também responsável em conferir homogeneidade à película, facilitar a
lacagem, melhorar a adesão à base e atuar sobre a secagem.
A parte volátil é constituída por solventes e diluentes. Ambos se destinam a cooperar para permitir a
secagem da tinta ou do verniz, contudo existem diferenças.
Os solventes são constituintes líquidos, simples ou mistos, mas voláteis nas condições normais de secagem
e que, não sendo filmogéneos, devem ser usados para que a porção volátil do veículo seja capaz de
dissolver o ligante das tintas e vernizes. As propriedades mais importantes de um solvente são a
“solvência” e a volatilidade.
Como os solventes são de custo elevado, geralmente inclui-se na composição, mas em menor grau,
promovendo-se assim a sua substituição pelos diluentes. Os diluentes são líquidos leves, voláteis à
temperatura ambiente, adicionados aos solventes com o objetivo de melhorar as características de
aplicação, inclusive assegurar uma certa viscosidade durante a aplicação da tinta.
Os diluentes devem ser cuidadosamente selecionados e compostos para o produto em que são utilizados.
Pois a formulação defeituosa destes materiais pode afetar o comportamento da pintura, como a
consistência, a lacarem, secagem, adesão e durabilidade dos produtos da pintura.
Os solventes e diluentes mais usados na indústria são:
 Água;
 Trepenos (terebentina, agarrás, dipenteno);
 Hidrocarbenetos (alifáticos, aromáticos, naftalénicos);
 Solventes oxigenados (álcoóis, cetonas éter, ésteres);
 Solventes clorados (cloreto de metileno, tetracloreto, etc.).
A escolha dos solventes e diluentes é feita com base nas seguintes características:
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 Poder obliterante;
 Poder solvente;
 Ponto de ebulição;
 Ponto de inflamação;
 Velocidade de evaporação;
 Estabilidade química;
 Odor;
 Toxidade.
Veículo Não-Volátil (RESINA)

Fração não volátil.
Aglutinante das partículas de pigmento.
Características relacionadas com a resina:
 Propriedades mecânicas- tração, elasticidade;
 Permeabilidade
 Resistência ao intemperismo – radiação UV, água, poluentes
 Resistência química – alcalinidade da argamassa
 Aderência
Aditivos
Substâncias eventualmente incorporadas, em pequena percentagem, nas tintas e vernizes e produtos
similares, com o fim de lhes alterar acentuadamente determinadas características. Ou seja, são produtos
líquidos, viscosos ou sólidos pulverulentos, solúveis nos veículos com o objetivo de melhorar e desenvolver as
condições de aplicação de tintas e as propriedades da película seca. (Marques e Rodrigues, 1998, p. 36).
O quadro que se segue exemplifica alguns aditivos, bem como suas funções e produtos afins. Dos vários
aditivos existentes na indústria, os secantes e os plastificantes são os mais importantes, uma vez que conferem
às tintas propriedades fundamentais na sua composição final.
Os secantes são substâncias catalisadoras de absorção química de oxigênio e, portanto, com o objetivo de
reduzir o tempo de secagem de uma pintura. Contudo, quantidades excessivas de secantes ocasionam
películas duras e quebradiças.
O termo “plastificante” induz na palavra plástico, maleável, deformação contínua e permanente, sem ruptura
do material. Por esta razão têm a função de produzirem películas suficientemente flexíveis, conferindo
flexibilidade e elasticidade às películas de tintas e vernizes.
 Proporcionam características especiais as tintas ou melhorias nas suas propriedades
 Podem ser agentes secantes, cargas, anti-mofos, dispersantes, anti-espumante, anti-sedimentante,
plastificante, etc.
 Podem já estar presentes na tinta ou serem adicionados na hora da aplicação.
Aditivos são substâncias adicionadas em pequenas proporções na tinta – entre 0,1% a 2%.
Proporciona funções específicas:
 Biocidas: fungicidas, bactericidas, algicidas – ação contra microrganismos biológicos
 Reológicos: estabilizar emulsões - manter os pigmentos em suspensão, facilitar a aplicação
 Agentes dispersantes: tensoativos – facilitam a producão
 Secantes: aceleram a secagem de tintas alquídicas
 Antibolhas, antinatas
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Composição Genérica das Tintas
VOC:
 Termo em inglês de Volatile Organic Compound e em português de Composto Orgânico Volátil
(COV);
 Composto orgânico volátil que participa de reações fotoquímicas na atmosfera (ASTM D 3960-05)
 São emitidos à atmosfera pelas tintas, principalmente as de base solvente, como a tinta a óleo, o
esmalte sintético e em solventes como a aguarrás e thinner
 Composição: hidrocarbonetos aromáticos e alifáticos, hidrocarbonetos contendo halogênio,
cetonas, ésteres, alcoóis;
 Ocorrência: durante as operações de pintura e secagem da tinta;
 Efeitos:
o Afetam a saúde do trabalhador, resultando em problemas de saúde ocupacional e prejuízos
na sua produtividade;
o Problemas respiratórios, irritação e obstrução nasal, desidratação e irritação da pele,
problemas na garganta e nos olhos, dor de cabeça e cansaço, levando à perda da
concentração.
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Processo de Fabricação das Tintas

A fabricação das tintas processa-se em varias fases, nomeadamente, pesagem das materiais-primas, dispersos
dos pigmentos, diluído, afinado da cor e, por fim, ajuste da viscosidade e outras características.
Fase de Dispersão
Para serem transformados em tinta os pigmentos e cargas em pó se dispersados na soluto de resina. A dispersa
dos pigmentos e um processo físico que consiste na separação das partículas dos pigmentos, os quais se
encontram agrupados em aglomerados e cuja superfície são revestida pela resina.
A resina para alto de estabilizar a dispersos do pigmento, evita a re-agregado das partículas constituintes do
pigmento e cargas. Para levar a cabo esta operação e necessário energia mecânica, a qual poder e ser feita por
equipamentos de dispersos, como: os Molhos de bolas, Molhos de rolos, Molhos contínuos ou Agitadores a
alta velocidade, consoante o tipo de tintas a fabricar.
A função destes equipamentos e obter uma mistura extremamente concentrada de pigmento, resina e
solvente. O grau de moagem assim obtido em função do tipo de tinta a fabricar. Por exemplo, um esmalte
exige uma moagem mais fina que uma tinta plástica.
Fase de Diluição
A próxima a fase de dispersão dos pigmentos a moagem obtida da misturada com mais quantidade de resina,
solventes e aditivos para dar origem 140 tinta.
Acerto da Viscosidade
Na tinta e adicionado um diluente, o qual lhe vai conferir uma adequada viscosidade de aplicação com o
objetivo de obter o produto acabado.
O controle da qualidade é fundamental no processamento das tintas, pelo o que deverá ser testada em
todas as fases do processo de fabrico, para prevenir eventuais erros. Infelizmente esta prática é esta oposta
à normalmente seguida, na qual se detectam os erros e só depois é que estes são corrigidos.
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Principais tipos de Tintas
Esmalte sintético
Tinta à base de solventes para superfícies internas e externas de madeiras e metais. Proporciona ótimo
acabamento e resistência a intempéries. Bom alastramento e ótima resistência também ao mofo. Aplicada
em superfícies externas e internas de madeira, metais, alumínio e alvenaria.
Látex
São dispersões aquosas (acrílicos e vinilicos) e apresentam a mesma propriedade que as tintas acrílicas, mas o
solvente e água, e com isso gera economia, segurança e não polui alem de facilitar a aplicação. E recomendada
para paredes novas, ela apresente uma boa resistência a alcalinidade e a umidade, esse tipo de tinta deixa as
paredes “respirar”, ou seja, deixam o oxigênio sair. Eles podem ser encontrados com Látex acrílico para uso
interno e externo, Látex PVA somente para uso interno e Látex PVA para exteriores que e o PVA plastificado
por copolímeros.
Acrílica PVA
Essa tinta e levemente superior, pois possui uma baixa permeabilidade quando aplicada, sua solubilidade em
água e inferior, sua resistência aos álcalis e superior, sua durabilidade perante aos raios UV e bem positivo,
porem, seu preço e alto.
Acrílica
Tinta à base de água, com consistência de massa, é de fácil aplicação e secagem rápida. É indicada para
exteriores e acabamentos de alta qualidade. Possui excelente lavabilidade e cobertura. Proporciona
acabamentos com efeitos especiais ou desenhos em alto e baixo relevo. É indicada para reboco,
fibrocimento, gesso, superfícies com massa corrida e repintura de superfícies pintadas com látex. Também
pode ser usada em madeiras e metais previamente preparados.
Texturizadas
Tinta à base de água, com efeito, de textura em alto relevo com ação hidrorrepelente. É indicada para
"textura" em superfícies internas e externas de concreto, fibrocimento, concreto aparente, massa corrida,
acrílica ou PVA.
Tinta a Óleo
Tem ótima resistência às intempéries, de fácil aplicação, boa cobertura e flexibilidade. Excelente aderência
em vários tipos de superfícies.
A base de Epóxi
Essa tinta tem alta resistência a abrasão e agentes químicos, e suscetível a UV, e aplicada em ambientes
quimicamente agressivos como o revestimento de um banheiro e balcões.
A base de Poliuretano
Possui uma boa resistência a maresia, a água, a corrosão e a abrasão, quando com bi-componetes grande
resistência e elevada durabilidade. Esse tipo de tinta e usado para a proteção do concreto e em
embarcações como tinta de fundo.
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A base de Silicone
Esse tipo de tinta e muito agradável, pois, não formam películas e parcialmente transparente e
hidrorepelente. Ele e usado no concreto, argamassa, pedra, cerâmica e etc.
A base de Cal
Essa e a mais econômica, ela da a superfície um aspecto fosco e liso, são fácil de aplicar pois misturam-se a
água, mas seu lado negativo e que tem a qualidade inferior e pouco aderente a madeira e metais. Ela e
usado para a pintura de meio fio, muros, calçadas e postes.
Fluorescentes
Possuem em sua constituição elementos coletores e condensadores, para que haja a reflexão da luz.
Fosforescentes
Ela continua a brilhar mesmo depois que a luz sai de seu foco, isso acontece por que a na sua formula
materiais que absorvem a radiação e assim iluminam mesmo depois que não há mais luz.
Vernizes
Os vernizes são produtos majoritariamente à base de solventes orgânicos e caracterizam-se por permitirem
um revestimento transparente, com diferentes brilhos e de grande dureza. Ao nível da produção e
utilização requerem preocupações especiais por conterem substâncias inflamáveis. A produção é idêntica à
das tintas de base solvente.
A maioria dos vernizes é à base de solvente. São fabricados dissolvendo-se óleos naturais ou sintéticos ou
resinas em aguarrás, que também é usada para diluir tinta e limpar pincéis e superfícies. Há também
vernizes à base de água, mais fáceis de aplicar e limpar, e que levam menos tempo para secar. Alguns tipos
são transparentes e outros coloridos, havendo também a variedade com corantes próprios para usar em
madeira natural para imitar cores de diferentes madeiras, tais como mogno-escuro, pinho-antigo e teça.
Constituição do Verniz
Substância líquida, constituída por resinas, solventes e aditivos, que, após aplicação, sofre um processo de
cura e se converte em uma película transparente, aderente e flexível.
Tipos de vernizes e modo de aplicação
Verniz poliuretânico - Produto à base de solvente, que proporciona acabamento durável e resistente a
calor e álcool. Leva de 4 a 6 horas para secar e é preciso esperar de um dia para o outro para aplicar nova
demão. É encontrado em acabamento fosco e alto brilho.
Verniz acrílico - À base de água, seca em 1 hora. Não amarela com o tempo como os vernizes à base de
solvente, mas não é tão resistente, sendo necessárias várias demãos. Encontrado em acabamento
acetinado, fosco, semifosco e alto brilho, todas elas nas versões transparentes ou com pigmentos.
Verniz para efeito de craquelê - É um produto especial usado para dar acabamento de craquelê. O nome é
aplicado imprecisamente a dois diferentes tipos: um é usado entre duas camadas de tinta para deixar
rachada a camada superior, enquanto o outro é um sistema de verniz de duas camadas em que a camada
de secagem mais rápida é aplicada sobre uma base que seca mais devagar.
Verniz em spray - À base de solvente, é encontrado em acabamento fosco ou com brilho e nas versões
adequadas para mobiliário ou retoque e proteção da pintura. É útil para decorar itens pequenos de
formato complicado, mas dispendioso para áreas grandes.
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Verniz à óleo - É o tradicional acabamento transparente para madeira, feito com óleos e resinas naturais
diluídas em aguarrás.
Verniz à álcool - É feito diluindo-se goma laca ou outra resina em álcool metilado. Seca de 15 a 30 minutos,
formando uma película dura mas quebradiça, que não é a prova de água ou álcool. É difícil passá-lo com
pincel, portanto é aplicado com uma boneca ou sobre a camada de base antes do esmalte, para certos
efeitos de pintura. Compre apenas a quantidade necessária, porque é um produto que não se conserva
bem.
Verniz alquídico - Á base de solvente, porém mais forte do que os vernizes tradicionais à óleo. Leva de 4 a
6 horas para secar, e a segunda demão só pode ser dada depois de cerca de 12 horas. O acabamento pode
ser fosco ou alto brilho, nos tipos colorido e transparente. tipos modificados (verniz para barcos) são muito
duráveis e utilizados com seladores para pisos.
Laca ou verniz de celulose - Produto especial usado em móveis para dar um acabamento durável. É
desagradável trabalhar com ele e não se encontra facilmente no mercado.
A ação ou efeito de Pintar (Pintura)

Camada de recobrimento de uma superfície, com funções protetora e decorativa, obtida pela aplicação de
tintas e vernizes, através de técnicas específicas.
A pintura na construção civil é uma camada de acabamento na forma de uma película aderente,
estratificada e de espessura total =1,0 mm.
Os múltiplos estratos resultam da aplicação de sucessivas demãos de tintas de fundo (primers), massas de
nivelamento e tintas de acabamento.
A pintura na construção civil é aplicada sobre os mais diversos substratos: peças de concreto, revestimento
de argamassas, alvenarias aparentes, componentes metálicos e de madeira (esquadrias, gradis,
vigamentos, etc.), telhas, pisos cimentícios e de madeira, etc.
Sistema de Pintura
Um sistema de pintura é um conjunto de tintas de fundo (por exemplo: seladores, primers anticorrosivos,
fundos preparadores de superfície), massas de nivelamento (p.ex.: massa corrida, massa à óleo, massa
para madeira) e tintas (e vernizes) de acabamento, formulados a partir de uma mesma resina.
Os principais sistemas de pintura empregados na construção imobiliária são os baseados nas resinas
PVAc, acrílicas e alquídicas.Na construção industrial empregam-se sistemas de pintura formulados a partir
de diversas resinas como as epoxídicas, de poliéster e de Borracha clorada.
Proteção do substrato
A pintura aplicada assume a função de uma camada de sacrifício, que evita a degradação precoce do
substrato sobre a qual é aplicada.
Revestimentos de argamassa: Protege contra esfarelamento e a ação da umidade, reduz absorção de
água e inibe o desenvolvimento de fungos e bolores;
Madeira: Reduz a absorção de água e protege contra ação das intempéries, da água e do fogo;
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Metais ferrosos: inibe a corrosão;

Alvenaria aparente: reduz a absorção de água.
Função decorativa ou estética
Dar a aparência final da superfície aonde for aplicado através de cores, brilho, matizes e texturas.
Constituintes de uma Pintura
Tinta de fundo (ou primer)
Substância líquida, constituída por resinas, solventes (ou água), pigmentos e aditivos, aplicado
inicialmente (primeira demão) sobre um substrato, com a função de preparar a base para receber a massa
e ou a tinta de acabamento. As funções dela são:
 diminuir e uniformizar a absorção
 isolar quimicamente a tinta do substrato
 melhorar a aderência
 Diminuir o consumo da tinta de acabamento
 proteger quimicamente contra corrosão dos metais
Massa de nivelamento
Substância pastosa, constituída por resinas solventes (ou água) e cargas inertes,
aplicado sobre a superfície já preparada com o fundo, com a função de corrigir
irregularidades e proporcionar superfície com textura lisa.
Tinta de acabamento
Substância líquida, constituída de resinas, solventes (ou água), pigmentos e aditivos

e que, após ser aplicada e secar (ou curar) se converte em película sólida,
aderente e flexível, com a função de acabamento final da pintura.
Tipo de Pintura em Função do Substrato
Pinturas para alvenaria, concreto, argamassas e gesso
Pinturas permeáveis ao vapor d’água

 emulsões à base de resinas PVAc, acrílicas ou estireno-acrílicas.
 Tintas à base de cimento ou de cal (caiação).
Pinturas impermeáveis ao vapor d’água
 alquídicas (esmaltes sintéticos).
 epóxi, borracha clorada,...
 Vernizes alquídicos, acrílicos ou poliuretânicos.
Pintura Hidrofugantes (não há formação de película)
 Emulsões e soluções de silicones.
 Soluções de silano-siloxano.
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Pintura para madeira

 Tintas alquídicas
 Esmalte a óleo, esmalte sintético.
 Esmaltes acrílicos (base água) Vernizes.
 Alquídicos, poliur etânicos.
Pintura para metais
 Alquídicas (esmaltes sintéticos).
 Epoxidícas, de borracha clorada, de poliester
Cuidados para se garantir o desempenho da pintura
 Respeitar a idade da base (cura) tabela.

 Cuidado com umidade excessiva do ar (acima de 80%).
 Cuidado com temperatura excessiva do ar (acima de 35oC).
 Cuidado com vento e poeira.
 Cuidado com emendas de faixas.
Requisitos básicos para uma pintura ter o desempenho esperado
 Adequação do sistema de pinturas às características da base

 Correto preparo da base
 Qualidade compatível das tintas, fundos e massas Adequação dos procedimentos de aplicação
Período de cura para aplicação de tintas
Durabilidade da Tinta
Resultado da interação entre o material e o ambiente que o cerca, incluindo aspectos de microclima.
Agentes de degradação: radiação solar, fatores climáticos, agentes biológicos, agentes poluentes, etc.
Efeito sinérgico.
Função:
 Tinta, características do substrato
 condições do meio ambiente
 uso
Previsão de vida útil

Determinação das propriedades antes e após envelhecimento sob condições de uso simuladas:
 Natural: ensaio de longa duração. Exposição do material em Estações de Envelhecimento Natural -
pode-se assegurar uma degradação mais próxima à do real;
 Acelerado: realizados em laboratório sob condições de uso simuladas em câmaras. É possível
controlar a intensidade dos fatores de intemperismo, gerando resultados experimentais
reprodutíveis.
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Durabilidade: função do tipo de polímero, da sua formulação, microestrutura, composição química dos
pigmentos, tipo de acabamento, aditivos presentes
Degradação do material polimérico – ruptura de ligações na cadeia principal e redução de massa molecular
Degradação da película – alteração de propriedades físico-químicas e mecânicas como coloração, brilho,
manchas brancas ou escuras, pulverulência, fissuras, aumento de porosidade, perda da flexibilidade
Função protetora mais duradoura do que decorativa
A superfície de aplicação tem elevada influência na durabilidade da pintura
 Luz: efeitos da radiação solar (λ entre 290 a 3.000nm), principalmente a ultravioleta (UV) (λ entre
280-400nm) que provoca as reações fotoquímicas. Quanto menor o λ maior é a energia absorvida e
maior potencial de ruptura de ligações químicas. O material se torna quebradiço, há alteração de
cor;
 Calor: a temperatura varia conforme a localidade, estação do ano e efeitos como chuva ou neve
 Umidade: efeitos de água sob a forma líquida ou vapor como a de condensação, de chuva, do
orvalho etc. É ela que fornece meios para a ocorrência da degradação como a hidrólise ou acidólise
 Efeitos cíclicos: a absorção e desorção de umidade no substrato podem causar fenômenos de
expansão e retração volumétrica e de concentração de tensões dentro de um material
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16 Materiais Betuminosos
Definições
BETUME: material cimentício natural ou manufaturado, de cor preta ou escura, composto principalmente
por hidrocarbonetos de alto peso molecular, solúvel no bissulfeto de carbono. O termo inclui alcatrões e
piches produzidos a partir do carvão.
ASFALTO: material cimentício de cor marron escuro a preto, termoviscoplástico, impermeável à água,
pouco reativo, constituído por mistura de hidrocarbonetos derivados do petróleo de forma natural ou por
destilação, cujo principal componente é o betume, podendo conter oxigênio, nitrogênio e enxofre, em
pequena proporção.
ALCATRÃO: líquido preto e viscoso que contém hidrocarbonetos e é obtido a partir da destilação destrutiva
de matéria orgânica. É produzido também do carvão como subproduto da produção de coque. Pode
também ser produzido a partir do petróleo, madeira e turfa.
Classificação dos Materiais Betuminosos
Produção de Materiais Betuminosos
Asfaltos
Quase todo o asfalto em uso atualmente é obtido do processamento de petróleo bruto em plantas
especiais denominadas refinarias. É a base de praticamente todos os outros tipos de materiais
asfálticos existentes no mercado brasileiro, que são denominados:
 emulsões asfálticas;
 asfaltos diluídos;
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 asfaltos oxidados ou soprados de uso industrial – piches;

 asfaltos modificados por polímero ou por borracha;
 agentes rejuvenescedores.
Alcatrões
Os alcatrões são um dos subprodutos da destilação de combustíveis sólidos originários principalmente de
matéria orgânica, tais como carvão, turfa e madeira. Destes, a maior produção se dá a partir do carvão nos
processos que originam o coque.
Caracterização de Materiais Betuminosos - Asfaltos
Ensaio de Penetração
A penetração é definida como a profundidade, em
décimos de milímetro, que uma agulha de massa
padronizada (100g) penetra numa amostra de volume
padronizado de cimento asfáltico, por 5 segundos, à
temperatura de 25°C.
A norma brasileira para este ensaio é a ABNT NBR
6576/98.
Ensaio de Viscosidade
A viscosidade é uma medida da consistência do cimento asfáltico, por resistência ao escoamento.
A unidade do coeficiente de viscosidade mais utilizada é o Poise (g/[cm.s]). A
viscosidade também pode ser medida em m2/s, ou mais comumente em
mm2/s, unidade referida como centistoke (cSt).
No Brasil o viscosímetro mais usado para os materiais asfálticos é o de
Saybolt-Furol mostrado na Figura 2. O valor da viscosidade é reportado em
Segundos Saybolt- Furol, abreviado como SSF, a uma dada temperatura de
ensaio. A norma brasileira para este ensaio é a ABNT NBR 14756/200.
O viscosímetro Brookfield (figura 3) permite medir as propriedades de
consistência relacionadas ao bombeamento e à estocagem. Mede a
viscosidade dinâmica expressa em centiPoise (cP). O centiPoise é equivalente
ao miliPascal e 1000cP = 1 Pa*s.
A norma brasileira para este ensaio é a ABNT NBR 15184.
Ensaio de ponto de amolecimento

O ponto de amolecimento é uma medida empírica que
correlaciona a temperatura na qual o asfalto amolece
quando aquecido sob certas condições particulares e
atinge uma determinada condição de escoamento.
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A norma brasileira para este ensaio é a ABNT NBR 6560.

O ensaio é realizado com duas amostras do mesmo material. Se a diferença de temperatura entre as duas
amostras exceder a 2°C, o ensaio deve ser refeito. A Figura 4 ilustra o ensaio e o equipamento utilizado.
Esse teste é também chamado de ensaio do anel e bola.
Ensaio de ductilidade
A coesão dos asfaltos é avaliada indiretamente pela medida
empírica da ductilidade, que é a capacidade do material de
se alongar na forma de um filamento.
Nesse ensaio, os corpos-de-prova de asfalto, colocados em
moldes especiais, são imersos em água dentro de um banho
que compõe o equipamento mostrado na Figura 5.
A norma brasileira para esse ensaio é a ABNT NBR 6293.
Ensaio de solubilidade
No ensaio de solubilidade, uma amostra do asfalto é dissolvida por um solvente e, então, filtrada através de
um cadinho perfurado que é montado no topo de um frasco ligado ao vácuo. A quantidade de material
retido no filtro representa as impurezas no cimento asfáltico (ABNT NBR 14855).
Ensaio de durabilidade
Os asfaltos sofrem envelhecimento (endurecimento) durante a produção de misturas asfálticas para
pavimentação devido a seu aquecimento durante o processo. Ocorre também um envelhecimento
posterior, chamado de longo prazo, durante a vida útil do asfalto, quando estará submetido a diversos
fatores ambientais.
Ensaio de ponto de fulgor

O ponto de fulgor é um ensaio ligado à segurança
de manuseio do asfalto durante o transporte, a
estocagem e a produção de mistura asfáltica.
Determina a menor temperatura sob a qual os
vapores emanados durante o aquecimento do
asfalto se inflamam por contato com uma chama
padronizada. Valores de pontos de fulgor de
asfaltos são normalmente superiores a 230°C.
A norma brasileira para este ensaio é a ABNT NBR
11341.
Ensaio de espuma
O asfalto não deve conter água, pois, ao ser aquecido, pode formar espuma e causar explosões. A presença
de água no asfalto pode causar acidentes nos tanques e no transporte. Não há um ensaio determinado,
mas avaliação qualitativa.
Ensaio de massa específica e densidade relativa

A massa específica do ligante asfáltico é determinada por meio de um picnômetro para a determinação do
volume do ligante e é definida como a relação entre a massa e o volume. O ensaio é realizado de acordo
com a norma ABNT NBR 6296 (2004). A densidade relativa é a razão da massa específica do asfalto a 20ºC
pela massa específica da água a 4ºC.
Susceptibilidade térmica
A susceptibilidade térmica indica a sensibilidade da consistência dos ligantes asfálticos à variação de
temperatura. É desejável que o ligante asfáltico apresente variações pequenas de propriedades mecânicas
nas temperaturas de serviço, para evitar grandes alterações de comportamento frente às variações de
temperatura ambiente.
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Caracterização de Materiais Betuminosos – Emulsões Asfálticas
Ensaio de carga de partícula

O ensaio que determina a carga de partícula é realizado com auxílio de um equipamento de medida de pH,
conforme a norma brasileira ABNT NBR 6567. Consiste em se introduzirem os eletrodos dentro da emulsão
e verificar-se para qual deles as partículas são atraídas. A carga da partícula será o oposto do sinal do
eletrodo para o qual foram atraídos os glóbulos de asfalto da emulsão.
Ensaio de ruptura da emulsão

Quando a emulsão entra em contato com o agregado pétreo, inicia-se o processo de ruptura da emulsão, o
qual consiste na separação do asfalto e da água, o que permite o recobrimento do agregado por uma
película de asfalto. A água é liberada e evapora-se.
O ensaio de ruptura da emulsão por mistura com cimento é descrito na norma brasileira ABNT NBR 6297.
Também é normalizado o ensaio de ruptura por mistura com fíler silícico (ABNT NBR 6302), que é parecido
com o anterior, mas é utilizado outro produto para provocar a ruptura.
Ensaio de sedimentação
O ensaio de sedimentação (ABNT NBR 6570) consiste em deixar em repouso total por 5 dias 500 ml de
emulsão numa proveta e, após esse período, retirar uma amostra de aproximadamente 55 ml do topo da
proveta e 55 ml do fundo. Nessas amostras será medida a quantidade de resíduo presente após o repouso
de 5 dias.
Ensaio de peneiração
O ensaio de peneiramento ou peneiração (ABNT NBR 14393, 1999) consiste em determinar a porcentagem
em peso de partículas de asfalto retidas na peneira de malha N° 20 (0,84 mm). Utiliza-se 1000 ml de
emulsão, que é “peneirada” e, em seguida, pesada novamente para determinar a quantidade que ficou
retida na peneira.
É indesejável que a emulsão possua grumos, formando “pelotas” de asfalto que ficam retidas na peneira.
Ensaio de desemulsibilidade
O ensaio de desemulsibilidade é um método para determinar se uma quantidade conhecida de emulsão é
parcial ou totalmente rompida pela adição de um reagente adequado, sendo o resultado expresso em
porcentagem do teor do asfalto residual da emulsão. Na norma brasileira ABNT NBR 6569, o reagente
utilizado é o Aerosol OT a 0,8%+ (Dioctil Sulfosuccionato de Sódio).
Ensaio de Viscosidade
viscosidade determina a trabalhabilidade da emulsão e é influenciada pela quantidade de asfalto presente,
pelo emulsificante e pelo tamanho dos glóbulos
Determinação do pH da emulsão asfáltica

O ensaio de determinação do pH de uma emulsão asfáltica é descrito na norma brasileira ABNT NBR 6299.
Consiste em se usar um aparelho que registra o pH, podendo-se, desse modo, saber se a emulsão é básica
ou ácida, o que está associado ao emulsificante empregado.
Caracterização de Materiais Betuminosos – Asfaltos Diluídos
Ensaio de viscosidade
A viscosidade cinemática é utilizada para classificar os asfaltos diluídos. O ensaio utilizado é similar ao
equivalente para asfaltos, diferindo na temperatura de ensaio que para asfaltos diluídos é de 60°C.
A norma brasileira utilizada para determinar a viscosidade cinemática é a ABNT NBR 14756.
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Ensaio de ponto de fulgor

O objetivo do ensaio de ponto de fulgor é o mesmo descrito para o asfalto, sendo realizado de forma
semelhante, com aquecimento indireto da amostra devido à natureza volátil do diluente presente,
conforme a norma brasileira ABNT NBR 5765.
Ensaio de destilação
O ensaio mede a quantidade dos constituintes mais voláteis nos asfaltos diluídos.
As propriedades do resíduo após a destilação não possuem necessariamente as características do asfalto
usado na mistura original nem do resíduo obtido depois de um certo tempo de cura após sua aplicação.
Este ensaio é desenvolvido conforme o método brasileiro ABNT NBR 14856.
Caracterização de Materiais Betuminosos – Asfaltos Modificados por Polímeros ou

por Borracha
Ensaio de recuperação elástica ou retorno elástico

Para a realização do ensaio de recuperação elástica de asfaltos modificados com polímeros é utilizado o
equipamento tipo ductilômetro com molde modificado em relação ao utilizado no ensaio de ductilidade em
asfaltos. O ensaio, descrito na norma brasileira ABNT NBR 14756, é realizado a 25°C ou a 4°C.
Ensaio de separação de fases ou estabilidade à estocagem

O ensaio de separação de fases descrito na norma brasileira ABNT NBR 15166 (2004) é empregado para
quantificar a estabilidade à estocagem.
Coloca-se o asfalto modificado em um tubo metálico padronizado, na vertical, em repouso, durante 5 dias,
dentro de uma estufa a 163oC. colhe-se então uma amostra em dois pontos distintos: um no topo e outro
no fundo do tubo. Nessas amostras, são realizados os ensaios de ponto de amolecimento e de recuperação
elástica. As diferenças entre os resultados das amostras do topo e da base não podem ser maiores do que
limites máximos especificados para que o asfalto ensaiado seja considerado estocável.
Ensaio de coesividade Vialit

O ensaio mede a característica de coesão proporcionada pelo asfalto-polímero por meio de um pêndulo
que solicita uma amostra do material a ser testado. Consiste em depositar uma fina camada do ligante a ser
testado entre dois cubos que possuem, em uma de suas faces, uma área “dentada”. Faz-se a medição da
energia necessária para descolar os dois cubos.
A presença do polímero aumenta a coesão do ligante.
O ensaio está descrito na norma européia EN 13588.
Propriedades e Usos de Materiais Betuminosos

Os asfaltos têm uma grande variedade de usos, devido às suas propriedades de cimentação, facilidade de
adesão, impermeabilidade e durabilidade. São utilizados principalmente é em obras viárias.
As emulsões asfálticas são utilizadas principalmente em serviços de pavimentação viária, alternativa ou
complementarmente aos asfaltos, devido às suas propriedades de facilidade e flexibilidade de aplicação em
temperatura ambiente, baixo custo de transporte e de estocagem e elevado envolvimento e adesividade
do asfalto aos agregados úmidos.
Os asfaltos diluídos são utilizados como imprimação de bases granulares de pavimentos para proporcionar
coesão e impermeabilidade na superfície dessas bases, sobre as quais é feito um revestimento.
Os asfaltos oxidados ou piches são utilizados em serviços de impermeabilização, em pisos como elemento
impermeabilizante e isolante contra umidade, componentes de isolamento e degraus. Em telhados e
coberturas como componente de adesivos impermeabilizantes, elementos de isolamento, selagem de
juntas e painéis laminados para forro. São empregados, ainda, no fabrico de blocos para isolamento
acústico, como material de decoração, blocos para construção civil, camada isolante em paredes e muros e
como componente de produtos para preenchimento de juntas.
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Os agentes rejuvenescedores são produtos utilizados para recuperação de asfaltos envelhecidos,

principalmente em serviços de reciclagem de revestimentos asfálticos, em que são misturados ao material
asfáltico fresado, recuperando parte das propriedades do asfalto original.
Os alcatrões, embora apresentem semelhança na aparência e propriedades com os asfaltos, têm origem
bastante diferente. Devido ao material obtido no processo de produção dos alcatrões ser cancerígeno, sua
utilização tem se reduzido sensivelmente nas últimas décadas. Foi utilizado como material selante na
execução de pavimentos viários, em construção predial e em porões de navios.
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17 Betume (Asfaltos e Alcatrões)

Petróleo
Material relativamente abundante na crosta terrestre. Dá origem a inúmeras substâncias. É um
composto muito complexo e variado, que permite uma infinidade de transformações.
Muitas vezes, o petróleo apresenta-se livre na natureza e seus derivados, nesse caso, foram
achados e usados desde os tempos remotos na arte de construir. Os assírios já empregavam o petróleo
natural como argamassa.
Foram empregados outros tipos naturais de petróleo, como os betumes, na construção da Torre de
Babel. A Bíblia diz que a Arca de Noé foi calafetada com esse material.
Na América, os Astecas utilizavam outro tipo de petróleo natural ( o asfalto) em suas estradas.
Atualmente, as principais aplicações dos derivados do petróleo (ocorrência natural ou extraído) são
os plásticos e betumes (asfalto e alcatrões).
Histórico do Petróleo
Os combustíveis naturais como o carvão natural e o petróleo possuem origem e evolução comparáveis.
O produto final (carvão ou petróleo) difere porque o produto inicial é diferente. Esses dois combustíveis
originam-se de depósitos ricos em matéria orgânica. Se esta for constituída predominantemente por restos
de plantas superiores, formar-se-á carvão e, se a matéria orgânica for constituída predominantemente por
restos de animais e plantas inferiores, principalmente microscópicas, formar-se-á petróleo.
Quando restos de plantas ou animais são deixados em contato com o ar, apodrecem e acabam
desaparecendo. O carbono e o hidrogênio da matéria orgânica combinam com o oxigênio do ar, formando
gás carbônico e água. Ocorre, na verdade, combustão lenta da matéria orgânica e a sua destruição (na
destruição pelo fogo, a combustão é rápida).
Se os restos de animais ou plantas forem mantidos em locais sem aceso do ar, haverá a combustão
lenta de matéria orgânica, mas apenas com o oxigênio da própria matéria orgânica. Ocorrerá, assim, uma
autocombustão.
As moléculas que constituem os vegetais superiores são proporcionalmente mais ricas em carbono
do que em hidrogênio e oxigênio. Esse oxigênio será completamente consumido na combustão. O carbono
em excesso vai se acumulando, formando o carvão. É o processo semelhante ao que se observa em um
fogão à lenha: as partes externas da lenha serão totalmente consumidas pelo fogo, porque o suprimento
de oxigênio do ar é fácil. Já as partes da lenha, menos acessíveis ao ar, vão se transformar em carvão.
Os vegetais inferiores e os animais são ricos em gorduras, óleos e hidratos de carbono. Essas
substâncias possuem proporção maior de hidrogênio do que os vegetais superiores e a autocombustão
dessas substâncias em ambiente pobre em oxigênio produzirá petróleo (betumes).
Por petróleo se entendem os óleos naturais minerais – compostos quase que exclusivamente por
hidrocarbonetos – encontrados em jazidas.
Existem teorias que tentam explicar a origem do petróleo:

 Teoria orgânica (mais aceita atualmente):
Informa que sedimentos argilosos depositaram-se no fundo do mar, há milênios, misturados aos
microorganismos já existentes àquela época. Aos poucos, esse conjunto se petrificou e, com o acúmulo de
camadas sucessivas, resultaram grandes pressões e temperaturas, que transformaram a matéria orgânica
dos microorganismos em petróleo. Esse petróleo – que ocorreu devido a certas condições - escorreu para
bolsas subterrâneas ou embebeu rochas porosas, formando os depósitos de petróleo, de asfalto, de xistos
betuminosos etc.
Os petróleos podem ser de 2 tipos :

 de base asfáltica, que endurecem mais facilmente ;
 de base parafínica .
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Refino do Petróleo
Refinar o petróleo é transformá-lo em produtos úteis. Na verdade, os subprodutos do petróleo
aparecem nas torres de separação, que se baseiam nos princípios da destilação.
Do refino do petróleo, obtém-se, entre outros :
 gases residuais ;
 gases para fertilizantes ;
 eteno ;
 gás liquefeito (G.L.P.) ;
 gasolina especial ;
 gasolina comum ;
 solventes ;
 querosene ;
 oleo diesel ; parcelas mais pesadas
 oleo conbustível ;
 resíduos (asfaltos, graxas, negro de fumo etc.) .
Observações :
1. A partir dos gases residuais, surgiu a grande indústria dos plásticos ;
2. Em Cubatão/S.P., situa-se a refinaria de petróleo “Presidente Bernardes”, destinada à produção de

óleos, solventes, assim como produtos leves : gasolinas comuns, especiais, querosene, aguarrás e gás
de cozinha.
Ainda em Cubatão, existe uma segunda refinaria, que é a Fábrica de Asfalto (proveniente do petróleo).
Nesta última, são empregados como matéria-prima os petróleos asfálticos da Venezuela, que possuem
teores de asfalto de 70 a 75%, podendo produzir cerca de 500 t de asfalto por dia, ou seja, o
equivalente à pavimentação de 10 a 15 km. de pavimentação/dia, já que são necessárias 30 a 50 t de
asfalto por km. pavimentado.
Betumes
São sólidos em temperatura inferior a 10ºC, viscosos até 50ºC e fundem-se a partir desta
temperatura. Sua massa específica aparente é de 1kg/dm3. Os materiais betuminosos (asfaltos e alcatrões)
são materiais essencialmente compostos por betumes .
155 de 162
O Betume é definido pela ABNT (TB-27) como um produto complexo, de natureza orgânica, de
origem natural ou pirogênica (ação do calor), composto de uma mistura de hidrocarbonetos (com
consistência sólida, líquida ou gasosa), acompanhado sempre de seus derivados não metálicos e
completamente solúvel em disulfeto de carbono (CS2) .
Os materiais betuminosos – entre eles e, principalmente, o asfalto, que pode ocorrer na natureza
como asfalto natural ou impregnando rochas asfálticas – são conhecidos e empregados pela humanidade
como aglomerantes, há mais de 3.000 anos.
Características fundamentais dos materiais betuminosos

 São aglomerantes, possuindo viscosidade que pode aglutinar e fazer aderir agregados,
formando argamassas e concretos, sem necessidade de água para dar início a sua pega (são
aglomerantes e água ao mesmo tempo) ;
 São hidrófugos, isto é, repelem a água. Podem ser empregados com material estanque
(impermeabilização), mas exigem agregados secos para garantirem aderência ;
 Têm grande sensibilidade à temperatura, amolecem e diminuem sua viscosidade com o
aumento da temperatura e endurecem com a diminuição da mesma .
 São quimicamente inertes : indicados, por isso, para o emprego sob forma de revestimento e
tinta de proteção ;
 Conservam suas propriedades durante anos. Sofrem – apesar de sua inércia química – uma
lenta alteração, devido a fenômenos físicos e químicos, conhecida como envelhecimento dos
materiais betuminosos.
Causa física do envelhecimento : evaporação dos constituintes que lhes conferem plasticidade. Ex.: óleos
mais ou menos voláteis .
Causa química do envelhecimento : oxigenação de seus constituintes pelo ar, com formação de CO2 (gás
carbônico) e H2O que se desprendem. Podem formar lentamente outros produtos oxigenados, como
álcoois e acetonas, que são dissolvidos pelas águas da chuvas.
Esses processos de envelhecimento (físico/químico) produzem a polimerização do material e,
conseqüentemente, levam ao endurecimento das camadas superiores.
Apesar desse endurecimento da camada superior proteger o material, o mesmo pode fendilhar, pela
diferença da dilatação.
Nota : São materiais obtidos em grandes quantidades e de custos relativamente baixos.
Asfaltos
São materiais constituídos principalmente por betumes, apresentando-se com consistência sólida
ou semi-sólida, à temperatura ambiente.
Sua cor é preta ou pardo-escura, tem cheiro de óleo queimado e sua massa específica aparente é
em torno de 1kg/dm3, fundindo-se gradualmente pela ação do calor.
A palavra asfalto vem do grego e significa : firme, estável.
Classificação dos asfaltos :

Os asfaltos podem ser obtidos de ocorrências naturais (rochas asfálticas e asfaltos nativos) ou por
processos industriais (pirogênicos = ação de calor) de destilação de petróleo de base asfáltica ou semi-
asfáltica.
1. Rochas asfálticas : O betume é encontrado na natureza em jazidas constituídas de betume

puro, acompanhado de seus derivados e misturado com materiais insolúveis no sulfeto de
carbono (água, argila, impurezas orgânicas etc.) e contendo poucas resinas voláteis.
Quando o petróleo é expelido do interior da Terra, por qualquer razão, impregnando
rochas brandas da superfície, forma os depósitos naturais de asfaltos ou rochas
betuminosas.
156 de 162
As rochas asfálticas são sedimentárias, de base calcária, com impregnação de betume,

variando de 10 a 30% de asfalto. Para extrair o asfalto, as rochas são fragmentadas e
aquecidas. A “ganga” afunda e o asfalto “boia”.
São conhecidas as jazidas de Ragusa, na Sicília (Itália), Sassel e Gard, na França e Brunswick,
na Alemanha.
No Brasil, foi explorado até 1956 o arenito betuminoso, situado no Anhembi, Piracicaba /
SP, abandonado por apresentar heterogeneidade e por ser de difícil homogeneização.
2. Asfaltos Naturais (CAN = cimento asfáltico Natural) :
Existem verdadeiros depósitos de asfaltos com certa consistência, que permitem o trânsito
sobre eles.
Esses asfaltos naturais podem ser recolhidos a pás e picaretas. São conseqüência da ação
da atmosfera e intempéries sobre petróleos, que chegaram ao ar livre. Com isso, os gases
se evaporaram, assim como os óleos mais leves.
Formam depósitos semelhantes às salinas e as galerias de extração são subterrâneas, para
poderem ser trabalhados no verão.
A ilha de Trinidad tem os maiores depósitos conhecidos, formando um lago de 50 ha., com
profundidade média de 40 metros. Dali são extraídas 1.600 toneladas anuais. O lago
Bermudez, na Venezuela, é outro depósito, com 360 ha. de extensão e profundidade média
de 2 metros.
Os asfaltos naturais não são puros. São misturas de asfalto com água e material mineral ou
orgânico em forma de siltes.
São classificados pela (EB-94) em nove tipos :
CAN 30-40 / CAN 40-50 / CAN 50-60 / CAN 60-70 / CAN 70-85 / CAN 85-100 / CAN 100-
120 / CAN 120-150 / CAN 150-200 / .
Esses números correspondem aos respectivos números de penetração a 25ºC, de uma

agulha-padrão (1,2mm) durante 5 segundos, com carga de 100 gramas, com resultados em
décimos de milímetros.
3. Asfaltos de Petróleo (CAP = cimento asfáltico de Petróleo) :
São a maior fonte de produção de asfalto, através dos processos de destilação dos
petróleos de bases asfálticas ou semi-asfálticas.
Os cimentos asfálticos de petróleo são classificados pela EB-78 em 10 tipos :
CAP 30-40 / CAP 40-50 / CAP 50-60 / CAP 60-70 / CAP 70-85 / CAP 85-100 / CAP 100-120 /
CAP 120-150 / CAP 150-200 / CAP 200-300/ .
Esses números indicam, assim como os número utilizados no CAN, o ensaio de penetração
para verificação da dureza , utilizando agulha com 1,2 mm. de espessura, com carga de 100
g., com temperatura ambiente de 25ºC, num tempo de 5 segundos.
Como subprodutos do Cimento Asfáltico de Petróleo (CAP), existem ainda :
a) Asfaltos Oxidados : quando o asfalto, ainda na torre de destilação, se encontra na

fase liquida, em temperatura de 200ºC, faz-se passar uma corrente de ar, obtendo-
se assim o “asfalto soprado”, que possui características diferentes dos CAP, tendo
mais consistência sólida, menor ductibilidade, menor sensibilidade à temperatura
e maior resistência às intempéries do que os CAP. Não são utilizados em
pavimentação rodoviária, por terem menor aglutinação, mas são muito utilizados
na construção civil, pela resistência ao envelhecimento.
157 de 162
b) Asfaltos Diluídos : todos os asfaltos possuem necessidade de serem aquecidos para

sua utilização (espalhamento, impregnação e mistura).
Podem ser previamente preparados para que esse aquecimento seja bem menor:
são os asfaltos diluídos (A .D.).
Adiciona-se um solvente ou diluente aos CAP, obtendo-se assim um produto final
menos viscoso, facilitando seu emprego. Esse tratamento com solvente é
chamado de “cura” e são criados 3 tipos de (AD) com relação à mesma:
(ADR) – cura rápida, utilizando nafta ou gasolina ;

Nomenclatura
(ADM) – cura média, utilizando querosene ;
ABNT
Observação : Na(ADL) – cura
prática, lenta, utilizando
as denominações óleo são
oficiais diesel ou gasóleo.
utilizadas com .as
denominações americanas :
ADR = RC = rapid curing (aquecidos a 60ºC) ;
ADM = MC = medium curing (aquecidos a 60ºC) ;
ADL = SC = slowing curing (usados a frio ou, no máximo, a 60ºC).
c) Emulsões Asfálticas : são subproduto do Cimento Asfáltico do Petróleo (CAP), que

pode ser emulsionado na água, utilizando-se uma substância emulsionante –
geralmente sabão.
São utilizadas como pintura de base ou incorporadas com “filler” ou, ainda, podem
ser misturadas ao concreto para melhorar sua impermealbilização .
O produto final possui 50 a 65% de asfalto, 1% de emulsionante e o restante de
água.
As emulsões apresentam-se na cor marrom claro ou escuro, podendo ser aniônicas
(descobertas em 1927), com carga elétrica negativa e emulsões catiônicas (mais
utilizadas), com carga elétrica positiva.
Com a “quebra” da emulsão, o produto final e a água se evaporam, sendo esse
processo chamado de “cura”.
As emulsões têm as seguintes características :
a) São misturáveis, sem precisar de aquecimento ;
b) Eliminam riscos de incêndios ;
c) São fáceis de se manipular e distribuir .
Alcatrões
São materiais que possuem basicamente betumes, mas que apresentam-se, na temperatura ambiente,
como líquidos oleosos de grande viscosidade. Têm cheiro de creolina, mais penetrante que o de asfalto e
são originados da destilação da lenha, madeira, turfa, graxas etc.
Suas diferenças básicas em relação aos asfaltos são :
 Maior sensibilidade à temperatura ;
 A faixa de utilização é menor, visto que, aquecidos, são mais moles e resfriados, mais duros ;
 Resistem menos às intempéries ;
 São mais aglomerantes.
Obtenção dos Alcatrões

São produtos obtidos pela ação do calor sobre a hulha (carvão mineral) ou de materiais tais como: madeira,
turfa, linhito, graxas etc.
 Aplicação de calor sem acesso de ar em coquerias : processo utilizado em Volta Redonda,

onde o Alcatrão é o resíduo da destilação do coque comum para obtenção do coque
siderúrgico, apropriado para o alto forno. O coque é aquecido a 1.200ºC, sem acesso de ar.
158 de 162
Entre 600 a 700ºC, evapora-se o alcatrão bruto, que é então resfriado, sendo que, a 86ºC,
este se condensa e é redestilado, obtendo-se óleos leves (desinfetantes), médios (nafta) e
óleos pesados (creosoto), alcatrão destilado e piche. Dos piches são obtidos os breus da
hulha, sólidos.
 Combustão parcial da hulha com acesso de ar e vapor : sendo que o alcatrão passa a ser
subproduto da indústria de gases de iluminação e gás d’água. É o tratamento empregado
pela Companhia de Gás do Rio de Janeiro.
Observações :
1. Essas 2 companhias citadas acima são as principais produtoras de alcatrão no Brasil.
Pela (EB-100), os alcatrões são divididos em 4 tipos de viscosidades : (AP-1) ; (AP-2) ;
(AP-3) ; (AP-4) .
2. (Piche Breu) : Obtido da destilação do alcatrão bruto ou pela destilação de asfaltos

impróprios para refino. São misturas de apenas 11 a 17% de betume, com muita argila
e pedriscos.
É sólido à temperatura ordinária e quando funde é desuniforme, deixando nódulos no
seu meio. Os piches refinados perdem todo o betume e o seu resíduo é o breu, também
sólido, porém de maior dureza.
Misturas de Produtos Betuminosos

Os asfaltos e alcatrões podem misturar-se em diversas proporções sem nenhuma reação química
importante, mas provocam, nesse caso, algumas modificações físico-químicas que alteram algumas de suas
características :
 A mistura de filler (pó mineral de grande finura) – de preferência aos alcatrões – como
calcáreo, pó de pedra, carvão, cinzas volantes, pó de rochas asfálticas, cimento, fibra de
vidro, plástico, negro de fumo, pode melhorar sensivelmente as características de diversas
pastas - mastiques com maior ou menor plasticidade – e seu poder ligante etc;
 Adicionando-se 15 a 20% de alcatrão ao asfalto, melhora-se a aderência deste com os

agregados ;
 Misturando-se 20 a 30% de asfalto aos alcatrões, aumenta-se a viscosidade no conjunto e
retarda-se o envelhecimento.
Principais Propriedades dos Materiais Betuminosos

a) Dureza : medida pelo índice de penetração ;
b) Ponto de amolecimento : acompanha a progressão da dureza, isto é, quanto mais duro, maior a
temperatura para amolecer o produto ;
c) Viscosidade : resistência oposta por um fluido à deformação, sob ação de uma força.
O ensaio feito pelo Viscosímetro de Saybolt-Fenol é determinado pelo tempo necessário que levam 60 cm3
de amostra para passar pelo orifício padrão. Quanto mais tempo levar, mais próxima do sólido a amostra
estará ;
d) Ductibilidade : capacidade dos materiais de sofrerem alongamento sem romper-se .

Nos asfaltos, indica quanto estes podem dilatar sem fissurar-se .
A (MB-167) propõe recipiente em forma de 8 (oito) com o material a ser analisado, padronizado, com seção
mínima de 1 cm2 . No centro da forma, que é imerso em água a 25ºC, o material é tracionado a uma
determinada velocidade, para ver quantos centímetros o mesmo se estende antes de romper ;
159 de 162
e) Densidade : dos alcatrões e asfaltos – variam entre 0,9 e 1,4 kg/dm3 . O ensaio para determinação de
densidade é o ASTM-D70 ;
f) Ponto de fulgor : É a temperatura máxima para manuseio dos materiais, acima da qual o material pode
inflamar-se .
É utilizado pela (MB-50) o ensaio do “vaso aberto Cleveland” (para pontos de fulgor mais altos) e, pelos
americanos, o “vaso aberto de Tag” (AASHO-T79), para pontos de fulgor mais baixos.
São aparelhos de desenhos diferentes, mas as operações básicas são as mesmas para definir os pontos de
fulgor :
O método Cleveland consiste em colocar o material
em uma cuba de ensaio e aquecê-lo aos poucos.
Sobre essa amostra, passa-se, a intervalos
determinados, uma pequena chama, até haver
lampejos provocados pela inflamação dos
vapores da amostra.
g) Destilação : serve para determinar a quantidade e os tipos de resíduos asfálticos que contêm os asfaltos
diluídos (AD) .
Emprego dos Materiais Betuminosos de Estanqueidade

Os materiais betuminosos têm emprego na construção civil, como produtores de estanqueidade,
como tintas ou revestimentos de proteção.
São materiais complementares, destinados à proteção de outros materiais.
Atenção : Não se deve confundir estanqueidade com impermeabilidade. A impermeabilidade é apenas uma
das condições da estanqueidade.
A impermeabilidade natural dos materiais de construção deve ser protegida contra o aparecimento de
fissuras e fendas provocado pelos produtos de estanqueidade.
Os produtos de estanqueidade não devem ser confundidos com os hidrófugos ou

impermeabilizantes de massa que são adicionados aos concretos e argamassas para conferirem
impermeabilidade, os quais não impedem o aparecimento de fissuras e não resolvem os problemas de
junta (ex.: Sika nº 1).
Os produtos de estanqueidade são de aplicação externa, superficial e devem apresentar as
seguintes características :
(a) Muito aderentes e até penetrantes na superfície a revestir ;

(b) Resistentes quimicamente às águas de contato ;
(c) Resistentes à abrasão ;
(d) Inertes aos aglomerantes e agregados ;
(e) Constituem camada impermeável, não frágil, com envelhecimento lento ;
(f) Não devem fluidificar-se no tempo quente e nem tornar-se duros no tempo frio.
Aplicação dos Produtos Betuminosos
Impermeabilizações
Tanto o asfalto de qualquer tipo como seus produtos derivados são aproveitados nas impermeabilizações.
Eistem 3 tipos de asfaltos ( I, II, III ) para aplicação, respectivamente: impermeabilizante de fundações ;
fundações e coberturas e somente em coberturas .
Existem os hidroasfaltos (emulsões) e também um sanduíche de asfalto e feltro asfáltico. Usa-se também
papelão asfáltico ou véu de vidro ou, ainda, lâminas delgadas de cobre e alumínio em lugar de papelão.
160 de 162
 Feltro : os feltros asfálticos são constituídos de feltros ricos em algodão ou de papelão bastante
absorvente, embebidos com asfaltos. São constituídos, ainda, de fibras orgânicas, animais ou vegetais ou
de amianto. São feitos a partir de pastas (tanto o feltro como o papelão) e as fibras podem ser de polpa de
madeira, juta, lã, seda etc.;
 Cartões Prensados : Há diversos tipos de cartões e placas asfálticas prensadas, usadas para proteção de
impermeabilização.
Existem placas formadas por impregnação de asfalto com chapas de juta, fibra de vidro (véu) ou de metal
(cobre e alumínio) .
Observações :
1. Os materiais de impermeabilização podem ser aplicados a quente e a frio e quando se apresentam
como lâminas, rolos ou capas múltiplas são aplicados sobre uma base que recebeu prímer asfáltico.
2. Prímer : asfalto de baixa viscosidade diluído sobre base absorvente, com o intuito de garantir
aderência entre as partes.
Pavimentações (Pavimentação
 Rodoviária) :
 Pavimento Asfáltico : é todo pavimento constituído por agregado aglutinado por asfalto. O asfalto serve
como aglomerante e impermeabilizante e o agregado dá a resistência mecânica.
 Tipos de Pavimentos Asfálticos :

 Areia-Asfalto : de baixo custo, feito somente com areia e asfalto (ADP-1) – muito utilizado no Norte
e Nordeste do Brasil ;
 Concreto Asfáltico : utiliza agregado graúdo retido na peneira 4, sendo o agregado miúdo passado
pela peneira 4 e o filler passado pela peneira 200. É o melhor revestimento asfáltico, com grande
estabilidade, resistência e durabilidade ;
 Solo-Asfalto : mistura de asfalto com solo-natural, para obter-se estabilização semelhante ao solo-
cimento, não sendo apropriado para o tráfego (serve para coesão e impermeabilização) ;
 Macadame : processo criado pelo Engenheiro John Mac Adam. Consiste em 2 a 3 camadas (de 5 a
6 cm. cada uma) sucessivas de agregados de diâmetros diferentes (graúdo, médio e fino). Sobre
cada camada, o agregado é molhado com asfalto e comprimido fortemente (rolo de 10 a 12
toneladas). No final, cobre-se tudo com cimento adequado, que pode ser o asfalto aplicado com
carro-tanque dotado de barra espargidora. Utiliza-se asfalto diluído (ADR-3) e a quantidade é de 1
litro/m2 por cm. de espessura.

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FACEAR MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO I

Prof. Patricia Ribeiro da Silva Brandão

1 Introdução à Ciência e Engenharia dos Materiais ................................................................. 1

1 Introdução à Ciência e Engenharia dos Materiais

A CIÊNCIA E ENGENHARIA DE MATERIAIS (CEM)

Ciência → conhecimentos sistematizados que, adquiridos na observação, identificação, pesquisa e

Engenharia e ciência dos materiais:

Níveis de estudo / informações sobre os materiais:

Ciência e engenharia dos Engenharia dos

CIÊNCIA E ENGENHARIA DOS MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO CIVIL

Como especificar materiais

De um material devemos conhecer:

De acordo com a obtenção devemos classificar os materiais em:

Condições de emprego dos materiais:

Amostra x Ensaio  Especificação x Análise

2 Estrutura Atômica e Molecular dos Materiais

A estrutura de um material pode ser dividida em quatro níveis:

A ESTRUTURA DO ÁTOMO: NÊUTRONS, PRÓTONS E ELÉTRONS

Massa atômica: É a massa representativa de um átomo, considerando o total de prótons e nêutrons.

ESTRUTURA ELETRÔNICA DO ÁTOMO

Configuração eletrônica de um átomo

 Ligações primárias (fortes):

 Ligações primárias (fortes):

Ligação iônica – ex. do NaCl: a) ionização dos elementos e b)

• Ligação covalente: a ligação covalente dá-se por meio de

Exemplos de ligação covalente: a) molécula do oxigênio (O2) e b) molécula do metano (CH4).

● Ligações secundárias – forças de van der Waals:

• É a distância de equilíbrio entre os átomos;

LIGAÇÕES ATÔMICAS CARACTERÍSTICAS DOS PRINCIPAIS MATERIAIS

ARRANJOS ATÔMICOS – ESTRUTURA DOS MATERIAIS

• A estrutura molecular pode ser genericamente caracterizada por um agrupamento de átomos;

• Materiais típicos com estrutura molecular:

• Característica principal dos materiais de estrutura molecular : Apresentam forças de atração

• Cristalinidade: O conceito de cristalinidade se aplica à estrutura interna de um material cujo

Sistemas cristalinos e os parâmetros do reticulado

• Sistemas e reticulados cristalinos: Os 7 diferentes sistemas cristalinos possuem variações de sua

Reticulados cristalinos de Bravais – 7 sistemas cristalinos e 14 reticulados característicos dos materiais

• Formas alotrópicas do ferro

• Materiais típicos de estrutura cristalina:

Estrutura não cristalina – amorfa:

• Ordenamento em pequenas distâncias e em grandes distâncias:

• Diferentes arranjos atômicos de materiais:

FASES DOS MATERIAIS

• Fases impuras – soluções sólidas ou estruturas de cristais mistos

• Fases impuras – soluções sólidas substitucional

• o bronze: sua estrutura forma uma solução sólida

• o latão:consiste em uma estrutura de cristal misto,

• Fases impuras – soluções sólidas ou cristais mistos

3 Propriedades físicas e mecânicas dos materiais

μ = massa específica do material

l = distância entre dois pontos onde é medida a voltagem (m).

σ = condutividade elétrica [(Ω.m)]-1

Calor específico (c)

PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS MATERIAIS

 Para pequenos níveis de carregamento há um comportamento linear entre a tensão aplicada ao

 Variável de material para material

 Medida em termos de alongamento percentual

li = comprimento inicial do corpo-de-prova

 Ruptura de um material quando o mesmo é carregado repetidas vezes.

 Materiais elásticos →apresentam deformações quase que instantâneas quando da aplicação da

o Mola perfeita com módulo de elasticidade E → representa o componente elástico do

Modelo de Maxwell Modelo de Kevin-Voigt

4 Rocha como Material de Construção