Proteção Superficial de Metais PDF

Proteção Superficial de Metais
Noções sobre corrosão
Existem várias maneiras de definir-se a corrosão,

a mais genérica seria: "deteorização do material pela
sua interação com o meio que o envolve".
No caso de metais ou ligas metálicas, a definição que

mais se adapta é: "a corrosão metálica é o processo
inverso ao da obtenção de metais".
Formas instáveis
Os efeitos nocivos da corrosão :
•· Estéticos
•· Paradas de produção:
•· Contaminação de produtos
•· Comprometimento da segurança
H2 Reação anódica
Zn → Zn + 2e
2+
Reação catódica
2H + + 2e → H 2 ↑
Outras reações catódicas, possíveis
4H + O2 + 4e → 2H 2 O
+
O2 + 2H 2 O + 4e → 4OH −
A formação da ferrugem
Corrosão atmosférica
Cerca de 80% das estruturas metálicas estão expostas

à atmosfera e podemos assumir que mais da metade
das perdas ocasionadas pela corrosão são devidas à
corrosão atmosférica.
Corrosão atmosférica de acordo
A formação dacom o grau de molhabilidade
ferrugem
I E = 10 å a 100 å
II E = 100 å a 1 µm
III E = 1 µm a 1mm
IV E > 1 mm
Efeitos da capilaridade sobre o grau de molhabilidade
Diferentes graus de corrosividade, de
acordo com o tipo de atmosfera.
Tipo de Atmosfera Corrosão Relativa

rural seca 1a9
marítima pura 38
industrial 50
industrial marítima 65
industrial altamente poluída 100
Corrosão por célula local
Aço
Cátodo
protegido
Ânodo
corroído
A formação da ferrugem
Fe → Fe + 2e
2+
2H + 2e → H 2
+
O2 + 2H 2 O + 4e → 4OH −
2Fe + 4OH → 2Fe ( OH ) 2

2 −
1 2 Fe ( OH )
2Fe ( OH ) 2 + H 2 O + 2 O2 → 3
ferrugem
Corrosão Galvânica
Zinco Aço
Ânodo Cátodo
corroído protegido
Série galvânica
- Aço inoxidável - AISI 316 (ativo)

- Platina - Aço inoxidável - AISI 304 (ativo)
- Ouro
- Grafite - Ferro fundido
- Titânio - Aços
- Prata
- Aço inoxidável - AISI 316 (passivado) - Alumínio 2024 (4,5 CU; 1,5 Mg; 0,6 MU)-(Ativo)
- Aço inoxidável - AISI 304 (passivado) - Cádmio
- Inconel (passivado) - (80 Ni, 13 Cr, 7 Fe) - Alumínio 1100 (ativo)
- Níquel (passivado) - Zinco
- Magnésio e ligas de magnésio
- Monel (70 Ni, 30 Cu)
- Bronze (Cu, Sn)
- Cobre
- Latões
- Estanho
- Chumbo
Corrosão galvânica: Efeito de área
Zinco Aço Baixa velocidade

de corrosão
Grande área Pequena área

anódica catódica
Corrosão galvânica: Efeito de área
Zinco Aço Alta velocidade

de corrosão
Pequena área Grande área

anódica catódica
Corrosão sob tensão
Corrosão em frestas
Corrosão Preferencial
Corrosão de um
dos elementos da
liga.
Liga metálica
Como evitar a corrosão através da adequação de projetos
1. Selecionar materiais que possam cumprir sua função por um

período de tempo determinado, a um custo razoável.
2. Especificar corretamente o material, de acordo com Normas

Técnicas existentes.
3. Selecionar materiais mais resistentes à corrosão para locais

mais críticos ou onde os custos de fabricação envolvidos sejam
elevados.
4. Não especificar materiais mais caros que o absolutamente

necessário, exceto por motivo de segurança.
5. Não misturar materiais de expectativa de vida diferentes em

conjuntos não desmontáveis.
6. Na união de metais dissimilares, procurar usar aqueles que

se situem o mais próximo possível na série galvânica.
7. Verificar se as condições a que será submetido o par

metálico não alterará sua posição relativa na série galvânica.
8. Evitar que o metal menos nobre (ânodo) tenha uma área

sensivelmente menor que o mais nobre (cátodo).
9. Sempre que possível super dimensionar o ânodo ou

projetá-lo de forma a ser facilmente substituível.
10. Especificar materiais isolantes elétricos para serem

colocados na interface entre dois metais diferentes
(plásticos, borrachas, etc.).
11. Dar preferência para uniões soldadas ao invés das

rebitadas ou aparafusadas.
12. Cordões de solda contínuos são preferíveis aos

intermitentes.
13. Áreas de contato entre dois metais diferentes devem

ser isoladas do meio ambiente, não permitindo-se a
entrada de eletrólitos.
14. As formas geométricas usadas devem ser as mais
simples possíveis, evitando-se cantos vivos, arestas,
rebaixos, ressaltos, etc.
15. As superfícies metálicas devem ser facilmente
acessíveis para aplicação de revestimentos anti-corrosivos
e manutenção.
16. Frestas devem ser evitadas, seja pelo uso de solda,

seja pelo preenchimento com materiais não metálicos
inertes (selantes).
17. Projetar drenos e superfícies em ângulo, que

dificultem a estagnação de líquidos.
18. Evitar a formação de "câmaras úmidas".

19. Projetar sempre um eficiente sistema de ventilação
que não permita a condensação de umidade.
20. Material que vai ser estocado por período longo deve
ter embalagem e/ou proteção adequada para resistir às
condições de armazenamento a que será exposto.
21. O contato direto do metal com concreto, argamassa

contendo cal ou madeira tratada deve ser evitado.
22. Estruturas enterradas deverão ser revestidas com

produto betuminoso ou outro revestimento de alta
resistência elétrica..
23. O terreno onde será enterrada a estrutura deverá

apresentar alta resistência elétrica.
24. Uma rede de aterramento feito de sucata de aço

deve ser instalada em locais onde correntes dispersas
abandonam as estruturas enterradas. Esta rede funcionará
como um ânodo de sacrifício.
25. Bases de concreto que envolvam estruturas de aço

deverão ter uma espessura mínima de revestimento de
1,5 cm, se o ambiente não for corrosivo e de 5,0 cm em
caso contrário.
26. Peças submetidas à tensões mecânicas/corrosão são

mais susceptíveis à deterioração, devendo-se tomar cuidados
especiais para sua proteção.
27. Peças submetidas à tensões cíclicas (fadiga) devem ser

isentas de riscos (polidas) devidamente protegidas para
evitar-se o efeito cumulativo da corrosão.
28. Deve-se atentar para o problema da cavitação em turbinas,

bombas, hélices, etc., evitando-a sempre que possível. Em caso
contrário usar metais capazes de alto encruamento, devidamente
polidos.
29. Toda proteção superficial requerida deverá ser perfeitamente

especificada, atentando-se sempre para reforços nos pontos
críticos (cantos, cordões de solda, etc.).
Processos de proteção
• Revestimento anódico em relação ao metal base
Acontece quando o material do revestimento é menos

nobre que o material que está sendo revestido.
Exemplo: chapa de aço zincada. O zinco na maioria dos
eletrólitos é anódico em relação ao aço, corroendo-se
preferencialmente a este.
Revestimentos catódicos em relação ao metal base
Acontece quando o material do revestimento é

mais nobre do que o material que ele está
revestindo.
Exemplo: Chapa de aço cromada. Nesse caso, a
proteção contra corrosão do metal base dá-se
apenas por barreira, isto é, isolando o metal base do
meio através de um metal mais nobre e que irá
corroer-se lentamente.
Revestimentos neutros em relação ao metal base
Acontece quando tratar-se de um revestimento

orgânico que protege o metal base unicamente por
barreira, isolando-o do meio ambiente.
Exemplo: Tintas, lubrificantes.
Proteção por revestimento de zinco
A maior utilização do zinco dá-se no revestimento do aço,

devido à facilidade de aplicação, ao baixo custo e a sua
elevada resistência à corrosão.
Em aplicações práticas verifica-se que a velocidade da
corrosão do zinco em atmosferas normais e soluções
aquosas relativamente neutras é bastante baixa
(1/25 da do ferro em atmosfera marítima).
Uma das grandes vantagens do revestimento de zinco é que,

quando o mesmo sofre qualquer descontinuidade, arranhões
por exemplo, expondo o aço, ele age como proteção catódica,
ou seja, o ferro é protegido à custa da dissolução eletrolítica do
zinco.
Os produtos de corrosão do zinco poderão recobrir o aço
exposto e promover a sua proteção, impedindo a continuidade
do processo corrosivo.
Assim temos uma tríplice proteção do revestimento de zinco:

como barreira entre a atmosfera e o aço, como proteção
catódica e como proteção adicional das áreas descobertas,
pela deposição dos produtos provenientes da corrosão do zinco.
A vida útil do revestimento é proporcional à sua espessura.

Esta espessura deve ser uniforme em toda a sua extensão,
pois a vida da proteção será medida sempre pelos pontos
de menor espessura, que se corroeram primeiro, invalidando
as áreas mais espessas.
Aplicação
Os produtos zincados são ideais onde se procura a resistência

e a rigidez do aço associadas a resistência à corrosão, mesmo
quando quando a peça será submetida à abrasão e a
deformações, tais como o dobramento.
Na maioria das aplicações as superfícies zincadas podem ser
utilizadas sem nenhuma proteção adicional, entretanto em
meios fortemente agressivos, ou onde deseja-se um
acabamento estético, o produto poderá receber pintura.
Valor
protetivo
Processos de zincagem
Zincagem a quente ( a fogo ou por imersão )
A zincagem a quente explora a afinidade térmica existente

entre o ferro e o zinco.
Quando se imerge uma superfície de ferro, suficientemente
limpa, em um banho de zinco fundido, a cerca de 450º C,
ela adquire uma capa de ligas superpostas. A mistura obtida
é um arranjo ordenado das distintas fases da liga Fe-Zn,
terminando com zinco puro.
A temperatura relativamente baixa em que se operam estas

reações não modificam substancialmente as propriedades do
metal base.
Os fatores que influenciam na formação e crescimento

da camada são:
- Tempo de imersão
- Composição do metal base, principalmente a % de silício
- Rugosidade superficial (maior área para reação)
- Limpeza do metal base
- Velocidade de retirada da peça de dentro do banho
Tratamentos posteriores
Normalmente as peças são resfriadas rapidamente, para

permitir seu manuseio e limitar o aumento de espessura das
camadas de ligas intermediárias, pois estas camadas quando
atingem a superfície fazem com que esta fique com uma cor
cinza-escura.
Tratamentos posteriores
Após isto, a peça pode receber um tratamento de passivação

à base de ácido crômico, que fará com que o revestimento de
zinco adquira uma capa protetora, dando um tom amarelado
à superfície zincada.
Eletrodeposição do zinco
Neste processo o revestimento de zinco é obtido por via

eletrolítica.
Na eletrodeposição os depósitos são constituídos de zinco
puro, e têm uma ductilidade grande, podendo ser facilmente
trabalhados. A espessura pode ser controlada pela densidade
de corrente e pelo tempo de imersão no banho.
Eletrodeposição do zinco
Em comparação com o processo de zincagem a quente,

vamos obter camadas de zinco mais finas, porém mais
uniformes. Como a proteção dada pelo zinco é proporcional
à sua espessura, na zincagem eletrolítica teremos uma
proteção menos duradoura.
Este processo é usado principalmente para peças pequenas e
de formatos complexos, tais como pequenos parafusos, peças
com pequenos orifícios, etc.
Metalização do zinco
Neste processo o metal é depositado pelo jato de uma

pistola de metalização.
As camadas aplicadas são constituídas de pequenas
partículas achatadas e se caracterizam por um grau
variável de porosidade.
A dureza da partícula é normalmente maior do que a do
mesmo metal em outra forma metalúrgica, devido à
deformação mecânica e ao resfriamento brusco da
partícula no momento em que atinge a superfície a ser
revestida.
Metalização do zinco
Torna-se uma das maiores vantagens da metalização a

possibilidade de aplicar camadas de zinco virtualmente
sem restrição quanto à espessura de camada. Além disso,
é um processo rápido, econômico e que pode ser executado
com equipamento facilmente móvel, em peças de qualquer
tamanho e sem aumento de temperatura para estas.
Os poros porventura existentes fecham-se rapidamente
pelos produtos da corrosão do zinco, impedindo a
continuação do ataque.
Fosfatização
A fosfatização é um processo de revestimento de metais

com camadas inorgânicas, não metálicas, que ajudam a
evitar a corrosão.
Desde há muito tempo já se conhecia o valor da proteção
dada por fosfatos sobre uma superfície metálica. Entretanto,
o que tornou economicamente viável este processo foi à
descoberta de aceleradores da reação, o que reduziu o
tempo para a formação de uma camada de fosfato, que era
em torno de uma hora, para tempos de 1 a 5 min. à
temperatura entre 50°C a 90°C.
Fosfatização
Finalidades e propriedades das camadas de fosfato
A fosfatização é usada como proteção para aços, zinco,

alumínio e suas ligas.
O tratamento é muito simples e muito barato, se comparado
com revestimentos metálicos.
Fosfatos se depositam em todos os lugares de uma peça,
uniformemente, mesmo em superfícies complicadas. O
aumento de espessura da peça tratada varia somente entre
1 a 10 mícron.
Fosfatização
Finalidades e propriedades das camadas de fosfato
A peça não aumenta de peso, não muda suas propriedades

magnéticas e não sofre tensões. A camada de fosfato tem
uma resistência elétrica grande. Oferecem uma excelente
preparação para pintura, evitando também a propagação da
ferrugem embaixo das camadas orgânicas. Banhos de
fosfato não são venenosos. Além disso, camadas de fosfato
vêm sendo usadas como lubrificantes em deformações a
frio e no atrito de peças móveis.
Fosfatização
Valor protetivo da camada de fosfato
A camada de fosfato é composta de cristais de sais

inorgânicos, os quais não fecham completamente a
superfície, mas deixam uma porosidade de 0,5 a 1%. Esta
porosidade faz com que peças fosfatizadas, sem tratamento
posterior, enferrujem quando expostas a uma atmosfera
úmida.
Fosfatização
Valor protetivo da camada de fosfato
Peças fosfatizadas devem ser oleadas ou pintadas logo em

seguida a fosfatização.
Uma grande vantagem oferecida pela camada de fosfato é
que, além de oferecer uma ótima ancoragem para a tinta, no
caso de um rompimento da camada de pintura, o fosfato
evita uma propagação da ferrugem embaixo da mesma.
Fosfatização
Composição do banho de fosfatização
Os processos de fosfatização são baseados em fosfato de

manganês ou de zinco, sendo que para fosfatização em
camadas ultraleves, usa-se fosfatos de álcalis ou de
amônia.
Os oxidantes, que diminuem o tempo da fosfatização para 1
a 5 min, além de manter constante a composição do banho,
são nitratos, nitritos, cloretos e água oxigenada.
O processo de fosfatização
O processo de fosfatização compõe-se das seguintes

etapas:
a. desengraxamento em soluções alcalinas quentes ou

orgânicas;
b. remoção da ferrugem e outras impurezas por meios
mecânicos (jateamento de areia),ou químicos
(decapagem com ácidos);
c. lavagem quente ou fria;
d. fosfatização;
e. lavagem quente ou fria;
f. passivação à base de ácido crômico (x4);
g. Secagem ao ar ou por estufa.
Fosfatização
O processo de fosfatização
As instalações usadas para execução da fosfatização

podem ser classificadas em três grupos principais:
a. por imersão;
b. a jato;
c. processo eletrolítico.
Pintura
Na proteção contra a corrosão, à pintura constitui sem dúvida,

o método mais utilizado pelas vantagens de eficiência,
facilidade de execução e baixo custo que apresenta.
A estes fatores alia-se ainda efeito estético e decorativo que,
via de regra, a pintura confere aos elementos pintados.
Pintura
O que é tinta?
Tinta é um produto composto de pigmentos sólidos de

propriedades específicas, dispersos em um meio orgânico
apropriado, com características que permitam sua aplicação
fácil e promovam a formação de uma película sólida, contínua,
uniforme, aderente, decorativa e/ou protetiva do substrato.
Uma tinta é composta de:
1. Pigmento 2. Veículo 3. Solventes 4. Aditivos
Pintura
Pigmentos:
São partículas sólidas, totalmente insolúveis no veículo e que

permanecem em suspensão. São responsáveis pela cor, poder
de cobertura e outras propriedades, como os pigmentos
inibidores da corrosão.
Dividem-se em: orgânicos, inorgânicos e metálicos.
Pintura
Pigmentos:
Os mais importantes são:

· Óxido de Ferro
Usado em tintas com veículo sintético ou epóxi. Sua proteção é
restrita mas seu custo é o menor entre os pigmentos
anticorrosivos, sua cor é marrom - avermelhado.
· Zarcão
Composto de Pb3O4 usado em tintas à base de óleo,
sintéticos, epóxi, borracha clorada, etc. Confere ao substrato
ferroso proteção anódica. Permite pintura sobre pequenas
oxidações, principalmente em tintas à base de óleo. Sua cor é
laranja.·
Pintura
Pigmentos:
· Cromato de Zinco
Usado geralmente em veículos sintéticos onde a solubilidade
do radical é a responsável pelas propriedades inibidoras da
corrosão.
· Zinco em pó
Confere ao substrato ferroso a proteção catódica sendo que os
“primers” com este tipo de pigmento são chamados de tintas
ricas em zinco, por conter na película seca 92% de zinco.
· Cromato de Chumbo
É um pigmento laranja ou amarelo, confundido algumas vezes
com o zarcão, porém de ação bem menos efetiva.
Pintura
Veículos:
É o responsável pela formação da película de tinta.

Quimicamente é constituído de polímeros lineares que, por
mecanismos diversos, transformam-se em polímeros
tridimensionais (resinas).
É o aglomerante do pigmento e confere impermeabilidade,
continuidade e flexibilidade à tinta, além de proporcionar a
aderência da mesma sobre a superfície que esta sendo
pintada
Pintura
Veículos:
. Os principais veículos de tintas para manutenção industrial

são:
· Alquídicos (ou sintéticos)
São produtos resultantes da reação química de um poliálcool
com um poliácido associados com óleos vegetais. São
utilizados na fabricação de fundos e esmaltes sintéticos, muito
usados pelo seu baixo custo.
·
Pintura
Veículos:
Vinílicos
Resistente a ácidos, tendência ao amarelamento e a
calcinação quando em uso externo. Não propaga chama.
· Borracha Clorada
Resistente a ácidos ou alcalinos fracos, grande
impermeabilidade à umidade.
Não deve entrar em contato com óleos ou graxas ou em
superfícies acima de 70° C.·
Pintura
Veículos:
Silicatos
Resistência à temperatura (até 600° C) e a umidade.
· Acrílicos
Alto brilho, alta resistência ao intemperísmo.
· Epóxi
Resistente a óleos, solventes, alta umidade, agentes químicos
agressivos, apresenta perda de brilho e calcinação quando
exposta ao sol.
Pintura
Veículos:
Poliuretano
Com alto preço é usado mais para acabamento por sua
resistência à luz solar. Possui as vantagens da tinta epóxi.
· Silicone
Resistência à temperatura (até 600° C) e a umidade.
Pintura
Solventes:
O solvente é o componente que dissolve a resina, além de

permitir a obtenção da viscosidade adequada para a aplicação
da tinta.
Chama-se de SOLVENTE o veículo volátil utilizado na
fabricação da tinta e de DILUENTE ou THINNER o solvente
adicionado à tinta, pelo pintor, no momento da aplicação.
Normalmente, a tinta é fornecida na viscosidade adequada
para aplicação a pincel ou rolo; para aplicação a revólver,
geralmente, é necessária a adição de diluente.
Pintura
Aditivos:
Os aditivos não são elementos essenciais à tinta, porém,

conferem algumas propriedades adicionais, melhorando
algumas de suas características.
Os principais aditivos são: os secantes, os plastificantes, os
antimofos, os anti-sedimentação, os antiespumantes e os
dispersantes.
Pintura
Pintura industrial
Para que se obtenha a melhor proteção de Instalações e

equipamentos industriais, alguns fatores básicos devem ser
considerados:
•· boa preparação da superfície a ser pintada,
•· perfeita aplicação dos produtos escolhidos,
•· boa qualidade da tinta a ser utilizada
•· seleção adequada do esquema de pintura a ser utilizado.

Pintura
Preparação de superfície
A preparação da superfície constitui-se das seguintes etapas:
· Limpeza com solventes

Neste processo, o objetivo é a eliminação dos óleos, resíduos
gordurosos, graxas, etc., das superfícies a serem pintadas
antes da remoção da ferrugem, carepa de laminação, etc.
·
Pintura
Limpeza manual
O método consiste em raspagem e escovamento de maneira
minuciosa, para que sejam removidas as camadas de óxidos,
as carepas de laminação não aderentes, tintas soltas e
partículas estranhas não aderentes. São usados raspadores,
escovas de arame, marteletes, lixas, etc.
· Limpeza com ferramentas mecânicas

É um processo análogo ao anterior, porém mais eficiente
utilizando-se ferramentas elétricas, ou pneumáticas: escovas
rotativas, lixadeiras, marteletes vibratórios, esmeril e pistolas
de agulha são os equipamentos mais usados.
Pintura
· Limpeza com jato abrasivo

O jateamento com materiais abrasivos é o método mais
eficiente para o tratamento de um substrato. O processo
consiste na projeção de partículas abrasivas sobre a superfície
mediante jatos de ar comprimido. Essas partículas podem ser
metálicas (carborundum, óxido de alumínio) ou areias do tipo
silicoso, isentas de argila e sal.
Pintura
· O controle da limpeza por jateamento é feito através da

norma sueca SIS 05 59 00 que define através de padrões
visuais 4 graus de limpeza:
Sa 1 - jateamento ligeiro (brush off)

Sa 2 - jateamento comercial
Sa 2 1/2 - jateamento quase branco (near white)
Sa 3 - jateamento ao metal branco
Pintura
Processos de aplicação
Uma boa técnica de pintura recomenda (com raras exceções)

que a primeira demão de tinta seja aplicada a pincel para
melhor umectação da superfície.
Pintura
Os processos de aplicação são:

- pincel
- rolo
- pulverização convencional
- pulverização air less
- pulverização eletrostática
- imersão
- eletrodeposição
Pintura
Mais recentemente foram desenvolvidos processos modernos

como o de deposição eletrostática, usando-se tinta em pó
(epóxi, epóxi poliéster, etc.), com posterior aquecimento em
estufa por quinze a vinte minutos a temperaturas entre 160° C
e 180° C.
Pintura
Seleção e qualidade da tinta
Toda tinta deve ser selecionada de maneira adequada para

proteger a superfície contra corrosão, considerando-se sempre
aspectos econômicos e técnicos. A qualidade da tinta é
garantida quando o usuário inspeciona todas as suas
características na ocasião do seu recebimento ou quando ela é
fornecida por fabricante idôneo, que garanta o seu
desempenho.
Pintura
As tintas são divididas em três grupos:
· Tintas de fundo ou primers

São normalmente responsáveis pela proteção contra a
corrosão e pela aderência do esquema ao substrato.
· Tintas intermediárias
São normalmente tintas de menor custo, que tem a finalidade
básica de conferir maior espessura ao revestimento.
·
Pintura
Tintas de acabamento
As que estão diretamente em contato com o meio agressivo,
devendo ter, portanto, resistência química a ele.
São responsáveis também, pela estética do esquema de
pintura, devendo manter durante o tempo mais longo possível
o brilho, quando a tinta original for brilhante, e a cor.
Pintura
Tintas de aderência, “primers” de aderência

ou "wash primers".
Existem algumas tintas que não se enquadram nos

grupos anteriormente descritos, pois sua função principal é a
de possibilitar a aderência entre o substrato e o esquema de
pintura. A necessidade de sua utilização ocorre quando da
pintura de metais não ferrosos, do zinco (superfícies zincadas),
alumínio, etc ou de aços inoxidáveis.
Pintura
Seleção de esquemas
Aliada ao tipo de superfície, à agressividade do ambiente é

que define a seleção do esquema de pintura a empregar. Os
ambientes podem ser classificados em:
Normais
Úmidos ou Submersos
Industriais
Marítimos
Pintura
Ambientes normais:
São aqueles em que os equipamentos estão livres dos
elementos contaminantes da atmosfera. A ação destrutiva
sobre a película resume-se a: raios solares, umidade média e
variações de temperatura.
Nestes. equipamentos recomenda-se:
Para ambientes abrigados:

Fundo: Primer sintético com óxido de ferro
Acabamento: Esmalte sintético
Pintura
Ambientes normais:
Para ambientes abrigados com respingos de água:

Fundo: Primer epóxi com óxido de ferro ou epóxi zarcão
Acabamento: Epóxi amina.
Para ambientes desabrigados:

Fundo: Primer com epóxi zarcão
Acabamento: Esmalte acrílico
Pintura
Ambientes úmidos ou submersos:
Neste ambiente emprega-se revestimento que atua por

barreira, associado a pigmentos à base de zinco para tinta de
fundo. São muito empregados para estes ambientes, sistemas
à base de borracha clorada, epóxi betuminosos e até mesmo
sistemas vinílicos. Não são recomendáveis produtos
saponificáveis.
Pintura
Ambientes úmidos ou submersos:
Equipamentos constantemente imersos em contato com lodo:

Fundo: Epóxi rico em zinco ou alcatrão epóxi alta espessura
Acabamento: Alcatrão epóxi alta espessura
Equipamentos às vezes imerso:

Fundo: Borracha clorada ou epóxi pigmentado com óxido de
ferro ou zinco.
Acabamento: Borracha clorada ou poliuretano,
respectivamente.
Pintura
Ambientes industriais:
São ambientes sujeitos a impurezas (poeiras intensivas,

fuligem, fumaças), emanações gasosas, por exemplo,
umidade, etc. Nestes ambientes, conforme o tipo de ataque,
são utilizados esquemas de pintura com pigmentos tais como o
zarcão e veículos do tipo epóxi, éster de epóxi, vinílicos e
poliuretano.
Pintura
Ambientes marítimos:
Neste caso a seleção fundamental diz respeito ao

“primer” anticorrosivo a ser escolhido. Deve-se optar de
preferência por “primers” de ação tais como os ricos em zinco
que podem ainda ser orgânicos ou Inorgânicos. É também de
grande valor a zincagem das peças quando possível. Quanto
aos acabamentos, poderemos citar epóxi sem solventes,
borracha clorada, poliuretânicos e também vinílicos.
Pintura
Estruturas zincadas devem ser inicialmente pintadas

com “wash-primer” para conseguir-se aderência suficiente para
a tinta de acabamento.
Em caso de manutenção parcial, quando apenas
algumas áreas da estrutura vão ser reparadas, o esquema de
pintura deve ser aplicado apenas nessas áreas, sendo que,
por questões estéticas a última demão da tinta de acabamento
deve ser aplicada em toda a superfície da estrutura, com um
tipo de tinta especificado caso a caso, que deve ser compatível
com a tinta antiga.
Anodização do alumínio
A anodização é um processo eletroquímico que possibilita a

formação de uma película controlada de óxido de alumínio na
superfície da peça pela passagem de uma corrente elétrica
através de um eletrólito ácido, tendo a própria peça de
alumínio como ânodo.
Uma das características do alumínio e suas ligas é a

autoproteção contra a corrosão ambiental pela formação
espontânea de uma fina película de óxido de alumínio, ao
primeiro contato com o oxigênio do ar, agindo como uma capa
protetora e interrompendo a formação de nova camada de
óxido.
Dependendo do objetivo que se quer atingir com a peça de

alumínio (dureza, resistência à corrosão, resistência ao
desgaste, isolamento térmico, brilho especular, etc), o
processo de anodização permite a obtenção de espessuras
variáveis na película de óxido natural.
Processo de anodização
Antes da anodização há cinco estágios de preparação de

superfícies, que são fundamentais para a qualidade final do
processo:
· 1. Gancheira
Trata-se da fixação dos perfis de alumínio em gancheiras de
alumínio ou titânio. O contato perfil-gancheira deve ser firme
de modo a não permitir deslocamentos durante a
movimentação da carga pelos vários tanques ou pela agitação
de ar utilizado em alguns tanques da linha de anodização.
2. Desengraxe
Serve para limpar os perfis, removendo gorduras, óleo e outros
resíduos aderentes ao metal. O tanque contém uma solução
aquosa levemente alcalina. Dependendo do acabamento
superficial desejado, pode-se adicionar solventes, emulsões de
limpeza e inibidores de alcalinidade.
· 3. Lavagem
Feita com água e sempre repetida depois de cada estágio.
Obviamente seu objetivo é remover resíduos da etapa anterior
na superfície da peça.
· 4. Fosqueamento
Pode ser considerado como uma limpeza da peça em
processo. No entanto, o tratamento com solução alcalina
(usualmente hidróxido de sódio) resulta em um acabamento
fosco, sendo este o tipo de acabamento superficial nos perfis
de alumínio para aplicação arquitetônica.· .
· 5. Neutralização
O objetivo é neutralizar os efeitos dos resíduos alcalinos, bem
como dissolver compostos formados em decorrência das
reações químicas dos elementos de liga de alumínio durante o
fosqueamento. Utiliza-se uma solução ácida (usualmente ácido
nítrico) e o processo deve ser controlado sobretudo em termos
de concentração de solução e tempo de tratamento
· Anodização
É um aumento, de maneira controlada e uniforme, da

camada superficial de óxido de alumínio. Essa camada
protetora será tanto mais eficiente quanto maior for a sua
espessura, aliada a fatores tecnológicos específicos de
processo.
· Anodização
São necessários quatro componentes para que ocorra o

processo eletroquímico através do qual a espessura da
camada de óxido de alumínio atinja a espessura desejada:
· 1. O eletrólito
Normalmente uma solução aquosa de ácido sulfúrico,
como uma concentração de ordem de 15 a 20% em peso.
· 2. A corrente elétrica
Que deve passar entre a peça de alumínio (ânodo) e o
cátodo imerso no eletrólito.
· Anodização
3. O ânodo
Constituído pelas próprias peças de alumínio em
processamento.
· 4. O cátodo
Constituído por peças de alumínio ou chumbo e
usualmente dispostas nas laterais dos tanques dos banhos de
anodização.
O que ocorre, resumidamente, é o seguinte: a

passagem de uma corrente elétrica contínua (CC) entre os
dois pólos conduz ao desprendimento de hidrogênio no cátodo
(-) e de oxigênio no ânodo (+), devido ao processo de eletrólise
da água (solução aquosa alcalina). O oxigênio do ânodo reage
imediatamente com o alumínio formando o filme de óxido de
alumínio (Al2O3), que recobre de modo uniforme toda a peça.
O filme é claro, transparente e duro. Dependendo da técnica
utilizada pode ser brilhante ou opaco (fosco).
Processos de coloração do alumínio
O que foi descrito até agora retrata o processo usual de

anodização natural fosca. É possível também se obter peças
de alumínio anodizado colorido graças às características de
transparência e porosidade do filme anódico.
Basicamente há três processos de coloração do alumínio:
· Utilizando-se pigmentos inorgânicos (sais metálicos), ou
corantes orgânicos (anilina).
· Utilizando-se um eletrólito especial (ácido orgânico) em
concomitância com a composição química da liga de alumínio.
· Utilizando-se a deposição de sais metálicos através de
uma técnica de corrente alternada (CA).
Selagem
É o estágio final no processo de anodização, independente do

mesmo ser natural fosco, natural brilhante ou colorido, que
confere à camada anódica sua resistência química e
mecânica.
Aplicações
A anodização pode ser usada para fins: decorativos,

protetores e técnicos.
· Decorativos
São aqueles que utilizam propriedades particulares da
camada anódica tais como conservação do estado da
superfície e possibilidade de coloração.
Aplicações
Protetores
Baseia-se na resistência de camada anódica à corrosão
atmosférica.
· Técnicos
Estas aplicações estão ligadas mais diretamente às
propriedades intrínsecas do óxido de alumínio do que a
propriedades da camada anódica, apesar de ambas
estarem intimamente relacionadas.
Três propriedades se destacam nessas aplicações:
dureza, a ação como isolante elétrico e resistência à
abrasão.
Eletrodeposição
Eletrodeposição é um tipo de acabamento superficial usado

tanto para proteção superficial, como para fins estéticos e para
conferir determinadas características ao metal, tais como
condutividade elétrica e dureza superficial.
O termo eletrodeposição significa revestir um objeto com uma
fina camada e metal, com o uso da eletricidade. Os metais
normalmente usados são: o ouro, a prata, o cromo, o cobre, o
níquel e o zinco, mas muitos outros podem ser usados. A
eletrodeposição é usualmente feita sobre metais, mas pode
também ser feita sobre não metais, como os plásticos, por
exemplo.
Eletrodeposição
Eletrodeposição do Cromo
O revestimento de cromo é muito usado pelas suas

características de alto brilho e dureza superficial. Entretanto, no
caso do revestimento do aço sabemos que, diferentemente do
zinco, em caso de rompimento da camada de cromo, formar-se-
á um par galvânico onde o aço será sacrificado.
O cromo dificilmente é depositado sozinho. Normalmente uma
camada de cobre e uma fina camada de níquel servem de base
para a camada final de cromo, dura e brilhante.
Cromo duro, com dureza
Rockwell C de 66 a 70 podem
ser usados em peças, tais
como ferramentas, e cilindros
de laminação, reduzindo o
atrito e oferecendo resistência
ao desgaste e à corrosão.
A camada de cromo duro é fina
e porosa, não oferecendo
proteção contra a corrosão.
Quando se necessita esse tipo
de proteção deve-se aplicar,
como base, uma camada de
níquel.
A limpeza prévia da peça, e o controle do banho são

essenciais para obter-se uma boa deposição.
A concentração da solução, os tempos de imersão, a
densidade de corrente, o número de anodos e seu formato
dependem basicamente das características da peça a ser
revestida.

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Proteção Superficial de Metais

Noções sobre corrosão

Existem várias maneiras de definir-se a corrosão,

No caso de metais ou ligas metálicas, a definição que

Os efeitos nocivos da corrosão :

Cerca de 80% das estruturas metálicas estão expostas

Tipo de Atmosfera Corrosão Relativa

2Fe + 4OH → 2Fe ( OH ) 2

- Aço inoxidável - AISI 316 (ativo)

Zinco Aço Baixa velocidade

Grande área Pequena área

Zinco Aço Alta velocidade

Pequena área Grande área

1. Selecionar materiais que possam cumprir sua função por um

2. Especificar corretamente o material, de acordo com Normas

3. Selecionar materiais mais resistentes à corrosão para locais

4. Não especificar materiais mais caros que o absolutamente

5. Não misturar materiais de expectativa de vida diferentes em

6. Na união de metais dissimilares, procurar usar aqueles que

7. Verificar se as condições a que será submetido o par

8. Evitar que o metal menos nobre (ânodo) tenha uma área

9. Sempre que possível super dimensionar o ânodo ou

10. Especificar materiais isolantes elétricos para serem

11. Dar preferência para uniões soldadas ao invés das

12. Cordões de solda contínuos são preferíveis aos

13. Áreas de contato entre dois metais diferentes devem

16. Frestas devem ser evitadas, seja pelo uso de solda,

17. Projetar drenos e superfícies em ângulo, que

18. Evitar a formação de "câmaras úmidas".

21. O contato direto do metal com concreto, argamassa

22. Estruturas enterradas deverão ser revestidas com

23. O terreno onde será enterrada a estrutura deverá

24. Uma rede de aterramento feito de sucata de aço

25. Bases de concreto que envolvam estruturas de aço

26. Peças submetidas à tensões mecânicas/corrosão são

27. Peças submetidas à tensões cíclicas (fadiga) devem ser

28. Deve-se atentar para o problema da cavitação em turbinas,

29. Toda proteção superficial requerida deverá ser perfeitamente

• Revestimento anódico em relação ao metal base

Acontece quando o material do revestimento é menos

Revestimentos catódicos em relação ao metal base

Acontece quando o material do revestimento é

Revestimentos neutros em relação ao metal base

Acontece quando tratar-se de um revestimento

A maior utilização do zinco dá-se no revestimento do aço,

Uma das grandes vantagens do revestimento de zinco é que,

Assim temos uma tríplice proteção do revestimento de zinco:

A vida útil do revestimento é proporcional à sua espessura.

Os produtos zincados são ideais onde se procura a resistência

Zincagem a quente ( a fogo ou por imersão )

A zincagem a quente explora a afinidade térmica existente

Zincagem a quente ( a fogo ou por imersão )

A temperatura relativamente baixa em que se operam estas

Zincagem a quente ( a fogo ou por imersão )

Os fatores que influenciam na formação e crescimento

Normalmente as peças são resfriadas rapidamente, para

Após isto, a peça pode receber um tratamento de passivação

Neste processo o revestimento de zinco é obtido por via

Em comparação com o processo de zincagem a quente,

Neste processo o metal é depositado pelo jato de uma

Torna-se uma das maiores vantagens da metalização a

A fosfatização é um processo de revestimento de metais

A fosfatização é usada como proteção para aços, zinco,