Você está na página 1de 95

Curso Técnico de Mecânica Industrial

Pág. 1 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

Sumário:
1. REVISÃO DOS FUNDAMENTOS DA ELETROQUÍMICA...................................................................5
1.1. HISTÓRICO DA ELETROQUÍMICA....................................................................................................5
1.2. DEFINIÇÕES BÁSICAS DE FARADAY..............................................................................................7
1.3. TIPOS DE CONDUTORES E MOVIMENTAÇÃO DE CARGAS NUMA CÉLULA
ELETROQUÍMICA........................................................................................................................................8
1.3.2. CONDUTORES DE 2a ESPÉCIE OU CONDUTORES IÔNICOS..................................................9
1.3.3. MOVIMENTAÇÃO DE CARGAS NUMA CÉLULA ELETROQUÍMICA......................................10
1.4. DEFINIÇÃO DO FENÔMENO ELETROQUÍMICA...........................................................................10
1.5. TIPOS DE CÉLULAS ELETROQUÍMICAS........................................................................................11
1.5.1. CÉLULAS ELETROLÍTICAS.........................................................................................................11
1.5.2. PILHAS...........................................................................................................................................11
2. IMPORTÂNCIA E CUSTO DA CORROSÃO.........................................................................................13
3. INTRODUÇÃO AO ESTUDO DA CORROSÃO.....................................................................................14
3.1. HISTÓRICO...........................................................................................................................................14
3.2. DEFINIÇÕES BÁSICAS.......................................................................................................................15
CORROSÃO.............................................................................................................................................15
COMPONENTES DA CORROSÃO.........................................................................................................17
4. FORMAS DA CORROSÃO........................................................................................................................17
4.1. CORROSÃO UNIFORME.....................................................................................................................17
4.2. CORROSÃO LOCALIZADA................................................................................................................18
4.3. CORROSÃO POR TRINCAS................................................................................................................22
5. TAXAS DE CORROSÃO............................................................................................................................22
5.1. PERDA DE ESPESSURA POR UNIDADE DE TEMPO.....................................................................23
5.2. PERDA DE PESO POR UNIDADE DE ÁREA NA UNIDADE DE TEMPO.....................................24
5.3. EXERCÍCIOS DE APLICAÇÃO..........................................................................................................25
5.4. CLASSIFICAÇÃO DA RESISTÊNCIA À CORROSÃO DOS METAIS EM RELAÇÃO À TAXA
DE CORROSÃO...........................................................................................................................................27
6. CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS CORROSIVOS.........................................................................28
6.1. CORROSÃO ÚMIDA............................................................................................................................28
6.2. CORROSÃO SECA...............................................................................................................................29
7. MECANISMO ELETROQUÍMICO DA CORROSÃO...........................................................................29
7.1. INTRODUÇÃO......................................................................................................................................29
7.2. REAÇÕES DA CORROSÃO................................................................................................................31
7.3. PRINCIPAIS REAÇÕES CATÓDICAS...............................................................................................37
8. NOÇÕES SOBRE METALURGIA............................................................................................................39
8.1. DEFINIÇÕES.........................................................................................................................................40
8.2. PROCESSO SIMPLIFICADO DA FABRICAÇÃO DO AÇO.............................................................41
8.3. PRINCIPAIS HETEROGENEIDADES DOS AÇOS............................................................................43
8.4. ESTRUTURA DOS METAIS................................................................................................................45
9. MICROPILHAS...........................................................................................................................................45
9.1. CONCEITUAÇÃO.................................................................................................................................45
9.2. LOCALIZAÇÃO DAS ÁREAS DE MAIOR CORROSÃO.................................................................46
9.3. EXERCÍCIOS.........................................................................................................................................47
10. PRINCIPAIS FATORES QUE INTERFEREM NO PROCESSO CORROSIVO..............................49

Pág. 2 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

10.1. INTRODUÇÃO....................................................................................................................................49
10.2. INFLUÊNCIA DA COMPOSIÇÃO QUÍMICA DO METAL NA CORROSÃO...............................49
10.3. INFLUÊNCIA DO PH DO MEIO NA CORROSÃO..........................................................................52
10.4. INFLUÊNCIA DA AERAÇÃO DO MEIO NA CORROSÃO............................................................54
10.5. INFLUÊNCIA DO PRODUTO DE CORROSÃO NA CORROSÃO.................................................55
11. CORROSÃO ATMOSFÉRICA................................................................................................................56
11.1. INTRODUÇÃO....................................................................................................................................56
11.2. CARACTERÍSTICAS DA CORROSÃO ATMOSFÉRICA...............................................................57
12. CORROSÃO PELO SOLO.......................................................................................................................63
13. CORROSÃO MICROBIOLÓGICA........................................................................................................67
13.1. CONCEITO..........................................................................................................................................67
13.1. CORROSÃO POR BACTÉRIAS ANAERÓBICAS...........................................................................67
13.2. CORROSÃO POR BACTÉRIAS AERÓBICAS.................................................................................68
13.3. OUTROS MICROORGANISMOS......................................................................................................69
13.4. PREVENÇÃO A CORROSÃO MICROBIOLÓGICA.......................................................................69
14. SELEÇÃO DE MATERIAIS....................................................................................................................70
14.1 AÇOS-CARBONO.....................................................................................................................................70
14.1.1 Aço com baixo teor de Carbono....................................................................................................70
14.1.2 Aço com médio teor de Carbono...................................................................................................71
14.1.3 Aço com médio teor de Carbono...................................................................................................71
14.2 FERROS FUNDIDOS.................................................................................................................................72
14.2.1 Ferro Fundido Branco..................................................................................................................72
14.2.2 Ferro Fundido Cinzento................................................................................................................72
14.2.3 Ferro Maleável..............................................................................................................................73
14.2.4 Ferro Nodular...............................................................................................................................73
14.3 AÇOS INOXIDÁVEIS................................................................................................................................74
14.3.1 Classificação dos Aços inoxidáveis...............................................................................................74
14.3.2 Aplicações típicas..........................................................................................................................75
14.4 COBRE E SUAS LIGAS..............................................................................................................................76
14.4.1 Propriedades do Cobre.................................................................................................................76
14.4.2 O cobre na indústria......................................................................................................................76
14.4 MATERIAIS PLÁSTICOS...........................................................................................................................76
15. REVESTIMENTOS METÁLICOS..........................................................................................................77
15.1 TRATAMENTOS DE SUPERFÍCIES CONTEMPORÂNEOS..........................................................77
ORDEM CRONOLÓGICA.............................................................................................................................77
15.2 PROCESSOS GALVÂNICOS COMUNS E MODERNOS.................................................................77
15.2.1 CROMAGEM.................................................................................................................................77
A. Queima nas Regiões de Alta Densidade de Corrente.....................................................................79
CAUSAS: - TEMPERATURA MUITO BAIXA......................................................................................................79
15.2.2 CROMAGEM DE PLÁSTICOS E COMPÓSITOS........................................................................79
15.2.3 NIQUELAGEM..............................................................................................................................80
A. Porosidade e Aspereza....................................................................................................................81
15.2.4 ZINCAGEM...................................................................................................................................81
15.2.5 PASSIVAÇÕES (CROMATIZAÇÕES)..........................................................................................84
15.2.6 TOP COATS (SELANTES)............................................................................................................85
15.2.7 LIGAS DE ZINCO.........................................................................................................................86
15.2.8 PRATEAÇÃO.................................................................................................................................88
15.2.9 ANODIZAÇÃO..............................................................................................................................89
15.2.10 FOSFATIZAÇÃO.........................................................................................................................89
PRINCIPAIS FINALIDADES DAS CAMADAS DE FOSFATO...............................................................89

Pág. 3 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

COMPOSTOS PARA FOSFATIZAÇÃO E MECANISMO DE FORMAÇÃO DE CAMADA..........................................90


15.2.11 PINTURA.....................................................................................................................................91
REVESTIMENTOS NÃO-METÁLICOS ORGÂNICOS – PINTURA......................................................91
15.2.11.1 PROCESSOS DE PINTURA...................................................................................................93

Pág. 4 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

1. REVISÃO DOS FUNDAMENTOS DA ELETROQUÍMICA

1.1. HISTÓRICO DA ELETROQUÍMICA

O desenvolvimento dos conceitos da eletroquímica e da corrosão se confundem, pois


a corrosão começou a ser estudada e entendida pelos mesmos cientistas que participaram do
desenvolvimento da eletroquímica.
Uma revisão sucinta do início do estudo da eletroquímica pode ser resumida pelas
datas a seguir:

 1788 - Austim, observou que a água pura, após algum tempo de contato com um
pedaço de ferro, tende a ficar alcalina.
Explicação conhecida tempos depois: O consumo dos íons hidrogênio por reações
eletroquímicas que ocorrem na interface metal/solução provoca uma elevação do
pH da água.

1800 - Nicholson e Carlishe, estabeleceram uma relação entre as reações químicas e


os fenômenos elétricos, através da construção de uma célula eletrolítica como a
mostrada no esquema da figura 1, onde dois eletrodos de platina (metal inerte) são
parcialmente mergulhados em água natural (não tratada). Essa experiência levou-os
a seguinte conclusão final: Quando a água é colocada num circuito de condutores
elétricos, em contato com dois eletrodos, se a energia for suficiente para oxidar um
dos eletrodos no outro ocorrerá desprendimento de hidrogênio molecular.
e

GERADOR
DE C.C.

LÂMPADA ACENDE
i LÂMPADA ACENDE
Pt Pt

= bolhas de gás hidrogênio,


que é uma união de várias
moléculas de H2.

H2O

FIGURA 1- Célula eletroquímica similar a usada por Nicholson e Carlishe


A tabela 1 resume as principais constatações da experiência representada acima.

Pág. 5 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

OBSERVAÇÃO EXPLICAÇÃO CONCLUSÃO


1. BORBULHAMENTO AO NA INTERFACE COMO A REAÇÃO SÓ
REDOR DE UM DOS ELETRODO / SOLUÇÃO OCORRE QUANDO SE
ELETRODOS. OCORRE UMA REAÇÃO FECHA O CIRCUITO DA
ELETROQUÍMICA DE CÉLULA - A CORRENTE
+
REDUÇÃO DO H A SUA ELÉTRICA É QUEM
FORMA MOLECULAR H2, PROVOCA A REAÇÃO.
QUE EVOLUI NA FORMA
DE GÁS.
2. AS DUAS LÂMPADAS SE A CORRENTE ELÉTRICA A ÁGUA CONDUZ A
ACENDEM ESTÁ PASSANDO DE UM CORRENTE ELÉTRICA.
ELETRODO DE PLATINA
PARA O OUTRO ATRAVÉS
DA ÁGUA.

Tabela 1 - Resumo das principais observações da experiência desenvolvida por Nicholson e


Carlishe

NOTA:. A TODOS OS FENÔMENOS DESSE TIPO (CORRENTE ELÉTRICA


GERANDO REAÇÃO ELETROQUÍMICA), CHAMA-SE ELETRÓLISE.

1801 - Davy, estabeleceu uma relação entre o efeito elétrico e as reações químicas
que ocorrem numa célula eletrolítica e concluiu que existe uma dependência mútua.

1819 - Nos E.U.A cientistas observaram que uma chapa de ferro não reage com a
água, em temperatura ambiente, quando ambos estão puros. Mas uma vez que tenha
sido iniciado a reação por algum motivo, ela continuará só pela ação da água.

1826 - Davy, após várias experiências com células eletrolíticas, concluiu que: 
Quando metais diferentes são colocados no interior de um eletrólito e unidos
eletricamente, a deterioração de um deles aumenta e a do outro é reduzida .

1827 - Becquerel, mostrou que é possível provocar reações, como as obtidas por
Nicholson e Carlishe, unindo-se metais e fluídos iguais, apenas com concentrações
iônicas diferentes nas soluções.

1833 -Faraday, realizou estudos quantitativos da eletrólise que culminaram com as


Leis de Faraday da Eletrólise.

1844 - Andrews, pela primeira vez mediu potenciais elétricos obtidos por reações
químicas que ocorrem na interface metal/solução.

Pág. 6 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

1.2. DEFINIÇÕES BÁSICAS DE FARADAY

Com o propósito de facilitar a expressão de suas leis, Faraday adotou uma


nomenclatura para as células eletroquímicas similares as de Nicholson e Carlishe.
A nomenclatura adotada atualmente no estudo da eletroquímica, eletrólise, corrosão e
engenharia eletroquímica é derivada da criada por Faraday.
A seguir está descrita a nomenclatura hoje utilizada no estudo da eletroquímica:
a) ELETRODOS: São assim chamadas as partes metálicas que estão em contato com a
solução dentro de uma célula eletroquímica.

b) ÂNODOS: São os eletrodos pelo qual a corrente elétrica que circula numa célula
ENTRA na solução.

c) CÁTODOS: São os eletrodos pelo qual a corrente elétrica que circula numa célula
DEIXA a solução.
OBS. Lembrando que o sentido convencionalmente adotado para a corrente elétrica é o
sentido oposto ao da movimentação dos elétrons, ânodo e cátodo podem ser
redefinidos como segue:
ÂNODO: Eletrodo do qual SAEM os elétrons para o circuito externo da célula.
CÁTODO: Eletrodo no qual ENTRAM os elétrons através do circuito externo da
célula.

d) ELETRÓLITOS: São assim chamadas todas as soluções que CONDUZEM a corrente


elétrica.
OBS. A quantidade de eletrólito situada ao redor do ânodo é chamada de ANÓLITO e
ao redor do cátodo de CATÓLITO.

e) ÍONS: São assim chamadas as partículas carregadas que se movimentam na solução.


OBS. A palavra íon provém da literatura grega e significa viajante.

f) CÁTIONS: São os íons com carga POSITIVA.

g) ÂNIONS: São os íons com carga NEGATIVA.


OBS. Os íons são diferentes dos elétrons porque sua massa não é desprezível. Assim,
uma movimentação de íons além de movimentação de carga é também uma
movimentação de massa.

h) CÉLULA ELETROQUÍMICA: Todo sistema formado por um circuito externo que


conduza a corrente elétrica e interligue dois eletrodos que estejam separados e mergulhados
num eletrólito.

Pág. 7 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

O esquema da figura 2 representa uma célula eletroquímica genérica com a


nomenclatura descrita acima

e
CIRCUITO EXTERNO
FONTE
DE DDP

i
 C
N Á
O T LEGENDA:
D O e = elétron
i = corrente elétrica
O D = ânion
O = cátion

ELETRÓLITO
Figura 2 - Representação esquemática de uma célula eletroquímica padrão, com a sua
nomenclatura.

1.3. TIPOS DE CONDUTORES E MOVIMENTAÇÃO DE CARGAS


NUMA CÉLULA ELETROQUÍMICA

Considerando apenas o tipo de carga que está em movimento no condutor, estes


podem ser classificados em:

 Condutores de 1a espécie ou condutores eletrônicos;


 Condutores de 2a espécie ou condutores iônicos.

1.3.1. CONDUTORES DE 1a ESPÉCIE OU CONDUTORES ELETRÔNICOS

São assim chamados todos os condutores em que as cargas que estão em movimento,
no interior dos condutores, são elétrons. Nesses condutores a passagem da corrente elétrica,
que se dá através da movimentação de elétrons, não provoca alterações químicas nem
estruturais. (figura 3)

Pág. 8 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

Exemplos de condutores eletrônicos: Todos os metais e ligas metálicas, grafite,


silício, germânio etc.
i
+ GERADOR DE CORRENTE
CONTÍNUA
- i

i
i
CONDUTOR ELETRÔNICO

e e e e
i i

Figura 3 - Representação esquemática de um condutor eletrônico.

1.3.2. CONDUTORES DE 2a ESPÉCIE OU CONDUTORES IÔNICOS

São assim chamados todos os condutores em que as cargas que estão em movimento,
no interior do condutor, são íons. Nesses condutores a passagem da corrente elétrica
provoca reações químicas nas interfaces eletrodo / solução.
Deve ser ressaltado que no interior dos condutores iônicos uma movimentação de
cargas está associada a uma movimentação de massa. (o íon não tem massa desprezível
como os elétrons).
i
+ GERADOR DE CORRENTE
CONTÍNUA
- i

i
CONDUTOR IÔNICO
i
+ - + -
- + - +
+ - +
i + - - i
Figura 4 - Representação esquemática da movimentação de cargas no interior de um
condutor iônico.
OBS. A transferência de cargas nas interfaces eletrodo / solução ocorre devido à
transferência de elétrons, através de reações eletroquímicas.

Pág. 9 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

1.3.3. MOVIMENTAÇÃO DE CARGAS NUMA CÉLULA ELETROQUÍMICA

Conhecendo-se as cargas que estão em movimento nos condutores que constituem


uma célula eletroquímica, podemos representar esquematicamente esta movimentação, que
de maneira simbólica costuma ser representada por  i  , símbolo da corrente elétrica.

e e
GERADOR DE ÂNODO
+ C.C. -
CÁTODO

i
e
e
+ - + -
e
e
+ - - - -
e
+ + - - e
- - + - -
+ -
- +

E L E T R Ó L I T O

Figura 5 - Representação esquemática da movimentação de cargas numa célula


eletroquímica

CONCLUSÕES:

1. Numa célula eletroquímica os eletrodos são condutores eletrônicos e o eletrólito um


condutor iônico;
2. As reações que ocorrem na superfície dos eletrodos (interface eletrodo/solução) são
reações eletroquímicas e podem ser também chamadas de reações eletrodicas;
3. O sentido convencional da corrente elétrica  i  é adotado internacionalmente, como
sendo o sentido oposto ao da movimentação dos elétrons e igual ao da movimentação
dos cátions.

1.4. DEFINIÇÃO DO FENÔMENO ELETROQUÍMICA

O fenômeno da eletroquímica, a exemplo de outros, pode ser definido de diversas


maneiras, dependendo do enfoque que se deseja dar ao seu estudo. Entretanto, todas as
definições devem levar ao leitor o mesmo conceito.

Pág. 10 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

As definições mais usuais da eletroquímica são:

 DEFINIÇÃO TERMODINÂMICA: Eletroquímica é a ciência que estuda a


transformação da energia elétrica em energia química e vice - versa.

 DEFINIÇÃO ELÉTRICA: Eletroquímica é a ciência que estuda a transferência de


cargas elétricas em interfaces do tipo eletrodo / solução.
 DEFINIÇÃO QUÍMICA: Eletroquímica é a parte da química que estuda o transporte de
cargas elétricas em soluções e líquidos provenientes da fusão de sólidos de compostos
iônicos.
 DEFINIÇÃO DE ENGENHARIA: Eletroquímica é a parte da engenharia que estuda as
reações eletródicas, ou seja, as reações que ocorrem nas interfaces eletrodo / solução.

1.5. TIPOS DE CÉLULAS ELETROQUÍMICAS

Dependendo do motivo que provocou a movimentação de cargas numa célula


eletroquímica, estas podem ser classificadas em dois tipos: células eletrolíticas ou pilhas.

1.5.1. CÉLULAS ELETROLÍTICAS

São assim chamadas as células eletroquímicas cuja movimentação de cargas na pilha


é provocada por uma fonte externa à pilha, como um gerador de corrente, um transformador
etc. Nesses casos, o sentido de movimentação de cargas na pilha é o IMPOSTO pela fonte
externa (figura 6).
Esse tipo de célula é utilizado para desenvolver o estudo dos conceitos básicos da
eletroquímica, no estudo da eletrólise, da eletrodeposição e do eletrorrefino.

1.5.2. PILHAS

São assim chamadas as células eletroquímicas em que, a movimentação de cargas é


gerada espontaneamente pela diferença de potencial NATURAL, existente entre os dois
eletrodos da célula. Nessas células o sentido de movimentação de cargas é ESPONTÂNEO
(figura 7).

Pág. 11 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

Este tipo de célula é o existente nos processos corrosivos e caracteriza-se,


principalmente por ser um fenômeno espontâneo.
O SENTIDO DA
FONTE EXTERNA
MOVIMENTAÇÃO DE
e e CARGAS É IMPOSTO
GERADOR DE
+ C.C. -
CÁTODO ÂNODO
i
e
e
+ - + - -
e
e
+ - - -
e
+ + - - e
- - + - -
+ -
- +

E L E T R Ó L I T O

Figura 6 - Esquema representativo de uma célula eletrolítica

e
O SENTIDO DA
MOVIMENTAÇÃO DE
CÁTODO ÂNODO CARGAS É
i ESPONTÂNEO.

e e
e
+ - -
- + - - e
-
+ - + -
- + e
- + -

e - +
+ -

Figura 7 - Esquema representativo de uma pilha.

Pág. 12 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

2. IMPORTÂNCIA E CUSTO DA CORROSÃO


Os processos corrosivos estão presentes em todos os locais e a todo instante da nossa
vida diária. Assim, a deterioração de automóveis, eletrodomésticos, estruturas metálicas,
instalações industriais etc, são problemas com os quais nos deparamos a todo instante.
Sendo a corrosão um processo espontâneo, poder-se-ia prever que a maioria dos
metais fosse imprópria à utilização industrial ou em outras atividades, como a medicina que
utiliza largamente metais na aplicação de implantes ou a odontologia que também necessita
deles na restauração de dentes. Essa utilização é, no entanto possível, graças ao
desenvolvimento de metais mais resistentes a determinados meios corrosivos ou ao
retardamento da velocidade das reações que se consegue, entre outros meios, pela aplicação
dos conceitos dos fenômenos de polarização e passivação que serão descritos neste
trabalho. Dessa maneira, a utilização dos metais torna-se segura e viável, técnica e
economicamente.
A deterioração dos metais pela corrosão pode causar perdas chamada diretas e
indiretas.

PERDAS DIRETAS: São os custos associados à reposição de equipamentos,


máquinas, estruturas ou peças danificadas, bem como os
danos causados a pessoas. Pode-se somar a esses custos, os
valores despendidos na busca de metais mais resistentes a
corrosão e métodos de proteção mais efetivos.

PERDAS INDIRETAS: São os custos provocados pelas conseqüências dos danos da


corrosão a partes não danificadas diretamente pela
corrosão, como a interrupção na operação de plantas
industriais, superdimensionamento de estruturas e
equipamentos e principalmente as perdas impostas à
sociedade e ao meio ambiente, devido a acidentes ou
vazamentos de produtos tóxicos ou inflamáveis.

Diversas estimativas de dinheiro perdido devido à corrosão metálica feita em vários


países mostra que a quantidade de material deteriorado pela corrosão varia de 15 a 25 % do
aço produzido no mundo, levando a um custo que corresponde a cerca de 4,0% do produto
bruto produzido industrialmente. A tabela 2 mostra uma comparação dos custos da corrosão
feita por revistas especializadas.

Pág. 13 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

No início dos anos 80, nos Estados Unidos, uma firma de combate a corrosão, com o
intuito de divulgar seus produtos, após uma consulta a laboratórios especializados, publicou
a frase:  ENQUANTO VOCÊ ESTÁ LENDO ESTE CARTAZ, 760 KG. DE FERRO DE
SEUS BENS FORAM CORROÍDOS. A (nome da firma) PODE AJUDÁ-LO .

PAÍS ANO CUSTO EM CUSTO EVITÁVEL


BILHÕES DE EM %
DÓLARES
USA 75 70 15
INGLATERRA 70 32 23
BRASIL 78 CR$ 140 BILHÕES 20
BRASIL 80 CR$ 400 BILHÕES 20
BRASIL 81 CR$ 890 BILHÕES 20

OBS. Os custos chamados evitáveis se referem a valores que poderiam ter sido
poupados pela aplicação das técnicas conhecidas de combate a corrosão ou
utilização de materiais mais apropriados.

Tabela 2 - Custos da corrosão

A importância do estudo da corrosão está, portanto, consubstanciada em:

 Manter a integridade física dos equipamentos e instalações industriais;

 Garantir a máxima segurança operacional, evitando-se paradas operacionais não


programadas, lucros cessantes etc.

 Garantir a máxima segurança industrial, evitando-se acidentes, problemas de


poluição etc.

 Aumentar a vida útil dos metais pela escolha do material ou proteção anticorrosiva
mais adequado para uma determinada aplicação.

3. INTRODUÇÃO AO ESTUDO DA CORROSÃO

3.1. HISTÓRICO

A palavra CORROSÃO provém da palavra latina CORRODERE, cujo significado é


destruir rapidamente deixando uma superfície irregular, chega-se a essa conclusão
quando se procura a tradução da palavra CORRODERE, como mostra a figura 8.

Pág. 14 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

CORRODERE

COR ROD ERE

CONSUMIR COMO RATO RAPIDAMENTE

Figura 8 - Tradução da palavra latina CORREDERE.

Esta palavra CORRODERE foi traduzida para o Inglês como CORROSION e depois
trazida para a língua Portuguesa como CORROSÃO, palavra que nos dias atuais virou um
sinônimo genérico de destruição.

O estudo da corrosão envolve conhecimento de vários campos entre os quais pode-se


destacar:

- Eletroquímica
- Metalurgia
- Termodinâmica
- Físico - química

3.2. DEFINIÇÕES BÁSICAS

CORROSÃO

Tudo no universo caminha ou tende para uma situação de menor energia. Por isso, os
metais encontram-se na natureza sob a forma de compostos, como óxidos, sulfetos etc. Esse
fato leva os metais beneficiados (purificados) a retornarem a sua forma original de óxidos
ou outro composto espontaneamente, quando expostos ao tempo.

Por exemplo: O Ferro quando exposto ao oxigênio e/ou meios aquosos se enferruja,
objetos de prata escurecem, enquanto que os de latão, ficam
esverdeados. Essas transformações são na verdade uma volta do metal
que foi beneficiado à sua origem. A isso se chama CORROSÃO.

Pág. 15 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

O estudo da CORROSÃO não se limita a responder porque ocorre, mas também se


preocupa com o desenvolvimento de metais e métodos de proteção que mantenham o metal
puro por maior tempo.

Com base nos conceitos iniciais expostos acima existem várias maneiras, mais
elegantes, de se definir o fenômeno CORROSÃO que dependem da formação de cada
observador:

- PARA QUÍMICOS: A corrosão pode ser definida como um processo de óxido-


redução, provocado pela diferença de
eletronegatividade dos elementos químicos.
- PARA MÉDICOS: A corrosão é uma doença incurável onde a única possibilidade
é se pesquisar métodos de prolongar a vida do
paciente (os metais).
- PARA O POVO EM GERAL: Popularmente a corrosão é definida como um
processo de deterioração.

- PARA OS METALURGISTAS: Corrosão é a reversão do processo de produção do


metal
(figura 9).

PROCESSO FORÇADO

MINÉRIO METALURGIA
ENERGIA METAL

+
CORROSÃO

PROCESSO ESPONTÂNEO
Figura 9 - Diferença entre metalurgia e corrosão.

No estudo do fenômeno CORROSÃO a definição considerada mais aceita é a


seguinte: CORROSÃO É A DETERIORAÇÃO DAS PROPRIEDADES ÚTEIS DE UM
METAL CAUSADO PELA AÇÃO QUÍMICA OU ELETROQUÍMICA DO MEIO AO
QUAL O METAL ESTÁ EXPOSTO.
A grande vantagem da definição acima é que esta não se preocupa apenas em definir
a corrosão, mas inclui na definição, também as condições de contorno que caracterizam a
deterioração por processos corrosivos, evitando que se confunda a corrosão com outros
tipos de deterioração, como a fadiga, fluência, erosão, sobrecarga, etc.
Por isso, a definição acima é a preferida quando se estuda o fenômeno da corrosão.

Pág. 16 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

COMPONENTES DA CORROSÃO

Para que ocorra um processo de corrosão é necessária a presença dos 6 componentes


descritos a seguir :

a) MEIO CORROSIVO: É assim chamado o meio que está em contato com a


superfície do metal que sofre a deterioração por corrosão. Este meio para provocar
a corrosão tem que ser um ELETRÓLITO. Em geral, quanto mais forte for esse
eletrólito maior será a tendência de corrosão do metal.
b) ÂNODO: O ânodo é o eletrodo ou parte de um eletrodo que sofre a deterioração
por corrosão. A particularidade do ânodo é que na sua interface com o meio
corrosivo ocorrem reações de perda de elétrons, também chamadas de reações de
oxidação ou simplesmente REAÇÕES ANÓDICAS.
c) CÁTODO: O cátodo é o eletrodo ou parte de um eletrodo que apenas ajuda o
ânodo a ser deteriorado. O cátodo não sofre corrosão, embora também esteja em
contato com o meio corrosivo. A particularidade do cátodo é que na sua interface
com o meio, ocorrem reações de consumo dos elétrons que procedem do ânodo,
também chamadas de reações de redução ou simplesmente REAÇÕES
CATÓDICAS.
d) LIGAÇÃO ELÉTRICA ENTRE OS ELETRODOS: No caso do ânodo e cátodo
serem mais do que um eletrodo, é imprescindível que ambos estejam ligados
eletricamente sem o que não ocorrerão as reações de corrosão.
e) LIGAÇÃO ELÉTRICA ENTRE MEIOS CORROSIVOS: No caso dos meios
corrosivos em contato com o ânodo e o cátodo não serem o mesmo, é necessário
uma união elétrica entre esses meios, o que normalmente é feito como a utilização
de uma ponte salina.
f) DIFERENÇA DE POTENCIAL ENTRE ÂNODO E CÁTODO: Quando ânodo e
cátodo forem metais diferentes, normalmente, seus potenciais já serão diferentes;
mas quando forem os mesmo metais essa diferença de potencial é em geral de
origem microscópica, impossível de ser distinguida a olho nu ou algumas vezes
devido a um processo de transformação mecânica ou metalúrgica a qual o metal
tenha sido submetido.

4. FORMAS DA CORROSÃO
As formas de corrosão definem a aparência da superfície corroída. De acordo com
esse conceito, a corrosão pode ser dividida em três formas básicas:

4.1. CORROSÃO UNIFORME

A corrosão é chamada de uniforme quando a deterioração se processa


aproximadamente igual em toda a superfície exposta ao meio corrosivo (figura 10). Esta
forma de corrosão é comum em processos nos quais o produto de corrosão é solúvel no
meio ou quando não há formação de produto de corrosão.

Pág. 17 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

ANTES DA EXPOSIÇÃO EXPOSIÇÃO APÓS A EXPOSIÇÃO

PC

METAL eF
METAL

METAL e0 ePC
MEIO
CORROSIVO

PC ePC

MEIO NÃO eF
METAL METAL
CORROSIVO

LEGENDA : e0 = espessura antes da exposição ao meio


ePC = espessura do produto de corrosão formado
eF = espessura resistente após a remoção do produto de corrosão
PC = produto de corrosão

Figura 10 - Representação esquemática da corrosão uniforme.


OBS. Na corrosão uniforme a eF é aproximadamente igual em todos as partes do
metal que foi exposta ao meio.

4.2. CORROSÃO LOCALIZADA


PRODUTO DE
ALVÉOLO CORROSÃO
A corrosão costuma ser chamada de localizada quando o desgaste da superfície
metálica exposta ao meio corrosivo é bem mais acentuado em algumas partes do que em
outras. Esta forma de corrosão costuma ser subdividida em duas outras, quando se levam
METAL
em consideração as dimensões dose0 locais de maior corrosão. Assim,
METAL quando os locais ede
F
eF1
maior corrosão têm o aspecto de pequenas crateras, lembrando pequenas bacias rasas, a
corrosão é chamada de ALVEOLAR (figura 11), caso os locais de maior corrosão tenham
um aspecto de pequenas perfurações, lembrando furos de alfinete, a corrosão é chamada de
PITTING (figura
ANTES DA12).
EXPOSIÇÃO APÓS A EXPOSIÇÃO

EXPOSIÇÃO

MEIO CORROSIVO

METAL Pág. 18 de 95
MEIO NÃO CORROSIVO
Curso Técnico de Mecânica Industrial

LEGENDA : e0 = espessura antes da exposição ao meio


eF = espessura resistente após a remoção do produto de corrosão sob o
alvéolo
eF1 = espessura resistente após a remoção do produto de corrosão fora
do alvéolo
eF1   eF PRODUTO DE
PITTING CORROSÃO
OBS. só a superfície superior do metal foi exposta ao meio corrosivo.

Figura 11 - Representação esquemática da corrosão alveolar


METAL e0 eF1
METAL eF

ANTES DA EXPOSIÇÃO APÓS A EXPOSIÇÃO

EXPOSIÇÃO

MEIO CORROSIVO

METAL Pág. 19 de 95
MEIO NÃO CORROSIVO
Curso Técnico de Mecânica Industrial

LEGENDA : e0 = espessura antes da exposição ao meio


eF = espessura resistente após a remoção do produto de corrosão sob
o pitting
eF1 = espessura resistente após a remoção do produto de corrosão fora
do pitting
eF1    eF
Figura 12 - Representação esquemática da corrosão por pitting.

Com o objetivo de facilitar a diferenciação da corrosão alveolar da corrosão por


pitting, costuma-se adotar a relação entre a largura e a profundidade dos locais de maior
corrosão, comoLmostra o esquema da figura 13.

METAL QUANDO L > 3P  CORROSÃO


Pág. 20 de 95
ALVEOLARQUANDO L < 3P  CORROSÃO
POR PITTING
Curso Técnico de Mecânica Industrial

OBS. A corrosão alveolar pode se tornar generalizada em toda a superfície corroída


e ser confundida com a corrosão uniforme.

Figura 13 - Diferenciação entre alvéolo e pitting.

Na indústria, a corrosão costuma ser descrita pela avaliação da sua forma, intensidade
e extensão da área atingida, usando para cada um desses itens uma das alternativas da
tabela 3.

FORMA INTENSIDADE EXTENSÃO


UNIFORME LEVE DISPERSA
ALVEOLAR MÉDIA LOCALIZADA
PITTING SEVERA GENERALIZADA

Tabela 3 - Método usual de caracterização da corrosão na indústria.


Exemplos de aplicação da tabela 3:

- A tubulação apresenta uma corrosão interna por pitting, média e dispersa na geratriz
superior.
- O casco de um vaso de pressão apresenta uma corrosão interna, uniforme, leve e
localizada na geratriz inferior. A corrosão externa é alveolar, severa e generalizada
em toda a extensão do vaso.

A corrosão alveolar é mais comum em metais que não formam produto de corrosão
aderente quando expostos a meios que rompam a película protetora formada. (ex. corrosão
do aço carbono em água natural).
A corrosão por pitting é mais comum nos metais cujo produto de corrosão é aderente
à superfície metálica, quando expostos a meios que rompem a película formada pelo
produto de corrosão.(ex. corrosão do aço inoxidável em meios contendo cloretos).

4.3. CORROSÃO POR TRINCAS

Essa forma de corrosão se caracteriza por apresentar perda de espessura desprezível.


Em geral, a corrosão na forma de trincas está associada a um estado de tensões. (figura 14)

Pág. 21 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

A trinca não é uma perda de espessura, mas sim um rompimento das forças de atração
atômica do metal que ocorrem na presença de meios corrosivos específicos associados a
tensões de tração.

5. TAXAS DE CORROSÃO
As taxas de corrosão expressam o desgaste verificado na superfície metálica. A
avaliação correta das taxas de corrosão é de grande importância na determinação da vida
útil de um equipamento, tubulação, uma estrutura metálica ou qualquer outra peça.
Os métodos usuais de determinação da taxa de corrosão são:

 PERDA DE ESPESSURA POR UNIDADE DE TEMPO: Usada principalmente


em instalações industriais para avaliar o desgaste provocado pela corrosão
uniforme ou localizada em equipamentos, tubulações e outras peças utilizadas em
instalações industriais.

 PERDA DE PESO POR UNIDADE DE ÁREA NA UNIDADE DE TEMPO:


Usada principalmente em experiências realizadas tanto em laboratório quanto no
campo, quando a corrosão for uniforme.

 AUMENTO DE PESO POR UNIDADE DE ÁREA NA UNIDADE DE TEMPO:


Usada apenas para avaliar a corrosão de metais em alta temperatura nas
experiências de laboratório.

METAL + TENSÃO APÓS A EXPOSIÇÃO


ANTES DA
EXPOSIÇÃO

METAL METAL NADA


OCORRE
U
METAL
TENSÃO
TRINCA

METAL

MEIO CORROSIVO CRACKING


CORROSION
OBS. 1. A trinca só pode ser dita causada por corrosão, quando o meio corrosivo é
preponderante para que ocorra a trinca.
METAL + TENSÃO + MEIO CORROSIVO

Pág. 22 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

2. A trinca pode apresentar-se muito pequena, sendo sua identificação


impossível a olho nu. Nesses casos são chamadas de  microtrincas 
(trincas só visíveis com o auxílio de um microscópico).
3. A identificação de trincas é facilitada pela utilização de exames não
destrutivos, como: líquido penetrante e partículas magnéticas.

Figura 14 - Representação esquemática da corrosão na forma de trincas.

5.1. PERDA DE ESPESSURA POR UNIDADE DE TEMPO

A perda de espessura por unidade de tempo determina a taxa de penetração da


corrosão na superfície metálica, após um tempo determinado de exposição do metal ao
meio corrosivo. A taxa de corrosão deve ser calculada por frentes de ataque do meio à
superfície metálica e por tipo de meio. A expressão matemática usualmente aplicada para o
cálculo da taxa de corrosão como foi descrita acima é a seguinte:
T.C. = ( e0 - eF ) / t

ONDE: e0 = espessura do metal antes da exposição ao meio.


eF = espessura do metal após a exposição e após a remoção do produto de
corrosão.
t = tempo de exposição do metal ao meio.
T.C. = taxa de corrosão.

NOTA IMPORTANTE: Quando se medir o valor de e F não esquecer de isolar as


superfícies de ataque e o tipo de meio.

As unidades de medida normalmente utilizadas para expressar a taxa de corrosão


calculada da maneira acima são :
- milímetros de penetração por ano - mm / ano.
- polegadas de penetração por ano - ipy.
- milésimo de polegada de penetração por ano - mpy.

OBS. 1 ipy = 25,4 mm / ano e 1 ipy = 1000 mpy

Os equipamentos utilizados para medir as espessuras no campo são:

- Ultra-som: pode ser usado quando se tem acesso tanto pelo lado interno ou externo
ao local que se deseja medir a espessura.

- Calibre mecânico: (tipo paquímetro, calibre com relógio etc.) utilizado apenas
quando se tem acesso a ambos os lados do local que se deseja
medir a espessura. (figura 15)

RELÓGIO

Pág. 23 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

Figura 15 - Esquema de um calibre mecânico com relógio, utilizado para medição de


espessura quando existe acesso dos dois lados do local a ser medido.

NOTA IMPORTANTE: A quantificação da corrosão por perda de espessura na unidade


de tempo pode ser aplicada para qualquer forma de corrosão que
ocorra com perda de material.

5.2. PERDA DE PESO POR UNIDADE DE ÁREA NA UNIDADE DE


TEMPO

A perda de peso por unidade área na unidade de tempo, determina a perda de metal
resistente, considerando que todas as superfícies do metal foram expostas ao meio
corrosivo; caso contrário esse método não pode ser utilizado. A expressão matemática
usualmente aplicada para a determinação dessa taxa de corrosão é:

T.C. = ( P0 - PF ) / ( A0 . t )

ONDE : P0 = peso do metal antes da exposição ao meio.


PF = peso do metal após a exposição ao meio e a remoção do produto de
corrosão.
A0 = soma das áreas de todas as superfícies do metal expostas ao meio.
t = tempo de exposição do metal ao meio.

A unidade de medida utilizada na determinação dessa taxa de corrosão é:


- miligrama por decímetro quadrado por dia - mdd.

5.3. EXERCÍCIOS DE APLICAÇÃO

Pág. 24 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

1 EXERCÍCIO: Determine a taxa de corrosão dos metais A e B dos esquemas abaixo,


sabendo-se que foram expostos a meios corrosivos diferentes durante 10 anos. Qual dos
dois meios é mais agressivo, se os metais A e B forem exatamente iguais? (Medidas em
milímetros.)

ANTES DA EXPOSIÇÃO APÓS A EXPOSIÇÃO

50
PRODUTO DE
METAL A 40 CORROSÃO
20

MEIO CORROSIVO

20
METAL B 40

20

PRODUTO DE
CORROSÃO 30

RESOLUÇÃO

1. TAXA DE CORROSÃO DO METAL A

e0 = 40 mm
 T.C. = [ ( 40 - 20 ) / 10 ] / 2 = 1 mm / ano
eF = 20 mm
t = 10 anos OBS. A taxa de corrosão é dividida por dois, porque o metal sofreu
ataque pelos dois lados de sua superfície.

2. TAXA DE CORROSÃO DO METAL B

e0 = 40 mm.
eF = 20 mm.  T.C. = ( 40 - 20 ) / 10 = 2 mm / ano
t = 10 anos.
3. MEIO MAIS AGRESSIVO

Pág. 25 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

Considerando que os dois metais são idênticos o meio corrosivo ao qual o metal B
está exposto é duas vezes mais agressivo do que o outro meio, devido aos valores das taxas
de corrosão calculadas.

2 EXERCÍCIO: Um ensaio de laboratório com 3 materiais diferentes, mergulhados num


mesmo meio corrosivo, apresentou os resultados plotados no gráfico abaixo. Baseando-se
nessas curvas, responda o seguinte :
a) Quais as taxas de corrosão de cada um dos três metais em toda a experiência?
b) Qual o material apresentou menor e maior corrosão depois de decorridos 10 e 20 dias

de experiência?

DADOS: - Todos os materiais apresentaram corrosão uniforme.


- A soma das superfícies dos três metais expostos está na tabela abaixo.

MATERIAL ÁREA SUPERFICIAL


(em dm2)
1 10
2 25
3 15

1200
METAL 1
METAL 2
1000 METAL 3
PERDA DE PESO em mg.

800

600

400

200

0
0 5 10 15 20 25

TEMPO em dias

RESOLUÇÃO

Pág. 26 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

1. Cálculo das taxas de corrosão

METAL TEMPO DE EXPOSIÇÃO PERDA DE PESO TAXA DE CORROSÃO


(dias) (mg) (mdd)
1 5 100 2
10 200 2
15 300 2
20 500 2,5
25 600 2,4

2 5 200 1,6
10 400 1,6
15 600 1,6
20 800 1,6
25 1000 1,6
3 5 300 4
10 400 2,6
15 400 1,7
20 400 1,3
25 500 1,3

2. MELHOR E PIOR METAL APÓS 10 E 20 DIAS DE EXPOSIÇÃO

Melhor, após 10 dias = é o metal 2 , taxa de corrosão de 1,6 mdd


Melhor, após 20 dias = é o metal 3 , taxa de corrosão de 1,3 mdd
Pior, após 10 dias = é o metal 3 , taxa de corrosão de 2,6 mdd
Pior, após 20 dias = é o metal 1 , taxa de corrosão de 2,5 mdd

5.4. CLASSIFICAÇÃO DA RESISTÊNCIA À CORROSÃO DOS


METAIS EM RELAÇÃO À TAXA DE CORROSÃO

Após uma grande quantidade de avaliações de equipamentos e instalações industriais


deteriorados por corrosão, a NACE (National Association of Corrosion Engineers)
construiu a tabela 4, com a finalidade de orientar os usuários sobre a partir de que valores
de taxa de corrosão passa a ser econômico a alteração do material.

TAXA DE CORROSÃO RESISTÊNCIA À OBSERVAÇÃO


(mm / ano) CORROSÃO
até 0,051 EXCELENTE Excelente resistência
0,052 a 0,25 BOA Boa resistência
0,26 a 0,50 MÉDIA Resistência satisfatória
0,51 a 1,25 BAIXA Estudar a viabilidade econômica de
substituir o material

Pág. 27 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

TAXA DE CORROSÃO RESISTÊNCIA À OBSERVAÇÃO


(mm / ano) CORROSÃO
acima de 1,26 MUITO BAIXA Substituir o material

Tabela 4 - Relação entre taxa de corrosão e resistência à corrosão.

6. CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS CORROSIVOS


Os processos corrosivos são classificados em função do estado físico do meio
corrosivo. Considerando que os estados físicos possíveis da natureza são três: sólido,
líquido e gasoso e que no estado sólido a condutividade é muito baixa, tornando a corrosão
praticamente desprezível em relação a outros meios de deterioração, a corrosão costuma ser
classificada em: corrosão úmida ou seca.

6.1. CORROSÃO ÚMIDA

São assim chamados os processos de corrosão que ocorrem quando o meio corrosivo
está no estado líquido. Nesses casos, o mecanismo da corrosão é de natureza eletroquímica.
A corrosão úmida é a principal causa de deterioração de equipamentos, instalações
industriais e utensílios de uso popular. Cerca de 80% dos casos de deterioração por
corrosão são de natureza eletroquímica, o que explica a grande influência da eletroquímica
no estudo da corrosão.
A deterioração por corrosão úmida caracteriza-se basicamente por:

 Realizar-se necessariamente na presença de meio líquido;


 Ocorrer em temperatura abaixo do ponto de orvalho1 ;
 Estar associada, a formação de uma pilha.

Como a grande maioria dos meios líquidos, que são corrosivos, têm como solvente a
água, a corrosão úmida é algumas vezes chamada de corrosão em meio aquoso.
Mostrando que a corrosão úmida é realmente a mais observada, seguem-se alguns
exemplos:

1. A corrosão da chaparia dos automóveis e outros meios de transporte;


2. A corrosão de eletrodomésticos;
3. A corrosão externa de oleodutos aéreos;
4. A corrosão externa de vasos de pressão que operam em temperatura abaixo do
ponto de orvalho da água;

1
Ponto de orvalho = temperatura em que o ar úmido se torna saturado em vapor d’água,
quando resfriado sob pressão constante.

Pág. 28 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

5. A corrosão interna do costado de um tanque que armazena solução aquosa de


sulfato de cobre;
6. A corrosão interna de uma tubulação que transporta ácido sulfúrico diluído;
etc.

OBS. Considere em todos os casos acima, que o metal exposto ao meio é o aço
carbono.

6.2. CORROSÃO SECA

São assim chamados os processos de corrosão que ocorrem quando o meio corrosivo
está no estado gasoso. Esses processos são muitas vezes denominados de corrosão em alta
temperatura.
A natureza da corrosão química é considerada pela maioria dos autores como sendo
química e não eletroquímica. Esses processos de corrosão não têm tanto interesse porque
em temperaturas elevadas (acima de 400C ) a perda de propriedades dos metais por outros
motivos é mais importante. Assim, apenas cerca de 10 % dos casos de deterioração na
indústria são devidas as corrosões secas. Podemos destacar duas situações onde a corrosão
seca é de grande importância: na deterioração de tubos de fornos e casco de vasos de
pressão que operam acima de 420C.

A corrosão seca caracteriza-se basicamente por:


 O meio corrosivo está sempre na forma de um gás;
 Ocorrer em temperaturas elevadas, sempre acima do ponto de orvalho da água;
 Em geral, existe uma interação direta entre o metal e algum agente presente no
meio, normalmente o oxigênio.
Como na grande maioria dos casos de corrosão seca o oxigênio é o principal agente
corrosivo, esse processo é muitas vezes chamado de  OXIDAÇÃO  (o termo oxidação
aqui usado não significa perda de elétrons, mas sim uma reação direta do metal com o
oxigênio).

7. MECANISMO ELETROQUÍMICO DA CORROSÃO.

7.1. INTRODUÇÃO.

A corrosão úmida, de natureza eletroquímica, é um processo que na grande maioria


das vezes, se realiza na presença da água e em temperatura próxima da ambiente, com a
formação de pilhas.
Relembrando os conceitos fundamentais da eletroquímica descritos anteriormente,
uma pilha é constituída de seis elementos:
 ÂNODO: Metal ou parte do metal que é deteriorado pela corrosão.

Pág. 29 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

 CÁTODO: Metal ou parte do metal que junto com o meio corrosivo possibilitam a
corrosão do ânodo.
 MEIO CORROSIVO: Eletrólito que esteja em contato com o ânodo e cátodo.
 LIGAÇÃO ELÉTRICA ENTRE ÂNODO E CÁTODO: União elétrica entre
ânodo e cátodo, que pode ser um condutor eletrônico (fio elétrico), quando eles
estiverem separados; pela própria superfície dos metais, quando eles estiverem
juntos ou pelas ligações interatômicas quando ânodo e cátodo forem o mesmo
eletrodo.
 DIFERENÇA DE POTENCIAL ENTRE ÂNODO E CÁTODO: A diferença de
atividade química entre os metais ou partes deles.
 UNIÃO ENTRE MEIOS CORROSIVOS: União elétrica entre os meios que estão
em contato com ânodo e cátodo.

Exemplos de pilha de corrosão:

1O EXEMPLO: Pilha de corrosão onde ânodo e cátodo são eletrodos diferentes.

e e

O esquema ao lado representa uma


pilha para estudo. Na prática, o
esquema pode estar representando uma
e pilha de corrosão formada por uma
tubulação de aço carbono com uma
e +2
H+ válvula de cobre, através da qual
Fe circula água natural.

ELETRÓLITO

2O EXEMPLO: Pilha de corrosão onde ânodo e cátodo são partes diferentes de um mesmo
eletrodo.

Pág. 30 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

AÇO CARBONO

ÂNODO
e CÁTODO O esquema representa uma pilha
de corrosão para estudo. Na
prática, o esquema pode estar
representando a corrosão
atmosférica da carroceria de um
Fe+2 X+
automóvel.
ELETRÓLITO

7.2. REAÇÕES DA CORROSÃO

A identificação das reações que ocorrem num processo corrosivo pode ser mais
facilmente determinada pelas observações e explicações das quatro experiências mostradas
a seguir.

1a EXPERIÊNCIA: Mergulhar uma chapa de aço carbono ( ex. SAE 1020 ) em


solução aquosa de ácido clorídrico a 20 % em volume.

AÇO
CARBONO
SUPERFÍCIE
DO
AÇO COM
SINAIS DE
CORROSÃO
SUPERFÍCIE
Fe+2 (PERDA DE PESO E
METÁLICA
ESCURECIMENTO
REMOVIDA DO
DA SUPERFÍCIE)
MEIO, APÓS
ALGUM TEMPO
DE EXPOSIÇÃO.
HCl + H2O

OBSERVAÇÕES EXPLICAÇÃO CORRESPONDENTE


1. ESCURECIMENTO DA NA INTERFACE METAL/SOLUÇÃO

Pág. 31 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

OBSERVAÇÕES EXPLICAÇÃO CORRESPONDENTE


SUPERFÍCIE DO METAL OCORREM REAÇÕES QUÍMICAS COM
EXPOSTA AO MEIO. DISSOLUÇÃO DO AÇO (Fe) E COMO
2. PERDA DE PESO NA PARTE CONSEQÜÊNCIA DESPRENDIMENTO DE
DO METAL EXPOSTA AO MEIO. ELÉTRONS. REAÇÃO MAIS PROVÁVEL:
3. APARECIMENTO DE ÍONS DE Fe  Fe+2 + 2e
FERRO NA SOLUÇÃO.
4. BORBULHAMENTO AO NA INTERFACE METAL / SOLUÇÃO
REDOR DA SUPERFÍCIE DA OCORREU REAÇÕES QUÍMICAS COM
CHAPA EM CONTATO COM O TRANSFORMAÇÃO DE ÍONS HIDROGÊNIO
MEIO. EM MOLÉCULAS DE HIDROGÊNIO. REAÇÃO
5. REDUÇÃO DA QUANTIDADE MAIS PROVÁVEL: 2H+2 + 2e  H2 
DE ÍONS H+ NA SOLUÇÃO.
(AUMENTO DO pH DA
SOLUÇÃO).

2a EXPERIÊNCIA: Mergulhar uma chapa de uma liga de alumínio Numa solução


aquosa de ácido clorídrico a 20 % em volume.

ALUMÍNIO
SUPERFÍCIE
DO
ALUMÍNIO COM
SINAIS DE
CORROSÃO
SUPERFÍCIE
Al+3 ( PERDA DE PESO E
METÁLICA
ESCURECIMENTO
REMOVIDA DO
DA SUPERFÍCIE )
MEIO, APÓS
ALGUM TEMPO
DE EXPOSIÇÃO.
HCl + H2O

OBSERVAÇÕES EXPLICAÇÃO CORRESPONDENTE

Pág. 32 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

1. ESCURECIMENTO DA NA INTERFACE METAL/SOLUÇÃO


SUPERFÍCIE DO METAL OCORREU REAÇÕES QUÍMICAS COM
EXPOSTA AO MEIO. DISSOLUÇÃO DO ALUMÍNIO (Al) E COMO
2. PERDA DE PESO NA PARTE CONSEQÜÊNCIA, DESPRENDIMENTO DE
DO METAL EXPOSTA AO MEIO. ELÉTRONS. REAÇÃO MAIS PROVÁVEL:
3. APARECIMENTO DE ÍONS DE Al  Al+3 + 3e
ALUMÍNIO NA SOLUÇÃO.
4. BORBULHAMENTO AO NA INTERFACE METAL/SOLUÇÃO
REDOR DA SUPERFÍCIE DA OCORREU REAÇÕES QUÍMICAS COM
CHAPA EM CONTATO COM O TRANSFORMAÇÃO DE ÍONS HIDROGÊNIO
MEIO. EM MOLÉCULAS DE HIDROGÊNIO. REAÇÃO
5. REDUÇÃO DA QUANTIDADE MAIS PROVÁVEL:
DE ÍONS H+ NA SOLUÇÃO. 2H+2 + 2e  H2 
(AUMENTO DO pH DA
SOLUÇÃO).

3a EXPERIÊNCIA: Mergulhar a mesma chapa de aço carbono da 1 a experiência em


água natural.

AÇO
CARBONO SUPERFÍCIE
DO
AÇO CARBONO
COM
SINAIS DE
SUPERFÍCIE CORROSÃO
Fe+2 METÁLICA ( PERDA DE PESO E
REMOVIDA DO ESCURECIMENTO
MEIO, APÓS DA SUPERFÍCIE )
ALGUM TEMPO
DE EXPOSIÇÃO.
H2O + O2

OBSERVAÇÕES EXPLICAÇÃO CORRESPONDENTE

Pág. 33 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

1. ESCURECIMENTO DA NA INTERFACE METAL/SOLUÇÃO OCORREU


SUPERFÍCIE DO METAL EXPOSTA REAÇÕES QUÍMICAS COM DISSOLUÇÃO DO
AO MEIO. AÇO (Fe) E COMO CONSEQÜÊNCIA,
2. PERDA DE PESO NA PARTE DO DESPRENDIMENTO DE ELÉTRONS. REAÇÃO
METAL EXPOSTA AO MEIO. MAIS PROVÁVEL:
3. APARECIMENTO DE ÍONS DE Fe  Fe+2 + 2e
FERRO NA SOLUÇÃO.
4. REDUÇÃO DA QUANTIDADE NA INTERFACE METAL/SOLUÇÃO OCORREU
DE OXIGÊNIO DISSOLVIDO NA REAÇÕES QUÍMICAS COM
ÁGUA. TRANSFORMAÇÃO DE MOLÉCULAS DE
5. AUMENTO DA QUANTIDADE ÁGUA E OXIGÊNIO EM ÍONS OH-. REAÇÃO
DE ÍONS OH- NA SOLUÇÃO MAIS PROVÁVEL: H2O + ½ O2 + 2e  2 OH-
(AUMENTO DA ALCALINIDADE
DA SOLUÇÃO ).

4a EXPERIÊNCIA: Mergulhar a mesma chapa de uma liga de alumínio da 2 a


experiência em água natural.

ALUMÍNIO
SUPERFÍCIE
DO
ALUMÍNIO COM
SINAIS DE
CORROSÃO
SUPERFÍCIE
Al+3 (PERDA DE PESO E
METÁLICA
ESCURECIMENTO
REMOVIDA DO
DA SUPERFÍCIE)
MEIO, APÓS
ALGUM TEMPO
DE EXPOSIÇÃO.
H2O + O2

OBSERVAÇÕES EXPLICAÇÃO CORRESPONDENTE

Pág. 34 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

1. ESCURECIMENTO DA NA INTERFACE METAL/SOLUÇÃO


SUPERFÍCIE DO METAL EXPOSTA OCORREU REAÇÕES QUÍMICAS COM
AO MEIO. DISSOLUÇÃO DO ALUMÍNIO (Al) E
2. PERDA DE PESO NA PARTE DO COMO CONSEQÜÊNCIA,
METAL EXPOSTA AO MEIO. DESPRENDIMENTO DE ELÉTRONS.
3. APARECIMENTO DE ÍONS DE REAÇÃO MAIS PROVÁVEL:
ALUMÍNIO NA SOLUÇÃO. Al  Al+3 + 3e

4. REDUÇÃO DA QUANTIDADE DE NA INTERFACE METAL/SOLUÇÃO


OXIGÊNIO DISSOLVIDO NA ÁGUA. OCORREU REAÇÕES QUÍMICAS COM
5. AUMENTO DA QUANTIDADE DE TRANSFORMAÇÃO DE MOLÉCULAS
ÍONS OH- NA SOLUÇÃO (AUMENTO DE ÁGUA E OXIGÊNIO EM ÍONS OH-.
DA ALCALINIDADE DA SOLUÇÃO). REAÇÃO MAIS PROVÁVEL: H2O + ½
O2 + 2e  2OH-

CONSTATAÇÕES E CONCLUSÕES DERIVADAS DAS QUATRO


EXPERIÊNCIAS ACIMA:

1a CONSTATAÇÃO: Comparando-se as explicações das experiências 1 e 3


verificamos que nas chapas de aço carbono expostas a meios
corrosivos diferentes ocorreu a mesma reação de dissolução
do aço carbono : Fe  Fe+2 + 2e

2a CONSTATAÇÃO: Comparando-se as explicações das experiências 2 e 4


verificamos que na liga de alumínio exposta a meios
corrosivos diferentes ocorreu a mesma reação de dissolução
do alumínio : Al  Al+3 + 3e

3a CONSTATAÇÃO: Comparando-se as explicações das experiências 1 e 2


verificamos que para um mesmo meio corrosivo ( ácido
clorídrico diluído ), embora com a corrosão de metais
diferentes, ocorreu a mesma reação de consumo de elétrons :
2H+ + 2e  H2 

4a CONSTATAÇÃO: Comparando-se as explicações das experiências 3 e 4


verificamos que para um mesmo meio corrosivo (água
natural), embora com a corrosão de metais diferentes, ocorreu
a mesma reação de consumo de elétrons :
H2O + ½ O2  2 OH-

Com base nas quatro constatações acima, podemos tirar as seguintes conclusões sobre
a forma genérica das reações que ocorrem num processo corrosivo:

Pág. 35 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

1a CONCLUSÃO: Em todo processo corrosivo ocorre sempre uma reação de


dissolução do metal que está exposto ao meio, e essa reação
independe dos constituintes do meio corrosivo, ela só depende da
composição química do metal. A reação de dissolução do metal
(CORROSÃO) é uma reação que ocorre com perda de elétrons,
sendo por isso chamada de REAÇÃO ANÓDICA.

A REAÇÃO ANÓDICA DE QUALQUER PROCESSO


CORROSIVO SERÁ SEMPRE UMA REAÇÃO DO TIPO

M  M+n + ne
Onde: M = símbolo do elemento químico majoritário na
composição química do metal.
M+n = símbolo do cátion do elemento químico M.
n = número de oxidação do metal M.
e = elétron.

2a CONCLUSÃO: Em todo processo corrosivo ocorre uma reação de consumo de


elétrons. Esta reação, independe da composição química da liga
metálica que está sofrendo corrosão, dependendo apenas dos
constituintes presentes no meio corrosivo. Essas reações são
chamadas de REAÇÕES CATÓDICAS porque ocorrem com
consumo de elétrons.

A REAÇÃO CATÓDICA DE QUALQUER PROCESSO CORROSIVO


SERÁ SEMPRE UMA REAÇÃO DO TIPO

X+n + ne  X
onde : X+n = símbolo do cátion com prioridade de descarga presente no
meio.
o
X = símbolo do átomo do cátion descarregado.
n = número de elétrons descarregados.
e = elétron.

Pág. 36 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

3a CONCLUSÃO: Como o sistema não fica eletricamente carregado durante ou após


o processo de corrosão é lógico que a quantidade de cargas
desprendidas na reação anódica tem que ser exatamente igual a
quantidade de cargas consumidas na reação catódica, ou seja,
NUM PROCESSO CORROSIVO AS QUANTIDADES DE
REAÇÕES ANÓDICAS E CATÓDICAS SÃO IGUAIS.

As três conclusões acima formam a base do mecanismo eletroquímico de qualquer


processo corrosivo. Com esses conhecimentos, podemos identificar sem muita dificuldade
as reações básicas da maioria dos processos de corrosão.

7.3. PRINCIPAIS REAÇÕES CATÓDICAS

Como foi descrita acima, a reação catódica depende dos constituintes do meio
corrosivo, independendo da composição química da liga metálica exposta ao meio. Em
vista desse fato, para facilitar a identificação das reações catódicas mais prováveis, foram
feitas diversas experiências fixando-se basicamente duas das variáveis que têm maior
interferência na definição da reação catódica. Essas variáveis são o pH e a quantidade de
oxigênio dissolvido no meio. A intenção é que conhecendo-se essas duas variáveis seja
possível a identificação, de pelo menos uma, das reações catódicas do meio.
A seguir estão descritas as reações catódicas mais prováveis dos meios com base no
pH e concentração de oxigênio dissolvido no meio:

1. MEIO ÁCIDO SEM AERAÇÃO


- Características básicas: pH  7 e quantidade de oxigênio dissolvido no meio é
desprezível.
- Reação básica: 2H+ + 2e  H2 
- Nome usual da reação: evolução do hidrogênio.

2. MEIO ÁCIDO AERADO


- Características básicas: pH  7 e quantidade de oxigênio dissolvido suficiente
para influenciar no processo.
- Reação básica: 2H+ + ½ O2 + 2e  H2O
- Nome usual da reação: redução do oxigênio à formação de água.

3. MEIO AQUOSO
- Características básicas:pH ≥ 7 e quantidade de oxigênio dissolvido suficiente
para influenciar no processo.
Nota: A quantidade de oxigênio normalmente
dissolvido em qualquer meio aquoso com pH ≥ 7 é
suficiente para influenciar no processo corrosivo.
- Reação básica: 2 H2O + 4e + O2  4 OH-
- Nome usual da reação: redução do oxigênio à formação de oxidrila.

Pág. 37 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

4. MEIOS COM ÍONS ÓXIDANTES:

- Características básicas: a presença de íons no estado oxidado.


Nota: íon oxidado é o cátion de maior número de
oxidação de um elemento que pode ter mais de um Nox
( ex. Fe +3 é um íon oxidado e Fe+2 é um íon reduzido do
elemento Fe ).

- Reação básica: Nesses caso vão ocorrer pelo menos duas ou mais reações que
serão a reação básica do meio em função do pH e quantidade de
O2 dissolvido no meio e a reação de descarga do íon oxidado
presente.

Exemplo: meio ácido sem aeração com íons férrico.


reações catódicas prováveis : 2H+ + 2e  H2 
Fe+3 + 1e  Fe+2
Obs. Como haverá mais reações catódicas, existe a possibilidade de
maior consumo de elétrons, portanto haverá maior quantidade de
reação anódica, que é a produtora dos elétrons, isto significa
MAIOR CORROSÃO.

5. MEIOS COM CÁTIONS DE METAIS NOBRES OU METAIS COMUNS

São chamados de metais nobres ou metais comuns todos os metais que quando em
meio aquoso tem prioridade de descarga sobre o hidrogênio. Praticamente esses
metais são identificados como todos os metais que na classificação periódica dos
elementos químicos não pertencem aos grupos 1A (metais alcalinos) ou 2A (metais
alcalinos terrosos). A única exceção é o alumínio, que embora esteja no grupo 3A
também não tem prioridade de descarga sobre o hidrogênio.
Ter prioridade de descarga sobre o hidrogênio significa que a reação catódica do
meio será uma reação de redução desses íons do metal nobre ou comum,
independente do pH e quantidade de O2 dissolvido no meio, enquanto existir
dissolvido no meio, quantidade de íons do metal suficiente para reagir. Quando a
quantidade de íons do metal no meio for baixa, as reações catódicas serão as definidas
acima em função do pH e quantidade de oxigênio dissolvido no meio.

Exemplo: Uma solução aquosa de sulfato de cobre.


- reação catódica: Como o Cu é um metal comum a reação catódica será
Cu+2 + 2e  Cu  ( essa seta significa que o
átomo de Cu
produzido será
depositado sobre a
superfície metálica. )
Obs. Quando o cobre for totalmente consumido a reação catódica
passará a ser a reação catódica de meio aquoso já mostrada
acima.

Pág. 38 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

6. MEIOS COM ÁCIDO OXIDANTES

São chamados de ácidos oxidantes aqueles em que o íon reduzido, não é o


hidrogênio, mas sim o elemento central da fórmula química do ácido.

Exemplo: Os ácidos nítricos concentrados e sulfúricos acima de 60% em volume


terão as seguintes reações catódicas.
HNO3 conc. NO3 + 1e  NO2

H2SO4 (acima de 60 %) SO4 - 2 + 2e  SO2


OBS. Muitos meios corrosivos são uma soma das situações descritas. Assim, terão
mais do que uma reação catódica e provocará maior corrosão.
7.4. EXEMPLOS DE IDENTIFICAÇÃO DAS REAÇÕES BÁSICAS EM PROCESSOS CORROSIVOS

Identifique as reações básicas do processo corrosivo formado pelas seguintes pilhas


de corrosão:

a) Aço carbono em meio ácido aerado;


b) Zinco em meio aquoso;
c) Alumínio em solução de sulfato de cobre;
d) Estanho em meio ácido sem aeração.

RESOLUÇÃO

SITUAÇÃO REAÇÃO ANÓDICA REAÇÃO CATÓDICA


AÇO + MEIO ÁCIDO Fe  Fe+2 + 2e 2H+ + ½ O2 + 2e  H2O
AERADO
ZINCO + MEIO Zn  Zn+2 + 2e H2O + ½ O2 + 2e  2 OH-
AQUOSO
ALUMÍNIO + CuSO4 Al  Al+3 + 3e Cu+2 + 2e  Cu 
ESTANHO + MEIO Sn  Sn+2 + 2e 2H+ + 2e  H2 
ÁCIDO SEM AERAÇÃO

8. NOÇÕES SOBRE METALURGIA


Neste capítulo, serão descritas algumas noções de metalurgia para que se possa
entender como e porque ocorrem os processos corrosivos. Como os metais mais afetados
pela corrosão são as ligas ferrosas, o exposto a seguir dará maior destaque para as
caraterísticas e o processo de fabricação do aço, principal liga ferrosa.

Pág. 39 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

8.1. DEFINIÇÕES

- LIGA FERROSA: São assim chamadas, todas as ligas metálicas cujo principal
componente seja o elemento químico ferro.

- AÇO CARBONO: São assim chamadas, todas as ligas ferrosas que contenham na
sua composição química um teor de carbono entre 0,008 e 2,06
% e as impurezas descritas abaixo, dentro dos limites
especificados:
Fósforo: entre 0,04 e 0,10 %
Enxofre: até 0,06 %
Manganês: entre 0,25 e 1,0 %
Silício: entre 0,05 e 0,3 %
Al, H, O, N: traços

- FERRO FUNDIDO: São assim chamadas, todas as ligas ferrosas que contenham na
sua composição química um teor de carbono entre 2,06 e 6,7
% e as impurezas descritas abaixo, dentro dos limites
especificados:
Fósforo: entre 0,04 e 0,10 %
Enxofre: até 0,06 %
Manganês: entre 0,25 e 1,0 %
Silício: entre 1,0 e 2,8 %
Al, H, O, N: traços

- AÇO LIGA: São assim chamadas, todas as ligas ferrosas que contenham na sua
composição química os mesmos teores de carbono e impurezas do
aço carbono, mais a presença de outros elementos químicos,
chamados de ELEMENTOS DE LIGA.

- AÇO INOXIDÁVEL: São assim chamados, os aços liga em que pelo menos um dos
elementos de liga presentes na composição químicos do aço
seja o CROMO com um teor acima de 12%. Os aços
inoxidáveis são classificados em função da sua
microestrutura cristalina predominante, assim podemos ter:
aços inoxidáveis austeníticos  microestrutura
austenítica.
aços inoxidáveis ferríticos  microestrutura ferrítica
aços inoxidáveis martensíticos  microestrutura
martensítica.

- LIGAS NÃO FERROSAS: São assim chamadas, todas as ligas metálicas em que o
principal elemento químico na composição da liga não
seja o Ferro, embora este possa participar da
composição da liga, mas não como elemento
preponderante.

Pág. 40 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

- IMPUREZAS: São assim chamados, todos os elementos químicos indesejáveis que


aparecem na composição química da liga metálica.

8.2. PROCESSO SIMPLIFICADO DA FABRICAÇÃO DO AÇO

Basicamente a produção do aço é feita em 4 etapas, como descrito a seguir:

1a ETAPA: Preparação da matéria prima para o alto - forno.

- COQUERIA: Remove os gases do carvão transformando-o em coque


metalúrgico. Este coque será o agente redutor do ferro quando
no alto - forno. Sua queima vai liberar calor para a fusão do
minério de ferro.

- SINTERIZAÇÃO: O minério de ferro é calcinado e transformado em esferas de


dimensões controladas e porosas. Esse produto é chamado de
SINTER.

2a ETAPA: Produção da GUSA no alto forno a partir da matéria prima preparada na


coqueria e sinterização.

COQUE + SINTER + CALCÁRIO + EL. DE LIGA (se for o caso)

GÁS QUE SERÁ UTILIZADO PARA


PRÉ-AQUECER O AR A SER INJETADO
NO ALTO-FORNO.

ALTO - FORNO

AR PRÉ-
AQUECIDO
A ≈ 900C FERRO GUSA A ≈ 1200C PARA REFINO

ESCÓRIA QUE SERÁ USADA NA FABRICAÇÃO DE CIMENTO

Pág. 41 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

3a ETAPA: Produção do aço através do refino do ferro-gusa. Esta etapa pode ser feita
pelos processos de lingotamento ou fundição.

O refino consiste em reduzir os elementos químicos do ferro-gusa aos


teores especificados. As principais reações químicas que ocorrem no
refino são:
- REAÇÕES DE REMOÇÃO DO OXIGÊNIO DO MEIO LÍQUIDO:
C  C + ½ O2  CO 
Si  Si + O2  SiO2  ( escória )
Mn  Mn + ½ O2  MnO  ( escória )
S  S + O2  SO2 
- REAÇÃO DE REMOÇÃO DO ÓXIDO DE FERRO:
P  2P + 5 FeO + 4CaO  4 CaO.P2O5  (escória) + 5 Fe

O2

PRODUTO
AÇO DENTRO DA
COMPOSIÇÃO
QUÍMICA
DESEJADA.
GÁS GÁS

AÇO LÍQUIDO

LINGOTEIRA
4a ETAPA: Conformação do aço sólido para as dimensões desejadas. Nessa etapa o
método a ser empregado, depende do produto desejado. Por
exemplo :

PRODUTO DESEJADO MÉTODO DE CONFORMAÇÃO


CHAPA LAMINAÇÃO
TUBO EXTRUSÃO
VÁLVULA FORJARIA
PEÇAS ACABADAS FUNDIÇÃO
FLANGE FORJARIA

Pág. 42 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

8.3. PRINCIPAIS HETEROGENEIDADES DOS AÇOS

Devido a várias causas oriundas do processo de fabricação, praticamente todo aço na


forma fundida e antes de ser trabalhado (laminado, extrudado, forjado etc.), contém maior
ou menor quantidade de heterogeneidades. As principais heterogeneidades dos aços são:
vazios, segregações, dendritas, bolhas etc.

a) VAZIOS: Como resultado de uma velocidade de resfriamento diferente do metal


líquido, acabam ocorrendo vazios no interior dos metais após sua total
solidificação. Principalmente porque o metal quando passa do estado
líquido para o estado sólido diminui de volume, como mostra o
esquema da figura 16.

METAL
LÍQUIDO METAL
LÍQUIDO

METAL SOLIDIF.

ÚLTIMA PARTE
DO METAL A
SOLIDIFICADAR-
VAZIO SE

METAL SOLIDIF.

FRENTES DE SOLIDIFICAÇÃO

Pág. 43 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

Figura 16 - Formação de vazios durante a solidificação do metal.

b) SEGREGAÇÃO: Todo metal se solidifica por último numa região mais central
devido à ação das frentes de solidificação já mostradas. Como
o meio líquido tem maior solubilidade do que o meio sólido, o
metal vai se solidificando e as impurezas existentes na fase
líquida vão sendo empurradas para a parte do metal que ainda
está líquida, logo ficarão retidas na última parte a se
solidificar do metal, que é a região vizinha ao vazio.

VAZIO LOCALIZAÇÃO
DA SEGREGAÇÃO

METAL SOLIDIFICADO

c) DENDRITAS: Todo metal se solidifica através da formação de pequenos cristais


que crescem competitivamente a partir das laterais da lingoteira
(frentes de solidificação ou de resfriamento), até se encontrarem
e completar a solidificação. Esses cristais formados se
assemelham a ramificação de uma árvore (dendron em grego),
por isso chama-se de DENDRITAS. Assim, um metal no seu
estado bruto de fusão (antes de ser trabalhado), apresenta uma
estrutura dendrítica.

d) BOLHAS: São cavidades cheias de gases que dissolvidos no metal líquido não
conseguem escapar durante a solidificação do metal e ficam retidos no
seu interior, junto com os vazios e segregações. Os principais gases
que ficam retidos são: hidrogênio, nitrogênio e oxigênio, sendo este
último o mais danoso por ser um gás ativo (reage com outros
elementos químicos presentes no metal líquido, formando óxidos).
As bolhas são reduzidas com o uso de elementos chamados de
desoxidantes (Fe-Si, Fe-Mn, e Al), que são introduzidos na 3 a etapa de
fabricação do aço e reage com o nitrogênio, hidrogênio, oxigênio e até
com alguns outros elementos indesejáveis como o fósforo e o enxofre,
formando compostos que vêm a superfície do metal, quando este ainda
está líquido e podem ser eliminados.
As bolhas podem também ser eliminadas por trabalho mecânico (tipo
laminação, forjaria etc.), através de novo caldeamento de suas
superfícies.

Pág. 44 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

8.4. ESTRUTURA DOS METAIS

Uma molécula tem uma regularidade estrutural, porque as ligações covalentes determinam
um número específico de vizinhos para cada átomo e a orientação no espaço dos mesmos.
Portanto, uma repetição deve existir ao longo de um polímero linear. A maioria dos
materiais de interesse de engenharia tem arranjos atômicos, que também dão repetições nas
três dimensões de uma unidade básica. Tais estruturas são denominadas CRISTAIS.
A maior parte dos metais tem uma estrutura formada a partir de células de cristais
cúbicos. Como a solidificação dos metais ocorre em várias direções diferentes, os cristais
que formam um metal terão várias orientações. Os cristais individuais são chamados de
GRÃOS. A forma do grão em um sólido é controlada pela presença dos grãos
circunvizinhos. No interior de cada grão, todos os átomos estão arranjados segundo um
único modelo e uma única orientação, caracterizada pela célula unitária. Entretanto, no
CONTORNO DO GRÃO entre dois grãos adjacentes, há uma zona de transição, a qual não
está alinhada com nenhum dos grãos.
A diferença de orientação dos grãos adjacentes produz um empacotamento dos
átomos localizados no contorno de grão menos eficiente. Dessa forma, os átomos ao longo
do contorno têm uma energia mais elevada que aqueles do interior dos grãos. Isto justifica a
menor resistência à corrosão dessas regiões da estrutura cristalina dos metais.

9. MICROPILHAS

9.1. CONCEITUAÇÃO

São assim chamadas as pilhas de corrosão em que as áreas anódicas e catódicas têm
tamanho microscópico. Esta é provavelmente a mais freqüente pilha na natureza, ânodo e
cátodo são partes distintas de um mesmo metal. A grande particularidade é que uma
superfície metálica tem inúmeras áreas anódicas e catódicas de tamanho microscópico,
impossíveis de serem observadas a olho nu. Isso decorre das imperfeições diversas de um
metal.

As causas mais determinantes deste tipo de pilha são:


 Heterogeneidades dos aços;
 Estado de tensões diferentes as quais duas regiões vizinhas do material estejam
sujeitas;
 Grau de acabamento ou rugosidade superficial em pontos vizinhos da superfície;
 Diferença no tamanho dos grãos em regiões vizinhas do metal;
 Diferentes microestruturas em regiões vizinhas do metal;
etc.
Podemos citar como alguns exemplos práticos da corrosão com a formação de
micropilhas: a corrosão da chaparia de automóveis, dos eletrodomésticos, de latarias etc.

Pág. 45 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

9.2. LOCALIZAÇÃO DAS ÁREAS DE MAIOR CORROSÃO

A localização das áreas de um metal que sofrera maior corrosão, na grande maioria
das vezes, é impossível de serem distinguidas a olho nu e muitas vezes até mesmo com o
uso de microscópios eletrônicos, porque na verdade um metal possui inúmeras áreas
anódicas e catódicas dispersas na sua superfície. Além disso, as áreas que inicialmente
funcionam como anódicas, com o decorrer do processo corrosivo podem passar a serem
catódicas e vice - versa, porque a diferença de atividade dessas áreas é muito pequena e
qualquer alteração na sua superfície pode alterar e inverter as tendências dessas regiões.
Deve ser ressaltado, que, na prática, uma chapa com corrosão através de micropilhas,
aparece na forma uniforme.
Entretanto, existem algumas situações em que os processos de fabricação e/ou
montagem de equipamentos ou estruturas provocam alterações internas no metal, em geral
não visíveis a olho nu, que
pode tornar toda uma região de dimensões maiores como áreas de menor resistência à
corrosão do que as demais (grandes áreas anódicas) é o que acontece por exemplo quando
se executam soldas homogêneas em estruturas sem que se tome alguns cuidados pós-
soldagem para corrigir as alterações que o processo de soldagem impõem no metal soldado.
A figura 17 mostra a localização das regiões de maior corrosão.

SOLDA EM AÇO CARBONO

CHAPA DE AÇO CHAPA DE AÇO


CARBONO CARBONO

REGIÕES DO METAL MODIFICADAS DEVIDO AO CALOR RECEBIDO DURANTE A


SOLDAGEM - REGIÕES DE MENOR RESISTÊNCIA À CORROSÃO DO QUE AS DEMAIS.

OBS. As soldas, apesar de também serem regiões diferentes do restante do material,


em geral são constituídas de elementos químicos que melhoram suas
propriedade mecânicas e de resistência à corrosão em relação as demais
partes do metal, compensando o fato de serem uma descontinuidade do
material.

Figura 17 - Localização das regiões de maior corrosão numa chapa com solda
homogênea.

Assim como essas regiões soldadas, existem outras de menor resistência à corrosão e
mais facilmente identificável. Mas, de maneira geral, os metais que sofrem corrosão pela
formação de micropilhas possuem inúmeras áreas anódicas e catódicas. O esquema da
figura 18 mostra como as áreas anódicas e catódicas apareceriam, se fosse possível a sua
visualização. Esse desenho é hipotético, pois na prática tal visualização é impossível,
entretanto este esquema justifica as observações.

Pág. 46 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

C A
C
C A C C
A A A C
C
A C A
A
A C
A C

A = ÁREA ANÓDICA - ÁREA DE MENOR RESISTÊNCIA À CORROSÃO


C = ÁREA CATÓDICA - ÁREA DE MAIOR RESISTÊNCIA À CORROSÃO
Figura 18 - Visualização hipotética de como estariam distribuídas as áreas anódicas e
catódicas numa superfície metálica.

9.3. EXERCÍCIOS

A seguir estão resolvidos dois exercícios de micropilhas cuja finalidade é


proporcionar ao leitor, a pratica da identificação das reações de corrosão e a representação
esquemática de micropilhas.

1o EXERCÍCIO: Depois de construir um esquema que represente o processo de corrosão do


sistema aço carbono / ácido sulfúrico aerado, responda as questões
seguintes:
a) Mostre no seu esquema a movimentação de cargas da pilha.
b) Quais as reações da pilha?

RESOLUÇÃO

ESQUEMA REPRESENTATIVO DA PILHA FORMADA (Fe/H2SO4 aq. + H2O)

Pág. 47 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial
A.C.
REAÇÕES DA PILHA

H2 1. REAÇÃO ANÓDICA
e Fe  Fe+2 + 2e
C
A 2. REAÇÃO CATÓDICA
2H+ + ½ O2 + 2e  H2O
H+ O2
Fe+2

H2SO4 + H2O

2o EXERCÍCIO: Depois de construir um esquema que represente o processo de corrosão


interna da chaparia em alumínio de um tanque de armazenamento de
sulfato de alumínio, responda as questões a seguir:

a) Quais as reações do processo corrosivo?


b) Mostre no seu esquema, a movimentação de cargas da pilha.

RESOLUÇÃO

ESQUEMA REPRESENTATIVO DA PILHA (Al/CuSO4 aq. )

Al

REAÇÕES DA PILHA
METAL 1. REAÇÃO ANÓDICA
DEPOSITADO
e Al  Al+3 + 3e
Cu
2. REAÇÃO CATÓDICA
Cu+2 + 2e  Cu 
Cu+2 Al+3

CuSO4 + H2O

Pág. 48 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

10. PRINCIPAIS FATORES QUE INTERFEREM NO


PROCESSO CORROSIVO

10.1. INTRODUÇÃO

Existem inúmeros fatores que podem modificar um processo de corrosão, mas o


objetivo deste trabalho será mostrar apenas aqueles de maior interferência. A figura 18
apresenta uma série de fatores que interferem na corrosão, separados de maneira a indicar
através de qual participante do processo eles atuam.

METAL + MEIO PRODUTO DE


CORROSIVO CORROSÃO
- COMPOSIÇÃO QUÍMICA - pH - POROSIDADE
- MICROESTRUTURA CRISTALINA - AERAÇÃO - ADERÊNCIA
- ESTADO DE TENSÕES - CONCENTRAÇÃO IÔNICA - PLASTICIDADE
- PAR GALVÂNICO - TEMPERATURA -PERMEABILIDADE
- TIPO E FORMA DAS IMPUREZAS - VELOCIDADE - ESPESSURA
- GRAU DE RUGOSIDADE DA - POLARIZAÇÃO - SOLUBILIDADE
SUPERFÍCIE - HIGROSCÓPIO

Figura 19 - Principais fatores que influenciam à corrosão metálica.

De todos os fatores da figura 19 podemos destacar para um estudo mais detalhado os


seguintes:

- No Metal: A composição química e par galvânico, sendo que este


último será estudado na parte 2.
- No Meio Corrosivo: O pH e a aeração do meio.

- No Produto de Corrosão: Todas as características serão referenciadas juntas quando


se falar em características protetoras.

10.2. INFLUÊNCIA DA COMPOSIÇÃO QUÍMICA DO METAL NA


CORROSÃO

Para facilitar o desenvolvimento deste assunto ele será dividido por tipo de material,
sendo estudados apenas os materiais mais usuais na indústria e no cotidiano que sofrem
deterioração pela corrosão.

Pág. 49 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

a) AÇOS: Dos elementos químicos, normalmente presentes na composição química


de um aço, os de maior influência sobre a corrosão são : o enxofre, que é
uma impureza, e os elementos de liga, como o : cobre, cromo e níquel.

a.1.) ENXOFRE : É considerado uma impureza para o aço. Dependendo do tipo e forma do
sulfeto formado, sua influência pode ser maior ou menor.
Os sulfetos normalmente presentes nos aços são os de manganês e de ferro. Ambos
têm grande influência na resistência a corrosão em geral, mas principalmente em meios
ácidos, onde pode ocorrer a difusão do hidrogênio nascente para o interior do metal. Caso o
hidrogênio fique aprisionado no reticulado cristalino, provocará uma redução na resistência
mecânica e um aumento da sensibilidade ao entalhe do metal.
Para ácidos fortes, como o sulfidrico (H2S) e o fluorídrico (HF), é normal exigir-se
que o teor de enxofre na composição química do aço seja limitado em valores da ordem de
0,005 % , fato que encarece bastante o aço. Pois os teores normais de enxofre nos aço são:
0,05% para aços carbono e 0,025% para aços liga.
Deve ser ressaltado, que a formação do sulfeto de manganês no aço visa a remoção
do CO para evitar a formação de bolhas no interior deste que é bastante prejudicial às
propriedades mecânicas.

a.2.) COBRE : É um elemento de liga adicionado na composição química do aço, com o


objetivo de aumentar a sua resistência à corrosão atmosférica. Os teores de cobre
adicionados no aço com essa finalidade variam na faixa de 0,20 a 0,35 % .
O aumento da resistência a corrosão obtida com a adição de cobre no aço é devido a
formação de uma película sobre a superfície metálica quando o metal é exposto a uma
atmosfera com umidade acima de 60 % e principalmente na presença de SO 2 ou cloretos.
No primeiro caso, a proteção da superfície é obtida pela formação de uma camada de
sulfato básico de cobre [CuSO4. 3 Cu(OH)2 ] e no segundo a película formada é o cloreto
básico de cobre [CuCl2. 3 Cu(OH)2].
Devido a essa propriedade, os aços com cobre são chamados de AÇOS
ACLIMÁVEIS ou AÇOS PATINÁVEIS e a película protetora por eles formada é
normalmente chamada de PATINA.
A maioria dos fabricantes usa nomes comerciais para se referir a esses aços como, por
exemplo: AÇOS COR-TEN, AÇOS NIOCOR, AÇOS COS-AR-COR, que muitas vezes
além da adição de cobre tem também adições de Níquel, Nióbio, Cromo e Molibdênio, em
pequenas quantidades, com a finalidade de melhorar as características da película protetora
(patina).

a.3.) CROMO : É um elemento de liga adicionado na composição química do aço, com o


objetivo de melhorar as suas propriedades a altas temperaturas ( acima de 400C ) e
também aumenta a resistência à corrosão em meios oxidantes, qualquer que seja a
temperatura.
O aumento da resistência à corrosão em meios oxidantes é devido as características
protetoras do produto de corrosão formado, que acaba por isolar o metal do meio corrosivo,
reduzindo a taxa de corrosão a valores desprezíveis enquanto a película não for rompida,
esse fenômeno, chamamos de PASSIVAÇÃO e será melhor explicado mais a frente.
Os aços com mais de 12% de cromo na sua composição química são chamados de
AÇOS INOXIDÁVEIS, como já descrito anteriormente.

Pág. 50 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

Os aços inoxidáveis são os mais indicados quando se deseja boa resistência à


corrosão em meios oxidantes e para temperaturas acima de 400C.
A resistência à corrosão dos aços ao cromo a altas temperaturas depende do teor de
cromo presente na composição química do aço, como mostra a tabela 5.

TEOR DE CROMO NO AÇO EM % TEMPERATURA MÁXIMA INDICADA


PARA RESISTÊNCIA À CORROSÃO EM C
0,75 a 1 540
2a3 600
4a6 650
7a9 700
9 a 13 750
14 a 17 850
18 a 21 1000
22 a 25 1100

Tabela 5 - Influência do Cromo na resistência à corrosão dos aços.

a.4.) NÍQUEL : É outro elemento de liga, adicionado à composição química do aço com o
objetivo de melhorar as propriedades deste em baixas temperaturas ( abaixo de 15C ).
Entretanto também melhora a resistência à corrosão dos aços em meios oxidantes em
qualquer temperatura.
Esse aumento da resistência à corrosão concedida pelo níquel aos aços, é explicado
pela melhora que ele proporciona ao óxido de ferro, produto de corrosão formado na
corrosão do aço em meios oxidante. A melhora consiste num aumento da aderência e
plasticidade do óxido de ferro à superfície metálica, bem como uma redução da sua dureza
e porosidade, melhorando as características do produto de corrosão que passa a ser protetor
assim a taxa de corrosão é reduzida.
Em meios oxidantes onde existem gases ricos em enxofre no produto de corrosão
formado, pode ocorrer a formação de um constituinte eutético (Ni 3S2) que funde a 645 C e
reduz muito a resistência à corrosão do aço. Por isso, deve ser evitado o uso de ligas de
níquel em temperaturas acima de 600C, quando existe a possibilidade de se ter gases ricos
em enxofre no meio.

b) METAIS NÃO FERROSOS: Dos metais não ferrosos mais usados na indústria e
no cotidiano os que visam aumento da resistência à
corrosão são: as ligas de cobre, níquel e alumínio.

b.1.) LIGAS DE COBRE : São ligas usadas quando se deseja boa resistência à corrosão em
meios aquosos aerados. A boa resistência à corrosão dessas ligas, em meios aquosos
aerados é devido as características protetoras do produto de corrosão formado (óxido
hidratado de cobre ).

Pág. 51 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

A resistência à corrosão dessas liga pode ser bastante reduzida em meios aquoso com
pH menor do que 6, ou quando se tem baixa quantidade de oxigênio dissolvido ou se o
meio estiver contaminado com amônia, mesmo em pequenas quantidades.
As ligas de cobre estão sujeitas a dois tipos de corrosão que são :

- DEZINSIFICAÇÃO: é a corrosão seletiva do zinco que ocorre nas ligas


Cu/Zn (latões ), quando mergulhado em água
natural.
- CORROSÃO SOB TENSÃO: é uma corrosão na forma de trincas que pode ocorrer
nas ligas de cobre quando em meio aquoso
contaminado com amônia.
b.2.) LIGAS DE NÍQUEL : As ligas de níquel tem sua principal utilização em meios de
ácidos fortes, como o ácido fluorídrico, cujo material de melhor resistência à corrosão são
as ligas Ni/Cu, chamadas de MONEL ( 67% Ni e 32% Cu ), são usadas também com
bastante sucesso em ácido sulfúrico.
As ligas com alto teor de níquel e cromo são as de melhor resistência à corrosão por
cinzas de combustíveis que contenham vanádio e sulfato de sódio, sendo as mais usuais
para estes casos as ligas com 50% de Cr e 50% de Ni ou ligas com 60% Cr e 40% Ni.
Para as aplicações de resistência à corrosão a altas temperaturas, na faixa de 700C,
costuma-se utilizar ligas com 78% Ni, 14% Cr e 7% Fe, chamadas de INCONEL, com
excelentes resultados.

b.3.) LIGAS DE ALUMÍNIO : As ligas de alumínio tem sua maior aplicação na resistência
à corrosão atmosférica quando não se necessita de alta resistência mecânica. Sua resistência
à corrosão está associada a excelente característica protetora do produto de corrosão
formado quando em meios aquosos aerados ou meios oxidantes, em geral. Em meios sem
aeração ou ácidos, as ligas de alumínio tem muito baixa resistência à corrosão, sendo até
inferior ao aço carbono em alguns casos.
Essas características fazem das ligas de alumínio um excelente material para
aplicações domésticas, como portões, janelas, grades de proteção, aparelhos domésticos,
embalagens etc., aplicações onde a principal exigência é a resistência à corrosão
atmosférica.

10.3. INFLUÊNCIA DO pH DO MEIO NA CORROSÃO

A influência da concentração iônica do hidrogênio no meio (pH) tem grande


importância quando o meio é aquoso, principal meio corrosivo. Essa influência está bem
representada na figura 20.

Pág. 52 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

0,025

taxa de corrosão ( ipy


)
0,02

0,015

0,01

0,005

0
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

pH
Figura 20 - Influência do pH do meio corrosivo na corrosão do aço carbono.

O pH do meio influencia na corrosão através da modificação do tipo e/ou velocidade


das reações catódicas do processo corrosivo. Devemos lembrar que um aumento ou redução
na reação catódica provoca o mesmo efeito na reação anódica. Assim, as modificações
observadas na figura 20 podem ser justificadas com segue:

1a PARTE: VALORES DE pH INFERIORES A 5

Nessas situações a taxa de corrosão aumenta com o aumento do pH


porque a reação catódica é uma reação de redução do cátion hidrogênio ( 2H + + 2e
 H2  ), portanto quanto menor o pH do meio, maior será a quantidade íons
hidrogênio no meio possíveis de reagirem, ou seja mais reagente, mais reação. Outro
fato que colabora com o aumento da corrosão é que a solubilidade do produto de
corrosão aumenta com a redução do pH, expondo mais rapidamente a superfície
metálica à corrosão (não há barreira).

2a PARTE: VALORES DE pH ENTRE 5 E 10

Para essas situações a taxa de corrosão independe do pH, dependendo


apenas da quantidade de oxigênio dissolvido e da sua taxa de difusão no meio. Pois a
reação catódica nessa faixa de pH passa a ser uma reação de redução do oxigênio ao
íon oxidrila (H2O + 2e + ½ O2  2 OH-). O resultado é uma taxa de corrosão
constante, mesmo variando-se o pH do meio.

3a PARTE: VALORES DE pH ACIMA DE 10

A reação catódica continua sendo a reação de redução do oxigênio a


oxidrila que independe do pH, dependendo apenas da quantidade de oxigênio
dissolvido e da sua velocidade de difusão no meio. O aumento do pH, melhora a
estabilidade do produto de corrosão no meio, promovendo uma PASSIVAÇÃO da
superfície metálica, com conseqüente redução da taxa de corrosão do metal, pela
formação de uma barreira eficiente.

Pág. 53 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

10.4. INFLUÊNCIA DA AERAÇÃO DO MEIO NA CORROSÃO

Em corrosão, aeração significa quantidade de oxigênio dissolvido no meio. Sua


interferência é maior em meios aquosos e na corrosão atmosférica. O efeito do oxigênio
dissolvido no meio sobre a taxa de corrosão depende fundamentalmente se o metal
apresenta passivação em meio oxidante.
Para metais que apresentam passivação em meios oxidantes, a aeração reduz a taxa de
corrosão, enquanto que a ausência da aeração aumenta drasticamente esse valor. A figura
21 mostra esquematicamente essa influência.

METAL ATIVO

METAL PASSIVO

TEOR MÍNIMO DE O2
DISSOLVIDO NO MEIO PARA SE
OBTER PASSIVAÇÃO

QUANTIDADE DE O2 DISSOLVIDO NO MEIO


Figura 21 - Influência da aeração do meio sobre a taxa de corrosão de metais que
apresentam passivação.
Para os metais que não apresentam passivação em meios aerados, a aeração aumenta
a taxa de corrosão do metal até o limite solubilidade do oxigênio no meio, porque o
oxigênio tem um efeito DESPOLARIZANTE. (despolarização é a quebra de uma barreira
que o meio cria próximo a interface metal/solução que dificulta a aproximação dos íons até
a superfície metálica para descarregarem, figura 22).

Pág. 54 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

EFEITO DESPOLARIZANTE

RETAS PARALELAS

MEIO
AERADO
MEIO SEM AERAÇÃO

LIMITE DE SOLUBILIDADE DO O2
NO MEIO

QUANTIDADE DE O DISSOLVIDO NO MEIO


2
Figura 22 - Influência da aeração do meio sobre a taxa de corrosão de metais que não
sofrem passivação.

10.5. INFLUÊNCIA DO PRODUTO DE CORROSÃO NA CORROSÃO

Existem alguns metais que em meios corrosivos específicos formam produtos de


corrosão com características protetoras que ISOLAM o metal do meio corrosivo, após um
tempo inicial de corrosão, reduzindo a taxa de corrosão a valores desprezíveis, como
mostra a figura 23. Este fenômeno chama-se PASSIVAÇÃO ( proteção por barreira que
isola o metal do meio corrosivo).
A passividade de um metal é o resultado da formação de um composto formado com
constituintes do metal e do meio que ficam interligados por forças de atração elétricas e
fortemente aderidos a superfície metálica, como uma continuidade do metal. Além da boa
aderência, esta película formada sobre a superfície metálica deve ter também: boa
plasticidade, baixa dureza, baixa permeabilidade, ser insolúvel no meio e baixa espessura.
Algumas vezes essa película protetora e isolante tem coloração típica facilitando sua
identificação, como no caso das ligas de cobre expostas a atmosferas industriais, onde a
película apassivadora tem uma coloração azul esverdeada (sulfato básico de cobre). Em
muitos casos, a película apassivadora é incolor ou tem a cor metálica, dificultando a sua
percepção a não ser pela perda de brilho do metal.
O fenômeno da passivação só é atingido por alguns metais quando expostos em meios
específicos. A seguir, estão descritos algumas combinações metal / meio corrosivo em que
ocorrem passivação do metal:

Pág. 55 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

- Aços inoxidáveis expostos em meios aquosos aerados ou meios oxidantes em geral;


- Aço carbono exposto a ácido nítrico concentrado;
- Ligas de níquel expostas a meios aquosos aerados ou meios oxidantes;
- Ligas de cobre expostas a atmosferas industriais;
- Ligas de alumínio expostas a qualquer tipo de atmosferas;
- Ligas de chumbo expostas a ácido sulfúrico diluído; etc.

TRANSPASSIVAÇÃO
METAL
METAL METAL PASSIVO
ATIVO
ATIVO

ROMPIMENTO DA PELÍCULA
PROTETORA FORMADA

TEMPO
TEMPO NECESSÁRIO PARA O METAL
OBTER A PASSIVAÇÃO

Figura 23 - Influência da passivação na corrosão

O fenômeno da TRANSPASSIVAÇÃO, mostrado na figura 23, pode ocorrer quando


o meio possui algum componente com propriedade de romper o filme protetor formado ou
quando ocorre alguma modificação das características do meio. A maioria das películas
apassivadora pode ser rompida com variações de concentração do meio ou a presença de
componentes específicos no meio, como por exemplo: a presença de cloretos em meios
onde o metal exposto é o aço inoxidável, o aumento da concentração do ácido sulfúrico
para as ligas de chumbo, a diluição do ácido nítrico para o aço carbono, etc. Em todos esses
casos, a película apassivadora do metal pode ser rompida rapidamente e o metal estará
novamente ativo, ou seja, volta a sofrer corrosão normalmente. Nos casos conhecidos de
quebra da passivação, deve ser evitado o uso do metal.

11. CORROSÃO ATMOSFÉRICA

11.1. INTRODUÇÃO

A corrosão atmosférica é um caso particular de corrosão, conhecido como uma das


formas de deterioração mais desastrosa sobre o ponto de vista econômico. A maioria das

Pág. 56 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

instalações industriais, estruturas e peças metálicas ficam expostas à atmosfera e os


prejuízos causados por este meio corrosivo é muitas vezes maior do que os decorrentes por
qualquer outro meio.
Dependendo do desenvolvimento do local e das suas características, o ar atmosférico
pode depositar temporariamente ou até continuamente pequenos filmes de meios corrosivos
extremamente agressivos, sobre a superfície metálica.
A corrosão atmosférica não manifesta-se apenas em metais expostos ao ar livre, mas
também em metais abrigados, não protegidos. A agressividade do ar atmosférico depende
das condições específicas do local.

11.2. CARACTERÍSTICAS DA CORROSÃO ATMOSFÉRICA

Chama-se corrosão atmosférica os processos corrosivos em que o meio é o ar


atmosférico.
Os valores médios dos constituintes do ar atmosférico, QUANDO SECO, são
aproximadamente os seguintes: 0,03% de gás carbônico, 0,01% de neônio + hélio +
hidrogênio, 21,02% de oxigênio e 78% de nitrogênio, ou de maneira simplificada 22% de
oxigênio e 78% de nitrogênio. Experiências sobre a agressividade de um meio assim
composto mostram uma taxa de corrosão muitas vezes menor do que a registrada na
corrosão atmosférica de todos os metais, inclusive o aço carbono. Esta constatação mostra
que a agressividade do ar atmosférico não é devida a seus constituintes padrões, mas sim
devido à presença de componentes que são introduzidos no ar atmosférico, pelas
características regionais, industrias e pelos gases gerados após a queima de combustíveis.
Assim, é de se esperar que metais, exatamente iguais, apresentem taxas de corrosão
diferentes quando expostos em locais com outras características regionais, pois os meios
corrosivos serão diferentes.
Os principais componentes que, presentes no ar, interferem na taxa de corrosão dos
metais são:
- A umidade relativa do ar;
- O tipo e a quantidade de poluentes;
- O tipo e a quantidade de sais em suspensão;
- A variação da temperatura;
- O índice de chuvas;
- A intensidade e direção dos ventos.

Dos componentes citados acima os dois que tem maior influência na taxa de corrosão
são a umidade relativa do ar e os poluentes que serão melhor avariados a seguir.
A umidade relativa do ar é uma relação entre a quantidade de vapor d’água existente
no ar e o valor máximo admissível numa determinada temperatura, que expresso em
porcentagem representa basicamente a quantidade de vapor d’água existente no ar. Deve
ser ressaltado, que o valor da umidade relativa do ar muda com a temperatura, pois a
quantidade máxima de vapor d’água admissível no ar é diretamente proporcional a ela.
Considerando apenas os valores da umidade relativa do ar, as atmosferas costumam
ser classificadas como mostra a tabela 6.

Pág. 57 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

UMIDADE RELATIVA CLASSIFICAÇÃO DAS AGRESSIVIDADE EM


DO AR ( % ) ATMOSFERAS EM FUNÇÃO DA RELAÇÃO AO AÇO
UMIDADE RELATIVA DO AR CARBONO
até 30 SECA BAIXA
30 a 60 NORMAL MÉDIA
60 a 90 ÚMIDA ALTA
acima de 90 MOLHADA ALTA

Tabela 6 - Classificação das atmosferas em função da umidade relativa do ar.

OBS. Na prática ocorre uma variação dessas atmosferas num mesmo dia e local.

Experiências têm mostrado que para todos os metais existe um valor de umidade
relativa em que a taxa de corrosão tem um crescimento abrupto. A esse valor de umidade
relativa chama-se de UMIDADE RELATIVA CRÍTICA DO AR (a crítica significa alta
taxa de corrosão). O valor da umidade relativa crítica varia entre 50 e 70% para a grande
maioria dos metais. Por exemplo: para o aço carbono esse valor é de aproximadamente
60%. A figura 24 mostra a influência da umidade relativa crítica do ar na taxa de corrosão.

UMIDADE RELATIVA CRÍTICA DO AR


(ESTE VALOR ESTÁ ENTRE 50 E 70 %
PARA A MAIORIA DOS METAIS)

UMIDADE RELATIVA DO AR ( % )

Figura 24 - Influência da umidade relativa do ar na taxa de corrosão.

Considerando-se, apenas a presença dos poluentes e sais dissolvidos no ar temos uma


outra maneira de classificar as atmosferas, como mostrado na tabela 7.

Pág. 58 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

CLASSIFICAÇÃO DAS PRINCIPAIS AGRESSIVIDADE


ATMOSFERAS EM FUNÇÃO DOS CARACTERÍSTICAS EM RELAÇÃO AO
POLUENTES E SAIS DISSOLVIDOS AÇO CARBONO
NO AR
área afastada dos grandes
RURAL centros urbanos, da orla BAIXA
marítima e das indústrias
área dentro dos grandes centros
URBANA urbanos, mas afastada da orla MÉDIA
marítima e afastada das
indústrias de base
área próxima das indústrias de
INDUSTRIAL base, com quantidades ALTA
apreciáveis de SO2,, H2S, NH3 ,
NO2 e cinzas em suspensão
área próxima da orla marítima,
MARINHA com grandes quantidades de ALTA
cloretos de sódio em suspensão.

Tabela 7 - Classificação das atmosferas em função dos poluentes.

OBS. Na prática existe uma combinação de mais de uma dessas atmosferas, como
por exemplo, na COSIPA, (localizada na cidade de Cubatão) onde a atmosfera
é industrial e marinha.

A figura 25 mostra a influência conjunta da umidade relativa do ar e dos poluentes na


taxa de corrosão.

ATMOSFERA INDUSTRIAL

ATMOSFERA RURAL

UMIDADE RELATIVA DO AR (%)


UMIDADE RELATIVA CRÍTICA
Pág. 59 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

Figura 25 - Influência dos poluentes na corrosão atmosférica.

As figuras 26 e 27 mostram o resultado de experiências feitas com a exposição de


corpos de prova em aço carbono sem proteção, em atmosferas marinha e industrial,
respectivamente. 150
GANHO DE MASSA (mg)
100

U.R. = 58%
U.R. = 80%
U.R. = 97%
50
0

0 10 20 30 40

TEMPO ( dias )

Figura 26 - Corrosão do aço carbono sem proteção, exposto a uma atmosfera


marinha.

Pág. 60 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

120

GANHO DE MASSA (mg/ dm2)


100

80
U.R. = 90% + 0%
SO2
60
U.R. = 70 % +
40 0,01%SO2
U.R. = 99% +
20 0,01% SO2

0
0 10 20 30 40

TEMPO ( dias )

Figura 27 - Corrosão do aço carbono sem proteção, exposto a uma atmosfera industrial,
com diferentes teores de Umidade Relativa do ar e SO2.
A influência da temperatura apresenta resultados que se contrapõem. Se por um lado,
um aumento de temperatura acelera o processo corrosivo aumentando as velocidades das
reações eletroquímicas, por outro, favorece a evaporação mantendo seca a superfície
metálica.
As chuvas também apresentam resultados conflitantes: favorecem o processo
corrosivo devido ao molhamento da superfície metálica, mas também tem efeito de lavá-la,
removendo os poluentes e material particulado depositado.
Com os ventos, o resultado é similar: ao mesmo tempo em que seca a superfície
metálica, pode trazer poluentes e deposita material particulado para a superfície metálica.
A composição química dos metais tem fundamental interferência na taxa de corrosão
como já foi descrito anteriormente. Elementos químicos, como: cobre, cromo e níquel
aumentam a resistência a corrosão dos aços. Quando se está preocupado em melhorar a
resistência à corrosão atmosférica, dois tipos de aço são os mais recomendados: os AÇOS
PATINÁVEIS ou os INOXIDÁVEIS AUSTENÍTICOS. A figura 28 mostra, de maneira
comparativa, a taxa de corrosão dos aços carbono e patináveis (aço carbono com 0.25 % de
Cu).

Pág. 61 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

PERDA DE ESPESSURA
0,1
0,09
0,08
0,07
0,06
AÇO PATINÁVEL

(mm)
0,05 AÇO CARBONO
0,04
0,03
0,02
0,01
0
0 200 400 600 800 1000

TEMPO (dias)

Figura 28 - Comparação da corrosão dos aços carbono e patinável, sem proteção, numa
atmosfera industrial, com Umidade Relativa do Ar entre 70 e 80%.
A seguir serão descritas algumas das conclusões do boletim 57 do IPT (Instituto de
Pesquisas Tecnológicas), sobre uma série de experiências de corrosão atmosférica feita
entre janeiro de 1986 e agosto de 1988, em várias regiões do Estado de São Paulo, varrendo
locais com vários tipos de atmosferas:

 Os aços patináveis apresentam alto desempenho em atmosferas tipicamente rurais,


urbanas e industriais contaminadas com H2S ou com H2S e SO2. Em atmosferas
com alta concentração de material particulado, e extremamente úmidas contendo
SO2, a utilização dos aços patináveis deve ser feita com proteção adicional;

 Os aços inoxidáveis austeníticos apresentam excelente desempenho frente a todos


os tipos de atmosferas, desde que se tenha garantia da passivação de sua
superfície. Isto é possível expondo-se superfícies trabalhadas que facilmente se
passivam, eliminando-se as carepas por decapagem, ou submetendo-se a superfície
do metal a processos de passivação;

 O cobre apresenta desempenho insatisfatório quando exposto a atmosferas


contaminadas com H2S ou com H2S e SO2. A utilização do cobre neste tipo de
ambiente deve ser somente com proteção adicional;

 As ligas de alumínio apresentam desempenho satisfatório frente a todos os tipos de


atmosferas testadas. Este desempenho é garantido quando a superfície do alumínio
é constantemente lavada, devido ao acesso livre das chuvas.

A figura 29 compara a vida útil de alguns tipos de revestimentos metálicos utilizados


para a proteção do aço carbono em atmosferas industriais.

Pág. 62 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

50

ferrugem em 5 % da área exposta


tempo para o aparecimento da
45

40
ALUMÍNIO
35
ZINCO
30
(anos) CÁDMIO
25

20

15

10

0
0 0,2 0,4 0.6 0,8 1

massa do revestimento (Kg/m2)

Figura 29 - Comparação da vida útil de revestimentos metálicos aplicados sobre o aço


carbono em atmosferas industriais.

12. CORROSÃO PELO SOLO


Chama-se genericamente de corrosão pelo solo aos processos corrosivos observados
em estruturas enterradas. Estas estruturas são normalmente: tubulações, trilhos, estacas
metálicas, cabos de transmissão de energia e telecomunicações, tanques enterrados, e
outros.
A intensidade da corrosão pelo solo depende do teor de umidade, da composição
química e do pH do próprio solo. Na prática, utiliza-se comumente o valor da resistividade
elétrica do solo como principal índice de sua agressividade. Um solo de resistividade baixa
é mais agressivo, possui umidade permanente e sais minerais dissolvidos, enquanto que um
solo de resistividade elevada é menos agressivo e possui menos umidade e sais minerais
dissolvidos. Outros fatores que influenciam na corrosividade do solo são:

- PERMEABILIDADE DO SOLO: Os solos mais permeáveis permitem maior


aeração da estrutura e consequentemente
maiores taxas de corrosão.

Pág. 63 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

- PRESENÇA DE BACTÉRIAS : Certos tipos de bactérias podem acelerar os


processos corrosivos, em condições particulares.

- PRESENÇA DE POLUENTES: Os poluentes, de modo geral, tornam o solo mais


agressivo, reduzindo o seu pH.

- UMIDADE DO SOLO: A umidade reduz a resistividade elétrica do solo.

- DIFERENÇA DE NATUREZA ENTRE SOLOS VIZINHOS: A diferença nas


características de
solos vizinhos pode
criar pilhas de
corrosão de
resistividade ou
aeração diferenciais.

- CORRENTE DE FUGA: A existência de correntes elétrica que foge para o solo


pode provocar corrosão localizada.

A resistividade do solo é o fator primordial para a indicação da sua corrosividade. É


necessário que se faça um levantamento geral da resistividade do solo na área, para se
avaliar a agressividade deste. O método de medição da resistividade (de um solo) mais
utilizado praticamente é o método dos quatro pinos, que consiste na injeção de uma
corrente por meio de dois pinos externos e na medição da queda de voltagem no solo por
meio de outros dois pinos internos. Para isto, quatro pinos de aproximadamente 30 cm de
comprimento são cravados no solo, dispostos segundo uma linha reta e igualmente
espaçados.

Este método, que foi desenvolvido por Wenner, utiliza o esquema mostrado na figura
30, sendo o valor da resistência calculado pela expressão matemática abaixo:

 = 2  a ( V/I )
ONDE: I = corrente
e injetada pelos pinos externos, em Ampere. e
GERADOR DE
V = queda de voltagem nos CORRENTE
pinos internos, em Volts.
a = espaçamento entre os pinos, em cm.
CONTÍNUA
 = resistividade elétrica do solo, em ohm.cm.
e
e
Os valores assim obtidos representam a resistividade média de uma camada de soloe
VOLTÍMETRO
com profundidade igual ao espaçamento a entre os pinos.
e
e

p≤a
X+ X+

a a a
Pág. 64 de 95

S O L O
Curso Técnico de Mecânica Industrial

Figura 30 - Método de Wenner usado para a determinação da resistividade de solos.

Como a resistividade do solo varia, até mesmo entre solos vizinhos, é comum se
fazerem várias medições com o espaçamento entre pinos variando na faixa de 80 cm até 1,5
vezes a profundidade que se deseja lançar a estrutura metálica. Os valores usualmente
adotados para a distância entre eletrodos são: 160, 320, 480 e 640 cm.
De acordo com os valores de resistividade medidos pelo método de Wenner, pode-se
classificar a agressividade dos solos como mostrado na tabela 8.

RESISTIVIDADE CORROSIVIDADE DO NECESSIDADE DE


DO SOLO SOLO PROTEÇÃO
(OHM.CM )
até 1000 MUITO ALTA SIM
1000 a 3000 ALTA SIM
4000 a 15000 MÉDIA SIM
acima de 15000 BAIXA AVALIAR MELHOR

Tabela 8 - Classificação dos solos em função da resistividade elétrica.

OBS. Na prática, a definição da necessidade de proteção e a escolha do tipo de


proteção a ser usado dependem de uma avaliação melhor do solo, que deve ser
feita por firma especializada. A tabela mostra uma avaliação simplista do
problema, que serve apenas como uma primeira orientação.

Considerando somente as heterogeneidades do solo, os processos de corrosão mais


comumente observados são devidos a formação das seguintes pilhas:

Pág. 65 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

- pilhas galvânicas: quando existe par galvânico e o solo tem baixa resistividade;

- pilhas de aeração diferencial: quando solos vizinhos apresentam grande diferença na


concentração de oxigênio. Nesses casos a parte
da estrutura localizada no solo mais pobre em
oxigênio sofrerá maior corrosão, enquanto a
parte da estrutura localizada na seção do solo
mais rico em oxigênio é protegida (figura 31).

SOLO BEM
AERADO iCOR iCOR
TUBO
SOLO DE
BAIXA
AERAÇÃO

LOCAIS DE MAIOR CORROSÃO

Figura 31 - Pilhas de aeração diferencial em solos.

- pilhas devido à resistividade diferencial: quando solos vizinhos possuem uma


grande diferença de resistividade. Nesse
caso a parte da estrutura no solo de menor
resistividade terá maior corrosão (figura
32).
SOLO DE MAIOR iCOR
RESISTIVIDADE

REGIÕES DE
LINHA DE CENTRO
MAIOR DO TUBO
T U B O CORROSÃO

SOLO DE MENOR
iCOR RESISTIVIDADE

Figura 32 - Pilhas devido a resistividade diferente entre solos vizinhos.

- pilhas por corrente de fuga: quando são criadas regiões de maior corrosão devido a
existência no solo de correntes elétricas que
FUGIRAM de algum sistema elétrico. Nesses casos,
nos locais em que a corrente de fuga deixa a estrutura
haverá maior corrosão (figura 33).

Pág. 66 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

CABO POSITIVO DE ALIMENTAÇÃO DA CORRENTE

TREM RETORNO DE CORRENTE GERADOR


PELOS TRILHOS DE C.C.

TRILHO DE RODAGEM
CORRENTE DE FUGA

RETORNO DE CORRENTE PELO TUBO


iCOR

REGIÃO DE MAIOR CORROSÃO

T U B U LAÇ Ã O E N T E R RADA

iCOR
SOLO DE BAIXA RESISTIVIDADE
Fig. 31 - Pilha de corrosão por corrente de fuga.

Figura 33 - Pilha de corrosão por corrente de fuga.

13. CORROSÃO MICROBIOLÓGICA

13.1. CONCEITO

A corrosão é chamada microbiológica quando um processo de corrosão é acelerado


pela presença de organismos vivos no meio corrosivo. Estes organismos incluem desde as
microformas, como bactérias até macroformas, como as algas. Organismos micro e
macroscópicos tem sido observados em meios com pH entre 0 e 11, temperaturas de -1C
até 80C e pressões de até 1000 Kgf/cm2. Assim, a atividade biológica pode aumentar a
taxa de corrosão em vários meios corrosivos, como: solos de baixa resistividade, água
natural e marinha, derivados de petróleo e óleos em geral.

Os organismos são alimentados por reações químicas. Isto é, os organismos se


alimentam com os produtos das reações da corrosão e defecam substâncias que modificam
localmente as condições do meio. Estes organismos podem afetar a corrosão das seguintes
maneiras:
- Ação direta sobre as reações anódicas e/ou catódicas;
- Ação sobre os filmes protetores;

Pág. 67 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

- Criando frestas, para a corrosão por frestas;


- Depositando substâncias corrosivas sobre a superfície metálica.

OBS. Estes efeitos podem ocorrer só ou combinados, dependendo do meio e do


organismo envolvido.
Os microorganismos são classificados de acordo com seu metabolismo de
crescimento, se em presença ou ausência de oxigênio. São chamados de AERÓBICOS
aqueles que requerem oxigênio para o seu crescimento e ANAERÓBICOS aqueles que
crescem com muito pouco ou nenhum oxigênio.

13.1. CORROSÃO POR BACTÉRIAS ANAERÓBICAS

A corrosão das ligas ferrosas em meios não aerados é aumentada pela presença de
bactérias redutoras de sulfato. Essas bactérias têm a forma de larva medindo de 1 a 4
micros de comprimento e crescem em meios com muito pouco ou sem oxigênio e pH entre
5,5 e 8,5.
As bactérias redutoras de sulfato são assim chamadas porque reduzem o sulfato a
sulfeto, na presença de hidrogênio molecular ou materiais orgânicos. No caso das ligas
ferrosas, o hidrogênio molecular é fornecido pelas reações catódicas, quando o meio for
ácido ou aquoso. A figura 34 mostra o efeito das bactérias anaeróbicas na corrosão do aço
carbono em meio aquoso.

AUMENTO DA CORROSÃO DEVIDO A AÇÃO DAS


BACTÉRIAS

INTRODUÇÃO DE BACTÉRIAS
NO MEIO.

TEMPO
Figura 34 - Influência dos bactérias na corrosão do aço carbono

Pág. 68 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

A reação característica das bactérias sulfato redutoras é: SO4-2 + 4 H2  S-2 +


2H2O , onde o hidrogênio molecular pode ser fornecido por : reações catódicas, derivados
de celulose, açúcares, ou outro produto orgânico presente no meio.
As bactérias anaeróbicas são mais predominantes em condições de pouco oxigênio
como: barro úmido, meio aquoso desaerados e solos pantanosos. O íon sulfeto produzido
pela reação das bactérias influencia fortemente na velocidade das reações anódicas e
catódicas. A tendência é retardar as reações catódicas e acelerar as anódicas, aumentando
dessa maneira a corrosão. Nesses casos, o produto de corrosão formado é o sulfeto de ferro,
quando o metal base for uma liga ferrosa.

13.2. CORROSÃO POR BACTÉRIAS AERÓBICAS

As bactérias aeróbicas mais importantes na corrosão de ligas ferrosas são as oxidantes


de ferro, como as thiobaccillus thio-oxidantes, capazes de oxidarem o enxofre nascente ou
removerem este de um composto contendo enxofre, para formar ácido sulfúrico, como
mostrado na equação química abaixo:
2S + 3O2 + 2H2O  2 H2SO4
Estes microorganismos crescem melhor em meios de baixo pH e podem produzir
ácido sulfúrico, numa concentração de até 5 % em peso. Assim, as bactérias oxidantes de
enxofre são capazes de modificar completamente um meio corrosivo de maneira localizada.
Estes microorganismos precisam de enxofre em qualquer forma, elementar ou combinada,
por isso são freqüentemente encontrados em campos de enxofre, campos de óleo e
tubulações de esgoto.

É importante alertar que as bactérias oxidantes de enxofre e redutoras de sulfato


podem operar em ciclos quando existem transformações das condições do meio, como, por
exemplo, em solos que durante a estação das chuvas se mantém úmidos e sem aeração e
durante a estação da seca estão secos e aerados.

13.3. OUTROS MICROORGANISMOS

Existem muitos outros microorganismos que influenciam direta ou indiretamente os


processos corrosivos, entretanto não têm sido estudados com muitos detalhes, embora
também tenham sua importância. Por exemplo: existem microorganismos que utilizam
hidrocarbonetos para seu crescimento e podem danificar revestimentos asfálticos usados
para proteger tubulações enterradas; as bactérias de ferro que se alimentam de íons de ferro,
resultante da corrosão das ligas de ferrosas e depositam hidróxidos ferrosos ou férricos
sobre a superfície metálica criando condições favoráveis à corrosão por frestas; as bactérias
que oxidam amônia até a formação de ácido nítrico que, quando diluído, ataca o aço
carbono e outros metais.
Existe ainda um grupo de bactérias chamadas de macroorganismos que também pode
acelerar um processo corrosivo. Dentre esses macroorganismos merece maior destaque os
FUNGOS que são um grupo de plantas caraterizadas por necessitarem de clorofila para

Pág. 69 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

crescerem. Estas espécies assimilam matéria orgânica e produzem grandes quantidades de


ácidos orgânicos, como o ácido oxálico, acético e cítrico, que aceleram a corrosão tanto de
ligas ferrosas como de borrachas e revestimentos anticorrosivos. Esses fungos são mais
encontrados em água fresca e água do mar.

13.4. PREVENÇÃO A CORROSÃO MICROBIOLÓGICA

Os métodos de prevenção relacionados a seguir são os mais utilizados para a evitar a


ação das bactérias nos processos corrosivos:

- EM MEIOS AQUOSOS:

Os métodos mais usuais são à alteração do meio através da sua cloração ou pelo uso
de bactericidas a base de selenatos inorgânicos ou telureto de potássio.

- EM SOLOS:

Utilizar proteção anticorrosiva, do tipo revestimento asfáltico ou concreto, associada


a proteção catódica.

- EM MEIOS AQUOSOS ONDE O ATAQUE FOR DEVIDO A FUNGOS:

Nesses casos o método de prevenção mais utilizado é aplicação, sobre a superfície


metálica, de tintas tóxicas que contém compostos de cobre na sua formulação.

14. SELEÇÃO DE MATERIAIS

14.1 Aços-Carbono

São ligas de Ferro e carbono com um teor máximo de 1,2% de carbono

São divididos em:


• Aços com baixo teor de Carbono
• Aços com médio teor de Carbono
• Aços com alto teor de Carbono

14.1.1 Aço com baixo teor de Carbono

Tem em sua composição de 0,02% a 0,3% de C.


Geralmente são usados em vigas estruturais para edifícios e galpões

Pág. 70 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

Propriedades mecânicas
• Ductilidade: 0,2 a 0,5
• Dureza: 800 a 1,8 x 10³
• Módulo de elasticidade: 196 a 211 GPa

Desempenho frente ao ambiente


• Água doce: bom
• Água salgada: regular
• Ácidos fortes: muito ruim
• Ácidos fracos: ruim
• Bases fortes: bom
• Bases fracas: muito bom
• Radiação UV: muito bom
• Resistência ao desgaste: bom

Propriedades Térmicas
• Temp. Max de serviço: 550-700 K
• Temp. Min. de serviço: 240-260 K
• Pto de Fusão 1,72 * 103 K
• Condutividade Térmica: 40-70 W/m * K
• Calor Específico: 418-455 J/Kg.K

14.1.2 Aço com médio teor de Carbono

Tem em sua composição de 0,3% a 0,7% de C.


Geralmente são usados em rolamentos comuns, eixos e engrenagens.

Propriedades mecânicas
• Ductilidade: 0,05 a 0,3
• Dureza: 1000 a 2000
• Módulo de elasticidade: 196 a 210 GPa

Desempenho frente ao ambiente


• Água doce: bom
• Água salgada: regular
• Ácidos fortes: muito ruim
• Ácidos fracos: ruim
• Bases fortes: bom
• Bases fracas: muito bom

Pág. 71 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

• Radiação UV: muito bom


• Resistência ao desgaste: bom

14.1.3 Aço com médio teor de Carbono

Tem em sua composição de 0,7% a 1,7% de C.


Geralmente são usados emferramentas de corte, rolamentos de alta performance e limas

Propriedades mecânicas
• Ductilidade: 0,05 a 0,3
• Dureza: 1000 a 2000
• Módulo de elasticidade: 196 a 210 GPa

Desempenho frente ao ambiente


• Água doce: bom
• Água salgada: regular
• Ácidos fortes: muito ruim
• Ácidos fracos: ruim
• Bases fortes: bom
• Bases fracas: muito bom
• Radiação UV: muito bom
• Resistência ao desgaste: bom

14.2 Ferros Fundidos

• São as ligas ferro-carbono com mais de 2% de carbono.


• Sua composição química tem a presença obrigatória do elemento silício. Também é
constituído de manganês, fósforo e enxofre.
• O teor de silício e a velocidade de resfriamento são importantes quanto sua estrutura
atômica.

São considerados os seguintes tipos de ferro fundido:

• Ferro fundido branco


• Ferro fundido cinzento
• Ferro maleável
• Ferro nodular

Pág. 72 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

14.2.1 Ferro Fundido Branco

• Suas propriedades básicas são: elevadas dureza e resistência ao desgaste, difícil


usinabilidade.
• Suas aplicações: revestimento de moinhos, bolas para moinhos de bola, cilindros de
laminação para borracha, vidro, linóleo, plásticos e metais, rodas de vagões, peças
empregadas em equipamento para britamento de minérios, moagem de cimento etc.

14.2.2 Ferro Fundido Cinzento

• Pela pela sua fácil fusão e moldagem, excelente usinabilidade, resistência mecânica
satisfatória, boa resistência ao desgaste e boa capacidade de amortecimento, é
dentre os ferros fundidos, a mais usada.
• A ASTM agrupa os ferros fundidos conf. O limite de resistência a tração em
lb/pol² . ASTM 20 = 20.000lb/pol² ou 14,0 kgf/mm²
• A norma alemã DIN representa em setes classes: GG-10, GG-15, GG-20, GG-25,
GG-30, GG-35, GG-40.
• Pela ABNT, agrupa pelos limites mínimos de resistência a tração (kgf/mm²), FC10,
FC15, FC20, FC25, FC30, FC35, FC40
• Na industria automobilística, a SAE agrupou esse material em cinco classes: G-
1800, G-2500, G-3000, G-3500, G-4000.

Aplicações Industriais

Bases de maquinas, carcaças metálicas, barramentos, cabeçotes, mesas de maquinas


operatrizes, engrenagens, virabrequins, bases pesadas e colunas de maquinas, buchas
grandes, blocos de motor, anéis de pistão, produtos sanitários, tampas de poços de inspeção,
tubos, conexões, carcaças de compressores, rotores, pistões hidráulicos, engrenagens, eixos
de comando de válvulas.

Aplicações Automobilísticas

Cabeçotes do cilindro, cilindros resfriados a ar, pistões, discos de embreagem, carcaças de


bombas de óleo, caixa de transmissão, caixas de engrenagem, tambores de freio, discos de
embreagem, blocos de cilindro de automóveis e motores Diesel, volantes, blocos de
motores, camisas de cilindro, comando de válvulas etc.

Pág. 73 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

14.2.3 Ferro Maleável

• Resulta de um ferro fundido branco, o qual é sujeito a um trataemnto térmico


especial de longa duração chamado“maleabilização”
• Propriedades: ductilidade e tenacidade, resistência a tração, resistência a fadiga,
resistência ao desgaste e usinabilidade.
• É considerado um material intermediário entre o aço e o ferro fundido cinzento
• A ABNT, pela sua especificação PEB-128 classifica os maleáveis em 14 tipos
(entre maleáveis brancos e pretos), FMBF-3204, 3504, 4006,4507,3812, FMBP-
5505, 6503, FMPF-3006, 3512, 4507, 5005, 5504, 6503, FMPP-7002.
• Aplicações: conexões para tubulações hidráulicas, conexões em linhas de
transmissão elétrica, correntes, suportes de molas, caixas de direção e de diferencial,
cubos de rodas, sapatas de freios, pedais de freio e de embreagem, colares de
tratores, caixas de engrenagens etc.

14.2.4 Ferro Nodular

• A ABNT pela especificação PEB-585, agrupou o ferro dúctil em sete classes:


FE3817, FE4212, FE5007, FE6002, FE7002, FE3817
• O tipo mais utilizado em construção mecânica é o ferro FE-5007
• Aplicações: peças sujeitas a pressão, como compressores, lingueteiras e bielas e
outros tipos de peças que exijam maior resistência ao choque, como virabrequins,
matrizes, mancais, polias, rodas dentadas, engates, sapatas, tambores de freio etc.

14.3 Aços inoxidáveis

Os aços inoxidáveis são aços de baixo teor de carbono, ligados principalmente ao:
• Cromo
• Níquel
• Molibdênio

• Os aços inoxidáveis tem como principal característica, a resistência à corrosão,


mesmo em ambientes de alta temperatura ou temperaturas criogênicas.
• Se deve principalmente pela presença de cromo (a partir de 11%).
• O cromo, em contato com o oxigênio permite a formação de uma película finíssima
de óxido de cromo sobre a superfície do aço, que é impermeável e insolúvel em
meios corrosivos usuais.

Pág. 74 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

14.3.1 Classificação dos Aços inoxidáveis

São classificados de acordo com a estrutura cristalina predominante na liga à


temperatura ambiente. São classificados como:

• Aços inoxidáveis Martensíticos:


 Essencialmente ligas binárias ferro-cromo com 12 a 17% Cr
 Magnéticos e endurecíveis por têmpera
 Maior resistência mecânica e dureza
 Baixa resistência a corrosão comparando com os ferríticos e martensíticos
 Apresentam-se em três tipos:
 Baixo Carbono (tipo turbina) – 0,15% C; 12% Cr
 Médio Carbono (tipo cutelaria) – 0,70% C; 17% Cr
 Alto Carbono (resistente ao desgaste) – 1,10% C; 17% Cr

• Aços inoxidáveis Ferríticos:


 São essencialmente ligas binárias ferro-cromo com 12 a 30% Cr
 Sua estrutura mantém-se essencialmente ferrítica (CCC, do tipo ferro a) após
os tratamentos térmicos normais

Pág. 75 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

 São relativamente baratos, porque não contêm níquel.


 Boa resistência ao calor e à corrosão.

• Aços inoxidáveis Austeníticos:


 São essencialmente ligas ternárias ferro-cromo-níquel com 16 a 25% Cr e 7
a 20% Ni
 Sua estrutura permanece austenítica (CFC, tipo ferro g) às temperaturas
normais dos tratamentos térmicos.
 Tem elevada capacidade de deformação devido à sua estrutura CFC
 Melhor resistência a corrosão do que os aços ferríticos e martensíticos

14.3.2 Aplicações típicas

• Aço inoxidável Martensítico

 Uso geral para Tratamento térmico; órgãos de máquinas, veios de bombas,


válvulas.
 Cutelaria, rolamentos, intrumentos cirúrgicos.
 Esferas, rolamentos, pistas, componentes de válvulas

• Aço inoxidável Ferrítico

 Uso geral, em que não se requer endurecimento, capotas de automóveis,


equipamentos para restaurantes.
 Aplicações a alta temperatura, aquecedores, câmaras de combustão.

• Aço Inoxidável Austenítico

 Liga de elevada taxa de encruamento;


 Equipamentos de processamento químico e de alimentos;
 Baixo carbono para soldadura; reservatórios químicos;
 Estabilizador para soldadura; reservatórios de transporte de produtos
químicos.

14.4 Cobre e suas ligas

• Cobre e Zinco: Latões (5% a 45% de Zn); emprego: moedas, radiadores de


automóveis, ferragens.

Pág. 76 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

• Cobre e Estanho: Bronzes (até 10% Sn); emprego: tubos flexíveis, válvulas,
engrenagens.
• Cobre e Níquel: Cuproniquel; emprego: moedas, armações de lentes. Alpacas;
emprego: equipamento de telecomunicações, componentes de aparelhos óticos e
fotograficos.

14.4.1 Propriedades do Cobre

• Durabilidade;
• Resistência à corrosão;
• Maleabilidade;
• Ductilidade;
• Fácil manejo;
• Condutibilidade térmica e elétrica.

14.4.2 O cobre na indústria

• Indústria Elétrica e Eletrônica;


• Indústria Química;
• Indústria Mecânica;
• Construção Civil;

14.4 Materiais plásticos

Os materiais plásticos são basicamente compostos orgânicos (etileno, cloreto de vinila,


acetato de vinila, etc) polimerizados.

São divididos em três grupos:

• Polímeros termoplásticos (pode ser seguidamente amolecida através da aplicação de


calor).
• Polímeros termorrígidos (Possuem elasticidade no primeiros estágios de
manufatura, porém, uma vez moldadas em uma determinada forma elas enrijecem,
não podendo ser, posteriormente, amolecidas por reaquecimento.
• Endurecíveis a frio (são em princípio, semelhantes aos materiais termorrígidos. São
formados por reagentes que se polimerizam quando misturados a temperaturas
comuns.

Pág. 77 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

15. Revestimentos metálicos


15.1 TRATAMENTOS DE SUPERFÍCIES CONTEMPORÂNEOS
 ORDEM CRONOLÓGICA
 
- 226 AD Bagdá (Cultura Persa) Barril de óleo com cobreamento do fundo
- 641 AD Tumbas dos Faraós (Douração/Prateação/Cobreagem)
- 1802 – Luigi Baugnatelli (Pilha Voltaica) Cobreagem/Prateagem/Douração
- 1844 – Francesco Selmi “Manual para dourar e pratear”
- 1866 – Werner Von Siemens – Inventou o dilâmo conseqüente a corrente contínua
- 1878 – Edward Weston - Incorporou ácido bórico nas soluções de níquel.
- 1905 – Carveth e Curry – Cromo brilhante
- 1906 – Coslett – Fosfatização
- 1925 – Watts – Banho de níquel
- 1923 – Bengouttg/Stuart – Oxidação anódica do alumínio (anodização)
 

 15.2 PROCESSOS GALVÂNICOS COMUNS E MODERNOS


 

15.2.1 CROMAGEM

O cromo é um metal de cor branca, é muito duro, quando obtido por


eletrodeposição. É resistente ao calor e não sofre embaçamento, e por isto é muito usado
como acabamento decorativo de peças.
É resistente à corrosão atmosférica e só é atacado pelo ácido sulfúrico e clorídrico.
É extremamente aderente quando depositado sobre aço, o que torna, juntamente
com sua dureza muito empregado para fins industriais.
Por outro lado, como o cromo repele óleos e meios aquosos deve ser tornado rugoso
quando usado em superfícies que devem ser lubrificadas.
Podem ser formados vários tipos de camadas de cromo, conforme o banho utilizado,
e conforme sejam as condições de deposição. Assim temos o cromo brilhante, mais usado
para fins decorativos. O cromo duro, não brilhante, que pode ser isento de fissuras ou
microfussurado para fins técnicos, tendo uma espessura maior do que o cromo brilhante.
Boa resistência à corrosão e acabamento decorativo são obtidos quando se deposita
uma camada de níquel, previamente à camada de cromo brilhante.
 
 CROMO DECORATIVO
 
Camadas muito finas de cromo depositadas sobre bases de níquel. A camada de cromo
decorativo não protege um metal base como ferro. É sempre necessário uma camada
intermediária seja de níquel, cobre ou as duas antes da cromeação. Somente o aço inox
recebe a proteção direta de cromo.
 
 CROMO DURO

Pág. 78 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

 
A deposição de cromo de maior espessura é denominada cromo duro.
As camadas de cromo duro de maior espessura, acima de 20 microns, possuem boa
resistência à corrosão em relação às camadas porosos e riscadas de cromo brilhante.
 
Os banhos de cromo trabalham, via de regra com anodos insolúveis de chumbo. O
chumbo puro, é atacado em demasia. É recomendado ligas de chumbo-estanho. Na prática,
forma-se próxido de chumbo PbO2, nos anodos, que protege os mesmos contra o ataque
superior. O peróxido de chumbo influencia também a reoxidação do cromo III, formando
ácido crômico.
Quando os anodos ficam dentro do eletrólito, por um longo tempo, sem que haja
condução de corrente elétrica, os mesmos se cobrem com cromato de chumbo (amarelo), o
que poderá impedir a passagem da corrente elétrica.
Em último caso, deve-se fazer esta remoção com escovas de aço.
Área anódica 1:1 até 2:1. O excesso de área anódica provoca a queda do trivalente.
 
 EQUIPAMENTOS
 
- Tanque de ferro revestido de P.V.C. ou chumbo-estanho
- Aquecimento por meio de resistência de imersão e indiretamente por tanque com
camisa para água (banho-maria0.
- Para banhos operando com elevada carga por meio de solução, há necessidade de
resfriamento, o que poderá ser feito circulando água numa camisa de resfriamento ou por
tubulação revestida de PVC imersa no banho.
- Para garantir a obtenção dos melhores resultados, a temperatura do banho deve ser
controlada automaticamente.
- A fim de proteger o revestimento do tanque contra danos pelo superaquecimento
deve-se instalar termostato nos tanques com camisa de aquecimento.

 DEFEITOS E CAUSAS PROVÁVEIS EM ELETRODEPOSIÇÃO DE CROMO


 
A. Queima nas Regiões de Alta Densidade de Corrente

Causas: - temperatura muito baixa


- concentração muito baixa
- distância anodo-catodo pequena
- anodos de comprimento inadequado ou mal distribuídos
- densidade de corrente muito alta.
 
B. Falsa Queima
Causas: - Duplo contato
- Bipolaridade na saída do níquel ou entrada do cromo

Pág. 79 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

- Níquel passivo
 
C. Baixa Penetração
Causas: - Concentração muito baixa
- Relação CrO3: catalisadores inadequados
- Densidade de corrente muito baixo
- Temperatura muito alta
- Níquel passivo
 

15.2.2 CROMAGEM DE PLÁSTICOS E COMPÓSITOS


 
Os plásticos não são condutores, sendo esta a sua principal diferença em relação a outros
materiais destinados ao tratamento de metais antes da eletrodeposição.
É necessário conseguir a deposição química de uma camada condutora, que servirá de
base para as camadas seguintes, eletrodepositadas. A função da camada condutora inicial é
a de permitir boa condutividade da corrente elétrica, recobrimento perfeito sobre a
superfície a ser depositada, tendo boa aderência do depósito com o plástico.
Para deposição química de qualquer camada sobre superfícies plásticas, é preciso tornar
a película superficial condicionada, para que em contato com líquido haja molhagem da
peça por igual.
A peça injetada não-condicionada tem uma superfície espelhada, que não entra em
contato com nenhuma solução da linha de preparação, repelindo qualquer líquido da mesma
forma que uma peça metálica que esteja suja de óleos ou graxas repele a água, antes de ser
convenientemente desengraxada.
O condicionamento das peças é conseguido em soluções específicas, permitindo então
uma molhagem total na superfície do plástico.
No caso ABS o butadieno é oxidado, proporcionando o aparecimento de inúmeros
microporos na superfície do plástico, que servirão posteriormente de ancoragem para as
seqüências seguintes.
As peças devidamente preparadas passam por soluções ativadoras. Estas em geral
contém estanho e paládio, que se fixam na superfície do plástico através dos microporos
criados na operação de condicionamento. A seguir são imersas em solução neutralizadora,
que elimina o excesso de resíduos deixados e ativa a superfície para receber a camada
condutora. Dependendo de diversos fatores que serão tratados mais adiante, as peças
seguem para o banho de deposição química, onde recebem uma camada de cobre ou níquel
químico, que servirão de base para eletrodeposição. Após esse estágio as peças estarão
prontas para receber camadas de: cobre ácido, níquel, cromo, eletrodepositadas da mesma
forma que qualquer peça metálica.
A camada de cobre ou de níquel químico deve estar bem aderida ao plástico, isenta de
falhas, proporcionando uma boa base para as camadas eletrolíticas e um acabamento final
perfeito.
 
 TIPOS DE PLÁSTICOS METALIZÁVEIS
 

Pág. 80 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

Além do ABS, amplamente usado para a metalização, alguns outros tipos de plásticos
podem ser utilizados, seguindo-se processos semelhantes ao de preparação para o ABS.
Os mais conhecidos e já em uso são o polipropileno, uréia-formaldeído, Lexan,
polisulfona, Noryl, policarbonato.
Desses plásticos citados, apenas o polipropileno tem emprego mais divulgado e assim
mesmo em proporção bastante reduzida com relação ao ABS, que ocupa cerca de 90-95%
do mercado.
Basicamente o procedimento é o mesmo para os diversos tipos de plásticos. São
utilizadas soluções específicas para condicionamento, ativação e deposição química,
adequadas para cada tipo de plástico.
 

15.2.3 NIQUELAGEM
 
O níquel é um metal duro, de cor cinza claro, bastante resistente ao ataque químico de

vários ácidos, bases e da água. É atacado pelo ácido nítrico, clorídrico e amoníaco.

O níquel depositado eletroliticamente pode ser fosco ou brilhante, dependendo do


banho utilizado. Em contato com o ar o níquel sofre embaçamento rápido. Geralmente após
a niquelação é feita uma cromagem, o que evita o embaçamento e aumenta a resistência à
corrosão.
 
 TIPOS DE BANHOS
 
- Níquel Fosco (Watts)
- Níquel Semi-Brilhante
- Níquel Brilhante
- Níquel Alto Cloreto
- Níquel Sulfamato
- Níquel Químico
- Níquel Preto (liga Ni/Zn)
 

DEFEITOS COMUNS EM BANHOS DE NÍQUEL


A. Porosidade e Aspereza
Porosidade é produzida por inclusão de gases óleos que podem estar no depósito ou na
superfície do metal a ser beneficiado.
A maioria das porosidade são causadas por bolhas de hidrogênio, ar dissolvido, dióxido
de carbono dissolvido, ou gotas de óleos ou graxas dispersas.
Um dos melhores métodos para prevenir a porosidade é a agitação da solução.
Aspereza é produzida por partículas presentes na solução, as quais durante a deposição
ficam encapsuladas no depósito.

Pág. 81 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

A prevenção de aspereza pode ser feita com a filtração que ajuda a manter a solução
limpa de uma série de impurezas internas e externas.
 
B. Aderência
 
Falta de aderência pode ser definida como a separação da camada depositada do metal-
base ou separação de camadas dentro do próprio depósito.
A maior parte dos problemas de aderência que ocorrem na niquelação procedem de
fatores externos do banho de níquel. Nestes casos, os mais diversos problemas podem
causar a presença de filmes na superfície, tais como: insuficiente desengraxamento,
formação de óxidos e filmes de óleo na superfície dos tanques operacionais. Baixa
ductilidade ou alta tensão interna no depósito, pode contribuir para os problemas de
aderência, quando a limpeza da superfície não for bastante cuidadosa.
 
 

15.2.4 ZINCAGEM
 
A propriedade técnica de maior importância dos revestimentos de zinco, é a de proteger
o ferro e o aço contra a corrosão.
O zinco é anôdico em relação ao ferro e ao aço, portanto oferece mais proteção em
relação quando aplicado em camadas finas de 7 a 15 microns, do que espessura idêntica de
níquel ou outra camada catódica.
Na prática, é importante saber onde a peça a ser zincada irá ser exposta, durante sua
vida útil, para definir a espessura de camada a ser aplicada.
Além da espessura da camada, também é de grande importância a cromatização ou
passivação posterior.
Quando camadas de zinco forem utilizadas em equipamentos que entram em contato
com alimentos, não se deve aquecer que o zinco é venenoso, e pequenas quantidades
dissolvidas alteram o gosto.
Da mesma forma, o zinco deve ser eliminado das águas usadas, até a concentração
máxima tolerada na região.
 

BANHOS ALCALINOS CIANÍDRICOS


 
Os banhos de zinco alcalino cianídricos, como processo protetivo ou decorativo, apesar

de sua toxidez, são ainda hoje muito utilizado. Estes banhos podem ser divididos em 3

classificações diferentes, baseadas no seu teor de cianetos: alto, médio e baixo cianeto.

 
VANTAGENS
 Ciclo curto de preparação do metal base.

Pág. 82 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

 Uniformidade do depósito, e boa ductilidade mesmo em camadas espessas.


 Equipamento relativamente simples.
 Processo facilmente controlável
 Fácil aceitação dos diversos tipos de cromatizantes.
 
DESVANTAGENS
 Baixa velocidade de eletrodeposição.
 Alto consumo de energia em relação a baixa eficiência.
 Dificuldades ao zincar peças de ferro fundido e temperado.
 Alta evolução de gases tóxicos no ambiente.
 Alto custo de tratamento de efluentes, alto impacto social, em caso de falhas
operacionais, abalando o prestígio da indústria perante a sociedade, além das multas
aplicadas pelos órgãos de controle ambiental.
 
BANHOS DE ZINCO ALCALINO SEM CIANETOS
 
Surgiram principalmente em decorrência das crescentes exigências governamentais, em

todo o mundo, para evitar a poluição de rios com águas contaminadas com cianetos e

outros produtos químicos nocivos ao meio ambiente.

As indústrias do ramo, vendo-se forçadas ao tratamento correto das águas efluentes,


procuram cada vez mais fugir dos processos que necessitam de um custoso tratamento de
águas.
Sendo assim, as primeiras tentativas bem sucedidas foram na redução da concentração
de cianetos nos banhos alcalinos, usando-se em grande quantidade banhos com médio e
baixo cianeto.
Após este período, temos agora em uso crescente banhos alcalinos completamente
isentos de cianetos e com vantagens também para o aspecto das camadas depositadas.
Em linhas gerais, o processo isento de cianetos apresenta as seguintes características:
 
VANTAGENS
 Excelente penetração e uniformidade de camada.
 Não apresenta problemas de corrosão branca em áreas de solda.
 Reduz sensivelmente o custo do tratamento de efluentes.
 Controle químico da solução relativamente fácil.
 Equipamento simples.
 Menor custo de montagem, quando comparado aos processos convencionais
cianídricos.
 
DESVANTAGENS
 Dificuldade em zincar ferro fundido e aços temperados.
 Não se pode usar polissulfetos para remoção de contaminações metálicas.
 Baixa tolerância para impurezas metálicas.

Pág. 83 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

 Camadas espessas com menor ductilidade.


 Processo mais sensível a variações das condições de operação, com possibilidades de
formação de bolhas e falta de brilho na baixa densidade de corrente.
 Necessita utilização de óxido de zinco e soda cáustica com maior grau de pureza.
 
A diferença fundamental é que os banhos convencionais, cianídricos, mesmo que o pré-

tratamento seja inadequado, têm grande tolerância a contaminações orgânicas, o mesmo

não acontecendo com os processos ácidos ou alcalinos sem cianetos

 
BANHOS ÁCIDOS
 
As antigas fórmulas, baseadas em sulfato de zinco, são atualmente usadas

exclusivamente em zincagem contínua de tiras, fitas, chapas, tubos e arames. E em

virtude dos recentes desenvolvimentos dos banhos de zinco ácido, hoje os mais

modernos são a base de cloreto de potássio. O banho a base de amônia foi o primeiro a

ser desenvolvido. Ele pode ser operado em densidades de corrente mais altas do que o

banho a base de potássio.

Entretanto, o íon amônio age como agente complexante em águas de efluentes


contendo níquel e cobre, ocasionando um gasto com a coloração para sua neutralização. Por
esta razão o banho a base de cloreto de potássio vem sendo preferido a nível mundial.
 

VANTAGENS
 
 Maior velocidade de deposição, devido à alta eficiência catódica (92 – 95%)
 Brilho excelente; com cromatização azul substitui, em certos casos, o acabamento de
níquel – cromo.
 Permite deposição direta sobre ferro fundido e aços temperados.
 É o único processo de zinco que possui poder de nivelamento.
 Baixa evolução de gases no ambiente.
 Sem aditivos, é usado para zincagem de arames e fitas.
 Tratamento de águas efluentes simples.
 

Pág. 84 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

DESVANTAGENS
 
 Soluções agressivas para o equipamento.
 Necessita de pré-tratamento cuidadoso.
 Uniformidade não satisfatória. Peças de geometria complexa requerem maior peso de
zinco depositado para se obter camadas mínimas em áreas de baixa densidade de
corrente.
 Possibilidades de corrosão branca em peças estampadas e soldadas e ou ranhuras, pela
retenção do líquido de alto cloreto nestas áreas.
 Equipamentos mais exigente, tais como: revestimentos, filtração e refrigeração.
 Lavagem mais rigorosa entre o banho de zinco e a passivação para remover cloretos da
superfície da camada de zinco.
 

15.2.5 PASSIVAÇÕES (CROMATIZAÇÕES)


 
Como regra geral, as funções da passivação, são: melhorar a aparência dos depósitos e
aumentar a proteção contra à corrosão.
O zinco, ao reagir com o cromato das passivações, forma uma película delgada em
torno de 0,5 microns de cromato de zinco insolúvel. Com isto a corrosão branca do zinco é
retardada.
As cores conseguidas nas passivações podem variar muito. Dependendo da formulação
do cromatizante obtém-se um azul quase incolor, passando por azul profundo, amarelo do
tipo iridescente ou amarelo, verde oliva e o preto, que geralmente exige uma selagem
posterior.
A tonalidade mais utilizada como finalidade decorativa é a azul. Os tons mais escuros
aumentam ainda mais a proteção contra à corrosão, sendo excelente a proteção conseguida
com passivação verde oliva.
 
 

15.2.6 TOP COATS (SELANTES)


 
Durante os últimos dez anos ocorreu a chegada das passivações seladas, que, de modo
especial, apoiaram o desenvolvimento das aplicações industriais do zinco e,
particularmente, do zinco alcalino, isento de cianeto.
A definição “passivação selada” é o efeito melhorado da resistência à corrosão de
peças sujeitas a condições termodinâmicas (temperatura, umidade, etc.). Para poder
responder do melhor modo a estas solicitações, os pesquisadores concentraram sua atenção
sobre as propriedades dos géis e das suspensões coloidais de alguns elementos.
A química dos óxidos de Si, Ti, Al mostra as possibilidades em um futuro ainda
desconhecido entre o estado sólido e o líquido ou das partículas de dimensões
nanométricas, oferecendo propriedades de ligações reversíveis com água e os íons.

Pág. 85 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

São conseqüência da capacidade de permuta sob o efeito da temperatura (hidratação –


desidratação) ou sob o efeito da corrosão (bloqueio dos agressores, liberação dos
inibidores).
As passivações seladas conferem ao depósito de zinco cromatizado propriedades
únicas:
 Multiplicação do efeito inibidor;
 Estabilização do coeficiente de atrito;
 Autocicatrização;
 Resistência à temperatura até 200ºC
 
SELAGEM MINERAL
Atualmente, existem selantes que interagem com a camada de cromato, alterando sua
composição, resistência à corrosão e à temperatura, e, muitas vezes, sua cor. Este tipo de
selagem não deve ser utilizada sobre camadas de cromato preto ou verde, pois alteram a
coloração do filme. Quando utilizado sobre camadas de conversão amarela iridescente ou
bronze, provoca uma alteração muito semelhante à lixiviação comum, mas aumenta a sua
resistência à corrosão, comprovado em teste de névoa salina, em cerca de três vezes quando
comparada ao mesmo cromatizante sem o selante.
Em passivadores azuis, à base de cromo hexavalente, cromo trivalente ou mesmo
isentos de cromo a sua resistência à corrosão aumenta consideravelmente, muitas vezes sem
prejuízos do aspecto final. Em todos os casos, a nova camada de conversão pode superar
exposições em ambientes a 120ºC, sem perda de suas características protetivas, sendo
possível sua utilização em componentes que serão montados próximos a motores.
 
SELAGEM ORGANO-MINERAL
Neste caso, o selante gera uma película auto protetiva com base em um polímero
orgânico que recobre a superfície da camada de conversão e penetra em fissuras que
possam existir. Este tipo de selante aumenta a resistência à corrosão branca e a choque
térmico, resistindo até 200ºC, sem perda de suas características visuais e até 150ºC sem
perda da resistência à corrosão. Além de ser dúctil, sua película garante boa resistência a
abrasão e pode normalizar, consideravelmente, o coeficiente de atrito, dependendo da
composição do selante.
Atualmente, são muito utilizados na indústria automobilística, elétrica, aeronáutica e de
construção civil, podendo ser aplicados a todos os tipos de cromatizantes, normalmente
utilizados sem alteração de suas características estéticas.
 

15.2.7 LIGAS DE ZINCO


 
PRINCÍPIO
O uso de ligas de zinco é a forma mais recente para redução da velocidade de corrosão

do zinco sobre o aço.

Pág. 86 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

Os processos mais utilizados, mundialmente, são o zinco-níquel, zinco-ferro e zinco-


cobalto. A pilha galvânica entre o zinco e o aço desencadeia o comportamento anódico do
zinco, mas a diminuição da diferença de potencial da pilha pode conduzir à diminuição da
intensidade da corrente de corrosão.
EXEMPLO: Com a liga zinco-níquel, a diferença dos potenciais entre ela e o ferro
diminui, pouco a pouco, até os 14-15% de níquel na liga, valor no qual a liga Zn/Ni se torna
catódica em relação ao ferro.
Outras ligas, como o zinco-ferro e o zinco-cobalto, não se comportam em
conformidade com o raciocínio da variação da diferença de potencial em relação ao ferro,
porém certamente trazem uma melhoria à eficiência inibidora da cromatização subseqüente.
Efetivamente, o teor dos elementos codepositados chega até um máximo de 1%
Zn/Fe (0.3 – 0.6% de ferro)
Zn/Co (0.2 – 0.8% de cobalto)
 
Estes metais não modificam a estrutura hexagonal do zinco. Eles não participam do
aumento da estrutura cristalina, não existe a liga efetiva; pode-se definir como codepósitos,
existindo cristais isolados de ferro ou de cobalto que deslizam entre os cristais de zinco.
Codepósito exprime, efetivamente, o aporte do metal para resultar em uma passivação
mais aderente, mais resistente à corrosão e à temperatura.
 
ZINCO/NÍQUEL
 
Os depósitos zinco-níquel possuem melhores propriedades físicas e eletroquímicas que

depósitos de zinco puro.

Existem, atualmente, três processos diferentes de zinco/níquel capazes de proteger


eficazmente o aço:
 Processo de eletrodeposição da liga Zn/Ni 6-8%, alcalino;
 Processo de eletrodeposição da liga Zn/Ni 12-15%, alcalino;
 Processo de eletrodeposição da liga Zn/Ni 10-15%, ácido.
O processo alcalino (isento de cianeto) é muito mais utilizado e importante que o

processo ácido.

O depósito zinco/níquel possui uma resistência excelente à temperatura. Os produtos


de corrosão são pouco volumosos e não dão a impressão de uma corrosão pronunciada.
A cromatização adquire uma importância relativamente menor e, consequentemente, as
aplicações subseqüentes de vernizes ou de borracha são mais simples e eficientes. Outra
grande vantagem é que não ocorre corrosão de contato em ligações com alumínio.
Efetivamente, se a escolha a favor do processo alcalino em relação ao ácido é evidente
em virtude da melhor distribuição das espessuras, as diferenças entre os dois processos
alcalinos não são tão grandes para que se possa diferenciá-los nitidamente. De modo
sumário:
 O depósito de zinco/níquel 12-15% é mais resistente à corrosão e à temperatura;

Pág. 87 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

 O zinco/níquel 6-8% foi desenvolvido anos atrás no Japão, tem propriedades


semelhantes ao do zinco/níquel 12-15%.
 
ZINCO/FERRO
 
A presença do ferro, no depósito de zinco, age essencialmente na interface entre o
zinco e a passivação. O ferro, dissolvido facilmente na conversão química, será
imediatamente redepositado na forma metálica e oxidar-se-á na forma de FeO e de Fe2O3.
A formação da película efetua-se por meio de um processo contínuo de oxidação e de
redução até que a espessura da camada do gel formado impeça a oxidação e o crescimento.
A camada cromatizada é complexa. A sua composição varia a partir da superfície do
depósito até a superfície externa.
No estágio atual, não há qualquer dúvida quanto à origem da coloração mais preta
devida à formação de óxidos metálicos. Todavia, ainda não se conhecem, com exatidão, os
mecanismos que levam à melhoria da resistência a corrosão.
ZINCO/COBALTO
 
O depósito de zinco/cobalto acompanha, aproximadamente, as mesmas regras da liga
com o ferro.
O seu mecanismo anticorrosivo ainda não é conhecido exatamente.
Pode-se constatar que a liga zinco/cobalto comporta-se melhor que a liga com ferro
em relação à temperatura.
Permanece, de qualquer modo, o fato de que tanto a liga com o ferro como a liga com o
cobalto não são absolutamente comparáveis com a liga zinco/níquel.
 
PRINCIPAIS VANTAGENS DO ZINCO LIGA
 
 Depósito com maior resistência à corrosão e temperatura, névoa salina e testes cíclicos.
 A espessura com zinco liga pode ser menor que um zinco puro.
 As passivações pretas não necessitam de prata.
 Diminui corrosão das peças em contato com outros metais (no caso de Zn/Ni).
 Podem substituir os depósitos de cádmio (no caso de Zn/Ni).
 A ductilidade do zinco níquel alcalino, por exemplo, admite operações de estamparia.
 Maior dureza do depósito, com maior resistência ao teste com areia (abrasão).
 

15.2.8 PRATEAÇÃO

A prata metal é dúctil, de baixa dureza, ótimo condutor elétrico e térmico, não oxida,

porém em contato com sulfetos ela formará uma película escura na sua superfície. A

prata é solúvel em ácido nítrico, ácido sulfúrico e em cianeto de potássio.

Pág. 88 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

A maior parte dos metais precipitam prata por simples imersão das soluções

normalmente usadas para prateação. A camada assim depositada não tem boa aderência

no substrato.

Para prevenir este defeito recomenda-se a pré-prateação.

Os banhos de pré-prateação contêm baixo teor de prata e relativamente alto teor de

cianeto livre.

A pré-prateação do aço geralmente é feita em duas etapas: a primeira, em solução

contendo, além da prata, cobre, e a segunda, na solução convencional de pré-prateação.

Além de assegurar a boa aderência da prata do metal-base, a pré-prateação melhora a

penetração e a distribuição da camada principal.

Em razão da rápida passiva do níquel eletrodepositado é recomendada a sua ativação

antes da pré-prateação. Na mesma forma é importante a pré-ativação das ligas de níquel

(alpaca, kovar) e do aço inoxidável.

Os banhos de prata mais usados são os cianídricos, compostos principalmente de cianeto

de prata e de cianeto de potássio ou sódio.

A prata está presente na forma de complexo duplo KAg(CN)2 ou NaAg (CN)2.

Os banhos a base de potássio são preferidos porque permitem deposição mais rápida, são

mais tolerantes aos carbonatos e a camada formada tem uma cristalização mais fina.

Apesar da grande variedade das formulações conhecidas, as quais trabalham em diversas

condições, na prática as mesmas poderão ser dividas em apenas três tipos, como segue:

- banhos convencionais com baixo teor de prata;


- banhos rápidos com consideravelmente mais alto teor de prata.

Pág. 89 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

- Banhos de prata brilhante.


 

15.2.9 ANODIZAÇÃO
 
A anodização ou oxidação anódica é a formação de um revestimento não metálico,
através da passagem de corrente iônica pela solução. Neste caso a peça a ser tratada
funciona como anodo e a camada é formada pela ligação dos íons de oxigênio com os
átomos do metal de que é feita a peça. A anodização em geral é feita em peças de alumínio.
 

15.2.10 FOSFATIZAÇÃO
 
O processo de fosfatização é largamente usado pelas seguintes razões:

a) Prepara as superfícies para receber e reter as tintas ou outros revestimentos,


aumentando a resistência contra corrosão.
b) Condiciona as superfícies para receber compostos lubrificantes nas operações de
deformação a frio ou parte móveis.

 Principais Finalidades das Camadas de Fosfato

 BASE PARA PINTURA


O uso mais difundido da fosfatização é preparar a superfície metálica para permitir
uma boa aderência da tinta e impedir o desenvolvimento dos processos de corrosão.
A durabilidade da tinta está diretamente ligada à eficácia do sistema de pré-
tratamento do substrato. O objetivo de tratar as superfícies dos metais antes da pintura, é o
de tronar a superfície instável do metal em uma superfície estável, uma base inerte para
receber a tinta. A fosfatização ainda é o processo mais aceito como base para pintura,
desenvolvido para aço e aço galvanizado.
 

Compostos para Fosfatização e Mecanismo de Formação de Camada


 
Os compostos para a fosfatização consistem, basicamente, de fosfatos metálicos,
dissolvidos em soluções aquosas de ácido fosfórico.
- Fosfato primário de zinco ------------------------------------------ Zn(H2PO4)2
- Ácido fosfórico ------------------------------------------------------------ H3PO4
- Aceleradores --------------------------------------------------------- ClO3- , NO3-
- Água -------------------------------------------------------------------------- H2O
Quando um metal reativo entra em contato com as soluções dos compostos para
fosfatização, inicia-se um processo de decapagem e a concentração do ácido fosfórico
livre é reduzida na superfície metal/líquido: então, o fosfato primário precipita sob a
forma de fosfato terciário.

Pág. 90 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

 
1ª reação : Fe0 + 2H3PO4 «Fe(H2PO4) + H2
2ª reação : Zn(H2PO)2 « ZnHPO4 + H3PO4
3ª reação : 3ZnHPO4 « Zn3(PO4)2 + H3PO4
4ª reação : 3Zn(H2PO4)2 « Zn3(PO4)2 + 4H3PO4
 
Pelo fato dessas reações ocorrerem na superfície metálica, os íons do metal
dissolvido são parcialmente incorporados na camada.
 

NAS OPERAÇÕES POR IMERSÃO


 
A 2ª reação é favorecida, pois com baixa agitação, a concentração do Fe ++ na
proximidade da superfície é grande. Não obstante a essa dificuldade de obter camadas
de fosfofilita (cristais de fosfato de zinco e ferro) na fosfatização a jato, fórmulas
foram desenvolvidas para permitir a formação de uma camada rica em fosfofilita.
Os fatores que favorecem a formação de fosfofilita são os seguintes, na fosfatização
a jato:
1. 1.     Baixo teor de zinco em solução fosfatizante
2. 2.     Controle do oxidantes
3. 3.     Temperatura moderada, menor que 60ºC
 
A forma dos cristais de zinco (hopeita) e zinco e ferro (fosfofilita) varia com as
condições de trabalho. A agitação, em especial, tem um efeito marcante. Sob forte
agitação da solução fosfatizante, como por exemplo: o processo a jato, os cristais se
apresentam em forma de escamas orientadas sob diversos ângulos, dando a impressão
de agulhas, quando observados no microscópio.
No tratamento por imersão (baixa agitação) os cristais se apresentam sob a forma de
pequenos cubos, formando uma camada compacta, altamente favorável à aplicação de
tintas.
 

SEQÜÊNCIA DE UMA LINHA DE FOSFATIZAÇÃO


 
1. Desengraxe : Uma superfície limpa, livre de graxas, óleos e óxidos é essencial
para a obtenção de uma camada de fosfato de boa qualidade. As sujidades, óleo, etc.,
podem ser removidos, através de solventes, solventes emulsionáveis, desengraxantes
alcalinos – jateados com areia ou granalha etc., preparando assim, as superfícies para a
fosfatização.
2. Lavagem : Após o desengraxe é muito importante que haja um enxagüe
adequado, com água corrente, para evitar arraste para os estágios subseqüentes.
3. Decapagem ácida : Em superfícies oxidadas é necessária a remoção dos óxidos
e, para este fim, o uso de decapantes ácidos é o processo mais utilizado nas indústrias, por
ser o mais econômico. A escolha do tipo do decapante depende da instalação, origem da

Pág. 91 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

oxidação, etc. Os ácidos normalmente usados são: muriático, sulfúrico, fosfórico, cítrico,
tartárico, etc.
4. Lavagem : Após a decapagem é muito importante que haja um enxagüe
adequado, com água corrente, para evitar arraste para os estágios subseqüentes.
5. Condicionamento – refinador : Existem aditivos à refinação da estrutura
cristalina de fosfato, mas os sistemas mais utilizados consistem em tratar as peças a serem
fosfatizadas com uma solução coloidal de fosfato de titânio para o fosfato de zinco ou
solução de fosfato complexo de manganês para o fosfato de manganês.
6. Fosfato : É utilizado do fosfato de zinco para pintura, por ter excelente
aderência a tintas.
7. Lavagem : Após o fosfato é muito importante que haja um enxagüe adequado,
com água corrente, para evitar arraste para os estágios subseqüentes.
8. Passivação : As camadas de cristais de fosfato de zinco, ferro e zinco ou fosfato
de manganês, são porosas, de sorte que minúsculas superfícies do metal de base ficam
expostas ao ar. O último tratamento depois da fosfatização tem por finalidade a passivação
dessas áreas expostas entre os cristais e o fechamento dos poros. Para esse fim, emprega-se
com sucesso soluções diluídas de ácido crômico, ou misturas balanceadas com cromo hexa
e trivalentes. Existem, também produtos a base de ácido tânico e de molibdênio cuja ação
inibidora sobre o aço fosfatizado é eficiente.
 

 15.2.11 PINTURA
 

REVESTIMENTOS NÃO-METÁLICOS ORGÂNICOS – PINTURA


 
Dentre as técnicas de proteção anticorrosiva existentes, a aplicação de tintas ou sistemas
de pintura é uma das mais empregadas. A pintura, como técnica de proteção anticorrosiva,
apresenta um série de propriedades importantes, tais como facilidade de aplicação e de
manutenção, relação custo-beneficio atraente, e pode proporcionar, além disso, outras
propriedades em paralelo como, por exemplo:
 Finalidade estética – tornar o ambiente agradável;
 Auxílio na segurança industrial;
 Sinalização
 Identificação de fluidos em tubulações ou reservatórios;
 Impedir a incrustação de microrganismos marinhos em cascos de embarcações;
 Impermeabilização
 Permitir maior ou menor absorção de calor, através do uso correto das cores;
 Diminuição da rugosidade superficial.

Apesar de a pintura ser uma técnica bastante antiga, o grande avanço tecnológico das
tintas só ocorreu neste ultimo século, em decorrência do desenvolvimento de novos
polímeros (resinas): alquídica e vinílica década de 20; acrílica e borracha clorada década de
30; epóxi, poliuretana e silicone na década de 40.

Pág. 92 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

Nos últimos anos, o desenvolvimento tecnológico neste setor tem sido intenso, não só no
que diz respeito a novos tipos de resinas e de outras matérias-primas empregadas na
fabricação das tintas mas, também, em relação a novos métodos de aplicação das mesmas.
Um outro aspecto importante a ressaltar é que as restrições impostas pelas leis ambientais
têm levado os fabricantes a desenvolver novas formulações de tintas com teores mais
baixos de compostos orgânicos voláteis que, como conseqüência, possuem teor de sólidos
mais alto. Ainda neste campo, pode-se mencionar as tintas em pó que, além de serem
isentas de solventes, apresentam excelentes características de proteção anticorrosiva, e as
tintas anticorrosivas solúveis em água, já disponíveis no mercado, com baixíssimo índice de
toxicidade.
No que diz respeito aos equipamentos de aplicação de tintas, grandes avanços têm sido
realizado no sentido de se melhorar a produtividade e a qualidade da película final. Neste
campo pode-se mencionar a pintura eletrostática, para qual foram desenvolvidas pistolas e
equipamentos especiais que, além de melhorar o rendimento da tinta, permitem obter um
recobrimento uniforme da peça, principalmente em regiões difíceis de ser pintadas, como é
o caso de arestas e cantos vivos. No setor automobilístico, a aplicação das tintas por
eletrodeposição veio contribuir substancialmente para melhoria da proteção anticorrosiva
dos automóveis.
 
 
1. Mecanismos Básicos de Proteção

Os mecanismos de proteção anticorrosiva, conferidos por uma tinta ou sistema de


pintura, são definidos tomando-se o aço como substrato de referência. Nesse sentido,
existem basicamente três mecanismos de proteção: barreira, inibição (passivação anódica) e
eletroquímico (proteção catódica).
 
1.1 Barreira
Colocação, entre o substrato e o meio corrosivo, de uma película, a mais impermeável
possível, introduzindo-se no sistema substrato-meio corrosivo uma altíssima resistência,
que abaixe a corrente de corrosão a níveis desprezíveis. Neste tipo de mecanismo, a
eficiência da proteção depende da espessura e da resistência das tintas ao meio corrosivo.
 
1.2 Inibição – Passivação Anódica
Neste tipo de mecanismo, as tintas de fundo contêm determinados pigmentos inibidores
que dão origem à formação de uma camada passiva sobre a superfície do metal, impedindo
a sua passagem para forma iônica, isto é, que sofra corrosão. Os pigmentos mais comuns
são o zarcão, os cromatos de zinco e os fosfatos de zinco.
 
 
1.3 Eletroquímico – Proteção Catódica
Sabe-se que, para proteger catodicamente um metal, a ele deve-se ligar outro que lhe
seja anódico, sendo o circuito completado pela presença do eletrólito. Como,
industrialmente, o metal que mais se procura proteger é o ferro (aço), pode-se supor que
tintas formuladas com altos teores de zinco, alumínio ou magnésio confiram proteção
catódica ao aço. Na prática, entretanto, apenas o zinco se mostra eficaz, quando disperso
em resina, geralmente epóxi, ou silicatos inorgânicos e ou orgânicos.

Pág. 93 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

 15.2.11.1 PROCESSOS DE PINTURA

Os processos para aplicação de uma tinta sobre uma superfície são basicamente quatro:
imersão, aspersão por meio de pistola convencional ou por meio de pistola sem ar (airless
spray), a trincha, a rolo. Pode-se incluir, ainda, a aplicação de revestimentos à base de pós
(powder coating).
A imersão pode ser dividida em dois processos: Imersão simples e a Pintura
Eletroforética
 
Eletroforese

A eletroforese é um processo de pintura utilizado desde a década de 60 e adotado como


a alternativa economicamente mais viável no combate à corrosão de veículos automotivos,
esta tinta foi pouco a pouco adotada, hoje de uma maneira bastante abrangente, por grande
parte do segmento industrial que trabalha metais ferrosos.
O apelo maior para escolha deste tipo de tecnologia está no fato de ser um tinta à base
de água, ecológica, que trabalha sob um sistema totalmente automático, capaz de operar a
altas velocidades de produção. O produto final resulta um filme extremamente homogêneo,
sem escorridos, gotas e marcas, que cobre praticamente toda a superfície do objeto pintado,
qualquer que seja a sua conformação geométrica. Esta capacidade de pintar peças
complexas é denominada como poder de penetração do banho eletroforético.
Sua raiz tecnológica é fascinantemente simples, baseado no conceito que os opostos se
atraem. No entanto, para se alcançar um produto técnica e economicamente satisfatório,
exige polímeros relativamente complexos, visto necessitar de sinergia entre fenômenos
químicos, eletroquímicos, mecânicos e hidráulicos. Pelo fato de se depositar um polímero
orgânico, o processo se auto-regula através da espessura do filme que, ao atingir um
determinado nível de isolamento elétrico, faz com que o fluxo elétrico flua para outra parte
da peça. Este é o fundamento que garante a total aplicação da peça com um filme uniforme
em aspecto e camada.
Durante o processo de imersão da peça ao banho, uma fonte elétrica de corrente
contínua atua entre peça e líquido que contém partículas de tinta carregadas eletricamente.
Estas trocam de carga na interface do metal, coagulando-se. Após a cura obtém-se um filme
de tinta fortemente aderido que cobre toda a área exposta da peça.
Se o objeto for conectado à corrente elétrica positiva funcionando como um ânodo,
denominamos o processo como sendo pintura anódica. No caso reverso, ou seja, a peça está
carregada negativamente, chamamos de processo catódico (KTL).

Um processo de pintura Eletroforética é composto de quatro passos, ou seja: pré-


tratamento, eletroforese, lavagem das peças e cura. Os objetos a pintar têm que estar isentos
de oleosidade, poeira e resíduos aderidos, sendo recomendável que haja uma camada
fosfatizante, preferivelmente de zinco, o que ajudará na maior aderência e resistência à
corrosão do filme de tinta.

Pág. 94 de 95
Curso Técnico de Mecânica Industrial

Pág. 95 de 95