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Curso Técnico de Mecânica Industrial
Sumário:
1. REVISÃO DOS FUNDAMENTOS DA ELETROQUÍMICA...................................................................5
1.1. HISTÓRICO DA ELETROQUÍMICA....................................................................................................5
1.2. DEFINIÇÕES BÁSICAS DE FARADAY..............................................................................................7
1.3. TIPOS DE CONDUTORES E MOVIMENTAÇÃO DE CARGAS NUMA CÉLULA
ELETROQUÍMICA........................................................................................................................................8
1.3.2. CONDUTORES DE 2a ESPÉCIE OU CONDUTORES IÔNICOS..................................................9
1.3.3. MOVIMENTAÇÃO DE CARGAS NUMA CÉLULA ELETROQUÍMICA......................................10
1.4. DEFINIÇÃO DO FENÔMENO ELETROQUÍMICA...........................................................................10
1.5. TIPOS DE CÉLULAS ELETROQUÍMICAS........................................................................................11
1.5.1. CÉLULAS ELETROLÍTICAS.........................................................................................................11
1.5.2. PILHAS...........................................................................................................................................11
2. IMPORTÂNCIA E CUSTO DA CORROSÃO.........................................................................................13
3. INTRODUÇÃO AO ESTUDO DA CORROSÃO.....................................................................................14
3.1. HISTÓRICO...........................................................................................................................................14
3.2. DEFINIÇÕES BÁSICAS.......................................................................................................................15
CORROSÃO.............................................................................................................................................15
COMPONENTES DA CORROSÃO.........................................................................................................17
4. FORMAS DA CORROSÃO........................................................................................................................17
4.1. CORROSÃO UNIFORME.....................................................................................................................17
4.2. CORROSÃO LOCALIZADA................................................................................................................18
4.3. CORROSÃO POR TRINCAS................................................................................................................22
5. TAXAS DE CORROSÃO............................................................................................................................22
5.1. PERDA DE ESPESSURA POR UNIDADE DE TEMPO.....................................................................23
5.2. PERDA DE PESO POR UNIDADE DE ÁREA NA UNIDADE DE TEMPO.....................................24
5.3. EXERCÍCIOS DE APLICAÇÃO..........................................................................................................25
5.4. CLASSIFICAÇÃO DA RESISTÊNCIA À CORROSÃO DOS METAIS EM RELAÇÃO À TAXA
DE CORROSÃO...........................................................................................................................................27
6. CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS CORROSIVOS.........................................................................28
6.1. CORROSÃO ÚMIDA............................................................................................................................28
6.2. CORROSÃO SECA...............................................................................................................................29
7. MECANISMO ELETROQUÍMICO DA CORROSÃO...........................................................................29
7.1. INTRODUÇÃO......................................................................................................................................29
7.2. REAÇÕES DA CORROSÃO................................................................................................................31
7.3. PRINCIPAIS REAÇÕES CATÓDICAS...............................................................................................37
8. NOÇÕES SOBRE METALURGIA............................................................................................................39
8.1. DEFINIÇÕES.........................................................................................................................................40
8.2. PROCESSO SIMPLIFICADO DA FABRICAÇÃO DO AÇO.............................................................41
8.3. PRINCIPAIS HETEROGENEIDADES DOS AÇOS............................................................................43
8.4. ESTRUTURA DOS METAIS................................................................................................................45
9. MICROPILHAS...........................................................................................................................................45
9.1. CONCEITUAÇÃO.................................................................................................................................45
9.2. LOCALIZAÇÃO DAS ÁREAS DE MAIOR CORROSÃO.................................................................46
9.3. EXERCÍCIOS.........................................................................................................................................47
10. PRINCIPAIS FATORES QUE INTERFEREM NO PROCESSO CORROSIVO..............................49
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10.1. INTRODUÇÃO....................................................................................................................................49
10.2. INFLUÊNCIA DA COMPOSIÇÃO QUÍMICA DO METAL NA CORROSÃO...............................49
10.3. INFLUÊNCIA DO PH DO MEIO NA CORROSÃO..........................................................................52
10.4. INFLUÊNCIA DA AERAÇÃO DO MEIO NA CORROSÃO............................................................54
10.5. INFLUÊNCIA DO PRODUTO DE CORROSÃO NA CORROSÃO.................................................55
11. CORROSÃO ATMOSFÉRICA................................................................................................................56
11.1. INTRODUÇÃO....................................................................................................................................56
11.2. CARACTERÍSTICAS DA CORROSÃO ATMOSFÉRICA...............................................................57
12. CORROSÃO PELO SOLO.......................................................................................................................63
13. CORROSÃO MICROBIOLÓGICA........................................................................................................67
13.1. CONCEITO..........................................................................................................................................67
13.1. CORROSÃO POR BACTÉRIAS ANAERÓBICAS...........................................................................67
13.2. CORROSÃO POR BACTÉRIAS AERÓBICAS.................................................................................68
13.3. OUTROS MICROORGANISMOS......................................................................................................69
13.4. PREVENÇÃO A CORROSÃO MICROBIOLÓGICA.......................................................................69
14. SELEÇÃO DE MATERIAIS....................................................................................................................70
14.1 AÇOS-CARBONO.....................................................................................................................................70
14.1.1 Aço com baixo teor de Carbono....................................................................................................70
14.1.2 Aço com médio teor de Carbono...................................................................................................71
14.1.3 Aço com médio teor de Carbono...................................................................................................71
14.2 FERROS FUNDIDOS.................................................................................................................................72
14.2.1 Ferro Fundido Branco..................................................................................................................72
14.2.2 Ferro Fundido Cinzento................................................................................................................72
14.2.3 Ferro Maleável..............................................................................................................................73
14.2.4 Ferro Nodular...............................................................................................................................73
14.3 AÇOS INOXIDÁVEIS................................................................................................................................74
14.3.1 Classificação dos Aços inoxidáveis...............................................................................................74
14.3.2 Aplicações típicas..........................................................................................................................75
14.4 COBRE E SUAS LIGAS..............................................................................................................................76
14.4.1 Propriedades do Cobre.................................................................................................................76
14.4.2 O cobre na indústria......................................................................................................................76
14.4 MATERIAIS PLÁSTICOS...........................................................................................................................76
15. REVESTIMENTOS METÁLICOS..........................................................................................................77
15.1 TRATAMENTOS DE SUPERFÍCIES CONTEMPORÂNEOS..........................................................77
ORDEM CRONOLÓGICA.............................................................................................................................77
15.2 PROCESSOS GALVÂNICOS COMUNS E MODERNOS.................................................................77
15.2.1 CROMAGEM.................................................................................................................................77
A. Queima nas Regiões de Alta Densidade de Corrente.....................................................................79
CAUSAS: - TEMPERATURA MUITO BAIXA......................................................................................................79
15.2.2 CROMAGEM DE PLÁSTICOS E COMPÓSITOS........................................................................79
15.2.3 NIQUELAGEM..............................................................................................................................80
A. Porosidade e Aspereza....................................................................................................................81
15.2.4 ZINCAGEM...................................................................................................................................81
15.2.5 PASSIVAÇÕES (CROMATIZAÇÕES)..........................................................................................84
15.2.6 TOP COATS (SELANTES)............................................................................................................85
15.2.7 LIGAS DE ZINCO.........................................................................................................................86
15.2.8 PRATEAÇÃO.................................................................................................................................88
15.2.9 ANODIZAÇÃO..............................................................................................................................89
15.2.10 FOSFATIZAÇÃO.........................................................................................................................89
PRINCIPAIS FINALIDADES DAS CAMADAS DE FOSFATO...............................................................89
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1788 - Austim, observou que a água pura, após algum tempo de contato com um
pedaço de ferro, tende a ficar alcalina.
Explicação conhecida tempos depois: O consumo dos íons hidrogênio por reações
eletroquímicas que ocorrem na interface metal/solução provoca uma elevação do
pH da água.
GERADOR
DE C.C.
LÂMPADA ACENDE
i LÂMPADA ACENDE
Pt Pt
H2O
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1801 - Davy, estabeleceu uma relação entre o efeito elétrico e as reações químicas
que ocorrem numa célula eletrolítica e concluiu que existe uma dependência mútua.
1819 - Nos E.U.A cientistas observaram que uma chapa de ferro não reage com a
água, em temperatura ambiente, quando ambos estão puros. Mas uma vez que tenha
sido iniciado a reação por algum motivo, ela continuará só pela ação da água.
1826 - Davy, após várias experiências com células eletrolíticas, concluiu que:
Quando metais diferentes são colocados no interior de um eletrólito e unidos
eletricamente, a deterioração de um deles aumenta e a do outro é reduzida .
1827 - Becquerel, mostrou que é possível provocar reações, como as obtidas por
Nicholson e Carlishe, unindo-se metais e fluídos iguais, apenas com concentrações
iônicas diferentes nas soluções.
1844 - Andrews, pela primeira vez mediu potenciais elétricos obtidos por reações
químicas que ocorrem na interface metal/solução.
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b) ÂNODOS: São os eletrodos pelo qual a corrente elétrica que circula numa célula
ENTRA na solução.
c) CÁTODOS: São os eletrodos pelo qual a corrente elétrica que circula numa célula
DEIXA a solução.
OBS. Lembrando que o sentido convencionalmente adotado para a corrente elétrica é o
sentido oposto ao da movimentação dos elétrons, ânodo e cátodo podem ser
redefinidos como segue:
ÂNODO: Eletrodo do qual SAEM os elétrons para o circuito externo da célula.
CÁTODO: Eletrodo no qual ENTRAM os elétrons através do circuito externo da
célula.
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e
CIRCUITO EXTERNO
FONTE
DE DDP
i
 C
N Á
O T LEGENDA:
D O e = elétron
i = corrente elétrica
O D = ânion
O = cátion
ELETRÓLITO
Figura 2 - Representação esquemática de uma célula eletroquímica padrão, com a sua
nomenclatura.
São assim chamados todos os condutores em que as cargas que estão em movimento,
no interior dos condutores, são elétrons. Nesses condutores a passagem da corrente elétrica,
que se dá através da movimentação de elétrons, não provoca alterações químicas nem
estruturais. (figura 3)
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i
i
CONDUTOR ELETRÔNICO
e e e e
i i
São assim chamados todos os condutores em que as cargas que estão em movimento,
no interior do condutor, são íons. Nesses condutores a passagem da corrente elétrica
provoca reações químicas nas interfaces eletrodo / solução.
Deve ser ressaltado que no interior dos condutores iônicos uma movimentação de
cargas está associada a uma movimentação de massa. (o íon não tem massa desprezível
como os elétrons).
i
+ GERADOR DE CORRENTE
CONTÍNUA
- i
i
CONDUTOR IÔNICO
i
+ - + -
- + - +
+ - +
i + - - i
Figura 4 - Representação esquemática da movimentação de cargas no interior de um
condutor iônico.
OBS. A transferência de cargas nas interfaces eletrodo / solução ocorre devido à
transferência de elétrons, através de reações eletroquímicas.
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e e
GERADOR DE ÂNODO
+ C.C. -
CÁTODO
i
e
e
+ - + -
e
e
+ - - - -
e
+ + - - e
- - + - -
+ -
- +
E L E T R Ó L I T O
CONCLUSÕES:
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1.5.2. PILHAS
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E L E T R Ó L I T O
e
O SENTIDO DA
MOVIMENTAÇÃO DE
CÁTODO ÂNODO CARGAS É
i ESPONTÂNEO.
e e
e
+ - -
- + - - e
-
+ - + -
- + e
- + -
e - +
+ -
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No início dos anos 80, nos Estados Unidos, uma firma de combate a corrosão, com o
intuito de divulgar seus produtos, após uma consulta a laboratórios especializados, publicou
a frase: ENQUANTO VOCÊ ESTÁ LENDO ESTE CARTAZ, 760 KG. DE FERRO DE
SEUS BENS FORAM CORROÍDOS. A (nome da firma) PODE AJUDÁ-LO .
OBS. Os custos chamados evitáveis se referem a valores que poderiam ter sido
poupados pela aplicação das técnicas conhecidas de combate a corrosão ou
utilização de materiais mais apropriados.
Aumentar a vida útil dos metais pela escolha do material ou proteção anticorrosiva
mais adequado para uma determinada aplicação.
3.1. HISTÓRICO
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CORRODERE
Esta palavra CORRODERE foi traduzida para o Inglês como CORROSION e depois
trazida para a língua Portuguesa como CORROSÃO, palavra que nos dias atuais virou um
sinônimo genérico de destruição.
- Eletroquímica
- Metalurgia
- Termodinâmica
- Físico - química
CORROSÃO
Tudo no universo caminha ou tende para uma situação de menor energia. Por isso, os
metais encontram-se na natureza sob a forma de compostos, como óxidos, sulfetos etc. Esse
fato leva os metais beneficiados (purificados) a retornarem a sua forma original de óxidos
ou outro composto espontaneamente, quando expostos ao tempo.
Por exemplo: O Ferro quando exposto ao oxigênio e/ou meios aquosos se enferruja,
objetos de prata escurecem, enquanto que os de latão, ficam
esverdeados. Essas transformações são na verdade uma volta do metal
que foi beneficiado à sua origem. A isso se chama CORROSÃO.
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Com base nos conceitos iniciais expostos acima existem várias maneiras, mais
elegantes, de se definir o fenômeno CORROSÃO que dependem da formação de cada
observador:
PROCESSO FORÇADO
MINÉRIO METALURGIA
ENERGIA METAL
+
CORROSÃO
PROCESSO ESPONTÂNEO
Figura 9 - Diferença entre metalurgia e corrosão.
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COMPONENTES DA CORROSÃO
4. FORMAS DA CORROSÃO
As formas de corrosão definem a aparência da superfície corroída. De acordo com
esse conceito, a corrosão pode ser dividida em três formas básicas:
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PC
METAL eF
METAL
METAL e0 ePC
MEIO
CORROSIVO
PC ePC
MEIO NÃO eF
METAL METAL
CORROSIVO
EXPOSIÇÃO
MEIO CORROSIVO
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MEIO NÃO CORROSIVO
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EXPOSIÇÃO
MEIO CORROSIVO
METAL Pág. 19 de 95
MEIO NÃO CORROSIVO
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Na indústria, a corrosão costuma ser descrita pela avaliação da sua forma, intensidade
e extensão da área atingida, usando para cada um desses itens uma das alternativas da
tabela 3.
- A tubulação apresenta uma corrosão interna por pitting, média e dispersa na geratriz
superior.
- O casco de um vaso de pressão apresenta uma corrosão interna, uniforme, leve e
localizada na geratriz inferior. A corrosão externa é alveolar, severa e generalizada
em toda a extensão do vaso.
A corrosão alveolar é mais comum em metais que não formam produto de corrosão
aderente quando expostos a meios que rompam a película protetora formada. (ex. corrosão
do aço carbono em água natural).
A corrosão por pitting é mais comum nos metais cujo produto de corrosão é aderente
à superfície metálica, quando expostos a meios que rompem a película formada pelo
produto de corrosão.(ex. corrosão do aço inoxidável em meios contendo cloretos).
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A trinca não é uma perda de espessura, mas sim um rompimento das forças de atração
atômica do metal que ocorrem na presença de meios corrosivos específicos associados a
tensões de tração.
5. TAXAS DE CORROSÃO
As taxas de corrosão expressam o desgaste verificado na superfície metálica. A
avaliação correta das taxas de corrosão é de grande importância na determinação da vida
útil de um equipamento, tubulação, uma estrutura metálica ou qualquer outra peça.
Os métodos usuais de determinação da taxa de corrosão são:
METAL
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- Ultra-som: pode ser usado quando se tem acesso tanto pelo lado interno ou externo
ao local que se deseja medir a espessura.
- Calibre mecânico: (tipo paquímetro, calibre com relógio etc.) utilizado apenas
quando se tem acesso a ambos os lados do local que se deseja
medir a espessura. (figura 15)
RELÓGIO
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A perda de peso por unidade área na unidade de tempo, determina a perda de metal
resistente, considerando que todas as superfícies do metal foram expostas ao meio
corrosivo; caso contrário esse método não pode ser utilizado. A expressão matemática
usualmente aplicada para a determinação dessa taxa de corrosão é:
T.C. = ( P0 - PF ) / ( A0 . t )
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50
PRODUTO DE
METAL A 40 CORROSÃO
20
MEIO CORROSIVO
20
METAL B 40
20
PRODUTO DE
CORROSÃO 30
RESOLUÇÃO
e0 = 40 mm
T.C. = [ ( 40 - 20 ) / 10 ] / 2 = 1 mm / ano
eF = 20 mm
t = 10 anos OBS. A taxa de corrosão é dividida por dois, porque o metal sofreu
ataque pelos dois lados de sua superfície.
e0 = 40 mm.
eF = 20 mm. T.C. = ( 40 - 20 ) / 10 = 2 mm / ano
t = 10 anos.
3. MEIO MAIS AGRESSIVO
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Considerando que os dois metais são idênticos o meio corrosivo ao qual o metal B
está exposto é duas vezes mais agressivo do que o outro meio, devido aos valores das taxas
de corrosão calculadas.
de experiência?
1200
METAL 1
METAL 2
1000 METAL 3
PERDA DE PESO em mg.
800
600
400
200
0
0 5 10 15 20 25
TEMPO em dias
RESOLUÇÃO
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2 5 200 1,6
10 400 1,6
15 600 1,6
20 800 1,6
25 1000 1,6
3 5 300 4
10 400 2,6
15 400 1,7
20 400 1,3
25 500 1,3
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São assim chamados os processos de corrosão que ocorrem quando o meio corrosivo
está no estado líquido. Nesses casos, o mecanismo da corrosão é de natureza eletroquímica.
A corrosão úmida é a principal causa de deterioração de equipamentos, instalações
industriais e utensílios de uso popular. Cerca de 80% dos casos de deterioração por
corrosão são de natureza eletroquímica, o que explica a grande influência da eletroquímica
no estudo da corrosão.
A deterioração por corrosão úmida caracteriza-se basicamente por:
Como a grande maioria dos meios líquidos, que são corrosivos, têm como solvente a
água, a corrosão úmida é algumas vezes chamada de corrosão em meio aquoso.
Mostrando que a corrosão úmida é realmente a mais observada, seguem-se alguns
exemplos:
1
Ponto de orvalho = temperatura em que o ar úmido se torna saturado em vapor d’água,
quando resfriado sob pressão constante.
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OBS. Considere em todos os casos acima, que o metal exposto ao meio é o aço
carbono.
São assim chamados os processos de corrosão que ocorrem quando o meio corrosivo
está no estado gasoso. Esses processos são muitas vezes denominados de corrosão em alta
temperatura.
A natureza da corrosão química é considerada pela maioria dos autores como sendo
química e não eletroquímica. Esses processos de corrosão não têm tanto interesse porque
em temperaturas elevadas (acima de 400C ) a perda de propriedades dos metais por outros
motivos é mais importante. Assim, apenas cerca de 10 % dos casos de deterioração na
indústria são devidas as corrosões secas. Podemos destacar duas situações onde a corrosão
seca é de grande importância: na deterioração de tubos de fornos e casco de vasos de
pressão que operam acima de 420C.
7.1. INTRODUÇÃO.
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CÁTODO: Metal ou parte do metal que junto com o meio corrosivo possibilitam a
corrosão do ânodo.
MEIO CORROSIVO: Eletrólito que esteja em contato com o ânodo e cátodo.
LIGAÇÃO ELÉTRICA ENTRE ÂNODO E CÁTODO: União elétrica entre
ânodo e cátodo, que pode ser um condutor eletrônico (fio elétrico), quando eles
estiverem separados; pela própria superfície dos metais, quando eles estiverem
juntos ou pelas ligações interatômicas quando ânodo e cátodo forem o mesmo
eletrodo.
DIFERENÇA DE POTENCIAL ENTRE ÂNODO E CÁTODO: A diferença de
atividade química entre os metais ou partes deles.
UNIÃO ENTRE MEIOS CORROSIVOS: União elétrica entre os meios que estão
em contato com ânodo e cátodo.
e e
ELETRÓLITO
2O EXEMPLO: Pilha de corrosão onde ânodo e cátodo são partes diferentes de um mesmo
eletrodo.
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AÇO CARBONO
ÂNODO
e CÁTODO O esquema representa uma pilha
de corrosão para estudo. Na
prática, o esquema pode estar
representando a corrosão
atmosférica da carroceria de um
Fe+2 X+
automóvel.
ELETRÓLITO
A identificação das reações que ocorrem num processo corrosivo pode ser mais
facilmente determinada pelas observações e explicações das quatro experiências mostradas
a seguir.
AÇO
CARBONO
SUPERFÍCIE
DO
AÇO COM
SINAIS DE
CORROSÃO
SUPERFÍCIE
Fe+2 (PERDA DE PESO E
METÁLICA
ESCURECIMENTO
REMOVIDA DO
DA SUPERFÍCIE)
MEIO, APÓS
ALGUM TEMPO
DE EXPOSIÇÃO.
HCl + H2O
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ALUMÍNIO
SUPERFÍCIE
DO
ALUMÍNIO COM
SINAIS DE
CORROSÃO
SUPERFÍCIE
Al+3 ( PERDA DE PESO E
METÁLICA
ESCURECIMENTO
REMOVIDA DO
DA SUPERFÍCIE )
MEIO, APÓS
ALGUM TEMPO
DE EXPOSIÇÃO.
HCl + H2O
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AÇO
CARBONO SUPERFÍCIE
DO
AÇO CARBONO
COM
SINAIS DE
SUPERFÍCIE CORROSÃO
Fe+2 METÁLICA ( PERDA DE PESO E
REMOVIDA DO ESCURECIMENTO
MEIO, APÓS DA SUPERFÍCIE )
ALGUM TEMPO
DE EXPOSIÇÃO.
H2O + O2
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ALUMÍNIO
SUPERFÍCIE
DO
ALUMÍNIO COM
SINAIS DE
CORROSÃO
SUPERFÍCIE
Al+3 (PERDA DE PESO E
METÁLICA
ESCURECIMENTO
REMOVIDA DO
DA SUPERFÍCIE)
MEIO, APÓS
ALGUM TEMPO
DE EXPOSIÇÃO.
H2O + O2
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Com base nas quatro constatações acima, podemos tirar as seguintes conclusões sobre
a forma genérica das reações que ocorrem num processo corrosivo:
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M M+n + ne
Onde: M = símbolo do elemento químico majoritário na
composição química do metal.
M+n = símbolo do cátion do elemento químico M.
n = número de oxidação do metal M.
e = elétron.
X+n + ne X
onde : X+n = símbolo do cátion com prioridade de descarga presente no
meio.
o
X = símbolo do átomo do cátion descarregado.
n = número de elétrons descarregados.
e = elétron.
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Como foi descrita acima, a reação catódica depende dos constituintes do meio
corrosivo, independendo da composição química da liga metálica exposta ao meio. Em
vista desse fato, para facilitar a identificação das reações catódicas mais prováveis, foram
feitas diversas experiências fixando-se basicamente duas das variáveis que têm maior
interferência na definição da reação catódica. Essas variáveis são o pH e a quantidade de
oxigênio dissolvido no meio. A intenção é que conhecendo-se essas duas variáveis seja
possível a identificação, de pelo menos uma, das reações catódicas do meio.
A seguir estão descritas as reações catódicas mais prováveis dos meios com base no
pH e concentração de oxigênio dissolvido no meio:
3. MEIO AQUOSO
- Características básicas:pH ≥ 7 e quantidade de oxigênio dissolvido suficiente
para influenciar no processo.
Nota: A quantidade de oxigênio normalmente
dissolvido em qualquer meio aquoso com pH ≥ 7 é
suficiente para influenciar no processo corrosivo.
- Reação básica: 2 H2O + 4e + O2 4 OH-
- Nome usual da reação: redução do oxigênio à formação de oxidrila.
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- Reação básica: Nesses caso vão ocorrer pelo menos duas ou mais reações que
serão a reação básica do meio em função do pH e quantidade de
O2 dissolvido no meio e a reação de descarga do íon oxidado
presente.
São chamados de metais nobres ou metais comuns todos os metais que quando em
meio aquoso tem prioridade de descarga sobre o hidrogênio. Praticamente esses
metais são identificados como todos os metais que na classificação periódica dos
elementos químicos não pertencem aos grupos 1A (metais alcalinos) ou 2A (metais
alcalinos terrosos). A única exceção é o alumínio, que embora esteja no grupo 3A
também não tem prioridade de descarga sobre o hidrogênio.
Ter prioridade de descarga sobre o hidrogênio significa que a reação catódica do
meio será uma reação de redução desses íons do metal nobre ou comum,
independente do pH e quantidade de O2 dissolvido no meio, enquanto existir
dissolvido no meio, quantidade de íons do metal suficiente para reagir. Quando a
quantidade de íons do metal no meio for baixa, as reações catódicas serão as definidas
acima em função do pH e quantidade de oxigênio dissolvido no meio.
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RESOLUÇÃO
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8.1. DEFINIÇÕES
- LIGA FERROSA: São assim chamadas, todas as ligas metálicas cujo principal
componente seja o elemento químico ferro.
- AÇO CARBONO: São assim chamadas, todas as ligas ferrosas que contenham na
sua composição química um teor de carbono entre 0,008 e 2,06
% e as impurezas descritas abaixo, dentro dos limites
especificados:
Fósforo: entre 0,04 e 0,10 %
Enxofre: até 0,06 %
Manganês: entre 0,25 e 1,0 %
Silício: entre 0,05 e 0,3 %
Al, H, O, N: traços
- FERRO FUNDIDO: São assim chamadas, todas as ligas ferrosas que contenham na
sua composição química um teor de carbono entre 2,06 e 6,7
% e as impurezas descritas abaixo, dentro dos limites
especificados:
Fósforo: entre 0,04 e 0,10 %
Enxofre: até 0,06 %
Manganês: entre 0,25 e 1,0 %
Silício: entre 1,0 e 2,8 %
Al, H, O, N: traços
- AÇO LIGA: São assim chamadas, todas as ligas ferrosas que contenham na sua
composição química os mesmos teores de carbono e impurezas do
aço carbono, mais a presença de outros elementos químicos,
chamados de ELEMENTOS DE LIGA.
- AÇO INOXIDÁVEL: São assim chamados, os aços liga em que pelo menos um dos
elementos de liga presentes na composição químicos do aço
seja o CROMO com um teor acima de 12%. Os aços
inoxidáveis são classificados em função da sua
microestrutura cristalina predominante, assim podemos ter:
aços inoxidáveis austeníticos microestrutura
austenítica.
aços inoxidáveis ferríticos microestrutura ferrítica
aços inoxidáveis martensíticos microestrutura
martensítica.
- LIGAS NÃO FERROSAS: São assim chamadas, todas as ligas metálicas em que o
principal elemento químico na composição da liga não
seja o Ferro, embora este possa participar da
composição da liga, mas não como elemento
preponderante.
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Curso Técnico de Mecânica Industrial
ALTO - FORNO
AR PRÉ-
AQUECIDO
A ≈ 900C FERRO GUSA A ≈ 1200C PARA REFINO
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3a ETAPA: Produção do aço através do refino do ferro-gusa. Esta etapa pode ser feita
pelos processos de lingotamento ou fundição.
O2
PRODUTO
AÇO DENTRO DA
COMPOSIÇÃO
QUÍMICA
DESEJADA.
GÁS GÁS
AÇO LÍQUIDO
LINGOTEIRA
4a ETAPA: Conformação do aço sólido para as dimensões desejadas. Nessa etapa o
método a ser empregado, depende do produto desejado. Por
exemplo :
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Curso Técnico de Mecânica Industrial
METAL
LÍQUIDO METAL
LÍQUIDO
METAL SOLIDIF.
ÚLTIMA PARTE
DO METAL A
SOLIDIFICADAR-
VAZIO SE
METAL SOLIDIF.
FRENTES DE SOLIDIFICAÇÃO
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b) SEGREGAÇÃO: Todo metal se solidifica por último numa região mais central
devido à ação das frentes de solidificação já mostradas. Como
o meio líquido tem maior solubilidade do que o meio sólido, o
metal vai se solidificando e as impurezas existentes na fase
líquida vão sendo empurradas para a parte do metal que ainda
está líquida, logo ficarão retidas na última parte a se
solidificar do metal, que é a região vizinha ao vazio.
VAZIO LOCALIZAÇÃO
DA SEGREGAÇÃO
METAL SOLIDIFICADO
d) BOLHAS: São cavidades cheias de gases que dissolvidos no metal líquido não
conseguem escapar durante a solidificação do metal e ficam retidos no
seu interior, junto com os vazios e segregações. Os principais gases
que ficam retidos são: hidrogênio, nitrogênio e oxigênio, sendo este
último o mais danoso por ser um gás ativo (reage com outros
elementos químicos presentes no metal líquido, formando óxidos).
As bolhas são reduzidas com o uso de elementos chamados de
desoxidantes (Fe-Si, Fe-Mn, e Al), que são introduzidos na 3 a etapa de
fabricação do aço e reage com o nitrogênio, hidrogênio, oxigênio e até
com alguns outros elementos indesejáveis como o fósforo e o enxofre,
formando compostos que vêm a superfície do metal, quando este ainda
está líquido e podem ser eliminados.
As bolhas podem também ser eliminadas por trabalho mecânico (tipo
laminação, forjaria etc.), através de novo caldeamento de suas
superfícies.
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Uma molécula tem uma regularidade estrutural, porque as ligações covalentes determinam
um número específico de vizinhos para cada átomo e a orientação no espaço dos mesmos.
Portanto, uma repetição deve existir ao longo de um polímero linear. A maioria dos
materiais de interesse de engenharia tem arranjos atômicos, que também dão repetições nas
três dimensões de uma unidade básica. Tais estruturas são denominadas CRISTAIS.
A maior parte dos metais tem uma estrutura formada a partir de células de cristais
cúbicos. Como a solidificação dos metais ocorre em várias direções diferentes, os cristais
que formam um metal terão várias orientações. Os cristais individuais são chamados de
GRÃOS. A forma do grão em um sólido é controlada pela presença dos grãos
circunvizinhos. No interior de cada grão, todos os átomos estão arranjados segundo um
único modelo e uma única orientação, caracterizada pela célula unitária. Entretanto, no
CONTORNO DO GRÃO entre dois grãos adjacentes, há uma zona de transição, a qual não
está alinhada com nenhum dos grãos.
A diferença de orientação dos grãos adjacentes produz um empacotamento dos
átomos localizados no contorno de grão menos eficiente. Dessa forma, os átomos ao longo
do contorno têm uma energia mais elevada que aqueles do interior dos grãos. Isto justifica a
menor resistência à corrosão dessas regiões da estrutura cristalina dos metais.
9. MICROPILHAS
9.1. CONCEITUAÇÃO
São assim chamadas as pilhas de corrosão em que as áreas anódicas e catódicas têm
tamanho microscópico. Esta é provavelmente a mais freqüente pilha na natureza, ânodo e
cátodo são partes distintas de um mesmo metal. A grande particularidade é que uma
superfície metálica tem inúmeras áreas anódicas e catódicas de tamanho microscópico,
impossíveis de serem observadas a olho nu. Isso decorre das imperfeições diversas de um
metal.
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Curso Técnico de Mecânica Industrial
A localização das áreas de um metal que sofrera maior corrosão, na grande maioria
das vezes, é impossível de serem distinguidas a olho nu e muitas vezes até mesmo com o
uso de microscópios eletrônicos, porque na verdade um metal possui inúmeras áreas
anódicas e catódicas dispersas na sua superfície. Além disso, as áreas que inicialmente
funcionam como anódicas, com o decorrer do processo corrosivo podem passar a serem
catódicas e vice - versa, porque a diferença de atividade dessas áreas é muito pequena e
qualquer alteração na sua superfície pode alterar e inverter as tendências dessas regiões.
Deve ser ressaltado, que, na prática, uma chapa com corrosão através de micropilhas,
aparece na forma uniforme.
Entretanto, existem algumas situações em que os processos de fabricação e/ou
montagem de equipamentos ou estruturas provocam alterações internas no metal, em geral
não visíveis a olho nu, que
pode tornar toda uma região de dimensões maiores como áreas de menor resistência à
corrosão do que as demais (grandes áreas anódicas) é o que acontece por exemplo quando
se executam soldas homogêneas em estruturas sem que se tome alguns cuidados pós-
soldagem para corrigir as alterações que o processo de soldagem impõem no metal soldado.
A figura 17 mostra a localização das regiões de maior corrosão.
Figura 17 - Localização das regiões de maior corrosão numa chapa com solda
homogênea.
Assim como essas regiões soldadas, existem outras de menor resistência à corrosão e
mais facilmente identificável. Mas, de maneira geral, os metais que sofrem corrosão pela
formação de micropilhas possuem inúmeras áreas anódicas e catódicas. O esquema da
figura 18 mostra como as áreas anódicas e catódicas apareceriam, se fosse possível a sua
visualização. Esse desenho é hipotético, pois na prática tal visualização é impossível,
entretanto este esquema justifica as observações.
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C A
C
C A C C
A A A C
C
A C A
A
A C
A C
9.3. EXERCÍCIOS
RESOLUÇÃO
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A.C.
REAÇÕES DA PILHA
H2 1. REAÇÃO ANÓDICA
e Fe Fe+2 + 2e
C
A 2. REAÇÃO CATÓDICA
2H+ + ½ O2 + 2e H2O
H+ O2
Fe+2
H2SO4 + H2O
RESOLUÇÃO
Al
REAÇÕES DA PILHA
METAL 1. REAÇÃO ANÓDICA
DEPOSITADO
e Al Al+3 + 3e
Cu
2. REAÇÃO CATÓDICA
Cu+2 + 2e Cu
Cu+2 Al+3
CuSO4 + H2O
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10.1. INTRODUÇÃO
Para facilitar o desenvolvimento deste assunto ele será dividido por tipo de material,
sendo estudados apenas os materiais mais usuais na indústria e no cotidiano que sofrem
deterioração pela corrosão.
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a.1.) ENXOFRE : É considerado uma impureza para o aço. Dependendo do tipo e forma do
sulfeto formado, sua influência pode ser maior ou menor.
Os sulfetos normalmente presentes nos aços são os de manganês e de ferro. Ambos
têm grande influência na resistência a corrosão em geral, mas principalmente em meios
ácidos, onde pode ocorrer a difusão do hidrogênio nascente para o interior do metal. Caso o
hidrogênio fique aprisionado no reticulado cristalino, provocará uma redução na resistência
mecânica e um aumento da sensibilidade ao entalhe do metal.
Para ácidos fortes, como o sulfidrico (H2S) e o fluorídrico (HF), é normal exigir-se
que o teor de enxofre na composição química do aço seja limitado em valores da ordem de
0,005 % , fato que encarece bastante o aço. Pois os teores normais de enxofre nos aço são:
0,05% para aços carbono e 0,025% para aços liga.
Deve ser ressaltado, que a formação do sulfeto de manganês no aço visa a remoção
do CO para evitar a formação de bolhas no interior deste que é bastante prejudicial às
propriedades mecânicas.
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a.4.) NÍQUEL : É outro elemento de liga, adicionado à composição química do aço com o
objetivo de melhorar as propriedades deste em baixas temperaturas ( abaixo de 15C ).
Entretanto também melhora a resistência à corrosão dos aços em meios oxidantes em
qualquer temperatura.
Esse aumento da resistência à corrosão concedida pelo níquel aos aços, é explicado
pela melhora que ele proporciona ao óxido de ferro, produto de corrosão formado na
corrosão do aço em meios oxidante. A melhora consiste num aumento da aderência e
plasticidade do óxido de ferro à superfície metálica, bem como uma redução da sua dureza
e porosidade, melhorando as características do produto de corrosão que passa a ser protetor
assim a taxa de corrosão é reduzida.
Em meios oxidantes onde existem gases ricos em enxofre no produto de corrosão
formado, pode ocorrer a formação de um constituinte eutético (Ni 3S2) que funde a 645 C e
reduz muito a resistência à corrosão do aço. Por isso, deve ser evitado o uso de ligas de
níquel em temperaturas acima de 600C, quando existe a possibilidade de se ter gases ricos
em enxofre no meio.
b) METAIS NÃO FERROSOS: Dos metais não ferrosos mais usados na indústria e
no cotidiano os que visam aumento da resistência à
corrosão são: as ligas de cobre, níquel e alumínio.
b.1.) LIGAS DE COBRE : São ligas usadas quando se deseja boa resistência à corrosão em
meios aquosos aerados. A boa resistência à corrosão dessas ligas, em meios aquosos
aerados é devido as características protetoras do produto de corrosão formado (óxido
hidratado de cobre ).
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Curso Técnico de Mecânica Industrial
A resistência à corrosão dessas liga pode ser bastante reduzida em meios aquoso com
pH menor do que 6, ou quando se tem baixa quantidade de oxigênio dissolvido ou se o
meio estiver contaminado com amônia, mesmo em pequenas quantidades.
As ligas de cobre estão sujeitas a dois tipos de corrosão que são :
b.3.) LIGAS DE ALUMÍNIO : As ligas de alumínio tem sua maior aplicação na resistência
à corrosão atmosférica quando não se necessita de alta resistência mecânica. Sua resistência
à corrosão está associada a excelente característica protetora do produto de corrosão
formado quando em meios aquosos aerados ou meios oxidantes, em geral. Em meios sem
aeração ou ácidos, as ligas de alumínio tem muito baixa resistência à corrosão, sendo até
inferior ao aço carbono em alguns casos.
Essas características fazem das ligas de alumínio um excelente material para
aplicações domésticas, como portões, janelas, grades de proteção, aparelhos domésticos,
embalagens etc., aplicações onde a principal exigência é a resistência à corrosão
atmosférica.
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0,025
0,015
0,01
0,005
0
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
pH
Figura 20 - Influência do pH do meio corrosivo na corrosão do aço carbono.
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METAL ATIVO
METAL PASSIVO
TEOR MÍNIMO DE O2
DISSOLVIDO NO MEIO PARA SE
OBTER PASSIVAÇÃO
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EFEITO DESPOLARIZANTE
RETAS PARALELAS
MEIO
AERADO
MEIO SEM AERAÇÃO
LIMITE DE SOLUBILIDADE DO O2
NO MEIO
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TRANSPASSIVAÇÃO
METAL
METAL METAL PASSIVO
ATIVO
ATIVO
ROMPIMENTO DA PELÍCULA
PROTETORA FORMADA
TEMPO
TEMPO NECESSÁRIO PARA O METAL
OBTER A PASSIVAÇÃO
11.1. INTRODUÇÃO
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Dos componentes citados acima os dois que tem maior influência na taxa de corrosão
são a umidade relativa do ar e os poluentes que serão melhor avariados a seguir.
A umidade relativa do ar é uma relação entre a quantidade de vapor d’água existente
no ar e o valor máximo admissível numa determinada temperatura, que expresso em
porcentagem representa basicamente a quantidade de vapor d’água existente no ar. Deve
ser ressaltado, que o valor da umidade relativa do ar muda com a temperatura, pois a
quantidade máxima de vapor d’água admissível no ar é diretamente proporcional a ela.
Considerando apenas os valores da umidade relativa do ar, as atmosferas costumam
ser classificadas como mostra a tabela 6.
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OBS. Na prática ocorre uma variação dessas atmosferas num mesmo dia e local.
Experiências têm mostrado que para todos os metais existe um valor de umidade
relativa em que a taxa de corrosão tem um crescimento abrupto. A esse valor de umidade
relativa chama-se de UMIDADE RELATIVA CRÍTICA DO AR (a crítica significa alta
taxa de corrosão). O valor da umidade relativa crítica varia entre 50 e 70% para a grande
maioria dos metais. Por exemplo: para o aço carbono esse valor é de aproximadamente
60%. A figura 24 mostra a influência da umidade relativa crítica do ar na taxa de corrosão.
UMIDADE RELATIVA DO AR ( % )
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OBS. Na prática existe uma combinação de mais de uma dessas atmosferas, como
por exemplo, na COSIPA, (localizada na cidade de Cubatão) onde a atmosfera
é industrial e marinha.
ATMOSFERA INDUSTRIAL
ATMOSFERA RURAL
U.R. = 58%
U.R. = 80%
U.R. = 97%
50
0
0 10 20 30 40
TEMPO ( dias )
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120
80
U.R. = 90% + 0%
SO2
60
U.R. = 70 % +
40 0,01%SO2
U.R. = 99% +
20 0,01% SO2
0
0 10 20 30 40
TEMPO ( dias )
Figura 27 - Corrosão do aço carbono sem proteção, exposto a uma atmosfera industrial,
com diferentes teores de Umidade Relativa do ar e SO2.
A influência da temperatura apresenta resultados que se contrapõem. Se por um lado,
um aumento de temperatura acelera o processo corrosivo aumentando as velocidades das
reações eletroquímicas, por outro, favorece a evaporação mantendo seca a superfície
metálica.
As chuvas também apresentam resultados conflitantes: favorecem o processo
corrosivo devido ao molhamento da superfície metálica, mas também tem efeito de lavá-la,
removendo os poluentes e material particulado depositado.
Com os ventos, o resultado é similar: ao mesmo tempo em que seca a superfície
metálica, pode trazer poluentes e deposita material particulado para a superfície metálica.
A composição química dos metais tem fundamental interferência na taxa de corrosão
como já foi descrito anteriormente. Elementos químicos, como: cobre, cromo e níquel
aumentam a resistência a corrosão dos aços. Quando se está preocupado em melhorar a
resistência à corrosão atmosférica, dois tipos de aço são os mais recomendados: os AÇOS
PATINÁVEIS ou os INOXIDÁVEIS AUSTENÍTICOS. A figura 28 mostra, de maneira
comparativa, a taxa de corrosão dos aços carbono e patináveis (aço carbono com 0.25 % de
Cu).
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PERDA DE ESPESSURA
0,1
0,09
0,08
0,07
0,06
AÇO PATINÁVEL
(mm)
0,05 AÇO CARBONO
0,04
0,03
0,02
0,01
0
0 200 400 600 800 1000
TEMPO (dias)
Figura 28 - Comparação da corrosão dos aços carbono e patinável, sem proteção, numa
atmosfera industrial, com Umidade Relativa do Ar entre 70 e 80%.
A seguir serão descritas algumas das conclusões do boletim 57 do IPT (Instituto de
Pesquisas Tecnológicas), sobre uma série de experiências de corrosão atmosférica feita
entre janeiro de 1986 e agosto de 1988, em várias regiões do Estado de São Paulo, varrendo
locais com vários tipos de atmosferas:
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50
40
ALUMÍNIO
35
ZINCO
30
(anos) CÁDMIO
25
20
15
10
0
0 0,2 0,4 0.6 0,8 1
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Este método, que foi desenvolvido por Wenner, utiliza o esquema mostrado na figura
30, sendo o valor da resistência calculado pela expressão matemática abaixo:
= 2 a ( V/I )
ONDE: I = corrente
e injetada pelos pinos externos, em Ampere. e
GERADOR DE
V = queda de voltagem nos CORRENTE
pinos internos, em Volts.
a = espaçamento entre os pinos, em cm.
CONTÍNUA
= resistividade elétrica do solo, em ohm.cm.
e
e
Os valores assim obtidos representam a resistividade média de uma camada de soloe
VOLTÍMETRO
com profundidade igual ao espaçamento a entre os pinos.
e
e
p≤a
X+ X+
a a a
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S O L O
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Como a resistividade do solo varia, até mesmo entre solos vizinhos, é comum se
fazerem várias medições com o espaçamento entre pinos variando na faixa de 80 cm até 1,5
vezes a profundidade que se deseja lançar a estrutura metálica. Os valores usualmente
adotados para a distância entre eletrodos são: 160, 320, 480 e 640 cm.
De acordo com os valores de resistividade medidos pelo método de Wenner, pode-se
classificar a agressividade dos solos como mostrado na tabela 8.
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Curso Técnico de Mecânica Industrial
- pilhas galvânicas: quando existe par galvânico e o solo tem baixa resistividade;
SOLO BEM
AERADO iCOR iCOR
TUBO
SOLO DE
BAIXA
AERAÇÃO
REGIÕES DE
LINHA DE CENTRO
MAIOR DO TUBO
T U B O CORROSÃO
SOLO DE MENOR
iCOR RESISTIVIDADE
- pilhas por corrente de fuga: quando são criadas regiões de maior corrosão devido a
existência no solo de correntes elétricas que
FUGIRAM de algum sistema elétrico. Nesses casos,
nos locais em que a corrente de fuga deixa a estrutura
haverá maior corrosão (figura 33).
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Curso Técnico de Mecânica Industrial
TRILHO DE RODAGEM
CORRENTE DE FUGA
T U B U LAÇ Ã O E N T E R RADA
iCOR
SOLO DE BAIXA RESISTIVIDADE
Fig. 31 - Pilha de corrosão por corrente de fuga.
13.1. CONCEITO
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A corrosão das ligas ferrosas em meios não aerados é aumentada pela presença de
bactérias redutoras de sulfato. Essas bactérias têm a forma de larva medindo de 1 a 4
micros de comprimento e crescem em meios com muito pouco ou sem oxigênio e pH entre
5,5 e 8,5.
As bactérias redutoras de sulfato são assim chamadas porque reduzem o sulfato a
sulfeto, na presença de hidrogênio molecular ou materiais orgânicos. No caso das ligas
ferrosas, o hidrogênio molecular é fornecido pelas reações catódicas, quando o meio for
ácido ou aquoso. A figura 34 mostra o efeito das bactérias anaeróbicas na corrosão do aço
carbono em meio aquoso.
INTRODUÇÃO DE BACTÉRIAS
NO MEIO.
TEMPO
Figura 34 - Influência dos bactérias na corrosão do aço carbono
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- EM MEIOS AQUOSOS:
Os métodos mais usuais são à alteração do meio através da sua cloração ou pelo uso
de bactericidas a base de selenatos inorgânicos ou telureto de potássio.
- EM SOLOS:
14.1 Aços-Carbono
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Propriedades mecânicas
• Ductilidade: 0,2 a 0,5
• Dureza: 800 a 1,8 x 10³
• Módulo de elasticidade: 196 a 211 GPa
Propriedades Térmicas
• Temp. Max de serviço: 550-700 K
• Temp. Min. de serviço: 240-260 K
• Pto de Fusão 1,72 * 103 K
• Condutividade Térmica: 40-70 W/m * K
• Calor Específico: 418-455 J/Kg.K
Propriedades mecânicas
• Ductilidade: 0,05 a 0,3
• Dureza: 1000 a 2000
• Módulo de elasticidade: 196 a 210 GPa
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Propriedades mecânicas
• Ductilidade: 0,05 a 0,3
• Dureza: 1000 a 2000
• Módulo de elasticidade: 196 a 210 GPa
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• Pela pela sua fácil fusão e moldagem, excelente usinabilidade, resistência mecânica
satisfatória, boa resistência ao desgaste e boa capacidade de amortecimento, é
dentre os ferros fundidos, a mais usada.
• A ASTM agrupa os ferros fundidos conf. O limite de resistência a tração em
lb/pol² . ASTM 20 = 20.000lb/pol² ou 14,0 kgf/mm²
• A norma alemã DIN representa em setes classes: GG-10, GG-15, GG-20, GG-25,
GG-30, GG-35, GG-40.
• Pela ABNT, agrupa pelos limites mínimos de resistência a tração (kgf/mm²), FC10,
FC15, FC20, FC25, FC30, FC35, FC40
• Na industria automobilística, a SAE agrupou esse material em cinco classes: G-
1800, G-2500, G-3000, G-3500, G-4000.
Aplicações Industriais
Aplicações Automobilísticas
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Os aços inoxidáveis são aços de baixo teor de carbono, ligados principalmente ao:
• Cromo
• Níquel
• Molibdênio
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• Cobre e Estanho: Bronzes (até 10% Sn); emprego: tubos flexíveis, válvulas,
engrenagens.
• Cobre e Níquel: Cuproniquel; emprego: moedas, armações de lentes. Alpacas;
emprego: equipamento de telecomunicações, componentes de aparelhos óticos e
fotograficos.
• Durabilidade;
• Resistência à corrosão;
• Maleabilidade;
• Ductilidade;
• Fácil manejo;
• Condutibilidade térmica e elétrica.
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15.2.1 CROMAGEM
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A deposição de cromo de maior espessura é denominada cromo duro.
As camadas de cromo duro de maior espessura, acima de 20 microns, possuem boa
resistência à corrosão em relação às camadas porosos e riscadas de cromo brilhante.
Os banhos de cromo trabalham, via de regra com anodos insolúveis de chumbo. O
chumbo puro, é atacado em demasia. É recomendado ligas de chumbo-estanho. Na prática,
forma-se próxido de chumbo PbO2, nos anodos, que protege os mesmos contra o ataque
superior. O peróxido de chumbo influencia também a reoxidação do cromo III, formando
ácido crômico.
Quando os anodos ficam dentro do eletrólito, por um longo tempo, sem que haja
condução de corrente elétrica, os mesmos se cobrem com cromato de chumbo (amarelo), o
que poderá impedir a passagem da corrente elétrica.
Em último caso, deve-se fazer esta remoção com escovas de aço.
Área anódica 1:1 até 2:1. O excesso de área anódica provoca a queda do trivalente.
EQUIPAMENTOS
- Tanque de ferro revestido de P.V.C. ou chumbo-estanho
- Aquecimento por meio de resistência de imersão e indiretamente por tanque com
camisa para água (banho-maria0.
- Para banhos operando com elevada carga por meio de solução, há necessidade de
resfriamento, o que poderá ser feito circulando água numa camisa de resfriamento ou por
tubulação revestida de PVC imersa no banho.
- Para garantir a obtenção dos melhores resultados, a temperatura do banho deve ser
controlada automaticamente.
- A fim de proteger o revestimento do tanque contra danos pelo superaquecimento
deve-se instalar termostato nos tanques com camisa de aquecimento.
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- Níquel passivo
C. Baixa Penetração
Causas: - Concentração muito baixa
- Relação CrO3: catalisadores inadequados
- Densidade de corrente muito baixo
- Temperatura muito alta
- Níquel passivo
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Além do ABS, amplamente usado para a metalização, alguns outros tipos de plásticos
podem ser utilizados, seguindo-se processos semelhantes ao de preparação para o ABS.
Os mais conhecidos e já em uso são o polipropileno, uréia-formaldeído, Lexan,
polisulfona, Noryl, policarbonato.
Desses plásticos citados, apenas o polipropileno tem emprego mais divulgado e assim
mesmo em proporção bastante reduzida com relação ao ABS, que ocupa cerca de 90-95%
do mercado.
Basicamente o procedimento é o mesmo para os diversos tipos de plásticos. São
utilizadas soluções específicas para condicionamento, ativação e deposição química,
adequadas para cada tipo de plástico.
15.2.3 NIQUELAGEM
O níquel é um metal duro, de cor cinza claro, bastante resistente ao ataque químico de
vários ácidos, bases e da água. É atacado pelo ácido nítrico, clorídrico e amoníaco.
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A prevenção de aspereza pode ser feita com a filtração que ajuda a manter a solução
limpa de uma série de impurezas internas e externas.
B. Aderência
Falta de aderência pode ser definida como a separação da camada depositada do metal-
base ou separação de camadas dentro do próprio depósito.
A maior parte dos problemas de aderência que ocorrem na niquelação procedem de
fatores externos do banho de níquel. Nestes casos, os mais diversos problemas podem
causar a presença de filmes na superfície, tais como: insuficiente desengraxamento,
formação de óxidos e filmes de óleo na superfície dos tanques operacionais. Baixa
ductilidade ou alta tensão interna no depósito, pode contribuir para os problemas de
aderência, quando a limpeza da superfície não for bastante cuidadosa.
15.2.4 ZINCAGEM
A propriedade técnica de maior importância dos revestimentos de zinco, é a de proteger
o ferro e o aço contra a corrosão.
O zinco é anôdico em relação ao ferro e ao aço, portanto oferece mais proteção em
relação quando aplicado em camadas finas de 7 a 15 microns, do que espessura idêntica de
níquel ou outra camada catódica.
Na prática, é importante saber onde a peça a ser zincada irá ser exposta, durante sua
vida útil, para definir a espessura de camada a ser aplicada.
Além da espessura da camada, também é de grande importância a cromatização ou
passivação posterior.
Quando camadas de zinco forem utilizadas em equipamentos que entram em contato
com alimentos, não se deve aquecer que o zinco é venenoso, e pequenas quantidades
dissolvidas alteram o gosto.
Da mesma forma, o zinco deve ser eliminado das águas usadas, até a concentração
máxima tolerada na região.
de sua toxidez, são ainda hoje muito utilizado. Estes banhos podem ser divididos em 3
classificações diferentes, baseadas no seu teor de cianetos: alto, médio e baixo cianeto.
VANTAGENS
Ciclo curto de preparação do metal base.
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todo o mundo, para evitar a poluição de rios com águas contaminadas com cianetos e
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BANHOS ÁCIDOS
As antigas fórmulas, baseadas em sulfato de zinco, são atualmente usadas
virtude dos recentes desenvolvimentos dos banhos de zinco ácido, hoje os mais
modernos são a base de cloreto de potássio. O banho a base de amônia foi o primeiro a
ser desenvolvido. Ele pode ser operado em densidades de corrente mais altas do que o
VANTAGENS
Maior velocidade de deposição, devido à alta eficiência catódica (92 – 95%)
Brilho excelente; com cromatização azul substitui, em certos casos, o acabamento de
níquel – cromo.
Permite deposição direta sobre ferro fundido e aços temperados.
É o único processo de zinco que possui poder de nivelamento.
Baixa evolução de gases no ambiente.
Sem aditivos, é usado para zincagem de arames e fitas.
Tratamento de águas efluentes simples.
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DESVANTAGENS
Soluções agressivas para o equipamento.
Necessita de pré-tratamento cuidadoso.
Uniformidade não satisfatória. Peças de geometria complexa requerem maior peso de
zinco depositado para se obter camadas mínimas em áreas de baixa densidade de
corrente.
Possibilidades de corrosão branca em peças estampadas e soldadas e ou ranhuras, pela
retenção do líquido de alto cloreto nestas áreas.
Equipamentos mais exigente, tais como: revestimentos, filtração e refrigeração.
Lavagem mais rigorosa entre o banho de zinco e a passivação para remover cloretos da
superfície da camada de zinco.
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processo ácido.
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15.2.8 PRATEAÇÃO
A prata metal é dúctil, de baixa dureza, ótimo condutor elétrico e térmico, não oxida,
porém em contato com sulfetos ela formará uma película escura na sua superfície. A
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A maior parte dos metais precipitam prata por simples imersão das soluções
normalmente usadas para prateação. A camada assim depositada não tem boa aderência
no substrato.
cianeto livre.
Os banhos a base de potássio são preferidos porque permitem deposição mais rápida, são
mais tolerantes aos carbonatos e a camada formada tem uma cristalização mais fina.
condições, na prática as mesmas poderão ser dividas em apenas três tipos, como segue:
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15.2.9 ANODIZAÇÃO
A anodização ou oxidação anódica é a formação de um revestimento não metálico,
através da passagem de corrente iônica pela solução. Neste caso a peça a ser tratada
funciona como anodo e a camada é formada pela ligação dos íons de oxigênio com os
átomos do metal de que é feita a peça. A anodização em geral é feita em peças de alumínio.
15.2.10 FOSFATIZAÇÃO
O processo de fosfatização é largamente usado pelas seguintes razões:
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1ª reação : Fe0 + 2H3PO4 «Fe(H2PO4) + H2
2ª reação : Zn(H2PO)2 « ZnHPO4 + H3PO4
3ª reação : 3ZnHPO4 « Zn3(PO4)2 + H3PO4
4ª reação : 3Zn(H2PO4)2 « Zn3(PO4)2 + 4H3PO4
Pelo fato dessas reações ocorrerem na superfície metálica, os íons do metal
dissolvido são parcialmente incorporados na camada.
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oxidação, etc. Os ácidos normalmente usados são: muriático, sulfúrico, fosfórico, cítrico,
tartárico, etc.
4. Lavagem : Após a decapagem é muito importante que haja um enxagüe
adequado, com água corrente, para evitar arraste para os estágios subseqüentes.
5. Condicionamento – refinador : Existem aditivos à refinação da estrutura
cristalina de fosfato, mas os sistemas mais utilizados consistem em tratar as peças a serem
fosfatizadas com uma solução coloidal de fosfato de titânio para o fosfato de zinco ou
solução de fosfato complexo de manganês para o fosfato de manganês.
6. Fosfato : É utilizado do fosfato de zinco para pintura, por ter excelente
aderência a tintas.
7. Lavagem : Após o fosfato é muito importante que haja um enxagüe adequado,
com água corrente, para evitar arraste para os estágios subseqüentes.
8. Passivação : As camadas de cristais de fosfato de zinco, ferro e zinco ou fosfato
de manganês, são porosas, de sorte que minúsculas superfícies do metal de base ficam
expostas ao ar. O último tratamento depois da fosfatização tem por finalidade a passivação
dessas áreas expostas entre os cristais e o fechamento dos poros. Para esse fim, emprega-se
com sucesso soluções diluídas de ácido crômico, ou misturas balanceadas com cromo hexa
e trivalentes. Existem, também produtos a base de ácido tânico e de molibdênio cuja ação
inibidora sobre o aço fosfatizado é eficiente.
15.2.11 PINTURA
Apesar de a pintura ser uma técnica bastante antiga, o grande avanço tecnológico das
tintas só ocorreu neste ultimo século, em decorrência do desenvolvimento de novos
polímeros (resinas): alquídica e vinílica década de 20; acrílica e borracha clorada década de
30; epóxi, poliuretana e silicone na década de 40.
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Nos últimos anos, o desenvolvimento tecnológico neste setor tem sido intenso, não só no
que diz respeito a novos tipos de resinas e de outras matérias-primas empregadas na
fabricação das tintas mas, também, em relação a novos métodos de aplicação das mesmas.
Um outro aspecto importante a ressaltar é que as restrições impostas pelas leis ambientais
têm levado os fabricantes a desenvolver novas formulações de tintas com teores mais
baixos de compostos orgânicos voláteis que, como conseqüência, possuem teor de sólidos
mais alto. Ainda neste campo, pode-se mencionar as tintas em pó que, além de serem
isentas de solventes, apresentam excelentes características de proteção anticorrosiva, e as
tintas anticorrosivas solúveis em água, já disponíveis no mercado, com baixíssimo índice de
toxicidade.
No que diz respeito aos equipamentos de aplicação de tintas, grandes avanços têm sido
realizado no sentido de se melhorar a produtividade e a qualidade da película final. Neste
campo pode-se mencionar a pintura eletrostática, para qual foram desenvolvidas pistolas e
equipamentos especiais que, além de melhorar o rendimento da tinta, permitem obter um
recobrimento uniforme da peça, principalmente em regiões difíceis de ser pintadas, como é
o caso de arestas e cantos vivos. No setor automobilístico, a aplicação das tintas por
eletrodeposição veio contribuir substancialmente para melhoria da proteção anticorrosiva
dos automóveis.
1. Mecanismos Básicos de Proteção
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Os processos para aplicação de uma tinta sobre uma superfície são basicamente quatro:
imersão, aspersão por meio de pistola convencional ou por meio de pistola sem ar (airless
spray), a trincha, a rolo. Pode-se incluir, ainda, a aplicação de revestimentos à base de pós
(powder coating).
A imersão pode ser dividida em dois processos: Imersão simples e a Pintura
Eletroforética
Eletroforese
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