Tingimento Texteis PDF

--------------------------------BENEFICIAMENTOS TÊXTEIS---------------------------------
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ÍNDICE
1- Introdução..........................................................................................................03
2- Elementos Fundamentais.................................................................................05
3- Cálculos no Beneficiamento.............................................................................08
4- Beneficiamentos Primários..............................................................................13
5- Histórico sobre Beneficiamentos Secundários...............................................30
6- Conceito de Cor................................................................................................37
7- Conceito de Colorimetria................................................................................43
8- Aplicações da Colorimetria.............................................................................48
9- Fibras Têxteis...................................................................................................49
10- Classificação dos Corantes..............................................................................62
11- Tensoativos........................................................................................................63
12- Máquinas de Tingimento.................................................................................70
13- Princípios Gerais do Tingimento....................................................................78
14- Branqueamento Ótico......................................................................................85
15- Controle de Qualidade dos Tingimentos........................................................89
16- O Tingimento....................................................................................................90
17- Tingimento da Lã..............................................................................................96
18- Tingimento do Acetato...................................................................................101
19- Tingimento do Poliéster.................................................................................104
20- Tingimento do Poliéster com Celulósicas.....................................................118
21- Tingimento da Poliamida...............................................................................124
22- Tingimento do Acrílico...................................................................................131
23- Tingimento de Micro Fibras..........................................................................138
24- Tingimento com Corantes Diretos................................................................143
25- Tingimento com Corantes Reativos..............................................................151
26- Tingimento com Corantes Sulfurosos...........................................................175
27- Tingimento com Corantes à Tina..................................................................182
28- Tingimento com Corantes Indigosol.............................................................189
29- Tingimento com Corantes Azóicos................................................................191
30- Tingimento de Fibras Mistas.........................................................................198
31- Aspectos Econômicos .....................................................................................210
32- Bibliografia......................................................................................................215
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1- Introdução (voltar para o Índice)
Para entendermos melhor a estrutura sobre a qual está assentado o setor de

Beneficiamento Têxtil, são necessários certos conceitos emitidos a seguir:
Área industrial cuida da transformação da matéria prima em bens de consumo.
No nosso caso específico: Área Têxtil
A área industrial é composta de setores onde se agrupam atividades específicas.
Os setores industriais que compõe a área têxtil são:
• Polímeros
• Fiação
• Tecelagem
• Malharia
• Confecção
• Beneficiamento
O beneficiamento compreende um conjunto de atividades, que uma vez

aplicadas ao substrato têxtil, dão aos mesmos características técnicas e estéticas,
exigidas pelo consumidor.
Também poderíamos dizer que o beneficiamento pode ser entendido como o
setor que cuida do enobrecimento dos substratos têxteis.
1.1- Sistema
Sistema é um conjunto de partes coordenadas entre si, que divide o

beneficiamento em partes para melhor compreensão, a saber:
• Beneficiamento Primário
• Beneficiamento Secundário
• Beneficiamento Terciário ou Final
O que se entende por beneficiamento primário?
Beneficiamento Primário é toda operação que consiste em preparar o substrato

para receber coloração.
O que se entende por beneficiamento secundário?
Beneficiamento Secundário é a coloração que pode ser total (Tingimento), ou

parcial (Estamparia).
O que se entende por Beneficiamento Terciário ou final?
Beneficiamento Terciário é a operação que modifica para melhor, as

características Físico/Químicas do substrato, após o tingimento e/ou estamparia.
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1.2- Tratamento
Quanto aos tratamentos dentro do beneficiamento têxtil, podem ser em número

de quatro, a saber:
1. Tratamentos molhados
2. Tratamentos físicos
3. Tratamentos secos
4. Tratamentos úmidos
1-São aqueles que empregam a água como solvente, que solubiliza ou dispersa
os insumos e se comporta como veículo, conduzindo os insumos para o substrato têxtil,
resultando daí o benefício.
2-São aqueles que utilizam elementos da física para produzir o beneficio. Esses
elementos são inerentes ao maquinário, exemplo: atrito, pressão, calor, chama e corte.
3-São aqueles nos quais são empregados uns solventes orgânicos, que possui a
finalidade de solvente e ao mesmo tempo de insumo, por exemplo o percloroetileno.
4-É aquele que independe da quantidade de solvente, podendo este ser água ou
solvente orgânico ou ainda uma mistura de ambos, quando aplicada junto a outros
insumos é suficiente tão somente para umedecer o substrato têxtil.
1.3- Processo
Os processos que compõe o beneficiamento têxtil são três, a saber:

1. Processo Descontínuo
2. Processo Semi-Contínuo
3. Processo Contínuo
1-Caracteriza-se pelo emprego de máquinas que podem ser sofisticadas ou não, e

destina-se a produzir lotes de menor quantidade.
2-Apresenta-se como ponto médio entre o processo contínuo e o processo
descontínuo. Caracteriza-se pela média produção e as interrupções e os tempos
prolongados das operações são compensados pela quantidade significativa de substrato
envolvido.
3-É aquele que o tempo das operações é reduzido pelo emprego de maquinaria
sofisticada. Este processo caracteriza-se pela grande produção, necessitando de poucas
interrupções para a sua realização e muitas vezes conjugando operações, e também pela
alta quantidade de substrato envolvido.
1.4- Operação
A operação nos indica a forma pela qual o substrato esta sendo beneficiado. Esta
forma pode se dar da seguinte forma:
• Operação Física: Neste caso o beneficio é realizado por meio de fenômenos
físicos.
• Operação Química: Neste caso o beneficio se dá por meio de reações químicas.
• Operação Biológica: Neste caso o beneficio ocorre por meio de Organismos
Vivos
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2- Elementos Fundamentais dos Beneficiamentos Têxteis (voltar para o Índice)
Os Beneficiamentos Têxteis possuem elementos sem os quais não poderiam

existir, daí serem classificados como fundamentais, são encontrados em todos os
benefícios:
• Substrato Têxtil;
• Maquinário;
• Energia Térmica;
• Solvente;
• Insumo.
2.1- Substrato Têxtil
Trata-se da matéria prima sobre o qual serão desenvolvidos os beneficiamentos:

• Vestuário
• Doméstico;
• Agro-Industriais.
Este mesmo substrato também é classificado segundo a sua forma de

apresentação, isto é, o substrato têxtil ao se apresentar para o beneficio, deverá
apresentar-se em uma das seguintes formas:
• Fibra;
• Fio fiado;
• Filamento ou Fio Contínuo;
• Tecido de Cala;
• Tecido de Malha;
• Tecido não Tecido;
• Confeccionado;
• Meia.
2.2- Energia Térmica
A geração de energia térmica é uma necessidade dentro dos Beneficiamentos

Têxteis, pois necessitamos de calor para a realização de um grande número de
operações. Vejamos algumas:
• Otimização do desempenho dos insumos;
• Aquecimento de elementos da máquina;
• Interação Substrato/Insumo;
• Aquecimento e chama para realização de alguns benefícios.
A condução de calor dentro dos Beneficiamentos Têxteis pode se dar através de

duas formas :
• Vapor;
• Fluído Térmico.
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Tanto para a produção de Vapor como para o aquecimento de Fluído Térmico,

são utilizados geradores de vapor ou caldeiras e também aquecedores de fluído térmico.
Os geradores de vapor ou caldeiras utilizam combustíveis tais como:
• Carvão;
• Resíduos Vegetais;
• Madeira;
• Gás Liquefeito de Petróleo GLP;
—
• Gás Natural
• Óleos derivados de Petróleo BPF -
• Energia Elétrica.
Existem dois tipos de vapor:

• Vapor Saturado;
• Vapor Superaquecido ou Seco.
O vapor saturado é o mais comum, formado quando a água atinge a temperatura

de ebulição. É chamado de saturado, devido à quantidade de água possuída, pois bastam
alguns graus de arrefecimento da temperatura, para novamente liqüefazer-se. Este vapor
é encontrado em temperaturas na ordem de 100 a 1050C.
O vapor saturado é utilizado por via direta ou indireta.
Quando utilizado por via direta temos:
• Interação entre substrato têxtil e insumo;
• Na interação do próprio substrato têxtil;
• No aquecimento de banhos.
Quando utilizado por via indireta temos:

• No aquecimento de banhos;
• No aquecimento de ar;
• No aquecimento de elementos da máquina.
O Vapor Superaquecido ou Seco, é aquele que necessita de pressurização para
que a temperatura eleve-se acima dos 1050C, e com isto haja perda de água. Sua
temperatura é da ordem de 1800C.
O vapor Superaquecido é utilizado por via indireta, a saber:

• No aquecimento de Banhos;
• No aquecimento de ar;
• No aquecimento de elementos da máquina.
Com o aparecimento do Poliéster e outras fibras sintéticas, que necessitam de

alta temperatura no seu Beneficiamento Têxtil, e também com a rapidez com que são
conseguidas, surgiu então o Fluído Térmico, que é um produto químico orgânico
(Hidrocarbonetos), que possui grande capacidade de armazenar e conservar energia
calorífica, e tem baixo ponto de fluidez (BPF).
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2.3- Solventes
Nos tratamentos Secos, Úmidos e Molhados, para que ocorram, é imprescindível

a existência de um veículo, que transporte os insumos para o substrato têxtil. A este
veículo denominamos solvente.
A água é conhecida como Solvente Universal.
Esta por sua vez utilizada nos tratamentos úmidos e molhados, não propicia
diretamente o benefício, mas é imprescindível para que o mesmo aconteça.
Já nos tratamentos secos, a única operação praticada industrialmente é a limpeza,
e neste caso o solvente presta-se ao mesmo tempo de solvente e insumo.
2.4- Insumos
Insumo é todo produto químico, inclusive corantes e pigmentos empregados nos

Beneficiamentos Têxteis.
São classificados em:
• Insumos Básicos;
• Insumos Auxiliares.
Insumo Básico é aquele que realiza o beneficio, propriamente dito. São

responsáveis pelas transformações ocorridas no substrato têxtil, e caracterizam o agente
principal dentro do método aplicado.
É importante dizer, que os insumos ao se interagirem com o substrato têxtil, o
fazem por Ação e/ou Adição, isto é, ao estudarmos o emprego de um determinado
insumo básico, poderemos verificar se ele age e/ou adiciona ao substrato têxtil
beneficiado.
A interação ou forma de interação é essencial para a ocorrência do beneficio.
Insumo Auxiliar é aquele que melhora o rendimento e o desempenho do insumo
básico, fornecendo condições ideais para a sua atuação sobre o substrato têxtil.
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3- Cálculos de Beneficiamento (voltar para o Índice)
3.1- Processos de esgotamento
Para esses cálculos é importante conhecer os seguintes parâmetros:

• massa de substrato, pode ser um valor dado, ou que deva ser calculado a partir
da gramatura e do comprimento;
• volume de banho, que pode ser um valor dado, ou que se deva ser calculado a
partir da relação de banho e massa do substrato;
• relação de banho;
• concentração de insumos, que pode ser expressa em %, g/l e ml/l .
3.1.1- Conceito de relação de banho
A relação de banho é apresentada da seguinte forma: 1 : X, onde X é um número

variável, o qual é determinado pelo tipo de equipamento, como por exemplo:
• Jigger: RB = 1:3 a 1:5
• Barca: RB = 1:20 a 1:30
• Over-Flow:RB = 1:7 a 1:12
Portanto, uma relação de banho (RB) igual a 1:5, significa dizer que:
para cada 1 parte de SUBSTRATO, necessitamos de 5 partes de

BANHO.
3.1.2- Cálculo de massa de substrato, a partir da gramatura e do comprimento
A gramatura pode ser dada de duas formas:

• gramatura linear(g/m): massa (g) de substrato, por comprimento (metro linear de
substrato)
• gramatura quadrada (g/m2): massa (g) de substrato por área (m2) de substrato
- Cálculo de massa de substrato, a partir da gramatura linear:
Exemplo: Gramatura 180 g/m ; Comprimento: 1000 m, portanto:
180 g/m x 1000 m = 180000 g = 180 kg de massa de substrato
- Cálculo de massa de substrato, a partir da gramatura quadrada:
Exemplo: Gramatura: 100 g/m2 ; Comprimento: 1000 m ; Largura: 1,50 m, portanto:
1000 m x 1,50 m x 100 g/m2 = 150000 g = 150 kg de massa de substrato
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3.1.3- Cálculo de volume de banho
O volume de banho é calculado a partir da massa de substrato e a relação de banho.
Exemplo: massa de substrato = 100 kg ; RB = 1:5
100 kg x 5 = 500 litros de banho
3.1.4- Cálculo de insumos
Exemplo:
• massa de substrato = 100 kg
• volume de banho = 500 litros
• 2% de corante
• 20 g/l sulfato de sódio
• 1 ml/l umectante
cálculo do corante
Como a concentração de corante é dada em porcentagem, deve ser sempre
relacionada com a massa de substrato. Portanto:
100 kg x 2/100 = 2 kg de corante
cálculo do sulfato de sódio

Como a concentração do sulfato de sódio está em g/l, deverá ser relacionada
sempre com o volume de banho. Portanto:
20 g/l x 500 litros = 10000 g = 10 kg
cálculo para umectante

Como a concentração de umectante está em ml/l, deverá ser relacionada sempre
com o volume de banho. Portanto:
1 ml/l x 500 litros = 500 ml = 0,5 litro
3.2- Processos de impregnação
O equipamento onde ocorre a impregnação é conhecido por foulard. Para esses

cálculos é importante conhecer as seguintes variáveis:
• Massa de substrato: pode ser um valor dado, ou que deva ser calculado, a partir
da gramatura e do comprimento;
• Volume de banho: que pode ser um valor dado, ou que deva ser calculado, a
partir do pick-up e massa do substrato;
• Pick-up;
• Concentração de insumos: que pode ser expressa em g/l ou m/l
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3.2.1- Conceito de Pick-up
O pick-up é expresso em % e corresponde a quantidade de banho absorvida pelo

substrato.
Por exemplo: para um pick-up de 70%, equivale dizer que o material absorveu
70% de seu peso em banho. Considerando a densidade do banho igual a 1,0, podemos
dizer que para cada 100 kg de substrato foram absorvidos 70 litros de banho.
3.2.2- Cálculo de conversão
É comum nos processos produtivos, efetuar-se a conversão de receitas de

esgotamento para as receitas de impregnação. Não podemos passar, simplesmente, as
concentrações em percentuais para g/l diretamente, pois temos, normalmente, pick-up
diferente de 100 %.
Portanto, deveremos calcular da seguinte forma:
Exemplo: 2,0 % de corante corresponde a quantos g/l corante ?
• Pick up = 70%
2 / 100 x 1000 = 20 g/l de corante
20 g/l x 100 / 70 = 28.57 g/l de corante
3.3 Cálculos com soluções de insumos
É um procedimento recomendável, antes de aplicar novas receitas na produção,

efetuá-las primeiramente em laboratório.
Como no laboratório, as massas de substrato utilizadas são pequenas,
trabalhamos com os insumos em solução, para reduzir a possibilidade de erros.
3.3.1- Conceito de solução de insumos
A solução de insumos é representada da seguinte forma: 1 : y, onde y é a

diluição do insumo.
Exemplo: solução 1:10, significa dizer que:
l g de INSUMO está diluído em 10 ml de SOLUÇÃO
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3.3.2- Cálculos com soluções de insumos
Dada a seguinte receita:

• Massa de substrato = 10 g
• Volume de banho = 100 ml
• 1% de corante em solução 1:100
• 10 g/l sulfato de sódio em solução 1:5
- cálculo do volume de solução de corante 1:100
10 g x 1/100 = 0.1 g de corante x 100 ml = 10 ml de solução de corante 1:100
cálculo do volume de solução de sulfato de sódio 1:5
10 g/l x 0.1 litros = 1 g de sulfato de sódio x 5 = 5 ml de solução de sulfato de sódio 1:5
- cálculos para preparação de uma nova solução, a partir de solução pronta
Exemplo:
• de uma Solução 1:10
• Preparar 500 ml de solução 1:50
Portanto:
50 / 10 = diluição em 5 vezes, que corresponde a uma diluição 1:5
O volume necessário de solução 1:10 para preparar 500 ml de solução 1:50 será:
500/5 = 100 ml de solução 1:10
3.3.3. Cálculo da concentração de insumos
Quando desenvolvemos receitas em laboratório diversas receitas, principalmente

em tingimentos, para selecionarmos a que melhor atende a um padrão.
Como estamos trabalhando com soluções de insumos, portanto, temos os dados
em volumes. Precisaremos, então, transformar esses volumes em concentrações, para
que esses dados sejam enviados para a produção, a fim de serem desenvolvidos.
Exemplo:
Dada a tabela abaixo, onde foram efetuados vários tingimentos:
• Massa de substrato: 10 g
• Volume de banho: 100 ml
Insumos 1 2 3 4
Sol. corante amarelo 1:100 18 ml 18 ml 20 ml 20 ml
Sol. corante azul 1:100 5 ml 5,5 ml 5,5 ml 6,0 ml
Sol. umectante 1:50 5 ml 5 ml 5 ml 5 ml
Sulfato de sódio 1:5 10 ml 10ml 10ml 10mI
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Considerando que a receita que se encontra mais próxima do padrão é a receita

4, as concentrações de insumos serão:
- cálculo da concentração do corante amarelo:
20 / 100 = 0,2 g / 10 g x 100 = 2,0 % de corante amarelo
- cálculo da concentração do corante azul:
6 / 100 = 0,06 g / 10 g x 100 = 0,6 % de corante azul
- cálculo da concentração de umectante:
5 / 50 = 0,1 ml / 0,1 litros = 1 ml / l de umectante
- cálculo da concentração de sulfato de sódio:
10 / 5 = 2 g / 0,1 litros = 20 g/l de sulfato de sódio
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4- Beneficiamento Primário (voltar para o Índice)
4.1- Chamuscagem
A chamuscagem tem por finalidade a eliminação por queima, das pontas de

fibras celulósicas salientes (fibrilas), que permaneçam eriçadas na superfície do fio ou
tecido conferindo-lhe um aspecto desuniforme e um toque áspero, podendo também
afetar a regularidade dos estampados.
Através dessa eliminação, propiciamos ao substrato, um melhor aspecto visual,
graças à uniformidade obtida, temos um toque mais macio e a obtenção de um certo
grau de brilho, pois a luz incidente apresenta uma reflexão mais regular.
Equipamentos utilizados:
• Chamuscadeira de fios
• Chamuscadeira de tecidos de cala
• Chamuscadeira de tecidos de malha
Quando utilizam GLP (gás liquefeito de petróleo), ou qualquer outro tipo de

combustível gaseificado, estas máquinas são chamadas de Gaseadeiras.
4.2- Desengomagem
4.2.1- Desengomagem Enzimática
Enzimas são proteínas sintetizadas em células vivas e atuam como catalisadores

biológicos. Os catalisadores aceleram as reações, na medida que diminuem a energia de
ativação das reações.
As enzimas atuam através do rompimento das cadeias de amido, hidrolisando-as
completamente e transformando-as em maltose e glicose.
Uma vez que as enzimas Amilase possuem ação muito específica (transformação
do amido em maltose e glicose), não exercem nenhum efeito sobre a celulose.
Como a enzima pode fazer o ciclo catalítico várias vezes, as quantidades
necessárias de cada enzima são muito pequenas.
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4.2.1.1- Enzimas Convencionais
São chamadas Amilases Bacterianas convencionais, derivadas do Bacilus

Subtilis e são comercializadas em forma líquida ou em pó, em várias concentrações.
Características de uso:
• Temperatura; 700C
• pH : 6,5
• Adição de sal ao banho para melhorar a estabilidade da enzima à temperatura
(acima de 500C, torna-se necessário o uso de sal).
• Compatibilidade apenas com agente de umectação não iônicos.
• Processos de aplicação; pad-batch, esgotamento.
4.2.1.2- Enzimas Termoestáveis
Desde 1980 este novo tipo de Amilase Bacteriana termo-estável, vem sendo
oferecida no mercado, apresentando-se com sensíveis vantagens em relação às enzimas
do tipo convencional.
Características de uso:
• Temperatura; 60-850C (impregnação) e 950C (esgotamento)
• pH : 7,0 - 8,0
• Não há necessidade de utilizar sal durante a desengomagem, uma vez que são
mais resistentes às temperaturas elevadas. Apresenta maior compatibilidade com
agentes de umectação e, conseqüentemente, podem ser utilizadas em conjunto
com umectantes aniônicos.
• Processos de aplicação: graças à sua maior estabilidade podem ser utilizadas em
todos os processos convencionais (como pad-batch), mas também em processos
de equipamentos que trabalham com ou sem vapor e em altas temperaturas,
como pad-roll, pad-steam, bem como por esgotamento.
4.2.1.3- Lavagem Posterior
O processo de lavagem é essencial para obter-se um bom resultado de

desengomagem, com a eliminação da dextrina formada (hidratos de carbono naturais de
cadeia curta), e de outras impurezas. Os melhores resultados são obtidos ao se utilizar
água a fervura.
4.2.1.4- Parâmetros de Controle
• Concentração da enzima;
• pH;
• Temperatura;
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Efeito da temperatura e pH na velocidade de uma reação enzimática:
Temperatura: abaixo da temperatura ideal para cada tipo de enzima, a energia

cinética das moléculas é tão pequena que dificulta a catálise enzimática. À medida que a
temperatura aumenta, a velocidade da reação vai aumentando. Chega um determinado
ponto em que se inicia a desnaturação da proteína, resultando em menores velocidades
de reação.
pH: uma vez que o pH pode mudar a forma de uma proteína, as enzimas também
têm seu pH ideal de atuação.
Fora da temperatura e do pH ideais, a enzima pode sofrer desnaturação. Se a

forma tridimensional específica mudar, mesmo que ligeiramente, a enzima não se liga
ao substrato convenientemente e a catálise não se processa.
4.2.2- Desengomagem Oxidativa
É um processo de desengomagem em que ocorrem simultaneamente três

operações de beneficiamento: desengomagem, limpeza e alvejamento.
4.2.2.1- lnsumos utilizados
Peróxido de Hidrogênio: agente oxidante, cuja função é oxidar a cadeia de

amido, transformando em substâncias solúveis, assim como oxidar os pigmentos
naturais e cascas, proporcionando o alvejamento.
Hidróxido de Sódio: atua como alcalinizante do banho, ativando a reação de

decomposição do Peróxido de Hidrogênio, bem como hidrolisando o amido e
saponificando os materiais graxos.
Tensoativo (detergente, emulsionante, dispersante, umectante): atua aumentando

a hidrofilidade do material, emulsionando óleos não saponificáveis, e dispersando
impurezas no banho, para evitar deposição sobre o substrato.
Complexante: atua complexando metais pesados, para evitar a decomposição

rápida do Peróxido de Hidrogênio (chega a furar tecidos), bem como Cálcio e Magnésio
presentes, evitando precipitação na forma de hidróxidos sobre o substrato.
Estabilizador: controla o desprendimento do elemento ativo, o Oxigênio.
Teste de determinação do residual de amido no tecido
SPOT TEST (teste rápido por gotejamento da solução de iodo sobre o tecido).
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Princípio:
A reação do Amido com o Iodo é muito sensível. O Amido é constituído de

cadeias longas e lineares de glicose (amilase) e cadeias não lineares (amilopectinas). A
amilase tem estrutura helicoidal em meio aquoso, com seis moléculas de glicose em
volta. Esta estrutura apresenta um espaço cilíndrico livre, no qual se inserem
quantitativamente átomos de Iodo, dando uma coloração característica (através da
alteração da reflexão da luz), que varia do azul intenso ao azul negro sobre tecidos crus,
confirmando a presença do Amido, ou uma coloração amarela, caso o amido tenha sido
totalmente removido durante o processo de desengomagem.
De acordo com a natureza dos amidos utilizados no processo de engomagem, a
reação do Iodo pode dar coloração desde o azul avermelhado até o azul arroxeado.
Solução de Iodo-iodeto de Potássio:
Solução-mãe: 15 g de iodo / 50 g de iodeto de potássio
Dissolve-se o Iodeto de Potássio em um pequeno volume de água destilada e

depois se adiciona o Iodo, completando-se o volume a seguir para 1 litro de água
destilada. Esta solução deve ser conservada em frasco âmbar (ao abrigo do excesso de
luz).
Solução para o Spot Test: preparar uma solução a 10% da solução-mãe ( 10 ml
da solução-mãe completados para 100 ml com água destilada). Esta solução conterá 1,5
g/l de Iodo e 5 g/l de Iodeto de Potássio.
Procedimento para o SPOT TEST:
Usando-se uma pipeta, um conta-gotas ou um bastão de vidro, aplica-se à

solução de Iodo-iodeto sobre o material e avalia a coloração. Este método rápido deve
ser utilizado sobre tecidos crus (para classificá-los), e no beneficiamento, após o
processo de desengomagem (para avaliar rapidamente a qualidade e o grau de
desengomagem).
4.3 Mercerização
4.3.1- Transformações na estrutura do algodão com a mercerização
Seção Transversal: Com a imersão das fibras celulósicas em solução de Sóda

Cáustica, inicia-se um processo de inchamento do algodão, alterando sua seção
transversal de um formato de “feijão” para uma forma “ovalada”, estrangulando o
Lúmem, e caso haja tensão, reduzindo seu tamanho.
Superfície da fibra: Com o inchamento e posterior tensão, a superfície da fibra

fica mais lisa, com menor quantidade de erupções, alterando as condições de reflexão da
luz.
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Transformação segundo o eixo longitudinal: Com o inchamento da fibra, dado

que esta possui um aspecto helicoidal em relação ao eixo longitudinal, há uma retração.
Se aplicarmos uma tensão, é fácil de imaginar que tenderá a se paralelizar em

relação ao eixo, conforme esquema:
4.3.2- Transformações químicas ocorridas com a mercerização
Durante muito tempo acreditou-se que, colocando o algodão em contato com a

solução de Hidróxido de Sódio obtinha-se a formação de Celostato de Sódio, conforme
abaixo:
C6 H7 O2 (OH)3 + NaOH ⇔ C6 H7 O2 (OH)2 — ONa + H2O
Entretanto, alguns estudiosos acreditam que tal reação só pode ocorrer em

concentrações de Hidróxido de Sódio em água na ordem de 500 g/l, pois o Celostato de
Sódio é hidrolisável em água.
Um grande número de estudiosos concluiu que, o que se forma é,
provavelmente, uma combinação de adição, conforme o esquema abaixo (Álcali-
celulose), nas condições usuais de concentrações e temperatura de mercerização:
C6 H7 O2 (OH)3 + NaOH ⇔ C6 H7 O2 (OH)3 — NaOH
Quando este Álcali-celulose é colocada em contato com a água de lavagem, ele é

decomposto, formando a celulose hidratada, que difere da nativa em:
• Mudanças morfológicas;
• Mudança na intensidade das interações entre as unidades da macromolécula.
(Ex.: maior rendimento do corante nos tingimentos)
4.3.3- Fatores que influem na absorção de NaOH pela fibra
É fácil entender que a penetração da Sóda na fibra é um fator importante que irá
definir uma boa mercerização ou caustificação.
Vejamos, os fatores que influem na absorção da solução cáustica pela fibra:
• concentração do banho;
• viscosidade;
• temperatura;
• tempo;
• características do material têxtil;
• tensão aplicada;
• utilização de auxiliar de mercerização adequado.
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Concentração
Fica claro entender que somente em concentrações acima de 200 g/l de NaOH,
quando é aplicada tensão, consegue-se penetrar facilmente (aumento da velocidade) nas
regiões de difícil acesso.
A concentração de soda no banho influi também, no tipo de ligação química que
se forma entre a Celulose e a Sóda.
Viscosidade
Por outro lado, uma maior concentração implica num aumento de viscosidade,
que atua de forma negativa na penetração de Sóda na fibra.
Temperatura
Cabe aqui explicar que a temperatura implica na alteração de dois fatores no
inchamento da fibra. São eles:
• velocidade de penetração;
• formação de rede cristalina NaOH — celulose distinta com menor captação de
água e, portanto, menor inchamento.
Uma velocidade de penetração maior garante, de uma forma geral, uma melhor
uniformidade de mercerização. Por outro lado, trabalhar em temperatura elevada,
dependendo da concentração do banho, pode implicar na formação de Oxi-celulose
(degradação da fibra).
Tempo
Da mesma forma, temos que estar conscientes de que o tempo de contato é fator
primordial. Porém, não devemos esquecer que quando a celulose está em contato
prolongado com solução de Soda, sob a atmosfera contendo oxigênio pode iniciar a
formação de Oxi-celulose.
Características do material têxtil

Também o grau de maturidade do algodão, pode influenciar positiva ou
negativamente na adsorção, bem como o estado de sujidade do material.
A mercerização pode ser feita sobre substrato na forma de fio, tecido plano e de
malha, com o material crú, purgado, alvejado ou tinto.
Tensão aplicada
Quanto maior a tensão, menor a facilidade de penetração da solução cáustica.
Utilização de auxiliar de mercerização adequado

Depois de citar todos os outros fatores, fica simples entender porque a utilização
de um auxiliar (tensoativo) é de vital importância.
Sua função é permitir um fácil acesso da solução cáustica em alta concentração
até áreas de difícil acesso em tempo curto, em temperatura favorável, sob tensão ou não,
de tal forma que o processo de mercerização ou caustificação possa ocorrer de forma
homogênea ao longo de todo o material a ser tratado.
18
4.3.4- Propriedades e exigências do auxiliar de mercerização
• deve permitir a rápida penetração da Sóda até nas zonas de difícil acesso da
fibra;
• permitir a ação da Sóda ao longo de todo o material de forma homogênea;
• possuir ação dispersante das impurezas presentes no banho;
• apresentar facilidade de dissolução na preparação do banho;
• conservar sua eficiência por longo período;
• ter baixa tendência de formação de espuma;
• não ter alta afinidade com a fibra;
• ser facilmente removido do material por lavagem;
• não alterar a viscosidade do banho;
• resistir à alta alcalinidade do banho.
4.3.5- Lavagem e Neutralização
Após o tratamento alcalino deve-se proceder à retirada da solução cáustica sobre

a fibra. Esta retirada é normalmente feita com o auxílio de água e neutralização com
ácido. Uma má lavagem e/ou neutralização, pode implicar em defeitos irreversíveis
sobre o material têxtil.
4.3.6- Alguns dos efeitos físico-químicos ocorridos com a mercerização
• Aumento notável do brilho;

• Aumento da capacidade de absorção;
• Maior adsorção de corante;
• Aumento da intensidade de cor ;
• Maior resistência à tração;
• Realça efeitos do toque;
• Eliminação de fibras imaturas (estas fibras não tingem);
• Maior estabilidade dimensional.
Brilho
A aparência do brilho é explicada pelo fato resultante de um inchamento sob
tensão, onde a fibra adquire formato mais regular com superfície mais lisa, refletindo
mais intensamente os raios de luz.
Uma intensidade maior ou menor do brilho é em função dos seguintes
parâmetros:
• concentração da lixívia;
• temperatura da lixívia;
• duração do tratamento;
• auxiliar de mercerização;
• tensão aplicada.
19
Os quatro primeiros itens estão intimamente ligados a um bom inchamento da

fibra e portanto, ao formato da seção transversal, enquanto que a tensão influi
diretamente na torção da fibra, sendo este último um dos fatores de maior influência.
Capacidade de absorção
Desde que a mercerização reordena regiões cristalinas, aumenta a acessibilidade
à fibra, resultando numa maior capacidade de absorção.
Maior adsorção de corante na fibra

Como vimos a mercerização fornece como efeito uma maior acessibilidade à
fibra, à água, soluções de corante e soluções de acabamento em geral.
Maior intensidade da cor

Com a mercerização é verificado um aumento na intensidade de cor com igual
concentração de corante. A reflectância e com ela a intensidade da cor, não depende
somente da concentração de corante, mas também, da distribuição do corante no
material e especialmente, na capacidade de dispersão da luz no substrato.
Maior resistência à tração

Estudiosos mostraram que existe uma correlação entre o aumento da resistência
à tração e à diminuição do ângulo de orientação da fibra, verificado radiograficamente.
Maior estabilidade dimensional

O motivo para termos uma maior estabilidade dimensional é devido à
desintegração das tensões no material têxtil, devido à dissolução e a nova formação de
pontes de hidrogênio na fibra, adotando a fibra um novo estado de energia livre,
adaptada a sua atual forma dentro do material têxtil.
4.3.7- Mercerização sobre Artigos sem Tratamento Prévio
Vantagens
• brilho mais notável (intenso);
• dispensa a secagem intermediária;
• não necessita de uma refrigeração constante (da Soda).
Desvantagens
• contamina em maior proporção à lixívia com impurezas;
• não permite o reaproveitamento dos saldos de banho.
4.3.8- Mercerização sobre Artigos Purgados e Alvejados
Vantagens
• aparência do tecido mais fechada;
• não contamina a lixívia com impurezas.
20
Desvantagens
• antieconômico, devido à secagem intermediária;
• ocorre um leve amarelamento (alvejado);
• não favorece na intensidade do brilho.
4.3.9- Mercerização sobre Artigos Tintos
Vantagens
• brilho mais superficial;
• eliminação de algodão morto;
• tonalidade mais brilhante.
Desvantagens
• alteração de tonalidade;
• acúmulo de resíduos de corantes nos banhos;
• toque mais seco e duro.
4.3.10- Mercerização sobre Artigos Úmido / Úmido
Vantagens
• dispensa a secagem intermediária;
• menor concentração de umectante.
Desvantagens
• implica na preparação de banho de reforço;
• controle rigoroso na concentração de lixívia;
• maior eficiência no sistema de refrigeração;
• atenção permanente com temperatura do banho de impregnação.
4.3.11- Parâmetros de Controle
• Concentração da Soda Cáustica: 28 a 320Bé

• Temperatura ambiente
O substrato deve ser mantido sob tensão para evitar seu encolhimento, até a
remoção da Sóda Cáustica absorvida pela fibra.
A lavagem e a neutralização devem ser feitas com água quente nos primeiros
compartimentos (caixa); enxágüe a frio (contra corrente ou transbordamento);
neutralização.
Evitar a presença de água dura (sais de cálcio e magnésio), pois alteram o brilho
e podem provocar manchas de tingimento.
21
4.3.12- Métodos empregados para determinar os efeitos da mercerização
Determinação do grau de mercerização no microscópio

• Mercerizado : aspecto da fibra “cilíndrico”
• Não mercerizado : aspecto da fibra “achatado”
Determinação do número (índice) de bário do algodão mercerizado, o qual indica

a reação do algodão com a soda cáustica:
• 100 a 105 — indicam que não houve mercerização
• 150 a 170 — indicam completa mercerização
Determinação do material mercerizado, mediante absorção de corante
4.3.13- Equipamentos
Mercerizadeira de Cilindros - Tecidos

O processo de mercerização consiste em uma série de cilindros tensores,
sobrepostos (pares). No compartimento de impregnação e estabilização do tecido, os
cilindros inferiores são de aço, providos de ranhuras (milimetricamente), e os cilindros
superiores são revestidos de borracha, o que não permitem que o tecido encolha no
sentido da trama. Enquanto que o controle do urdume é exercido pela diferença de
velocidade entre os cilindros sobrepostos. O tempo de estabilização é metade do tempo
de impregnação.
22
Mercerizadeira de Corrente - Tecidos

São equipamentos que mantém o tecido esticado por sistema de corrente,
providas de pinça (morcetes), que prendem o tecido na ourela.
O processo de impregnação da Sóda Cáustica é feito através de foulard ou
chuveiros, sendo que o material é tensionado no sentido da trama.
Após a estabilização, o tecido recebe um banho de água quente com vapor,
enxágüe com água fria e finalmente, é neutralizado.
Mercerizadeira de Fios
As meadas são colocadas nos braços tensores (hidráulico ou pneumático)
existentes na mercerizadeira e submetidas a uma tensão moderada, ao iniciar a operação
do processo. Posteriormente, são impregnadas com Sóda Cáustica pelo sistema de
imersão em cuba (bandeja), quando os tensores se abrem, provocando maior tensão nas
meadas.
Durante o processo de mercerização, as meadas passam por rolos espremedores,
garantindo assim, uma penetração uniforme da Sóda Cáustica no interior dos fios.
Após a impregnação (tempo de mercerização), as meadas são lavadas sob
tensão, com água quente, e enxaguadas com água fria.
Mercerizadeira de malha Tubular

A malha é impregnada com Sóda Cáustica. Em seguida, passa por uma seção de
roletes (castelo), para evitar deformações e completar o tempo de reação.
Posteriormente, passa para o compartimento de lavagem e de estabilização, onde
é injetado ar comprimido, formando um grande balão. Finalmente, é lavada através de
chuveiros.
Neste compartimento, a malha adquire um pouco de brilho, devido à tensão
provocada pelo seu peso molhado e à força do ar comprimido, em paralelo com a rápida
diminuição do teor de Sóda Cáustica existente na malha.
23
4.4- Caustificação
Transformar as características do substrato têxtil:
Dados Técnicos
• Material: tecidos de algodão
• Equipamento: foulard ou jigger
Procedimentos
Impregnar o material com soda cáustica, eliminar o excesso de banho,
acondicionar, descansar, lavar e neutralizar.
Produto Químico: NaOH 10 a 18°Bé
Tempo de Repouso: 20 a 30 minutos
Efeitos alcançados pelo processo de caustificação

• Aumento de afinidade aos corantes;
• Maior rendimento na estampagem com corantes reativos;
• Aparência do tecido mais fechada;
• Mais econômico em artigos populares de baixo custo;
• Cobertura do algodão morto;
• Brilho pouco notado;
• Estabilidade dimensional.
OBS: Convém lembrar que o processo de caustificação é realizado livre de tensão.
4.5- Limpeza
Também conhecida como cozinhamento, purga, cozimento e lavagem prévia.

Essa operação tem como objetivo retirar impurezas como: gorduras, ceras e óleos
naturais e/ou sintéticos presentes na fibra, as quais dão características hidrófobas ao
substrato.
24
4.5.1- Método de remoção dos contaminantes
4.5.1.1- Reação de Saponificação
Quando essas ceras, gorduras e óleos são aquecidos com solução de Sóda
Cáustica, elas se hidrolisam em glicerol e sal do ácido graxo correspondente. Esses sais
são solúveis em água e denominados “sabões”. Esta reação é chamada de saponificação.
C15H31 - COO - CH2 H

| |
C15H31 - COO – CH + NaOH ⇒ 3 C15H31 - COONa + 2 HC – C – CH2
| | | |
C15H31 - COO - CH2 HO OH OH
4.5.1.2- Processo de emulsificação
E a extração das substâncias que são resistentes à saponificação, através do uso

de detergentes.
A princípio queremos mostrar a diferença entre um sabão e um detergente, uma
vez que no princípio a limpeza era realizada tão somente pelos sabões.
Sabões
A molécula de um sabão é constituída por uma longa cadeia carbônica, tendo em
uma das extremidades o grupo carboxilato de sódio ou potássio.
O O
Cadeia C ou Cadeia C
O – Na O–K
4.6- Alvejamento
Alvejar significa tornar alvo ou branco. Trata-se do branqueamento do substrato

em diversos graus ou níveis de alvejamento, desde que isso não implique em perda
sensível de resistência por parte do material.
Em primeiro lugar, devemos levar em consideração a cor do material antes do
alvejamento, pois esta operação irá conduzir a mesma, em direção ao “branco”.
Principalmente no caso das fibras celulósicas e protéicas, a coloração natural é bastante
acentuada, distante daquilo que podemos imaginar ser branco.
Também é primordial para a obtenção de um bom alvejamento, encontrar o
ponto de estabilidade do sistema químico, pois se o insumo básico se desprende muito
rapidamente, duas coisas podem acontecer:
• degradação do material;
• baixo rendimento do alvejamento por perda de substância ativa.
25
Se a estabilidade do insumo básico for muito grande, não havendo, ou havendo

pouca liberação da substância ativa, não acontecerá o branqueamento desejado.
O alvejamento pode ser:
• Oxidação: Peróxido de Hidrogênio; Hipoclorito de Sódio; Clorito de Sódio
• Redução: Hidrossulfito de Sódio
4.6.1- Alvejamento por Oxidação com Hipoclorito de Sódio
Reação de desenvolvimento da substância ativa:
NaOCl ⇒ Na+ + OCl- (íon hipoclorito (substância ativa)).
O Hipoclorito de Sódio é um agente oxidante forte, em cuja fabricação há

formação de NaCl, pois o gás Cloro é injetado em solução de Hidróxido de Sódio. O
Carbonato de Sódio é normalmente adicionado para estabilizar o produto. É usualmente
vendido na forma líquida, possuindo coloração esverdeada e pálida, odor desagradável e
enjoativo, apresentando toxicidade por inalação e ingestão.
Concentração
É medida em g/l ou % de Cloro ativo (Cl -, presente na solução de Hipoclorito de
Sódio).
Ex.: 20°Bé = 112,76 g/l de Cloro ativo
A quantidade normalmente utilizada é de 0,5 a 2,0 g/l de Cloro ativo.
pH
Este produto é usado para branqueamento da celulose em condições de pH
variando de 10 a 12. O Hipoclorito de Sódio pela presença de álcali em sua composição,
quando colocado em solução aquosa apresenta pH alcalino. Em caso de necessidade de
correção de pH para maior estabilização dos banhos de longa permanência, o mais usual
é a adição de Carbonato de Sódio. Condições de pH inferiores propiciam a formação do
Ácido Hipocloroso (HOCl). Em valores de pH inferiores a 5, há liberação do gás cloro.
Abaixo de 3, há total desprendimento desse gás.
Existem textos que observam ser a condição de pH mais danosa a celulose, por
volta de 7. Entretanto, em nível de aplicação, condições de pH inferiores a 9 são
evitadas.
Temperatura
Normalmente utiliza-se temperatura ambiente, que como sabemos apresenta-se,
no Brasil, com variações que vão de 00C ( no inverno) a 500C (no verão), tendo em vista
as mais diversas regiões do País e no caso das máximas, ambientes interiores de fábrica.
Certamente, sob o ponto de vista teórico, uma aplicação sob estas diferentes
condições irá dar resultados diferentes. Sendo assim, ao dizermos temperatura ambiente,
dimensionamos 20 a 300C.
26
Tempo
Está em função da forma de interação, da necessidade de branqueamento e da
própria resistência do material.
4.6.1.3- Eliminação do cloro residual
Dado por encerrado o tempo de interação, é necessário eliminar do substrato, o

que restou de cloro ativo. Existem dois métodos:
• neutralização com Bissulfito de Sódio, também conhecido como anticloro;
• quando após o alvejamento com Hipoclorito de Sódio, é feito alvejamento com
Peróxido de Hidrogênio.
4.6.2- Alvejamento por Oxidação com Peróxido de Hidrogênio
Fórmula estrutural: H—O—O—H
É um agente oxidante forte, usualmente vendido na forma líquida, solúvel em

água. Soluções concentradas são altamente tóxicas e corrosivas. Apresenta nestas
condições, risco de fogo e explosão.
Concentração
• 35% = 130 volumes de oxigênio ativo
• 50% = 200 volumes de oxigênio ativo
Reação de desenvolvimento da substância ativa: na aplicação do Peróxido de

Hidrogênio em ambiente alcalino existem três possibilidades:
a) H2O2 → H2O2 (permanece estável)

b) 2 H2O2 → 2 H2O + O2 (decompõe-se liberando O2)
c) 2 H2O2 → 2 HO2 + H2 (decompõe-se liberando íon Peridroxila)
Ferro
Presença indesejável, o elemento químico Ferro pode aparecer na água e no
substrato. Sabe-se que o mesmo exerce ação catalítica em presença de Peróxido de
Hidrogênio, provocando a oxidação da Celulose em nível de degradação.
Utiliza-se normalmente um agente sequestrante para eliminar sua influência.
4.6.2.1- Produtos químicos utilizados
Sais de magnésio: endurecem a água, podendo ser utilizados no banho de

alvejamento, exercendo ação reguladora sobre o Peróxido de Hidrogênio, melhorando o
seu desempenho. O sal mais comum é o Sulfato de Magnésio.
27
Estabilizadores: são necessários para controlar o desprendimento da substância

ativa, principalmente devido à utilização de temperatura próxima a de ebulição, no caso
de banho de esgotamento. São eles: Silicato de Sódio; Metassilicato de Sódio;
estabilizador orgânico formulado e vendido sob nome comercial.
Álcali: normalmente usado o Hidróxido de Sódio, para ajuste do pH na faixa

ideal, 9 a 11. Também terá ação saponificante no caso de operação conjugada (limpeza /
alvejamento).
Umectante, detergente e emulsificador: adicionando-se um produto com as

propriedades mencionadas, abre-se a possibilidade de realização de duas operações:
limpeza e alvejamento. Além disso, uma terceira operação pode ser conjugada. A de
desengomagem oxidativa.
• pH: 9 a 11
• temperatura: para processo descontínuo (banho de esgotamento), o melhor
rendimento é obtido quando se utiliza temperatura em alguns graus inferiores a
de ebulição.
• tempo: varia em função da forma de interação, por exemplo, para processo
descontínuo (banho de esgotamento), é da ordem de 45 a 90 minutos.
4.6.3- Alvejamento por Oxidação com Clorito de Sódio
Apresenta-se na forma de cristais brancos ou pó cristalino, ligeiramente

higroscópico e solúvel em água. É um agente oxidante forte, apresentando risco de fogo
e explosão quando em contato com ácidos concentrados.
Reação de desenvolvimento da substância ativa:
NaClO2 + ácido (pH 2 a 4) ⇒ Na+ + ClO2- (dióxido de cloro — substância ativa)
OBS: a substância ativa formada (Dióxido de Cloro) é um gás altamente poluente e

tóxico, e por este motivo o alvejamento com Clorito de Sódio é evitado.
Inibidor de corrosão:
Na receita básica, recomenda-se a adição de um produto, cuja função é a de
inibir a ação de ataque ao metal, pelo Dióxido de Cloro. Existem duas possibilidades: a
utilização de Nitrato de Sódio ou de um produto de formulação vendido sob nome
comercial.
Ácidos utilizados:
• Fórmico
• Acético
• Sulfúrico
• Oxálico - além de acidular, tem a propriedade de seqüestrar ferro do substrato.
28
Temperatura:
Nos processos descontínuos (banho de esgotamento), as temperaturas utilizadas
dependem da espécie química do substrato, variando de 800C até a ebulição.
Nos processo contínuo e semicontínuo, a temperatura de impregnação é
comumente é de 50 a 900C.
Tempo:
Varia em função da forma de aplicação. No processo descontínuo (banho de
esgotamento), temos tempos da ordem de 60 a 90 minutos.
Eliminação do cloro residual:

Normalmente, após o alvejamento com Clorito de Sódio, realiza-se
enxaguamento a quente e a temperatura ambiente. Alguns textos porém, aconselham a
eliminação do Cloro residual através de neutralização com Bissulfito de Sódio.
4.6.4- Alvejamento por redução com Hidrossulfito de Sódio
Pó branco, largamente utilizado nos beneficiamentos têxteis, desde que haja

necessidade de uma substância redutora. Também chamado de Ditionito de Sódio. O
Hidrossulfito de Sódio pode ser aplicado sozinho ou então participando de uma redução
alcalina (Hidro + Soda), ou então de uma redução ácida (Hidro + Ácido Acético ou
Fórmico).
• Celulose natural ou regenerada - Redução alcalina.
• Protéicas - Redução normal ou ácida
• Poliamidas - Redução normal ou ácida
• Acetato e Triacetato - Redução normal
O Hidrossulfito de Sódio em solução aquosa aquecida, decompõe-se com
facilidade, devendo a sua presença ser controlada através de papel indicador específico.
Normalmente o Hidrossulfito de Sódio vendido comercialmente está estabilizado, por
exemplo, com Tetrapirofosfato de Sódio, tendo por isso uma velocidade de
decomposição menor.
Aconselha-se quando da sua utilização:
• não utilizar solução;
• a temperatura de dissolução não deve ser elevada, ou melhor, deve ser a menor
possível;
• dentro do possível, adicioná-lo somente quando o sistema químico atingiu a
temperatura máxima recomendada, pelo método que está sendo aplicado;
• dentro do possível, colocar o produto na máquina, “in natura”, sem diluir.
4.6.4.1- Parâmetros de controle
Normalmente aplicado no processo descontínuo (banho de esgotamento),

quantidades iniciais são por exemplo, da ordem de 5 g/l. A expressão “quantidades
iniciais”, tem em vista que quantidades de reforço, são muito comuns. O tempo gira em
torno de 30 a 60 minutos.
29
Reação possível da redução alcalina:
Na2S2O4 + NaOH + H2O ⇒ Na2SO4 + Na2SO3 + 2 H2
5- Histórico sobre os Beneficiamentos Secundários (voltar para o Índice)
5.1- Primeiros Registros Sobre a Coloração de Têxteis
As mais remotas referências da vida do homem pertencem a uma época

geológica completamente diferente da nossa.
Mas no limiar da história, encontramos sinais evidentes do emprego pelo homem
de matéria de coloração para pintar o corpo, para colorir pelos, e tantos outros objetos,
que escassamente chegaram até nós. Todavia, se conservam e podem ser vistos
desenhos de bisões, cavalos e renas pintadas nas paredes de cavernas espalhadas por
este mundo.
Junto com o branco e preto, as cores que usavam com mais freqüência eram o
amarelo, roxo e o cinzento. O emprego das cores teve papel importante nas suas
cerimônias fúnebres.
Supõe-se, segundo H.G.Wells em seu “Esquema da História”, que nesta era, há
vinte mil anos atrás, o homem empregava uma técnica rudimentar de impressão para
fazer seus desenhos, valendo-se para tal de um osso, pedras, gravetos e seu próprio
dedo. Existe uma quantidade de objetos pintados, gravados e quem sabe, com um certo
tipo de escrita, como tentativa de comunicar-se com o tempo.
Há uns dez ou doze mil anos, o homem neolítico começou a tecer roupas rústicas
de linho, as quais segundo referências, parece que estavam tintas. Nesta época, não
somente tingiam tecidos, como também a arte da cerâmica empregava freqüentemente a
cor.
Quando se estuda história das primeiras tribos que se tem notícia, encontramos
entre os povos que habitavam os vales dos rios Nilo e Eufrates, há seis mil anos atrás,
provas de civilização que conheciam e praticavam fiação, tecelagem e coloração sobre
fios e tecidos.
Registros de práticas sociais e religiosas na Índia, datam de 4500 anos e contém
referência à seda colorida e a brocado dourado.
Presume-se que o conhecimento tintorial tenha sido transmitido a partir da
China, passando para a Índia, Pérsia (atual lrã), até o Egito.
Relíquias destas antigas civilizações, têm sido descobertas e preservadas. Sendo
que o Egito, tem sido um campo extremamente fértil, para atividades arqueológicas. Os
tecidos que vestiam as múmias eram tintos com corantes naturais, como Cártamo
(gênero de plantas da família das compostas, a espécie Carthamus Tinctorius era usada
na fabricação de corantes, e suas sementes têm propriedades purgativas), e o Óxido de
Ferro, este último utilizado para produzir sombreados.
A Indigófera (designação científica da anileira: designação comum a várias
espécies do gênero Indigófera, da família das leguminosas-papilionáceas (Indigófera
Anil), de fruto em forma de vagem., e que fornece matéria tintorial, o Anil), planta
original da Índia, encontra-se entre os primeiros corantes utilizados.
Há 4000 anos, os egípcios dominavam técnicas artesanais para a produção de
algodão, linho, seda e lã de estrutura extraordinariamente delicada, e eram capazes de
colori-las numa certa gama de cores.
30
Segundo Plínio, estes denominavam técnicas de tinturaria, abrangendo e

emprego de mordentes. Através deste historiador romano, conhecemos relatos tais como
este: “Se conhece no Egito um maravilhoso método de tintura, no qual o tecido branco é
impregnado por parte, porém não com corantes, mais sim com substância que têm a
propriedade de absorver cores.
Esta aplicação não é visível sobre a tela, porém quando mergulhada dentro de
um caldeirão aquecido contendo corante, aparecem pouco depois cores.
O notável do fato é que tendo o caldeirão somente uma cor sobre a tela aparece
diferentes cores, as quais não se pode modificar ““.
A famosa tintura de púrpura, que fez célebre a cidade de Tiro, na Fenícia, é
mencionada por Plutarco em seu escrito “Vida de Alexandre”, e descreve os palácios
persas com grandes quantidades de objetos tintos em púrpura, os quais tinham 180 anos
e todavia conservavam seu brilho.
Essa tintura, cujas aplicações resultavam um custo muito alto, se obtinha de
várias espécies de moluscos do mar mediterrâneo.
Um pesquisador moderno obteve, a partir de 1200 moluscos, menos de um
grama de corante, cuja análise mostrou ser Dibromo Índigo em sua maior parte.
É necessário observar, que o Índigo e a púrpura de Tiro, são corantes a tina, cuja
aplicação constituem uma das operações mais difíceis da tinturaria moderna.
5.2- Emprego dos Corantes Naturais
Antes de prosseguirmos em nosso relato histórico, gostaríamos de pensar junto

ao leitor, quanto à possibilidade de utilização e obtenção dos corantes e pigmentos
naturais.
Nos primórdios, da mesma forma que nos nossos dias, a coisa aconteceu da
seguinte maneira:
• Coloração por Deposição Mecânica
Compreende todo tipo ou técnica de coloração que não demanda afinidade da

matéria de coloração para com o substrato, não necessariamente têxtil.
Por exemplo, quando há milênios o homem preparou uma solução de pigmento,
numa cuia, e aplicou-a com um graveto sobre uma rocha ou sobre seu próprio corpo,
procurando produzir desenhos representativos dos seus usos e costumes, enfim da sua
cultura, formando sobre esse substrato um filme, uma película, ele o fez por deposição
mecânica.
Nos dias de hoje, ao pintarmos uma porta, um automóvel, fazemos o mesmo,
certamente empregando recursos mais sofisticados, utilizamos pincéis, pistolas,
aerógrafos, “spray” e outros.
Dentro ainda da deposição mecânica, temos uma segunda possibilidade que
também chegou aos nossos dias. A da Impregnação em massa.
Se este mesmo homem do exemplo acima, resolveu um dia colorir a sua pasta
alimentar, ou uma espécie de sopa, ou então o barro de suas cerâmicas, ele não utilizou
a formação de filme para colorir, mas sim a impregnação por inteiro (em massa).
Em ambos os casos, não é necessária a afinidade. Trabalhamos portanto com
pigmentos.
31
• Coloração por Afinidade
Válida para Substratos Têxteis, Papel , Couro e Peles. A aplicação remota do

Corante à Tina envolvia não somente a difícil obtenção deste corante, como também a
utilização de plantas que em solução aquosa, liberam substâncias redutoras, de maneira
a transformar o pigmento em corante, isto é, com afinidade para com o substrato têxtil
celulósico. Este processo demora meses.
Dessa preparação feita numa tina, recipiente de madeira, tiravam-se porções
(alíquotas), originando-se muitos tingimentos. Esse método chegou até nós, com o
nome Tina-Mãe.
Outros corantes naturais que não apresentavam significativa afinidade para com
o substrato têxtil da época, tais como CO, CR, CL, WO e S, eram aplicados através da
chamada mordentagem.
• Mordente
Em seu significado original, é um composto usualmente baseado em sais

metálicos inorgânicos, que aplicados sobre o substrato têxtil, favorecem a montagem do
corante, influenciando também na cor final.
A função deste sal metálico era dupla. Primeiro a de propiciar a formação de um
complexo corante/metal estável, que se formava no próprio substrato têxtil, e em
segundo lugar, facilitava ao corante a sua aplicação no substrato, desde que haja ganho
de afinidade (substantividade), pela presença do mordente.
Atualmente, este termo deve ser entendido como uma substância metálica, que
aplicada ao substrato, forma com o corante um complexo-metálico, que é retido no
substrato mais firmemente do que com o corante sozinho.
Uma outra característica do mordente é que diferentes tipos, quando aplicados a
um corante, originam cores e matizes diferentes.
Exemplo:
• Corante A + Mordente Y – Cor e;
• Corante A + Mordente X – Cor B com matiz avermelhado;
• Corante A + Mordente Z – Cor D com matiz azulado.
Apesar de estarmos estudando a história, é necessário dar enfoques a atualidade.

Por isso citamos agora um compendio que reúne entre outras, a classe dos Corantes
Naturais.
COLOUR INDEX — é uma coleção de livros publicada pela:

• S.D.C. (Inglaterra) — The Society of Dyers and Colourists;
• A.A.T.C.C. — American Association of Textile Chemistry and Colourists.
Nesta coleção podemos encontrar diversos corantes, entre eles o Corante Natural:
• C.I. Branco Natural 1 / N0 de constituição — 75170
• Nome Comum: Guanino
• Peso Molecular: 151
• Descobridor: Jacquin (Final do século XVII)
32
Largamente encontrado em tecidos vegetais e animais, sendo comercialmente

obtido a partir de escamas e nadadeiras de peixes e a partir do “guano” (esterco,
acumulação de fosfato de cálcio resultante do excremento de aves marinhas).
O material 33ru é aquecido brevemente à temperatura de 650C a 100°C, fazendo-
se então uma suspensão pela ação do querosene, sendo o material usado para obtenção
de efeitos lustrosos e perolado.
5.3- O período que antecedeu o Corante Sintético.
Uma crônica de Guilhermo de Malmesbusy (1095-1143), refere-se às mulheres

que usavam fios de várias cores na confecção de tapetes.
O famoso tapete de Bayeaux foi confeccionado com fios de urdume tinto com
oito cores diferentes. A arte de tingir ganhou vida nova durante o Renascimento. Em
1331, tintureiros formaram uma sociedade independente em Florença, Itália. Esta teria
curta duração, pois foi dissolvida em 1382, mas logo depois, sociedades de tintureiros
apareceram em todos os paises europeus.
Em Londres, o primeiro alvará foi concedido a Worshipful Company of Dyers,
em 1471. Como era costume naqueles dias, a sociedade exercia um rigoroso controle
sobre o comércio, o exercício profissional e as práticas de seus membros.
A descoberta do hemisfério ocidental e a abertura de rotas marítimas para as
Américas, trouxeram novos corantes (mordente) de origem naturais para o mercado
europeu.
Entre eles estava o Pau-Brasil, também conhecido como madeira de pêssego,
que contêm uma matéria corante, produzindo tingimentos vermelhos quando tratado
com Óxido de Alumínio; castanhos, quando tratados com Óxido de Ferro e efeitos
coloridos rosas, quando mordentados com Óxidos de Estanho.
Cochineal veio do México para os tintureiros europeus, e era obtido de um
inseto da espécie Coccus Cacti. Ele dava ao substrato tinto uma cor carmesim, quando
tratado com mordente de Alumínio, sendo muito similar ao Kermes, que era extraído de
um inseto nativo da Espanha.
Quando tratado com Óxido de Estanho originava a cor escarlate, que foi usado
até recentemente para tingir os uniformes de cerimônias da Guarda do Império
Britânico. Um número limitado de pigmentos inorgânicos encontrava-se em uso.
Um verde grama era obtido passando o substrato por uma solução de Cloreto de
Cromo, e depois por uma solução de Arseniato de Sódio.
Amarelo cromo, que é obtido por formação do Cromato de Chumbo, quando da
passagem do substrato por banhos, contendo solução de Acetato ou Nitrato de Chumbo
e Dicromato de Potássio.
Não podemos nos esquecer da Garança, obtida das raízes de “madder”, da qual
se extrai a garancina de cor vermelho vivo, cuja base química é a Alizarina. Esta planta
era cultivada na Europa, Oriente e Índia. Quando tratada com Óxido de Alumínio,
proporcionava uma cor vermelha sólida, e com Óxido de Ferro, um bordô sujo. Uma
variedade de tons chocolate poderia ser obtida, usando uma mistura de Óxidos de
Alumínio e Ferro.
A Guarança, cultivada na Turquia, produzia um vermelho excepcionalmente
brilhante, que era conhecido como vermelho Peru (Turkey Red), que se tornou usado na
descrição geral dos vermelhos Alizarina.
33
Carthamus Tinctonus (Safflower), também conhecido como “Cardo do

Tintureiro”, é uma planta comum na Ásia, África e países do Mediterrâneo.
As flores contêm uma substância que era usada pelos coloristas para produzir de
delicados rosas, até escarlates vibrantes e também usadas como cosméticos, quando
misturadas ao talco.
5.4- Primeiros Corantes Sintéticos
O ano de 1856 testemunhou um acontecimento que provocou uma mudança

fundamental não somente na prática da coloração de têxteis, mais também ao longo do
tempo na industria química.
William Henry Perkin (1838-1907), industrial e químico inglês, tentando um dia
sintetizar o quinino, descobriu por acaso, o primeiro corante de anilina, a Violeta de
anilina ou Mauve.
Ao procurar limpar com um lenço de seda algumas gotas da solução espalhada
por sobre a mesa, notou que o tecido ficara manchado com uma bela cor violeta. Essa
cor que logo ficou conhecida como Vermelho de Perkin, produziu cores que a rainha
Vitória colocou na moda.
Filho de um construtor Inglês, ele começou seus estudos em Londres, um dos
poucos lugares naqueles dias em que se ensinavam ciências.
Seu professor notou nele um particular interesse por química e o tomou como
seu assistente, realizando Perkin, experiências que ilustravam as aulas teóricas.
Apesar de seu pai querer que ele estudasse arquitetura, não colocou objeções
quando este, já mestre em Ciências, dirigiu-se ao Colégio Real de Química em Londres.
Lá encontrou Hoffmann (1818— 1892), nascido na Alemanha e especializado em
Química Orgânica. Este realizou pesquisas sobre derivados de alcatrão da Hulha, que
mais tarde levaram-no ao estudo de intermediários necessários para obtenção de
corantes. Perkin provou ser aluno promissor e manteve-se ocupado assistindo a
Hoffmann em suas pesquisas. Ele improvisou em sua casa um laboratório onde
trabalhava a noite durante feriados e fins de semana.
Hoffmann desejava produzir sinteticamente o quinino e Perkin, então com 18
anos, esforçava-se em atingir esse alvo, trabalhando em seu laboratório.
No curso de seus experimentos, ele oxidou a anilina com Dicromato de Potássio
e obteve um precipitado preto, quando este foi separado com Álcool Etílico, formou-se
uma solução púrpura brilhante.
Este trabalho teve um significado grandioso, pois pela primeira vez o homem
tinha criado um corante a partir de moléculas orgânicas relativamente simples. Ajudado
por seu pai e seu irmão, construíram uma fábrica em Greenford, perto de Londres, no
ano seguinte ao seu descobrimento, onde além de produzir o corante Básico Malva, foi
o pioneiro na produção em escala industrial do Nitrobenzeno, produzindo-o por
nitratação do Benzeno e redução do Nitrobenzeno em anilina. O trabalho de Perkin
lançou sementes nas mentes dos outros químicos orgânicos de todo o planeta. Se o
corante podia ser feito quimicamente, não havia razão para outros não serem
produzidos.
Mais de cem anos se passaram a partir da descoberta original e milhares de
corantes foram sintetizados em escala laboratoriais e produzidos comercialmente.
34
A anilina tornou-se ponto de partida para a produção de outros corantes. Perkin

também é o pioneiro no primeiro perfume artificial obtido da síntese da cumarina. No
ano da sua morte, Perkin recebeu a medalha de Perkin, recompensa criada pela divisão
Americana da Sociedade de Industria Química, por seu trabalho dentro da química, e ele
ainda continuou dedicando-se a suas pesquisas.
Em l858, um químico de nome Verguin produziu em Lyons na França a Fucsina.
Ele preparou este produto, oxidando uma mistura de um equivalente molecular de Para-
toluidina, junto com dois equivalentes moleculares de anilina, com Cloreto Estâníco.
Sendo este o primeiro corante do grupo Trifenilmetano que constituem os corantes
Básicos, e que de todos os corantes, são os que dão cores de brilho intenso. Por outro
lado, há um preço para esta vantagem, que é a fraca solidez a luz. Aliás, todos os
primeiros corantes apresentavam esta característica, ou seja, desbotavam rapidamente.
Medlock e Nicholson em 1860 obtiveram a Fucsina através de um método mais
eficiente, usando o Óxido Arsênico como agente oxidante, e chamaram o produto de
magenta. Este foi logo seguido da produção de um corante, que na época era conhecido
como Violeta Imperial ou Azul de Lyons. Consistia no aquecimento da magenta com a
anilina. Devido a sua solubilidade em álcool sua aplicação foi limitada.
Em 1862, Nicholson, através da sulfonação, tornou esse corante solúvel em
água, aquecendo o mesmo com Ácido Sulfúrico. A sulfonação faz com que o corante
adquira caráter iônico quando em solução aquosa, tornando o íon do corante aniônico,
isto é, portador de carga negativa. Isto dá ao corante o poder de se combinar com os
grupos básicos da Lã e da Seda.
O azul de Nicholson, obtido por sufonação, ainda tem uso limitado e é
identificado com C.I. Azul Ácido 110.
Em 1863, Lightfood descobriu o primeiro bem sucedido método de tingimento
para a obtenção de preto, oxidando o algodão impregnado com anilina. O método era
conhecido como Preto de Anilina, e foi utilizado pelo menos durante sessenta anos, até
que foi superado por melhores técnicas de coloração.
Todos estes corantes foram desenvolvidos a partir de experiências singulares,
eram derivados do Benzeno e não foi senão em 1865, que Kekulé propôs a estrutura do
anel hexagonal, para justificar pelo isomerismo de substituição, produtos do benzeno.
Assim tomou-se possível propor e confirmar fórmulas estruturais para os corantes
sintéticos existentes e por dedução, iniciar muitos proveitosos projetos de pesquisa.
Em 1868, Graebe e Liebermann da Alemanha e W.H.Perkin na Inglaterra, quase
que simultaneamente descobriram métodos para sintetizar a Alizarina, a partir do
Antraceno. Que é um hidrocarboneto extraído a partir de produtos da destilação do
carvão de pedra (alcatrão de hulha). Perkin começou a fabricar a Alizarina em 1869,
enquanto os alemães alguns anos mais tarde.
No passar dos anos, mesmo Perkin tendo começado antes a fabricação de
corantes, a produção da Inglaterra era de 435 toneladas até 1873, enquanto que os
Alemães embora tivessem começado depois sua produção já era de 1000 toneladas.
Poucos anos mais tarde, Perkin retirou-se da indústria produtora da matéria de
coloração, que desde então se declinou rapidamente e por volta de 1885, 80% dos
corantes usados em seu país, eram de origem estrangeira.
É bom lembrar que em 1858, Peter Griess, um químico de uma fábrica de
cerveja, em Burton-on-Trent, descobriu a importantíssima reação de diazotação, que
consiste em tratar aminas primárias com Ácido Nitroso, formando sais de diazônio que
podem ser copulados a outros intermediários originando corantes.
35
Alguns dos primeiros corantes preparados por esta reação foram, o Castanho
Bismarck em 1865 e a Crisoidina G em 1876. O laranja II, produto da copulação do
ácido Sulfanílico diazotado com Beta-Naftol, apareceu em 1876.
Em 1877, Roccelline, um corante azo, produto também desta reação de
diazotação e copulação, aumentou a lista dos que podiam colorir a lã e a seda.
A Púrpura do Tiro e Índigo, que tinham sido empregados desde tempos
imemoriais, possuíam propriedades de solidez que ultrapassavam de longe as dos
primeiros corantes sintéticos. Os antigos ficariam surpresos com os bons resultados
obtidos, utilizando métodos baseados inteiramente em conhecimentos empíricos. A
estrutura do milenar Índigo foi estabelecida em 1880 por Von Baeyer e foi seguida
pelas sínteses de numerosos corantes a tina, alguns dos quais tornaram-se comerciais a
partir de 1901.
Um procedimento análogo de obtenção de cores sobre o algodão e apresentando
satisfatória solidez à lavagem, consistia na síntese de um corante azo insolúvel dentro da
fibra (in situ).
Até 1884 os corantes sintéticos existentes não apresentavam uma
substantividade significativa para o algodão, o uso de mordente era normal, mesmo
sendo uma operação complicada, hoje pouco apropriada para nossos dias, quando se
consegue obter tingimentos rápidos e baratos.
Mas os Teares da Revolução Industrial, produziam pela primeira vez em grande
escala, e porém a demanda de matéria para colorir crescia. Neste momento Böttiger
preparou o Vermelho Congo, e mostrou que esse corante não necessitava de
mordentagem, e podia ser aplicado através de um método extremamente simples, no
qual somente era necessário ferver uma solução de corante em presença de eletrólito.
Este então chamado de corante Direto, resultante da descoberta de Böttiger, foi
extremamente útil e ainda tem em nossos dias ampla aplicação.
Pensou-se então na elaboração de um corante insolúvel que fosse obtido pela
combinação sucessiva de dois componentes solúveis. A.G. Green foi o primeiro, apesar
do resultado não ser exatamente um corante insolúvel.
Partindo de um corante Direto chamado Primulina, que é um corante de cor
amarela de baixo poder colorístico, diazotando o mesmo e em seguida copulando com
Beta-Naftol, obteve uma cor Vermelha de maior solidez a tratamentos Molhados e
Úmidos. Este tratamento posterior foi estendido a outros corantes diretos e ainda é
usado quando se precisa de maior solidez.
Em 1889 Meister, Lucius e Bruning, trabalhando com a Badische Company,
introduziram o Vermelho Para, no qual o substrato era impregnado com Beta-Naftol e
então copulado com Para-Nitroanilina Diazotada. Este método foi bem sucedido e em
curto espaço de tempo, substituiu inteiramente o uso da Alizarina no tingimento de cor
Vermelho sólido sobre o algodão. O Beta-Naftol não tinha afinidade para com o
substrato e era fixado temporariamente por secagem antes de se associar com o sal de
Diazônio. Este tingimento oferecia uma baixa solidez à fricção.
Em 1893, um químico francês chamado Raymond Vidal, obteve um produto que
podia tingir o algodão na cor preto esverdeado, pelo aquecimemnto de uma mistura de
Sulfeto de Sódio e Enxofre com Paranitrofenol ou Aminofenol. Este foi o primeiro
corante do grupo conhecido com corantes Sulfurosos ou ao Enxofre, e segue-se à
descoberta de uma serie de cores, se bem que restritas, e sem qualquer brilho, porém
eram de custo baixo e relativamente fácil de aplicar.
36
Em 1901 René Bohn utilizando a Antraquinona, obteve uma substância azul

insolúvel semelhante ao Índigo, a mesma provou ter propriedades de um corante a tina e
foi introduzida no comércio com o nome de azul lndanthrene. Foi o primeiro grande
número de corantes á tina, obtido a partir do grupo formador de corante, Antraquinona.
Em 1911 Zistscher e Laska, foram os precursores do corante que hoje chamamos de
Azóicos, trabalhando com derivados de anilina e copulando-o a uma base Diazotada.
As fibras ditas hidrófobas, das quais o Acetato de Celulose foi o primeiro em
1921, criaram a necessidade de novos corantes, nascendo a nova geração de corantes
Disperso.
Apesar de ser do conhecimento científico, as propriedades do Ácido Cianúrico,
pelo menos vinte anos se passaram até que em 1956 aparece comercialmente os
Corantes Reativos.
Com isto, pretendemos dar uma idéia do que foi a caminhada do homem até os
nossos dias, em relação à aplicação de corantes sobre têxteis.
6- Conceito de Cor e Colorimetria (voltar para o Índice)
Existem inúmeras tentativas para definição de cor. Podemos dizer que a cor é
uma percepção subjetiva causada no cérebro, em conseqüência de uma certa energia
radiante transmitida aos olhos.
Para a percepção de uma cor há necessidade de:
• Fonte de luz.
• Objeto colorido.
• Observador – a vista humana recebe a imagem e a transforma em impulsos que
são transmitidos, mediante o nervo óptico, ao cérebro onde se manifesta a
percepção da cor.
37
6.1- Fonte de Luz
Objetos só podem ser vistos quando luminosos (emitem luz) ou quando

iluminados (refletem total ou parcialmente a luz que incide sobre eles). Artigos tintos se
enquadram nesse segundo caso.
O que dá a sensação dimensional de um objeto é a sua cor. Se, por exemplo,
colocarmos um livro verde sobre um lençol branco, as linhas dimensionais do livro
serão delimitadas por sua cor.
Como é sabida, a percepção sensorial da cor é causada pela luz. Por essa razão, a
cor é sempre relacionada a uma fonte de luz, denominada iluminante, desde que o
objeto não emita luz própria. Assim, um objeto só manifesta sua cor quando é
iluminado.
Luz é o nome que damos à radiação eletromagnética na faixa de 400 a 700 nm
(nanômetros), a qual constitui a radiação visível para seres humanos. Alguns animais
podem ver outras faixas de comprimento de ondas. Sabemos que as radiações
eletromagnéticas propagam-se em ondas de comprimento variável abrangendo um largo
espectro. Dentro deste espectro há uma pequena banda, na faixa de 400 a 700 nm, que,
como mencionamos antes, constitui a luz visível.
As radiações que limitam o espectro de luz visível são os raios ultravioletas

( <400 nm) e os infravermelhos (> 700 nm).
Quando um feixe de luz atravessa um prisma (experiência de Newton); ele se
decompõe em bandas de luz colorida (cores do arco íris), com comprimentos de onda
diferentes e que vão desde o vermelho ( 700 nm) até o violeta (400 nm).
A distribuição de energia espectral de um determinado iluminante, indica o
quanto de energia o iluminante irradia em cada intervalo de comprimento de onda. Os
iluminantes se diferem muito na proporção dos componentes de seu espectro. Assim,
luz solar, de lâmpada incandescente, fluorescente, de sódio, etc. É muito diferente. A
lâmpada incandescente, por exemplo, contem mais radiações longas (vermelho,
amarelo) do que a luz solar. Com a mudança do iluminante haverá mudança na cor do
objeto iluminado. Devido a isso, afirmamos que a cor não é uma propriedade imutável
do objeto, mas, varia em função da composição espectral do iluminante.
38
Os raios luminosos componentes do espectro constituem o conjunto de radiações

visíveis, cada uma produzindo no cérebro, através dos olhos, uma percepção de cor.
Cada componente do espectro tem um comprimento de onda diferente conforme a
tabela abaixo:
COR FAIXA DO ESPECTRO (nm)
Vermelho 610 – 700
Alaranjado 595 —610
Amarelo 570 —595
Verde 485 —570
Azul 430—485
Violeta 400 – 430
Podemos afirmar que as radiações sensibilizam a vista humana na faixa de 400 a

700 nm. Radiações com comprimentos de onda abaixo ou acima desses limites já não
são visíveis.
Dentre as cores do espectro, os físicos (note bem: não os coloristas)
estabeleceram 3 cores fundamentais:
• Vermelho
• Verde
• Azul
Raios luminosos desses 3 comprimentos de onda, quando projetados sobre uma

superfície branca produzem as demais cores do espectro. Assim, projetando-se sobre um
fundo branco raios verdes e vermelhos obteremos uma mancha amarela. Projetando-se
os raios das 3 cores obteremos o branco. Essa superposição de feixes coloridos
constituem o princípio da composição aditiva de cores.
Os raios luminosos podem também ser subtraídos. Assim, ao projetarmos um
feixe de luz branca sobre uma lâmina transparente azul (filtro azul), só passarão os raios
azuis e, portanto, os demais raios do espectro visível foram subtraídos. Se sobrepormos
3 filtros, azul, amarelo e vermelho, e projetarmos sobre eles um feixe de luz branca,
haverá absorção completa nos filtros e produziremos o preto. Os coloristas trabalham na
base da composição subtrativa das cores.
Assim, para o físico:
39
VERMELHO + VERDE + AZUL = BRANCO

(na base da composição aditiva das cores)
e para o colorista:
AMARELO + VERMELHO + AZUL = PRETO
(na base da composição subtrativa das cores)
Uma última observação quanto aos iluminantes, em programas de colorimetria

trabalhamos com 3 iluminantes padrão:
1. Luz do dia normalizada - D 65
2. Luz normalizada da lâmpada incandescente - A
3. Luz fluorescente padronizada Philips – Tl 84
6.2- Objeto Observado
40
A cor de um objeto (por exemplo: um artigo têxtil) é determinada pela luz

refletida por este. Assim, um substrato é branco quando reflete toda luz que incide sobre
ele e é preto quando não há reflexão de luz, e sim absorção.
Substratos são coloridos quando absorvem certos raios do espectro e refletem os
restantes. Por exemplo, dizemos que um substrato é azul quando, ao incidir sobre ele luz
branca, reflete azul e absorve os demais componentes do espectro. Por essa razão,
quando tingimos um artigo têxtil, estamos trabalhando com subtração de cores. Para
cada corpo colorido existem dois tipos de cores:
• Cor absorvida ou física
• Cor refletida ou psicológica (é a que vemos)
Como já foi dito, um substrato é branco, sob a luz solar, quando reflete todas as
cores do espectro. Quando queremos dar cor a esse substrato, precisamos modificar a
luz refletida, de modo a só sensibilizar à nossa vista a cor desejada. Isso se consegue
pela aplicação de produtos químicos que agem absorvendo seletivamente todas as faixas
do espectro menos a desejada, que deverá ser refletida. Esses produtos são chamados
CORANTES ou PIGMENTOS (Veremos mais adiante a diferença entre corantes e
pigmentos) e agem por subtração de cores. Por meio de espectrofotômetros, os
laboratórios de colorimetria estabelecem as curvas de remissão dos tingimentos, isto é,
para radiações de todos os comprimentos de onda, dentro do espectro de luz visível, é
determinada a porcentagem de reflectância de energia.
6.3- A Visão
A terceira condição essencial para que haja cor é a visão, que funciona como
receptor. Como já mencionamos, dentro do espectro de radiações eletromagnéticas há
uma banda de raios visíveis entre 400 e 700 nm. Os raios luminosos ao atravessarem o
cristalino vão atingir a retina, onde encontram os terminais do nervo óptico. Nesses
terminais existem dois tipos de células:
• Bastonetes - responsáveis pela visão em ambiente escuro, com muito baixa

intensidade de luz.Todos os bastonetes têm a mesma sensibilidade espectral e por essa
41
razão vemos somente objetos cinza no escuro e não distinguimos cores. Em intensidade
normal de luz os bastonetes não são mais usados e, nesse caso só os cones são
decisivos.
• Cones - Os cones exibem diferentes sensibilidades ( caso contrário, não
haveria cores). Basicamente, distinguem-se 3 tipos de cones, sensíveis às radiações azul,
verde e vermelho.
6.4- Cérebro
O cérebro funciona como um preceptor. A visão, como vimos, separa os

componentes da luz que incide na retina por meio dos cones e retransmite essas faixas
separadamente ao cérebro que faz, novamente, a integração da cor irradiada pelo objeto
observado.
6.5- Cores Fundamentais
42
Como já foi exposta, as cores do espectro são 7: vermelho, laranja, amarelo,

verde, azul, anil e violeta. Os coloristas chamam de cores fundamentais o vermelho,
amarelo e azul, pois as demais podem ser obtidas pela combinação dessas. Por
intermédio do triângulo das cores podemos ilustrar bem as cores fundamentais e suas
combinações binárias e ternárias.
7- Conceito de Colorimetria (voltar para o Índice)
7.1- Introdução
A colorimetria consiste na técnica de medição de cor. Da mesma forma como é

possível medir grandezas como por exemplo, as dimensões de um objeto, a velocidade
de um corpo ou a energia produzida por uma turbina, podemos quantificar a impressão
sensorial da cor. Para isso se fez necessário normalizar as fontes luminosas e a
sensibilidade do olho humano . A sensação subjetiva é transformada em dados objetivos
expressos em números.
7.2- Propriedades espectrais da fonte luminosa
Como já vimos, denominamos de luz a faixa de radiação eletromagnética entre

400 e 700 nm, a qual constitui a radiação visível para seres humanos.
Chamamos de distribuição espectral de um iluminante a quantidade de energia
irradiada pelo iluminante em um intervalo de comprimento de onda.
A distribuição espectral do iluminante também é denominada:
• Distribuição energética do iluminante
• Densidade de radiação espectral
Em colorimetria faz-se medições de cor em um espectrofotômetro sob fontes de

luz normalizadas. As fontes de luz empregadas são:
43
• D 65 = iluminante padrão para luz do dia (Daylight - 65000K)

• A = iluminante que corresponde a lâmpadas incandescentes (28560K)
• TL 84 = iluminante que corresponde à luz fluorescente Philips TE 84 (40000K)
7.3- Propriedades espectrais do objeto observado
O grau de remissão ou reflexão espectral de uma determinada superfície

corresponde à porcentagem de luz refletida em cada faixa da luz visível (usualmente
mede-se em intervalos de 10 nm). É, portanto, a relação entre a luz refletida e a luz
incidente em cada comprimento de onda. O grau de remissão de um tingimento é
expresso mediante uma curva de remissão.
O branco teria teoricamente uma reflexão de 100% em toda a faixa de luz visível
e o preto 0%. As propriedades espectrais do substrato colorido independem da fonte
luminosa.
A luz proveniente de uma superfície colorida e que vai sensibilizar o olho
humano depende, portanto, das propriedades espectrais do iluminante e do grau de
remissão do objeto observado.
7.4- Percepção da cor - a vista humana
Como vimos anteriormente, os raios refletidos pela superfície colorida vai

sensibilizar a retina onde estão localizados os cones e bastonetes. Há 3 tipos de cones,
respectivamente sensíveis às faixas de radiações amarela, vermelha e verde.
Não seria possível determinar teoricamente estas sensibilidades. Cientistas,

porém, mediante experimentação em grupos de observadores estabeleceram as 3 curvas
médias de sensibilidade do olho humano e que foram denominadas curvas padrão de
44
valor espectral (sensibilidades relativas) e representadas por: z , para sensibilidade ao

azul, y, para verde e x, para vermelho.
7.5- Vetores da colorimetria
7.6- Valores cromáticos (valores tristimulus)
Corresponde a soma dos produtos da distribuição espectral do iluminante (S),

pelo fator de remissão espectral (R), pelos fatores relativos à sensibilidade relativa do
olho humano (x , y, z).
7.7- Coordenadas cromáticas (x, y)
Corresponde a relação dos valores cromáticos normais (X ou Y) pela soma

X+Y±Z.
Os valores tristimulus podem ser colocados em um sistema de coordenadas
tridimensionais e, assim, cada cor ocuparia um determinado ponto no sistema.
À distância entre duas cores semelhantes pode ser a medida da diferença de cor
perceptível. Neste sistema conforme a cor e sua posição no gráfico, há maior ou menor
sensibilidade às diferenças de cor.
Lamentavelmente ainda não foi desenvolvido um sistema em que os espaços de
cores fossem eqüidistantes sensorialmente.
Mediante as coordenadas cromáticas x e y foi criado o diagrama de

cromaticidade CIE
45
7.8- Sistema CIELAB
No decorrer dos anos foram desenvolvidas numerosas equações matemáticas no

sentido de criar outros sistemas de coordenadas, sempre, procurando definir espaços
colorimétricos eqüidistantes.
Atualmente, na indústria têxtil, é adotado o sistema CIELAB. Trata-se de um
sistema de coordenadas retangular, cujos eixos são designados por:
• L* = claridade - eixo vertical cuja base é o preto e o topo branco.
• a* = eixo vermelho/verde
• b* = eixo amarelo/azul
Atualmente, são mais empregados os valores:

• L* = claridade
46
• Ângulo h* = hue - tonalidade

• Raio C* = chroma - indica a pureza da cor
7.9- Diferenças de cor
As instalações de colorimetria estão preparadas para medições de diferença de

cor entre tingimento padrão e tingimento ensaio.
7.10- Metameria e constância de cor
Quando duas amostras apresentam cores iguais sob determinado iluminante e

divergem quando submetidas a outro iluminante, dizemos que este par de cores é
metamérico ou condicionalmente igual. A este fenômeno denominamos Metameria.
Mediante os valores tristimulus X, Y, Z a metameria é facilmente explicável.
Duas amostras são iguais quando os seus valores X, Y e Z são iguais sob o mesmo
iluminante.Esta premissa indubitavelmente é satisfeita se as duas amostras apresentarem
curvas de remissão idênticas. No entanto é possível obter valores tristimulus idênticos,
mesmo com pares de curvas de remissão diferentes, uma vez que os valores X, Y e Z
são obtidos por somatórias. Nesse último caso teríamos um par de cores metaméricas.
Muitos técnicos fazem confusão entre metameria e constância de cor. Quando
um único tingimento varia demasiadamente com a variação do iluminante, dizemos que
não há constância de cor. Portanto, para constatar a existência de metameria é
necessário se comparar um par de tingimentos, enquanto que a constância de cor é
propriedade de um único tingimento. Assim, nunca podemos afirmar ao examinar dois
ou mais tingimentos comparativamente, que eles são metaméricos. Nesse caso somente
podemos dizer que o tingimento tem uma maior ou menor constância de cor.
7.11- Instalações para Medição Colorimétrica
47
Usam-se instalações contendo um espectrofotômetro e um microcomputador.

No espectrofotômetro, faz-se a medição do grau de remissão espectral da
amostra colorida em 16 comprimentos de onda, entre 400 e 700 nm. Para isso há
necessidade de um mono ou policromador e de uma fonte luminosa (usam-se lâmpadas
de flash de xenônio ou lâmpadas incandescentes de halogênio).
Existem diversos programas colorimétricos (software’s), para os computadores:

• de medição do espectrofotômetro e de armazenagem no disco rígido, dos valores
de remissão,
• de medição de coordenadas cromáticas, diferenças de cor, metameria, grau de
brancura, de acordo com diversas fórmulas.
• para formulação de receitas e cálculo de correções,
• para formulação de receitas, permitindo a impressão das receitas completas para
tinturaria.
São também implantados no computador:
• as curvas de distribuição espectral dos diversos iluminantes e
• as curvas padrão do valor espectral da vista.
No inicio trabalhava-se com sistemas de medição com 3 filtros que
determinavam as 3 coordenadas cromáticas, para um ou dois iluminantes. Essas
instalações são hoje obsoletas e são empregados atualmente espectrofotômetros de alta
resolução.
8- Aplicações da Colorimetria (voltar para o Índice)
• Formulação e correções de receitas;

• Avaliação de solidez;
• Controle de qualidade de corantes ou de tingimentos;
• Determinação de grau de brancura.
9- Fibras Têxteis (voltar para o Índice)
48
SEMENTES ALGODÃO
COCO
MALVA
RAMI
VEGETAIS CAULES LINHO
CÂNHAMO
JUTA
FOLHAS SISAL
CAROÁ
OVELHA
COELHO
CASHEMIR
PELOS CABRA
ANGORÁ
NATURAIS ANIMAIS MOHAIR
SECREÇÃO SEDA
MINERAIS ASBESTOS AMIANTO
CELULOSE VISCOSE
REGENERADA
CELULOSE ACETATO
MODIFICADA TRIACETATO
ARTIFICIAIS
ALGA ALGINATO
QUÍMICAS MARINHA
ANIMAIS CASEÍNA
POLICONDENSAÇÃO POLIÉSTER
POLIAMIDA
SINTÉTICAS
POLIPROPILENO
POLIMERIZAÇÃO POLIACRILONITRILO
POLIURETANO
49
SIMBOLOGIA
FIBRA ABNT DIN FIBRA ABNT DIN
Acetato CA CA Acrílico PAC PAC
Alginato AL AL Algodão CO CO
Amianto A As Angorá WA Ak
Borracha LA LA Cabra WP Hz
Cashemira WK Kz Cânhamo CH -
Carbono CAR - Caroá CN -
Caseína K Ka Côco CK Ko
Coelho WE Kn Cupro CC CC
Elastana PUE PUE Elastodieno PB PB
Juta CJ Ju Lã WO WO
Lã de escórias SL - Lã de rocha ST ST
Linho CL CL Metálica MT MT
Modacrílica PAM PAM Mohair WM Mo
Multipolímero PUM PVM Poliamida PA PA
Policarbamida PUA PUA Poli-(Cloreto de Vinila) PVC PVC
Poli-(Cloreto de vinila) clorado PVC+ PVC+ Poli-(Cloreto de vinilideno) PVD PVD
Policlorotrifluoretileno PCF PCF Poliéster PES PES
Poliestireno PST - Polietileno PE PE
Polipropileno PP PP Poliuretano PUR PUR
Ramí CR Ra Seda S Ts
Sisal CS Si Triacetato CT CT
Vidro GL GL Vinal PVA PVA
Vinilal PVA+ PVA+ Viscose CV CV
9.1- Fibras Naturais Vegetais
São fibras essencialmente constituídas de celulose, a qual se encontra sempre na

natureza em combinação com outras substâncias, sendo a mais comum à lignina.
Contêm, também, impurezas tais como gomas, resinas, gorduras, ceras e pigmentos.
A análise por raios-X mostra que a celulose tem estrutura cristalina, sendo um
polissacarídeo de longa cadeia e alto peso molecular. As fibras celulósicas naturais têm
regiões amorfas, além de cadeias cristalinas e orientadas paralelamente. Estas últimas se
caracterizam por completa desordem. No tingimento de fibras celulósicas os corantes
penetram pelas regiões amorfas.
9.1.1- Algodão
50
Esta fibra existe na natureza envolvendo sementes de várias plantas do gênero

Gossypium.
9.1.1.1- Propriedades químicas do algodão
Os ácidos inorgânicos diluídos a frio não atacam o algodão, porém, se, após a
impregnação com estes ácidos, secarmos o substrato, este será danificado fortemente. O
ácido sulfúrico concentrado e em ação prolongada transforma o algodão em compostos
solúveis como a dextrina. O algodão pode ser fervido em soluções alcalinas sem ser
prejudicado, sendo, porém, recomendável à eliminação do ar. A fervura em banho
alcalino na presença de ar pode enfraquecer a fibra pela formação de oxi-celulose.
O algodão, quando tratado a frio em uma solução de NaOH 300Bé, se torna

semitransparente, com estrutura arredondada quando visto no microscópio e encolhe
muito no sentido longitudinal. A fibra entra em combinação com o álcali formando o
composto denominado álcalicelulose:
C6H702(OH)3 + NaOH → C6H702(OH)3 - NaOH

celulose álcali-celulose
A álcali-celulose quando entra em contacto com a água de lavagem, é

decomposta formando celulose hidratada, diferindo da original nas características físicas
e químicas. Esta reação, descoberta por John Mercer, deu origem ao processo de
mercerização, no qual o algodão em tecido ou fio é tratado, sob tensão e a frio, em uma
solução concentrada de NaOH (18 a 280Bé) e, em seguida, lavado e neutralizado sempre
51
sob tensão. O algodão adquire com a mercerização um aspecto brilhante e tem um

aumento de resistência e de afinidade para com os corantes.
9.1.2- Linho
Fibra natural existente na entrecasca do caule da planta Linum Usitatissimun.

Por processos especiais de maceração, a fibra é separada dos tecidos lenhosos. A fibra
de linho não é constituída de celulose tão pura quanto o algodão e tem comportamento
químico semelhante a este, porém, é um pouco mais resistente aos ácidos.
9.1.3- Rami, Juta e Cânhamo
São fibras também extraídas de outras plantas, constituídas, como no linho, de

celulose e tecidos lenhosos. Variam entre si no aspecto físico e no exame microscópico,
mas, têm propriedades químicas semelhantes às do algodão. O comportamento tintorial
da juta difere um pouco das demais fibras celulósicas, uma vez que é tingível com
corantes ácidos além dos demais corantes aplicados nestas fibras. A juta, por conter
compostos de composição semelhante ao tanino, é tingida com corantes básicos, sem
prévia mordentagem.
52
9.2- Fibras Animais
9.2.1- Lã
A lã é obtida do pêlo de ovelha. O principal componente da lã é a queratina,

substância protéica contendo, além do carbono, oxigênio, nitrogênio e hidrogênio,
átomos de enxofre. A queratina tem cadeias contendo ligações amídicas (-CO-NH-) .
Estas cadeias são interligadas com ligações cistínicas.
C=O C=O
CH – CH2 – S – S – CH2 – CH
Ligação Cistínica
NH NH
C=O C=O
CH CH
NH NH
C=O C=O
CH - - CH
Nas cadeias laterais existem grupos terminais amínicos (-NH2) e carboxílicos

(-COOH), que dão a lã caráter anfótero. Por esta razão a lã é suscetível de reagir com
produtos aniônicos ou catiônicos, conforme o pH.
H+ .H2N – R – COO- H
O ponto isoelétrico da lã está entre pH 4,6 e 4,8. Abaixo desta faixa a lã torna-se
carregada positivamente e reage com produtos aniônicos:
H2N – R - COOH + H-. An+ An-. +H3N – R – COOH
53
Acima deste pH a lã fica carregada negativamente e os grupos reativos são os

carboxílicos:
H2N – R – COOH + M+.OH- H2N-R-COO-. +M + H2O
A Lã é solúvel em soluções alcalinas concentradas frias ou diluídas quentes.

Ácidos inorgânicos diluídos não atacam a lã, se bem que fervuras prolongadas em
soluções contendo mais de 2 g/L de ácido sulfúrico concentrado já provocam um certo
enfraquecimento da fibra. A lã tratada em uma solução de ácido clorídrico e, em
seguida, em uma solução de hipoclorito de sódio, torna-se não feltrável, com brilho
peculiar e com maior afinidade para os corantes.
A cutícula externa da lã, vista ao microscópio, é constituída de escamas. Estas
escamas e que conferem à lã a propriedade de feltragem.
9.2.2- Demais pêlos animais
Outros pêlos podem ser aplicados na indústria têxtil, como os de alpaca, camelo,
cachemir, coelho, etc. As propriedades químicas e tintoriais são em princípio,
semelhantes às da lã. Os pêlos de lebre são muito usados na fabricação de chapéus.
9.2.3- Seda natural
Fio produzido por uma lagarta, que se alimenta de folhas de amoreira, é

chamada Bombyx mori.
54
A seda é formada por:

• Fibroína - matéria protéica que constitui cerca de 70% do filamento.
• Seriema - chamada, também, cola da seda. É solúvel em água fervente, soluções
de sabão ou álcalis. Esta parte é removida por degomagem nos tratamentos
prévios.
A seda não tem ligações cistínicas como a lã e as forças de coesão entre as

cadeias se limitam a pontes de hidrogênio. A seda também tem caráter anfótero.
A seda é muito higroscópica, podendo absorver água até 30% de seu peso. É
solúvel em álcalis concentrados ou quentes. Resiste, como a lã, à ação dos ácidos. Não
é, porém, tão resistente aos ácidos inorgânicos quando secos na fibra. O ácido
clorídrico, por exemplo, se deixado secar na fibra, provoca o enfraquecimento desta. O
ácido clorídrico concentrado a frio dissolve a seda natural. Os ácidos orgânicos não
afetam a resistência da seda. O cloro não alveja a seda e, como na lã, a danifica.
9.3- Fibras Químicas de Polímeros Naturais (Fibras Artificiais)
9.3.1- Viscose
A viscose é obtida pela regeneração da celulose: material celulósico não fiável é

tratado em solução de soda cáustica produzindo álcali-celulose.
A álcali-celulose, em seguida, é submetida a um tratamento com bissulfeto de
carbono (CS2). O produto da reação é uma solução coloidal chamada xantato de
celulose:
CEL – OH - NaOH + CS2 ⇒ CEL - O – CSS .Na. + H2O

álcali-celulose xantato de celulose
2 CEL - O - CSS. Na + H2SO4 ⇒ Na2SO4 + CS2 + 2CEL-OH-NaOH

xantato de celulose celulose regenerada
O xantato, forçado através de “spinnerets”, sobre um banho ácido, precipita a

celulose em forma de filamentos.
A viscose sendo celulose pura, comporta-se como tal diante de agentes químicos
e corantes.
55
9.3.2- Acetato de Celulose
É obtido pela esterificação dos grupos hidroxílicos da celulose com anidrido

acético. Quando a esterificação é completa obtemos o Triacetato e, quando incompleta,
o Acetato 2,5. O Acetato de Celulose é dissolvido em solventes especiais e, é fiado em
“spinnerets” contra corrente de ar quente.
Acetato de Celulose é solúvel em acetona, ácido acético glacial quente, ácido
sulfúrico e clorídrico concentrados e a frio.
Soluções alcalinas saponificam o acetato de celulose, isto é, formam acetato de
sódio ou potássio e regeneram a celulose.
9.3.3- Fibras Artificiais de Origem Protéica
São fibras de menor importância e não se encontram no mercado brasileiro. Em

princípio, baseia-se na dissolução de uma proteína em álcali e sua precipitação em meio
ácido. As mais conhecidas são:
• Lanital, derivada da caseína do leite,
• Vicara, derivada da proteína do milho,
• Soybean, derivada da proteína da soja e
• Ardil, derivada da proteína do amendoim
O comportamento químico e tintorial destas fibras é, em geral, semelhante ao da

lã.
9.3.4- Fibras Artificiais de Origem Mineral
Grupo pouco extenso, constituído de fios metálicos, de amianto e lã de vidro.
9.4- Fibras Químicas de Polímeros Sintéticos
Na fabricação destas fibras parte-se de substâncias orgânicas de baixo peso

molecular, com as quais fabricam-se os monômeros. Estes, por adição simples
(polimerização) ou adição com perda de água (policondensação), reagem formando
56
grandes moléculas de cadeias lineares (macromoléculas), com alto peso molecular.

Realiza-se, portanto, uma síntese.
Dentro do mercado brasileiro, as principais fibras sintéticas são:
• Fibras Poliamídicas
• Fibras de Poliéster
• Fibras Acrílicas
• Fibras de Poliuretano
• Fibras de Polipropileno
9.4.1- Fibras Poliamídicas
No mercado brasileiro existem duas de maior importância:

• Poliamida 6
• Poliamida 6.6
9.4.1.1- Poliamida 6.6
O monômero é produzido pela reação por condensação do ácido adípico com

hexametilenodiamina.
COO H H HN
| |
(CH2)4 + (CH2)6 ⇒ HOOC – (CH2)4 – CO – NH – (CH2)6 – NH2 + H2O
| |
COOH H2N
Ácido Hexametilenodiamina
Adípico
O monômero reage por condensação de maneira semelhante à reação dos

aminoácidos para produção de proteínas. A Fórmula final é:
[-CO - (CH2)4 - CO - NH - (CH2)6 - NH -] n
O polímero é fundido e feito passar por “spinnerets”e estirado.
57
A poliamida 6.6 é solúvel em ácidos nítrico, e fórmico concentrados a frio, em

fenol e m-cresol. Resiste a soluções alcalinas. É insolúvel nos solventes comuns:
gasolina, acetona, hidrocarbonetos clorados, etc. Ponto de fusão: 2500C. A fibra já é
danificada a 2200C.
9.4.1.2- Poliamida 6 (Perlon)
Produto de polimerização do caprolactama:
n NH - (CH2)5 - CO (- CH - (CH2)5 – CO - )n
caprolactama poliamida 6
Tem, como na poliamida 6.6, grupos terminais amínicos e carboxílicos e

ligações amídicas. Resiste a álcalis, solúvel em m-cresol a 1390C e em
dimetilformamida a 900C. Não é atacado por soluções diluídas de ácidos inorgânicos em
condições normais, mas é danificado em tempos prolongados e temperaturas elevadas.
Ponto de fusão: 2150C.
9.4.2- Fibras de Poliéster
Produto da reação de policondensação do ácido tereftálico com etilenoglicol.

Após a síntese, o polímero é fundido e feito atravessar por “spinnerets” e, em seguida,
estirado.
HOOC COOH+HO–(CH2)2OH HOOC CO.O–COO–(CH2)2OH+H2O
A fibra de poliéster resiste aos ácidos minerais diluídos. A sua superfície é

atacada por soluções concentradas de soda cáustica quente. Esta última propriedade é
usada no processo de acabamento de poliéster denominado ‘deweighting “ou
descascamento, o qual proporciona aspecto sedoso ao artigo. Tecidos mistos de
poliéster/algodão podem ser mercerizados, pois, o poliéster resiste às condições normais
de mercerização.
58
O poliéster é insolúvel em álcool, acetona, benzina, hidrocarbonetos

halogenados. É solúvel a fervura em dimetilformamida , nitrobenzeno, fenol e m-cresol.
Ponto de fusão é de 260°C.
9.4.3- Fibras de Poliacrilonitrilo
Produto da polimerizaçào do cianeto de vinil (acrilonitrila):
nCH2 = CH . CN → (-CH-CH-)n
|
CN
Nesta forma, a fibra não tem afinidade para com os corantes e tem baixa
velocidade de difusão. Devido a isto, acrescentam-se co-monômeros na polimerização,
os quais proporcionam as propriedades específicas da fibra: estrutura cristalina,
tingibilidade, etc.
Co-monômeros que aumentam a velocidade de difusão: acetato de vinil, cloreto
de vinil, metacrilato de metila, etc.
Co-monômeros que aumentam a afinidade para com os corantes catiônicos:
grupos sulfônicos, grupos carboxílicos,
As fibras acrílicas tingíveis contêm cerca de 85% de polímero de acrilonitrila.
As fibras acrílicas resistem aos ácidos minerais diluídos e são atacadas pelos
ácidos sulfúrico e nítrico concentrados. São solúveis em dimetilformamida à fervura.
Ponto de amolecimento: de 1900C a 2300C.
9.4.4- Fibras de Poliuretano
59
Nome Comercial Produtor Fiação Resistência
Lycra Du Pont-USA; Irlanda; Seco 30' a 125°C

Canadá; Holanda;Brasil
Lynel Fillatice-Itália Úmido 20' a 125°C
Glospan Globe MG.CO-USA Químico 20' a 125°C
Dorlastan Bayer A.G.-Alemanha Seco 30' a 125°C
Acelan Tae Kwang Ind. CO., Ltd Seco 115 °C
Asahi-Spandex Asah Kasei-Japão Seco 30' a 120°C
Fugibo-Spandex Fugi Spinning CO-Japão Úmido 20' a 125°C
Spancole Courtaulds-Inglaterra Químico 20' a 125°C
-58-
São produzidas pela reação por adição de di-isocianatos com glicois:
N=CO OH
60
| |
(CH2)x + (CH2)y ⇒ OC = N - (CH2)x – NH – OOC - (CH2)y - OH
| | Poliuretano
N=CO OH
di-isocianato glicol
O poliuretano segmentado é composto de um segmento rígido cristalino, com

orientação no sentido do comprimento e um segmento flexível amorfo. Os segmentos
flexíveis estão sob a forma de aglomerações desordenadas. Quando estes últimos são
estirados para uma configuração mais orientada, os segmentos rígidos atuam como
resistentes a esta força, buscando recuperar a sua forma original. Este é o princípio da
alta elasticidade e recuperação de um fio elástico.
9.4.5- Fibras de Polipropileno

São fibras não tingíveis ou de difícil tingibilidade. Em geral, são tingidas com
pigmentos na massa fundida.
9.5- Microfibras
As microfibras estão a 5 anos no mercado brasileiro. Foram desenvolvidas no

Japão há 25 anos e já são empregadas na Europa há mais de 10 anos. Elas representam
uma revolução tecnológica que marca a terceira geração de fibras químicas. São mais
finas e apresentam uma relação custo/beneficio melhor que a seda natural. O seu toque é
suave, proporcionando um aspecto “soft”ao artigo. Eliminam o desconforto do sintético.
As microfibras são filamentos muito finos de poliéster, poliamida ou celulose. A
estrutura química da fibra é igual à de uma fibra sintética de geração anterior, O que
difere é o diâmetro do filamento.
Título da Fibra em Dtex Fibras
>7 Grossas
7 a 2,4 Médias
2,4 a 1 Finas
1 a 0,3 Microfibra
< 0,3 Supermicrofibra
Os fios de microfibras são conhecidos pela sua denominação numérica. Assim,

100 dtex f 140, por exemplo, significa que temos um fio de titulo 100 dtex contendo
140 fibrilas; ou seja cada fibrila tem um título unitário de 100/140 = 0,7 dtex.
61
Microfibras são tingidas com as mesmas classes das fibras sintéticas

tradicionais. Assim, microfibras de poliéster são tingidas com corantes dispersos e de
poliamida com corantes ácidos.
Há, porém, uma diferença muito importante: microfibras tingidas com as
mesmas quantidades de corantes aparecem nitidamente mais claras, embora haja um
esgotamento normal dos corantes. Isto é explicado pelo aumento da superfície
específica do fio.
10- Classificação dos Corantes (voltar para o Índice)
Os corantes são classificáveis por sua estrutura química ou por sua aplicação. A
classificação pela estrutura química é de menor importância para o nosso curso. Nesse
caso, eles são subdivididos conforme o grupo químico principal. Por exemplo:
nitrofenol, nitrosofenol, azo, trifenilmetano, antraquinona, ftalocianina, vinilsulfônico,
pirimidina, triazina, etc.
Corante CEL WO S CA CT PA PES PAC

Diretos X (X) X (X)
Reativos X (X) X (X)
Sulforosos X
Azóicos X
A Tina X
Leuco ésteres X
Básicos N N N N N N N N
Catiônicos X
Ácidos X X X
Complexos M. X X X
Cromo X X
Dispersos X X (X) X (X)
Pigmentos X
X = Aplicado.
(X) = Sortimento limitado. Aplicado com restrições, quanto à solidez ou afinidade.
N = Não recomendado para têxteis (má solidez).
11- Tensoativos (voltar para o Índice)
11.1- Introdução
Os fenômenos relativos à tensão superficial já são conhecidos desde a

antiguidade. No nosso dia a dia defrontamos com tais fenômenos como em maioneses,
62
espumas de extintores de incêndio, emulsões asfálticas, leite, etc. Na indústria têxtil a

tensão superficial e os tensoativos aparecem nos processos de beneficiamento.
Os produtos químicos empregados no beneficiamento têxtil podem ser:
• branqueadores ópticos
• resinas ou
• tensoativos ou surfactantes.
Tensoativos são substâncias que agem sobre a tensão superficial e são

empregados no beneficiamento têxtil onde regulam processos de umectação, purga,
tingimento, estamparia e alguns processos de acabamento.
11.2- Tensão Superficial
As forças de atração exercidas pelas moléculas de um líquido, umas sobre as

outras, são de considerável grandeza. Uma molécula no interior do liquido sofre
atrações iguais em todos os sentidos e a força resultante é nula. As moléculas que estão
na superfície do líquido ou na sua interface, devido às forças não balanceadas de
63
moléculas que estão abaixo delas, sofrem uma atração resultante para o interior do
líquido. A força resultante dá origem à tensão superficial. Devido à tensão superficial,
os líquidos comportam-se como se tivessem a sua superfície, revestida por uma
membrana invisível causando uma resistência à penetração. A tensão superficial
justifica a forma esférica das gotas dos líquidos, como também, explica o fenômeno
chamado capilaridade.
11.3- Produtos Tensoativos
São substâncias que têm a propriedade de reduzir a tensão superficial dos

líquidos. Devido a esta propriedade os tensoativos podem ser:
• Umectantes
• Detergentes
• Emulsionantes e
• Solventes.
As moléculas dos produtos tensoativos, também denominados surfactantes, são

constituídas por:
• Grupo lipofílico: Um grupo químico solúvel em óleo e
• Grupo hidrofílico: grupo solúvel em água.
Entende-se aqui, por óleo, qualquer líquido não miscível em água.

O grupo lipofílico é, em geral, constituído de cadeias, mais ou menos longas, de
hidrocarbonetos ou estruturas derivadas.
A parte hidrófila contém grupos funcionais que caracterizam o caráter iônico.
A solubilidade em água de um tenso ativo diminui com o aumento da cadeia
lipofilica.
64
Os produtos tensoativos são classificados conforme seu caráter iônico em

aniônicos, catiônicos, não iônicos e anfóteros.
11.4- Balanço hidrofílico/lipofílico - Valor HLB
Os tensoativos são classificados conforme o seu valor HLB (Hydrophilic-

Lipophilic Balance = Balanço hidrofílico-lipofílico) dentro de uma escala de valores de
0 a 20, em que o 0 representa um surfactante totalmente lipofílico e o 20, um surfactante
hidrofílico.Os valores menores de 10 indicam substâncias com maior caráter lipofílico
(solúveis em óleo) e maiores de 10 caracterizam os produtos com maior solubilidade em
água (hidrófilos).
Há fórmulas para calcular o valor HLB de um produto conforme a sua estrutura
química.
Valor HLB Aplicação

3 —6 Emulsionantes água em óleo (A / O)
7 —9 Umectantes
8 —18 Emulsionantes óleo em água (O / A)
11 —15 Detergentes
15 —18 Solventes ( solubilizantes)
Um bom conhecimento da química dos tensoativos nos permite sintetizar um

surfactante, prevendo o seu valor HLB. Portanto, é possível projetar um produto, sob
encomenda, que terá um desempenho, ou função quanto à aplicação, específico.
11.5- Dispersões
Se o tamanho das partículas de uma substância, for reduzido até dimensão

microscópica ou sub-microscópica, e essas forem distribuídas uniformemente em uma
segunda substância chamamos ao sistema resultante de Dispersão. Cada uma das fases
da dispersão pode ser sólida, líquida ou gasosa.
11.5.1-Tipos de Dispersão
a) Quanto à composição
• Líquido / Gás - Aerosol
• Sólido / Gás - Aerosol
• Gás / Liquido - Espuma
65
• Líquido / Líquido - Emulsão

• Sólido / Líquido - Suspensão ou Dispersão
• Gás / Sólido - Espuma sólida: poliestireno expandido
• Líquido / Sólido - Emulsão sólida: pérola
• Sólido / Sólido - Suspensão sólida: pigmentos em plásticos Corantes dispersos /
PES
b) Quanto ao tamanho das partículas:

Diâmetro da Partícula Tipo de Dispersão
<1 mµ Dispersão molecular ou solução

1 mµ - 0,1 µ Dispersão_coloidal
0,1 µ - 10 µ Suspensão ou Dispersão propriamente dita
0,1 µ - 1 µ Microemulsão
1 µ - 10 µ Macroemulsão
11.5.2- Dispersantes
Para conseguirmos dispersões coloidais ou suspensões de sólidos em líquidos,

nos quais estes não são solúveis, se faz necessárias adições de outros produtos que
impedem a reaglomeração dos sólidos. Estes produtos são denominados dispersantes e
agem como os emulgadores nas emulsões, colocando-se nas interfaces.
11.5.3- Emulsão
Consiste na dispersão de um liquido em outro no qual ele não é miscível. Dois

líquidos não são miscíveis quando têm tensões superficiais diferentes. Assim, por
exemplo, ao tentarmos misturar gasolina em água, veremos que, mesmo após forte
agitação, haverá, após curto espaço de tempo, uma separação. Se, porém, repetirmos a
operação, obedecendo a uma técnica adequada e incorporando ao sistema um
tensoativo, chamado aqui de emulgador ou emulsionante, haverá uma distribuição
homogênea de um dos líquidos no outro e diremos que obtivemos uma emulsão.
Nas emulsões um dos líquidos está distribuído homogeneamente no outro na
forma de gotículas com diâmetros, em geral, maior de 0,1 µ. Trata-se, portanto, de uma
suspensão e não de uma solução.
O emulgador é um tensoativo que se localiza na interface, entre os dois líquidos,
reduzindo a tensão superficial entre esses e, com isso, impede que as gotículas se
juntem novamente.
Emulsões são classificadas em duas classes:

• Emulsões de óleo em água (O/A) - nas quais a fase dispersa é o óleo e a fase
externa é a água. Nesse caso o emulsionante deve ter um caráter mais hidrófilo
e, devido a isso, um valor HLB mais alto (8 - 18).
66
• Emulsões de água em óleo (A/O) - nas quais a fase dispersa é a água e fase
externa o óleo. Aqui o emulsionante deve ser lipofílico (HLB: 3 -6).
Conforme o tipo de emulsão que pretendemos preparar, O/A ou A/O, devemos

escolher o emulsionante adequado.
As emulsões têm especial importância na estamparia têxtil, onde são usadas
como espessantes, cuja alta viscosidade é explicada pelo maior conteúdo de produto da
fase dispersa do que da fase externa. Assim, um espessante preparado com uma emulsão
O/A de varsol contem muito mais varsol do que água.
11.6- Umectantes
É do conhecimento geral que um material têxtil quando colocado sobre a água

não molha, e fica sobrenadando. Se repetirmos essa operação sob adição de certos
produtos tensoativos, o material molha e afunda. Os produtos que têm a propriedade de
molhar rapidamente os substratos têxteis são denominados umectantes.
Mas como se explica o comportamento destes produtos?
Os substratos têxteis crus, contêm gorduras ou óleos, naturais ou colocados
artificialmente na fiação, que impedem a penetração da água. Os umectantes são
tensoativos de valor HLB baixo (HLB 7 a 9) e, portanto, lipofílico.
A adição de um umectante à água faz com que, devido à afinidade destes
surfactantes pelos óleos, a tensão superficial entre água e óleo é reduzida e o material
têxtil se molha por capilaridade.
11.7- Detergentes
São tensoativos que têm a propriedade de umectar os substratos têxteis,

permitindo que, pela quebra da tensão superficial da água, a sujeira seja facilmente
removida do material para a fase líquida. Os detergentes mantêm em suspensão as
partículas removidas, não permitindo que se reaglomerem e se depositem na superfície
do substrato. Os detergentes têm, também, a propriedade de emulsionar as gorduras ou
óleos presentes nos substratos têxteis.
Como foi mencionada, a ação dos detergentes é muito ampla e esta pode ser
regulada conforme o seu valor HLB ( faixa do HLB dos detergentes: 11-15); quanto
mais baixo o HLB de um detergente, maiores são as suas propriedades de umectação e
quanto mais alto, maior a sua capacidade de emulsionar gorduras ou óleos na água e
menor a sua capacidade de umectar. Devido à necessidade de rápida umectação, os
detergentes para processos contínuos devem ter valor HLB mais baixo. Em resumo, os
detergentes têm propriedades de umectação, remoção e dispersão da sujeira e de
emulgador de óleos e gorduras.
11.8- Caráter Iônico dos Tensoativos
67
Os sais em solução aquosa dissociam-se em partículas sub-microscópicas,

chamadas íons, carregadas eletricamente. Os íons carregados positivamente são
chamados de cátions e, os íons com cargas negativas, ânions. Por exemplo: Cloreto de
Sódio (NaC1) dissocia-se em ânions de Cl - e cátions de Na + . Na eletrólise os cátions
se dirigem para o pólo negativo e os ânions para o positivo.
Caso se substitua no exemplo do Cloreto de Sódio o cátion Na+ por um grupo
químico orgânico contendo radicais catiônicos, estes radicais polares são responsáveis
pelas propriedades químicas do novo produto, que por isso é chamado catiônico ou
substância cation-ativa. Os grupos catiônicos mais comuns são os grupos amínicos,
encontrados freqüentemente em amaciantes.
Se deixamos o cátion Na+ intacto e substituímos o ânion Cl- por um grupo

químico que contem radicais aniônicos (negativos), as propriedades químicas do novo
produto dependem do ânion e, por isso, a substância é chamada aniônica ou anion-ativa.
68
Os radicais aniônicos mais comuns são grupos carboxílicos, sulfônicos e sulfato, que
aparecem freqüentemente em detergentes, umectantes, dispersantes, emulsionantes, etc.
No caso do tenso-ativo não ionizar, ele é chamado não iônico. Os radicais não
iônicos mais comuns são: éter, hidroxi, éster, etc.
Certos tensoativos podem assumir o caráter catiônico ou aniônico, dependendo
do pH do meio, neste caso são chamados anfóteros.
Nos produtos tensoativos aniônicos ou catiônicos a parte polar ou hidrofílica é
constituída dos radicais que ionizam e o resto da molécula, constituída em geral por
cadeias longas de hidrocarbonetos, é lipofilica. Nos tensoativos não iônicos a parte
hidrófila corresponde ao grupo químico que caracteriza o produto. Assim, nos derivados
etoxilados a parte solúvel é a da cadeia etoxi.
É importante conhecermos o caráter iônico dos produtos químicos com os quais
operamos, pois não podemos misturar aleatoriamente produtos de caráter iônico
diferentes, ou seja:
• Produto catiônico + produto aniônico = incompatível
• Produto catiônico + produto não iônico = compatível
• Produto aniônico + Produto não iônico = compatível
12- Máquinas de Tingimento (voltar para o Índice)
12.1- Introdução
69
Os materiais têxteis, quanto à sua forma física, podem ser tingidos em:
• Rama,
• Tops,
• Flocos (para artigos focados)
• Fios em bobinas em conicais ou em queijos,
• Fios em meadas,
• Rolos de urdume,
• Tecidos,
• Malhas.
Existem máquinas adequadas para o tingimento de cada um destes substratos.

Em princípio subdividimos o maquinário em dois grandes grupos:
• Máquinas para processos por esgotamento,
• Máquinas para processos contínuos.
12.2- Máquinas Empregadas em Processos por Esgotamento
O banho de tingimento precisa ter suficiente agitação para que haja

acessibilidade uniforme em todo o material. Entretanto, a agitação não deverá ser tão
vigorosa a ponto de causar danos ao material.
É necessário que o sistema de aquecimento assegure uma distribuição uniforme
do calor e que seja preferencialmente com vapor indireto, o que impede a alteração da
relação de banho por condensação.
O emprego de ordenadores automáticos para aquecimento e resfriamento, em
vez de métodos manuais, garante melhor qualidade e reprodutibilidade.
O equipamento deve dispor de sistemas de adição de produtos já diluídos,
evitando o contacto dos substratos com soluções concentradas.
Máquinas fechadas além do aspecto econômico evitam a contaminação do
ambiente por vapores corrosivos e manchas por condensação.
O material empregado em sua fabricação deve suportar a ação dos produtos
químicos aplicados nas condições de temperatura dos tingimentos.
O ganho de tempo é assegurado por:
• sistemas fáceis de carregamento e descarregamento do substrato,
• válvulas de carga e descarga de água que possibilitem alto fluxo,
• fornecimento de vapor e trocadores de calor adequadamente dimensionados.
12.3- Máquinas para Tingir Fibras em Rama
70
As fibras são tingidas em aparelhos de circulação de banho, abertos ou fechados

para tingimentos HT. O porta material é constituído de um cesto perfurado onde as
fibras são compactadas.
12.4- Máquinas para Tingir Fios em Meadas
• Armários - as meadas são colocadas verticalmente entre bastões em um aparelho

em forma de armário com portas frontais. O banho circula através das meadas.
Para o tingimento de fibras acrílicas existem armários à pressão que atingem
1060C.
• Aparelhos para meadas - consiste em um recipiente de corte retangular contendo
uma divisão na parte posterior onde está instalada uma hélice para circulação do
banho.As meadas são penduradas em um porta material que pode ser elevado ou
abaixado dentro da máquina. O banho circula de baixo para cima através das
meadas.
12.5- Máquinas para Tingir Bobinas Cruzadas
71
O fio é enrolado em uma base metálica conical ou cilíndrica. Os conicais ou os

fios na base cilíndrica são colocados em um porta material contendo tubos perfurados
fixados a uma plataforma inferior conectada ao tubo de alimentação do banho. O banho
circula mediante uma bomba .Existem aparelhos para tingimentos à fervura e outros
para HT à 1300C. Nos aparelhos HT há necessidade de uma segunda bomba de pressão
estática. Esta última aspira o banho do tanque auxiliar em temperatura inferior a 80 0C e
bombeia na entrada da bomba principal, evitando com isto a cavitação desta última.
72
73
12.6- Máquinas para Tingir Malha e Tecido
12.6.1. Barca de Molinete
Trata-se de uma das mais antigas máquinas para o tingimento de tecidos ou

malhas, sendo de grande flexibilidade quanto ao leque de artigos que podem ser
fingidos nela. Os tingimentos em barca são de alto custo uma vez que se trabalha com
altas relações de banho (1:20 até 1:40) o que se traduz por gastos de água, energia e
produtos.
Os artigos são tingidos em corda cujas extremidades são costuradas uma na
outra. Pode-se trabalhar, conforme a largura da barca, com até 10 a 12 cordas, separadas
por bastões divisórios. Na parte posterior há uma chapa perfurada que separa um
compartimento de mais ou menos 20 cm de largura onde ficam os tubos de vapor e por
onde se adicionam os corantes e produtos químicos. Na parte frontal e superior está o
molinete que fraciona as cordas e que pode ser elíptico ou redondo conforme o artigo a
ser tingido.
O sistema é de banho parado, substrato em movimento.
74
12.6.2- Jigger
A máquina consiste de dois cilindros paralelos, tendo abaixo deles um chassi por
onde o tecido passa durante o tingimento. As peças são costuradas umas nas outras e
enroladas abertas em um dos cilindros. Quando se aciona a máquina o tecido passa por
dentro do banho, auxiliado por roletes no fundo do chassi e é enrolado no outro cilindro,
quando, então, volta a circular em sentido contrário. A relação de banho é muito baixa:
aproximadamente 1:3.
12.6.3- Turbo
Trata-se de uma máquina para tingimento de peças em HT. O tecido é enrolado

em tubo perfurado o qual é colocado horizontalmente em um autoclave. O banho circula
e o tecido permanece parado. O sistema é idêntico ao descrito para bobinas cruzadas:
trabalha-se com uma bomba principal e uma outra de pressão estática.
75
12.6.4- Jet
São empregados principalmente no tingimento de malhas circulares de fibras

sintéticas, mais sujeitas a quebraduras e pregas. No tingimento em “jets” o substrato é
transportado com mínima tensão pelo próprio banho. Em alguns tipos há um molinete
auxiliar. O banho ao passar por um bocal em alta velocidade provoca um vácuo que
arrasta o tecido. O sistema obedece ao principio de Bernoulli em que nestas condições
há um efeito de aceleração do substrato, que circula mais rápido do que o próprio banho
o que contribui para boa igualização do tingimento. Na saída do bocal a corda é
depositada junto com o banho no corpo da máquina. A velocidade das peças atinge
velocidades superiores a 100 m/min. Cada corda passa por um bocal o qual é regulável
conforme a gramatura do substrato.
76
12.7- Instalações para processos contínuos
77
Todos os sistemas contínuos de tingimento de peças iniciam-se pela

impregnação em um “foulard”. O “foulard” é constituído de um chassi contendo 2 ou 3
rolos espremedores. O volume do chassi deve ser o menor possível, o que permite uma
troca rápida do banho. A pressão dos rolos deve ser igual em toda a largura para
assegurar um “pick-up” homogêneo.
O tecido ao passar no chassi é saturado com a solução de corante para, em
seguida, ser espremido. Durante a espremedura uma parte do banho é forçada no sentido
contrário e retoma ao chassi, uma outra parte é forçada para dentro -do tecido e uma
reduzida porção é arrastada superficialmente pelo substrato. Nos processos contínuos ou
semicontínuos, após a impregnação do tecido no “foulard”, o tingimento é fixado em
operação posterior.
13- Princípios Gerais do Tingimento (voltar para o Índice)
Como já mencionamos, o tingimento consiste em uma modificação física ou

química do substrato, de forma que a luz refletida ao sensibilizar o olho humano,
provoque uma percepção de cor. Os produtos que causam essa modificação são os
corantes. Na tinturaria, o corante deve ser aplicado uniformemente sobre todo o
substrato. O tingimento se faz normalmente em banho aquoso em um dos dois sistemas
básicos:
• contínuo
• esgotamento.
No tingimento contínuo, a solução de corante é aplicada por impregnação sobre

o material têxtil, geralmente em peças, e espremida mecanicamente (foulardagem) . O
tingimento é, em seguida, fixado por:
• calor seco (ar quente) - processos : “Pad-Dry”,”Pad-Thermofix”
• calor úmido (vapor) - processo “Pad-Steam”
• repouso a frio - processo “Pad-Batch”
• repouso à quente - processo “Pad-Roll”
• banho novo - processos “Pad-Jigg”, choque alcalino.
Nos processos contínuos, a igualização do tingimento é dependente das

instalações mecânicas.
No tingimento por esgotamento o corante se desloca do banho par a fibra.
Diferentemente do processo contínuo, o banho de tingimento no processo por
esgotamento é sempre várias vezes mais volumoso em relação ao peso do substrato. Por
essa razão, nas receitas, por esgotamento, a quantidade dos corantes é sempre indicada
em porcentagem sobre o peso do material (nos processos contínuos esta indicação é
feita em g/l).
Vários fatores influem para que haja uma boa igualização do tingimento por
esgotamento:
• contatos entre banho e substrato
• velocidade de montagem
• migração do corante
78
13.1- Contatos entre Banho e Substrato
O maior ou menor número de contatos entre banho e substrato depende

exclusivamente dos parâmetros relativos à máquina.
No tingimento por esgotamento, diferenciam-se 3 sistemas de circulação:
13.1.1- Material Têxtil em Movimento / Banho Parado.
Exemplos: barcas, jiggers.

O número de contatos / min. entre banho e substrato é calculado pela fórmula:
C=V
m
Onde:
C = n° de contatos / min.
V = velocidade do substrato em metros / min.
m = comprimento em metros do substrato.
13.1.2- Material Têxtil Parado / Banho em Movimento (circulando)
Exemplos: turbos (para peças ou fios), armários para fios.
O n° de contatos / min (C) é calculado pela fórmula:
C=F
L
Onde:
F = fluxo do banho em litros / min.
L = volume do banho em litros
79
13.1.3- Material têxtil e banho em movimento
Exemplos ; jets, jigg flow, etc.
O n0 de contatos / min (C) é obtido pela fórmula:
C=F + V
L m
onde: + é usado quando o banho e substrato circulam em contra corrente e,

- quando circulam no mesmo sentido
Enquanto o sistema A apenas possibilita uma circulação relativamente fraca, os

sistemas de tingimento B e C devido às modernas técnicas de bombeamento, provocam
uma vigorosa movimentação do banho, possibilitando uma melhor igualização do
tingimento.
13.2- Velocidade de Montagem
A velocidade de montagem de um corante no substrato depende das

propriedades de cada corante em função de sua estrutura química. Existem, porém
fatores que podem acelerar ou retardar esta velocidade:
• temperatura / tempo
• ácidos / álcalis (pH)
• eletrólitos (sais)
• aceleradores / retardantes
• relação de banho
13.2.1- Influência da Temperatura e Tempo
O processo de tingimento divide-se em duas fases:

• cinética, fase de montagem do corante e
• termodinâmica, fase de equilíbrio e fixação.
Em grande número de processos de tingimento, a velocidade de montagem e a

fixação dependem da temperatura. Em certos casos observamos que, com a variação da
temperatura, o corante se desloca do banho para a fibra (fase de montagem). Esse
deslocamento, deve ser feito dentro de um tempo pré-calculado, em função dos
contatos/min. que temos no processo. Esse tempo, deverá ser pré-estabelecido de forma
que a montagem ocorra linearmente.
Na fase de fixação, quando o corante se difunde na fibra, há uma temperatura
ideal. A temperatura de fixação depende da classe de corante e da fibra. O tempo de
fixação também é importante, pois o tempo reduzido pode ser insuficiente para a
difusão completa do corante na fibra, ocasionando, além de baixo rendimento,
problemas de solidez.
Nos casos onde a igualização depende da migração, o tempo também é muito
importante.
80
13.2.2- Influência dos Ácidos / Álcalis (pH)
Conforme a classe de corantes e a fibra, a velocidade e rendimento da montagem

podem ser influenciados por ácidos ou álcalis. Tomando-se como exemplo os corantes
ácidos, a influência do pH pode ser facilmente demonstrada no tingimento de poliamida
ou da lã. Por outro lado, álcalis são da maior importância na fixação de corantes
reativos.
13.2.3- Influência de Eletrólitos
No tingimento de algodão e demais fibras celulósicas utilizam-se eletrólitos

(sulfato ou cloreto de sódio) para aumentar a substantividade e, portanto, o rendimento
tintorial do corante.
Adições de eletrólitos em tempos demasiado curtos ou em quantidades
excessivas, podem provocar tingimentos desiguais ou com má solidez. Por outro lado,
no tingimento de lã com corantes ácidos, adiciona-se sulfato de sódio para retardar a
montagem.
13.2.4- Influência da Temperatura e Tempo
O processo de tingimento divide-se em duas fases:

• cinética, fase de montagem do corante e
• termodinâmica, fase de equilíbrio e fixação.
Em grande número de processos de tingimento, a velocidade de montagem e a

fixação dependem da temperatura. Em certos casos observamos que, com a variação da
temperatura, o corante se desloca do banho para a fibra (fase de montagem). Esse
deslocamento, deve ser feito dentro de um tempo pré-calculado, em função dos
contatos/min. que temos no processo. Esse tempo, deverá ser pré-estabelecido de forma
que a montagem ocorra linearmente.
Na fase de fixação, quando o corante se difunde na fibra, há uma temperatura
ideal. A temperatura de fixação depende da classe de corante e da fibra. O tempo de
fixação também é importante, pois o tempo reduzido pode ser insuficiente para a
difusão completa do corante na fibra, ocasionando, além de baixo rendimento,
problemas de solidez.
Nos casos onde a igualização depende da migração, o tempo também é muito
importante.
13.2.5- Influência dos Agentes Auxiliares
Para um melhor controle da velocidade de montagem, empregam-se também

agentes auxiliares, os quais podem acelerar ou retardar um tingimento.
81
Aceleradores - são usados no tingimento de poliéster, pois esta é uma das fibras
sintéticas mais compactas. Só temperaturas bem acima de 1000C, possibilitam a difusão
relativamente rápida do corante disperso na fibra. Normalmente o tingimento é
processado a 1300C. Em certos casos, onde precisamos tingir em temperaturas inferiores
à acima ( por exemplo no caso de PES/WO, onde a lã é danificada acima de 106 0C),
usamos produtos, denominados carriers, que incham a fibra e permitem a difusão do
corante no PES.
Retardantes - podemos aplicar agentes auxiliares que retardam a montagem do
corante na fibra. Estes produtos são denominados retardantes ou igualizantes. Os
retardantes podem ter afinidade à fibra ou ao corante.
Os retardantes com afinidade à fibra, tem o mesmo caráter iônico que o corante
e, portanto, concorrem com ele durante o processo. Dependendo do poder de montagem
desses agentes auxiliares, eles bloqueiam total ou parcialmente os grupos químicos
reativos da fibra e, assim, retardam a montagem. Em temperaturas mais elevadas, eles
se deslocam para o banho permitindo que o corante ocupe o seu lugar. Retardantes com
afinidade ao corante formam um complexo com este. O complexo só se quebra com o
aumento da temperatura.
13.2.6- Influência da Relação de Banho
A relação de banho é muito importante no tingimento de fibras celulósicas com

corantes diretos ou reativos. Quanto maior a concentração do corante no banho, maior é
a substantividade. Assim, quanto mais diluirmos o banho de tingimento, tanto menor a
afinidade do corante à fibra. Partindo deste princípio, devemos sempre que possível,
tingir os corantes diretos ou reativos na menor relação de banho possível.
13.3- Curvas de Montagem
As possibilidades descritas para influenciar a montagem de um corante, são

específicas para cada fibra, cada classe de corante e, dentro da mesma classe, para cada
corante. Por esta razão são elaboradas curvas, com as quais podemos conhecer as
propriedades de montagem de cada corante. A consulta às curvas de montagem, que são
encontradas nos catálogos, nos permite elaborar processos mais seguros quanto a
igualização e reprodutibilidade das cores.
13.4- Migração
Durante um processo de tingimento, na fase de equilíbrio, pode ocorrer o

fenômeno de migração.
Chamamos de migração a propriedade do corante de permanecer, durante a fase
de equilíbrio, em constante movimentação, montando na fibra e retornando ao banho
sucessivamente.
A migração é específica para cada corante, como também depende de
influências externas, como temperatura, tempo, pH e agentes auxiliares. Quando um
tingimento não foi feito por adsorção controlada, a migração é decisiva para uma boa
igualização.
82
Apesar das aparentes vantagens de um corante ou um processo com bom poder

de migração, nem sempre isso é desejável, pois tingimentos com corantes com boa
migração têm sempre pior solidez aos tratamentos úmidos. Além disto, boa migração
durante o processo de tingimento se traduz por má reprodutibilidade.
13.5- Igualizantes para Tinturaria
13.5.1- Tingimentos não Uniformes
Tingimentos são considerados desiguais ou não uniformes quando o substrato

não apresenta mesma tonalidade e intensidade em toda sua extensão. Apresenta:
• manchas
• desigualização entre ourelas e centro
• barras
• depósitos devido à má dispersão
• tingimentos inquietos
• diferenças entre início e fim de rolo(’tailing /degradé’)
• aspecto escorrido, etc.
13.5.2- Causas de Tingimentos Desiguais
13.5.2.1- Não Corrigíveis com Igualizantes
• Processos ou produtos de preparação inadequados

• Água não apropriada para processos de preparação ou tingimento (presença de
Fe++±, Ca++, Mg++, ...)
• Processos de tingimento inadequados. Condições não corretas:
-pH
-velocidade de aquecimento
-temperatura
-eletrólitos, etc.
• Tricromias com componentes incompatíveis
13.5.2.2- Corrigíveis com Igualizantes
• Fibra: Diferenças de afinidade, alta velocidade de montagem, distribuição

desigual de grupos reativos, etc.
• Corante: Maior solidez / menor igualização
• Maquinário Deficiente
83
13.5.3- Tipos de Igualizantes
• Com afinidade à fibra

• Com afinidade ao corante
• Com poder de dispersão
• Com liberação gradual de ácido ou álcali
13.6- Fatores para Boa Igualização do Tingimento
13.6.1- Em Processos Contínuos
Condições do maquinário:
• Condições do “foulard”: uniformidade do “pick~up”em toda largura
• Distribuição uniforme do calor nas câmaras de secagem ou de fixação ou no
vaporizador
• Uniformidade na lavagem
Receita e processo:
• Escolha de corantes e produtos adequados
• Receita bem estabelecida
• Estabelecimento de condições corretas de aplicação:
-“pick-up”
-velocidade/tempo
-temperatura de foulardagem
-temperatura de fixação
13.6.2- Em Processos por Esgotamento
• Contatos entre banho de tingimento e substrato, dependentes do maquinário

• Velocidade de esgotamento - relacionado a:
-corantes/fibra
-tempo/temperatura
-pH
-eletrólitos
-agentes auxiliares
-relação de banho
• Migração- relacionada a:
-corantes
-produtos auxiliares
-fibra
84
14- Branqueamento Óptico (voltar para o Índice)
Os substratos têxteis, mesmo após um alvejamento químico, têm a tendência a

refletir um tom amarelado. Se empregarmos um produto que reflete raios azulados ou
avioletados, essas cores complementam o amarelo claro e enxergaremos brancos (efeito
corresponde à reflexão total da luz). Por isso aplicamos, simultaneamente ou após o
alvejamento químico, um branqueador óptico.
Branqueadores ópticos são produtos que, quando aplicados nos substratos
têxteis, absorvem os raios invisíveis ultravioletas (de comprimentos de onda inferior a
400 nm) do espectro solar e refletem raios violetas ou azulados. Este fenômeno é
denominado fluorescência. O comportamento de um branqueador óptico é diferente de
um corante azul: caso do anil, muito usado no passado. O branco obtido com anil é
pouco radiante. Portanto, os branqueadores ópticos diferem totalmente do anil, uma vez
que, este último faz com que enxerguemos branco pela absorção do amarelo enquanto
que os primeiros são fluorescentes, isto é, emitem adicionalmente azul/violeta.
• No alvejamento só químico, a curva de remissão é mais alta na faixa do amarelo
e vermelho.
• No alvejamento químico com branqueamento óptico, a reflexão de azul/violeta é
acima de 100%, impedindo que se enxergue os raios amarelados, cuja remissão
permanece como anteriormente.
Se ao alvejamento químico com branqueamento óptico acrescentarmos uma

matizagem, como um corante azul ou violeta, haverá uma redução da reflexão causando
um melhor efeito de branco.
Quanto maior a porcentagem de remissão do branqueador óptico, maior a
fluorescência. Por outro lado, quanto mais corante de nuançagem empregarmos, maior
será o abaixamento do pico inferior da curva, com redução da reflexão do amarelo. Há,
porém, um limite na quantidade de uso dos .corantes: uma quantidade exagerada já
começa a dar cor ao substrato.
A grande diferença, portanto, entre matizagem com corante e branqueamento
óptico é que no primeiro caso o corante azul subtrai os raios amarelos refletidos na faixa
de luz visível, enquanto que, no segundo há uma remissão azul deslocada da faixa
invisível dos raios ultravioletas.
O efeito do branqueamento óptico depende do conteúdo de radiações ultravioleta
existentes nas fontes de luz. Assim, sob a luz de lâmpadas incandescentes os
branqueadores ópticos não são notados. Na luz do dia o efeito é bem visível. Entretanto,
também neste caso, deve-se considerar que o efeito depende da composição da luz que,
por sua vez, depende das alterações horárias do dia e do ano como também da
localização geográfica (fuso horário).
14.1- Medição do Branco - Grau de Brancura
Em muitas indústrias têxteis o branco é somente avaliado visualmente.

Entretanto, recentemente, medições físicas estão sendo cada vez mais usadas. Afinal, a
padronização de uma amostra branca não deve diferir de uma tinta. Também no branco,
parte da luz incidente é absorvida e a parte restante é refletida e sensibiliza o olho
humano.
85
Uma vez que o olho humano varia de observador para observador (vista defeituosa,
influência da idade, ...) e a fonte de luz do dia varia conforme o período do ano,
nebulosidade do céu e posição geográfica, o branco pode ser mais bem definido com
recursos de medição. Os valores de remissão podem ser obtidos com equipamento de
medição adequado e fonte luminosa padronizada.
Com modernas técnicas de computação é simples calcular, a partir dos valores
de remissão, os valores tristimulus X, Y, Z e destes, as coordenadas colorimétricas x, y,
z.
Entretanto, estes valores não são suficientes para uma avaliação comparativa de
brancos. A partir dos valores de remissão, dos valores tristimulus e das coordenadas
colorimétricas, vários autores (Berger, Taube, Hunter, Stensby) desenvolveram
fórmulas de grau de brancura.
No decorrer dos anos reconheceu-se, também, que uma única cifra era
insuficiente para avaliação de brancos. Isto porque, o grau de brancura somente
expressa a intensidade do grau do branco mas, não a sua tonalidade. Por esta razão, no
final de 1983 a CIE (Comission Internationale de L’Eclairage) concordou com um
método de avaliação que permite o cálculo de medidas colorimétricas do grau de
brancura e, também, do matiz. Foram registradas duas relevantes fórmulas
colorimétricas no padrão ISO 105-J05. Estas fórmulas, para o iluminante standard D65
e o observador padrão a 10°, são:
• Grau de brancura CIE W = Y + 800(0,3 138 - x) + 1700(0,33 10 - y)
• CIE Nuance T = 900(0,3138 - x) - 650(0,3310 - y)
Atualmente, estão generalizadas as medições de grau de brancura conforme os

valores da CIE e, também, de acordo com as fórmulas mais antigas e os valores de
remissão a 460 nm (quando não é detectado o efeito dos corantes de nuançagem). Usa-
se, também, o índice de amarelecimento (YI), que é exatamente o oposto do grau de
brancura.
14.2- Avaliação de Branqueadores Ópticos
Na comparação de intensidade de branqueadores ópticos são usualmente

empregadas séries de pelo menos 4 concentrações do produto. Os valores de remissão
das amostras são medidos em espectrofotômetros e, em seguida, são calculados os graus
de brancura e a nuance. É feito um gráfico do grau de brancura / concentração
logarítmica do branqueador. A partir deste gráfico pode-se determinar a diferença de
concentração. Se as duas curvas não forem paralelas significa que os dois produtos são
quimicamente diferentes e a diferença de concentração depende do nível de brancura
escolhido para avaliação.
86
Para avaliação correta de tingimentos são necessárias duas amostras com a

mesma intensidade de cor, porque muitos corantes mostram desvios de tonalidade com
a variação da concentração. Isto se aplica também para brancos. Os valores T CIE das
amostras são comparados no mesmo grau de brancura. Se as curvas não forem paralelas
significa que as diferenças de tonalidade dependem do grau de brancura. As diferentes
regiões de nuance são freqüentemente expressas em letras. A região ± 0,5 pontos é
considerada como neutra e é expressa com B : considera-se como neutro um branco
azulado, que não é nem avermelhado nem esverdeado. Desvios na tonalidade em
direção ao verde ou vermelho são respectivamente expressos com G, 2G, 3G, ... ou R,
2R, 3R.
14.3- Aplicação dos Branqueadores Ópticos
Os branqueadores ópticos estão sujeitos aos mesmos fatores que têm

importância no tingimento: substantividade, concentração, tempo, temperatura, relação
de banho, teor de eletrólitos, pH, parâmetros da máquina, etc.
Os branqueadores ópticos podem ser:
• substantivos - aplicáveis em processos por esgotamento
• não substantivos - aplicáveis em processos contínuos.
A escolha dos branqueadores e dos processos vai depender da fibra e do maquinário.
15- Controle de Qualidade dos Tingimentos (voltar para o Índice)
Três parâmetros são da maior importância no controle de qualidade dos

tingimentos:
• Reprodutibilidade
• Igualização
• Solidez da cor
15.1- Reprodutibilidade da Cor
A reprodutibilidade da cor é controlada, na grande maioria das tinturarias,

visualmente, embora, os controles mais rigorosos devam ser feitos por colorimetria.
Nesse caso devem ser avaliados:
• Intensidade
• Tonalidade e
• Pureza
Destes três valores o que causa maior número de reclamações, quando difere do
padrão, é a tonalidade e, em seguida, a pureza. Quando a cor está na tonalidade e pureza
corretas, pequenas divergências na intensidade são, usualmente, relevadas. Entretanto,
quem, realmente, define o grau de tolerância é o cliente.
87
15.2- Igualização
A igualização dos tingimentos é de primordial importância. Esta é normalmente

controlada nas tinturarias, pelo exame detalhado e por pessoal competente, nos
equipamentos denominados tribunais. Existem outros critérios usados como costura de
pedaços de tecido ou malha retirado de pontos diferentes das peças. Quando se trata de
fios tintos, usualmente, se faz uma malha com fios tirados de dentro e fora das rocas e
ou de diferentes rocas, portanto, geralmente, a avaliação é visual.
15.3- Solidez da Cor
É o grau de tolerância do tingimento, branqueamento ótico ou estampagem

contra diversas formas de influência a que são expostos os substratos têxteis durante o
processo de beneficiamento ou o uso.
Classificam-se em:
• Solidez ao processo
• Solidez ao uso
15.3.1- Solidez ao processo
Os artigos têxteis, após o tingimento ou estampagem, passam por processos

posteriores e é evidente que as cores não podem sofrer alterações durante estes
tratamentos.
Exemplos de solidez ao processo:
-solidez à sublimação (PES)
-solidez à carbonização (WO)
-solidez ao acabamento com resinas sintéticas (CO e PES/CO)
-solidez ao pisão alcalino (WO) ou pisão ácido (feltros p/ chapéus de lã
ou pêlo)
-solidez a termomigração (PES)
-solidez ao alvejamento posterior (CO)
-solidez a mercerização (CO), etc...
15.3.2- Solidez ao Uso
Ao se elaborar a receita para um beneficiamento, deve-se ter conhecimento de

qual será o uso do substrato a ser tinto ou as especificações exigidas pelo cliente.
Além da escolha adequada dos corantes, consultando os catálogos; nos casos
onde há severas exigências, se faz necessário fazer testes prévios de solidez, como
também, posteriormente aos tingimentos.
88
Exemplos de solidez ao uso:
-solidez à luz : de primordial importância para tapetes e artigos

automobilísticos
-solidez à lavagem
-solidez ao suor
-solidez à água
-solidez à água do mar
-solidez à água clorada, etc...
15.3.3- Normas de Solidez
Diversos países têm as suas normas ditadas por associações locais, como a
Associação Suíça de Normas (SNV), Associação Americana de Técnicos, Químicos e
Coloristas Têxteis (AATCC), Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT).
Entretanto, com a globalização da economia, cada vez mais prevalecem às normas ISO
(Organização Internacional para Estandardização).
15.3.4- Avaliação da Solidez
Após a execução dos testes, conforme as normas estabelecidas, é feita a

avaliação, quando se estabelecem as notas de solidez.
A avaliação da solidez aos tratamentos úmidos é procedida com auxilio de duas
escalas cinza (“gris”), quando são dadas notas de:
-alteração de cor
-desbotamento sobre material branco acompanhante.
As avaliações mais precisas são feitas por colorimetria. As notas de solidez aos
tratamentos úmidos variam de 5 a 1:
-Nota5: nenhuma alteração de nuance ou nenhum desbote
-Nota 1: grande alteração.
A avaliação da solidez à luz é feita com auxilio das escalas cinza e azul.
Conforme a norma adotada, as notas variam de 1 a 5 ou de 1 a 8 ( os números maiores
referem-se às melhores notas).
As fontes de luz empregadas são:
-luz de xenon: Xenotest
-luz de arco voltaico: Fadeômetro
-Luz solar.
89
16- O Tingimento (voltar para o Índice)
16.1- Introdução
Para que um técnico de tinturaria seja bem sucedido é necessário que tenha os
conhecimentos teóricos suficientes para entender os fenômenos que ocorrem no
tingimento e, com isto, conduzir os processos com eficácia e obter tingimentos
igualizados, dentro das exigências de qualidade do mercado.
Em princípio, o processo de tingimento ocorre em 3 etapas:
• Passagem do corante do banho de tingimento para a superfície da fibra,
• Adsorção do corante através de regiões acessíveis da fibra,
• Difusão do corante na fibra.
Devido a grande interação entre corante e fibra, abordaremos:

• Influência da estrutura da fibra
• Influência da estrutura do corante
• Teoria geral do tingimento: cinética e termodinâmica.
16.2- Influência da Estrutura da Fibra
A difusão dos corantes nas fibras e sua adsorção máxima dependem fortemente
da estrutura física e química da fibra e de sua capacidade de ser modificada antes ou
durante o tingimento.
Fibras têxteis, naturais ou sintéticas, são na realidade, polímeros de alto peso
molecular que contêm regiões em variado grau de ordem ou desordem molecular. Ao se
correlacionar à estrutura da fibra com o comportamento de tingimento são consideradas
duas principais características estruturais da fibra as quais governam sua capacidade de
tingimento:
• Permeabilidade
• Presença de grupos funcionais nas cadeias moleculares da fibra.
Estas duas características são em grande parte determinadas durante a fabricação

ou crescimento da fibra. São igualmente importantes o tratamento prévio, as condições
do processo de tingimento (pH, temperatura, tempo, etc.) e o corante.
A Permeabilidade é a facilidade com que as moléculas do corante se difundem
na fibra. Está relacionada com a estrutura física da fibra. Depende:
a) Proporção entre regiões amorfas (não cristalinas), acessíveis aos corantes e regiões
cristalinas. Fibras têxteis têm em maior ou menor proporção regiões cristalinas e
amorfas. Os corantes, por encontrarem maior facilidade, são adsorvidos através das
regiões amorfas e, posteriormente, difundem-se por toda a fibra. Uma maior
porcentagem de regiões cristalinas diminui a permeabilidade.
Em todas as fibras, variam as relações entre regiões cristalinas e regiões
amorfas. As regiões cristalinas proporcionam propriedades de tenacidade e rigidez
enquanto as amorfas proporcionam permeabilidade e flexibilidade. Esta proporção é
inerente às fibras naturais enquanto que pode ser controlada durante o processo de
fabricação das fibras químicas.
90
b) Orientação molecular. Fibras químicas, em razão dos processos de estiragem

durante a sua fabricação têm, geralmente, maior orientação molecular, o que dificultará
a permeabilidade. Exemplo: a estiragem de filamentos de PA, por acidente ou
propositadamente, causa um decréscimo na absorção dos corantes ácidos, portanto, o
grau de regularidade das cadeias poliméricas apresenta-se em duas formas de ordem
física, diferentes porém, relacionadas, orientação e cristalinidade. Ambas são
significativas por afetarem fortemente a cinética e o equilíbrio da adsorção dos corantes
pelas fibras.
c) Tratamento prévio. Exemplos: mercerização do algodão, cloragem da lã,
termofixação do poliéster. Em todos estes exemplos ocorrem alterações na estrutura das
fibras.
d) Temperatura de transição vítrea (Tg). É a temperatura na qual ocorrem mudanças
na estrutura da fibra, quando há uma mudança do estado vítreo para um estado flexível,
elastomérico. Acredita-se que, em nível molecular, ocorre um aumento do grau de
rotação dos segmentos poliméricos e um certo relaxamento na orientação das cadeias
moleculares da fibra. Exemplo: o Tg no PES aumenta continuamente de 80 a 1270C,
aumentando, paralelamente, a acessibilidade dos corantes através do aumento da
movimentação dos segmentos nas cadeias poliméricas e respectivamente o aumento do
volume livre.
16.2.1- Constituição Química da Fibra
A presença de grupos funcionais está relacionada com a constituição química

da fibra e depende:
- do tipo, concentração, distribuição e grau de ionização de grupos,
ionizáveis na fibra e no corante.
Adicionalmente, os parâmetros do processo de tingimento, particularmente pH,
força iônica e temperatura, influenciam a interação corante/fibra.
Entretanto, é importante o meio aquoso aonde ocorre a maioria dos processos de
tingimento. O grau de intumescimento das fibras têxteis imersas em água relaciona-se
com a composição química da fibra e é um parâmetro importante em termos de
comportamento tintorial. Na verdade, o grau de intumescimento na água e a absorção de
vapor de água (regain) estão diretamente ligados com a capacidade tintorial das fibras.
Por exemplo, a penetração de corantes iônicos, solúveis em água, através de regiões
acessíveis é muito dependente da absorção de água.
A facilidade de penetração de corantes em uma fibra depende da interação fibra/
água.
Em geral, as fibras hidrofílicas (que absorvem água) aceitam corantes iônicos solúveis
em água. Por outro lado, fibras hidrófobas (PES, CA, TC, etc.), que não intumescem em
água, são permeáveis somente a corantes não iônicos, de muito baixa hidrossolubilidade
(corantes dispersos).
As fibras hidrofílicas contêm grupos polares, que ionizam em água, e têm uma
proporção relativamente alta de regiões amorfas, o que aumenta a sua acessibilidade aos
corantes.
91
A acessibilidade dos grupos polares é de importância fundamental. Assim, o

regain baixíssimo de 0,4% para fibras de PES, vem da inacessibilidade dos grupos
polares funcionais da fibra, particularmente dos grupos terminais OH, em virtude da sua
alta cristalinidade. Fibras altamente cristalinas e orientadas como a PA, têm valores
baixos de regain e intumescimento, apesar da presença de grupos altamente polares
como NH2 A lã, que contem em maior número grupos polares semelhantes a PA, tem
valores de regain e intumescimento muito mais alto devido ao arranjo mais desordenado
das cadeias poliméricas. As diferenças de absorção de água entre lã e seda e entre as
fibras de celulose regenerada (CV) e celulose natural (CO) são devidas às diferenças em
orientação e cristalinidade em cada par de fibras”
O tipo de grupo funcional existente na fibra e o grau de inchamento obtido em
uma solução aquosa, permitem uma classificação de sistemas de tingimento em não
iônico e iônico, como indicado por Mac Gregor e Peters. A falta de capacidade de
algumas fibras de incharem água em porcentagens significativas vem da ausência total
ou da presença de relativamente poucos grupos polares, como fibras de polipropileno,
acetato ou triacetato de celulose ou da inacessibilidade de grupos polares devido à alta
cristalinidade e/ou orientação, como poliéster, acrílico e, em grau menor, poliamida.
As fibras hidrofóbicas não podem ser tingidas com corantes de alta solubilidade
em água porque a ionização (e assim o comportamento fortemente polar) dos corantes,
produz uma interação adversa entre corante e fibra.
Os grupos funcionais, presentes ou introduzidos na fibra, influenciam a sua
afinidade. As alterações na constituição química da fibra são acompanhadas por
mudanças na estrutura física e, em conseqüência, estas duas variáveis, intimamente
ligadas, são responsáveis pelas mudanças das propriedades do tingimento.
Exemplos do efeito de modificação da constituição química da fibra:
• Modificação química da celulose por acetilação. A esterificação da celulose por
acetilação (substituição dos grupos OH por grupos acetil) altera drasticamente as
propriedades tintoriais da fibra. Conforme aumenta o grau de acetilação, diminui
a afinidade dos corantes aniônicos solúveis em água (diretos) e aumenta a dos
corantes não iônicos (dispersos).
• Variações no teor dos grupos funcionais responsáveis pela fixação de corantes

em uma fibra promoveram o desenvolvimento das fibras denominadas
diferenciais. Exemplo: PA, com maior ou menor número de grupos amínicos
terminais com, respectivamente, maior ou menor afinidade aos corantes ácidos.
• Modificação da estrutura química da fibra pela introdução de novos grupos

funcionais diferentes. As fibras acrílicas, por exemplo, quando fabricadas com
100% de poliacrilonitrilo, são dificilmente tingíveis. Entretanto, a introdução de
co-monômeros melhora sua termoplasticidade e, o que é mais importante, cria
núcleos reativos, nos quais se podem fixar os corantes.
92
16.3- Influência da Estrutura do Corante
A velocidade do tingimento não só depende das cadeias poliméricas da fibra,

mas, também, da estrutura química e espacial do corante.
Devido os corantes conterem uma grande variedade de grupos funcionais
capazes de interagir com a fibra, é difícil predizer, sem cometer equívoco, a forma de
atração das moléculas do corante com a fibra. Ambos, corantes e fibra, possuem grupos
capazes de interagir por atração polar ou não polar.
Na interação corante/fibra ocorrem os fenômenos físicos e químicos,abaixo
relacionados.
Fenômenos físicos na interação corante / fibra
• Efeitos de atração elétrica (pólos opostos)
• Estado de agregação do corante no banho:
• solução molecular
• solução coloidal
• dispersão
• intumescimento da fibra
• Adsorção do corante
• Difusão do corante
• Solução de sólido em sólido
• Fenômenos químicos na interação corante / fibra
• Ligações por pontes de Hidrogênio.
-Corantes Diretos / Fibras celulósicas
• Ligações iônicas.
- Corantes Ácidos/ Poliamida
- Corantes Ácidos/ Lã
- Corantes Catiônicos/ Fibras Acrílicas
• Ligações covalentes.
- Corantes reativos/ Fibras Celulósicas
• Produção do corante na fibra por reação de diazotação e copulação.

- Corantes Azóicos/ Fibras Celulósicas
• Solubilização do corante por redução (forma leuco-derivada) e, após o

tingimento,
insolubilização por oxidação.
- Corantes Sulfurosos/ Fibras Celulósicas
- Corantes à tina/ Fibras Celulósicas.
No decorrer do nosso curso, analisaremos os grupos funcionais característicos de

cada classe de corante e suas interações polares ou não polares com as fibras. Veremos,
também, a importância do estado físico do corante no banho ou seja soluções
moleculares, coloidais ou dispersões.
Por ocasião do estudo do comportamento tintorial dos corantes diretos, será dada
ênfase à estrutura espacial do corante e a importância da linearidade e planaridade.
93
16.4- Teoria Geral do Tingimento
O mecanismo do tingimento é bastante complexo e, em geral, os princípios e

conhecimentos científicos envolvidos são desconhecidos pelos técnicos de aplicação. É
realmente um grande êxito o fato de se conseguir tingimentos igualizados sem se ter o
conhecimento teórico dos fenômenos que ocorrem durante o processo. Entretanto, este
conhecimento é que tem conduzido ao desenvolvimento de novos corantes, desenhados
para fins específicos, e de processos de aplicação que jamais seriam alcançados somente
com base em experiências práticas:
Para melhor compreensão do processo de tingimento, este é separado em duas
etapas:
• Cinética - fase em que se determina a velocidade de deslocamento do corante

para a superfície da fibra, a sua velocidade de adsorção e de difusão dentro da
fibra e as influências de concentração de corante e eletrólitos, pH, temperatura e
relação de banho sobre estas velocidades.
• Termodinâmica - etapa que estuda os fatores que motivam a fixação do corante

na fibra e que são chamados de afinidade.
16.4.1- Fase Cinética
Nesta fase ocorrem as seguintes etapas:

• Transferência do corante do banho para a fibra;
• Adsorção do corante na superfície da fibra;
• Difusão do corante para o interior da fibra.
Na fase cinética é que ocorre a maior parte dos problemas de tingimento. O fator
determinante para se conseguir um tingimento igualizado e bem difundido reside no
controle da velocidade de adsorção do corante pela fibra.
O estudo da cinética do tingimento é, portanto, tão importante quanto à fase de
equilíbrio (fase termodinâmica).
Geralmente se confunde a velocidade em que o processo ocorre (cinética) e a
grandeza da força que provoca o processo.
Por exemplo: a existência de uma força motriz em um sistema mecânico não é
suficiente para garantir um movimento, visto que, esta força deve vencer certa
resistência antes que o movimento seja possível. Quanto maior a resistência ao
movimento, menor a velocidade para uma determinada força.
No tingimento admite-se uma força motriz ou afinidade, responsável para a
ocorrência do fenômeno e um parâmetro de velocidade ou o grau de resistência à
difusão do corante no interior da fibra.
A forma mais simples de expressar esta idéia é mediante a equação a seguir.
A velocidade instantânea do tingimento, portanto, depende de dois fatores:
• parâmetro de velocidade, diretamente ligado à cinética e o
• parâmetro de afinidade, ligado à termodinâmica do processo.
94
A velocidade de tingimento deve ser criteriosamente projetada em forma de uma

curva, considerando o substrato, produtos e máquina.
Esta curva deve expressar o tempo de tingimento em função da porcentagem
total de corante que montará, ao alcançar o equilíbrio, tanto quanto o tempo requerido
para alcançar meio esgotamento.
Muitos fatores críticos são importantes para boa igualização e reprodutibilidade.
A forma destas curvas dependerá das condições de tingimento, variações da
temperatura, pH, eletrólitos, etc.
16.4.2- Fase Termodinâmica
As moléculas de qualquer composto, na forma de gás, liquido ou solução, se

encontram em um tal grau de liberdade de movimentação, tendendo a distribuir-se sobre
o volume máximo acessível a elas. Ao proporcionar-lhes um maior volume, tratará de
distribuir-se no volume total. Para reduzirmos o espaço ocupado se faz necessário uma
força externa.
A tendência de um sistema passar espontaneamente de um estado de alta energia
a outro de menor energia é estudado pela termodinâmica. Esta disciplina relaciona as
mudanças de energia no início e no final do processo, quando ocorre o equilíbrio, não
considerando as fases intermediárias.
Em um sistema de tingimento pareceria existir uma contradição ao princípio de
liberdade de movimento: uma solução relativamente diluída de corante se transfere em
pouco tempo para um espaço bem mais reduzido na fibra. Obviamente uma força
interveio para forçar as moléculas dos corantes a permanecer na fibra; esta força se
conhece por afinidade.
A permanência do corante na fibra é afetada por vários fatores:
• Vibração da estrutura molecular da fibra, a cada momento, tomando novas
configurações.
• Durante o tingimento, constante bombardeio do corante pelas moléculas da
água, dificultando sua fixação na fibra.
• Com o aumento da temperatura do sistema, aumenta a vibração das moléculas
da fibra e o bombardeio das moléculas da água.
Todos estes fatores influem no esgotamento e justificam porque o rendimento

não é total, nem a solidez aos tratamentos úmidos absoluta.
Após a fase cinética, o tingimento entra em equilíbrio com o corante
remanescente no banho, o que constitui a fase termodinâmica.
No estado de equilíbrio, a relação corante na fibra / corante no banho é expressa
por uma constante de equilíbrio (K).
Três comportamentos de equilíbrio são representados por três curvas
isotérmicas. Naturalmente elas são afetadas de diferentes formas por pH, eletrólitos,
auxiliares de tingimento e temperatura. Cada curva isotérmica exprime a relação entre
corante na fibra (Cf) e corante remanescente no banho (Cb). Sf, representa limite de
saturação quando a fibra tem sítios limitados e K a constante de equilíbrio.
A figura que ilustra a curva isotérmica de Nernst, trata da curva de equilíbrio de
corantes e fibras não iônicas (Corantes Dispersos / Poliéster). A distribuição é por
solubilidade do corante na fibra.
95
A figura que ilustra a curva isotérmica de Langmuir. Nesta curva:

• Corantes e fibra interagem fortemente.
• Corantes e fibras têm polaridade oposta,
• Corante tem afinidade específica (limite de saturação - a fibra tem sítios
limitados)
Esta curva representa o equilíbrio entre:

• Corantes Ácidos e Lã
• Corantes Ácidos e Poliamida
• Corantes Catiônicos e Fibras Acrílicas
17- Tingimento da Lã (voltar para o Índice)
17.1- Estrutura Química da Lã
Como já vimos, a fibra da lã é uma proteína denominada queratina. Esta proteína

é derivada da condensação de dezoito aminoácidos formando uma cadeia cujo peso
molecular médio é 60.000. Da cadeia principal saem cadeias laterais bastante volumosas
e com baixo grau de cristalização, permitindo a boa acessibilidade do corante para o
interior da fibra. Algumas dessas cadeias laterais possuem grupos terminais carboxílicos
enquanto que outras possuem grupos amínicos em igual quantidade. A proximidade
desses grupos provoca uma ligação salina, denominada Zwitterion, nome proveniente
do seu descobridor o químico suíço Zwitter .
Entre os aminoácidos existentes na lã, o mais importante é a ponte cistínica. Por
outro lado, grupos amido (-CO-NH-) presentes nas cadeias principais adjacentes
formam pontes de hidrogênio transversais entre as cadeias.
17.2- Corantes Empregados no Tingimento de Lã
A lã pode ser tingida com:

• Corantes ácidos
• Corantes complexos metálicos 1:1
• Corantes complexos metálicos 1:2
• Corantes reativos especiais para lã
• Corantes ao cromo
17.3- Tingimento da Lã com Corantes Ácidos
17.3.1- Introdução
Os corantes ácidos são assim denominados por duas razões:

- A sua solubilidade em água deve-se a grupos sulfônicos, de caráter ácido. São,
portanto, ácidos orgânicos cíclicos ligados a grupos cromóforos, porém, por
razões de fabricação e armazenamento são produzidos na forma de sais sódicos.
- São aplicados em banhos ácidos.
96
17.3.2- Classificação Química dos Corantes Ácidos
Corantes ácidos estão agrupados em diversas classes químicas, das quais se

destacam:
• azo, antraquinona e trifenilmetano.
17.3.2.1- Corantes Ácidos Azo
Grande parte dos corantes ácidos amarelos, vermelhos e quase a totalidade dos
escarlates e laranjas têm os grupos cromóforos azo.
Nesta classe estão também alguns azuis marinhos , como por exemplo, o Azul
ácido 113, alguns verdes escuros e a grande maioria dos pretos.
17.3.2.2- Corantes Ácidos Antraquinônicos
Nesta classe encontram-se os corantes azuis, de boa igualização e sólidos à luz.
17.3.2.3- Corantes Ácidos de Trifenilmetano
Nesta classe estão os azuis, verdes e violetas vivos.
17.3.3- Mecanismo de tingimento dos corantes ácidos na lã
No início a fibra da lã apresenta uma resistência à umectação em razão do

caráter hidrofóbico de sua superfície externa. Em seguida ela começa inchar devido ao
enfraquecimento das ligações por zwitterion e ao rompimento das pontes de hidrogênio.
Temos, então, uma estrutura mais aberta o que permite a acessibilidade de
moléculas menores do corante às partes amorfas da fibra.
Com o aumento da temperatura, aumenta o grau de inchamento, o que permite o
ingresso de moléculas ou aglomerados maiores.
Ao submergirmos a lã em uma solução de ácido forte, os íons de H+ dos grupos
carboxílicos são inicialmente adsorvidos pelos grupos amínicos. Em seguida, os íons de
H+ do ácido são adsorvidos pelos grupos carboxílicos da fibra, estabelecendo um
potencial positivo. A neutralidade será mantida pelos ânions do ácido acético.
Entretanto, nem todos os corantes ácidos são tintos em meio ácido. Alguns,
devido sua alta velocidade de montagem e poder de migração muito baixo, não podem
ser tintos em presença de ácidos inorgânicos ou até mesmo em ácidos orgânicos, o que
provocaria tingimentos desigualizados. Estes corantes são tintos em pH muito próximo
do neutro. A pH acima de 5, a fibra perde sua carga positiva, que servia de ponto de
atração para o corante com carga negativa. Nestas condições a fibra adquire carga
negativa, o que deveria repelir o corante. Isto, porém, não ocorre, devida força de
atração não iônica, que agem em pHs próximos do neutro. São forças de Van der Wall e
que operam entre as partes hidrofóbicas do corante e da fibra.
97
Ficou evidenciado haver dois tipos de forças que são responsáveis pela afinidade
dos corantes ácidos com a lã:
• forças iônicas entre corante com carga elétrica negativa e fibra com carga
positiva (pH < 5,0)
• força de Van der Wall não iônicas entre as partes hidrofóbicas do corante e fibra
(PH> 5,0).
17.3.4- Corantes de Igualização
Tingem em presença de H2S04 + Na2SO4

São corantes de baixa afinidade. Fazem uma ligação iônica com a lã.
O Na2S04 age como igualizante, reduzindo a carga da fibra. Em geral tem boa
migração e menores solidezes aos tratamentos úmidos. Muitos deles têm excelente
solidez a luz.
17.3.5- Corantes com Alta Afinidade e Baixa Migração
Tingem em meio neutro ou com ácidos orgânicos + Na 2SO4. O Na2SO4 neste

grupo ajuda a montagem pela formação de agregados. Tingem pelos processos III, IV e
ou V.
17.3.6- Receitas e Processos de Tingimento
-Processo I
• 10 - 20% Sulfato de Sódio cristalizado
• 2 - 4% Ácido Sulfúrico 660Bé
-Processo II
• 1 - 2% Ácido Fórmico 85% ou
• 1 - 3% Ácido Acético 80%
-Processo III
• 10 – 20% Sulfato de Sódio cristalizado
• 1 - 3 % Ácido Acético 80%
-Processo IV
• 10% Sulfato de Sódio cristalizado
• 2 – 5% Sulfato ou Acetato de Amônio
-Processo V
98
Método de tingimento para todos os processos
17.4- Tingimento da Lã com Corantes Complexos Metálicos
17.4.1- Corantes Complexos Metálicos
São corantes que contêm metais, em geral Cromo, o que provoca melhores
índices de solidez em geral. Existem dois tipos:
• Corantes Complexos Metálicos 1:1
• Corantes Complexos Metálicos 1:2
Os Corantes Complexos Metálicos 1:1 contêm um átomo de Cromo para uma

molécula de corante enquanto que os 1:2 contêm um de Cromo para duas de corante.
17.4.1.1- Tingimento de lã com Corantes Complexos Metálicos 1:1
99
-Teoria
O tingimento se processa em banho fortemente ácido e o corante estabelece
ligações iônicas com a fibra -Receita e Processo
O banho deve ser preparado com: 8% Ácido Sulfúrico 660Bé
O emprego de um igualizante não iônico, derivado de óxido de etileno, ajuda a
igualização e permite reduzir a quantidade de Ácido Sulfúrico para 4 a 5%.
Tingir no mesmo processo utilizado com os corantes ácidos, prolongando a
fervura por 90 a 120 min.
17.4.1.2- Tingimento de Lã com Corantes Complexos Metálicos 1:2
-Teoria
O tingimento se processa em banho neutro ou levemente ácido (pH entre 5,5 a
7). O corante estabelece com a fibra ligações por forças de atração não iônicas.
-Receita e processo
Preparar o banho à 400C com:
• 2 - 4% Sulfato ou Acetato de Amônio
• Tratar por 15 mm. Elevar a temperatura até ebulição em 45 min., e ferver por
mais 45 min.
100
17.5- Tingimento de Lã com Corantes ao Cromo
Os Corantes ao Cromo são Corantes Ácidos que mediante um tratamento com

Bicromato de Potássio formam complexos de Cromo. Este tratamento, dependendo do
corante pode ser, antes, simultaneamente ou após o tingimento. Os tingimentos com
estes corantes são, em geral, muito sólidos, resistindo até a sobretintura.
Os processos com estes corantes não serão abordados porque são, atualmente,
condenados por razões ecológicas: contaminação dos efluentes com Cromo hexavalente.
18- Tingimento do Acetato (voltar para o Índice)
18.1- Introdução
Até 1920 existiam no mercado, fibras têxteis e corantes, ambos com caráter
iônico e que estabeleciam entre si ligações polares.
No início da década de 20 uma nova fibra foi introduzida no mercado o Acetato
de Celulose. Tratava-se de um produto obtido pela esterificação parcial da celulose,
mediante o tratamento desta com Anidrido Acético e Ácido Acético. Na fibra de
Acetato de Celulose, usualmente denominada Acetato, dois dos três grupos OH
existentes em cada anel celulósico, ficam esterificados.
Naquela época observou-se que o Acetato de Celulose, por ter boa parte de seus
grupos hidroxílicos bloqueados, não se deixava tingir com Corantes Diretos
(impossibilidade de estabelecer pontes de H). Por este motivo foram realizadas muitas
experiências até que se concluiu que deveriam ser desenvolvidos novos corantes com
baixa solubilidade em água e estrutura química simples de forma a permitir a difusão do
corante na fibra.
Após inúmeras tentativas foram desenvolvidos corantes insolúveis em água e
aplicados na forma de suspensões muito finas e que tingiam a fibra de Acetato. A esta
gama de corantes a SDC (Society of Dyers and Colourists) da Inglaterra recomendou a
denominação de Corantes Dispersos, a qual foi definitivamente adotada em todo
mundo.
Posteriormente, estes corantes encontraram aplicação em outras fibras químicas
como poliamida, poliéster, acrílicas.
101
18.2- Teoria do Tingimento
Corantes dispersos têm uma certa solubilidade nas temperaturas de tingimento.

Estas pequenas quantidades de corante são adsorvidas na superfície da fibra,
provocando um desequilíbrio termodinâmico na dispersão e mais corante solubiliza-se e
é adsorvido. O corante adsorvido difunde-se na fibra, formando dentro desta uma
solução de sólido em sólido.
O tingimento é realizado em temperatura máxima de 80/850C devido a
degradabilidade da fibra em temperaturas mais altas. Por outro lado à boa difusão e a
boa migração do corante nesta temperatura se explica pela baixa orientação molecular
da fibra e, por este mesmo motivo, a solidez aos tratamentos úmidos é baixa.
Cabe mencionar que com o desenvolvimento da fibra de Poliéster, algumas

décadas após o lançamento da fibra de Acetato, foram criados novos Corantes
Dispersos, com propriedades especiais como veremos no próximo capítulo. Os Corantes
Dispersos empregados no tingimento de Acetato são, em geral, os de menor tamanho e
peso molecular e foram posteriormente classificados como do grupo A.
Corantes de maior peso molecular, freqüentemente têm baixa saturação no
Acetato, embora com discreta melhora de solidez úmida.
102
18.3- Processo de Tingimento
Conforme o artigo, o tingimento se processa em Jigger ou em barca.

Especialmente, os artigos tintos em barca requerem alguns cuidados especiais devido ao
risco de quebraduras ou “Moiré”.
• Usar um lubrificante antiquebraduras(reduz o atrito substrato/substrato
e substrato/máquina)
• Carregar a barca corretamente e não deixar enrolar as peças
• Após o tingimento, resfriar lentamente, evitando o choque térmico.
• Duas observações importantes:
-Não usar álcalis no pré-tratamento ou no tingimento de acetato. O
uso de álcalis pode reverter à reação de esterificação e regenerar a
celulose.
-Não há fixadores para tingimentos com Corantes Dispersos.
103
19- Tingimento de Poliéster (voltar para o Índice)
19.1- A Fibra de Poliéster
19.1.1- Síntese da Fibra
A fibra de poliéster consiste de uma macromolécula caracterizada por inúmeras

funções multiester. A sua produção é baseada em reação de condensação de um ácido
dicarboxílico com um glicol. Usualmente emprega-se ácido tereftálico + etileno glicol.
104
O condensado é fiado em fieiras (spinnerets) contra ar quente e, em seguida

estirado. As cadeias ficam muito orientadas e cristalizadas o que leva a fibra a ter uma
alta compactação e coesão interna que torna muito difícil a penetração do corante. As
condições de tratamento durante a produção da fibra influenciam o grau de orientação
da cadeia molecular e, em conseqüência, seu poder de adsorção do corante. Tratamentos
posteriores à quente, com ou sem tensão (termofixação, texturização), também afetam
esta propriedade.
Durante a síntese são produzidos em maior ou menor proporção trímeros,
denominados oligômeros, que ficam dentro do polímero. Os oligômeros, podem se
desligar da fibra durante o tingimento e depositar-se na sua superfície, causando
problemas no enrolamento ou na fiação.
19.1.2- Propriedades da Fibra de Poliéster
• Alta resistência à tensão

• Alta resistência ao calor ( acima de 2000C)
• Alto ponto de fusão (250/ 2600C)
• Boa resistência ao amassamento
• Boa resistência à abrasão
• Termoplástica, porém fixável
• Boa estabilidade à luz
• Boa resistência a ácidos e bactérias
• Tratamentos alcalinos em altas temperaturas saponificam a fibra, podendo até
destruí-la.
• Cadeia cristalina muito compacta e orientada, que causa difícil adsorção e
difusão dos corantes
• Tingibilidade com corantes dispersos, sem grupos iônicos e aplicados em
dispersões
105
19.2- Corantes para Poliéster - Corantes Dispersos
Ao contrário de outras fibras, a fibra de poliéster não tem grupos polares e, por
este motivo não pode ser tinta por mecanismos iônicos, com corantes hidrossolúveis
como os ácidos, catiônicos, diretos, etc. Somente é possível tingir poliéster com
corantes dispersos, não iônicos, e praticamente insolúveis em água fria. Os corantes
dispersos são aplicados em dispersões aquosas, sendo que o tamanho das partículas em
dispersão é de 0,5 a 1 µ. Eles têm limitadíssima solubilidade em água fria (somente uns
poucos mg/l).
Uma dispersão estável de tão pequenas partículas só é possível mediante a
adição de agentes dispersantes, os quais formam uma camada protetora ao redor das
partículas de corantes, prevenindo contra uma aproximação destas, o que ocasionaria
uma aglomeração dos corantes no tingimento com resultados desastrosos. Os
dispersantes são incorporados na finalização dos corantes, durante a moagem, após a
síntese. No processo de tingimento são, também, empregados dispersantes.
19.2.1- Propriedades dos Corantes Dispersos
• Corantes não iônicos (apolares)

• Estrutura química: azo ou antraquinônico
• Solubilidade: poucos mg/l em água fria, aumenta com o aumento de temperatura
podendo alcançar bem mais que 100 mg/l na temperatura de tingimento.
• Sublimação: é a única classe de corantes que tem esta propriedade, isto é,
mediante calor seco passam do estado sólido (como se encontram na fibra após o
tingimento) para o estado gasoso. A temperatura que um corante sublima é
função da porcentagem aplicada e estrutura química do corante. Corantes de
baixa energia sublimam em temperaturas mais baixas. A sublimação pode
ocorrer durante a termofixação do substrato. Conforme o estágio de fabricação a
termofixação pode ser anterior ou posterior ao tingimento e, devido a isto, a
escolha do corante é muito importante.
106
19.2.2- Classificação dos Corantes Dispersos
Os corantes dispersos para Poliéster são classificados de acordo com sua

estrutura e tamanho molecular em: de baixa, média e alta energia (Grupos B, C e D). Há
um grupo denominado A, de muito baixa energia e que são empregados somente para
Acetato ou Poliamida e não são recomendados para Poliéster devido à baixa solidez à
sublimação.
Considera-se, aqui, a energia necessária para se conseguir a adsorção e difusão
na fibra. Os corantes de alta energia têm moléculas muito grandes e, devido a isso,
exigem temperaturas mais altas e maiores tempos de tingimento. Esses corantes são de
baixa migração e muito boa solidez à sublimação.
Por outro lado, os corantes de baixa energia têm moléculas menores, o que
explica a sua baixa solidez à sublimação e melhor migração. Os corantes de média
energia têm tamanho molecular médio e moderada solidez à sublimação e média
migração.
107
19.3- Teoria do Tingimento de Poliéster
A acessibilidade dos Corantes Dispersos na fibra de poliéster é muito difícil

devida, como já mencionamos, à sua estrutura cristalina e de alta orientação.
Há duas formas de minimizar o problema da difusão dos corantes nas fibras de
poliéster:
• Aumentar a acessibilidade da fibra mediante o uso de agentes transportadores
denominados “carriers” que temporariamente dilatam os espaços
intermoleculares das fibras ou
• Aumentar a velocidade de difusão pelo aumento da temperatura de tingimento.
19.3.1- Tingimento de Poliéster mediante o uso de agentes transportadores

“carriers”
Na introdução da fibra de Poliéster no mercado usavam-se os “carriers”.

Posteriormente, passou-se a empregar tingimento sob pressão, em temperaturas de
±1300C. Ainda hoje, são empregados os “carriers” em circunstâncias especiais:
• quando não se dispõe de maquinário para trabalhar sob pressão,
• quando se tinge misturas de Poliéster e Lã . A lã, quando não se adiciona um
protetor, não suporta temperaturas acima de 1 060C,
• também, misturas com elastômeros podem ser sensíveis e, nestes casos, sob
orientação do fabricante da fibra, usam-se “carriers” e tinge-se em temperaturas
abaixo de 1300C.
Os “carriers” encontrados no mercado são baseados em um ou em misturas de

mais de um produto.
O aumento da acessibilidade dos Corantes Dispersos à fibra de Poliéster é
explicado por inúmeras teorias, todas baseadas em uma das alternativas:
19.3.1.1- Efeito dos “carriers” sobre os corantes no banho.
“Carriers” e corantes formam complexos que mais facilmente se difundem na

fibra. “Carriers” solubilizam os corantes, que melhor se difundem desta forma.
“Carriers” formam na superfície da fibra uma película, através da qual o corante
se solubiliza e se difunde na fibra.
19.3.1.2- Efeito dos “carriers” sobre os corantes na fibra.
O “carrier” contem grupos hidrófilos, que aumentam a atração da fibra por água,
criando um meio pelo qual o corante se dissolve e se difunde.
O “carrier” difunde-se, inicialmente, na fibra e separa as cadeias poliméricas ,
criando
segmentos mais acessíveis. Isto equivale à redução da temperatura de transição do
estado cristalino ao semi-amorfo.
108
19.3.2- Tingimento de Poliéster à alta temperatura
A velocidade do tingimento aumenta com o aumento de temperatura. Á

temperaturas muito baixas (inferior à 700C) as cadeias poliméricas encontram-se quase
que paralisadas e na medida em que se aumenta a temperatura, aumenta a vibração,
aumentando a mobilidade de segmentos poliméricos nas regiões amorfas, abrindo
cavidades suficientemente grandes, através das quais o corante pode se difundir. O
volume livre do polímero aumenta com o aumento da temperatura.
Há duas maneiras de transmitir esta energia de ativação:
• Em tingimentos por esgotamento em aparelhos fechados em temperaturas de
128/1300C sob pressão de aproximadamente 3,5 atmosferas. Processo
denominado de HT.
• Tingindo em tempos curtos de 60 a 120 seg. com calor seco a 200 / 2200C no
processo denominado Thermosol.
19.4- Mecanismo do tingimento
Os corantes dispersos, como já foi mencionado, são de baixa solubilidade em

água fria, variando de corante para corante mas da ordem de poucos mg/l. A
solubilidade aumenta com a temperatura, atingindo algumas centenas de mg/l na
temperatura de tingimento.
No inicio da fase A algumas moléculas do corante se dissolvem. Com o
aquecimento do banho, a energia térmica aumenta a atividade das moléculas dissolvidas
e estas, entrando no campo de adsorção da fibra começam a ser adsorvidas (Fase B -
Adsorção). Em seguida, em temperaturas mais altas, o corante migra para o interior da
fibra (Fase C- Difusão).
Na medida em que o corante é difundido, mais corante é adsorvido e mais
partículas se dissolvem. Esse processo cinético depende do corante e de sua quantidade.
A velocidade do tingimento é função da solubilidade e das velocidades de adsorção e
difusão.
Depois de determinado tempo na temperatura de tingimento, usualmente
chamada temperatura de fixação, o sistema entra em equilíbrio (fase termodinâmica),
conforme a curva isotérmica de Nernst.
19.5- Processos de tingimento por esgotamento
19.5.1- Processo convencional
No início da década de 60 foi introduzido o processo convencional de

tingimento de Poliéster em alta temperatura. Freqüentemente havia tingimentos
desiguais provocando reprocessamentos. Para evitar isso, as velocidades de
aquecimento eram lentas e os tempos de fixação prolongados. Apesar dessas medidas
preventivas, nem sempre os resultados eram bons.
109
Com o aquecimento lento, pretende-se assegurar uma montagem uniforme e com

o prolongamento do tempo à 1300C, procura-se garantir:
• a completa difusão do corante, especialmente em cores escuras e com corantes
de alta energia
• a igualização mediante migração (com resultados nem sempre seguros).
Usualmente é feita uma lavagem redutiva posterior. Com isto pretende-se

eliminar todo o corante superficial que não difundiu para o interior da fibra e que
reduziria a solidez do tingimento.
Esse processo, embora ainda muito usado, apresenta custos altos devido aos
tempos longos e exige, às vezes reprocessamentos.
19.5.2- Tingimento otimizado conforme tecnologia Suproma
Inúmeros trabalhos publicados mencionam análises de estrutura de custos de

tingimento e que apresentam em nível mundial os seguintes resultados:
• Custos não dependentes do tempo (corantes, produtos químicos, água, água
residual) : 30 - 35%
• Custos dependentes do tempo ( salários diretos e indiretos, custos sociais,
energia, administração, laboratório, manutenção, comercialização, capital,
impostos fixos):
65 - 70%
Baseado nesses estudos surgiu o interesse em reduzir o tempo de processo, o

qual afetava mais os custos do que produtos e corantes. Essa redução de tempo deve,
porém, ser feita com segurança, uma vez que o custo de reprocessamentos é muito
elevado.
Otimizar um processo de tingimento consiste em minimizar o seu custo
mediante a redução do tempo de processo pela eliminação de tempos supérfluos, sem
risco de provocar reprocessamentos.
Durante a década de 60, foi desenvolvida a tecnologia Suproma de otimização
de tingimentos e muito adequada ao poliéster.
No desenvolvimento desta tecnologia foram considerados dois métodos de
igualização:
• Por migração - Neste método não há possibilidade de quantificar o tempo exato
de migração. Tempos menores podem provocar reprocessos, cujos custos são
altíssimos. Tempos maiores traduz-se também por prejuízo. Além disto,
processos por migração são de baixa reprodutibilidade.
• Por adsorção controlada - em que se faz uma montagem regular e linear durante
a fase cinética do tingimento. Portanto, em qualquer fase do aquecimento o
tingimento está uniforme.
110
Considerando que processos de tingimento por migração não oferecem

segurança e são de baixa reprodutibilidade, adotou-se nessa nova tecnologia, o processo
por adsorção controlada em que são considerados os parâmetros: Substrato - Produto -
Maquina. A maior aplicação do Suproma tem sido no tingimento de poliéster. A zona
de temperatura crítica corresponde à faixa de temperatura em que ocorre a montagem do
corante e varia conforme o corante e a porcentagem aplicada.
A fórmula simplificada para calcular o tempo de permanência na faixa de
temperatura crítica é:
• C é um parâmetro que depende da máquina ( fluxo do banho ou velocidade do
substrato).
• D é um dado que estabelecemos como valor seguro considerando o substrato, a
máquina e igualizantes empregados. Consideramos:
D = 1% para fios ou peças
D= 2% para tops e
D =4% para fibra em rama
Quando se tinge com igualizantes podemos dobrar essas porcentagens.
Para calcular a velocidade de aquecimento em 0C / min. na zona critica:
V = F = C.D.F
t 80
onde
F = número de 0C na zona critica.
111
Nas faixas anterior e posterior à zona critica aplica-se a maior velocidade de

aquecimento que o equipamento permite. Como a velocidade de aquecimento na zona
crítica é diretamente proporcional ao valor C (n0 de contatos/min.) é evidente que
equipamentos com um maior valor C, permitem um tingimento mais rápido.
Essas considerações nos levam a inferir que podemos reduzir o tempo de
processo na produção industrial:
• reduzindo-se a relação de banho ou
• aumentando-se a circulação pelo emprego de bombas mais potentes.
Em razão dessas conclusões foram desenvolvidos aparelhos para o tingimento

rápido de poliéster fabricados em 1967 pela empresa belga Callebaut de Blicquy e,
posteriormente em 1973, por fabricantes japoneses. Nessas máquinas o número de
contatos/min. entre banho e substrato é muito alto, o que permite com o emprego de
trocadores de calor superdimensionados, um aquecimento rápido, com tingimentos
igualizados.
19.5.3- Processo com Corantes de tingimento rápido (Corantes RD)
Com a introdução no mercado dos aparelhos para o tingimento rápido de

poliéster, sentiu-se que os corantes dispersos existentes não atendiam perfeitamente às
necessidades dessas máquinas, que exigiam corantes com melhor qualidade e novas
propriedades. A grande ação mecânica das bombas e as rápidas mudanças de
temperatura exigiam corantes com maior estabilidade de dispersão. Para um programa
simplificado de tingimento era preciso que os corantes tivessem propriedades uniformes
de montagem e boa reprodutibilidade.
Os corantes convencionais de média e alta energia não esgotam completamente
na fase de aquecimento devido às suas baixas velocidades de adsorção e difusão e, por
isso, frequentemente é necessário prolongar o tempo na temperatura de fixação. Seria
necessário que, sem sacrifício de solidez, os corantes, mesmo em tonalidades muito
intensas esgotassem rapidamente.
Considerando que Corantes Dispersos, com estruturas químicas não isomorfas,
quando aplicados em combinações, não interagem ou seja não exercem influências
recíprocas na cinética do tingimento e no grau de saturação, foram desenvolvidos os
corantes RD (Rapid Dyeing) que, mesmo em intensidades muito escuras ITP 4:1
(Intensidade Tipo Padrão), esgotam completamente mal atingem a temperatura de
1300C e se fixam rapidamente. Nesse ponto é importante mencionar e enfatizar:
Os corantes RD desenvolvidos para atender exigências de aparelhos para o

tingimento rápido, apresentam em máquinas convencionais as mesmas vantagens
com relação à redução do tempo de processo.
112
Propriedades dos Corantes RD

• Perfeita estabilidade de dispersão
• Adsorção uniforme e rápida dos corantes pela fibra
• Difusão rápida
• Tempos curtos de fixação
• Elevado poder acumulativo
• Combinabilidade
• Baixa sensibilidade a variações tempo/temperatura na fase de fixação
• Reprodutibilidade
• Simplificação da lavagem posterior. Na maioria dos casos a limpeza redutiva
é dispensável.
• Boa solidez a úmido
• Solidez à sublimação equivalente aos corantes de média energia
113
114
115
116
117
20-Tingimento de Misturas de Poliéster / Fibras Celulósicas (voltar para o Índice)
20.1- Introdução
Misturas de PES/CEL são empregadas em artigos de malha e tecido destinados

a:
• roupas externas masculinas ou femininas
• camisas e blusas
• artigos de lazer e esportivos
Cada uma dessas fibras proporciona qualidades especiais ao produto final. Na

maioria das vezes a fibra celulósica é o algodão, com menos freqüência à celulose
regenerada e, raramente, o linho.
Os processos empregados podem ser:
• por esgotamento e
• contínuos.
Os artigos de PES/CEL são frequentemente tingidos por esgotamento e a escolha

do processo e produtos depende de diversos fatores, destacando-se:
• forma de apresentação do substrato,
• maquinário disponível,
• exigências de solidez,
• tonalidades e
• custos de processos e produtos.
20.2- Tingimento por Esgotamento
Os processos podem ser em:

• dois banhos com ou sem limpeza redutiva intermediária
• um banho, duas fases ou em
• banho único.
Para a parte celulósica são empregados os corantes diretos, reativos, tina e

sulfurosos, dependendo da solidez e tonalidades desejadas.
O processo tradicional, em dois banhos, sendo primeiro o do poliéster e
segundo o da celulose, com uma limpeza redutiva intermediária, é muito longo e de
custo excessivamente alto. Porém, vem sendo muito usado, uma vez que,
tradicionalmente, se considera necessária a eliminação do corante disperso superficial,
para se atingir os máximos valores de solidez úmida.
Entretanto, inúmeros ensaios demonstraram que a limpeza redutiva intermediária
é, frequentemente, anulada por tratamentos posteriores, como o ensaboamento à fervura
ou termofixação. Durante a fervura partículas de corante disperso podem ser
desadsorvidas e migrar para o banho, depositando-se na superfície da fibra. Também
ocorre desadsorção em tratamentos térmicos posteriores e acima de 150°C. Desadsorção
e migração são propriedades inerentes a cada corante.
118
Portanto, frequentemente não se justifica a limpeza intermediária, e nesses casos

o ideal é o processo em banho único em uma ou duas fases. Entretanto, admite-se certos
riscos nos processos em banho único uma vez que as dispersões podem se quebrar em
presença de eletrólitos, provocando tingimentos manchados, com má solidez ou sem
reprodutibilidade. Aqui, reside a importância de se empregar corantes cuja estabilidade
da dispersão seja muito boa. Um outro aspecto do tingimento em banho único é a
necessidade de selecionar corantes para a fibra celulósica que suportem as condições de
pH 5 a 6,5, sem sofrer hidrólise ou redução.
Processo com Corantes reativos frios / Dispersos com lavagem simples

intermediária
Procede-se conforme a seqüência:

1. Tingimento da celulose com corantes Reativos frios
2. Enxaguagem com água fria até remoção do eletrólito (a < 1 g/L). Sais residuais
impedem a boa eliminação dos corantes hidrolisados na fase seguinte.
3. Tingimento do Poliéster, de preferência com corantes RD (devido estabilidade
da dispersão e redução do tempo), e ensaboamento, durante o resfriamento, para
remoção dos corantes reativos e dispersos não fixados. O ensaboamento é
processado mediante a adição de um detergente no início do resfriamento. Usa-
se: 1 ml/l de um Etoxilado não iônico + lg/l de Fosfato trisódico. Em máquinas
muito sensíveis à espuma se usa um detergente não espumante. Com o
ensaboamento na fase de resfriamento do tingimento de PES há economia de
tempo e energia.
4. Em casos especiais de tonalidades muito intensas é possível que seja necessário
um segundo ensaboamento e, nesse caso, procede-se à 700C por 15 min.
Processo em um banho - duas fases : reativos/dispersos
119
Trata-se de um processo HT, em um banho e dois estágios, econômico devido à

redução de tempo, água e energia. Recomenda-se, aqui, o uso dos corantes tipo RD
devido o menor tempo de permanência do tingimento à l300C e à sua estabilidade de
dispersão. Os corantes reativos são os de Tricloropiridina e Monoclorotriazina e, de
preferência, usa-se Sulfato de Sódio como eletrólito.
Processo de Tingimento em Banho Único com Corantes Dispersos / Diretos

Selecionados
120
Após o tingimento, processa-se a fixação que poderá ser:

• Para os Corantes Diretos sólidos à luz: fixador tradicional para corantes diretos
• Para os Corantes Diretos ao cobre: Fixadores contendo cobre
20.3- Processos Contínuos
O Processo Thermosol
O mecanismo de fixação dos corantes dispersos no processo Thermosol é
basicamente análogo ao descrito para o tingimento de PES com corantes dispersos por
esgotamento; varia, porém, o sistema pelo qual o corante é depositado sobre a fibra e,
sobretudo, o meio pelo qual o corante se difunde na fibra. No processo por esgotamento
o meio usado para o corante se difundir na fibra é a água enquanto que no processo
Thermosol é o vapor do corante.
-Mediante foulardagem o banho é absorvido pelo algodão, por ser a fibra mais
hidrófila na mistura PES/CO.
-Ao aplicarmos calor, começa um mecanismo de transferência de massa e
energia, obedecendo as seguintes etapas:
• Inicialmente há evaporação da água nos campos da secadora (“Hot-Flue”)
121
• Ao alcançar o ponto de sublimação do corante, este passa ao estado gasoso e se

estabelece um primeiro equilíbrio dinâmico entre corante nas fases gasosa e
sólida sobre o algodão.
• As moléculas do corante na fase gasosa se difundem através dos espaços de ar
que separam as fibras de algodão das de poliéster. Se a quantidade de corante
sobre a fibra de PES for maior que a sua difusão dentro da mesma ocorre uma
super saturação
• Na seqüência ocorre uma condensação sobre a superfície da fibra, seguida da
difusão para o interior desta. Por outro lado se a quantidade de corante sobre a
superfície da fibra não for grande, devido sua rápida difusão para o interior, a
transferência se desenvolve sem a super saturação.
• No momento em que a concentração de corante na superfície da fibra de PES for
maior que no seu interior, inicia-se o processo de difusão molecular do corante.
• Mecanismo de transferência por sublimação, super saturação, condensação e
difusão dentro da fibra, continua até se alcançar um equilíbrio dinâmico entre a
fibra de PES tinta e a fibra de algodão
Todo o mecanismo de transferência de corante para o PES descrito

anteriormente, ocorre entre 60 e 90 seg. e em temperatura de 200 a 220°C. Tempos e
temperatura de Thermosolagem variam em função do corante e da sua concentração de
aplicação.
Aspectos técnicos do tingimento de PES/CEL pelo processo Thermosol
O tingimento Thermosol se efetua por uma série de etapas em máquinas

conectadas para trabalhar em contínuo e cujas fases mais importantes são:
1. tecido de PES/CEL bem preparado e completamente hidrófilo é impregnado em

uma dispersão aquosa de corante em um “foulard” onde o ”pick.up” de saída é
de + 65/70%.
2. Em seguida o tecido sofre uma pré-secagem em um canal aquecido com
infravermelho. A finalidade da pré-secagem é eliminar com uniformidade mais
de 50% da umidade do tecido, antes do mesmo alcançar o primeiro rolo de
transporte.
3. tecido em seguida é secado em “Hotflue” à temperatura de ±130°C.
4. A seguir é submetido a Thermosolagem em temperatura de 200/220°C durante +
1 min.
5. Após a Thermosolagem, o tecido é lavado em lavadeira contínua, a fim de
eliminar o corante superficial e produtos usados no banho de impregnação.
O processo é feito em PES/CEL porque as condições de hidrofilidade do tecido

são dadas pela parte celulósica.
O banho de foulardagem deverá conter além do corante, um antimigrante que
poderá ser Alginato de Sódio (1 a 2g/l).
Até aqui descrevemos como ocorre o tingimento da parte PES do tecido misto
PES/CEL. O tingimento da celulose pode ser feito, entre outros, mediante os processos:
122
• Thermosol - banho único: Corantes Dispersos/Reativos

• Thermosol / ”Pad Steam”
• Thermosol / ”Pad Batch”
123
21- Tingimento da Poliamida (voltar para o Índice)
21.1- Histórico
A primeira fibra poliamídica foi desenvolvida na década de 30, sob o nome de

Nylon, nos laboratórios da Du Pont. Tratava-se da poliamida 6.6, inicialmente usada na
fabricação de escovas. Adquiriu maior importância durante a segunda guerra mundial
quando foi empregada na produção de pára-quedas. Neste mesmo período a Alemanha
desenvolveu o Perlon ou Poliamida 6 e posteriormente foi criada na França a Poliamida
11 ou Rilsan.
As fibras poliamídicas têm hoje uma importância grande no nosso mercado,
sendo a terceira fibra em consumo. No Brasil são produzidas e consumidas fibras de
poliamida 6.6 e poliamida 6.
124
21.2- Tipos de poliamida
Poliamida 6.6
Derivada da reação de condensação do ácido adípico com hexametileno
diamino.
Polímero: (- OC - (CH2)4 - CO - NH - (CH2)6 -NH - ) n
Representação simplificada
+
HOOC - R1 – CO – NH - R2 - NH2 ↔ OOC - R1 – CO – NH - R2 - NH3
Poliamida 6
Produto da reação de polimerização do ε caprolactan.
Polímero: ( - HN - ( CH2 ) 5 - CO - ) n
Poliamida 11
Derivada da reação de condensação do ácido amino undecanóico:
H2N - (CH2)10 - COOH
Já foi produzida no Brasil, com o nome de Rilsan, porém, não é mais fabricada
no país.
21.3- Tratamentos térmicos
21.3.1- Texturização
Filamentos contínuos de poliamida podem sofrer o tratamento conhecido como

texturização. Trata-se de uma modificação mecânica, seguida de termofixação. Em
geral, se dá uma torção em s ou z, se termofixa e se distorce. A texturização é um
processo de falsa torção: artigos confeccionados com filamentos texturizados adquirem
elasticidade pois, quando esticados e soltos, tendem voltar à forma em que foram
termofixados.
125
21.3.2- Termofixação
Tecidos ou malhas, fabricados com fios de poliamida, devem ser termofixados

para terem assegurada a estabilidade dimensional. A termofixação pode ser feita com
água fervente, vapor ou ar quente. O tratamento com água fervente é o menos
recomendável, pois os artigos devem ser termofixados em temperatura superior à do
tingimento, usualmente processado a fervura. A vaporização à 120/1300C é empregada
na formagem de meias. A forma mais usual de termofixação de malhas ou tecidos de
poliamida é por ar quente em rama. Recomenda-se:
POLIAMIDA TEMPO -seg. TEMPERATURA 0C

6.6 15—30 200 - 210
6 15—30 170 - 180
21.4- Corantes que Tingem Poliamida
Classes
• Dispersos
• Ácidos Selecionados
• Diretos — seleção restrita
• Cromo
• Complexos metálicos 1:1
• Complexos metálicos 1:2
• Reativos selecionados
21.4.1- Tingimento de fibras poliamídicas com corantes dispersos
Cobrem bem os barramentos de origem química, provenientes da variação das

porcentagens de grupos amínicos terminais na fibra. Têm boa migração e má solidez
aos tratamentos úmidos e, por esse motivo, são recomendados para cores claras.
126
21.4.1.1- Mecanismo do tingimento
No tingimento de fibras poliamídicas com corantes dispersos não ocorre

nenhuma ligação química. O processo é puramente físico: o corante adsorvido na
superfície da fibra, difunde-se para o interior. A migração é explicada pela facilidade
com que o corante tem de se difundir novamente para a superfície e sofrer uma
desadsorção, voltando para o banho. A razão desta facilidade de difusão e desadsorção
reside na estrutura molecular do corante não muito orientada.
21.4.2- Tingimento de fibras poliamídicas com corantes ácidos
21.4.2.1- Mecanismo do tingimento
O mecanismo de tingimento das fibras poliamídicas com corantes ácidos está

relacionado com dois parâmetros fundamentais:
• conteúdo dos grupos amínicos terminais da fibra
• conteúdo de grupos sulfônicos do corante.
Em tingimentos em concentrações usuais de corantes a reação ocorre em meio

de ácido orgânico (4 a 6,5).
Em tingimentos em pH muito baixo (+2), obtidos com ácido sulfúrico, podemos
conseguir uma sobresaturação dos corantes devido à hidrólise ácida ou a cationização
das pontes de amido (CO-NH), aumentando a carga catiônica da fibra, porém, não é
recomendável o tingimento em pH tão baixo em razão da danificação da fibra pela
quebra da cadeia.
127
A maior ou menor saturação da fibra depende da porcentagem dos grupos

amínicos terminais (AEG) e estes, nas fibras poliamídicas são em número limitado.
A saturação depende, também, do número de grupos sulfônicos existentes no
corante e que reagirão com os grupos amínicos terminais. Quanto maior o número de
grupos sulfônicos na molécula de um corante, menor a saturação: uma molécula de
corante ocupará mais de um grupo amínico terminal. Assim, um corante trisulfônico,
por exemplo, ocupa 3 grupos amínicos terminais.
128
Nesse caso a fibra será saturada com menos corante do que no caso de um mono
ou dissulfonado.
Pelo mesmo motivo, quanto menor a porcentagem de AEG na fibra, mais baixa é
a saturação. Isto explica a menor saturação de corantes ácidos na Poliamida 6,6 em
relação à Poliamida 6.
Além disto, quanto mais grupos sulfônicos têm o corante, maior a tendência à
solubilização e, portanto, ao corante ficar no banho. Por isso, quando combinamos
corantes mono e trisulfônico na mesma receita, há a tendência do corante
monosulfônico montar primeiro na fibra, ocupar os grupos amínicos (que são limitados)
e bloquear a montagem do corante trisulfônico, que permanece no banho.
21.4.2.2- Seleção e classificação de Corantes Ácidos para Poliamida
Dentre os corantes ácidos existentes, nem todos são adequados para o tingimento
de Poliamida, devido ao seu limite de saturação. São selecionados de preferência os
monosulfonados.
Os corantes ácidos para a PA são classificados em grupos, que podemos
denominar:
• Classe I e II: Corantes de saturação média, maior migração e pior solidez a
úmido. Exigem pH mais ácido em relação aos demais grupos. Empregados para
cores claras a médias.
• Classe III e IV: Corantes de maior saturação, pior migração e melhor solidez a
úmido. Empregados para cores escuras.
21.4.2.3- Produtos auxiliares usados no fingimento de Poliamida com corantes

ácidos
129
Igualizante A:
Produto aniônico com afinidade à fibra de poliamida, como se fosse um corante
sem cor. Indicado como agente anti barramento químico. Empregado no mesmo banho
em tingimentos com corantes das classes I ou II ou em tratamento prévio em
tingimentos com corantes das Classes III e IV. Inicialmente bloqueia os grupos AEG e,
em seguida é deslocado pelo corante, durante o tingimento. Portanto, não tem ação
permanente de bloqueio. A faixa de afinidade é na faixa de pH 4 a 5. Tem excelente
efeito na cobertura de barramentos de origem química (variação das porcentagens de
AEG).
Retardante e igualizante B.
Produto ligeiramente catiônico.Têm afinidade aos corantes. Não precipita em
presença de produtos ou corantes aniônicos. Retardante ideal na subida dos corantes das
classes III e IV. Outra propriedade muito importante: aumenta a migração destes
corantes.
Fixadores aniônicos especiais p/ Corantes ácidos em PA

Um tratamento posterior, em banho ácido, com um fixador especial, melhora
nitidamente a solidez úmida dos tingimentos.
Estes produtos são usados, também, como agente de reserva da poliamida em
tingimentos de Poliamida/ fibras celulósicas com corantes diretos.
21.4.3- Tingimento de fibras poliamídicas com corantes diretos (seleção restrita),

complexos metálicos, reativos e ao cromo.
Alguns poucos corantes diretos tingem a poliamida e os processos empregados

são iguais aos dos corantes ácidos.
Complexos metálicos 1:1 e 1:2 também são tingidos como os corantes ácidos.
Esses corantes apresentam excelentes graus de solidez úmida e à luz.
21.5- Testes de tingimento para detectar o tipo de barramento em malhas ou

tecidos de poliamida
Tipos de barramento
• Barramento químico - irregularidade na porcentagem de grupos amínicos
terminais na estrutura química da fibra.
• Barramento físico pela velocidade de tingimento - dificuldade de difusão na
fibra.
• Barramento configuracional - variação de título, torção, brilho, batidas, etc., não
coberto por seleção de processo de tingimento ou corantes.
Teste de tingimento:
• relação de banho: 1:40
130
• 980C, pH 6
Corantes recomendados:
• A = CI Di Bl 3 - 0,5% Azul Artisil BSQ
• B = CI A Bl 25 - 0,4% Azul Nylosan 2AL
• C = CI A Bl 122 - 0,8% Azul Nylosan F-GBL
Tipo de Barramento A B C
1 * *
2 *
3 * * *
* = Efeito de barramento notável
22- Tingimento de Fibras Acrílicas com Corantes Catiônicos (voltar para o Índice)
22.1- Fibras Acrílicas
As fibras acrílicas são fibras sintéticas fiáveis consistindo de um polímero 100%

poliacrilonitrilo ou de copolímeros de poliacrilonitrilo com no mínimo 85% de
acrilonitrila (cianeto de vinil).
É muito difícil o tingimento da fibra 100% poliacrilonitrilo devido à sua não
afinidade aos corantes e à baixa velocidade de difusão e, por isso, são acrescentados
comonômeros na polimerização, os quais proporcionam novas propriedades às fibras,
especialmente tingibilidade.
As fibras de copolímeros de poliacrilonitrilo são denominadas simplesmente de
fibras acrílicas ou de PAC.
O monômero de acrilnitrilo é polimerizado junto com os demais comonômeros
(entre 5 a 15%) em suspensão aquosa com ajuda de catalisadores ( persulfato de amônio
+ bissulfito de sódio).
Reação de polimerização da acrilonitrila:
nH2C = CH.CN → (- HC – CH -)n

|
CN
Comonômeros aumentam a tingibilidade:
• Pelo aumento da velocidade de difusão: acetato de vinil, cloreto de vinil,
metacrilato de metila.
• Por proporcionarem afinidade: grupos sulfônicos, grupos carboxílicos. Esses
grupos tornam a fibra aniônica, o que a torna tingível com corantes catiônicos.
Observação: Devido à variação das porcentagens e tipos de copolímeros

existentes nas inúmeras fibras acrílicas encontradas no mercado, as suas propriedades de
tingimento (velocidade de montagem, saturação, etc.) variam muito de uma para outra.
22.2- Corantes Catiônicos
131
Os corantes catiônicos, também chamados básicos modificados, foram

desenvolvidos quando da introdução das fibras acrílicas e são especialmente adaptados
às exigências dessas fibras. Os corantes catiônicos, como o próprio nome diz,
apresentam cargas positivas e podem ser divididos em dois importantes grupos:
• Corantes com a carga positiva não localizada ou mesomérica:
A carga positiva nesses corantes está no cromóforo, não está ligada a um

exclusivo átomo de N mas distribuída em todo o corante como uma carga não
localizada. Há uma ressonância da carga positiva.
Os mais antigos corantes deste grupo são brilhantes e têm pior solidez à luz e à
vaporização e, frequentemente, são mais sensíveis ao pH. São representantes clássicos
deste tipo, os derivados de trifenilmetano como o Verde Malaquite ou a Fucsina.
Nos últimos 20 anos foram desenvolvidos novos corantes deste grupo, os quais
apresentam alta intensidade colorística e ao mesmo tempo apresentam de boas a muito
boas solidezes à luz, lavagem e vaporização. O sortimento desses novos corante inclui
elementos brilhantes, menos brilhantes ou turvos.
22.2.1- Corantes com uma carga positiva localizada
São corantes azo ou antraquinônicos. São principalmente corantes dispersos que

foram convertidos em catiônicos hidrossolúveis pela introdução de grupos de
trimetilamonio ou piridina. Estas cargas positivas estão localizadas nas extremidades da
molécula e são separadas do grupo cromóforo ( azo ou antraquinônico) por uma cadeia
alifática.
Esses corantes usualmente apresentam excelentes notas de solidez à luz,
lavagem e vaporização. Não têm, porém, o mesmo brilho dos corantes do grupo A.
22.2.2- Propriedades específicas dos corantes catiônicos
A seguir estão alguns poucos fatores que podem afetar as propriedades de

tingimento dos corantes catiônicos.
22.2.2.1- Solubilidade
Os corantes em pó são empastados com ácido acético e, em seguida, dissolvidos

com água fervente. O ácido acético solubiliza o corante e previne contra sua separação e
sedimentação, causadas pela alcalinidade da água ou vapor. A água, quando alcalina,
deve ser previamente neutralizada com ácido acético.
Recomenda-se usar 1 ml de ácido acético 40% para cada 1 g de corante. Para
corantes concentrados usa-se duas a três vezes essa quantidade.
As marcas líquidas são soluções verdadeiras, uma vez que contêm as

quantidades necessárias de ácido para solubilizar o corante. Portanto, não deverá ocorrer
132
sedimentação dos corantes líquidos, entretanto, recomenda-se agitá-los bem antes do

seu uso. Soluções de corantes em pó e líquidos devem ser preparadas e adicionadas ao
banho de tingimento separadamente.
22.2.2.2- Sensibilidade ao pH
Corantes catiônicos são bem sensíveis ao pH o que depende da constituição

química de cada um. Por esse motivo, em princípio, o pH dos banhos não deve ser
inferior a 4 nem superior a 6.
22.2.2.3- Sensibilidade à hidrólise
Embora a maioria dos corantes catiônicos encontrados no mercado apresentam

boa estabilidade à hidrólise, deve-se evitar, durante o tingimento, uma fervura
prolongada, o que pode causar perda de rendimento colorístico por eventual hidrólise. A
sensibilidade à hidrólise é afetada por aditivos como por exemplo agentes de
estandardização dos corantes.
22.2.2.4- Sensibilidade à redução
Alguns corantes azo podem ser destruídos por redução. Por essa razão a água
contendo substâncias orgânicas redutoras ou, também, a lã e a viscose (em fibras
mistas) têm efeito negativo em tingimentos com corantes sensíveis à redução, causando
perda de rendimento colorístico.
22.2.2.5- Íons metálicos

+++ ++
Íons metálicos, como Fe e Cu , podem provocar perda de rendimento. Em
casos extremos ocorrem precipitações.
22.2.2.6- Sensibilidade ao sal
Sulfato e Cloreto de sódio reduzem a solubilidade dos corantes catiônicos e seu

uso em excesso pode causar precipitações.
22.2.3- Mecanismo do Tingimento com Corantes Catiônicos
133
O tingimento ocorre em 3 fases:

• Os cátions do corante, em estado dissociado no banho, migram para os sítios
aniônicos da fibra e são adsorvidos na sua superfície.
• Os cátions se difundem da superfície para o interior.
• Os cátions se ligam aos grupos ácidos da fibra estabelecendo ligações salinas.
Esta ligação salina, associada ao fechamento da fibra, abaixo da temperatura de

transição vítrea ( 70 a 850C - dependendo da fibra), explica a excelente solidez aos
tratamentos úmidos de tingimentos de fibras acrílicas com corantes catiônicos.
22.2.4- Parâmetros Importantes para o Tingimento da Fibra
22.2.4.1- Velocidade de tingimento (Valor V)
• É a medida do tempo, expressa em números relativos, requeridos pela fibra para

se ligar a uma certa quantidade de corante.
• A velocidade de tingimento é um valor especifico da fibra e quanto maior o
valor de V, maior a velocidade de tingimento. Considera-se uma velocidade
média quando V está entre 1,8 e 2,5.
• O valor V não nos fornece indicações sobre concentração de saturação dos
corantes.
22.24.2- Valor de saturação da fibra (Valor SF)
• É a medida da capacidade da fibra de ligar-se ao corante.

• É uma constante especifica da fibra e independe do corante.
• As fibras com maior valor SF se ligam a maior quantidade de corante em relação
às de menor valor de saturação.
• Proporciona, junto com o fator f do corante, uma indicação da máxima
quantidade de corante ou de retardante catiônico que a fibra em questão pode se
ligar.
SF = C x f sendo C a abreviação internacional para a concentração de saturação do
corante.
• Permite, junto com o fator f, uma previsão se determinada receita de corante,
com
ou sem retardante catiônico, poderá causar efeitos de bloqueio ou
sobresaturação.
• Não nos fornece indicação a respeito da velocidade de tingimento da fibra
acrílica.
• Sabendo que 2,1% Verde Malaquite saturam a fibra de Dralon, foram

estabelecido os valores de SF e f:
134
SF (Dralon) = 2,1.
f ( verde malaquite) = 1
Os valores SF das demais fibras são relativos ao valor estabelecido para o

Dralon. Assim, uma fibra com o dobro do valor de saturação do Dralon tem SF = 4,2.
22.2.4.3- Concentração de saturação (Valor C)
• É a medida da quantidade máxima de corante ( em % sobre o peso da fibra) que

pode estabelecer a ligação salina com determinada fibra.
• É dependente da fibra e do corante.
• É essencial para determinar o fator f do corante.
• Existe um limite de saturação teórico e outro prático.
• O limite de saturação prático de um corante é a quantidade máxima de um
corante que pode se ligar a uma fibra em um tempo de tingimento industrial
(2 h 3Omin.).
• Como vimos no item anterior, para o Verde Malaquite C = 2,1.
22.24.4- Fator de saturação do corante (f)
• Serve para calcular a concentração de saturação C de certo corante ou retardante

catiônico em determinada fibra acrílica ou a saturação de uma dada fibra com
uma certa receita de corante e retardante.
• É somente dependente do corante. É, portanto, uma constante do corante e
independente da fibra.
Já vimos que f = 1 para o Verde Malaquite. Se um determinado corante
saturar um tingimento de Dralon com 4,2%, teremos:
f = 2,1/4,2=0,5.
• Portanto, quanto maior a concentração de saturação, menor o fator f.
22.2.4.5- Valor de compatibilidade (Valor CV ou K)
135
• Indica a ordem de esgotamento dos corantes, individualmente, quando aplicado

em combinação com outros.
• Os valores de CV variam de 1 a 5
• Corantes com o mesmo CV esgotam ao mesmo tempo e uniformemente na fibra.
• Em combinações, um corante com um CV mais baixo esgota na fibra antes do
que um com CV mais alto.
• Os valores CV perdem a sua validade se forem adicionados produtos aniônicos
no banho.
• CV não fornece informação sobre velocidade de esgotamento de um corante ou
uma combinação de corantes.
• CV é dependente do corante e específico para cada um.
• CV independe da fibra.
• CV independe da quantidade de corante e da temperatura de tingimento.
22.2.4.6- pH ( grau de acidez do banho de tingimento)
• O grau de acidez do banho de tingimento é importante porque:

• Corantes catiônicos requerem ácido para serem totalmente solubilizados em
água.
• Muitos corantes catiônicos são sensíveis a hidrólise, por isso o banho de
tingimento não pode ultrapassar pH 6.
• Ao se abaixar o pH ocorre o decréscimo do grau de ionização dos corantes
catiônicos e dos grupos aniônicos da fibra de PAC .Isto significa que a redução
de pH de 6 para baixo corresponde a um decréscimo de velocidade de
tingimento da fibra.
Apesar de que a redução do pH, a valores inferiores aos recomendados, seria
vantajosa para a igualização, isto não é desejável porque:
• A redução da velocidade de tingimento pode exigir o prolongamento exagerado
do tempo ou o aumento da temperatura de tingimento, para se alcançar um bom
esgotamento.
• Nem todos os corantes catiônicos são estáveis em pH 5 a 4.
Pelas razões acima o tingimento é geralmente processado em pH 4,5, o que

resulta em um bom rendimento, boa estabilidade da nuance e tempos econômicos de
tingimento. Emprega-se normalmente ácido acético tamponado com acetato de sódio.
22.2.5- Determinação da Porcentagem de Retardante Catiônico a Usar
136
22.2.5.1- Determinação prática (por testes em laboratório)
São feitos simultaneamente diversos tingimentos com escala de porcentagens do

retardante. Estes tingimentos são interrompidos após 20 min a 980C, quando se retira o
substrato tinto e se coloca nos banhos, novo substrato branco e prosseguem-se os
tingimentos por mais 40 min A porcentagem ideal de retardante catiônico é determinada
pelo tingimento em que a 1a e a 2a amostras são iguais.
22.2.6- Observações
22.2.6.1- Características do tingimento:
• Montagem rápida devido a grande afinidade.

• Faixa estreita de temperatura de montagem provocando a necessidade do
emprego de retardantes catiônicos.
22.2.6.2- Temperatura de tingimento
137
Quando o equipamento permite, o tingimento pode ser processado à 1050C.

Nessa temperatura e sob adição de 5 a 10% de Sulfato de Sódio calcinado há uma
discreta migração.
22.2.6.3- Substratos
A grande maioria dos tingimentos é processada em fios, os quais são produzidos

em duas formas:
• HB (“High bulk”) - os fios são pré-encolhidos, antes do tingimento, mediante
vaporização ou água fervente. Após essa operação, encolhem + 30% e adquirem
aspecto volumoso e toque lanoso são comercializados, frequentemente, como lã.
• Regular - os fios já são produzidos com fibras pré-encolhidas. Têm aspecto
sedoso. Não há necessidade da vaporização antes do tingimento, uma vez que
não encolhem.
23-Tingimento de Microfibras (voltar para o Índice)
23.1- Introdução
Como já mencionamos, as microfibras já estão no mercado brasileiro há

aproximadamente 10 anos e são uma nova geração de fibras químicas. Os artigos
produzidos com essas fibras têm um toque sedoso, muito suave e, devido à sua
permeabilidade à transpiração eliminam o desconforto das fibras químicas tradicionais.
Essas fibras contêm filamentos muito finos de Poliéster ou Poliamida . A sua
estrutura química é igual a das fibras da geração anterior, diferindo somente no
diâmetro dos filamentos. Conforme já nos referimos anteriormente, as microfibras têm
títulos inferiores a 1 dtex.
Os fios de microfibras são definidos por sua denominação numérica.
Exemplo:
fio 100 dtex f 140 = fio de 100 dtex, contendo 140 fibrilas
o que significa que:
cada fibrila tem um título unitário de 100/140 = 0,7 dtex.
As microfibras são tingidas com as mesmas classes de corantes empregadas no

tingimento de PA ou de PES tradicionais.
23.2- Propriedades das Microfibras
138
23.2.1- Características físicas que influem na tingibilidade:
Elevada superfície específica: maior consumo de corantes
139
Na medida que diminui a circunferência das fibras, aumenta a superfície global

do fio. Quanto menor a finura, maior o número de fibrilas.
As microfibras são tingidas em cores mais claras que as fibras de títulos mais
grossos, quando se emprega a mesma % de corante. Isso ocorre devido:
• A superfície de uma fibra reflete uma certa porcentagem da luz incidente. Essa
porção de luz refletida independe da quantidade de corante mas do aumento de
sua superfície: quanto mais fina a fibra, maior a superfície e maior a reflexão de
luz. Essa maior reflexão da superfície, reduz a reflexão que vem do interior.
• Se parte da luz é refletida pela superfície, menor porção de luz alcançara o
interior da fibra e menor será a reflexão das camadas internas.
Forma e grau de matificação das fibras

Além do diâmetro devemos considerar o grau de matificação das fibras, ou fios.
Quanto maior o grau de matificação (opacidade) há necessidade de maior porcentagem
de corante para uma determinada intensidade de cor. Esse fator não é específico de
microfibras.
Efeito sobre a solidez à luz

Na medida que aumenta a finura das fibras, aumenta a superfície externa exposta
à luz, provocando maior destruição da cor, o que podemos interpretar como piora da
solidez à luz do mesmo corante.
23.3- Diferenças Tintoriais e de Solidez das Microfibras
23.3.1- Microfibras de PA
Quantidade de corante: As microfibras de PÁ diferem das fibras normais de PÁ,

por necessitarem uma quantidade maior de corante para obterem intensidades iguais.
140
Velocidade montagem: para as diversas fibras é igual quando se utiliza a mesma

porcentagem de corante. Com maior porcentagem a velocidade se reduz.
Solidez à luz: as microfibras de PA, de modo especial as do tipo ultramate,

quando tingidas com corantes ácidos, apresentam uma piora na solidez à luz.
A regra geral em que tingimentos mais intensos são mais sólidos à luz não é
válida em todos os casos. Portanto, tingimentos claros com corantes ácidos em micro
fibras de PA podem ser mais sólidos em comparação com cores intensas.
Solidez aos tratamentos úmidos: os fios de microfibras requerem mais corantes

se tingido mais próximo do ponto de saturação da PA. Isso, obviamente, reduz a solidez
a úmido.
23.3.2- Microfibras de PES
A velocidade de montagem das microfibras de PES e do correspondente PES

normal, quando tingidas com o mesmo corante e na mesma ITP, são iguais. Convém
lembrar que para alcançar a mesma ITP a microfibra necessita muito mais corante.
Quando microfibras de PES e PES normal são tingidos com a mesma
porcentagem de corante, a velocidade de montagem da microfibra é muito mais rápida.
Comportamento tintorial: a velocidade de montagem comparativa do PES

normal e dos diversos tipos de microfibras não tem um interesse unicamente teórico.
Tecidos de textura densa e confeccionados com fios de fibrilas finas absorvem
rapidamente uma considerável quantidade de corante já em temperaturas pouco
elevadas. Devido a isso se aconselha dosar o corante na temperatura inicial.
Se não ocorrer essa adsorção prematura de corante, tingimentos com quantidades
mais elevadas de corantes dispersos, podem ser processados conforme os artigos
normais.
Por outro lado o tingimento de artigos constituídos de 100% microfibra de PES
de aproximadamente 0,55 dtex (muito fina) deve ser realizado em tempos mais longos.
Efeito dos produtos químicos: como nas fibras normais:
• Carriers - aceleram a adsorção dos corantes. CUIDADO.

• lgualizantes não iônicos: retardam.
23.4- Tingimento de Microfibras
As microfibras são tingidas com as mesmas classes de corantes e por processos

bastante semelhantes aos empregados para as fibras normais correspondentes, uma vez
que ambas têm as mesmas estruturas químicas.
Há algumas diferenças que devem ser consideradas.
Escolha dos corantes - Tanto para o tingimento de microfibras de PA como de

PES deve-se proceder a uma escolha adequada dos corantes, considerando intensidade
da cor e solidez.
141
Já mencionamos a necessidade de emprego de maior quantidade de corante para

se alcançar à cor. Por esse motivo deve-se selecionar corantes que atinjam a cor com
porcentagens de aplicação razoáveis. Com determinados corantes, devido aos limites de
saturação, não se alcança a intensidade desejada..
Processos - Em linhas gerais os processos são iguais, recomendando-se, em

função da intensidade da cor, certos cuidados na adição inicial dos corantes (de
preferência: adições parceladas) e, especialmente em cores claras, velocidade de
aquecimento controlada.
23.4.1- Tingimento de microfibras de PA
Observações:
• O ajuste de pH deverá ser em função da classe de corante ácido e da intensidade
da cor.
• Tingimentos podem ser executados a 1100C e nesse caso reduz-se 40 a 50 % os
tempos de permanência nessa temperatura.
• Tingimentos em pH<4,5 e em condições HT, causam piora da solidez à luz.
• São usados os igualizantes usualmente recomendados para a PA normal.
• Solidezes úmidas são melhoradas mediante tratamento posterior com os
fixadores aniônicos habitualmente usados para PA.
23.4.2- Tingimento de microfibras de PES
O tingimento de microfibras de PES obedece fundamentalmente os mesmos

critérios aplicados no tingimento de PES normal. Não obstante, em relação a essa última
há duas diferenças importantes:
• Requerem-se quantidades bem mais elevadas de corantes.
• Conforme a estrutura da fibra, as solidezes à luz são nitidamente inferiores.
• Tinge-se, por esgotamento, conforme a forma habitual porém, recomenda-se:
• Reduzir a temperatura inicial em 100C.
• Dosar a adição dos corantes.
• Regular a velocidade de aquecimento (tempo/temperatura) em função da
intensidade da cor.Temperaturas críticas de montagem são as mesmas do PES
normal (vide recomendações dos fornecedores).
Processo Thermosol: os artigos de microfibras de PES destinam-se a confecções

esportivas, de lazer ou moda e são usualmente tingidos por esgotamento. É possível,
porém, empregar, com certas restrições, o processo Thermosol:
142
• Diferenças de penetração e migração.

• Endurecimento e piora do tato (especialmente em temperaturas >2000C).
• Tingimentos superficiais em artigos de textura densa. Dadas essas dificuldades,
há necessidade de ensaios prévios, antes de empregar o processo Thermosol.
24-Tingimento de Fibras Celulósicas com Corantes Diretos (voltar para o Índice)
24.1- Introdução
Os corantes diretos são também chamados corantes substantivos. São

conhecidos com estas denominações devido à sua grande substantividade para com as
fibras celulósicas, tingindo-as diretamente, o que não ocorria antes de 1884, quando as
fibras celulósicas eram tingidas somente com corantes básicos pré mordentados ou com
índigo vegetal.
Os corantes diretos são relativamente econômicos, quando comparados com
outras classes de corantes para celulose.
A solidez à luz desses corantes pode variar desde tingimentos bem sólidos à luz,
até outros pouco sólidos. Também, as suas solidezes aos tratamentos úmidos variam
muito, porém na melhor das hipóteses são medíocres. Essas solidezes podem, em
muitos corantes, ser melhoradas com tratamentos posteriores.
24.2- Estrutura Química dos Corantes Diretos
A maioria dos corantes diretos é constituída de compostos azóicos sulfonados,

muito semelhantes aos corantes ácidos, porém, em geral com cadeias mais longas. Dada
essa semelhança , alguns corantes diretos tingem também a lã, seda e poliamida. Os
corantes de cor turquesa são derivados de ftalocianina.
Um corante direto para ser substantivo para com a celulose deve atender aos
requisitos:
• Linearidade - O corante deve situar-se paralelamente à celulose para poder
estabelecer as ligações por pontes de Hidrogênio. Para isso precisa ter uma
estrutura linear.
• Coplanaridade - Pelo mesmo motivo deve estar inteiramente no mesmo plano.
• Pontes de Hidrogênio - Como mencionamos anteriormente, o corante deve ter
grupos químicos que possibilitem as ligações por pontes de Hidrogênio. Tais
grupos podem ser amínicos, fenólicos, azóicos ou amídicos.
• Sistemas conjugados de duplas ligações (grupos azo) - Estes sistemas
favorecem a linearidade e coplanaridade.
• Grupos solubilizantes - são grupos sulfônicos localizados em posição oposta
aos grupos que fazem as pontes de hidrogênio.
143
24.3- Teoria do Tingimento com Corantes Diretos
144
As fibras celulósicas, como já foi mencionado na 1a parte, contêm regiões

amorfas e cristalinas. As fibras celulósicas quando imersas em água adquirem potencial
negativo, repelindo os ânions do corante.
Portanto, fibra e corante têm a mesma polaridade (são aniônicos).
Como já vimos no item anterior os corantes diretos são sais de sódio de um
ácido sulfônico de cadeia longa e plana. A solubilidade desses corantes é devida a sua
ionização:
_
CROMÓFORO - SO3.Na CROMÓFORO - SO3 + Na
Apesar da ionização, os corantes diretos têm tendência a formar agregados

(micelas) no banho de tingimento.
Na medida em que a temperatura aumenta, o tamanho dos agregados diminui
podendo chegar ao tamanho molecular, o que facilita a difusão dos agregados menores
nos poros da região amorfa.
A introdução do eletrólito no banho (NaCl ou Na2SO4) aumenta a afinidade do

corante devido:
145
• o cátion Na, por ser de menor tamanho entra inicialmente nos capilares da fibra
celulósica, neutralizando a sua carga negativa e reduzindo a repulsão do corante.
• o eletrólito atua sobre o estado de agregação do corante (o corante penetra na
fibra na forma de pequenos agregados).
Como já vimos pela ação da temperatura mais o eletrólito, formam-se no banho

pequenos aglomerados e ou moléculas não dissociadas e, nesta forma, elas são
adsorvidas e difundem-se nos capilares do setor amorfo da celulose. Na medida em que
as moléculas não dissociadas são retiradas do banho, o equilíbrio se quebra e pela ação
do eletrólito formam-se mais moléculas não dissociadas ou pequenos agregados, que
são adsorvidos pela fibra.
Excesso de eletrólito acelera este desequilíbrio, causando tingimento desigual
e má solidez à fricção.
Na medida em que o corante é adsorvido e difundido na parte amorfa, ele vai
passando por difusão para a região cristalina.
Já dentro da fibra, o corante se localiza no sentido longitudinal da fibra
celulósica e se liga a esta por pontes de Hidrogênio: Os grupos azo, amínicos, amídicos
ou fenólicos, sempre presentes nas moléculas dos corantes ligam-se às hidroxilas da
celulose por pontes de H.
Cabe, ainda, mencionar que a solidez medíocre dos tingimentos com corantes
diretos em fibras celulósicas é explicável devido à fraca ligação por pontes de
hidrogênio, o que não acontece com outras classes de corantes, onde ocorrem ligações
eletrovalentes ou covalentes.
24.4- Classificação SDC dos Corantes Diretos
A “Society of Dyers and Colourists” da Inglaterra classifica os corantes diretos

em 3 grupos:
• A - corantes com alta migração e igualização e que não requerem medidas

especiais durante o processo de tingimento.
• B - corantes com migração média, porém, a igualização é controlável pela
adição parcelada de eletrólito.
• C - corantes com escassa migração e muito sensíveis ao eletrólito. O
esgotamento deve ser controlado pela quantidade e adição parcelada do eletrólito
e pela subida da temperatura.
Os tingimentos da classe A, mesmo iniciados a fervura e com sal, tendem a

igualizar. Os da classe B podem ser aplicados em processos iniciados à fervura desde
que a adição de sal seja em diversas porções, para evitar uma montagem rápida do
corante. Os corantes da classe C devem ser iniciados em temperatura morna e sem sal.
Observação importante: Deve-se evitar o uso de corantes de classes diferentes
na mesma receita, mas, se por razões especiais, isto for inevitável, devemos empregar o
processo que proporcione maior segurança.
24.5- Tipos de Corantes Diretos
146
Corantes Diretos comuns - Têm piores solidezes a luz e_aos tratamentos

úmidos. Mesmo, após tratamentos posteriores, em geral, não há grande melhora da
solidez. O Preto Direto 22 é uma exceção: as suas solidezes são bastante boas quando o
tingimento é tratado com Formaldeído ou com fixadores contendo sais de cobre.
Corantes Sólidos à luz - Têm bons níveis de solidez a luz e com mediana
solidez úmida. Esta última é melhorada com um tratamento posterior com um fixador,
embora, fixadores para corantes diretos, em geral, provocam piora de solidez à luz.
Corantes tratáveis com fixadores contendo cobre - são corantes que alcançam
bons níveis de solidez a luz e aos tratamentos úmidos, quando sofrem um tratamento
posterior com fixadores contendo sais de cobre. Em geral, constituem uma seleção dos
corantes sólidos à luz.
Corantes tratáveis com Sulfato de Cobre/ Ácido Acético - corantes que

alcançam excelentes solidezes à luz e úmidas quando submetidos a tratamentos
posteriores com Sulfato de cobre + ácido acético ou com fixadores contendo sais de
cobre.
Corantes Diazotáveis - corantes cujas solidezes são muito melhoradas quando
submetidos posteriormente a uma diazotação com Ácido Clorídrico e Nitrito de sódio e,
em seguida, um desenvolvimento com Meta Toluilene Diamina ou β-Naphtol.
Novos corantes Diretos: há no mercado uma nova geração de corantes

substantivos apresentando excelentes valores de solidez após um tratamento com um
fixador reatante. São isentos de metais e colorem muito pouco os efluentes, atendendo
as atuais exigências ecológicas.
24.6- Processos de Tingimento
Disso1ução dos corantes

Os corantes diretos devem ser dissolvidos com água mole, caso contrário podem
ocorrer precipitações uma vez que muitos corantes são sensíveis à dureza da água.
Para melhores resultados os corantes são pulverizados em água quente sob
agitação constante. Quando se emprega grande quantidade de corantes é recomendável
ferver a solução por tempo curto.
Considerar sempre os dados de solubilidade de cada corante individualmente e
para isso consultar os catálogos.
Os catálogos de Corantes Diretos exibem curvas de montagem de cada corante.
Nestas curvas, encontramos no eixo das ordenadas a porcentagem de corante, que monta
na fibra e no das abscissas a temperatura do tingimento. Podemos observar que certos
corantes têm uma curva ascendente até certa temperatura e, depois, desce novamente.
Nestes casos o corante tem a propriedade de, à ebulição, desmontar parcialmente. Um
corante com essa propriedade monta, novamente, em temperaturas mais baixas. Quando
tingimos com tais corantes é importante que, após o tempo de fervura, deixemos o
substrato têxtil trabalhar em banho de arrefecimento por 15 à 20min.
É sempre recomendável consultar os catálogos, onde encontramos as

propriedades de aplicação e solidez de cada corante.
147
Observação - em certos tingimentos com Corantes Diretos adiciona-se

Carbonato de Sódio, o que melhora a solubilidade. Também, para se obter os melhores
rendimentos em tingimentos com C.I. Preto Direto 22, deve-se processar em pH 9 com
adição de Carbonato de Sódio.
Tratamentos posteriores
Para a melhora de suas solidezes, os tingimentos com corantes diretos são
frequentemente submetidos a um tratamento posterior. No passado eram empregados
tratamentos com produtos químicos que agiam seletivamente em determinados corantes:
• Sulfato de cobre + ácido acético

• Bicromato de potássio + ácido acético
• Formaldeído + ácido acético
Atualmente, usamos fixadores sintéticos, tais como:

• Fixadores tradicionais (à base de dicianodiamida) para os Corantes Diretos
comuns e sólidos à luz. Com esse tratamento são melhoradas as solidezes
úmidas. Em certos casos, como já mencionamos, há uma piora na solidez à luz.
Por isso, recomendamos não aplicar fixadores desta categoria em tingimentos
muito claros, com corantes sólidos à luz, onde as solidezes úmidas já são boas e
não convém piorar a solidez a luz.
• Fixadores contendo sais de cobre.
• Fixadores reatantes : para uma seleção especial de corantes. Proporciona
excelentes níveis de solidez.
A quantidade de fixador que se emprega, depende da marca comercial do

produto (concentração), da intensidade da cor e das exigências do cliente.
Frequentemente se faz a fixação em temperatura de 400C, quando o nível de
solidez será inferior ao obtido no tratamento à 700C.
Fixadores comuns funcionam por fixação mono ou bifuncional. Fixadores
reatantes são trifuncionais. Os tetrafuncionais são aplicados em foulard e termofixados.
Igualização de Tingimentos de Fibras Celulósicas com Corantes Diretos
Existem vários fatores que podem causar um tingimento desigual e que não
adiantaria usar igualizantes:
• processos ou produtos para o tratamento prévio inadequado
• água não apropriada (presença de Fe, Ca, Mg, etc.)
• processo de tingimento inadequado:
- velocidade de aquecimento (tempo/temperatura)
- pH
- quantidade ou dosagem dos eletrólitos
- tricromias com componentes inadequados
Por outro lado, muitas vezes se faz necessário o emprego de um igualizante:

• corantes com maior solidez úmida = menor igualização
• maquinário deficiente.
Os produtos mais empregados são ligeiramente catiônicos e formam no banho de

tingimento, com os corantes diretos (anionativos), complexos de maior peso molecular,
porém solúveis. Durante o aquecimento o complexo vai se rompendo e liberando o
148
corante para ser adsorvido pela fibra. Há necessidade de determinar a dose correta de
emprego do igualizante uma vez que, especialmente em cores escuras, doses exageradas
podem bloquear a montagem do corante.
149
25-Tingimento de Fibras Celulósicas com Corantes Reativos (voltar para o Índice)
150
25.1- Introdução
Antes do surgimento dos corantes reativos, as fibras celulósicas eram tingidas

segundo um dos seguintes princípios:
• adsorção de corantes pela fibra, estabelecendo com esta, tênues ligações por
pontes de hidrogênio: corantes diretos.
• adsorção por mecanismo semelhante ao anterior e posterior insolubilização do
corante por oxidação: corantes à tina e ao enxofre.
• construção de corantes insolúveis na fibra: corantes azóicos.
Por muitos anos havia um anseio, entre os químicos têxteis de se obter

tingimentos sólidos mediante reação do corante com a celulose. Após inúmeros
trabalhos pioneiros, em 1956, a ICI lançou no mercado os primeiros corantes reativos
para celulose, os quais foram obtidos a partir do Cloreto Cianúrico. Os grupos reativos
desses primeiros corantes eram Di clorotriazina e Monoclorotriazina. Desde então,
houve um enorme desenvolvimento científico/tecnológico e foram criados inúmeros
grupos químicos reativos que possibilitavam ligações mais ou menos estáveis com a
celulose.
Com o advento dos corantes reativos foi estabelecido um quarto princípio para o
tingimento de fibras celulósicas:
Adsorção do corante e em seguida, reação com a celulose, formando uma
ligação covalente.
Hoje, após 40 anos da introdução dos corantes reativos, há uma enorme

demanda destes produtos no mercado: cerca de 40% dos corantes para celulose
consumidos no Brasil são corantes reativos.
151
25.2- Princípios Teóricos do Tingimento com Corantes Reativos
Nos próximos itens analisaremos as estruturas e comportamento químico da

celulose e dos corantes reativos.
A Celulose - (C6H10O5)x
Como já vimos, a celulose é um polissacarídeo de alto peso molecular.

Os corantes reativos reagem com os grupos hidroxílicos da celulose e para que
ocorra esta reação, há necessidade da ionização desta última:
A ionização da celulose aumenta com o aumento da alcalinidade do banho: a

concentração de íons grama/l de Celulose-O- aumenta em 10 vezes para cada aumento
de uma unidade de pH entre 7 e 11. Como veremos adiante a reação entre corante e
celulose ocorre em meio alcalino:
152
Há duas razões para adição de álcali no processo de tingimento:

• ionização da celulose
• neutralização do ácido formado durante a reação, como veremos adiante.
O corante reativo
A estrutura de um corante reativo contem 3 tipos de grupos funcionais:
• grupo cromóforo - responsável pela cor
• grupos solubilizantes - são grupos sulfônicos, responsáveis pela solubilidade.
Respondem também pelo grau de migração, substantividade e lavabilidade.
• grupo(s) reativo(s) - são, sem dúvida, os que caracterizam os corantes reativos.
A reatividade do corante
Dizemos que alguns corantes têm maior reatividade que outros. A reatividade é
medida pela velocidade da reação em função da concentração de álcali e da temperatura.
Quanto maior a concentração alcalina ou a temperatura que o corante necessita para
reagir , menor a sua reatividade. Normalmente são denominados corantes a frio, os de
maior reatividade, cujas temperaturas do tingimento por esgotamento variam de 30 a
800C.
São chamados corantes reativos a quente, os de menor reatividade e que são
tingidos por esgotamento em temperaturas acima de 800C.
A reatividade de um corante é função do seu grupo reativo.

Há dois pontos que convém mencionar:
• A maior ou menor reatividade de uma gama de corantes não significa que ela é
melhor ou pior . A escolha de uma gama depende de outros parâmetros tais
como:
- substrato, maquinário, sistema de automação, processo contínuo ou por
esgotamento, etc. O importante é conhecer a reatividade da gama para se
estabelecer as melhores condições de trabalho.
• Dentro de uma mesma gama, com mesmo grupo reativo, há variação da
reatividade entre cada um de seus elementos individualmente.
A reação
Em ambiente alcalino ocorrem duas reações, uma desejável com a fibra e outra
indesejável, porém inevitável, com a água. Estas reações podem ser:
• por substituição - quando o grupo reativo é portador de um ou mais átomos de
cloro ou de flúor.
Exemplos: Corantes de Monoclorotriazina, Diclorotriazina, Tricloropirimidina,
Diflúor monocloro pirimidina,
• por adição - quando se trata de um corante vinilsulfônico.
153
154
No tingimento com corantes reativos devemos estabelecer condições que

maximizem o rendimento da reação com a fibra e, conseqüentemente, minimizem a
reação com a água.
O corante que reage com a água é chamado corante hidrolisado e deve ser
removido por lavagem e ensaboamento posterior.
A velocidade destas reações é função de duas variáveis:

• concentração do álcali (pH) e
• temperatura do tingimento
Variando-se esses parâmetros, variamos a velocidade de reação e,

respectivamente os rendimentos (grau de fixação).
155
Para cada gama de corantes reativos devemos estabelecer as condições ideais de

pH e temperatura, para conseguirmos os maiores graus de fixação.
Fases do tingimento / Fenômenos físico-químicos

Para melhor compreensão dos fenômenos físico que ocorrem no tingimento com
corantes reativos, subdividimos o processo em duas fases:
• adição do eletrólito (sulfato ou cloreto de sódio) e
• adição do álcali.
Adição do eletrólito
Mediante a adição do eletrólito, o corante monta na fibra. Aqui ocorrem dois
fenômenos:
Adsorção e difusão.
Após a montagem do corante na fase de sal, se prolongarmos o processo na
temperatura de tingimento e, antes da adição de álcali, ocorrerá o fenômeno de
migração. A migração depende essencialmente da temperatura de tingimento e da
estrutura molecular do corante.
Adição do álcali
Ao adicionarmos o álcali ocorrerão dois novos fenômenos:
a) esgotamento adicional - o álcali funciona como um eletrólito, provocando um
esgotamento adicional do corante. Este esgotamento adicional varia em função do
corante. Os corantes de Monoclorotriazina e os de Tricloropirimidina, por exemplo,
têm baixo esgotamento adicional enquanto que os Corantes Vinilsulfônicos têm, em
geral, alto esgotamento adicional.
b) fixação - é a fase em que ocorre a reação: corante + fibra.
É importante conhecer as seguintes propriedades dos corantes reativos que serão
empregados:
• substantividade na fase de sal
• grau de difusão
• migração
• esgotamento (substantividade na fase de sal + esgotamento adicional)
• fixação
Lavagem - ensaboamento
Para se conseguir o máximo grau de solidez aos tratamentos úmidos, é
necessária a eliminação do corante hidrolisado, o que, é feito mediante processos de
lavagem e ensaboamento posterior.
Fatores que afetam o esgotamento

• Substantividade do corante - a afinidade do corante à fibra é determinada por sua
estrutura molecular. É muito importante conhecer a substantividade dos corantes
para selecioná-los adequadamente ao processo e maquinário disponível.
Natureza e pré-tratamento do substrato - diferentes fibras celulósicas têm
afinidades diferentes. Também, os corantes reativos têm muito maior afinidade
ao algodão mercerizado do que ao não mercerizado.
156
• Concentração do eletrólito - os corantes reativos necessitam para o seu

esgotamento, altas concentrações de eletrólitos.
• Relação de banho - maior relação de banho = pior rendimento.
• Temperatura - esgotam melhor em temperaturas mais baixas.
• Quantidade de álcali para fixação - já mencionamos o efeito do álcali no
esgotamento adicional.
Fatores que afetam a difusão e migração

• Estrutura molecular do corante
• Temperatura do tingimento (quanto mais alta, maior a migração e a difusão).
157
Os corantes que tingem à quente ( monoclorotriazina e tricloropinmidina ), por

atenderem bem estas condições, têm boas propriedades de difusão e migração.
Fatores que afetam a fixação

• reatividade do corante
• natureza e pré-tratamento da fibra
• natureza, concentração e sistema de adição do álcali
• temperatura
Conforme as propriedades relativas a substantividade nas condições de

aplicação, um corante reativo será mais apropriado para processos por esgotamento,
contínuos ou estamparia.
25.3- Tingimento por Esgotamento com Corantes Reativos a Quente
Os corantes derivados de tricloropirimidina ou monoclorotriazina, devido às

suas excelentes propriedades de difusão, migração e processo simples de aplicação, são
recomendados nos tingimentos de:
• tecidos muito compactos
• fios muito retorcidos ou em conicais
• algodão mercerizado
• viscose
• malhas de algodão ou viscose
• peças confeccionadas
em máquinas de tingimento com:

• baixa circulação de banho
• baixa velocidade do substrato.
Processos de tingimento
Para os corantes a quente destacam-se três principais processos de tingimento:

• Processo tradicional
• Processo por migração (consideramos o mais seguro)
• Processo “All In”
Consideramos o processo tradicional obsoleto, uma vez que a sua aplicação é

muito trabalhosa: a múltipla adição de produtos torna difícil o seu uso em equipamentos
modernos e de banhos curtos. O eletrólito empregado é o Cloreto de Sódio (sal de
cozinha) ou Sulfato de Sódio e as quantidades variam de 20 a 80 g/l, conforme a
intensidade de cor. As adições são parceladas.
O álcali mais usado é o Carbonato de Sódio e as quantidades variam de 5 a 20 g/
l.
158
O processo por migração é mais adequado em equipamentos modernos, onde os

banhos são curtos (“Jets”, “Over Flows”, “Jiggflows”). Neste caso a adição de eletrólito
é facilitada por ser no início, sendo que os corantes migram bem, antes da adição do
álcali.
A dosagem do álcali pode ser feita em 3 parcelas progressivas (1/6 , 2/6 e 3/6 do
total previsto) ou com uma bomba dosadora, que pode ser linear para os corantes a
quente.
O processo “All In” (tudo dentro), o qual é empregado em aparelhos de banho

muito curto, onde a migração é limitada e a adição de produtos químicos e corantes é
difícil. Neste processo deve-se ter em consideração a reatividade do sistema. Este
processo é inadequado para sistemas muito reativos, devido ao esgotamento e fixação
serem simultâneos, com insuficiente oportunidade de migrar antes da ligação
corante/fibra.
Nos tingimentos com Corantes Reativos à quente empregam-se seqüestrantes
selecionados uma vez que estes corantes são sensíveis à dureza da água, ou devida aos
eletrólitos. Não se recomenda o EDTA porque pode eliminar metais que existem em
alguns corantes.
É usado, também, um anti-redutor (marcas comerciais de p-nitro benzeno
sulfonado) que protege o corante contra eventual redução (águas industriais
freqüentemente contêm substâncias orgânicas redutoras).
159
160
25.4- Tingimento por Esgotamento com Corantes Reativos a Frio
A opção de processos por esgotamento dos corantes reativos a frio se faz

quando:
• As tonalidades são muito brilhantes e não se atingem com a outra classe.
• Há dificuldade de ensaboamento - a remoção do corante não fixado é mais fácil.
• Há demanda de menor energia.
• A tinturaria também trabalha com processos contínuos ou semicontínuos onde
os corantes a frio são mais adequados. Aqui, há o desejo de trabalhar com a
mesma gama.
Os processos aplicados variam para cada grupo reativo. Como nos corantes a
quente, há processos tradicionais, por migração e “All In”, variando as condições das
adições de produtos, tempo e temperatura.
Com relação aos Corantes Vinilsulfônicos cabem as seguintes observações:
• O rendimento na fase de sal é muito baixo e por isso não há nenhuma vantagem
em um processo por migração (faríamos a migração de somente 20 ou 30% do
total de corante que monta). A maior montagem se faz após a adição do álcali ou
seja na fase de esgotamento adicional e, onde se deve ter os maiores cuidados.
• Devido ao exposto acima se deve fazer a dosagem progressiva do álcali,
portanto nesta fase acontecem simultaneamente o esgotamento adicional e a
fixação.
161
• Tingimentos com corantes vinilsulfônicos são muito sensíveis a álcalis (sofrem

uma hidrólise alcalina) e por isso, na fase posterior de lavagem e ensaboamento,
deve-se fazer uma neutralização, antes do ensaboamento à quente.
25.5- Lavagem e Ensaboamento Posterior
Para alcançarmos os melhores índices de solidez, é necessário, após o

tingimento, a remoção do corante hidrolisado. Para isto procede-se à lavagem e
ensaboamento posterior.
Inúmeros fatores influenciam no processo de remoção do corante hidrolisado
como podemos observar a seguir.
Fatores Relativos às Condições de Lavagem
• Dureza da água
• Adequação para remoção do eletrólito
-Número de banhos
-Condições de drenagem
-Temperatura
• Mecanismo de ação do produto indicado para ensaboamento
162
Relativos às Propriedades do Corante
• Estado de agregação no tingimento

• Substantividade
• Solubilidade do corante hidrolisado
Influência do Resíduo de Eletrólito na Remoção do Hidrolisado
Para a boa remoção do corante hidrolisado é necessário que não haja resíduos de
eletrólito acima de 1 a 2 g/l.
Remoção do Hidrolisado - (Conceitos)
No conceito tradicional empregam-se agentes tensoativos. Neste caso depois de

determinado tempo de tratamento há um equilíbrio de concentração entre corante no
banho e corante na fibra e não adianta prolongar o processo.
Por outro lado é possível se aplicar no ensaboamento produtos que tem efeito
dispersante e que impedem a volta do corante para fibra. Adicionalmente um efeito
sequestrante mantém solubilizado o corante hidrolisado impedindo sua precipitação
diante de alguma dureza existente no banho.
25.5.1- O Processo de Lavagem e Ensaboamento
A lavagem inicial é feita com água fria e quente com o objetivo de remover o
corante hidrolisado que permaneceu no banho e, principalmente, o eletrólito
remanescente (a presença de eletrólito, como já mencionamos, dificulta a remoção do
restante do hidrolisado no ensaboamento). Após as lavagens iniciais, procede-se ao
ensaboamento com o objetivo de remover o corante hidrolisado que permaneceu ligado
à fibra.
Quando se faz esta operação em tingimentos com corantes vinilsulfônicos,
recomenda-se, antes do ensaboamento à fervura, uma neutralização com ácido acético
até pH 6-7, pelos motivos anteriormente expostos.
25.6- Corantes Bifuncionais
Já muito antes de 1980, existiam no mercado Corantes Reativos contendo dois

grupos reativos iguais. Cabe mencionar que alguns dos corantes das gamas abaixo já
continham dois grupos funcionais reativos iguais.
Corantes contendo dois grupos Monoclorotriazina:
• Cibacron E
• Drimaren A
• Procion SP
• Basilen
163
Corantes contendo dois grupos Vinilsulfônicos:

• Remazol
Naturalmente, nem todos os corantes das marcas acima contêm mais de um

grupo reativo.
Corantes que contêm 2 grupos reativos iguais são denominados Corantes
Bireativos.
A partir de 1980 a Sumitomo lançou os Corantes Sumifix supra, que contêm os
grupos: Monoclorotriazina e Vinilsulfônico.
Posteriormente a Ciba lançou os Corantes Cibacron C, que contêm grupos:
Flúor triazina e Vinilsulfônico.
Corantes que contêm mais de um grupo reativo, porém diferentes são
denominados Corantes Heteroreativos.
Ao conjunto de Corantes Bi ou Heteroreativos, ou sejam corantes que contêm
mais de um grupo reativo, iguais ou diferentes, denominamos Corantes Bifuncionais.
O argumento usado a favor dos Corantes heteroreativos é o maior rendimento,
embora haja algumas restrições.
164
25.7- Otimização de Processos por Esgotamento (SUPROMATIC)
25.7.1- Situações em que a Dosagem do Álcali Assegura uma boa Igualização:
• Quando a velocidade de fixação do corante é muito alta (Exemplo: corantes a

frio)
• Quando ocorre simultaneamente a fixação e um grande esgotamento adicional
(Exemplo: Corantes Vinilsulfônicos)
Nessas situações é recomendável o emprego de bombas dosadoras.

• Linear
• Progressiva
Nos casos mais delicados empregam-se as bombas progressivas (escala

exponencial) em que a dosagem começa bem lenta e vai se acelerando no decorrer do
tempo.
25.7.2- Parâmetros para Dosagem do Álcali
165
• Natureza e quantidade de álcali

• Tempo de dosagem
• Curva de dosagem
25.7.2.1- Natureza e Quantidade de Álcali
Os tempos e curvas dependem do álcali que vai ser empregado:
Na2CO3 ou NaOH
A quantidade de álcali varia em função de:

• Classe de corante reativo
• Intensidade tintorial
• Natureza do álcali
• Substrato
• Relação de banho
25.7.2.2- Tempo de Dosagem do Álcali
Vai depender da:
• Classe do corante reativo

• Performance da máquina
25.7.2.3- Curva de Dosagem do Álcali
A escolha depende da:

• Classe do corante reativo
25.8- Tingimento de Algodão pelo Processo “PAD BATCH”
25.8.1- Introdução
Com o emprego do processo “Pad Batch” consegue-se:

• Tecidos de alta qualidade devido ao mínimo efeito mecânico exercido sobre a
superfície, em comparação com processos em barcas ou jets. Obtem-se toque
sedoso, aspecto liso, mínimo encolhimento, ótima igualização.
• Vantagens econômicas e ecológicas: rendimento tintorial elevado, excelente

reprodutibilidade, baixos custos de investimento, baixo consumo energético,
166
reduzido consumo de água e de produtos químicos, pouca mão de obra,

aplicação flexível (metragens reduzidas) e baixo volume de despejos nos
efluentes.
25.8.2- Fluxo do Processo
Os corantes são aplicados em banho alcalino no “foulard” à temperatura

ambiente. Após a foulardagem, o tecido é enrolado e deixado repousar sobre suportes.
Durante o repouso, os rolos giram lentamente, pelo tempo necessário e à temperatura
ambiente. Após o período de fixação o corante não fixado é removido por lavagem e
ensaboamento.
25.8.3- Etapas do Processo
• Preparação do banho
• Preparação do tecido
• Impregnação
• Espremedura
• Enrolamento
• Condicionamento
• Lavagem e ensaboamento
Preparação do banho
a) Corantes
167
Os corantes empregados devem ter:

• boa solubilidade
• boa difusão
• bom grau de fixação e, em conseqüência,
• boa reprodutibilidade
• boa lavabilidade
• baixa substantividade nas condições de aplicação ou seja, tempo e temperatura
de impregnação, concentração de álcalis e eletrólitos e devem:
• estabelecer uma ligação estável corante/fibra
• desejável flexibilidade no sistema alcalino (possibilidade de empregar mais de
um sistema)
Dissolução dos corantes

Corantes granulados - água branda e neutra a 600C.Completar o volume com água fria.
Uma adição de uréia acelera o resfriamento e aumenta a solubilidade.
Corantes Granulados solúveis em água fria (CDG) - pulverizar diretamente em água à
temperatura ambiente, sob agitação branda e constante. Nunca empastar em água fria.
Corantes CDG + corantes em pó ou granulados - adicionar os corantes CDG, sob
agitação, na solução morna contendo os demais corantes.
b) Sistemas alcalinos
De um lado o sistema alcalino determina a estabilidade do banho de
foulardagem e de outro o tempo de fixação dos tingimentos.
Variam conforme a gama de corantes. Corantes de alta reatividade, em geral,
têm a possibilidade de fixação em mais de uma opção.
São os seguintes os sistemas alcalinos empregados:
Bicarbonato de Sódio (fixação lenta): usado na fixação dos corantes DCT (Procion MX)
Carbonato de Sódio (fixação lenta) Usado na fixação de Corantes FCP (Drimaren K, R),
MFT, (Cibacron F), DCQ (Levafix E) eDCT (Procion MX).
Recomendado para artigos de textura densa ou com fios muito torcidos e de

difícil penetração. Também para artigos de precário tratamento prévio.
Vantagens:
• melhor aspecto do tecido
• maior tempo de estabilidade do banho
• Menor número de caixas na lavadeira em comparação com o processo com
Silicato de Sódio. Inicia-se a lavagem já a quente.
Desvantagem: maior tempo de repouso.
Soda Cáustica / Silicato de Sódio (fixação rápida)

Usado nos tingimentos de VS (Remazol) e FCT (Drimaren K, R).
168
Adicionar a Soda Cáustica ao banho alcalino antes do Silicato de Sódio. Na

presença de água dura podem ocorrer precipitações de Silicatos de Cálcio ou Magnésio,
com formação de depósitos no tecido e na máquina. E, portanto, recomendável o uso de
água branda ou, se isto não for possível, adicionar ao banho um dispersante/sequestrante
derivado de ácido acrílico.
Carbonato de Sódio/Soda cáustica (fixação rápida)

Aparece na literatura de Corantes FCP porém trata-se de um sistema muito
perigoso e que não recomendamos. Para sua aplicação é preciso que haja uma rápida
renovação do banho (uma troca total de banho a cada 2min.) e a temperatura do banho
não deve ultrapassar 220C.
c) Produtos auxiliares e químicos

• Umectantes
• Produtos que aumentam o “pick up”
• Uréia- eventualmente usada- aumenta a solubilidade e ajuda a resfriar a solução
de corante.
Considerações sobre a estabilidade dos banhos de foulardagem

• As soluções de corante e álcali, preparadas separadamente, devem ser
adicionadas ao banho de foulardagem mediante uma bomba dosadora. A relação
é de:
-4 partes de solução de corante e auxiliares e

-1 parte de solução alcalina
Em laboratório não se emprega a bomba dosadora porém, as duas

soluções devem ser misturadas no momento imediatamente anterior a foulardagem.
• A temperatura do banho deve ser de 20/250C, porém, dependendo das condições
climáticas esta pode ser ligeiramente mais alta.
Os corantes podem hidrolisar em presença de álcali no banho de foulardagem. A

hidrólise depende de:
- tempo,
- temperatura,
- concentração do corante
Corantes hidrolisados não reagem com a celulose. Se ocorrer hidrólise, enquanto

o banho permanecer parado ou durante a foulardagem, haverá o efeito “tailing”
(diferença entre início e fim do rolo). E, portanto, essencial o conhecimento da exata
estabilidade do banho. A máxima estabilidade é obtida no processo de fixação lenta
com Carbonato de Sódio.
Para a determinação do tempo de estabilidade do banho há duas possibilidades:
• Usar programas de computação desenvolvidos pelos fornecedores de corantes ou
• Calcular consultando informações do catálogo.
169
Preparação do tecido
Muitas vezes o cliente deseja, por razões econômicas, tingir o tecido em cru
diretamente, sem o tratamento prévio, O êxito, nestas condições, é duvidoso e depende
da qualidade do algodão, do tipo de tecelagem e da encimagem. Recomendam-se testes
prévios para evitar surpresas desagradáveis. Para um processo seguro, os tecidos a
serem tintos devem sofrer um perfeito tratamento prévio. Para se obter maiores
rendimentos tintoriais, tecidos de algodão devem ser mercerizados e de viscose,
caustificados.
Temperatura do tecido: deve ser igual ao do banho (+ 25°C).
Impregnação
A foulardagem é processada em “foulard” de 2 a 3 rolos espremedores,
preferivelmente com volume baixo.
170
• Pick-up = 60 - 80% para tecidos de algodão e

70 - 90% para tecidos de viscose
• Tempo de imersão = 1 - 2 seg. para algodão e
2 - 4 seg. para viscose
Tempos maiores de imersão podem provocar “tailing”.

• Temperatura do banho: 22 a 250C
Espremedura
• Os cilindros devem ter pressão uniforme.
• Dureza dos cilindros para tecidos ou malha aberta: 60 – 80o sh.
• Tecido deve ser dirigido sem ourelas enroladas ou vincos,
• “Pick-up” deve ser uniforme em toda a largura do tecido e de 60 a 80%
-medição de NIP — Teste empregado para determinar se a espremedura

está uniforme para todo o cilindro.
-Bombé - Abaulamento provocado no cilindro para compensar a

diferença de pressão entre as extremidades e o centro do cilindro.
Ex. : Quando temos pressões exercidas pelos pistões apenas nas extremidades do
cilindro, o Bombé do centro irá compensar esta diferença, causando uma espremedura
uniforme.
Enrolamento
• Enrolar o tecido ourela sobre ourela
• Menor tensão possível
• Curta distância entre rolos de espremedura e de enrolamento
• No final o rolo deve ser enrolado por um tecido de algodão, que também passou
pelo foulard, e em seguida, deve ser envolvido totalmente por uma folha de
plástico.
Condicionamento
Condições ideais durante o condicionamento:

• Rolo em rotação permanente
• Temperatura ambiente: 22 a 290C
• Temperatura do tecido: 27 a 320C (reação exotérmica)
• Tempo: 4 a 24h.
O condicionamento (repouso) do rolo de tecido, para fixação completa do

corante, dura de 4 a 24 horas, dependendo da:
• quantidade e classe de corante
• velocidade de reação do corante
171
• quantidade do corante
• temperatura ambiente na estação de repouso
• do sistema alcalino e
• do substrato.
Os tempos de fixação mínimos, considerando os fatores acima, podem ser

obtidos mediante emprego de programas de computador ou consultando catálogo.
Problemas que podem ocorrer durante o condicionamento

• Cor mais clara em partes mais expostas causada por temperatura exterior mais
fria do que o rolo
• Ourelas mais claras causada por lavagem por água de condensação devido à
temperatura exterior estar bem mais fria.
• Ourelas brancas devido a carbonatação do NaOH pelo CO2 do ar. O rolo deve
ser mais bem protegido pelo envolvimento do plástico.
Lavagem e ensaboamento
Para alcançarmos as melhores notas de solidez, é muito importante procedermos
a uma perfeita lavagem posterior. Se foi empregado o sistema alcalino com Silicato de
Sódio, devemos usar água branda e fria no primeiro banho de lavagem. O ensaboamento
pode ser feito por processos contínuos ou descontínuos.
Fixação
Um tratamento posterior com uma marca de Fixador para Corantes Reativos
assegura ótimas solidezes úmidas, especialmente em casos, comuns na produção, de
ensaboamentos imperfeitos. Isto é válido, também, para tingimentos por esgotamento.
25.9- Tingimento de Fibras Celulósicas por Processos Contínuos com Corantes

Reativos
E possível tingir fibras celulósicas com corantes reativos nos processos:

• Foulardagem - Secagem (“Pad-dry”)
• Foulardagem-Secagem-Termofixação (“Pad-Dry-Thermofix”)
• Foulardagem -Secagem-Vaporização (“Pad-Dry-Steam”)
• Foulardagem - Secagem - foulardagem de P.Químicos — Vaporização (Pad-dry
- Chemical Pad - Steam)
• Foulardagem -Vaporização em úmido (“Pad - Wet Steam)
172
173
Escolha do processo é dependente do:

• maquinário disponível e das respectivas receitas;
• da gama de corantes disponível, dos corantes isoladamente e de suas
quantidades.
Composição das receitas:
• Corante
• Anti-redutor
• Antimigrante, que pode ser
-Alginato de Sódio
-Derivado de Acido Acrílico ou
-Sulfato de Sódio
• Umectante
• Uréia, para os processos por termofixação
• Sistema alcalino, a opção será conforme a classe de corantes e processo podendo
conter:
-Bicarbonato de Sódio
-Carbonato de Sódio ou
-Soda Cáustica
No processo “Pad-Dry-Chemical Pad-Steam” o álcali, junto com grandes
porções de eletrólitos, é aplicado no “foulard” de produtos químicos. A finalidade do
eletrólito aqui é evitar a migração do corante do tecido para o banho. Nos demais
processos o álcali é incorporado no banho de foulardagem dos corantes.
Lavagem e ensaboamento posterior
Após o tingimento, processa-se a lavagem e ensaboamento em sistema contínuo,
conforme os critérios mencionados no processo “Pad-Batch”.
174
26-Tingimento de Fibras Celulósicas com Corantes Sulfurosos (voltar para o Índice)
26.1- Introdução
Após algumas tentativas anteriores, o primeiro Corante ao Enxofre ou Sulfuroso

foi fabricado na França em 1873 por Croissant e Brentonière.
Os primeiros corantes sulfurosos eram produzidos por fusão de resíduos
orgânicos, tais como serragem, casca de trigo ou farelo com sulfetos ou polisulfetos de
sódio. Em 1893, foi produzido o primeiro Preto ao enxofre a partir do aquecimento de
p-aminofenol com enxofre. Atualmente, fabrica-se o Preto ao Enxofre por aquecimento
do 2-4 Dinitrofenol com Enxofre e Sulfetos alcalinos. Entre 1897 a 1902 foram
examinados muitos intermediários, a partir dos quais foi desenvolvido um considerável
número de corantes ao enxofre. A denominação atual dos Corantes Enxofre é Corantes
Sulfurosos.
175
O grande interesse por corantes sulfurosos no mercado, reside no fato de

possuírem custos interessantes e proporcionarem aos têxteis boas solidezes aos
tratamentos úmidos, inclusive sobretintura. A solidez à luz é, em geral, média e ao cloro
é medíocre. Entretanto, substratos tintos com corantes sulfurosos quando comparados
com outros tintos com outras gamas, especialmente com corantes reativos, apresentam
cores bastante turvas. Como sempre, a escolha vai depender das exigências do mercado
quanto às tonalidades, vivacidade, custos e solidezes.
Devido ao seu preço econômico, o corante mais consumido nesta gama é o
genericamente denominado Preto Enxofre. A grande restrição que se faz a este corante é
a tendência ao enfraquecimento (“tendering”) na estocagem. Para isso, porém, há
soluções que mencionaremos mais adiante.
Corantes sulfurosos são, originariamente, insolúveis em água. Mediante

redutores (Sulfeto de Sódio e, atualmente, redutores ecológicos a base de Dextrose) os
corantes são solubilizados. Esta é a forma do corante denominada “leuco” ou “leuco
derivado”.
O processo ocorre em 2 etapas:
• Tingimento da fibra celulósica, com o corante pré-reduzido. O tingimento, nesta
fase, se processa em meio alcalino e redutivo. A substantividade na forma leuco
não é alta e se faz necessário o uso de um eletrólito ( Sulfato ou Cloreto de
Sódio). O mecanismo físico químico nesta etapa é igual ao dos corantes diretos.
• Em uma 2a etapa, o corante já no interior da fibra, é oxidado e volta à sua
estrutura inicial, insolúvel em água. Isto explica as boas solidezes aos
tratamentos úmidos dos corantes sulfurosos.
Muito pouco se conhece da estrutura química desses corantes, porém, sabe-se

que possuem ligações de enxofre em suas moléculas.
176
26.3- Classificação dos Corantes Sulfurosos
Na indústria têxtil são empregadas 2 classes de corantes sulfurosos:
Corantes Sulfurosos: São os tradicionais, cuja redução é feita com produtos a

base de Sulfetos alcalinos. Há, também, os Corantes Sulfurosos ecológicos que
mencionaremos adiante e que trabalham com redutores não poluidores,
Corantes a Cuba Sulforizados: Formam um pequeno, porém importante, grupo

de produtos produzidos por processos de sulfurização. São reduzidos mediante Sulfeto
de Sódio + Soda Cáustica e Hidrossulfito de Sódio, ou com Sulfetos complexos. O
primeiro e provavelmente o mais importante desses corantes é o Azul Hidron R (CI Vat
Blue 43), cuja estrutura molecular não é bem conhecida.
Tanto os corantes sulfurosos (“Sulphur Dyes”) como os a Cuba Sulforizados

(“Sulphurized Vat Dyes”) são encontrados no mercado em duas formas:
• Corantes em estado oxidado e não reduzido. São insolúveis em água,
dispersáveis ou não. São aplicados em fibras celulósicas mediante pigmentação
e redução posterior ou redução, com sulfetos em meio alcalino, no banho de
tingimento.
• Corantes pré-reduzido (“Leuco Sulphur”) e estabilizados, comercializados na
forma líquida, hidrossolúvel, contendo, além do corante, o agente redutor
necessário para a sua solubilização.
Considerações sobre a degradação de tingimentos com Pretos Sulfurosos

(“tendering”)
Em condições desfavoráveis de armazenamento, umidade e calor e,

particularmente se a fibra contiver traços de ácidos ou sais metálicos, tingimentos com
Pretos Sulfurosos podem sofrer uma perda de resistência, conhecida pela denominação
de “tendering”. Este enfraquecimento é causado pela formação de ácido sulfúrico,
proveniente do enxofre existente na molécula do corante. Deve-se tomar os seguintes
cuidados para evitar o “tendering”:
177
• Secar e resfriar bem os artigos tintos antes de embalá-los.

• Tirar o material, no final do tingimento, em pH alcalino, usando na última água
de lavagem ou no amaciamento:
-2 a 5 g/l Carbonato de Sódio ou
-5 a l0g/l Acetato de Sódio
• Não empregar no acabamento amaciantes catiônicos.
Mais recentemente, para evitar o problema do “tendering” passou-se a empregar

no último banho, após o tingimento, um produto tamponado e contendo amaciante.
Neste caso não se faz necessário o uso de Carbonato de Sódio ou Acetato de Sódio.
26.4- Corantes Sulfurosos no Mercado Brasileiro
No mercado brasileiro são encontrados:

• Corantes Sulfurosos tanto em pó, como na forma líquida, pré-reduzida e
estabilizada. Aplicados com redutores convencionais à base de Sulfetos
alcalinos.
• Corantes a Cuba Sulforizados, também em pó ou na forma líquida e pré-
reduzida. Aplicados com redutores à base de Sulfetos alcalinos ou com Sulfeto
de Sódio + Hidrossulfito de Sódio/Soda Cáustica.
• Corantes Sulfurosos Ecológicos: Uma linha mais recente, contendo
quantidades mínimas de sulfetos acrescidas de redutores biodegradáveis à base
de dextrose. Por isso são conhecidos como corantes ecológicos. São
comercializados na forma líquida, reduzida e aplicados com redutor 100%
biodegradável.
Os corantes Eco apresentam as seguintes vantagens quando comparados com os
tradicionais:
1. teores mínimos de sulfeto
2. menor contaminação das águas residuais
3. ausência de odor durante o tingimento e nas estações de tratamento dos
efluentes
4. maior facilidade de remoção do redutor
5. baixo índice de sujidade nos equipamentos
6. melhor estabilidade a variação de temperatura na estocagem e maior
tempo de armazenamento.
26.5- Produtos Químicos Empregados no Tingimento
No banho de tingimento
I- Umectante
Deve-se usar um produto com alto poder umectante em banho fortemente
alcalino e redutivo.
178
II- Dispersante / Antiaglomerante/ Sequestrante

O corante, embora solúvel, contêm micelas e, além disso, um produto
dispersante e antiaglomerante, o qual dispersará eventual corante pré-oxidado no banho.
O sequestrante se faz necessário porque sais metálicos ou alcalino-terrosos provocam
precipitações no tingimento.
III. Redutores
No passado eram usados Sulfeto de Sódio e ou Sulfidrato de Sódio em
banho alcalinizado com Carbonato de Sódio. Hoje, existem duas alternativas, mais
interessantes, no mercado:
Um redutor tradicional à base de mistura balanceada de sulfetos alcalinos. O seu
uso é indicado no tingimento por esgotamento com os corantes não ecológicos e nos
processos semicontínuos com corantes eco.
Um redutor à base de dextrose - ecológico . Aplicado em meio fortemente
alcalino (NaOH) e em temperatura acima de 600C, nos processos por esgotamento com
Corantes ecológicos.
No banho de oxidação
Agentes oxidantes
• No passado eram recomendadas as alternativas:

• Bicromato de Sódio + Ácido Acético . Alternativa desinteressante devido ao
risco de “tendering” pela presença de ácido e sal metálico no substrato. Além
disto, Bicromato de Sódio é condenado ecologicamente (Cromo hexavalente nos
efluentes).
• Peróxido de Hidrogênio - Proporciona menor solidez aos tratamentos úmidos.
Por isso hoje só é recomendado na oxidação dos tingimentos para artigos
desbotáveis.
• Atualmente, são encontrados no mercado dois produtos:
-Um agente oxidante aplicável em meio ácido e por esse motivo não é
indicado para tingimentos com Preto Enxofre( risco do “tendering”). Usado só para
outras cores.
-Um agente oxidante aplicável em meio alcalino e por isso recomendado
para os tingimentos com Preto Enxofre.
No amaciamento
Amaciantes
• Amaciantes catiônicos - totalmente condenados (“tendering” devido acidez).
• Amaciantes não iônicos - por não serem substantivos seriam mais indicados para
processos contínuos.
• Foi recentemente desenvolvido um produto muito interessante por atender ao
problema do “tendering Trata-se de um agente protetor, tampão de pH e
amaciante. Evita a degradação da fibra durante a armazenagem de tingimentos
com Pretos sulfurosos.
179
180
181
27-Tingimento de Fibras Celulósicos com Corantes à Tina (voltar para o Índice)
Os tingimentos de fibras celulósicas com corantes à tina apresentam excelente

solidez à luz e aos tratamentos úmidos. Muitos deles resistem ao alvejamento com
hipoclorito de sódio.
Os corantes à tina são insolúveis em água, porém, por redução em meio alcalino,
convertem-se nos chamados leuco-derivados, que são hidrossolúveis e têm
substantividade às fibras celulósicas. Após o tingimento é feita uma oxidação, quando o
corante volta a sua fórmula original e insolubiliza-se no interior da fibra. Posteriormente
à oxidação, procede-se a um ensaboamento, quando se faz a remoção do corante
superficial e, com isso, há melhora na solidez à fricção. Também, mediante o
ensaboamento, ocorre dentro da fibra um rearranjo molecular do corante,
proporcionando ao substrato a cor e solidez definitivas.
Os corantes à tina classificam-se em 3 grandes grupos:
-Corantes antraquinônicos
-Corantes indigoides
-Corantes derivados de carbazol
182
Corantes antraquinônicos: São derivados de antraquinona e a sua redução para a

forma leuco é feita com Hidrossulfito de Sódio + Soda Cáustica.
Corantes indigoides: É o índigo e variantes de sua estrutura química, como por

exemplo o tioíndigo, onde os grupos N-H do indigo são substituídos por Enxofre.
Corantes derivados do Carbazol: Constituem uma classe intermediária entre os

corantes à tina e sulfurosos.
183
27.2- Prática do Tingimento
27.2.1- Etapas do tingimento
O tingimento dos,corantes à tina é processado em 4 etapas:
I- Redução do Corante
II- Tingimento propriamente dito
III- Lavagem e oxidação
IV- Ensaboamento
I- Redução do corante: Dependendo do corante, este poderá ser reduzido previamente

em tina-mãe ou no próprio banho. Usa-se na redução Hidrossulfito de Sódio e Soda
Cáustica. A Soda Cáustica é consumida, durante o tingimento de três. maneiras:
• para transformar o corante em sua forma leuco-derivada,
• unindo-se à celulose e produzindo um índice baixo de álcali-celulose,
• na decomposição do Hidrossulfito de Sódio, termicamente ou por oxidação,
conforme as reações
Como regra geral considera-se que 1 kg de Hidrossulfito de Sódio necessita para

sua decomposição 1 litro de Soda Cáustica 38°Bé. A velocidade de decomposição do
Hidrossulfito é função da máquina, substrato, temperatura e da maior ou menor
ventilação de ar junto ao tingimento.
A quantidade de soda cáustica depende da estrutura química do corante.
II-Tingimento - o corante à tina em sua forma leuco tinge as fibras celulósicas como os
corantes diretos, por adsorção pelas zonas amorfas, difusão e, em seguida,
estabelecendo ligações por pontes de H com a celulose. O processo de tingimento pode
ser dividido da seguinte forma:
• inchamento da fibra com a penetração da água nas zonas amorfas,
• adsorção das moléculas individuais e agregadas na superfície da fibra,
• difusão das moléculas no interior da fibra,
• fixação das moléculas do corante na fibra por pontes de H.
Corante e fibra têm cargas iguais que se repelem. Para que ocorra a adsorção, se
faz necessário vencer estas forças que se opõe, o que é facilitada pela adição de um
eletrólito (NaCl ou Na2SO4).
III- Oxidação - nesta etapa o corante volta à sua fórmula química original de pigmento
insolúvel em água. Isto ocorre com o corante no interior da fibra e por esta razão se
explica a sua grande solidez aos tratamentos úmidos.
A oxidação se dá por meio do ar atmosférico ou com um oxidante como
Peróxido de Hidrogênio, Perborato de Sódio, Bicromato de Potássio, Clorito de Sódio +
Ácido Acético, Hipoclorito de Sódio (este último para certas marcas de preto), etc. A
reação de oxidação do corante se dá como abaixo:
IV- Ensaboamento -Esta operação é processada à fervura em presença de detergente e

Carbonato de Sódio. Durante esta etapa o corante superficial é removido e o corante no
interior da fibra sofre um rearranjo. Após o ensaboamento o tingimento atinge a
tonalidade final.
184
27.3- C1assificação dos corantes à tina conforme o comportamento tintorial
Os corantes á tina classificam-se, conforme o seu comportamento tintorial, em 4

grupos:
H - Corantes que tingem a quente - Estes corantes necessitam maiores quantidades de

Soda Cáustica. Temperatura do tingimento por esgotamento: 600C. Devido à sua grande
substantividade não se deve adicionar sal no banho de tingimento e, especialmente em
cores claras a médias, se faz necessário o emprego de um retardante.
W - Corantes que tingem a morno - Precisam menos álcali, porém, devido à baixa
substantividade há necessidade de adição de eletrólito no banho por esgotamento.
Temperatura de tingimento: 40 - 500C.
K - Corantes que tingem a frio - Diferenciam-se do grupo W somente pela

temperatura mais baixa de tingimento, isto é 25-300C.
J - Ao contrário dos 3 grupos anteriores, estes corantes necessitam diminutas

quantidades de soda cáustica.
Os tingimentos podem ser feitos por processos:

• por esgotamento
• “Pad-Jigg”
• “Pad-Steam”
27.4.1- Processos de tingimento por esgotamento
Há outros processos por pigmentação a frio, a quente ou isotérmico a

temperatura constante.
As quantidades de igualizante, eletrólito, Soda Cáustica e Hidrossulfito variam
em função da classe de corante, da porcentagem aplicada, da relação de banho. Para
aplicar as quantidades corretas se faz necessário uma consulta aos catálogos dos
fornecedores.
Até o final do tingimento deve-se cuidar para que o corante permaneça
completamente reduzido, ou seja, que o banho não perca o seu poder redutor. Devido à
instabilidade do sistema se faz necessário repor periodicamente a Soda Cáustica e
Hidrossulfito de Sódio. Isto exige um controle permanente do banho com papéis
indicadores. A alcalinidade é controlada com fenolftaleína e o Hidro com papel
indicador amarelo. Uma forma mais sofisticada seria o controle do potencial Redox com
eletrodos de platina.
185
Os corantes dos grupos H, W e K podem ser reduzidos previamente em

recipiente denominado Tina mãe ou diretamente no banho de tingimento. Os corantes
que só devem ser reduzidos na tina mãe são assinalados nos catálogos de tingimento.
Após o tingimento é feita a lavagem, oxidação e ensaboamento com um tenso
ativo.
27.4.2-Tingimento por processo “Pad-Jigg”
Etapas:
a) foulardar a dispersão do corante ultradisperso - “pick-up”: 65 / 70 %
b) Levar para o Jigger, onde se processa a redução - dar 4 a 8 passagens.
c) Oxidação e ensaboamento no Jigger.
186
27.4.3- Tingimento pelo processo “Pad-Steam”
Etapas:
a) foulardar dispersão do corante + antimigrante - “pick-up” 65 / 70 %
b) secar ( secagem intermediária) em “Hot Flue”
c) foulardar no “foulard” de produtos químicos, a 20 - 250C, “Pick-up” 80 / 110 %:
• NaOH
• Na2S2O4
• NaC1
d) Vaporizar 15 - 45 seg. a 102 - 1050C
e) Lavar, oxidar e ensaboar na lavadeira contínua.
27.4.4- Tingimento de fios de algodão com Índigo
O índigo, devido a sua baixa substantividade, não é empregado em processos por

esgotamento. A sua grande aplicação é no tingimento contínuo de fios de urdume
destinados à tecelagem de brins para jeans. São usadas máquinas especialmente
fabricadas para este fim. O corante é pré-reduzido em tina mãe com NaOH +
Hidrossulfito de Sódio, junto com um dispersante (potencial redox 950 mV).
187
27.5- Defeitos nos Tingimentos com Corantes a Tina - Causas Prováveis
I- Manchas escuras
Causas prováveis:
• Oxidação parcial dos banhos de tingimento - insuficiente quantidade de Soda
Cáustica e ou Hidrossulfito de Sódio.
• Reforço dos banhos de tingimento - na adição de Soda Cáustica conc. haver
contacto direto com o substrato (efeito de caustificação).
• Diferenças de tensão no jigger - ourelas escuras devido o tecido desviar no
enrolamento. Especialmente em jigger sobrecarregado ou com banhos muito
curtos.
II- Manchas claras
Causas prováveis:
• Tratamento prévio irregular - desengomagem ou purga insuficiente-
mercerização irregular.
• Manchas de bolor.
• Danificação da celulose por contato com ácidos inorgânicos e ressecamento
parcial.
• Formação de oxi-celulose no cozimento ou alvejamento em autoclaves.
• Algodão morto.
• Sensibilidade de certos corantes à luz solar (ourelas claras).
• Formação de tina ácida - Quando se faz o reforço de Hidrossulfito em banhos
contendo pouca alcalinidade, motivando acidez pelo excesso de Hidrossulfito.
Em jigger formam-se ourelas mais claras:
III- Tingimentos riscados
Causas prováveis:
• Misturas de fios de diferentes procedências.
• Viscose com diferentes graus de maturação.
• Diferenças de tensão no urdume ou na trama.
• Emprego de fios com títulos ou torções diferentes.
IV- Má solidez à fricção
Causas prováveis:
• Oxidação parcial do corante na tina-mãe em banho curto demais ou devido ao
• prolongado repouso antes de usá-la no tingimento.
• Precipitação do corante no banho no final do tingimento por insuficiência de
redutor.
• Ensaboamento imperfeito.
• Tingimento em água dura.
188
28-Tingimento de Fibras Celulósicas com Leucoésteres de Corantes à Tina

(Corantes Indigosol) (voltar para o Índice)
28.1- Introdução
Devido à alta substantividade dos corantes à tina e o intumescimento das fibras

celulósicas pela soda cáustica, são, frequentemente, encontradas grandes dificuldades no
tingimento com esses corantes, em cores claras em tecidos finos ou bem fechados.
Nesses casos, os tingimentos não tem boa penetração. O desenvolvimento dos corantes
Indigosois veio para resolver estes problemas.
Os corantes Indigosol são empregados principalmente em artigos de algodão,
linho e viscose, especialmente, em tecidos para camisaria. São, também, usados no
tingimento de artigos de poliéster/algodão. Devido à sua baixa substantividade, são
aplicados, especialmente, para cores claras a médias e principalmente em banho curto
(Jigger).
Os corantes Indigosol são sais sódicos de ésteres sulfônicos de leuco derivados

de corantes à tina. O primeiro corante Indigosol foi o Azul indigosol O (C.I. Solubilized
Vat Blue 1) desenvolvido em 1922 a partir do Índigo.
Os corantes indigosois são aplicados em banhos contendo eletrólitos e, em

seguida sofrem uma oxidação e, finalmente o tingimento é lavado, neutralizado e
ensaboado. O mecanismo químico é igual ao dos corantes à tina.
189
28.3.1. Etapas do tingimento
Tingimento
O tingimento se processa em banho ligeiramente alcalino, adicionando-se
Sulfato de Sódio para aumentar a substantividade dos corantes indigosois.
Desenvolvimento
Trata-se da fase de oxidação e que é processada em presença de:
Nitrito de Sódio + ácido sulfúrico.
Tratamento posterior
Após o tingimento, o tecido deve sofrer uma profunda lavagem e neutralização
para, em seguida, ser ensaboado a fervura, quando, adquire, como com os corantes à
tina, a tonalidade definitiva e a máxima solidez.
28.4- Tingimento em Jigger
Conforme o corante há a possibilidade de se empregar um dos dois processos:

• Processo com desenvolvimento a quente
• Processo com desenvolvimento a frio
28.4.1- Processo com desenvolvimento a quente
I- Impregnação
Preparar o banho, o mais curto possível, a 600C, contendo:
• 1,0 g/l Carbonato de Sódio
• 50% do corante pré-dissolvido (receita do corante em g/l)
Após a 1a volta: acrescentar o resto da solução de corante

Depois da 2a volta, acrescentar, em duas voltas:
• 10 a 30 g/l Sulfato de Sódio calc.

• 5 a 12 g/l Nitrito de Sódio (quantidade depende do corante e da quantidade
usada) Dar mais duas voltas
II- Desenvolvimento
Desenvolver, no mesmo jigger, sem enxaguagem e em banho novo, a 65/700C,
contendo:
• 20 - 35 ml/l H2S04 660Bé
190
Após uma volta, transporta-se o rolo diretamente para um 2o jigger, expondo-se

rapidamente ao ar. No 2o Jigger o tecido é diretamente enxaguado em água, enquanto
está sendo enrolado. Se só dispomos de um jigger, são dadas duas passagens a 70 0C,
com no máximo 20 ml/l de H2S04 660Bé.
Em seguida, enxaguar e neutralizar com:
• 2 - 5 g/l Carbonato de sódio
III- Ensaboamento
Em 2 a 4 voltas em banho à fervura contendo:
• 1 - 2 ml/l Detergente
Finalmente, enxaguar bem o tecido.
28.4.2- Processo com desenvolvimento a frio
Aplicável, somente, para certos corantes que são facilmente oxidáveis.

Este processo difere do anterior nos seguintes pontos:
I- O banho de impregnação não contém Nitrito de sódio.
II- O desenvolvimento é feito a 20/250C em banho contendo:
• 1 g/l Nitrito de sódio

• 20 ml/l H2S04 66o Bé
III- O desenvolvimento é prolongado, no mínimo, por 15 min. ou mais 2 voltas. As

demais operações são iguais às do processo de desenvolvimento a quente.
Observação: É possível processar tingimentos com corantes indigosol em barcas de
molinete em processos especiais muito delicados e pouco usados. Para isso
recomendamos consultar literatura especializada.
29-Tingimento de Fibras Celulósicas com Corantes Azóicos (voltar para o Índice)
29.1- Introdução
Thomaz e Robert Holliday, na década de 1880, conceberam a idéia de sintetizar

corantes insolúveis dentro da própria fibra. Foram, então, desenvolvidos os primeiros
corantes azóicos.
Os corantes azóicos não são encontrados, como os das demais classes, na forma
de produtos acabados mas sim, na de seus componentes, a partir dos quais o corante é
produzido na fibra. Devido a isso, as técnicas de aplicação, também, diferem das
empregadas em todos os outros processos de tingimento. Estes corantes são muito
sólidos aos tratamentos úmidos por serem, após o tingimento, insolúveis em água.
Quando a aplicação não é feita corretamente, a solidez a fricção é medíocre.
Os corantes azóicos são, também, conhecidos como Corantes Naftol ou Corantes
ao gelo.
191
O tingimento é processado em 3 etapas:

• Impregnação de um sal sódico do naftol (fundo naftolado)
• Desenvolvimento do fundo naftolado com uma amina diazotada
• Ensaboamento posterior para remoção do pigmento superficial.
Os naftóis são insolúveis em água e para sua aplicação se faz necessário à

conversão, mediante Soda Cáustica, em sais sódicos solúveis.
As aminas, conhecidas pela denominação de bases, devem ser diazotadas, antes
de aplicadas no desenvolvimento, com Nitrito de Sódio e Ácido Clorídrico. Devido à
instabilidade das bases diazotadas em temperaturas acima de 100C, a diazotação e o
desenvolvimento posterior devem ser processados à temperatura de 5 a 100C, o que se
consegue pelo emprego de gelo no banho de desenvolvimento.. Por esse motivo estes
corantes são também conhecidos como corantes ao gelo.
Os fundos naftolados dos primeiros corantes azóicos eram produzidos com β
Naftol. Hoje são muito empregados os chamados Naftol AS.
Atualmente existem inúmeros compostos naftólicos que reagem com inúmeras
bases diazotadas produzindo grande quantidade de pigmentos azóicos nas fibras
celulósicas. Estes corantes usualmente complementam, com cores amarelo, laranja e
vermelho, a gama dos corantes à tina. Há, também, tonalidade azul, castanho e preto de
grande brilho. No mercado são produzidas, também, bases já diazotadas e estabilizadas.
192
193
29.3.1- Aplicação do Naftol
29.3.1.1- Dissolução do Naftol
Há dois métodos de dissolução, a quente e a frio.

No método à quente o Naftol é empastado com um umectante e uma solução de
soda cáustica concentrada. Durante a empastagem forma-se o Naftolato de Sódio,
solúvel e reconhecível pela cor (amarelo intenso). Após um breve repouso, adiciona-se
água à 850C, sob agitação constante.
Obtém-se, assim, uma solução clara, que, em seguida, é diluída com água fria.
No método de dissolução a frio o Naftol é empastado com álcool etílico e soda
cáustica e, em seguida, dissolvido com água fria ou morna, sob agitação.
Os fundos naftolados são sujeitos a ataque intensivo pelo Dióxido de Carbono
existente no ar, hidrolisando os naftóis e impossibilitando a reação de copulação com a
base diazotada. Por este motivo acrescenta-se às soluções do Naftolato uma certa
quantidade de formaldeído como estabilizador. O formaldeído forma compostos
metilóicos com o Naftol.
Após a adição do formaldeído, a solução de naftolato é vertida no banho de
tingimento que deverá conter Soda Cáustica e um dispersante. Para garantir a
estabilidade do banho há necessidade de haver um excesso de Soda Cáustica e não
somente aquela teoricamente necessária para converter o Naftol no seu sal sódico.
As quantidades dos produtos empregados na dissolução variam para cada Naftol
usado.
Existem no mercado Naftóis líquidos, contendo as soluções de naftolato prontas
para uso. Estes produtos são fornecidos prontos para serem adicionados aos banhos de
impregnação.
29.3.1.2- Impregnação do Naftol
A impregnação se faz, à temperatura ambiente, por mais ou menos 30 min. nos

processos por esgotamento, em banho contendo um umectante, soda cáustica e cloreto
de sódio. A água empregada deve ser branda ( naftolatos precipitam em água dura).
29.3.1.3- Remoção do excesso de banho do substrato impregnado com o Naftolato
Após a impregnação, o excesso de banho deve ser removido, dependendo do

substrato, por espremedura, centrifugação ou sucção.
A não remoção do excesso de banho, antes do processo de desenvolvimento,
provoca tingimentos com má solidez à fricção ou desiguais. Isto acontece devido à
reação de restos de Naftolato com a base diazotada, formando pigmentos coloridos
aderidos à superfície do substrato.
194
29.3.2- Desenvolvimento
29.3.2.1- Diazotação da base
A diazotação é feita mediante tratamento com Ácido Clorídrico + Nitrito de

Sódio à baixa temperatura. A base é empastada com Ácido Clorídrico e, em seguida,
adiciona-se, sob agitação, água gelada. A essa solução, a temperatura de
aproximadamente 100C, acrescenta-se uma solução concentrada de Nitrito de Sódio.
Neste momento ocorre a diazotação.
Durante a diazotação deve ser controlada a acidez da solução com papel
indicador. Também deve haver sempre um excesso de Ácido Nitroso, o que é
controlado com papel de amido iodetado.
Após 30 min. a solução é filtrada e neutralizada com acetato de sódio e
acidificada com ácido acético. Após estas operações devemos ter uma solução clara.
29.3.2.2- Impregnação da base diazotada
Composição do banho:
• O pH do banho influencia fortemente a velocidade do desenvolvimento. Existe
um valor ótimo para 3 grupos:
-1o grupo- c/ alta velocidade de desenvolvimento- pH ótimo: 4-5
-2o grupo- c/ média velocidade- pH ótimo: 5,5-6,5.
-3o grupo- c/ baixa velocidade- pH ótimo: 7 -8,2.
• Se o valor do pH do banho de desenvolvimento for inferior ao ótimo, a
velocidade de reação de copulação será menor. Por outro lado, valores de pH
acima dos ótimos produzem tonalidades turvas e excessivamente altas podem
destruir a estabilidade do banho.
• Agentes de neutralização da soda cáustica (“Alkali binding agents”) arrastada
com o naftol.
• A acumulação de álcali no banho pode destruir o sal de diazo. Devido a isso se
deve usar um agente de neutralização do álcali arrastado. O mais usual é Acido
Acético + Acetato de sódio.
• Eletrólitos - para reter o naftolato no interior da fibra. Caso este último venha a
migrar para a superfície da fibra haverá má solidez à fricção.
• Evita-se a adição de sal para certas marcas de baixa solubilidade.
Condições do desenvolvimento: 30 min (nos processos por esgotamento) a 5 - 100C.
29.3.3- Tratamento posterior
A tonalidade forma-se durante o desenvolvimento. Porém, é necessário, para se

alcançar o brilho e os melhores índices de solidez, a remoção de todo o corante
superficial. Para isto, procede-se a uma lavagem e ensaboamento posterior. A lavagem é
feita mediante enxágüe em água fria, e o ensaboamento é processado à fervura, por 15 a
20 min. em banho contendo um detergente aniônico ou não iônico + Carbonato de
Sódio. Após o ensaboamento faz-se a uma lavagem em água fria.
195
29.4.1- Processos por esgotamento
Corantes azóicos podem ser tintos sobre:

• meadas em armários,
• fios em aparelhos para bobinas cruzadas,
• tecidos em Jigger e
• malhas em barcas.
Nestes processos deve-se trabalhar com banhos o mais curto possível, prolonga-
se por 30 min. os tempos de naftolagem e desenvolvimento. Adição de eletrólitos
aumenta a substantividade dos Naftolatos.
29.4.2- Processos “Pad-Jigg”
29.4.2.1- Processo “Pad-Jigg” com secagem intermediária
• Impregnar o Naftolato no “foulard”,

• Secar em “hot flue” ou em rama,
• Desenvolver em Jigger.
29.4.2.2- Processo “Pad-Jigg” sem secagem intermediária
• Impregnar o Naftolato no “foulard”,

• Enrolamento e repouso durante 60 min. em rotação constante,
• Desenvolver em Jigger.
29.4.3- Processo contínuo com secagem intermediária (processo convencional)
29.4.4- Processos contínuo úmido/úmido
Processos desenvolvidos ou porque a indústria não dispõe do equipamento para

secagem ou porque trabalha com artigos muito pesados que retêm muita água, exigindo
alto consumo energético para seca-los.
Trabalha-se com uma instalação com:
• “foulard” para naftolagem à 650C,
• J-Box para resfriamento do tecido naftolado,
• foulard de desenvolvimento, com redutor de banho e depósito de gelo.
196
30- O Tingimento de Fibras Mistas (voltar para o Índice)
197
30.1- Introdução
Cada vez mais são introduzidos no mercado artigos têxteis constituídos de

misturas de fibras. Com este procedimento objetiva-se associar as propriedades
vantajosas de cada uma das fibras. Exemplos:
• Fibras elastômeras ligadas a fibras naturais ou outras fibras químicas
• Misturas de Poliéster com fibras celulósicas
Em outros casos, ao misturar fibras, pretende-se reduzir custos. Exemplo:
• Misturas de lã com PAC ou com viscose.
Os melhores resultados quanto à solidez são obtidos, quando isto for possível,
misturando-se fibras previamente tingidas antes de serem fiadas.
Na grande maioria dos casos, porém, as fibras são tingidas já misturadas e isto
requer uma série de cuidados com o objetivo de obter as melhores notas de solidez. Para
isso se faz necessário:
• Escolha de corantes com boa solidez e boa reserva com relação à outra fibra.
• Emprego de produtos que ajudem a reservar a fibra acompanhante.
• Escolha do processo e receita adequada.
É muito importante a reserva da fibra acompanhante para se obter as melhores

notas de solidez. Para isto é necessário executar ensaios prévios de laboratório.
O tingimento pode ser executado em processo em:
• banho único (tingimento simultâneo das duas fibras),
• um banho, duas fases,
• dois banhos.
A seguir vamos indicar processos de tingimento para as misturas de fibras mais

encontradas no mercado.
30.2- Tingimento de Poliéster / Lã
A melhor opção quanto à solidez é o tingimento em “tops” das fibras separadas e

fiadas já tintas.
As misturas de Poliéster / Lã mais encontradas no mercado contêm 55% de PES
ou seja são 55 / 45. Muitas vezes são encontradas misturas em outras proporções.
30.2.1- Termofixação
É feita em rama à 1800C, por 30 segundos. Só à parte PES é fixada nestas

condições. Para a fixação da lã se faz necessário um pré-tratamento à fervura em um
“crabing”.
Em tingimentos de tecidos para evitar quebraduras de barca ou jet ou
encolhimento em turbo é importante a pré-fixação.
Tecidos feitos com fios tintos são fixados posteriormente.
30.2.2- Processos de tingimento
30.2.2.1- Tingimento em dois banhos com limpeza intermediária
198
Procede-se assim:
I- Tingimento da parte PES em turbo ou jet a 1060C ou em barca fechada à fervura. A lã
é danificada em temperaturas acima de 1060C. Devido o tingimento ser à baixa
temperatura deve-se usar um “carrier”.
II- Limpeza redutiva em meio alcalino fraco e temperatura máxima de 600C. (Cuidado
com a sensibilidade da lã aos álcalis). objetivo: remoção do corante disperso depositado
na lã.
III- Tingimento à fervura da lã com corantes ácidos sólidos ou complexos metálicos 2:1.
o processo em dois banhos com limpeza redutiva intermediária quase não é mais usado
uma vez que o corante disperso, durante o segundo tingimento, pode ser desadsorvido e
migrar para a lã prejudicando a solidez. Além disto, o processo é longo e oneroso.
33.2.2.2- Tingimento em banho único
O tingimento é processado em banho único com “carrier”, à 106 0C em turbo ou

jet ou à fervura em barca fechada.
Quanto à seleção dos corantes, há duas opções:
• Corantes dispersos / corantes ácidos selecionados ou complexos metálicos 2:1.
Para melhor reserva da lã são recomendados para o poliéster, corantes dispersos
de baixa energia (molécula pequena). Um “carrier” adequado também contribui
para a reserva da lã.
• Misturas balanceadas de corantes dispersos / ácidos ou complexos metálicos
fornecidas prontas.
Após o tingimento faz-se um ensaboamento à 600C, por 15 min. com um
tensoativo não iônico.
Certos “carriers”, como os de Ortofenilfenol, prejudicam a solidez à luz dos
tingimentos e devem ser eliminados por uma 2a termofixação a 160 / 1700C.
199
30.3- Tingimento de Lã / Celulose
200
Misturas de lã com algodão ou viscose são das mais antigas encontradas no

mercado. São chamadas de meia-lã.
São empregados os corantes ácidos que montam em meio neutro ou levemente
ácido e corantes diretos selecionados que melhor reservam a lã. É vantajoso o emprego
de um agente de reserva que impeça a montagem do Corante Direto na lã, o que
ocasiona piora de solidez.
30.4- Tingimento de Poliamida / Lã
Misturas de Poliamida e Lã são tingidas com corantes ácidos selecionados com

adição de um agente de reserva. Empregam-se igualizantes levemente catiônicos iguais
aos usados em tingimentos de fibras poliamídicas. Para fibras com tendência a
barramento químico recomenda-se o uso de produtos aniônicos empregados para esta
finalidade.
30.5. Tingimento de Poliamida/ Celulose
Há várias alternativas:
• Processo em dois banhos com corantes ácidos / diretos
• Processo em banho único com corantes ácidos / diretos
• Processo em dois banhos com corantes reativos / ácidos
• Processo em dois banhos com corantes reativos com aproveitamento do
hidrolisado para a PA.
Processo em dois banhos com corantes ácidos / diretos
• 1o banho: Tingimento da Poliamida com Corantes ácidos selecionados pelo

processo usual
• 2o banho: tingimento da celulose com corantes diretos em temperatura de 90 0C
e em presença de um agente de reserva.
Fixação com Fixador para corantes diretos.
Processo em dois banhos com corantes reativos/ ácidos
O processo consiste em:

• 1o banho: tingimento da celulose com corantes reativos pelo processo
tradicional, em seguida ensaboamento e
• 2o banho: tingimento da PA com corantes ácidos selecionados. Vide exemplo
deste processo na figura 5
Processo em dois banhos com corantes reativos com aproveitamento do hidrolisado
• 1o banho: Tingimento c/ corante reativo de alta reatividade
201
Após soltar o banho, enxagua-se para remoção do eletrólito e vira-se o pH para

faixa ácida
• 2o banho: Tingimento da PA em meio ácido com o corante reativo hidrolisado.
Este processo apresenta as restrições abaixo:

• Há necessidade de escolha criteriosa dos corantes. Com alguns corantes reativos
o hidrolisado rende menos na PA, em outros mais.
• Muito difícil acertar a cor nas duas fibras quando se trata de tricromias.
Ao se pretender aplicar este processo recomenda-se fazer ensaios prévios em

laboratório.
202
30.6- Tingimento de Poliamida e fibras de Poliuretano
São usados corantes ácidos ou complexos metálicos sulfonados. A escolha dos

corantes deve obedecer a critérios de solidez, uma vez que os tingimentos no elastano
são muitos menos sólidos.
203
30.7- Tingimento de Celulose e fibras de poliuretano
Normalmente tinge-se somente com os corantes para celulose deixando a parte

do poliuretano reservado. Devido à pequena porcentagem de elastano isto não causa
problemas.
30.8- Tingimento de Poliéster e fibras de Poliuretano
A elasticidade e força de tensão das fibras de poliuretano podem ser muito

reduzidas durante o tingimento por danos físicos e químicos. Devem ser seguidas as
recomendações do fabricante da fibra quanto aos produtos, especialmente os “carriers”.
Os fabricantes de fibras de poliuretano não recomendam os tingimentos em
temperaturas acima de 1060C. Investigações relativas à temperatura ótima de processo
demonstraram que tingimentos em tempos curtos à 1050C, resultam em menor perda de
tensão do que tingimentos mais longos à fervura. Nestas condições se faz necessário o
uso de um carrier , o qual deve ser escolhido dentro dos selecionados pelo fabricante da
fibra.
Sempre é importante fazer testes prévios em laboratório quanto às condições do
processo.
30.9- Tingimento de fibras de Poliéster/Poliamida
Processos possíveis:
204
30.9.1- Tingimento em banho único com corantes Dispersos e ácidos
A grande dificuldade reside em que muitos corantes dispersos tingem também a

fibra poliamídica com reduzidas notas de solidez especialmente aos tratamentos úmidos.
Por outro lado corantes ácidos reservam ou só maculam ligeiramente o poliéster.
Para o processo em banho único devem ser selecionados, por testes prévios, os
corantes dispersos que montam principalmente no poliéster e produzem tingimentos
claros na poliamida. Dependendo de quanto corante disperso se depositou na poliamida
e da sua solidez nesta fibra, a solidez final pode ser um tanto reduzida.
Neste processo podem ser empregados os dispersantes usados no tingimento de
poliéster 100%. Os igualizantes não iônicos, para poliéster, prejudicam sensivelmente a
solidez à luz da parte poliamídica e não devem ser empregados sem testes prévios.
30.9.2- Tingimento em 2 banhos com corantes Dispersos e ácidos
I- Tingimento com corantes dispersos selecionados em que a cor na parte poliamídica

pode ser destruída por redução.
II- Tratamento redutivo, para clarear a poliamida, em banho à 800C durante 20 min.:
-1,0 g/l Zinco formaldeído sulfoxilato
-0,5 ml/l Ácido Fórmico 85%
III- Tingimento da poliamida em banho novo com corantes ácidos.
30.10- Tingimento de fibras de poliéster e acrílicas
A forma mais adequada de tingir PES / PAC é em meadas ou queijos.

Entretanto, por
razões de organização às vezes são tingidas em malhas ou tecidos.
Antes do tingimento em turbo o substrato deve ser pré-fixado:
• Tecidos: 30 seg. a 1900C
• Malhas: 30 seg. a 1700C
Se os tingimentos forem processados em jets, “overflows” a termofixação pode

ser posterior ao tingimento.
O grande problema para o tingimento simultâneo das duas fibras é a precipitação
que pode ocorrer entre os dispersantes aniônicos do corante disperso e os corantes
catiônicos.
30.10.1- Processo em banho único - para cores claras
É necessária a adição de um dispersante especial para evitar a precipitação do

corante catiônico com o dispersante do corante.
205
206
30.11- Tingimento de Fibras Acrílicas e Lã
Devido à sua semelhança com a lã as fibras acrílicas são muito empregadas em

misturas com esta fibra. As misturas de acrílicos com lã são tingidas principalmente em:
• meadas,
• bobinas moles ou em manchões,
• bobinas cruzadas.
Observação importante: O abaixamento do pH pela adição de ácido acético ou fórmico,

no final do tingimento da parte acrílica, melhora muito a reserva da lã aos corantes
catiônicos.
207
30.11.1- Método em 2 banhos com Corantes catiônicos/ complexos metálicos 2:1

sulfonados - para tonalidades escuras
30.11.2- Método em 2 banhos com Corantes catiônicos/ complexos metálicos 2:1

sulfonados -para cor preta
208
209
31- Aspectos Econômicos no Tingimento Têxtil (voltar para o Índice)
31.1- Introdução
A abertura de mercados e respectiva globalização da economia, têm provocado

grandes mudanças na economia: o mercado ficou muito mais competitivo, os recursos
financeiros mais escassos e de maior custo, e o crescimento econômico mais limitado.
Evidentemente, tais transformações passaram a afetar também a nossa atividade.
Os químicos têxteis que por muitos anos procuravam produzir um produto com
acabamento mais nobre, sem muitas vezes considerarem fatores de custo ou tempo,
caíram em uma nova realidade: a de também considerar o aspecto econômico nas suas
atribuições.
Muitas vezes um processo não é economicamente viável, em outras situações a
qualidade está acima ou abaixo daquela exigida pelo mercado para aquele artigo, o que
naturalmente reflete no custo. Tudo isto deve ser repensado.
31.2- Condições para o sucesso de um processo
Por outro lado, como já temos mencionado durante este curso, as condições
fundamentais para o sucesso de um processo são:
• Toque e aparência final
• igualização
• solidez de acordo com a finalidade de uso ou do processo posterior,
• boa reprodutibilidade,
• segurança do processo,
• produção econômica.
31.3- Aspectos tecnológicos que contribuem para a redução do custo do tingimento
Abordaremos, a seguir, alguns aspectos tecnológicos que, se considerados,

podem contribuir sensivelmente para redução de custos.
Os custos podem sofrer sensíveis diferenças em função de:
-infraestrutura e organização,
-seleção de corantes e produtos,
-forma de apresentação do substrato,
-maquinário,
-grandeza das partidas,
-otimização de processos,
-relação de banho,
-temperatura do processo do tingimento.
210
31.4- Infraestrutura e organização
Com relação a infraestrutura são condições importantes no sentido de se ganhar

tempo e com isto reduzir custos:
-Elaboração prévia das receitas,
-pesagem e dissolução antecipada dos corantes,
-eficiência no carregamento e descarregamento dos substratos nas
máquinas,
-encanamentos e válvulas que permitam encher e esvaziar rapidamente o
aparelho,
-eficiência na limpeza das máquinas entre as partidas (quando
necessário),
-geração e instalação de vapor e abastecimento de água que atendam às
programações dos aparelhos,
-instalação de programadores automáticos nos aparelhos de tingimento e,
o que é muito importante:
-mão de obra bem preparada e atualizada mediante programas de
treinamento.
31.5-Se1eção de corantes e produtos
A escolha adequada de corantes e produtos favorecem não só custos de

formulação como de fabricação. A seleção de produtos deve considerar alguns fatores
que convém
mencionar:
-Segurança de processo mediante o emprego de tricromias com comportamento

cinético semelhante ou uso de igualizantes adequados,
-Tempo de processo. Os corantes RD, mencionados no módulo 1, são um
exemplo de como uma seleção de produtos permite o emprego de processos
inovadores que minimizam tempos e custos.
-Solidez de acordo com a finalidade de uso, nada mais nem menos que isto.
Lembramos que a aplicação de corantes com solidez acima das exigidas implica
em gastos adicionais desnecessários.
-A comparação de custos não deve ser de corante x corante mas pela avaliação
do custo da receita.
211
31.6- Forma de apresentação do substrato
O custo final do substrato acabado depende da forma em que ele é tingido.

Exemplo: tecidos de poliéster / lã podem ser tingidos mediante alternativas diferentes e
quantificáveis; o tingimento pode ser feito em “tops” sobre as fibras separadas, antes de
fiar, ou em fios mistos, antes da tecelagem, ou ainda em peças. Podemos escolher o
processo mais conveniente desde que a qualidade final atenda às exigências do
mercado.
31.7- Maquinário
A constante renovação do maquinário é uma necessidade primordial da indústria

têxtil: máquinas se desgastam ou tornam-se obsoletas, outras vezes pretende-se explorar
novas áreas do mercado.
Por outro lado, hoje a compra de uma nova máquina significa um alto
investimento que precisa trazer retorno. Por isso esta nova aquisição não deve obedecer
a um impulso: a nova máquina deverá trabalhar com o máximo rendimento para que o
custo do capital investido não pese excessivamente no custo do processo. Para uma
melhor análise da relação custo/beneficio podemos aplicar os índices de otimização e de
utilização do capital.
31.8- Grandeza das partidas
O tamanho da partida é de importância fundamental no custo do tingimento.

Partidas menores gastam relativamente mais tempo que lotes maiores. A representação
gráfica do custo unitário em relação à grandeza da partida é de uma hipérbole que pode
ter diversas formas.
212
31.9- Otimização de processos
213
A Otimização de um processo de tingimento consiste em reduzir os custos de

fabricação mediante a redução de tempo de processo sem prejuízo da qualidade nem da
reprodutibilidade. A redução do tempo deve ser de tal forma que haja sensível redução
nos índices de reprocessamentos.
BIBLIOGRAFIA (voltar para o Índice)
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- EDUSP
217

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--------------------------------BENEFICIAMENTOS TÊXTEIS---------------------------------

1- Introdução (voltar para o Índice)

Para entendermos melhor a estrutura sobre a qual está assentado o setor de

O beneficiamento compreende um conjunto de atividades, que uma vez

Sistema é um conjunto de partes coordenadas entre si, que divide o

O que se entende por beneficiamento primário?

Beneficiamento Primário é toda operação que consiste em preparar o substrato

O que se entende por beneficiamento secundário?

Beneficiamento Secundário é a coloração que pode ser total (Tingimento), ou

O que se entende por Beneficiamento Terciário ou final?

Beneficiamento Terciário é a operação que modifica para melhor, as

Quanto aos tratamentos dentro do beneficiamento têxtil, podem ser em número

Os processos que compõe o beneficiamento têxtil são três, a saber:

1-Caracteriza-se pelo emprego de máquinas que podem ser sofisticadas ou não, e

2- Elementos Fundamentais dos Beneficiamentos Têxteis (voltar para o Índice)

Os Beneficiamentos Têxteis possuem elementos sem os quais não poderiam

2.1- Substrato Têxtil

Trata-se da matéria prima sobre o qual serão desenvolvidos os beneficiamentos:

Este mesmo substrato também é classificado segundo a sua forma de

2.2- Energia Térmica

A geração de energia térmica é uma necessidade dentro dos Beneficiamentos

A condução de calor dentro dos Beneficiamentos Têxteis pode se dar através de

Tanto para a produção de Vapor como para o aquecimento de Fluído Térmico,

Existem dois tipos de vapor:

O vapor saturado é o mais comum, formado quando a água atinge a temperatura

Quando utilizado por via indireta temos:

O vapor Superaquecido é utilizado por via indireta, a saber:

Com o aparecimento do Poliéster e outras fibras sintéticas, que necessitam de

Nos tratamentos Secos, Úmidos e Molhados, para que ocorram, é imprescindível

Insumo é todo produto químico, inclusive corantes e pigmentos empregados nos

Insumo Básico é aquele que realiza o beneficio, propriamente dito. São

3- Cálculos de Beneficiamento (voltar para o Índice)

3.1- Processos de esgotamento

Para esses cálculos é importante conhecer os seguintes parâmetros:

3.1.1- Conceito de relação de banho

A relação de banho é apresentada da seguinte forma: 1 : X, onde X é um número

para cada 1 parte de SUBSTRATO, necessitamos de 5 partes de

3.1.2- Cálculo de massa de substrato, a partir da gramatura e do comprimento

A gramatura pode ser dada de duas formas:

- Cálculo de massa de substrato, a partir da gramatura linear:

Exemplo: Gramatura 180 g/m ; Comprimento: 1000 m, portanto:

180 g/m x 1000 m = 180000 g = 180 kg de massa de substrato

- Cálculo de massa de substrato, a partir da gramatura quadrada:

Exemplo: Gramatura: 100 g/m2 ; Comprimento: 1000 m ; Largura: 1,50 m, portanto:

1000 m x 1,50 m x 100 g/m2 = 150000 g = 150 kg de massa de substrato

3.1.3- Cálculo de volume de banho

O volume de banho é calculado a partir da massa de substrato e a relação de banho.

Exemplo: massa de substrato = 100 kg ; RB = 1:5

100 kg x 5 = 500 litros de banho

3.1.4- Cálculo de insumos

100 kg x 2/100 = 2 kg de corante

cálculo do sulfato de sódio

20 g/l x 500 litros = 10000 g = 10 kg

cálculo para umectante

1 ml/l x 500 litros = 500 ml = 0,5 litro

3.2- Processos de impregnação

O equipamento onde ocorre a impregnação é conhecido por foulard. Para esses

3.2.1- Conceito de Pick-up

O pick-up é expresso em % e corresponde a quantidade de banho absorvida pelo

3.2.2- Cálculo de conversão

É comum nos processos produtivos, efetuar-se a conversão de receitas de

Exemplo: 2,0 % de corante corresponde a quantos g/l corante ?

2 / 100 x 1000 = 20 g/l de corante