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FMEA é a sigla abreviatória de Failure Modes and Effects Analisys, ou seja, Análise
Modos e Efeitos das falhas.
Uma atividade FMEA bem sucedida ajuda a identificar possíveis modos de falha
baseados na experiência com processos similares ou baseados na física comum da
lógica de falha. É amplamente utilizado nas indústrias de desenvolvimento e
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Análises funcionais são necessárias como uma entrada para determinar os modos de
falha corretos, em todos os níveis do processo de produção, tanto para o FMEA
funcional como para o FMEA de componentes. Um FMEA é usado para estruturar
a mitigação para redução de risco com base na redução da gravidade do efeito da
falha (ou modo) ou com base na redução da probabilidade de falha ou de ambos.
Tipos de FMEA
Existem vários tipos de FMEA, alguns são usados com mais frequência do que
outros. Os FMEAs devem ser feitos sempre em momentos em que as falhas
significariam danos potenciais ao processo, produto ou cliente final. Os tipos de FMEA
são:
Sistema – concentra-se em funções globais do sistema;
Design – concentra-se em componentes e subsistemas;
Processo – concentra-se em processos de fabricação e montagem;
Serviço – concentra-se em funções de serviço;
Software – concentra-se em funções de software;
Nesse artigo, iremos nos aprofundar no FMEA de processo. Ele que servirá de base
para que possamos montar nossos planos de manutenção preventiva, preditiva,
lubrificação e inspeções.
FMEA na Manutenção
Como dito acima, o FMEA é uma das ferramentas usadas para construção e
elaboração de um bom plano de manutenção. Se podemos identificar a possibilidade
de ocorrência de uma falha, seu nível de severidade e detecção, obviamente,
poderemos traçar uma série de atividades de caráter preventivo que podem ser
realizadas antes que essas falhas ocorram de fato.
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É importante que as perguntas sejam feitas de forma sequenciada, de modo que uma
resposta seja a causa imediata do problema encontrado na pergunta anterior. O
exemplo a seguir se refere a um caso de falha no desempenho de tempo de entrega,
e mostra que a causa-raiz, ou seja, o problema a ser atacado era, na verdade, não o
tempo, mas o fato de haver instalações limitadas para testes.
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Assista ao vídeo abaixo e saiba quais são as 5 erros que as pessoas cometem
ao elaborar planos de manutenção:
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Um FMEA bem feito e bem implementado gera diversos benefícios para o setor de
manutenção, dentre eles:
Redução dos Custos de Manutenção;
Elevação dos níveis de segurança das instalações;
Redução de atividades que não tem valor agregado;
Melhoria na qualidade dos serviços realizados;
Elevação dos níveis de confiabilidade;
Redução do MTBF dos equipamentos.
Estrutura do FMEA
O FMEA tem sua estrutura dividade basicamente em 5 partes:
1. Cabeçalho
2. Ponto da Falha
3. Análise da Falha
4. Avaliação do Risco
5. Ação Preventiva Recomentada
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Cabeçalho
1. Número do FMEA;
2. Revisão (sempre que houver qualquer alteração no processo, o FMEA deve ser
revisado e atualizado);
3. Processo que está sendo analisado;
4. Área que está sendo analisada;
5. Sistema que está sendo analisada;
6. Equipe que está contribuindo para elaboração do FMEA;
7. Data de início do FMEA;
8. Responsável pela atividade de elaboração;
9. Responsável pela revisão.
Ponto da Falha
No ponto de falha iremos apontar qual equipamento, sua função e quais componentes
iremos analisar.
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Análise de Falha
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Avaliação de Risco
Ocorrência
Como é provável que esse modo de falha ocorra? Deve ser atribuída uma pontuação
entre 1 e 10, onde 1 significa “muito improvável que ocorra” e 10 significa “muito
provável que ocorram”. Veja a tabela abaixo:
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Severidade
Detecção
Se este modo de falha ocorrer, qual a probabilidade de a falha ser detectada? Atribua
uma pontuação entre 1 e 10, onde 1 significa “muito provável de ser detectado” e 10
significa “muito pouco provável que seja detectado”. Veja a tabela abaixo:
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Em caso de “empate”, ou seja, dois ou mais itens com o mesmo valor de RPN, o
critério para desempate é:
Atividades de Prevenção
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1 – Identificar os Processos
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Este é um desafio! Pois os FMEAs são difíceis de conduzir no melhor dos tempos. Se
você é bem sucedido em reunir todas as principais partes interessadas em conjunto
para realizar o FMEA, então certifique-se de ter um processo simplificado que permita
decisões.
Lembre-se de que o FMEA pode ser subjetivo, então use a abordagem mais simples
possível. Considere todas as hipóteses durante as rodadas de discussão, mantenha
a mente aberta e pense simples!
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Obter insights de cada membro da equipe para evitar que o FMEA se torne uma
reflexão tardia. Lembre-se de todos os envolvidos no processo tem algo a oferecer e
oferecerá insights únicos que outros não verão. Não se pode ressaltar a importância
da entrada do operador para determinar os modos de falha.
Todos os membros da equipe, independente do cargo ou função, tem o mesmo nível
de importância dentro do processo de produção.
Caso não tenha nenhum FMEA implantando na empresa ainda, crie uma agenda
sistemática de revisão do FMEA. Revisar o FMEA a cada três meses é uma boa
prática. Pode-se conflitar os dados das falas de processo, suas ações corretivas e se
essas falhas já estavam listadas no FMEA realizado anteriormente.
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Sobre o Autor
Jhonata Teles é Engenheiro Mecânico e Engenheiro de Produção graduado pelo Centro
Universitário do Distrito Federal, Técnico em Mecânica e Técnico em Eletrotécnica formado
pelo SENAI Roberto Mange.
https://br.linkedin.com/in/jhonatateles
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