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Apostilacompletausinagem 140620033106 Phpapp01
Apostilacompletausinagem 140620033106 Phpapp01
DE
USINAGEM
2013
Índice
Lista de Figuras
Figura 1.1 – Classificação dos Processos de Fabricação (Fonte: Adaptado de DIN 8580). 1
Figura 1.2 – Ferramentas de Pedra ................................................................................... 3
Figura 1.3 – Plaina Neolítica .............................................................................................. 4
Figura 1.4 – Furadeira a Arco Egípcia ................................................................................ 4
Figura 1.5 – Torno a Arco, 1565......................................................................................... 5
Figura 1.6 – Torno de Senot, 1795 ..................................................................................... 6
Figura 1.7 – Tornos de Maudslay, 1800 e 1848 ................................................................. 6
Figura 1.8 – Movimento da cunha de corte em relação à peça (Fonte: YOSHIDA,1979). .. 8
Figura 1.9 – Movimentos de Corte e Avanço. .................................................................... 9
Figura 1.10 – Movimentos Ativos de Usinagem no Serramento Alternativo. .................... 10
Figura 1.11 – Movimentos Ativos de Usinagem no Torneamento Cilíndrico. .................... 10
Figura 1.12 – Movimentos Ativos de Usinagem na Furação............................................. 11
Figura 2.1 – Direção dos movimentos de corte, de avanço e efetivo no torneamento.
Ângulos da direção de avanço φ, da direção efetiva η e plano de trabalho (Fonte: DINIZ et
al, 2000). .......................................................................................................................... 14
Figura 2.2 – Direção dos movimentos de corte, de avanço e efetivo na furação. Ângulos
da direção de avanço φ, da direção efetiva η e plano de trabalho (Fonte: DINIZ et al,
2000)................................................................................................................................ 15
Figura 2.3 - Direção dos movimentos de corte, de avanço e efetivo no fresamento
discordante. Ângulos da direção de avanço φ, da direção efetiva η e plano de trabalho
(Fonte: DINIZ et al, 2000)................................................................................................. 15
Figura 2.4 – Percurso de corte lc, de avanço lf e efetivo le na operação de fresamento
discordante (Fonte: DINIZ et al, 2000). ............................................................................ 16
Figura 2.5 – Superfícies, Grandezas de corte, ponto de referência D e largura nominal de
corte bD no torneamento cilíndrico (Fonte: DINIZ et al, 2000). ......................................... 18
Figura 2.6 – Avanço por dente fz, avanço de corte fc e avanço efetivo no fresamento
discordante (Fonte: DINIZ et al, 2000). ............................................................................ 19
Figura 2.7 – Largura de usinagem ap, penetração de trabalho ae e penetração de avanço
af no fresamento tangencial (Fonte: DINIZ et al, 2000). ................................................... 20
Figura 2.8 – Profundidade de usinagem ap, penetração de trabalho ae e penetração de
avanço af no fresamento frontal (Fonte: DINIZ et al, 2000). ............................................. 20
Figura 2.9 – Grandezas de corte para arestas de corte retilíneas. Exemplo: torneamento
cilíndrico com ferramenta com λ = 0; o ponto de corte escolhido neste caso encontra-se
na ponta de corte da ferramenta (Fonte: DINIZ et al, 2000). ............................................ 22
Figura 3.1 – Cunha de corte da ferramenta de torneamento (Fonte: DINIZ et al,2000). ... 24
Figura 3.2 – Arestas de corte e superfícies da parte de corte de uma ferramenta de
torneamento (Fonte: DINIZ et al, 2000). ........................................................................... 25
Figura 3.3 – Arestas de corte e superfícies da parte de corte de uma fresa frontal (Fonte:
DINIZ et al, 2000). ............................................................................................................ 26
Figura 3.4 – Arestas de corte e superfícies da parte de corte de uma broca helicoidal
(Fonte: DINIZ et al, 2000)................................................................................................. 27
iv
Figura 9.16 – Rebolos com redução única para dentro (Fonte: STEMMER, 2005). ....... 130
Figura 9.17 – Rebolos ebolos montados (Fonte: STOETERAU, 2007). ......................... 130
Figura 9.18 – Perfil dos bordos dos rebolos (Fonte: STEMMER, 2005). ........................ 131
Figura 10.1 – Tempo de Produção por Peça X Velocidade de Corte (Fonte: FERRARESI,
1977).............................................................................................................................. 143
Figura 10.2 – Custo de Produção por Peça X Velocidade de Corte ............................... 148
Figura 10.3 – Intervalo de Máxima Eficiência ................................................................. 149
Figura 11.1 – Esquema da evolução das máquinas ferramenta para torneamento. ....... 150
Figura 11.2 – Esquema de controle manual de um torno mecânico. .............................. 151
Figura 11.3 - Tomo com controle mecânico. .................................................................. 152
Figura 11.4 - Torno com controle numérico. ................................................................... 153
Figura 11.5 – Modos de armazenamento e transmissão de programas. ........................ 155
Figura 11.6 - Correlação entre componentes dos controles manual e numérico. ........... 156
Figura 11.7 - Malha de controle numérico. ..................................................................... 157
Figura 11.7 – Representação dos eixos em uma mandriladora e em uma fresadora. .... 158
Figura 11.8 – Sistema de movimentação de uma mesa. ................................................ 159
Figura 11.9 - Fusos e guias usados em máquinas-ferramenta CNC. ............................. 160
Figura 11.10 - Modelos de trocadores de ferramentas e magazines utilizados em tornos e
centros de usinagem. ..................................................................................................... 160
1
A norma alemã DIN 8580 classifica os processos de fabricação conforme pode ser
visto na figura 1.1, e coloca os processos de usinagem todos dentro de um grande grupo
chamado “separar”.
Figura 1.1 – Classificação dos Processos de Fabricação (Fonte: Adaptado de DIN 8580).
2
A figura 1.5 mostra um torno do século XVI utilizando um método similar para
transformar o movimento alternativo em rotativo.
5
A esse movimento é dado o nome de Movimento de Corte, e ele garante que será
retirado cavaco até que acabe a peça naquela direção.
Para que, após a primeira retirada de cavacos, a peça possa continuar sendo
usinada é necessário que haja um outro movimento, que é chamado de movimento de
avanço. Esse movimento garante que a ferramenta seja re-posicionada a fim de realizar
um novo movimento de corte, como mostra a figura 1.9.
9
Movimento
de Avanço
Movimento
de Corte
Movimento de
Avanço
Movimento
Movimento de
Efetivo de Corte
Corte
Movimento
Efetivo de Corte Movimento de
Corte
Movimento de
Avanço
Movimento de
Corte
Movimento de
Avanço
Movimetos Passivos
2. Velocidades na Usinagem
Velocidade de Corte
d n
vc
1000
Velocidade de Avanço
1000 vc
vf f n f
d
Figura 2.1 – Direção dos movimentos de corte, de avanço e efetivo no torneamento. Ângulos da direção de
avanço φ, da direção efetiva η e plano de trabalho (Fonte: DINIZ et al, 2000).
- O tempo de corte (tc) resume a totalidade dos tempos ativos, pois ele
representa o tempo em que os movimentos de corte e / ou de avanço estão
efetivamente ocorrendo.
- Em uma operação de torneamento cilíndrico pode ser calculado por:
15
lf lf d lf
tc
vf f n 1000 f vc
Figura 2.2 – Direção dos movimentos de corte, de avanço e efetivo na furação. Ângulos da direção de
avanço φ, da direção efetiva η e plano de trabalho (Fonte: DINIZ et al, 2000).
Figura 2.3 - Direção dos movimentos de corte, de avanço e efetivo no fresamento discordante. Ângulos da
direção de avanço φ, da direção efetiva η e plano de trabalho (Fonte: DINIZ et al, 2000).
16
Figura 2.4 – Percurso de corte lc, de avanço lf e efetivo le na operação de fresamento discordante (Fonte:
DINIZ et al, 2000).
Tempos Passivos
sen
tg
vc
cos
vf
f
fz
z
Figura 2.5 – Superfícies, Grandezas de corte, ponto de referência D e largura nominal de corte b D no
torneamento cilíndrico (Fonte: DINIZ et al, 2000).
19
f c f z sen
Figura 2.6 – Avanço por dente fz, avanço de corte fc e avanço efetivo no fresamento discordante (Fonte:
DINIZ et al, 2000).
20
Figura 2.7 – Largura de usinagem ap, penetração de trabalho ae e penetração de avanço af no fresamento
tangencial (Fonte: DINIZ et al, 2000).
AD
hd
bD
Figura 2.9 – Grandezas de corte para arestas de corte retilíneas. Exemplo: torneamento cilíndrico com
ferramenta com λ = 0; o ponto de corte escolhido neste caso encontra-se na ponta de corte da ferramenta
(Fonte: DINIZ et al, 2000).
A ap f b h
ap
b
sen X r
A
h f sen X r
b
24
Figura 3.2 – Arestas de corte e superfícies da parte de corte de uma ferramenta de torneamento (Fonte:
DINIZ et al, 2000).
Figura 3.3 – Arestas de corte e superfícies da parte de corte de uma fresa frontal (Fonte: DINIZ et al, 2000).
Figura 3.4 – Arestas de corte e superfícies da parte de corte de uma broca helicoidal (Fonte: DINIZ et al,
2000)
Figura 3.5 – Planos do sistema de referência da ferramenta de torneamento (Fonte: DINIZ et al, 2000).
Figura 3.6 – Planos do sistema de referência da ferramenta numa fresa cilíndrica (Fonte: DINIZ et al, 2000).
Figura 3.7 – Planos do sistema de referência da ferramenta numa broca helicoidal (Fonte: DINIZ et al,
2000).
A figura 3.5 também mostra os planos auxiliares, que são indispensáveis para a
definição de alguns ângulos da geometria e posicionamento da ferramenta. São eles:
Figura 3.8 – Ângulos de localização das arestas de corte no sistema de referência da ferramenta, para
torneamento cilíndrico (esquerda) e torneamento de faceamento (esquerda) (Fonte: DINIZ et al, 2000).
34
Figura 3.9 – Ângulos de saída, de cunha e de folga da ferramenta, representados no plano admitido de
trabalho (Fonte: DINIZ et al, 2000).
35
Figura 3.10 – Ângulos de uma ferramenta de torneamento (Fonte: DINIZ et al, 2000).
36
Figura 3.11 – Ângulos da ferramenta numa fresa de faceamento (Fonte: DINIZ et al, 2000).
37
Figura 3.12 – Ângulos da ferramenta numa broca helicoidal (Fonte: DINIZ et al, 2000).
38
O método que será utilizado para a determinação dos esforços de corte é empírico,
e utiliza-se de coeficientes retirados de procedimentos experimentais. Serão também
considerados aspectos relativos à influência do material da peça, material e geometria da
ferramenta e condições de usinagem.
Componentes de Fu
Figura 4.1 – Força de usinagem e suas componentes na operação de torneamento (Fonte: DINIZ et al,
2000).
Figura 4.2 – Força de usinagem e suas componentes na operação de fresamento (Fonte: DINIZ et al,
2000).
Ft Fap2 Ff2
Fapt Ft 2 F f2
Ft Fc2 F f2
Fc Ft 2 F f2
Fu Fp2 Ft 2
Uma máquina ferramenta gera potência para girar seu eixo-árvore e executar o
movimento de corte e para executar o movimento de avanço. Assim, pode-se estabelecer
as seguintes relações para as potências de corte e de avanço:
a) Potência de corte
Fc vc
Pc
60 10 3
b) Potência de avanço
Ff v f
Pf
60 10 6
Pc 1000 Fc vc
Pf Ff v f
como;
vf f n
d n
vc
1000
tem-se:
Pc F d n F d
c c
Pf Ff f n Ff f
Pc 4,5 10 140
Ou seja, a potência de avanço, em uma situação extrema, é 140 vezes menor que
a potência de corte. Esta diferença entre a potência de corte e potência de avanço,
permite desprezar a potência de avanço no dimensionamento do motor da máquina,
naquelas máquinas em que somente um motor é responsável tanto pelo movimento de
44
avanço quanto pelo movimento de corte. Quando a máquina possui motor independente
para o movimento de avanço, verifica-se que este motor é sempre muito menor que o
motor responsável pelo movimento de corte.
Fc k s A
Método de Kienzle
Figura 4.3 – Variação da pressão específica de corte com a espessura de corte para diversos processos de
usinagem (Fonte: FERRARESI, 1977)
y b ax
ou seja
ou ainda
k s1
ks
hc
Onde: ks1 é a pressão específica de corte para uma seção de corte de 1 mm2, em N/mm2
c é o coeficiente angular da reta da figura 4.5.
h é a espessura do cavaco, em mm
Figura 4.4 – Variação da pressão específica de corte com a espessura de corte (Fonte: FERRARESI,
1977).
Alguns valores para ks1 e c são apresentados no anexo A, que traz a tabela de
aplicação para ferramentas do fabricante Iscar Ltd. (www.iscar.com).
47
Figura 4.5 – Representação bi-logarítmica da pressão específica de corte em função da espessura de corte
(Fonte: FERRARESI, 1977).
Exemplo:
Deseja-se determinar, pelo método de Kienzle, a pressão específica de corte para a
usinagem de um aço ABNT 4140 (equivalente ao SAE 4140, na norma norte-americana)
para uma espessura de cavaco (h) de 0,7 mm.
Solução:
Pela tabela do fabricante Iscar o aço SAE 4140 pode ser classificado tanto no grupo 6
quanto no grupo 7, com ks1 de 1775 e 1675 N.mm-2, respectivamente. Em casos como
esse é prudente utilizar o maior valor, visto que, caso haja erro, esse será direcionado
para a segurança da operação.
O valor de c para ambos os casos é 0,24.
Calculando:
k s1 1775
ks c
0, 24
1933,64 N .mm 2
h 0,7
48
Método Sandvik
O método Sandvik parte de valores tabelados para uma espessura de corte fixa h =
0,4 mm. Para a correção desse valor é utilizada a relação da equação a seguir.
0 , 29
0,4
k s k s 0, 4 .
h
Da mesma forma que o método anterior, o anexo B traz uma tabela com valores de
ks(0,4) para algumas aplicações de ferramentas Sandvik (www.sandvikcoromant.com ).
Exemplo:
Determinar, pelo método Sandvik, o valor da pressão específica de corte para a usinagem
de um aço ABNT 1045 (equivalente ao SAE 1045, na norma norte americana) para uma
espessura de cavaco (h) de 0,5 mm.
Solução:
Pela tabela da Sandvik Coromant, o valor da pressão específica de corte do aço SAE
1045, para h = 0,4 mm, é 650 N.mm-2.
Calculando:
0 , 29 0, 29
0,4 0,4
k s k s 0, 4 . 650. 609,27 N .mm 2
h 0,5
A ap. f
h f .sen r
Fc A.k s
Fc .vc
Pc
60.10 3
Para calcular a potência que a máquina precisa ter para realizar uma determinada
operação é necessário conhecer o seu rendimento.
51
Pc
Pm
Dd
f 30
HB
Como uma broca é uma ferramenta multicortante , para poder calcular a espessura
do cavaco é necessário calcular o avanço por gume.
f
fz
z
Para o cálculo da espessura do cavaco, o ângulo que deve ser considerado é igual
à metade do ângulo da ponta da ferramenta.
h f z .sen
2
Dd
Fc . f .k s
2
Como uma broca é uma ferramenta rotativa, deve ser calculado o seu momento
torçor para do cálculo da potência.
Dd
M Fc .
4000
M .n
Pc
60.10 3
Pc
Pm
ap
b
sin
s 2 1
l1
cos 1
D
2
l2
cos 2
D
2
A b.hm
Fcz A.k s
z. s
ze
360
z e .Fcz .vc
Pc
60.10 3
Figura 4.7 – Dimensões características no fretamento cilíndrico tangencial (Fonte: WITTE, 1998).
ap
cos s 1
D
2
57,3 ap
hm
s
.fz.
D
2
58
A b.hm
Fcz A.k s
z. s
ze
360
59
z e .Fcz .vc
Pc
60.10 3
60
Figura 5.1 – Esquema da formação do cavaco mostrando o plano de cisalhamento (Fonte: DINIZ et al,
2000).
Na usinagem de materiais dúcteis, que tem grande zona plástica e, por isso,
deformam-se bastante antes da ruptura, essas quatro fases são bem pronunciadas. Já
em materiais frágeis, que possuem zona plástica bem pequena e, por isso, rompem-se
com pouca deformação plástica, as fases “a” e “b” são bem curtas, na fase “c” a ruptura
do cavaco é total e a fase “d” é praticamente inexistente, já que o pequeno cavaco
formado pula fora da região de corte, não atritando com a superfície de saída da
ferramenta.
Figura 5.3 – Zona de fluxo dentro do cavaco (Fonte: DINIZ et al, 2000).
exemplo, quando o cavaco se enrola sobre a peça, ele tenta penetrar entre a interface
peça-ferramenta, podendo causar a quebra da ferramenta. Em operações de furação um
cavaco em fita pode entupir o canal helicoidal da broca e causar também sua quebra.
3 – Manuseio e Armazenagem do Cavaco – logicamente, um cavaco longo em forma de
fita, é muito mais difícil de manipular e requer um volume muito maior para ser
armazenado, que um cavaco curto com o mesmo peso.
4 – Forças de Corte, Temperatura e Vida da Ferramenta – ao se procurar deformar mais o
cavaco visando aumentar sua capacidade de quebra, pode-se aumentar bastante os
esforços de corte, com conseqüente aumento da temperatura e diminuição da vida da
ferramenta.
processo utilizado. Assim, por exemplo, o cavaco em lascas é preferido quando houver
pouco espaço disponível, ou quando o cavaco deve ser removido por fluido refrigerante
sob pressão, como no caso da furação profunda. Em fresamento frontal de faceamento,
quando a remoção de material é elevada, prefere-se a formação de cavacos helicoidais,
pois estes saltam fora do bolsão de armazenamento de cavaco entre os dentes da fresa,
não tendo o risco de entupimento deste espaço.
Figura 5.4 – Formas do cavaco: a) em fita; b) helicoidal; c) espiral; d) em lascas (Fonte: DINIZ et al, 2000).
66
Figura 5.5 – Variação da forma de cavaco através da curvatura vertical, curvatura lateral e do ângulo de
inclinação do cavaco (Fonte: DINIZ et al, 2000).
Figura 5.6 – Diferentes tipos de quebra de cavacos (Fonte: DINIZ et al, 2000).
Figura 5.7 – Condição limite para a quebra do cavaco (Fonte: DINIZ et al, 2000).
Figura 5.8 – Influência da relação ap/r na curvatura e quebra do cavaco (Fonte: DINIZ et al, 2000).
Figura 5.9 – Quebra cavacos postiços e moldados na superfície de saída (Fonte: DINIZ et al, 2000).
Figura 5.10 – Variação da distribuição da energia de corte com a velocidade de corte (Fonte: DINIZ et al,
2000).
73
Figura 5.11 – Distribuição típica de temperatura na ponta de uma ferramenta de metal duro (Fonte: DINIZ et
al, 2000).
74
O percentual do calor total que é dissipado pelo cavaco aumenta com o aumento
da velocidade. Em velocidades de corte muito altas, a maior parte do calor é carregado
pelo cavaco, uma pequena quantia pela peça e uma quantidade menor ainda pela
ferramenta.
Com relação à influência do material da peça nas porcentagens de calor dissipado
por cada meio, quão melhor condutor de calor for o material da peça, mais calor é
dissipado por ela.
A quantidade de calor gerada na usinagem aumenta com a velocidade de corte,
avanço e profundidade de usinagem. Este aumento da geração de calor e
conseqüentemente da temperatura, acelera e é acelerado pelo desgaste da ferramenta, o
qual aumenta o valor do coeficiente de atrito e conseqüentemente a força de corte. A
temperatura da zona de corte também é influenciada pelo comprimento de contato entre
cavaco e ferramenta e pelos esforços de corte. Por outro lado, para aumentar a
produtividade do processo deve-se aumentar a velocidade, o avanço e a profundidade de
usinagem. Portanto, deve-se tentar todos os meios para se diminuir a temperatura gerada
ou para se conviver com ela sem grandes danos, sem perda de produtividade do
processo. Os meios que atualmente têm sido tentados com estes fins são:
6. Desgaste de Ferramentas
Figura 6.3 – Deformação plástica da aresta de corte (Fonte: DINIZ et al, 2000).
Tabela 6.1 – Causas e ações para minimização de avarias e desgastes da ferramenta (Fonte: DINIZ et al,
2000).
82
Figura 6.10 – Desgaste Frontal X Velocidade de Corte (Fonte: DINIZ et al, 2000).
Figura 6.11 – Desgaste frontal com e sem a presença da aresta postiça de corte (Fonte: DINIZ et al, 2000).
b) Abrasão Mecânica
c) Aderência
d) Difusão
e) Oxidação
nesta região, sendo esta uma possível explicação para o surgimento do desgaste de
entalhe.
6.3. Sumarizando
+ Dureza a Quente
- Aços Rápidos + Resistência ao Desgaste
- Aços Rápidos com Cobertura
- Coronite
- Metal Duro
- Metal Duro com Cobertura
- Material Cerâmico
- Nitreto Cúbico de Boro
- Diamante + Tenacidade
a) Aços Rápidos
A figura 7.1 mostra duas curvas de profundidade total usinada durante uma vida de
brocas de aço rápido versus velocidade de corte e avanço, mostrando a melhoria que o
90
revestimento TiN provoca no desempenho da ferramenta. A tabela 7.2 mostra que este
revestimento também é eficiente quando aplicado em fresas.
Figura 7.1 – Influência da cobertura na vida da broca de aço rápido (Fonte: DINIZ et al, 2000).
Tabela 7.2 – Comparação da vida útil de fresas revestidas e não revestidas (Fonte: DINIZ et al, 2000).
91
c) Coronite
d) Metal Duro
Figura 7.2 – Influência do percentual de cobalto e da temperatura na dureza do metal duro (Fonte: DINIZ et
al, 2000).
Pode-se ter metais duros de elevada tenacidade, como também pode-se conseguir
metais duros com alta resistência ao desgaste ou dureza a quente mudando a
composição química destes materiais. A figura 7.2 apresenta a variação da dureza em
função da temperatura para metal duro com diferentes teores de cobalto.
93
Tabela 7.3 – Composição química e características dos metais duros (Ferraresi, 1977).
94
Uma última característica do metal duro que deve ser analisada é o tamanho de
grão das partículas duras. Partículas grandes produzem maior tenacidade, enquanto
partículas pequenas auxiliam na obtenção de um metal duro mais duro e resistente.
Ultimamente vêm sendo bastante utilizadas pastilhas de metal duro com cobertura
de carboneto de titânio e/ou óxido de alumínio, nitreto de titânio e carbonitreto de titânio.
A finalidade principal destas camadas é aumentar a resistência ao desgaste da
camada superior que entra em contato com o cavaco e com a peça, sendo que o núcleo
da pastilha permanece com a tenacidade característica do metal duro mais simples (WC +
Co). Assim, consegue-se, em muitos casos, aumentar bastante a vida da ferramenta e
diminuir-se os esforços de corte.
A espessura total das camadas que recobrem o metal duro varia entre 2 e 12 μm.
Quando se aumenta a espessura da cobertura, a resistência ao desgaste aumenta, porém
a tenacidade diminui e começa a aumentar a tendência ao lascamento das arestas.
95
f) Material Cerâmico
g) Diamante
De uma maneira geral pode-se dividir os CBNs em duas categorias, segundo suas
aplicações:
8. Fluidos de Corte
A utilização de fluidos de corte na usinagem dos materiais foi introduzida por F.W.
Taylor em 1890. Inicialmente Taylor utilizou água para resfriar a ferramenta, depois uma
solução de água e soda, ou água e sabão para evitar a oxidação da peça e/ou da
ferramenta. Mas a água tem duas desvantagens principais: a) promove oxidação e b) tem
baixo poder lubrificante.
Os óleos possuem melhor poder lubrificante que a água, podendo assim reduzir a
geração de calor devido ao atrito entre cavaco-ferramenta e ferramenta-peça e assegurar
um melhor acabamento superficial à peça. Assim, foram desenvolvidos os óleos
emulsionáveis (solúveis) com água (1 a 20% de óleo) e os óleos de extrema pressão,
cujos aditivos reduzem o perigo de solda do cavaco com a ferramenta, interpondo entre
esses um extrato de óxidos.
Como já foi visto, durante o corte se desenvolve uma grande quantidade de calor
devido à energia necessária para deformação do cavaco e à energia devida ao atrito
ferramenta-peça e cavaco-ferramenta, principalmente a fim de se minimizar o desgaste da
ferramenta, a dilatação térmica da peça (e com isso se obter tolerâncias apertadas na
peça) e o dano térmico à estrutura superficial da peça.
A geração do calor pode ser reduzida com a diminuição do coeficiente de atrito. Se
isto acontecer, não somente a geração de calor é diminuída, mas também os esforços e a
potência de corte. Isto tem sido levado a cabo com o desenvolvimento de novos materiais
para ferramenta, com o desenvolvimento de materiais de peça com usinabilidade
melhorada ou com a utilização de fluidos de corte com capacidade lubrificante.
Mesmo com todo esforço para redução do calor gerado no processo de usinagem,
o calor continua sendo gerado, em maior ou menor escala, dependendo das condições de
usinagem, material da peça e da ferramenta, etc. Assim, esse calor deve ser extraído da
região de corte, da peça e da ferramenta (refrigeração), para evitar seus efeitos danosos.
98
Além de ser capaz de lubrificar e/ou refrigerar o corte, algumas vezes se deseja
que o fluido de corte possua algumas outras funções, como:
Mesmo tendo algumas vezes estas outras funções, o fluido de corte está presente
num processo de usinagem principalmente para lubrificação e/ou refrigeração. Por isso,
algumas considerações serão tecidas sobre estas duas funções.
Os requisitos que um fluido de corte deve possuir para retirar eficientemente o calor
da região de corte, da peça e da ferramenta, são:
a) baixa viscosidade a fim de que flua facilmente;
b) capacidade de “molhar” bem o metal para estabelecer um bom contato térmico;
c) alto calor específico e alta condutividade térmica.
refrigerante é utilizado para que nenhum dano possa ser causado à peça. Um exemplo
típico deste caso é o processo de retificação, onde o rebolo não é danificado pelo calor
gerado, pois é refratário e, na maior parte das vezes, muito grande, o que faz com que o
acréscimo de temperatura no seu corpo seja muito pequena. Porém, a peça tem que ser
protegida neste tipo de processo, pois se deseja ótimas qualidades dimensionais,
geométricas e de superfície, sem dano térmico à estrutura metalúrgica superficial da
peça.
Alguns materiais de ferramenta, com pr exemplo os cerâmicos à base de óxido de
alumínio, por serem muito duros e frágeis, não suportam a variação de temperatura, que
os leva a trincarem ou mesmo quebrarem. A utilização de fluidos de corte nestes casos é
evitada, pois em geral, devido ao fato de que muitas vezes não se consegue que o fluxo
permaneça com vazão constante e também que a direção dele seja constante (muitas
vezes o cavaco modifica a posição da mangueira de fluido de corte), não se consegue
manter a temperatura do corte constante. Como estes materiais de ferramentas suportam
altas temperaturas, a não utilização de fluido não é crítica. Porém deve-se tomar cuidados
para que a peça não seja danificada com o calor em excesso, principalmente quando a
peça em usinagem for pequena e com alta condutividade térmica (em geral, realizando
um corte bem leve, onde a geração de calor é pequena).
Ar
Tipos Aquosos: a) água
b) emulsões
8.2.1. Ar
Em certos cortes a seco o ar é utilizado para a remoção de cavacos da região de
corte e para fornecer ação refrigerante (seu poder refrigerante é pequeno). É muito
empregado na usinagem de ferro fundido cinzento, pois quando se utiliza líquido como
fluido de corte deste material, os minúsculos cavacos formados são conduzidos pelo
líquido às partes de atrito da máquina-ferramenta, danificando-a. Na usinagem de
materiais que produzem cavacos em forma de pó prejudiciais à saúde, muitas vezes se
promove uma aspiração do cavaco formado.
Água
Emulsões
8.2.3. Óleos
Como já visto, em operações de usinagem onde o calor gerado por atrito é muito
grande, dá-se preferência ao uso de óleos puros ao invés de emulsões.
Estes óleos puros têm calor específico de cerca de metade do da água e, por isso,
tem capacidade de refrigeração muito menor que as emulsões. Por outro lado, suas
qualidades lubrificantes são bem melhores que as das emulsões o que resulta em uma
menor quantidade de calor.
Quanto mais baixa a viscosidade destes óleos, maior é o seu poder de
refrigeração. Os óleos leves são, por isso, indicados para operações de usinagem com
altas velocidades, onde o calor deve ser rapidamente dissipado. Os óleos mais viscosos
são preferidos em operações onde a velocidade de corte é menor e o avanço e a
profundidade de usinagem são maiores, o que resulta numa alta taxa de remoção de
cavaco e alta geração de calor. Aí se necessita de um óleo que adira à ferramenta,
103
São muito usados na usinagem de aço baixo carbono, latão, bronze e ligas leves.
São mais baratos e menos sujeitos à oxidação que os óleos graxos e os óleos compostos.
Os mais finos podem ser usados em operação de retificação.
Óleos Graxos
Óleos Compostos
São misturas de óleos minerais e graxos. Possuem as vantagens dos óleos graxos
e tem maior estabilidade química (não se deterioram ou se tornam mais viscosos com o
tempo) e sua viscosidade pode ser ajustada pelo óleo mineral. A concentração de óleo
graxo varia entra 10 e 30%. São recomendados para a usinagem de cobre e suas ligas e
também para fresamento e furação.
São óleos que têm incorporados na sua composição elementos que fazem com
que eles suportem elevadas pressões sem vaporizar. Esta característica é necessária em
operações com altas velocidades e profundidades de usinagem de materiais que geram
elevadas forças de corte.
104
Material da Peça
O alumínio, o latão, o bronze e o cobre devem ser usinados a seco ou com óleos
inativos sem enxofre. Não se pode utilizar fluidos com água devido ao risco de
combustão, causada pela liberação de hidrogênio. Na usinagem do níquel e suas ligas
usa-se, em geral, emulsões.
Na usinagem do aço carbono pode-se usar qualquer tipo de óleo (a escolha se dá
baseada em outros fatores que não o material da peça). Para o aço inoxidável austenítico
é bom que se utilize óleos do tipo EP para dificultar o empastamento do cavaco na
ferramenta.
O ferro fundido cinzento deve ser usinado a seco ou com ar (às vezes com
aspiração do cavaco), para evitar dano à máquina-ferramenta já citado anteriormente. No
torneamento de aços endurecidos com ferramentas de CBN ou cerâmicas é preferível que
não se use fluido de corte, a fim de que o calor gerado possa diminuir um pouco a dureza
do material da peça e, com isso, facilitar o corte. Isto não traz prejuízos às ferramentas, já
que estes materiais são extremamente resistentes à temperatura.
105
Condição de Usinagem
Operação de Usinagem
Material da Ferramenta
Figura 9.2 – Usinagem com ferramenta de gume de corte indefinido pelo princípio da ação de energia
(Fonte: STOETERAU, 2007).
Figura 9.3 – Usinagem com ferramenta de gume de corte indefinido pelo princípio da ação de posição
(Fonte: STOETERAU, 2007).
Figura 9.4 – Usinagem com ferramenta de gume de corte indefinido pelo princípio da ação de força (Fonte:
STOETERAU, 2007).
Figura 9.5 – Usinagem com ferramenta de gume de corte indefinido pelo princípio da ação de trajetória
(Fonte: STOETERAU, 2007).
Uma qualidade importante dos abrasivos, do ponto de vista de sua utilização para a
usinagem, é a dureza. Para a classificação da dureza dos minerais, é clássica a escala de
Mohs, que vai de 1 a 10. O material mais duro risca todos os materiais que o antecedem
na escala, mas não é riscado por nenhum deles. Este método é usado como auxiliar na
identificação de minerais. O material mais macio é o talco e o mais duro é o diamante.
110
A escala de Mohs (figura 9.6) não apresenta um método para determinação das
durezas intermediárias e, também, a variação da dureza 9 para 10 é bem maior do que de
1 a 9.
Granadas, são minerais bastante duros (K100 = 1360), dureza situada entre o
quartzo e o coríndon, bem como fratura conchoidal, que oferece muitos gumes
vivos e pontas. São utilizadas principalmente em lixas para madeira e parcialmente
também para rebolos em ligante resinoide e borracha. São encontradas no oeste
dos Estados Unidos e na Espanha. Quimicamente são silicatos de fórmula geral
R"3, R"'2 (SiO4)3 em que R" é um metal bivalente que pode ser Ca, Mg, Mn e Fe"; e
R"' representa um metal trivalente, como Al, Fe"' e Cr Ex: Fe3 Al2 (SiO4)3
(almandina).
112
ao coríndon extra, produz rebolos de cor entre rosa claro e vermelho escuro, nos
quais o coríndon mantém sua dureza (K100 = 2150), ao mesmo tempo que sua
tenacidade é aumentada. São usados na afiação e retificação de aço rápido e aços
duros. A adição de cobalto leva a rebolos de cor morango, usados na afiação de
precisão, onde o rebolo deve manter o perfil (brochas, filetes, estrias, etc.).
Outro desenvolvimento é a do Al2O3 zirconado, obtido pela fundição conjunta
de óxido de alumínio com 10 a 40% de ZrO2. Os rebolos tem eficiência equivalente
aos de coríndon, porém são mais duráveis. O Óxido de alumínio amolece em torno
de 1750°C e funde a 2050°C.
Sinterização: em que grãos finos (até 5 µm) de óxido de alumínio são
transformados numa massa plástica, pela mistura com um ligante. Esta massa é
extrudada através de uma tubeira de forma redonda, prismática ou mesmo tubular
formando-se barras continuas que são picadas em pedaços de tamanhos iguais.
Estes pedaços são levados ao forno e sinterizados. A vantagem está na estrutura
de cristais pequenos e uniformes, bem como na eliminação do processo de
peneiragem. Os grãos sinterizados são usados principalmente na retificação de
desbaste em rebolos com ligante resinóide. A forma de varetas assegura uma
ancoragem mais forte do ligante e, portanto, menos desgaste do rebolo. A estrutura
cristalina, bem fina, assegura uma melhor resistência dos grãos.
Cristalização: coríndon mono-cristalino obtido pela cristalização do mesmo, no
forno elétrico, numa matriz fluida ou solução, por exemplo, de sulfeto de alumínio.
A pureza é elevada, como no coríndon extra, porém os limites dos grãos são
formados pelo crescimento dos cristais e não pela quebra da massa de coríndon
fundido. A matriz fluida é removida por um complexo processo químico e os grãos
resultantes são lavados e peneirados. Não é necessária qualquer operação de
moagem. Não ocorrem, pois, falhas e defeitos, o que assegura tenacidade bem
maior dos grãos mono- crístalínos.
A vantagem qualitativa é, porém, obtida com acréscimo grande de preço.
Coríndon de esferas ocas é uma forma de coríndon obtida pela pulverização de
uma massa liquida de Al2O3, resultando em esferas uniformes. A utilização de
coríndon de esferas ocas com ligante resinóide leva a um alto grau de porosidade.
Figura 9.9 – Composição química dos rebolos de carboneto de silício (Fonte: STEMMER, 2005).
Carboneto de boro (B4C) - É um abrasivo muito duro, mas friável, razão porque só
é usado sob a forma solta, para a lapidação. É obtido em forno elétrico, formando
cristais miúdos, brilhantes, de uma dureza Mohs 9,5 e uma dureza Knoop de K100 =
2230 a 2760, ponto de fusão de 2350°C.
119
Nitreto cúbico de boro - CBN - O mais novo abrasivo é onitreto cúbico de boro,
sintetizado por R.H. Wentorf em I957 e introduzido comercialmente a partir de
1968. O CBN tem uma dureza K100 = 4700, portanto pouco abaixo da do diamante.
A diferença é que esta dureza independe da orientação dos cristais e o abrasivo é
estável, sob pressão atmosférica, até 2000°C. Somente acima desta temperatura
ocorre a transformação de nitreto de boro de estrutura cúbica para a hexagonal. Os
rebolos CBN são usados na retificação de materiais duros, como aços rápidos e
aços liga temperados.
Fabricação: o nitreto de boro de estrutura hexagonal é obtido pela pirólise do
amoníaco de boro e cloro, BCI3.NH3 → BN + 3HCI.
O produto é um pó branco, macio de estrutura semelhante à do grafite. A
transformação para uma estrutura cúbica é obtida em reatores, sob pressões de 50
a 90 kbar (5000 a 9000 MPa), temperatura entre 1800 e 2700°C, na presença de
um catalisador (em geral lítio).
9.2. Granulometria
As dimensões dos grãos e sua uniformidade são uma característica importante nos
processos de usinagem com abrasivos. A classificação mais usual é a da norma norte-
americana ANSI Standard B 74.12-1977 “Specification for Size of Abrasive Grain", que
especifica o tamanho dos grãos em "mesh“, que representa o número de fios por
polegada linear da peneira na qual os grãos ficam retidos no processo de seleção. Os
grãos mais grossos são usados em rebolos para operações de corte e limpeza, enquanto
que os grãos mais finos, até 1200, são usados para polimento e lapidação. O quadro ds
figura 9.10 dá uma classificação aproximada.
Grãos mais finos, que passam a ser pós impalpávels, são especificados em
minutos de tempo necessário para a decantação na água. Coloca-se o pó na água,
agitando-se intensamente. Em seguida deixa-se repousar por “n” minutos e se extrai por
sifonagem a metade da parte superior. Deixa-se então evaporar a água da parte extraída.
O resíduo da evaporação chama-se pó de “n” minutos. Um pó de 1 minuto corresponde
aproximadamente à peneira de 200 mesh, ou seia, d =0,07 mm.
Para grãos de diamante e de CBN é usada também a classificação da FEPA
(Federação Européia dos Fabricantes de Abrasivos), que especifica a abertura da malha
da peneira em µm. Neste caso os números maiores correspondem a grãos mais grossos.
9.3. Ligantes
9.4. Dureza
Extra-macio A-B-C-D-E-G
Macio H-I-J-K
Médio L-M-N-O
Duro P-Q-R-S
Extra-duro T-U-W-Z
9.5. Estrutura
Material
Mole e dútil exige estrutura aberta;
Material duro requer estrutura fechada;
Borracha, cortiça, feltro, couro, etc., exigem rebolo altamente poroso.
126
Acabamento
Quanto mais fino o acabamento, mais densa a estrutura, a fim de se ter
número suficiente de arestas cortantes.
Tipo de Trabalho
Limpeza de peças fundidas e remoção de canais, alimentadores,
massalotes, exige geralmente estrutura aberta, a fim de assegurar rápida
remoção do material e espaço adequado para o cavaco.
Retificação plana, usando rebolos de copo, exige estrutura aberta.
Retificação cilíndrica e sem centros exige estrutura tanto mais fechada
quanto melhor o acabamento desejado.
Retificação de roscas exige estrutura fechada.
Para a sua identificação, os rebolos devem ter uma marcação, que é padronizada
pelas normas.
Para rebolos com abrasivos de óxido de alumínio e carboneto de silício, as normas
ABNT NBR 6166, DIN 69100, ISO/R525-1966 são bastante semelhantes, divergindo
apenas em alguns detalhes. A figura 9.12 mostra um exemplo de marcação padronizada
destes rebolos.
A norma lSO/R 525-1966 prevê uma descrição mais precisa do abrasivo e do
ligante, dando liberdade ao fabricante para colocar seus próprios símbolos anteposto ao
do abrasivo e posposto ao do ligante.
127
Figura 9.12 – Marcação de rebolos com abrasivos convencionais (Fonte: STEMMER, 2005).
A norma DIN 69100, tem uma padronização um pouco diferente, como é mostrado
no exemplo da figura 9.13.
Figura 9.13 – Exemplo de marcação de rebolos com abrasivos de Al 2O3 ou SiC (Fonte: STEMMER, 2005).
Figura 9.14 – Exemplo de marcação de rebolos com abrasivo de diamantes ou CBN (Fonte: STEMMER,
2005).
As formas básicas e o perfil dos bordos dos rebolos são fixados pelas normas
internacionais ISO/R 603-1967, ISO 1117-1975 e ISO/R 525, pelas normas alemãs DIN,
reunidas no Manual 108 - Werkzeuge 6, pelas normas norte-americanas ANSI- Standard
B 74.2-1974 e pela norma ABNT NBR 6166 (antiga PB-26).
Rebolo do tipo de pires (para afiação de serras circulares e de fita) PI (ISO n o 13).
Rebolos do tipo faca (para ferramentaria) FA.
Rebolos montados em haste de aço. São usados na retificação interna e de locais
pouco acessíveis.
Rebolos montados em placa, em que o rebolo é fixado ou colado, numa das faces,
sobre uma placa, geralmente de aço;
Rebolos com redução, com conicidade para dentro ou para fora;
Rebolos de segmentos.
130
Figura 9.16 – Rebolos com redução única para dentro (Fonte: STEMMER, 2005).
Os bordos dos rebolos podem ter diferentes formas padronizadas, como mostra a
figura 9.18.
Figura 9.18 – Perfil dos bordos dos rebolos (Fonte: STEMMER, 2005).
Óleos, apesar de seu efeito lubrificante, são pouco empregados, pelo seu alto
custo, perigo de incêndio e problemas potenciais sobre a saúde dos operadores. O uso de
meios não miscíveis na água é hoje geralmente restrito à retificação em cheio de formas e
na retificação de materiais de difícil usinabilidade. Mesmo nestas duas aplicações, têm
encontrado aplicação meios miscíveis na água, quer usando concentrações mais altas (10
a 20%) quer usando aditivos EP.
Soluções e emulsões têm encontrado grande aplicação na retificação. As
concentrações usuais variam de 1,5 a 2%, valores que crescem para 4-8% na retificação
de alto rendimento e alta velocidade. A incorporação de aditivos de extrema pressão, tais
como óleos graxos e compostos orgânicos de cloro, enxofre e fósforo tem ampliado o
campo de utilização destas soluções e emulsões.
Na retificação de alumínio e suas ligas são usados querosene e emulsões de óleos
leves, para permitir a decantação dos cavacos de pouco peso.
Detalhes sobre os meios lubri-refrigerantes, sua seleção, utilização, aplicação e
manutenção, podem ser vistos no capítulo 8.
a) Fatores constantes, que são especificados no projeto da peça e que não podem
ser modificados. São eles:
o Material a retificar
134
b) Fatores variáveis, que podem ser modificados no chão da fábrica, pela equipe
de fabricação:
o Velocidade do rebolo
o Velocidade de avanço ou pressão entre peça e rebolo
o Estado de retifica
o Características pessoais do operador
b.1) Velocidade do rebolo, é um fator muito importante e deve ser escolhido tão
próximo quanto possível dos valores indicados nas tabelas dos fabricantes, os quais se
baseiam em dados experimentais. Ela afeta:
o Dureza: Quanto maior a velocidade do rebolo, mais suave deve ser o
Iigante. Se por qualquer motivo se reduz a velocidade periférica do rebolo
136
b.3) Estado da retifica, influi na dureza do rebolo, que deve ser tanto maior quanto
pior a rigidez e estabilidade da retifica (mancais e guias com folga, vibrações, avanços
desuniformes, etc.).
comentado em que situação cada condição deve ser utilizada diante das demais
condições de usinagem e de qualidade da peça. Também comentar-se-á como os novos
paradigmas da manufatura influenciam no equacionamento das condições econômicas de
usinagem.
Além destas fases, tomam parte indiretamente no ciclo de usinagem (para um lote
de Z peças)
6. Preparo da máquina
7. Remoção da ferramenta para sua substituição
8. Recolocação e ajustagem da nova ferramenta
Cada uma das fases acima vai ser denominada como segue:
tt = tempo total de usinagem de uma peça
tc = tempo de corte (fase 3)
ts = tempo secundário (fases 1 e 5)
ta = tempo de aproximação e afastamento (fases 2 e 4)
tp = tempo de preparo da máquina (fase 6)
tft = tempo de troca da ferramenta (fases 7 e 8)
140
tp Nt (10.1)
tt t c t s t a t ft
Z Z
(10.2)
Z N t 1 Z t N t 1
T
tc
tc
Nt Z 1 (10.3)
T
tp 1 t (10.4)
tt tc t s ta t ft c t ft
Z Z T
Pode-se ver na equação 10.4 que o tempo total de usinagem de uma peça pode
ser dividido em 3 parcelas, isto é:
tt tc t1 t2 (10.5)
1000 vc
Onde, a rotação da peça d pode ser dada por: n
d
l f d (10.6)
tc
1000 f vc
l f d tp 1 l f d (10.7)
tt t s t a t ft t ft
1000 f vc Z Z 1000 f vc T
K (10.8)
T x
vc
t p l f d vc 1
x 1
l f d
tt t s t a t ft (10.9)
1000 f vc Z 1000 f K Z
l f d
tc
1000 f vc
tp t ft
t1 t s t a
Z Z
x 1
l f d vc
t2 t ft
1000 f K
Figura 10.1 – Tempo de Produção por Peça X Velocidade de Corte (Fonte: FERRARESI, 1977)
.t ft
dvc 1000. f .vc 1000. f .K
1 x 1.vcmxp x2
2
.t ft 0
vcmxp K
K (10.10)
vcmxp x
x 1.t ft
Tmxp x 1.t ft
Onde:
Sh (10.12)
Kus tt .
60
tt m Vmi (10.13)
Kum Vmi Vmi j Kmc Em Ke
H 60 M M
Assim,
tt (10.14)
Kum Sm
60
K ft (10.16)
Kuf
Zt
Sm K ft (10.17)
t Sh Sm c K ft
Sh t t
Kp tt tt
60 60 Z t 60 T
t 1 t ft (10.18)
Kp 1 Sh Sm c Sh Sm c K ft Sh Sm
t t
60 Z 60 T 60
Ou ainda:
tc t (10.19)
Kp C1 C2 c C3
60 T
147
l f d
tc
1000 f vc
d l f d l f (10.20)
Kp C1 C2 C3
60 1000 f vc 1000 f vc T
d l f d l f vc x 1 (10.21)
Kp C1 C2 C3
60 1000 f vc 1000 f K
dKp d l f x 1 d l f vc x 2
C C3 0
1000 f K
2
60 1000 f vc
2
dvc
148
C2 K (10.22)
vco x
60 x 1 C3
A figura 10.3 mostra as curvas de custo total de usinagem por peça (Kp) e de
tempo total de confecção (tt) contra a velocidade de corte. Define-se intervalo de máximo
eficiência (IME) o intervalo compreendido entre as velocidades de mínimo custo e de
máxima produção.
149
Há que se ressaltar que toda a análise feita foi baseada na escolha prévia do
avanço, da profundidade de usinagem e da ferramenta. Estes devem ser escolhidos
previamente, baseados nas condições de contorno do processo, quais sejam: tipo da
operação (operação de desbaste ou de acabamento), potência da máquina, rigidez do
sistema máquina-ferramenta-peça-dispositivo de fixação, etc.
Para concluir este item, deve-se afirmar um princípio que nem sempre é bem
entendido no meio produtivo, que resulta da análise feita acima: Nem sempre aumentar a
velocidade de corte significa aumentar a produção horária de peças e, nem sempre
diminuir a velocidade de corte significa diminuir os custos de produção.
150
O homem, sempre criou utensílios para facilitar sua vida. À medida que aumentava
seu conhecimento dos fenômenos da natureza, crescia também a complexidade desses
utensílios, que evoluíram até se tornarem máquinas.
Para tornear uma peça, por exemplo, partimos de dispositivos rudimentares,
progredimos por meio de tomos mecânicos manuais, tornos acionados por motores
elétricos, tornos automáticos com controle mecânico, tornos computadorizados e
chegamos às chamadas células de torneamento, uma verdadeira minífábrica de peças
torneadas.
A informação chega ao seu cérebro através dos olhos. Também através dos olhos,
o cérebro recebe informações da dimensão desejada, contida no desenho da peça.
Mas o homem percebeu que quando tinha que usinar várias peças iguais, o
trabalho tomava-se monótono e cansativo. Repetir diversas vezes as mesmas operações,
além de ser desestimulante é perigoso, pois a concentração e atenção do operador da
máquina diminuem ao longo do dia.
A existência desse controle mecânico fez com que a máquina conseguisse maior
independência em relação ao ser humano. Ela passou a ser uma máquina automática.
Mas esse problema ficou sem solução até o desenvolvimento dos computadores na
década de 1950. Os computadores, entre outros benefícios, possibilitaram à indústria
automatizar suas máquinas de uma maneira que pudessem se adaptar mais facilmente a
uma mudança no tipo de produto. Além de automáticas, eram máquinas flexíveis.
0s computadores utilizados para controlar movimentos de máquinas receberam um
nome especial: comandos numéricos computadorizados ou controles numéricos
computadorizados. Abreviadamente, CNC. Eles foram utilizados, pela primeira vez, em
1952, para automatizar uma fresadora destinada a produzir peças para aviões e
helicópteros. Naquela época, o comando numérico era muitas vezes maior que a própria
máquina; Falhava freqüentemente e possuía uma capacidade de cálculo ridícula quando
comparado aos atuais CNC. A bem da verdade, nem era um computador como os de
153
hoje, pois não possuía microprocessador. Era constituído apenas de relês e válvulas
eletrônicas. A figura mostra um tomo moderno, controlado por meio de um comando
numérico computadorizado.
Você ainda pode estar, se perguntando por que o controle é chamado numérico.
A resposta parece óbvia: Porque utiliza números. Certo! Mas quais números?
No entanto, você deve estar pensando; "Tudo bem; mas como o comando
numérico toma conhecimento dessas instruções?".
O jeito mais fácil seria conversar com o comando numérico, contar-lhe todas as
instruções e mandá-lo obedecer. Bem, talvez um dia cheguemos a esse estágio de
desenvolvimento. Atualmente, no entanto, temos que nos valer de outros modos de
entrada de dados, como os apresentados abaixo.
Embora uma máquina possa apresentar vários movimentos, nem sempre ela é
capaz de realizar todos ao mesmo tempo. Assim, a mandriladora da figura, embora
possua três eixos, pode, devido a restrições de hardware e software, ser capaz apenas de
realizar dois movimentos ao mesmo tempo. Assim, costuma-se dizer nesse caso que,
embora a máquina possua, fisicamente três, ela é na realidade uma máquina de dois
eixos. Logo, "eixo" pode ser um conceito relacionado a quantos movimentos a máquina
tem ou a quantos movimentos ela pode realizar, ao. mesmo tempo. O significado depende
da situação descrita naquele momento.